T.C.

AKDENİZ ÜNİVERSİTESİ
BİLİMSEL ARAŞTIRMA PROJELERİ
KOORDİNASYON BİRİMİ

Akdeniz Üniversitesi Kampus Alanlarında Ortaya Çıkan Budama Artıklarının

Değerlendirilmesine Yönelik Altyapı Projesi

FAY-2017-2802

Altyapı Projesi

SONUÇ RAPORU

Proje Yürütücüsü

Prof. Dr. Murad ÇANAKCI

Ziraat Fakültesi / Tarım Makinaları ve Teknolojileri Mühendisliği Bölümü

Araştırmacılar

Prof. Dr. Mehmet TOPAKCI

Prof. Dr. Davut KARAYEL
Arş. Gör. Mete YİĞİT
Arş. Gör. Hasan YILMAZ
Ziraat Fakültesi / Tarım Makinaları ve Teknolojileri Mühendisliği Bölümü

Öğr. Gör. Derya ORTAÇEŞME

Park Bahçeler ve Çevre Sağlığı Şube Müdürlüğü

Ocak 2020
ANTALYA

i
ii
TEŞEKKÜR

Akdeniz Üniversitesi kampus alanlarında ortaya çıkan bitkisel atıkların değerlendirilmesine

yönelik hazırlanan ve konusunda örnek bir proje olarak düşündüğümüz FAY-2017-2802 no’lu altyapı
projesine finansal destek sağlayan Akdeniz Üniversitesi Bilimsel Araştırma Projeleri Koordinasyon
Birimi’ne (BAPKB), projenin gerçekleşmesi sırasında katkı sağlayan Rektörlük üst yönetimi, Ziraat
Fakültesi Dekanlığı, Yapı İşleri Daire Başkanlığı ve İdari ve Mali İşler Daire Başkanlığı başta olmak
üzere emeği geçen tüm kişi ve birimlere teşekkür ederiz.

i
 Akdeniz Üniversitesi Kampus Alanlarında Ortaya Çıkan Budama Artıklarının
Değerlendirilmesine Yönelik Altyapı Projesi
ÖZET
Akdeniz Üniversitesi kampusu yaklaşık 340 hektarlık bir alana sahiptir. Son yıllarda peyzaj
alanlarının artması ve düzenli yapılan bakım işlemleri sonucu ortaya çıkan budama artıklarının
bertaraf edilmesi/uzaklaştırılması problem haline gelmiştir. Bu çalışmada budama artıklarının
değerlendirilmesine yönelik uygulamalar yapılmıştır. Öncelikle kampuste ortaya çıkan budama ve çim
artıklarının yıllık potansiyeli belirlenmiştir. Farklı özelliklerdeki budama artıkları boyutlarının
küçültülmesi için iki adet parçalama makinası, parçalanmış artıkların boyutlarına göre
sınıflandırılması için bir elek alınmıştır. Proje kapsamında artıklardan; malç, zemin malzemesi ve pelet
olmak üzere üç farklı materyal elde edilmiştir. Malçlar kampuste iki farklı yerde ağaç diplerine
serilmiş, zemin malzemesi bir yürüyüş yolunda kullanılmış ve yedi farklı hammaddeden biyokütle
peletleri elde edilmiştir.
Kampus alanlarından yılda yaş olarak yaklaşık 1000 ton, kuru madde olarak ise yaklaşık
400 ton artık ortaya çıktığı tespit edilmiştir. Belirtilen artıklar yaklaşık 7800 m3’lük bir hacim
kaplamaktadırlar. Artıklardan elde edilen malçların nem korunumu sağladığı belirlenmiş ve yabancı ot
çıkışını azalttığı gözlenmiştir. Yürüyüş yolunda zemin malzemesi olarak kullanılması ile ilgili
kullanılan materyal büyüklükleri ve sertliklerinin belirlenmesi ile yolu kullananlara yönelik farkındalık
çalışmalarına ihtiyaç olduğu belirlenmiştir. Çalışmada artık biyokütle materyallerinden üretilen
peletler ile ilgili test ve analizler yapılmıştır. Özellikle otsu ve odunsu hammaddelerin belirli oranlarda
karışımıyla elde edilen peletler, biyokütle pelet standartlarının gerekliliklerini karşılamada olumlu
özellik göstermişlerdir. Yine farklı yapısal özelliklere sahip materyallerin kullanımının pelet
üretiminde enerji tüketimini azalttığı belirlenmiştir. Bu durum toplama alanına karışık durumda gelen
artıklar için olumlu bir özelliktir. Çalışmada ayrıca kullanılan makinalara ait sabit ve değişken giderler
hesaplanmıştır. Projede elde edilen bulgulara ek olarak artıkların ekonomiye kazandırılması ve ar-ge,
eğitim-yayım çalışmalarına katkı ve işbirliklerinin geliştirilmesine yönelik olarak üç farklı alanda
toplam 10 adet çıktı elde edilmiştir.
Anahtar Kelimeler: Sıfır atık, Akdeniz Üniversitesi, Peyzaj alanları, Budama artıkları, Çim artıkları,
Geri dönüşüm, Artık değerlendirme, Antalya

i
 Infrastructure Project on Intended to Valorization of the Pruning Residues Obtained
in Campus Areas of Akdeniz University

ABSTRACT
Akdeniz University campus has an area of approximately 340 hectares. In recent years, it has
become a problem to remove pruning residues resulting from the increase of landscape areas and
regular maintenance operations. In this study, some applications and operations were made to evaluate
pruning residues. Firstly, the annual potential of pruning and grass residues occurring on the campus
has been determined. Two shredding machines were bought to reduce the sizes of pruning residues of
different properties, and a sieve was bought to classify the shredded residues according to their sizes.
Within the scope of the project, three different materials were produced including mulch, ground
material and pellet. The mulches were laid on tree bottoms in two different places on the campus, the
ground material was used on a walking path and biomass pellets were produced made from seven
different raw materials.
It has been determined that fresh and dry residues amount obtained per year from the campus
areas were 1000 tons and 400 tons, respectively. The specified residues cover a volume of
approximately 7800 m3. It was determined that mulch obtained from the residues provides moisture
protection. Also, reducing of the weed emerging was observed on the mulched ares. It has been stated
that it is necessary to specify the particle sizes and hardness related to the use of residues as ground
materials in the walkway. In addition, awareness studies for the walkway users are thought to be
beneficial. In the study, some tests and analyzes related to pellets produced from different biomass
materials are made. Pellets, especially obtained by mixing herbaceous and woody raw materials in
certain proportions, have shown positive properties in meeting the requirements of biomass pellet
standards. It has also been measured that the use of materials with different structural properties
reduces energy consumption in pellet production. This is a positive feature for residuals mixed in the
storage area. This is a positive feature for residuals transported as mixed to the collection area. In the
study, fixed and variable costs of the machines used were calculated. In addition to the project
findings, a total of 10 outputs were obtained in three different fields in order to bring the residues to
the economy and to contribute to the research-development, training-extension studies and to develop
collaborations to the stakeholders.
Keywords: Zera waste, Akdeniz University, Landscape areas, Pruning residues, Grass residues,
Recycling, Valorazitaion of residues, Antalya

ii
 İÇİNDEKİLER
ÖZET ........................................................................................................................................................ i
ABSTRACT ............................................................................................................................................ ii
İÇİNDEKİLER ....................................................................................................................................... iii
ŞEKİLLER DİZİNİ ................................................................................................................................. v
ÇİZELGELER DİZİNİ........................................................................................................................... vi
1. GİRİŞ / AMAÇ ve KAPSAM ............................................................................................................. 1
2. GENEL BİLGİLER ............................................................................................................................. 2
2.1. Budama Artıklarının Potansiyelinin ve Kullanım Alanlarının Belirlenmesine Yönelik
Çalışmalar ................................................................................................................................... 2
2.2. Parçalama İşleminde Kullanılan Makinalar ................................................................................ 3
2.3. Değerlendirme Yöntemleri .......................................................................................................... 6
3. GEREÇ ve YÖNTEM ....................................................................................................................... 15
3.1. Kampus Alanlarındaki Artık Potansiyelinin Belirlenmesi ........................................................ 15
3.2. Artıkların Parçalanması ve Sınıflandırılması ............................................................................ 16
3.3. Artıkların Malç ve Zemin Malzemesi Olarak Kullanılması ...................................................... 19
3.4. Artıklardan Pelet Elde Edilmesi ................................................................................................ 19
3.4.1. Pelet hammaddesinin belirlenmesi .................................................................................... 19
3.4.2 Pelet üretimi ....................................................................................................................... 19
3.4.3. Pelet hammaddesi parçacık boyutunun belirlenmesi ........................................................ 21
3.4.4. Pelet üretim kapasitesi ve enerji tüketiminin belirlenmesi ................................................ 22
3.4.5. Pelet fiziksel özellikleri ve testler ..................................................................................... 22
3.4.6. Pelet nem içeriklerinin belirlenmesi.................................................................................. 22
3.4.7. Yığın yoğunluğunun belirlenmesi ..................................................................................... 22
3.4.8. Pelet parça yoğunluğunun belirlenmesi ............................................................................ 22
3.4.9. Pelet dayanıklılık direncinin belirlenmesi ......................................................................... 23
3.4.10. Pelet basınç direncinin belirlenmesi................................................................................ 23
3.4.11. Pelet termokimyasal özelliklerinin belirlenmesi ............................................................. 24
3.5. Makina Maliyetlerin Hesaplanması .......................................................................................... 24
3.5.1. Sabit giderlerin belirlenmesi ............................................................................................. 24
3.5.2. Değişken giderlerin belirlenmesi ...................................................................................... 25
4. BULGULAR ..................................................................................................................................... 27
4.1. Kampus Alanlarındaki Artık Potansiyeli .................................................................................. 27
4.2. Artıkların parçalanması ve sınıflandırılması ............................................................................. 29
4.3. Artıkların Malç ve Zemin Malzemesi Olarak Kullanılması ...................................................... 33
4.4. Artıklardan pelet elde edilmesi ve pelet özellikleri ................................................................... 35
4.4.1. Pelet hammaddesi fiziksel özellikleri................................................................................ 35
4.4.2. Peletleme işlemleri ............................................................................................................ 36
4.4.3. Pelet fiziksel özellikleri ..................................................................................................... 39
4.5. Artıkların Parçalanması ve Peletlenmesine İlişkin Makine Maliyetleri .................................... 50
4.6. Diğer Proje Çıktıları .................................................................................................................. 53
4.6.1. Bitkisel artık değerlendime tesis kuruluşunun ilk aşaması ............................................... 53
4.6.2. Parçalanmış artıkların biyokütle santralleri için hammadde olarak değerlendirilmesi ..... 54

iii
 4.6.3. Budama artıklarından bitki yetiştirme ortamı elde edilmesine yönelik bir ön çalışma
yapılması ........................................................................................................................... 55
4.6.4. Budanmış dalların fiziksel özelliklerinin belirlenmesine yönelik bir çalışma için materyal
temin edilmesi ................................................................................................................... 56
4.6.5. Parçalanmış budama artıklarının erozyondan koruma amaçlı kullanımına yönelik bir
çalışma için materyal temin edilmesi (MYO Öğrencileri)................................................ 57
4.6.6. Parçalanmış budama artıklarının malç olarak kullanımına yönelik bir öğrenci çalışması
için materyal temin edilmesi (Lise Öğrencileri) ............................................................... 58
4.6.7. Sıfır atık farkındalık çalışmaları kapsamında öğrencilere artıklar ve değerlendirilmesine
yönelik bilgilendirme (İlkokul Öğrencileri)...................................................................... 59
4.6.8. Parçalanmış palmiye artıklarının bir tasarım çalışmasında karışım malzemesi olarak
kullanılması (Üniversite Öğrencileri) ............................................................................... 60
4.6.9. Parçalanmış palmiye artıklarının kanatlı hayvan yetiştiriciliğinde altık olarak kullanılması
.......................................................................................................................................... 60
4.6.10.Proje kapsamında kurulan tesis için yapılan ziyaretler
.......................................................................................................................................... 60
5. TARTIŞMA ve SONUÇ ................................................................................................................... 61
6. KAYNAKLAR.................................................................................................................................. 63

iv
 ŞEKİLLER DİZİNİ

Şekil 1 Kampus alanlarındaki ağaç ve çalı bitki sayılarındaki değişim 1

Şekil 2. Boş alanlara terkedilmiş budama artıkları (2013) ve atık depolama alanı (2017) 2
Şekil 3. Odunsu materyallerden elde edilen parçacıklar 4
Şekil 4. Tamburlu tip kıyıcı ve parçacıklar 4
Şekil 5. Çekiçli tip parçalama makinası 4
Şekil 6. Malç kullanımına ait bazı örnekler 8
Şekil 7. Ağaç kök bölgelerine toprak sıkışıklığının azaltılması için parçalanmış kaba odunsu 9
artıkların serilmesi
Şekil 8. Biyokütle kaynaklı öğütülmüş ürün (a), yonga (b), pelet (c), briket (d) 10
Şekil 9. Biyokütleden pelet üretimi basamakları 11
Şekil 10. Budama işlemleri ve artıkların taşınması 15
Şekil 11. Budama artıklarının parçalama alanına taşınması 16
Şekil 12. Tamburlu Tip Dal Parçalama Makinası 17
Şekil 13 Çekiçli Tip Dal Parçalama Makinası 17
Şekil 14. Sınıflandırma makinası (elek) ve montajı 18
Şekil 15. Çekiçli Değirmen 20
Şekil 16. Denemelerde kullanılan peletleme sistemi (a), peletleme ünitesi(b) 20
Şekil 17. Elek analiz seti 21
Şekil 18. Akdeniz Üniversitesi kampus alanı uydu görüntüsü ve bitkisel artık depolama alanı 30
Şekil 19. Bitkisel artık depolama alanı ve parçalama için ayrılan alan 30
Şekil 20. Parçalama makinalarının alan içerisinde yerleşimi 31
Şekil 21. Parçalama alanı 31
Şekil 22. Tamburlu tip dal parçalama makinası ile çalışma 32
Şekil 23. Çekiçli tip dal parçalama makinası ile çalışma 32
Şekil 24. Sınıflandırma Makinası (Elek) ve Çalışması 32
Şekil 25. Malç serilmiş bölgeler 33
Şekil 26. Malç serilmemiş ağaç dipleri (19 Aralık 2018) 33
Şekil 27. Malç serilmiş ağaç dipleri (09 Mayıs 2019) 34
Şekil 28. Yürüyüş yoluna serilen zemin malzemesi ve hazırlıkları 34
Şekil 29. 4 mm elek delik çapına sahip çekiçli değirmende öğütülmüş hammaddeler 35
Şekil 30. Pelet makinası ve aksamları 37
Şekil 31. Proje kapsamında üretilen peletler 39
Şekil 32. Pelet üretimi ve boylama bıçağı 40
Şekil 33. Peletlerin dayanıklılık direnci testi öncesi(T.Ö.) ve test sonrası(T.S.) görünümleri 43
Şekil 34. Pelet basınç direnci test öncesi ve test sonrası görünümleri 44
Şekil 35. Bitkisel artık değerlendime tesisi mevcut durumu 53
Şekil 36. Parçalanmış artıkların nakliye aracına yüklenmesi 54
Şekil 37. Parçalanmış artıkların çilek yetiştiriciliğinde yetiştime ortamı olarak kullanılmasına 55
yönelik bir ön çalışma
Şekil 38. Budanmış dalların fiziksel özelliklerinin belirlenmesine yönelik bir araştırmaya ait 56
görüntüler
Şekil 39. “Budama Artıklarının Erozyona Karşı Malç Materyali Olarak Değerlendirilmesi” 57
başlıklı çalışma ve sunumu
Şekil 40. Budama artıklarının malç olarak kullanılması konulu çalışma ile ilgili yazışma (a) 58
ve deneme alanı (b)
Şekil 41. İlkokul öğrencileri için yapılan bilgilendirme çalışmalarına ait resim (a) ve basında 59
çıkan haber (b)

v
 ÇİZELGELER DİZİNİ

Çizelge 1. Palmiye peleti ve diğer yakıtlarda ait bazı değerler 13

Çizelge 2. Parçalama makinalarına ait bazı özellikler 17
Çizelge 3. Parçalanan budama artıklarının genel özellikleri 18
Çizelge 4. Kısa ve elementel analizlerin yapıldığı standartlar ve hesaplama yöntemleri 24
Çizelge 5. Bitkisel artıklara ait nem ve hacim ağırlığı değerleri 27
Çizelge 6. Ağaç budama artıkları potansiyeli ve dönemsel dağılımı 28
Çizelge 7. Çim artıkları potansiyeli ve dönemsel dağılımı 28
Çizelge 8. Toplam artık potansiyeli ve dönemsel dağılımı 28
Çizelge 9. Malçlı ve malçsız alanlara nem örnekleri 34
Çizelge 10. Biyokütle kaynağı olarak kullanılan ürünler ve karışım oranları 35
Çizelge 11. Öğütülmüş biyokütle ürünlerinin materyal fiziksel özellikleri 35
Çizelge 12. Peletlerin boy, çap ve kütle verileri 40
Çizelge 13. Materyallerin peletleme nemi ve pelet nemlerinin 1.gün ve 7. gün ölçümleri 40
Çizelge 14. Pelet yığın yoğunluğu ve pelet parça yoğunluğu değerleri 41
Çizelge 15. Dayanıklılık direnci ve basınç direnci test sonuçları 43
Çizelge 16. Proje kapsamında üretilen peletlerin orijinal bazda (OB) ve kuru bazda (KB) 45
kısa ve elementel analizleri
Çizelge 17. Peletlerin kül, uçucu madde ve sabit karbon içerikleri 46
Çizelge 18. Bazı biyokütle materyallerinden elde edilen peletlerin uçucu madde içerikleri. 47
Çizelge 19. Bazı biyokütle kaynakları ve fosil yakıtların elementel içerikleri ve ısıl değerleri 48
Çizelge 20. Peletlerin kuru bazda elementel içerikleri ve alt ısıl değerleri. 48
Çizelge 21. Pelet üretim kapasitesi ve enerji tüketimi 49
Çizelge 22. Makinalara ait satınalma bedelleri, makina kapasitesi değerleri ve sabit giderler 50
Çizelge 23. Makinalara ait saatlik değişken giderler 51
Çizelge 24. Makinalara ait birim işlenen materyal kütlesi başına düşen değişken giderler 51
Çizelge 25. Makinalara ait saatlik toplam giderler 52
Çizelge 26. Makinalara ait birim işlenen materyal kütlesi başına düşen toplam giderler 52

vi
1. GİRİŞ / AMAÇ ve KAPSAM
Ağaç ve çalı formundaki bitkilerin yetiştiriciliğinde yapılan bakım işlemlerinden birisi de
budamadır. Budama işlemi; amacına uygun olarak ağaç taç yapısının kontrolü, en iyi çiçeklenme,
verim ve kaliteli meyve elde edilmesi, özel şekiller oluşturulması, ağaç sağlığının kontrolü, zarar
görmüş ve hastalıklı kısımların uzaklaştırılması, ışık girişi ve hava sirkülasyonunun sağlanması vb.
amaçlarla bitkinin dallarının veya yeşil aksamın kesilmesi ve bitkiden uzaklaştırılması olarak
tanımlanabilir (Gerçekcioğlu, 2009). Peyzaj alanlarındaki budama işlemleri, ağaçların estetik
görünümü ve ömrünün uzatılması için yapılıyor iken bu işlem meyve bahçelerinde verim artışı ve
kaliteli ürün elde edilmesi amacıyla gerçekleştirilmektedir. Farklı amaçlarla belirli aralıkla yapılan
budama işlemleri sonucu ortaya artık materyal çıkmaktadır. Bu artırklar geleneksel olarak, meyve
bahçelerinde yerinde yakılmakta veya uzaklaştırılarak bertaraf edilmeye çalışılmaktadır. Peyzaj
alanlarında ise toplanıp kentsel artık depolama alanlarına taşınmaktadır. Özellikle büyük şehirlerde
nakliye ve işçilik maliyetleri ile yeterli depolama alanlarının olmaması vb. nedenlerle bahsedilen basit
işlemlerin gerçekleştirilmesinde zaman zaman sorunların yaşandığı bilinmektedir. Ayrıca depolama
alanlarında bekletilmesi veya yakılması da bazı çevre sorunlarını beraberinde getirmektedir. Belirtilen
nedenlerle belediyeler başta olmak üzere ilgili kurum ve kuruluşlar artıkların bertarafına yönelik
çözüm arayışı içerisine girmek durumunda kalmaktadırlar.
Budama artıkları, sorun olmak yerine değerlendirildiklerinde çevre ve ekonomik açıdan kazanç
sağlayabilecek potansiyeli olan materyallerdir. Artıklar işlem ya da işlemlerden geçirilerek malç,
kompost, biyokütle, endüstride hammadde vb. ekonomik değere dönüşebilecek özellik taşımaktadırlar.
Bu nedenle, artıkların bertaraf edilmesi ve değerlendirilmesine yönelik materyal, işletme, saha veya
bölge özellikleri dikkate alınarak uygun çözüm yöntemlerinin geliştirilmesi önemlidir.
Antalya ilinde benzer sorunların yaşandığı alanlardan birisi de Akdeniz Üniversitesi Kampus
alanlarıdır. Toplam kampus alanı yaklaşık 3.400.000 m2’dir (3400 dekar). Üniversitenin gelişmesiyle
birlikte park ve peyzaj alanlarında son yıllarda sürekli bir artış söz konusudur. Park Bahçeler ve Çevre
Sağlığı Şube Müdürlüğü kayıtlarına göre ağaç ve çalı bitkisi sayısındaki 2000-2019 yılları arasındaki
değişimler Şekil 1’de verilmiştir.

Ağaç Sayısı Çalı Sayısı

14000 80000

10500 60000
Adet

7000 40000
Adet

3500 20000

0 0
2001 2004 2007 2010 2013 2016 2019 2001 2004 2007 2010 2013 2016 2019
Yıllar Yıllar

Şekil 1. Kampus alanlarındaki ağaç ve çalı bitki sayılarındaki değişim

Şekil 1’de görüldüğü gibi Kampus alanlarında son yıllardaki artış ile birlikte ağaç sayısı
yaklaşık 13500 adet ve çalı bitkisi sayısı ise yaklaşık 80000 adettir. Belirtilen bitkilerin yer aldığı park
ve bahçelerde ortaya çıkan budama artıkları önceki yıllarda Şekil 2’de görüdüğü gibi kampus
içerisinde boş bulunan alanlara terk ediliyor iken yapılaşmanın artmasıyla birlikte 2015 yılından
itibaren depolama alanı olarak belirlenen alana bırakılmaya başlanmıştır. Materyallerin
uzaklaştırılamaması ya da bertataf edilememesi gibi nedenlerle depolama alanında yer kalmamıştır.
Önemli miktarda çıkan artıkların ilgili belediye tarafından uzaklaştırlması da mümkün olmamaktadır.
Bu durum görüntü kirliliği ile birlikte yangın tehlikesi vb. çevresel sorunları da beraberinde
getirmektedir.
Belirtilen nedenlerle, kampus alanlarındaki budama artıklarının değerlendirilmesine yönelik
örnek çalışmaların yapılmasına olan ihtiyaç artmıştır. Bu projede, Akdeniz Üniversitesi kampus
alanlarındaki park ve bahçelerde yapılan bakım işlemleri sonucu ortaya çıkan budama artıklarının
değerlendirilmesi ve değerlendirilmesine yönelik farklı uygulamaların araştırılması amaçlanmıştır.

1
 a

b
Şekil 2. Boş alanlara terkedilmiş budama artıkları (2013) (a) ve atık depolama alanı (2017) (b)

2. GENEL BİLGİLER
Budama artıklarının öncelikle bertaraf edilmesinde yaşanan zorlukların aşılması, sonrasında ise
değerlendirilmesine yönelik bilimsel ve uygulama düzeyinde farklı çalışmalar yürütülmektedir. Konu
ile ilgili çalışmaların çok geniş yelpazede yer aldığı görülmektedir. Yürütülen çalışmaların; konunun
öneminin belirtilmesi ve ilgili alanlarda potansiyelinin belirlenmesi, değerlendirme amacıyla
kullanılan parçalama işlemi başta olmak üzere kullanılan makinalar ve artıkların farklı kullanım
alanlarında değerlendirilmesine yönelik olduğu görülmektedir. Bu bölümde, incelenen literatür proje
konusu da dikkate alınarak aşağıdaki başlıklar altında gruplandırılmıştır.
2.1. Budama Artıklarının Potansiyelinin ve Kullanım Alanlarının Belirlenmesine Yönelik
Çalışmalar
Gerek tarımsal gerekse kentsel alanlarda budama işlemleri sonrasında önemli miktarlarda artık
ortaya çıkmaktadır. Uygulamada sorunların çözümüne yönelik yapılacak çalışmalarda ve bu amaçla
kurulacak tesislerde artıkların özellikleri ve potansiyeli ile ilgili verilerin bilinmesi ve kullanılması
önemlidir. El-Juhany (2001), çalışmasında Suudi Arabistan’ın üç şehrinde (Cidde, Riyat, Dammam)
tarımsal ve peyzaj alanlarında, budama ve bakım işlemleri sonucu ortaya çıkan bitkisel artık
potansiyelini incelemiştir. Elde edilen bulgulara göre her yıl 4.5 milyon ağaç, çalı ve palmiyeden
62000 ton lignoselülozik artık elde edilmektedir. Ayrıca 96 adet ağaç ürünlerini işleyen 96 adet
tesisten ise yıllık 139000 ton artık maddenin ortaya çıktığı belirtilmiştir. Tarımsal, meyve ve palmiye
artıklarının çoğunlukla yakılarak bertaraf edildiğini, peyzaj artıkarının ise çöplüklerde biriktirildiği
bildirilmiştir. Belirtilen uygulamalar, ülkemizdeki geleneksel uygulamalarla benzerlik göstermektedir.
Çıtak ve ark. (2006) çalışmalarında, gerek dünyada gerekse ülkemizde yakılarak heba edilen ve
çevre kirliliğine neden olan tarımsal üretim artıklarının özellikleri, tarımda kullanılabilme olanakları
ve torfun yerine kullanılabilme imkânlarını değerlendirilmeye çalışmışlardır. Sonuç olarak; tarımsal
amaçlarla kullanılan bu artıklar ile hem Dünya’da giderek azalmakta olan torfa bir alternatif
sağlanabileceği belirtilmiştir. Çevreye rastgele atılan ve kirliliğe neden olan bu artıklardan gerek
yetiştirme ortamı gerekse organik madde ve bitki besin maddesi kaynağı olarak yararlanılabileceği
vurgulanmıştır. Bu artıkların tarımda kullanılması ile de ülke ekonomisine katkıda bulunulabileceği
bildirilmiştir.

2
 Kallestad ve ark. (2008), çalışmalarında New Mexico ve Texas eyaletlerinde meyve
bahçelerindeki budama artıklarının yakılmasının çevresel sorunlara neden olduğu bildirilmişlerdir.
Bununla birlikte alternatif enerji kaynakları kullanımının fosil yakıtlara olan ihtiyacı azaltacağı,
tarımsal artıkların da bu amaçla değerlendirilebileceği belirtilmiştir. Yapılan hesaplamalarda Mesilla
Vadisindeki pikan cevizi budama artıklarından enerji üretiminin mevcut durumda ekonomik olmadığı,
yakıt fiyatlarının yükselmesi ve yenilenebilir enerjiye olan ilginin değişmesi, bazı teknik engellerin
aşılması ile pikan cevizi artıklarının işlenmesinin ekonomik olabileceği öngörülmüştür.
Bilandzija ve ark. (2012), Dünya’nın en gelişmiş ülkeleri ile Avrupa Birliği ülkelerinde,
yenilenebilir enerji kaynaklarının fosil yakıtların yerini almaya başlaması gerektiğini ve bu
uygulamaların gelecekteki diğer enerji kaynaklarının kullanımına bir köprü oluşturacağını
düşündüklerini belirtmişlerdir. Meyve bahçelerinde ortaya çıkan budama artıklarının da bu kapsamda
değerlendirilebileceği vurgulanmıştır. Belirtilen artık potansiyeli Hırvatistan için yıllık 4.21 PJ olarak
hesaplanmıştır. Benzer şekilde Dyjakon ve ark. (2016) tarafından yapılan çalışmada Polonya’daki
elma bahçelerinde budama işlemleri sonucu ortaya çıkan potansiyeli araştırılmış ve enerji
potansiyelinin yıllık 7.9-12.5 PJ olduğu hesaplanmıştır.
Spinelli ve ark. (2012) tarafından yapılan bir araştırmada İtalya’da bağlarda ortaya çıkan
budama artıklarının endüstri ve enerji tesislerinde kullanılabilecek önemli bir ligno selülozik
potansiyele sahip olduğu belirtilmiş ve budama arıkları nitelik ve nicelik yönünden incelenmiştir.
Paltseva ve ark. (2016) çalışmalarında, dünyanın önde gelen palmiye yağı üreticilerinden olan
Endonezya’da palmiye üretiminde ortaya çıkan bitkisel artıkların gelişmiş biyoyakıt üretiminde
kullanım potansiyelini incelemişlerdir. Mevcut üretimde ortaya çıkan artıkların toprak yapısının
iyileştirilmesinin yanında yakacak olarak kullanılabileceğinden bahsetmişlerdir. Bu artıkların ülke
düzeyindeki değeri yıllık 34 milyon ton’dur ve bu değer de 7.4 milyon ton dizel ve benzine karşılık
gelmektedir. Bitkisel artıkların farklı şekillerde değerlendirmesinin palmiye yağı üretim endüstrisinde
verimi artıracağı ve sera gazı emisyonlarını azaltacağı belirtilmiştir. Daha sürdürülebilir bir endüstri
için desteklerin genişletilerek sürdürülmesi önerilmiştir.
Manzares ve ark. (2017), çalışmalarında İspanya’daki zeytin ve zeytinyağı üretimindeki artık
biyokütle potansiyelini belirlemişlerdir. Araştımacılar artıkları; budama işlemleri sonrası ortaya çıkan
dallar, yağ endüstrisinde elde edilen zeytin pirinası ve zeytin işleme tesislerinde temizleme işlemleri
sırasında ayrılan yapraklar şeklinde üç farklı sınıfta değerlendirmişlerdir. Çalışma sonunda belirtilen
alanlardan İspanya’da yaklaşık 4.2 milyon ton/yıl artık miktarı belirlenmiştir.

2.2. Parçalama İşleminde Kullanılan Makinalar

Artık boyutlarının küçültülmesi amacıyla yapılan parçalama işlemi, değerlendirme işlemlerinin
verimliliği ve ekonomikliği açısından kritik önem taşımaktadır (Çanakcı, 2014). Bu işlem öncelikle
artıkların depolanması için gerekli olan alan ve hacmi azalmaktadır. Strerrett ve Sheldon (1963)
tarafından yayınlanan bir makalede, materyallerin kendine has özellikleri ve makinaların da buna göre
dizayn edilmesinin gerekli olduğu belirtilmiştir. Bu nedenle birçok araştırmacının parçalama işlemini
bilim yerine sanat gibi gördüğü belirtilmiştir. İlgili makalede farklı parçalama makinaları tanıtılmış,
çalışma özellikleri belirtilmiş ve tasarımına ilişkin bazı bilgiler verilmiştir. Naimi ve ark. (2006),
çalışmalarında biyokütlenin değerlendirilmesine yönelik işlemlerde birinci aşamanın parçalama işlemi
olduğunu belirtmişlerdir. Güç gereksiniminin yüksek olduğu bu işlem için uygun makina seçiminin
önemli olduğu vurgulanmıştır. Makalede ticari olarak kullanılan ve odunsu materyalleri parçalayan
makinalar; yatırım bedeli, işletme giderleri ve performansları yönünden incelenmiştir. Çalışmada
odunsu materyallerin parçalanmasında kullanılan farklı makinalar sınıflandırılmış ve tanıtılmıştır.
Parçalama makinalarında elde edilen materyaller, makaslama kesme etkisi ile düzgün şekilli kıyılmış
yonga (wood chips) ve çarpma etkisi ile parçalanmış çubuk şeklindeki parçacık (hog fuels) olmak
üzere başlıca iki şekilde ortaya çıkmaktadır. Belirtilen parçacıkların temsili resimleri Şekil 3’te
verilmiştir (Savoie vd. 2013).

3
 Şekil 3. Odunsu materyallerden elde edilen parçacıklar
A: Yonga (wood chips), B: Uzun Parçacık (hog fuels).
Makinaların seçiminde, kullanım amacına uygun olarak gerekli olan parçacık büyüklüğünün
dikkate alınması gerektiği bildirilmiştir. Örneğin kağıt sanayinde hammadde için gerekli olan yonga
parçacık boyutları 25x50x6 mm iken enerji tesisleri için yakıcı (ocak) tipine bağlı olarak parçacık
uzunluğunun 6-50 mm arasında önerilmektedir. Yonga olarak adlandırdığımız parçacıkların elde
edildiği makinalara örnek (kıyıcı tambur) Şekil 4’te, uzun parçacıkların elde edildiği çekiçli tip
parçalayıcıya örnek Şekil 5’te verilmiştir. Saatlik maliyet değerlerinin kıyıcı tip parçalama makinaları
ile çalışma 91-161 $/h, çekiçli tip parçalama makinalarında ise 229-252 $/h arasında değiştiği
hesaplanmıştır (Naimi ve ark., 2006).
Ağaç ürünlerinin parçalanmasına yönelik kullanılan teknolojiler ile ilgili hazırlanan bir proje
sonuç raporunda odunsu artıkların parçalanmasında kullanılan parçalama teknolojileri detaylı olarak
incelenmiş, farklı kullanım alanları ve makina özellikleri belirtilmiştir (Anonymous, 1997).
Ilavsky ve Oravec (2000) tarafından yapılan bir çalışmada, Slovakya’da biyokütle kullanımının
ve verimliliğin artması ile biyokütle yakıtları için parçalama ve taşıma teknoloji hazırlıklarının
geliştirilmesinin gerekli olduğu vurgulanmıştır. Slovakya’da kullanılan makina özellikleri ve biyokütle
maliyetleri araştırılmıştır.
Groover (2001), araştırmasında budanmış artıklar ve bütün ağaç olmak üzere iki farklı odunsu
materyal üzerinde çalışmıştır. Çalışmada, uygulamaların parçalama makinası verimlilikleri ve parçacık
boyut özellikleri karşılaştırılmıştır. Elde edilen sonuçlar birbirine yakın olmasına rağmen, bütün
ağaçlar ile çalışmada daha küçük boyutlu parçacıklar ve daha yüksek makina verimi elde edilmiştir.
Spinelli ve Hartsough (2001) tarafından yapılan bir çalışmada, İtalya’da odunsu materyallerin
parçalanması ile ilgili sektör incelenmiştir. 100’ün üzerinde parçalama işlemi gözlenerek, makinaların
güç kaynakları, çalışma özellikleri, performansa etkili faktörler ve taşıma özellikleri hakkında bilgiler
verilmiştir. Daha güçlü ve büyük parçacıkların elde edildiği uygulamalarda birim kütle başına gerekli
olan parçalama zamanının azaldığı, diskli tip parçalama (yongalama) makinalarının daha fazla
kullanıldığı, 3-4 km’lik kısa taşıma uzaklıklarında daha çok traktörlerle çekilen taşıma arabalarının,
orta taşıma uzaklıklarında yüksek hızlı traktörlerin, 30 km’den daha fazla uzaklıklarda ise taşıma
işlemleri için kamyonların kullanıldığı belirtilmiştir.

Şekil 4. Tamburlu tip kıyıcı Şekil 5. Çekiçli tip parçalama makinası

4
 Yu ve ark. (2003), biyokütlenin yoğunluğunun artırılması amacıyla uygulanan parçalama
teknolojilerini incelemişlerdir. Çekiçli değirmenlerin diğer yöntemlerine göre daha düşük bakım
maliyetlerinin olduğu vurgulanmıştır. Güç tüketimleri, devir sayıları, elek açıklıkları vb. faktörlerin
makina performanslarını etkilediği belirtilmiştir.
Ülkemizde yapılan bir çalışmada Şeflek ve ark. (2006), budama artıklarının toprağa
gömülmesinde ve kompostlaştırılmasında uygun makinalar tarafından parçalanmasının önemini
vurgulamışlardır. Araştırmalarında budama artıklarının yok edilmesi veya değerlendirilmesi için
çekiçli tip parçalayıcı düzeneği olan elekli bir parçalama makinası tasarlamış ve makinanın
performans değerlerini belirlemişlerdir. Denemelerde elde edilen parçacıkların geometrik ortalama çap
değerleri 5.57-8.94 mm arasında değişmiştir. Elek çapının 25 mm’den 30 mm’ye çıkması, parçacık
boyutunu % 4.5 artırırken elek açıklığının 25 mm’den 50 mm’ye çıkarılması parçacık boyutunu %10
azaltmıştır.
Nati ve ark. (2010) tarafından yürütülen bir araştırmada ise odunsu materyalleri yonga yapan
makinalar için farklı materyal (kavak ve çam), farklı kısımları (kütük ve dallar) ve farklı elek
açıklıkları (geniş ve orta) olmak üzere farklı çalışma koşullarında incelenmiştir.
Dereli (2009), bağlarda budama sonrası artıkların parçalanmasında kullanılan kuyruk milinden
hareketli parçalama makinalarının farklı bıçak tipleri ve rotor devirlerinde performans değerlerini
araştırmışlardır. Bu amaçla farklı şekil ve sayıdaki bıçaklara ve rotor devrine sahip parçalama
makinaları farklı hızlarda denenmiştir. Araştırma kapsamında geleneksel parçalama sistemlerinden
farklı bıçak tiplerine sahip bir prototip makina da çalışmaya dahil edilmiştir. Ege bölgesinde yürütülen
denemelerde parçalama etkinliği, yakıt ve güç tüketim değerleri belirlenmiştir. En düşük güç tüketimi
2.98 kW/m değeri ile Prototip1 makinasında ölçülürken, geleneksel sap parçalama makinasının, 1 m/s
ilerleme hızında 4.44 kW/m değeri ile en yüksek güç tüketimine sahip olduğu belirlenmiştir. En düşük
yakıt tüketimi 3.35 L/h.m ile Prototip 2’de ölçülmüştür. Prototip1 4.11 L/h.m yakıt tüketimine
sahipken, geleneksel sap parçalama makinası 4.13 L/h.m ile en yüksek yakıt tüketimine sahiptir.
Yapılan ölçümler sonucunda 0-10 cm parçalama aralığında en yüksek parçalama miktarı % 62.92 ile
Prototip1 sap parçalama makinasına aittir. Bağ çubuklarında 10 cm ve üzerinde parçalanmış çubuk
yoğunluğunda (etkin bir parçalamanın yapılmadığı oran) en fazla parçalanmış çubuk miktarı % 81.21
ile geleneksel sap parçalama makinasınde belirlenmiştir.
Çanakcı ve ark. (2010), kuyruk milinden hareketli bir budama artığı parçalama makinasının
temel işletmecilik verilerini belirlemişlerdir. Antalya bölgesinde yürütülen çalışmada bağ, nar,
portakal ve avokado meyvelerine ait budama artıkları kullanılmıştır. Üç farklı besleme yoğunluğunda
makinanın güç ve enerji gereksinimlerini, parçalanan materyalin boyutları belirlenmiş ve makinaya ait
giderler hesaplanmıştır. Çalışma sonucunda en yüksek besleme oranında en yüksek ortalama güç
gereksinimi portakal budama artıkları için 28.15 kW olarak belirlenmiştir. Parçalanan materyallerin
ortalama geometrik çap değerleri beslenme yoğunluğuna göre 9.35 ile 13.76 mm arasında değişmiştir.
Çalışmada makinanın sabit gideri 1114 TL/yıl, değişken gideri ise 28 TL/yıl olarak hesaplanmıştır.
Çalışma sonunda elde edilen verilerin temel işletmecilik ve planlama çalışmalarında kullanılabileceği
belirtilmiştir.
Spinelli ve ark. (2011), Avrupa ülkelerinde budama artıklarından enerji kaynağı olarak
yararlanma konusuna olan ilginin giderek arttığı bir ülke olan İtalya’da bağ artıklarının
değerlendirilmesine (toplanması, parçalanması, taşınması vb.) yönelik üretilen makinaların geniş bir
yelpazede (60 modelin üzerinde) kullanıcıların hizmetine sunulduğunu belirtmişlerdir. Yapılan
çalışmada bazı ağaç karakteristiklerinin (ağaç türü, nem içeriği, ağaç kısımları) taşınabilir bir
parçalama makinasının performansına etkileri araştırılmıştır. Çalışma sonuçları, makina kapasitesi ve
yakıt tüketimi üzerine parçacık boyutu kontrolünün birinci derecede, ağaç türü ve nem içeriklerinin
ikinci derecede etkili olduğunu göstermiştir.
Savoie ve Gagnon (2012), laboratuvar şartlarında bir araştırma yürütmüşler ve araştırmalarında
budanmış dalları çekiçli tip parçalama makinası ile farklı rotor hızlarında parçalamışlardır. Söğüt
ağacının dalları ile yapılan çalışmada, makinanın parçalama ünitesindeki karşıt bıçakların ve kapağın
konumu değiştirilerek farklı besleme yoğunluklarında, 2390, 2050, 1720 ve 1320 d/d rotor hızlarında

5
denemeler yapılmıştır. Farklı kombinasyonlarda yapılan 25 denemenin sonunda en etkin parçalama ve
en az materyal kaybı 2390 d/d rotor devrinde gerçekleşmiştir. Bu rotor devrinde parçaların % 58’nin
uzunluğunun 250 mm den küçük ve materyal kaybının % 17 olduğunu ortaya konulmuştur. Farklı
uygulamalara bağlı olarak ortalama güç gereksiniminin ise yaklaşık 11-19 kW arasında değiştiği
belirlenmiştir.
Fedrizzi ve ark. (2012) tarafından biyokütlenin geri dönüşümü ve enerji elde edilmesine
yönelik, budama artıklarının yerinden toplanması ve parçalanması amacıyla traktörün kuyruk milinden
hareketli bir makina geliştirilmiştir. Makina artıkları yerden toplama, parçalama ve üzerinde bulunan
hazneye depolama özelliğine sahiptir. Makinanın alan kapasitesi 1 ha/h, materyal kapasitesi 1.64 t/h,
toplama ve parçalama maliyeti ise 38 Euro/ha olarak hesaplanmıştır.
Eriksson (2013) çalışmalarında odunsu biyokütlenin parçalanması ve sınıflandırılması
yöntemleri hakkında geniş bir literatür taraması yapmışlar ve ilgili yöntemleri temel çalışma
prensiplerine göre sınıflandırmışlardır. Parçalama makinalarında keskin, yarı keskin veya keskin
olmayan parçalayıcılara göre sınıflandırma yapılmıştır. Parçalama yöntemleri arasında verimlilik ve
enerji kullanımı yönünden önemli oranlarda farklılığın olduğu bildirilmiştir.
Yiğit (2013) tarafından yürütülen bir araştırmada, ülkemizde kullanılan iki farklı budama atığı
parçalama makinasının performans değerleri karşılaştırılmıştır. Antalya’da yürütülen çalışmada iki
farklı makina üç farklı materyal yoğunluğunda denenerek güç, enerji, parçacık boyutları ve gürültü
düzeyi değerleri belirlenmiş ve kıyaslamalar yapılmıştır. Çalışmada kullanılan toplama ve elek
düzenlerine sahip makinanın, sadece parçalama düzenine sahip makinaya göre materyali yaklaşık
20 mm daha küçük boyutlara ayırararak parçaladığı belirlenmiştir. Buna karşın aynı makinanın güç ve
enerji gereksinimi ile çalışma sırasındaki gürültü düzeyleri değerlerinin diğer makinaya göre yüksek
olduğu tespit edilmiştir.
Zamora-Cristale ve ark. (2015), çalışmalarında parçalayıcı konfigürasyonlarının materyal
yoğunluğu, parçacık boyut dağılımı ve yakıt tüketimi üzerine etkisini araştırmışlardır.
Silvestri ve ark. (2011) çalışmasında, bağlarda ortaya çıkan budama artıklarının ek gelir getirici
bir fırsat yerine genellikle bertaraf edilmesi gereken bir problem olarak görüldüğünü belirtmiştir.
Çalışmada çevresel problemler nedeniyle artıkları yakmanın yasak olduğu belirtilmiştir. Ortaya çıkan
budama artıklarının enerji kaynağı olarak kullanılma potansiyeline sahip bir materyal olduğu
bildirilmiştir. Bu amaca yönelik kullanılan parçalama ve balyalama makinaları hakkında bilgiler
verilmiş ve budama artıklarının geri dönüşümünü agronomik, ekonomik ve ekolojik açıdan
değerlendirilmiştir.
Çanakcı ve ark. (2019) tarafından yürütülen bir araştırmada, meyve bahçelerinde ortaya çıkan
budama artıklarının parçalanmasında kullanılan bir makina, üç farklı bıçak tipi (çekiç, Y tipi,
üniversal) kullanılarak bıçak tiplerinin makinanın performasına etkisi incelenmiştir. Portakal ve nar
budama artıkları ile yapılan çalışmada çekiç tip bıçaklar ile daha küçük parçacıklar elde edilmiştir.
Ancak çekiç bıçakların parçalama etkisine oranla daha fazla güç tükettiği belirlenmiştir. Bu nedenle
parçacık boyutlarının çok önemli olduğu çalışma koşullarında çekiç bıçaklar önerilir iken, enerji
ekonomisi ve maliyetlerin daha ön planda olduğu çalışma koşullarında üniversal bıçaklar önerilmiştir.

2.3. Değerlendirme Yöntemleri

Budama artıklarının farklı şekillerde değerlendirilme olanakları bulunmaktadır. Dünyada
orman, tarım ve peyzaj alanlarından elde edilen artıkların geri dönüşümünün sağlanması ve
ekonomiye kazandırılması vb. konularda birçok uygulama bulunmaktadır. Artıklar, parçalanıp
doğrudan toprağa karıştırılabildiği gibi malç ya da kompost olarak da tarımsal amaçlı
kullanılabilmektedir. Bununla birlikte endüstride hammadde veya enerji üretimi için yakma
ünitelerinde biyoyakıt olarak da değerlendirilebilmektedir. Kullanım amacı ve değerlendirilme
yöntemlerine bağlı olarak artıklar farklı işlemlerden geçmektedirler. En basit yöntem, parçalanıp,
yerinde malç olarak kullanılmasıdır. Aynı artıklardan biyokütle formunda enerji kaynağı elde etmek
veya mobilya sanayinde yonga levha yapılmak istenildiğinde parçalama ile birlikte farklı işlem ve
teknolojilerin uygulanması gereklidir. (Çanakcı, 2014).

6
 Holtz ve ark. (2005)’e göre budama artıklarının parçalanıp doğrudan toprağa karıştırılması
toprak yapısını iyileştirilmektedir. Amerika’da özellikle büyük bahçelerde budama artıklarının
yakılması sonucu oluşan çevre kirliliği nedeniyle artıkların toprağa kazandırılmasına yönelik üç yıllık
bir çalışma yürütülmüştür. Badem bahçelerinde yapılan çalışmada, artıkların parçalanıp toprağa
karıştırıldığı uygulama ile artık kullanılmayan uygulama karşılaştırılmıştır. Elde edilen bulgulara göre
artıkların uygulandığı toprakta su infiltrasyonu ve karbon miktarının arttığı ve pH değerinin düştüğü
bildirilmiştir. Çalışma sonuçlarına göre artıkların uygulandığı parseldeki azot oranı, birinci yılda artık
uygulanmayan parsele göre daha düşük çıkmıştır. Ancak azot oranı artarak, üçüncü yılda artık
uygulanmayan parsele göre daha yüksek değerlere ulaşmıştır. Benzer bir çalışmada Repullo ve ark.
(2012), artıkların toprağa karıştırılmasının ayrıca topraktaki biyoçeşitliliğini artırdığı ve verime olumlu
katkı sağladığını bildirmişlerdir. Araştırmacıların İspanya’da zeytin budama artıkları üzerinde
yaptıkları çalışmada, parçalanmış artıkların topraktaki organik madde içeriğini % 0.43-1.52
düzeylerinde artırdığı belirlenmiştir. Manzares ve ark. (2017), İspanya’da zeytin budama artıklarının
düşük yoğunluk ve taşıma maliyetleri nedeniyle çok az miktarının enerji tesislerinde hammadde
kaynağı olarak kullanılabildiğini belirtmişlerdir. Bunun yerinde işletmelerin yaklaşık yarısının
çevresel açıdan risk taşıyan yakma işlemini tercih ettikleri bildirilmiştir. Bununla birlikte budama
artıklarının toprağı koruduğu ve toprak yapısını iyileştirme potansiyeli içerdiği vurgulanmıştır.
Artıkların endüstriyel tesislerde hammadde olarak kullanımına yönelik çalışmalar da bulunmaktadır.
Yeniocak (2008) çalışmasında, Türkiye her yıl yaklaşık 2.650.000 ton budama artığının
üretildiğini bildirmiş ve bağ budama artıklarının (Vitis vinifera L. cv. Sultani) yonga levha üretiminde
hammadde olarak değerlendirilebilirliğini araştırmıştır. Her yıl yapılan budama işleminden sonra
büyük miktarlardaki artıklar arazide bırakılmakta ve bu malzeme endüstride kullanılmamaktadır.
Çalışma kapsamında, Ege bölgesinden toplanan bağ budama artıkları ve sarıçam (Pinus sylvestris L.)
odunu yongalandıktan sonra çeşitli oranlarda karıştırılarak ureformaldehit tutkalı ile basınçlı pres
altında uç tabakalı yonga levha (56x56x2 cm) haline getirilmiştir. Üretilen levhalar Türk Standartları
Enstitüsü ve Euro (TS-EN) normlarına göre testlere tabi tutulmuşlardır. Elde edilen test sonuçlarına
göre; belli oranlardaki odun/bağ budama artığı karışımlarının standartlarda belirlenen yeterlilikleri
sağladıkları görülmüştür.
Nasser ve Al-Mefarrej (2011), Suudi Arabistan’da hurma bahçelerinde budama işlemleri sonucu
ortaya çıkan bitkisel artıkların orta bölümlerinin ahşap-çimento kompozit panel endüstrisinde
kullanımını değerlendirmişlerdir. Araştırma sonuçları, artıkların sıcak su ile ekstre edildikten sonra
ya da hızlandırıcı olarak % 3 CaCl2 ilave edilerek ahşap-çimento panel üretiminde kullanılabileceğini
göstermiştir.
Dönmez ve Dönmez (2013), çalışmalarında ağaç kabuğunun kimyasal ve anatomik özelliklerine
değinerek iğne yapraklı ve yapraklı ağaç kabukları arasındaki farklılıkları ortaya koymuşlardır.
Çalışma kapsamında kabuğun, şişe mantarı, su arıtıcı ve beton güçlendirici olarak, ses izolasyonu ve
ısı yalıtımı amacıyla kullanıldığı belirtilmiştir. Ağaç kabuklarının içeriğindeki mantar yapısıyla
oldukça iyi su tutma kapasitesine sahip olması nedeniyle malç malzemesi olarak bitkilendirme
tasarımında kullanımı irdelenmiştir. Ayrıca, kompost olarak kullanımının avantajları ve dezavantajları
değerlendirilerek tür seçiminin önemi vurgulanmıştır.
Hosseinkhani (2015), hurma ağaçlarında yapılan budama işlemleri sonucunda ağaç başına yılda
10-20 kg artık elde edidiğini belirtmişlerdir. Çalışmada hurma ağacı budama artıklarından yapılan
MDF üretiminde, yapıştırıcı olarak üre formaldehit kullanılmıştır. Çalışma sonucuna göre hurma ağacı
budama artıklarından elde edilen MDF’nin standart MDF kalitesinin üzerinde fiziksel özelliklere sahip
olduğu tespit edilmiştir.
Artıkların parçalanıp malç olarak değerlendirilmesine yönelik gerek bilimsel gerek uygulamaya
yönelik birçok çalışma bulunmaktadır. Malç, toprağı erozyondan, bitkileri de sıcak, soğuk ve
kuraklıktan koruma amacıyla toprak üzerine ya da toprak yüzeyi yakınına yerleştirilen, ya da toprakta
bırakılan herhangi bir cansız materyal olarak tanımlanmıştır (USDA, 2014). Şekil 6’da malç
kullanımına ait bazı örnekler görülmektedir.

7
 Şekil 6. Malç kullanımına ait bazı örnekler (Dönmez ve Dönmez, 2013)
Dedeoğlu ve ark. (2017) tarafından hazırlanan çalışmada kent ağaçları, süs bitkileri ve meyve
ağaçlarında bakım ve budama esasları konularına yer verilmiştir. Eserde budama işlemleri sonucu
ortaya çıkan artıkların parçalanıp, kentsel alanlarda malç olarak kullanılabileceği belirtilmiştir.
Malçlama, verimi artırmak, erkencilik sağlamak, topraktan su kaybını önlemek, toprağın yapısını
iyileştirmek, topraktaki mikroorganizma faaliyetini artırmak, yabancı ot kontrolü sağlamak, erozyonu
önlemek gibi amaçlara yönelik olarak toprak üzerinin organik maddelerle kaplanmasıdır (Sevgican,
1999). Diğer bir ifade ile malçlama, yetişme ortamı koşullarının yeterince elverişli olmadığı yerde ve
durumlarda uygun bir bitki örtüsü oluşturmasını kolaylaştırmak amacıyla, erozyona açık yüzeylerin
geçici bir süre için korunmasında yaygın olarak kullanılan bir örtüleme yöntemidir. Bitkilerde toksit
etki yapmayan hemen her türlü organik ve inorganik materyalden yumuşak, gevşek ve koruyucu bir
şekilde malçlama yapılabilir. Günümüzde çeşitli malçlar ve malçlama teknikleri peyzaj onarımında,
ormancılıkta ve tarımda geniş bir kullanma ve uygulama alanı bulunmaktadır (Görcelioğlu, 1998).
USDA (1971) tarafından hazırlanan bir çalışmada, ağaç kabuklarının kullanım özellikleri ile
ilgili bilgiler verilmiş, yakıt ve malç olarak kullanılabilecekleri belirtilmiştir. Malç olarak kullanılması
durumunda toprak nemini koruduğu, erozyonu engellediği ve yabancı otları kontrol altına aldığı,
toprakta organik madde oranının arttığı ve toprağın mikroflorasına faydalar sağladığı vurgulanmıştır.
Koparan (2015), kızılçam (pinus brutia ten.) ve karaçam (pinus nigra subsp. Pallasiana)
kabuklarının malçlama tekniği olarak kullanım olanaklarını araştırmıştır. Çalışma sonuçlarına göre;
kızılçamda; bir ağaçtan 92.2 (kg) kabuk elde edilmekte ve bu kabuklar 5.3 m2 kadar alanı
kapatılabilmektedir. Karaçamda ise bir ağaçtan ortalama olarak 99.5 (kg) elde edilmekte ve 5.7 m2
alan kabuk ile kapatılabilmektedir. Ayrıca çalışmada her iki türün elde edilme maliyeti araştırılmıştır.
Kızılçam ağaçlarından elde edilen kabuk miktarlarının fiyatı 26.3 $/kg, karaçam ağaçlarından elde
edilen kabuk miktarları fiyatı ise 26.5 $/kg olarak hesaplanmıştır.
Amerika’da Alabama Kooperatifi Yayım Sistemi tarafından yayınlanan bilgi notunda inşaatların
yapım aşamalarında oluşan trafik nedeniyle ağaçların kök bölgesinde bulunan toprakların sıkışmaya
maruz kaldığı belirtilmiştir. Bu sıkışmanın da görünür ve görünmez olumsuzluklarla birlikte ağaçlara
büyük zarar verdiği vurgulanmıştır. Bu olumsuzluğa karşı bazı çözüm önerileri sunulmuştur. Sunulan
çözüm önerilerinden birisi de Şekil 7’de görüldüğü gibi parçalanmış kaba ağaç artıklarının malç olarak
ilgili bölgelere serilmesi şeklindedir (ACES, 2013).

8
 Şekil 7. Ağaç kök bölgelerine toprak sıkışıklığının azaltılması için parçalanmış kaba odunsu artıkların
serilmesi (ACES, 2013)
Tarımsal alanlar için yapılan bir araştırmada, Calatrava ve Franco (2011) Güney İspanya’daki
zeytin bahçelerinde budama artıklarının malç olarak kullanımını incelemişlerdir. Toplam 215 zeytin
ürecisi dikkate alınarak yapılan çalışmada, toprak işlemesiz üretim ile adapte olmuş budama
artıklarının malç olarak kullanımı uygulamasının arttığı belirlenmiştir. Toprak erozyonunu azaltan bu
yöntemini bölge üreticilerin yaklaşık % 43’ü uygulamaktadır. Uygulamanın artışında çiftçilerin daha
çok birbirinden etkilendiği belirtilmiştir. Burada özellikle eğimli arazilerdeki pullukla toprak
işlemedeki yüksek maliyet, üreticilerin bilinçli olması ve sürdürülebilir bir üretimi dikkate almaları
isteklerinin etkili olduğu vurgulanmıştır.
Budama artıkları malç kullanımına benzer şekilde oyun alanlarında ve yollarda zemin
malzemesi olarak da kullanılabilmektedir. USCPSC (2015) tarafından hazırlanan bir çalışmada,
parçalanmış ağaç parçacıklarının çocuk oyun alanları için uygun bir zemin malzemesi olduğu
belirtilmiştir. Parçacıkların zemin yüzeyine 3 m’ye kadar olan düşme yükseklikleri için en az 22.8 cm
(9 inch) yüksekliğinde serilmesi gerektiği vurgulanmıştır. Lewis ve ark. (1993), çocuk oyun
alanlarında kullanılan beş farklı zemin malzemesi (parçalanmış ağaç artıkları, kum, çakıl, çimen,
plastik hasır) için düşme durumlarındaki darbe şoklarını absorbe etme değerlerini karşılaştırmışlardır.
Çalışmada kuru, ıslak ve donmuş olmak üzere zeminlerin üç farklı fiziksel durumları dikkate
alınmıştır. Araştıma sonuçlarına göre farklı koşullarda düşme durumlarında darbe şoklarını en iyi
absorbe eden zemin malzemesi olarak parçalanmış budama artıkları belirtilmiştir. Yine Marshall
(2011) çalışmasında oyun alanlarında kullanılan zemin malzemeleri hakkında bilgiler vermiştir. Bu
kapsamda kullanılan parçalanmış ağaç artıklarına (yonga) yer vermiştir. Buna göre ağaç yongalarının
pahalı olmaması, kolay elde edilmesi ve kolay taşınması gibi olumlu özellikleri bulunmaktadır. Ayrıca
düşme durumlarında sönümleme için (yaklaşık 3 m’ye kadar) iyi bir zemin malzemesi olduğu
belirtilmiştir. Bununla birlikte düzenli bakım gerektirmesi, ayrışmaya (decomposing) karşı ara belirli
dönemlerde ters çevrilmesinin ve her yıl yaklaşık % 25’inin yenilenmesinin gerekliliği ağaç artıkları
kullanımının dezavantajları olarak sıralanmıştır.
Özellikle fosil yakıtların tüketimini azaltarak çevre korunumuna katkı sağlamak amacıyla,
budama artıklarından katı yakıt biyokütlenin bir çeşidi olan pelet üretimi ile ilgili birçok çalışma
yürütülmektedir. Yenilenebilir enerji kaynakları içerisinde yer alan biyokütle, yakıt eldesi için birçok
avantaja sahiptir. Biyokütle kaynaklarından çeşitli işlemler sonucu katı, sıvı ve gazlı yakıtlar vb.
ürünler elde edilmekte ve bu yakıtların yakılması ile de ısı ve elektrik üretilmesi mümkün olmaktadır.
Biyokütle; hayvansal, bitkisel, peyzaj ve orman ürünleri artıkları gibi hammaddelerden oluşan, farklı
fiziksel formlarda ve farklı yöntemlerle yakılarak ısıl ihtiyaçların karşılanmasını sağlayan alternatif bir
enerji kaynağıdır. Biyokütle enerjisi, dünya çapında kömür ve petrolden sonra gelen üçüncü önemli
enerji kaynağıdır (Magdziarz vd, 2017). Başlıca biyokütle kaynakları, tarımsal artıklar ve orman
ürünleri artıklarıdır (Liu vd, 2016; Nizamuddin vd, 2016; Tripathi vd, 2016; Thangalazhy-Gopakumar
vd, 2015; Crawford vd, 2015; Križan vd 2015; Lu vd, 2014; Ahn vd, 2014; Toscana vd, 2013).
Biyokütle hammaddeleri, özellikle çeşitli kaynaklardan biyokütle elde edebilen ülkeler söz
konusu olduğunda, geleneksel fosil yakıtlara bağımlılığı önemli ölçüde azaltan önemli bir yenilenebilir
enerji kaynağı olarak kabul edilmektedir (Mohammed vd, 2019). Biyokütle enerjisi, CO2 ve asidik gaz
emisyonlarını azaltan, ısı ve güç elde etmek için kullanılabilen devamlı bir kaynaktır (Röder vd, 2015;

9
Jiang vd, 2014; Stelte vd, 2011; Chou vd, 2009). Dünya genelinde yakıt bazlı enerji tüketim
değerlerine bakıldığında, 1973 yılında 4659 MTEP olan enerji tüketim değeri 2017 yılında %109
artışla 9717 MTEP değerine ulaşmıştır. Kömür, petrol, doğalgaz, elektrik ve diğer enerji
kaynaklarından elde edilen enerji arasında biyokütle kaynaklı enerji üretimi 1973 yılında 634 MTEP
iken 2017 yılında bu değer 1327 MTEP değerindedir (IEA, 2017).
Fosil kökenli petrol ve kömür türevi yakıtların birçok ülkeye ithal yolla girmesi ve yakıt
kaynaklarının tükenmekte olduğunun farkındalığı, biyokütle kökenli yakıtların popüleritesini
arttırmıştır. Bunun yanında tarımsal, endüstriyel ve şehircilik aktiviteleri sırasında ortaya çıkan
biyokütle artıklarının bertaraf edilmesi ihtiyacı ve günümüzde yüksek oranda ithal yolla edindiğimiz
yakıtlara alternatif bulma arayışı, gözleri biyokütle yakıtı kullanımına çevirmiştir.
Biyokütle artıkları çoğu gelişmekte olan ülkede büyük bir potansiyel oluşturmaktadır. Odun gibi
enerji kaynaklarının yerini alıyor olmasına rağmen hala bu artıkların çok az bir kısmı yakıt olarak
kullanılmaktadır. Çünkü biyokütle artıkları yüksek nem içeriğine, düşük ısıl değere sahiptir ve oldukça
çeşitlidir. Bu özellikleri nedeniyle nakliye, depolama ve taşıma masrafları artmakta ve doğrudan yakıt
olarak kullanımı pratik olmamaktadır. Biyokütle kaynaklarının bertaraf etmek amacıyla doğrudan
yakılması çevre kirliliğini arttıran bir etkendir. Biyokütle kaynakları yüksek nem içeriği ve düşük
yoğunluğa sahip olduğu için evsel-endüstriyel ısıl ihtiyaçları karşılamak amacıyla doğrudan yakılarak
kullanılması, taşıma-depolama maliyetlerinde artışa sebep olmakta ve homojen geometrik şekle sahip
olmadıkları için verimsiz yanma gerçekleşmektedir. Biyokütle kökenli artıkların katı yakıt formunda,
fosil yakıtlara alternatif düzeyde verimli bir biçimde kullanılması için, taşıma ve nakliye işlemlerini
kolaylaştırmak ve mevcut yakma sistemlerine adapte edilebilmek adına homojen geometrik şekle
sahip olmaları gerekmektedir. Bunun için katı biyokütle artıkları; öğütülmüş, parçalanmış, pelet
formunda veya briket formunda, yakıt çeşidine uygun yakma sistemlerinde kullanılabilmektedirler
(Şekil 8). Biyokütlenin enerji kaynağı olarak değerlendirilmesinin bir yolu da peletleme işlemidir.
Peletleme işlemi ile hammaddenin sıkıştırılmasıyla yığın yoğunluğunda artış sağlanarak taşıma,
kullanım ve depolama faaliyetlerinin maliyeti düşürülmektedir (Stasiak vd, 2017; Zhou vd, 2016;
Ngyuen vd, 2015; van der Stelt vd, 2011; Kaliyan vd, 2010; Gilbert vd, 2009). Peletleme, hammadde
kullanımıyla ilgili problemlerin üstesinden gelmek için biyokütlenin kütle ve enerji
yoğunlaştırılmasında yaygın olarak kullanılmaktadır (Mohammed vd, 2019). Peletleme işlemi ile yığın
formdaki biyokütlenin yoğunluğu artmakta, homojen geometriye sahip katı yakıtlar üretilmektedir.
Biyokütle ürününden pelet elde edilebilmesi için ürünün kurutulup öğütülmesi, ardından uygun nem
içeriği ve peletleme koşullarında peletlenmesi gerekmektedir (Şekil 9). Katı yakıt olarak kullanılmak
üzere, biyokütle kaynaklarının parçalanıp öğütülerek yüksek basınç altında sıkıştırılıp 6-8 mm çapında
ve 10-40 mm boyunda silindirik forma dönüştürülmesi işlemine peletleme adı verilmektedir.
Peletleme işlemi ile düşük yoğunluklu kaba formdaki artıkların yoğunlukları arttırılarak birim kütle
başına daha çok enerji içeren yakıtlar üretilmektedir. Kaba formdaki biyokütleye nazaran yüksek
yoğunluklu peletler, verimli ve kesintisiz yanma işleminin yanı sıra depolama alanından da tasarruf
sağlamaktadır.
Odun peletleri dünya çapında endüstriyel ve evsel ısıtma alanlarında kullanılmaktadır. Son
yıllarda, özellikle orman ürünlerinin peletlenmesiyle taşıma ve nakliye işlemlerinden daha etkin
düzeyde yarar sağlanılarak pelet sektöründe dünya çapında önemli gelişimeler kat edilmiştir. Dünya
yıllık pelet üretimi 2006 yılında 6-7 Mt düzeylerinde iken, 2010 yılında 14.3 Mt, 2015 yılında 26 Mt
değerinin üzerine çıkmıştır (Hennig, 2018).

a b c d
Şekil 8. Biyokütle kaynaklı öğütülmüş ürün (a), yonga (b), pelet (c), briket (d)

10
 Şekil 9. Biyokütleden pelet üretimi basamakları
Dünya çapında, pelet üretiminde en sık kullanılan hammaddelerden biri orman ürünleri
artıklarıdır. Orman endüstrisinin olduğu bölgelerde, işletme artıkları pelet üreticileri tarafından pelet
hammaddesi olarak kullanılmaktadır. Pelet küresel pazarı incelendiğinde, son yıllarda çarpıcı bir
şekilde büyüme yöneliminde olduğu görülmektedir. Ülkeler bazında pelet sektöründe büyümenin yanı
sıra coğrafi olarak da pelet üretim tesisleri çeşitlenmiştir (Thrän vd, 2019).
Jiang ve ark. (2016), peletleme işleminin kütle ve enerji yoğunluğu elde edebilmek adına gün
geçtikçe yaygın hale geldiğini belirtmişlerdir. Artan talep nedeniyle geleneksel biyokütle
kaynaklarının temininin zorlaşacağı öngörülmüştür. Yapılan çalışmada, arıtma tesisi çamuru ve
biyokütle kaynaklarının karışımlarıyla pelet elde edilmiş, karışım oranlarında değişiklik yapılarak
enerji tüketimi, elementel ve kısa analizler, nem alma durumu, pelet yoğunluğu, sertlik, hacimsel
genişleme, üst ısıl değer ve yanma karakteristikleri hesaplanmıştır. Biyokütle kaynağı olarak, Çin
köknarı (Cunninghamialanceolata (Lamb.) Hook.); kâfur (Cinnamomumcamphora (L.) J. Presl) ve
çeltik sapı (Oryzasativa L.), sırasıyla yumuşak gövdeli odun, sert gövdeli odun ve çim artıklarını
temsil etmek için kullanılmıştır. Çalışma sonunda sadece biyokütle materyaliyle yapılan peletlere göre
çamur+biyokütle materyalinden pelet üretimi sırasında enerji tüketiminde düşüş olduğu, nem alma
durumunda azalma ve yanma karakteristiklerinde iyileşme görülmüştür. Biyokütle materyaline arıtma
tesisi çamuru eklenmesi peletlerde kül içeriğini arttırmıştır. Sonuçlar, yakıt kalitesinin artmasıyla kül
içeriğindeki artışın dengede olduğunu göstermiştir. Katı yakıt üretmek için biyokütle materyaline
arıtma tesisi çamuru karıştırılması uygun bulunmuştur.
Nunez ve ark. (2012), ekonomik kalkınmayla enerji talebi arasındaki kuvvetli ilişki ve son 10
yılda fosil yakıtların yakılmasının dünya çapında olumsuz etkilere neden olduğunu bildirmişlerdir.
Buna dayanarak enerji üretimi için yenilenebilir enerji kullanımı, bu etkileri azaltmaya yönelik
kullanılmalıdır. Son zamanlarda biyokütle en belirgin yenilenebilir enerji kaynakları arasındadır fakat
düşük yoğunluk ve yüksek nem içeriği bazı sakıncaları beraberinde getirmektedir. Bu sorunları aşmak
için bazı tesisler farklı tipte biyokütle kullanımıyla yüksek enerji yoğunluğuna sahip, mekanik
dayanımı yüksek ve standart ölçülerde katı yakıt üretimi yapmaktadır. Ağaç pelet endüstirisi son
zamanlarda hızlı büyümektedir. Bu nedenle pelet talebini karşılamak için yeni hammadde
kaynaklarının değerlendirilmesi gerekmektedir. Bunlardan bazıları tarımsal artıklardır. Yürütülen
çalışmada kereste tesisi artıkları, hindistan cevizi kabuğu ve palmiye kabukları ayrı ayrı peletlenmiş ve
peletlerin Avrupa Pelet Konseyi standartlarına göre fiziksel ve kimyasal özellikleri belirlenmiştir.
Materyallerin pelet yoğunlukları 850-1025 kg/m3, ısıl değeri 18 MJ/kg ve düşük kül içeriklerine sahip
oldukları görülmüştür. Hindistan cevizi kabuklarından elde edilen peletlerde düşük sıkıştırma oranı
görülürken, kereste artıkları ve palmiye artıklarının pelet endüstrisi için uygun olduğuna karar
verilmiştir.
Palšauskas ve Petkevičius (2013)’e göre fosil yakıtların fiyatları gün geçtikçe artmakta ve dünya
kaynakları tükenmektedir. Bu nedenle kömür ve petrol ürünlerinin yerini tutabilecek, enerji
maliyetlerini ve atmosfere salınan zararlı gaz emisyonlarını düşürecek alternatif enerji kaynaklarıyla
ilgili araştırmalara ilgi artmıştır. Ahşap yongaları ve kömür gibi geleneksel yakıtlarla
karşılaştırıldığında biyoyakıtlar daha verimli ve daha az zararlıdır. Biyoyakıtlarda, kömüre göre CO2
emisyonu açısından yarı yarıya düşüş gözlemlenmektedir ve kül içeriğinin %1 dolaylarında
-kömürden 15-20 kat daha az- olduğu bilinmektedir. Hatta biyoyakıtlardan elde edilen kül, gübreleme
amaçlı kullanılabilmektedir. Biyokütleden üretilen yakıtlar her ne kadar bölgesel yakıt ihtiyacının

11
karşılanması için elde edilse de atıl veya kullanılabilir formdaki biyokütle kaynakları (belediye katı
artıkları, orman artıkları, enerji bitkileri, turba) başka bölgelerdeki enerji talebini karşılamak için de
kullanılabilmektedir. Bu tip artıkların verimli kullanılamamasının sebebi altyapı eksikliğidir.
Araştırmacılar çalışmalarında, kurutma ve sıkıştırma işleminden dolayı yüksek maliyetli olarak anılan
pelet üretiminin dezavantajlarından çok avantajlarından bahsetmişlerdir. Peletler düşük nem içeriği,
yüksek yoğunluğa, yüksek kaloriye, homojen dökülebilirlik özelliğine, daha iyi nakliye ve taşıma
olanaklarına ve işlenmemiş odun yakıtına göre daha kolay kuruluma sahiptirler. Yapılan çalışmaya
göre tek bir materyal kullanmak yerine karışık biyokütle materyallerini peletlemek daha verimli bir
yakıtın ortaya çıkmasını sağlamaktadır. Çalışmada homojen materyaller ve karışım materyalleriyle
pelet üretilmiş, fiziksel ve kimyasal özellikleri karşılaştırılmıştır. Çalışma sonunda karışım
materyalleri için yeni üretim hatlarının oluşturulmasıyla farklı biyokütle materyallerinin daha etkin
kullanımı için yeni bir yaklaşım doğurmuştur.
Tenorio vd (2012) ve Shen vd (2012)’e göre birçok seçeneğin içinde biyokütle, elektrik elde
etmek için en önemli 3. enerji kaynağıyken ısıl enerji üretiminin ana kaynağıdır. Düşük yoğunluk ve
biyokütle çeşitliliği nedeniyle taşıma ve depolamadaki problemler, daha fazla yoğunluğa ve sertliğe
sahip olan pelet/briket üretimine yol açmıştır. Avrupa, Kanada ve ABD’nin yıllık pelet üretimi
10 milyon tondur. Son zamanlarda klasikleşen kereste/odun artığı hammaddesi yakın gelecekte pelet
talebini karşılayamayacak duruma gelecektir ve bu durum tarımsal artıklar ve orman ürünleri
artıklarının küresel pazarda hammadde olarak kullanımına yol açacaktır. Çalışmada biyokütle
karışımlarından pelet üretimi, üretilen peletlerin kullanımı ve yakma işleminde kullanılması
araştırılmıştır. Kereste artığı/odun artığı haricinde hammadde kullanılarak elde edilen peletler “karma
biyokütle peleti” olarak adlandırılmaktadır. Çeşitli tarımsal artık ve orman ürünleri artıklarının
karıştırılması sonucu elde edilen hammaddelerden elde edilen peletler, kereste/odun artığı peletlerinin
gösterdiği dayanıklılığı ve kaliteyi gösterebilmekte ve yakın ısıl değere sahip olmaktadırlar.
Zeng ve ark. (2016), odunsu olmayan biyokütle yakıtlarının, fosil yakıtların yerini tutması ve
sera gazı emisyonlarnın düşürülmesi açısından büyük potansiyele sahip olduğunu belirtmişlerdir.
Fakat küçük ölçekli yakma sistemlerinde bu yakıtların kullanılması bir süre sonra cüruf oluşumuna ve
buna bağlı olarak tıkanmalara ve sera gazı emisyonlarının artışına neden olmaktadır. Bu sorunu aşmak
için için biyokütle karışımlarında en az problem yaratacak oran ve karışımı yakalamak adına ticari
olarak kullanımda olan 30 kW kapasiteli bir yakma sistemleriyle çalışılmışlardır. Bunun için çam,
miskantus ve buğday samanı saf peletleri ile bu materyallerden oluşan 7 farklı oranda karışımları
içeren peletler yakılmış, cüruf oluşumu, toplam partikül emisyonları ve sera gazı emisyonları
gözlenmiştir. Çalışma sonunda otsu bitkilerle odunsu biyokütlenin karışımı cüruf oluşum riskini
azaltmış ve emisyon düzeylerinde düşüşe neden olmuştur. En berirgin düşüş yarı yarıya odunsu
materyalin kullanıldığı karışım materyalinde gerçekleşmiştir. Miskantus ve odunsu materyalin daha
etkili olduğu görülmüştür. Yakıtların kimyasal bileşenlerinin değerlendirilmesi, karışımların neden
olabileceği kritik emisyon değerlerinin tahmin edilmesini sağlamıştır.
Elmay ve ark. (2013) tarafından yapılan çalışmada, Tunus’da büyük potansiyele sahip olan
hurma ağacı artıklarının alternatif enerji kaynağı olarak değerlendirilmesi amaçlanmıştır. Budama
artıklarından elde edilen peletler ile hurma çekirdeklerinin elementel ve kısmi analizleri yapılarak
karşılaştırılmıştır. Çekirdekler ve peletler ev tipi bir yakma sisteminde yakıldığında her ikisinde de
% 80 yanma verimi sağlanmış, ısıl değerleri birbirine yakın bulunmuştur. Elde edilen yanma sonuçları,
hurma ağacı budama dallarından elde edilen peletlerin ve hurma çekirdeklerinin Tunus’da
yenilenebilir enerji kaynağı olarak kullanılmasının umut verici nitelikte olduğunu göstermiştir. Yanma
işleminin daha verimli olabilmesi için yakıt besleme ve hava hızı parametrelerinin de gözden
geçirilmesi gereklidir. CO ve kül emisyon değerleri EN 303-5 standardında beklenen değerden yüksek
bulunmuştur. Ağaç dallarından elde edilen peletlerde bulunan yüksek klorin ve kül içeriği emisyon
değerlerini arttıran faktörlerdir. Elde edilen ürünlerin biyoyakıt standartlarına uyum sağlamasına
yönelik çalışmalar yapılmasının gerekli olduğu vurgulanmıştır.
Harun ve Afzal (2014)’a göre yeryüzünde önemli miktarlarda, keşfedilmeyi bekleyen ve yanma
verimlerinin incelenebileceği tarımsal artıklar mevcuttur. Pelet endüstrisi genellikle orman ürünleri
artıklarından oluşmaktadır. Fakat tarımsal artıklar pelet hammaddesi olarak biyoenerji uygulamaları

12
için büyük potansiyele sahiptir. Araştırmacılar, odunsu ürün olarak ladin ve çam, tarımsal artık olarak
kanarya otu, saman ve dallı darı kullandıkları çalışmalarında, elementel ve kısa analizler ile peletlerin
mekanik dayanıklılık durumlarını incelemişlerdir. Araştıma bulgularına göre karışım materyallerinde
karbon ve hidrojen miktarlarında artış, uçucu madde, kül içeriği ve mineral içeriklerinde düşüşler
belirlenmiştir. Sadece tarımsal artıklardan elde edilenlere göre, karışım materyallerinden elde edilen
peletlerde daha yüksek mekanik dayanım gözlemlenmiştir. Çalışma sonunda, karışım materyallerinden
daha yüksek kalitede pelet elde edildiği görülmüştür.
Lam ve ark. (2015) araştırmalarında, palmiye ağaçlarının üretim artığı olan, boş meyve demeti
(PBMD), palmiye meyve kabuğu (PMK) ile Douglas göknarı (DG) peletlerinin üretimi sırasında sıcak
buhar uygulaması yaparak peletlerin fiziksel ve mekanik özelliklerini karşılaştırmışlardır. Sıcak buhar
uygulamasından sonra PBMD’nin üst ısıl değeri % 21 oranında artmış, PMK peletlerinin yoğunluğu
1130 kg/m3’den 1210 kg/m3’e çıkmıştır. PBMD ve PMK’nın kırılmaya karşı dirençleri sırasıyla % 63
ve %45 oranında artmıştır.
Nishiguchi ve Tabata (2016) çalışmalarında, yakıt olarak odunsu biyokütle kullanımının sosyal,
ekonomik ve çevresel etkilerini incelemişlerdir. Anket yoluyla Japonya’daki enerji kullanım metodları
tercihinin araştırıldığı çalışmada, her bir enerji üretim metodu için maliyet, iş gücü, enerji üretimi
verileri toplanmıştır. Anket sonuçlarına göre enerjinin geri kazanımı için direkt yakma yöntemi ve
pelet kullanımının tercih edildiği görülmektedir. Her iki yakıt kullanımı için girdi-çıktı analizleri
yapılmıştır. Sonuçlar, Japonya’daki her yıl ortaya çıkan 8.58 milyon ton kullanılmamış odunsu
biyokütle kaynakları potansiyeli ile karşılaştırılmıştır. İstihdam sağlama, ekonomik etki ve CO2
emisyonundaki düşüş üzerine etkileri incelenmiştir. Doğrudan yakma işleminde 13.7 milyon ton CO2
emisyonunda düşüş gözlemlenmiştir. Peletleme işleminin üretim ve istihdamda artışa neden olduğu
görülmüştür. Çalışma sonunda pelet yakmanın doğrudan yakmaya göre daha avantajlı olduğu, yıllık
üretim miktarının (982 milyon $) ve istihdamın (24700 iş gücü ) arttığı bildirilmiştir.
Munawara ve Subiyanto (2014) tarafından yürütülen ve palmiye yan ürünlerinden olan palmiye
boş meyve demeti (PBMD), palmiye yaprağı (PY), palmiye meyve kabuğu (PMK), palmiye meyve
posası (PMS)’nın biyokütle kaynağı olarak kullanıldığı bir çalışmada, kurutulup öğütülen her bir
materyalden pelet üretilmiştir. Hacim yoğunluğu değerleri 470-940 kg/m3 aralığında olan materyaller,
15 dakika boyunca 150-200 ve 250 ºC sıcaklığa maruz bırakıldıktan sonra peletlenmiştir. Elde edilen
peletlerin bazı fiziksel ve kimyasal özellikleri belirlenerek karşılaştırılmıştır. PMK’nın
peletlenmesinde, kuru bir yapıda olması nedeniyle güçlük çekilmiştir. PMDB ve PMS nin materyal
parçacık dağılımının düzgün olmaması nedeniyle de elde edilen peletlerin çok kırılgan olduğu
gözlenmiştir. Çalışma sonucuna göre pelet üretiminin materyal parçacık boyutu ve materyal çeşidine
bağlı olduğu vurgulanmıştır. Nem içeriği, kül içeriği, yoğunluk ve kalori değeri bakımından PMS
peletlerinin 200-250 ºC’de peletlenmesi en iyi sonucu vermiştir.
Kusumaningruma ve Munawara (2014), biyotkütle peletlerini, biyokütle kaynaklarından elde
edilen, düşük kalitede kömürün yerini doldurabilecek alternatif bir enerji kaynağı olarak
belirtmişlerdir. Palmiye ağaçlandırması ve palmiye endüstrisi artıkları biyokütle peleti hammaddesi
olarak kullanılmaya başlanmıştır. Yapılan çalışmada palmiye artıklarından elde edilen peletlerin,
karşılaştırılması yapılmıştır (Çizelge 1). Palmiye peletlerinin kalori içeriğinin linyit kömür kalori
içeriğiyle eşit olması ve ticari briketlerden yüksek olması, peleti tercih etme konusunda önemli bir
göstergedir.
Çizelge 1. Palmiye peleti ve diğer yakıtlarda ait bazı değerler (Kusumaningrum ve Munawar, 2014)
Gösterge Pelet Ticari Briket Geleneksel Odun
Kalori değeri, kcal/kg 4594 3987 3788
Günlük tüketim, kg 4.5-5.2 3.4 - 4.3 7.33 – 8.8
Yanma verimi, % 20-25 30 – 35 15 – 18
Günlük maliyet, $ 0.64 – 0.74 0.64 – 0.81 0.17 – 0.39

13
 Pelet sektörünün son yıllarda hızla yaygınlaşması nedeniyle, hammadde fiyatları artmış ve
sektördeki rekabet gücü azalmıştır. Bu nedenle orman ürünleri artıklarına ek olarak alternatif
hammaddelerin kullanılması, hammadde problemine çevre dostu bir yaklaşım getirmekle beraber
hammaddedeki fiyat artışına bir çözüm olarak görülmektedir (Jiang vd, 2016; Li vd, 2015). Pelet
üretim endüstrisindeki büyüme ve yenilenebilir enerji politikalarının hedefleri, az kullanılan biyokütle
kaynaklarına olan ilgiyi arttırmıştır (Agar vd, 2018). Biyokütle enerjisinin endüstriyel kullanım
alanlarındaki artan talebi ve sürdürülebilirlik sağlama arayışı, odunsu olmayan biyokütle
kaynaklarından pelet üretimini teşvik etmiştir (Pradhan vd, 2018). Son on yılda, ısınma amacıyla yerli
kaynaklardan elde edilen biyokütle kullanımı, İngiltere gibi birçok gelişmiş ülkede her zamankinden
daha fazla devlet ve kamu desteği almıştır (Liu vd, 2010).
Ülkemizde son yıllarda artış gösteren pelet sektöründe de başlıca pelet hammaddesi orman
ürünleri artıklarıdır. Avrupa ülkeleri, ABD ve Uzakdoğu ülkelerindeki üretim yoğunluğuna
ulaşılmamasına rağmen, ülkemizdeki pelet sektöründe farklı hammadde arayışları içine girildiği
gözlemlenmektedir.
Avrupa Birliği Yenilenebilir Enerji Direktifi, 2020 yılında her üye ülkenin enerji üretiminin
belirli bir miktarının yenilenebilir enerjiden elde etmesi gerektiğini bildirmiştir (Anonymous, 2009).
Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı’nın 2015-2019 stratejik planında, yenilenebilir enerji kullanımını
teşvik etme konusunda programlar mevcut olup 2013 yılında biyokütle kaynaklı kurulu gücün 237
MW olduğu belirtilmiş ve 2019’da planlanan kurulu gücün 700 MW olması hedeflenmiştir (ETKB
2016).
Türkiye’de biyokütle enerjisi, özellikle kırsal alanlarda tarımsal artıklar ve orman ürünlerinden
enerji eldesi bakımından büyük potansiyele sahiptir (Başçetinçelik ve ark. 2005). Türkiye’nin yüksek
oranda dışa bağımlı olduğu enerji kaynaklarına alternatif teşkil edebilecek yerli ve yenilenebilir enerji
kaynaklarının potansiyeli, ülkenin içinde bulunduğu enerji darboğazının aşılmasına, ithal enerji
girdilerine olan bağımlılığın azalmasına ve bu sayede oluşan döviz kaybının önlenmesine yönelik
önemli bir kaynak teşkil etmektedir (Bayrak ve Esen 2014).
Tüm dünyada olduğu gibi hızlı gelişen ABD, Kanada ve Rusya gibi ülkelerde pelet üretimi
artmıştır. Pelet yakıtına en çok talep halen Avrupa Birliği ülkelerinden gelmektedir (Shan 2017).
Ülkemizde çoğunlukla, ekonomik olmayan bir yöntem olan biyokütlenin doğrudan yakılarak
değerlendirilmesi yoluna gidilmektedir. Ancak son yıllarda, biyokütlenin bioyakıt eldesinde kullanımı
geliştirilmeye başlanmıştır (Topal ve Arslan 2008).
Konu genel olarak değerlendirildiğinde ülkemizde de önemli bir sorun olarak karşımıza çıkan
budama artıklarına yönelik özel uygulamalar konusundaki gelişmeler oldukça yavaş ilerlemektedir.
Bazı lokal alanlarda geliştirilmeye çalışılan çözümlerin kısmi ve kısa süreli olduğu görülmektedir.
Akdeniz Üniversitesi Kampus alanlarında ortaya çıkan budama artıklarının değerlendirilmesine
yönelik bu proje ile örnek bir çalışma yapılması amaçlanmıştır.

14
3. GEREÇ ve YÖNTEM
Projenin hedeflerine ulaşabilmesi için belirlenen aşamalar ile ilgili gereç ve yöntemler aşağıda
belirtilmiştir.
a. Kampus alanlarındaki artık potansiyelinin belirlenmesi
b. Artıkların parçalanması ve sınıflandırılması
c. Artıkların malç ve zemin malzemesi olarak kullanılması
d. Artıklardan pelet elde edilmesi
e. Makina maliyetlerin hesaplanması
3.1. Kampus Alanlarındaki Artık Potansiyelinin Belirlenmesi
Kampus alanlarındaki artık potansiyeli iki farklı dönemde (yaz ve kış) yapılan budama işlemleri
dikkate alınarak belirlenmiştir. Bu süreçteki çalışmalar Park Bahçeler ve Çevre Sağılığı Şube
Müdürlüğü ile koordineli bir şekilde yürütülmüştür. Öncelikle bakım işlemleri yapılan ağaçların
sayıları ve toplam çim alanları belirlenmiştir. Bu amaçla ağaçlar/bitkiler gruplara ayrılmış, her bir grup
için yapılan budama işlemleri takip edilmiş ve ortaya çıkan birim artık miktarları tartılarak yıllık
potansiyel hesaplanmıştır. Elde edilen veriler Park Bahçeler ve Çevre Sağlığı Şube Müdürlüğü’nün
kayıtlarındaki veriler ile de kontrol edilerek dönemsel bazda çıkan budama ve çim artıkları
belirlenmiştir. Çalışmalar sırasında elde edilen budam artıkları ile ilgili bazı görüntüler Şekil 10’da
verilmiştir.

Şekil 10. Budama işlemleri ve artıkların taşınması

15
 Ayrıca veri tabanı oluşturulması ve sonraki işlemlerde ihtiyaç olması durumunda kullanılmak
üzere (kuru madde olarak artık değerlerinin belirlenmesi gibi) artıkların yaş baza göre nem değerleri
de hesaplanmıştır. Materyal örnekleri sabit kütleye gelinceye kadar (yaklaşık 24 h) 105±2°C sıcaklıkta
kurutma fırınında kurutulmuştur. Kurutma fırınından alınan örnekler 15 s içinde tekrar tartılarak
kütleleri kaydedilmiştir. Materyal nem içerikleri aşağıdaki eşitlik yardımıyla hesaplanmıştır EN
14744-2 (2009).

M 100 .................................................................................................................. (1)

Eşitlikte;
M : Artık materyal nem içeriği (% y.b)
: Boş örnek kabının kütlesi (g)
: Kurutma öncesi örnek kabı ve bitkisel artıkların kütlesi (g)
: Kurutma sonrası örnek kabı ve bitkisel artıkların kütlesi (g)’dır.
3.2. Artıkların Parçalanması ve Sınıflandırılması
Parçalama, artıkların değerlendirilmesinde kritik bir işlemdir. Budama işleminden hemen sonra
hareketli makinalar ile artıklar yerinde parçalanabildiği gibi bu işlem, artıkların belirli noktalara
toplandıktan sonra sabit makinalar ile parçalanması şeklinde de gerçekleştirilebilmektedir. Projede
kampus koşulları dikkate alınarak artıkların belirli noktada toplanarak sabit makinalarla parçalanması
yöntemi tercih edilmiştir. Bu amaçla artıklar kampus içerisinde belirlenen bir alana toplanmıştır
(Şekil 11).
Parçalama işlemlerinde, artıkların genel özellikleri ve değerlendirme yöntemleri dikkate
alınarak tamburlu ve çekiçli tip dal parçalama makinaları kullanılmıştır. Belirtilen makinalar ile ilgili
konu Genel Bilgiler bölümünde kısaca açıklanmış, makinaların çalışma prensipleri ile ilgili şematik
görüntüler ilgili bölümde Şekil 4 ve Şekil 5’te verilmiştir. Tamburlu tip makina ile daha çok kalın dal
ve kütüklerin, metal ve taş gibi sert yabancı maddelere karşı daha tolarenslı çalışan serbest bağlantılı
çekiçlerin yer aldığı çekiçli tip makina ile ince dal, yapraklı artıklar vb. materyallerin parçalanması
hedeflenmiştir. Makinalara ait resimler Şekil 12 ve Şekil 13’de, bazı özellikler ise Çizelge 2’de
verilmiştir.

Şekil 11. Budama artıklarının parçalama alanına taşınması

16
 kil 1. Çekiçli Tip Dal Parçalama Makinası

Şekil 12. Tamburlu Tip Dal Parçalama Makinası Şekil 13. Çekiçli Tip Dal Parçalama Makinası

Çizelge 2. Parçalama makinalarına ait bazı özellikler

Makina Tipi
Özellik
Tamburlu Çekiçli
Parçalama tipi Makaslama kesme Çarpma/Vurma
Parçalama aparatı Bıçak Çekiç
Güç kaynağı Elektrik motoru Elektrik motoru
Motor gücü 55 kW 55 kW
Parçalama aparatı sayısı 6 bıçak 36 çekiç
Besleme haznesi genişliği 520 mm 1000 mm
Parçalama devri 1500 d/d 0-1800 d/d (ayarlanabilir)
Materyal sevk ünitesi Pnömatik sevk borusu Bantlı götürücü
Kalın dal ve ağaç gövdelerinin yer aldığı temiz artıklar ile daha düzgün yüzeyli parçacıkların
elde edilmesi için tamburlu tip dal parçalama makinası tercih edilmiştir (Şekil 12). Bu makinalar ile
daha homojen parçacıklar elde edilmektedir (Şekil 4). Ancak tambur üzerindeki sabit bıçaklar ve yine
sabit karşıt bıçaklar nedeniyle bu tip makinalar yabancı cisimlere karşı hassastırlar. Özellikle metal,
taş, vb. materyallerin parçalama haznesine girmesiyle makinanın ve çalışanları zarar görmesi riski
bulunmaktadır. Bu nedenle özellikle dal budak şeklindeki artıklar ile daha rahat bir çalışma için çekiçli
tip parçalama makinaları tercih edilmiştir (Şekil 13). Serbest salınımlı çalışan çekiçlere sahip
makinalar, sabit bıçaklı tamburlu makinalara göre yabancı maddeler için daha esnek çalışma imkanı
sunmaktadırlar.
Kurulan parçalama alanında yer alan makinaların beslenmesi el ile gerçekleştirilmektedir.
Götürücü bantın üzerine bırakılan artıklar bant üzerinde ilerleyerek besleme tamburları ile parçalama
ünitesine iletilmektedir. Yine her iki makinada parçacık boyutlarını kontrol eden ve parçalama
ünitesinin alt bölümünü oluşturan elek ve parçacıkların uzaklaştırılması için sevk üniteleri yer
almaktadır. Tamburlu parçalama makinasındaki sevk borusu, makina içerisinde fanın oluşturduğu
hava akımı yardımıyla parçalanmış artıkları, yönlendirilen alana üflemektedir. Çekiçli tip makinada
ise parçalanmış artıklar bantlı götürücü yardımıyla makinadan uzaklaştırılmaktadırlar.
Makinalar ile çalışmada elde edilen ortalama parçacık uzunluğu değerleri belirlenmiştir.
Uygulama sonunda üç tekerrürlü olarak sınıflandırma makinasında ayrılan parçacıklar toplanmış ve
artıkların tümünün uzunlukları dijital kumpas yardımıyla ölçülmüştür. Ölçülen bu değerler ile
ortalama parça boyutları aşağıdaki eşitlik yardımıyla hesaplanmıştır (Şeflek ve ark., 2006; Yiğit,
2013).

17
 ............................................................................................................................. (2)

Eşitlikte;
Xort Ortalama parçalanmış parçacık uzunluğu (mm)
Xi = Gruba ait ortalama sap uzunluğu (mm)
fi Her bir gruba ait ölçüm yapılan parçacıkların kütlesinin toplam kütleye oranı (ondalık)
f Toplam parçacık kütlesi (toplam frekans) (g)’dır.
Denemeler sırasında materyaller hazırlanmış ve makinalar iki kişi tarafından el ile beslenmiştir.
Üçer tekerrürlü yapılan çalışmada her bir denemede çalışma süresi üç dakika olarak belirlenmiştir.
Denemelerde, Temmuz 2019 döneminde artık toplama alanında yer alan çam, kauçuk, akasya
ağaçlarından elde edilen budama artıkları kullanılmıştır. Materyal nem değerleri 1 no’lu eşitlik
yardımı ile hesaplanmıştır. Parçalanan materyallerin daha önce açıklandığı gibi yapısal özellikleri
farklıdır. Parçalanan budama artıklarının genel özellikleri ile ilgili bilgiler Çizelge 3’de verilmiştir.
Çizelge 3. Parçalanan budama artıklarının genel özellikleri
Tamburlu Tip Parçalama Çekiçli Tip Parçalama
Özellik
Makinası Makinası
Nem (yaş baz), % 35.30±0.75 35.64±0.41
Materyal yapısı Kütük, kalın dal Budaklı, yapraklı
Ortalama materyal kalınlığı, mm 107±9 22±3
Ortalama materyal uzunluğu, mm 1245±104 1285±105

Budama artıklarının parçalandıktan sonra farklı şekillerde değerlendirilme imkanları

bulunmaktadır. Bazı durumlarda paçacıkların boyutlarının istenilen aralıklarda olması için
sınıflandırılması gereklidir. Malç ve zemin malzemesi uygulamalarında parçacıkların belirli
boyutlarda olması gerekebilir. Proje kapsamındaki zemin malzemesi olarak kullanılacak materyaller
sınıflara ayrılmıştır. Bu amaçla bir sınıflandırma makinası (elek) kullanılmıştır. Makinanın üzerinde
düz, 4 mm, 12 mm ve 20 mm yuvarlak deliklere sahip dört adet titreşimli çalışan yüzey
bulunmaktadır. Titreşim hareketi her iki yana yerleştirilmiş iki adet 0.55 kW gücündeki vibrasyonlu
elektrik motorları ile sağlanmaktadır. Sınıflandırma makinası ile ilgili görüntüler Şekil 14’de
verilmiştir.
Denemeler sırasında elektrik enerjisi tüketim değerleri belirlenmiştir. Bu amaçla, makina ile
şebeke hattı arasına ChauvinArnaoux CA 8332B 3 fazlı portatif enerji analizörü [3xAmplfex 45 Akım
Klambı (10-6500A) + 3xMN93 (0-200A)] bağlanarak çalışma süresince, bir fazdan geçen akım ve
voltaj değerleri ile Cosφ faktörü ölçülmüştür. Daha sonra veriler bilgisayara aktarılarak çalışma
sırasında makina enerji tüketim değerleri dikkate alınarak ortalama değer kWh olarak hesaplanmıştır.

Şekil 14. Sınıflandırma makinası (elek) ve montajı

18
 Denemelerde parçalanan artıklar tartılmış, çalışma süresi de dikkate alınarak makinaların
kapasite değerleri (kg/h) cinsinden saptanmıştır. Elektrik tüketimine bağlı güç değeri ile kapasite
değeri oranlanarak kWh/t birimi ile birim enerji gereksinimi değerleri belirlenmiştir. Tamburlu ve
çekiçli parçalama makinelerinin parça yoğunluğu, kapasite ve özgül enerji değerlerini istatistiksel
olarak karşılaştırmak için t-testi uygulanmıştır.
3.3. Artıkların Malç ve Zemin Malzemesi Olarak Kullanılması
Sınıflandırma makinasında ayrılmış artıklar boyutları dikkate alınarak ağaç çevrelerinde
yabancı ot çıkışının engellenmesi, su tüketiminin azaltılması amacıyla 10 cm yüksekliğinde malç
olarak serilmiştir. Parçalanmış artıklar, yeşil bir alandaki yürüyüş yoluna 15 cm yüksekliğinde
serilmiştir. Bu uygulamalar, üniversitemiz Park Bahçeler ve Çevre Sağlığı Şube Müdürlüğü ile
koordineli olarak tespit edilecek alanlarda gerçekleştirilmiştir. Malç ve zemin malzemeleri serilmiş
alanlar ile aynı alanda serilmemiş (şahit) bölgelerden yağış olmayan bir dönemde toprak örnekleri
alınmıştır ve nem değerleri belirlenmiştir.

3.4. Artıklardan Pelet Elde Edilmesi

3.4.1. Pelet hammaddesinin belirlenmesi

Pelet hammaddesi için peyzaj alanlarından toplanan budama artıkları ve çim biçme artıkları,
artık yoğunluğu ve biyokütle potansiyeli baz alınarak sınıflandırılmıştır. Katı yakıt olarak kullanım
amacıyla pelet üretimi için, potansiyeli belirlenen artıklardan hammadde karışımları hazırlanmıştır.
Peletlenecek hammaddeler ve karışım oranları, Park Bahçeler ve Çevre Sağlığı Şube Müdürlüğü
ekipleri tarafından yapılan budama ve çim biçme işlemleri sonrasında ortaya çıkartılan yaklaşık artık
miktarları dikkate alınarak belirlenmiştir.
3.4.2 Pelet üretimi
Pelet üretiminde hammadde olarak kullanılan artıklar önceki bölümlerde açıklandığı gibi
budama veya biçme işlemlerinden sonra toplanmış, traktör ve tarım arabaları (römork) kullanılarak,
artık parçalama alanına getirilmiştir. Budama işlemleri sırasında proje ekibi ile Park Bahçeler ve Çevre
Sağlığı Şube Müdürlüğü çalışanları koordineli bir biçimde çalışarak budanan ağaç çeşidine göre
depolama işleminin yapılması sağlanmıştır. Parçalama alanında ayrılan artıklar, kurutma ve öğütme
işlemlerini kolaylaştırmak için artık çeşidine göre sınıflandırılarak parçalama işlemine tabi
tutulmuştur. Kalın dal veya kütük şeklindeki budama artıklar tamburlu tip dal parçalama makinası,
ince dal, çalı ve yaprak içeren budama artıkları ise çekiçli tip dal parçalama makinası ile
parçalanmıştır. Parçalanan budama artıklarının peletleme öncesi öğütülmesini kolaylaştırmak için
beton bir zemine serilerek kuruması sağlanmıştır. Beton zemine serilen parçalanmış budama artıkları
ve çim biçme artıkları, çürümesini engellemek için düzenli periyotlarda karıştırılarak kurutulmuştur.
Küçük boyutlara (1-5 cm) sahip olması nedeniyle, çim biçme artıklarına parçalama işlemine gerek
duyulmaksızın doğrudan kurutma işlemi uygulanmıştır.
Kurutma işleminin ardından, parçacık boyutları peletleme işlemi için uygun boyutlara
düşürülmüştür. Bu işlem ikinci parçalama ya da öğütme olarak adlandırılabilir. Bu amaçla
materyallerin öğütülmesi için yem kırma makinası/çekiçli değirmen kullanılmıştır. Makina hareketini
7.5 kW gücünde ve 1450 d/d devir sayısına sahip bir elektrik motorundan almaktadır. Makinanın
öğütme genişliği 700 mm ve toplam çekiç sayısı 64’tür. Çalışma sırasında 4 mm delik çapına sahip
elek kullanılmıştır. Çekiçli değirmen, öğütülen materyalin çuvallama ünitesine iletilmesi ve öğütme
performansının iyileştirilmesi için motor devri 2800 d/d olan 0.8 kW gücündeki elektrik motorundan
hareketli bir toz emiş fanına sahiptir (Şekil 15). Öğütülmüş materyallerle ilgili, nem içeriği (% y.b.),
yığın yoğunluğu (kg/m3), parçacık boyut dağılımı, ortalama geometrik çap (mm) değerleri
hesaplanmıştır. Kurutulmuş ve öğütülmüş materyallerin peletlenmesi için elektrik enerjisi ile çalışan,
elektrik motor gücü yaklaşık 7.5 kW olan ve Şekil 16’da görülen peletleme makinası kullanılmıştır.

19
 Şekil 15. Çekiçli Değirmen

Sıkıştırma
silindirleri

Pelet kalıbı

-a- -b-
Şekil 16. Denemelerde kullanılan peletleme sistemi (a), peletleme ünitesi(b)
Peletleme makinası, materyal deposu (1), karıştırıcı (2), iletim helezonları (3), peletleme ünitesi
(4), soğutucu (5), toz toplama aspiratörü (6) ve kontrol panelinden (7) oluşmaktadır. Peletleme
ünitesinin sıkıştırıcı disk sayısı 2, peletlemenin gerçekleştiği kalıp giriş çapı 8 mm, çıkış çapı 6 mm,
kalıp kalınlığı 25 mm ve peletleme makinasının maksimum pelet üretim kapasitesi materyal çeşidi ve
özelliklerine bağlı olarak 100 kg/h’dir. Peletleme sistemi otomatik besleme özelliğine sahiptir. Bu
sayede uygun materyal nem içeriği, materyal parça boyutu ve pelet kalıbı sıcaklığının sağlandığı
koşullarda kesintisiz olarak pelet üretilebilmektedir.
Peletleme işlemi için en uygun nem içeriği değerlerinin belirlenmesi amacıyla ön denemeler
gerçekleştirilmiştir. Kurutulmuş ve öğütülmüş ürünlerin % 6-8 dolaylarında olan nem içerikleri
kontrollü olarak artırılıp peletleme işlemine tabi tutularak peletleme için ideal nem içeriği düzeyleri
belirlenmiştir. Kurutulup öğütüldükten sonra oldukça düşük nem içeriğine sahip materyalleri kontrollü
olarak nemlendirmek için aşağıdaki eşitlik kullanılmıştır (Tabil, 1996).
Wi Mf-Mi
............................................................................................................................ (3)
100-Mf

Eşitlikte;
Q : Eklenecek su miktarı (g)
Wi : Materyalin ilk kütlesi (g)
Mi : Materyalin ilk durumdaki nem içeriği (%)
Mf : Materyalin son durumdaki nem içeriği (%)’dir.

20
 Uygun nem içerikleri tespit edildikten sonra deneme planına göre sınıflandırılan materyaller
belirlenen nem içeriğine getirilerek peletleme işlemine geçilmiştir. Öğütülmüş materyalin pelet
kalıbında sıkışarak silindirik formda stabil kalması için pelet kalıbının yaklaşık 70-80°C düzeylerinde
ısıtılması gerekmektedir. Bunun nedeni, öğütülmüş biyokütle ürünündeki ligninin sıcaklık ve basınç
altında serbest konuma geçerek yapıştırıcı görevi görmesidir. Bu amaçla, ağırlık bazında % 30 artık
motor yağı+%70 öğütülmüş materyal karışımı kullanılarak peletleme ünitesine el ile besleme
yapılmıştır. Bu işlem yaklaşık 20 dakika sürdürülerek peletleme ünitesinin sıcaklığının artması
sağlanmıştır.
Peletleme işlemine başlamadan önce, materyal deposu yaklaşık 30 kg öğütülmüş materyal ile
doldurulmuştur. Sistem çalıştırılarak materyal deposunda bulunan öğütülmüş materyal, iletim
helezonlarıyla peletleme ünitesine gönderilmiştir. Peletleme ünitesinde bulunan sıkıştırma silindirleri
ve pelet kalıbı arasında sürekli basınca maruz kalan öğütülmüş materyal, konik delikli kalıp çıkışında
pelet formuna dönüşmüştür. Peletleme ünitesinden çıkan peletler, kalıpta meydana gelen sürtünmeden
dolayı sıcak olarak üretilmektedir. Fiziksel stabilizayonunun sağlanması için peletlerin soğutulması
gerekmektedir. Bunun için peletleme sisteminde soğutucu ünite bulunmaktadır.
3.4.3. Pelet hammaddesi parçacık boyutunun belirlenmesi
Materyallerin parçacık boyut dağılımları EN 15149-2 (2010) standardına göre belirlenmiştir.
Standarda göre parçacık boyut dağılımı belirlenecek materyalin nem içeriğinin <%20 olması
gerekmektedir. Bu yöntemde 0.125, 0.25, 0.5, 1.0, 1.7, 2.36 ve 3.0 mm elek açıklığına sahip 7 elek ve
elek sarsma cihazı kullanılmıştır (Şekil 17).

Şekil 17. Elek analiz seti

Hava kurusu yaklaşık 100 g materyal örnekleri en üst eleğe konulmuş ve 15 dakika süreyle
titreşim uygulanmıştır. Test sonunda her bir elek üzerinde kalan materyal tartılmış ve kütleleri
kaydedilmiştir. Her bir elek üzerinde kalan materyal yüzdesi, elek üzerinde kalan materyal kütlesinin
toplam materyal kütlesine oranlanması ile % olarak hesaplanmıştır.
Materyal parçacıklarının geometrik ortalama çapları ASAE S319.3 (2003) standardına göre
aşağıdaki eşitlik yardımıyla hesaplanmıştır.

...................................................................................................... (4)

Eşitlikte;
: Geometrik ortalama çap, mm
: Elek üzerinde kalan materyal kütlesi, g
: Elek açıklığı, mm
: Elek sayısı, adet’tir.

21
3.4.4. Pelet üretim kapasitesi ve enerji tüketiminin belirlenmesi
Her bir materyal için üretilen peletlerin üretim kapasiteleri belirlenmiştir. Bunun için pelet
üretiminin rejime girdiği sırada makinadan çıkan peletler 60 saniye süresince bir kapta toplanmıştır.
Bu süre zarfında üretilen peletler tartılarak kütleleri kaydedilmiş, pelet üretim kapasitesi her bir
materyal için kg/h olarak hesaplanmıştır.
Materyallerin peletlenmesi sırasında, pelet makinasının elektrik enerjisi tüketimi parçalama
makinalarında açıklananan yöntem ile hesaplanmıştır. Pelet makinasının özgün enerji tüketim
değerleri makina enerji tüketim değerlerinin üretim kapasitesine oranlanmasıyla kWh/ton olarak
hesaplanmıştır.
3.4.5. Pelet fiziksel özellikleri ve testler
Peletlerin kalitesi ile ilgili fiziksel özellikler için pelet boyutları, pelet kütlesi, pelet nem içeriği,
yığın yoğunluğu, parça yoğunlukları, dayanıklılık direnci ve basınç dirençleri belirlenmiştir. Fiziksel
testler öncesinde peletlerin kararlı duruma gelmesi için 7 gün boyunca kapalı ortam şartlarında
(25-35°C sıcaklık, % 40-60 bağıl nem), ağzı açık torbalarda bekletilmiştir. Her bir test üç tekerrürlü
tekrarlanarak ortalama değerleri hesaplanmıştır.
Elde edilen peletlerin çap, boy ve kütle ölçümleri EN 16127 (2012) standardına göre
yapılmıştır. Bu yöntemde 6 mm çapa sahip peletlerden 80-100 g aralığında örnek alıp çap, boy ve
kütle ölçümlerinin yapılması gerektiği belirtilmiştir. Üretilen yedi farklı pelet grubunun her birinden
rastgele örnekler alınarak her bir pelet grubu için, çap, boy ve kütle ölçümleri yapılarak ortalama
değerleri hesaplanmıştır.
3.4.6. Pelet nem içeriklerinin belirlenmesi
Denemelerde elde edilen peletlerin nem içerikleri EN 14744-2 (2009) standardına göre
belirlenmiştir. İlk önce, örnek kapları tartılmış ve daraları kaydedilmiştir. Sonra yaklaşık 300 g
materyal ve pelet örnekleri örnek kaplarına konulmuş ve tekrar tartılarak dolu kabın kütlesi
kaydedilmiştir. Pelet örnekleri sabit kütleye gelinceye kadar (yaklaşık 24 h) 105±2 °C sıcaklıkta
kurutma fırınında kurutulmuştur. Kurutma fırınından alınan örnekler 15 s içinde tekrar tartılarak
kütleleri kaydedilmiştir. Peletlerin nem içerikleri artık materyallerin nem içeriklerinin belirlenmesi
konusunda açıklanan Eşitlik1 yardımıyla yüzde (%) olarak hesaplanmıştır.
3.4.7. Yığın yoğunluğunun belirlenmesi
Materyallerin ve peletlerin yığın yoğunluğu EN 15103 (2009) standardına göre belirlenmiştir.
Bu yöntemde, örnekler 5 litre (153 mm çap x 272 mm yükseklik) hacme sahip silindirik kap içerisine
yaklaşık 200-300 mm yükseklikten tam olarak doldurulmuş ve kap 3 kez yaklaşık 150 mm
yükseklikten serbest olarak ahşap zemin üzerine bırakılmıştır. Daha sonra, düz ve uzun bir ahşap
malzeme ile kabın üst kısmındaki fazla materyal kap dışına taşınmış ve kap içerisindeki materyal ve
peletlerin kütlesi belirlenmiştir. Materyal ve pelet yığın yoğunluğu kg/m3 olarak aşağıdaki eşitlik
yardımı ile hesaplanmıştır.

........................................................................................................................... (5)

Eşitlikte;
: Hacim yoğunluğu (kg/m3)
: Boş kabın kütlesi (kg)
: Dolu kabın kütlesi (kg)
: Kabın net hacmi (m3)’tür.

3.4.8. Pelet parça yoğunluğunun belirlenmesi

Peletlerin parça yoğunlukları EN 16127 (2012) standardına göre pelet kütlesi ve pelet
boyutlarının ölçülmesi ile (stereometrik yöntem) belirlenmiştir. Bu yöntemde, 80-100 g arasındaki
pelet örnekleri rastgele alınmış ve yaklaşık 90-120 adet peletin kütle, çap ve uzunluk ölçümleri

22
elektronik hassas terazi ve dijital kumpas kullanılarak yapılmış ve sonuçlar kaydedilmiştir. Pelet parça
yoğunluğu, pelet kütlesinin pelet hacmine bölünmesi ile kg/m3 olarak aşağıdaki eşitlikler yardımıyla
hesaplanmıştır (Adapa ve ark., 2006; Mc Mullen ve ark., 2005).

......................................................................................................... (6)

Eşitliklerde;
: Tek pelet hacmi (m3)
: Pelet çapı (m)
: Pelet uzunluğu (m)
: Pelet parça yoğunluğu (kg/m3)
: Tek pelet kütlesi (kg)’dır.

3.4.9. Pelet dayanıklılık direncinin belirlenmesi

Peletlerin mekanik dayanıklılık direnci EN 15210-1 (2009) standardına göre belirlenmiştir.
Yöntemde, pelet örnekleri 3.15 mm çaplı yuvarlak delikli elek yardımı ile elenmiş ve elek üzerinde
kalan 500±10 g pelet örnekleri test cihazında kafes içerisine yerleştirilmiştir. Test cihazında peletler
10 dakika süreyle 50±2 d/d’da karıştırılarak sürekli olarak kafes içerisinde düşürülmüştür. Bu işlem
her bir pelet örneği için 3 kez tekrarlanmıştır. Test sonrası peletler tamamen dışarı çıkarılmış ve 3.15
mm çaplı yuvarlak delikli elek kullanılarak tekrar elenmiştir. Elek üzerinde kalan peletler tartılarak
kütleleri kaydedilmiştir. Peletlerin mekanik dayanıklılık dirençleri aşağıdaki eşitlik yardımı ile yüzde
(%) olarak hesaplanmıştır.
.......................................................................................................................... (7)

Eşitlikte;
: Pelet mekanik dayanıklılık direnci (%)
: Test öncesi elenmiş pelet kütlesi (g)
: Test sonrası elenmiş pelet kütlesi (g)’dır.

3.4.10. Pelet basınç direncinin belirlenmesi

Pelet basınç direnci, peletin kırılmadan (parçalanmadan) önceki dayanabileceği maksimum
kırılma yükü olarak tanımlanmakta ve pelet sertliği çoğunlukla basınç direnci (sıkıştırma direnci) testi
yoluyla belirlenmektedir (Kaliyan ve Morey 2009). Sertlik değeri en yüksek olan pelet, yüksek kaliteli
olarak değerlendirilmektedir (Celma ve ark., 2012). Bu teste, pelet örneklerinden 30 adet pelet ayrı
ayrı iki plaka arasına yerleştirilmiş ve yukarıdan tek yönlü sıkıştırma kuvveti uygulanmıştır.
Uygulanan sıkıştırma kuvveti sabit oranda artarak pelet kırılıncaya kadar devam etmiş ve uygulama
yükleri test süresince bilgisayara aktarılmıştır. Test öncesi pelet çap ve uzunlukları dijital kumpas ile
ölçülerek kaydedilmiştir. Peletlerin basınç direnci N, peletlerin özgül basınç direnci ise basınç
direncinin pelet uzunluğuna oranlanması yoluyla N/mm olarak hesaplanmıştır. Peletlerin gerilme
direnci ise pelet çapı ve uzunluğuna bağlı olarak pelet yüzey alanının yarısına uygulanan basınç olarak
aşağıdaki eşitlik yardımı ile hesaplanmıştır (Kashaninejad ve Tabil, 2011; Tabil, 1996; Shaw ve ark.,
2009).
............................................................................................................................... (8)

Eşitlikte;
: Gerilme direnci (Pa)
: Maksimum kırılma kuvveti (N)
: Pelet çapı (m)
: Pelet uzunluğu (m)’dir.

23
3.4.11. Pelet termokimyasal özelliklerinin belirlenmesi
Proje kapsamında üretilen peletlerin termokimyasal özellikleri ile ilgili olarak kısa analiz (nem,
kül içeriği, uçucu madde, sabit karbon içeriği), elementel analiz (C, H, N ve O) ve ısıl değer analizleri
hizmet alımı yoluyla TÜBİTAK-MAM tarafından yapılmıştır. Peletler analizler öncesinde öğütülüp
toz formuna getirildikten sonra 75 mikron elekte elenerek analizlere tabi tutulmuştur. Analizlerin
gerçekleştirildiği ilgili standartlar ve hesaplama yönteminde kullanılan refernaslar Çizelge 4’te yer
almaktadır.
Çizelge 4. Kısa ve elementel analizlerin yapıldığı standartlar ve hesaplama yöntemleri
Analizler Analiz yöntemleri
Nem içeriği EN 147774-3:2009 E
Kül içeriği EN 14775-2009 E
Sabit karbon Yüzde fark (Telmo vd, 2010)
Uçucu madde EN 15148-2009 E
Toplam kükürt ASTM D 4239-18
Alt ısıl değer
EN 14918-2009 E
Üst ısıl değer
C, H, N CEN/TS 15104:2005 E
O Yüzde fark (Telmo vd, 2010)

Çalışmada, her pelet uygulaması için elde edilen materyal nem içeriği, materyal yığın
yoğunluğu, pelet nem içeriği, pelet parça yoğunluğu, pelet yığın yoğunluğu, dayanıklılık direnci,
basınç direnci, özgül basınç direnci, gerilme direnci ve güç tüketimi değerlerini karşılaştırmak için
varyans analizleri yapılmıştır. Ortalamaları karşılaştırmak için yapılan Duncan çoklu karşılaştırma
testi sonuçları ilgili çizelgelerde verilmiştir.

3.5. Makina Maliyetlerin Hesaplanması

Artıkların bertaraf edilmesinde, değerlendirilmesinde veya geri dönüşüm uygulamalarında
kullanılan makina veya sistemlerin maliyetleri, uygulanacak yöntemlere karar verme aşamasında
dikkat alınması gereken başlıca unsurlar içerisinde yer almaktadır. Bu kapsamda projede, artıkların
değerlendirilmesinde kullanılan makinalara ait maliyet hesaplamaları yapılmıştır. Makinalara ait gider
hesaplamalarında sabit ve değişken giderler dikkate alınmıştır (Miyata, 1979; Işık ve ark., 1988;
Evcim, 1990; Sayın ve Özgüven,1995; Sındır, 1999; ASABE, 2015).
3.5.1. Sabit giderlerin belirlenmesi
Sabit giderler; bir makinanın yıllık kullanım süresinden bağımsız, işletmenin makinaya sahip
olması nedeniyle oluşan giderlerdir. Sabit giderleri amortisman, faiz, vergi, sigorta ve koruma giderleri
oluşturmaktadır. Bu çalışmada sabit giderleri oluşturan değişkenlerin tümü "sabit gider yüzdesi" ile
hesaplanmıştır (ASABE, 2015). Ondalık olarak hesaplanan sabit gider yüzdesinin makinanın
satınalma bedeli ile çarpılmasıyla yıllık sabit gider değeri belirlenmektedir. Sabit gider
hesaplamalarında kullanılan eşitlikler aşağıda verilmiştir.

.................................................................................................................... (9)
Eşitlikte;
YSG : Yıllık sabit giderler (TL/yıl)
SGY :Sabit gider yüzdesi (ondalık)
SAB : Satın alma bedeli (TL)’dir.

24
 .......................................................................................... (10)

Eşitlikte;
HD : Hurda Değeri (ondalık)
n : Makinanın ekonomik ömrü (yıl)
i : Yıllık faiz değeri (ondalık). Enflasyonlu ortamlarda reel faiz değeri olarak hesaplanmaktadır.
K2 : Vergi-sigorta-koruma sabit giderlerini içeren katsayıdır, 0.02 olarak alınmıştır (ASABE, 2015).
Hurda değeri, makinanın ekonomik ömrü dolduktan sonra kullanım sonrası elden çıkarılması
sırasındaki kalan değeridir. Piyasa koşulları, talep ve makinanın durumu ile ilgili geleceğe dönük olan
bu değerin gerçek olarak belirlenmesi zordur. Bu nedenle bu değer satınalma bedelinin bir oranı olarak
tahmin edilmektedir. Çalışmada hurda değeri satınalma bedelinin % 20’si olarak alınmıştır
(Miyata 1980).
Ekonomik ömür, makinaların verim ve maliyet açısından kabul edilebilir sınırlar içerisinde
çalışma süresini ifade etmektedir. Bu değer yıl veya saat ya da taşıma araçları için uzaklık (km) olarak
tanımlanmaktadır. Benzer çalışmalar değerlendirilerek tüm makinalar için ekonomik ömür 8 yıl ve
yıllık kullanım saati 1500 h olarak dikkate alınmıştır (Miyata, 1980; Mani, 2006; Naimi ve ark. 2006).
Enflasyonlu koşullarda reel faiz değeri; nominal veya pazar faiz değeri ile genel enflasyon oranına
bağlı olarak aşağıdaki eşitlik yardımı ile belirlenmektedir (Işık,1988; Sındır, 1995).

.......................................................................................................................... (11)

Eşitlikte;
Ir : Reel faiz değeri (ondalık)
In : Nominal veya pazar faiz değeri (ondalık)
Ie : Genel enflasyon oranı (ondalık)’dır.

Ülkemizdeki geçen 5 yıllık (Kasım 2014-Ekim 2019) veriler değerlendirilerek nominal faiz
değeri % 13.46, tüketici enflasyon oranı (TÜFE) ise % 11.57 olarak alınmıştır (TCMB, 2019). Bu
durumda reel faiz oranı % 1.69 olarak hesaplanmıştır.

3.5.2. Değişken giderlerin belirlenmesi

Değişken giderler, yıl içerisinde makinanın kullanımıyla orantılı olarak değişen giderlerin
toplamıdır. Kullanım ile doğrudan ilgili olduğu için değişken giderler, kullanım saati (TL/h) ya da
işlenen birim materyal kütlesi başına (TL/t, TL/kg) hesaplanmaktadır. Bu çalışmada makianalara ait
elektrik, tamir-bakım ve işçilik giderleri hesaplanmıştır.
Çalışmada kullanılan makinalar hareketini elektrik motorundan almaktadırlar. Makinalara ait
elektrik giderlerinin belirlenmesine aşağıdaki eşitlik kullanılmıştır.

...................................................................................................................... (12)
Eşitlikte;
EG : Elektrik gideri (TL/h)
ET : Saatlik elektrik tüketimi (kWh/h)
BEF : Birim elektrik fiyatı (TL/kWh)’dır.

Saatlik elektrik tüketiminin belirlenmesin enerji analizörü kullanılmıştır. Enerji analizörü ile
ilgili açıklamalar önceki bölümlerde yapılmıştır. Çalışmada elektrik fiyatı 2019 yılı aralık ayı için
0.71 TL/kW olarak belirlenmiştir (EPDK, 2019). Tamir-bakım gideri, makinaların aktif çalıştırılabilir
durumda kalması için karşılanan giderlerdir. Periyodik bakım giderleri ile birlikte parça bozulması,
kırılma, aşınma vb. giderleri kapsamaktadır. Bu çalışmada yıllık tamir bakım gideri satınalma
bedelinin yüzdesi olarak belirlenmiştir. Bu değer sınıflandırma makinasında % 2, belirli periyotlarda
parça değişimi (bıçak, çekiç, kalıp vb.) gerektiren ve daha karmaşık olan diğer makinalarda ise % 10

25
olarak alınmıştır (Mani ve ark. 2006). Hesaplanan değerler yıllık kullanım saatine bölünerek kullanım
saati başına tamir-bakım gideri (TL/h) tespit edilmiştir.
Toplam işgücü gideri için makinalar ile iki işçinin çalıştığı kabul edilmiştir. Hesaplamalarda
Aralık 2019 güncel koşulları dikkate saatlik işgücü gideri 15 TL/h olarak dikkate alınmıştır.
Çalışmada hesaplanan maliyetlere ilişkin değerler, yıllık kullanım saati ve makina kapasiteleri
dikkate alınarak, birim kullanım saati (TL/h) ve birim işlenen ürün başına (TL/t) düşen makina
giderlerine dönüştürülmüştür.

26
4. BULGULAR

4.1. Kampus Alanlarındaki Artık Potansiyeli

Kampus alanlarında ortaya çıkan artık potansiyeli kapsamında budama artıkları ile birlikte çim
artıkları da dikkate alınmıştır. Elde edile bulgulara ilişkin bilgiler aşağıda yer almaktadır.
Kampus sınırları içerisindeki peyzaj alanlarında yaklaşık 13500 adet ağaç bulunmaktadır. Bu
ağaçların yaklaşık % 12’sini palmiye ve çeşitleri oluşturmaktadır. Ağaçlar çeşit ve özelliğine göre
belirli periyotlarda budanmaktadır. Budama işlemleri, yetkili kişilerin tecrübe ve bilgisi doğrultusunda
gerçekleştirilmektedir. Hava durumunun ve iş planı değişikliklerinin budama zamanlarının
belirlenmesinde önemli bir etkiye sahip olduğu tespit edilmiştir. Budama işlemleri yoğun olarak
sonbaharda başlayıp ilkbaharın sonlarına kadar devam etmektedir. Yaz dönemindeki budama işlemleri
ise daha düşük yoğunluklarda gerçekleştirilmektedir. En yoğun ve artıkların en fazla çıktığı dönem ise
aralık-mart ayları arasındaki dönemdir. Daha yaşlı ve büyük hacimli ağaçlar daha sık budanmakta ve
daha fazla artık ortaya çıkmaktadır. Genç ağaçların ise daha seyrek periyotlarda budandığı, bazen de
programa alınmadığı belirlenmiştir.
Budama işlemleri el aletleri ya da motorlu testereler yardımı ile gerçekleştirilmektedir. Artıklar
traktörle çekilen tek akslı arkaya devirmeli (damperli) tarım arabaları (römork) ile taşınmakta ve
kampus içerisinde uygun görülen yerlere dökülmektedir. Artıklar son yıllarda, kampusun batı
kısmında Ziraat Fakültesi alanları içerisinde belirlenen yere bırakılmaktadır.
Peyzaj alanlarında bulunan ağaçlardan çeşit ve yaş farkına bağlı olarak budama işlemleri sonucu
farklı miktarlarda artık materyal elde edilmektedir. Toplam artık potansiyelinin belirlenebilmesi için
ilgili şube müdürlüğü tarafından tutulan kayıtların incelenmesinin daha gerçekçi olduğu
düşünülmüştür. Bununla birlikte palmiye budama artıklarının diğer ağaçlardan farklı özellik
göstermesi nedeniyle ayrıca dikkate alınmasının yararlı olacağı öngörülmüştür. Belirtilen artıklar
özellikle şekil, yığın yoğunluğu ve lifli yapısı gibi özellikleriyle diğer odunsu budama artıklarından
ayrılmaktadır. Bu nedenle palmiye budama artıkları ayrı değerlendirilmiştir.
Kampus alanlarında ilgili şube müdürlüğü tarafından yapılan önemli bakım işlemlerinden birisi
de çim biçme işlemidir. Çimlendirme çalışmaları kapsamında toplam 648410 m2 çim alanında biçme
işlemi yapılmaktadır. Mevsim geçiş dönemlerinde ve özellikle yaz döneminde daha yoğun bir şekilde
makinalar ile çim biçme işlemi yapılmaktadır. Ortaya çıkan artıklar römorklar ile kampus içerisinde
uygun görülen yerlere dökülmektedir.
Proje kapsamında Üniversitemiz Park Bahçeler ve Çevre Sağlığı Şube Müdürlüğü ile koordineli
bir şekilde yapılan çalışmalarda elde edilen; materyal nem, özgül kütle ve özgül hacim değerlerine
ilişkin bulgular Çizelge 5’te, iki döneme ayrılmış olarak budama artıklarına ilişkin bulgular
Çizelge 6’da, çim biçme işlemi sonucu ortaya çıkan artıklara ilişkin bulgular Çizelge 7’de yer
almaktadır. Her iki artık miktarları dikkate alınarak kampus alanları için hesaplanan yıllık artık
miktarına ait değerler ise Çizelge 8’de verilmiştir.
Çizelge 5. Bitkisel artıklara ait nem ve hacim ağırlığı değerleri

Materyal Nem (yaş baz), % Özgül Kütle, kg/m3 Özgül Hacim, m3/ton
Palmiye 57.7 102 9.8
Diğer Ağaçlar 52.1 83 12.0
Çim 67.8 232 4.3

27
Çizelge 6. Ağaç budama artıkları potansiyeli ve dönemsel dağılımı

Budama Artıklarının Dönem1 Dönem2

Artık türü Toplam
Potansiyeli (Kasım-Nisan) (Mayıs-Ekim)
Palmiye 102 26 128
Tarım Arabası Nakliye Sayısı,
Diğer Ağaçlar 619 143 762
sefer/adet
Genel Toplam 721 169 890
Palmiye 612 156 768
Toplam Hacim, m 3
Diğer Ağaçlar 3714 858 4572
Genel Toplam 4326 1014 5340
Palmiye 62.4 15.9 78.3
Toplam Yaş Ağırlık, ton Diğer Ağaçlar 308.3 71.2 379.5
Genel Toplam 370.7 87.1 457.8
Palmiye 26.4 6.7 33.1
Toplam Kuru Ağırlık, ton Diğer Ağaçlar 147.7 34.1 181.8
Genel Toplam 174.1 40.8 214.9
Çizelge 7. Çim artıkları potansiyeli ve dönemsel dağılımı

Dönem1 Dönem2
Çim Artık Potansiyeli Toplam
(Kasım-Nisan) (Mayıs-Ekim)
Tarım Arabası Nakliye Sayısı, sefer/adet 121 375 496
3
Toplam Hacim, m 605.0 1875.0 2480.0
Yaş Ağırlık, ton 140.4 435.0 575.4
Kuru Ağırlık, ton 45.2 140.1 185.3
Çizelge 8. Toplam artık potansiyeli ve dönemsel dağılımı

Dönem1 Dönem2
Artık Potansiyeli Toplam
(Kasım-Nisan) (Mayıs-Ekim)
Toplam Hacim, m3 4931.0 2889.0 7820.0
Yaş Ağırlık, ton 511.0 522.1 1033.2
Kuru Ağırlık, ton 219.3 180.9 400.2

Materyal çeşidine bağlı olarak artıkların nem değerlerinde farklılık görülmektedir. Yeni biçilmiş
çim artıklarında nem düzeyi % 67.8 iken bu değer yeni budanmış palmiye artıklarında % 57.7, diğer
ağaçların budama artıklarında ise ortalama % 52.1 olarak belirlenmiştir (Çizelge 5). Nem değerleri
ürünün taşınmasındaki kütle değeri ve depolama alanındaki bekleme süresi ve uygulama şekli
açısından önemlidir. Kullanım amacına göre nem değerleri dikkate alınarak gerekli işlemlerin
uygulanması gerekmektedir. Özellikle depolama alanlarında herhangi bir işlem görmeden uzun süre
beklemesi, nemli materyallerin özelliklerinin bozulmasına neden olmaktadır. Nem düzeyleri de
dikkate alınarak kullanım amacına göre yapılacak işlemlerin planlanması gerektiği söylenebilir.
Örneğin çim artıkları, biyogaz üretimi içi kullanılacaksa nem değerlerini kaybetmeden ve yapısı
bozulmadan ilgili tesislere taşınması sağlanmalıdır. Ancak biyokütle ya da malç olarak kullanılması
planlanmışsa ve doğal yollarla kurutulması isteniyorsa sık sık karıştırılmalıdır.

28
 Özgül kütle değerleri; palmiye budama artıkları, diğer ağaçların budama artıkları ve çim
artıkları için sırasıyla 102, 83 ve 232 kg/m3 olarak belirlenmiştir. Özgül hacim değerleri ise belirtilen
materyaller için sırasıyla 9.8; 12.0 ve 4.3 m3/ton olarak hesaplanmaktadır (Çizelge 6). Literatür verileri
incelendiğinde belirtilen değerler, saman, gevşek ya da balyalanmış kaba yem bitkilerine ait özgül
kütle ve özgül hacim değerleri ile benzerlik göstermektedir (Evcim 1990). Özgül kütle ve özgül hacim
değerleri özellikle, artıkların kaynağından depolama ya da işleme alanlarına taşınması ve gerekli
bekletme alanlarının belirlenmesi açısından dikkate alınması gereken değerlerdir. Nakliye araçlarının
hacimlerinin sınırlı olması düşük hacim ağırlığına sahip artık materyallerin birim taşınma maliyetlerini
artırmaktadır. Belirtilen değerler, büyük miktarlardaki artıkların bertarafı, değerlendirme maliyetleri
ve lojistiği açısından önem taşımaktadır.
Budama ve çim artıkları potansiyeli için, bir yıllık periyot iki döneme ayrılmıştır. Çizelge 6’da
görüldüğü gibi Kasım-Nisan aylarını içine alan Dönem1’de budama artığının, Mayıs-Ekim aylarını
içine alan Dönem2’de ise çim artığının daha fazla ortaya çıktıkları dönemlerdir. Dönem1 içerisinde
yaş olarak toplam 62.4 ton palmiye ve 308.3 ton diğer ağaçların budama artıkları ortaya çıkar iken
Dönem2’de bu değerler sırasıyla 15.9 ve 71.2 ton değerlerine düşmektedir. Bu değerlere bağlı olarak
yıllık palmiye ve diğer ağaçlardan budama artığı miktarı toplam 457.8 ton’dur (Çizelge 6).
Dönem1’de 140.4 ton ve Dönem2’de 435.0 ton olmak üzere kampus alanlarından elde edilen çim
artığı miktarı ise toplam 575.4 ton’dur (Çizelge 7). Tüm bu değerler dikkate alındığında, kampus
alanlarında ortaya çıkan 7820 m3 toplam artık hacmin karşılığı, yaş ağırlık bazında 1033.2 ton olarak
hesaplanmaktadır. Belirtilen değerin kuru ağırlık olarak karşılığı ise 400.2 ton’dur (Çizelge 8).
Hiçbir değerlendirme yapılmadan sadece bertaraf/uzaklaştırma için 7820 m3 hacimlik miktarın
belediye çöp depolama alanlarına damperli kamyonlarla taşınması göz önüne alınırsa, bu işlemin
önemli bir maliyet unsuru olarak karşımıza çıkacağı görülmektedir. Örneğin belirtilen miktar 18 m3
kasa hacmi dikkate alındığında yaklaşık 434, 25 m3 kasa hacmi dikkate alındığında ise 313 damperli
kamyona ya da kamyon seferine ihtiyaç olduğu hesaplanabilir. Taşıma mesafesi olarak 10 km’lik bir
yol dikkate alındığında (Konyaaltı Belediyesi depolama alanı) gidiş dönüş ile birlikte toplam alınacak
yol mesafesinin kamyon hacmine göre 6256 ile 8689 km arasında değiştiği görülmektedir. Büyükşehir
Belediyesi Kızıllı çöp depolama alanı uzaklığı olan 35 km göz önüne alınırsa belirtilen taşıma
uzaklıkları 21896 ve 30411 km’ye çıkmaktadır. Hesaplanan değerlere göre kampus alanlarında ortaya
çıkan artıkların herhangi bir şekilde değerlendirilmeden kampus alanlarından uzaklaştırılmasının
kamuya önemli bir gider yükü getireceği görülmektedir.
4.2. Artıkların parçalanması ve sınıflandırılması
Parçalama işlemleri için kampus içerisinde önceki yıllarda bitkisel artıkların depolanmaya
başladığı Şekil 18’de görülen alan kullanılmıştır. Toplam 5000 m2’lik depolama alanı içerisinde
225 m2’lik (15x15 m) bir alan ayrılarak zeminine beton atılmış ve üzeri 5 m yüksekliğinde bir çatı ile
örtülmüştür (Şekil 19). Parçalama alanına iki adet dal parçalama makinası ve bir adet sınıflandırma
makinası yerleştirilmiştir. Parçalama işlemlerinde kullanılan makinalarının alan içerisindeki
yerleşimleri Şekil 20’de, parçalama alanına ait görüntüler Şekil 21’de verilmiştir. Parçalanmış artıklar,
alanın boş kısımlarında bekletilmekte ve kullanım amacına göre ilgili yerlere sevk edilmektedirler.
Makinaların parçalama işlemlerine görüntüler ise Şekil 22 ve Şekil 23’de verilmiştir.
Parçalama sonrası, ortalama parçacık uzunluğu değerleri tamburlu tip makinada 29.6 mm,
çekiçli tip makinada 61.3 mm olarak belirlenmiştir. Çekiçli makinada elde edilen parçacıkların
uzunluğu, tamburlu makinada elde edilen parçacıkların yaklaşık iki katıdır. Çalışma sırasında
tamburlu makinada kapasite ve özgül enerji gereksinimi değerleri sırasıyla 3.14 t/h ve 13.00 kWh/t
olarak belirlenmiştir. Aynı değerler çekiçli makina için 1.64 t/h ve 10.16 kWh/t’dur. Tamburlu ve
çekiçli parçalama makinelerinin parça yoğunluğu, kapasite ve özgül enerji değerlerini istatistiksel
olarak karşılaştırmak için t-testi uygulanmıştır. T-testi sonuçlarına göre her iki parçalama makinesinin
parça uzunlukları, kapasite ve özgül enerji değerleri arasındaki farklılık istatistiksel olarak önemlidir.
Parçalama işlemleri sonrası gerekli olduğu durumlarda artıklar sınıflandırılabilmektedir. Elek ve
yapılan sınıflandırma işlemi ile ilgili görüntüler Şekil 24’de verilmiştir. Sınıflandırma sırasında elek
kapasitesi ve enerji gereksinimi değerleri sırasıyla 180 kg/h ve 6.81 kWh/t olarak belirlenmiştir.

29
Şekil 18. Akdeniz Üniversitesi kampus alanı uydu görüntüsü ve bitkisel artık depolama alanı

Bitkisel Atık
Parçalama Alanı

Şekil 19. Bitkisel artık depolama alanı ve parçalama için ayrılan alan

30
 Sınıflandırma
Makinası (Elek)

Parçalama Parçalama
Makinası Makinası
(Çekiçli Tip) (Tamburlu Tip)

Bitkisel Artık Bekletme

Alanı
Şekil 20. Parçalama makinalarının alan içerisinde yerleşimi

Şekil 21. Parçalama alanı

31
Şekil 22. Tamburlu tip dal parçalama makinası ile çalışma

Şekil 23. Çekiçli tip dal parçalama makinası ile çalışma

Şekil 24. Sınıflandırma Makinası (Elek) ve Çalışması

32
4.3. Artıkların Malç ve Zemin Malzemesi Olarak Kullanılması
Proje kapsamında kurulan alanda, makinalar ile parçalanan artıklar kampus içerisinde iki farklı
yerlerde ağaç diplerine malç olarak serilmiştir. Teknik Bilimler Meslek Yüksekokulu bahçesinde iki
farklı noktaya serilen malç materyallerle ilgili farklı dönemlere ait görüntüler Şekil 25’te verilmiştir.
Şekil 26’da ise aynı bölgede malç serilmeyen alanlar görülmektedir. Kampusümüzün doğu batı aksı
olarak bilinen ana yolun Hukuk Fakültesi ile Edebiyat Fakültesi arasında kalan bölümünde ağaç
diplerine serilen malçlar ise Şekil 27’de yer almaktadır.
Artıkların zemin malzemesi olarak serilmesi için Su Ürünleri Fakültesi binası karşısındaki durak
ile Mühendislik Fakültesi arasında yeşil alan içerisinde patika şeklindeki yaklaşık 70 x 1.5 m
boyutlarındaki yürüyüş yolu belirlenmiştir. Yürüyüş yoluna odunsu parçacıklar serilmeden önce alt
zemin malzemesi olarak çekiçli çip parçalama makinası ile parçalanmış lifli yapıdaki parçacıklar
3-5 cm kalınlığında kaba bir şekilde serilmiştir. Ardından tamburlu tip dal parçalama makinası ile
edilen parçacıklar elek ile dört sınıfa ayrılmıştır. En kaba ve toz boyutundakiler ayrılarak ara sınıfta
kalan yonga şeklindeki (cips) parçacıklar yürüyüş yoluna ana zemin malzemesi olarak yaklaşık 10 cm
kalınlığında serilmiştir. Şekil 28’de yapılan hazırlık çalışmaları ve zemin malzemesinin serilmesinden
sonraki durumu görülmektedir.

22 Haziran 2018

19 Aralık 2018
Şekil 25. Malç serilmiş bölgeler

Şekil 26. Malç serilmemiş ağaç dipleri (19 Aralık 2018)

33
 Şekil 27. Malç serilmiş ağaç dipleri (09 Mayıs 2019)

Şekil 28. Yürüyüş yoluna serilen zemin malzemesi ve hazırlıkları

Çalışmada malç serilen ve yakınında malç serilmeyen beş farklı noktadan 19 Temmuz 2019’da
alınan toprak nem içeriklerine ait değerler Çizelge 9’da verilmiştir. Çizelge 8’de de görüldüğü gibi
malç uygulamalarının farklı lokasyonlarda % 14.2 ile % 47.1 düzeylerinde nem korunumu sağlamıştır.
Konu ile ilgili daha detalı özel çalışmaların yapılması önerilir.
Çizelge 9. Malçlı ve malçsız alanlara nem örnekleri
Lokasyon Malçlı Malçsız Fark (%)
1 21.0 13.1 37.7
2 13.0 9.3 28.1
3 24.7 21.2 14.2
4 19.0 12.0 36.6
5 21.7 11.5 47.1

34
4.4. Artıklardan pelet elde edilmesi ve pelet özellikleri
Kampus alanlarından budama artıkları ön parçalama işleminden sonra öğütülerek,
kurutulduktan sonra pelet haline getirilmiştir. Budama artıklarından ayrı olarak ön parçalama
gerektirmeyen çim artıklarından da pelet elde edilmiştir. Kampus içerisindeki artık materyal
potansiyeli ve genel fiziksel özellikleri dikkate alınarak toplam yedi adet pelet hammaddesi
belirlenmiştir. Hammaddeler kullanılarak 6 mm çapında yedi farklı pelet üretilmiştir. Belirlenen
hammadde içeriğindeki bitkisel artık oranları Çizelge 10’da verilmiştir.
Çizelge 10. Biyokütle kaynağı olarak kullanılan ürünler ve karışım oranları
Ürün kodu Biyokütle içeriği
B1 %100 Çim
B2 %100 Palmiye
B3 %50 Bağ + %50 Zeytin
B4 %20 Çam + % 20 Andız + %20 Okaliptus + % 20 Akasya + %10 Zeytin + %10 Bağ
B5 % 50 Çim + % 50 B4 Karışım
B6 % 50 Palmiye + % 50 B4 Karışım
B7 % 30 Yaprak-İnce Dal+ % 30 Çalı Bitkisi + % 40 B4 Karışım

4.4.1. Pelet hammaddesi fiziksel özellikleri

Peletleme işlemi öncesinde, 4 mm elek delik açıklığına sahip çekiçli değirmende öğütülen
parçalanmış ve sınıflandırılmış materyallerin ortalama geometrik çap (mm) ve materyal yığın
yoğunluğu (kg/m3) değerleri Çizelge 11’de verilmiştir. Şekil 29’da ise öğütülmüş artık materyallere ait
görüntüler yer almaktadır.
Biyokütle artıklarının aynı yöntem ve makinalar ile parçalama ve öğütme işlemlerine tabi
tutulmuştur. Çekiçli değirmende öğütülme işlemi sırasında, odunsu materyal içeren hammadde
karışımlarının ortalama geometrik çaplarının otsu materyallerinkine oranla daha yüksek değerde
olduğu görülmektedir (Çizelge 11).

Çizelge 11. Öğütülmüş biyokütle ürünlerinin materyal fiziksel özellikleri

Hammadde
Materyal özelliği
B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7
Materyal Ortalama Geometrik Çapı (mm) 0.484 0.589 0.720 0.836 0.698 0.760 0.750
Materyal Yığın Yoğunluğu (kg/m³) 135.24g 223.69e 369.55a 321.56c 207.63f 284.72d 340.57b

-B1- -B2- -B3- -B4-

-B5- -B6- -B7-

Şekil 29. 4 mm elek delik çapına sahip çekiçli değirmende öğütülmüş hammaddeler

35
 Otsu yapıdaki %100 çim biçme artıklarından oluşan B1 materyalinin 0.484 mm ile en düşük
ortalama geometrik çap (OGÇ) değerine sahip olduğu görülmektedir. Karışımı oluşturan tüm artıkların
odunsu yapıda olduğu B4 materyalinin (% 20 Çam + % 20 Akasya + % 20 Andız + % 20 Zeytin +
% 20 Okaliptus + % 10 Bağ) OGÇ değeri ise 0.836 mm olarak hesaplanmıştır.
B5 materyalinde, en düşük OGÇ değerine sahip olan B1 ve en yüksek OGÇ değerine sahip olan
B4 materyalleri yarı yarıya karıştırılmıştır. Bunun sonucunda odunsu yapıdan kaynaklanan partikül
büyüklüğünün P1 materyalinin karıştırılmasıyla azaldığı görülmektedir.
Sadece palmiye artıklarından oluşan kısmen otsu, lifli ve odunsu yapıda olan B2 materyalinin
OGÇ değeri 0.589 mm olarak hesaplanmıştır. B2 ve B4 materyallerinin yarı yarıya karıştırılması
sonucu elde edilen B6 materyalinin OGÇ değeri 0.760 mm olarak B2’den yüksek, B4’ten ise daha
düşük çıkmıştır.
B3 materyali, tarımsal artıklar kapsamına giren bağ ve zeytin budama artıklarının yarı yarıya
karıştırılmasıyla oluşturulmuştur. Her iki materyalin odunsu yapıda olmasından dolayı OGÇ değeri,
tamamıyla otsu yapıda olan B1 ve kısmen otsu ve lifli yapıda olan B2 materyalin OGÇ değerinden
yüksek çıkmıştır.
B7 materyali, artık toplama işlemi sırasında çalılar, ince dallar ve yapraklardan oluşan materyal
grubunu temsil etmektedir. Çok farklı bitkilerden elde edilen artıklar, rutin bakım işlemleri sırasında
toplandığı için oransal olarak yaprak, çalı ve ince dal içeriklerinin tespit edilmesi mümkün olmamıştır.
Kalın ve uzun budama dallarından arta kalan ince dallar ve çalı formundaki bitkilerin kalıntıları,
materyalin odunsu özelliğini arttırmıştır. Yaprak içeriği ise materyale az da olsa otsu yapıda bir özellik
kazandırmıştır. Bu nedenle OGÇ değeri, en yüksek değere sahip olan B4 ve B6 materyallerinden
düşük, diğer tüm materyallerden yüksektir.
Bitkisel artıklar, ağaç tipi ve artık çeşidine göre, odunsu veya otsu yapıda bulunabilmektedirler.
Odunsu yapıya sahip bitkisel artıklar yoğun ve sert bir yapıya sahipken, otsu yapıdaki bitkisel artıklar
yumuşak gövde ve lifli yapıda olmaktadır. Kurutulmuş ve 4 mm elek delik açıklığında öğütülmüş
ürünlerin aynı partikül boyutlarında olmadığı görsel olarak da fark edilebilmektedir (Şekil 29).
Materyal yığın yoğunluğu, öğütülmüş materyalin depolanması sırasında kapladığı hacim ve
materyal miktarının belirlenmesi açısından önemlidir. Biyokütlenin peletlenmesinde, peletleme öncesi
öğütülmüş materyallerin depolanması ve iletimi sırasında kaplayacağı hacim, işletme büyüklüğü ve
üretim kapasitesinin tespiti açısından kritik öneme sahiptir. Her bir materyalin yığın yoğunlukları
incelendiğinde otsu yapıda olan çim biçme artıklarının (B1) en düşük yığın yoğunluğuna sahip olduğu,
odunsu yapıdaki budama artığı ürünlerinin ise yüksek yığın yoğunluğuna sahip olduğu belirlenmiştir.
Peletlerin üretildiği farklı materyallere ait yığın yoğunluğu değerleri arasındaki fark istatistiksel olarak
öenmli bulunmuştur (P˂0.5). Peletleme işlemi öncesinde öğütülmüş materyallerin depolama alanı
etkinliği büyükten küçüğe B3>B7>B4>B6>B2>B5>B1 biçiminde sıralanmaktadır. (Çizelge 11).
Öğütme makinası (değirmen) için kapasite ve enerji gereksinimi değerleri maliyet
hesaplamalarında kullanılmak üzere yalnızca B7 karışımı için sırasıyla 73 kg/h ve 58.41 kWh/t olarak
belirlenmiştir.

4.4.2. Peletleme işlemleri

Öğütülmüş materyallerden pelet elde edilebilmesi için her bir materyalin uygun nem içeriğine
sahip olması gerekmektedir. Kurutulup öğütülen materyallerin nem içerikleri % 6-8 aralığındadır.
Materyallerin peletlenebilmesi için her bir materyalden yaklaşık 5 kg’lık gruplar oluşturularak nem
içerikleri kontrollü olarak arttırılmıştır. Deneme materyalleri, ön denemeler sonucunda belirlenen ideal
nem içerikleri dikkate alınarak nemlendirilmiştir. Deneme planına göre hazırlanan materyaller
sırasıyla pelet makinasında yer alan materyal deposuna konulmuştur (Şekil 30).

36
 3
2
1- Materyal deposu
2- 1. İletim helezonu
3- Materyal iletim miktarı ayarı
4- 2. İletim helezonu
4 5- Peletleme ünitesi
6- Soğutma tamburu
5

Şekil 30. Pelet makinası ve aksamları

Peletleme işleminde materyal deposundan birinci iletim helezonu tarafından alınan materyal,
ikinci iletim helezonuna aktarılarak kontrollü bir biçimde peletleme ünitesine iletilmiştir. Peletleme
ünitesine materyal iletimi gerçekleştiği sırada materyal iletim miktarı minimum düzeyde tutulup
kararlı pelet üretimi gözlemlenene kadar materyal iletim miktarı arttırılmıştır. Pelet üretimi
gözlemlendikten sonra, anlık olarak pelet makinasının güç tüketimi de takip edilmiştir. Pelet
makinasının güç tüketimi, peletleme ünitesine giren materyalin kalıp ve silindirler arasında sıkışma
zorluğuna bağlı olarak değişmektedir. Kolaylıkla peletlenebilen ürünlerde güç tüketim değerleri stabil
seyrederken, büyük, heterojen veya sert partiküllere sahip materyalin peletlenmesi sırasında güç
tüketim değerinde dalgalanmalar yaşanmaktadır. Bunun sebebi, kalıp ve silindirler arasında sıkışan
materyalin neden olduğu sürtünme ve partiküllerin pelet oluşumu sırasında birbirine yapışmasında
yaşanan zorluktur.
Deneme planında yer alan materyallerin peletlenmesi sırasında, her bir peletleme işlemi için,
materyal iletim miktarı, güç tüketimi ve pelet çıkışının bir arada takip edilmesiyle, her üç değişkenin
kararlı düzeyde ilerlemesi sağlandığında makinanın rejime girdiğine kanaat getirilmiştir.
P1 peletlerinin üretiminde, %100 çim artıklarından oluşan B1 materyali %14.34 nem içeriğinde
peletlenmiştir. Bütünüyle otsu bitkisel artık olan çim artıkları, peletleme ünitesinde kolayca sıkışarak
pelet çıkışı sağlanmıştır. Güç tüketim değerleri incelendiğinde, peletleme süresi boyunca pelet
üretiminde bir kesiklik veya ani yüklenmeler yaşanmadan tek düze bir şekilde üretim devam etmiştir.
P2 peletlerinin üretiminde, %100 palmiye artıklarından oluşan B2 materyali, %16.14 nem
içeriğinde peletlenmiştir. Palmiye budama artıkları, palmiye yaprağı, palmiye dalı ve az da olsa
palmiye tohumlarından oluşmaktadır. Palmiye yaprakları materyale otsu bir yapı kazandırmakla
beraber, lifli olması, granüler yapıda olmasını engellemektedir. Palmiye dalları ve sert tohumlar ise
materyale odunsu bir yapı kazandırmıştır. Bu nedenle peletleme işlemi sırasında tek düze bir üretim
sağlanamamış, güç tüketimi ve pelet çıkışında zaman zaman artış ve azalışlar meydana gelmiştir.
Fakat tüm üretim süreci boyunca güç tüketimindeki dalgalanmalar ve pelet çıkışındaki değişim belirli
sınırların dışına çıkmamıştır.
P3 peletlerinin üretiminde, %50 bağ+%50 zeytin budama artıklarından oluşan B3 materyali,
%14.51 nem içeriğinde peletlenmiştir. Bağ budama artıkları, budanmış dallardaki kabuğun lifli yapıda
olması sebebiyle materyalin granül halde olmasını zorlaştırmaktadır. Budanmış zeytin dalları ise

37
odunsu bir yapıya sahiptir. Bu nedenle peletleme işlemi sırasında, peletleme göstergelerinde belirli bir
süre kararlılık sağlansa da bir süre sonra pelet çıkışı, güç tüketimi ve materyal besleme miktarında
dalgalanmalar ve değişimler yaşanmıştır.
P4 peletlerinin üretiminde, %20 çam+%20 andız+%20 okaliptus+%20 akasya+%10
zeytin+%10 bağ budama artıklarından oluşan B4 materyali %10.68 nem içeriğinde peletlenmiştir.
Karışım içeriğindeki ürünler bütünüyle odunsu ürünlerdir. Odunsu yapıya sahip olan ürünler granül
yapıda fakat sert partiküllere sahiptirler. Bu nedenle sert partiküllerin pelet forumunu alması sırasında
pelet çıkışı ve güç tüketimi değerlerinde dalgalanmalar yaşanmıştır. Peletleme işleminin başından
sonuna kadar üretim göstergelerindeki dalgalanmalar devam etmiştir.
P5 peletlerinin üretiminde, %50 çim biçme artıkları+%50 karışım materyalinden oluşan B5
materyali %17.80 nem içeriğinde peletlenmiştir. Peletleme sırasında karışım materyalinin odunsu
yapıya sahip olmasından dolayı sebep olduğu düzensiz makina rejimi, çim biçme artıklarının kolay
peletlenebilirlik özelliği sayesinde az da olsa giderilmiştir. B5 materyalinin peletlenme süreci, B1
(%100 çim) materyaline göre daha düzensiz, B4 (Karışım) materyaline göre daha tek düze
gerçekleşmiştir.
P6 peletlerinin üretiminde, %50 palmiye+%50 karışım materyalinden oluşan B6 materyali
%13.17 nem içeriğinde peletlenmiştir. B5 materyalindeki peletlerin ele edilmesi sırasındaki düzensiz
güç tüketimi ve ani yüklenmeler, materyale %50 palmiye budama artıklarının eklenmesi sonucu
giderilerek makinanın belirli bir rejimde sabit çalışmasına olanak sağlanmıştır.
P7 peletlerinin üretiminde, yaprak-ince dal, çalı ve odunsu materyallerin karışımını içeren B7
materyali %13.86 nem içeriğinde peletlenmiştir. Materyal içeriğinin odunsu yapıda olmayan çalı ve
ince dal içermesi ve yaprakların otsu yapıda olması, peletleme sırasında güç tüketimi ve pelet üretim
rejimini oldukça sabit bir seviyede tutarak kolaylıkla peletlenebilmesini sağlamıştır.
Genel anlamda, pelet çıkışı, anlık makina güç tüketimi ve materyal iletim miktarı göstergeleri
değerlendirildiğinde, materyal iletim miktarının peletlenecek ürüne göre değişim gösterdiği
anlaşılmaktadır. Bunun sebebi, konik şekle sahip pelet kalıbında, partiküllerin sıkışarak pelet formunu
alması için geçen süredir. Odunsu yapıya sahip materyal kullanımında, materyal iletiminin artırılması,
kalıp/silindir sisteminin pelet üretebilme kapasitesini aşması durumunda ani yüklenmeler ve
tıkanmalara sebep olmaktadır. Bu durum, peletleme ünitesine hareket veren elektrik motorunun
sıkışma anlarında daha fazla güç harcamasına neden olmuştur. Materyal iletiminde, hammaddeye göre
değişen ideal iletim oranının yakalanması durumunda peletler sorunsuzca ve kesintisiz üretilebilmiştir.
Otsu yapıya sahip materyalin peletlenmesi sırasında, materyalin fiziksel ve biyolojik yapısı nedeniyle
kalıp deliklerinde kolayca sıkıştığı görülmüştür. Materyal iletim miktarının ideal seviyede tutulması,
kesintisiz bir biçimde ani yüklenmelere sebep olmadan pelet üretimi yapılmasına olanak sağlamıştır.
Odunsu ve otsu materyal karışımlarında ise, her bir materyalin peletlenebilirlik özelliği birbirini
etkileyerek orta seviyede peletlenme özeliği göstermiştir. Denemeler sonunda elde edilen peletler,
fiziksel testlerin uygulanması öncesinde 7 gün boyunca kapalı ortam şatlarında, ağzı açık naylon
torbalarda bekletilmiştir. Proje kapsamında üretilen peletler Şekil 31.a ve Şekil 31.b’de yer almaktadır.

38
 Şekil 31. Proje kapsamında üretilen peletler

4.4.3. Pelet fiziksel özellikleri

Pelet boyutları ve kütle değerleri

Proje kapsamında, pelet üretimi için kullanılan pelet makinasının kalıp deliği 8 mm giriş, 6 mm
çıkış çapına sahip yarı konik yapıdadır. Bu nedenle, üretilen peletlerin 6 mm olması beklenmektedir.
Ayrıca, peletleme ünitesinde, pelet kalıbının hemen altında yer alan pelet boylama bıçağı, peletlerin
boyunu ayarlamak için kullanılmaktadır. Çalışma kapsamında kullanılan pelet makinasının peletleme
ünitesinde bulunan pelet boylama bıçağı Şekil 32’de gösterilmiştir. Peletlenmek üzere kullanılan
materyal çeşidi, materyal özellikleri, peletleme ünitesi yapısal özellikleri gibi faktörler peletlerin boy,
çap ve kütle değerlerinde değişkenliğe sebep olabilmektedir. Proje kapsamında farklı hammaddelerden
üretilen peletlerin ortalama boy, çap ve kütle değerleri Çizelge 12’de verilmiştir.

39
 Şekil 32. Pelet üretimi ve boylama bıçağı

Çizelge 12. Peletlerin boy, çap ve kütle verileri

Pelet çeşidi
Parametre
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
Boy (mm) 24.34 25.33 24.32 18.76 20.91 24.96 23.53
Çap (mm) 6.00 6.17 6.26 6.07 6.07 6.05 6.14
Kütle (g) 0.79 0.98 0.88 0.65 0.71 0.88 0.80

Çizelge 12’ye göre P1, P2, P3, P6 ve P7 peletlerinin ortalama boy değerleri 23.53 - 25.33 mm
arasında değişirken, P4 ve P5 peletlerinin boyları sırası ile 18.76 mm ve 20.91 mm olarak ölçülmüştür.
EN-14961-2 ve EN-14961-6 standartlarına göre endüstriyel kullanım dışı pelet kullanımında pelet
boyunun 3.15≤L≤40 aralığında olması gerektiği bildirilmiştir. İlgili standarda göre, üretilen peletlerin
boy değerlerinin kabul edilebilir aralıkta olduğu görülmektedir.

Pelet nem içeriği değerleri

Kurutulup öğütülmüş materyallerin peletlenebilmesi için materyal nemleri, ön denemeler
sonucunda belirlenen ideal nem içeriklerine getirilmiştir. Toplam yedi farklı materyalden elde edilen
peletlerle ilgili, çeşidine göre materyal nem içerikleri (%, yb), peletleme sonrası peletlerin nem
içerikleri (%, yb), 1 hafta süreyle çevre şartlarında bekletilmesi sonucu pelet nem içeriklerindeki
değişim ve pelet kodları Çizelge 13’de verilmiştir.
Çizelge 13. Materyallerin peletleme nemi ve pelet nemlerinin 1.gün ve 7. gün ölçümleri
Materyal Materyal nem Pelet Pelet nem içeriği Pelet nem içeriği
kodu içeriği, % (yb) kodu (1.gün), % (yb) (7.gün), % (yb)
B1 14.34c P1 10.64a 10.86
b d
B2 16.14 P2 5.14 6.41
c f
B3 14.51 P3 3.32 5.66
d e
B4 10.68 P4 4.43 5.31
a c
B5 17.58 P5 7.37 8.65
e b
B6 13.17 P6 7.98 4.77
d b
B7 13.86 P7 8.02 7.25

Bitkisel artıkların parçalanması aşamasında tüm artıkların güneş ışığı altında kurutulması
nedeniyle materyal nemlerinin % 6-8 değerleri arasında olduğu bilinmektedir. Belirtilen nem içeriğine
sahip olan deneme deseninde yer alan hiçbir materyal peletlenememiştir. Yapılan denemelerde,
mevcut materyaller için, en uygun nem içeriği % 10.68-% 17.58 aralığında olduğu görülmektedir.
Yapılan varyans analizi sonuçlarına göre materyal nem içerikleri arasındaki fark istatistiksel olarak
önemlidir (P˂0.5).

40
 Yürütülen deneme şartlarında, uygun peletleme nemi en düşük olan materyal B4, peletleme
işlemi için en yüksek nem gereksinimine sahip olan materyal ise B5 olarak belirlenmiştir. Herhangi bir
bitkisel artığın peletlenebilirlik özelliği, yalnızca nem içeriğine bağlı olmayıp, bitkisel materyal çeşidi,
partikül boyutu, lignin içeriği, peletleme ünitesi elemanlarının yapısal özellikleri ve peletleme sıcaklığı
gibi birçok etmene bağlıdır (Garcia-Maraver ve Carpio, 2015; Brigss vd, 1999; Adapa vd, 2009;
Lestander vd, 2012; Kristen vd, 2016; CPMC, 2015; Behnke, 1994; Jiang vd, 2012). Bu nedenle
deneme deseninde yer alan materyallerin peletleme nemlerindeki değişkenliği yalnızca materyal
içerikleriyle açıklamak doğru bir yaklaşım olarak görülmemektedir. Fakat genel anlamda, odunsu
materyallerin peletlenmesi için nem gereksiniminin otsu materyallere göre daha düşük olduğu
söylenebilir.
Peletleme işlemi sırasında pelet kalıbı, peletleme silindiri ve materyalin sürekli temasta
olmasından dolayı sürtünme kuvvetinden kaynaklı sıcaklık artışı meydana gelmektedir. Materyalin
pelet kalıbında sıkışması esnasında konik kalıp deliklerinden geçen materyalin içerdiği nem
buharlaşmaktadır. Bu nedenle, materyalin nem içeriği pelet oluşumdan sonra düşmektedir.
Pelet üretimi sonrası soğumaya bırakılan peletlerden rastgele alınan örneklerle yapılan nem
analizlerinde, en yüksek pelet neminin P1 (%10.64), en düşük pelet neminin P3 (% 3.32) peletlerinde
olduğu hesaplanmıştır. Pelet nem içerikleri arasındaki fark istatistiksel olarak önemlidir (P˂0.5). Bir
hafta süreyle çevre şartlarında bekletilen peletlerin nem içerikleri incelendiğinde, en fazla değişim P3
ve P6 peletlerinde meydana delmiştir. Peletleme sonrası pelet nem içerikleri ve 1 hafta depolama
süresi sonrası nem içerikleri değişimine göre, P1-P2-P3-P4-P5 ve P7 peletleri az da olsa ortamdan
nem alırken, P6 peletlerinin nem kaybettiği tespit edilmiştir. Nem içeriği, peletlerin depolanması ve
yanma performansı açısından kritik öneme sahiptir (Nyström ve Dahlquist, 2004). Ayrıca peletlerin
yanması sırasında, ısı enerjisi öncelikle peletlerin içerdiği nemi buharlaştıracağından, pelet nemi
yanma sürecini doğrudan etkileyen bir faktördür (Gil ve ark. 2010).
Avrupa Birliği Pelet Konseyi (ABPK)’nin nin pelet sertifikalandırma koşullarında yer alan
standartlar incelendiğinde, odun peletleri için geçerli olan EN14961-2 standardının A1, A2 ve B
sınıfları için pelet neminin ≤%10 değerinde olması gerektiği, farklı biyokütle karışımları için geçerli
olan EN14961-6 standardının A sınıfı için ≤12, B sınıfı için ≤15 olması gerektiği bildirilmiştir. Proje
kapsamında elde edilen peletlerden P1 peletlerinin nem içeriğinin EN14961-6 A ve B sınıfı
gerekliliklerini karşıladığı görülmektedir. P1 haricindeki diğer peletler ise EN14961-2 standardının A1
sınıfı gerekliliklerini karşılamaktadır.

Pelet yığın yoğunluğu ve pelet parça yoğunluğu

Peletleme işleminden önce öğütülmüş formda bulunan hammaddeler peletlenerek yüksek
oranda sıkıştırılmış ve böylece yoğunlukları arttırılmıştır. Pelet yığın yoğunluğu, yığın halinde
peletlerin yoğunluğunu ifade ederken, pelet parça yoğunluğu tek bir peletin yoğunluğunu ifade
etmektedir. Proje kapsamında üretilen peletlerin yığın yoğunlukları ve parça yoğunlukları
Çizelge 14’de verilmiştir.
Çizelge 14. Pelet yığın yoğunluğu ve pelet parça yoğunluğu değerleri
Pelet çeşidi Yığın yoğunluğu, kg/m3 Parça yoğunluğu, kg/m3
P1 616.81c 1150.10c
P2 681.86ab 1296.82a
P3 721.62a 1240.20b
P4 693.99ab 1192.20bc
P5 688.86ab 1155.16c
P6 717.17a 1226.45b
P7 659.09bc 1140.60c

41
 Farklı peletlerin yığın yoğunluğu değerleri 616.81-721.86 kg/m3, parça yoğunluğu değerleri ise
1150.10-1296.82 kg/m3 arasındadır. Belirlenen değerler arasındaki fark istatistiksel olarak önemlidir
(P˂0.5). En yüksek yığın yoğunluğu 721.62 kg/m3 ile P3, en düşük yığın yoğunluğu değeri 616.81
kg/m3 ile P1 peletlerinde ölçülmüştür. En yüksek pelet parça yoğunluğu 1296,82 kg/m3 değeri ile P2
peletlerinde, en düşük parça yoğunluğu ise 1140 kg/m3 değeri ile P7 peletlerinde belirlenmiştir.
Pelet parça yoğunluğunun materyal yığın yoğunluğuna oranlanmasıyla pelet sıkışma oranı
hesaplanmıştır. Bu hesaplamaya göre, sıkıştırma oranları büyükten küçüğe, P1 8.5, P2 5.8, P5 5.6,
P6 4.3, P4 3.7, P3 3.4, P7 3.3 olarak sıralanmaktadır. Materyal yığın yoğunluğuna göre en yüksek
oranda sıkıştırılıp pelet elde edilen materyal B1 materyali, en düşük oranda sıkıştırılan materyal ise B7
materyalidir.
Pelet yığın yoğunluğu değeri, peletlerin taşıma ve depolama işlemlerinde az yer kaplaması,
lojistik giderleri ve depolama etkinliği açısından önemli bir yere sahiptir. Proje kapsamında üretilen
peletlerin pelet yığın yoğunlukları incelendiğinde, en yüksek yığın yoğunluğuna sahip pelet çeşitleri
721.62 kg/m3 ve 717.17 kg/m3 ile sırasıyla P3 ve P6 peletleri, en düşük yığın yoğunluğuna sahip pelet
çeşidi ise 616.81 kg/m3 ile P1 peletleridir. EN 14961-2 ve EN14961-6 standartlarında yer alan yığın
yoğunluğu değelerinin ≥600 kg/m3 olması gerektiği bildirilmiştir. İlgili standarda göre, elde edilen tüm
peletlerin yığın yoğunlukları sınır değerin üzerinde çıkmıştır. Emadi vd (2017), pelet parça yoğunluğu
değerinin 1000-1400 kg/m3 aralığında olması gerektiği bildirilmiştir. Çalışmada elde edilen tüm
peletlerin parça yoğunlukları önerilen değerler arasında bulunduğu görülmektedir (Çizelge 14).
Endüstriyel ölçekli üretim tesislerinde, peletler 10, 15 veya 20 kg’lık paketler halinde
depolanmaktadırlar. Peletlerin taşınması, depolanması ve nakliyesi sırasında alan ve zamandan
tasarruf edilmesi, işletmenin sürdürülebilir olması açısından kritik öneme sahiptir. Bu nedenle üretilen
peletlerin yığın yoğunluğunun fazla olması işletmenin etkin bir biçimde depolama ve nakliye
faaliyetlerini sürdürmesine olanak sağlar. ABPK (Avrupa Birliği Pelet Konseyi), pelet yığın
yoğunluklarının 600 kg/m3 ve üzeri değerde olması gerektiğini bildirmiştir. Proje kapsamında elde
edilen peletlerin yığın yoğunluğu değerleri incelendiğinde, tüm peletlerin bu değeri sağladığı, P3 ve
P4 gibi bazı peletlerin ise bu değerden yüksek değerlere sahip olduğu görülmektedir.
Pelet dayanıklılık direnci ve pelet basınç direnci
Katı yakıt olarak kullanılan biyokütle peletlerinin taşıma, depolama ve nakliye sırasında fiziksel
olarak yapılarının bozulmaması ve toz haline gelmesi, son kullanıcı tarafından istenmeyen bir
durumdur. Gevşek ve kırılgan formda üretilen peletler, uzun süreli depolama ve nakliye işlemleri
sonrasında kırılıp ufalanarak toz haline gelmekte, pelet yakma sistemlerinde yer alan otomatik
besleme sisteminde sorunlar çıkmasına ve verimsiz yanma işlemine sebep olmaktadır. Bu nedenle
peletlerde dayanıklılığın sağlanması için materyal nem içeriği ve materyal fiziksel özelliklerinin
dayanıklı peletler üretmek için ideal değerlerde olması gerekmektedir. Pelet dayanıklılığının
göstergesi olarak, üretilen peletlere dayanıklılık direnci testi uygulanmaktadır.
Benzer şekilde, peletlere uygulanan sıkıştırma kuvveti sonrasında peletlerin parçalanmaya karşı
gösterdiği direnç basınç direnci olarak adlandırılmaktadır. Taşıma ve depolama sırasında peletlerin
maruz kalabileceği yük sonucunda kırılıp parçalanmayan peletler son kullanıcıya sorunsuz
ulaşabilmektedir. Sertlik değeri en yüksek olan pelet yüksek kaliteli olarak değerlendirilmektedir
(Celma ve ark., 2012).
Üretilen peletlerin yatay düzlemde uygulanan sıkıştırma kuvvetine gösterdikleri maksimum
direnci içeren basınç direnci test sonuçları ve dayanıklılık direnci değerleri Çizelge 15’de
gösterilmiştir. Peletlere uygulanan dayanıklılık direnci test sonuçlarına göre, en yüksek dayanıklılık
% 99.05 değeri ile P6 peletlerinde, en düşük dayanıklılık ise % 92.28 değeri ile P5 peletlerinde ortaya
çıkmıştır (Çizelge 14). ABPK standartlarına göre, dayanıklılık direnci % 97.5 ve üzeri değere sahip
olan peletler A1 ve A2 kalite sınıfına, % 96.5 ve üzeri dayanıklılık direncine sahip olan peletler B
kalite sınıfına dahil olmaktadır (EN 14961-2, 2010). Bu sınıflandırmaya göre, P2, P3, P6 ve P7
peletleri A1 sınıfına dahil iken, P1, P4 ve P5 peletleri mevcut koşullar altında dayanıklılık direnci sınır
değerlerine sahip olamadığı görülmüştür. Değerlerin iileştirilmesine yönelik çalışmalar yapılabilir.

42
Çizelge 15. Dayanıklılık direnci ve basınç direnci test sonuçları
Pelet Pelet dayanıklılık Basınç Özgül basınç Gerilme direnci,
Çeşidi direnci, kg/m3 direnci, N direnci, N/mm MPa
P1 96.15b 596.45bc 22.37bc 2.38bc
P2 98.64a 724.63bc 26.27bc 2.72bc
P3 97.91a 618.68bc 23.63bc 2.49bc
P4 94.71b 286.45d 13.34d 1.40d
P5 92.28c 459.11cd 18.68cd 1.96cd
P6 99.05a 1178.51a 40.56a 4.27a
P7 98.54a 814.88b 31.12b 3.25b

Çizelge 15’de görüldüğü gibi gerçekleştirilen basınç direnci test sonuçlarına göre, ufalanmaya
karşı en yüksek direnci gösteren pelet çeşidinin P6, en az sertliğe sahip olan ve kolaylıkla kırılan
peletlerin P4 peletleri olduğu tespit edilmiştir. Çalışmada üretilen peletlerin dayanıklılık direnci öncesi
ve sonrası görünümleri Şekil 33’de yer almaktadır. Şekil 34’de peletlerin basınç direnci test öncesi ve
test sonrası görünümleri yer almaktadır.

T.Ö. T.S. T.Ö. T.S.

-P1- -P2-
T.Ö. T.S. T.Ö. T.S.

-P3- -P4-
T.Ö. T.S. T.Ö. T.S.

-P5- -P6-
T.Ö. T.S.

-P7-
Şekil 33. Peletlerin dayanıklılık direnci testi öncesi(T.Ö.) ve test sonrası(T.S.) görünümleri

43
 T.Ö. T.S.

-P1-
T.Ö. T.S.

-P2-
T.Ö. T.S.

-P3-
T.Ö. T.S.

-P4-
T.Ö. T.S.

-P5-
T.Ö. T.S.

-P6-
T.Ö. T.S.

-P7-
Şekil 34. Pelet basınç direnci test öncesi ve test sonrası görünümleri

Farklı peletlere ait tüm dayanıklılık ve basınç dirençleri ile ilgili belirlenen değerler arasındaki
fark istatistiksel olarak önemli bulunmuştur (P˂0.5). Çalışma kapsamında elde edilen peletlerin basınç
direnci değerlerine göre, bası kuvvetine karşı fiziksel yapısında kararlılık sağlayan peletlerin P6 ve P7
peletleri olduğu görülmektedir. Buna karşın, diğer peletlerde ufalanma ve kırılma tespit edilmiştir
(Şekil 37).

Pelet kısa ve elementel analizleri

Proje kapsamında elde edilen peletlerin orijinal bazda (OB) ve kuru bazda (KB); kül, uçucu
madde, sabit karbon içerikleri ile C, H, N, O, S ve alt-üst ısıl değer içerikleri Çizelge 16’da yer
almaktadır.

44
Çizelge 16. Proje kapsamında üretilen peletlerin orijinal bazda (OB) ve kuru bazda (KB) kısa ve elementel analizleri

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
Kısa analizler
OB KB OB KB OB KB OB KB OB KB OB KB OB KB

Kül içeriği, % 12.34 13.84 11.2 11.97 4.17 4.41 4.07 4.29 9.32 10.2 5.87 6.16 4.46 4.81

Uçucu madde, % 66.48 74.57 69.68 74.45 73.83 78.25 73.42 77.53 67.38 73.76 73.48 77.15 71.36 76.93

Sabit karbon, % 21.18 11.59 19.12 13.58 22 17.34 22.51 18.18 23.3 16.04 20.65 16.69 24.18 18.26

Elementel Analizler

C, % - 43.38 - 45.57 - 48.57 - 49.22 - 45.12 - 46.81 - 47.9

H, % - 5.4 - 5.31 - 5.7 - 5.48 - 5.09 - 5.25 - 5.43

N, % - 2.53 - 1.03 - 0.96 - 0.68 - 1.14 - 1.00 - 0.82

O, % - 34.6 - 35.87 - 40.23 - 40.21 - 38.25 - 40.56 - 40.92

S, % 0.22 0.25 0.23 0.25 0.12 0.13 0.11 0.12 0.18 0.2 0.21 0.22 0.11 0.12

Alt Isıl Değer, MJ/kg 14.47 16.51 15.93 17.17 17.02 18.18 17.27 18.36 15.36 17.03 16.87 17.83 16.72 18.20

Üst Isıl Değer, MJ/kg 15.71 17.62 17.10 18.27 18.26 19.36 18.46 19.49 16.52 18.08 18.01 18.92 17.92 19.32

45
Peletlerin kül, uçucu madde ve sabit karbon içerikleri
Biyokütle yakıtlarının yanması sırasında ortaya çıkan kül, çok ince toz partiküllerinden oluşması
nedeniyle yakma sistemlerinde tıkanmalara neden olabilmektedir. Aynı zamanda fazla miktarda külün
ergimesi sonucu yakma sisteminin yanma odasında korozyon ve deformasyona neden olup yakma
sistemine zarar verebilmektedir. Külün yanma odasına sürekli sıcaklığa maruz kalmasıyla oluşan
ergimiş kül (cüruf) yakma sisteminde ısı transferine olumsuz yönde etki yaparak yakıttan alınan ısıl
verimi düşüren bir etmendir.
Fosil yakıtlardan olan kömürün genellikle yüksek kül içeriğine sahip olması nedeniyel, ısıtma
sistemlerinde cüruflaşmadan (slagging) kaynaklı problemlerin yüksek önem derecesine sahip olduğu
bildirilmiştir (Harding ve O’Connor, 2006). Yüksek kül içeriğine sahip olan yakıtın ısıl değeri düşük
çıkmaktadır (Boman vd, 2011). Bu nedenle alternatif yakıtlardan biyokütle yakıtlarının da düşük kül
içeriğine sahip olması tercih sebebidir.
Yakıtlarda bulunan uçucu maddeler, tutuşma ve alev stabilitesini sağlayan ve yanmamış karbon
miktarını düzenleyen faktörlerden biridir. Uçucu maddeler aynı zamanda, yakıtın depolama sırasındaki
oksidasyon, kendiliğinden yanma, ısıl değer kaybı, ısıtma sisteminin yanma performansı, yakıtın
yanma verimi ve karbon içeriği gibi faktörleri etkilemektedir (Carpenter, 1998). Yüksek uçucu madde
içeriği yakıtın tutuşmasını kolaylaştırmaktadır (Boman vd, 2011).
Biyokütle yakıtının içerdiği sabit karbon, uçucu maddenin damıtılmasından sonra arta kalan
yanıcı bir kalıntıdır. Esasen karbon olan sabit karbon içeriği, arındırılamayan az miktarda hidrojen,
oksijen ve kükürt içermektedir. Biyokütle yakıtının içinde bulunan nem, kül ve uçucu maddelerin
yüzdelerinin nihai toplamdan çıkarılması sonucu elde edilen yanıcı katı maddedir (Sarkar 2015;
ASTM E870, 2019).
Proje kapsamında elde edilen peletlerin kuru bazda kül, uçucu madde ve sabit karbon
içeriklerinin Çizelge 17’de verilmiştir.
Çizelge 17. Peletlerin kül, uçucu madde ve sabit karbon içerikleri

Pelet çeşidi Kül İçeriği, % Uçucu Madde, % Sabit Karbon, %

P1 13.84 74.57 11.59
P2 11.97 74.45 13.58
P3 4.41 78.25 17.34
P4 4.29 77.53 18.18
P5 10.2 73.76 16.04
P6 6.16 77.15 16.69
P7 4.81 76.93 18.26

Çizelge 16’da P1, P2 ve P5 peletlerinin kül içeriklerinin %10 ve üzeri değerde olduğu, P6, P7,
P3 ve P4 peletlerinin kül içeriklerinin ise %7’den daha düşük değerlerde olduğu görülmektedir.
Peletlerin evsel ve endüstriyel alanda ısıl ihtiyaçları karşılamak için yakılması sırasında, düşük kül
içeriğine sahip peletler daha çok tercih edilmektedir. Kül içeriği açısından değerlendirildiğinde P7, P3
ve P4 peletlerinin yakma sistemleri için daha uygun olduğu görülmektedir. Hammaddesini % 100 çim
ve %100 palmiye artıklarının oluşturduğu P1 ve P2 peletlerinin kül içerikleri yüksek çıkmıştır. En
düşük kül içeriğine sahip P4 peletleri, odunsu materyallerin karışımından oluşmaktadır. Yüksek kül
içeriğine sahip B1 (%100 çim) ve B2 (%100 palmiye) materyallerin, düşük kül içeriğine sahip B4
(Karışım) materyallerle karıştırılarak peletlenmesi, elde edilen peletlerin kül içeriğini düşürmüştür.
Buna göre, kül içeriğinin fazla yüksek olması durumunda, yakma için uygun olmayan materyaller
düşük kül içeriğine sahip materyallerle karıştırılarak kül içeriği düşük peletlerin elde edilebileceği
söylenebilir.

46
 Ticari olarak dünya çapında üretim ve pazarlama ağı bulunan odun peletlerinin kül içerikleri
% 0.2-% 3.5 aralığında değişmektedir. Odun peletleri dışında, tarımsal artıklar ve farklı
hammaddelerden üretilen peletlerin kül içerikleri ise materyal çeşidine bağlı olarak %2-%20 aralığında
değişkenlik gösterebilmektedir (Pradhan vd, 2018). Uluslararası geçerliliği bulunan sertifikasyon
standartlarında EN 14961-2 standardına göre A1, A2 ve B sınıfı odun peletlerinin maksimum kül
içerikleri sırasıyla % 0.7, %1.5 ve % 3.5 olarak sınırlandırılırken, otsu biyokütle ve çeşitli meyve
ağaçları ile bunların karışımlarının hammadde olarak kullanımına izin verilen EN14961-6 standardına
göre, A ve B sınıfı peletlerin kül içerikleri maksimum %5.0 ve %10.0 olarak sınırlandırılmıştır. Buna
göre, üretilen peletlerde P5 ve P6 peletleri EN 146961-6 numaralı standardın B grubunda, P7, P3 ve
P4 peletleri A grubunda yer almaktadır.
Peletlerin uçucu madde içerikleri % 73.76-78.25 oranında değişmektedir. Forest (2011),
biyokütle içeriğindeki uçucu madde oranının artmasıyla yanma koşullarının iyileştiğini bildirmiştir.
De Jong ve van Ommen (2015)’e göre uçucu madde varlığı %80.4 ile odun peletlerinde yüksek
miktardadır. Çalışmada elde edilen peletlerin uçucu madde oranları odun peletlerinin uçucu madde
miktarları ile benzerlik göstermektedir. Çizelge 18’de bazı tarımsal artıklardan elde edilen peletlere ait
uçucu madde miktarları verilmiştir.
Çizelge 18. Bazı biyokütle materyallerinden elde edilen peletlerin uçucu madde içerikleri.
Peletlenen materyal Uçucu Madde, % Kaynak
Arpa samanı 69.16 Serrano ve ark., 2015
Palmiye yaprak dalı 73.60
Elmay ve ark., 2013
Pirina 77.20
Buğdaysapı+çeltik kavuzu+gübre 45.02 Iftikhar ve ark., 2019
Buğday sapı 70.80 Azócar ve ark., 2019
Çeltik kavuzu 55.85
Valdes ve ark., 2018
Kahve çekirdeği kabuğu 72.58

Bu çalışmada üretilen peletlere ait uçucu madde içerikleirnin, farklı biyokütlelerden üretilen
peletlerin uçucu madde içeriklerinden daha yüksek olduğu görülmektedir (Çizelge 16, Çizelge 17).
Uçucu maddeler gaz fazında olup yanıcıdırlar (Li vd, 2018). Biyokütlede termokimyasal
çevrimlerden biri olan gazlaştırma işlemi sırasında, biyokütlenin içerdiği uçucu miktarının gazlaştırma
verimini arttırdığı bildirilmiştir (Emami-Taba vd, 2013; Ahmad vd, 2015). Elde edilen peletlerin
uçucu madde miktarlarının yüksek düzeyde olması, peletlerin yanma sırasında tutuşma kolaylığı
sağlayacağı ve gazlaştırma işlemi için hammadde olarak kullanılabileceği söylenebilir.

Peletlerin elementel içerikleri ve ısıl değerleri

Proje kapsamında elde edilen yedi farklı peletin karbon (C), hidrojen (H), azot (N) içerikleri
analiz edilerek, oksijen (O) ve kükürt (S) içerikleri belirlenmiştir.
Biyokütle içerisindeki başlıca yanıcı elementel karbon ve hidrojendir. Yanma işlemi sırasında C
ve H oksidasyona uğrayarak CO2 ve H2O oluşumuna neden olur. Karbon, yakıt içerisindeki yanma
işlemine uğrayan majör bir elementtir. Karbonun yanmasıyla enerji, ısı formunda açığa çıkarak çevrim
yöntemleriyle buhar ve elektrik enerjisine dönüştürülür (Adamovic vd, 2018).
Hidrojen, biyokütle içerisindeki karbondan sonra gelen ikincil majör elementtir ve hidrojenin
ısıl değeri karbondan daha yüksektir.
Biyokütlenin yakılması sırasında verimsiz yanma sonucunda CO çıkışı gözlemlenebilmektedir.
Biyokütlenin içeriğinde S, N, Cl elementlerinin bulunması durumunda, yanma sonucu SOx, NOx ve
HCl gibi kirletici gazlar açığa çıkmaktadır (Demirbaş, 2004)

47
 Elementel bileşimdeki azot (N) içeriği, emisyon gazındaki NOx içeriğiyle doğrudan ilişkilidir ve
insan-çevre sağlığına zararlı bir bileşendir (Assis vd, 2018). Kükürt (S) içeriği ise SO2 formunda asit
yağmuruna neden olan bir bileşimdir ve genellikle korozyona neden olmaktadır (Bilgen ve Kaygusuz,
2008). Vassilev vd (2010)’in yaptığı çalışmada, birçok biyokütle kaynakları kapsamlı bir biçimde, tür,
çeşit ve cinsine göre sınıflandırılmıştır. Çalışmada derlenen biyokütle elementel içerikleri ve ısıl
değerleri Çizelge 19’da verilmiştir. Proje kapsamında kuru bazda elde edilen peletlerin elementel
analizleri ve alt ısıl değerleri Çizelge 20’de yer almaktadır.
Çizelge 19. Bazı biyokütle kaynakları ve fosil yakıtların elementel içerikleri ve ısıl değerleri
Artık sınıfı C O H N S LHV, MJ/kg*
Odun ve odunsu artıklar 52.1 41.2 6.2 0.4 0.08 18.68
Otsu ve tarımsal artıklar 49.9 42.6 6.2 1.2 0.15 17.94
Hayvansal artıklar 58.9 23.1 7.4 9.2 1.45 24.49
Biyokütle karışımları 52.9 39.6 6.2 1.0 0.28 19.24
Kirlenmiş/bozulmuş karma
53.6 37.0 7.3 1.7 0.46 20.04
biyokütle artıkları
Kömür min 62.9 4.4 3.5 0.5 0.2 22.76
Kömür max 86.9 29.9 6.3 2.9 9.8 38.00
Linyit 64 23.7 5.5 1.0 5.8 25.93
* Alt Isıl Değer, Özyoğuran vd (2018)’in eşitliği kullanılmıştır, R2=0.9582

Çizelge 20. Peletlerin kuru bazda elementel içerikleri ve alt ısıl değerleri.
Pelet Çeşidi
Elementel Analiz
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
C, % 43.38 45.57 48.57 49.22 45.12 46.81 47.90
H, % 5.40 5.31 5.70 5.48 5.09 5.25 5.43
N, % 2.53 1.03 0.96 0.68 1.14 1.00 0.82
O, % 34.60 35.87 40.23 40.21 38.25 40.56 40.92
S, % 0.25 0.25 0.13 0.12 0.20 0.22 0.12
Alt ısıl değer, MJ/kg 16.51 17.17 18.18 18.36 17.03 17.83 18.20

Çizelge 19 incelendiğinde, elde edilen peletlerin karbon içerikleri literatürde yer alan farklı
biyokütle kaynaklarının karbon içerikleriyle karşılaştırıldığında, otsu bitkiler ve tarımsal artıkların
karbon içerikleriyle paralellik göstermektedir. En yüksek karbon içeriği P4 (% 49.22) peletlerinde
gözlemlenirken, en düşük karbon içeriği P1 (% 43.38) peletlerindedir.
Yenilenebilir enerji kaynaklarından biyokütle enerjisinin çevre ve insan sağlığı açısından
sakınca doğurmaması için, biyokütlede zararlı gaz emisyonlarına neden olan S ve N içeriklerine
sınırlandırma getirilmiştir. ABPK’nin odun peletleri için geçerli olan EN 14961-2 standardına göre
A1, A2 ve B sınıfı peletlerin N içerikleri sırasıyla ≤0.3, ≤0.5 ve ≤1.0 olması gerekmektedir. Benzer
şekilde S içerikleri bakımından A1 ve A2 sınıfı peletlerinin ≤0.03, B sınıfı peletlerinin ≤0.04 sınırlarını
aşmaması beklenmektedir. Proje kapsamında elde edilen peletlerin hiçbiri N içeriği ve S içeriği
bakımından EN 14961-2 standardı değerlerini karşılamamaktadır.
EN14961-6 standardına göre A ve B sınıfı peletlerinin S değerlerinin ≤0.2 olması
gerekmektedir. Aynı standardın N değeri için yapılan sınırlandırmasında A sınıfı için ≤1.5, B sınıfı
için ≤2.0 olması beklenmektedir. Proje kapsamında elde edilen peletlerin S içeriklerinin
EN 14961-6’ya göre kıyaslanması sonucu P3, P4, P5 ve P7 peletlerinin A ve B sınıfları için standardı
karşıladığı görülmektedir. N değeri bakımından P2, P3, P4, P5, P6 ve P7 peletlerinin EN14961-6 A
sınıf standart değerlerini karşıladığı görülmektedir.

48
 Çizelge 20’ye göre peletlerin ısıl değerleri incelendiğinde, 16.51 – 18.36 MJ/kg aralığında
olduğu görülmektedir. EN14961-2 ve EN14961-6 standartlarıyla yapılan kıyaslama sonucu, proje
kapsamında üretilen peletlerin ısıl değerlerinin her iki standart sınır değerlerinin üstünde yer aldığı
görülmüştür.

Pelet Üretim Kapasitesi ve Enerji Tüketimi

Pelet üretimi sırasında belirlenen üretim kapasitesi ve enerji tüketimine yönelik bulgular
Çizelge 21’de verilmiştir.
Çizelge 21. Pelet üretim kapasitesi ve enerji tüketimi
Üretim kapasitesi, Güç gereksinimi, Özgül enerji
Pelet çeşidi
kg/h kW tüketimi, kWh/t
P1 90.62 7.29a 80.48
bc
P2 34.39 6.61 192.36
ab
P3 45.36 6.82 150.34
cd
P4 24.62 6.18 251.14
d
P5 55.96 5.85 104.62
d
P6 41.36 5.89 142.51
d
P7 73.20 5.88 80.38

Üretilen peletlerin üretim kapasiteleri büyükten küçüğe P1>P7>P5>P3>P6>P2>P4 şeklinde

sıralanmaktadır. Değerler incelendiğinde, en yüksek üretim kapasitesine sahip olan ürünün %100 çim
biçme artıklarını içeren P1 ürünü olduğu görülmektedir. En düşük üretim kapasitesine ise odunsu
yapıdaki budama artıklarını içeren P4 ürünü sahiptir. Budama artıkları ve çim biçme artıklarının yarı
yarıya karıştırıldığı B5 hammaddesinden elde edilen P5 peletlerinin üretim kapasitesi P4’den yüksek,
P1’den düşük olarak tespit edilmiştir. Dolayısıyla, düşük üretim kapasitesiyle peletlenebilen bir ürün
ile kolayca peletlenebilen bir ürün karıştırılmasıyla pelet üretim kapasitesi artmıştır.
En yüksek ikinci pelet üretim kapasitesine sahip olan P7 ürünü, yaprak-ince dal, çalı ve odunsu
artıkların (B4) karışımından oluşmaktadır. Ham formda, B4 karışımına kıyasla tamamen odunsu
yapıda olmayan, yaprak içeren ve ince-yumuşak dallara sahip olan hammadde, pelet kalıbı ve silindir
arasında kolayca sıkışarak peletlenebilmiştir. Öğütülmüş materyalin kalıp deliklerinde kolayca
sıkışması ve pelet formu kazanması, birim zamanda daha fazla pelet üretilmesine sebep olmuştur.
Kampus alanında oldukça fazla miktarda ortaya çıkan ve budama işlemlerinin mevsim boyunca
devam etmesi nedeniyle çokça artık miktarına sahip olan palmiye ürününün (P2) üretim kapasitesi P1
ve P7’ye kıyasla oldukça düşük çıkmıştır. Budanmış palmiye dallarının lifli yapıda olması sebebiyle
peletleme ünitesinde sıkıştırılıp pelet formuna geçmesi zaman almaktadır. Bu nedenle hammaddenin
düşük besleme oranıyla peletleme ünitesine verilerek materyalin peletleme ünitesinde sıkışmasına
zaman tanınmıştır.
Çim biçme artıklarının, budama artıklarına kıyasla daha yumuşak ve otsu yapıda olması,
peletlenebilirliği arttırmıştır. Otsu materyal pelet kalıbının içerisinde kolayca sıkışıp pelet formuna
dönüşürken, odunsu materyalin sıkıştırılarak pelet formunu alması zaman almaktadır. Otomatik
besleme sistemine sahip bir pelet makinasıyla, peletlenebilirlik özellikleri düşük materyallerin
peletlenebilmesi için uygulanması gereken aşamalardan biri düşük besleme yoğunluğu olduğu
sonucuna varılmıştır. Bu nedenle, nem içeriği ve parçacık boyutu açısından uygun değerlere sahip olan
hammaddelerin peletlenebilmesi için besleme yoğunluğunun kademeli olarak azaltılarak makinanın
rejime girmesi beklenerek ilgili hammadde için ideal besleme yoğunluğu belirlenmelidir.
Peletlerin üretildiği sırada pelet makinasının özgül enerji tüketimleri incelendiğinde, en yüksek
özgül enerji tüketimi değerinin 251.14 kWh/t (P4), en düşük özgül enerji tüketiminin 80.38 ve 80.48
kWh/t (P7-P1) olduğu hesaplanmıştır. Peletleme makinasında en çok enerji gereksinimine sahip olan

49
elektrik motoru, peletleme ünitesinde bulunan 7.5 kW gücündeki elektrik motorudur. Öğütülmüş
hammaddenin sıkıştırılarak pelet formuna dönüşmesini sağlayan sıkıştırma silindirleri ve pelet
kalıbına hareket veren elektrik motoru, hammaddenin fiziksel karakteristiklerine ve besleme
yoğunluğuna göre güç harcamaktadır. Varyans analiz sonuçlarına göre farklı peletlerin güç tüketimi
üzerine etkisi istatistiksel olarak önemli bulunmuştur (P˂0.05). Hammaddenin sert veya yumuşak
yapıda olması, hammadde parçacık boyutu ve hammadde nem içeriği gibi faktörler hammaddenin
peletlenebilirlik özelliğini etkileyen faktörlerdir. Peletleme işleminin güçleşmesi elektrik motorunun
daha fazla güç harcamasına sebep olmaktadır. Deneme planındaki hammadde çeşitleri incelendiğinde,
odunsu yapıdaki biyokütle ürünlerinin özgül enerji tüketimlerinin, otsu yapıdaki ürün ve karışımlara
göre daha yüksek olduğu belirlenmiştir (Çizelge 21).
4.5. Artıkların Parçalanması ve Peletlenmesine İlişkin Makine Maliyetleri

Proje kapsamında kampus alanlarında ortaya çıkan budama ve çim artıklarının kullanım
amacına göre parçalama, sınıflandırılma ve pelet üretimine yönelik olarak farklı makinaların
kullanılmasının gerekli olduğu belirlenmiştir. Çalışmada, artıkların bertaraf edilmesinde kullanılması
zorunlu olan parçalama makinaları (tamburlu ve çekiçli tip dal parçalama makinası), parçalanan
artıklarının boyutlarına göre ayrılmasında sınıflandırma makinası, pelet üretimine yönelik öğütme
(ikincil parçalama) ve pelet makinası dikkate alınmıştır. Makinalara ait hesaplanan sabit giderler
Çizelge 22’de verilmiştir.
Çizelge 22. Makinalara ait satınalma bedelleri, makina kapasitesi değerleri ve sabit giderler

Makina Yıllık Sabit Birim Sabit

SAB SGY Giderler*
Makina Kapasitesi Giderler
(TL) (ondalık)
(t/h) (TL/yıl) TL/h TL/t
Tamburlu Tip Dal Parçalama Mak. 150000 0.13 3.14 19525 13.0 4.15
Çekiçli Tip Dal Parçalama Mak. 150000 0.13 1.64 19525 13.0 7.94
Sınıflandırma Makinası 25000 0.13 0.18 3254 2.2 11.85
Çekiçli Değirmen 25000 0.13 0.13 3254 2.2 17.22
Pelet Makinası 100000 0.13 0.07 13016 8.7 118.55
* Makina arın yı ık k anım saati 1500 saat a ınmıştır.
Makinalara ait satınalma bedelleri (SAB), sabit giderlere en fazla etki eden faktördür. Sabit
giderler doğrudan satınalma bedeline göre hesaplanmaktadırlar. Çalışmada proje kapsamında alınan
dal parçalama ve sınıflandırma makinalarının güncel koşullardaki (Aralık 2019) değerleri dikkate
alınmıştır. Yine hesaplamalarda Tarım Makinaları ve Teknolojileri Mühendisliği Bölümü
laboratuvarlarında bulunan ve araştırma amaçlı kullanılan çekiçli değirmen ve pelet makinasının
satınalma bedelleri için güncel fiyatlar baz alınmıştır. Çizelge 21 incelendiğinde her iki dal parçalama
makinasının da yıllık sabit giderlerinin 19525 TL/yıl olduğu görülmektedir. Bu değer pelet makinası
için 13016 TL/yıl, sınıflandırma makinası ve çekiçli değirmen için ise aynı değerde 3254 TL/yıl olarak
hesaplanmıştır.
Makinaların yıl içerisindeki kullanım sürelerinin artırılması diğer bir ifade ile makinalar ile daha
çok ürünün işlenmesi birim sabit giderleri azaltacaktır. Yıllık işlenen ürün miktarının hesaplanması
için yıllık çalışma saati ile birlikte makina kapasitesi değeri de bilinmelidir. Çizelge 22’de görüldüğü
gibi tamburlu tip dal parçalama makinası için hesaplanan kapasite değeri 3.14 t/h iken bu değer çekiçli
tip dal parçalama parçalama makinası için 1.64 t/h değerine düşmektedir. Kalın dal, ağaç gövdesi ve
kütük vb. daha temiz ve yoğun materyaller ile çalışması planlanan tamburlu tip makinasında çekiçli tip
makinaya göre daha yüksek kapasiste beklenen bir durumdur. Çalışmada, makinalar iki işçi tarafından
el ile beslenmiştir. Kapasitelerin artışına yönelik işçi sayısı artırılabilir ya da ayrı bir yükleme
makinası iel özel aparatlar kullanılarak makinalar beslenebilir.
Hesaplamalarda pelet makinası kapasitesi için ortalama bir değer 0.07 t/h alınmıştır. Araştırma
amaçlı kullanılan bu makina için değer uygundur. Ancak pelet endüstriyel tesisleri için kullanılan tüm

50
makinaların senkronizayonu için daha yüksek kapasiteli pelet ve öğütme makinalarının
kullanılmasının gerekli olduğu söylenebilir.
Yıllık kullanım süresi 1500 saat olarak dikkate alındığında dal parçalama makinalarının sabit
giderleri 13.0 TL/h olarak hesaplanmaktadır. Birim parçalanan materyal başına sabit giderler,
tamburlu tip makinada 4.15 TL/t iken, çekiçli tip makinada 7.94 TL/t değerine çıkmaktadır. Saatlik
makina kapasiteleri işlenen materyal başına giderleri doğrudan etkilemektedir. Bu nedenle makinaların
yüksek kapasite ile çalışmaları önemlidir. Çünkü endüstriyel tesilerde fiyatlandırma birim materyal
kütlesi başına yapılmaktadır. Satınalma bedeli yüksek, kapasitesi diğer makinalara göre oldukça düşük
olan pelet makinasında sabit birim giderler 8.7 TL/h ve 118.55 TL/t olarak hesaplanmıştır.
Çizelge 23’de makinalara ait saatlik, Çizelge 24’de ise birim işlenen materyal kütlesi başına düşen
değişken giderler yer almaktadır.
Çizelge 23. Makinalara ait saatlik değişken giderler

Elektrik Tamir Bakım İşgücü Topl, Değişken

Makina
Gideri, TL/h Gideri, TL/h Gideri, TL/h Gider, TL/h
Tamburlu Tip Dal Parçalama Makinası 57.49 10.00 30.00 97.49
Çekiçli Tip Dal Parçalama Makinası 11.83 10.00 30.00 51.83
Sınıflandırma Makinası 0.88 0.33 30.00 31.22
Çekiçli Değirmen 5.23 1.67 15.00 21.89
Pelet Makinası 4.18 6.67 15.00 25.84
Çizelge 24. Makinalara ait birim işlenen materyal kütlesi başına düşen değişken giderler

Makina Elektrik Tamir Bakım İşgücü Topl. Değişken

Gideri, TL/t Gideri, TL/t Gideri, TL/t Gider, TL/t
Tamburlu Tip Dal Parçalama Makinası 18.31 3.18 9.55 31.05
Çekiçli Tip Dal Parçalama Makinası 7.21 6.10 18.29 31.60
Sınıflandırma Makinası 4.84 1.82 163.93 170.59
Çekiçli Değirmen 41.47 13.23 119.05 173.75
Pelet Makinası 57.07 91.07 204.92 353.06

Çizelge 23’de görüldüğü gibi elektrik motorundan hareketli olan tüm makinalarda elektrik
gideri değişken giderler içerisinde en fazla paya sahip giderdir. Bu değer en fazla tamburlu tip dal
parçalama makinasında 57.49 TL/ iken, en düşük sınıflandırma makinasında 0.88 TL/h olarak
hesaplanmıştır. Tamir-bakım gideri dal parçalama makinalarında 10.00 TL/h iken, en düşük yine
sınıflandırma makinasında 0.33 TL/h’dir. İşgücü gideri iki kişi ile çalışan makinalar için 30.00 TL/h,
bir kişi ile çalışan makinalar için 15.00 TL/h olarak hesaplanmıştır. Belirtilen değerleri ile birim
çalışma süresi başına en yüksek değişken değer tamburlu parçalama makinasında 97.49 TL/h, en
düşük değer ise çekiçli değirmen için 21.89 TL/h olarak belirlenmiştir.
Makinalar değişken gider kalemleri arasında en fazla gider pelet makinasında hesaplanmıştır.
Özellikle işgücü gideri 204.92 TL/t gibi yüksek bir değerdedir. Araştırma amaçlı düşük kapasiteli bir
makina kullanımının bu değerleri yükselttiği söylenebilir. Tüm değişken giderler dikkate alındığında
pelet makinası için bu değer 353.06 TL/t olarak belirlenmiştir. Çekiçli değirmen ve sınıflandırma
makinası için toplam değişken giderler sırasıyla birbirine yakın olarak 173.75 TL/t ve 170.59 TL/t’dur.
Tamburlu ve çekiçli parçalama makinaları için de toplam değişken gider birbirine yakın bir değer
olarak sırasıyla yaklaşık 31.05 TL/t ve 31.60 TL/t olarak hesaplanmıştır (Çizelge 24).
Makinaların yıllık kullanım süreleri 1500 saat olarak dikkate alındığında, hesaplanan toplam
giderler Çizelge 25 ve Çizelge 26’da verilmiştir.

51
Çizelge 25. Makinalara ait saatlik toplam giderler
Sabit Gider, Değişken Toplam Gider,
Makina
TL/h Gider, TL/h TL/h
Tamburlu Tip Dal Parçalama Makinası 13.02 97.49 110.51
Çekiçli Tip Dal Parçalama Makinası 13.02 51.83 64.85
Sınıflandırma Makinası 2.17 31.22 33.39
Çekiçli Değirmen 2.17 21.89 24.06
Pelet Makinası 8.68 25.84 34.52

Çizelge 26. Makinalara ait birim işlenen materyal kütlesi başına düşen toplam giderler
Sabit Gider, Değişken Toplam Gider,
Makina
TL/t Gider, TL/t TL/t
Tamburlu Tip Dal Parçalama Makinası 4.15 31.05 35.19
Çekiçli Tip Dal Parçalama Makinası 7.94 31.60 39.54
Sınıflandırma Makinası 11.85 170.59 182.45
Çekiçli Değirmen 17.22 173.75 190.96
Pelet Makinası 118.55 353.06 471.61

Makinalara ait saatlik giderler 24.06-110.51 TL/h arasında değişmeketdir. En yüksek gider
tamburlu tip parçalama makinasına ait iken en düşük gider çekiçli değirmen için saptanmıştır
(Çizelge 25).
Artık değerlendirme uygulamalarında ürünlerin çevresel yararlar ile birlikte ekonomik değer
kazanmasında ve sürüdürülebilir uygulamalarda birim materyal başına düşen giderler önem
kazanmaktadır. Bu kapsamda makinalar için hesaplanan toplam giderler; Çizelge 25’de görüldüğü gibi
tamburlu tip dal parçalama makinası, çekiçli tip dal parçalama makinası, sınıflandırma makinası,
çekiçli değirmen ve pelet makinası için sırasıyla 35.19 TL/t, 39.54 TL/t, 182.45 TL/t, 190.96 TL/t ve
471.61 TL/t’dur (Çizelge 26). Budama artıkların değerlendirilmesi veya bertaraf işlemleri için
ertıkların en azından parçalanması, ardından isteğe göre işlem ya da işlemlerden geçirilmesi
gerekmektedir.
Değerlendirme yöntemlerinin ekonomikliği için makina giderlerinin dikkate alınması
gerekmektedir. Örneğin budanan dallar sadece dal parçalama makinaları ile parçalandığında biyokütle
santralleri için hammadde olarak bir ekonomik değer kazanmaktadırlar. Bu durumda hammadde için
makina maliyeti yaklaşık 35-40 TL/t dolayındadır. Aynı materyaller doğrudan malç olarak da
kullanılabilir. Ancak istenilen boyutlarda olması için sınıflandırma makinasından geçirildüğünde birim
maliyet yaklaşık 220 TL/t değerine çıkmaktadır. Artıklardan pelet elde edilmesi için parçalama ve
öğütme ile birlikte pelet makinası giderleri dikkate alındığında pelet için makina kullanım maliyeti
yaklaşık 700 TL/t değerine ulaşmaktadır. Piyasa koşullarına göre değişmekle birlikte biyokütle
hammaddesi için artıkların tesislere teslim fiyatı 200-250 TL/t arasında değişmektedir1. Yine yapılan
araştırmalarda odunsu pelet fiyatlarının yaklaşık 1300 TL/t değerlerinde olduğu belirlenmiştir2.
Verilen örnekler ile ilgili ülkemizde saha araştırmaları yapıldığında her ürün için de ayrı piyasanın var
olduğu ya da oluşmaya başladığı görülmektedir. Bu kapsamda yapılan çalışma ve hesaplanan maliyet
değerleri dikkate alındığında, daha detaylı çalışmalar gerektirmekle birlikte artıkların ekonomik bir
değere dönüşme potansiyelinin olduğu söylenebilir.

1
Sözlü Görüşme: Berkant DÜNDAR, Mutlular Enerji, Gönen-Balıkesir
2
https://www.mesmarket.com/pelet-yakit-a/ - Erişim Tarihi: 06.01.2020

52
4.6. Diğer Proje Çıktıları

Proje kapsamında başvuru metninde belirtildiği şekliyle öngörülen bulgular elde edilmiştir.
Bununla birlikte projenin başlangıcı kapsamında elde edilen diğer çıktılar aşağıda özetlenmiştir.

4.6.1. Bitkisel artık değerlendime tesis kuruluşunun ilk aşaması

Bulgular bölümünde bazı detayları verildiği gibi proje kapsamında artıkların parçalanması ve
sınıflandırılmasına yönelik makinalar satın alınmıştır. Bununla birlikte rektörlük ve ilgili birimlerinin
de katkıları ile makinaların yerleştirildiği alan bazı altyapı çalışmaları ile desteklenmiştir. Mevcut
durumda arıklar parçalanmakta ve sınıflandırılabilmeketdir. Ancak daha farklı şekillerde
değerlendirilmek istendiğinde, artılara sonradan uygulanacak işlemlere uygun makina veya sistemere
ihtiyaç duyulacaktır. Bu aşamada artıların değerlendirlmesine yönelik kapsamlı bir tesis için başlangıç
düzeyinin gerçekleştirildiği düşünülmektedir. Mevcut haliyle kampuste oluşan budama ve çim
artıklarının toplandığı tesisin havadan görüntüsü Şekil 35’de verilmiştir.

Şekil 35. Bitkisel artık değerlendime tesisi mevcut durumu

53
4.6.2. Parçalanmış artıkların biyokütle santralleri için hammadde olarak değerlendirilmesi
Proje kapsamında kullanılan makinalarla yıl içerisinde farklı yoğunluklarda sürekli depolama
alanına getirilen artıklar, parçalama işlemlerinden geçirildikten sonra boş alanda bekletilmiştir.
Artıkların birikmesinden sonra değerlendirilmesine yönelik çalışmalar ve araştırmalar yapılmıştır.
Araştırmalarda, Yenilenebilir Enerji Kaynaklarının Elektrik Enerjisi Üretimi Amaçlı Kullanımına
İlişkin Kanun kapsamında YEK Destekleme Mekanizması’ndan yararlanan biyokütle kaynaklarını
kullanarak elektrik enerjisi üreten tesislerin sayısının ülkemizde son yıllarda artmaya başladığı
belirlenmiştir. Elde edilen parçalanmış artıkların belirtilen tesislerde hammadde olduğu tespit
edilmiştir. Bu kapsamda, parçalanmış bitkisel artıkların bir bölümünün Ziraat Fakültesi Döner
Sermaye İşletmesi adına satışı gerçekleştirilmiştir. Artıkların yüklenmesi ile ilgili resimler Şekil 36’da
verilmiştir.

Şekil 36. Parçalanmış artıkların nakliye aracına yüklenmesi

54
4.6.3. Budama artıklarından bitki yetiştirme ortamı elde edilmesine yönelik bir ön çalışma
yapılması

Projede ye alan parçalama ve sınıflandırma makinaları çalışmaya başladıktan sonra artıkların

değerlendirilmesi kapsamında konu ile ilgili çalışan öğretim üyeleri ile görüşmeler yapılmıştır. Bu
kapsamda Ziraat Fakültesi Bahçe Bitkileri Bölümü Öğretim Üyesi Doç. Dr. Nafiye ADAK ve Teknik
Bilimler MYO Çevre Koruma ve Kontrol Programı Dr. Öğr. Üyesi Nurdan TOPAKCI ile yapılan
görüşmede parçalanmış artıkların çilek yetiştiriciliğinde yetiştirme ortamı olarak kullanılmasına
yönelik bir ön çalışma yapılmasına karar verilmiştir. Artıklar parçalandıktan sonra sınıflandırılmış ve
farklı boyutlarda çilek için yetiştirme ortamı elde edilmiştir. Yapılan çalışma ile ilgili resimler
Şekil 37’de yer almaktadır.

Şekil 37. Parçalanmış artıkların çilek yetiştiriciliğinde yetiştime ortamı olarak kullanılmasına yönelik bir ön
çalışma

55
4.6.4. Budanmış dalların fiziksel özelliklerinin belirlenmesine yönelik bir çalışma için materyal
temin edilmesi

Budanmış dallarının yapısal özellikleri parçalanmasında kullanılan makinalar için önemlidir.

Makina enerji tüketimlerinde ve tasarıma yöenlik geliştirme çalışmalarında materyaller ile ilgili veri
tabanın bulunması önemlidir. Bu amaçla dalların fiziksel özelliklerinin belirlenmesine yönelik
çalışmalar yapılmaktadır. Bu kapsamda artık depolama alanına getirilen bazı budanmış dalların
fiziksel özelliklerinin belirlenmesine yönelik bir araştırma yapılamsı planlanmıştır. Bu konuda
araştırma altyapısı bulunan ve çalışmalarını sürdüen Dicle Üniversitesi Ziraat Fakültesi Bölümü
Öğretim Üyesi Prof. Dr. Abdullah SESSİZ ile görüşülmüş ve ölçümler için Şekil 38’de görülen
materyaller gönderilmiştir. Çalışmalar devam etmektedir.

Şekil 38. Budanmış dalların fiziksel özelliklerinin belirlenmesine yönelik bir araştırmaya ait görüntüler

56
4.6.5. Parçalanmış budama artıklarının erozyondan koruma amaçlı kullanımına yönelik bir
çalışma için materyal temin edilmesi (MYO Öğrencileri)

Teknik Bilimler Meslek Yüksekokulu Çevre Koruma ve Kontrol Programı öğrencileri

tarafından yapılan “Budama Artıklarının Erozyona Karşı Malç Materyali Olarak Değerlendirilmesi”
başlıklı çalışmada proje kapsamında elde edilen parçalanmış artıklar kullanılmıştır. Danışmanlığı
Dr. Öğr. Üyesi Nurdan TOPAKCI tarafından yürütülen çalışma 2019 yılı Teknik Bilimler MYO Proje
Günleri kapsamında Şekil 39’da gösterildiği gibi sunulmuştur.

Şekil 39. “Budama Artıklarının Erozyona Karşı Malç Materyali Olarak Değerlendirilmesi” başlıklı çalışma ve
sunumu

57
4.6.6. Parçalanmış budama artıklarının malç olarak kullanımına yönelik bir öğrenci çalışması
için materyal temin edilmesi (Lise Öğrencileri)

Parçalanmış budama artıklarının malç olarak değerlendirilmesine yönelik lise öğrencilerinin

TÜBİTAK proje yarışması için hazırlanmış oldukları bir çalışma için materyal temin edilmiştir
(Şekil 40)

b
Şekil 40. Budama artıklarının malç olarak kullanılması konulu çalışma ile ilgili yazışma (a) ve deneme alanı (b)

58
4.6.7. Sıfır atık farkındalık çalışmaları kapsamında öğrencilere artıklar ve değerlendirilmesine
yönelik bilgilendirme (İlkokul Öğrencileri)

Tarım ve Orman Bakanlığı tarafından her yıl düzenlenen ve ilköğretim 4'üncü sınıf
öğrencilerinin katıldığı "Lider Çocuk Tarım Kampı" 2019 yılında 'Sıfır Atık' teması ile planlanmıştır.
Bu kapsamda kampusümüze yapılan ziyarette ilkokul öğrencilerine hazırlanan altyapı projesi ilei ilgili
bilgiler verilmiştir (Şekil 41).

b
Şekil 41. İlkokul öğrencileri için yapılan bilgilendirme çalışmalarına ait resim (a) ve basında çıkan haber (b)

59
4.6.8. Parçalanmış palmiye artıklarının bir tasarım çalışmasında karışım malzemesi olarak
kullanılması (Üniversite Öğrencileri)
Teknik Bilimler MYO Öğretim Üyesi Dr. Öğr. Üyesi Harun DİLER tarafından danışmanlığı
yapılan Tasarım Topluluğu’nun bir çalışmasında palmiye artıkları, buğday samanı yerine olarak
toprakla karıştırılarak kullanılmıştır.

4.6.9. Parçalanmış palmiye artıklarının kanatlı hayvan yetiştiriciliğinde altık olarak

kullanılması
Zootekni Bölümü Öğretim Üyesi Doç. Dr. Doğan NARİNÇ tarafından yürütülen kanatlı
yetiştiriciliği ile ilgili bir çalışmada, yetiştirme alanlarında odun talaşı yerine parçalanmış palmiye
artıkları altlık malzemesi olarak kullanılmıştır.

4.6.10. Proje kapsamında kurulan tesis için yapılan ziyaretler

Proje kapsamında kurulan makinaların bulunduğu alan artık değerlendirme konuları ile çalışan
ile ilgili resmi ve özel kuruluş yetkilileri tarafından ziyaret edilmiştir. Yerinde yapılan ziyaretlerde
makinalar incelenmiş, ortak sorun olan bitkisel artıkların değerlendirilmesine yönelik bilgi
alışverişinde bulunulmuştur. Hazırlanan altyapı projesi ile aynı konuda çalışan ve belirli noktalarda
ortak sorunlara sahip kişi ve kuruluşlarla iletişimin sağlanması yönünde önemli katkılar sağlamıştır.
Bu kişilerden bazıları aşağıda verilmiştir.
Dr. Özgür Bülent YALÇIN – Konyaaltı Belediyesi, Antalya
Saliha AÇIKBAŞ – Muratpaşa Belediyesi, Antalya
Bayram Ali KIZIL – Kızıl Nakliyat, Antalya
Fırat DUYGUN – ITC Entegre Katı Atık Yönetimi, Antalya

60
5. TARTIŞMA ve SONUÇ
Bertaraf edilmesindeki güçlükler, maliyet ve çevresel sorunlar dikkate alındığında, artıkların
değerlendirilmesinin önemi artmaktadır. Akdeniz Üniversitesi Kampus alanlarında ortaya çıkan
budama artıklarının değerlendirilmesine yönelik hazırlanan proje kapsamında yaş olarak yıllık
1000 ton, kuru olarak 400 ton budama ve çim artığı ortaya çıktığı hesaplanmıştır. Çalışmada elde
edilen bulgular, artıkların farklı şekillerde değerlendirilmesinin mümkün olduğunu göstermiştir.
Çalışma kapsamında artıkların toplanma bölgesine parçalama ve sınıflandırma makinaları
yerleştirilmiştir. Proje kapsamında satın alınan parçalama ve sınıflandırma makinalarının yutiçinde
üretilmiş olmasına özen gösterilmiştir. Mevcut durumda artık değerlendirme tesisi olarak
adlandırılabilecek bir alan için başlangıç yapıldığı söylenebilir. Projede öngörüldüğü artıklar
parçalanarak malç ve zemin malzemesi olarak kullanılmış, ayrıca bir biyoyakıt olan farklı karışım
oranlarında yedi farklı özellikte pelet üretilmiştir.
Malç ve zemin malzemesi olarak kullanımı ile ilgili gözlemler yapılmış, alanların nem değerleri
ölçülmüştür. Artıkların bir yüzeye serildiğinde toprakta nem korunumu sağladığı belirlenmiş, yabancı
ot çıkışını engellediği gözlenmiştir. Araştırma sonuçlarına göre kalın ağaç dallarından elde edilen
parçacıkların ağaç diplerinde malç malzemesi olarak kullanımının mümkün olduğu görülmektedir.
Gerekli periyodik bakım işlemleri (karıştırma, tazelem vb.) yapıldığında, artıkların kampus peyzaj
alanlarımızda özellikle ağaç dip ve çevrelerinde malç olarak kullanımının yarar sağlayacağı
öngörülmektedir. Özellikle yaz döneminde sıklıkla yapılan sulama işlemlerindeki su tüketimini
azaltacağı söylenebilir.
Artıkların bir yürüyüş yolunda zemin malzemesi olarak uygulandığı alanda gözlemler
yapılmıştır. Ancak öğrencilerin doğal görünümü bozmayan yürüyüş yolunu, özellikle ilk dönemde
çalışmada öngörüldüğü kadar kullanmadıkları gözlenmiştir. İlk kez yapılan uygulamada sert ağaç
parçacıklarının yürüyüşte zorluk çıkardıkları ve öğrencilerin bu konudaki uygulamalara yabancı
oldukları tahmin edilmektedir. Ancak ilerleyen dönemlerde özellikle zamanla malzemelerin
yumuşaması ile yürüyüş yolunun kullanılmaya başladığı gözlenmiştir. Budama artıkları
parçacıklarının yürüyüş yollarında kullanımına yönelik öğrencilerin önceden bilgilendirilmesi ve
zemin malzemesi seçimine yönelik araştırmalar yapılması önerilebilir.
Artık miktarları ve özellikleri dikkate alınarak yedi farklı özellikte pelet üretilmiştir. Peletlerin
fiziksel özellikleri ile elementel ve ısıl değerleri incelenmiştir. Pelet özelliklerine ait değerler
incelendiğinde odunsu ve otsu özellik gösteren hammaddelerden elde edilen peletlerin farklı özellikler
gösterdiği belirlenmiştir. Örneğin % 100 çim bitkisinden elde edilen peletlerin yığın yoğunluğu, basınç
direnci, ısıl değerleri düşük iken kül içeriği yüksek değerlerde çıkmıştır. Buna karşın yığın yoğunluğu
en fazla bağ ve zeytin arıklarının eşit oranlarda karıştırıldığı peletlerde belirlenmiştir. Basınç direnci
en fazla % 50 palmiye ile % 50 odunsu artıkların (altı farklı ağaç) karışımından elde edilen peletler
ölçülmüştür. Altı farklı odunsu artıktığın karışımından elde edilen peletler ise en fazla ısıl değere ve en
düşük kül içeriğine sahip peletler olarak tespit edilmiştir. Bu değerleri ile Avrupa Birliği Pelet Konseyi
(ABPK) standartları değerleri karşılaştırılmıştır. Birçok pelet belirlenen değerleri ile farklı biyokütle
karışımları için geçerli olan EN14961-6 standardı değerlerine uyum sağlamaktadır. Boyut, yığın, nem
ve ısıl değer olarak tüm peletler Standart değerler arasındadır. Ancak bazı peletlerin elementel değer
ve kül içeriği açısından satndart değerlerin dışında kaldığı belirlenmiştir. Yaprak-ince dal, çalı ve
odunsu materyallerin karışımından olan 7 no’lu peletin (P7), tüm standartlara uyum sağladığı
belirlenmiştir. Bununla birlikte artıkların yıl içerisinde farklı bitkilerden gelmesi ve farklı yapısal
özellik göstermesinin pelet üretimi için bir avantaj olduğu söylenebilir. Yıl içerisindeki planlama ile
istenilen oranlaraki karışım elde edilerek istenilen özelliklerde pelet üretim imkanı bulunmaktadır.
Artıkların değerlendirilmesinde diğer önemli bir konu da maliyetlerdir. Düşük yoğunluklu
mateyallerin taşınması ve işlenmesi maliyet yükünü artırmaktadır. Bu nedenle uygun maliyetler
sağlandığında artıkların bertaraf edilmesi geri dönüşümünün sağlanması ve ekonomiye
kazandırılmasını da beraberinde getirmektedir. Proje kapsamında parçalama, sınıflandırma, öğütme ve
pelet makinasına ait sabit ve değişken giderler belirlenmiştir. Sabit giderlere makinanın satınalma
fiyatı, değişken giderlere ise elektrik giderleri başlıca etkili faktörlerdir. Bu nedenle makinaların
ülkemizde üretilmiş makinalardan seçilmesi satınalma fiyatlarının uygun olmasının yanında işletilmesi

61
sırasındaki parça değişimi ve bakım konularınında da yararlı olacağı öngörülmektedir. Elektrik gideri
ise gerekli işlemler için uygun makina seçimi ve uygun bir şekilde işletilmesi ile optimum düzeyde
tutulabilir. Uygun makina seçiminin yanında uzman personel çalıştırılması, işletmenin
sürdürülebilirliği açısından da çok önemlidir.
Ülkemizde parçalanmış budama artıklarının biyokütle santralleri için hammadde, malç, zemin
ve dekor malzemesi olarak kullanılma potansiyeli bulunmaktadır. Biyokütleden elektrik üreten enerji
santrallerinin sayısında son yıllarda artış göslenmektedir ve bu santrallerin kullandığı ana materyal
bitkisel artıklardır. Bu konuda ülkemizde bir piyasanın oluştuğu görülmektedir. Malç vb. ürünlere,
özellikle e-ticaret sayfalarında daha kolay ulaşılmaktadır. Yine bazı belediyelerin peyzaj alanlarında,
benzer materyalleri tercih ettikleri görülmektedir. Pelet için ise parçalamadan sonra öğütme ve
peletlemeye yönelik işlemlerin yapılması gereklidir. Pelet için de ülkemizde bir pazarın oluşmaya
başladığı söylenebilir. Projede hesaplanan maliyet değerleri ile geri dönüşüm ile elde edilecek
belirtilen ürünlerin piyasa değerleri karşılaştırıldığında, daha detaylı araştırmalar gerektirmekle birlikte
artıkların ekonomik bir değere dönüşme potansiyelinin olduğu söylenebilir.
Elde edilen bulgulara ek olarak, gelişme aşamalarında 10 adet farklı proje çıktısı elde edilmiştir.
Belirtilen çıktılar üç başlık altında incelenebilir. Birinci artıkların ekonomiye kazandırılmasına yönelik
çalışmalardır. Artıkların biyokütle enerji santrallerine hammadde olarak gönderilmesi sözkonusu
olmuştur. İkincisi ar-ge, eğitim ve yayım çalışmalarına katkı sağlamasıdır. Elde edilen parçalanmış
artıklar bazı bilimsel araştırmalar için denemelerde, ön çalışmalarda materyal olarak kullanımıştır.
İlkokul’dan üniversiteye kadar farklı düzeylerdeki öğrenciler için uygulama materyali olmuştur. Son
olarak artık değerlendirme konusunda çalışan kamu ve özel sektörde çalışan yetkililer ile ilişkilerin ve
işbirliklerinin geliştirilmesine yönelik biz zemin oluşturmuştur.
Proje kapsamında, kampusteki artıkların toplandığı alanda bir geri dönüşüm tesisi için başlangıç
yapılmıştır. Elde edilen sonuçlar dikkate alındığında, kazanımların çok yönlü yaygın etkiye neden
olduğu görülmektedir. Bu etki ile ülkemizde de son dönemlerde daha çok gündeme gelen farkındalık
oluşturma çalışmalarına Akdeniz Üniversitesi’nin de katkı sağladığı söylenebilir.
Gerek kampus alanlarındaki artık sorunun çözümü, gerekse üniversitemizin artık değerlendirme
konularındaki farklı çalışmalara katkı sağlaması amacıyla proje kapsamında geliştirilen uygulamaların
devam etmesinin yararlı olacağı düşünülmektedir. Kampusümüzde her yıl artmakta olan peyzaj
alanları, ağaç-çalı sayıları ve bitkilerin büyümesine bağlı olarak bu alanlarda ortaya çıkacak artık
miktarının artacağı dikkate alındığında; artıkların değerlendirilmesi için rektörlük bünyesinde ayrı bir
birimin kurulmasının yararlı olacağı öngörülmektedir.

62
6. KAYNAKLAR

ACES, 2013. Raising Trees-A Guide to Preventing Soil Compaction During Construction, ANR-1455. Alabama
Cooperative Extension System, Alabama A&M and Auburn Universities, 24 p.
https://ssl.acesag.auburn.edu/pubs/docs/A/ANR-1455/ANR-1455-archive.pdf
(Erişim Tarihi: 23.01.2020)
Adamovic A., Platace R., Gulbe I., Ivanovs S. 2018. The content of carbon and hydrogen in grass biomass and
its influence on heating value. Conference Proceedings, Engineering for Rural Development. 1277-1281,
23-25.05.2018, Jelgava, Latvia. DOI: 10.22616/ERDev2018.17.N014
Adapa PK., Sıngh AK., Schoenau GJ., Tabil LG. 2006. Pelleting characteristics of fractionated alfalfa grinds:
hardness models. Power Handling and Processing, 18(5):1-6
Adapa P., Tabil, LG, Schoenau, G. 2009. Compaction characteristics of barley, canola, oat and wheat straw.
Biosystems Engineering, 104:335-344.
Agar DA., Rudolfsson M., Kalén G., Campargue M., Perez DDS., Larsson SH. 2018. A systematic study of ring-
die pellet production from forest and agricultural biomass. Fuel Processing Technology, 180:47-55.
Ahmad MI., Alauddin, ZAZ., Soid SNM., Mohammed M., Rizman ZI., Rasat, MSM., Razab MKAA., Amini
MHM. 2015. Performance and carbon efficiency analysis of biomass via stratified gasifier. ARPN Journal
of Engineering and Applied Sciences. Vol. 10, No 20, November, 2015.
Ahn BJ., Chang, H., Lee, SM., Choi, DH., Cho, ST., Han G. 2014. Effect of binders on the durability of wood
pellets fabricated from Larix kaemferi C. and Liriodendron tulipifera L. sawdust. Renew Energy, 62:18–
23.
Anonymous, 1997. Wood Waste Size Reduction Technology Study. Final Report Report No. CDL-97-3.
Prepared for CWC A division of the Pacific NorthWest Economic Region (PNWER) 2200 Alaskan Way,
Suite 460 Seattle, Washington 98121. 66 Page
Anonymous, 2009. Directive 2009/28/EC of the European Parliament and of the Council - on the promotion of
the use of energy from renewable sources and amending and subsequently repealing Directives
2001/77/EC and 2003/30/EC. Official Journal of the European Union, 5.6.2009.
ASABE, 2015. Agricultural machinery management data. American Society of Agricultural and Biological
Engineers Standarts. ASAE D497.7 MAR2011 (R2015)
ASAE, 2003. S319.3, Method of Determining and Expressing Fineness of Feed Materials by Sieving, American
Society of Agricultural and Biological Engineers (ASABE).
Assis, CO., Trugilho, PF., Goulart, SL., Assis, MR., Bianchi, ML. 2018. Efeito da aplicação de nitrogênio na
produção e qualidade da madeira e carvão vegetal de um híbrido de Eucalyptus grandis Eucalyptus
urophylla. Floresta e Ambiente 2018; 25(1): e00117914. 10.1590/2179-8087.117914.
ASTM, 2018. D4239-18e1: 2018. Standard Test Method for Sulfur in the Analysis Sample of Coal and Coke
Using High-Temperature Tube Furnace Combustion.
ASTM, 2019. E870–82, 2019. Standard Test Methods for Analysis of Wood Fuels.
Azócar L., Hermosilla N., Gay A., Rocha S., Diaz J., Jara P. 2019. Brown pellet production using wheat straw
from southern cities in Chile. Fuel, 237:823–832.
Başçetinçelik A., Karaca C., Öztürk HH., Kacıra M., Ekinci, K. 2005. Agricultural Biomass Potential in Turkey.
Proceedings of the 9th International Congress on Mechanization and Energy in Agriculture & 27th
International Conference of CIGR Section IV: The Efficient Use of Electricity and Renewable Energy
Sources in Agriculture, Sep.27-29, 2005, İzmir-Turkey.
Bayrak M., Esen Ö. 2014. Türkiye’nin Enerji Açığı Sorunu ve Çözümüne Yönelik Arayışlar. Atatürk
Üniversitesi İktisadi ve İdari Bilimler Dergisi, 28(3): 139-158.
Behnke K. 1994. Factors Affecting Pellet Quality. In Proceedings of the Maryland Nutrition Conference, 44-54.
Bilandzija N., Voca N., Kricka T., Matin A., Jurisic V., 2012. Energy potential of fruit tree pruned biomass in
Croatia. Spanish Journal of Agricultural Research 10(2):292-298.
Bilgen S., Kaygusuz K. 2008. The calculation of the chemical exergies of coal-based fuels by using the higher
heating values. Applied Energy, 85(8):776-785. 10.1016/j. apenergy.2008.02.001.
Boman C., Pettersson E., Westerholm R., Boström D., Nordin A. 2011. Stove performance and emission
characteristics in residential wood log and pellet combustion, Part 1: Pellet Stoves. Energy Fuels, 25:307–
314

63
Briggs, J L., Maier DE., Watkins B.A., Behnke KC. 1999. Effect of ıngredients and processing parameters on
pellet quality. Poultry Science 78:1464–1471.
Calatrava J., Franco JA., 2011. Using pruning residues as mulch: Analysis of its adoption and process of
diffusion in Southern Spain olive orchards. Journal of Environmental Management 92:620-629
Canakcı M., Topakcı M., Ağsaran B., Karayel D. 2010. Kuyruk milinden hareketli budama artığı parçalama
makinasının temel işletmecilik verilerinin belirlenmesi. Tarım Bilimleri Dergisi 16:46-54.
Canakci M., Topakci M., Karayel D., Agsaran B., Kabas O., Yigit, M. 2019. The effect of different blades on the
performance values of a pruning chopper used to improve soil properties. Bulgarian Journal of
Agricultural Science, 25(5):1052–1059
Carpenter A.M. 1998. Switching to cheaper coals for power generation. 1998, London, IEA Coal Research.
Celma AR., Cuadros F., Rodriguez FL. 2012. Characterization of pellets from industrial tomato residues. Food
and Bioproducts Processing, 90: 700-706.
CEN/TS. 2005. 15104:2005. Solid biofuels. Determination of total content of carbon, hydrogen and nitrogen.
Instrumental methods.
Chou CS., Lin SH., Peng CC., Lu WC. 2009. The optimum conditions for preparing solid fuel briquette of rice
straw by a piston-mold process using the Taguchi method. Fuel Process Technol, 90:1041–6.
Crawford NC., Ray AE., Yancey NA., Nagle N. 2015. Evaluating the pelletization of “pure” and blended
lignocellulosic biomass feedstocks. Fuel Process Technol, 140:46–56.
CPMC, 2015. California Pellet Mill Co. Roskamp Champion. Dies and die selection—die metallurgy (
https://www.cpm.net/downloads/Dies%20and%20Die%20Selection.pdf
(Erişim tarihi: 02.01.2020)
Çanakcı M., Topakcı M., Ağsaran B., Karayel D. 2010. Kuyruk milinden hareketli budama artığı parçalama
makinasının temel işletmecilik verilerinin belirlenmesi. Tarım Bilimleri Dergisi 16:46-54.
Çanakcı M. 2014. Budama atıklarının parçalanması ve mekanizasyonu. Hasad Dergisi - Bitkisel Üretim,
29(344):70-78.
Çıtak S., Sönmez, S., Öktüren F. 2006. Bitkisel kökenli atıkların tarımda kullanılabilme olanakları. Derim,
3(1):41-53.
De Jong, W., van Ommen, R. (Eds.), 2015. Biomass as Sustainable Energy Source for the Future, AUChE-Wilet,
USA, Hoboken, NJ.
Dedeoğlu İ., Altın, N., Ceribaş E., Ozdingiş N., Bekin E., Ayaz B. Kent Ağaçları, Süs Bitkileri ve Meyve
Ağaçlarında Bakım ve Budama Esasları-Bahçıvanlık El Kitabı.
file:///C:/Users/PC/Downloads/kentsel-bakim-ve-budama-esaslari.pdf. (Erişim Tarihi: 20 Temmuz 2017)
Demirbas A. 2004. Combustion characteristics of different biomass fuels. Progress in Energy and Combustion
Science, 30(2):219-300.
Dereli İ. 2009. Bağ Çubuklarını Parçalama Makinalarında Kullanılan Farklı Bıçak Tiplerinin Parçalama
Performansına Etkileri. Yüksek Lisans Tezi, Ege Üniversitesi Tarım Makinaları A.B.D., İzmir. 62 sayfa.
Dönmez İ.E, Dönmez Ş. 2013. Ağaç kabuğunun yapısı ve yararlanma imkânları. SDÜ Orman Fakültesi Dergisi
SDU Faculty of Forestry Journal, 14: 156-162
Dyjakon K., Boer J. D., Bukowskı P., Adamczyk F., Frąckowıak P. 2016. Wooden biomass potential from apple
orchards in Poland. Drewno, 59(198):73-86.
El-Juhany L I. 2001. Surveying of lignocellulosic agricultural residues in some major cities of Saudi Arabia.
Research Bulletin No. 100:5-23 (In Arabic)
Elmay Y., Trouvé, G., Jeguirim M., 2013. Energy recovery of date palm residues in a domestic pellet boiler
Rachid Said. Fuel ProcessingTechnology 112 (2013) 12–18
Emadi B., Iroba KL., Tabil LG. 2017. Effect of polymer plastic binder on mechanical, storage and combustion
characteristics of torrefied and pelletized herbaceous biomass. Appl Energy, 198:312–9.
Emami-Taba L., Irfan MF., Wan Daud WMAW., Chakrabarti MH. 2013. Fuel blending effects on the
cogasification of coal and biomass – A review. Biomass and Bioenergy, 57:249-263.
EN 14774-2: 2009. Solid biofuels - Determination of moisture content - Oven dry method - Part 2: Total
moisture - Simplified method
EN 14774-3: 2009, Solid biofuels. Determination of moisture content. Oven dry method. Moisture in general
analysis sample.

64
EN 14775: 2009, Solid biofuels. Determination of ash content.
EN 14918: 2009. Solid biofuels. Determination of calorific value.
EN 15103. 2009. Solid biofuels. Determination of bulk density.
EN 15148: 2009. Solid biofuels. Determination of the content of volatile matter.
EN 15149-2 : 2010, Solid biofuels - Determination of particle size distribution - part 2: Vibrating screen method
using sieve apertures of 3,15 mm and below.
EN 15210-1. 2009. Solid biofuels. Determination of mechanical durability of pellets and briquettes – Part 1:
Pellets.
EN 14961-2:2012, Solid biofuels – Fuel specification and classes – Part 2: Wood pellets for non-industrial use.
EN 14961-6:2012, Solid biofuels. Fuel specifications and classes. Non-woody pellets for non-industrial use.
EN 16127. 2012. Solid biofuels. Determination of length and diameter of pellets.
EPDK 2019. T.C. Enerji Piyasası Düzenleme Kurulu. (Erişim Tarihi: 30 Aralık 2019).
http://lisans.epdk.org.tr/epvys-web/faces/pages/online/tarifeFatura/tarifeFatura.xhtml
Eriksson G., Bergström D, Nordfjell T. 2013. The state of the art in woody biomass comminution and sorting in
Northern Europe. International Journal of Forest Engineering, 24(3):194–215.
ETKB, 2016. Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı. 2015-2019 Stratejik Planı. (Erişim Tarihi: 30 Aralık 2019)
https://www.enerji.gov.tr/File/?path=ROOT%2F1%2FDocuments%2FStratejik+Plan%2FETKB+2015-
2019+Stratejik+Plani.pdf
Evcim H. 1990. Tarımsal Mekanizasyon İşletmeciliği ve Planlaması Veri Tabanı. Ege Üniversitesi Ziraat
Fakültesi Yayınları, Bornova-İzmir, 44 sayfa,
Fedrizzi M., Sperandio G., Pagano M., Pochi D., Fanigliulo R., Recchi P. 2012. A prototype machine for
harvesting and chipping of pruning residues: first test on hazelnut plantation (Corylus avellana L.).
International Conference of Agricultural Engineering, CIGR-Ageng, July 8-12 2012. Valencia, Spain.
FOREST 2011. A guide to biomass heating standards. Ensuring quality and reliability in the biomass heating
supply chain.
Garcia-Maraver A., Carpio M. 2015. Biomass pelletization process. WIT Transactions on State of the Art in
Science and Engineering, Vol 85, WIT Press.
Gerçekçioğlu R. 2009. Meyveciliğin Ülke Ekonomisindeki Yeri. Genel Meyvecilik Kitabı, Nobel Yayın
Dağıtım, Ankara, 492 sayfa.
Gil MV., Oulego P., Casal MD., Pevġda C., Pis JJ., Rubiera F. 2010. Mechanical durability and combustion
characteristics of pellets from biomass blends. Bioresource Technology, 101:8859-8867.
Gilbert P., Ryu C., Sharifi V., Swithenbank J. 2009. Effect of process parameters on pelletisation of herbaceous
crops. Fuel, 88:1491–7.
Görcelioğlu E. 1998. Peyzaj onarımında, ormancılıkta ve tarımda malç uygulaması, İstanbul Üniversitesi Orman
Fakültesi Dergisi, Seri:B, 48(1-2-3-4):1-22, İstanbul.
Groover MC. 2011. A Comparison of Chipper Productivity, Chip Characteristics, and Nutrient Removals from
Two Woody Biomass Harvesting Treatments. Master of Science in Forestry. November 30, Blacksburg,
VA. 71 page.
Harding NS., O’Connor, DC. 2006. Ash deposition impacts in the power industry. Proceesings ash deposition
conference. Snowbird, UT.
Harun NY., Afzal M.T. 2014. Chemical and mechanical properties of pellets made from agricultural and woody
biomass blends. ASABE Annual International Meeting Paper. Paper Number: 141908650
Hennig C. 2018. IEA Bioenergy Task 40, Global wood pellet markets – key regions, developments and
governance. IEA Bioenergy Triennial Summit, ABLCGlobal2018, San Francisco, 7th November 2018.
Holtz BA., Caesar-TonThat T., McKenry MV. 2005. Wood chipping almond bruch and its effect on soil and
petiole nutrients, soil aggregation, water infiltration, and nematode and basidiomycete population.
247-254, Options Méditerranéennes, Série A, Numéro 63.
Hosseinkhani H. 2015. MDF production from date palm pruning residues in pilot plantscale. Iranian Journal of
Wood and Paper Science Research, 29(4):591-604
IEA 2017. Key World Energy Statistics. International Energy Agency, Paris.

65
Iftikhar M., Asghar A., Ramzan N., Sajjadi B., Chen W. 2019. Biomass densification: Effect of cow dung on the
physicochemical properties of wheat straw and rice husk based biomass pellets. Biomass and Bioenergy
122:1–16.
Ilavsky J., Oravec M. 2000. Utilization of biomass in Slovakia. Ecological Engineering 16:83–89
Işık A., Sabancı A., Ağanoğlu V. 1988. Tarımsal mekanizasyonda satınalma ve kiralamaya etkili faktörlerin
Çukurova koşullarında değerlendirilmesi. Tarımsal Mekanizasyon 11. Ulusal Kongresi Bildiri Kitabı,
114-123, Erzurum
Jiang Q., Sun Y., Wu K., Xia X. 2012. Parameter optimization and analysis of pellet mill. Applied Mechanics
and Materials, 271-272:1377-1382.
Jiang L, Liang J., Yuan X., Li H., Li C., Xiao Z. 2014. Co-pelletization of sewage sludge and biomass: the
density and hardness of pellet. Bioresour Technol, 166:435–43.
Jiang L., Yuan XZ., Xiao Z., Liang J., Li H., Cao L., Wang H, Chen X., Zeng G., 2016. A comparative study of
biomass pellet and biomass-sludge mixed pellet: Energy input and pellet properties. Energy Conversion
and Management 126:509–515
Kaliyan N., Morey R.V. 2009. Factor affecting strength and durability of densified biomass products. Biomass
and Bioenergy, 33:337-359.
Kaliyan N., Morey RV. 2010. Natural binders and solid bridge type binding mechanisms in briquettes and pellets
made from corn stover and switchgrass. Bioresour Technol, 101:1082–90.
Kallestad J.F., Mexal J.G., Sammis T.W. 2008. Mesilla Valley Pecan Orchard Pruning Residues: Biomass
Estimates and Value-Added Opportunities. NM state University, Agricultural Experiment Station,
College of Agriculture and Home Economics. Research Report 764.
Kashaninejad M., Tabil, L.G. 2011. Effect of microwave-chemical pre-treatment on compression characteristics
of biomass grinds. Biosystem Engineering, 108 (1):36-45.
Kirsten C., Lenz V., Schörder H.W, Repke, J.U. 2016. Hay pellets — The influence of particle size reduction on
their physical–mechanical quality and energy demand during production. Fuel Processing Technology
148:163–174.
Koparan İ. 2015. Kızılçam (Pinus Brutia Ten.) ve Karaçam (Pinus Nigra Subsp. Pallasiana) Kabuklarının
Malçlama Tekniği Olarak Kullanım Olanakları. Yüksek Lisans Tezi, Süleyman Demirel Üniversitesi, Fen
Bilimleri Enstitüsü, Isparta. 45 sayfa.
Križan P., Matú M., Šooš Ľ., Beniak J. 2015. Behavior of beech sawdust during densification into a solid
biofuel. Energies, 8:6382–98.
Kusumaningruma WB., Munawara S.S. 2014. Prospect of Bio-pellet as an Alternative Energy to Substitute Solid
Fuel Based. Energy Procedia 47:303 – 309
Lestander T., Finell M., Samuelsson R., Arshadi M., Thyrel M. 2012. Industrial scale biofuel pellet production
from blends of unbarked softwood and hardwood stems—the effects of raw material composition and
moisture content on pellet quality. Fuel Processing Technology 95:73–77.
Lewis L. M., Naunheim, R, Standeven J., Naunheim K. 1993. Quantitation of impact attenuation of different
playground surfaces under various environmental conditions using a tri-axial accelerometer. The Journal
of Trauma 35(6):932-5.
Li H., Jiang LB., Li CZ., Liang J., Yuan XZ., Xiao ZH. 2015. Co-pelletization of sewage sludge and biomass:
the energy input and properties of pellets. Fuel Process Technology. 132:55–61.
Liu HH., Qiu G., Shao Y., Riffat SB. 2010. Experimental investigation on flue gas emissions of a domestic
biomass boiler under normal and idle combustion conditions. International Journal of Low-Carbon
Technologies, 5:88–95.
Liu Z., Mi B., Jiang Z., Fei B., Cai Z., Liu X. 2016. Improved bulk density of bamboo pellets as biomass for
energy production. Renew Energy, 86:1–7.
Li, YH., Lin, HT., Xiao, KL., Lasek, J. 2018. Combustion behavior of coal pellets blended with Miscanthus
biochar. Energy 163:180-190.
Lu D., Tabil LG., Wang D., Wang G., Emami S. 2014. Experimental trials to make wheat straw pellets with
wood residue and binders. Biomass Bioenergy, 69:287–96.
Magdziarz A., Wilk M., Straka R. 2017. Combustion process of torrefied wood biomass. Journal of Thermal
Analysis and Calorimetry, 127:1339–1349.

66
Mani S., Sokhansanj S., Bi X., Turhollow A. 2006. Economics of producing fuel pellets from biomass. Applied
Engineering in Agriculture. 22(3):421-426.
Manzanares P., Ruiz E., Ballesteros, M., Negro M.J., Gallego F.J., López-Linares J.C., Castro E. 2017. Residual
biomass potential in olive tree cultivation and olive oil industry in Spain: valorization proposal in a
biorefinery context. Spanish Journal of Agricultural Research. 15(3),e0206, 12 pages
Marshal M. 2011. Playground Surfacing Materials. 4 page. (Erişim Tarihi: 01 Haziran 2017)
https://www.ncemch.org/child-care-health-consultants/Part2/2-4_playground_surfacing.pdf
McMullen J., Fasina OO., Wood CW., Feng Y. 2005. Storage and handling characteristics of pellets from
poultry litter. Applied Engineering in Agriculture, 21:645-651.
Miyata E.S. 1980. Determining Fixed and Opearting Cost Of Logging Equipment. USDA Forest Service,
General Technical Report NC-55. North Central Forest Experiment Station, St. Paul-Minnesota, USA,
16 page
Mostafaa ME., , Hua S., Wanga Y., Sua S., Hu X., Elsayedd SA., Xianga J. 2019. The significance of
pelletization operating conditions: An analysis of physical and mechanical characteristics as well as
energy consumption of biomass pellets. Renewable and Sustainable Energy Reviews 105332–348.
Munawara S. S., Subiyanto B., 2014. Characterization of Biomass Pellet made from Solid Waste Oil Palm
Industry Procedia Environmental Sciences 20:336 – 341.
Naimi L J., Sokhansanj S., Mani S., Hoque M., Bi T., Womac AR., Narayan S. 2006. Cost and performance of
woody biomass size reduction for energy production. CSBE/SCGAB 2006 Annual Conference, Paper
No:06-107, Edmonton Alberta.
Nasser RN., Al-Mefarrej AA. 2011. Evaluation of using midribs of date palm fronds as a raw material for wood-
cement composite panels industry in Saudi Arabia. Agricultural Engineering Research Journal, 1(3):43-50
Nati C., Spinelli R., Fabbri P. 2010. Wood chips size distribution in relation to blade wear and screen use.
Biomass and Bioenergy, 34:583–587.
Nguyen QN., Cloutier A., Achim A., Stevanovic T. 2015 Effect of process parameters and raw material
characteristics on physical and mechanical properties of wood pellets made from sugar maple particles.
Biomass Bioenergy, 80:338–49.
Nishiguchi S., Tabata T., 2016. Assessment of social, economic, and environmental aspects of woody biomass
energy utilization: Direct burning and wood pellets. Renewable and Sustainable Energy Reviews,
57:1279–1286.
Nizamuddin S., Mubarak NM., Tiripathi M., Jayakumar NS., Sahu JN., Ganesan P. 2016. Chemical, dielectric
and structural characterization of optimized hydrochar produced from hydrothermal carbonization of
palm shell. Fuel, 163:88–97.
Núñez CAF., Jochum end J., Vargas FES. 2012. Characterization and feasibility of biomass fuel pellets made of
Colombiantimber, coconut and oil palm residues regarding European standards. Environmental
Biotechnology 8(2):67-76
Nyström J., Dahlquist E. 2004. Dahlquist methods for determination of moisture content in woodchips for power
plants—a review. Fuel, 83(7): 773–779.
Özyoğuran A., Aktürk A., Yaman S. 2018. Optimal use of condensed parameters of ultimate analysis to predict
the calorific value of biomass. Fuel, 214:640–646.
Lam PS., Lam PY., Sokhansanj S., Lim, CJ., Bi XT., Stephen JD., Pribowo A., Mabee W.E., 2015. Steam
explosion of oil palm residues for the production of durable pellets. Applied Energy 141:160-166
Palšauskas M., Petkevičius S. 2013. A new approach to renewable energy: New mixed biomass pellets. Journal
of Food, Agriculture& Environment, 11(2):798-802
Paltseva J., Searle S., Malins C. 2016. Biofuel Production From Palm Residues in Indonesia. ICCT-White Paper-
International Council on Clean Transportation. Washington, USA. 17 page. www.theicct.org
Pradhan P., Mahajani SM., Arora A. 2018. Production and utilization of fuel pellets from biomass: A review.
Fuel Processing Technology, 181:215–232.
Repullo M.A., Carbonell R., Hidalgo J., Rodrı´guez-Lizana A., Ordo´n˜ez R. 2012. Using olive pruning residues
to cover soil and improve fertility. Soil & Tillage Research, 124:36–46
Röder M., Whittaker C., Thornley P. 2015 How certain are greenhouse gas reductions from bioenergy? Life
cycle assessment and uncertainty analysis of wood pellet-toelectricity supply chains from forest residues.
Biomass Bioenergy, 79:50–63.

67
Sarkar DK. 2015. Thermal Power Plant – Chapter 3 Fuels and Combustion, 91-137.
Savoie P., Gagnon-Bouchard M., 2012. High‐Speed processing of woody stems with a flail hammer shredder.
Applied Engineering in Agriculture. 27(1):5-12.
Savoie P., Pilon G., Mani S. 2013. Particle size measurement by static and dynamic image analyses for
processed woody biomass crops. An ASABE Meeting Presentation. Paper Number: 131578073. Written
for presentation at the 2013 ASABE Annual International Meeting Sponsored by ASABE, Kansas City,
Missouri.
Sayın S., Özgüven F. 1995. Ülkemizde yaygın kullanılan tarım makinalarının yapımı ve kullanım maliyetlerinin
hesaplanması üzerine bir araştırma. Tarımsal Mekanizasyon 16. Ulusal Kongresi Bildiri Kitabı, 585-594,
Bursa.
Sındır K.O. 1999. Tarımda Makina Seçimi ve Ortak Kullanım Modelleri. T.C. Başbakanlık Köy Hizmetleri
Genel Müdürlüğü Yayınları: 110, Ankara.
Serrano, C., Monedero, E., Lapuerta, M., Portero, H. 2011. Effect of moisture content, particle size and pine
addition on quality parameters of barley straw pellets. Fuel Processing Technology 92:699–706.
Sevgican A., 1999. Örtü Altı Sebzeciliği, Cilt:1. Ege Üniversitesi Ziraat Fakültesi Bahçe Bitkileri Bölümü,
Yayın No: 528, İzmir, 302 sayfa.
Shan F., Lin Q., Zhou K., Wu Y., Fu W., Zhang P., Song L., Shao C., Yi B., 2017. An experimental study of
ignition and combustion of single biomass pellets in air and oxy-fuel. Fuel, 188: 277–284.
Shaw MD., Karunakaran C, Tabil LG. 2009. Physicochemical characteristics of densified untreated and steam
exploded poplar wood and wheat straw grinds. Biosystem Engineering, 103(2):198-207
Shen G., Tao S., Wei S., Zhang Y., Wang R., Wang B., Li W., Sen H., Huang Y., Chen Y., Chen H., Yang Y.,
Wang W., Wei W., Wang X., Liu W., Wang X., Simonich SLM., 2012. Reductions in emissions of
carbonaceous particulate matter and polycyclic aromatic hydrocarbons from combustion of biomass
pellets in comparison with raw fuel burning. Environ. Sci. Technol, 46(11):6409–6416.
Silvestri S., Cristoforetti A., Mescalchin E., Spinelli R. 2011. Recovery of Pruning Waste for Energy Use:
Agronomic, Economic and Ecological Aspects. In Proceedings of the Central European Biomass
Conference, Graz, Austria, 26–29 January 2011
Spinelli R. and Hartsoughb B. 2001. A survey of Italian chipping operations. Biomass and Bioenergy 21:433–
444
Spinelli R., Nati C., Pari L., Mescalchin E., Magagnotti N. 2012. Production and quality of biomass fuels from
mechanized collection and processing of vineyard pruning residues. Applied Energy, 89:374–379
Spinelli R., Picchi G., Magagnotti N., Nati N., 2011. Overview of vineyard pruning harvesters in Italy. 19th
European Biomass Conference and Exhibition. VP1.2.48. 542–543, June 6-10, Berlin, Germany.
Stasiak M., Molenda M., Bańda M., Wiącek J., Parafiniuk P., Gondek, E. 2017. Mechanical and combustion
properties of sawdust—straw pellets blended in different proportions. Fuel Process Technol, 156:366–75.
Stelte W., Clemons C., Holm JK., Sanadi AR., Ahrenfeldt J., Shang L. 2011. Pelletizing properties of torrefied
spruce. Biomass Bioenergy, 35:4690–8.
Sterrett K., Sheldon WM., 1963. Evaluating and Selecting Chemical Equipment – Design and Uses of Choppers
and Shredders. Industrial And Engineering Chemistry. 55(2):45-50.
Şeflek Y, Çarman K., Özbek O. 2006. Budama atıklarının parçalanmasında kullanılan makinanın performans
değerlerinin irdelenmesi. Ege Üniversitesi Basımevi, Tarım Makinaları Bilimi Dergisi, 2(3):219-224.
Tabil LG., Sokhansanj S. 1996. “Process conditions affecting the physical quality of alfalfa pellets”, Applied
Engineering in Agriculture, 12:345-350.
TCMB, 2019. Türkiye Cumhuriyeti Merkez Bankası İstatitikleri. Erişim Tarihi: 15 Aralık 2019.
https://www.tcmb.gov.tr/wps/wcm/connect/TR/TCMB+TR/Main+Menu/Istatistikler
(Erişim Tarihi: 01 Aralık 2019)
Telmo C., Lousada J., Moreira N. 2010. Proximate analysis, backwards stepwise regression between gross
calorific value, ultimate and chemical analysis of wood. Bioresource Technology 101:3808–3815.
Tenoria C., Moya R. 2012. Evaluation of different approaches for the drying of lignocellulose residues.
Bioresources 7(3):3500-3514
Thangalazhy-Gopakumar S., Al-Nadheri WMA., Jegarajan D., Sahu JN., Mubarak NM., Nizamuddin S. 2015.
Utilization of palm oil sludge through pyrolysis for bio-oil and bio-char production. Bioresour Technol,
178:65–9.

68
Thrän D., Schaubach K., Peetz D., Junginger M., Mai-Moulin T., Schipfer F., Olsson O., Lamers P. 2019. The
dynamics of the global wood pellet markets and trade – key regions, developments and impact factors.
Biofuels, Bioprod. Bioref. 13:267–280. DOI: 10.1002/bbb
Topal M., Arslan I. 2008. Biyokütle enerjisi ve Türkiye. VII. Ulusal Temiz Enerji Sempozyumu, UTES’2008,
241-248, İstanbul.
Toscano G., Riva G., Foppa Pedretti E., Corinaldesi F., Mengarelli C., Duca D. 2013. Investigation on wood
pellet quality and relationship between ash content and the most important chemical elements. Biomass
Bioenergy, 56:317–22.
Tripathi M., Sahu JN., Ganesan P. 2016. Effect of process parameters on production of biochar from biomass
waste through pyrolysis: a review. Renew Sustain Energy Rev,55:467–81.
USCPSC, 2015. Public Playground Safety Handbook. U.S. Consumer Product Safety Commission. 57 page.
USDA 1971. Bark and Its Possible Uses. U.S. Department of Agriculture • Forest Service Forest Products
Laboratory • Madison, Wis. Research Note, FPL-091, 56 page.
USDA 2014. User Guide to Vegetation/Mining and Reclemation in the West. USDA Forest Service,
GTR/INT-64, Ogden, Utah
Valdes CF., Marrugo G., Chejne F., Cogollo KA., Vallejos D. F. 2018. Pelletization of agroindustrial biomasses
from tropic as energy resource: implications of pellet quality. Energy Fuels, 32(11):11489-11501
van der Stelt MJC., Gerhauser H., Kiel JHA., Ptasinski KJ. 2011. Biomass upgrading by torrefaction for the
production of biofuels: a review. Biomass Bioenergy, 35:3748–62.
Vassilev SV., Baxter D., Andersen L.K., Vassileva, C.G. 2010. An overview of the chemical composition of
biomass. Fuel 89:913–933.
Yeniocak M., 2008. Bağ Budama Atıklarının Yonga Levha Üretiminde Değerlendirilmesi. Yüksek Lisans Tezi,
Muğla Üniversitesi Mobilya ve Dekorasyon A.B.D., Muğla, 76 sayfa
Yiğit M. 2013. İki Farklı Budama Atığı Parçalama Makinasının Performans Değerlerinin Karşılaştırılması.
Yüksek Lisans Tezi, Akdeniz Üniversitesi, Tarım Makinaları A.B.D., Antalya. 63 sayfa.
Yu M., Womac, AR., 2003. Lester O. Pordesimo. Review of Biomass Size Reduction Technology. ASAE
Annual International Meeting Presentation. Paper Number: 036077.
Zamora-Cristales R., Sessions J., Smith D., Marrs G., 2015. Effect of grinder configuration on forest biomass
bulk density, particle size distribution and fuel consumption. Biomass and Bioenergy 81:44-54
ZengT., Weller N., Pollex A., Lenz V. 2016. Blended biomass pellets as fuel for small scale combustion
appliances: Influence on gaseous and total particulate matter emissions and applicability of fuelindices.
Fuel, 184:689-700.
Zhou Y., Zhang Z., Zhang Y., Wang Y., Yu Y., Ji F. 2016. A comprehensive review on densified solid biofuel
industry in China. Renew Sustain Energy Rev, 54:1412–28.

69