Instrukcja do zajęć laboratoryjnych

Procesy chemiczne
Ćw. Nr 2

1 Wprowadzenie.

1.1 Zjawisko adsorpcji

Siły van der Waalsa są to słabe oddziaływania pomiędzy cząsteczkami, pozostającymi w

którymś z stanów skupienia [ 1].Wielkość tych oddziaływań rośnie odwrotnie proporcjonalnie do
odległości pomiędzy oddziaływującymi cząsteczkami i jest istotna w zakresie kilku µm (1 µm =
10-6m). Siły te równoważą się w głębi fazy, lecz nie na powierzchni. W miejscu styku faz, lub w
jego pobliżu na cząsteczki i jony (ciał stałych, cieczy i gazów) działają siły adhezji. W wyniku
ich występowania stwierdza się, że :
 Na powierzchni fazy cząsteczki i atomy pozostają w innym stanie energetycznym. Dzięki
energii powierzchniowej, właściwości obszaru powierzchniowego są szczególne w
porównaniu do wnętrza fazy.
 Energia wewnętrzna fazy składa się z energii związanej z jednostką objętości fazy (uV) i
energii związanej z jednostką powierzchni fazy (uS). Całkowitą energie fazy wyraża wzór :
U=uVV+uSA
V - objętość fazy,
A – powierzchnia fazy.
Siły powierzchniowe, o ile nie są zrównoważone, powodują najczęściej powstawanie
różnic w stężeniu cząsteczki (związków, atomów) na powierzchniach stykających się faz, a
odpowiednią objętością z ich wnętrza. Zjawisko zmian stężenia substancji na powierzchni nosi
nazwę adsorpcji i jest innym procesem niż absorpcja, polegającej na przenikaniu substancji do
wnętrza fazy, w procesie dyfuzji. Ze względu na różne fazy, będące na powierzchni granicznej
wyróżniamy następujące rodzaje adsorpcji:
 Ciecz-gaz;
 Ciało stałe- gaz;
 Ciało stałe – ciecz;
 Ciecz – ciecz.
Adsorbentami nazywamy ciała stałe, mające zdolność do adsorpcji na swojej powierzchni
lub w porach innej substancji. Ze względu na mechanizm wyróżniamy dwa rodzaje adsorpcji:
 Adsorpcję fizyczną wywołują oddziaływania międzycząsteczkowe ( siły van der Waalsa,
wiązania mostka wodorowego). Charakteryzuje się ona niewielkim ciepłem adsorpcji,
odwracalnością procesu, może zachodzić wielowarstwowo (wiele warstw adsorbatu na
powierzchni adsorbentu);
 Adsorpcję chemiczną (chemisorpcję), w której występuje przejście elektronów pomiędzy
adsorbentem a adsorbatem. Charakteryzującą się dużym ciepłem adsorpcji (zbliżonym do
ciepła reakcji chemicznej) i drastycznymi warunkami dla wywołania procesu odwrotnego.
Adsorbat na powierzchni adsorbentu tworzy jedną (mono-) warstwę.
 Wyróżniamy adsorbenty nie porowate i porowate [ 2]. Te należące do pierwszej grupy
charakteryzują się niewielką powierzchnią właściwa nie większą niż 10m2 /g (przeciętnie około
1m2/g). Otrzymywane są w głównej mierze przez strącanie krystalicznych osadów lub mielenie
szklistych, bądź krystalicznych ciał stałych. Adsorbenty porowate mają powierzchnię właściwą,
która może dochodzić 3000m2/g. Silnie rozwinięta powierzchnia jest efektem dużej ilości porów
wewnątrz adsorbentu. Dla celów przemysłowych są one najczęściej formowane do postaci
granulek, kulek lub walców.
Adsorbenty porowate otrzymuje się zazwyczaj jedną z dwóch podstawowych grup metod.
W pierwszej z nich, małe cząsteczki zlepiają się i zrastają w miejscach zetknięcia - w ten sposób
formuję się szkielet. Metodą tą otrzymuje się żele krzemionkowe, aktywne tlenki glinu,
aktywowane tlenki magnezu i sita molekularne. Drugą metodą jest aktywacja gazami lub
cieczami powierzchni szeroko porowatych lub nie porowatych ciał stałych (np. koks, szkło).
„Teksturą adsorbentów” przyjęto nazywać opis zawierający charakterystykę struktury
porowatej ziaren. Średnice ich porów zmieniają się w szerokim zakresie od kilku dziesiątych do
kilkuset nanometrów. Zwyczajowo energię adsorpcji odnosi się do jednostki masy adsorbentu.
Wpływ na nią mają natura adsorbentu i adsorbatu, jak i tekstura adsorbentu. Rozmiar i kształt
porów może być różny. Zgodnie z nomenklaturą IUPAC, wyróżniamy trzy rozmiary porów:
 Mikropory- których rozmiary są porównywalne z rozmiarami cząsteczek, a szerokość
(średnica) ich porów (efektywna) mniejsze niż 2 nm (2 x10-9 m (20Å));
 Mezopory (pory przejściowe) których szerokości mieszczą się w zakresie 2 – 50 nm. W
mezoporach zachodzi adsorpcja mono- i polimolekularna, jak i kapilarna.
 Makropory – których szerokość porów jest większa niż 50 nm, a powierzchnia właściwa
jest niewielka i wynosi 0.5-2,0m2/g. Makropory służą głównie do transportu adsorbatu
wewnątrz ziarna.
„Za elementy charakterystyki jakości struktury porowatej uznaje się:
 Kształt powierzchni bocznej porów;
 Kształt przekroju poprzecznego porów;
 Profil porów w przekroju podłużnym;
 Krętość kanałów porów;
 Rodzaje połączeń porów (obustronnie i jednostronnie otwarte);
 Położenie porów (dzielimy je na uporządkowane i nie uporządkowane);
 Połączenie elementów ciała stałego.”

1.1.1 Charakterystyka częściej stosowanych adsorbentów.

Żele krzemionkowe (silikażel) stosuje się zazwyczaj do suszenia gazów i cieczy

organicznych. Ich skład chemiczny opisuje ogólny wzór SiO2 •nH2O. Żele otrzymuje się poprzez
koagulację mieszaniny kwasu siarkowego i krzemianu sodu. Wyróżnia się żele wąskoporowate
(15 nm) lub szerokoporowate (60 nm), a decyduje o tym technologia ich produkcji.
Aluminożel (aktywowany tlenek glinu) nie składa się wyłącznie z tlenku glinu, ale zawiera
również niewielkie ilości innych tlenków (np. Na, Si, Fe, Ti). Adsorbent ten znalazł zastosowanie
do usuwania lotnych związków fluoru.
Węgle aktywne otrzymuje się wyniku karbonizacji materiału węglowego, a następnie jego
aktywacji (np. parą wodną, CO2 lub KOH). Adsorbenty węglowe mogą różnić się miedzy sobą w
dużym stopniu, ze względu, iż na strukturę porowatą ma wpływ materiał wyjściowy, warunki
karbonizacji i aktywacji. Zawsze istnieją w nich pory o rozmiarach mezo-, makro- i mikroporów.
Sita molekularne swoim zakresem obejmują zeolity i sita węglowe. Te pierwsze są
krystalicznymi glinokrzemianami, zbudowanymi z połączonych jonami tetraedrów SiO 4 i AlO4 .
Cechą zeolitów jest mała zmienność porów dla jednego adsorbentu (z przedziału 0,3 -1,1nm). W
zależności od budowy (przestrzenne ułożenie poliedrów) zeolity dzielimy na typy: A, X i Y.
Istnieją 2 klasyfikacje zeolitów.

Klasyfikacja Typ zeolitu

Amerykańska 3A 4A 5A 10X 13X
Rosyjska KA NaA CaA CaX NaX
Średnica otworów wejściowych 0,3 0,4 0,5 0,8 0,9
[nm]

A X

Rysunek 1: Model sieci zeolitu typu A i X, oraz kształt przestrzeni wewnętrznej tych zeolitów.

Kationy metali alkalicznych w strukturze zeolitu mogą być łatwo wymienione na inne
kationy (np. Mg2+, Ca2+, H +), dzięki czemu otrzymuje się inną odmianę zeolitu.

Regeneracja zużytych sit cząsteczkowych może być prowadzona w następujący sposób:

 Desorpcja w podwyższonej temperaturze;
 Desorpcja pod obniżonym ciśnieniem;
 Płukanie złoża gazem obojętnym;
 Wypieranie adsorbatu substancją łatwiej się desorbującą w podwyższonej temperaturze.
 Sita węglowe są nowym typem adsorbentów węglowych. Do ich produkcji wykorzystuje
się różne rodzaje polimerów.

1.1.2 Równowaga adsorpcyjna dla układu gaz-ciało stałe.

Ilość substancji (adsorbatu) zaadsorbowanej na powierzchni adsorbentu nazywamy

adsorpcją lub wielkością adsorpcji i jest ona wyrażana w g/g, kg/kg, kg/m3 lub mol/g. Wielkość
adsorpcji równowagowej (równowagowa masa adsorbatu zaadsorbowana na powierzchni 1g
adsorbentu) oznaczana jest a* i jest zależna od warunków panujących w układzie i prężności par
adsorbowanego gazu.

Przy założeniu, iż temperatura jest stała, otrzymujemy izotermę adsorpcji opisaną

równaniem:

W równaniu tym a* - oznacza adsorpcję równowagową, kg/kg, p – prężność par adsorbowanego

związku chemicznego w fazie gazowej, Pa, pS – prężność par adsorbowanego związku
chemicznego, znajdującego się nad cieczą w stanie równowagi w temperaturze adsorpcji, Pa.

Według Brunauera wyróżnia się5 głównych typów izoterm adsorpcji gazów i par (rys.2 )

Rysunek 2: Typy izoterm adsorpcji gazów i par wg Brunauera.

Izoterma I-go typu odpowiada izotermie Langmuira i charakteryzuje się monotonicznym

zbliżaniem do granicy (am), odpowiadającej monocząsteczkowej warstwie, na całej powierzchni
adsorbentu. Izoterma typu II odpowiada adsorpcji par i związków chemicznych na adsorbentach
porowatych. Wyróżnić w niej można 3 następujące części: część 1a odpowiadająca izotermie
typu I (pkt A-B); część 2a odpowiada tworzeniu się wielocząsteczkowej warstwy adsorbatu (pkt
B-C), a część 3a (od pkt C) opisuje proces kondensacji kapilarnej. Izoterma typu 3-go opisuje
sytuację gdy siły występujące pomiędzy adsorbatem a adsorbentem są znacznie mniejsze, przez
co zachodzi wyłącznie kondensacja kapilarna (np. para wodna adsorbowana na węglach
aktywnych). Izotermy IV i V typu są rzadko spotykane: typ IV składa się z II i I, w których
moment zmiany typu jest zależny od prężności względnej. Typ V składa się z izoterm III i I, w
którym dopiero przy bardzo wysokim stężeniu substancji właśnie adsorbowanej zachodzi proces
adsorpcji.

1.1.2.1 Izotermy adsorpcji.

Izotermy adsorpcji służą do bilansów materiałowych procesów adsorpcji. Do

podstawowych równań opisujących izotermy adsorpcji należą:
 równanie liniowe Henry'ego. Może być stosowane przy bardzo małych prężnościach par w
fazie gazowej.

Gdzie : H- stała Henry’ego, p – prężność par w fazie gazowej.

 równanie adsorpcji Freundlicha. Jest prostym równaniem, jednakże nie zawsze

potwierdzającym się w badaniach doświadczalnych.

Gdzie: k i n są stałymi charakterystycznymi dla danego układu.

 równanie adsorpcji Langmuira. Wyprowadza się je z teorii, wg której na powierzchni

adsorbentu istnieje określona liczba miejsc aktywnych, do których może przyłączy się tylko
1 cząsteczka adsorbatu (na drodze chemicznej lub fizycznej). Liczba miejsc aktywnych jest
ściśle określona am, a liczba miejsc zajętych a* i pustych a0 stanowi ich sumę.

Gdzie: k jest wielkością charakterystyczną dla układu adsorbat-adsorbent zależną od temperatury.

 równanie adsorpcji Redlicha-Petersona. Jest empirycznym równaniem, dokładniejszym

rozwinięciem równania Langmuira.
 równanie adsorpcji Kisarowa. Jest rozwinięciem równania Langmuira, uwzględniającym siły
przyciągania między cząsteczkami adsorbatu w porowatych adsorbentach.

Gdzie: A, B i n są wyznaczane doświadczalnie dla każdego układu i temperatury.

 równanie adsorpcji BET. Według tej teorii cząsteczka adsorbatu trafiając na zajęte miejsce
tworzy na nim krótkotrwały kompleks adsorpcyjny. W momencie zbliżania się ciśnienia par
adsorbatu do ciśnienia pary nasyconej, malej liczba wolnych miejsc aktywnych, a rośnie
liczba kompleksów adsorpcyjnych. W ten sposób powstają kolejne warstwy adsorbatu.
 równanie adsorpcji Hüttiga. Jest rozwinięciem izotermy BET o możliwość desorpcji
zaadsorbowanych cząstek, z głębszych, uformowanych warstw adsorbatu.

1.2 Adsorpcja zmiennociśnieniowa.

Adsorpcja zmiennociśnieniowa (PSA) jest techniką rozdzielania i oczyszczania gazów [ 3].

Istnieje obecnie kilka technologii opartych na podobnych zasadach selektywnej sorpcji
wybranych związków, czy grup związków. Na bazie technologii PSA opracowano wiele
podobnych procesów, stosowanych do separacji różnych gazów. Należą do nich TSA (adsorpcja
zmiennotemperaturowa), VSA (adsorpcja zmiennociśnieniowa, pod niskimi ciśnieniami), VPSA i
TPSA (hybrydy powyższych metod). Najważniejszymi procesami przemysłowymi
prowadzonymi przy jej użyciu są:
 Osuszanie gazów;
 Odzysk rozpuszczalników;
 Frakcjonowanie powietrza;
 Produkcji i separacji wodoru z gazów procesowych (np. reforming metanu, przemysł
rafineryjny);
 Separacji metanu i ditlenku węgla z gazów wysypiskowych;
 Separacji izoparafin;
 Odwodnienie alkoholu;

Na świecie pracuje kilkaset tysięcy instalacji PSA. Jest to proces cykliczny, stosowany do
rozdzielania słabo się adsorbujących mieszanin gazowych, np. do: odzyskiwania i oczyszczania
wodoru, wydzielania tlenu z powietrza, rozdziału parafin od izoparafin itp. Proces ten jest
obecnie podstawową i najnowocześniejszą metodą separacji. Rozmiar instalacji, jak i czystość
rozdzielanych gazów jest kwestią bardziej ekonomiczną, niż wynikającą z problemów techniczne
(np. małe gabaryty i 90%-owy O2 dla placówek medycznych, duże wielkości strumieni gazów i
99,999% H2 przy SMR).
Główne zalety PSA, to:
- niewielkie zużycie energii,
możliwość otrzymania produktu o bardzo dużej czystości.
Proces PSA zasadza się na selektywnej adsorpcji składników rozdzielanej mieszaniny
gazowej na stałej mikroporowato-mezoporowatej fazie, pod podwyższonym ciśnieniem. Z
kolumny adsorpcyjnej odbierany jest wówczas strumień gazu wzbogaconego w składniki nie
zaadsorbowane. Desorpcja ma miejsce w trakcie obniżania ciśnienia do wartości początkowej.
Zdesorbowany gaz zawiera większą ilość składnika zaadsorbowanego.

Pojedynczy cykl pracy kolumny adsorpcyjnej przebiega w czterech etapach:

Etap 1: Sprężanie gazów w kolumnie - jedno- lub wielostopniowe podwyższenie ciśnienia w
adsorberze do wymaganego poziomu za pomocą gazu oczyszczonego lub surowego.
Etap 2 (etap zasilania): Przepływ sprężonego gazu przez złoże adsorbentu - z mieszaniny
gazowej na złożu zachodzi adsorpcja łatwiej adsorbującego się składnika pod zwiększonym
ciśnieniem.
Etap 3 (wydmuch): Rozprężanie gazu w kolumnie - jedno- lub wielostopniowym obniżaniu
ciśnienia gazu przez odcięcie dopływu gazu zanieczyszczonego i odpływu gazu oczyszczonego.
Zachodzi desorpcja zaadsorbowanego składnika i odprowadzenie go poza aparat.
Etap 4: Płukanie złoża adsorbentu pod zmniejszonym ciśnieniem polegające na
przeciwprądowym przepuszczaniu części oczyszczonego gazu przez kolumnę. Zachodzi głęboka
desorpcja substancji zaadsorbowanych na etapie zasilania.
Wspólną cechą wszystkich adsorberów do rozdzielania mieszanin gazowych metodą PSA
jest cykliczna zmiana ciśnienia oraz kierunków przepływu gazu w kolumnie. Pojedynczy aparat
pracuje okresowo - przeprowadza się w nim na przemian adsorpcję i desorpcję, dlatego dla
uzyskania ciągłości procesu stosuje się dwie lub więcej kolumn o przesuniętym w fazie cyklu
pracy.
Celem procesu PSA otrzymanie największej ilości możliwie najczystszego gazu. Uzyskuje się to,
dobierając odpowiednie parametry procesu, tzn.:
- zestaw sit cząsteczkowych o dużej selektywności,
- ustalenie optymalnej długości złoża,
- dobranie ciśnienia adsorpcji i desorpcji,
- ustalenie odpowiedniego natężenia strumienia gazu na wlocie do adsorbera w celu
uzyskania ostrego frontu adsorpcji,
- ustalenie czasu trwania poszczególnych etapów procesu.

W innym zakresie ciśnień pracuje instalacja VPSA, w której adsorpcja ma miejsce przy
naroście ciśnienia do wartości atmosferycznej, a desorpcja pod próżnią. Połączenie tych
procesów daje możliwość pracy w szerokim zakresie ciśnień, jak i adsorpcji różnych składników
gazu (VPSA). Procesy te nie są izobaryczne i izotermiczne, i wymagają stałej kontroli, przy czym
ilość par adsorberów działających naprzemiennie może być dowolna.

Rysunek 3: Schemat budowy adsorbera [ 4].

 Proces PSA/VSA składa się z wielu etapów, spośród których, za najważniejsze można
uznać [ 5]:
 Wzrost ciśnienia w adsorberze. Szybkość jego przyrostu ma kluczowe znaczenie i jest w
głównej mierze wyznaczane doświadczalnie dla wybranej instalacji;
 Adsorpcja, w trakcie której, w kolumnie panuje wysokie ciśnienie. Adsorbowany gaz jest
zatrzymywany w porach, a pozostały strumień jest wycofywany z drugiej strony
adsorbera;
 Obniżanie ciśnienia w adsorberze. Ma miejsce zanim zatrzymywany gaz przebije złoże
kolumny. Zazwyczaj odbywa się na drodze wyrównywania ciśnienia w 2 adsorberach
(mniejsze straty energii);
 Wydmuchiwanie. W tym etapie usuwane są najbardziej zaadsorbowane cząsteczki gazów.
Polega on na przeciwprądowym (w stosunku do adsorpcji) wydmuchiwaniu gazów z
adsorbera, pod najniższym ciśnieniem;
 Oczyszczanie. Przedmuch przeciwprądowo inertnego gazu (lub ostatnio
zaadsorbowanego), mający na celu oczyszczenie adsorbera z najcięższych gazów.
Prowadzi się go po możliwie najniższym ciśnieniem;
 Przemywanie. W instalacjach VPSA w których adsorbowane są ciężkie związki zalecany
jest współprądowy przedmuch adsorbera w celu lepszej separacji z lekkimi gazami;
 Wyrównywanie ciśnień. W celu minimalizacji start ciśnień (energii) strumienie z
obniżania ciśnienia kierowane do drugiego adsorbera.
Dobór rodzaju adsorbenta zależy od gazów jakie mają być rozdzielane [ 6]. Cały czas trwają
pracę nad rozwojem ich właściwości, w celu stworzenia sorbentu najlepszym współczynniku
rozdziału i parametrach mechanicznych. Ogólnie, można je podzielić na
 Węgle aktywne;
 Zeolity (np. do tlenu zeolity A i X, czy nowy adsorbent nazwany: AgLiLsx).
 Tlenki glinu;
 Żele krzemionkowe;
 Sorbenty polimerowe.

Wśród nowych rozwiązań w zakresie technologii PSA, mających na celu zwiększenia jej
efektywności, są [3]:
 Szybkie PSA - czas pracy 1 cyklu instalacji jest skrócony z kilku minut do kilku sekund.
Skróceniu ulegają wszystkie etapy procesu. Efektywność układu wzrasta kosztem
czystości produktu (limitacja kinetyczna procesu adsorpcji).
 SERP (sorption-enhanced reaction processes) - jest procesem, w którym zachodzi
równowagowa reakcja (chemisorpcja) w złożu adsorbentu jednego z produktów reakcji.
Jest on następnie oddzielany od pozostałych. W pilotowej instalacji SERP-H2
prowadzono proces reformingu metanu w celu otrzymania H 2, z jednoczesną
chemisorpcją CO2. Powstały gaz zawierał ponad 90% H 2, przy czym resztę stanowił
metan.
 HTPSA (high-temerature PSA) - opiera się na chemisorpcji CO2 w temperaturze około
200°C, z jednoczesnym usuwaniem wilgoci z gorącego gazu wysypiskowego, bez
potrzeby jego schładzania.
2 Cel ćwiczenia.

Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z zasadami działania instalacji VPSA, na przykładzie
rozdziału powietrza do tlenu i azotu. W trakcie zajęć należy zapoznać się z praktycznymi
rozwiązaniami konstrukcyjnymi zastosowanymi w instalacji, prześledzić drogi strumieni gazów.
Do zadań należy uruchomienie instalacji i wykonanie serii pomiarów składu gazu oraz
sporządzenie raportu z przeprowadzonych badań.

3 Instrukcja obsługi instalacji PSA/VPSA.

3.1 Procesy stosowane w instalacji PSA/VPSA

Wielkolaboratoryjna instalacja VPSA , pozwala na prowadzenie procesów rozdziału:

 Powietrza, celem wytworzenia tlenu na zeolitowych sitach molekularnych;
 Powietrza, celem wytworzenia azotu na węglowych sitach molekularnych;
 Mieszanin CH 4 -N2 -O2, celem usuwania ditlenku węgla na węglowych sitach
molekularnych;
 Mieszanin CH 4 -N2, celem wzbogacenia metanu na węglach aktywnych;
 Mieszanin CH 4 -N2 - CO2, na klinoptylolitach naturalnych;
 Usuwania CO2 z biogazu, odsiarczonego w module odsiarczania.

3.2 Budowa instalacji PSA/VPSA.

3.3 Praca instalacji.

Uruchomienie i obsługa instalacji VPSA jest dopuszczalne tylko i wyłącznie w obecności

prowadzącego zajęcia! W trakcie zajęć instalacja będzie pracować bez zbierania powietrza w
buforze V-09. Gazy są odprowadzane przez zawory ZK-9 i ZK-7.

3.3.1 Rozruch.

1. Przy pomocy pompy próżniowej (P-05) odprowadza się gazy z instalacji poprzez zawór K-9.
 Odkręcić zawór K-9, następnie załączyć pompę P-05.

2. Załączyć pompę powietrza, wtłaczającą powietrze do mieszalnika V-01 lub zbiornika

buforowego V-02 (Po osiągnięci określonego ciśnienia, poprzez zawór ZA-1 pobiera się
próbkę gazu do analizy.

3. Zamknąć zawory ZR-7 i ZK-8. Wyłączyć pompę P-05.

4. Otworzyć zawory ZK-9 i ZK-7

5. Uruchamia się procedurę recepty startowej (recepta 1) modułu PSA/VPSA umożliwiającej

indywidualne otwieranie zaworów modułu PSA.

6. Gaz cyrkuluje w instalacji przy pomocy pompy P-10, a z pominięciem pompy P-05. Zawór
ZR-8 ma być otwarty, a ZR-7 i ZK-8 zamknięte.

7. Pobiera się próbki gazu celem analizy jego składu.

3.3.2 Praca badawcza

Następnie uruchamia się moduł VPSA poprzez uruchomienie ze sterownika zaprogramowanej

procedury realizacji procesu. Wykonuje się:
 Regulację nastaw regulatorów kontaktowych KV-PC-1;
 Regulację odbioru produktu górnego zaworem ZR-10 (otwarty);
 Regulację ciśnienia w buforze V-09, regulatorem kontaktowym KV-PC-2 (nie więcej
niż 110-120kPA abs, ponieważ mierniki M-7 i M-8 mogą ulec uszkodzeniu!);
 Regulację szybkości odbioru produktu górnego przy pomocy zaworu ZR-7 (proces
VPSA)
 Analizę składu rozdzielanych gazów metodą chromatograficzną (tlenu), pobierając
próbki z zaworów ZA-1, ZA-2 i ewentualnie ZK-9 (prawidłowy bilans składników).
Analizę dokonuje się w cyklicznie, w czasie. Odnotowuje się wskazania manometrów
(PI-1do PI-9; PC-1; PC-2; PC-6) i przepływomierzy (M-7 i M-8) .
Ilości zebranych produktów zliczane są przez liczniki gazowe (M-7 i M-8) pod ciśnieniem
atmosferycznym. Eksperyment prowadzi się dla określonego sumarycznego natężenia przepływu
gazów (suma M-7 i M-8).
Uwagi:
W przypadku prowadzenia badań nad rozdziałem powietrza instalacji z niezależnego źródła
(butle, dmuchawy) produkty rozdziału odprowadza się do atmosfery poprzez ZK-9 i ZK-7. Próbki
do celów analitycznych pobiera się z zaworów ZA-1, ZA-2 i ewentualnie ZK-9 (prawidłowy
bilans składników).

3.3.3 Zatrzymanie instalacji.

Zatrzymanie instalacji polega na:

 Wyłączeniu pompy próżniowej;
 Wyłączeniu pompy obiegowej;
 Zatrzymaniu procesu PSA przez komendę stop lub wyłączenie sterownika.

Uwagi:
 W razie potrzeby instalację opróżnia się poprzez odprowadzenie gazów do atmosfery.
 W przypadku wykonywania badań innych mieszanek gazowych, instalację należy
opróżnić przy pomocy pompy próżniowej i kilkukrotnie przepłukać nową mieszanką
wytworzoną w mieszalniku V-01.
 W trakcie badań wypełnia się raporty eksperyment, w tym wszystkich ciśnień w
poszczególnych procesach.

1J. Ościk; Adsorpcja; PWN 1973r

2M.L. Paderewski; Procesy adsorpcyjne w inżynierii chemicznej; WNT 1999r
3 Sircar S.; COMMENTARIES. Pressure Swing Adsorption; Ind. Eng. Chem. Res. 2002, 41, 1389-1392
4A. M. Ribeiro, C. A. Grande, F. V.S. Lopes, J. M. Loureiro, A. E. Rodrigues; A parametric study of layered bed
PSA for hydrogen purification; Chemical Engineering Science 63 (2008) 5258 -- 5273
5Z. Liu, C. A. Grande, P. Li, J. Yu, A. E. Rodrigues,; Multi-bed Vacuum Pressure Swing Adsorption for carbon
dioxide capture from flue gas; Separation and Purification Technology xxx (2011) xxx–xxx
6
S.S. Hashim, A.R. Mohamed, S. Bhatia; Oxygen separation from air using ceramic based membrane technology
for sustainable fuel production and power generation; Renewable and Sustainable Energy Reviews 15 (2011) 1284–
1293