Director : N.

Kasiri

1
‫آمونیاک و زنجیره کود های‬
‫شیمیایی‬

‫‪2‬‬
 ‫فهرست مطالب‬

‫معرفی‪ ،‬خواص و مصارف اوره‬ ‫•‬ ‫معرفی آمونیاک‬ ‫•‬

‫جایگاه اوره در چرخه تولیدات پتروشیمی‬ ‫•‬ ‫تاریخچه آمونیاک‬ ‫•‬
‫تولید و مصرف اوره در جهان‬ ‫•‬ ‫خواص آمونیاک‬ ‫•‬
‫تاریخچه تولید اوره در کشور‬ ‫•‬ ‫کاربرد و مصارف آمونیاک‬ ‫•‬
‫روشهای تولید اوره‬ ‫جایگاه آمونیاک در چرخه تولیدات پتروشیمی •‬ ‫•‬
‫شرح روشهای تولید اوره‬ ‫•‬ ‫تولید و مصرف آمونیاک در جهان‬ ‫•‬
‫لیسانسهای تولید اوره‬ ‫•‬ ‫تاریخچه تولید در کشور‬ ‫•‬
‫مقایسه روشهای مختلف‬ ‫•‬ ‫روشهای تولید آمونیاک‬ ‫•‬
‫شرح روشهای تولید آمونیاک‬ ‫•‬
‫لیسانسهای تولید آمونیاک در جهان‬ ‫•‬
‫مقایسه لیسانسهای مختلف‬ ‫•‬

‫‪3‬‬
 ‫تاریخچه آمونیاک‬

‫ترکیبات آمونیاک بخصوص کلرور آمونیوم هزاران سال پیش توسط بشر شناخته شده‬ ‫•‬
‫و عربها از تقطیر مادهای که از شاخ گوزن گرفته می شد محلول آمونیاک را بدون‬
‫اینکه شناختی از آن داشته باشند بدست آوردند‪.‬‬
‫نام آمونیاک به مناسبت کشف ترکیبی به نام کلرور آمونیاک در نزدیکی معبد آمون‬ ‫•‬
‫در مصر بود‪ .‬کلرورآمونیاک همان نشادر می باشد‪.‬‬
‫آمونیاک به شکل نمك آمونیاک نخستین بار توسط شیمیدان مسلمان جابرابن حیان‬ ‫•‬
‫شیمیدان ایرانی در قرن ‪ 8‬شناخته شد‪.‬‬
‫نخستین کسی که گاز «آمونیوم» خالص را بدست آورد یك شیمیدان انگلیسی بنام‬ ‫•‬
‫جوزف پریستلی بود‪ .‬وی آمونیوم خالص را در سال ‪ 1774‬تهیه کرد و اسمش را هوای‬
‫قلیایی نهاد‪.‬‬

‫‪4‬‬
 ‫تاریخچه آمونیاک‬

‫• قبل از جنگ جهانی اول بیشتر آمونیاک تولیدی به روش تقطیر خشك سبزیجات‬
‫نیتروژندار و فضوالت حیوانی بدست می آمد‪ .‬اما امروزه در روشهای مدرن تولید‬
‫آمونیاک ابتدا گاز طبیعی یا ‪ LPG‬و یا نفتا را به گاز هیدروژن تبدیل می کنند‪.‬‬
‫• آمونیاک در تبرید و انجماد مورد استفاده قرار می گیرد‪ .‬در صورت فشردن گاز توسط‬
‫کمپرسور و سرد کردن‪ ،‬آمونیاک فشرده شده به مایع تبدیل و با گرم کردن مایع به‬
‫گاز تبدیل می شود‪ .‬بنابر همین اصل از آمونیاک به عنوان یکی از قدیمیترین گازها‬
‫برای سیستمهای خنك کننده استفاده می شود‪.‬‬

‫‪5‬‬
 ‫معرفی آمونیاک‬
‫• آمونیاک مهمترین ترکیب هیدروژنهی ازت است‪ ،‬درطبیعت از تجزیهی مواد آلی ازت دار‪،‬‬
‫تولید میشود‪.‬‬
‫• آمونیاک از ترکیب ازت‪ ،‬هوا و هیدروژن (تهیه شده از یك منبع هید روکربنی یا الکترولیز‬
‫آب و ‪ )...‬در یك واحد صنعتی تولید می شود‪.‬‬
‫• گاز آمونیاک از دمای ‪ 400‬درجه سانتیگراد به باال شروع به تجزیه شدن میکند و این امر‬
‫سبب تولید هیدروژن میشود‪.‬‬

‫‪6‬‬
 ‫خواص آمونیاک‬
‫فرمول شیمیایی‬ ‫‪NH3‬‬
‫نام های دیگر‬ ‫آنهیدروس آمونیاک‪ ،‬آمونیك ‪ ،‬نیترید هیدروژن‪ ،‬تری هیدروژن نیترید‬
‫هر دو شکل گاز و مایع بی رنگ و از هوا سبکتر‬ ‫شکل فضایی هرمی‬
‫بوی بسیارتند و زننده‪ ،‬اشكآور‬ ‫بوده و زاویهی پیوندی‬
‫حاللیت پذیری باال در آب الکل و اتر‬
‫در صورت تماس با مجاری تنفسی ایجاد تحریك و اختالل و در صورت‬ ‫بین هر دو اتم‬
‫مشخصات فیزیکی‬ ‫تماس با پوست ایجاد سوختگی شدید‬ ‫هیدروژن ‪ 107‬درجه‬
‫در تماس با نقره و جیوه فورمینات تولید میکند که بسیار قابل اشتعال و‬
‫است ‪.‬‬
‫انفجار است‬
‫خورنده آهن وفوالد نیست ولی در مجاورت رطوبت نسبت به مس و برنز‬
‫خورندگی زیادی دارد‬
‫دانسیته‬
‫)‪(gr/cm3‬‬ ‫‪0/682‬‬
‫وزن ملکولی )‪)gr‬‬ ‫‪17/03‬‬
‫نقطه انجماد ‪°C‬‬ ‫‪77‬‬
‫نقطه جوش‪°C‬‬ ‫‪-5/33‬‬
‫‪7‬‬
‫فشاربخار‬ ‫‪ 7/786‬کیلوپاسکال در‪ 1/21‬درجه سانتی گراد‬
 ‫کاربرد و مصارف آمونیاک‬
‫• ساخت کودهایی از قبیل نیترات‪ ،‬سولفات و فسفات آمونیوم‬
‫• تهیه اسید نیتریك‬
‫• تهیه اوره‬
‫• سیال مبرد در کارخانجات یخ سازی‬
‫• تهیهی هیدرات هیدرازین‪ ،‬سیانید هیدروژن‬
‫• تولید مالمین‬
‫کاربردهای غیر مستقیم ‪:‬‬
‫• دارو و مواد منفجره‬
‫• کودهای شیمیایی ازته ‪ ،‬اکریلونیتریل ‪ ،‬الیاف سنتزی نیتر و پارافین و نیترو سلولز‬
‫• تهیهی رنگها‬
‫• مورد استفاده در تکنولوژی حفاری‪ ،‬استخراج و انتقالگاز‬
‫• تولید اتیلندیآمین‬
‫• در بسیاری از فرآیند ها نقش حالل را دارد‬
 ‫کاربرد و مصارف آمونیاک‬
‫• آمونیاک یکی از مهمترین مواد در صنعت پتروشیمی میباشد‪ .‬مشتقات و کاربردهای زیاد‬
‫و متنوعی دارد که در ادامه به مهمترین کاربردهای پرداخته میشود‪.‬‬
‫• تولید آمونیم هیدروژن کربنات‬
‫• آمونیم هیدروژن کربنات‪ ،‬طبق واکنش زیر از آمونیاک بدست میآید‪.‬‬
‫‪NH 3  CO2  H 2O  NH 4 HCO3‬‬ ‫‪H  126 / 5 kj / mol‬‬
‫• آمونیوم هیدروژن کربنات (بیکربنات آمونیم‪ ،‬آمونیم اسیدکربنات) در تولید نمكهای‬
‫آمونیم‪ ،‬رنگها‪ ،‬عامل تخمیر در شیرینیها و خمیرها‪ ،‬ترکیبات فرونشاندن‪ ،‬سرامیكها و‬
‫غیره کاربرد دارد‪.‬‬

‫• کربامات آمونیم‬
‫• ‪ NH3‬و ‪ CO2‬که قبال خشك شدهاند به یك مبدل وارد شده‪ ،‬در آنجا با یکدیگر واکنش‬
‫داده و سپس خنك میشوند‪ .‬کربامات در لولهها کندانس شده و در پایان با ذوب جزیی‬
‫زدوده میشود‪ .‬این کربامات به عنوان سنگ کربامات فروخته میشود‪.‬‬
‫‪ • 9‬کربامات آمونیم به عنوان عامل خنثیساز در صنایع شیمیایی‪ ،‬حشرهکش کاربرد دارد‪.‬‬
 ‫کاربرد و مصارف آمونیاک‬
‫• اوره‬
‫• یکی ازمهمترین کاربردهای آمونیاک تولید اوره میباشد‪.‬‬
‫• آمونیاک و دیاکسید کربن در فشار ‪150‬بار و دمای ‪ 188‬درجهساانتیگراد باا یکادیگر‬
‫واکاانش داده و تولیااد اوره و کربنااات آمااونیم میکننااد‪ .‬اوره در کودهایشاایمیایی‪ ،‬در‬
‫تهیهی رزینهای اورهفرمالدهید ‪،‬صنایع دارویی و آرایشای وغیاره کااربرد دارد‪ .‬معماوالً‬
‫کارخانهها درکنار تولید آمونیاک‪ ،‬اوره نیز تولید میکنند‪.‬‬
‫• کریستال مالمین‬
‫• یکیدیگر از کاربردهاای آمونیااک‪ ،‬تولیاد کریساتالمالمین میباشاد‪ .‬از ترکیاب اوره و‬
‫آمونیاک کریستالمالمین بدست میآید‪.‬‬
‫• کاربرد این فراوردهی آمونیاک‪ ،‬در صانایع رنگاتومبیال‪ ،‬صنایعنسااجی‪، ،‬ساب‪، ،‬ارم‪،‬‬
‫روکش تخته و پوششهای مختلف و کاغذسازی میباشد‪.‬‬

‫‪10‬‬
 ‫کاربرد و مصارف آمونیاک‬
‫• اسید نیتریک‬
‫• از ترکیب آمونیاک و هوا‪ ،‬اسید نیتریك که یکی از مشتقات پرکاربرد آمونیاک است‪ ،‬به‬
‫دست میآید‪.‬‬

‫• نیترات آمونیم (‪)NH4NO3‬‬

‫• نیترات آمونیم‪ ،‬اساساً با استفاده از آمونیاک و اسید نیتریك تولید میشود‪ .‬این ماده نیز به‬
‫عنوان کود شیمیایی مورد استفاده قرار میگیرد و مشتقات فراوانی نیز دارد‪ .‬از جمله‪ :‬در‬
‫تولید مواد منفجره‪ ،‬علفکشها‪ ،‬حشرهکشها‪ ،‬جاذب نیتروژن اکسید و غیره‬

‫• سولفات آمونیوم ‪(NH4)2SO4‬‬

‫• سولفات آمونیوم نوعی کود است و این کود ‪ 21‬درصد ازت و ‪ 24‬درصد گوگرد دارد و‬
‫اسیدزا بوده و یکی از مهمترین کودها در صنعت میباشد‪.‬‬
‫‪11‬‬
 ‫جایگاه آمونیاک در چرخه تولیدات پتروشیمی‬

‫• آمونیاک در ‪،‬رخه تولیدات پتروشیمیایی از واحدهای بنیادی و از محصوالت‬

‫مربوط به کودها و سموم میباشد وجزو واحدهای مهم و مادر صنعت پتروشیمی‬
‫است‪.‬‬

‫‪12‬‬
13
 ‫مصرف آمونیاک در جهان‬

‫بنابر گزارش مؤسسه ‪ GBI‬تقاضای جهانی آمونیاک در حال افزایش اسات و در باین‬ ‫•‬
‫تمام کشورهای جهان ‪،‬ین و هند به منظور تولیاد ماواد غاذایی‪ ،‬بیشاترین تقاضاای‬
‫محصول را به خود اختصاص دادهاند‪.‬‬
‫• باار اساااس گاازارش سااایت ‪Independent Commodity Intelligence ( ICIS‬‬
‫‪ ،)Services‬تقاضای آمریکا در ساال ‪ 2013‬باه ‪ 21/5‬میلیاون تان رسایده کاه در‬
‫مقایسه با سال ‪ 2011‬از رشد ‪ 500‬هزارتنی حکایت دارد‪ .‬میزان مصارف ایان کشاور‬
‫نیز به ‪ 8/5‬میلیون تن رسیده که تقریبا ‪ 40‬درصد آن در بخش صنعتی به کار گرفته‬
‫شده است‪.‬‬

‫‪14‬‬
 ‫تولید آمونیاک در جهان‬

‫• روند تولید آمونیاک در دنیا همواره روبه افزایش بوده در نمودار زیار میازان تولیاد آمونیااک از‬
‫سال های ‪ 1998‬تا ‪ 2019‬برای ‪ 25‬کشور برتر تولید کننده امونیاک در جهان آورده شده است‪.‬‬
‫میزان تولید آمونیاک درسال ‪ 2000‬تقریبا به ‪ 90‬میلیون تن بوده است که این قادار در ساال‬
‫‪ 2019‬به ‪ 133‬میلیون تن رسیده است‪ .‬در ‪ 5‬سال منتهی به ‪ 2019‬کشاور عماان و عربساتان‬
‫بیشترین رشد (به ترتیب ‪ %11.2‬و ‪ )%7‬در تولید را داشته و اکاراین و مصار بیشاترین کااهش‬

‫‪Source: U.S. Geological Survey‬‬

‫‪140000‬‬
‫تولید (به ترتیب ‪ %-12.5‬و ‪ )%-3.3‬را داشته اند‪.‬‬
‫‪120000‬‬
‫‪Thousand Metric Tons‬‬

‫‪100000‬‬
‫‪80000‬‬
‫‪60000‬‬
‫‪40000‬‬
‫‪20000‬‬
‫‪0‬‬

‫‪15‬‬
 ‫تولید آمونیاک در جهان‬

‫• از مهمترین کشورهای تولید کنندهی آمونیاک در دنیا میتوان از کشورهای ‪،‬ین‪ ،‬روسیه‪،‬‬
‫هند و ایاالت متحده نام برد‪.‬‬
‫رشد پنج ساله‬ ‫رشد ساالنه‬ ‫هزار تن در سال‬ ‫کشور‬ ‫‪#‬‬
‫‪+0.4 %‬‬ ‫‪+1.3 %‬‬ ‫‪48,262‬‬ ‫‪،‬ین‬ ‫‪1‬‬
‫‪+1.2 %‬‬ ‫‪+1.3 %‬‬ ‫‪12,553‬‬ ‫روسیه‬ ‫‪2‬‬
‫‪+0.1 %‬‬ ‫‪+0.2 %‬‬ ‫‪11,041‬‬ ‫هند‬ ‫‪3‬‬
‫‪+0.9 %‬‬ ‫‪+0.3 %‬‬ ‫‪9,780‬‬ ‫ایاالت متحده‬ ‫‪4‬‬
‫‪+0.6 %‬‬ ‫‪+0.8 %‬‬ ‫‪5,157‬‬ ‫اندونزی‬ ‫‪5‬‬

‫‪Source: U.S. Geological Survey‬‬

‫‪+0.3 %‬‬ ‫‪+0.6 %‬‬ ‫‪4,795‬‬ ‫ترینیداد و توباگو‬ ‫‪6‬‬
‫‪+7.0 %‬‬ ‫‪+3.2 %‬‬ ‫‪4,499‬‬ ‫عربستان‬ ‫‪7‬‬
‫‪+0.5 %‬‬ ‫‪+0.3 %‬‬ ‫‪4,032‬‬ ‫کانادا‬ ‫‪8‬‬
‫‪+2.3 %‬‬ ‫‪+3.0 %‬‬ ‫‪3,354‬‬ ‫قطر‬ ‫‪9‬‬
‫‪+0.8 %‬‬ ‫‪+1.1 %‬‬ ‫‪2,807‬‬ ‫پاکستان‬ ‫‪10‬‬
‫‪+1.2 %‬‬ ‫‪+1.6 %‬‬ ‫‪2,764‬‬ ‫فرانسه‬ ‫‪11‬‬
‫‪+1.6 %‬‬ ‫‪+2.1 %‬‬ ‫‪2,700‬‬ ‫ایران‬ ‫‪12‬‬
‫‪16‬‬
 ‫جایگاه ایران درتولید آمونیاک جهان‬

‫• ایران یکی از قطبهای تولید کنندهی آمونیاک در دنیا و در خاورمیانه است‪ .‬تولید آمونیااک‬
‫ایران در سال ‪ 2019‬به میزان ‪ 2.7‬میلیون تن بوده است که این مقدار ‪ %2.1‬نسبت به ساال‬
‫‪ 2018‬رشد داشته و در بازه ‪ 5‬ساله رشد ‪ %1.6‬را نشان میدهد‪ .‬با این وجاود ایاران در رتباه‬
‫‪12‬ام تولید کنندگان امونیاک جهان و رتبه ‪ 4‬آسیا پس از عربساتان‪ ،‬قطار و پاکساتان قارار‬
‫‪Iran‬‬ ‫‪Qatar‬‬ ‫‪Pakestan‬‬ ‫‪Saudi Arabia‬‬ ‫گرفته است‪.‬‬
‫‪5000‬‬
‫‪4500‬‬

‫‪Source: U.S. Geological Survey‬‬

‫‪4000‬‬

‫‪https://www.nationmaster.com‬‬
‫‪Thousand Metric Tons‬‬

‫‪3500‬‬
‫‪3000‬‬
‫‪2500‬‬
‫‪2000‬‬
‫‪1500‬‬
‫‪1000‬‬
‫‪500‬‬
‫‪0‬‬
‫‪17‬‬
 ‫واحدهای تولید آمونیاک در ایران‬

‫• با توجه به اینکه آمونیاک مشتقات زیادی دارد بیشتر آمونیاک تولیدی در کشور برای تهیهی‬
‫اوره‪ ،‬مالمین و سایر کودهای شیمیایی مصرف میشود و مقدار کمی از آمونیاک تولیادی در‬
‫کشور صادر میگردد‪.‬‬
‫• از جمله واحدهای پتروشایمی آمونیااک در ایاران پتروشایمی شایراز‪ ،‬پتروشایمی پاردیس‬
‫عسلویه‪ ،‬پتروشیمیخراسان‪ ،‬پتروشیمیکرمانشاه‪ ،‬پتروشیمی رازی ماهشهر میتوان نام برد‪.‬‬

‫شرکت صاحب لیسانس‬ ‫سال بهره برداری ظرفیت تولید (هزارتن در سال)‬ ‫نام پتروشیمی‬

‫‪ ICI‬انگلیس‬ ‫‪432‬‬ ‫‪1364‬‬ ‫شیراز‬

‫‪M. W. KELLOGG‬‬ ‫‪680‬‬ ‫‪1388‬‬ ‫پردیس‬
‫‪M. W. KELLOGG‬‬ ‫‪800‬‬ ‫‪1372‬‬ ‫خراسان‬
‫‪M. W. KELLOGG‬‬ ‫‪396‬‬ ‫‪1386‬‬ ‫کرمانشاه‬
‫‪M. W. KELLOGG‬‬ ‫‪1336‬‬ ‫‪1356‬‬ ‫رازی ماهشهر‬
‫‪18‬‬
 ‫واحدهای آمونیاک در حال توسعه و احداث‬

‫• درسالهای اخیربه منظور افزایش صادارات و تأمین نیاز کشور و تامین خوراک واحدهایی که از‬
‫مشتقات آمونیاک هستند پروژههای زیادی در حال طراحی و احداث واحدهای آمونیاک‬
‫هستند‪.‬‬
‫ظرفیت اسمی (تن در روز) سال شروع پروژه‬ ‫محل اجرا‬ ‫نام پروژه‬
‫‪1385‬‬ ‫‪2000‬‬ ‫پتروشیمی شیراز‬ ‫آمونیاک ‪ 3‬شیراز‬
‫‪1386‬‬ ‫‪2000‬‬ ‫زنجان‬ ‫آمونیاک زنجان‬
‫‪1386‬‬ ‫‪2000‬‬ ‫لردکان‬ ‫آمونیاک لردگان‬
‫‪1386‬‬ ‫‪2000‬‬ ‫گلستان‬ ‫آمونیاک گلستان‬
‫‪1389‬‬ ‫‪2000‬‬ ‫عسلویه‬ ‫آمونیاک الوان‬
‫‪1389‬‬ ‫‪2000‬‬ ‫عسلویه‬ ‫آمونیاک هنگام‬
‫‪900‬‬
‫‪1390‬‬ ‫عسلویه‬ ‫آمونیاک متانول ارگ شیمی پارسا‬
‫‪3000‬متانول‬
‫‪1390‬‬ ‫‪2000‬‬ ‫عسلویه‬ ‫آمونیاک هرمز‬
‫‪1390‬‬ ‫‪2000‬‬ ‫اردبیل‬ ‫آمونیاک اردبیل‬
‫الرستان‬ ‫آمونیاک الرستان‬
‫استهبان‬ ‫آمونیاک استهبان‬
‫لودان‬ ‫آمونیاک لودان‬ ‫‪19‬‬
 ‫روشهای تولیدآمونیاک‬

‫تولید هیدروژن از الکترولیز آب‬

‫اکسیداسیون جزیی از باقیماندهی خال و یا‬

‫تولید آمونیاک‬ ‫سوخت نفتی سنگین‬

‫ریفرمینگ با بخار گاز وبیعی یا هیدروکربنهای‬

‫سبک دیگر (نفتا‪ NGL ،‬و ‪)LPG‬‬

‫• به دلیل صنعتی و تجاری نشدن روشهای اول و دوم به توضیح کمم ایمن دو روش‬
‫بسنده می شود و روش سوم که مهمترین روش تولید آمونیاک اسمت‪ ،‬بمه ومور‬
‫کامل شرح داده می شود‪.‬‬

‫‪20‬‬
 ‫تولید هیدروژن از الکترولیز آب‬

‫• الکترولیز آب فرایند بسیار گرانی است‪ .‬بطور معمول ‪ 4/3‬کیلوواتساعت برای هر‬
‫مترمکعب هیدروژن و حدود ‪ 8600‬کیلو وات برای هرتنآمونیاک برق مصرف‬
‫میگردد‪.‬‬
‫• مصرف انرژی جهت واحد جداسازی تولید ازت‪ ،‬لوپسنتز و ‪ ...‬را باید به این مقدار‬
‫افزود که این مقدار را به ‪ 10200‬کیلووات برای هر تنآمونیاک یا ‪8/8 Gcal/MT‬‬
‫آمونیاک افزایش میدهد‪ .‬این فرآیند برای مناطق دارای برق ارزان مناسب است‪.‬‬

‫‪21‬‬
 ‫اکسیداسیونجزیی از باقیماندهی خال و یا سوخت نفتی سنگین‬

‫• در فرایند اکسیداسیونجزیی هیدروکربنها (معموالً در نفتا و نفت سنگین بهکار میرود)‬

‫اکسیژن به همراه هیدروکربن در مشعل باالی راکتور سوزانده میشود‪ .‬بخار جهت‬
‫کنترل دمای راکتور اضافه میگردد‪.‬‬
‫• درمشعل مقداری از هیدروکربنها سوخته و قسمتی دیگر به هیدروکربنهای دارای‬
‫زنجیره کوتاهتر شکسته و ریفرم میشود‪ .‬دمای نرمال مشعل ‪ 130-150‬درجه‬
‫سانتیگراد بوده و باقیمانده متان درخروجی زیر ‪ 3/0‬درصد در فشار ‪ 30‬بار میباشد‪.‬‬
‫• گاز خروجی از راکتور در ‪( WHB‬بویلر بازیابی حرارتی ‪ )Waste heat boiler‬گرمای‬
‫خود را از دست داده و اسکرابر کربن گاز را که ‪ 1-3‬درصد وزنی هیدروژن است جدا‬
‫میکند‪ .‬با جداسازی اکسیدهای کربن و تزریق ازت گاز سنتز حاصله در تبدیل کننده‪،‬‬
‫آمونیاک تولید میکند‪.‬‬

‫‪22‬‬
‫ریفرمینگ با بخار گاز طبیعی یا هیدروکربنهای سبك دیگر‬
‫(نفتا ‪)NGL, LPG,‬‬

‫‪NH3‬‬

‫‪23‬‬
 ‫ریفرمینگ با بخار گاز طبیعی یا هیدروکربنهای سبك دیگر‬
‫(نفتا ‪)NGL, LPG,‬‬

‫• در این روش آمونیاک را از مراحلی به شرح زیر تولید میکنند‪.‬‬

‫• در مرحلهی اول که به نام مرحله کراکینگ معروف است ابتدا گاز طبیعی تا ‪ 350‬درجه‬
‫سانتیگراد گرم شده و به راکتوری که از کبالت‪-‬مولیبدن پر شده فرستاده میشود‪.‬‬
‫دمای این راکتور حدود ‪ 300-380‬درجه سانتیگراد و فشارآن حدود ‪ 40‬اتمسفر کنترل‬
‫میشود‪.‬‬
‫• در این راکتور مرکاپتانهای موجود در گازطبیعی به هیدروژن سولفوره تبدیل شده و‬
‫سپس گازها با محلول ‪ 15‬درصد منواتانولآمین جهت جذب هیدروژن سولفوره شسته‬
‫میشوند‪ .‬گازهای شسته شده هنوز دارای مقداربسیارکمی ترکیباتگوگردی میباشد‪.‬‬

‫‪24‬‬
 ‫ریفرمینگ با بخار گاز طبیعی یا هیدروکربنهای سبك دیگر‬
‫(نفتا ‪)NGL, LPG,‬‬

‫• (سولفور باید تا ‪ ppm 1/0‬در گاز طبیعی کاهش یابد‪ ).‬که این ترکیبات توسط اکسید روی‬
‫در دمای ‪ 310‬درجه سانتیگراد جذب میگردد‪ .‬هدف از این مرحله حذف ناخالصیهای‬
‫گوگرد مثل ‪ SO2‬و ‪ H2S‬میباشد‪ .‬برای حذف سولفور موجود در خوراک از اکسید روی‬
‫استفاده میشود‪.‬‬
‫‪R  SH  H 2  H 2 S  RH‬‬
‫‪H 2 S  ZNO  ZNS  H 2‬‬
‫• گازهای عاری از ترکیبات گوگردی سپس تا ‪ 520‬درجه سانتیگراد گرم شده و همراه با‬
‫بخار آب به ریفرمر اولیه و پس از آن به ریفرمر ثانویه فرستاده میشود‪.‬‬

‫‪CH 4  H 2O  CO  CO‬‬ ‫‪,‬‬ ‫‪H  206kj / mol‬‬

‫‪CO  H 2O  CO2  H 2‬‬ ‫‪,‬‬ ‫‪H  41kj / mol‬‬

‫‪25‬‬
 ‫ریفرمینگ با بخار گاز طبیعی یا هیدروکربنهای سبك دیگر‬
‫(نفتا ‪)NGL, LPG,‬‬

‫• در این ریفرمرها گازها در حضور کاتالیزور اکسید نیکل به هیدروژن و اکسیدهای کربن تبدیل‬
‫میگردد‪ .‬ازت الزم جهت تولید آمونیاک نیز از طریق افزایش هوا به ریفرمر ثانویه تأمین‬
‫میشود‪ .‬گازهای خروجی از ریفرمر ثانویه از دمای ‪ 995‬تا ‪ 370‬درجه سانتیگراد سرد شده و‬
‫سپس به راکتور تبدیل منواکسیدکربن به دیاکسیدکربن فرستاده میشود‪ .‬این راکتور معموال‬
‫حاوی دو طبقه کاتالیزور میباشد طبقه اول از کاتالیزور اکسید آهن و طبقه دوم از کاتالیزور‬
‫اکسید مس پر شده است‪ .‬دمای طبقهی اول حدود ‪ 370‬و دمای طبقهی دوم حدود ‪240‬‬
‫درجه سانتیگراد کنترل میگردد‪ .‬در این راکتور منواکسیدکربن با آب ترکیب شده و تولید‬
‫هیدروژن و دیاکسیدکربن میکند‪ .‬گازهای خروجی به مرحله بعد فرستاده میشوند‪.‬‬
‫‪CO  H 2O  CO2  H 2 , H  41kj / mol‬‬
‫• در مرحله دوم که به نام مرحلهی جذب دیاکسیدکربن معروف است گازهای حاصله از‬
‫مرحلهی اول با محلول ‪ 15‬درصد منواتانول آمین در دمای ‪ 35‬درجه سانتیگراد جهت جذب‬
‫دیاکسیدکربن از مخلوط گازهای شسته شده و سپس تا دمای ‪ 210‬درجه سانتیگراد گرم‬
‫‪26‬میشوند و به راکتور متاناسون فرستاده میشود‪.‬‬
 ‫ریفرمینگ با بخار گاز طبیعی یا هیدروکربنهای سبك دیگر‬
‫(نفتا ‪)NGL, LPG,‬‬

‫• در این راکتور گاز منواکسیدکربن (که اکسیدکنندهی کاتالیزور است) در حضور کاتالیزور‬
‫اکسید نیکل با هیدروژن ترکیب شده و متان تولید میکند‪CO  3H 2  CH 4  H 2O .‬‬
‫‪CO2  4 H 2  CH 4  2 H 2O‬‬
‫• گازهای خروجی از راکتور متاناسیون به مرحلهی سوم ارسال میگردد‪ .‬در مرحله سوم که به‬
‫مرحله سنتز معروف است گازهای حاصله از مرحلهی دوم پس از عبور از یك دستگاه کمپرسور‪،‬‬
‫مبردها و جداکنندهی مایع از گاز به راکتور سنتز آمونیاک که از کاتالیست اکسید مغناطیسی‬
‫آهن پر شده فرستاده میشود‪ .‬فشار راکتور حدود ‪ 142‬اتمسفر و دمای آن در حدود ‪420‬‬
‫‪KJ‬‬ ‫درجه سانتیگراد کنترل میگردد‪.‬‬
‫‪N 2  3H 2  2 NH 3 , H  46‬‬
‫‪Mol‬‬
‫• آمونیاک تولید شده و گازهای ترکیب نشده از باالی راکتور خارج میشود‪ .‬گازها مجددا از‬
‫طریق کمپرسور به راکتور بازگشت داده میشود‪ .‬فشار و دمای آمونیاک تولید شده پس از سرد‬
‫و فشرده شدن در ‪،‬ند مرحلهی متوالی کم میشود تا این که فشار آن به حدود ‪ 0/2‬اتمسفر و‬
‫دمای آن به ‪ -33‬درجه سانتیگراد برسد و باالخره آمونیاک به دست آمده در مخزنی جهت‬
‫‪27‬مصارف بعدی ذخیره میشود‪.‬‬
 ‫لیسانسهای تولید آمونیاک در جهان‬

‫فیلم زیر شرح مراحل تولید آمونیاک را نشان میدهد‪.‬‬ ‫•‬

‫‪Video: The Haber Process‬‬

‫‪28‬‬
 ‫لیسانسهای تولید آمونیاک در جهان‬

‫• باتوجه به تجاری و صنعتی نشدن روش های اول و دوم تولید آمونیاک هیچ‬
‫لیسانسی برای این دو روش وجود ندارد و تمامی تولیدات آمونیاک در جهان از روش‬
‫سوم می باشد‪.‬‬
‫• در ادامه مهمترین لیسانس های تولید آمونیاک از روش ریفرمینگ بخار معرفی‬
‫خواهد شد‪.‬‬

‫‪29‬‬
‫لیسانس ‪Casale SA‬‬

‫کاربرد‪ :‬تولید آمونیاک از گاز طبیعی‬

‫‪30‬‬
 ‫لیسانس ‪Casale SA‬‬

‫گاز طبیعی (‪ )1‬گوگردزدایی شده (‪ )2‬و وارد ریفرمر بخار میشود‪.‬‬ ‫•‬
‫درریفرمر (‪ )3‬متان و سایر هیدروکربنها با بخاار واکانش داده و گازسانتز ‪ CO ,CO2‬و ‪H2‬‬ ‫•‬
‫بصورت جزیی تولید میشود و جزیی از آن وارد ریفرمر دوم (‪ )4‬میشود در آنجا هوا (‪ )5‬وارد‬
‫شده و نهایتأ متان تبدیل به گاز سنتز میشود‪.‬‬
‫واحد ‪ Casale‬مشعلهای راندمان باالیی را بکارمیگیرد که افات فشاار کام و شاعله هاای‬ ‫•‬
‫کوتاهی دارند‪ .‬گاز ریفرم شده توساط بخارفشاار بااال )‪ (HP‬سارد شاده و وارد راکتاور (‪)6‬‬
‫میشود‪ ,‬در اینجا ‪CO‬با بخار واکنش داده و هیدروژن و ‪ CO2‬تولید میشود‪.‬‬
‫گازخروجی بیشتر سرد شده و وارد بخش ‪ CO2‬زدایی میشود‪.‬در اینجا ‪ CO2‬شسته و جادا‬ ‫•‬
‫(‪ )8‬میشود‪.‬‬
‫گاز شسته شده بعد از پیشگرم شدن وارد راکتور (‪ )9‬میشود و ‪ CO‬های باقیماناده تبادیل‬ ‫•‬
‫به متان میشوند‪.‬‬
‫گازهای سنتز تمیز وارد کمپرسور(‪ )10‬وتا فشار سنتز فشرده میشوند‪.‬‬ ‫•‬
‫سپس اجکتور با مایع شستشوی آمونیاک (‪ )11‬آن را خشك و آب اشباع و ‪ CO2‬موجاود‬ ‫•‬
‫را جدا میکند‪.‬‬ ‫‪31‬‬
 ‫لیسانس ‪Casale SA‬‬

‫گازهای سانتز فشارده در حلقاه ی سانتز (‪ )12‬واکانش داده و راکتاور محاوری‪-‬شاعاعی‬ ‫•‬
‫‪ )13( Casale‬به آمونیاک تبدیل میشوند سپس در جریان پایین دساتی باویلر(‪ )14‬سارد‬
‫میشوند‬
‫گاز در مراحل بعدی(‪15‬و‪ )16‬بیشتر سرد شده‬ ‫•‬
‫آمونیاک مایع(‪ )17‬و جدا میشود‬ ‫•‬
‫گاز واکنش نداده (‪ )18‬وارد سیرکوالتور(‪ )19‬شده و به سیستم برمیگردد‪.‬‬ ‫•‬
‫گازهای بی اثر موجود در گاز سنتز(‪ )20‬توسط واحاد بازیاابی (‪)21‬از حلقاه خاارج شاده و‬ ‫•‬
‫همراه سوخت (‪)23‬وارد ریفرمر(‪ )3‬میشوند‪.‬‬

‫‪32‬‬
 Linde AG ‫لیسانس‬

33
 ‫لیسانس ‪Linde AG‬‬

‫خوراک هیدروکربنی پیش گرم و سولفورزدایی شده (‪.)1‬‬ ‫•‬

‫بخار فرآیندی در طی فرآیند خنك سازی محصول خروجی از راکتور (‪ )5‬تولید شده و به خوراک ورودی اضاافه‬ ‫•‬
‫میشود تا نسبت بخار به‪ 2/7‬برسد و خوراک ریفرمر بیشتر گرم شود (‪.)2‬‬
‫ریفرمر ثانویه (‪ )3‬با دمای خروجی ‪ 850‬درجه سانتیگراد کار میکند‪.‬‬ ‫•‬
‫گاز ریفرم شده با تولید بخار (‪ )4‬خنك میشود‪.‬‬ ‫•‬
‫جداسازی ‪ CO‬در یك راکتور همدمای تك مرحله ای (‪ )5‬انجام میشود‪.‬‬ ‫•‬
‫پس از بازیابی گرما و جداسازی نهایی (‪ ،)6‬گاز به واحد‪ )7( PSA‬فرستاده میشود‪.‬‬ ‫•‬
‫نیتروژن در مبدل جعبه سرد (‪ )10‬از هوا جدا میشود‪ .‬نیتروژن خالص و مجددأ فشرده میشود تا با هیدروژن گاز‬ ‫•‬
‫سنتز آمونیاک تولید کند‪ .‬گاز سنتز توسط کمپرسور (‪ )11‬فشرده شده و گازهای واکنش نداده به حلقه آمونیاک‬
‫برگشت داده میشوند‬
‫حلقه ی فرآیندی آمونیاک براساس الیسنس ‪ Casale‬دارای تبادیل کنناده باا ساه بساتر محاوری‪-‬شاعاعی باا‬ ‫•‬
‫مبدلهای حرارتی در ورودی (‪ )13‬میباشد که درصد تبدیل باالیی را به همراه خواهد داشت‪.‬‬
‫از گرمای واکنش برای تولید بخار فرآیندی (‪ ،)14‬پیشگرم سازی خوراک (‪ )12‬و جداساازی محصاول آمونیااک‬ ‫•‬
‫(‪ )15‬استفاده میشود‪.‬‬
‫گاز تبدیل نشده به کمپرسور گاز سنتز (‪ )11‬برمیگردد و آمونیاک تولیدی جهت نگهداری و ذخیره‪ ،‬خنك (‪)16‬‬ ‫•‬
‫میشود‪.‬‬
‫‪34‬‬
 ‫لیسانس‪ICI AMV‬‬

‫• شرکت صاحب این لیسانس ‪ Synetix‬می باشد‪.‬‬

‫• از ویژگیهااای مهاام ایاان لیسااانس ماای تااوان بااه بااازده اناارژی باااال‪ ،‬روش تولیدآسااان‪،‬‬
‫هزینهیسرمایهگذاری پایین‪ ،‬انرژی الزم برای ریفرمراولیهکم‪ ،‬حلقهی سنتز بافشار پاایین‬
‫و در این لیسانس دمای ریفرمینگ به ‪ 60‬درجه و فشار سنتز آمونیاک به ‪ 42‬باار کااهش‬
‫یافته‪ ،‬اشاره کرد‪.‬‬
‫• واحدهای کمی تاکنون با استفاده از فرایند ‪ AMV‬ساخته شدهاند‪( .‬یك واحد درکانادا و دو‬
‫واحد در ‪،‬ین)‬

‫‪35‬‬
ICI AMV ‫لیسانس‬

36
 ‫لیسانس ‪ICI AMV‬‬

‫همانطورکه در تشریح روش سوم آورده شده گاز طبیعی پس از گوگرد زدایی و پیش گارم‬ ‫•‬
‫شدن‪ ،‬با هوا ترکیب شده (‪ )4‬و واکنش های مورد نظر انجام میشود‪.‬‬
‫سپس برای حذف کربن منو اکسید از گازهاای حاصال از واکانش باه راکتاور هاای ‪ 5‬و‪6‬‬ ‫•‬
‫فرستاده می شود‪.‬‬
‫برای حداقل کردن کربن منو اکسید موجود در جریان واکنش ‪،‬کربن منواکسید باقیمانده را‬ ‫•‬
‫د راکتورهای ‪ 8‬و ‪ 9‬به متان تبدیل میکنند‪.‬‬
‫سپس گازسنتز آمونیاک در مراحل ‪ 10‬و‪ 11‬و ‪ 12‬تولید و ذخیره میشود‪.‬‬ ‫•‬

‫‪37‬‬
 ‫لیسانس ‪uhde GmbH‬‬

‫آمونیاک در این فرایند از گاز طبیعی‪ ،LPG ،LNG ،‬یا نفتا بهدست میآید‪ .‬در صورت قراردادن تجهیزات الزم در ابتدای‬
‫خطتولید‪ ،‬میتوان از زغالسنگ‪ ،‬نفتخام ومتانول نیاز درایان روش اساتفاده کارد‪ .‬درابتادای خطتولیاد‪ ،‬واحدمتاداول‬
‫ریفرمینگبخار و حلقهی سنتزآمونیاک با فشارمتوسط بکااربرده میشاود‪ .‬ایان واحادها بارای مصارف انارژی و قابلیات‬
‫اطمینان بهینه شدهاند‪ .‬بزرگترین واحد ساخته شده توسط شرکت ‪ Krupp Uhde‬دارای ظرفیت روز‪/‬تن ‪ 2200‬است‬

‫‪38‬‬
 ‫لیسانس ‪Uhde GmbH‬‬

‫• از ویژگیهای این روش این میباشد که ریفرمراولیه در فشارحدود ‪ 40‬باار(حادودا ‪ 10‬باار‬

‫بیشتراز لیسانس قبلی) ودمای ‪ 800‬الی ‪ 850‬درجه سانتیگراد (‪50‬درجه سانتیگراد باالتر‬
‫از لیسانس ‪ )AMC‬انجام میشود‪.‬‬
‫• در ریفرمرثانویه‪ ،‬هوا توسط نازلهای مخصوص به گاز سانتز اضاافه شاده و عمال مخلاوط‬
‫شدن بهطور کامل انجام میشود‪ .‬سپس بخارآب پس از سوپرهیتشادن باا فشاار بااال وارد‬
‫رفرمر شده و ماکزیمم راندمان بهینه برای مصرف انرژی حاصل میگردد‪.‬‬
‫• در حلقهی سنتز آمونیاک‪ ،‬دوتبدیلکننده آمونیاک باا ساه بساتر کاتاالیزوری وجاود دارد‪.‬‬
‫کاتالیزور موجود در بسترها‪ ،‬از نوع آهندانهای کو‪،‬ك میباشند‪، .‬رخهی تولیاد آمونیااک‬
‫افت فشار جریان عبوری را به حداقل رسانده و بدین ترتیب سرعت تبدیل به آمونیاک را به‬
‫بیشترین حد میرساند‬

‫‪39‬‬
 ‫لیسانس ‪Uhde GmbH‬‬
‫‪Dual pressure process‬‬
‫در این فرایند آمونیاک از گاز طبیعی‪ LPG ،LNG ،‬یا نفتا بهدست میآید‪ .‬این واحدها برای مصرف انارژی و قابلیات‬
‫اطمینان بهینه شدهاند‪ .‬اولین واحد ساخته شده برمبنای این فرآیند واحد ‪ SAFCO‬در عربساتان ساعودی خواهاد‬
‫بود‪.‬‬

‫‪40‬‬
 ‫لیسانس ‪Uhde GmbH‬‬
‫‪Dual pressure process‬‬

‫خوراک پس از سولفور زدایی با بخار مخلوط و در حضور کاتالیسات نیکال در ریفرمراولیاه در‬ ‫•‬
‫فشارحدود ‪ 40‬بار ودمای ‪ 800‬الی ‪ 850‬درجه سانتیگراد به گاز سنتز تبدیل میشود‬
‫در ریفرمرثانویه‪ ،‬هوا توسط نازلهای مخصوص به گاز سنتز اضافه شده و عمل مخلاوط شادن‬ ‫•‬
‫بهطور کامل انجام میشود‪ .‬متعاقبأ بخارفشار باال و سوپرهیت با حداکثر بازیابی حرارتی درایان‬
‫فرآیند تولید میشوند‪.‬‬
‫تبدیل‪CO‬در بستر کاتالیستهای دماا بااال )‪ (HT‬و دماپاایین )‪ (LT‬صاورت میگیارد و ‪CO2‬‬ ‫•‬
‫جدامیشود‪CO .‬های باقیمانده به متان بازتبدیل میشوند‬
‫‪،‬رخه تولید آمونیاک شامل دو مرحله است‪ .‬گاز جبرانی در یك کمپرسور دو مرحله ای فشرده‬ ‫•‬
‫می شود یك تبدیل کننده که بطور غیرمستقیم خنك میشود یاك ساوم آمونیااک را در ایان‬
‫مرحله تولید میکند‪ .‬سپس جریان خروجی از آن سرد شده و بخش عمده ی آمونیاک تولیادی‬
‫از گازها جدا می شود‪.‬‬
‫در مرحلهی دوم گازهای سنتز باقیمانده تا فشار عملیاتی ‪،‬رخاه آمونیااک (‪120‬باار) فشارده‬ ‫•‬
‫میشوند‪ .‬در نهایت آمونیاک مایع با سردسازی جدا میشود‪.‬‬
‫‪41‬‬
 ‫لیسانس ‪TOPSOE‬‬

‫گستردگی خوراک از ویژگیهای مهم این لیسانس است‪.‬خوراک در این فرایند از گازوبیعی تا نفتای سنگین میباشد‪.‬‬
‫بیش از ‪ 60‬کارخانه تولید آمونیاک از این فرایند استفاده میکنند‪ .‬تعداد زیادی از کارخانجات دیگر کمه از خورکهمای‬
‫دیگری استفاده میکنند ‪ ،‬ازتکنولوژی سمنتز آمونیماک توپسمو بهمره میگیرنمد‪ .‬ازسمال ‪ 52 ،1988‬درصمد از کمل‬
‫کارخانجات جدید تولید آمونیاک بر پایهی تکنولوژی توپسو استوار هستند‪ .‬مراحل تولید آمونیماک در ایمن لیسمانس‬
‫همانند روش سوم میباشد‪.‬‬

‫‪42‬‬
 ‫لیسانس ‪TOPSOE‬‬

‫گاز طبیعی و سایر هیدروکربن ها فشرده و سولفورزدایی میشوند و با جریان بخار ترکیاب‬ ‫•‬
‫شده و تبدیل به گاز سنتز میشود‪.‬‬
‫بخش ریفرمینگ شامل یك پری ریفرمار وزمانیکاه خاوراک هیادروکربن هاای بیشاتری‬ ‫•‬
‫داشته باشد راندمان باالتری دارد‪ .‬ریفرمر لوله ای مشعل دار و ریفرمر دوم جاییکاه هاوای‬
‫فرآیندی اضافه میشود‪.‬‬
‫بعد از ریفرمینگ‪ ،‬گازهای سنتز وارد تبادیل کنناده میشاوند و پاس از جداساازی ‪CO2‬‬ ‫•‬
‫متاناسیون صورت میگیرد‪.‬‬
‫سپس گازها فشرده و در تبدیل کننده های حلقه ی سنتزآمونیاک به آمونیاک تبدیل می‬ ‫•‬
‫شوند‪.‬‬
‫نهایتأ مخلوط آمونیاک سرد و در مبرد جدا میشود‬ ‫•‬

‫‪43‬‬
 ‫لیسانس ‪Kellogg Brown & Root‬‬
‫‪KAAP plus‬‬
‫• در این روش برای تولید آمونیاک از هیدروکربنها‪ ،‬از فرایند فشار بااالی ریفرمیناگ بخاار‬
‫همراه با فرایند فشار پایین پیشرفته سنتز آمونیاک استفاده میشود‪.‬‬
‫• ریفرمینگبخارکاتالیزوری‪ ،‬گازخاام سانتز را از سیساتم تباادل گرماایی و تحات فشاار و‬
‫براساس روش ‪ KRES‬تولید میکند‪.‬‬
‫• از ویژگیهای ایان روش اساتفاده از یاك کاتاالیزور بسایار فعاال مناساب (اکساید هاای‬
‫مغناطیسی آهن) باپایه فلزی برای سنتز آمونیاک میباشد تا در فشار نسبتاً پایین ‪ 90‬باار‬
‫میزان تبدیل باال باشد‪ .‬این فرایند آلودگیهای زیست محیطی را به حداقل میرساند‪ .‬نیااز‬
‫به تعمیرات و نیازهای عملیاتی را کاهش داده و فرایندی قابل اطمینان است‪.‬‬
‫• در طراحیهای جدید انرژی کمتار مصارف میشاود و هزیناهی کمتاری دارناد و درصاد‬
‫هزینهی سرمایه گاذاری کمتاری نسابت باه فراینادهای رایا دارد‪ .‬بایش از ‪ 200‬واحاد‬
‫آمونیاک در جهان با این طراحی درحال تولید هستند‪.‬‬
‫‪44‬‬
 Kellogg Brown & Root ‫لیسانس‬
KAAP plus

45
 ‫لیسانس ‪Kellogg Brown & Root‬‬
‫‪KAAP plus‬‬
‫در این روش خوراک پس از سولفور زدایی (‪ )1‬با بخار مخلوط شده و به دو جریان تقسیم می شود یاك‬ ‫•‬
‫جریان وارد ریفرمراتوترمال (‪ )2‬و دیگری وارد لولههای مبدل ریفرمینگ (‪ )3‬میشود هر دو جریان توسط‬
‫کاتالیستهای نیکل به گاز سنتز تبدیل می شوند‪ .‬در ‪ ATR‬خاوراک بصاورت جزیای باا هاوای اضاافی‬
‫میسوزد تا حرارت مورد نیاز برای ریفرمینگ هیدروکربن های باقیمانده فراهم شود‪.‬‬
‫جریان داغ خروجی وارد پوستهی مبدل ریفرمینگ ‪ KRES‬میشود و با گازهای ریفرم شادهی خروجای‬ ‫•‬
‫از لولههای بستر کاتالیستی ترکیب میشود این جریان وارد پوستهی مبدل ریفرمینگ شاده تاا گرماای‬
‫موردنیاز واکنش ریفرمینگ در اینجا تأمین شود‪.‬‬
‫جریان داخل پوسته خنك شده و بخار با فشار باال تولید و وارد تبدیل کنندههای ‪CO‬میشوند که شاامل‬ ‫•‬
‫دو نوع کاتالیست فشار باال (‪ )4‬و فشار پایین (‪ )5‬است‪ .‬جریان خروجی خنك شاده و آب یاخ زده از آن‬
‫جدا میشود (‪.)6‬‬
‫در بخش تصفیه در سیستم جذب مرطاوب (‪ CO2 ،)7‬آن جادا میشاود‪ .‬ساپس تصافیه نهاایی شاامل‬ ‫•‬
‫متاناسیون (‪ )8‬وخشك کردن (‪ )9‬و تبرید (‪ )10‬روی آن اعمال می شود‪.‬‬
‫جریان گازها در کمپرسور (‪ )11‬متراکم و وارد تبدیل کنندهی آمونیاک ‪ )12( KAAP‬باا کاتالیساتهای‬ ‫•‬
‫فعال روتانیم میشود‪ ،‬درصدتبدیل باال در فشار نسبتأ پایین ‪ 90‬بار صورت می گیرد‪.‬‬
‫بخارات سرد میشوند (‪ )13‬و مخلوط واکنش ناداده باه سیساتم برمیگاردد و آمونیااک ماایع بادون آب‬ ‫•‬
‫‪46‬‬ ‫کندانس (‪ )14‬و جدا میشود‪.‬‬
 ‫لیسانس ‪Kellogg Brown & Root‬‬
‫‪KBR purifier‬‬

‫• خوراک این فرایند خوراکهای هیدروکربنی و هوا میباشد‪.‬‬

‫• قساامتهای اصاالی فراینااد خالصسااازی ‪ KBR‬عبارتنااد از‪ :‬رفرمینااگ مالیاام اولیااه‪،‬‬
‫رفرمینگثانویه با هوای اضافی خالصسازی گازسنتز در دمای پایین و سانتز آمونیااک باا‬
‫یك کاتالیزور مغناطیسی دریك تبدیلکنندهی افقی دمای خروجی از ریفرمراولیه کمتر از‬
‫‪ 700‬درجه سانتیگراد و دمایخروجی از ریفرمرثانویاه نیاز کمتار از ‪ 900‬درجهساانتیگراد‬
‫میباشد که در مقایسه با لیسانسهای قبلی حدوداً ‪ 40‬درجه کاهش مییابد‪.‬‬
‫• بیش از ‪ 200‬واحد با طراحی شرکت ‪ ،KBR‬درجهان ساخته شده که ‪ 16‬واحد از این واحد‬
‫ازاین تعداد از فرایند خالصسازی ‪ KBR‬استفاده میکنند‪.‬‬

‫‪47‬‬
Kellogg Brown & Root ‫لیسانس‬
KBR purifier

48
 ‫لیسانس ‪Kellogg Brown & Root‬‬
‫‪KBR purifier‬‬

‫خوراک پس از سولفورزدایی در ریفرمر اولیه با بخار واکنش می دهد (‪ )1‬سپس در ریفرمر دوم (‪ )2‬با‬ ‫•‬
‫هوای اضافی واکنش داده و در دمای ‪ 900‬سانتیگراد خارج می شود‬
‫کمپرسور (‪ )3‬معموأل یك توربین گازی اسات‪ ،‬جریاان خروجای تاوربین وارد ریفرمار اولیاه شاده‪ ،‬از‬ ‫•‬
‫ریفرمر اولیه برای پیشگرم کردن هوای سوختی استفاده می شود‪.‬‬
‫خروجی ریفرمر دوم با تولید بخار فشار باال (‪ )4‬سرد می شود‬ ‫•‬
‫واکنش در دو بستر از کاتالیستهای دما باال (‪ )5‬و دما پایین (‪ )6‬صورت می گیرد‪.‬‬ ‫•‬
‫‪ CO2‬جدا و بهمراه ‪CO2‬باقیمانده وارد تبدیل کننده (‪ )8‬و تبدیل به متان میشوند‪.‬‬ ‫•‬
‫جریان خروجی سرد و آب اضاافی آن جادا میشاود (‪ )9‬ساپس گازهاا در خشاك کان (‪ )10‬خشاك‬ ‫•‬
‫میشوند‪.‬‬
‫جریان گازهای سانتز شاده ی خشاك وارد تصافیه کننادهی برودتای (‪ )11‬میشاوند و بعاداز آن در‬ ‫•‬
‫کمپرسور (‪ )12‬فشرده میشوند‪.‬‬
‫گازهای فشرده با بخار حاصل از ‪،‬رخه برگشتی مخلوط و وارد تبدیل کنندهی (‪ )13‬می شوند‪.‬‬ ‫•‬
‫جریان خروجی توسط مبرد آمونیاک سرد میشود سپس آمونیاک از مخلوط گازهای واکنش نداده جدا‬ ‫•‬
‫می شود (‪ .)14‬گازهای واکنش نداده به حلقه برمیگردند‪.‬‬
‫انشعاب کو‪،‬کی وارد تصفیه کننده (‪ )15‬شده وپس از پاکسازی با آب به خشك کنها برمیگردد‪.‬‬ ‫•‬
‫‪49‬‬
 ‫لیسانس ‪LAC‬‬

‫• در روش ‪ LAC‬از هیدروکربنهای سبك به عنوان خوراک استفاده میشود‪ .‬این فرایند‬
‫روش ساده شدهای برای تولید آمونیاک است که شامل یك واحد پیشرفته هیدروژن‬
‫‪،‬واحداستاندارد نیتروژن و یك ‪،‬رخهی تولید با راندمان باالیآمونیاک میباشد‬
‫• ویژگیهای این فرایند داشتن ‪،‬رخهی تولید آمونیاک براساس تبدیل کنندهی سه‬
‫بستر شعاعی – محوری با مبدلهای حرارتی داخلی میباشد که باعث تبدیل باال میشود‪.‬‬
‫سادهسازی فرایندهای رای در روش ‪ LAC‬باعث صرفهجویی قابل مالحظه درهزینههای‬ ‫•‬
‫اولین واحد ‪ LAC‬کامل شده با ظرفیت تولید ‪ 1350‬متر مکعب آمونیاک در روز برای‬
‫شرکت ‪ GSFC‬در هند بوده است‪.‬‬
‫• دو واحد ‪ LAC‬دیگر با ظرفیتهای ‪ 230‬و ‪ 600‬مترمکعب آمونیاک در روز دراسترالیا در‬
‫حال احداث هستند‪.‬‬
‫‪50‬‬
‫لیسانس‪LAC‬‬

‫‪51‬‬
 ‫لیسانس‪LAC‬‬

‫خوراک سولفورزدایی و پیشگرم میشود (‪ .)1‬بخار فرآیندی که از خنك کردن راکتور ایزوترم (‪ )5‬تولید میشود به‬ ‫•‬
‫جریان خوراک اضافه میشود تا به نسبت بخار ‪ 2/7‬برسد و پیشگرم سازی بیشتری صورت گیرد‪ .‬ریفرمار (‪ )3‬باا‬
‫دمای خروجی ‪ 850‬سانتیگراد کار میکند‪.‬‬
‫گاز ریفرم شده با تولید بخار (‪ )4‬تا ‪ 250‬سانتیگراد خنك می شود‪.‬‬ ‫•‬
‫واکنش ‪ CO‬در یك راکتور ایزوترم تك مرحله ای (‪ )5‬انجام میشود‪ .‬پس از بازیابی حرارتی بیشتر‪ ،‬خنکسازی و‬ ‫•‬
‫جداسازی (‪ )6‬صورت گرفته و گاز به واحد ‪ )7( PSA‬فرستاده می شود‪.‬‬
‫نیتروژن نیز با سردسازی هوا در محفظه سرد (‪ )10‬تولید می شود‪.‬هوا پیش از ورود به محفظه ی سارد‪ ،‬فیلتار‪،‬‬ ‫•‬
‫فشرده و تصفیه می شود ‪.‬نیتروژن خالص تولید شده بیشتر فشرده میشاود و بارای تولیاد گااز سانتز آمونیااک‬
‫خالص با هیدروژن مخلوط می شود‪.‬‬
‫گاز سنتز شده در کمپرسور (‪ )11‬فشرده می شود‪.‬گازهای واکنش نداده نیز به ‪،‬رخه برمیگردند‪.‬‬ ‫•‬
‫‪،‬رخه آمونیاک بر مبنای ‪،‬رخه ‪Casale‬سه بستر تبدیل کننده و مبدل های مابین آنها (‪ )13‬است‪.‬‬ ‫•‬
‫از گرمای واکنش تولید آمونیاک برای تولید بخار با فشار باال (‪ )14‬استفاده می شود‪.‬‬ ‫•‬
‫گازها برای جداسازی آمونیاک سرد می شوند (‪ .)15‬گازهای واکنش نداده نیز به کمپرسور گازهاای سانتز (‪)11‬‬ ‫•‬
‫برمیگردد‪.‬‬
‫آمونیاک تولید شده تا دمای ‪ 33‬سانتیگراد سرد می شود(‪.)16‬‬ ‫•‬
‫در این فرآیند واحدهای یوتیلیتی(‪ )17‬تأمین کنندهی توان مصرفی برای بخار فشاار بااال‪ ،‬واحاد تصافیه‪BFW‬‬ ‫•‬
‫(‪ )18‬و واحد سردسازی هستند‪.‬‬ ‫‪52‬‬
 ‫ارزیابی و مقایسه‬

‫• مهمترین بحث بعد از آشنایی با روش ها و لیسانس ها انتخاب لیسانس مناسب‬

‫• انتخاب لیسانس مناسب برای هر کارخانه با کارخانهی دیگر متفاوت است‪.‬‬
‫• انتخاب لیسانس مناسب برای کارخانهها بنا به دالیل زیر مهم است‪:‬‬
‫• موقعیت جداگانهی کارخانهها‬
‫• ظرفیت تولید کارخانهها‬
‫• نحوهی استفاده و فروش محصوالت کارخانهها‬
‫• مقدار هزینه های سرمایه گذاری‬
‫• آلودگیهای زیست محیطی‬
‫• مساحت احداث کارخانهها‬
‫• وغیره‬
‫‪53‬‬
 ‫ارزیابی لیسانسهای تولید آمونیاک‬
‫انعطاف‬ ‫وراحی‬ ‫متعادل بودن‬ ‫هزینه ها ی‬
‫راندمان‬ ‫زیست‬ ‫میزان انرژی خلوص‬ ‫هزینه های تنوع ویف‬
‫ایمنی فرایند ساده ی پذیری در‬ ‫شرایط‬ ‫سرمایه‬
‫حرارتی‬ ‫محیطی‬ ‫مصرفی محصوالت‬ ‫خوراک‬ ‫جاری‬
‫فرایند ظرفیت تولید‬ ‫عملیاتی‬ ‫گذاری‬

‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪AMV‬‬

‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪UHDE‬‬

‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪TOPSOE‬‬

‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪KRES‬‬

‫‪‬‬ ‫‪KBR‬‬

‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪LINDE‬‬

‫‪54‬‬
‫معرفی اوره‬

‫‪55‬‬
 ‫خواص اوره‬

‫خواص شیمیایی اوره‪:‬‬

‫به حالت جامد (به صورت پودر یا کریستال) بی رنگ متمایل به سفید‪ ،‬بی بو و غیر بازی‬ ‫•‬
‫و غیراسیدی است‪ .‬بسیار در آب‪ ،‬الکل جوشان و بنزن محلول بوده‪ ،‬در کلروفرم نامحلول‬
‫است‪ ،‬سرطانزا و غیر سمی است‪ ،‬باعث سوزش پوست انسان میشود و مصرف عمده آن در‬
‫کود کشاورزی است‪.‬‬
‫• اوره ترکیب آلی دارای دو گروه آمین ‪NH2 -‬است که به یك گروه کربونیل ‪-CO-‬‬
‫متصل شده‬
‫خواص فیزیکی اوره‪:‬‬
‫• جرم مولی‪60.07 g/mol :‬‬
‫‪108g /100ml‬‬ ‫‪20ċ‬‬ ‫• دانسیته‪1.32g/cm3 :‬‬
‫‪167g /100ml‬‬ ‫‪40ċ‬‬ ‫• نقطه ذوب‪132.7-135 ċ :‬‬
‫‪251g /100ml‬‬ ‫‪60ċ‬‬ ‫• انحالل در آب‪ :‬مطابق جدول روبرو‬
‫‪400g /100ml‬‬ ‫‪80ċ‬‬
‫‪733g /100ml‬‬ ‫‪100ċ‬‬ ‫‪56‬‬
 ‫مصارف اوره‬

‫مصارف اوره‬
‫کشاورزی‪ :‬بیشتر از ‪ %88‬از تولید اوره در دنیا‪ ،‬به منظور استفاده به عنوان کودهای شیمیایی‬
‫حاوی نیتروژن است‪.‬‬
‫مزایای کود اوره‪:‬‬
‫• اوره دارای باالترین مقدار ازت در میان تمامی کودهای جامد نیتروژنی میباشد (‪.)%46.7‬‬
‫• سازگاری برای اغلب گیاهان بویژه همه غالت‪.‬‬
‫• عدم تغییر در غلظت امالح خاک و بجا نگذاشتن ترکیبات نمکی در خاک‪.‬‬
‫• اوره میتواند به شکل جامد یا محلول و یا به صورت اسپری به کار برود‪.‬‬
‫• استفاده از اوره خطر آتش سوزی یا انفجار بسیار نا‪،‬یزی دارد‪.‬‬
‫• به دلیل وجود مقدار زیاد ازت در کود اوره‪ ،‬هزینههای رسیدگی‪ ،‬ذخیرهسازی و حمل و‬
‫نقل اوره نسبت به سایر کودهای ازته کمتر است‪.‬‬
‫• تولید اوره مواد آلوده کننده بسیار کمی وارد محیط میکند‪.‬‬
‫‪57‬‬
 ‫مصارف اوره‬

‫‪ ‬سیستم های خودرو‪:‬‬

‫اوره در واکنشهای ‪ SNCR‬و ‪( SCR‬واکنشهایی هستند برای کاهش انتشار نیتروژن اکسید‪،‬‬
‫در این واکنشها آمونیاک یا اوره به جریان سوخت گازی تزریق میشوند‪ .‬استفاده از اوره از‬
‫نظر کنترل کردن فرآیند و ذخیرهسازی نسبت به آمونیاک آسانتر و بیخطرتر است‪ ).‬به‬
‫منظور کاهش آالیندههای حاوی گازهای سمی اکسیدهای نیتروژن‪ ،‬که در گازهای حاصل از‬
‫احتراق موجود هستند‪ ،‬کاربرد دارد‪.‬‬
‫‪ ‬صنایع دارویی و آرایشی‬
‫اوره به همراه گلیسرول در لوسیونهای مراقبت پوست و هم‪،‬نین کرمهای مرطوبکننده که‬
‫دارای ویژگی ‪ )Natural Moisturizing Factor( NMF‬که همان عامل مرطوبکننده طبیعی‬
‫است‪ ،‬هستند به کار میرود‪.‬‬

‫‪58‬‬
 ‫مصارف اوره‬

‫‪ ‬صنایع شیمیایی‬
‫اوره ماده اولیه برای تولید بسیاری از ترکیبات شیمیایی مهم است‪ ،‬مانند‪:‬‬
‫• انواع پالستیك‪ ،‬به ویژه رزینهای فرمالدئید اوره‪.‬‬
‫• انواع ‪،‬سب‪ ،‬همچون اوره فرمالدئید و اوره مالمین فرمالدئید‪ ،‬که در ساخت تخته سه‬
‫الیی مخصوص آب کاربرد دارد‪.‬‬
‫• سیانات پتاسیم‪ ،‬بعنوان ماده اولیه برخی از صنایع‪.‬‬
‫• نیترات اوره‪ ،‬یك نوع ماده منفجره‪.‬‬
‫‪ ‬اوره همچنین در تهیه پودرهای آتشنشانی هم کاربرد دارد‪.‬‬
‫‪ ‬اوره گاهی به عنوان جانشین مواد پروتئینی در خوراک دامها نیز مصرف میشود‪.‬‬

‫‪59‬‬
 ‫جایگاه اوره در چرخه تولیدات پتروشیمی‬

‫‪‬جایگاه اوره در چرخه تولیدات پتروشیمیایی‬

‫مواد پایه و‬
‫شیمیایی‬

‫پلیمری‬
‫محصوالت‬
‫پتروشیمی‬
‫آروماتیک ها‬

‫کودها و‬
‫سموم‬

‫اوره جز دسته ی کودها و سموم میباشد‪.‬‬

‫‪60‬‬
 ‫مصرف اوره در جهان‬

‫‪ ‬حدود ‪ %44‬از اوره تولیدی در شرق آسیا شامل کشورهای ‪،‬ین و هند‪ %23 ،‬در آسیای‬
‫جنوبی و ‪ %3‬در غرب آسیا مصرف میشود در نتیجه بالغ بر ‪ %70‬از اوره تولیدی‪ ،‬در آسیا‬
‫مصرف میشود‪ .‬بعد از آسیا آمریکا با مجموعا ‪ %16‬سهم قابل توجهی از مصرف اوره دارد‪.‬‬
‫پیشبینی میشود مصرف این محصول در سال ‪ 2018‬نسبت به سال ‪ 2013‬رشد ساالنهی‬
‫‪ %3.3‬داشته باشد‪.‬‬
‫‪190000‬‬
‫‪180000‬‬
‫‪170000‬‬
‫‪160000‬‬
‫(‬

‫‪150000‬‬
‫)‬

‫‪140000‬‬
‫‪130000‬‬
‫‪2008‬‬ ‫‪2010‬‬ ‫‪2012‬‬ ‫‪2014‬‬ ‫‪2016‬‬ ‫‪2018‬‬
‫‪61‬‬
 ‫تولید اوره در جهان‬

‫‪، ‬ین و خاورمیانه تولید کننده و صادر کننده عمده اوره هستند‪.‬‬
‫‪ ‬بین سال های ‪ 2014‬تا ‪ 2019‬حدود ‪ 60‬واحد جدید در دنیا به بهرهبرداری میرسد که از‬
‫بین آنها ‪ 20‬طرح در ‪،‬ین برنامهریزی شده اما بعد از سال ‪ 2016‬همه ظرفیتهای جدید‬
‫در خارج از ‪،‬ین برنامهریزی شده است که نشاندهنده توسعه ظرفیت در کشورهای غیر‬
‫‪،‬ین هم دارد‪.‬‬
‫‪190000‬‬
‫‪ ‬با این حال پیشبینی میشود با رشد‬
‫‪180000‬‬ ‫میانگین ساالنه ‪ ،%4‬ظرفیت تولید اوره تا‬
‫‪170000‬‬ ‫سال ‪ 2019‬بیش از ‪ 41‬میلیون تن افزایش‬
‫‪160000‬‬
‫یافته و به ‪ 252‬میلیون تن برسد‪ .‬از این‬
‫(‬

‫مقدار ‪ %35‬در آسیای شرقی‪ %18 ،‬در‬

‫‪150000‬‬
‫)‬

‫آفریقا و ‪ %15‬در آمریکای شمالی خواهد‬

‫‪140000‬‬
‫بود‪.‬‬
‫‪130000‬‬
‫‪2008‬‬ ‫‪2010‬‬ ‫‪2012‬‬ ‫‪2014‬‬ ‫‪2016‬‬ ‫‪2018‬‬
‫‪62‬‬
 ‫تاریخچه تولید اوره در کشور‬

‫‪ ‬ایران به عنوان نهمین کشور تولیدکننده اوره و هفتمین صادر کننده در جهان‪ ،‬دارای ظرفیت‬
‫ساالنه حدود ‪ 4‬میلیون تن اوره در سال میباشد‪.‬‬
‫‪ ‬نمودار زیر روند تولید اوره را نشان می دهد‪ ،‬همانطور که از نمودار مشخص است تولید اوره‬
‫در داخل کشور روندی صعودی را طی سالهای اخیر طی نموده است‪ ،‬بیشترین سهم تولید‬
‫اوره را شرکت پتروشیمی پردیس (به عنوان بزرگترین تولید کننده اوره در خاورمیانه) به خود‬
‫اختصاص داده است که حدود نیمی از تولیدات اوره در ایران توسط این شرکت انجام می‬
‫شود‪ .‬الزم به ذکر است پس از پتروشیمی پردیس‪ ،‬پتروشیمی رازی با ظرفیت ‪ 600‬هزار تن‬
‫اوره در سال به همراه پتروشیمی کرمانشاه بیشترین ظرفیت تولید اوره را در اختیار دارند‪.‬‬
‫اعداد و ارقام تولیدات پتروشیمی رازی به دلیل بورسی نبودن و عدم افشا اطالعات‪ ،‬در نمودار‬
‫زیر آورده نشده است‪.‬‬

‫‪63‬‬
‫تاریخچه تولید اوره در کشور‬

‫‪64‬‬
 ‫تاریخچه تولید اوره در کشور‬

‫‪‬عمده تولیدات اوره در داخل کشور به بازار های جهانی صادر می شوند‪ ،‬آمار‬
‫ارائه شده توسط وزارت جهاد کشاورزی‪ ،‬حاکی از وجود ‪ 2‬میلیون تن مصرف‬
‫اوره در کشور میباشد که کامال از طریق منابع داخلی تأمین می گردد و بنابراین‬
‫صادرات کشور به حدود ‪ 2.4‬میلیون تن بالغ می گردد‪ .‬پتانسیل صادراتی اوره‬
‫ایران تا سال ‪ 2020‬به ‪ 4‬میلیون تن در سال خواهد رسید‪.‬‬
‫‪‬پتروشیمی های تولیدکننده اوره در ایران مطابق جدول زیر است‪.‬‬

‫‪65‬‬
 ‫‪‬تاریخچه تولید اوره در کشور‬

‫کاربرد‬ ‫ظرفیت‬
‫سال بهره‬ ‫نام‬
‫محصول‬ ‫صاحب لیسانس‬ ‫خوراک مصرفی‬ ‫اسمی (هزار‬ ‫محصول‬
‫برداری‬ ‫پتروشیمی‬
‫اوره‬ ‫تن در سال)‬
‫‪Stami Carbon+‬‬
‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫‪1388‬‬ ‫‪Hydro Fertillizer‬‬ ‫‪1075‬‬ ‫اوره گرانول‬ ‫پردیس(فاز‪)1‬‬
‫آمونیاک‬
‫)‪Technoligy(H.F.T‬‬
‫‪Hydro Fertillizer‬‬ ‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫‪1389‬‬ ‫‪1075‬‬ ‫اوره گرانول‬ ‫پردیس(فاز‪)2‬‬
‫)‪Technoligy(H.F.T‬‬ ‫آمونیاک‬
‫کودهای‬
‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫شیمیایی‪،‬‬ ‫‪1386‬‬ ‫‪Stami Carbon‬‬ ‫‪660‬‬ ‫اوره گرانول‬ ‫کرمانشاه‬
‫آمونیاک‬
‫رزینهای‬ ‫مونته کارتینی‬ ‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫اوره‪،‬‬ ‫‪1342‬‬ ‫‪48‬‬ ‫اوره‬ ‫شیراز(واحد‪)1‬‬
‫آمونیاک‬
‫فرمالدئید و‬ ‫استامی کربن هلند‬ ‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫‪1342‬‬ ‫‪495‬‬ ‫اوره‬ ‫شیراز(واحد‪)2‬‬
‫مالمین‬ ‫آمونیاک‬
‫‪H.F.T+STAMICARB‬‬ ‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫‪1369‬‬ ‫‪594‬‬ ‫اوره‬ ‫رازی‬
‫‪ON‬‬ ‫آمونیاک‬
‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫‪1375‬‬ ‫‪STAMICARBON‬‬ ‫‪495‬‬ ‫اوره پریل‬ ‫خراسان‬
‫آمونیاک‬ ‫‪66‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫‪‬روشهای تولید‬
‫‪ ‬فرآیند بازگشت کلی‪،‬حالت پایه (‪(Total Recycle Process, Base Case‬‬
‫‪ ‬فرآیند بازگشت جزئی آمونیاک‬
‫‪ ‬فرآیند یك بار گذر (‪)once-Through process‬‬
‫‪ ‬فرآیند بازگشت کلی‪،‬استرپینگ آمونیاک‬
‫‪ ‬فرآیند بازگشت کلی‪ ،‬برگرداندن گاز ترکیبشده‬
‫‪ ‬لیسانس های اصلی تولید‬
‫‪ ‬فرآیند استریپینگ حرارتی اوره از شرکت ‪SNAMPROGETTI‬‬
‫‪‬فرآیند استریپینگ ‪ CO2‬اوره از شرکت ‪STAMICARBON‬‬
‫‪‬فرآیند ‪ ACES‬از شرکت ‪Toyo Engineering‬‬

‫‪67‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬
‫لیسانس ‪Stamicarbon BV‬‬

‫‪‬فرآیند بازگشت کلی‪،‬حالت پایه (‪(Total Recycle Process, Base Case‬‬

‫آمونیاک و‪ Co2‬در فشار سنتز ‪ 140‬بار واکنش داده و به اوره و کاربامات تبدیل میشود‪ .‬تبدیل آمونیاک و ‪Co2‬‬
‫در بخش سنتز ‪ ٪80‬است و در نتیجه جریان بسیار کمی کاربامات برگشت داده میشود‪ .‬به دلیل بازده باال آمونیاک‬
‫‪ ،‬هیچ آمونیاک خالص در این فرآیند برگشت داده نمیشود‪ .‬دمای سنتز ‪ 185‬درجه سانتیگراد کم است ‪ ،‬و به تبع‬
‫آن ‪ ،‬خوردگی در واحد نا‪،‬یز است‪ .‬به دلیل تفاوت ارتفاع در بخش سنتز ‪ ،‬بازگشت جریان در بخش سنتز بر اساس‬
‫جریان گرانش است‪ .‬نتیجه‪ :‬نیاز به انرژی الکتریکی بسیار کم است‪ .‬تراکم گاز سنتز در راکتور بخار تولید می کند‬
‫‪ ،‬که در بخش های پایین دست واحد استفاده می شود‪ .‬مصرف بخار فرآیند کم است‪ .‬گازهای بی اثر پفرایندی پس‬
‫از شستشو به محیط منتقل می شود‪ .‬بنابراین انتشار آمونیاک از واحد تقریباً صفر است‪ .‬به دلیل نرخ تبدیل زیاد در‬
‫سنتز ‪ ،‬مقدار جریان برگشتی واحد بسیار نا‪،‬یز است‪.‬‬
‫یك مرحله تبخیر با سیستم خازن‬
‫خالء باعث تولید اوره مایع با غلظت‬
‫مورد نیاز یا برای گرانول شدن را فراهم‬
‫میکند ‪.‬آب فرایندی تولیدی در واحد‬
‫در بخش دفع آب ‪ /‬هیدرولیزر تصفیه‬
‫می شود‪ .‬این بخش یك پساب تولید می‬
‫کند که برای استفاده در دیگ بخار‬
‫‪68‬‬ ‫مناسب است‪.‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• به طور کلی در این فرآیند خوراک ها که شامل آمونیاک و دی کسید کربن میباشند‬
‫وارد راکتور شده‪ ،‬واکنش میدهند و جریان خروجی از راکتور وارد تجزیه کننده ها‬
‫میشود تا آمونیوم کربامات واکنش نداده به آمونیاک و دی اکسید کربن تجزیه شود و‬
‫دوباره به عنوان خوراک به راکتور بازگردند و جریان حاوی راکتور نیز به تجهیزاتی مانند‬
‫کریستاالیزور و برج پریل و‪ ...‬برای تغلیط‪ ،‬دانه بندی و پوشش دهی فرستاده میشود‪.‬‬

‫‪69‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬
‫لیسانس ‪Toyo Eng Crop‬‬

‫‪ ‬فرآیند بازگشت جزئی آمونیاک‬

‫آمونیاک و دی اکسید کربن در ‪ 155‬بار برای تولید اوره و کاربامات واکنش می دهند‪ .‬نرخ تبدیل راکتور تحت نسبت‬
‫نیتروژن به کربن ‪ 3‬به ‪ 7‬با دمای ‪ 185-182‬درجه سانتی گراد بسیار باال است‪ .‬مواد غیرقابل برگشت در محلول‬
‫سنتز با استفاده از نوار ‪ CO2‬به طور مؤثر از هم جدا می شوند‪ .‬شرایط عملیاتی مالیم ترو استفاده از استیل دو فاز‬
‫از بروز مشکالت خوردگی جلوگیری می کند‪ .‬گاز خروجی از برج دفع در کندانسور عمودی کاربامات سرد میشود‪ .‬در‬
‫استفاده از ‪ HP Ejector‬برای برگرداندن محصول سنتز داخلی ‪ ،‬تجهیزات اصلی سنتز در سطح زمین قرار‬
‫دارد‪ .‬محلول اوره از بخش سنتز برای تصفیه بیشتر به تجزیه کننده با حداکثر فشار ‪ 17‬بار و حداقل فشار ‪2.5‬بار‬
‫ارسال میشود‪.‬‬
‫به دلیل راندمان جداسازی باال در برج دفع‪،‬‬
‫نیازی به بازیافت خالص آمونیاک نیست‪ .‬واحد‬
‫تبخیر خالء اوره مایع را در غلظت مورد نیاز‬
‫برای پریلینگ یا گرانول تولید می‬
‫کند‪ .‬خروجی اسکرابر و میعانات فرآیند ‪ ،‬تمام‬
‫جریانهای خروجی را تصفیه می کند‪ .‬بنابراین‬
‫واحد بدون آلودگی است‪ .‬میعانات فرآیند به‬
‫عنوان منبع تغذیه دیگ بخار هیدرولیز و مورد‬
‫‪70‬‬ ‫استفاده مجدد قرار می گیرند‪.‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• این روش هم مانند روش قبلی بر پایه بازگشت خوراک به راکتور است‪.‬‬
‫• جریان خروجی از راکتور به جداکننده آمونیاک وارد شده و سپس قسمتی از آمونیاک‬
‫حاصل‪ ،‬برخالف روش قبل که تمام آمونیاک و دی اکسد کربن تولید شده به راکتور‬
‫برگردانده میشد‪ ،‬به راکتور برگردانده میشود‪.‬‬

‫‪71‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره فرمالدهید‬
‫لیسانس ‪Uhde Inventa-fisher‬‬

‫‪ ‬فرآیند یك بار گذر (‪)once-Through process‬‬

‫این فناوری مبتنی بر تولید دسته ای ‪ batchwise‬محلول آبی ‪ ،‬ذخیره میانی کوتاه مدت و خشك کردن به روش‬
‫اسپری مداوم مابین مراحل است‪ .‬پس از خنك کردن رزین در راکتور ‪ ،‬رزین به مخزن بافر که به خشك کن پاششی‬
‫متصل است پمپ می شود‪ .‬معموالً فرایند کامل ‪ 5-4‬ساعت طول می کشد‪ .‬محلول رزین اوره‪-‬فرمالدئید را می توان‬
‫در یك خشك کن اسپری بر اساس اصل جریان هم زمان خشك کرد‪ .‬این فرآیند با هزینه مقرون به صرفه ‪، ،‬سب‬
‫هایی با کیفیت باال تولید می کند‪ .‬این محصول یك ‪،‬سب رزین کم فرمالدئید ‪ ،‬مناسب برای روکش ‪ ،‬تخته سه ال و‬
‫تولید تخته ذرات با فرآیند فشار دادن گرم است‪.‬‬

‫‪72‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره فرمالدهید‬
‫فرآیند یک بار گذر‬

‫• همان طور که از اسم فرآیند پیداست‪ ،‬در این روش خوراک ها فقط یك بار از راکتور‬
‫میگذرند و جریان برگشتی به راکتور نداریم‪ .‬به همین دلیل این فرآیند ساده ترین روش‬
‫برای تولید اوره میباشد‪.‬‬
‫• جریان خروجی از راکتور برای جدا کردن ‪ ( off gas‬شامل آمونیاک‪ ،‬دی اکسید کربن و‬
‫بخار آب) به تجزیه کننده ها فرستاده میشود و از جریان حاوی اوره پس از تغلیظ و دانه‬
‫بندی‪ ،‬اوره پریل تولید میشود‪.‬‬

‫‪73‬‬
‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫‪ ‬فرآیند بازگشت کلی‪،‬استرپینگ آمونیاک‬

‫‪74‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• طراحی این فرآیند توسط شرکت ‪ SNAM-progetti‬انجام شده‪.‬‬

‫• روند نمای فرآیند‪ ،‬تنها قسمتی را که با فرآیند بازگشت کلی مورد پایه متفاوت است نشان‬
‫میدهد‪.‬‬
‫• در این فرآیند جریان خروجی از رکتور‪ ،‬وارد استریپر میشود که عامل استریپینگ در آن‬
‫آمونیاک میباشد‪ .‬سپس جریان خروجی حاوی اوره که از پایین خارج میشود به تجزیه‬
‫کننده فشار باال و جریان ‪ off gas‬خروجی از باالی استریپر ابتدا به دو کندانسور‬
‫کربامات و سپس به راکتور فرستاده میشود‪ .‬بقیه فرآیند شبیه به روش بازگشت کلی‬
‫حالت پایه میباشد‪.‬‬

‫‪75‬‬
‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬
‫‪ ‬فرآیند بازگشت کلی‪ ،‬برگرداندن گاز ترکیبشده‬

‫‪76‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• در این روش به وسیله سه تجزیه کننده که اولی به صورت آدیاباتیك عمل میکند و دوتای‬
‫دیگر توسط بخار گرم میشوند و هم ‪،‬نین توسط یك کمپرسور سه مرحله ای ترکیبی از‬
‫آمونیاک و دی اکسید کربن وارد راکتور میشود‪.‬‬
‫• در این روش بر خالف روش های دیگر که راکتورها به صورت آدیاباتیك کار میکردند‪ ،‬در‬
‫راکتور لوله هایی برا خروج گرمای واکنش تعبیه شده است‬

‫‪77‬‬
 ‫‪‬روشها و لیسانسهای تولید اوره‬
‫‪ ‬لیسانس های اصلی تولید‬
‫‪ ‬فرآیند استریپینگ حرارتی اوره از شرکت ‪SNAMPROGETTI‬‬

‫‪78‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• جریان فاز مخلوط حاصلشده از راکتور از یك استریپر حرارتی فیلم ریزان عبور میکند و به‬

‫طور مستقیم با بخار تا دمای (‪ 200-210ċ )392-410°F‬گرم میشود‪ ،‬تا ‪ CO2‬و ‪NH3‬‬

‫گازی از محلول اوره‪-‬کربامات جدا شوند‪CO2 .‬و ‪NH3‬واکنش نداده بازگردانده میشوند‪.‬‬
‫• جریانهای مایع ناخالصیزداییشده به صورت پی در پی ابتدا به یك تجزیهکننده فشار باال‬
‫(‪ )18bar‬و سپس به یك تجزیهکننده فشار پایین(‪ )4.5bar‬فرستاده میشوند تا آمونیوم‬
‫کاربامات موجود در اوره و آب جدا شود‪ .‬جریان محصول اوره آبدار سپس تبخیر میشود تا‬
‫خلوص ‪ %99.8‬که برای پریل کردن مناسب است یا تا خلوص ‪ 95wt%‬که برای گرانوله‬
‫کردن مناسب است‪.‬‬

‫‪79‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫‪‬فرآیند استریپینگ ‪CO2‬اوره از شرکت ‪STAMICARBON‬‬

‫‪80‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• بهطور کلی میتوان گفت فشردهسازی کربامات و سنتز اوره بدون نیاز به پمپ یا‬
‫کمپرسور‪ ،‬در ‪،‬رخه سنتز برگشتی انجام میشوند‪ .‬مراحل در ‪،‬رخه سنتز بدین صورت‬
‫است‪:‬‬
‫‪ (1‬فشرده کردن ‪ CO2‬و ‪ NH3‬که به آمونیوم کربامات تبدیل شوند‪.‬‬
‫‪ (2‬تبدیل بیشتر کربامات به اوره‪.‬‬
‫‪ (3‬عاریسازی محلول اوره از کربامات تبدیل نشده‪.‬‬
‫‪ (4‬برگرداندن ‪CO2‬و ‪ NH3‬عاریشده به به کندانسور کربامات‪.‬‬

‫‪81‬‬
‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• فرآیند ‪ ACES‬شرکت ‪Toyo Engineering‬‬

‫‪82‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• در این فرآیند خوراک ‪NH3‬مایع را به طور مستقیم به راکتور اوره میفرستد‪.‬‬

‫• جریان مایع محصول راکتور که شامل یك مخلوط اوره‪ ،‬کربامات تبدیل نشده‪ ،‬آب اضافی و‬
‫‪NH3‬حل شده است‪ ،‬از یك لوله عمودی داخلی طغیان میکند و به قسمت فوقانی استریپر‬
‫(صفحات فوقانی) تخلیه میشود‪NH3 .‬اضافی از محلول خارج میشود و به ‪،‬رخه برگشتی‬
‫میپیوندد‪ .‬قسمت مایع از طریق قسمت عمودی فیلم ریزان به طرف پایین جاری میشود و‬
‫در آنجا آمونیوم کربامات تجزیه میشود و سپس از ‪CO2‬عاری میشود‪ .،‬جریان باالی‬
‫استریپر به طرف دو کندانسور کربامات موازی میرود که در آنجا گازها فشرده میشوند و به‬
‫جریانهای مایعی که از باالی اسکرابر فشار باال و یك جذبکننده فشار متوسط پایین دستی‬
‫‪ 83‬میآیند‪ ،‬میپیوندد‪ .‬این جریانهای بههم پیوسته به راکتور برگردانده میشوند‪.‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬

‫نتیجهگیری‪:‬‬
‫• بهطور کلی بازگشت باعث باال رفتن بازده میشود و هم‪،‬نین بازگشت کلی نسبت به‬
‫بازگشت جزئی تأثیر بیشتری روی افزایش بازده دارد‪.‬‬
‫• در بین روشها‪ ،‬روش یك بار گذر سادهترین و کمهزینهترین روش است‪.‬‬
‫• به ازای هر ‪ 1.00 $/short to‬تغیر در هزینه خوراک آمونیاک‪ ،‬روشهای بازگشتی‬
‫کمترین تغییر را در هزینه تولید اوره دارند‪.‬‬
‫• باالترین بازده تولید اوره مربوط به روش هفت ات‪.‬‬
‫• شرایط عملیاتی راکتور در روش ‪،‬هار نسبت به ایر روشها به شرایط محیط نزدیكتر‬
‫است‪.‬‬
‫• روش بازگشت کلی انعطافپذیر ترین روش نسبت به سایر روشهاست‪.‬‬
‫‪84‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬
‫‪Stamicarbon‬‬

‫مزیت ها‬
‫‪ ‬بیش از ‪ 65‬سال تجربه در طراحی و نوآوری فرایند ساخت اوره‪.‬‬
‫‪ ‬بازده باالی تولید اوره‬
‫‪ ‬خلوص باال‬
‫‪ ‬هزینههای رقابتی‬
‫‪ ‬توجه عمده به ایمنی و سالمت‬
‫‪ ‬طیف گسترده و کاملی از خدمات در تمام طول عمر محصول‬
‫‪ ‬معادله سنتز بسیار خوب و در نتیجه آن طراحی معقول و ساده‬
‫‪ ‬استفاده از بهترین مواد در برابر خوردگی‬

‫‪85‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬
‫‪Stamicarbon‬‬

‫‪‬تکنولوژی گرانوله کردن باعث صرفهجویی قابل توجهی در هزینهها میشود‪.‬‬

‫‪‬مشهور و خوشنام در نوآوری‬
‫‪‬پیشرو در اوره با بیش از ‪ 250‬واحد اوره تحت لیسانس در ‪ 55‬کشور جهان‪ ،‬بیش از‬
‫‪ %50‬از سهم بازار جهان در لیسانس تکنولوژی اوره و ‪ %32‬از سهم بازار جهان در‬
‫لیسانس تکنولوژی گرانوله کردن‪.‬‬
‫‪‬همکاری مناسب با مؤسسات تحقیقاتی و مصرفکنندگان‬
‫نقاط ضعف‪:‬‬
‫‪ ‬هزینه باالی تولید‬
‫‪ ‬هزینه باالی انرژی‬

‫‪86‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬
‫‪Snamprogetti‬‬

‫مزیت ها‬
‫‪‬مصرف کم بخار فشار پایین‬
‫نقاط ضعف‬
‫‪‬هزینه باالی تولید‬
‫‪‬هزینه باالی انرژی‬
‫‪‬فرآیند صنعتی در دما و فشار خیلی باال انجام میشود‪.‬‬
‫‪‬خوردگی در تجهیزات به خصوص داخل لولههای عریانساز زیاد است و مواد بسیار‬
‫کمی هستند که میتوانند در برابر این خوردگی مقاوت کنند‪.‬‬

‫‪87‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬
‫‪Toyo Engineering‬‬

‫مزیت ها‬
‫‪Toyo ‬در زمینه سالمت (‪ ،)Health‬امنیت (‪ ،)Safty‬ضمانت (‪ )Security‬و محیط زیست‬
‫(‪HSSE )Environment‬سیاست خوبی دارد‪.‬‬
‫‪ (Toyo Engineering Corporation) TEC ‬تنها شرکت صاحب لیسانس است که تمام‬
‫تکنولوژیهای اصلی و الزم‪ ،‬سنتز اوره‪ ،‬پریل کردن‪ ،‬گرانوله کردن و کاهش آلودگی‪ ،‬را‬
‫خودش پوششدهی میکند‪.‬‬
‫‪ 93 ‬واحد اوره در ‪ 24‬کشور دنیا تحت لیسانس تکنولوژی اوره ‪ TEC‬هستند‪.‬‬
‫‪ TEC ‬فرآیندش را روی صرفهجویی در انرژی‪ ،‬کاهش هزینههای سرمایهگذاری‪،‬‬
‫جلوگیری از آلودگی محیط و بهبود کیفیت محصول متمرکز کرده است‪.‬‬
‫‪88‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬
‫‪Toyo Engineering‬‬

‫‪ ‬هزینه تولید کم‬

‫‪ ‬بازیافت انرژی باال‬
‫‪ ‬بازده باالی تولید‬
‫‪ ‬آلودگی محیطی کم‬
‫‪ ‬تعداد کم تجهیزات فشار باال‬
‫‪ ‬به علت بهینه کردن شرایط سنتز اوره و طراحی اختصاصی راکتور و استریپر‬
‫مصرف انرژی کم است‪.‬‬
‫نقاط ضعف‪:‬‬
‫‪ ‬هزینه اولیه زیاد‬
‫‪89‬‬
End of 14th. session
 ‫معرفی اوره‬

‫اوره یا کاربامید یك ترکیب آلی با فرمول شیمیایی ‪ CO(NH2)2‬است‪.‬‬

‫اوره نخست به صورت آمونیاک بوده که از تجزیه آمینواسیدها ساخته شده بوده آمونیاک‬
‫به دلیل سمیت زیاد برای بدن مضر است‪.‬‬

‫‪91‬‬
 ‫خواص اوره‬

‫فرمول شیمیایی‬ ‫‪CO(NH2)2‬‬

‫نام های دیگر‬ ‫کربن دی آمید‪ ،‬کاربامید‪ ،‬کاربامیدیك اسید‪ ،‬کربونیل دی آمید‪ ،‬ایزواوره‬
‫به حالت جامد (به صورت پودر یا کریستال) بی رنگ متمایل به سفید‬
‫بی بو و غیر بازی و غیراسیدی‬

‫مشخصات فیزیکی‬ ‫بسیار در آب‪ ،‬الکل جوشان و بنزن محلول بوده‪ ،‬در کلروفرم نامحلول است‬
‫سرطانزا و سمی‬

‫باعث سوزش پوست انسان میشود و مصرف عمده آن در کود کشاورزی است‪.‬‬

‫دانسیته)‪(gr/cm3‬‬ ‫‪1.32‬‬
‫جرم مولی‬
‫‪60.07‬‬
‫)‪(gr/mol‬‬
‫نقطه انجماد ‪°C‬‬ ‫‪135‬‬
‫‪92‬‬
 ‫مصارف اوره‬

‫مصارف اوره‬
‫کشاورزی‪ :‬بیشتر از ‪ %88‬از تولید اوره در دنیا‪ ،‬به منظور استفاده به عنوان کودهای شیمیایی‬
‫حاوی نیتروژن است‪.‬‬
‫مزایای کود اوره‪:‬‬
‫• اوره دارای باالترین مقدار ازت در میان تمامی کودهای جامد نیتروژنی میباشد (‪.)%46.7‬‬
‫• سازگاری برای اغلب گیاهان بویژه همه غالت‪.‬‬
‫• عدم تغییر در غلظت امالح خاک و بجا نگذاشتن ترکیبات نمکی در خاک‪.‬‬
‫• اوره میتواند به شکل جامد یا محلول و یا به صورت اسپری به کار برود‪.‬‬
‫• استفاده از اوره خطر آتش سوزی یا انفجار بسیار نا‪،‬یزی دارد‪.‬‬
‫• به دلیل وجود مقدار زیاد ازت در کود اوره‪ ،‬هزینههای رسیدگی‪ ،‬ذخیرهسازی و حمل و نقل‬
‫اوره نسبت به سایر کودهای ازته کمتر است‪.‬‬
‫• تولید اوره مواد آلوده کننده بسیار کمی وارد محیط میکند‪.‬‬
‫‪93‬‬
 ‫مصارف اوره‬

‫سیستم های خودرو‪:‬‬ ‫•‬

‫اوره در واکنشهای ‪ SNCR‬و ‪( SCR‬واکنشهایی هستند برای کاهش انتشار‬ ‫•‬
‫نیتروژن اکسید‪ ،‬در این واکنشها آمونیاک یا اوره به جریان سوخت گازی تزریق‬
‫میشوند‪ .‬استفاده از اوره از نظر کنترل کردن فرآیند و ذخیرهسازی نسبت به‬
‫آمونیاک آسانتر و بیخطرتر است‪ ).‬به منظور کاهش آالیندههای حاوی گازهای‬
‫سمی اکسیدهای نیتروژن‪ ،‬که در گازهای حاصل از احتراق موجود هستند‪ ،‬کاربرد‬
‫دارد‪.‬‬
‫صنایع دارویی و آرایشی‬ ‫•‬
‫اوره به همراه گلیسرول در لوسیونهای مراقبت پوست و هم‪،‬نین کرمهای‬ ‫•‬
‫مرطوبکننده که دارای ویژگی ‪ )Natural Moisturizing Factor( NMF‬که‬
‫همان عامل مرطوبکننده طبیعی است‪ ،‬هستند به کار میرود‪.‬‬

‫‪94‬‬
 ‫مصارف اوره‬

‫صنایع شیمیایی‬ ‫•‬

‫اوره ماده اولیه برای تولید بسیاری از ترکیبات شیمیایی مهم است‪ ،‬مانند‪:‬‬ ‫•‬
‫انواع پالستیك‪ ،‬به ویژه رزینهای فرمالدئید اوره‪.‬‬ ‫•‬
‫انواع ‪،‬سب‪ ،‬همچون اوره فرمالدئید و اوره مالمین فرمالدئید‪ ،‬که در ساخت تخته سه‬ ‫•‬
‫الیی مخصوص آب کاربرد دارد‪.‬‬
‫سیانات پتاسیم‪ ،‬بعنوان ماده اولیه برخی از صنایع‪.‬‬ ‫•‬
‫نیترات اوره‪ ،‬یك نوع ماده منفجره‪.‬‬ ‫•‬
‫اوره هم‪،‬نین در تهیه پودرهای آتشنشانی هم کاربرد دارد‪.‬‬ ‫•‬
‫اوره گاهی به عنوان جانشین مواد پروتئینی در خوراک دامها نیز مصرف میشود‪.‬‬ ‫•‬

‫‪95‬‬
 ‫جایگاه اوره در چرخه تولیدات پتروشیمی‬

‫• جایگاه اوره در ‪،‬رخه تولیدات پتروشیمیایی‬

‫مواد پایه و‬
‫شیمیایی‬

‫پلیمری‬
‫محصوالت‬
‫پتروشیمی‬
‫آروماتیک ها‬

‫کودها و‬
‫سموم‬
‫• اوره جز دسته ی کودها و سموم میباشد‪.‬‬

‫‪96‬‬
 ‫مصرف اوره در جهان‬

‫• حدود ‪ %44‬از اوره تولیدی در شرق آسیا شامل کشورهای ‪،‬ین و هند‪ %23 ،‬در آسیای جنوبی‬
‫و ‪ %3‬در غرب آسیا مصرف میشود در نتیجه بالغ بر ‪ %70‬از اوره تولیدی‪ ،‬در آسیا مصرف‬
‫میشود‪ .‬بعد از آسیا آمریکا با مجموعا ‪ %16‬سهم قابل توجهی از مصرف اوره دارد‪ .‬پیشبینی‬
‫میشود مصرف این محصول در سال ‪ 2018‬نسبت به سال ‪ 2013‬رشد ساالنهی ‪ %3.3‬داشته‬

‫‪190000‬‬ ‫باشد‪.‬‬
‫‪180000‬‬
‫‪170000‬‬
‫‪160000‬‬
‫(‬

‫‪150000‬‬
‫‪140000‬‬
‫)‬

‫‪130000‬‬
‫‪2008‬‬ ‫‪2010‬‬ ‫‪2012‬‬ ‫‪2014‬‬ ‫‪2016‬‬ ‫‪2018‬‬
‫‪97‬‬
 ‫تولید اوره در جهان‬

‫• ‪،‬ین و خاورمیانه تولید کننده و صادر کننده عمده اوره هستند‪.‬‬

‫• بین سال های ‪ 2014‬تا ‪ 2019‬حدود ‪ 60‬واحد جدید در دنیا به بهرهبرداری میرسد که از‬
‫بین آنها ‪ 20‬طرح در ‪،‬ین برنامهریزی شده اما بعد از سال ‪ 2016‬همه ظرفیتهای جدید‬
‫در خارج از ‪،‬ین برنامهریزی شده است که نشاندهنده توسعه ظرفیت در کشورهای غیر‬
‫‪،‬ین هم دارد‪.‬‬
‫‪190000‬‬
‫• با این حال پیشبینی میشود با رشد‬
‫‪180000‬‬
‫میانگین ساالنه ‪ ،%4‬ظرفیت تولید اوره تا‬
‫‪170000‬‬
‫سال ‪ 2019‬بیش از ‪ 41‬میلیون تن افزایش‬
‫‪160000‬‬ ‫یافته و به ‪ 252‬میلیون تن برسد‪ .‬از این‬
‫(‬

‫‪150000‬‬ ‫مقدار ‪ %35‬در آسیای شرقی‪ %18 ،‬در آفریقا‬

‫)‬

‫‪140000‬‬
‫و ‪ %15‬در آمریکای شمالی خواهد بود‪.‬‬
‫‪130000‬‬
‫‪2008‬‬ ‫‪2010‬‬ ‫‪2012‬‬ ‫‪2014‬‬ ‫‪2016‬‬ ‫‪2018‬‬
‫‪98‬‬
 ‫تاریخچه تولید اوره در کشور‬

‫• ایران به عنوان نهمین کشور تولیدکننده اوره و هفتمین صادر کننده در جهان‪ ،‬دارای‬
‫ظرفیت ساالنه حدود ‪ 4‬میلیون تن اوره در سال میباشد‪.‬‬
‫• نمودار زیر روند تولید اوره را نشان می دهد‪ ،‬همانطور که از نمودار مشخص است تولید‬
‫اوره در داخل کشور روندی صعودی را طی سالهای اخیر طی نموده است‪ ،‬بیشترین‬
‫سهم تولید اوره را شرکت پتروشیمی پردیس (به عنوان بزرگترین تولید کننده اوره در‬
‫خاورمیانه) به خود اختصاص داده است که حدود نیمی از تولیدات اوره در ایران توسط‬
‫این شرکت انجام می شود‪ .‬الزم به ذکر است پس از پتروشیمی پردیس‪ ،‬پتروشیمی‬
‫رازی با ظرفیت ‪ 600‬هزار تن اوره در سال به همراه پتروشیمی کرمانشاه بیشترین‬
‫ظرفیت تولید اوره را در اختیار دارند‪ .‬اعداد و ارقام تولیدات پتروشیمی رازی به دلیل‬
‫بورسی نبودن و عدم افشا اطالعات‪ ،‬در نمودار زیر آورده نشده است‪.‬‬

‫‪99‬‬
‫تاریخچه تولید اوره در کشور‬

‫‪100‬‬
 ‫تاریخچه تولید اوره در کشور‬

‫• عمده تولیدات اوره در داخل کشور به بازار های جهانی صادر می شوند‪ ،‬آمار ارائه شده‬
‫توسط وزارت جهاد کشاورزی‪ ،‬حاکی از وجود ‪ 2‬میلیون تن مصرف اوره در کشور‬
‫میباشد که کامال از طریق منابع داخلی تأمین می گردد و بنابراین صادرات کشور به‬
‫حدود ‪ 2.4‬میلیون تن بالغ می گردد‪ .‬پتانسیل صادراتی اوره ایران تا سال ‪ 2020‬به ‪4‬‬
‫میلیون تن در سال خواهد رسید‪.‬‬
‫• پتروشیمی های تولیدکننده اوره در ایران مطابق جدول زیر است‪.‬‬

‫‪101‬‬
 ‫تاریخچه تولید اوره در کشور‬

‫کاربرد‬ ‫ظرفیت‬
‫سال بهره‬ ‫نام‬
‫محصول‬ ‫صاحب لیسانس‬ ‫خوراک مصرفی‬ ‫اسمی (هزار‬ ‫محصول‬
‫برداری‬ ‫پتروشیمی‬
‫اوره‬ ‫تن در سال)‬
‫‪Stami Carbon+‬‬
‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫‪1388‬‬ ‫‪Hydro Fertillizer‬‬ ‫‪1075‬‬ ‫اوره گرانول‬ ‫پردیس(فاز‪)1‬‬
‫آمونیاک‬
‫)‪Technoligy(H.F.T‬‬
‫‪Hydro Fertillizer‬‬ ‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫‪1389‬‬ ‫‪1075‬‬ ‫اوره گرانول‬ ‫پردیس(فاز‪)2‬‬
‫)‪Technoligy(H.F.T‬‬ ‫آمونیاک‬
‫کودهای‬
‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫شیمیایی‪،‬‬ ‫‪1386‬‬ ‫‪Stami Carbon‬‬ ‫‪660‬‬ ‫اوره گرانول‬ ‫کرمانشاه‬
‫آمونیاک‬
‫رزینهای‬ ‫مونته کارتینی‬ ‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫اوره‪،‬‬ ‫‪1342‬‬ ‫‪48‬‬ ‫اوره‬ ‫شیراز(واحد‪)1‬‬
‫آمونیاک‬
‫فرمالدئید و‬ ‫استامی کربن هلند‬ ‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫‪1342‬‬ ‫‪495‬‬ ‫اوره‬ ‫شیراز(واحد‪)2‬‬
‫مالمین‬ ‫آمونیاک‬
‫‪H.F.T+STAMICARB‬‬ ‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫‪1369‬‬ ‫‪594‬‬ ‫اوره‬ ‫رازی‬
‫‪ON‬‬ ‫آمونیاک‬
‫دی اکسید کربن‪-‬‬
‫‪1375‬‬ ‫‪STAMICARBON‬‬ ‫‪495‬‬ ‫اوره پریل‬ ‫خراسان‬
‫آمونیاک‬ ‫‪102‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• روشهای تولید‬
‫• فرآیند بازگشت کلی‪،‬حالت پایه (‪(Total Recycle Process, Base Case‬‬
‫• فرآیند بازگشت جزئی آمونیاک‬
‫• فرآیند یك بار گذر (‪)once-Through process‬‬
‫• فرآیند بازگشت کلی‪،‬استرپینگ آمونیاک‬
‫• فرآیند بازگشت کلی‪ ،‬برگرداندن گاز ترکیبشده‬
‫• لیسانس های اصلی تولید‬
‫• فرآیند استریپینگ حرارتی اوره از شرکت ‪SNAMPROGETTI‬‬
‫• فرآیند استریپینگ ‪ CO2‬اوره از شرکت ‪STAMICARBON‬‬
‫• فرآیند ‪ ACES‬از شرکت ‪Toyo Engineering‬‬

‫‪103‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬
‫لیسانس ‪Stamicarbon BV‬‬

‫• فرآیند بازگشت کلی‪،‬حالت پایه (‪(Total Recycle Process, Base Case‬‬

‫• آمونیاک و‪ Co2‬در فشار سنتز ‪ 140‬بار واکنش داده و به اوره و کاربامات تبدیل‬
‫میشود‪ .‬تبدیل آمونیاک و ‪ Co2‬در بخش سنتز ‪ ٪80‬است و در نتیجه جریان بسیار‬
‫کمی کاربامات برگشت داده میشود‪ .‬به دلیل بازده باال آمونیاک ‪ ،‬هیچ آمونیاک خالص‬
‫در این فرآیند برگشت داده نمیشود‪ .‬دمای سنتز ‪ 185‬درجه سانتیگراد کم است ‪ ،‬و به‬
‫تبع آن ‪ ،‬خوردگی در واحد نا‪،‬یز است‪ .‬به دلیل تفاوت ارتفاع در بخش سنتز ‪،‬‬
‫بازگشت جریان در بخش سنتز بر اساس جریان گرانش است‪ .‬نتیجه‪ :‬نیاز به انرژی‬
‫الکتریکی بسیار کم است‪ .‬تراکم گاز سنتز در راکتور بخار تولید می کند ‪ ،‬که در‬
‫بخش های پایین دست واحد استفاده می شود‪ .‬مصرف بخار فرآیند کم است‪ .‬گازهای‬
‫بی اثر پفرایندی پس از شستشو به محیط منتقل می شود‪ .‬بنابراین انتشار آمونیاک از‬
‫واحد تقریباً صفر است‪ .‬به دلیل نرخ تبدیل زیاد در سنتز ‪ ،‬مقدار جریان برگشتی واحد‬
‫بسیار نا‪،‬یز است‪.‬‬

‫‪104‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬
‫لیسانس ‪Stamicarbon BV‬‬

‫• یك مرحله تبخیر با سیستم خازن خالء باعث تولید اوره مایع با غلظت مورد نیاز یا برای‬
‫گرانول شدن را فراهم میکند‪ .‬آب فرایندی تولیدی در واحد در بخش دفع آب ‪ /‬هیدرولیزر‬
‫اتصفیه می شود‪ .‬این بخش یك پساب تولید می کند که برای استفاده در دیگ بخار‬
‫مناسب است‪.‬‬

‫‪105‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• به طور کلی در این فرآیند خوراک ها که شامل آمونیاک و دی کسید کربن میباشند‬
‫وارد راکتور شده‪ ،‬واکنش میدهند و جریان خروجی از راکتور وارد تجزیه کننده ها‬
‫میشود تا آمونیوم کربامات واکنش نداده به آمونیاک و دی اکسید کربن تجزیه شود و‬
‫دوباره به عنوان خوراک به راکتور بازگردند و جریان حاوی راکتور نیز به تجهیزاتی مانند‬
‫کریستاالیزور و برج پریل و‪ ...‬برای تغلیط‪ ،‬دانه بندی و پوشش دهی فرستاده میشود‪.‬‬

‫‪106‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬
‫لیسانس ‪Toyo Eng Crop‬‬

‫• فرآیند بازگشت جزئی آمونیاک‬

‫• آمونیاک و دی اکسید کربن در ‪ 155‬بار برای تولید اوره و کاربامات واکنش می دهند‪ .‬نرخ‬
‫تبدیل راکتور تحت نسبت نیتروژن به کربن ‪ 3‬به ‪ 7‬با دمای ‪ 185-182‬درجه سانتی گراد‬
‫بسیار باال است‪ .‬مواد غیرقابل برگشت در محلول سنتز با استفاده از نوار ‪ CO2‬به طور مؤثر‬
‫از هم جدا می شوند‪ .‬شرایط عملیاتی مالیم ترو استفاده از استیل دو فاز از بروز مشکالت‬
‫خوردگی جلوگیری می کند‪ .‬گاز خروجی از برج دفع در کندانسور عمودی کاربامات سرد‬
‫میشود‪ .‬در استفاده از ‪ HP Ejector‬برای برگرداندن محصول سنتز داخلی‪ ،‬تجهیزات اصلی‬
‫سنتز در سطح زمین قرار دارد‪ .‬محلول اوره از بخش سنتز برای تصفیه بیشتر به تجزیه‬
‫کننده با حداکثر فشار ‪ 17‬بار و حداقل فشار ‪2.5‬بار ارسال میشود‪.‬‬

‫‪107‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬
‫لیسانس ‪Toyo Eng Crop‬‬

‫• به دلیل راندمان جداسازی باال در برج دفع‪ ،‬نیازی به بازیافت خالص آمونیاک نیست‪ .‬واحد‬
‫تبخیر خالء اوره مایع را در غلظت مورد نیاز برای پریلینگ یا گرانول تولید می کند‪ .‬خروجی‬
‫اسکرابر و میعانات فرآیند ‪ ،‬تمام جریانهای خروجی را تصفیه می کند‪ .‬بنابراین واحد بدون‬
‫آلودگی است‪ .‬میعانات فرآیند به عنوان منبع تغذیه دیگ بخار هیدرولیز و مورد استفاده‬
‫مجدد قرار می گیرند‪.‬‬

‫‪108‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• این روش هم مانند روش قبلی بر پایه بازگشت خوراک به راکتور است‪.‬‬
‫• جریان خروجی از راکتور به جداکننده آمونیاک وارد شده و سپس قسمتی از آمونیاک‬
‫حاصل‪ ،‬برخالف روش قبل که تمام آمونیاک و دی اکسد کربن تولید شده به راکتور‬
‫برگردانده میشد‪ ،‬به راکتور برگردانده میشود‪.‬‬

‫‪109‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره فرمالدهید‬
‫لیسانس ‪Uhde Inventa-fisher‬‬

‫• فرآیند یك بار گذر (‪)once-Through process‬‬

‫• این فناوری مبتنی بر تولید دسته ای ‪ batchwise‬محلول آبی ‪ ،‬ذخیره میانی کوتاه مدت و‬
‫خشك کردن به روش اسپری مداوم مابین مراحل است‪ .‬پس از خنك کردن رزین در راکتور ‪،‬‬
‫رزین به مخزن بافر که به خشك کن پاششی متصل است پمپ می شود‪ .‬معموالً فرایند کامل‬
‫‪ 5-4‬ساعت طول می کشد‪.‬‬
‫• محلول رزین اوره‪-‬فرمالدئید را می توان‬
‫در یك خشك کن اسپری بر اساس اصل‬
‫جریان هم زمان خشك کرد‪ .‬این فرآیند‬
‫با هزینه مقرون به صرفه ‪، ،‬سب هایی با‬
‫کیفیت باال تولید می کند‪ .‬این محصول‬
‫یك ‪،‬سب رزین کم فرمالدئید ‪ ،‬مناسب‬
‫برای روکش ‪ ،‬تخته سه ال و تولید تخته‬
‫ذرات با فرآیند فشار دادن گرم است‪.‬‬
‫‪110‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره فرمالدهید‬
‫فرآیند یک بار گذر‬

‫• همان طور که از اسم فرآیند پیداست‪ ،‬در این روش خوراک ها فقط یك بار از راکتور‬
‫میگذرند و جریان برگشتی به راکتور نداریم‪ .‬به همین دلیل این فرآیند ساده ترین‬
‫روش برای تولید اوره میباشد‪.‬‬
‫• جریان خروجی از راکتور برای جدا کردن ‪ ( off gas‬شامل آمونیاک‪ ،‬دی اکسید‬
‫کربن و بخار آب) به تجزیه کننده ها فرستاده میشود و از جریان حاوی اوره پس از‬
‫تغلیظ و دانه بندی‪ ،‬اوره پریل تولید میشود‪.‬‬

‫‪111‬‬
‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• فرآیند بازگشت کلی‪،‬استرپینگ آمونیاک‬

‫‪112‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• طراحی این فرآیند توسط شرکت ‪ SNAM-progetti‬انجام شده‪.‬‬

‫• روند نمای فرآیند‪ ،‬تنها قسمتی را که با فرآیند بازگشت کلی مورد پایه متفاوت است‬
‫نشان میدهد‪.‬‬
‫• در این فرآیند جریان خروجی از رکتور‪ ،‬وارد استریپر میشود که عامل استریپینگ در آن‬
‫آمونیاک میباشد‪ .‬سپس جریان خروجی حاوی اوره که از پایین خارج میشود به تجزیه‬
‫کننده فشار باال و جریان ‪ off gas‬خروجی از باالی استریپر ابتدا به دو کندانسور کربامات‬
‫و سپس به راکتور فرستاده میشود‪ .‬بقیه فرآیند شبیه به روش بازگشت کلی حالت پایه‬
‫میباشد‪.‬‬

‫‪113‬‬
‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• فرآیند بازگشت کلی‪ ،‬برگرداندن گاز ترکیبشده‬

‫‪114‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• در این روش به وسیله سه تجزیه کننده که اولی به صورت آدیاباتیك عمل میکند و‬
‫دوتای دیگر توسط بخار گرم میشوند و هم ‪،‬نین توسط یك کمپرسور سه مرحله ای‬
‫ترکیبی از آمونیاک و دی اکسید کربن وارد راکتور میشود‪.‬‬
‫• در این روش بر خالف روش های دیگر که راکتورها به صورت آدیاباتیك کار میکردند‪،‬‬
‫در راکتور لوله هایی برا خروج گرمای واکنش تعبیه شده است‬

‫‪115‬‬
 ‫‪‬روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• لیسانس های اصلی تولید‬

‫فرآیند استریپینگ حرارتی اوره از شرکت ‪SNAMPROGETTI‬‬ ‫•‬

‫‪116‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• جریان فاز مخلوط حاصلشده از راکتور از یك استریپر حرارتی فیلم ریزان عبور میکند و‬
‫به طور مستقیم با بخار تا دمای (‪ 200-210°C )392-410°F‬گرم میشود‪ ،‬تا ‪ CO2‬و‬
‫‪ NH3‬گازی از محلول اوره‪-‬کربامات جدا شوند‪ CO2 .‬و ‪ NH3‬واکنش نداده بازگردانده‬
‫میشوند‪.‬‬
‫• جریانهای مایع ناخالصیزداییشده به صورت پی در پی ابتدا به یك تجزیهکننده فشار‬
‫باال (‪ )18bar‬و سپس به یك تجزیهکننده فشار پایین(‪ )4.5bar‬فرستاده میشوند تا‬
‫آمونیوم کاربامات موجود در اوره و آب جدا شود‪ .‬جریان محصول اوره آبدار سپس تبخیر‬
‫میشود تا خلوص ‪ %99.8‬که برای پریل کردن مناسب است یا تا خلوص ‪ 95wt%‬که برای‬
‫گرانوله کردن مناسب است‪.‬‬
‫‪117‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• فرآیند استریپینگ ‪ CO2‬اوره از شرکت ‪STAMICARBON‬‬

‫‪118‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• بهطور کلی میتوان گفت فشردهسازی کربامات و سنتز اوره بدون نیاز به پمپ یا‬
‫کمپرسور‪ ،‬در ‪،‬رخه سنتز برگشتی انجام میشوند‪ .‬مراحل در ‪،‬رخه سنتز بدین صورت‬
‫است‪:‬‬
‫• فشرده کردن ‪ CO2‬و ‪ NH3‬که به آمونیوم کربامات تبدیل شوند‪.‬‬
‫• تبدیل بیشتر کربامات به اوره‪.‬‬
‫• عاریسازی محلول اوره از کربامات تبدیل نشده‪.‬‬
‫• برگرداندن ‪CO2‬و ‪ NH3‬عاریشده به به کندانسور کربامات‪.‬‬

‫‪119‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• فرآیند ‪ ACES‬شرکت ‪Toyo Engineering‬‬

‫‪120‬‬
 ‫روشها و لیسانسهای تولید اوره‬

‫• در این فرآیند خوراک ‪ NH3‬مایع را به طور مستقیم به راکتور اوره میفرستد‪.‬‬

‫• جریان مایع محصول راکتور که شامل یك مخلوط اوره‪ ،‬کربامات تبدیل نشده‪ ،‬آب اضافی و‬
‫‪ NH3‬حل شده است‪ ،‬از یك لوله عمودی داخلی طغیان میکند و به قسمت فوقانی استریپر‬
‫(صفحات فوقانی) تخلیه میشود‪ NH3 .‬اضافی از محلول خارج میشود و به ‪،‬رخه برگشتی‬
‫میپیوندد‪ .‬قسمت مایع از طریق قسمت عمودی فیلم ریزان به طرف پایین جاری میشود و در‬
‫آنجا آمونیوم کربامات تجزیه میشود و سپس از ‪ CO2‬عاری میشود‪ .،‬جریان باالی استریپر به‬
‫طرف دو کندانسور کربامات موازی میرود که در آنجا گازها فشرده میشوند و به جریانهای‬
‫مایعی که از باالی اسکرابر فشار باال و یك جذبکننده فشار متوسط پایین دستی میآیند‪،‬‬
‫میپیوندد‪ .‬این جریانهای بههم پیوسته به راکتور برگردانده میشوند‪.‬‬
‫‪121‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬

‫• نتیجهگیری‪:‬‬
‫• بهطور کلی بازگشت باعث باال رفتن بازده میشود و هم‪،‬نین بازگشت کلی نسبت به‬
‫بازگشت جزئی تأثیر بیشتری روی افزایش بازده دارد‪.‬‬
‫• در بین روشها‪ ،‬روش یك بار گذر سادهترین و کمهزینهترین روش است‪.‬‬
‫• به ازای هر ‪ 1.00 $/short to‬تغیر در هزینه خوراک آمونیاک‪ ،‬روشهای بازگشتی‬
‫کمترین تغییر را در هزینه تولید اوره دارند‪.‬‬
‫• باالترین بازده تولید اوره مربوط به روش هفت ات‪.‬‬
‫• شرایط عملیاتی راکتور در روش ‪،‬هار نسبت به ایر روشها به شرایط محیط نزدیكتر‬
‫است‪.‬‬
‫‪ • 122‬روش بازگشت کلی انعطافپذیر ترین روش نسبت به سایر روشهاست‪.‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬
‫‪Stamicarbon‬‬

‫• مزیت ها‬
‫• بیش از ‪ 65‬سال تجربه در طراحی و نوآوری فرایند ساخت اوره‪.‬‬
‫• بازده باالی تولید اوره‬
‫• خلوص باال‬
‫• هزینههای رقابتی‬
‫• توجه عمده به ایمنی و سالمت‬
‫• طیف گسترده و کاملی از خدمات در تمام طول عمر محصول‬
‫• معادله سنتز بسیار خوب و در نتیجه آن طراحی معقول و ساده‬
‫• استفاده از بهترین مواد در برابر خوردگی‬
‫‪123‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬
‫‪Stamicarbon‬‬

‫• تکنولوژی گرانوله کردن باعث صرفهجویی قابل توجهی در هزینهها میشود‪.‬‬

‫• مشهور و خوشنام در نوآوری‬
‫• پیشرو در اوره با بیش از ‪ 250‬واحد اوره تحت لیسانس در ‪ 55‬کشور جهان‪ ،‬بیش از‬
‫‪ %50‬از سهم بازار جهان در لیسانس تکنولوژی اوره و ‪ %32‬از سهم بازار جهان در‬
‫لیسانس تکنولوژی گرانوله کردن‪.‬‬
‫• همکاری مناسب با مؤسسات تحقیقاتی و مصرفکنندگان‬
‫• نقاط ضعف‪:‬‬
‫• هزینه باالی تولید‬
‫• هزینه باالی انرژی‬
‫‪124‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬
‫‪Snamprogetti‬‬

‫• مزیت ها‬
‫• مصرف کم بخار فشار پایین‬
‫• نقاط ضعف‬
‫• هزینه باالی تولید‬
‫• هزینه باالی انرژی‬
‫• فرآیند صنعتی در دما و فشار خیلی باال انجام میشود‪.‬‬
‫• خوردگی در تجهیزات به خصوص داخل لولههای عریانساز زیاد است و مواد بسیار‬
‫کمی هستند که میتوانند در برابر این خوردگی مقاوت کنند‪.‬‬

‫‪125‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬
‫‪Toyo Engineering‬‬

‫• مزیت ها‬
‫‪Toyo‬در زمینه سالمت (‪ ،)Health‬امنیت (‪ ،)Safety‬ضمانت (‪ )Security‬و محیط‬ ‫•‬
‫زیست (‪ HSSE )Environment‬سیاست خوبی دارد‪.‬‬
‫• ‪ (Toyo Engineering Corporation) TEC‬تنها شرکت صاحب لیسانس است که‬
‫تمام تکنولوژیهای اصلی و الزم‪ ،‬سنتز اوره‪ ،‬پریل کردن‪ ،‬گرانوله کردن و کاهش‬
‫آلودگی‪ ،‬را خودش پوششدهی میکند‪.‬‬
‫• ‪ 93‬واحد اوره در ‪ 24‬کشور دنیا تحت لیسانس تکنولوژی اوره ‪ TEC‬هستند‪.‬‬
‫• ‪ TEC‬فرآیندش را روی صرفهجویی در انرژی‪ ،‬کاهش هزینههای سرمایهگذاری‪،‬‬
‫جلوگیری از آلودگی محیط و بهبود کیفیت محصول متمرکز کرده است‪.‬‬

‫‪126‬‬
 ‫مقایسه روشهای مختلف‬
‫‪Toyo Engineering‬‬

‫• هزینه تولید کم‬

‫• بازیافت انرژی باال‬
‫• بازده باالی تولید‬
‫• آلودگی محیطی کم‬
‫• تعداد کم تجهیزات فشار باال‬
‫• به علت بهینه کردن شرایط سنتز اوره و طراحی اختصاصی راکتور و استریپر‬
‫مصرف انرژی کم است‪.‬‬
‫• نقاط ضعف‪:‬‬
‫• هزینه اولیه زیاد‬
‫‪127‬‬
End of 14th. session