Professional Documents
Culture Documents
Technologia Betonu - Skrypt Politechniki Gdańskiej
Technologia Betonu - Skrypt Politechniki Gdańskiej
Technologia Betonu
by KMD 2005
pelplinek@wp.pl
1
I. Spoiwa
Spoiwa wiążące jest to grupa tworzyw, które rozdrobnione do postaci pyłu i zarobione
wodą dają plastyczny zaczyn, łatwo układający i formujący się oraz wiążący po pewnym
czasie i twardniejący na powietrzu lub w wodzie. W rezultacie otrzymujemy sztuczny
kamień –beton.
Podział spoiw:
• Mineralne
- Powietrzne
- Hydrauliczne
• Organiczne
- Żywice
- Materiały bitumiczne
Spoiwa hydrauliczne – mogą wiązać na powietrzu i pod wodą. Wykonane z nich betony są
odporne na działanie wody, a nawet woda powoduje stały wzrost ich wytrzymałości.
Głównymi składnikami są związki kwaśne: SiO2, Al2O3, Fe2O3. Rodzaje:
- cement
- wapno hydrauliczne
- żużel wielkopiecowy
Właściwości spoiw:
2
Miałkość – wywiera ona istotny wpływ na proces dojrzewania. Im drobniejsze ziarna, tym
w tej samej objętości cementu istnieje większa powierzchnia styku cementu z wodą, a więc
i większa powierzchnia na której zachodzi jednocześnie reakcja. Powoduje to jednocześnie
indensyfikację procesu hydratacji, wpływa więc na proces samo ocieplenia oraz na
przyśpieszenie procesu wiązania i szybszego przyrostu wytrzymałości wyrobu. Im cementy
są wyższych klas tym z reguły są bardziej miałkie.
Gips i wapno w całej swojej objętości reaguje z wodą.
Cement w zależności od wielkości ziaren może ulec hydratacji w pewnym stopniu:
<15 um – całkowicie ulegają uwodnieniu (90 dni)
<10 um – całkowicie ulegają uwodnieniu (28 dni)
>15 um – ulegają hydratacji w 50%
3
- odkształcenie termiczne
- pełzanie
Skurcz – częściowo odwracalne zmniejszanie się elementów powodowane wysychaniem.
Rysy mogą mieć głębokość 1-3 mm. Mamy dwa rodzaje skurczu:
- plastyczny, następuje w czasie 6 godzin po zawiązaniu, elementy możemy chronić
poprzez okresowe polewanie ich wodą, połowa skurczu spowodowana jest parowaniem
wody, druga połowa reakcjami chemicznymi.
- zwykły, jednorodny(w całej swojej masie cement traci wodę) oraz niejednorodny
Tężenie i twardnienie
1.od momentu zarobienia cementu wodą do momentu rozpoczęcia wiązania
2.czas wiązania cementu
3.okres twardnienia
4.okres eksploatacji
4
z/w na prędkość twardnienia dzielimy na:
- szybko twardniejące, kilkanaście godzin
- normalnie twardniejące , kilka dni
- wolno twardniejące , nawet kilka dni
5
II. Wapno
Spoiwa wapienne należą do grupy spoiw powietrznych, które po zarobieniu wodą wiążą i
twardnieją tylko na powietrzu. Zalicza się do nich: wapno palone, wapno hydratyzowane,
wapno pokarbidowe oraz wapno hydrauliczne.
Wapno jest jednym z najstarszych spoiw, stosowane jest do zaprawy murów, tynków,
produkcji betonów komórkowych oraz jako dodatek do cementów.
Głównym składnikiem wapna jest węglan wapnia CaCO3, który występuje w dwóch
postaciach polimorficznych: kalcytu i aragonitu. Innymi składnikami wapna są: dolomit,
kreda oraz tufy wulkaniczne. Zawierają one liczne zanieczyszczenia hydrauliczne: SiO2,
Fe2O3, Al2O3
Moduł hydrauliczny:
Mz=
Wapno palone
Otrzymuje się je poprzez rozkład węglanu wapnia CaCO3. Podczas jego wypalania w 950-
1050 °C następuje reakcja przebiegająca zgodnie z równaniem:
6
Rodzaje wapna palonego z/w na zawartość CaO:
- wapno tłuste 94-99%
- wapno średnio tłuste 91-94 %
- wapno chude 85-91 %
Wapno palone jest w kawałkach jest porowate, barwy białej, żółtawej do szarej. Powinno
być transportowane i przechowywane w taki sposób , aby zabezpieczyć je przed opadami
atmosferycznymi i wilgocią.
7
Rosnące kryształy CaCO3 łączą się, zrastają i spajają ziarenka zaprawy ze sobą, dając w
efekcie wytrzymały mechanicznie materiał odporny na działanie wody (proces karbonizacji
rozciąga się w czasie i zależy od ilości CO2 w powietrzu i grubości muru).
Wapno pokarbidowe
Jest to wapno gaszone otrzymywane jako produkt uboczny przy produkcji acetylenu z
karbidu. Wapno to w stanie czystym nie różni się od wapna zwykłego. Nie powinno
zawierać grudek ani wydzielać ostrego zapachu amoniaku lub acetylenu. Nadaje się ono do
zapraw murarskich i tynkarskich na równi z wapnem zwykłym. Próbki należy pobierać i
przygotowywać do badań zgodnie z BN-91/6733-03
8
Czas dołowania wapna zależy od jego przeznaczenia i wynosi:
6 miesięsy – do tynków szlachetnych
3 miesiące – do tynków zwykłych
3 tygodnie – do prac murarskich
Wapno hydrauliczne
Po zarobieniu z woda wiążę i twardnieje zarówno na powietrzu jak i pod wodą.
Otrzymywane jest przez wypalenie wapieni marglistych lub margli, a następnie przez
zgaszenie na sucho i zmielenie. Zastosowanie: zaprawy murowe, tynki zewnętrzne,
fundamenty i mury piwnic, produkcja farb wapiennych. Przechowywane w workach 50 kg .
wapno ma lekko brązowy odcień, jak wapno suchogaszone.
9
III. Gips
Spoiwa, których głównym składnikiem jest siarczan wapnia, zalicza się do powietrznych
materiałów wiążących. Spoiwa te można podzielić na 2 podstawowe grupy:
- spoiwa gipsowe, wytwarzane przez częściową dehydratację w niebyt wysokich
temperaturach skał gipsowych lub gipsów odpadowych. Do spoiw gipsowych należą:
gips budowlany oraz gips budowlany specjalny ( gips szpachlowy, gips tynkarski i klej
gipsowy).
- spoiwa anhydrytowe, otrzymywane w wyniku całkowitej dehydratacji skał gipsowych
lub przeróbki anhydrytów naturalnych. Głównym składnikiem spoiw gipsowych jest
rozdrobniony półwodny siarczan wapnia CaSO4 . ½ H2O , natomiast anhydrydowych –
drobno zmielony i zmieszany z odpowiednimi aktywatorami bezwodny siarczan wapnia
CaSO4 .
Gips budowlany otrzymuje się przez prażenie kamienia gipsowego w prażarkach lub
piecach obrotowych i następnie jego zmielenie. Gips budowlany tzw. półwodny jest
oznaczany dwiema markami GB-G6 i GB-G8. Liczba oznacza wytrzymałość na ściskanie
w Mpa.
Gips budowlany w zależności od stopnia rozdrobnienia dzieli się na grubo mielony (GB-G)
oraz na drobno mielony (GB-D). Gips budowlany jest przeznaczony do prac pomocniczych
budowlanych i do produkcji elementów gipsowych i tynków dekoracyjnych. Substytutem
naturalnego kamienia gipsowego mogą być gipsy odpadowe, jak fosfogips, uzyskiwany
przy produkcji nawozów fosforowych z apatytów i fosforytów metodą mokrą i gips
odpadowy, powstający w instalacji do odsiarczania gazów spiekanych.
W zależności od sposobu prażenia mamy 2 rodzaje gipsu budowlanego:
Odmiana α - powstaje gdy wypalanie zachodzi przy obecności pary wodnej, gips
gruboziarnisty, duża wytrzymałość na ściskanie (do 50 MPa), bardzo wysokie ciepło
hydratcji
Odmiana β - powstaje gdy wypalanie odbywa się przy odprowadzeniu pary wodnej,
gips drobnoziarnisty, kryształki typu igiełki, mała wytrzymałość (ok. 6MPa), niskie
ciepło hydratacji
10
Spoiwa anhydrytowe, których podstawowym składnikiem jest anhydryt CaSO4 otrzymuje
się dwoma sposobami: przez wypalenie kamienia gipsowego w temperaturze powyżej
400°C i przemielenie oraz przez przemielenie naturalnej skały anhydrytowej na tak zwaną
mączkę anhydrytową. W efekcie uzyskuje się spoiwo o zwiekszonej wodoodporności.
Spoiwo anhydrytowe poza małą aktywną fazą anhydrytową zawiera również niewielką
ilość gipsupółwodnego.
Anhydryt – jest bezwodnym siarczanem wapnia CaSO4 .Krystalizuje się on w układzie
rombowym. Tworzy kryształy tabliczkowe, niekiedy znacznie wydłużone. Szczególnie
wartościowe są odmiany drobnoziarniste, stosowane w rzeźbiarstwie.
Proces wiązania rozpoczyna się od momentu, kiedy spoiwo gipsowe zmiesza się z wodą.
Spoiwo to zaczyna się rozpuszczać aż do powstania roztworu nasyconego. Z przesyconego
roztworu CaSO4 wykrystalizowują się kryształki gipsu dwuwodnego, w wyniku czego
następuje wzrost wytrzymałości mechanicznej.
Duża szybkość wiązania jest w pewnych okolicznościach niekorzystna. W takich
przypadkach stosuje się specjalne opóźniacze. Gips zarabia się większą ilością wody niż
wynika to z rachunku stechiometrycznego.
11
IV. Cementy powszechnego użytku
Podstawowym składnikiem hydraulicznym jest cement – drobno zmielony materiał
nieorganiczny, który po zmieszaniu z wodą tworzy zaczyn wiążący i twardniejący w
wyniku reakcji i procesów hydratacji, a po stwardnieniu pozostaje wytrzymały także pod
wodą. Do spoiw hydraulicznych można zaliczyć: cement portlandzki, cement portlandzki z
dodatkami, cement hutniczy, cement pucolanowy, cement glinowy oraz wapno
hydrauliczne.
Cement jest materiałem wiążącym hydraulicznym, który otrzymuje się przez zmielenie
klinkieru cementowego z siarczanem wapnia oraz dodatkami hydraulicznymi i
pucolanowymi.
Moduł glinowy Mg = 1 – 4
Im wyższy moduł glinowy tym wyższy skurcz, niższa odporność na siarczany, ale wyższa
wytrzymałość i niższa kaloryczność.
Skład mineralny:
Krzemian trójwapniowy 3CaO.SiO2 - C3S Alit – w cemencie portlandzkim w ilości 50-60%
Krzemian dwuwapniowy 2CaO.SiO2 - C2S Belit – w cemencie portlandzkim w ilości 20%
Glinian trójwapniowy 3CaO.Al2O3 – C3A stanowi 10% klinkieru
Glinożelazian czterowapniowy 4CaO.Al2O3.Fe2O3 – C4AF Brownmilleryt stanowi 7% klinkieru
Składnikiem głównym cementu jest klinkier portlandzki (K), którego udział w zależności
od rodzaju cementu wynosi 95% do 15%. Klinkier portlandzki jest produktem spiekania w
temp. 1450°C mieszaniny surowców składających się z wapieni i glinokrzemianów.
Dodatki – składniki nie wymienione na powyższej liście dodawane dla poprawy samego
cementu, bądź poprawy procesu, łączna masa dodatku nie może przekraczać 1% masy
cementu, a jeżeli są to dodatki organiczne to nie może przekraczać 0,5%.
Składniki modyfikujące:
Żużel wielkopiecowy – materiał o utajnionych właściwościach hydraulicznych, które
można intensyfikować przez dodanie aktywatorów alkalicznych. Wytwarzany jest przez
szybkie chłodzenie płynnego żużla o odpowiednim składzie, otrzymywanego przy
wytapianiu surówki w wielkim piecu. W celu uzyskania najlepszych właściwości
hydraulicznych należy prowadzić tak proces jego granulacji, aby udział w nim fazy szklistej
był możliwie największy. Występują dwa rodzaje żużla: temprowany (w wyniku gaszenia,
składający się z brył, skład CaO < 40% oraz SiO2 >40% ) oraz granulowany (dodawany do
cementu w postaci zmielonej, skład CaO 41-44% oraz SiO2 35-45%)
Pucolana - naturalna i sztuczna jest to materiał, który samodzielnie nie twardnieje, ale
drobno zmielona w obecności wody i wodorotlenku wapnia tworzy związki o
właściwościach hydraulicznych, czyli uwodnione krzemiany i glinokrzemiany wapnia.
Pucolana składa się głównie z reaktywnego SiO2 i Al2O3 . Pucolana naturalna występuje w
postaci materiału wulkanicznego.
Pył krzemionkowy – składa się z bardzo drobnych kulistych cząstek o dużej zawartości
krzemionki bezpostaciowej. Powstaje w procesie odpylania pieców hutniczych przy
produkcji żelazokrzemu. Jest on zbudowany z substancji amorficznej zawierającej 90-98%
SiO2. ma postać kulistych cząstek o średnicy 0,01-0,5 um. Jest to najbardziej aktywny
dodatek pucolanowy.
13
Wapień – wypełniacz, stosowany jako dodatek do cementu portlandzkiego, 75% czysty
wapień, dopuszczalne 25% innych zanieczyszczeń po wypaleniu. Mamy 2 rodzaje: LL –
0,2%stanowi węgiel, może pęcznieć, drugi to L- 0,5% stanowi węgiel. Nie posada
właściwości wiążących, pucolanowych, hydraulicznych, wpływa na poprawę niektórych
cech mieszanki betonowej, dlatego dodawany jest do cementu na etapie produkcji.
14
Cement hutniczy CEM III
Otrzymuje się go przez zmielenie klinkieru portlandzkiego z gipsem i granulowanym
żużlem wielkopiecowym lub przez wymieszanie oddzielenie zmielonych składników.
Cement ten wytwarza się w dwóch odmianach różniących się zawartością żużla.
CEM III A zawiera 36-65 % żużla
CEM III B zawiera 66-80 % żużla
W normie przewiduje się także również odmianę CEM III C o zawartości żużla 81-95%.
Cement hutniczy ma szereg korzystnych właściwości, taka jak mała przepuszczalność
wykonanych z niego betonów i wysoka odporność na korozję siarczanową. Ponadto
charakteryzuje się niskim ciepłem twardnienia, dzięki czemu jest przydatny do
wykonywania dużych elementów betonowych i obiektów hydrotechnicznych. Może
również być stosowany w budownictwie komunikacyjnym do budowy dróg, autostrad,
wiaduktów i mostów.
15
Wytrzymałość na ściskanie
CEM III /A 42,5 : cement hutniczy zawierający żużel wielkopiecowy 65%, klasy 42,5,
normalna wytrzymałość
16
V. Cementy specjalne
Stosowane są w :
- górnictwie
- drogownictwie
- hydrotechnice
17
Cement niskoalkaliczny
Wymagania dla cementu niskoalkalicznego spełniają CEM I,CEM II, CEM III, CEM IV,
CEM V, zawierające poniżej 0,6% alakliów.
Cement glinowy
Jest to szybko twardniejące spoiwo hydrauliczne otrzymywane przez zmielenie bez dodatku
gipsu, klinkieru glinowego spiekanego lub topionego. Główny składnik to tlenek glinu.
Cement ten charakteryzuje się normalnym czasem wiązania oraz bardzo dużą dynamiką
narastania wytrzymałości początkowych. Cechuje się wysokich ciepłem twardnienia i
znaczną odpornością na działanie wysokich temperatur. Temperatura wypalania 1600°C.
Nie wykazują pęcznienia. Stosowany jest także do produkcji betonów odpornych na korozję
siarczanową oraz do wytwarzania specjalnych. Wysoka kaloryczność.
Cement plastyfikowany
- Otrzymywany przez zmielenie klinkieru i gliny z dodatkiem substancji
- do normalnego klinkieru mielonego z gipsem dodaje się substancję powierzchnio-czynną,
która pozwala na związanie ziaren z wodą
- Można dodać do 12% wody zarobowej
- Wytrzymałość 7 dniowa o 20-50% wyższa
Cement szybkotwardniejący
- W Polsce nie produkowany
- Wysoka miałkość
- Wysokie ciepło hydratacji
- Bardzo wysoka wytrzymałość wczesna (po 4 h wytrzymałość 4 MPa)
Cement drogowy
- Bardzo mały skurcz
- Powolne twardnienie
- Miałkość do 3500 cm2/g
- Dobra przyczepność do podłoża
- Wysoka wytrzymałość na ściskanie
- Bardzo wysoka mrozoodporność
- odporność na agresję siarczanową, chlorkową, kwasową
Cement ekspansywny
- Zwiększa swoją objętość – świadomie wprowadzany środek zwiększający objętość
- Objętość zwiększa się od 1,5 mm/m (1,5%) do 2 mm/ m (0,2%)
- Czynnik pęczniejący i stabilizator
- Zwiększenie rozszerzalności tak duże, aby skurcz powodował zmianę objętości
- Pęcznienie nie powoduje pęknięć, następuje powoli i równomiernie w całej swojej
powierzchni w okresie wiązania i początkowego twardnienia
Cement hydrotechniczny
- Cechuje się niska zawartością C3S i C3A na korzyść C2S i C4AF
- Obniżony o ok.70% skurcz w stosunku do cementu portlandzkiego
- Przeznaczony jest na konstrukcję długo wznoszone i późno obciążone
- Klasę ustala się dopiero po 90 dniach
- Małe ciepło uwodnienia
18
VI. Wietrznie i odświeżanie cementu
Stopień zwietrzenia:
- Grudkowanie cementu
- Jeżeli daję się rozetrzeć w palcach lub w wodzie rozpuszcza się, to początkowe
wietrzenie (cement stracił do 10% R)
- Jeżeli nie daję się rozetrzeć i rozpuścić – to trzeba cement przesiać przez sito (ok. 2 mm),
zważyć ilość grudek i określić ile się ich znajduje w rzeczywistości
- Jeżeli grudek jest mniej niż 30% - pozostały cement zbadać (określić wytrzymałość) i
przeszacować (obniżyć klasę)
- Jeżeli grudek jest więcej niż 30% - to nie nadaję się cement do betonów konstrukcyjnych,
tylko ewentualnie do zapraw
Odświeżanie cementu:
- Zamiast wody zarobowej 4% roztwór kwasu solnego (aktywując ziarna cementu)
- Zastosowanie CaCL2 w ilości 4% w stosunku do masy cementu
- Wydłużenie czasu mieszania w betoniarce lub mechaniczna aktywacja
19
VII. Kruszywa
Kruszywo - jest to materiał sypki pochodzenia mineralnego lub sztucznego, służący jako
wypełniacz mieszanki betonowej. Stanowi ono 70% objętości betonu, związku z tym ma
bardzo duży wpływ na jego jakość.
z/w na uziarnienie:
- Drobne – średnica ziaren do 4 mm
- Grube – średnica ziaren 4-63 mm
- Bardzo grube – średnica ziaren powyżej 63,5
20
Podstawowymi parametrami określającymi przydatność kruszywa są: uziarnienie,
wytrzymałość skały, zawartość ziaren płaskich i wydłużonych, zawartość pyłów
mineralnych i zanieczyszczeń obcych, nasiąkliwość i mrozoodporność, zawartość
związków siarki i związków chloru. Ponadto kruszywo powinno być odporne na korozyjne
działanie alkaliów zawartych w cemencie i nie wykazywać właściwości
promieniotwórczych.
Kształt ziarna
naturalne
- kuliste
- owalne
- nieregularne
- wydłużone
- płaskie
- płaskie wydłużone
łamane
- krępe
- wydłużone
- płaskie
- kanciaste
- kanciaste o stępionych krawędziach
Rodzaj powierzchni:
- chropowata (szorstka) - najlepsza przyczepność mają kruszywa łamane oraz te
kruszywa, które uległy rozkruszeniu w skutek działania mrozu
- nierówna (wyboista) – ze skał grubokrystalicznych toczonych na dużą odległość przez
wodę
- gładka – kruszywo otoczakowe transportowane latami przez wodę (zaokrąglone)
Uziarnienie kruszywa
Oznaczenie składu ziarnowego wykonuje się metodą analizy sitowej. Metoda ta polega na
przesianiu przez zestaw sit kontrolnych i ustaleniu ilości kruszywa, które pozostało na
poszczególnych sitach. Kruszywo, którego wymiar ograniczony jest wielkością sit nazywa
się frakcją ziarnową.
Krzywa uziarnienia opisuje ilość kruszywa nie przechodzące przez odpowiednie sito:
- gdy krzywa ucieka górą: bardzo dużo drobnych frakcji, beton urabialny, należy użyć
więcej cementu, wytrzymałość maleje, większa ścieralność
- gdy krzywa ucieka dołem: przewaga dużych ziaren, mało drobnych frakcji, beton źle
urabialny, trochę mniejsza urabialność
21
Jamistość
Jest to wskaźnik procentowy, wyrażający udział objętości przestrzeni międzyziarnowych w
objętości kruszywa.
Porowatość
Polega na obliczeniu stosunku objętości porów ziaren kruszywa do całkowitej objętości
próbki kruszywa.
Wodożądność
Jest to ważna cecha, która wpływa na konieczną ilość domieszki upłynniającej. Im mniejsza
wodożądność cementu, tym można utrzymać niższy stosunek w/c w betonie. Wodożądność
rośnie ze wzrostem rozdrobnienia. Dodatki nie wykazują dużego wpływu na wodożądność.
Wyjątek stanowi kamień wapienny, który zapewnia wyjątkowo niską wodożądność.
Jest to ilość wody, którą należy dodać do 1 kg kruszywa, aby uzyskać odpowiednią
konsystencję mieszanki betonowej (wskaźnik wodożądności).
Wodowięźliwość
Zdolność kruszywa do zatrzymywania wody. Ilość zatrzymanej wody zależy od uziarnienia
kruszywa i powierzchni ziaren. Im drobniejsze kruszywo tym więcej wody zatrzymuje.
Woda może być zatrzymana w trzech postaciach: błonkowa, meniskowa oraz kapilarna.
Wskaźnik uziarnienia
Oblicza się z krzywej przesiewu dla 10 sit normowych:
1. W przypadku kruszyw do betonu: Uk= 10 – 1/100 ∑ fi
2. Zalecone normą współczynniki Kuczyńskiego:
- dla kruszyw do betonu: 6< Uk <7,5
- dla piasku: 3< Uk <7,5
3. Dla zapraw piaskowych Uk= 6 – 1/100 ∑ fi
Efekt ściany
- przez efekt ściany rozumie się wpływ na struktury betonu wszelkich powierzchni
ograniczających objętość betonu
- jest to wzrost jamistości spowodowanej punktowym opadaniem ziaren
- przy deskowaniu jamistość dochodzi do 100%
- po zdjęciu deskowania występują ubytki zaprawy
22
Ziarna reaktywne
Pewne rodzaje kruszyw mogą reagować z alkaliami pochodzącymi z cementu tworząc
związki powodujące zmiany liniowe betonu. Norma kruszywowa wymaga aby zmiany te
nie były większe niż 0,1 %.
Rysy o zabarwieniu białym wpływają na estetykę, reakcje przebiegaja z alkaliami w
temperaturze 20°C, w przypadku kontaktu z wodą
Zanieczyszczenia :
• Zawartość pyłów mineralnych - Cecha ta wywiera wpływ głównie na właściwości
wytrzymałościowe i mrozoodporność betonu. Pyły mineralne są ziarnami o wielkości
poniżej 0,05 mm. Należą zarówno do nich ziarna pochodzące ze skały macierzystej, jak
również iły oraz gliny. Ich negatywny wpływ na właściwości betonu opiera się na:
- ograniczeniu przyczepności zaczynu cementowego do kruszywa ze względu na
pokrycie kruszywa warstwą iłu bądź gliny
- zwiększają wodożądność kruszywa
• Zanieczyszczenia obce - Widocznym gołym okiem kawałki drewna, muszle, gruz,
kawałki węgla. Wpływają niekorzystnie na wszystkie cechy betonu. Wysoka ich
zawartość eliminuje kruszywo z użycia. Zanieczyszczenia obce, mogą w wyniku
pęcznienia pod wpływem wody doprowadzić do powstania sieci spękań, a w skrajnych
przypadkach do zniszczenia konstrukcji.
• Zawartość związków siarki - Związki siarki znajdujące się w kruszywie mogą na skutek
hydrolizy powodować pęcznienie zaczynu cementowego oraz przyspieszoną korozję
stali w betonie.
Punkt piaskowy – jest to stosunek ziarna frakcji piaskowych do całości (ogólnej ilości
kruszywa). Jest to procentowa zawartość piasku.
Pp =∑P/∑K suma frakcji piasku 0-2 mm / suma frakcji kruszywa. Punkt piaskowy
powinien zawierać się w przedziale 25-50%.
23
VIII. Różnica między domieszką a dodatkiem
Domieszka - są to substancje organiczne lub nieorganiczne , których nie traktujemy jako
składników objętościowych. Dodawane w ilościach mniejszych niż 5% całkowitej masy
cementu. Są to substancje w postaci: płynów, proszków, zawiesin. Modyfikacja
właściwości betonów na dodrze reakcji fizycznych, chemicznych lub fizyko-chemicznych.
24
IX. Domieszki do betonu
Domieszką towarzyszą daleko idące reakcje chemiczne, dlatego też przy doborze musimy
uwzględnić kompatybilność składników. Bowiem domieszki różnie reagują z cementami.
Powstają zmiany plastyczności, urabialności.
Domieszki napowietrzające:
Powodują znaczące zwiększenie mrozoodporności, polepszenie urabialności, zwiększają w
sposób sztuczny ilość frakcji pylastej np. Abiesad E1 –do betonów hydrotechnicznych,
wodny roztwór środków powierzchniowo czynnych
25
Klasyfikacja domieszek z PN-EN 934-2 :
4. Domieszki ekspansywne
- w znacznym zakresie eliminuje podstawowy mankament betonów – skurcz –
zrównoważony jest pęcznieniem
- zwiększają objętość mieszanki betonowej
26
X. Dodatki do betonu
27
XI. Mieszanka betonowa
Mieszanka betonowa – jest to mieszanina cementu, kruszywa i wody.
Zaczyn - jest to mieszanina cementu i wody
Zaprawa – jest to mieszanina cementu, wody i kruszywa o frakcji do 2 mm.
Beton – jest to mieszania cementu, wody i kruszywa o frakcji większej niż 2 mm.
28
Stosując kruszywo do beton€w wyróznia się frakcje:
- drobne 0-2 mm
- frakcje 2 –dmax
- frakcje pylaste <0,125 mm
V= C/γc + k/γk + w
Woda zarobowa
- jest składnikiem aktywnym
- ok. 20% wody zarobowej wchodzi w reakcje chemiczne i wiąże z cementem
- pozostałe 80% wody zarobowej ma działanie fizyczne
- można stosować każdą wodę z wyjątkiem wód mineralnych
- 2 odmiany wody:
• do zaczynów, zapraw i betonów bazujących na spoiwie cementowym i cementwo-
wapiennym
• do zaczynów, zapraw i betonów bazujących na spoiwach innych niż wyżej
wymienione (wapienne, glinowe)
- wymagania wody zarobowej obejmują zasady ogólne i szczegółowe
- zasady ogólne: barwa, zapach, zawiesina, odczyn Ph
- zasady szczególne: badanie składników (siarkowodór, siarczany, cukry, chlorki,),
trwałośc ogólna, sucha pozostałość
Projektowanie betonu
Jest to ustalenie poszczególnych jego składników w kg/m3. Przed przystąpieniem do
projektowania betonu musimy uzyskać od projektanta konstrukcji betonowej nie tylko
informację dotyczącą właściwości, jakie musi posiadać beton, ale również wymiary
elementów i sposób rozmieszczenia stali w betonie. Podstawową właściwością betonu, na
której opiera się projektowanie, jest klasa betonu. Ponadto musi być ustalona konsystencja
mieszanki betonowej, maksymalna wielkość ziaren kruszywa, sposób zagęszczenia i
warunki eksploatacji konstrukcji betonowych.
29
- ustalenia ilościowego składu mieszanki betonowej na 1 m3 dowolną metodą
projektowania
- kontroli, czyli sprawdzenie czy beton posiada zaprojektowane właściwości
- ustaleniu składu roboczego mieszanki
Metoda 3 równań
1. Zakładamy klasę betonu
2. zakładamy konsystencję w zależności od zbrojenia, deskowania itp.
3. Zakładamy szczelność mieszanki betonowej
Klasa betonu
Wytrzymałości gwarantowane ujmuje się w klasy, przyjmując dolną granicę klasy betonu.
Wytrzymałość po czasie mniejszym niż 28 dni
n<28dni R=Rn+ an (Rn)1/2 [Mpa]
an=0,177*(28-n)/( n-2 )1/2
Rn- wytrzymałość po n dniach
Wytrzymałość po 28 dniach
n>28 dni (28<n≤90)
R= Rn/(1+α(n-28))
α= 0,004 – dla cementów hutniczych
0,002 – cement portlandzki 25,35
0,001 – cement portlandzki >35
30
XII. Beton zwykły
Beton zwykły jest to sztuczny kamień, który powstał z mieszanki betonowej w wyniku
zakończonego procesu wiazania cementu. Zgodnie zpolską normą, beton zwykły to beton o
gęstości powyżej 1,8 kg/dm3 (wg normy europejskiej 2,0 kg/dm3), wykonany z cementu,
wody, kruszywa mineralnego o frakcjach piaskowych i grubszych oraz ewentualnych
dodatków mineralnych i domieszek chemicznych.
Wzór Bolomey’a
Jeżeli nasza wytrzymałośc jest mniejsza należy zwiększyć promień otulenia rf. Jeżeli ilość
przekracza wielkość dopuszczalną to należy ją zmniejszyć i wykonać obliczenia jeszcze
raz.
Parametry wytrzymałościowe:
Wytrzymałość betonu na ściskanie:
Podstawowym czynnikiem zmian wytrzymałości wszystkich kompozytów cementowych
jest stosunek wodno-cementowy (w/c). Zmiany te przyczyniają się do zmian porowatości i
rozkładu wielkości porów zaczynu cementowego, wyniku czego zmienia się wytrzymałość
betonu. Zmniejszenie w/c powoduje wzrost wytrzymałości betonu, natomiast zwiększenie
wywołuje efekt odwrotny. Bardzo duży wpływ w/c na wytrzymałość betonu podkreśla fakt,
ze wartość współczynnika w/c jest bezpośrednio uwzględniona jako warunek
wytrzymałości na ściskanie przy projektowaniu składu mieszanki betonowej. Od strony
jakości składników głównymi czynnikami wpływającymi na wytrzymałość betonu
zwykłego jest klasa cementu i rodzaj kruszywa, w przypadku którego powszechnie
rozróżnia się tylko kształt ziarna, pomijając skład mineralny.
31
Wytrzymałość betonu na rozciąganie
Istotny wpływ na wytrzymałość na rozciąganie zaczynu ma rozkład wielkości porów, a nie
tylko jego porowatość całkowita. Spadek wytrzymałości zaczynu występuje przy
wzrastającej wielkości największych porów w zaczynie, co potwierdza wnioski wynikające
z teoretycznych rozważań Griffitha. Wśród czynników mający duży wpływ na
wytrzymałość , oprócz stosunku w/c, ma także wielkość ziaren, kształt i przyczepność
minerałów kruszywa do zaczynu cementowego.
Rodzaje porów:
- kontrakcyjne – glinian trójwapniowy
- żelowe – powstają w czasie hydratacji cementu
- kapilarne – zwane wodnymi
- powietrzne – beton 2-5 mm
- strukturalne – powstają, gdy jest za mało zaczynu
- sendymentacyjne
32
XIII. Wykonawstwo
Betonownie
W przypadku zapotrzebowania większej ilości betonu zaleca się jego produkowanie w
betonowniach, będących zespołem maszyn i urządzeń przeznaczonych do produkcji
mieszanki betonowej w sposób zmechanizowany, z zastosowaniem częściowej lub pełnej
automatyzacji. Kruszywo dostarczane jest do betonowni transportem samochodowym,
kolejowym lub wodnym. Z wagonów kruszywo rozładowywane jest za pomocą łopaty
mechanicznej bezpośrednio do bunkrów umieszczonych wzdłuż toru kolejowego lub na
przenośnik taśmowy, który podaje kruszywo na hałdy. Z barek kruszywo jest wybierane
chwytakami.
Do transportu samochodowego używa się wywrotek. Wysypują one kruszywo do lejów
zsypowych, skąd przenośniki taśmowe podają je na hałdy lub do zasobników przy
betonowni. Kruszywo posortowane podawane jest wprost na skład, a dowożone ze
żwirowni najpierw do sortowni lub kruszarki z sortownikiem.
Powierzchnia placu składowego powinna być utwardzona, z odpływem wód opadowych.
Każdy rodzaj kruszywa, klasa i frakcja musi leżeć na osobne hałdzie. Zazwyczaj hałdy
koliste
Lub ciągłe są oddzielone ścianami.
Cement jest dowożony specjalnymi cementowozami i przeładowywany do zasobników
pneumatycznie.
Dozowanie składników betonu odbywa się za pomocą specjalnych dozowników, według
recept opracowanych przez laboratorium betonowni, metodą objętościowo -wagową lub
wagową.
Dozownik automatycznie wyłącza podajnik cementu lub przenośnik taśmowy podający
kruszywo, gdy w dozowniku jest już potrzebna ilość materiału.
Mieszanie odbywa się z reguły w betoniarkach mieszadłowych.
Betonownie mają układ pionowy lub poziomy, w których w jednej części są zgrupowane
zasobniki kruszywa i cementu, a w drugiej – betoniarki i odbiór mieszanki betonowej.
Mieszanka nawodniona jest dowożona na budowy betonomieszarkami. Przy większych
odległościach dowozu do betonomieszarek samochodowych załadowuje się w betonowni
suchą mieszankę i dopiero przed dojechaniem do placu budowy dodaję się wodę i miesza
składniki.
Betoniarki:
Jeżeli jest potrzebna mała niewielka ilość mieszanki betonowej to wytwarza się ją na placu
budowy za pomocą betoniarek, które zazwyczaj mają pojemność 0,15 0,25 oraz 0,5 m3.
Czas mieszania składników mieszanki betonowej zależy od jej konsystencji, ale nie może
być krótszy niż 1 min.
Mieszanka betonowa wytworzona na placu budowy zazwyczaj przewożona jest taczkami.
Przewóz w poziomie odbywa się przeważnie po ułożonych deskach. W pionie taczkę unosi
dźwig towarowy lub osobowo-towarowy. Większe ilości mieszanki przewozi się wózkami
dwukołowymi tzw. japonkami. Przy większych odległościach stosowane są wózki z
napędem elektrycznym.
Mieszanka o konsystencji co najmniej plastycznej może też być podawana przenośnikami
taśmowymi na odległość do 25 m, przy kącie nachylenia w przypadku transportu w gorę
18°, a w dół 12°. Trzeba zwracać uwagę, żeby mieszanka spadając z przenośnika nie
ulegała rozsegregowaniu. Przenośnik powinien być w zgarniacz zbierający resztki
mieszanki w czasie ruchu powrotnego.
33
Na budowach, na których jest zainstalowany żuraw, mieszanka jest podawana w
specjalnych pojemnikach podwieszonych do haka żurawia.
Obecnie bardzo często mieszankę betonową podaje się za pomocą pomp do mieszanki
betonowej, wykorzystując rurociąg składający się z prostych odcinków długości od 0,5 m
do 3 m i kolan o różnym kącie nachylenia. Pompy z rurociągami są zazwyczaj umieszczone
na samochodach lub przyczepach samochodowych. Mieszankę betonową za pomocą pomp
można podawać na znaczne odległości w poziomie i w pionie. Przy doborze konkretnej
pompy bierze się pod uwagę sumę długości poziomych i pionowych odcinków podawania
mieszanki oraz liczbę załamań rurociągów i kąty nachylenia kolan.
2. Pompy
- pompy o działaniu mechanicznym, hydraulicznym oraz rotacyjnym
- ciśnienie 40-50 at
- na zasypniku znajduje się krata, aby nie było dużych ziaren
- jedna zasuwa otwiera się , druga w tym czasie zamyka się i odwrotnie
- wydajność 7-155 m3/h
- w czasie przerwy, gdy nie występuje mieszanie składników może nastąpić ich
segregacja i sedymentacja
- na całej długości rurociągu musi się utworzyć warstwa poślizgu
- ciśnienie przenoszone jest przez wodę
- skład kruszywa: krzywa musi być tak skomponowana, aby jak najmniejsza jamistość,
aby woda i cement nie zostały wyparte
- przy większych rurociągach stosuje się zaprawę o konsystencji P
- max ziarno powinno być mniejsze od ziarna o srednicy D = (2,5 - 3)d , gdzie D-średnica
rurociągu d-średnica ziarna
- konsystencja: od GP – P – PC
- aby zmniejszyć opory ruchu stosuje się plastyfikatory i superplastyfikatory, stosuje się
też środki opóźniające czas wiązania
- zaleca możliwie małe średnice rurociągów ∅80- 100 mm, gdyż ciśnienie musi pokonać
opory ruchu i ciężar mieszanki w części pionowej (transport w pionie)
- możliwie duże średnice rurociągów nawet do∅ 200 mm (transport w poziomie)
- im większa średnica rurociągu, tym mniejsza prędkość ruchu mieszanki o przy
określonej wydajności, opory ruchu proporcjonalne do kwadratu prędkości
- przy transporcie w dół mogą tworzyć się zatory oraz następować segregacja
(zapychanie rurociągu)
34
Transport zewnętrzny → Magazyn surowców → Transport wewnętrzny → Dozowniki →
Węzeł betoniarski → transport mieszanki betonowej → układanie, stabilizacja, zbrojenie →
Układanie mieszanki betonowej → Zagęszczanie mieszanki betonowej → Pielęgnacja
betonu → rozformowanie elementu
Betoniarki:
z/w na czas pracy:
- betoniarki o pracy okresowej
- betoniarki o pracy ciągłej
Betoniarki grawitacyjne
- składniki opadają grawitacyjnie
- wolnospadowa uchylona
- wolnospadowa dwukierunkowa
- wolnospadowa nieuchylna z rynną wysypową (tylko do betonów o konsystencji
półciekłej)
- pojemność 50 – 4000litrów
- uzyskanie betonów o dowolnych konsystencjach
Mieszanie składników:
1.Wariant podstawowy
- piasek i kruszywo grube
- cement
- woda
2.Wariant drugi
- piasek z cementem
- woda
- kruszywo grube
- wariant drugi stosowany jest przy betonach wyższych klas, jest dwustopniowe
dozowanie kruszywa, zmniejsza się w sposób widzialny praca betoniarki, zmniejsza się
wydajność nawet o 39%.
3.Wariant trzeci
- cement z wodą
- piasek
- kruszywo grube
35
4.Wariant czwarty
- kruszywo grube i 2/3 wody
- cement
- reszta wody
5.Wariant piąty
- średnie kruszywo
- cement
- kruszywo grube i piasek
- woda
36
Wibrowanie mieszanki betonowej
Ułożona mieszanka betonowa powinna być zagęszczona za pomocą odpowiednich
urządzeń mechanicznych: wibratorów wgłębinowych, powierzchniowych, przyczepnych,
prętowych.
Wibrowanie:
- polega na przekazywaniu mieszance dużych drgań f = 1500-200-7000-19000 dr/min
- amplituda drgań: 0,07 – 0,5 – 0,7 – 1,5 mm
- dzieli się na 3 fazy: I faza- fomuje się makrostruktura, II faza- formuje się
mikrostruktura, III faza- zmniejsza się lepkość zaczynu
- proces ten jest bardzo krótki, trwa od 1-3 minut
Parametry wibracji:
1.Przyspieszenie drgań
- drgania z reguły są harmoniczne a = 0,011Af2 [m/s2] A- amplituda f- częstotliwość
- w praktyce stosujemy drgania takie aby: 2g <a < 15g
2.Częstotliwość
- zależy od max ziarna, kształtu, formy i konsystencji
∅ max 8 16 31,5
F dr/min 6000 3000 200
3.Amplituda
- dobór amplitudy uzależniony jest od konsystencji mieszanki
4.Czas wibracji
5.Siła wzbudzająca F=Mkf2 / 104 [N] Mk = Qe
Q- masa mimośrodu
Mk – siła kinematyczna
Rodzaje wibratorów:
1. Wibratory bezpośrednie – w przypadku wibratorów wgłębnych drgania są przekazywane
przez buławę zatapianą w mieszance betonowej, połączonym z miękkim wałem oraz
silnikiem elektrycznym. Ponieważ drgania ulegają tłumieniu w mieszance, trzeba tak
przesuwać buławę, aby poszczególne pola oddziaływania wibratora zachodziły na siebie.
Nowoczesne wibratory mają zestaw buław o różnych parametrach. Gdy cała powierzchnia
mieszanki betonowej w elemencie pokryje się zaczynem cementowym, wibrowanie można
zakończyć. Po zanurzeniu należy buławę kilkakrotnie unosić na 10-20 cm w górę, bo
promień skuteczności wibracji nie jest jednakowy na całej długości buławy. Po przyjętym
czasie wibracji buławę powoli wyjmuję się, aby nie pozostał po niej otwór i zanurza się w
następne miejsce. Buława nie powinna dotykać deskowania ani zbrojenia. Gdy promień
oddziaływania wibratora pokrywa się z przekrojem słupa, buławę zanurza się w środku tego
przekroju. Słupy o większym przekroju wibruje się przez zanurzenie buławy wzdłuż kilku
osi. Gdy chce się uzyskać powierzchnię elementu gładką i bez raków, trzeba osie wibracji
przybliżyć do deskowania. Ważne jest również staranne pokrycie powierzchni deskowania
odpowiednimi środkami antyadhezyjnymi. Mieszanek półpłynnych i ciekłych nie trzeba
wibrować.
37
2. Wibratory pośrednie – cienkie elementy pionowe do grubości 25 cm zagęszcza się
wibratorami przyczepnymi, przymocowanymi np. do jarzma deskowania słupa stężeń
deskowania ścian. Oś wirnika powinna być pionowa. Zasięg wibracji wynosi od 100 do 150
cm.
Takie elementy jak podłogi betonowe wyrównuje się i zagęszcza listwami wibracyjnymi.
Odpowietrzanie:
- jest jednym ze sposobów zagęszczania mieszanki betonowej
- możemy usunąć 10-40% powietrza i wody zarobowej
- polega na wytworzeniu różnicy ciśnień na powierzchni betonu w czasie jego
zagęszczania
- na powierzchnię świeżej mieszanki betonowej układamy kołpaki
- w/c = 0,5 – 0,6
- odpowietrzone betony mają duże wytrzymałości wczesne: po 2 dniach osiagają 30- 40
% wytrzymałości 28 dniowej
- nasiąkliwość maleje
- mrozoodporność polepsza się o ok. 200%
- stosowane w prefabrykacji
- wytrzymałość po zakończeniu 0,2 MPa
- bardzo mały skurcz
- znacznie lepsze parametry
- urządzenie składa się z : kołpaki (60/80, 120/150) , tkanina filtracyjna oraz rzędy siatek
(zabezpieczają przed wysychaniem składników), separator wodny, blacha
spowalniająca prędkość
38
Wirowanie:
- stosowane przede wszystkim przy produkcji rur (długość: 2-20m , ∅ 0,2-2 m)
- cały proces odbywa się w różnego typu wirówkach
- obroty uzależnione są od średnicy rury
- mieszankę wprowadzamy do wirującej maszyny (600-800 obrotów)
- w czasie wirowania następuje pewna segregacja mieszanki betonowej
- czas wirowania 20-60 minut
- max ziarno ∅8
- konsystencja plastyczna
- stosowane w prefabrykacji (rury, słupy trakcyjne)
- w wyniku siły odśrodkowej cząstki odkładają się na obrzeżach rury
- lżejsze cząstki (cement) tworzą na powierzchni szklistą, gładką powierzchnię
- siła odśrodkowa (zależy od średnicy) 0,1-0,3 MPa
Rewibracja
Polega na ponownym zawibrowaniu mieszanki betonowej po pewnym czasie od jej
ułożenia (2-3h ). Zalety rewibracji:
- wzrost 28 dniowej wytrzymałości na ściskanie
- uwalnia z betonu uwięzioną wodę co poprawia znacznie wodoszczelność
- poprawia przyczepność między betonem i zbrojeniem przy górnej powierzchni betonu
dzięki usunięciu w2ydzielanej wody
39
Beton pompowy
- układane przy pomocy pomp mechanicznych: zasuw roboczy, tłok, wirnik, wsyp
- w Niemczech 80%, w USA 60%
- w czasie przerwy jest uruchamiany aby chronić beton przed segregacją i sedymentacją
- przy używaniu pompy należy stosować kilkunastosekundowe przerwy, aby chronić
urządzenie przed spaleniem
- pompy mają wydajność 7 – 150 m3/h
- pracują przy ciśnieniach do 40 atmosfer
- pracują na rurociągach o różnych średnicach 80-120
- średnicę rurociągu dobieramy w zależności od kierunku przepływu
- duże średnice stosuje się przy rurociągach poziomych
- przy rurociągach pionowych stosujemy minimalne średnice - średnicę rurociągu
dobieramy w zależności od kierunku przepływu80-100
- wysięgniki z rurociągiem zakończone wężem gumowym o dł. 3-4 m
40
Beton natryskowy (Torket)
- nakładanie betonu za pomocą torketnic polega na nadaniu cząstkom mieszanki
betonowej takiej energii kinematycznej, że padając na powierzchnię przylepia się
tworząc powłokę betonową
- dobra przyczepność do wszystkich powierzchni
- mamy dwie grupy torkretnic
Metoda sucha:
- urządzenie składa się z: zasypnik, powietrze pod ciśnieniem, cylinder obrotowy,
mieszadło, wąż gumowy, regulator ilości wody oraz dyszy
- początkowo mieszanka się odbija: 20-30%torketu odbija się
- najpierw przyczepia się zaczyn
- ilość wody musi być regulowana – bardzo ważna sprawa
- betoniarka → środek transport → torkretnice → rurociąg tłoczony → dysza ← woda
↑
sprzężone powietrze
- poziom 400-500 m
- przed ułożeniem warstwy torketu nawilżamy powierzchnię
Metoda mokra:
- do zasypnika podawana jest mieszanka betonowa przygotowana wcześniej w betoniarce
- również mamy narzut poczatkowy (70-80%)
Torket zbrojony:
- zbrojenie włóknem rozproszonym
- włókna stalowe od 2-4 mm w różnych kształtach
- zabezpieczają w dużym stopniu przed spękaniem
41
Zalecany skład mieszanki betonowej:
- cement portlandzki (najlepiej klasy 42,5)
- nie stosować cementów hutniczych ze względu na czas wiązania
- ilość cementu zależy od max ziarna
- max ziarno nie może być większe niż 1/3 średnicy węża i 1/2 grubości warstwy
torketnic
- stosujemy różnego rodzaju środki zwiększające przyczepność, a także czas wiązania
- stosunek w/c od 0,3 do 0,5 (metoda mokra)
- punkty piaskowe są nieco wyższe niż w zwykłych betonach, cementach
Wykonawstwo:
- oczyścić powierzchnię z resztek brudu, korozji
- na 2-3 dni przed ułożeniem torketu myjemy powierzchnię wodą pod ciśnieniem,
nasycamy je wodą
- zakładamy siatkę wzmacniającą na powierzchnię
- torket układami na powierzchni od dołu pasmami o szerokości 1-1,5 m (można
nakładać kilka razy)
- jednorazowo można ułożyć: w metodzie suchej torket o grubości 2-5 cm, w metodzie
mokrej 1-3 cm
- druga warstwa może być nakładana po 2 h (poprzednia powierzchnia jeszcze mokra,
gdy jest już sucha nawilżamy aby następna warstwa miła lepszą przyczepność)
- po ułożeniu betonu przez 14 dni należy go pielęgnować (utrzymywać w stanie
wilgotnym)
Zastosowanie:
- prace remontowe
- prace wzmacniające
- prace zabezpieczające
- stabilizacja zboczy
- wykonanie siatkobetonu
42
Układanie mieszanki betonowej pod wodą
- mieszanka betonowa musi być ułożona tak, aby był jak najmniejszy kontakt z wodą
- układamy kilka warstw
- pod nimi znajduje się warstwa, która nie miała kontaktu z wodą
- warstwy betonu, które miały kontakt z wodą można zostawić lub w elementach
konstrukcyjnych skuć
- układanie mieszanki odbywa się przy pomocy pojemników i pomp
Metoda Contraktor:
- mieszanka betonowa podawana jest przy pomocy rury ∅45 cm
- mieszankę podajemy pod wcześniej położoną warstwą
- rura wykonana jest ze stali, którą ustawiamy na dnie
- kruszywo nie większe niż ¼ średnicy rury
- mieszanka na granicy półciekłej i plastycznej
Betonowanie dwuetapowe
- proces może odbywać się na powietrzu lub pod wodą
- układanie mieszanki betonowej w dwóch etapach
I etap: ułożenie kruszywa grubego ∅ > 31,5
II etap: wprowadzenie zaczynu cementowego
- metody: Colerete (brytyjska), Prepakt (USA), Polerete (Polska)
- metody różnią się sprzętem do wytworzenia iniektol
43
Prace betonowe w obniżonych temperaturach
- obniżona temperatura to temp. poniżej 10°C (obliczona jako średnia dobowa)
- działanie chłodu powoduje przedłużenie czasu wiązania i zwolnienie procesu
twardnienia (bardzo małe przyrosty wytrzymałości)
Rodzaj temperatur:
okres chłodów: 10-5-0 °C
mróz: poniżej 0°C
lekki mróz: od 0 do -5°C
średni mróz: od –5 do –10 °C
silny mróz: poniżej –10 °C
Metody przeciwdziałania:
1.Modyfikacja mieszanki betonowej:
- polega na modyfikacji składu, aby charakteryzowała się dużym ciepłem hydratacji i
możliwie szybkim przyrostem wytrzymałości
- cement powinien być: wyższych marek, o możliwie dużej zawartości alitu C3S, drobniej
zmielony będzie szybciej reagował z wodą, nie zalecane cementy z dodatkami
hydraulicznymi oraz pucolanowymi, ilość cementu nie mniejsza niż 270 kg/m3 betonu.
- stosuje się różnego rodzaju domieszki np. chlorek wapnia CaCl2 (powoduje korozję
zbrojenia, dlatego nie zawsze można stosować ), Antigel oraz Gelex obniżają
temperaturę zamarzania wody oraz przyśpieszają czas wiązania
- kruszywo powinno mieć nasiąkliwość do 2%, zawierać małe ilości frakcji pylastej
- mieszanka powinna zawierać małe ilości wody (woda zamarza i rozsadza beton)
4.Metoda cieplaków
- stosowanie powłok pneumatycznych
- cieplak jest to pomieszczenie zamknięte, izolowane, w którym wykonujemy element
44
Termoobróbka:
Naparzanie niskoprężne:
- urządzenie składa się z ocieplenia, klocków, komora zagłębiona, studzienka oraz
rurociągu.
- para dopływa dołem
- para ma bezpośredni kontakt z betonem
- para o ciśnieniu atmosferycznym tzn. temperatura nie przekracza 100°C
- głównym celem pielęgnacji w parze jest uzyskanie dostatecznej wczesnej
wytrzymałości betonu, tak aby można było przystąpić do dalszych czynności takich jak
zdjęcie form lub opóźnienie toru naciągowego, prace te można wykonywać wcześniej
niż przy zwykłym dojrzewaniu w wilgotnym środowisku, co wpływa korzystnie na
ekonomię produkcji
- sposób pielęgnacji w parze jest głównie stosowany przy produkcji prefabrykatów
- pielęgnację w parze niskoprężnej stosuje się zwykle w specjalnych komorach lub
tunelach, przez które przesuwają się na taśmie elementy betonowe, można również nad
elementami betonowymi umieszczać przenośne nakrycia sztywne lub elastyczne (folie)
i doprowadzać parę za pomocą przewodów
Nagrzewanie:
- para nie ma bezpośredniego kontaktu z betonem
- przy naparzaniu i nagrzewaniu zwłaszcza dużych elementów mogą nastąpić naprężenia
termiczne (zarysowanie elementów)
- przyjęto wytyczne wzrostu i obniżenia temperatur
Naparzanie wysokoprężne:
- ciśnienie 8-12 at.
- temperatura pary do 195°C (nie może przekroczyć 200°C)
- stosowane do termoobróbki betonów lekkich, komórkowych
45
Autoklawizacja:
- dojrzewanie mieszanki betonowej w prze o wysokim ciśnieniu
- naparzanie w autoklawach czystą parą pod ciśnieniem
- para ucieka dołem, z góry izolacja termiczna
- pielęgnację w parze powinno się stosować jedynie do betonów wykonywanych z
cementu portlandzkiego, gdyż wysokie temperatury mają ujemny wpływa na cementy
wysokoglinowe i supersiarczanowe
Pielęgnacja:
- polewanie rozpoczynamy po 24h od momentu ułożenia mieszanki
- gdy temp jest powyżej 15°C przez pierwsze 3 dni 3 razy dziennie, raz w nocy, potem
jak niżej
- gdy temperatura jest poniżej 15°C wystarczy stosować raczej środki zapobiegające
parowaniu
- beton na cemencie portlandzkim min. 7 dni, na cemencie hutniczym 14 dni, na
cemencie glinowym przez 3 dni
46
XIV. Betony specjalne
Beton wysokowytrzymały
- beton o wytrzymałości powyżej 40 MPa (do 60 MPa)
- zaleca się stosować cementy wysokich klas 42,5 i wyższych
- stosunek w/c 0,3 – 0,4
- stosowanie środków opóźniających wiązanie: plastyfikatory – materiały dodawane do
wody zarobowej w małych ilościach w stosunku do wagi cementu
- wytrzymałość skały kruszywa 2 razy większa niż wytrzymałość betonu, którą chcemy
uzyskać
- zalecane jest kruszywo łamane lub naturalne o chropowatej powierzchni (duża
przyczepność betonu np. bazalt, granit)
- wskazane jest pozbawienie kruszywa frakcji 2-4 mm
- ilość wody można zmniejszyć stosując odpowiedni stos okruchowy o jak najmniejszej
jamistości
- przy projektowaniu mieszanki betonowej uwzględnia się ilość powietrza w mieszance
(w innych rodzajach mieszanek betonowych zawartość powietrza się pomija)
- do projektowania stosuję się wzór Bolomey’a
Beton wysokowartościowy
- beton o wytrzymałości większej niż 60 MPa
- najwieksza uzyskana wytrzymałość to 120 (Chicago)
- dobra urabialność przez co najmniej 1h od wymieszania składników
- dobra szczelność o odporność na ścieranie , mała nasiąkliwość
- posiada bardzo mały skurcz
- są bardzo szczelne, mrozoodporne, wodoszczelne i odporne na korozję chemiczna
- uzyskujemy tworząc beton o bardzo małych porach, równomiernie rozłożonych
- maksymalnie obniżamy stosunek w/c
- obniżamy maksymalnie dodawanie wody (ciężkourabialny), dodajemy
superplastyfikatorów
- cementy klas 42,5 oraz wyższe
- kruszywo łamane o chropowatej powierzchni
- piasek płukany , bez pyłu
- frakcja 2/4 powinna stanowić nie więcej niż 4%
- dodajemy mikrokrzemionkę w ilości 10-25% wagi cementu , która wypełnia pory
cementu
- mikrokrzemionka zmielona jest do stanu koloidalnego
- beton nie spełnia wzoru Bolomey’a, przy projektowaniu bazujemy na wzorze Abramsa
- zastosowanie: wysokie budynki, mosty, tunele
47
Beton odporny na agresję chemiczną
- beton odporny na korozję chemiczną
- agresja łupująca – jony wapnia z są rozpuszczane w wodzie, powstają wody miękkie,
powstają wykwity
- reakcje wymiany – powstają nowe związki, które mniejszą wytrzymałość bądź nie mają
właściwości wiążących
- reakcje, w których powstają nowe związki, które zwiększają swoją objętość
(rozkruszenie, spękanie)
Agresywność kwarcowa
0 < pH < 7 odczyn kwaśny
pH = 7 odczyn obojętny
7 < pH < 14 odczyn zasadowy
Beton mrozoodporny
- zamarzająca woda zwiększa swoją objętość o 9% (nawet do 13%)
- temperatura zamarzania może być nawet od -4°C (w zależności od zawartości innych
związków)
- destrukcja zależy od stopnia nasycenia betonu wodą (zwiększenie objętości po
zamarznięciu), krytyczne nasycenie betonu wodą – 92%
- im mniejsze pory kapilarne tym woda nie będzie zamarzała szybko (im mniejsza
średnica tym mniejsza temp zamarzania)
- destrukcja zależy także od wędrówki wody w kapilarach (sorpcje, dyfuzje)
48
Beton wodoszczelny (hydrotechniczny)
- przeznaczony do obiektów budownictwa wodnego
- zagrożony jest działaniem nie tylko wody ale również roślin wodnych i związków
chemicznie agresywnych
- rozróżnia się następujące marki betonów W2, W4, W6, W8 ,gdzie 2,4,6 to wielkość
ciśnienia wody zanurzonego w at. , przy którym próbka grubości 15 cm nie powinna
wykazywać przesiąkania wody
- wodoszczelność betonu wzrasta wraz z jego wiekiem i zależy od jego początkowej
wilgotności
- konsystencja możliwie najgęstrza, ale gwarantująca dobre zagęszczenie w każdym
miejscu
- długa pielęgnacja wilgotnościowa – co najmniej 14 dni
- dojrzewanie w temperaturze poniżej +40°C
- stosować cementy o małym cieple twardnienia
- ograniczyć ilość cementu do minimum (powoduje to jednocześnie pogorszenie
urabialności)
- kruszywo o max średnicy ziaren 63 mm
Fibrobeton
49
Beton odporny na wysokie temperatury
- beton zwykły na cemencie portlandzkim może pracować w sposób ciągły do
temperatury 200°C
- przy podnoszeniu temperatury powyżej 200°C następuje destrukcja (występują rysy
wewnętrzne)
- różna rozszerzalność termiczna zaczynu i kruszywa (powstają naprężenia wewnętrzne)
- betony odporne na wysoką temperaturę dzielimy w zależności od temperatury: beton
żaroodporny (pracują do temp. 1100°C) oraz beton ognioodporny (pracujący powyżej
temp 1100°C/h )
- stosować cement portlandzki wytrzymały do temp. 200-250°C
- zalecane są cementy glinowe o możliwie dużej zawartości Al2O3
Al2O3 – 65-67% to może pracować do 1600°C bez destrukcji
Al2O3 – 80% to może pracować do 2000°C bez destrukcji
- odporność można zwiększyć stosując dodatek popiołów lotnych (najlepsza jest
ceramika)
- kruszywa:
korund do 1900 °C
karborund powyżej 2000 °C
magnetyt do 2000 °C
ruda chromu do 1900 °C
gruz ceglany do 900 °C
bazalt do 800 °C
żużle, pumeksy, keramzyt do 1000 °C
- maksymalne ziarno do 16 mm
- kruszywo drobne i grube powinno być tej samej skały
- betoniarki o długim czasie mieszania (5-8 min.)
50
Spis Treści:
1. Spoiwa……………………………………………………………………………. 2
2. Wapno……………………………………………………………………………. 6
3. Gips………………………………………………………………………………. 10
4. Cementy powszechnego użytku……….…………………………………………. 12
5. Cementy specjalne……………………………………………………………….. 17
6. Wietrzenie i odświeżanie cementu……………………………………………….. 19
7. Kruszywa…………………………………..…………………………………….. 20
8. Różnica między domieszką a dodatkiem……………………………………….. 24
9. Domieszki do betonu…….……………………………………………………….. 15
10. Dodatki do betonu……………………………………………………………….. 27
11. Mieszanka Betonowa…………………………………………………………….. 28
12. Beton zwykły…………………………………………………………………….. 31
13. Wykonawstwo…………………………………………………………………….33
14. Betony specjalne………………………………………………………………….. 47
51