ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

KHOA: CƠ KHÍ
o0o

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

Loại hộp giảm tốc: Bánh răng trụ một cấp

GVHD : Th.S Nguyễn Văn Tuân

Sinh viên : Lưu Xuân Trung

Mã số sinh viên : 2020606839
Lớp : ĐH CK7 K15

HÀ NỘI-2023
 KẾ HOẠCH THỰC HIỆN TIỂU LUẬN, BÀI TẬP LỚN, ĐỒ ÁN/DỰ ÁN

Tên lớp: ME6017.1..................Khóa: K15....................................................................................................................................

Họ tên sinh viên (nếu thực hiện cá nhân) LƯU XUÂN TRUNG ...................................................................................................

Tên nhóm (nếu thực hiện theo nhóm):...............Họ và tên thành viên trong nhóm:........................................................................

Tên chủ đề: Thiết kế dẫn động cơ khí..............................................................................................................................................

Tuần Người thực hiện
1 LƯU XUÂN TRUNG
2 LƯU XUÂN TRUNG
3 LƯU XUÂN TRUNG
4 LƯU XUÂN TRUNG
Nội dung công việc
Phân tích lựa chọn phương án và xây
dựng sơ đồ hệ dẫn động
Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền
Thiết kế bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc
Phương pháp thực hiện
- Tổng quát khái niệm, ưu nhược điểm
dựa vào tỷ số truyền
- Tính công suất càn thiết trên trục
động cơ
- Lựa chọn động cơ hợp lý
- Phân phối tỷ số truyền hợp lý
- Tính công suất, momen xoắn, số vòng
quay trên các trục
- Thiết kế bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
- Phân tích lựa chọn loại đai, loại xích
hợp lý
- Tính toán lựa chon các thông số hợp
lý cho bộ truyền
- Lựa chọn vật liệu để chế tạo bộ truyền

1

5 LƯU XUÂN TRUNG
Thiết kế vỏ hộp, lựa chọn chế độ lắp ghép
6 LƯU XUÂN TRUNG
7 LƯU XUÂN TRUNG
hợp lý
- Xác định ứng xuất cho phép-tính toán
và lựa chọn các thông số hợp lý cho
bộ truyền
- Kiểm nghiệm bền và lập bảng thông
số cho bộ truyền
- Lựa chọn loại ổ trục phù hợp dùng
trong hộp giảm tốc
- Tính toán và lựa chọn ổ lăn hợp lý
Tính chọn ổ trục
cho trục I
- Tính toán và lựa chọn ổ lăn hợp lý
cho trục II
- Lựa chọn các kích thước cơ bản hợp
lý của vỏ hộp
- Lựa chọn các chi tiết khác liên quan
đến vỏ hộp
và bôi trơn - Lựa chọn các kiểu lắp hợp lý trong
hộp giảm tốc
- Lựa chọn các kiểu bôi trơn hợp lý
trong hộp giảm tốc
Bản vẽ Thiết kế sơ bộ hình chiếu đứng
- Thiết kế sơ bộ thân hộp
2
 - Thiết kế sơ bộ nắp hộp
Thiết kế sơ bộ hình chiếu bằng
- Thiết kế sơ bộ trục I và trục II
- Thiết kế sơ bộ bánh răng I hoặc trục
vít
- Thiết kế sơ bộ bánh răng II hoặc bánh
vít
- Thiết kế sơ bộ các ổ lăn
Thiết kế sơ bộ hình chiếu cạnh
- Thiết kế sơ bộ thân hộp
- Thiết kế sơ bộ nắp hộp
Ngày.....tháng.....năm........

XÁC NHẬN CỦA GIẢNG VIÊN

(Ký, ghi rõ họ tên)

Trung

Lưu Xuân Trung

3
 LỜI MỞ ĐẦU

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu khôn thể thiếu đối với mỗi kỹ sư
nghành cơ khí, nhắm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy

Thông qua đồ án môn học Chi tiết máy, mỗi sing viên được hệ thống lại các kiến
thức đã học nhắm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu về khả năng
làm việc, thiết kế kết cấu chi tiết máy, vỏ khung bệ máy, chọn cấp chính xác, lắp ghép
và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung cấp nhiều số liệu mới về phương pháp
tính,về dung sai lắp ghép và các số liệu tra cứu khác. Do đó khi thiết ké đồ án chi tiết
máy phải tham khảo giáo trình như Chi tiết máy, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí,
Dung sai và lắp ghép, Nguyên lý máy...Từng bước giúp sinh viên làm quen với công
việc thiết kế và nghề nghiệp sau này của mình.

Nhiệm vụ của em là thiết kế hệ dẫn động băng tải bao gồm có hộp giảm tốc, bộ
truyền đai dẹt và bộ truyền xích. Hệ được dẫn động bằng động cơ điện thông qua khớp
nối, hộp giảm tốc, bộ truyền đai và bộ truyền xích để truyền động đến băng tải. Lần
đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiến thức tổng hợp lớn và
có nhiều phần em chưa nắm vững dù đã tham khảo các tài liệu xong khi thực hiện đồ
án, trong tính toán không thể tránh được những thiếu xót

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Văn Tuân đã
hướng dẫn tận tình và cho em nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn thành đồ án môn học
này.

Hà Nội, ngày....tháng....năm 2022

Sinh viên thực hiện

Trung

Lưu Xuân Trung

4
 MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU..................................................................................................................4

MỤC LỤC………………………………………………………………………………5

PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN VÀ XÂY DỰNG SƠ ĐỒ HỆ THỐNG

DẪN ĐỘNG....................................................................................................................9

a) Bộ truyền ngoài......................................................................................................9

b) Hộp giảm tốc........................................................................................................10

CHƯƠNG 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN........................14

1.1. Xác định công suất động cơ.................................................................................14

1.2. Số vòng quay sơ bộ của động cơ:........................................................................14

1.3. Phân phối tỷ số truyền:........................................................................................15

1.4. Tính toán các thông số trên các trục:...................................................................16

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP GIẢM TỐC............................18

2.1. Chọn bộ truyền đai dẹt.........................................................................................18

2.2. Thiết kế bộ truyền đai dẹt....................................................................................18

2.2.1 Đường kính bánh đai nhỏ d1.....................................................................19

2.2.2 Xác định khoảng cách trục a......................................................................19

2.2.3 Chiều dài đai L :........................................................................................19

2.2.4 Góc ôm .................................................................................................20

2.2.5 Tiết diện đai...............................................................................................20

2.2.6 Lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục................................................22

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC...........................23

3.1. Chọn vật liệu........................................................................................................23

5
 3.2. Xác định ứng suất cho phép.................................................................................23

3.2.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép..............................23

3.2.2 Ứng suất quá tải cho phép..........................................................................26

3.3. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng.....................................................27

3.3.1 Xác định khoảng cách trục.........................................................................27

3.3.2 Xác định thông số ăn khớp........................................................................27

3.3.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc.......................................................29

3.3.4 Kiểm nghiệm răng về dộ bền uốn..............................................................30

3.3.5 Kiểm nghiệm răng về quá tải.....................................................................31

3.4. Các thông số và kích thước bộ truyền.................................................................31

3.5. Bảng thông số kỹ thuật........................................................................................32

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ TRỤC....................................................................................33

4.1. Chọn vật liệu........................................................................................................33

4.2. Thiết kế trục về độ bền........................................................................................33

4.2.1 Xác định tải trọng tác dụng lên trục...........................................................33

4.2.2 Tính sơ bộ đường kính trục........................................................................34

4.2.2.1 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.........................35

4.3. Tính toán thiết kế trục I.......................................................................................37

4.3.1 Tính toán vẽ biểu đồ momen trục I............................................................37

4.3.2 Vẽ biểu đồ Mx, My, T trên trục I...............................................................39

4.3.3 Tính momen tương đương và đường kính trục I.......................................41

4.3.4 Chọn then cho trục I..................................................................................42

4.3.5 Kiểm nghiệm độ bền dập cắt.....................................................................42

4.3.5.1 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh đai:.............................43

6
 4.3.5.2 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh răng:..........................43

4.3.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi..............................................................44

4.3.6.1 Kiểm nghiệm tại tiết diện ổ lăn..............................................................46

4.3.6.2 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp bánh đai...................................................47

4.4. Tính toán thiết kế trục II......................................................................................48

4.4.1 Tính toán vẽ biêu đồ momen trục II..........................................................48

4.4.2 Chọn then trục II........................................................................................53

4.4.3 Kiểm nghiệm độ bền dập cắt.....................................................................54

4.4.3.1 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh đai:.............................54

4.4.3.2 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh răng:..........................55

4.4.4 Kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục.............................................................55

4.4.4.1 Kiểm nghiệm tại tiết diện ổ lăn..............................................................57

4.4.4.2 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ nối trục.................................................58

CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN LỰA CHỌN Ổ TRỤC......................................................60

5.1. Chọn và tính ổ lăn cho trục I...............................................................................60

5.1.1 Chọn loại ổ lăn...........................................................................................60

5.1.2 Chọn cấp chính xác và kích thước ổ lăn....................................................61

5.1.3 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải động........................................................62

5.1.4 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải tĩnh..........................................................63

5.2. Chọn và tính ổ lăn cho trục II..............................................................................64

5.2.1 Chọn loại ổ lăn...........................................................................................64

5.2.2 chọn cấp chính xác và kích thước ổ lăn.....................................................64

5.2.3 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải động........................................................65

5.2.4 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải tĩnh..........................................................66

7
 5.3. Khả năng quay nhanh của ổ.................................................................................67

CHƯƠNG 6. THIẾT KẾ VỎ HỘP, LỰA CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP VÀ BÔI

TRƠN………………………………………………………………………………….68

6.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc.....................................................................................68

6.1.1 Tính kết cấu của vỏ hộp.............................................................................68

6.1.2 Chọn bề mặt ghép và nắp thân...................................................................68

6.1.3 Xác định kích thước cơ bản của vỏ hộp.....................................................68

6.2. Kích thước một số chi tiết khác liên quan đến vỏ hộp........................................70

6.2.1 Tai nâng.....................................................................................................70

6.2.2 Chốt định vị...............................................................................................70

6.2.3 Cửa thăm (nắp quan sát)............................................................................71

6.2.4 Nút thông hơi.............................................................................................72

6.2.5 Nút tháo dầu...............................................................................................73

6.2.6 Kiểm tra mức dầu......................................................................................73

6.2.7 Vòng phớt..................................................................................................74

6.2.8 Nắp ổ..........................................................................................................74

6.2.9 Kết cấu cóc lót...........................................................................................75

6.3. Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp............................................................................75

6.3.1 Bôi trơn bánh răng trong hộp giảm tốc......................................................75

6.3.2 Bôi trơn ổ lăn.............................................................................................75

6.3.3 Lắp bánh răng lên trục...............................................................................75

6.3.4 Điều chỉnh sự ăn khớp...............................................................................76

6.4. Xác định và chọn các kiểu lắp.............................................................................76

TÀI LIỆU THAM KHẢO..............................................................................................81

8
 PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN VÀ XÂY DỰNG SƠ ĐỒ HỆ THỐNG
DẪN ĐỘNG
- Ta thấy trục động cơ và trục của băng tải được đặt song song với nhau, do đó
với bộ truyền ngoài ta có thể sử dụng bộ truyền đai và bộ truyền xích còn hộp
giảm tốc ta sử dụng hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp.

a) Bộ truyền ngoài
 Bộ truyền đai:

Ưu điểm:

- Bộ truyền đai có tính đàn hồi có kết cấu đơn giản, dễ chế tao, giá thành thấp.
- Bộ truyền đai có khả năng truyền chuyển động giữa hai trục khá xa nhau mà
kích thước của bộ truyền không lớn lắm.
- Bộ truyền làm việc êm, không gây tiếng ồn, chịu sốc, không cần bôi trơn, chi
phí bảo dưỡng thấp.
- Đảm bảo an toàn cho động cơ khi quá tải.

Nhược điểm:
- Bộ truyền đai có trải qua sự giãn nở của dây đai nên tỉ số truyền và số vòng
quay không ổn định, khả năng tải không cao.
- Kích thước của bộ truyền đai lớn hơn các bộ truyền khác, khi làm việc với tải
trọng lực kéo như nhau.
- Tuổi thọ của bộ truyền đai tương đối thấp đặc biệt khi làm việc với vận tốc cao.
- Lực tác dụng lên trục và ổ lớn, có thể gấp 2-3 lần so với các bộ truyền khác.

 bộ truyền xích:
Ưu điểm:

9
 - Bộ truyền xích có khả năng tải cao hơn, kích thước nhỏ gọn hơn so với bộ
truyền đai.
- Bộ truyền xích có thể truyền chuyển động giữa hai trục xa nhau mà kích thước
của bộ truyền không lớn.
- Bộ truyền xích có thể để truyền chuyển động từ một trục dẫn đến nhiều trục bị
dẫn ở xa nhau.
- Hiệu suất truyền động cao

Nhược điểm:
- Bộ truyền xích có vận tốc ốc và tỷ số truyền tức thời không ổn định.
- Bộ truyền làm việc có nhiều tiếng ồn.
- Yêu cầu chăm sóc, bôi trơn thường xuyên trong quá trình sử dụng.
- Bản lề xích mau bị mòn và có quá nhiều mối ghép nên tuổi thọ không cao.
⇒ Ta thấy trong hệ thống dẫn động cơ khí ý thường xảy ra hiện tượng quá tải động cơ,
dựa vào ưu và nhược điểm của 2 bộ truyền thì ta nên sử dụng bộ truyền đai ở phía
trước hộp giảm tốc, còn bộ truyền xích nằm ở phía sau của hộp giảm tốc.

b) Hộp giảm tốc

- Ta có tỷ số truyền hệ dẫn động
u = 8÷ 14 = ut
nvao nđc
mà ut = n = nbangtai
= un . uhgt
ra

- Ta có: un = 2÷ 4

u
⇒ uhgt
= un =
- Ta thấy uhgt ≤ 5 nê ta chọn hộp giảm tốc cấp 1

 Bánh răng trụ

Ưu điểm:
10
 - Tất cả các mặt tiếp xúc giữa các bánh răng đều tiếp xúc hoàn toàn trực tiếp với
các hướng của trục quay, như vậy trong hệ thống sẽ tạo thành một thể thống
nhất.
- Trong những trường hợp hệ thống vận hành xảy ra lỗi kỹ thuật thì hậu quả xảy
ra cũng không đem lại sự nguy hiểm cho người sử dụng cũng như không để lại
hậu quả lớn cho toàn hệ thống.
Nhược điểm:
- Tuy bánh răng thẳng được dùng phổ biến và mang lại hiệu quả cao, nhưng thực
tế bánh răng này vẫn có một số nhược điểm sau:
- Trong khi vận hành ở tốc độ nhanh cùng một số thiết bị khác thì bánh răng này
dễ gây ra tiếng ồn.
- Cấu tạo của mạch răng thẳng là dãy răng nhỏ nên không thể chịu được tải nhiều
sẽ dẫn đến xử lý không kịp gây quá tải.

 Bánh răng nghiêng

Ưu điểm:
- Khi hoạt động vào khớp, nhờ vào bánh răng dạng nghiêng sẽ không xảy ra hiện
tượng tăng đột ngột chiều dài của răng mà sẽ sẽ có xu hướng tăng từ từ theo
phương dọc, đầu này sang đầu kia để tạo độ quen cho máy.
- Bánh răng trụ răng nghiêng có khả năng làm việc chịu tải, có tốc độ làm việc
cao hơn nhiều so với bánh răng trụ khác, độ tiếp xúc cao nên độ truyền tải cũng
lớn hơn.
- Khả năng hoạt động êm ái hơn so với bánh răng trụ răng thẳng
- Bánh răng trụ răng nghiêng có răng dài hơn sơn bánh răng trụ răng thẳng, do đó
chúng có thể truyền nhiều công suất hơn giữa các trục song song.
- Độ chính xác tốt hơn.

Nhược điểm:

11
- Nhược điểm của bánh răng nghiêng là là xảy ra hiện tượng lực ốc chiều trục khi
chuyển động (vì răng nghiêng).
- Tính công nghệ không cao vì để gia công bánh răng trụ răng nghiêng thì yêu cầu
về máy móc và chi phí khá lớn.
- Do hộp giảm tốc bánh răng trụ cấp 1 u≤ 5 nên ta sử dụng bánh răng trụ răng
thẳng. Mặc dù có nhiều ưu điểm cũng như hạn chế nhưng nhưng mà ngành công
nghiệp cơ khí vẫn phải sử dụng bánh răng trụ răng thẳng phổ biến vì nó như một
loại vật tư như thiết bị không thể thiếu và thuận lợi cho việc tính toán

12
 Tmm = 1,6T1
T2 = 0,65 T1
t1 = 3,4h
t2 = 4h
tck = 8h

Hình 1.Hệ thống dẫn động cơ khí

1. Động cơ 2. Bộ truyền đai 3. Hộp giảm tốc

4. Khớp nối 5. Băng tải

Các số liệu cho trước:

1. Lực kéo băng tải: F = 11000 N

2. Vận tốc băng tải: v = 0,54 m/s
3. Đường kính tang: D = 120 mm
4. Tỷ số truyền của hệ thống dẫn động: u = 8 ÷ 14
5. Thời hạn phục vụ: lh = 11000 giờ
6. Số ca làm việc: 2 ca
7. Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài: 30o
8. Đặc tính làm việc: va đập vừa

13
 CHƯƠNG 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1.1. Xác định công suất động cơ

Pt
Pct = (1.1)
η

 Hiệu xuất truyền động: η = η đ ×η br × ηk × η3ổ (1.2)

 Theo bảng 2.3 chọn: η đ = 0,95; ηbr = 0,97; η ổ = 0,99; η k = 1

⇒ η = 0,95 × 0,97 × 1 × 0,993 = 0,89

 Do tải trọng thay đổi nên:

Ptđ
= = (1.3)

= 0,8 P1

 Với (1.4)

 Do đó Pt = Ptđ

 Thay vào ta có: (1.5)

1.2. Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

(1.6)

14
 (1.7)

 Theo bảng 2.2, chọn U đ = 2,5, U h = 4

 Tỷ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp là:
U t = U đ .U h .U x= 2,5.4 = 10 (1.8)
 Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ là:
n sb= U t .nlv = 10.85,98 = 859,8 (vg/ph) (1.9)
 Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ là 1000 vg/ph
 Theo bảng 1.3-Phụ lục chọn động cơ 4A132M6Y3

Bảng 1.1 Thông số động cơ

Kiểu động Công Số vòng T max Tk

Cosφ η%
cơ suất,kW quay,vg/ph T dn T dn

2p = 4 n đb =1000 vg/ph

4A132M6Y3 7,5 968 0,81 85,5 2,2 2,0

 Kiểm tra điều kiện tải của động cơ:

Ta có:

Vậy động cơ đã thỏa mãn điều kiện làm việc

1.3. Phân phối tỷ số truyền:

nđc
Ut
= nlv = (1.10)

 Theo dãy số tiêu chuẩn( trang 30,hướng dẫn đồ án chi tiết máy) chọn U đ =2,5
⇒ U n = U đ = 2,5 (1.11)

Ut
⇒ U br Uh
= = Un = (1.12)

15
1.4. Tính toán các thông số trên các trục:
 Công suất trên các trục:

P lv Plv
P II
Trục II: = n23 = η k . ηổ = (1.13)

P II PII
PI
Trục I: = η12 = ηbr . ηổ = (1.14)

PI PI
Pđc
Trục động cơ: = η01 = ηđ . η ổ = (1.15)

 Số vòng quay trên các trục:

n đc
nI
Trục I: = Uđ = (1.16)

nI
n II
Trục II: = U br = (1.17)

Trục làm việc: nlv = n II = 86 (vg/ph) (1.18)

 Momen xoắn trên các trục:

- Momen xoắn trên trục động cơ:

P đc
T đc
= nđc = (1.19)

- Momen xoắn trên trục I:

PI
TI
= nI = (1.20)

- Momen xoắn trên trục II:

P II
T II
= n II = (1.21)

- Momen xoắn trên trục công tác:

16
 P lv
T ct
= nlv = (1.22)

Bảng 1.2 Thông số kĩ thuật

Trục

Động cơ I II Làm việc

Thông số

Công suất 6,65 6,25 6 5,94

Tỷ số truyền 2,5 4,5 1

Số vòng quay(vg/ph) 968 387,2 86 86

Momen xoắn(N.mm) 65606,92 154151,6 666279,07 659769,71

17
 CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP GIẢM TỐC
2.1. Chọn bộ truyền đai dẹt
– Các loại vật liệu chế tạo đai dẹt là: da, sợi bông, sợi len, sợi tổng hợp, vải cao
su. Trong đá đai vải cao su và đai sợi tổng hợp được dùng rộng rãi nhất
– Đai vai cao su gồm nhiều lớp vải bông và cao su sunfua hoá. Các lớp vài chịu
tải trọng, cao su dùng để liên kết, bảo vệ các lớp vải, và tăng hệ số ma sát với
bánh đai.
– Đai vải cao su được chế tạo thành cuộn, người thiết kế cắt đủ chiều dài cần thiết
và nối thành vòng kín. Đai được nối bằng cách may, hoặc dùng bu lông kẹp
chặt.
– Đai sợi tổng hợp được chế tạo thành vòng kín, do đó chiều dài của đai cũng
được tiêu chuẩn hoá.

2.2. Thiết kế bộ truyền đai dẹt

 Thông số đầu vào:
- P1 = Pđc = 6,65 (Kw)
- T 1 = T đc = 65606,92 (N.mm)

- n1 = n đc = 968 (vg/ph)

- U = U đ = 2,5
 Điều kiện làm việc:
- Đặc tính làm việc: va đập vừa
- Số ca làm việc: 2 ca
- Góc nghiêng đường nối tâm với bộ truyền ngoài: 30°
 Để thuận tiện cho việc thiết kế, chế tạo, ta chọn đai vải cao su do loại đai này được
chế tạo thành cuộn có thể tùy chỉnh chiều dài đai theo việc thiết kế đường kính
bánh đai và khoảng cách trục

18
2.2.1 Đường kính bánh đai nhỏ d1

(2.1)
Chọn d1 tiêu chuẩn d1=224mm, trong đó

(2.2)

Vận tốc < vmax (2.3)

 Đường kính bánh đai lớn

(2.4)
Lấy giá trị số tiêu chuẩn d2 = 560 mm

Tỉ số truyền thực tế (2.5)

Sai lệch tỉ số truyền < 4% (2.6)

2.2.2 Xác định khoảng cách trục a

(2.7)
lấy a = 1600 mm.

2.2.3 Chiều dài đai L :

l
= (2.8)

19
 = 4449 (mm)

Cộng thêm từ 100 đến 400mm tuỳ theo cách nối đai.

Số vòng chạy của đai 1/s < imax =(3÷5) 1/s (2.9)

– Tính lại khoảng cách trục : (2.10)

Với (2.11)

(2.12)

⇒
mm

2.2.4 Góc ôm

 Tính góc ôm

(2.13)
(thỏa mãn điều kiện đối với đai vải cao su)

2.2.5 Tiết diện đai

(2.14)
Tra bảng 4.8[1], tỷ số chiều dày đai và đường kính bánh đai nhỏ nên dùng:

- Với d 1=224 mm => δ = 5,6 mm.

 Theo bảng 4.6[1]. Ta chọn đai Ƃ-800 không có lớp lót, số lớp 5,

20
 chiều dày đai tiêu chuẩn là 6,25 mm.

 Lực vòng xác định theo công thức:

N (2.15)

 Chọn hệ số tải trọng Kđ, Bảng 4.7[1]. Vì làm việc 2 ca và có va đập vừa

=> Kđ = 1,2

 Ứng suất có ích cho phép xác định thêo công thức:

σ F =[σ F ] 0 . C ∝ .C v . C0 (2.16)

+ Ta có: (2.17)

 Tra bảng 4.9[1]

Chọn k1=2,3 ; k2=9 tương ứng với σ 0=1 , 6 MPa

 Hệ số kể đến sự ảnh hưởng của góc ôm Cα:

(2.18)

 Hệ số kể đến sự ảnh hưởng của vận tốc Cv:

(2.19)

Với đối với đai vải cao su

 Theo bài 𝛽 = 30o , truyền động thường nên ta chọn C 0=1

21
 ⇒

Vậy mm

 Chiều rộng đai: mm (2.20)

Chọn theo tiêu chuẩn b = 63mm

 Chiều rộng bánh dai dẹt khi mắc bình thường:

(2.21)

Chọn chiều rộng bánh đai theo tiêu chuẩn là Β = 80 mm

2.2.6 Lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
 Lực căng ban đầu

(N) (2.22)
 Lực tác dụng lên trục:

(2.23)

Bảng 2.2. Thông số kỹ thuật bộ truyền đai dẹt

Thông số Ký hiệu Giá trị

δ=5 , 6
Loại đai Ƃ-800
Số lớp: 5
Đường kính bánh đai nhỏ d1 224 mm

Đường kính bánh đai lớn d2 560 mm

Chiều rộng bánh đai B 80 mm

Chiều dài đai l 4449 mm

22
Khoảng cách trục a 1600 mm

Góc ôm bánh đai nhỏ α1

Lực căng ban đầu F0 564,48 N

Lực tác dụng lên trục Fr 1122,8 N

23
 CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC
 Thông số đầu vào:

- Tỉ số truyền trên trục chủ động:

n1
- Số vòng quay trên trục chủ động : =

- Công suất trên trục chủ động:

- Momen xoắn trên trục chủ động:

- Thời gian phục vụ:

3.1. Chọn vật liệu

- Với đặc tính của động cơ cùng với yêu cầu bài ra và quan điểm thống nhất hoá
trong thiết kế nên ta chọn vật liệu bánh răng như nhau. Theo bảng 6.1[1]chọn:
- Bánh nhỏ : Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 241…285 có:

;
- Bánh lớn:thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192...240 có:

3.2. Xác định ứng suất cho phép

3.2.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép
 Ứng suất tiếp xúc cho phép:

(3.1)
 Ứng suất uốn cho phép:

(3.2)

 Theo bảng 6.2[1] với thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180 …350,

24
 ; ; ; (3.3)

 Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 =245 ; độ rắn bánh lớn HB2 = 230, khi đó

(3.4)

 K HL, K FL : Hệ số tuổi thọ

(3.5)

– m H , mF : bậc đường cong mỏi

Bánh răng có HB < 350, mH = mF = 6.

– N HO , N FO : chu kỳ thay đổi ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn

 Bánh chủ động:

(3.6)

 Bánh bị động:

(3.7)

25
  N HE , N FE : Số chu kỳ thay đổi ứng suất

– Do bộ truyền làm việc với tải trọng thay đổi nhiều bậc nên:

(3.8)

Với:

– Ti : Momen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.

– ni : Số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.

– c : Số lần ăn khớp trong 1 vòng quay.

 Bánh bị động:

(3.9)

(3.10)

Ta thấy

 Bánh chủ động:

26
 (3.11)

Ta thấy

 Thay vào công thức (6.1a) ta được:

 Theo (6.2a) với bộ truyền quay 1 chiều ta được:

(3.12)

(3.13)

 Ứng suất tiếp xúc cho phép đối với bánh răng trụ răng thẳng:

(3.14)

3.2.2 Ứng suất quá tải cho phép

(3.15)

(3.16)

(3.17)
27
 (3.18)

3.3. Tính toán bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

3.3.1 Xác định khoảng cách trục
 Theo 6.15a[1]

(3.19)
Trong đó:

- hệ số phụ thuộc vào vật liệu làm bánh răng và loại răng

- Theo bảng 6.5[1] chọn

- Ứng suất cho phép

- Theo bảng 6.6[1] chọn

(3.20)

- hệ số tính đến sự phân bố không đều tải trọng nên chiều rộng vành
răng khi tính đến tiếp xúc theo bảng 6.7[1] dùng phương pháp nội suy ta
tính được:

Lấy

3.3.2 Xác định thông số ăn khớp

 Xác định modun theo công thức 6.17[1]

(3.21)
 Theo bảng 6.8[1] chọn modun tiêu chuẩn m = 2,5
 Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng nên ta có:

28
 Góc nghiêng β = 0
 Từ 6.18[1] xác định số răng của bánh răng nhỏ:

(3.22)
Lấy 28 răng
 Xác định số răng bánh răng lớn:

(3.23)

 Tổng số răng : răng (3.24)

 Tính lại khoảng cách trục : (3.25)

Lấy , do đó cần dịch chỉnh khoảng cách trục từ 192,5mm lên

193mm
 Tính độ dịch tâm theo 6.22[1]

(3.26)

 Theo công thức (6.23): (3.27)

 Theo bảng 6.10a[1] và dùng phương pháp nội suy ta được K x = 0,0117 do đó
theo công thức 6.24[1] hệ số giảm đỉnh răng :

(3.28)
 Theo bảng 6.25[1] tổng hệ số dịch chỉnh:

(3.29)
 Theo 6.26[1] hệ số dịch chỉnh bánh 1:

(3.30)

 Hệ số dịch chỉnh bánh 2: (3.31)

29
  Theo 6.27[1] góc ăn khớp:

, do đó (3.32)

3.3.3 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

 Theo 6.33[1] (3.33)

 Theo bảng (6.5)

 Theo 6.34[1] (3.34)

 Với bánh răng thẳng dùng 6.36a[1] để tính

(3.35)

 Ta có:

 Đường kính vòng lăn bánh nhỏ:

(3.36)

 Theo 6.40[1] (3.37)

 Theo bảng 6.13[1] chọn cấp chính xác 9, do đó theo bảng 6.16[1]
 Theo 6.42[1]

(3.38)

Theo bảng 6.15[1] ; theo bảng 6.14[1] K Hα = 1,13 do đó:

30
 (3.39)

Trong đó: (3.40)

(3.41)
 Thay các giá trị vừa tính vào công thức trên ta được:

≤ σH
[ ]

3.3.4 Kiểm nghiệm răng về dộ bền uốn

 Theo 6.43[1]

(3.42)

 Theo bảng 6.7[1]

 Theo bảng 6.14[1] với và cấp chính xác 9 ; K Hα = 1,13

 Theo 6.47[1]

(3.43)

Trong đó: theo bảng 6.15[1]

theo bảng 6.16[1] . Do đó theo 6.46[1]

(3.44)

Tra bảng 6.7[1] và 6.14[1] chọn và

Do đó: (3.45)

 Với (3.46)

 Với
 Số răng tương đương:
31
 ; (3.47)

 Theo bảng 6.18[1] ta được: ;

 Thay các giá trị vừa tính vào công thức trên ta được:

3.3.5 Kiểm nghiệm răng về quá tải

 Kiểm nghiệm quá tải về ứng suất tiếp xúc:

(3.48)

Trong đó: (3.49)

 Kiểm nghiệm quá tải về ứng suất uốn:

(3.50)

(3.51)

3.4. Các thông số và kích thước bộ truyền

- Khoảng cách trục: a w 1 = 193 mm

- Modun pháp: m = 2,5 mm

- Chiều rộng vành răng: b w = 77 mm

- Tỷ số truyền: um = 4,5

- Góc nghiêng của răng: β=0

- Số răng bánh răng: Z1 = 28 ; Z 2 = 126

- Hệ số dịch chỉnh: x 1 = 0,013 ; x 2= 0,189

 Theo các công thức trong bảng 6.11[1], tính được:

32
 - Đường kính vòng chia:

mm ; mm (3.52)
- Đường kính đỉnh răng:

(3.53)

(3.54)
- Đường kính đáy răng:

mm (3.55)

mm (3.56)

3.5. Bảng thông số kỹ thuật

Bảng 3.1. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng

Thông số Ký hiệu Giá trị

Khoảng cách trục aw 1 193 mm

Modun m 2,5 mm

Chiều rộng vành răng bw 77 mm

Tỷ số truyền um 4,5

Góc nghiêng của răng β=0 0

Số răng bánh răng Z1 ; Z 2 28 ; 126

Hệ số dịch chỉnh x1 ; x2 0,013 ; 0,189

33
 Đường kính chia d1 ; d2 70 mm ; 315 mm

Đường kính đỉnh răng da1 ; da2 75,06 mm ; 320,94 mm

Đường kính đáy răng df1 ; df2 63,82 mm ; 309,7 mm

CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ TRỤC

 Thông số đầu vào:

Momen xoắn trục I:

Momen xoắn trục II:

Đường kính lăn bánh đai nhỏ:

Lực tác dụng từ bộ truyền đai:

4.1. Chọn vật liệu

 Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có , ứng suất xoắn cho

phép

4.2. Thiết kế trục về độ bền

4.2.1 Xác định tải trọng tác dụng lên trục
 Lực tác dụng từ bộ truyền đai

Góc lệch bộ truyền ngoài là nên ta phân tích thành 2 thành phần

(4.1)

34
 (4.2)
 Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng:

Ft
là lực vòng: (4.3)
Trong đó:
T 1 : momen xoắn trên trục bánh I
d w 1 : đường kính vòng lăn bánh I

 Lực hướng tâm:

(4.4)
Trong đó:
α tw: góc ăn khớp
β : góc nghiêng của răng

 F a là lực dọc trục

Với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng thì β = 0o khi đó

 Lực tác dụng từ khớp nối:
- Tra bảng 16.10a với T 2 = 666279,07 Nm dùng phương pháp nội suy ta

tính được

- Lực vòng trên khớp nối: (4.5)

- Lực tác dụng từ khớp nối:

(4.6)

Chọn

4.2.2 Tính sơ bộ đường kính trục

 Theo 10.9[1] đường kính trục thứ k với k = 1...3
35
 (4.7)

Trong đó:

: momen xoắn

: ứng suất cho phép với vật liệu trục là thép 45

Lấy với trục vào của hộp giảm tốc; với đầu ra của
hộp giảm tốc

Do đó đường kính sơ bộ các trục là:

 Trục I

(chọn ) (4.8)

Chọn

 Trục II

(chọn ) (4.9)

Chọn

 Xác định chiều rộng ổ lăn trên trục

Theo bảng 10.2 xác định chiều rộng gần đúng chiều rộng ổ lăn

Với chọn chiều rộng ổ lăn

chọn chiều rộng ổ lăn

36
4.2.2.1 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực, theo bảng 10.3 ta có:
- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay:
k1 = (8…15) mm; lấy k1 = 10 (mm)
 Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của hộp:
k2 = (5…15) mm; lấy k2 = 10 (mm)
 Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ:

k3 = (10…20) mm; lấy k3 = 15 (mm)

 Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông:

hn = (15…20) mm; lấy hn =17 (mm)

 Sau khi xác định được các giá trị trên, ta đi tính các giá trị

Trong đó:

- k : Số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc

- i: Số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải

trọng. , với các tiết diện trục lắp ổ; , với s là số các chi tiết
quay( bánh đai, bánh răng, khớp nối )

- : Khoảng cách giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k

- : Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ k

- : Chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ i (lắp trên tiết diện i) trên trục k

- : Khoảng côngxôn( khoảng chìa )trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở
ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ được xác định bằng công thức:

37
 Với : Là khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ.

: Chiều cao nắp ổ ở đầu bulông

- : Chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k.

4.3. Tính toán thiết kế trục I

4.3.1 Tính toán vẽ biểu đồ momen trục I

Hình 4.1. Sơ đồ kích thước các đoạn trục I

 Chiều dài mayơ bánh đai bị dẫn:

(4.10)

Chọn
 Chiều dài mayơ bánh răng trụ:

(4.11)

Chọn
 Theo công thức (10.14) ta có:

38
 (4.12)
 Theo bảng 10.4[1] với hộp bánh răng trụ 1 cấp ta có:

(4.13)

(4.14)

 Sơ đồ phân tích lực trục I

Hình 4.2 Sơ đồ phân tích lực trục I

 Tính phản lực cho các gối đỡ

Giả sử phản lực trên các gối đỡ có phương chiều như hình vẽ Trên mặt phẳng
xOz, để trục cân bằng:

(4.15)

39
  Trên mặt phẳng yOz, để trục cân bằng:

(4.16)

(cùng chiều đã chọn)

4.3.2 Vẽ biểu đồ Mx, My, T trên trục I

 Ta tính các giá trị momen tại các điểm A B C D

40
T = 154151,6

41
 Vẽ biểu đồ momen uốn Mx, My và momen xoắn T

Hình 4.3 Biểu đồ momen trục I

42
4.3.3 Tính momen tương đương và đường kính trục I
Theo công thức (10.16) ta có momen tương đương

(4.17)
 Đường kính trục tại các tiết diện j được xác định qua công thức:

(4.18)
 Tra bảng 10.5[1] kết hợp dùng phương pháp nội suy ta tính được:
[ σ ] = 53,25 (MPa)
 Từ trên ta đi tính đường kính trục tại các tiết diện như sau:
 Tại tiết diện A(tiết diện lắp bánh đai):

(4.19)

(4.20)
 Tại tiết diện B (tiết diện lắp ổ lăn):

(4.21)

(4.22)
 Tại tiết diện C (tiết diện lắp bánh răng nhỏ):

(4.23)

43
 (4.24)
 Tại tiết diện D (tiết diện lắp ổ lăn):

(4.25)
 Tại vị trí A và C do lắp chi tiết quay, phải gia công rãnh then nên phải tăng đường
kính trục lên 4%:

(4.26)

(4.27)
 Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục) khả
năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn dãy dưới bảng
10.5 như sau:
d A = 35mm ; d B = 40mm
d C = 45mm ; d D = 40mm

4.3.4 Chọn then cho trục I

 Sau khi định kết cấu trục xong, ta chọn then cho trục I. Do các trục nằm trong hộp
giảm tốc nên ta chọn loại then bằng. Để đảm bảo tính công nghệ ta chọn loại then
giống nhau trên cùng một trục.
 Tra bảng 9.1a[1] ta chọn được kích thước then như sau:

Bảng 3.1 Bảng thông số kích thước then trục I

Kích thước Bán kính góc

Đường Chiều sâu rãnh then
tiết diện then lượn của rãnh r
kính trục
d, mm b h Nhỏ nhất Lớn nhất
Trên trục Trên lỗ

44
 35 10 8 5 3,3 0,25 0,4

45 14 9 5,5 3,8 0,25 0,4

4.3.5 Kiểm nghiệm độ bền dập cắt

 Chiều dài then:

(4.28)

 Tra bảng 9.1a ta chọn chiều dài then tiêu chuẩn:

 Theo bảng 9.5[1] với mối ghép then dạng lắp cố định, vật liệu may ơ thép, đặc

tính tải trọng va đập vừa ta chọn:

 Tra phần trích dẫn sau bảng 9.1a[1] với mối ghép chịu tải trọng va đập
 vừa thì ứng suất cho phép chọn bằng:

Chọn

4.3.5.1 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh đai:
 Ứng suất dập tính theo công thức 9.1[1] ta có:

(4.29)
 Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2[1] ta có:

(4.30)

Trong đó :

 : Ứng suất dập

45
  : Chiều dài then
 d: Đường kính trục

 : Mômen xoắn trên trục 1

 : Chiều sâu rãnh then

4.3.5.2 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh răng:
 Ứng suất dập tính theo công thức 9.1[1] ta có:

(4.31)
 Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2[1] ta có:

(4.32)

=> Vậy then đủ đủ kiện bền dập và độ bền cắt

4.3.6 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

 Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa
mãn điều kiện theo công thức 10.19[1]:

(4.33)
Trong đó:

 : Hệ số an toàn cho phép, thông thường (khi cần tăng độ

cứng , như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục)

 và : Hệ số an toàn chỉ xét riêng đến hệ số ứng suất pháp và hệ số

an toàn chỉ xét đến ứng suất tiếp tại tiết diện j. Ta có:
46
 và (4.34)

Trong đó:

 và : Giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kì đối xứng (có thể lấy gần

đúng). Ta có: (4.35)

 : Lần lượt là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp
và ứng suất tiếp tại tiết diện j. Do quay trục một chiều nên:

(4.36)

( :Mômen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục)

 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ

bền mỏi. Tra bảng 10.7 với

Ta có:

 và : Hệ số xác định theo công thức sau:

(4.37)

Trong đó:
47
  : Hệ số ứng suất tập trung do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phướng
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt.

Tra bảng 10.8 chọn tiện có độ bóng từ có:

 : Hệ số tăng bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt,
có tính vật liệu. Do không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt. Ta có:

 :Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến
giới hạn mỏi

 : Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn

4.3.6.1 Kiểm nghiệm tại tiết diện ổ lăn

 Tra bảng 10.8 với . Ta có:

(4.38)

(4.39)
 Do vị trí này lắp ổ lăn nên bề mặt trục lắp có độ dôi ra. Chọn kiểu lắp k6.
48
  Tra bảng 10.11[1] với kiểu lắp k6 và kết hợp sử dụng phép nội
suy ta có:

(3.40)

(3.41)

 Vậy (4.42)

=> Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi

4.3.6.2 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp bánh đai

 Do nên ta chỉ kiểm tra hệ số an toàn khi chỉ tính riến ứng suất tiếp. Tra

bảng 10.6[1] với . Ta có:

49
 (4.43)

(4.44)

 Tra bảng 10.10[1] với . Ta có:

 Ta thấy sự tập trung ứng suất tại khớp nối là do rãnh then và do lắp ghép có độ dôi.

 Xét ảnh hưởng đến độ dôi: tra bảng 10.11[1] với kiểu lắp k6 và .
Ta có:

 Xét ảnh hưởng của rãnh then: Tra bảng 10.12[1] với trục phay bằng dao phay

ngón và . Ta có:

. Do đó ta chọn:

(4.45)

50
4.4. Tính toán thiết kế trục II
4.4.1 Tính toán vẽ biêu đồ momen trục II

Hình 4.4 Sơ đồ kích thước các đoạn trục II

 Chiều dài mayơ bánh răng trụ:

(4.46)

Chọn
 Chiều dài mayơ nửa khớp nối trên trục II theo công thức 10.13[1]

(4.47)

 Chiều dài công xôn khớp nối ngoài trục giảm tốc theo công thức 10.14[1]:

 Theo bảng 10.4[1] ta có công thức tính khoảng cách trục II của bộ truyền bánh
răng trụ cấp 1:

51
 (4.48)

Hình 4.5 Sơ đồ phân tích lực trục II

 Tính phản lực tại các gối đỡ có phương chiều như hình vẽ
Mặt phẳng xOz:

(4.49)

 Mặt phẳng yOz:

(4.50)

52
 Momen tại các gối đỡ, bánh răng, khớp nối:
- Xét trong mặt phẳng yOz:

- Xét trong mặt phẳng xOz:

53
 Vẽ biểu đồ momen uốn Mx, My và biểu đồ momen xoắn T

Hình 4.6 Biểu đồ momen trục II

54
 Theo công thức (10.16) ta có momen tương đương

(4.51)
 Đường kính trục tại các tiết diện j được xác định qua công thức:

(4.52)
 Tra bảng 10.5 kết hợp dùng phương pháp nội suy ta tính được:
[ σ ] = 49,8 (MPa)
 Từ trên ta đi tính đường kính trục tại các tiết diện như sau:
 Tại tiết diện E (tiết diện lắp ổ lăn):

(4.53)

 Tại tiết diện F (tiết diện lắp bánh răng):

(4.54)

(4.55)
 Tại tiết diện G (tiết diện lắp ổ lăn):

(4.56)

55
 (4.57)
 Tại tiết diện H (tiết diện lắp khớp nối):

(4.58)

(4.59)
 Tại vị trí B và D do lắp chi tiết quay, phải gia công rãnh then nên phải tăng đường
kính trục lên 4%:

(4.60)

(4.61)
 Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục) khả
năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn dãy dưới bảng
10.5[1] như sau:
d E = 65 mm ; d H = 60 mm
d G = 65 mm ; d F = 70 mm

4.4.2 Chọn then trục II

 Sau khi định kết cấu trục xong, ta chọn then cho trục I. Do các trục nằm trong hộp
giảm tốc nên ta chọn loại then bằng. Để đảm bảo tính công nghệ ta chọn loại then
giống nhau trên cùng một trục.
 Tra bảng 9.1a[1] ta chọn được kích thước then như sau:

Bảng 4.2 Bảng thông số kích thước then trục II

Đường Kích thước Chiều sâu rãnh then Bán kính góc
kính trục tiết diện then lượn của rãnh r

56
 d, mm b h Trên trục Trên lỗ Nhỏ nhất Lớn nhất

60 18 11 7 4,4 0,25 0,4

70 20 12 7,5 4,9 0,25 0,4

4.4.3 Kiểm nghiệm độ bền dập cắt

 Chiều dài then:

(4.62)

 Tra bảng 9.1a [1] ta chọn chiều dài then tiêu chuẩn:
 Theo bảng 9.5[1] với mối ghép then dạng lắp cố định, vật liệu may ơ thép, đặc

tính tải trọng va đập vừa ta chọn:

 Tra phần trích dẫn sau bảng 9.1a[1] với mối ghép chịu tải trọng va đập vừa thì
ứng suất cho phép chọn bằng:

Chọn

4.4.3.1 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh đai:
 Ứng suất dập tính theo công thức 9.1[1] ta có:

(4.63)
 Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2[1] ta có:

(4.64)

Trong đó :

57
  : Ứng suất dập

 : Chiều dài then

 d: Đường kính trục

 : Mômen xoắn trên trục 1

 : Chiều sâu rãnh then

4.4.3.2 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh răng:
 Ứng suất dập tính theo công thức 9.1[1] ta có:

(4.65)
 Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2[1] ta có:

(4.66)

=> Vậy then đủ đủ kiện bền dập và độ bền cắt

4.4.4 Kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục

 Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa
mãn điều kiện theo công thức (10.19):

(4.67)
Trong đó:

 : Hệ số an toàn cho phép, thông thường (khi cần tăng độ

cứng , như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục)

58
  và : Hệ số an toàn chỉ xét riêng đến hệ số ứng suất pháp và hệ số
an toàn chỉ xét đến ứng suất tiếp tại tiết diện j. Ta có:

và (4.68)

Trong đó:

 và : Giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kì đối xứng (có thể lấy gần

đúng). Ta có: (4.69)

 : Lần lượt là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp
và ứng suất tiếp tại tiết diện j. Do quay trục một chiều nên:

(4.70)

( :Mômen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục)

 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ

bền mỏi. Tra bảng 10.7 với

Ta có:

 và : Hệ số xác định theo công thức sau:

59
 (4.71)

Trong đó:

 : Hệ số ứng suất tập trung do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phướng
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt.

Tra bảng 10.8 chọn tiện có độ bóng từ có:

 : Hệ số tăng bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt,
có tính vật liệu. Do không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt. Ta có:

 :Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến
giới hạn mỏi

 : Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn

4.4.4.1 Kiểm nghiệm tại tiết diện ổ lăn

 Tra bảng 10.8 với . Ta có:

(4.72)

60
 (4.73)
 Do vị trí này lắp ổ lăn nên bề mặt trục lắp có độ dôi ra. Chọn kiểu lắp k6.

 Tra bảng 10.11[1] với kiểu lắp k6 và kết hợp sử dụng phép nội
suy ta có:

 Vậy (4.74)

=> Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi

4.4.4.2 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ nối trục

61
 Do nên ta chỉ kiểm tra hệ số an toàn khi chỉ tính riến ứng suất tiếp. Tra

bảng 10.6[1] với . Ta có:

(4.75)

(4.76)

 Tra bảng 10.10[1] với . Ta có:

 Ta thấy sự tập trung ứng suất tại khớp nối là do rãnh then và do lắp ghép có độ dôi.

 Xét ảnh hưởng đến độ dôi: tra bảng 10.11[1] với kiểu lắp k6 và .
Ta có:

 Xét ảnh hưởng của rãnh then: Tra bảng 10.12[1] với trục phay bằng dao phay

ngón và . Ta có:

. Do đó ta chọn:

62
(thỏa mãn) (4.77)

63
 CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN LỰA CHỌN Ổ TRỤC

Thông số đầu vào:

- Lực tại các gối đỡ của trục I:

- Lực tại các gối đỡ của trục II:

- Số vòng quay trên trục I:

- Số vòng quay trên trục II:

5.1. Chọn và tính ổ lăn cho trục I

5.1.1 Chọn loại ổ lăn
- Ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy để có kết cấu đơn giản nhất, giá thành hạ nhất, nếu không có
yêu cầu đặc biệt về độ cứng, tự lựa và không yêu cầu cố định chính xác vị trí của
trục theo phương dọc trục. Trường hợp cần nâng cao độ cứng của ổ nên dùng ổ đũa
trụ ngắn đỡ mặc dù lúc này kết cấu gối đỡ phức tạp hơn do phải cố định một trong
các vòng ổ theo phương dọc trục.
- Lực tổng tại các gối đỡ là:

64
 (5.1)

(5.2)
- Theo đường kính trục tại vị trí lắp ổ lăn d = 40 mm.

Ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 308 tra bảng P2.7[1] có:

Bảng 4.1: Thông số ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 308

Kí d D B r Đường C Co
mm kính bi kN
hiệu mm mm mm kN
mm

308 40 90 23 2,5 15,08 31,9 21,7

5.1.2 Chọn cấp chính xác và kích thước ổ lăn

 Các ổ lăn được sử dụng trong hộp giảm tốc lên ta chọn cấp chính xác là cấp 0,
độ đảo hướng tâm: 20 μm
 Ổ lăn được lựa chọn theo hai chỉ tiêu:
- Khả năng tải động nhằm đề phòng tróc rỗ bề mặt khi làm việc.
- Khả năng tải tĩnh đề phòng biến dạng dư.
65
  Do ổ làm việc với số vòng quay khá lớn nên ta chọn ổ theo cả hai khả năng là tải
động và tải tĩnh

5.1.3 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải động

m
√L
- Theo công thức 11.1[1] ta có: Cd=Q. (5.3)Xuân Trung Lưu

Trong đó:

 m là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn; m = 3 đối với ổ bi.
 Q là tải trọng động quy ước (kN).

 L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng. Gọi là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ thì

ta có mối quan hệ giữa L và như sau: (5.4)

- Mặt khác theo công thức 11.12[1] ta có:

(5.5)
Q =
√
m ∑ Qim . Li
∑ Li
(với i=1,2)

Trong đó:

 Qi tải động quy ước của ổ lăn trên gối thứ i trên trục.

Qi = (X.V.Fr + Y.Fa).Kt.Kđ = X.V.Fri.Kt.Kđ ( vì Fa=0) (5.6)

 Li : Thời hạn, tính bằng triệu vòng quay, khi chịu tác dụng Qi:

(5.7)

 Tương tự công thức 6.9[1] có thể xác định tuổi thọ tương đương của ổ, tính

bằng giờ, theo công thức 11.14 : (5.8)

Với:

66
  X hệ số tải trọng hướng tâm. Tra bảng 11.4[1] ta có :
 Fa,Fr : tải trọng dọc trục và tải trọng hướng tâm (kN)
 V: hệ số ảnh hưởng đến vòng nào quay.Vì vòng trong quay nên V=1
 Kđ: hệ số kể đến đặc tính tải trọng với chế độ va đập vừa Kđ=1,3
θ 0
 Kt: hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ làm việc Kt = 1 khi =105

(5.9)

(5.10)

- Như vậy ta chỉ cần tính cho ổ 1 là ổ chịu lực lớn hơn:

(5.11)

(5.12)
- Tuổi thọ của ổ lăn
−6 −6
L = Lh.n1.60.10 =11000.387,2.60.10 = 255,55 (triệu vòng) (5.13)

- Hệ số khả năng tải động:

(5.14)

 Vậy ổ đảm bảo khả năng tải động.

5.1.4 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải tĩnh

- Theo bảng 11.6[1] với ổ bi đỡ một dãy: X0 = 0,6 ; Y0 = 0,5

- Theo công thức 11.19[1] , khả năng tải tĩnh:

Qt = Xo.Fr1+Y0.Fa = 0,6.1841,6 = 1104,96 N < Fr1 = 1841,6 N (5.15)

67
 Vậy ổ thỏa mãn về khả năng tải tĩnh.

Kết luận: Với trục I ta dùng ổ 308 có:

d = 40 mm, D = 90 mm, B = 23 mm

5.2. Chọn và tính ổ lăn cho trục II

5.2.1 Chọn loại ổ lăn
- Lực tổng tại các gối đỡ là:

(5.16)

(5.17)
- Theo đường kính trục tại vị trí lắp ổ lăn d = 65 mm.
- Ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 313 tra bảng P2.7[1] có:

Bảng 5.2: Thống số ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 313

Kí Đường
d D B r C Co
kính bi
hiệu
mm mm mm mm kN kN
mm

68
 313 65 140 33 3,5 23,81 72,4 56,7

5.2.2 chọn cấp chính xác và kích thước ổ lăn

 Các ổ lăn được sử dụng trong hộp giảm tốc lên ta chọn cấp chính xác là cấp 0
 Ổ lăn được lựa chọn theo hai chỉ tiêu:
- Khả năng tải động nhằm đề phòng tróc rỗ bề mặt khi làm việc.
- Khả năng tải tĩnh đề phòng biến dạng dư.
 Do ổ làm việc với số vòng quay khá lớn nên ta chọn ổ theo cả hai khả năng là tải
động và tải tĩnh

5.2.3 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải động

m
√L
- Theo công thức 11.1[1] ta có: Cd=Q. Xuân Trung Lưu (5.18)

Trong đó:

 m là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn; m = 3 đối với ổ bi.
 Q là tải trọng động quy ước (kN).

 L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng. Gọi là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ thì

ta có mối quan hệ giữa L và như sau: (5.19)

- Mặt khác theo công thức 11.12[1] ta có: Q =m

√ ∑ Qim . Li
∑ Li
(với i=1,2) (5.20)

Trong đó:

 Qi tải động quy ước của ổ lăn trên gối thứ i trên trục.

Qi= (X.V.Fr + Y.Fa).Kt.Kđ=X.V.Fri.Kt.Kđ (vì Fa=0) (5.21)

 Li : Thời hạn, tính bằng triệu vòng quay, khi chịu tác dụng Qi:

(5.22)
69
  Tương tự công thức 6.9[1] có thể xác định tuổi thọ tương đương của ổ, tính

bằng giờ, theo công thức 11.14 : (5.23)

Với:

 X hệ số tải trọng hướng tâm. Tra bảng 11.4 ta có :

 Fa,Fr : tải trọng dọc trục và tải trọng hướng tâm (kN)
 V: hệ số ảnh hưởng đến vòng nào quay.Vì vòng trong quay nên V=1
 Kđ: hệ số kể đến đặc tính tải trọng với chế độ va đập vừa Kđ = 1,3

 Kt: hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ làm việc Kt = 1 khi

(5.24)

(5.25)

- Như vậy ta chỉ cần tính cho ổ 2 là ổ chịu lực lớn hơn:

(5.26)

- Tuổi thọ của ổ lăn

−6 −6
L = Lh.n2.60.10 =11000.86.60.10 = 56,76 (triệu vòng) (5.27)

- Hệ số khả năng tải động:

(5.28)

 Vậy ổ đảm bảo khả năng tải động.

70
5.2.4 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải tĩnh

- Theo bảng 11.6[1] với ổ bi đỡ một dãy: X3 = 0,6 ; Y3 = 0,5

- Theo công thức 11.19[1], khả năng tải tĩnh:

Qt1= X3.Fr3+Y3.Fa = 0,6.1975,59 = 1185,35 N < Fr3 = 1975,59N (5.29)

(5.30)

Vậy ổ thỏa mãn về khả năng tải tĩnh.

Kết luận: Với trục II ta dùng ổ 313 có:

d = 65 mm, D = 140 mm, B = 33 mm

5.3. Khả năng quay nhanh của ổ

- Số vòng quay tới hạn của ổ được tính bằng công thức 11.21[1]:

(5.31)

Trong đó:

 [dm.n] – thông số vận tốc quy ước. Với ổ bi một dãy bôi trơn bằng dầu ta có:

[dm.n] = 5,5.105 (mm.vòng/phút)

 dm – đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn: (5.32)

 k1 hệ số kích thước: k1 = 1
 k2 hệ số cỡ ổ: k2 = 0,9
 k3 hệ số tuổi thọ: k3 = 0,9

71
- Số vòng quay tới hạn của ổ 1:

(5.33)
 Vậy ổ 1 đảm bảo điều kiện quay nhanh
- Số vòng quay tới hạn của ổ 3:

(5.34)
 Vậy ổ 3 đảm bảo điều kiện quay nhanh

CHƯƠNG 6. THIẾT KẾ VỎ HỘP, LỰA CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP VÀ

BÔI TRƠN

 Thông số đầu vào

Khoảng cách trục :

6.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc

6.1.1 Tính kết cấu của vỏ hộp
- Vỏ hộp giảm tốc đúc có thể có nhiều dạng khác nhau, song chúng đều có chung
nhiệm vụ: đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tải
trọng do các chi tiết lắp trên vỏ hộp truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi
tiết máy tránh bụi bặm.
- Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là đọ cứng cao và khối lượng nhỏ.
- Hộp giảm tốc bao gồm: Thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,…
- Vật liệu phổ biến nhất dùng để đúc hộp giảm tốc là gang xám GX15-32 (chỉ dùng
thép khi chịu tải lớn và đặc biệt khi chịu va đập)

72
6.1.2 Chọn bề mặt ghép và nắp thân
- Bề mặt ghép vỏ của hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường đi qua
đường tâm các trục. Nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn. Sau khi đã
lắp ghép lên trục các chi tiết như: Bánh răng, bạc, ổ,… Sau đó từng trục sẽ được
đặt vào vỏ hộp.
- Bề ghép thường được chọn song song với bề mặt đế. Tuy nhiên, cũng có thể chọn
bề mặt ghép không song song với mặt đế, nên nhờ đó có thể giảm được trọng
lượng và kích thước hộp giảm tốc, cũng như tạo điều kiện bôi trơn tốt cho các cặp
bánh răng bằng phương pháp ngâm dầu.

6.1.3 Xác định kích thước cơ bản của vỏ hộp

- Theo bảng 18.1 ta có:

Bảng 6.1 Thông số vỏ hộp giảm tốc

Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày: Thân hộp,   = 0,03 . aw +(1...3) = 0,03.193 + (1…3)
= 6,79...8,79 mm  Chọn  = 8 mm > 6 mm
Nắp hộp, 1 1 = 0,9. = 0,9.8 = 7,2 mm  Chọn 1 = 7 mm
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,81) = 6,4  8 Chọn e = 7 mm
Chiều cao, h Chọn h = 50 mm < 58 mm
Độ dốc Khoảng 20
Đường kính:
Bulong nền, d1 d1 = 0,04.aw + 10 = 17,72 chọn d1 = M20
Bulong cạnh ổ, d2 d2 = (0,7  0,8).d1 =14  16 chọn d2 = M16
Bulong ghép bích nắp và thân, d3 d3 = (0,8  0,9).d2 = 12,8  14,4 chọn d3 = M14
Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6  0,7).d2 = 9,6  11,2 chọn d4 = M10
73
Vít ghép nắp cửa thăm dầu, d5
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3
Chiều dày bích nắp hộp, S4
Bề rộng bích nắp hộp, K3
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít
D2,D3
Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ
K2
Tâm lỗ bulong cạnh ổ: E2
( k là khoảng cách từ tâm bulong
đến mặt lỗ)
Chiều cao: h
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi
S1
Bề rộng mặt đế hộp K1 và q
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong
hộp
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy
hộp
Giữa mặt bên các bánh răng với
nhau
Số lượng bulong nền Z Chọn Z = 4
d5 = (0,5  0,6).d2 = 8  9,6 chọn d5 = M9
S3 = (1,4  1,8).d3 = 19,6 ÷ 25,2 Chọn S3 = 22 mm
S4 = (0,9  1).S3 = 19,8  22 Chọn S4 = 20 mm
K3 = K2 - (3  5) = 50,4 - (35) = 45,4  47,4 mm
Định theo kích thước nắp ổ
E2 = 1,6d2 = 1,6.16 = 25,6 mm
R2 = 1,3d2 = 1,3.16 = 20,8 mm
K2 = E2+R2+(35) = 25,6 + 20,8 +(35) = 50,4mm
k ≥ 1,2.16 = 19,2  k = 20 mm
h: phụ thuộc tâm lỗ bulong và kích thước mặt tựa
S1 = (1,31,5)d1  S1 = 28 mm
K1  3.d1  3.20 = 60 mm
q = K1 + 2 = 60 + 2.8 = 78 mm
 ≥ (11,2).   = 9 mm
1 ≥ (35).   = 40 mm
 ≥ = 9 mm
74
6.2. Kích thước một số chi tiết khác liên quan đến vỏ hộp
6.2.1 Tai nâng
- Chiều dày: S = (23). = 1624  Chọn S = 20 mm
- Đường kính lỗ: d = (34). = 2432 Chọn d = 30 mm
6.2.2 Chốt định vị
- Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục . Lỗ trụ lắp
trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và
thân trước và sau gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị , nhờ có chốt
định vị , khi xiết bulông không bị biến dạng vòng ngoài ổ.
d = 8; c = 1,2 ;  1 : 50; l = 30

1:50

Hình 6.1 Chốt định vị

6.2.3 Cửa thăm (nắp quan sát)

- Để kiểm tra quan sát chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên
đỉnh hộp có lắp cửa thăm, cửa thăm được đậy bằng nắp, cửa thăm có kết cấu và
kích thước như hình vẽ:

- Theo bảng 18.5 ta có kích thước nắp quan sát:

- Bảng kích thước nắp quan sát:
Bảng 6.2 Thông số nắp quan sát

75
 Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng
150 100 190 140 175 - 120 12 M8x22 4

Hình 6.2 Nắp quan sát

6.2.4 Nút thông hơi

- Khi làm việc nhiệt độ trong nắp tăng lên, để giảm áp xuất và điều hoà không khí
bên trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi thường được lắp
trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp.

- Theo bảng 18.6 ta có kích thước nút thông hơi:

Bảng 6.3 Thông số nút thông hơi

A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

76
 Hình 6.3 Nút thông hơi

6.2.5 Nút tháo dầu

- Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn, hoặc bị biến chất,
do đó cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc
lỗ tháo dầu được bịt kín bàng nút tháo dầu.

- Theo bảng 18.7 ta có kích thước nút tháo dầu:

Bảng 6.4 Thông số nút tháo dầu

d b m f L c q D S D0

M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

Hình 6.4 Nút tháo dầu

77
6.2.6 Kiểm tra mức dầu
- Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kích
thước và kết cấu như hình vẽ:

30
6 12

12 6

1
8

Hình 6.5 Que thăm dầu

6.2.7 Vòng phớt

- Trên trục vào và ra phải dùng vòng phớt để cùng với nắp ổ che kín ổ lăn

- Các kích thước tra theo bảng 15.17 như sau:

Bảng 6.5 Thông số vòng phớt

Vị trí d(mm) d1(mm) d2(mm) D(mm) a(mm) b(mm) S(mm)

Trục I 45 46 44 64 9 6,5 12

Trục II 65 66,5 64 84 9 6,5 12

6.2.8 Nắp ổ
- Đường kính nắp ổ được tính theo công thức sau:

D3 = D + 4,4.d

D2 = D + (1,6  2).d4

Trong đó :

78
  D là đường kính chỗ nắp ổ lăn
 d4 là đường kính của vít nắp ổ với vỏ hộp.

- Căn cứ bảng 18.2 ta có:

Bảng 6.6 Thông số nắp ổ

Vị trí D(mm) D2(m D3(mm) D4(mm) d4(mm) Số lượng

m)

Trục I 45 120 150 90 M10 6

Trục II 65 160 190 125 M10 6

6.2.9 Kết cấu cóc lót

Cóc lót dùng để đỡ ổ lăn, tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điều chỉnh bộ phận ổ
cũng như điều chỉnh sự ăn khớp của cặp bánh răng côn, cốc lót làm bằng gang

GX15-32.

6.3. Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp

6.3.1 Bôi trơn bánh răng trong hộp giảm tốc
- Trong phần thiết kế bánh răng, điều kiện bôi trơn d22/d21 = 1,1...1,3 đã được thỏa
mãn vì vậy ta chọn phương pháp bôi trơn bằng dầu.lấy mức cao nhất trong hộp
giảm tốc ngập hết chiều rông bánh răng côn lớn, mức thấp nhất ngập đỉnh răng
bánh răng côn lớn.

79
- Để chọn dầu boi trơn ta tra bảng 18.11 tập 2, chọn độ nhớt ở 500C là 80/11, từ đó
tra bảng 18.13, chọn dầu ô tô máy kéo AK - 20. Lượng dầu bôi trơn thường khoảng
0,4 đến 0,8 lít cho 1 KW công suất truyền.
6.3.2 Bôi trơn ổ lăn
- Do vận tốc vòng truyền v = 2,5 m/s nên ta dùng dầu để bôi trơn.
- Dầu được dẫn đến bôi trơn ổ dưới dưới dạng bắn toé sương mù.
6.3.3 Lắp bánh răng lên trục
Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then và chọn kiểu lắp là H7/k6 vì nó
chịu tải vừa và va đập nhẹ.

6.3.4 Điều chỉnh sự ăn khớp

Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng
bánh răng nhỏ tăng lên 10 % so với chiều rộng bánh răng lớn.

6.4. Xác định và chọn các kiểu lắp

- Dung sai lắp ghép bánh răng:
Mối ghép giữa bánh răng và trục với yêu cầu không tháo lắp thường xuyên, khả
định tâm đảm bảo, không di trượt dọc trục nên dùng kiểu lắp H7/k6
- Dung sai lắp bạc lót trục:
Đối với mối ghép bạc và trục độ đồng tâm yêu cầu không cao nên dùng kiểu lắp
D11/k6.

- Dung sai và lắp ghép ổ lăn:

Để các vòng ổ không trơn trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc cần chọn kiểu
lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay.Đối với các vòng không quay ta sử
dụng kiểu lắp có độ dôi hở. Chính vì vậy khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép
k6,còn khi lắp ổ lăn vào vỏ ta chọn H7
- Dung sai lắp ghép nắp ổ lăn:
Đối với ghép giữa lỗ hộp và nắp thì ta dùng mối ghép H7/d11.

- Dung sai lắp then trên trục:

Mối ghép giữa then và trục ta dùng mối ghép trung gian N9/h8
80
Bảng 6.7 Thông số dung sai lắp ghép

Kiểu Sai lệch giới hạn

STT Tên mối ghép Ghi chú
lắp của lỗ và trục
+ 21 m
Bánh răng thẳng và H7
1 + 15 m
trục I k6
+ 2 m
+ 21 m
Bánh răng thẳng và H7
2 + 15 m
trục II k6
+ 2 m
Vòng trong ổ lăn + 15m
3 k6 Hai ổ lắp giống nhau
với trục I + 2m
Vòng ngoài ổ lăn
4 H7 +30 m
lắp với ống lót
+ 50 m
5 Then và trục I + 20 m
- 18 m
6 Bạc chắn dầu + 98 m Nằm giữa bánh răng
+ 65 m và ổ lăn
+ 15 m
81
 + 2 m
+ m
Trục I và vòng
7 + 15 m
trong bạc chặn
+ 2 m
+ m
H7
8 Vỏ hộp với ống lót +21 m
k6
+ 2 m
Vòng trong ổ lăn và + 15m
9 k6
trục II + 2m
Vòng ngoài ổ lăn
10 H7 + 30 m
lắp với lỗ hộp
+ 98 m

D11 + 65 m Dùng khống chế bánh

11 Bạc chặn và trục II
k6 + 15 m răng
+2 m
+ 61 m
N9
12 Then và trục II
h8 + 25 m Hai then giống nhau
-22 m

+ 21 m
Bánh răng trụ và H7
13 + 15 m
trục II k6
+ 2 m
+ 92 m
Nối trục đàn hồi và + 40m
16
trục II
- 33 m
Vòng ngoài ổ lăn
17 H7 + 30 m
với vỏ hộp
82
 + 30 m
Lỗ hộp trục II và
18 -100 m
nắp ổ
-290 m

KẾT LUẬN

Qua quá trình học hỏi, tìm hiểu và tiếp thu kiến thức dưới sự chỉ bảo tận tình của
Giảng viên Nguyễn Văn Tuân. Đồ án môn học chi tiết máy của em cũng đã có thể hoàn
thành. Qua thời gian kéo dài 4 tháng em đã cơ bản hoàn thành đồ án của mình. Tuy có
gặp đôi chút khó khăn trong quá trình làm việc do là lần đầu tiên được làm quen với đồ
án mà hơn nữa đồ án môn học chi tiết máy lại là môn chuyên ngành, là sự tổng hợp của
rất nhiều môn học cũng như kiến thức từ các môn học khác nhau Nguyên lý máy, Dung
sai kỹ thuật đo, CAD,... Qua đó giúp em ôn luyện được kiến thức cũ cũng như biết
cách vận dụng được các kiến thức đã học vào việc làm đồ án và hiểu được sự tuyệt vời
của các môn học đó khi ứng dụng vào thực tế của nghành kỹ thuật. Qua thời gian làm
đồ án, bản thân em đã nhận thức được những tác động của giải pháp kỹ thuật đối với cá
nhân, tổ chức và xã hội.

Giải pháp kỹ thuật – đối tượng được bảo hộ dưới danh nghĩa là sáng chế, là tập
hợp cần và đủ thông tin về cách thức kỹ thuật hoặc phương tiện kỹ thuật ( ứng dụng
các quy luật tự nhiên) nhằm giả quyết một nhiệm vụ xác định.

Giải pháp kỹ thuật rất phong phú, có thể thuộc một trong các dạng sau đây:

Sản phẩm dưới dạng vật thể, ví dụ như dụng cụ, máy móc, thiết bị, linh kiện,
mạch điện...., được thể hiện bằng tập hợp các thông tin xác định một sản phẩm nhân
tạo được đặc trưng bởi các dấu hiệu (đặc điểm) kỹ thuật về kết cấu, sản phẩm đó có
83
chức năng, công dụng như một phương tiện nhằm đáp ứng nhu cầu nhất định của con
người.

Sản phẩm dưới dạng chất (gồm đơn chất, hợp chất và hỗn hợp chất), ví dụ như
vật liệu, chất liệu, thực phẩm, dược phẩm....., được thể hiện bằng tập hợp các thông tin
xác định mọt sản phẩm nhân tạo được đặc trưng bởi các dấu hiệu, đặc điểm kỹ thuật về
sự hiện diện, tỉ lệ và trạng thái các phần tử, có chức năng và công dụng như một
phương tiện nhằm đáp ứng nhu cầu nhất định của con người.

Sau khi đã tìm hiểu về giải pháp kỹ thuật, thêm vào đó em đang là sinh viên
chuyên ngành cơ khí, một chuyên ngành đặc thù gắn liền với kỹ thuật, máy móc,... Kết
hợp với quá trình tìm tòi và học hỏi để hoàn thiện môn học đồ án chi tiết máy, bản thân
em nhận thấy những tác động to lớn của giải pháp kỹ thuật. Trước tiên là với em, sau
khi tìm hiểu em đã có thêm những hiểu biết về chuyên ngành mình đang học cũng như
những vấn đề kỹ thuật liên quan 60 gắn bó mật thiết với chuyên ngành. Qua đó nhận
thấy bản mình cần không ngừng nỗ lực cố gắng học hỏi, phấn đấu để tìm ra nhữn giải
pháp, cải tiến kỹ nhằm giúp cho việc vận hành, chế tạo và gia công cơ khí trở lên thuận
tiện và an toàn hơn. Giúp cho kỹ thuật gắn bó và đến gần hơn với mọi người, đồng thời
lan tỏa tinh thần lao động hăng say nghiên cứu tới mọi người.

Đó là đối với cá nhân em, và đối với tổ chức, những tác động của các giải pháp
kỹ thuật vào các tổ chức là vô cùng lớn. Sự xuất hiện của các giải pháp kỹ thuật vào
các tổ chức có thể dưới dạng các quy trình công nghệ hay dây truyền sản xuất mới tiên
tiến hiện đại hơn. Điều đó sẽ góp phần nâng cao năng suất lao động cũng như chất
lượng sản phẩm qua đó tăng doanh thu và lợi nhuận cho tổ chức. Góp phần giúp cho tổ
chức ngày càng phát triển vững mạnh và làm tăng khả năng cạnh tranh với các tổ chức
nước ngoài. Bên cạnh đó còn làm cho người lao động đỡ vất vả, tốn ít công sức nhưng
làm việc với năng suất cao hơn, tốt hơn và có tinh thần thoải mái khi làm việc.

Với xã hội, tác động của những giải pháp kỹ thuật đã góp phần rất lơn thay đổi xã
hội ngày càng đi lên theo hướng tiên tiến, hiện đại. Những giải pháp kỹ thuật đã xuất
hiện hầu như trong mọi lĩnh vực đời sống xã hội. Điều đó làm cho xã hội ngày càng
84
phát triển văn minh, cuộc sống của con người ngày càng được cải thiện theo hướng tích
cực. Chất lượng sống của chúng ta ngày càng được nâng cao và bảo đảm từ đó góp
phần vào công cuộc xây dựng đất nước ngày càng vững mạnh, xã hội công bằng dân
chủ văn minh.

Em xin chân thành cảm ơn!

85
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển(2005), Tính toán thiết kế hệ thống dãn động cơ khí, NXB
KH & KT, tập 1

[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển(2005), Tính toán thiết kế hệ thống dãn động cơ khí, NXB
KH & KT, tập 2

86