quy trình công nghệ gia công càng

Đồ án công nghệ chế tạo máy GVHD: TS.
Nguyễn Văn Tình
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU..........................................................................................................4
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ
TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.....................................................................5
1. Phân tích đặc điểm, chức năng của chi tiết:...................................................5
1.1. Đặc điểm chi tiết:.........................................................................................5
1.2. Vật liệu:.......................................................................................................5
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết......................................6
2.1. Tính công nghệ............................................................................................6
2.2. Yêu cầu kĩ thuật của chi tiết:......................................................................6
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG ÁN CHẾ TẠO
PHÔI.........................................................................................................................7
1. Xác định dạng sản xuất:......................................................................................7
1.1. Tính thể tích chi tiết:...................................................................................7
1.2. Sản lượng hàng năm:.................................................................................8
2. Phương pháp chế tạo phôi..................................................................................9
2.1. Cơ sở lựa chọn:...........................................................................................9
2.2. Xác định mặt phân khuôn:.........................................................................9
CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI
TIẾT........................................................................................................................11
1. Trình tự gia công cho chi tiết:.......................................................................11
1.1. Xác định đường lối công nghệ..................................................................11
1.2. Chọn phương pháp gia công....................................................................11
2. Sơ đồ gá đặt của các nguyên công.................................................................12
2.1. Nguyên công 1: Phay thô, tinh mặt đầu...................................................12
2.2. Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt đầu còn lại......................................13
2.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa 2 lỗ ∅ 18............................................14
2.4. Nguyên công 4: Phay mặt E.....................................................................15
2.5. Nguyên công 5: Phay rãnh.......................................................................16
SVTH: Nguyễn Đức Anh 1 MSSV: 20184689

Đồ án công nghệ chế tạo máy GVHD: TS. Nguyễn Văn Tình
2.6. Nguyên công 6: Khoan, taro ren M8........................................................17

2.7. Nguyên công 7: Khoan, vát mép lỗ ∅ 3......................................................18
2.8. Nguyên công 8: Kiểm tra độ không song song giữa hai đường tâm ∅ 18 19
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG....................................20
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG.....24
1. Nguyên công gia công lỗ ∅ 18..........................................................................24
1.1. Chế độ cắt bước 1: khoan lỗ ∅17.................................................................25
1.2. Chế độ cắt bước 2: Khoét lỗ∅17,8............................................................26
1.2. Chế độ cắt bước 2: doa lỗ ∅18..................................................................26
2. Nguyên công phay thô, tinh mặt đầu............................................................28
2.1. Chế độc cắt phay thô:................................................................................28
2.2. Chế độ cắt phay tinh:................................................................................30
3. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.................................................32
3.1 Nguyên công 4: Phay mặt E......................................................................32
3.2 Nguyên công 5: Phay rãnh........................................................................33
3.3. Nguyên công 6: Khoan, taro ren M8........................................................34
3.4. Nguyên công 7: Khoan, vát lỗ 3............................................................34
CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG.............................36
1. Nguyên công 1: phay thô, tinh mặt đầu.......................................................36
2. Nguyên công 2: phay thô, tinh mặt đầu còn lại...........................................36
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ ∅18....................................................37
4. Nguyên công 4: Phay mặt E:.........................................................................38
5. Nguyên công 5: Phay rãnh.............................................................................39
6. Nguyên công 6: Khoan, taro M8...................................................................40
CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.........................................42
CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH SẢN PHẨM....................................47
1. Tính giá thành từng phần..............................................................................47
1.1 Chi phí trả lương.......................................................................................47
1.2 Tính giá thành điện năng..........................................................................47

1.3 Tính chi phí sử dụng dụng cụ...................................................................48

1.4 Chi phí khấu hao máy...............................................................................48
1.5 Chi phí sửa chữa máy...............................................................................49
1.6 Chi phí sử dụng đồ gá...............................................................................49
2. Tính giá thành chi tiết....................................................................................50
NGUYÊN CÔNG CNC.........................................................................................51
TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định
trong sự nghiệp công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Nhiệm vụ của công
nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành
kinh tế quốc dân, việc phát triên ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối
quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo
máy phải được tiến hành đồng thời với phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các
trang thiết bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm
của các trường đại học.
Hiện nay trong ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng đòi
hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ
bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải
quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế
tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật
về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế
như công nghiệp, nông nghiệp…, giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến
thức cơ bản và làm quen với nhiệm vụ thiết kế, là môn học quan trọng của sinh
viên chuyên ngành chế tạo máy.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo
Ts.Nguyễn Văn Tình, chúng em đã hoàn thành môn học công nghệ chế tạo
máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu
kinh nghiệm thực tế và thiết kế, chúng em rất mong được sự chỉ bảo của các
thầy cô trong bộ môn công nghệ chế tạo máy.
Chúng em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH

CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
1. Phân tích đặc điểm, chức năng của chi tiết:
1.1. Đặc điểm chi tiết:
- Đặc điểm chi tiết dạng càng:

• Càng là loại chi tiết không tròn, có hình dáng dẹt, thường có một hoặc
một số lỗ cơ bản cần được gia công chính xác cao. Các lỗ này có quan
hệ với nhau về độ song song, độ vuông góc hay dưới một góc nào đó,
các lỗ này cũng có quan hệ về trị trí các đường tâm lỗ so với mặt đầu
của nó.
• Ngoài những lỗ cơ bản, trên càng còn có những lỗ dùng để kẹp chặt,
các rãnh then, mặt đầu và những yếu tố khác cũng cần được gia công.
1.2. Vật liệu:
Chi tiết dùng để đỡ trục, loại tải trọng trung bình, làm việc trong môi trường có
rung động=> vật liệu chi tiết phải đáp ứng được độ bền, độ cứng tốt.

- Trong điều kiện làm việc như trên, nhóm chọn vật liệu Gang xám GX 15-32
( chọn theo kinh nghiệm, chưa rõ phương pháp tra tài liệu đúng nhất).
- GX: Kí hiệu là gang xám theo TCVN
- 15: Giới hạn độ bền kéo 15 kg/mm2
- 32: Giới hạn độ bền uốn 32 kg/mm2
- Gang xám là hợp chất của sắt (Fe) và lưu huỳnh (S) cùng các nguyên tố khác
với hàm lượng như sau:
- Cacbon ( C ): 3 ÷ 3.5%
- Silic (Si): 0,5 ÷ 3%
- Mangan (Mn): 0,5 ÷ 0.8%
- Photpho(P): 0,18 ÷ 0.4%
- Lưu huỳnh (S): 0,12 ÷ 0,2%
Đối với vật liệu chế tạo là gang xám, chi tiết là chi tiết dạng càng có tính đúc cao
nên chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
2.1. Tính công nghệ
Phân tich sơ bộ những tính chất công nghệ của chi tiết như sau:
- Phôi chế tạo từ GX 15-32 bằng phương pháp đúc nên kết cấu của các mặt
không gây khó khăn lớn khi chế tạo phôi.
- Các mặt đầu cả càng nằm trên hai mặt phẳng song song.
- Có độ cứng vứng cao.
- Các bề mặt làm việc được thể hiện rõ ràng giảm đáng kể các nguyên công
phải thực hiện, các mặt lỗ ko phải lỗ nghiêng, tính công nghệ cao bởi khả
năng gia công dễ dàng.
2.2. Yêu cầu kĩ thuật của chi tiết:
Khi chế tạo các chi tiết dạng càng cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7 ÷ 9; độ nhám
bề mặt Ra= 0,63 ÷ 0,32.
- Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản trong khoảng 0,03 ÷ 0,05 mm
trên 100 mm chiều dài.
- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0,05 ÷ 0,1 mm
trên 100 mm bán kính.
- Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản khác trong khoảng 0,05
÷ 0,25mm trên 100 mm bán kính mặt đầu.

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG ÁN

CHẾ TẠO PHÔI
1. Xác định dạng sản xuất:
1.1. Tính thể tích chi tiết:
Sử dụng phần mềm Solidwork, tính được thể tích của chi tiết:
Ta có:
- V= 102762,22 mm3 = 0,1028 dm3
- Khối lượng riêng của gang xám GX 15-32 là: γ = 7,2 kg/dm3
Vậy khối lượng của chi tiết là: Q= V. γ = 7,2. 0,1028 = 0,740kg (1)

1.2. Sản lượng hàng năm:

α+β
Sản lượng hằng năm được tính theo công thức : N= N1.m.(1+ 100 )
Trong đó:
- N Số lượng chi tiết cần chế tạo (chiếc/năm)
- N1: Sản lượng định hình của sản phẩm (chiếc/năm): 6000 chiếc/ năm
- m: Số lượng chi tiết loại i trong sản phẩm, m = 1.
- β: Là tỷ lệ % số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố (β= 5 %÷7%) chọn β=
5%

- α : Là tỷ lệ % số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi: (α= 3%÷6%) chọn α= 5
%
α+β 5+5
Vậy: N= N1.m.(1+ 100 ) = 6000.1.(1+ 100 )= 6600 chiếc/năm (2)
Từ (1) và (2) , tra bảng 2.6 trang 31 sách Hướng dẫn Thiết kế đồ án Công nghệ
chế tạo máy ( Trần Văn Địch) , tra được dạng sản xuất của chi tiết là: Hàng
loạt lớn.
2. Phương pháp chế tạo phôi

2.1. Cơ sở lựa chọn:
Căn cứ vào dạng sản xuất là hàng loạt lớn, vật liệu là gang xám GX15-32, yêu cầu
cao về độ chính xác chi tiết và giảm tối thiểu lượng gia công để đơn gian cho gia
công, tối thiểu giá thành chế tạo khuôn => phương pháp chế tạo phôi là: Đúc trong
khuôn kim loại, khuôn được chế tạo bằng máy, mẫu bằng kim loại. Phương pháp
này đạt độ chính xác và năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng
khối.
2.2. Xác định mặt phân khuôn:


CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG CHI TIẾT
1. Trình tự gia công cho chi tiết:
1.1. Xác định đường lối công nghệ
Sản xuất hàng loạt đặc trung bởi các chi tiết được chế tạo theo loạt, được lặp lại
sau các khoảng thời gian nhất định. Với dạng sản xuất hàng loạt lớn và để phù hợp
điều kiện sản xuất ở nước ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng thì quy trình công
nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán nguyên công và gia công tuần tự các
bề mặt. Theo phương pháp này, quy trình công nghệ được chia ra thành các
nguyên công đơn giản, trên mỗi máy thực hiện một bước gia công nhất định và sử
dụng đồ gá chuyên dùng.
1.2. Chọn phương pháp gia công
Do yêu cầu khi làm việc nên một số bề mặt của càng có những yêu cầu vè độ
nhám, một số kích thước cần có độ chính xác nhất định.
- Bề mặt càng có độ bóng là Ra=2,5 μm (7), dung sai ứng với độ chính xác
cấp 7, cho nên nguyên công gia công lần cuối là phay tinh, nguyên công đầu
tiên là phay thô.
- Lỗ ∅ 18 có độ bóng Ra=1,6 μm, dung sai ứng với độ chính xác cấp 7 nên
nguyên công gia công lần cuối là doa, cùng với các nguyên công trước là
khoan, khoét.
- Các bề mặt, lỗ còn lại không yêu cầu chính xác nên chỉ cần qua đúc và để lại
một phần lượng dư để tránh cắt phải trong quá trình gia công các bề mặt yêu
cầu chính xác.
Trình tự gia công chi tiết:
Thứ tự Tên nguyên công
1 Phay thô, tinh mặt đầu
2 Phay thô, tinh mặt đầu còn lại
3 Khoan, khoét, doa 2 lỗ ∅ 18
4 Phay rãnh mặt E
5 Phay rãnh
6 Khoan, taro ren M8
7 Khoan, vát mép lỗ ∅ 3
8 Kiểm tra: Độ không song song giữa 2 đường
tâm ∅ 18

2. Sơ đồ gá đặt của các nguyên công

2.1. Nguyên công 1: Phay thô, tinh mặt đầu

2.2. Nguyên công 2: Phay thô, tinh mặt đầu còn lại

2.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa 2 lỗ ∅ 18

2.4. Nguyên công 4: Phay mặt E

2.5. Nguyên công 5: Phay rãnh

2.6. Nguyên công 6: Khoan, taro ren M8

2.7. Nguyên công 7: Khoan, vát mép lỗ ∅ 3

2.7. Nguyên công 8: Kiểm tra độ không song song giữa hai đường tâm ∅ 18

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
1. Tính lượng dư cho bề mặt đầu

- Chất lượng bề mặt sau khi gia công đạt R z=10 μm
- Quy trình công nghệ: Gồm 2 nguyên công phay thô và phay tinh

Sơ đồ gá đặt.
Lượng dư xác định theo tính toán sẽ có trị số nhỏ nhất theo công thức:
Công thức tính lượng dư cho mặt phẳng không đối xứng :
Zmin =Rza+Ta+a+b
Trong đó:
RZa: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ta: Chiều sâu lớp kim loại bị hỏng bề mặt của nguyên công trước.
a: Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh,
độ lệch tâm, độ không song song…)
b: Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Tra bảng 10-T75[ Thiết kế đồ án CNCTM] ta có:
 Phôi đúc
 Rz =250 m và Ta =350 m của phôi đúc trong khuôn kim loại.
 Sai số không gian tổng cộng khi gia công với loại phôi đúc
ph=cv
Giá trị cong vênh cv của mặt được tính theo kích thước lớn nhất của bề mặt gia

công
cv=k.l
Trong đó:
 k lấy theo bảng 3.7 - T75 HDTKĐA CNCTM có: k= (0,7-1) m/mm. Chọn
k =0,8m/mm
 l là kích thước lớn nhất của bề mặt xác định lượng dư=> l = 40mm
Vậy: cv= 0,8.40=32m
Sai số không gian còn sót lại tra bảng 3.9-T77[Hướng đẫn thiết kế đồ án CNCTM]
ta có:
❑cl=k y .❑ ph
k y: hệ số chính xác hóa
❑ ph:sai số không gian tổng cộng của phôi hoặc nguyên công trước.
Phay thô: ❑2=0,005.32=0 ,16 μm .

Phay tinh :❑3=0,002. 32=0,064 μm .
- Tính εb:
Sai số gá đặt chi tiết gđ ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng
tổng véctơ sai số chuẩn c và sai số kẹp chặt k, nếu không xét đến sai số đồ gá:
gđ=√ ε c + ε k
2 2
Trong đó:
c: Sai số chuẩn khi chuẩn định vị là mặt D. Ta có c = 0
k: Sai số kẹp chặt. Tra bảng 3.13 (sách HDTKDACNCTM ) trang 89 với phôi đúc
có tiết diện ngang 150mm , tra được k=160 μm
=> gđ = k=160 μm
Sau khi phay thô, gá đặt không thay đổi nên sai số còn sót lại là
 gd2  0,05. gd 1  phdo  0,05.160  0  8m
2. Lượng dư khi phay :
- Chất lượng bề mặt sau khi phay thô:

Zmin1=RZ1+T a 1+a1+b0= 250+350+40 + 160= 800 (µm)

- Chất lượng bề mặt sau khi phay tinh tra bảng 3.4-T71 sách [Hướng đẫn thiết kế
đồ án CNCTM] ta có:
RZ2=10, T a 2=15
Zmin2=RZ2+T a 2+a2+b1=10+15+0,08+8=33,08(µm)
3. Kích thước tính toán :

Lmin3 = 32 - 0,05 = 31,95 mm
Lmin2= Lmin3 + Zmin2 = 31,95+0,033=31,983 mm
Lmin= Lmin2+ Zmin1 = 31,983+0,8=32,783 mm
Giá trị dung sai các bước lấy theo Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1-T248, với
phôi đúc, gia công phay thô cấp chính xác 13, phay tinh cấp chính xác 8.
Phương Pháp Phôi đúc Phay thô Phay tinh

Dung sai ( mm) 0,8 0,33 0,033
4. Kích thước giới hạn:

- Sau khi phay tinh : Lmin=31,95, Lmax=Lmin+ δphaytinh=31,95+0,033=31,983mm
- Sau khi phay thô : Lmin=31,983, Lmax=Lmin+ δphaythô=31,983+0,33=32,313mm
- Kích thước phôi: Lmin=32,783, Lmax=Lmin+ δphôi=32,783+0,8=33,513mm
 Lượng dư giới hạn được xác định : Zghmin bằng hiệu 2 kích thước thu nhỏ nhất
của 2 nguyên công liền kề nhau,Zghmax bằng hiệu 2 kích thước lớn nhất của 2
nguyên công liền kề nhau, từ đó tính được lượng dư giới hạn như sau :
- Khi phay tinh :

gh
 Zmax = 32,313-31,983= 0,33mm
gh
 Zmin = 31,983-31,95=0,033mm
- Khi phay thô :
gh
 Zmax = 33,513-32,313= 1,2 mm

gh
 Zmin = 32,783-31,983=0,8mm
5. Kiểm tra độ chính xác của các tính toán đã thực hiện:
- Sau khi phay thô : Zmax-Zmin= 1500-800=700 µm, δphôi- δphay thô = 800-330=
470µm
- Sau khi phay tinh : Zmax-Zmin= 330-33=297 µm, δphaythô- δphay tinh = 330-33=
297µm
 Như vậy kết quả tính toán là chính xác
Tổng kết lại, ta có bảng tính toán lượng dư gia công mặt đầu như sau:
Yếu tố tạo Kích thước Lượng dư giới
Bước thành lượng dư δ giới hạn (mm) hạn
gia công ( μm ) Zmin mm (mm)
RZi Ti ρ ε gd Lmin Lmax Z gh min Z gh max
Phôi 250 350 50 0,8 32,783 33,513 - -

Phay thô 10 15 0,2 160 0,8 0,33 31,983 32,313 0,8 1,2
Phay tinh 5 10 0,08 8 0,33 0,033 31,950 31,983 0,033 0,330
Tổng 1,23 - - - 0,833 1,530
Lượng dư các nguyên công còn lại được tra trong bảng 3.95 [1] :
- Lượng dư gia công mặt đầu còn lại : Phay thô Z=1mm, phay tinh Z=0.5mm
- Lượng dư gia công lỗ ∅ 18 : khoan: 2Z=17; khoét: 2Z= 0,8; doa: 2Z=0,2
- Lượng dư gia công mặt E : Phay thô Z=1.5mm, phay tinh Z=0.5mm
- Lượng dư gia công rãnh : Phay thô Z=4.5mm, phay tinh Z=0.5mm
- Lượng dư gia công lỗ M8: Khoan 2Z=6.8, taro 2Z=1.2mm
- Lượng dư gia công lỗ ∅ 3 : Khoan 2Z=3mm, vát mép Z=0.5mm
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN
CÔNG
1. Nguyên công gia công lỗ ∅ 18
Khi gia công lỗ ∅18, ta gia công lỗ từ phôi đặc, ở phần lượng dư gia công ta đã xác
định được sử dụng mũi khoan ∅17,8 và mũi doa ∅18 để gia công
Chọn máy: Máy khoan 2H55 có:
+ Công suất động cơ 2,8(kW)
+ Phạm vi tốc độ trục chính: 97-1360(vòng/phút)

+ Đường kính khoan lớn nhất: 25(mm)

Vật liệu làm dao: Thép gió P18 phủ TiN
1.1. Chế độ cắt bước 1: khoan lỗ ∅17
D 17
1.1.1. Chiều sâu cắt: t= 2 = 2 = 8,5 (mm)
1.1.2. Lượng chạy dao:

Do khoan lỗ không sâu: L <3D nên lượng chạy dao S = 0,12-0,15 (mm) (Tra bảng
5-25 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2)
Tra theo máy khoan 2H55 ta được 𝑆𝑚 = 0,13(mm/vòng)
1.1.3. Tốc độ cắt V:
q
Cv . D
V= m y
kv
T .S
Tra bảng 5-28 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta có: Cv = 14,7; q = 0,25; y= 0,55;
m = 0,125
kv= kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. kMV = 0.95
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. kuv = 1
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan. klv =1
kv = 0,95.1.1= 0,95
0 , 25
14 ,7. 9 , 8
V= 0,125 0 ,55
.0 , 95 = 48,660
35 . 0 , 13
1.1.4. Số vòng quay của trục chính:

1000V 1000.48 ,66
nt= πD
= π .17 , 8
= 870,11 (vòng/phút)
Số vòng quay thực tế của trục chính máy 2H55: 1000 (vòng/phút)
π .17 , 8.1000
Tốc độ cắt thực tế: V = = 55,92 (m/phút)
1000
1.1.5. Momen xoắn 𝑀𝑥 và lực chiều trục 𝑃𝑜 :

Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp

Po=10. 10.CP.Dq.Sy.kp
Tra bảng 5-32 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta có:
Đối với momen xoắn Mx: CM= 0,021; q= 2 ; y=0,8
Đối với momen xoắn Po : CP= 42,7; q= 1 ; y=0,8; kp = 1
Mx = 10.0,021.9,82.0,130,8.1 =3,943 (Nm)
Po= 10.42,7.9,81.0,130,8.1 = 818,1 N
1.1.6. Công suất cắt thực tế:
M x . n 3,943.1000
Ne = = = 0,4 (kW)
9750 9750
1.2. Chế độ cắt bước 2: Khoét lỗ∅17,8

Lượng dư một phía: t = 0,4mm.
Tra bảng 5_107 ta được lượng chạy dao S = 0,8mm/vòng.
Tra lượng chạy dao trong máy được S = 0,5mm/vòng.
Tra bảng 5_109[6] được tốc độ cắt Vb = 60m/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3
Trong đó:
k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0.
k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0.
k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0.
 Vt = 60.1,0.1,0.1,0 = 60m/phút.
Tốc độ trục chính máy:
nt = 1000.Vt/.D = 1000.60/.D = 1000.60/3,14.17,8 = 1072,9vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: nm =1000vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế: Vt = nm ..D/1000 = 1000.3,14.17,8/1000 = 55,89m/phút.

Lượng chạy dao phút: Sp = 1000.0,5 = 500mm/phút.

1.2. Chế độ cắt bước 2: doa lỗ ∅18

D−d 18−17 , 8
1.2.1. Chiều sâu cắt: t= 2 = 2
= 0,1 (mm)
1.2.2. Lượng chạy dao:

Do khoan lỗ không sâu: L <3D nên lượng chạy dao S = 0,27(mm) (Tra bảng 5-27
Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2)
Tra theo máy khoan 2H55 ta được 𝑆𝑚 = 0,28(mm/vòng)
1.2.3. Tốc độ cắt V:
q
Cv . D
V= m x y
kv
T .t . S
Tra bảng 5-29 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta có: Cv = 15,6; q = 0,2; x=0,1; y=
0,5; m = 0,3
kv= kMV.kuv.klv
kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. kMV = 0.95
kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. kuv = 1
klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan. klv =1
kv = 0,95.1.1= 0,95
0, 2
15 ,6. 10
V= 0 ,3 0 ,1 0, 5
.0 , 95 = 19,23
35 . 0 ,1 . 0 , 28
1.2.4. Số vòng quay của trục chính:

1000V 1000.19 ,23
nt= πD
= π .18
= 340,06 (vòng/phút)
Số vòng quay thực tế của trục chính máy khoan 2H55: 540 (vòng/phút)
π .18 .540
Tốc độ cắt thực tế: V = = 30,53 (m/phút)
1000
1.2.5. Momen xoắn 𝑀𝑥 :

Mx = 10.Cp.tx.D. S yz .Z /2.100
Tra bảng 5-23 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta có:

CP= 92; x= 1,6 ; y=0,75

kp = 1
1 ,6 0 ,75
10.92. 0 , 1 .10 .0,028 .10
Mx = =0,791(Nm)
2.100
1.2.6. Công suất cắt thực tế:

M x . n 0,791.540
Ne = = = 0,044 (kW)
9750 9750
Bảng chế độ cắt:

Bước Máy Dụng cụ S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) t(mm) Tcb(ph)
Khoan 2H55 P18 0,13 55,92 1000 8,5
Khoét 2H55 P18 0,5 55,98 1000 0.4
Doa 2H55 P18 0,28 30,53 540 0,1
2. Nguyên công phay thô, tinh mặt đầu

+0 , 05 +0 , 05
Gia công mặt đầu để đạt kích thước 32−0 , 05 và 30−0 , 05 , cấp nhẵn bóng Ra=2,5;
ta có các thông số đầu vào:
- Gia công trên máy phay 6h12. Công suất máy Nm = 7kW
- Dụng cụ cắt : Dao phay mặt đầu với các thông số: D= 63 mm, d= 27mm, L=40
mm, Z=14. Vật liệu lưỡi cắt : P6M5
- Lượng dư gia công : Zb= 3,5 (mm)
2.1. Chế độc cắt phay thô:
2.1.1. Chiều sâu cắt: t= 3mm
2.1.2. Lượng chạy dao răng:
Sz= 0,14-0,18(mm/răng) , chọn Sz= 0,15 (bảng 5-125 trang 112 Sổ tay CNCTM tập
2)
2.1.3. Tốc độ cắt : V (mm/ph)
q
Cv . D
Tốc độ cắt khi phay được tính theo công thức: V= m x u p y .kv .các hệ số
T . t . B . Z . Sz
được tra ở bảng 5-39 Sổ tay CNCTM tập 2 :

C q x y u p m
v
42 0,2 0,1 0,4 0,1 0,1 0,15
- T: chu kỳ tuổi bền của dao, theo bảng 5-40 trang 34[2], với D=63, tra được
T=180 phút
- Hệ số điều chỉnh chung tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt cụ thể:
kv=kmv.kuv.knv
Trong đó:
 kMV : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công cho trong bảng
( )
nv
190
5.1 ta có kMV = với nv =1,25 đối với gang xám 15-32, HB=190
HB
 kMV = 1
 knv – hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi, tra bảng 5-5 => knv =
0,8
 kuv – hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt trong công thức tính tốc
độ cắt, tra bảng 5-6 => kuv = 1
 kv=kmv.kuv.knv =1.1.0,8=0,8
q
Cv . D 42. 63
0, 2
 V= m x u p y .kv = 0 ,12 0 ,1 0, 1 0 ,1 0 , 4 .0,8= 43,59(m/ph)
T . t . B . Z . Sz 180 .3 . 38 . 14 . 0 , 15
1000V 1000.43 ,59
 n= π . D = π .63
= 220 (vg/ph)
Ta chọn vòng quay trục chính theo cấp tốc độ của máy với công bội => ntc
=240 (vòng/phút)
πDn
Tốc độ thực tế V= 1000 = 47,5 (m/phút)
Sph= n.SZ = 240.0,15= 36 (mm/phút)

2.1.4. Lực cắt Po
x y u
10.C p .t . S . B . Z
Lực cắt được tính theo công thức : P0 =2Pz1 =2. q w .kMV , trong đó:
D .n
 Cp và các hệ số mũ được tra trong bảng 5-41 :

Cp x y u q w
50 0,9 0,72 1,14 1,14 0
x y u 0 ,9 0 ,72 1 ,14
10.C p .t . S . B . Z 10.50.3 . 0 ,15 . 38 .10
 P0 = 2. q w .kMV = 2. 1, 14 0 = 3853,9 (N)
D .n 63 . 240
2.1.5. Momen xoắn Mx

P0. D 3853 , 9.63
Momen xoắn trên trục chính của máy Mx= = 2.100 = 1213,98
2.100
(Nm)
2.1.6. Công suất cắt Ne
Công suất cắt Ne (trang 28 Sổ tay CNCTM tập 2) được tính theo công thức:
P0 .V
Ne = = 2,74kW
1020.60
So sánh với công suất máy Ne = 2,74kW < Nm .  = 7.0,8=5,6kW
 Dùng máy phay 6h12 là đủ công suất để cắt
Bước Máy Dụng S Vtt n t Sph

cụ (mm/vòng) (m/phút) (vg/ph) (mm) (mm/phút)
Phay 6h12 P6M5 0,15 47,5 240 3 36
thô mặt
đầu
2.2. Chế độ cắt phay tinh:

2.2.1. Chiều sâu cắt: t=0,5mm
2.2.2. Lượng chạy dao răng: Sz= 0,15-0,12(mm/rang) , chọn Sz= 0,15 (bảng 5-146
trang 131 Sổ tay CNCTM tập 2)
2.2.3. Tốc độ cắt : V (mm/ph)
q
Cv . D
Tốc độ cắt khi phay được tính theo công thức: V= m x u p y .kv .các hệ số
T . t . B . Z . Sz
được tra ở bảng 5-39 Sổ tay CNCTM tập 2 :

C q x y u p m
v
42 0,2 0,1 0,4 0,1 0,1 0,15
 T: chu kỳ tuổi bền của dao, theo bảng 5-40 trang 34[2], với D=63, tra
được T=180 phút
 Hệ số điều chỉnh chung tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt cụ thể
kv=kmv.kuv.knv
Trong đó:
 kMV : hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công cho trong bảng
( )
nv
190
5.1 ta có kMV = HB với nv =1,25 đối với gang xám 15-32, HB=190
 kMV = 1
 knv – hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi, tra bảng 5-5 => knv =
0,8
 kuv – hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt trong công thức tính tốc
độ cắt, tra bảng 5.6 => kuv = 1
 kv=kmv.kuv.knv =1.1.0,8=0,8
q
Cv . D 42. 63
0, 2
 V= m x u p y .kv = 0 ,15 0,1 0, 1 0, 1 0 , 4 = 53,94(m/ph)
T . t . B . Z . Sz 180 .0 ,5 . 38 . 14 . 0 , 15
1000V 1000.53 ,94
 n= π . D = π .20
= 272,5 (vg/ph)
Ta chọn vòng quay trục chính theo cấp tốc độ của máy với công bội => ntc
=300 (vòng/phút)
πDn
 Tốc độ thực tế V= 1000 = 59,37 (m/phút)
 Sph= n.SZ = 300.0,15= 45 (mm/phút)
2.2.4. Lực cắt Po

x y u
10.C p .t . S . B . Z
Lực cắt được tính theo công thức : P0 =2Pz1 =2. q w .kMV , trong đó:
D .n
 Cp và các hệ số mũ được tra trong bảng 5-41:

Cp x y u q w
50 0,9 0,72 1,14 1,14 0

x y n 0, 9 0 , 72 1 ,14
10.C p .t . S . B . Z 10.50.0 , 5 . 0 , 15 .38 .10
 P0 = 2. q w .kMV = 2. 1 , 14 0 = 768,36
D .n 63 . 300
(N)
2.2.5. Momen xoắn Mx
P0. D 768 ,36.63
Momen xoắn trên trục chính của máyMx= = 2.100 =24 (Nm)
2.100
2.2.6. Công suất cắt Ne

Công suất cắt Ne (trang 28 Sổ tay CNCTM tập 2) được tính theo công thức: Ne =
P0 .V
= 0,745kW
1020.60
So sánh với công suất máy Ne = 0,745kW < Nm .  = 7.0,8=5,6kW

Dùng máy phay 6h12 có N=7kW là đủ công suất để cắt

Phay 6h12 P6M5 0,15 59,37 300 0,5 45
tinh
mặt D
3. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại theo Sổ tay CNCTM tập 2
1000V
Sử dụng công thức n= πD với D là đường kính dao để tính toán
3.1 Nguyên công 4: Phay mặt E

 Chế độ cắt khi phay thô :
- Chiều sâu cắt t = 2.5 mm .
- Lượng chạy dao răng Sz = 0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 [2])
- Lượng chạy dao vòng S0 = 0,24.20 = 4,8 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 26,5 m/ph (Bảng 5 - 135 Sổ Tay CNCTM)
- Số vòng quay của trục chính là:

Ta chọn số vòng quay theo máy Nm = 60 vòng/phút

Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
 Chế độ cắt khi phay tinh :

- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm .
- Lượng chạy dao vòng S0 = 0,4.20 = 8 mm/vòng.


Thô 6h12 P18 4,8 30,16 60 2,5 288
Tinh 6h12 P18 8 24,11 48 0,1 384
3.2 Nguyên công 5: Phay rãnh

 Chế độ cắt khi phay thô :
- Chiều sâu cắt t = 2.5 mm .
- Lượng chạy dao vòng S0 = 0,24.20 = 4,8 mm/vòng.


 Chế độ cắt khi phay tinh :

- Chiều sâu cắt t = 0,5 mm .
- Lượng chạy dao vòng S0 = 0,4.20 = 8 mm/vòng.


Thô 6h12 P18 4,8 30,16 60 2,5 288
Tinh 6h12 P18 8 24,11 48 0,1 384
3.3. Nguyên công 6: Khoan, taro ren M8

 Chế độ cắt khi khoan:
- Lỗ khoan 6.8
- Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.6,8= 3,4 mm
- Lượng chạy dao S0 = 0,34 [mm/vòng](Bảng 5-94 [2])
- Vận tốc cắt Vb= 80 [m/ph] (Bảng 5-195 [2]) .
- Tốc độ cắt tính toán là: Vtt = Vb. K= 30[m/ph]

1000 V 1000.72
- Số vòng quay của trục chính là: n= πD = π .6 , 8 =1405
Chọn số vòng quay theo máy là: nmáy = 1250(vg/ph)
 Sph= n.SZ = 1250.0,34= 425 (mm/phút)
Khoan 2A125 BK8 0,34 72 1250 3,4 425
Taro 2A125 BK8 1,2 65 1000 0,6 1200
3.4. Nguyên công 7: Khoan, vát lỗ 3

 Chế độ cắt khi khoan:
- Lỗ khoan 2
- Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.2= 1 mm
- Lượng chạy dao S0 = 0,1 [mm/vòng](Bảng 5-94 [2])
- Vận tốc cắt Vb= 80 [m/ph] (Bảng 5-195 [2]) .
- Tốc độ cắt tính toán là: Vtt = Vb. K= 72[m/ph]
1000 V 1000.72
- Số vòng quay của trục chính là: n= πD = π 18 =1273
Chọn số vòng quay theo máy là: nmáy = 1250(vg/ph)
 Sph= n.SZ = 1250.0,34= 425 (mm/phút)

Khoét 2M614 BK8 0,9 68,8 800 720
Vát mép 2M614 BK8 1,2 60 630 0,1 756

CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG

Thời gian gia công được xác định như sau:
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
• Ttc – Thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công cho
từng chiếc) To – thời gian cơ bản.
• Tp – thời gian phụ. Đây là thời gian phục vụ trực tiếp cho một
chu kỳ gia công bao gồm gá đặt, tháo chi tiết, dịch chuyển dao
tới vị trí cắt, dịch chuyển ụ động, mở máy,… Có thể lấy gần
đúng Tp = 10%To
• Tpv – thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm hai phần: T pvkt – thời gian
phục vụ kỹ thuật như: đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao. T pvtc – thời gian
phục vụ tổ chức: tra dầu vào máy, quét dọn, bàn giao ca,… T pv =
11%To
• Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 5%To.
1. Nguyên công 1: phay thô, tinh mặt đầu
Thời gian cơ bản
L+ L1 + L2
T 0= .i
S ph
Trong đó:
• L- chiều dài bề mặt gia công (mm)
• L1- chiều dài ăn dao (mm)
• L2-Chiều dài thoát dao (mm) (2-5)mm
• Sph – lượng chạy dao phút
• i-số lần gia công
Thay số, ta có:
 L=80mm
 L1= √ 3 ,5. (D−t) + (0,5÷3)mm = √ 3 ,5. (80−3) +2,5 = 20
 Chọn L2= 5mm
L+ L + L
1 2 ( 80+20+5 )
 T 0= S .n .2= 0 , 15.378 .2 = 3,7 phút
v
2. Nguyên công 2: phay thô, tinh mặt đầu còn lại


L+ L1 + L2
T 0= .i
S ph
Trong đó:
Thay số, ta có:
 L=80mm
 L1= √ 3 ,5. (D−t) + (0,5÷3)mm = √ 3 ,5. (80−3) +2,5 = 20
 Chọn L2= 5mm
L+ L1 + L2 ( 80+20+5 )
 T 0= .2= .2 = 3,7 phút
S v .n 0 , 15.378
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa lỗ ∅18

 Khoan :
Thời gian gia công cơ bản được xác định theo công thức (Bảng 5.3 – Hướng dẫn
thiết kế đồ án CNCTM trang 136):
L+ L1 + L2
Tcb = (ph)
S .n
Trong đó:
o L: Chiều dài lỗ gia công. L = 32 (mm).
d 17
o L1 = 2 cotφ + (0,5÷2) mm = 2 cot60°+1 = 5,25 (mm)
o L2 = (1÷3) mm. Chọn L2 = 2 (mm).
o S: Lượng chạy dao dọc trục. Sthô = 0,34 (mm/vg)
o n: Số vòng quay trục chính. nthô = 1250 (v/ph).
32+ 5.25+2
⟹ Tcb = 2x 0 , 34.1250 = 0,2 (ph)
 Khoét lỗ:

L+ L1 + L2
Tcb = (ph)
S .n
Trong đó:
D−d 17 , 8−17
o L1 = 2
cotφ + (0,5÷2) mm =
2
cot45°+1 = 1,3 (mm)
o L2 = (1÷3) mm. Chọn L2 = 2 (mm).
32+ 1, 3+2
⟹ Tcb = 2x 0 ,7.1250 = 0,08 (ph)
 Doa lỗ:
L+ L1 + L2
Tcb = (ph)
S .n
Trong đó:
D−d 18−17 , 8
o L1 = 2
cotφ + (0,5÷2) mm =
2
cot45°+1 = 1,1 (mm)
o L2 = (1÷3) mm. Chọn L2 = 2 (mm).
32+ 1, 1+2
⟹ Tcb = 2x 1 , 2.1000 = 0,06 (ph)
4. Nguyên công 4: Phay mặt E:

 Phay thô:
L+ L1 + L2
T 0= .i
S ph

Trong đó:
Thay số, ta có:
 L=25mm
 L1= √ t( D−t) + (0,5÷3)mm = √ 3(25−2 ,5) +2,5 = 10,7
 Chọn L2= 5mm
L+ L1 + L2 ( 25+ 10 ,7+ 5 )
T 0= . i= .1 = 0,14 phút
Sv 288
 Phay tinh:
L+ L1 + L2
T 0= .i
S ph
Trong đó:
Thay số, ta có:
 L=25mm
 L1= √ t( D−t) + (0,5÷3)mm = √ 0 , 5(25−0 ,5) +2,5 = 6
 Chọn L2= 5mm
L+ L1 + L2 ( 25+ 6+5 )
T 0= . i= .1 = 0,8 phút
Sv 0 , 15.300
5. Nguyên công 5: Phay rãnh

 Phay thô:
L+ L1 + L2
T 0= .i
S ph
Trong đó:


Thay số, ta có:
 L=40mm
 L1= √ t( D−t) + (0,5÷3)mm = √ 2 ,5 (40−2 ,5) +2,5 = 12,18
 Chọn L2= 5mm
L+ L1 + L2 ( 40+12 ,18+ 5 )
T 0= . i= .2 = 0,40 phút
S ph 288
 Phay tinh:
Ta có:
 L=40mm
 L1= √ t( D−t) + (0,5÷3)mm = √ 0 , 5(40−0 , 5) +2,5 = 4,83
 Chọn L2= 5mm
L+ L1 + L2 ( 40+4 , 83+5 )
T 0= . i= .1 = 0,13 phút
S ph 384
6. Nguyên công 6: Khoan, taro M8

 Khoan :
L+ L1 + L2
Tcb = (ph)
S .n
Trong đó:
d 6.4
o L1 = 2 cotφ + (0,5÷2) mm = 2 cot60°+1 = 1,0 (mm)
o L2 = (1÷3) mm. Chọn L2 = 2 (mm).
15+1+ 2
⟹ Tcb = 2x 0 ,34.1250 = 0,04 (ph)

 Taro:
L+ L1 + L2 L+ L1 + L2
Tcb = + (ph)
S .n S.n1
Trong đó:
o L1 = (1÷3) bước ren. Chọn L1 = 2
o L2 = (2÷3) bước ren. Chọn L2 = 2
o S: Lượng chạy dao dọc trục. S = 0,34 (mm/vg)
o n=n1: Số vòng quay trục chính. n = 1250 (v/ph).
15+ 2+2
⟹ Tcb = 2x 0 ,34.1250 = 0,09 (ph)
7. Nguyên công 7: Khoan lỗ ∅3

 Khoan :
L+ L1 + L2
Tcb = (ph)
S .n
Trong đó:
d 3
o L1 = 2 cotφ + (0,5÷2) mm = 2 cot60°+1 = 1,9 (mm)
o L2 = (1÷3) mm. Chọn L2 = 2 (mm).
11+1 , 9+2
⟹ Tcb = 0 , 34.1250 = 0,035 (ph)

CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Phương pháp định vị.
Chi tiết gia công được định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, 2 chốt chỏm cầu
định vị 2 bậc tự do và 1 chốt chỏm cầu định vị bậc tự do còn lại. Ngoài ra còn có
thêm 1 chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững cho chi tiết khi gia công.
Kích thước của bề mặt dùng làm chuẩn định vị (mặt đầu)
Bề mặt đáy :
S= π R 2= π 202 = 1256,6 (mm2)
Xác định phương của lực kẹp.
- Phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước của lỗ gia công. Lực
kẹp được tạo ra nhờ đòn kẹp bán nguyệt
- Chiều của lực kẹp vuông góc với lực cắt chiều trục của dao.
- Điểm đăt của lực kẹp tại bề mặt đầu của chi tiết.
Sơ đồ lực cắt và lực kẹp

Tính lực kẹp cần thiết.

- Ở đây ta dùng cơ cấu đòn kẹp bán nguyệt để kẹp chi tiết.
- Khi khoan, khoét, doa ta thấy lực P 0 tác dụng cùng phương với lực kẹp và vuông
góc với phiến tỳ. Vì vậy không làm cho chi tiết bị di chuyển. Trong trường hợp
này, chỉ cần lực kẹp thắng được momen cắt Mc.
K.M
- Điều kiện tính toán : W> f . L
Trong đó :
- f1 và f2 – hệ số ma sát của phôi với các phần thử định vị và kẹp chặt
- W – Lực kẹp vào chi tiết

- f1 – Hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết → f1 = 0,3 (Bảng 7.7 Sách
Hướng dẫn thiết kế ĐA CNCTM)
- f2 – hệ số ma sát giữa mặt phẳng định vị và phiến tỳ: lấy f 2= 0,5
- K – Hệ số an toàn → K = K 0 . K 1 . K 2 . K 3 . K 4 . K 5 . K 6 (trg.233 Sách Hướng dẫn
thiết kế ĐA CNCTM)
Trong đó:
K 0 – Hệ số an toàn định mức. Ở điều kiện lý tưởng, trong mọi trường hợp →
K 0 = 1,5
K 1 – Hệ số có tính tới hiện tượng tăng lực cắt do ảnh hưởng của các nhấp
nhô trên bề mặt phôi thô. Khi khoét → K 1 = 1,2
K 2 – Hệ số có tính tới hiện tượng tăng lực cắt do dao mòn → K 2 = 1
K 3 – Hệ số có tính tới hiện tượng tăng lực cắt do tính gián đoạn của quá trình
cắt → K 3 = 1,2
K 4 – Hệ số có tính tới độ ổn định của lực kẹp do cơ cấu kẹp chặt gây ra →
K 4 = 1,0
K 5 – Hệ số có tính tới mức độ thuận lợi của vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp →
K 5 = 1,0
K 6 – Hệ số tính tới momen làm lật chi tiết, được cố định trên các phiến tỳ →
K 6 = 1,5
⟹ K = 1,5.1,2.1.1,2.1,5 = 3,24
K.M
Lực kẹp : W> f . L = 42,12 N

Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá.

Sai số chế tạo đồ gá ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, tuy nhiên cần
chú ý rằng:
- Phần lớn các trường hợp, sai số đồ gá chỉ ảnh hưởng tới sai số vị trí giữa các bề
mặt gia công và bề mặt chuẩn.
- Nếu chi tiết được gia công bằng dao định hình và dao định kích thước thì sai số
của đồ gá không ảnh hưởng đến sai số kích thước và sai số hình dáng của bề mặt
gia công.
- Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ ( bạc dẫn hướng khi khoan … ) thì sai số đồ
gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định
vị đến tâm lỗ.
- Sai số của đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số vị trí của các bề mặt gia công.
- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây ra sai số cùng
dạng giữa mặt gia công và mặt chuẩn.
- Khi thiết kế đồ gá, người thiết kế phải đảm bảo rằng các kích thước của bề mặt
gia công trên nguyên công đó nằm trong phạm vi dung sai cho phép, vì thế cần tính
toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá để ghi các yêu cầu kỹ thuật và quy định các
mối lắp ghép. Ví dụ như độ không song song, độ không vuông góc, dung sai
khoảng cách tâm … phải nhỏ hơn hoặc bằng sai số chế tạo cho phép [ct ].
- Sai số chế tạo được tính theo công thức như sau:
[ ct]=
+0 , 02
δ 180
[ ]: sai số gá đặt (với là dung sai của ):
1 1
[gd]= 3 . δ = 3 .0 .02= 6,67 ( μm)
- c: sai số chuẩn, là lượng biến động lớn nhất của gốc kích thước chiếu lên
phương kích thước thực hiện. Với sơ đồ gá đặt này sai số chuẩn c = 0.
- k: sai số kẹp chặt, ở đây phương lực kẹp vuông góc với phương kích
thước thực hiện nên: k=0.
- m : sai số do mòn đồ gá:

Với : hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, =0,2
N: số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, N=6600

ε m=0 , 2. √1100=3 , 7 (m)
- : sai số điều chỉnh, sai số được sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều
chỉnh đồ gá. Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng
cụ điều chỉnh trong quá trình lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá có
thể lấy trong khoảng 5-10m , ở đây chọn = 5 m.

Từ đó ta xác định được độ chính xác cần chế tạo đồ gá là:
[CT]=√[ε gd ]2−[ε 2c +ε 2k + ε 2m + ε 2dc ]=√ 6.672−(02 +0+ 3 ,7 2+5 2)= 2,4m
Điều kiện kỹ thuật của đồ gá
Căn cứ vào sai số đồ gá cho phép ct của đồ gá để chế tạo và lắp ráp các chi tiết tạo
nên đồ gá đáp ứng được yêu cầu chế tạo của chi tiết ở nguyên công đó. Yêu cầu kỹ
thuật của đồ gá như sau:
1. Độ không song song giữa đường tâm bạc dẫn và phiến tỳ không vượt quá
0,01 mm trên 100 mm chiều dài.
2. Độ không song song giữa phiến tỳ với mặt đáy đồ gá không vượt quá 0,01
mm trên 100 mm chiều dài.
Bảng kê khai chi tiết đồ gá
STT Tên gọi Vật liệu Số lượng Ghi chú
1 Thân đồ gá GX 15-32 1
2 Vít M6 CT3 1
3 Chốt tỳ phụ 20X 1 HRC 55-60
4 Phiến dẫn GX 15-32 2
5 Vít M5 CT3 2
6 Bạc thay nhanh Y10 2 HRC 62 – 64
7 Bạc trung gian Y10 2
8 Bulong M8 C45 2
9 Đai ốc M8 C45 1
10 Đệm vênh C45 1
11 Vòng đệm C45 1
12 Đòn kẹp C30 1
13 Chốt chỏm cầu 20X 2 HRC 55 – 60
14 Phiến tỳ 20X 1 HRC 55 – 60
15 Vít M5 Y8A 2

16 Lò xo 65G 1
17 Đai ốc M8 CT3 2
18 Đai ốc M6 CT3 1
19 Chốt đơ cơ cấu kẹp CT3 1
20 Bulong CT3 4
21 Chốt định vị 20X 14 HRC 55 - 60
22 Khối chữ L I GX 15-32 2
23 Vít M6 C45 7
24 Khối chữ L II GX 15-32 3
25 Chót chỏm cầu 20X 1 HRC 55 – 60

CHƯƠNG 8: TÍNH TOÁN GIÁ THÀNH SẢN PHẨM
1. Tính giá thành từng phần

1.1 Chi phí trả lương
Giá thành của sản phẩm của mỗi nguyên công được tính theo công thức
Sct = SL + Sđ + Sdc + Skh + Ssc + Ssddg
Trong đó:
- SL – Chi phí lương công nhân
- Sđ – Giá thành điện năng
- Sdc – Chi phí sử dụng dụng cụ
- Skh – Chi phí khấu hao
- Ssc – Chi phí sửa chữa máy
- Ssdđg – Chi phí sử dụng đồ gá
- Ở đây thì ta so sánh giá thành của 2 nguyên công đó là 2 nguyên công IV và V
Lương của công nhân sản xuất trực tiếp ở một nguyên công nào đó được xác định
theo công thức sau đây:
C . T tc
S L=
60
Ở đây: SL – Lương của công nhân tại một nguyên công nào đó (đồng/giờ);
C – số tiền người công nhân được nhận trong một giờ làm việc (đồng/giờ)
Ttc – thời gian từng chiếc (phút)
Hệ số C không cố định nó có thể thay đổi theo thời gian và địa điểm làm viêc, vì
vậy khi tính toán phải lấy C theo trường hợp cụ thể
Lương trung bình của 1 công nhân cơ khí là 5000000 đồng 1 tháng , một ngày làm
việc 8 tiếng nên mỗi tiếng được 24000 đồng nên C = 24000 đồng
24000.0,918
SL = =367 (VNĐ)
60
1.2 Tính giá thành điện năng

Chi phí điện năng phụ thuộc công suất động cơ của máy và chế độ cắ, xác định
theo công thức

¿
Sđ = Cd . N μN . ¿ 60. μc . μd
Ở đây:
Cđ – giá thành 1 kW/giờ
N – công suất động cơ
μn – hệ số sử dụng máy theo công suất
T0 – Thời gian gia công cơ bản

μc – hệ số thất thoát điện μc = 0,96
μđ – hiệu suất động cơ ( μđ= 0,9 … 0,95)

2500.4 , 5.8 .0,153
Nguyên công IV: Sđ = 60.0 , 96.0 , 9
= 266 đồng
2500.2 ,2.8 .0 , 32
Nguyên công V: Sđ = 60.0 , 96.0 , 9
= 272 đồng
1.3 Tính chi phí sử dụng dụng cụ

Cdc ¿
Sdc = ( n + tm.Pm). T
Cdc – Giá thành ban đầu của dụng cụ

n – Số lần dụng cụ có thể mài cho đến lúc hỏng
Tm – Thời gian mài dao ( phút )
Pm – Chi phí cho thợ mài dụng cụ cho 1 phút
T – Tuổi bền của dụng cụ
120000 0,918
Nguyên công IV: Sdc = ( 3
+ 5.2000). 56
= 820 đồng
150000 2
Nguyên công V: Sdc = ( 3
+ 3.1500). 60
= 1817 đồng
1.4 Chi phí khấu hao máy

Chi phí khấu hao máy là số tiền để sau 1 thời gian sử dụng ta thu được bằng số
tiền mua máy sử dụng. Trong sản xuất lớn khi tại mỗi máy chỉ thực hiện 1 nguyên
công thì xác định như sau

Cm . Kkh
Skh = N .100 đồng/chi tiết
Ở đây:
Cm – giá thành của máy (đồng)
Kkh – phần trăm khấu hao tra bảng 40 Kkh = 14.2
N – Số chi tiết trong 1 năm

33000000.14 , 2
Nguyên công IV: Skh = 600.100
= 7800 (đồng/ct)
45000000.14 ,2
Nguyên công V: Skh = 600.100
= 10650 (đồng/ct)
1.5 Chi phí sửa chữa máy

Bao gồm tiền vật tư và tiền công cần để sửa chữa, được tính theo công thức
¿
Ssc = R . ¿ 18 (đồng)
Ở đây
R – độ phức tạp khi sửa chữa R=11
11.0,918
Nguyên công IV: Ssc = 18
= 0,56(đồng)
11.2
Nguyên công V: Ssc = 18 = 1,22(đồng)
1.6 Chi phí sử dụng đồ gá

Chi phi sử dụng đồ gá được tính theo công thức
Cdg.( A +B)
Ssdđg = (đồng/chi tiết)
N
Cđg = Giá thành của đồ gá

A – hệ số khấu hao đồ gá (2 năm A = 0,5)
B – hệ số tính đến sửa chữa và bảo quản (B = 0,1…0,2)

N – Sản lượng chi tiết trong 1 năm

2000000.(0 , 5+0 , 1)
Nguyên công IV: Ssdđg = =2000 (đồng/chi tiết)
600
1760000.(0 , 5+0 , 1)
Nguyên công V: Ssdđg = =1760 (đồng/chi tiết)
600
2. Tính giá thành chi tiết

Giá thành của một chi tiết ở một nguyên công S ct nào đó được xác định theo
công thức sau đây:
Sct = Sp + Sl + Sd + Sdc + Skh + Ssc + Ssddg
Ở đây:
Sp - giá thành phôi
SL – chi phí trả lương công nhân ở nguyên công tính giá thành;
Sđ – giá thành điện năng tại nguyên công tính giá thành;
Sdc – chi phí sử dụng dụng cụ tại nguyên công tính giá thành;
Skh – chi phí khấu hao tại nguyên công tính giá thành;
Ssc – chi phí khấu hao tại nguyên công tính giá thành;
Ssddg – chi phí cho sử dụng đồ gá tại nguyên công tính giá thành;
Như vậy, công thức trên được dùng để tính giá thành của một nguyên công nào
đó. Để có giá thành toàn bộ quy trình phải xác định giá thành của tất cả các
nguyên công sau đó lấy tổng của chúng.
Từ các dữ liệu tính toán ở các phần trên thì ta có giá thành của chi tiết của 2
nguyên công:
Nguyên công IV:
Sct = Sp + Sl + Sd + Sdc + Skh + Ssc + Ssddg = 367+ 266 + 820 + 7800 + 0,56 + 2000 =
11253 (đồng)
Nguyên công V:
Sct = Sp + Sl + Sd + Sdc + Skh + Ssc + Ssddg = 367+ 272 + 1817 + 10650 + 1,22 + 1760
= 14867 (đồng)

NGUYÊN CÔNG CNC

1. Cách xác định các thông số hiệu chỉnh:
+ Dựa vào yêu cầu gia công tinh hay thô.
+ Thông số hình học của dao.
+ Chiều dày cắt a.
+ Bán kính mũi dao.
+ Độ mòn của dao ( wear), do ở đây ta để dao mới nên để độ mòn dao bằng
0. Từ các yêu tố trên ta đưa ra các thông số hiệu chỉnh của dụng cụ cắt.
Bước 1: Khoan lỗ
- Chọn dụng cụ từ nhà sản xất và tra chế độ cắt theo catalogue đã chọn:
Theo catalogue của nhà sản xuất secol ta chọn được loại dao và các thành phần
khác như sau:

Chọn dao T01: có đường kính 16mm, mã sản phẩm: SD1105A-1410-063-16R1

Chế độ cắt chọn theo catalogue ta có thông số như sau:
S V n t
(mm/răng) (m/ph) (vg/ph) (mm)
0,35 85 1700 8
Bước 2: Khoét lỗ
Theo catalogue của nhà sản xuất Korly ta chọn được loại dao và các thành phần
khác như sau:
Ta chọn mũi doa đường kính 17,5 mm, mã sản phẩm: KCR 160~199~060-110L
Chế độ cắt ta có thông số như sau:
S V n t
0,4 80 1700 0,25
Bước 2: Doa lỗ

Theo catalogue của nhà sản xuất Vertex ta chọn được loại dao và các thành
phần khác như sau:
Ta chọn mũi doa đường kính 18mm, mã sản phẩm: VR301-18.0

Chế độ cắt ta có thông số như sau:
S V n t
0,3 85 1700 0,25

2. Thông số của máy tiện CNC Takisawa TS-4000YS
3. Chương trình gia công CNC:

O0001
N1 G21
N3 G91 G28 X0 Y0 Z0

N13 T19 M06

N14 S1700 M03
N15 (KhoanLo1)
N16 G90 G54 G00 X-65. Y-12.5
N17 G43 Z67. H19 M08
N18 G83 G98 R3. Z-37.253 Q2. F85
N19 G80 Z67. M09
N20 G91 G28 Z0
(KhoanLo2)
N43 G90 G54 G00 X-65. Y-112.5
N44 G43 Z67. H19 M08
N45 G83 G98 R15. Z-23.253 Q2. F85
N46 G80 Z67. M09
N47 G91 G28 Z0
N22 T20 M06 (KhoetLo1)

N23 S1700 M03
N25 G90 G54 G00 X-65. Y-12.5
N26 G43 Z3. H20 M08
N27 G85 G99 R3. Z-32. F80
N28 G80 Z67. M09
N29 G91 G28 Z0

(KhoetLo2)
N52 G90 G54 G00 X-65. Y-112.5
N53 G43 Z15. H20 M08
N54 G85 G99 R15. Z-18. F80
N55 G80 Z67. M09
N56 G91 G28 Z0
N22 T21 M06 (DoaLo1)

N23 S1700 M03
N25 G90 G54 G00 X-65. Y-12.5
N26 G43 Z67. H21 M08
N27 G86 G98 R3. Z-32. F85
N28 G80 Z67. M09
N29 G91 G28 Z0
(DoaLo2)
N52 G90 G54 G00 X-65. Y-112.5
N53 G43 Z67. H21 M08
N54 G86 G98 R15. Z-18. F85
N55 G80 Z67. M09
N56 G91 G28 Z0
N57 G28 X0 Y0
N58 M30

TÀI LIỆU THAM KHẢO

- [1] Gs. Ts. Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Nhà xuất
bản Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2005.
- [4] Gs.Ts. Nguyễn Đắc Lộc , Lưu Văn Nhang. Hướng dẫn thiết kế đồ án
công nghệ chế tạo máy. Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội 2006.
- [3] Gs. Ts. Nguyễn Đắc Lộc, Pgs. Ts. Lê Văn Tiến và các tác giả. Sổ tay
Công nghệ chế tạo máy (tập 1). Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội
2006.
2006.
2006

quy trình công nghệ gia công càng

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

quy trình công nghệ gia công càng

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

quy trình công nghệ gia công càng

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án công nghệ chế tạo máy GVHD: TS.

Nguyễn Văn Tình

SVTH: Nguyễn Đức Anh 1 MSSV: 20184689

2.6. Nguyên công 6: Khoan, taro ren M8........................................................17

SVTH: Nguyễn Đức Anh 2 MSSV: 20184689

1.3 Tính chi phí sử dụng dụng cụ...................................................................48

SVTH: Nguyễn Đức Anh 3 MSSV: 20184689

LỜI NÓI ĐẦU

SVTH: Nguyễn Đức Anh 4 MSSV: 20184689

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH

- Đặc điểm chi tiết dạng càng:

SVTH: Nguyễn Đức Anh 5 MSSV: 20184689

SVTH: Nguyễn Đức Anh 6 MSSV: 20184689

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG ÁN

SVTH: Nguyễn Đức Anh 7 MSSV: 20184689

1.2. Sản lượng hàng năm:

SVTH: Nguyễn Đức Anh 8 MSSV: 20184689

2. Phương pháp chế tạo phôi

SVTH: Nguyễn Đức Anh 9 MSSV: 20184689

SVTH: Nguyễn Đức Anh 10 MSSV: 20184689

CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

SVTH: Nguyễn Đức Anh 11 MSSV: 20184689

2. Sơ đồ gá đặt của các nguyên công

SVTH: Nguyễn Đức Anh 12 MSSV: 20184689

SVTH: Nguyễn Đức Anh 13 MSSV: 20184689

2.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa 2 lỗ ∅ 18

SVTH: Nguyễn Đức Anh 14 MSSV: 20184689

2.4. Nguyên công 4: Phay mặt E

SVTH: Nguyễn Đức Anh 15 MSSV: 20184689

2.5. Nguyên công 5: Phay rãnh

SVTH: Nguyễn Đức Anh 16 MSSV: 20184689

2.6. Nguyên công 6: Khoan, taro ren M8

SVTH: Nguyễn Đức Anh 17 MSSV: 20184689

2.7. Nguyên công 7: Khoan, vát mép lỗ ∅ 3

SVTH: Nguyễn Đức Anh 18 MSSV: 20184689

SVTH: Nguyễn Đức Anh 19 MSSV: 20184689

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

1. Tính lượng dư cho bề mặt đầu

SVTH: Nguyễn Đức Anh 20 MSSV: 20184689

SVTH: Nguyễn Đức Anh 21 MSSV: 20184689

k y: hệ số chính xác hóa

Phay thô: ❑2=0,005.32=0 ,16 μm .

SVTH: Nguyễn Đức Anh 22 MSSV: 20184689

Zmin1=RZ1+T a 1+a1+b0= 250+350+40 + 160= 800 (µm)

3. Kích thước tính toán :

Phương Pháp Phôi đúc Phay thô Phay tinh

4. Kích thước giới hạn:

- Khi phay tinh :

SVTH: Nguyễn Đức Anh 23 MSSV: 20184689

Phôi 250 350 50 0,8 32,783 33,513 - -

SVTH: Nguyễn Đức Anh 24 MSSV: 20184689

+ Đường kính khoan lớn nhất: 25(mm)

1.1.2. Lượng chạy dao:

1.1.4. Số vòng quay của trục chính:

1.1.5. Momen xoắn 𝑀𝑥 và lực chiều trục 𝑃𝑜 :

SVTH: Nguyễn Đức Anh 25 MSSV: 20184689

1.2. Chế độ cắt bước 2: Khoét lỗ∅17,8

nt = 1000.Vt/.D = 1000.60/.D = 1000.60/3,14.17,8 = 1072,9vòng/phút.

Chọn tốc độ máy: nm =1000vòng/phút.