BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

-----oOo-----

ĐỒ ÁN
MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY
NỘI DUNG
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG
N
CƠ KHÍ HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG
THẲNG

Giáo viên hướng dẫn: NGUYÊN VĂN TUÂN

Sinh viên thực hiện: NGUYỄN TRƯỜNG VŨ
Mã sinh viên: 2020604459
Lớp: ME6017.3

Hà Nội, 2022
 LỜI NÓI ĐẦU

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là yêu cầu không thể thiếu đối với một kỹ sư
ngành cơ khí, nhằm cung cấp các kiến thức cơ sở về máy và kết cấu máy.

Thông qua đồ án môn học Chi tiết máy, mỗi sinh viên được hệ thống lại các kiến
thức đã học nhằm tính toán thiết kế chi tiết máy theo các chỉ tiêu chủ yếu về khả năng
làm việc; thiết kế kết cấu chi tiết máy, vỏ khung và bệ máy; chọn cấp chính xác, lắp
ghép và phương pháp trình bày bản vẽ, trong đó cung cấp nhiều số liệu mới về phương
pháp tính, về dung sai lắp ghép và các số liệu tra cứu khác. Do đó khi thiết kế đồ án
chi tiết máy phải tham khảo các giáo trình như Chi tiết máy, Tính toán thiết kế hệ dẫn
động cơ khí, Dung sai và lắp ghép, Nguyên lý máy...từng bước giúp sinh viên làm
quen với công việc thiết kế và nghề nghiệp sau này của mình.

Nhiệm vụ của em là thiết kế hệ dẫn động băng tải gồm có hộp giảm tốc và bộ
truyền đai dẹt. Hệ được dẫn động bằng động cơ điện thông qua khớp nối, hộp giảm tốc
và bộ truyền đai để truyền động đến băng tải. Lần đầu tiên làm quen với công việc
thiết kế, với một khối lượng kiến thức tổng hợp lớn, và có nhiều phần em chưa nắm
vững, dù đã tham khảo các tài liệu song khi thực hiện đồ án, trong tính toán không thể
tránh được những thiếu sót.

Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy Nguyễn Văn Tuân đã
hướng dẫn tận tình và cho em nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn thành đồ án môn
học này...
Hà nội,... tháng 9 năm 2022
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Trường Vũ

1
 KẾ HOẠCH THỰC HIỆN TIỂU LUẬN, BÀI TẬP LỚN, ĐỒ ÁN/DỰ ÁN
Tên lớp: ME6017.3 Khoá: K15
Họ và tên sinh viên ( nếu thực hiện cá nhân ): NGUYỄN TRƯỜNG VŨ
Tên nhóm (nếu thực hiện theo nhóm):......................Họ và tên thành viên trong nhóm:…….
Tên chủ đề: Thiết kế hệ dẫn động cơ khí

Tuần Người thực hiện Nội dung công việc Phương pháp thực hiện

Phân tích lựa chọn phương

Tổng quát khái niệm, ưu nhược điểm,
1 Nguyễn Trường Vũ án và xây dựng sơ đồ hệ
dựa vào tỉ số truyền
dẫn động

-Tính công suất cần thiết trên trục động

2 Nguyễn Trường Vũ
3 Nguyễn Trường Vũ
4 Nguyễn Trường Vũ
cơ
Chọn động cơ và phân
-Lựa chọn động cơ hợp lý
phối tỷ số truyền
-Phân phối tỷ số truyền hợp lý
-Tính công suất, mô men xoắn số vòng
quay trên các trục
-Thiết kế bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
Thiết kế bộ truyền ngoài -Phân tích và lựa chọn đai hợp lý
hộp giảm tốc
-Tính toán và lựa chọn các thông số hợp
lý cho bộ truyền
- Lựa chọn vật liệu chế tạo bộ truyền
hợp lý
- Xác định ứng suất cho phép - Tính
Thiết kế bộ truyền trong
toán và lựa chọn các thông số hợp lý
hộp giảm tốc
cho bộ truyền
- Kiểm nghiệm bền và lập bảng thông
số cuối cùng của bộ truyền

Ngày… tháng…năm…
XÁC NHẬN CỦA GIẢNG VIÊN
(ký, ghi rõ họ tên)

MỤC LỤC
2
LỜI NÓI ĐẦU...............................................................................................................1
MỤC LỤC.....................................................................................................................3
PHƯƠNG ÁN VÀ XÂY DỰNG SƠ ĐỒ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG..........................5
a) Bộ truyền ngoài..............................................................................................5
b) Hộp giảm tốc..................................................................................................6
Hình I: sơ đồ hệ thống dẫn động...............................................................................8
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN........................2
1.1 Chọn động cơ....................................................................................................2
1.2 Phân phối tỷ số truyền......................................................................................4
1.3 Tính toán thông số trên các trục:.......................................................................4
1.4 Bảng kết quả tính toán......................................................................................5
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI...............................................................6
2.1 Chọn loại đai dẹt...............................................................................................6
2.2 Xác định các thông số của bộ truyền:...............................................................6
2.3 Xác định tiết diện đai và chiều rộng bánh đai...................................................7
2.4 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục :.......................................8
2.5 Bảng kết quả tính toán......................................................................................8
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC...........................9
3.1 Chọn vật liệu.....................................................................................................9
3.2 Xác định ứng suất cho phép..............................................................................9
3.3 Tính bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng........................................................11
3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc............................................................13
3.5 Bảng kết quả tính toán....................................................................................14
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC..........................................................15
4.1 Chọn vật liệu...................................................................................................15
4.2 Tính toán, thiết kế trục....................................................................................15
4.3 Tính toán, thiết kế trục I..................................................................................18
4.4 Tính toán trục II:.............................................................................................30
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN Ổ TRỤC....................................................42
5.1 5.1 Chọn và tính ổ lăn cho trục I.....................................................................42
5.2 5.2 Chọn và tính ổ lăn cho trục II...................................................................45

3
 5.3 Khả năng quay nhanh của ổ...............................................................................48
CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC, LỰA CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP
VÀ BÔI TRƠN............................................................................................................49
6.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc................................................................................49
6.2 Kích thước một số chi tiết khác liên quan đến vỏ hộp....................................51
6.3 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp.......................................................................55
6.4 Xác định và chọn các kiểu lắp........................................................................56
KẾT LUẬN.................................................................................................................59

4
 PHƯƠNG ÁN VÀ XÂY DỰNG SƠ ĐỒ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG
Ta thấy trục của động cơ và trục của băng tải được đặt song song với nhau do đó với bộ
truyền ngoài ta có thể sử dụng bộ truyền đai và bộ truyền xích còn hộp giảm tốc ta sử dụng
bánh răng trụ.
a)Bộ truyền ngoài
 Truyền đai
Ưu điểm:
- Bộ truyền lực có tính đàn hồi, có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, giá thành thấp. M
- Bộ truyền đai có khả năng truyền chuyển động giữa hai trục khá xa nhau, mà kích thước
của bộ truyền không lớn lắm
- Bộ truyền làm việc êm, không gây tiếng ồn, chịu sốc, không cần bôi trơn, phí tổn bảo
dưỡng ít.
- Đảm bảo an toàn cho động cơ khi có quá tải.
Nhược điểm:
- Bộ truyền đai có trượt qua sự giãn nở của dây đai, nên tỷ số truyền và số vòng quay không
ổn định, khả năng tải không cao.
- Kích thước của bộ truyền lớn hơn các bộ truyền khác, khi làm việc với tải trọng lực kéo
như nhau.
- Tuổi thọ của bộ truyền tương đối thấp, đặc biệt khi làm việc với vận tốc cao.
- Lực tác dụng lên trục và ổ lớn, có thể gấp 2-3 lần so với các bộ truyền khác.
- Thêm tải trọng lên ổ trục do lực căng cần thiết của dây đai. Nhiệt độ ứng dụng bị giới hạn.
 Truyền xích
Ưu điểm
- Bộ truyền xích có khả năng tải cao hơn, kích thước nhỏ gọn hơn so với bộ truyền đai.
-Bộ truyền xích có thể truyền chuyển động giữa hai trục xa nhau, mà kích thước của bộ
truyền không lớn
-Bộ truyền xích có thể truyền chuyền động từ một trục dẫn đến nhiều trục bị dẫn ở xa nhau.
– Hiệu suất truyền động cao hơn đại.
Nhược điểm
-Bộ truyền xích có vận tốc và tỷ số truyền tức thời không ổn định.
-Bộ truyền làm việc có nhiều tiếng ồn.

5
 - Yêu cầu chăm sóc, bôi trơn thường xuyên trong quá trình sử dụng.
- Bản lề xích mau bị mòn, và có quá nhiều mối ghép, nên tuổi thọ không cao
 Ta thấy trong hệ thống dẫn động cơ khí thường xảy ra hiện tượng quá tải động cơ,
dựa vào ưu và nhược điểm của hai bộ truyền thì ta nên sử dụng bộ truyền đai ( đai
dẹt)
b) Hộp giảm tốc
Ta có tỷ số truyền của hệ dẫn động:
u = 8 ÷ 14 = ut

Mà :
Chọn un = 2÷4


Ta thấy uhgt ≤ 5 Vậy ta sử dụng hộp giảm tốc cấp 1.
 Bánh răng trụ
+ Răng thẳng
Ưu điểm
Tất cả các mặt tiếp xúc giữa các bánh răng đều tiếp xúc hoàn toàn trực tiếp với các hướng
của trục quay. Như vậy trong hệ thống sẽ tạo thành một thể thống nhất .
Trong trường hợp hệ thống vận hành xảy ra lỗi kỹ thuật thì hậu quả xảy ra củng không đem
lại sự nguy hiểm cho người sử dụng cũng như không để lại hậu quả lớn cho toàn hệ thống.
Nhược điểm
Tuy bánh răng thẳng được dùng phổ biến và mang lại hiệu quả cao , nhưng thực tế bánh
răng này vẫn có một số nhược điểm sau:
Trong khi vận hành ở tốc độ nhanh cùng một số thiết bị khác thì bánh răng này dễ gây ra
tiếng ồn.

Cấu tạo của bánh răng thẳng là dãy răng nhỏ nên không thể chịu được tải nhiều sẽ dẫn đến
xử lý không kịp gây quá tải.

6
 + Răng nghiêng:
Ưu điểm
- Khi hoạt động vào khớp, nhờ vào bánh răng dạng nghiêng sẽ không xảy ra hiện tượng
tăng đột ngột chiều dài của răng mà sẽ nó có xu hướng tăng từ từ theo phương dọc, từ đầu
này sang đầu kia để tạo độ quen cho máy.
- Bánh răng trụ nghiêng có khả năng làm việc chịu tải, có tốc độ làm việc cao hơn nhiều so
với bánh răng trụ khác, độ tiếp xúc cao nên độ truyền tải cũng lớn hơn.
- Khả năng hoạt đông êm ái hơn so với bánh răng trụ thẳng.
- Bánh răng trụ răng nghiêng có răng dài hơn bánh răng trụ thẳng, do đó chúng có thể truyền
nhiều công suất hơn giữa các trục song song.
- Độ chính xác tốt hơn.
Nhược điểm
- Nhược điểm của bánh răng nghiêng là xảy ra hiện tượng lực chiều trục khi truyền động
( vì răng nghiêng).
- Tính công nghệ không cao vì để gia công bánh răng trụ nghiêng thì yêu cầu về máy móc
và chi phí khá lớn.
 Do hộp giảm tốc bánh răng trụ cấp 1 u ≤ 5 nên ta sử dụng bánh răng trụ răng thẳng,
mặc dù có nhiều ưu điểm cũng như hạn chế nhưng ngành công nghiệp cơ khí vẫn
phải sử dụng bánh răng thẳng phổ biến vì nó như một loại vật tư thiết bị không thể
thiếu và thuật lợi cho việc tính toán

7
 Hình I: sơ đồ hệ thống dẫn động

Ta có sơ đồ: Động cơ ——> Bộ truyền ngoài (bộ truyền đai) ——> Bộ truyền trong ( hộp
giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng 1 cấp) ——> Khớp nối ——> Băng tải
1. Động cơ 2. Băng tải 3. Hộp giảm tốc 4. Khớp nối 5. Băng tải
 Các số liệu cho trước
Lực kéo băng tải: F = 1000 N Tmm = 1,55T1
Vận tốc băng tải: v = 0,42 m/s T2 = 0,7T1
Đường kính tang: D = 150 mm t1 = 3,2 h
Tỷ số truyền của hệ dẫn động: u = 8÷14 t2 = 4 h
Thời hạn phục vụ: l h = 17000 giờ tck = 8 h
Số ca làm việc: 3 ca
Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài: 0o
Đặc tính làm việc: va đập vừa

8
 CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1 Chọn động cơ
Công suất cần thiết trên trục của động cơ điện được xác định theo công thức:

(1.1)
Trong đó:
𝑃𝑐𝑡- Công suất cần thiết trên trục động cơ, kW

𝑃𝑡 - Công suất tính toán trên trục máy công tác, kW

𝜂 - Hiệu suất truyền động

Với sơ đồ gồm các bộ truyền mắc nối tiếp:
𝜂 = 𝜂1. 𝜂2. 𝜂3 …. (1.2)

𝜂1, 𝜂2, 𝜂3, ….là hiệu suất các bộ truyền và các cặp ổ lăn trong hệ truyền dẫn

Căn cứ vào sơ đồ kết cấu bộ truyền và giá trị hiệu suất của các loại bộ
truyền, các cặp ổ theo bảng 2.1 ta có:
+ Hiệu suất nối trục 𝜂𝑘 = 1

+ Hiệu suất ổ lăn 𝜂𝑜𝑙 = 0,99

+ Hiệu suất cặp bánh răng trong hộp giảm tốc 𝜂𝑏𝑟 = 0,97

+ Hiệu suất bộ truyền đai dẹt

Hiệu suất truyền động: 𝜂 = 𝜂đ. 𝜂𝑏𝑟. 𝜂𝑘. 3

=0,95.0,97.1.0,993=0,89

Tính công suất cần thiết (động cơ làm việc với sơ đồ tải trọng thay đổi)

Công suất cần thiết: (1.3)

Với: (1.4)

Với: (1.5)

9
Do đó :

Xác định số vòng quay sơ bộ: (1.6)

Trong đó: + :số vòng quay làm việc

+ :Tỷ số truyền trung của hệ

+ (1.7)

+ tra bảng 2.2 chọn =3, =4

Chọn số vòng quay

- Chọn loại đông cơ A4 có khối lượng nhẹ hơn loại K và Dk
- Sử dụng loại động cơ 4A (chế tạo trong nước, dễ kiếm, giá thành thấp)
- Căn cứ vào giá trị công suất đẳng trị và số vòng quay đồng bộ của động cơ, ta chọn đông
cơ thoả mãn 3 điều kiện:

 (1.8)


Theo bảng P1.3 - Phụ lục, chọn động cơ 4A132S6Y3 với các thông số kỹ thuật như sau:
Bảng 1.1: Chọn động cơ
Kiểu động cơ Công suất (kw) Vận tốc cos %
n(v/ph)

4A132M8Y3 5,5 716 0,74 83 2,2 1,8

10
 - Momen mở máy của động cơ

- Theo kết quả tính ở trên :

 Công suất cần thiết Pct = 4 , 15 kw
 Số vòng quay đồng bộ tạm chọn của động cơ: nsb = 641,76 v/ph


 Tải trọng thoả mãn
1.2 Phân phối tỷ số truyền
Tính lại tỉ số truyền chung:

- (1.9)
Chọn tỷ số truyền đai theo tiêu chuẩn ud = 3,15;

- khi đó
1.3 Tính toán thông số trên các trục:
Plv =4,62 (kw) (đã tính)

Trục II: (1.10)

Trục I: (1.11)

Trục động cơ: (1.12)

Số vòng quay trên các trục

Trục I: (1.13)

Trục II: (1.14)

11
Trục làm việc: nlv = n2 = 53,43 v/ph

Moomen xoắn trên trục động cơ: (1.15)

Moomen xoắn trên trục I: (1.17)

Moomen xoắn trên trục II: (1.18)

Moomen xoắn trên 2 trục: (1.19)

1.4 Bảng kết quả tính toán
Bảng 1.2: Thông số động cơ

Trục
Động cơ I II Làm việc
Thông số
Công suất
5,17 4,86 4,67 4,62
(kW)
Tỷ số truyền 3,15 4.25 1
Số vòng
716 227,3 53.48 53.48
quay(v/p)
Mô men
68957 204193 833929 825000
xoắn (Nmm)

12
 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI
2.1 Chọn loại đai dẹt
- Các loại vật liệu chế tạo đai dẹt là: da, sợi bông, sợi len, sợi tổng hợp, vải cao su.
Trong đá đai vải cao su và đai sợi tổng hợp được dùng rộng rãi nhất
- Đai vai cao su gồm nhiều lớp vải bông và cao su sunfua hoá. Các lớp vài chịu tải
trọng, cao su dùng để liên kết, bảo vệ các lớp vải, và tăng hệ số ma sát với bánh đai.
- Đai vải cao su được chế tạo thành cuộn, người thiết kế cắt đủ chiều dài cần thiết và
nối thành vòng kín. Đai được nối bằng cách may, hoặc dùng bu lông kẹp chặt.
- Đai sợi tổng hợp được chế tạo thành vòng kín, do đó chiều dài của đai cũng được
tiêu chuẩn hoá.
 Để thuận tiện cho việc thiết kế, chế tạo, ta chọn đai vải cao su do loại đai này
được chế tạo thành cuộn có thể tùy chỉnh chiều dài đai theo việc thiết kế đường
kính bánh đai và khoảng cách trục
2.2 Xác định các thông số của bộ truyền:
Thông số đầu vào

- Công suất trên trục động cơ:

- Momen xoắn của động cơ:

- Số vòng quay của động cơ:

Tỉ số truyền của động cơ: u = 3,15

Theo (4.1), (2.1)

Chọn d1 tiêu chuẩn d1=224mm, trong đó

(2.2)

Vận tốc < vmax (2.3)

Đường kính bánh đai lớn

(2.4)
Lấy giá trị số tiêu chuẩn d2 = 710mm

13
 Tỉ số truyền thực tế (2.5)

Sai lệch tỉ số truyền < 4% (2.6)

Theo (4.3)

(2.7)
lấy as = 1600mm.

Theo (4.4) (2.8)

Cộng thêm từ 100 đến 400mm tuỳ theo cách nối đai.

Số vòng chạy của đai 1/s < imax =(3÷5) 1/s (2.9)

Theo ( 4.7), (2.10)

2.3 Xác định tiết diện đai và chiều rộng bánh đai.

Theo (4.9), (2.11)

Theo bảng 4.8 tỉ số (δ / δ1)max nên dùng là 1/40 ( đai vải ca su), do đó

, theo bảng 4.1 dùng lại đai Б-800 không có lớp lót, trị số δ
tiêu chuẩn là δ = 5mm ( với số lớp là 4 )
Ứng suất có ích cho phép theo, (4.10):

(2.12)
Trong đó với bộ truyền đặt nằm ngang, điều chỉnh định kì lực căng, chọn

14
 σ0 = 1,8 Mpa, theo bảng 4.9, k1 = 2,5, k2 = 10, do đó ,
Cα =0,94 ( bảng 4.10) ; Cv = 1 ( bảng 4.11); C0 =1 ( bảng 4.12)

Theo công thức ( 4.8), (2.13)

Trong đó, Kđ = 1,25 ( bảng 4.7), theo bảng 4.1, lấy trị số tiêu chuẩn b = 71mm,
Vậy chọn trị số B theo tiêu chuẩn là: B = 80mm

2.4 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục :

Theo (4.12),

Theo (4.13),
2.5 Bảng kết quả tính toán
Bảng 2.1: Thông số bộ truyền đai

Thông số Giá trị

Đường kính bánh đai nhỏ d 1, mm 224

Đường kính bánh đai lớnd 2, mm 710

Chiều rộng bánh đai B, mm 80

Chiều dài đai l, mm 4704

Khoảng cách trục a, mm 1600

Tiết diện đai 71 x 5

Lực tác dụng F r, N 1262

15
16
 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC
* Thông số đầu vào

- Tỉ số truyền trên trục chủ động:

- Số vòng quay trên trục chủ động:

- Công suất trên trục chủ động:

- Momen xoắn trên trục chủ động:

- Thời gian phục vụ:

3.1 Chọn vật liệu

- Với đặc tính của động cơ cùng với yêu cầu bài ra và quan điểm thống nhất hoá trong

thiết kế nên ta chọn vật liệu bánh răng như nhau. Theo bảng 6.1 chọn:
- Bánh nhỏ : Thép 45 tôi cải thiện có HB = 241  285 lấy giá trị HB = 245

;
- Bánh lớn: Để tăng khả năng chạy mòn nhiệt luyện với độ rắn mặt răng nhỏ hơn từ
1015HB nên ta chọn thép 45 tôi cải thiện có:

HB = 192  240 lấy giá trị HB = 230; ;

3.2 Xác định ứng suất cho phép

Theo bảng 6.2 với thép 45, tôi cải thiện đạt độ rắn HB 180 …350,

; ; ;
Chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 = 245; độ rắn bánh lớn HB2 =230, khi đó

(3.1)

17
Theo (6.5) do đó

(3.2)

Theo (6.7)

(3.3)

do đó

Suy ra do đó
Suy ra NHE1 > NHo1
Như vậy theo (6.1a), sơ bộ xác định được

(3.4)

Với bánh răng trụ răng thẳng, tính ra NHE đều lớn hơn NHO nên KHL=1, do đó

Theo (6.7): (3.5)

18
Vì do đó KFL2 = 1, tương tự KFL1 = 1
Do đó theo (6.2a) với bộ truyền quay 1 chiều KFC = 1, ta được

Ứng xuất quá tải cho phép: Theo (6.10) và (6.11)

(3.6)

3.3 Tính bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

- Khoảng cách trục được tính theo công thức (6.15a)

(3.7)

Trong đó:

 : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu làm bánh răng và loại răng

 Theo bảng 6.5 :

 Ứng suất tiếp xúc cho phép:

 Theo bảng 6.6 :

 Hệ số được xác định theo công thức 6.16 :

(3.8)

19
  : Hệ số tính đến sự phân bố không đều tải trọng nên chiều rộng vành răng khi

tính đến tiếp xúc theo bảng 6.7 dùng phương pháp nội suy ta tính được:

, Lấy

 Xác định các thông số ăn khớp

- Xác định mô đun theo công thức 6.17 :

(3.9)

- Theo bảng 6.8 chọn mô đun theo tiêu chuẩn: m = 3

 Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng nên ta có:

- Góc nghiêng

- Từ 6.18 Xác định số răng của bánh răng nhỏ:

(3.10)

- Chọn răng

- Số răng bánh răng lớn: (3.11)

- Chọn răng

- Tổng số răng: răng (3.12)

20
- Tính lại khoảng cách trục: (3.13)
 Vậy lấy aw1 =213 mm

Tính hệ số dịch tâm theo (6.22):

, Không dùng dịch chỉnh (3.14)

Theo ( 6.27) góc ăn khớp

, do đó (3.15)

3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Theo (6.33), (3.16)

Theo bảng 6.5, , theo 6.34

(3.17)

Với bánh răng thẳng, dùng (6.36a) để tính

(3.18)

Trong đó:

Đường kính vòng lăn bánh nhỏ

(3.19)

21
Theo (6.40), (3.20)

Theo bảng (6.13), chọn cấp chỉnh xác 9, do đó theo bảng 6.16, . Theo (6.42):

(3.21)

Trong đó, theo bảng 6.15, . Do đó:

(3.22)

Thay các giá trị vừa tính được vào (6.33):

Theo (6.1) với v = 0,96 m/s, Zv = 1; với cấp độ chính xác động học là 9, chọn cấp
chính xác về mức tiếp xúc là 9, khi đó cần gia công đạt độ nhám Rz = 10…40 μm,

do đó ZR = 0,9; với da < 700mm, KxH = 1, do đó theo (6.1) và (6.1a):

(3.23)

Như vậy , nhưng chênh lệch này nhỏ, do đó có thể giảm chiều rộng răng

, Vậy lấy bw = 73mm (3.24)

Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn và về quá tải đều đạt yêu cầu

Theo các công thức trong bảng 6.11, tính được:

Đường kính vòng chia:

22
 Đường kính đỉnh răng:

Đường kính đáy răng:

3.5 Bảng kết quả tính toán

Bảng 3.1: Thông số bộ truyền bánh răng

Khoảng cách trục aw1 = 213
Môđun m=3
Chiều rộng vành răng bw = 73
Tỉ số truyền um = 4,26
Góc nghiêng của răng β = 00
Số răng bánh răng z1 = 27 z2 = 115
Đường kính chia d1 =81 d2 = 345
Đường kính đỉnh răng da1 =87 da2 =351
Đường kính đáy răng df1 = 73,5 df2 = 337,5

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

Thông số đầu vào

- Momen xoắc trục I:

- Momen xoắc trục II:

- Đường kính lắn bánh nhỏ:

- Lực tác dụng từ bộ truyền đai:

4.1 Chọn vật liệu

Với hộp giảm tốc chịu tải trọng nhỏ và trung bình, vận tốc vòng băng tải nhỏ, vật liệu được
chọn là thép 45 thường hóa để chế tạo. Tra bảng 6.1[1] ta được các thông số sau:

- Độ rắn:

23
 - Giới hạn bền:

- Giới hạn chảy:

4.2 Tính toán, thiết kế trục

4.2.1 Xác định tải trọng tác dụng lên trục
 Lực tác dụng từ bộ truyền đai

Góc lệch bộ truyền ngoài so với phương ngang là 0 0, nên ta phân tích Fr12 thành 2 thành
phần:

(4.1)

(4.2)
 Lực tác dụng từ các bộ truyền bánh răng:

- Ft là lực vòng: (4.3)

Trong đó:

 : Mômen xoắn trên trục bánh 1

 : Đường kính vòng lăn bánh 1

- Lực hướng tâm:

(4.4)

Trong đó:

 : Góc ăn khớp

 : Góc nghiêng của răng

- là lực dọc trục:

24
 Với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng thì khi đó:
 Lực tác dụng từ khớp nối:

- Tra bảng 16.10a với dùng phương pháp nội suy ta tính được:

- Lực vòng trên khớp nối: (4.5)

- Lực tác dụng từ khớp nối:

(4.6)

Chọn:

4.2.2 Tính sơ bộ đường kính trục

Xác định sơ bộ đường kính trục, ta có công thức:

mm (4.7)

Trong đó:

 T là mô men xoắn

 là ứng suất cho phép với vật liệu trục là thép 45. Lấy

với trục vào của hộp giảm tốc, với trục ra của hộp giảm
tốc.

Trục I:

 Chọn

Trục II:
25
  Chọn

4.2.3 Xác định chiều rộng ổ lăn trên trục

Theo bảng 10.2 xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn:

{ d 1=45 mm
{
Với d =55 mm ; ta chọn chiều rộng ổ lăn b =29 mm
2 02
b01=25 mm

4.2.4 Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

 Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực, theo bảng 10.3 ta có:
- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc khoảng cách giữa
các chi tiết quay:
k1 = (8…15) mm; lấy k1 = 10 (mm)
- Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của hộp:
k2 = (5…15) mm; lấy k2 = 10 (mm)
- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ:

k3 = (10…20) mm; lấy k3 = 15 (mm)

- Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông:

hn = (15…20) mm; lấy hn =17 (mm)

Sau khi xác định được các giá trị trên, ta đi tính các giá trị

Trong đó:

 k: Số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc

 i: Số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải trọng.

, với các tiết diện trục lắp ổ; , với s là số các chi tiết quay( bánh đai,
bánh răng, khớp nối )

 : Khoảng cách giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k

 : Khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ k
26
  : Chiều dài mayơ của chi tiết quay thứ i (lắp trên tiết diện i) trên trục k

 : Khoảng côngxôn( khoảng chìa )trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp
giảm tốc đến gối đỡ được xác định bằng công thức:

(4.8)

 Với : Là khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ.

 : Chiều cao nắp ổ ở đầu bulông

 : Chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k.

4.3 Tính toán, thiết kế trục I

4.3.1 Tính toán, vẽ biểu đồ mômen trục I

Hình 4.1: Sơ đồ kích thước các đoạn trục I

- Chiều dài may ơ bánh đai bị dẫn:

(4.9)

Chọn

27
 - Chiều dài may ơ bánh răng trụ:

Chọn

- Theo công thức 10.14 ta có:

(4.10)

- Theo bảng 10.4 với hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp ta có:

 Sơ đồ phân tích lực trục I:

Hình 4.2: Sơ đồ phân tích lực trục I

 Tính phản lực cho các gối đỡ:

Giả sử phản lực trên các gối đỡ có phương chiều như hình vẽ
- Trên mặt phẳng xOz, để trục cân bằng:

28
  ( Cùng chiều đã chọn )

- Trên mặt phẳng yOz, để trục cân bằng:

( Cùng chiều đã chọn)

4.3.2 Vẽ biểu đồ Mx My T trên trục 1
Ta tính các giá trị momen tại các điểm A B C D

- Xét trong mặt phẳng (yoz)

- Xét trong mặt phẳng (xoz)

29
Vẽ biểu đồ momen uốn Mx, My và biểu đồ momen xoắn T

30
 Hình 4.3: Biểu đồ momen trục I

4.3.3 Tính mômen tương đương và đường kính trục I

- Theo công thức 10.16 ta có mômen tương đương:

31
 Mtd = √ M 2x + M 2y +0 , 75.T 2
3
(4.11)

- Đường kính trục tại các tiết diện j được xác định qua công thức:

(4.12)

- Tra bảng 10.5 kết hợp dùng phương pháp nội suy ta tính được:
[ σ ] = 53,25 (MPa)
- Từ trên ta đi tính đường kính trục tại các tiết diện như sau:
- Tại tiết diện A(tiết diện lắp bánh đai):

(4.13)

- Tại tiết diện B (tiết diện lắp ổ lăn):

- Tại tiết diện C (tiết diện lắp bánh răng nhỏ):

- Tại tiết diện D (tiết diện lắp ổ lăn):

32
- Tại vị trí A và C do lắp chi tiết quay, phải gia công rãnh then nên phải tăng đường kính
trục lên 4%:

- Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục) khả năng
công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn dãy dưới bảng 10.5[1] như
sau:

4.3.4 Chọn then cho trục I

- Sau khi định kết cấu trục xong, ta chọn then cho trục I. Do các trục nằm trong hộp giảm
tốc nên ta chọn loại then bằng. Để đảm bảo tính công nghệ ta chọn loại then giống nhau
trên cùng một trục.
- Tra bảng 9.1a[1] ta chọn được kích thước then như sau

Bảng 4.1: Thông số kích thước then trục I

Kích thước Bán kính góc
Chiều sâu rãnh then
Đường tiết diện then lượn của rãnh r
kính trục
Trên trục Trên lỗ Nhỏ Lớn
d, mm b h
nhất nhất

35 10 8 5 3,3 0,25 0,4

45 14 9 5,5 3,8 0,25 0,4

33
4.3.5 Kiểm nghiệm độ bền dập, cắt
 Chiều dài then:

(4.14)

- Tra bảng 9.1a[1] ta chọn chiều dài then tiêu chuẩn:

- Theo bảng 9.5[1] với mối ghép then dạng lắp cố định, vật liệu may ơ thép, đắc tính tải

trọng va đập vừa ta chọn:

- Tra phần trích dẫn sau bảng 9.1a[1] với mối ghép chịu tải trọng va đập
vừa thì ứng suất cho phép chọn bằng:

(4.15)

Ta chọn

 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh đai:

- Ứng suất dập tính theo công thức 9.1 ta có:

(4.16)

- Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2 ta có:

(4.17)

Trong đó :

 : Ứng suất dập

 : Chiều dài then

 d: Đường kính trục

34
  : Mômen xoắn trên trục 1

 : Chiều sâu rãnh then

4.3.6 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh răng:

- Ứng suất dập tính theo công thức 9.1 ta có:

- Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2 ta có:

=> Vậy then đủ đủ kiện bền dập và độ bền cắt

4.3.7 Kiệm nghiệm độ bền mỏi của trục

- Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn

điều kiện theo công thức 10.19 :

(4.18)
Trong đó:

 : Hệ số an toàn cho phép, thông thường (khi cần tăng độ cứng

, như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục)

 và : Hệ số an toàn chỉ xét riêng đến hệ số ứng suất pháp và hệ số an

toàn chỉ xét đến ứng suất tiếp tại tiết diện j. Ta có:

và (4.19)

Trong đó:

35
  và : Giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kì đối xứng (có thể lấy gần

đúng). Ta có:

 : Lần lượt là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và
ứng suất tiếp tại tiết diện j. Do quay trục một chiều nên:

(4.20)

( :Mômen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục)

 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ bền

mỏi. Tra bảng 10.7 với

Ta có:

 và : Hệ số xác định theo công thức sau:

(4.21)

Trong đó:

 : Hệ số ứng suất tập trung do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phướng pháp
gia công và độ nhẵn bề mặt.

Tra bảng 10.8 chọn tiện có độ bóng từ có:

36
  : Hệ số tăng bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt, có

tính vật liệu. Do không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt. Ta có:

 :Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới
hạn mỏi

 : Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn

4.3.8 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ lăn

Tra bảng 10.8 với . Ta có:

(4.22)

(4.23)

- Do vị trí này lắp ổ lăn nên bề mặt trục lắp có độ dôi ra. Chọn kiểu lắp k6.

37
 - Tra bảng 10.11 với kiểu lắp k6 và kết hợp sử dụng phép nội suy ta

có:

- Vậy: => Thỏa mãn

=> Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi

4.3.9 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp bánh đai

- Do nên ta chỉ kiểm tra hệ số an toàn khi chỉ tính riến ứng suất tiếp. Tra bảng

10.6 với . Ta có:

38
 - Tra bảng 10.10 với . Ta có:
- Ta thấy sự tập trung ứng suất tại khớp nối là do rãnh then và do lắp ghép có độ dôi.

- Xét ảnh hưởng đến độ dôi: tra bảng 10.11 với kiểu lắp k6 và . Ta có:

- Xét ảnh hưởng của rãnh then: Tra bảng 10.12 với trục phay bằng dao phay ngón và

. Ta có:

. Do đó ta chọn:

(thỏa mãn)

4.4 Tính toán trục II:

39
4.4.1 Tính toán, vẽ biểu đồ momen trục II

Hình 4.4: Sơ đồ kích thước các đoạn trục II

- Chiều dài may ơ bánh răng trục II theo công thức 10.10[1]:

(2.24)

Chọn

- Chiều dài may ơ nửa khớp nối trên trục II theo công thức 10.13[1]:

(4.25)

Chọn

- Chiều dài công xôn khớp nối ngoài trục giảm tốc theo công thức 10.14[1]:

(4.26)

- Theo bảng 10.4[1] ta có công thức tính khoảng cách trục II của bộ truyền bánh răng trụ
cấp 1:

40
 Sơ đồ phân tích trục II

Hình 4.5: Sơ đồ phân tích lực trục II

 Tính phản lực tại các gối đỡ, có phương chiều như hình vẽ
- Mặt phẳng oxz

-
Mặt phẳng yoz

41
 Mômen tại các gối đỡ, bánh răng, khớp nối
- Xét trong mặt phẳng (yoz)

- Xét trong mặt phẳng (xoz)

- Vẽ biểu đồ momen uốn Mx, My và biểu đồ momen xoắn T

42
 Hình 4.6: Biểu đồ momen trục II

- Theo công thức 10.16 ta có mô men tương đương:

43
 Mtd = √ M 2x + M 2y +0 , 75.T 2 (4.27)

- Đường kính trục tại các tiết diện j được xác định qua công thức:

(4.28)

- Tra bảng 10.5 kết hợp dùng phương pháp nội suy ta tính được:
[ σ ] = 49,8 (MPa)
- Từ trên ta đi tính đường kính trục tại các tiết diện như sau:
- Tiết diện tại điểm E (tiết diện lắp ổ lăn):

- Tiết diện tại điểm F (tiết diện lắp bánh răng):

- Tiết diện tại điểm G (tiết diện lắp ổ lăn)

44
- Tiết diện tại điểm H (tiết diện lắp khớp nối):

- Tại vị trí B và D do lắp chi tiết quay, phải gia công rảnh then nên phải tăng đường kính
lên 4%:

- Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục) khả năng
công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn dãy dưới bảng 10.5[1] như
sau:

45
4.4.2 Chọn then trục II
- Sau khi định kết cấu trục xong, ta chọn then cho trục II. Do các trục nằm trong hộp
giảm tốc nên ta chọn loại then bằng. Để đảm bảo tính công nghệ ta chọn loại then giống
nhau trên cùng một trục.
- Tra bảng 9.1a[1] ta chọn được kích thước then như sau:

Bảng 4.2: Kích thước then trục II

Kích thước tiết
Chiều sâu rãnh then Bán kính góc lượn của rãnh r
Đường diện then
kính trục
Trên trục Trên lỗ Nhỏ
d, mm b h Lớn nhất
nhất

60 18 11 7 4,4 0,25 0,4

70 20 12 7,5 4,9 0,4 0,6

4.4.3 Kiểm nghiệm độ bền dập, cắt

 Chiều dài then:

(4.29)

- Tra bảng 9.1a[1] ta chọn chiều dài then tiêu chuẩn:

- Theo bảng 9.5[1] với mối ghép then dạng lắp cố định, vật liệu may ơ thép, đắc tính tải

trọng va đập vừa ta chọn:

- Tra phần trích dẫn sau bảng 9.1a[1] với mối ghép chịu tải trọng va đập
vừa thì ứng suất cho phép chọn bằng:

(4.30)

Ta chọn

 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh đai:

46
- Ứng suất dập tính theo công thức 9.1 ta có:

(4.31)

- Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2 ta có:

(4.32)

Trong đó :

 : Ứng suất dập

 : Chiều dài then

 d: Đường kính trục

 : Mômen xoắn trên trục 2

 : Chiều sâu rãnh then

 Kiểm nghiệm độ bền của then tại vị trí lắp bánh răng:

- Ứng suất dập tính theo công thức 9.1 ta có:

- Ứng suất cắt tính theo công thức 9.2 ta có:

=> Vậy then đủ đủ kiện bền dập và độ bền cắt

47
4.4.4 Kiệm nghiệm độ bền mỏi của trục
- Độ bền của trục được đảm bảo nếu hệ số an toàn tại các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn

điều kiện theo công thức 10.19 :

(4.34)
Trong đó:

 : Hệ số an toàn cho phép, thông thường (khi cần tăng độ cứng

, như vậy có thể không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục)

 và : Hệ số an toàn chỉ xét riêng đến hệ số ứng suất pháp và hệ số an

toàn chỉ xét đến ứng suất tiếp tại tiết diện j. Ta có:

và (4.35)

Trong đó:

 và : Giới hạn mỏi uốn và xoắn với chu kì đối xứng (có thể lấy gần

đúng). Ta có:

 : Lần lượt là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và
ứng suất tiếp tại tiết diện j. Do quay trục một chiều nên:

(4.36)

( :Mômen cản uốn và momen cản xoắn tại tiết diện j của trục)

48
  : Hệ số kể đến ảnh hưởng của các trị số ứng suất trung bình đến độ bền

mỏi. Tra bảng 10.7 với

Ta có:

 và : Hệ số xác định theo công thức sau:

(4.37)

Trong đó:

 : Hệ số ứng suất tập trung do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phướng pháp
gia công và độ nhẵn bề mặt.

Tra bảng 10.8 chọn tiện có độ bóng từ có:

 : Hệ số tăng bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt, có

tính vật liệu. Do không dùng các phương pháp tăng bền bề mặt. Ta có:

 :Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới
hạn mỏi

 : Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn

Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ lăn

Tra bảng 10.8 với . Ta có:

49
- Do vị trí này lắp ổ lăn nên bề mặt trục lắp có độ dôi ra. Chọn kiểu lắp k6.

- Tra bảng 10.11 với kiểu lắp k6 và kết hợp sử dụng phép nội suy ta

có:

- Vậy: => Thỏa mãn

=> Vậy trục đảm bảo an toàn về độ bền mỏi

50
4.4.5 Kiểm nghiệm tại tiết diện lắp ổ nối trục

- Do nên ta chỉ kiểm tra hệ số an toàn khi chỉ tính riến ứng suất tiếp. Tra bảng

10.6 với . Ta có:

- Tra bảng 10.10 với . Kết hợp sử dụng phương pháp nội suy ta có:

- Ta thấy sự tập trung ứng suất tại khớp nối là do rãnh then và do lắp ghép có độ dôi.

- Xét ảnh hưởng đến độ dôi: tra bảng 10.11 với kiểu lắp k6 và . Ta có:

- Xét ảnh hưởng của rãnh then: Tra bảng 10.12 với trục phay bằng dao phay ngón và

. Ta có:

. Do đó ta chọn:
51
(thỏa mãn)

52
 CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN LỰA CHỌN Ổ TRỤC
 Thông số đầu vào

- Lực tại các gối đỡ của trục I:

- Lực tại các gối đỡ của trục II:

- Số vòng quay trên trục I:

- Số vòng quay trên trục II:

5.1 5.1 Chọn và tính ổ lăn cho trục I

5.1.1 chọn loại ổ lăn

- Ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy để có kết cấu đơn giản nhất, giá thành hạ nhất, nếu không có yêu
cầu đặc biệt về độ cứng, tự lựa và không yêu cầu cố định chính xác vị trí của trục theo
phương dọc trục. Trường hợp cần nâng cao độ cứng của ổ nên dùng ổ đũa trụ ngắn đỡ
mặc dù lúc này kết cấu gối đỡ phức tạp hơn do phải cố định một trong các vòng ổ theo
phương dọc trục.
- Lực tổng tại các gối đỡ là:

53
 (5.1)

(5.2)
- Theo đường kính trục tại vị trí lắp ổ lăn d = 40 mm.

Ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 309 tra bảng P2.7 có:

Bảng 5.1: Thông số ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 309

Đường
d D R C
B Co
Kí hiệu kính b
mm mm mm mm kN kN
mm

308 40 90 23 2,5 15,08 31,9 21,7

5.1.2 chọn cấp chính xác và kích thước ổ lăn

 Các ổ lăn được sử dụng trong hộp giảm tốc lên ta chọn cấp chính xác là cấp 0, độ đảo
hướng tâm: 20 μm
 Ổ lăn được lựa chọn theo hai chỉ tiêu:
- Khả năng tải động nhằm đề phòng tróc rỗ bề mặt khi làm việc.
- Khả năng tải tĩnh đề phòng biến dạng dư.
 Do ổ làm việc với số vòng quay khá lớn nên ta chọn ổ theo cả hai khả năng là tải
động và tải tĩnh

5.1.3 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải động

m
√L
- Theo công thức 11.1 ta có: Cd=Q. Admin (5.3)

Trong đó:

 m là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn; m = 3 đối với ổ bi.
 Q là tải trọng động quy ước (kN).

54
  L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng. Gọi là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ thì ta có

mối quan hệ giữa L và như sau: (5.4)

- Mặt khác theo công thức 11.12 ta có: Q =

√
m ∑ Qim . Li
∑ Li
(với i=1,2) (5.5)

Trong đó:

 Qi tải động quy ước của ổ lăn trên gối thứ i trên trục.

Qi = (X.V.Fr + Y.Fa).Kt.Kđ = X.V.Fri.Kt.Kđ ( vì Fa=0) (5.6)

 Li : Thời hạn, tính bằng triệu vòng quay, khi chịu tác dụng Qi:

(5.7)

 Tương tự công thức 6.9 có thể xác định tuổi thọ tương đương của ổ, tính bằng

giờ, theo công thức 11.14 : (5.8)

Với:

 X hệ số tải trọng hướng tâm. Tra bảng 11.4 ta có :

 Fa,Fr : tải trọng dọc trục và tải trọng hướng tâm (kN)
 V: hệ số ảnh hưởng đến vòng nào quay.Vì vòng trong quay nên V=1
 Kđ: hệ số kể đến đặc tính tải trọng với chế độ va đập vừa Kđ=1,3
θ 0
 Kt: hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ làm việc Kt = 1 khi =105

(5.9)

(5.10)

- Như vậy ta chỉ cần tính cho ổ 1 là ổ chịu lực lớn hơn:

55
 (5.11)

- Tuổi thọ của ổ lăn

−6 −6
L = Lh.n1.60.10 =17000.227,3.60.10 = 231,84 (triệu vòng)

- Hệ số khả năng tải động:

 Vậy ổ đảm bảo khả năng tải động.

5.1.4 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải tĩnh

- Theo bảng 11.6 với ổ bi đỡ một dãy: X0 = 0,6 ; Y0 = 0,5

- Theo công thức 11.19 , khả năng tải tĩnh:

Qt = Xo.Fr1+Y0.Fa = 0,6.2526,63 = 1515,98 N < Fr1 = 2526,63 N (5.12)

Vậy ổ thỏa mãn về khả năng tải tĩnh.

Kết luận: Với trục I ta dùng ổ 309 có:

d = 40 mm, D = 90 mm, B = 23 mm

5.2 5.2 Chọn và tính ổ lăn cho trục II

5.2.1 Chọn loại ổ lăn
- Lực tổng tại các gối đỡ là:

56
 (5.13)

(5.14)
- Theo đường kính trục tại vị trí lắp ổ lăn d = 65 mm.

- Ta chọn ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 313 tra bảng P2.7 có:

Bảng 5.2: Thống số ổ bi đỡ một dãy cỡ trung 313

Đường
Kí d D B r C Co
kính bi
hiệu mm mm mm mm kN kN
mm
313 65 140 33 3,5 23,81 72,4 56,7

5.2.2 chọn cấp chính xác và kích thước ổ lăn

 Các ổ lăn được sử dụng trong hộp giảm tốc lên ta chọn cấp chính xác là cấp 0
 Ổ lăn được lựa chọn theo hai chỉ tiêu:
- Khả năng tải động nhằm đề phòng tróc rỗ bề mặt khi làm việc.
- Khả năng tải tĩnh đề phòng biến dạng dư.
 Do ổ làm việc với số vòng quay khá lớn nên ta chọn ổ theo cả hai khả năng là tải động
và tải tĩnh

5.2.3 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải động

m
√L
- Theo công thức 11.1 ta có: Cd=Q. Admin

Trong đó:

 m là bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn; m = 3 đối với ổ bi.
 Q là tải trọng động quy ước (kN).

 L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng. Gọi là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ thì ta có

mối quan hệ giữa L và như sau:

57
- Mặt khác theo công thức 11.12 ta có: Q =
m

√ ∑ Qim . Li
∑ Li
(với i=1,2)

Trong đó:

 Qi tải động quy ước của ổ lăn trên gối thứ i trên trục.

Qi= (X.V.Fr + Y.Fa).Kt.Kđ=X.V.Fri.Kt.Kđ (vì Fa=0)

 Li : Thời hạn, tính bằng triệu vòng quay, khi chịu tác dụng Qi:

 Tương tự công thức 6.9 có thể xác định tuổi thọ tương đương của ổ, tính bằng

giờ, theo công thức 11.14 :

Với:

 X hệ số tải trọng hướng tâm. Tra bảng 11.4 ta có :

 Fa,Fr : tải trọng dọc trục và tải trọng hướng tâm (kN)
 V: hệ số ảnh hưởng đến vòng nào quay.Vì vòng trong quay nên V=1
 Kđ: hệ số kể đến đặc tính tải trọng với chế độ va đập vừa Kđ = 1,3

 Kt: hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ làm việc Kt = 1 khi

(5.15)

(5.16)

- Như vậy ta chỉ cần tính cho ổ 3 là ổ chịu lực lớn hơn:

58
 (5.17)

- Tuổi thọ của ổ lăn

−6 −6
L = Lh.n2.60.10 =17000.53,48.60.10 = 54,55 (triệu vòng) (5.18)

- Hệ số khả năng tải động:

 Vậy ổ đảm bảo khả năng tải động.

5.2.4 Kiểm nghiệm ổ về khả năng tải tĩnh

- Theo bảng 11.6 với ổ bi đỡ một dãy: X3 = 0,6 ; Y3 = 0,5

- Theo công thức 11.19 , khả năng tải tĩnh:

Qt1= X3.Fr3+Y3.Fa = 0,6.2051,55 = 1230,93 N < Fr3 = 2051,55 N (5.19)

Vậy ổ thỏa mãn về khả năng tải tĩnh.

Kết luận: Với trục II ta dùng ổ 313 có:

d = 65 mm, D = 140 mm, B = 33 mm

5.3 Khả năng quay nhanh của ổ

- Số vòng quay tới hạn của ổ được tính bằng công thức 11.21 :

(5.20)

Trong đó:

59
  [dm.n] – thông số vận tốc quy ước. Với ổ bi một dãy bôi trơn bằng dầu ta có:

[dm.n] = 5,5.105 (mm.vòng/phút)

 dm – đường kính vòng tròn qua tâm các con lăn: (5.21)

 k1 hệ số kích thước: k1 = 1
 k2 hệ số cỡ ổ: k2 = 0,9
 k3 hệ số tuổi thọ: k3 = 0,9
- Số vòng quay tới hạn của ổ 1:

 Vậy ổ 1 đảm bảo điều kiện quay nhanh

- Số vòng quay tới hạn của ổ 3:

 Vậy ổ 3 đảm bảo điều kiện quay nhanh

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ VỎ HỘP GIẢM TỐC, LỰA CHỌN CHẾ ĐỘ LẮP GHÉP
VÀ BÔI TRƠN
Thông số đầu vào

- Khoảng cách trục:

6.1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc

6.1.1 Tính kết cấu của vỏ hộp
- Vỏ hộp giảm tốc đúc có thể có nhiều dạng khác nhau, song chúng đều có chung nhiệm
vụ: đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các

60
 chi tiết lắp trên vỏ hộp truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi
bặm.
- Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là đọ cứng cao và khối lượng nhỏ.
- Hộp giảm tốc bao gồm: Thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ,…
- Vật liệu phổ biến nhất dùng để đúc hộp giảm tốc là gang xám GX15-32 (chỉ dùng thép
khi chịu tải lớn và đặc biệt khi chịu va đập)

6.1.2 Chọn bề mặt ghép nắp và thân

- Bề mặt ghép vỏ của hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) thường đi qua
đường tâm các trục. Nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn. Sau khi đã lắp
ghép lên trục các chi tiết như: Bánh răng, bạc, ổ,… Sau đó từng trục sẽ được đặt vào vỏ
hộp.
- Bề ghép thường được chọn song song với bề mặt đế. Tuy nhiên, cũng có thể chọn bề
mặt ghép không song song với mặt đế, nên nhờ đó có thể giảm được trọng lượng và
kích thước hộp giảm tốc, cũng như tạo điều kiện bôi trơn tốt cho các cặp bánh răng bằng
phương pháp ngâm dầu.

6.1.3 Xác định kích thước cơ bản của vỏ hộp

- Theo bảng 18.1 ta có:

Bảng 6.1: Thông số vỏ hợp giảm tốc

Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày: Thân hộp   = 0,03 . aw +(1...3) = 0,03.213 + (1…3)
= 7,39...9,39 mm  Chọn  = 8 mm > 6 mm
Nắp hộp 1 1 = 0,9. = 0,9.8 = 7,2 mm  Chọn 1 = 7 mm
Gân tăng cứng: Chiều dày e e = (0,81) = 6,4  8 Chọn e = 7 mm

61
 Chiều cao h h = 50 mm < 58 mm
Độ dốc Khoảng 20
Đường kính:
Bulong nền d1 d1 = 0,04.aw + 10 = 18,6 chọn d1 = M20
Bulong cạnh ổ d2 d2 = (0,7  0,8).d1 =14  16 chọn d2 = M16
Bulong ghép bích nắp và thând3 d3 = (0,8  0,9).d2 = 12,8  14,4 chọn d3 = M14
Vít ghép nắp ổ d4 d4 = (0,6  0,7).d2 = 9,6  11,2 chọn d4 = M10
Vít ghép nắp cửa thăm dầu d5 d5 = (0,5  0,6).d2 = 8  9,6 chọn d5 = M9
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp S3 S3 = (1,4  1,8).d3 = 19,6 ÷ 25,2 Chọn S3 = 22 mm S4 =
Chiều dày bích nắp hộp S4 (0,9  1).S3 = 19,8  22 Chọn S4 = 20 mm
Bề rộng bích nắp hộp K3 K3 = K2 - (3  5) = 50,4 - (35) = 45,4  47,4 mm
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít Định theo kích thước nắp ổ
D2,D3 E2 = 1,6d2 = 1,6.16 = 25,6 mm
Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ R2 = 1,3d2 = 1,3.16 = 20,8 mm
K2 K2 = E2+R2+(35) = 25,6 + 20,8 +(35) = 50,4mm
Tâm lỗ bulong cạnh ổ: E2
( k là khoảng cách từ tâm bulong k ≥ 1,2.16 = 19,2  k = 20 mm
đến mặt lỗ)
Chiều cao: h h: phụ thuộc tâm lỗ bulong và kích thước mặt tựa
Mặt đế hộp: S1 = (1,31,5)d1  S1 = 28 mm
Chiều dày: khi không có phần lồi K1  3.d1  3.20 = 60 mm
S1 q = K1 + 2 = 60 + 2.8 = 78 mm
Bề rộng mặt đế hộp K1 và q
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong  ≥ (11,2).   = 9 mm
hộp
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy 1 ≥ (35).   = 40 mm
hộp

62
 Giữa mặt bên các bánh răng với  ≥ = 9 mm
nhau
Số lượng bulong nền Z Chọn Z = 4

6.2 Kích thước một số chi tiết khác liên quan đến vỏ hộp
6.2.1 Tai nâng O
- Chiều dày: S = (23). = 1624  Chọn S = 20 mm
- Đường kính lỗ: d = (34). = 2432 Chọn d = 30 mm
6.2.2 Chốt định vị
- Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục . Lỗ trụ lắp trên
nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước
và sau gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị , nhờ có chốt định vị , khi xiết
bulông không bị biến dạng vòng ngoài ổ.
d = 8; c = 1,2 ;  1 : 50; l = 30

1:50

6.2.3 Cửa thăm (nắp quan sát)

- Hình
Để kiểm tra quan sát chi tiết 6.1:
máy Chốt
trong định
hộp khivịlắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên đỉnh
hộp có lắp cửa thăm, cửa thăm được đậy bằng nắp, cửa thăm có kết cấu và kích thước
như hình vẽ:

- Theo bảng 18.5 ta có kích thước nắp quan sát:

- Bảng kích thước nắp quan sát:
Bảng 6.2 Thông số nắp quan sát
Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng

63
 150 100 190 140 175 - 120 12 M8x22 4

Hình 6.2 Nắp quan sát

6.2.4 Nút thông hơi
- Khi làm việc nhiệt độ trong nắp tăng lên, để giảm áp xuất và điều hoà không khí bên
trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi thường được lắp trên nắp
cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp.

- Theo bảng 18.6 ta có kích thước nút thông hơi:

Bảng 6.3: Thông số nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

64
 Hình 6.3: Nút thông hơi
6.2.5 Nút tháo dầu
- Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn, hoặc bị biến chất, do đó
cần phải thay dầu mới, để tháo dầu cũ ở đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc lỗ tháo dầu
được bịt kín bàng nút tháo dầu.

- Theo bảng 18.7 ta có kích thước nút tháo dầu:

Bảng 6.4: Thông số nút tháo dầu
d b m f L c q D S D0
M20x2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

Hình 6.4: Nút tháo dầu

65
6.2.6 Kiểm tra mức dầu
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có kích thước và
kết cấu như hình vẽ

30
6 12
1 6
2

1
8 Hình 6.5 Que thăm dầu

6.2.7 Vòng phớt

- Trên trục vào và ra phải dùng vòng phớt để cùng với nắp ổ che kín ổ lăn

- Các kích thước tra theo bảng 15.17 như sau:

Bảng 6.5 Thông số vòng phớt

Vị trí d(mm) d1(mm) d2(mm) D(mm) a(mm) b(mm) S(mm)

Trục I 45 46 44 64 9 6,5 12

Trục II 65 66,5 64 84 9 6,5 12

D2 = D + (1,6  2).d4

Trong đó :

 D là đường kính chỗ nắp ổ lăn

 d4 là đường kính của vít nắp ổ với vỏ hộp.

- Căn cứ bảng 18.2 ta có:

Bảng 6.6: Thông số nắp ổ

Vị trí D(mm) D2(mm) D3(mm) D4(mm) d4(mm) Số lượng

66
 Trục I 45 120 150 90 M10 6

Trục II 65 160 190 125 M10 6

6.2.9 Kết cấu cóc lót

Cóc lót dùng để đỡ ổ lăn, tạo thuận lợi cho việc lắp ghép và điều chỉnh bộ phận ổ cũng
như điều chỉnh sự ăn khớp của cặp bánh răng côn, cốc lót làm bằng gang GX15 - 32.

6.3 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp

6.3.1 Bôi trơn bánh răng trong hộp giảm tốc
- Trong phần thiết kế bánh răng, điều kiện bôi trơn d22/d21 = 1,1...1,3 đã được thỏa mãn vì
vậy ta chọn phương pháp bôi trơn bằng dầu.lấy mức cao nhất trong hộp giảm tốc ngập
hết chiều rông bánh răng côn lớn, mức thấp nhất ngập đỉnh răng bánh răng côn lớn.
- Để chọn dầu boi trơn ta tra bảng 18.11 tập 2, chọn độ nhớt ở 500C là 80/11, từ đó tra
bảng 18.13, chọn dầu ô tô máy kéo AK - 20. Lượng dầu bôi trơn thường khoảng 0,4 đến
0,8 lít cho 1 KW công suất truyền.
6.3.2 Bôi trơn ổ lăn
- Do vận tốc vòng truyền v = 2,5 m/s nên ta dùng dầu để bôi trơn.
- Dầu được dẫn đến bôi trơn ổ dưới dưới dạng bắn toé sương mù.
6.3.3 Lắp bánh răng lên trục
Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then và chọn kiểu lắp là H7/k6 vì nó chịu tải
vừa và va đập nhẹ.

6.3.4 Điều chỉnh sự ăn khớp

Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ này ta chọn chiều rộng bánh
răng nhỏ tăng lên 10 % so với chiều rộng bánh răng lớn.

6.4 Xác định và chọn các kiểu lắp

- Dung sai lắp ghép bánh răng:

Mối ghép giữa bánh răng và trục với yêu cầu không tháo lắp thường xuyên, khả định
tâm đảm bảo, không di trượt dọc trục nên dùng kiểu lắp H7/k6

67
- Dung sai lắp bạc lót trục:
Đối với mối ghép bạc và trục độ đồng tâm yêu cầu không cao nên dùng kiểu lắp
D11/k6.

- Dung sai và lắp ghép ổ lăn:

Để các vòng ổ không trơn trượt trên bề mặt trục hoặc lỗ khi làm việc cần chọn kiểu lắp
trung gian có độ dôi cho các vòng quay.Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu
lắp có độ dôi hở. Chính vì vậy khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6,còn khi lắp ổ
lăn vào vỏ ta chọn H7
- Dung sai lắp ghép nắp ổ lăn:
Đối với ghép giữa lỗ hộp và nắp thì ta dùng mối ghép H7/d11.

- Dung sai lắp then trên trục:

Mối ghép giữa then và trục ta dùng mối ghép trung gian N9/h8.

Bảng 6.7 Thông số dung sai lắp ghép

Sai lệch giới hạn
STT Tên mối ghép Kiểu lắp Ghi chú
của lỗ và trục
+ 21 m
Bánh răng thẳng và H7
1 + 15 m
trục I k6
+ 2 m
+ 21 m
Bánh răng thẳng và H7
2 + 15 m
trục II k6
+ 2 m
Vòng trong ổ lăn + 15m
3 k6 Hai ổ lắp giống nhau
với trục I + 2m
Vòng ngoài ổ lăn
4 H7 +30 m
lắp với ống lót
+ 50 m
5 Then và trục I + 20 m
- 18 m

68
 + 98 m
+ 65 m Nằm giữa bánh răng
6 Bạc chắn dầu
+ 15 m và ổ lăn
+ 2 m
+ m
Trục I và vòng
7 + 15 m
trong bạc chặn
+ 2 m
+ m
H7
8 Vỏ hộp với ống lót +21 m
k6
+ 2 m

Vòng trong ổ lăn và + 15 m

9 k6
trục II + 2 m

Vòng ngoài ổ lăn

10 +30 m
lắp với lỗ hộp
+ 98 m Dùng khống chế
11 Bạc chặn và trục II
+ 65 m bánh răng
+ 15 m
+ 2 m
+ 61 m
12 Then và trục II + 25 m Hai then giống nhau
- 22 m

+ 21 m
Bánh răng trụ và H7
13 + 15 m
trục II k6
+ 2 m
+ 92 m
Nối trục đàn hồi và
16 + 40m
trục II
- 33 m

69
 Vòng ngoài ổ lăn
17 H7 + 30 m
với vỏ hộp
+ 30 m
Lỗ hộp trục II và
18 - 100 m
nắp ổ
- 290 m

70
 KẾT LUẬN
Qua quá trình học hỏi, tìm hiểu và tiếp thu kiến thức dưới sự chỉ bảo tận tình của
Giảng viên Nguyễn Văn Tuân. Đồ án môn học chi tiết máy của em cũng đã có thể hoàn
thành. Qua thời gian kéo dài 4 tháng em đã cơ bản hoàn thành đồ án của mình. Tuy có gặp
đôi chút khó khăn trong quá trình làm việc do là lần đầu tiên được làm quen với đồ án mà
hơn nữa đồ án môn học chi tiết máy lại là môn chuyên ngành, là sự tổng hợp của rất nhiều
môn học cũng như kiến thức từ các môn học khác nhau Nguyên lý máy, Dung sai kỹ thuật
đo, CAD,... Qua đó giúp em ôn luyện được kiến thức cũ cũng như biết cách vận dụng được
các kiến thức đã học vào việc làm đồ án và hiểu được sự tuyệt vời của các môn học đó khi
ứng dụng vào thực tế của nghành kỹ thuật. Qua thời gian làm đồ án, bản thân em đã nhận
thức được những tác động của giải pháp kỹ thuật đối với cá nhân, tổ chức và xã hội.

Giải pháp kỹ thuật – đối tượng được bảo hộ dưới danh nghĩa là sáng chế, là tập hợp
cần và đủ thông tin về cách thức kỹ thuật hoặc phương tiện kỹ thuật ( ứng dụng các quy
luật tự nhiên) nhằm giả quyết một nhiệm vụ xác định.

Giải pháp kỹ thuật rất phong phú, có thể thuộc một trong các dạng sau đây:

Sản phẩm dưới dạng vật thể, ví dụ như dụng cụ, máy móc, thiết bị, linh kiện, mạch
điện...., được thể hiện bằng tập hợp các thông tin xác định một sản phẩm nhân tạo được đặc
trưng bởi các dấu hiệu (đặc điểm) kỹ thuật về kết cấu, sản phẩm đó có chức năng, công
dụng như một phương tiện nhằm đáp ứng nhu cầu nhất định của con người.

Sản phẩm dưới dạng chất (gồm đơn chất, hợp chất và hỗn hợp chất), ví dụ như vật
liệu, chất liệu, thực phẩm, dược phẩm....., được thể hiện bằng tập hợp các thông tin xác định
mọt sản phẩm nhân tạo được đặc trưng bởi các dấu hiệu, đặc điểm kỹ thuật về sự hiện diện,
tỉ lệ và trạng thái các phần tử, có chức năng và công dụng như một phương tiện nhằm đáp
ứng nhu cầu nhất định của con người.

Sau khi đã tìm hiểu về giải pháp kỹ thuật, thêm vào đó em đang là sinh viên chuyên
ngành cơ khí, một chuyên ngành đặc thù gắn liền với kỹ thuật, máy móc,... Kết hợp với quá
trình tìm tòi và học hỏi để hoàn thiện môn học đồ án chi tiết máy, bản thân em nhận thấy
những tác động to lớn của giải pháp kỹ thuật. Trước tiên là với em, sau khi tìm hiểu em đã
có thêm những hiểu biết về chuyên ngành mình đang học cũng như những vấn đề kỹ thuật
71
liên quan gắn bó mật thiết với chuyên ngành. Qua đó nhận thấy bản mình cần không ngừng
nỗ lực cố gắng học hỏi, phấn đấu để tìm ra nhữn giải pháp, cải tiến kỹ nhằm giúp cho việc
vận hành, chế tạo và gia công cơ khí trở lên thuận tiện và an toàn hơn. Giúp cho kỹ thuật
gắn bó và đến gần hơn với mọi người, đồng thời lan tỏa tinh thần lao động hăng say nghiên
cứu tới mọi người.

Đó là đối với cá nhân em, và đối với tổ chức, những tác động của các giải pháp kỹ
thuật vào các tổ chức là vô cùng lớn. Sự xuất hiện của các giải pháp kỹ thuật vào các tổ
chức có thể dưới dạng các quy trình công nghệ hay dây truyền sản xuất mới tiên tiến hiện
đại hơn. Điều đó sẽ góp phần nâng cao năng suất lao động cũng như chất lượng sản phẩm
qua đó tăng doanh thu và lợi nhuận cho tổ chức. Góp phần giúp cho tổ chức ngày càng phát
triển vững mạnh và làm tăng khả năng cạnh tranh với các tổ chức nước ngoài. Bên cạnh đó
còn làm cho người lao động đỡ vất vả, tốn ít công sức nhưng làm việc với năng suất cao
hơn, tốt hơn và có tinh thần thoải mái khi làm việc.

Với xã hội, tác động của những giải pháp kỹ thuật đã góp phần rất lơn thay đổi xã hội
ngày càng đi lên theo hướng tiên tiến, hiện đại. Những giải pháp kỹ thuật đã xuất hiện hầu
như trong mọi lĩnh vực đời sống xã hội. Điều đó làm cho xã hội ngày càng phát triển văn
minh, cuộc sống của con người ngày càng được cải thiện theo hướng tích cực. Chất lượng
sống của chúng ta ngày càng được nâng cao và bảo đảm từ đó góp phần vào công cuộc xây
dựng đất nước ngày càng vững mạnh, xã hội công bằng dân chủ văn minh.

Em xin chân thành cảm ơn!

72