Professional Documents
Culture Documents
Đ Án CTM
Đ Án CTM
KHOA: CƠ KHÍ
o0o
HÀ NỘI-2023
KẾ HOẠCH THỰC HIỆN TIỂU LUẬN, BÀI TẬP LỚN, ĐỒ ÁN/DỰ ÁN
Họ tên sinh viên (nếu thực hiện cá nhân) LƯU XUÂN TRUNG ...................................................................................................
Tên nhóm (nếu thực hiện theo nhóm):...............Họ và tên thành viên trong nhóm:........................................................................
Tuần Người thực hiện Nội dung công việc Phương pháp thực hiện
Phân tích lựa chọn phương án và xây - Tổng quát khái niệm, ưu nhược điểm
1 LƯU XUÂN TRUNG
dựng sơ đồ hệ dẫn động dựa vào tỷ số truyền
- Tính công suất càn thiết trên trục
động cơ
- Lựa chọn động cơ hợp lý
2 LƯU XUÂN TRUNG Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền
- Phân phối tỷ số truyền hợp lý
- Tính công suất, momen xoắn, số vòng
quay trên các trục
- Thiết kế bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
- Phân tích lựa chọn loại đai, loại xích
3 LƯU XUÂN TRUNG Thiết kế bộ truyền ngoài hộp giảm tốc hợp lý
- Tính toán lựa chon các thông số hợp
lý cho bộ truyền
4 LƯU XUÂN TRUNG Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc - Lựa chọn vật liệu để chế tạo bộ truyền
1
hợp lý
- Xác định ứng xuất cho phép-tính toán
và lựa chọn các thông số hợp lý cho
bộ truyền
- Kiểm nghiệm bền và lập bảng thông
số cho bộ truyền
- Lựa chọn loại ổ trục phù hợp dùng
trong hộp giảm tốc
- Tính toán và lựa chọn ổ lăn hợp lý
5 LƯU XUÂN TRUNG Tính chọn ổ trục
cho trục I
- Tính toán và lựa chọn ổ lăn hợp lý
cho trục II
- Lựa chọn các kích thước cơ bản hợp
lý của vỏ hộp
- Lựa chọn các chi tiết khác liên quan
Thiết kế vỏ hộp, lựa chọn chế độ lắp ghép đến vỏ hộp
6 LƯU XUÂN TRUNG
và bôi trơn - Lựa chọn các kiểu lắp hợp lý trong
hộp giảm tốc
- Lựa chọn các kiểu bôi trơn hợp lý
trong hộp giảm tốc
7 LƯU XUÂN TRUNG Bản vẽ Thiết kế sơ bộ hình chiếu đứng
- Thiết kế sơ bộ thân hộp
2
- Thiết kế sơ bộ nắp hộp
Thiết kế sơ bộ hình chiếu bằng
- Thiết kế sơ bộ trục I và trục II
- Thiết kế sơ bộ bánh răng I hoặc trục
vít
- Thiết kế sơ bộ bánh răng II hoặc bánh
vít
- Thiết kế sơ bộ các ổ lăn
Thiết kế sơ bộ hình chiếu cạnh
- Thiết kế sơ bộ thân hộp
- Thiết kế sơ bộ nắp hộp
Ngày.....tháng.....năm........
Trung
3
LỜI MỞ ĐẦU
Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu khôn thể thiếu đối với mỗi kỹ sư
nghành cơ khí, nhắm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy
Thông qua đồ án môn học Chi tiết máy, mỗi sing viên được hệ thống lại các kiến
thức đã học nhắm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu về khả năng
làm việc, thiết kế kết cấu chi tiết máy, vỏ khung bệ máy, chọn cấp chính xác, lắp ghép
và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung cấp nhiều số liệu mới về phương pháp
tính,về dung sai lắp ghép và các số liệu tra cứu khác. Do đó khi thiết ké đồ án chi tiết
máy phải tham khảo giáo trình như Chi tiết máy, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí,
Dung sai và lắp ghép, Nguyên lý máy...Từng bước giúp sinh viên làm quen với công
việc thiết kế và nghề nghiệp sau này của mình.
Nhiệm vụ của em là thiết kế hệ dẫn động băng tải bao gồm có hộp giảm tốc, bộ
truyền đai dẹt và bộ truyền xích. Hệ được dẫn động bằng động cơ điện thông qua khớp
nối, hộp giảm tốc, bộ truyền đai và bộ truyền xích để truyền động đến băng tải. Lần
đầu tiên làm quen với công việc thiết kế, với một khối lượng kiến thức tổng hợp lớn và
có nhiều phần em chưa nắm vững dù đã tham khảo các tài liệu xong khi thực hiện đồ
án, trong tính toán không thể tránh được những thiếu xót
Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Văn Tuân đã
hướng dẫn tận tình và cho em nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn thành đồ án môn học
này.
Trung
4
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU..................................................................................................................4
MỤC LỤC………………………………………………………………………………5
a) Bộ truyền ngoài......................................................................................................9
2.2.6 Lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục................................................22
3.2.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép..............................23
4.2.2.1 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.........................35
4.3.5.1 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh đai:.............................43
6
4.3.5.2 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh răng:..........................43
4.4.3.1 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh đai:.............................54
4.4.3.2 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh răng:..........................55
7
5.3. Khả năng quay nhanh của ổ.................................................................................67
6.2. Kích thước một số chi tiết khác liên quan đến vỏ hộp........................................70
8
PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN VÀ XÂY DỰNG SƠ ĐỒ HỆ THỐNG
DẪN ĐỘNG
- Ta thấy trục động cơ và trục của băng tải được đặt song song với nhau, do đó
với bộ truyền ngoài ta có thể sử dụng bộ truyền đai và bộ truyền xích còn hộp
giảm tốc ta sử dụng hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp.
a) Bộ truyền ngoài
Bộ truyền đai:
Ưu điểm:
- Bộ truyền đai có tính đàn hồi có kết cấu đơn giản, dễ chế tao, giá thành thấp.
- Bộ truyền đai có khả năng truyền chuyển động giữa hai trục khá xa nhau mà
kích thước của bộ truyền không lớn lắm.
- Bộ truyền làm việc êm, không gây tiếng ồn, chịu sốc, không cần bôi trơn, chi
phí bảo dưỡng thấp.
- Đảm bảo an toàn cho động cơ khi quá tải.
Nhược điểm:
- Bộ truyền đai có trải qua sự giãn nở của dây đai nên tỉ số truyền và số vòng
quay không ổn định, khả năng tải không cao.
- Kích thước của bộ truyền đai lớn hơn các bộ truyền khác, khi làm việc với tải
trọng lực kéo như nhau.
- Tuổi thọ của bộ truyền đai tương đối thấp đặc biệt khi làm việc với vận tốc cao.
- Lực tác dụng lên trục và ổ lớn, có thể gấp 2-3 lần so với các bộ truyền khác.
bộ truyền xích:
Ưu điểm:
9
- Bộ truyền xích có khả năng tải cao hơn, kích thước nhỏ gọn hơn so với bộ
truyền đai.
- Bộ truyền xích có thể truyền chuyển động giữa hai trục xa nhau mà kích thước
của bộ truyền không lớn.
- Bộ truyền xích có thể để truyền chuyển động từ một trục dẫn đến nhiều trục bị
dẫn ở xa nhau.
- Hiệu suất truyền động cao
Nhược điểm:
- Bộ truyền xích có vận tốc ốc và tỷ số truyền tức thời không ổn định.
- Bộ truyền làm việc có nhiều tiếng ồn.
- Yêu cầu chăm sóc, bôi trơn thường xuyên trong quá trình sử dụng.
- Bản lề xích mau bị mòn và có quá nhiều mối ghép nên tuổi thọ không cao.
⇒ Ta thấy trong hệ thống dẫn động cơ khí ý thường xảy ra hiện tượng quá tải động cơ,
dựa vào ưu và nhược điểm của 2 bộ truyền thì ta nên sử dụng bộ truyền đai ở phía
trước hộp giảm tốc, còn bộ truyền xích nằm ở phía sau của hộp giảm tốc.
- Ta có: un = 2÷ 4
u
⇒ uhgt
= un =
- Ta thấy uhgt ≤ 5 nê ta chọn hộp giảm tốc cấp 1
Nhược điểm:
11
- Nhược điểm của bánh răng nghiêng là là xảy ra hiện tượng lực ốc chiều trục khi
chuyển động (vì răng nghiêng).
- Tính công nghệ không cao vì để gia công bánh răng trụ răng nghiêng thì yêu cầu
về máy móc và chi phí khá lớn.
- Do hộp giảm tốc bánh răng trụ cấp 1 u≤ 5 nên ta sử dụng bánh răng trụ răng
thẳng. Mặc dù có nhiều ưu điểm cũng như hạn chế nhưng nhưng mà ngành công
nghiệp cơ khí vẫn phải sử dụng bánh răng trụ răng thẳng phổ biến vì nó như một
loại vật tư như thiết bị không thể thiếu và thuận lợi cho việc tính toán
12
Tmm = 1,6T1
T2 = 0,65 T1
t1 = 3,4h
t2 = 4h
tck = 8h
13
CHƯƠNG 1. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
Ptđ
= = (1.3)
= 0,8 P1
Với (1.4)
Do đó Pt = Ptđ
14
(1.7)
Tỷ số truyền của hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp là:
U t = U đ .U h .U x= 2,5.4 = 10 (1.8)
Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ là:
n sb= U t .nlv = 10.85,98 = 859,8 (vg/ph) (1.9)
Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ là 1000 vg/ph
Theo bảng 1.3-Phụ lục chọn động cơ 4A132M6Y3
2p = 4 n đb =1000 vg/ph
nđc
Ut
= nlv = (1.10)
Theo dãy số tiêu chuẩn( trang 30,hướng dẫn đồ án chi tiết máy) chọn U đ =2,5
⇒ U n = U đ = 2,5 (1.11)
Ut
⇒ U br Uh
= = Un = (1.12)
15
1.4. Tính toán các thông số trên các trục:
Công suất trên các trục:
P lv Plv
P II
Trục II: = n23 = η k . ηổ = (1.13)
P II PII
PI
Trục I: = η12 = ηbr . ηổ = (1.14)
PI PI
Pđc
Trục động cơ: = η01 = ηđ . η ổ = (1.15)
n đc
nI
Trục I: = Uđ = (1.16)
nI
n II
Trục II: = U br = (1.17)
P đc
T đc
= nđc = (1.19)
PI
TI
= nI = (1.20)
16
P lv
T ct
= nlv = (1.22)
Trục
Thông số
17
CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI HỘP GIẢM TỐC
2.1. Chọn bộ truyền đai dẹt
– Các loại vật liệu chế tạo đai dẹt là: da, sợi bông, sợi len, sợi tổng hợp, vải cao
su. Trong đá đai vải cao su và đai sợi tổng hợp được dùng rộng rãi nhất
– Đai vai cao su gồm nhiều lớp vải bông và cao su sunfua hoá. Các lớp vài chịu
tải trọng, cao su dùng để liên kết, bảo vệ các lớp vải, và tăng hệ số ma sát với
bánh đai.
– Đai vải cao su được chế tạo thành cuộn, người thiết kế cắt đủ chiều dài cần thiết
và nối thành vòng kín. Đai được nối bằng cách may, hoặc dùng bu lông kẹp
chặt.
– Đai sợi tổng hợp được chế tạo thành vòng kín, do đó chiều dài của đai cũng
được tiêu chuẩn hoá.
- n1 = n đc = 968 (vg/ph)
- U = U đ = 2,5
Điều kiện làm việc:
- Đặc tính làm việc: va đập vừa
- Số ca làm việc: 2 ca
- Góc nghiêng đường nối tâm với bộ truyền ngoài: 30°
Để thuận tiện cho việc thiết kế, chế tạo, ta chọn đai vải cao su do loại đai này được
chế tạo thành cuộn có thể tùy chỉnh chiều dài đai theo việc thiết kế đường kính
bánh đai và khoảng cách trục
18
2.2.1 Đường kính bánh đai nhỏ d1
(2.1)
Chọn d1 tiêu chuẩn d1=224mm, trong đó
(2.2)
(2.4)
Lấy giá trị số tiêu chuẩn d2 = 560 mm
(2.7)
lấy a = 1600 mm.
l
= (2.8)
19
= 4449 (mm)
Cộng thêm từ 100 đến 400mm tuỳ theo cách nối đai.
Số vòng chạy của đai 1/s < imax =(3÷5) 1/s (2.9)
Với (2.11)
(2.12)
⇒
mm
2.2.4 Góc ôm
Tính góc ôm
(2.13)
(thỏa mãn điều kiện đối với đai vải cao su)
(2.14)
Tra bảng 4.8[1], tỷ số chiều dày đai và đường kính bánh đai nhỏ nên dùng:
Theo bảng 4.6[1]. Ta chọn đai Ƃ-800 không có lớp lót, số lớp 5,
20
chiều dày đai tiêu chuẩn là 6,25 mm.
N (2.15)
Chọn hệ số tải trọng Kđ, Bảng 4.7[1]. Vì làm việc 2 ca và có va đập vừa
=> Kđ = 1,2
Ứng suất có ích cho phép xác định thêo công thức:
σ F =[σ F ] 0 . C ∝ .C v . C0 (2.16)
+ Ta có: (2.17)
(2.18)
(2.19)
21
⇒
Vậy mm
(2.21)
2.2.6 Lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
Lực căng ban đầu
(N) (2.22)
Lực tác dụng lên trục:
(2.23)
22
Khoảng cách trục a 1600 mm
23
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC
Thông số đầu vào:
n1
- Số vòng quay trên trục chủ động : =
;
- Bánh lớn:thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192...240 có:
(3.1)
Ứng suất uốn cho phép:
(3.2)
Theo bảng 6.2[1] với thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180 …350,
24
; ; ; (3.3)
Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 =245 ; độ rắn bánh lớn HB2 = 230, khi đó
(3.4)
(3.5)
– N HO , N FO : chu kỳ thay đổi ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn
(3.6)
Bánh bị động:
(3.7)
25
N HE , N FE : Số chu kỳ thay đổi ứng suất
– Do bộ truyền làm việc với tải trọng thay đổi nhiều bậc nên:
(3.8)
Với:
Bánh bị động:
(3.9)
(3.10)
Ta thấy
26
(3.11)
Ta thấy
(3.12)
(3.13)
Ứng suất tiếp xúc cho phép đối với bánh răng trụ răng thẳng:
(3.14)
(3.15)
(3.16)
(3.17)
27
(3.18)
(3.19)
Trong đó:
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu làm bánh răng và loại răng
(3.20)
- hệ số tính đến sự phân bố không đều tải trọng nên chiều rộng vành
răng khi tính đến tiếp xúc theo bảng 6.7[1] dùng phương pháp nội suy ta
tính được:
Lấy
(3.21)
Theo bảng 6.8[1] chọn modun tiêu chuẩn m = 2,5
Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng nên ta có:
28
Góc nghiêng β = 0
Từ 6.18[1] xác định số răng của bánh răng nhỏ:
(3.22)
Lấy 28 răng
Xác định số răng bánh răng lớn:
(3.23)
(3.26)
(3.28)
Theo bảng 6.25[1] tổng hệ số dịch chỉnh:
(3.29)
Theo 6.26[1] hệ số dịch chỉnh bánh 1:
(3.30)
29
Theo 6.27[1] góc ăn khớp:
, do đó (3.32)
(3.35)
Ta có:
(3.36)
Theo bảng 6.13[1] chọn cấp chính xác 9, do đó theo bảng 6.16[1]
Theo 6.42[1]
(3.38)
(3.41)
Thay các giá trị vừa tính vào công thức trên ta được:
≤ σH
[ ]
(3.42)
(3.43)
(3.44)
Do đó: (3.45)
Với (3.46)
Với
Số răng tương đương:
31
; (3.47)
(3.48)
(3.50)
(3.51)
- Tỷ số truyền: um = 4,5
32
- Đường kính vòng chia:
mm ; mm (3.52)
- Đường kính đỉnh răng:
(3.53)
(3.54)
- Đường kính đáy răng:
mm (3.55)
mm (3.56)
Modun m 2,5 mm
Tỷ số truyền um 4,5
33
Đường kính chia d1 ; d2 70 mm ; 315 mm
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có , ứng suất xoắn cho
phép
Góc lệch bộ truyền ngoài là nên ta phân tích thành 2 thành phần
(4.1)
34
(4.2)
Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng:
Ft
là lực vòng: (4.3)
Trong đó:
T 1 : momen xoắn trên trục bánh I
d w 1 : đường kính vòng lăn bánh I
(4.4)
Trong đó:
α tw: góc ăn khớp
β : góc nghiêng của răng
tính được
(4.6)
Chọn
Trong đó:
: momen xoắn
Lấy với trục vào của hộp giảm tốc; với đầu ra của
hộp giảm tốc
Trục I
(chọn ) (4.8)
Chọn
Trục II
(chọn ) (4.9)
Chọn
36
4.2.2.1 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực, theo bảng 10.3 ta có:
- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng
cách giữa các chi tiết quay:
k1 = (8…15) mm; lấy k1 = 10 (mm)
Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của hộp:
k2 = (5…15) mm; lấy k2 = 10 (mm)
Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ:
Sau khi xác định được các giá trị trên, ta đi tính các giá trị
Trong đó:
trọng. , với các tiết diện trục lắp ổ; , với s là số các chi tiết
quay( bánh đai, bánh răng, khớp nối )
- : Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ k
- : Chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ i (lắp trên tiết diện i) trên trục k
- : Khoảng côngxôn( khoảng chìa )trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở
ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ được xác định bằng công thức:
37
Với : Là khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ.
(4.10)
Chọn
Chiều dài mayơ bánh răng trụ:
(4.11)
Chọn
Theo công thức (10.14) ta có:
38
(4.12)
Theo bảng 10.4[1] với hộp bánh răng trụ 1 cấp ta có:
(4.13)
(4.14)
(4.15)
39
Trên mặt phẳng yOz, để trục cân bằng:
(4.16)
40
T = 154151,6
41
Vẽ biểu đồ momen uốn Mx, My và momen xoắn T
42
4.3.3 Tính momen tương đương và đường kính trục I
Theo công thức (10.16) ta có momen tương đương
(4.17)
Đường kính trục tại các tiết diện j được xác định qua công thức:
(4.18)
Tra bảng 10.5[1] kết hợp dùng phương pháp nội suy ta tính được:
[ σ ] = 53,25 (MPa)
Từ trên ta đi tính đường kính trục tại các tiết diện như sau:
Tại tiết diện A(tiết diện lắp bánh đai):
(4.19)
(4.20)
Tại tiết diện B (tiết diện lắp ổ lăn):
(4.21)
(4.22)
Tại tiết diện C (tiết diện lắp bánh răng nhỏ):
(4.23)
43
(4.24)
Tại tiết diện D (tiết diện lắp ổ lăn):
(4.25)
Tại vị trí A và C do lắp chi tiết quay, phải gia công rãnh then nên phải tăng đường
kính trục lên 4%:
(4.26)
(4.27)
Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục) khả
năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn dãy dưới bảng
10.5 như sau:
d A = 35mm ; d B = 40mm
d C = 45mm ; d D = 40mm
44
35 10 8 5 3,3 0,25 0,4
(4.28)
Chọn
4.3.5.1 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh đai:
Ứng suất dập tính theo công thức 9.1[1] ta có:
(4.29)
Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2[1] ta có:
(4.30)
Trong đó :
45
: Chiều dài then
d: Đường kính trục
4.3.5.2 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh răng:
Ứng suất dập tính theo công thức 9.1[1] ta có:
(4.31)
Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2[1] ta có:
(4.32)
(4.33)
Trong đó:
cứng , như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục)
Trong đó:
và : Giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kì đối xứng (có thể lấy gần
: Lần lượt là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp
và ứng suất tiếp tại tiết diện j. Do quay trục một chiều nên:
(4.36)
( :Mômen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục)
: Hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ
Ta có:
(4.37)
Trong đó:
47
: Hệ số ứng suất tập trung do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phướng
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt.
: Hệ số tăng bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt,
có tính vật liệu. Do không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt. Ta có:
:Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến
giới hạn mỏi
(4.38)
(4.39)
Do vị trí này lắp ổ lăn nên bề mặt trục lắp có độ dôi ra. Chọn kiểu lắp k6.
48
Tra bảng 10.11[1] với kiểu lắp k6 và kết hợp sử dụng phép nội
suy ta có:
(3.40)
(3.41)
Vậy (4.42)
Do nên ta chỉ kiểm tra hệ số an toàn khi chỉ tính riến ứng suất tiếp. Tra
49
(4.43)
(4.44)
Xét ảnh hưởng đến độ dôi: tra bảng 10.11[1] với kiểu lắp k6 và .
Ta có:
Xét ảnh hưởng của rãnh then: Tra bảng 10.12[1] với trục phay bằng dao phay
ngón và . Ta có:
. Do đó ta chọn:
(4.45)
50
4.4. Tính toán thiết kế trục II
4.4.1 Tính toán vẽ biêu đồ momen trục II
(4.46)
Chọn
Chiều dài mayơ nửa khớp nối trên trục II theo công thức 10.13[1]
(4.47)
Chiều dài công xôn khớp nối ngoài trục giảm tốc theo công thức 10.14[1]:
Theo bảng 10.4[1] ta có công thức tính khoảng cách trục II của bộ truyền bánh
răng trụ cấp 1:
51
(4.48)
Tính phản lực tại các gối đỡ có phương chiều như hình vẽ
Mặt phẳng xOz:
(4.49)
(4.50)
52
Momen tại các gối đỡ, bánh răng, khớp nối:
- Xét trong mặt phẳng yOz:
53
Vẽ biểu đồ momen uốn Mx, My và biểu đồ momen xoắn T
54
Theo công thức (10.16) ta có momen tương đương
(4.51)
Đường kính trục tại các tiết diện j được xác định qua công thức:
(4.52)
Tra bảng 10.5 kết hợp dùng phương pháp nội suy ta tính được:
[ σ ] = 49,8 (MPa)
Từ trên ta đi tính đường kính trục tại các tiết diện như sau:
Tại tiết diện E (tiết diện lắp ổ lăn):
(4.53)
(4.54)
(4.55)
Tại tiết diện G (tiết diện lắp ổ lăn):
(4.56)
55
(4.57)
Tại tiết diện H (tiết diện lắp khớp nối):
(4.58)
(4.59)
Tại vị trí B và D do lắp chi tiết quay, phải gia công rãnh then nên phải tăng đường
kính trục lên 4%:
(4.60)
(4.61)
Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục) khả
năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn dãy dưới bảng
10.5[1] như sau:
d E = 65 mm ; d H = 60 mm
d G = 65 mm ; d F = 70 mm
Đường Kích thước Chiều sâu rãnh then Bán kính góc
kính trục tiết diện then lượn của rãnh r
56
d, mm b h Trên trục Trên lỗ Nhỏ nhất Lớn nhất
(4.62)
Tra bảng 9.1a [1] ta chọn chiều dài then tiêu chuẩn:
Theo bảng 9.5[1] với mối ghép then dạng lắp cố định, vật liệu may ơ thép, đặc
Chọn
4.4.3.1 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh đai:
Ứng suất dập tính theo công thức 9.1[1] ta có:
(4.63)
Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2[1] ta có:
(4.64)
Trong đó :
57
: Ứng suất dập
4.4.3.2 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh răng:
Ứng suất dập tính theo công thức 9.1[1] ta có:
(4.65)
Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2[1] ta có:
(4.66)
(4.67)
Trong đó:
cứng , như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục)
58
và : Hệ số an toàn chỉ xét riêng đến hệ số ứng suất pháp và hệ số
an toàn chỉ xét đến ứng suất tiếp tại tiết diện j. Ta có:
và (4.68)
Trong đó:
và : Giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kì đối xứng (có thể lấy gần
: Lần lượt là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp
và ứng suất tiếp tại tiết diện j. Do quay trục một chiều nên:
(4.70)
( :Mômen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục)
: Hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ
Ta có:
59
(4.71)
Trong đó:
: Hệ số ứng suất tập trung do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phướng
pháp gia công và độ nhẵn bề mặt.
: Hệ số tăng bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt,
có tính vật liệu. Do không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt. Ta có:
:Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến
giới hạn mỏi
(4.72)
60
(4.73)
Do vị trí này lắp ổ lăn nên bề mặt trục lắp có độ dôi ra. Chọn kiểu lắp k6.
Tra bảng 10.11[1] với kiểu lắp k6 và kết hợp sử dụng phép nội
suy ta có:
Vậy (4.74)
61
Do nên ta chỉ kiểm tra hệ số an toàn khi chỉ tính riến ứng suất tiếp. Tra
(4.75)
(4.76)
Xét ảnh hưởng đến độ dôi: tra bảng 10.11[1] với kiểu lắp k6 và .
Ta có:
Xét ảnh hưởng của rãnh then: Tra bảng 10.12[1] với trục phay bằng dao phay
ngón và . Ta có:
. Do đó ta chọn:
62
(thỏa mãn) (4.77)
63
CHƯƠNG 5. TÍNH TOÁN LỰA CHỌN Ổ TRỤC
64
(5.1)
(5.2)
- Theo đường kính trục tại vị trí lắp ổ lăn d = 40 mm.
Kí d D B r Đường C Co
mm kính bi kN
hiệu mm mm mm kN
mm
Trong đó:
m là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn; m = 3 đối với ổ bi.
Q là tải trọng động quy ước (kN).
L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng. Gọi là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ thì
(5.5)
Q =
√
m ∑ Qim . Li
∑ Li
(với i=1,2)
Trong đó:
Qi tải động quy ước của ổ lăn trên gối thứ i trên trục.
Li : Thời hạn, tính bằng triệu vòng quay, khi chịu tác dụng Qi:
(5.7)
Tương tự công thức 6.9[1] có thể xác định tuổi thọ tương đương của ổ, tính
Với:
66
X hệ số tải trọng hướng tâm. Tra bảng 11.4[1] ta có :
Fa,Fr : tải trọng dọc trục và tải trọng hướng tâm (kN)
V: hệ số ảnh hưởng đến vòng nào quay.Vì vòng trong quay nên V=1
Kđ: hệ số kể đến đặc tính tải trọng với chế độ va đập vừa Kđ=1,3
θ 0
Kt: hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ làm việc Kt = 1 khi =105
(5.9)
(5.10)
- Như vậy ta chỉ cần tính cho ổ 1 là ổ chịu lực lớn hơn:
(5.11)
(5.12)
- Tuổi thọ của ổ lăn
−6 −6
L = Lh.n1.60.10 =11000.387,2.60.10 = 255,55 (triệu vòng) (5.13)
(5.14)
67
Vậy ổ thỏa mãn về khả năng tải tĩnh.
d = 40 mm, D = 90 mm, B = 23 mm
(5.16)
(5.17)
- Theo đường kính trục tại vị trí lắp ổ lăn d = 65 mm.
- Ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 313 tra bảng P2.7[1] có:
Kí Đường
d D B r C Co
kính bi
hiệu
mm mm mm mm kN kN
mm
68
313 65 140 33 3,5 23,81 72,4 56,7
Trong đó:
m là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn; m = 3 đối với ổ bi.
Q là tải trọng động quy ước (kN).
L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng. Gọi là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ thì
Trong đó:
Qi tải động quy ước của ổ lăn trên gối thứ i trên trục.
Li : Thời hạn, tính bằng triệu vòng quay, khi chịu tác dụng Qi:
(5.22)
69
Tương tự công thức 6.9[1] có thể xác định tuổi thọ tương đương của ổ, tính
Với:
(5.24)
(5.25)
- Như vậy ta chỉ cần tính cho ổ 2 là ổ chịu lực lớn hơn:
(5.26)
(5.28)
70
5.2.4 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải tĩnh
(5.30)
(5.31)
Trong đó:
[dm.n] – thông số vận tốc quy ước. Với ổ bi một dãy bôi trơn bằng dầu ta có:
dm – đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn: (5.32)
k1 hệ số kích thước: k1 = 1
k2 hệ số cỡ ổ: k2 = 0,9
k3 hệ số tuổi thọ: k3 = 0,9
71
- Số vòng quay tới hạn của ổ 1:
(5.33)
Vậy ổ 1 đảm bảo điều kiện quay nhanh
- Số vòng quay tới hạn của ổ 3:
(5.34)
Vậy ổ 3 đảm bảo điều kiện quay nhanh
72
6.1.2 Chọn bề mặt ghép và nắp thân
- Bề mặt ghép vỏ của hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường đi qua
đường tâm các trục. Nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn. Sau khi đã
lắp ghép lên trục các chi tiết như: Bánh răng, bạc, ổ,… Sau đó từng trục sẽ được
đặt vào vỏ hộp.
- Bề ghép thường được chọn song song với bề mặt đế. Tuy nhiên, cũng có thể chọn
bề mặt ghép không song song với mặt đế, nên nhờ đó có thể giảm được trọng
lượng và kích thước hộp giảm tốc, cũng như tạo điều kiện bôi trơn tốt cho các cặp
bánh răng bằng phương pháp ngâm dầu.
74
6.2. Kích thước một số chi tiết khác liên quan đến vỏ hộp
6.2.1 Tai nâng
- Chiều dày: S = (23). = 1624 Chọn S = 20 mm
- Đường kính lỗ: d = (34). = 2432 Chọn d = 30 mm
6.2.2 Chốt định vị
- Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục . Lỗ trụ lắp
trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và
thân trước và sau gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị , nhờ có chốt
định vị , khi xiết bulông không bị biến dạng vòng ngoài ổ.
d = 8; c = 1,2 ; 1 : 50; l = 30
1:50
75
Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng
150 100 190 140 175 - 120 12 M8x22 4
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
76
Hình 6.3 Nút thông hơi
d b m f L c q D S D0
30
6 12
12 6
1
8
Trục I 45 46 44 64 9 6,5 12
6.2.8 Nắp ổ
- Đường kính nắp ổ được tính theo công thức sau:
D3 = D + 4,4.d
D2 = D + (1,6 2).d4
Trong đó :
78
D là đường kính chỗ nắp ổ lăn
d4 là đường kính của vít nắp ổ với vỏ hộp.
GX15-32.
79
- Để chọn dầu boi trơn ta tra bảng 18.11 tập 2, chọn độ nhớt ở 500C là 80/11, từ đó
tra bảng 18.13, chọn dầu ô tô máy kéo AK - 20. Lượng dầu bôi trơn thường khoảng
0,4 đến 0,8 lít cho 1 KW công suất truyền.
6.3.2 Bôi trơn ổ lăn
- Do vận tốc vòng truyền v = 2,5 m/s nên ta dùng dầu để bôi trơn.
- Dầu được dẫn đến bôi trơn ổ dưới dưới dạng bắn toé sương mù.
6.3.3 Lắp bánh răng lên trục
Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then và chọn kiểu lắp là H7/k6 vì nó
chịu tải vừa và va đập nhẹ.
+ 21 m
Bánh răng trụ và H7
13 + 15 m
trục II k6
+ 2 m
+ 92 m
Nối trục đàn hồi và + 40m
16
trục II
- 33 m
Vòng ngoài ổ lăn
17 H7 + 30 m
với vỏ hộp
82
+ 30 m
Lỗ hộp trục II và
18 -100 m
nắp ổ
-290 m
KẾT LUẬN
Qua quá trình học hỏi, tìm hiểu và tiếp thu kiến thức dưới sự chỉ bảo tận tình của
Giảng viên Nguyễn Văn Tuân. Đồ án môn học chi tiết máy của em cũng đã có thể hoàn
thành. Qua thời gian kéo dài 4 tháng em đã cơ bản hoàn thành đồ án của mình. Tuy có
gặp đôi chút khó khăn trong quá trình làm việc do là lần đầu tiên được làm quen với đồ
án mà hơn nữa đồ án môn học chi tiết máy lại là môn chuyên ngành, là sự tổng hợp của
rất nhiều môn học cũng như kiến thức từ các môn học khác nhau Nguyên lý máy, Dung
sai kỹ thuật đo, CAD,... Qua đó giúp em ôn luyện được kiến thức cũ cũng như biết
cách vận dụng được các kiến thức đã học vào việc làm đồ án và hiểu được sự tuyệt vời
của các môn học đó khi ứng dụng vào thực tế của nghành kỹ thuật. Qua thời gian làm
đồ án, bản thân em đã nhận thức được những tác động của giải pháp kỹ thuật đối với cá
nhân, tổ chức và xã hội.
Giải pháp kỹ thuật – đối tượng được bảo hộ dưới danh nghĩa là sáng chế, là tập
hợp cần và đủ thông tin về cách thức kỹ thuật hoặc phương tiện kỹ thuật ( ứng dụng
các quy luật tự nhiên) nhằm giả quyết một nhiệm vụ xác định.
Giải pháp kỹ thuật rất phong phú, có thể thuộc một trong các dạng sau đây:
Sản phẩm dưới dạng vật thể, ví dụ như dụng cụ, máy móc, thiết bị, linh kiện,
mạch điện...., được thể hiện bằng tập hợp các thông tin xác định một sản phẩm nhân
tạo được đặc trưng bởi các dấu hiệu (đặc điểm) kỹ thuật về kết cấu, sản phẩm đó có
83
chức năng, công dụng như một phương tiện nhằm đáp ứng nhu cầu nhất định của con
người.
Sản phẩm dưới dạng chất (gồm đơn chất, hợp chất và hỗn hợp chất), ví dụ như
vật liệu, chất liệu, thực phẩm, dược phẩm....., được thể hiện bằng tập hợp các thông tin
xác định mọt sản phẩm nhân tạo được đặc trưng bởi các dấu hiệu, đặc điểm kỹ thuật về
sự hiện diện, tỉ lệ và trạng thái các phần tử, có chức năng và công dụng như một
phương tiện nhằm đáp ứng nhu cầu nhất định của con người.
Sau khi đã tìm hiểu về giải pháp kỹ thuật, thêm vào đó em đang là sinh viên
chuyên ngành cơ khí, một chuyên ngành đặc thù gắn liền với kỹ thuật, máy móc,... Kết
hợp với quá trình tìm tòi và học hỏi để hoàn thiện môn học đồ án chi tiết máy, bản thân
em nhận thấy những tác động to lớn của giải pháp kỹ thuật. Trước tiên là với em, sau
khi tìm hiểu em đã có thêm những hiểu biết về chuyên ngành mình đang học cũng như
những vấn đề kỹ thuật liên quan 60 gắn bó mật thiết với chuyên ngành. Qua đó nhận
thấy bản mình cần không ngừng nỗ lực cố gắng học hỏi, phấn đấu để tìm ra nhữn giải
pháp, cải tiến kỹ nhằm giúp cho việc vận hành, chế tạo và gia công cơ khí trở lên thuận
tiện và an toàn hơn. Giúp cho kỹ thuật gắn bó và đến gần hơn với mọi người, đồng thời
lan tỏa tinh thần lao động hăng say nghiên cứu tới mọi người.
Đó là đối với cá nhân em, và đối với tổ chức, những tác động của các giải pháp
kỹ thuật vào các tổ chức là vô cùng lớn. Sự xuất hiện của các giải pháp kỹ thuật vào
các tổ chức có thể dưới dạng các quy trình công nghệ hay dây truyền sản xuất mới tiên
tiến hiện đại hơn. Điều đó sẽ góp phần nâng cao năng suất lao động cũng như chất
lượng sản phẩm qua đó tăng doanh thu và lợi nhuận cho tổ chức. Góp phần giúp cho tổ
chức ngày càng phát triển vững mạnh và làm tăng khả năng cạnh tranh với các tổ chức
nước ngoài. Bên cạnh đó còn làm cho người lao động đỡ vất vả, tốn ít công sức nhưng
làm việc với năng suất cao hơn, tốt hơn và có tinh thần thoải mái khi làm việc.
Với xã hội, tác động của những giải pháp kỹ thuật đã góp phần rất lơn thay đổi xã
hội ngày càng đi lên theo hướng tiên tiến, hiện đại. Những giải pháp kỹ thuật đã xuất
hiện hầu như trong mọi lĩnh vực đời sống xã hội. Điều đó làm cho xã hội ngày càng
84
phát triển văn minh, cuộc sống của con người ngày càng được cải thiện theo hướng tích
cực. Chất lượng sống của chúng ta ngày càng được nâng cao và bảo đảm từ đó góp
phần vào công cuộc xây dựng đất nước ngày càng vững mạnh, xã hội công bằng dân
chủ văn minh.
85
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển(2005), Tính toán thiết kế hệ thống dãn động cơ khí, NXB
KH & KT, tập 1
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển(2005), Tính toán thiết kế hệ thống dãn động cơ khí, NXB
KH & KT, tập 2
86