CHƯƠNG 3:TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT, SỨC BỀN CHO

MỘT SỐ CƠ CẤU CHÍNH

3.1. Lực tác dụng trong hệ truyền dẫn

3.1.1. Xác định chế độ làm việc giới hạn của máy
Chế độ làm việc của máy bao gồm chế độ cắt gọt, chế độ bôi trơn làm
lạnh, an toàn… Một máy mới đã thiết kế, chế tạo xong phải quy định rõ ràng
về chế độ làm việc của máy trước khi đưa vào sản xuất. Trong mục này chỉ
xác định chế độ cắt gọt giới hạn của máy làm cơ sở tính toán động lực học
máy cắt kim loại. Hiện nay, có nhiều phương pháp xác định chế độ cắt gọt
giới hạn khác nhau: chế độ cắt gọt cực đại, chế độ cắt gọt tính toán, chế độ cắt
gọt để thử máy.
3.1.1.1. Chế độ cắt gọt cực đại
Theo kinh nghiệm tính s, v, t bằng các công thức (tr 86 sách thiết kế máy
cắt kim loại )
t max=C . √3 d max

Trong đó C = 0,7 đối với thép

dmax – đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên máy mới, tham
khảo máy 1K62 ta có dmax = 400( mm)
t max=C . √3 d max =0,7.√3 400 = 5,16 [mm]

1 1
t min =( ÷ ). t max
2 4
1 1
Smax =( ÷ ). t max
3 7
1 1
Smin =( ÷ ) . S max
5 10
C v min
v min= xv yv
t max . S max

C v max
v max= xv yv
t min .S
min
Sử dụng chế độ cắt gọt cực đại sẽ dẫn đến toàn bộ chi tiết máy làm việc với
tải cực đại, tăng kích thước và trọng lượng máy. Thực tiễn chứng tỏ rằng
người công nhân không cho máy làm việc hết tải trọng. Độ bóng, độ chính
xác, trình độ nghề nghiệp và những yếu tố khác là nguyên nhân hạn chế khả
năng sử dụng của máy. Để tính toán hợp lý hơn có thể dùng chế độ cắt gọt
tính toán.
3.1.1.2. Chế độ cắt gọt tính toán
Chuỗi vòng quay n của máy sbiến đổi từ n min -n max, Z cấp độ khác nhau. Chuỗi
lượng chạy dao S biến đổi từ Smin - Smax , Z cấp độ khác nhau. Tại các trị số
n min ,Smin máy làm việc với M x max

Vì vậy phải xác định trị số ntính , Stinh theo công thức: (tr132 sách thiết kế máy
cắt kim loại

ntính =nmin .
√
4 nmax
nmin

3.1.2. Chế độ cắt gọt thử máy

Chế độ thử máy là do người thiết kế hoặc nhà máy sản xuất quy định. Trước
khi đưa máy mới vào sản xuất, nhà máy chế tạo phải nghiệm thu máy theo
một chế độ kiểm nghiệm nhất định. Thử máy có tải với các chế độ cắt nhanh,
cắt mạnh mục đích để kiểm tra các cơ cấu và chi tiết máy làm việc ổn định.
Nếu nơi sử dụng máy làm việc với chế độ cắt cao hơn, các cơ cấu và chi tiết
máy bị hư hỏng, nhà máy chế tạo sẽ không chịu trách nhiệm, vì vậy ta có thể
chọn chế độ thử máy để tính toán sức bền các chi tiết máy mới tương tự với
máy đã sản xuất.
 Xác định lực tác dụng trong truyền dẫn
Vì phần thiết kế máy mới ta đã sử dụng máy 1K62 làm máy tham khảo nên
ta chọn chế độ cắt gọt thử máy 1K62 để tính toán động lực học của toàn máy
 Xác định lực cắt Pcắt và lực chạy dao Q:
Phân tích các thành phần lực tác dụng lên cơ cấu chấp hành:
Lực cẳt ⃗P=⃗
P x +⃗
P y +⃗
Pz

Với P x : thành phần lực dọc trục

P y : thành phần lực hướng tâm

P z : thành phần lực tiếp tuyến
 Hình 3.1:Mô tả lực cắt
Công thức tính lực cắt máy tiện (tr 90 sách thiết kế máy cắt kim loại )
P x = C.t X . s Y

P y = C.t X . s Y

P z = C.t X . s Y

C: hệ số kể đến ảnh hưởng của tính chất vật liệu gia công
t: chiều sâu cắt [mm]
s: lượng chạy dao [mm/vòng]
Thử có tải:
Tham khảo Chế độ thử máy ở nhà máy Cơ khí Hà Nội (TTTKMCKL-
trang 219) với máy T620 ta chọn chế độ thử có tải sau:
Thông số chế độ cắt:
Đường kính phôi:𝜙115[𝑚𝑚]
Chiều dài chi tiết: l = 2000 [mm].
Vật liệu phôi là thép 45.
Độ cứng bề mặt phôi HRB=207
Vật liệu dao cắt là thép gió P18.
Tốc độ trục chính n = 40 [vg/ph].
Bước tiến dao s = 1,4 [mm/vg].
Chiều sâu cắt t = 6 [mm].
Theo công thức trên, các hệ số C, x, y tra bảng II – 1(T90) ta có
Các lực thành phần:
P x = 650. 61 , 2.1 , 4 0 ,65= 6945,09[𝑁]

P y = 1250. 6 0 ,9 .1 , 4 0 ,75= 8069,42[𝑁]

P z = 2000. 61 .1 , 4 0 ,75= 15444,62[𝑁]

 Thử công suất

Dao tiện T15K6 Thông số chế độ cắt:
Đường kính phôi Ø 70 [mm]
Chiều dài chi tiết l = 350 [mm]
Vật liệu phôi: thép 45
Tốc độ trục chính n = 400 [vg/ph].
Bước tiến dao s = 0,39 [mm/vg]
Chiều sâu cắt t = 5 [mm].
Tương tự như trên ta tính được các lực thành phần như sau
P x = 650. 51 ,2 .0 , 390 , 65= 2431,47[𝑁]
P y = 1250. 50 , 9.0 , 390 ,75 = 2625,92[𝑁]
P z = 2000. 51 , 0.0 , 390 ,75 = 4935,13[𝑁]
 Tính lực chạy dao Q
Theo công thức thực nghiệm của D.N. Rê-sê-tốp và T.A. Lê-vít
(TTTKMCKLtrang 92), với máy tiện có sống trượt lăng trụ thì lực
chạy dao Q tính theo công thức:
𝑄 = 𝑘. P x + 𝑓.( P z + 𝐺)
Trong đó:
G – trọng lượng phần dịch chuyển; G = 250 kg = 2500 [N]
f – hệ số thu gọn ma sát trên sống trượt; f = 0,15 ÷ 0,18
k – hệ số tăng lực ma sát do P x tạo momen lật; k = 1,15
Theo chế độ thử tải ta có: P x = 6945,09(𝑁); P z = 15444,62[𝑁]
→ 𝑄 = 𝑘. P x + 𝑓( P z + 𝐺) = 1,15.6945,09 + 0,16. (15444,62 + 2500) =
10857,99[𝑁]
Theo chế độ thử công suất: 𝑃𝑥 = 2413,47(𝑁); 𝑃𝑧 = 4935,13[𝑁]
→ 𝑄 = 𝑘. P x + 𝑓( P z + 𝐺) = 1,15.2413,47 + 0,16. (4935,13 + 2500) =
3965,11[𝑁]
 Tính momen xoắn của động cơ
 Trong hộp tốc độ, khi máy làm việc M x của động cơ điện ( M xdc ) phải cân
bằng với M x lực cắt ( M x P ) và M x ma sát ( M xms ) trong các cặp truyền
c

động:
n
M xdc = i 0. M xPc +∑ M xms .i k
i=1

hay M xdc = M xPc .i0 /

Trong đó: i 0 - tỷ số truyền tổng cộng của xích
i k - tỷ số truyền từ cặp có 𝑀𝑥𝑚𝑠 tới trục chính
 - Hiệu suất chung của bộ truyền dẫn ;  = 0,70 
0,85;
lấy  = 0,8
M xPc - mômen xoắn do lực cắt gây ra:
d
M xPc = P z . 2
- Chế độ thử có tải:
115
M xPc = 15444,62.
2
= 888065,65[𝑁. 𝑚𝑚]
40 , 0
i0
→ M xdc M
= xPc . = 888065,65. 1440 = 30835,61 [N.mm]
❑ 0 ,8
- Khi thử công suất:
70
M xPc = 4935,13. = 172729,55 [N.mm]
2
i0 400
→ M xdc = M xPc . i = 172729,55. 1440 = 59975,53 [N.mm]
0
0,8

3.1.3. Tính công suất của động cơ điện

3.1.3.1. Xác định động cơ truyền dẫn chính
Công suất động cơ gồm có: N dc = N c + N o + N p
Trong đó: N c - công suất cắt
N o - công suất chạy không.
N p - công suất phụ tiêu hao do hiệu suất và do những nguyên nhân
ngẫu nhiên ảnh hưởng đến sự làm việc của máy.
Công suất động cơ điện phải khắc phục ba thành phần công suất trên, bảo
đảm cho máy làm việc ổn định.
Thường N dc chiếm 70  80 N dc , cho nên có thể tính gần đúng công suất động
cơ điện theo công suất cắt .
 N dc = N c [𝑘𝑊]( tr 93 sach thiết kế máy cắt kim loại)
❑
Với :  - hiệu suất chung của bộ truyền dẫn ;  = 0,70  0,85 , lấy 
= 0,8
 Tính công suất cắt:
Pz . v
Nc = [𝑘𝑊] ( tr 93 sach thiết kế máy cắt kim loại)
60.102.9 , 81
Trong đó P z- lực cắt chọn [N]
v - tốc độ cắt chọn [m/ph]
π .d .nπ .70 .400
Ta có : v = 1000 = 1000
= 87,96 [m/ph]
Pz . v 4935 , 13.87 , 96
→ Nc = = 60.102 .9 , 81 = 7,23 [kW]
60.102.9 , 81
Vậy công suất gần đúng của động cơ điện được tính qua công suất cắt
7 ,23
N dc = N c = = 9,04[𝑘𝑊]
❑ 0,8
Do đó ta chọn động cơ điện theo tiêu chuẩn N dc = 10 [kW]
3.1.3.2. Xác định công suất chạy dao
Ta có thể xác định công suất chạy dao bằng 2 phương pháp:
Tính theo tỷ lệ với công suất động cơ chính
N dc = 𝐾. N dc ( tr 94 sach thiết kế máy cắt kim loại)
s v

Với K = 0,04 (máy tiện,rơ vôn ve, khoan), ta có:

N dcs = 0,015.10 = 0,15 [𝑘𝑊]

Phương pháp này chỉ nên dùng để tính ước lượng sơ bộ công suất chạy dao.
Khi tính động lực học các chi tiết máy trong hộp chạy dao nên dùng phương
pháp sau:
 Tính theo lực chạy dao
Q. v s
N dc = 4 [𝑘𝑊] ( tr 94 sach thiết kế máy cắt kim loại)
s
612.10 .η cd .9 , 81
Trong đó: v s - tốc độ chạy dao (mm/ph); v s = 𝑠. 𝑛 = 0,39.400 = 156
[mm/ph]
η cd- hiệu suất chung của cơ cấu chạy dao ; η cd≤ 0,15 ÷ 0,2.
Lấy η cd= 0,15
Q - lực kéo (N) ; Q = 3965,11 [N].
Q. v s 3965 , 11.156
→ N dcs = 4 = 4 = 0,07[𝑘𝑊]
612.10 .η cd .9 , 81 612.10 .0 ,15.9 , 81
3.1.4. Tính sơ bộ dường kính trục
Từ tốc độ lớn nhất và nhỏ nhất trên từng trục, từ đó ta có thể tính ra số vòng
quay tới hạn của trục theo công thức (TTTKMCKL-trang 132):

ntính =nmin .
√
4 nmax
nmin
[ vg /ph]

Công suất trên từng trục: N trục = N đc . [kW]

Với  là hiệu suất của các bộ truyền, chi tiết từ động cơ tới trục.  =ηi , ηi là
hiệu suất của các bộ truyền đai, bánh răng, cặp ổ lăn... ta có:
Hiệu suất của 1 số bộ truyền:
- Bánh răng trụ = 0,98
- Đai thang = 0,95
- ổ lăn = 0,99
- Li hợp ma sát = 0,8 – 0,9
- ô trượt = 0,96
- Vít me đai ốc = 0,7
- Đai thẳng = 0,96
Mômen xoắn tính toán trên từng trục:
N trục
M x tính =9,55.106. [Nmm] (Thiết kế dẫn động cơ khí)
n tính
Đường kính sơ bộ của các trục:
d sơ bộ=C .
√
3 N trục
ntính
[mm] (C=100÷ 150 ¿ Lấy C=100

Sơ đồ tính:
Trục động cơ :
nmax đc =1440 [vg/ph].
nmin đc =1440 [vg/ph].
Nđc =10 [kW]

 Trục I:
142
nmaxI=1440. 254 = 805 [vg/ph].
nmin I = 805 [vg/ph].
NI = 10.0,96. 0,99 = 9,5 [kW].
 Trục II:
55
nmaxII=805. 35 = 1265[vg/ph].

50
nminII=805. 40 = 1006,25 [vg/ph].

NII = 9,5.0,98.0,99 = 9,22 [kW].

 Trục III:
54
nmaxIII=1265. 54 = 1265 [vg/ph].

31
nminIII=1006,25. 77 = 405,11 [vg/ph].

NIII = 9,22.0,98.0,99 = 8,95 [kW].

 Trục IV:
55
nmaxIV=1265. 55 = 1265 [vg/ph].

22
nminIV=405,11. 88 = 101,28 [vg/ph].

NIV = 8,95. 0,98 . 0,99 = 8,68 [kW].

 Trục V:
55
nmaxV=1265. 55 = 1265 [vg/ph].

22
nminV= 101,28. 88 = 25,32[vg/ph].

NV = 8,68. 0,98 . 0,99 = 8,42[kW].

Trục VI:
66
nmaxVI= 1265. 42 = 1987,86 [vg/ph].

27
nminVI= 25,32 . 54 = 12,66 [vg/ph].

NVI = 8,42 . 0,98 . 0,99 = 8,17 [kW].

 Thông Nmax Nmin ntính Ntrục Mtính dsơ bộ dchọn
số [vg/ph] [vg/ph] [vg/ph] [kW] [Nmm] [mm] [mm]
Trục
Động cơ 1440 1440 1440 10,00 66319,4 19,08 20
I 805 805 805 9,5 112701,86 23,9 30
II 1265 1006,25 1065,5 9,22 82638,2 21,55 25
III 1265 405,11 538,52 8,95 158717,41 24,72 25

IV 1265 101,28 190,39 8,68 435390,5 37,51 40

V 1265 25,32 67,32 8,42 1194459,3 52,51 55

VI 1987,86 12,66 44,81 8,17 1741207,32 59,53 60

Bảng 3.1: Thông số của hộp tốc độ

Kết luận:Các đường kính được chọn nên chọn theo đường kính tiêu chuẩn tại các
tiết diện lắp bánh răng và ổ bi.Tại các tiết diện khác,ta có thể lấy tăng hay giảm tùy
thuộc vào kết cấu và lực tác dụng.Ở đây d chọn tra theo trang195-sách thiết kế dẫn
động cơ khí [1].

3.1.5 Tính bánh răng

a .Chọn vật liệu để chế tạo :
Theo bảng 6-1 và 6-2 sách TKDĐCK chọn:
Vật liệu bánh nhỏ : Thép 40X thấm Nitơ đạt độ cứng bề mặt 60 HRC,
σHlim1=1050 Mpa ; σFlim1=12.HRC + 30 = 12.60 + 30 = 750 Mpa ; σch1=800 Mpa
HB1 = 605 HB
Vật liệu bánh lớn : Thép 40X tôi thể tích đạt độ cứng bề mặt 45 HRC
σHlim2= 17.HRC + 200 = 17.45 + 200 = 965 MPa; σFlim2= 550 MPa
HB2 = 425 HB
b .Xác định ứng suất cho phép
Ứng suất tiếp xúc cho phép [σH] và ứng suất uốn cho phép [σF] xác định theo các
công thức:
Trong đó:

+ và :lần lượt là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép
ứng với số chu kì cơ sở.
+ SH , SF :Hệ số an toàn khi tính về ứng suất tiếp xúc và uốn.
Tra bảng 6.2-94 Sách TTTKHDĐCK [1] được:

● { S H 1=1 ,1
Bánh răng nhỏ: S =1 ,75
F1

● Bánh răng lớn: { S H 2=1 ,1

S F 2=1 ,75

- KFC :Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải.

- KHL, KFL : Hệ số tuổi thọ,xét đến ảnh hưởng của thời hạn phục vụ và chế độ

tải trọng của bộ truyền,được xác đinh theo công thức:

Ở đây:
- mH, mF : Bậc của đường cong mỏi khi thử về ứng suất tiếp xúc. Do bánh

răng có HB > 350 nên m H =mF =9

- NHO, NFO : Số chu kỳ thay đổi về ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn:

+Bánh chủ động:

NHO1 = 30.6052 , 4 = 14,23.107
NFO1 = N FO 2= 4.106
+Bánh bị động:
NHO2 = 30.425 2 ,4 = 6,1.107
N FO 2= 4.106

- NHE, NFE : Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương. Do bộ truyền chịu tải

trọng tĩnh:

Với:

− Số lần ăn khớp trong một vòng quay: c = 1.

− Vận tốc vòng của bánh răng n.

− Tổng số giờ làm việc của bánh răng t =10.300.2.8 = 48000 (giờ).

{
n1 55
N HE 1 =N FE 1=60. c . .t Σ =60.1.670 . .48000=30 ,32.10 8
u 35
N HE 2 =N FE 2=60. c . n1 . t Σ=60.1.670 .48000=19 ,30.10 8

▪ NHE1 > NHO1 lấy NHE1 = NHO1 KHL1=1

▪ NHE2 > NHO2 lấy NHE2 = NHO2 KHL2=1

▪ NFE1 > NFO1 lấy NFE1 = NFO1 KFL1 =1

▪ NFE2 > NFO2 lấy NFE2 = NFO2 KFL2=1

+Độ bền tiếp xúc và độ bền uốn cho phép:

-Bánh chủ động:
1050
[ σ H 1 ]= 1 ,1
.1=954 , 54 MPa
750
[ σ F 1 ] = 1 , 75 .1=428 ,57 MPa
-Bánh bị động:
965
[ σ H 2 ]= 1 , 1 .1=877 , 27 MPa
 550
[ σ F 2 ]= 1 , 75 .1=314 , 28 MPa
Vì truyền động bánh răng trụ răng thẳng,do đó ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn
cho phép:
[ σ H ]=min ⁡{[ σ H 1 ],[ σ H 2 ] }=877 , 27 MPa
[ σ F ]=min ⁡{ [ σ F 1 ],[ σ F 2 ] }=314 , 28 MPa
c .Tính module theo sức bền uốn
Mô dun phải thoả mãn công thức sau:

mtx ≥ 10. 3
√ 195 u+1 K . N . y
.
[σ F ] u . φ
.
n √
= 10. 3 195 . 0,636+1 . 1 ,3.9 , 5.0 , 26 =1 , 97 [mm]
314 , 28 0,636.1 670

Trong đó hệ số dạng răng : y = 0,26

Hệ số tải trọng động : K = 1,3
b
ϕ= d : với d là đường kính bánh răng ϕ = (0,7 – 1,6 ) →lấy ϕ =1,0

Ta chọn m =2,5[mm]
d.Kiểm nghiệm theo độ bền tiếp xúc:
Theo sách TKHDĐCK ta có:
σ H =Z M . Z H . Z ε . √ 2. T 1 . K H .(u+1)/(B .u . d 2w 1) ,tra bảng ta có :

Hệ số kể đến do cơ tính của vật liệu:

1/ 3
Z M =274 (MP a )

Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc:

ZH=
√ 2
sin 2 α
=
√ 2
sin 2 .2 00
≈ 1,7639

Hệ số trùng khớp ngang:

1 1
ε α =¿ [1,88-3,2.( + )]=[1,88-3,2.2/36]=1,702
Z1 Z2

Hệ số trùng khớp :

→ Z ε =0.76

bw .sin β
Khi hệ số trùng khớp dọc ε β = =0<1 (bánh răng trụ răng thẳng)
m. π
Moment xoắn T 1=M X 1 =85049 (N.mm)
K Hβ =1 ,15
K Hα =1 , 13
K HV =1 ⇒ K H =K Hβ . K Hα . K V =1 ,3

Tỉ số truyền u=1
m.(Z 1+ Z 2)
+Chiều rộng bánh răng b = ψ ba . (tr 96 sách TKHDĐCK tập 1)
2

Tra bảng 6.6-Tr97_TKHDĐCK tập 1 chọn ψ ba = 0,25

m '
d w 1= ( Z + Z )=112 , 5. Thay vào công thức trên
2

Do đó σ H =560 , 63 ( Mpa )<[σ H ]=877 ,27 (Mpa) nên đủ bền.

3.2 Tính bền chi tiết máy

3.2.1 Tính bền trục chính
3.2.1.1Yêu cầu tính trục chính
Trục chính là chi tiết quan trọng hệ thống truyền động để truyền chuyển động
quay cho quá trình cắt gọt của máy tiện. Do vậy trục chính cần phải đạt được các
yêu cầu sau:
- Bảo đảm độ cứng vững.

- Độ chịu mòn cao.

- Chuyển động êm và chính xác.

3.2.1.2 Vật liệu và cách nhiệt luyện.

Đối với trục quay trong ổ lăn, cổ trục chính không cần phải có độ cứng vững đặc
biệt. Trong máy thiết kế ta chọn thép 40X , thấm Cacbon, nhiệt luyện đạt đến
HRC=35-42, có σ b ≥ 1000

3.2.2 Tính trục chính

Để tính toán trục chính ta tính ở chế độ cắt cực đại.
Trên trục chính có lắp 3 bánh răng: Bánh răng cố định Z60 có m = 2 và cặp bánh
răng di trượt Z42 có m = 3 và Z54 có m = 4.
Khi máy hoạt động thì bánh răng Z60 luôn ăn khớp với bánh răng Z60 trên trục
VII và bánh răng Z42 ăn khớp với bánh răng Z66 trên trục III khi thực hiện đường
truyền tốc độ cao hoặc bánh răng Z54 ăn khớp với bánh răng Z27 trên trục V khi
thực hiện đường truyền tốc độ thấp. Do đường truyền tốc độ cao ít khi được sử
dụng nên khi tính toán trục chính ta sẽ tính cho đường truyền tốc độ thấp và đường
kính trục sẽ được lấy tăng lên để đảm bảo các yêu cầu của trục khi thực hiện đường
truyền tốc độ cao.
Vị trí của các bánh răng bố trí trong không gian đối với trục chính có ý nghĩa quan
trọng góp phần vào khả năng chịu tải của trục chính và độ võng của trục chính. Giả
sử xét cặp bánh răng 27/54. Trong không gian bánh răng chủ động Z27 có thể bố
trí ở bất kỳ vị trí nào xung quanh Z54. Ở đây ta xét 4 vị trí điển hình I, II, III, IV
như hình :

Q
3
III
II
Pc
Q2
Q
4

IV Q I
1

Sơ đồ bố trí không gian của bánh răng 27

Từ hình vẽ ta thấy:
Nếu xét riêng về lực thì tại vị trí II là tốt hơn cả vì R2=¿ P c −Q∨¿ là bé nhất
Nếu xét riêng ảnh hưởng của lực đến độ chính xác làm việc của trục chính thì vị trí
IV là tốt nhất vì
Do trục chính yêu cầu truyền động chính xác đối với máy tiện ren vít vạn năng nên
ta chọn vị trí truyền dẫn bánh răng là vị trí IV.
Qua phân tích tương tự với bánh răng 60/60 ta có sơ đồ phân tích lực tác dụng vào
trục chính như hình vẽ:
 Q1

Pc

Pc
Q2

Sơ đồ phân tích lực tác dụng vào trục chính

a, Xác định ngoại lực tác dụng lên trục chính.
Các thành phần tác dụng ngoại lực lên trục chính như hình:

Ta tính lực ở chế độ cắt cực đại.

Đường kính phôi D = 115 (mm)
Lượng chạy dao s = 1,56 (mm/vòng)
Chiều sâu cắt t = 5 (mm)
Số vòng quay trục chính n = 40 (vòng/phút)
* Các thành phần lực cắt:
1, 2 0 ,65
P x =650.5 .1 , 5 6 =5986 , 99 ( N )
0,9 0 ,75 1 0 , 75
P y =1250. 5 .1 , 5 6 =7427 (N )P z=2000. 5 .1 , 5 6 =13959( N )

* Lực từ bộ truyền bánh răng 27/54:

Ta có: β = α + γ + ρ
Trong đó α = 200 (góc ăn khớp )ρ = 0 (góc
ma sát )
γ = arctg(Py/Pz) = 280
Vậy: β = α + γ = 200 +280 = 480
Ta có lực võng : Ft = 2MVI/d
MVI = 1741207,32Nmm
d = m.Z = 4.54 = 216 mm
F t= 16122,29(N)
Fr = Fttgα = 5868,03(N)
Q = √ Ft 2+ F r 2 = 17156,98N
QZ = Qcosγ = 17156,98.cos 280
= 15148,71 (N)
Qy = Qsinγ = 17480,76.sin280 = 8054,71 (N)
Lực từ bộ truyền bánh răng 60/60
Momen xoắn do lực cắt sinh ra:
d ct 115
M ct =P z . =13959. =802642.5 [N . mm]
2 2

Momen xoắn tác dụng lên bánh răng Z60:

M x =M VI −M ct =1741207 ,32−802642.5=938564 , 82[ N .mm ]

2. M x 2.938564 ,82
Lực vòng: F t 2= d =
120
=15642 , 74[ N ]
Z=60

Lực hướng tâm: F r 2=F t 2 . tan α =15642 ,74. tan 20 °=5693 , 5[ N ]

b, Xác định sơ đồ tính và tính các phản lực tại các gối tựa.
Ta có đường kính sơ bộ của trục là.d sb=60[mm].
Để tính toán trục ta có thể coi trục chính như một dầm đặt trên hai gối tựa trong đó
có một gối tựa di động và một gối tựa cố định.
* Tính các khoảng cách AB:
Chọn sơ bộ ổ có chiều rộng B1=25(mm) , B2=17(mm)
Chọn khoảng cách giữa các bánh răng f = 7(mm)
Chọn khoảng cách từ ổ bi đến bánh răng gần nhất l = 12(mm)
Chiều rộng bánh răng b = 20(mm)
AB = 11b+10f+2l+B1+B2/2 = 11x20+10x7+25+17/2+2x12= 347.5 (mm)
Lấy AB = 350 mm
* Tính các khoảng cách CD:
Chọn sơ bộ ổ có chiều rộng B =45(mm) ,
Chọn khoảng cách giữa các bánh răng f = 10(mm)
Chọn khoảng cách từ ổ bi đến bánh răng gần nhất l=12(mm)
Chiều rộng bánh răng b = 20(mm)
CD = 4.5b+4f+l+B/2 = 4.5x20+10x4+12+45/2= 164.5 (mm)
Lấy CD = 165 mm

Tính các khoảng cách BC:

Chọn chiều dài may ơ của bánh răng bằng 19(mm)
Chọn khoảng cách giữa các bánh răng f = 10 (mm)
Chọn khoảng cách từ ổ bi đến bánh răng gần nhất l=12(mm)
Chiều rộng bánh răng b = 20(mm)
BC = 8b+7f+3l = 8x20+10x7+19+3x12= 285 (mm)
Lấy BC = 285mm
Chọn chiều dài của DE có độ dài 370 (mm)
Ta có sơ đồ tính trục với kích thước các đoạn trục và phương chiều của các phản
lực gối tự được giả sử như hình:
 Biểu đồ lực tác dụng lên trục
Xét mặt phẳng xOy:
-Cân bằng momen tại điểm A:
F t 2 . AB−QY . AC +Y D . AD−P Y . AE+ M ZP=0

d ct
Q Y . AC + P Y . AE−P X . −F t 2 . AB
2
→ Y D=
AD
115
8054 , 71.635+7427.1170−5986 , 99. −15642 , 74.350
2
¿ =9981 , 39[N ]
800

-Cân bằng lực theo phương Oy:

Y A −F t 2+ QY −Y D + PY =0

→ Y A=F t 2 −QY +Y D −P Y =15642, 74−8054 ,71+9981 , 39−7427=10142 , 42[ N ]

+Xét mặt phẳng xOz:

-Cân bằng momen tại điểm A:
F r 2 . AB+QZ . AC −Z D . AD + PZ . AE=0

F r 2 . AB+QZ . AC + P Z . AE 5693 ,5.350+15148 , 71 .635+13959.1170

ZD= = =34930 , 23 [N ]
AD 800

-Cân bằng lực theo phương Oz:

Z A + Fr 2+Q Z −Z D + P Z =0

Z A =Z D −Fr 2−QZ −P Z =34930 , 23−5693 ,5−15148 ,71−13959=129 , 02[ N ]

 Biểu đồ nội lực
c, Tính chính xác đường kính các đoạn trục.

Đường kính các đoạn trục được xác định bằng công thức:d= 3
√ M td
0 , 1[σ ]

Trong đó :
M td =√ M 2u +0 , 75 M 2x ; M u= √ M 2y + M 2z

[σ ] - ứng suất cho phép, tra bảng 10.5 trang 195[I] ta được [ σ ]=55(MPa)

+Xét tại mặt cắt A ta có:

M u=√ M 2y + M 2z =0M td =√ M 2u +0 , 75 M 2x =0
 → d A=
√
3 M td
0 , 1[σ ]
=0

+Xét tại mặt cắt B ta có:

M u=√ M 2y + M 2z =√ 451572 +3549847 2=3550134 , 2 [ N . mm ]

M td =√ M u +0 , 75 M x =√ 3550134 , 2 + 0 ,75.938564 , 82 =3641995 , 44 [N . mm]

2 2 2 2

→ dB=
√
3 M td
0 , 1[σ ] √
=3
3641995 , 44
0 , 1.55
=84 ,16 [mm]

+Xét tại mặt cắt C ta có:

M u=√ M 2y + M 2z =√ 1704575 ,22 +1982255 , 82=2614366 ,97 [ N . mm ]

M td =√ M 2u +0 , 75 M 2x =√ 2614366 , 972 +0 , 75. 802642, 52=2705197 ,01 [N . mm]

→ d C=
√
3 M td
0 ,1[σ ] √
=3
2705197 , 01
0 , 1.55
=78 , 93[mm]

+Xét tại mặt cắt D ta có:

M u=√ M 2y + M 2z =√ 5164828 ,152 +2403730 , 152=5696785 , 8 [ N .mm ]

M td =√ M 2u +0 , 75 M 2x =√ 5696785 ,8 2+ 0 ,75.802642 , 52=5739036 , 91[ N . mm]

→ dD=
√
3 M td
0 ,1[σ ] √
=3
5739036 , 91
0 , 1.55
=98 , 78[mm]

Xét tại mặt cắt E ta có:

M u=√ M 2y + M 2z =√ 02 +344251 , 922=344251 ,92 [ N .mm ]

M td =√ M 2u +0 , 75 M 2x =√ 344251 ,922 +0 , 75. 802642 ,52 =775683 , 97[ N .mm ]

→ dE=
√
3 M td
0 , 1[σ ] √
=3
775683 , 97
0 , 1.55
=52 , 05[mm]

Chọn đường kính trục tại các tiết diện theo tiêu chuẩn như sau:
d A =75 [ mm ] ; d B=85 [ mm ] ; d C =85 [ mm ] ; d D=100 [ mm ] ; d E=80 ¿

d, Kiểm nghiệm độ võng tại đầu E:

Xét trong mặt phẳng xOz.
Để tính độ võng tại đầu E trong mặt phẳng xOz đặt lực đơn vị P Kz=1 tại E.
Khi đó ta có biểu đồ momen M Ky do lực P Kz=1 gây ra như sau:
 Biểu đồ độ võng tại đầu E do lực Pkz gây ra
Áp dụng công thức nhân biểu đồ veresaghin ta có độ võng tại E:
1
Y Ez= . M Y . M KY
E.J

Trong đó:
E=2 ,1.1 0 ( N / mm) là modul đàn hồi của vật liệu.
6

J=0 ,5. d .(1−ξ ) là momen quán tính mặt cắt ngang tại E.
4 4

ξ=0 ,55 ; d=d E =80(mm)

4 4 4
→ J =0 , 5.80 .(1−0 , 55 )=18605952(m m )

Ta có:

M Y . M KY = ( 12 .45157 .350 . 23 . 350.370

800 ) 1
+ 45157.285+ .1659418 , 2.285 .249 ,75+1704575 , 2.165 .331
2

1 1 11
→ Y EY = . M Y . M KY = .3 , 9.1 0 =0,0098(mm)
E.J 6
2 ,1.1 0 .18605952

+Xét trong mặt phằng xOy:

 Ta có biểu đồ momen M Kz do lực P Ky=1 đặt tại E gây ra:

Biểu đồ độ võng tại đầu E do lực Pky gây ra

Tương tự ta có:

( 12 .3549847 .350 . 23 . 350.370

M Z . M KZ =
800 )
+285.1567591 , 2.205 , 81+1982255 , 8 (285.227 ,78+165.331

1 1 11
→ Y Ez = . M Z . M KZ= .4 ,1.1 0 =0 , 01(mm)
EJ 6
2 , 1.10 .18605952

Vậy độ võng tại E là:

Y E= √ Y 2EZ +Y 2EY =√ 0,00982 +0 , 012=0,014 (mm)

Độ võng cho phép của trục chính lấy theo máy tham khảo là y = 0,2(mm)
(trang 125 TTTKMCKL) trên chiều dài l = 1m giữa hai gối trục.
⇒ Độ võng cho phép tại E là:
0,2
[Y E ]= .370=0,074( mm)
1000

Vậy trục đảm bảo độ cứng vững về góc xoay: Y E <[Y E ]

e, Kiểm nghiệm góc xoay tại gối D.
+Xét trong mặt phẳng xOz:
Để tính góc xoay tại gối D ta đặt momen đơn vị M KY =1, khi đó ta có biểu đồ
momen M K do M KY =1 gây ra:

Biểu đồ góc xoay tại gối tựa D do lực Mky gây ra

Áp dụng công thức nhân biểu đồ veresaghin ta có, góc xoay tại D là:
1
θ DY = . M Y . M KY
E.J

Trong đó:
4 4 4 6
J=0 ,5.10 0 .(1−0 , 5 5 )=45424687 , 5(m m ) E=2 ,1.1 0 (N /mm)

Ta có:

M Y . M KY = ( 12 .45157 .350 .0 .29+1659418 , 2.285.0 , 68)+ 45157.285.0 , 62+1704575 , 2.165 .0 ,93+(3460252 ,

2 2
¿ 698123555 , 3(N . mm )
1 −6
→ θDY = 6
.698123555 , 3=7 ,31.1 0 (rad )
2 ,1.1 0 .45424687 , 5

+Xét trong mặt phẳng xOy:

Ta có biểu đồ momen do M KZ =1 gây lên:

Biểu đồ góc xoay tại gối tựa D do lực Mky gây ra

Áp dụng công thức nhân biểu đồ veresaghin ta có:
1
θ Dz= . M Y . M Ky
E.J

Ta có:

1
M Y . M KY =( 3549847.350 .0 ,29+285.1567591 , 2.0 , 56+ 421474 , 35.165.0 , 93 ) . +1982255 , 8 . ( 285.0 ,62+165
2
2 2
¿ 982215718 , 7( N . m m )
1 −5
→ θDz = 6
.982215718 ,7=1 , 02.1 0 (rad )
2 , 1.1 0 .45424687 ,5

Vậy góc xoay tại C là:

θ D= √ θ 2DY + θ2DZ =√ ¿ ¿

Độ võng cho phép của trục chính: [θD ]=0,001(rad)→ θD <[θ D ]

Kết luận: Trục chính thỏa mãn yêu cầu độ cứng vững và truyền động chính xác.
f, Kiểm nghiệm then và rãnh then.
 Tại vị trí lắp bánh răng Z60 cố định có dùng then bán nguyệt để truyền chuyển
động xuống hộp chay dao.
⇒Ta cần kiểm tra áp suất của bề mặt rãnh then.
Áp dụng công thức: (sách TTTKMCKL trang 129)
M Xmax
P= r .h . l (N/cm2)
0

Trong đó: + M Xmax : 1741207,32 (N.mm) = 174120,732 (N.cm)

+ r0 : Khoảng cách từ tâm trục đến tâm rãnh then.
r0 = 5,6 cm.
+ h : Độ sâu thực tế của rãnh then h=1 cm.
+ l : Độ dài thực tế của rãnh then l=3 cm.
+ [p] = 150 (N.mm2) = 15000 (N.cm2) bảng 9.5 tính toán dẫn động cơ
khí.
Thay số ta được :
174120,732
P= 5 , 6.1.3
= 10364,33 (N.cm2) < [p] = 15000 (N.cm2)

Đảm bảo điều kiện làm việc.

- Kiểm nghiệm then hoa:

Áp dụng công thức

8. M Xmax
P= (N/cm2)
( D −d 2 ) . l. z . ψ
2

Trong đó: + : Đường kính ngoài của then D=95 (mm) = 9,5 (cm)
+ : Đường kính trong của then d=85 (mm) = 8,5 (cm)
+ z : Số then z=10 .
+ : Hệ số tiếp xúc bề mặt giữa trục và ổ then.
ψ = (0,75 ÷ 9)

+ [Pmax] = (10 ÷ 20) (N.mm2) = (1000 ÷ 2000) (N.cm2)

(Lắp động, tải trọng thay đổi va chạm cả hai phía.)
 l
+ d = 1,5 ÷ 2 => l = 12 (cm).

Thay số ta được
8. 174120,732
P= ( 2 = 806,11 (N/cm2).
9 , 5 −8 , 52 ) .12.10 .0 , 8

P = 806,11 (N/cm2) ϵ [Pmax] = (1000 ÷ 2000) (N.cm2).

Đảm bảo điều kiện làm việc.

3.2.3 Tính bền một trục trung gian (trục V)

Trong các trục trung gian ta lấy trục V chịu moment xoắn khá lớn Mx = 1748266,1
Nmm

Tren trục V lắp các bánh răng Z=27, Z=55 , Z=88. Các bánh răng này đều
lắp cố định.

Xác định chiều dài ( L trục )

b1 = 30 mm chiều rộng bánh răng Z=54

b = 20 mm chiều rộng bánh răng Z = 88 và Z = 55

A =10khoảng cách từ bánh răng tới thành trong

f1 = 2 : khe hở gạt

f2 = 20 : miếng gạt đặt 2 khối br di trượt trên trục V

B=25: Bề rộng ổ đỡ ( Tra bảng P2.7/254 Sách TKHDĐCK tập 1 ta chọn ổ bi

cỡ lớn với thông số: chiều rộng ổ B=25 mm )
Ltruc = 4.20 + 3.2 + 20 + 2.10 + 2.25+ 30 =

206(mm)

3.2.3.1 Chọn vật liệu:

Thép 45 tôi cải thiện đạt 𝛿𝑏 = 600Mpa

3.2.3.2 Tính ngoại lực tác dụng lên trục

Xét trường hợp trục chính quay thuận.
Các dữ kiện đã biết:
Mx = 1194459,3Nmm
Dsb = 55mm
Z55 có m = 2,5; Z88 có m=2,5; Z27 có m=4
Lực vòng:
2. M X 2.1194459 ,3
Pt1 = = =17373 , 95
d1 2 ,5.55
2. M X 2.1194459 ,3
Pt2¿ = =10858 , 72
d2 2 ,5.88
2. M X 2.1194459 ,3
Pt3¿ = =22119 , 61
d3 27.4
Lực hướng tâm: α0=20
(góc áp lực )
Pr1 = Pt1.tgα0 = 17373,95.tg20=6323,6 N
Pr2 = Pt2.tgα0 = 3952,25 N
Pr3 = Pt3.tgα0 = 8050,88 N
3.2.3.3 Tính gần đúng trục:
Theo sơ đồ động từ trục IV sang trục V qua cặp bánh răng 22/88 và 55/55. Như
vậy khi qua cặp bánh răng 22/88 tốc độ trục VI giảm đi còn q ua cặp 55/55 tốc
độ giữ nguyên. Vì vậy qua cặp 22/88 chịu tải lớn. Ta lấy sơ đồ tính cho cặp
bánh răng này.
Theo kết quả tính toán trục chính từ trục V-trục VI qua cặp bánh rang 27/54
Q = √ Pt 32+ Pr 32= √22119 ,612 +8050 , 882 =23539 ,19

Qz = Q.cos28 = 23539 , 19.cos28=20783,87 (N)

Qy = Q.sin28 = 23539 , 19.sin28 = 11050,98(N)
Từ các dữ liệu trên ta có lực tác dụng lên trục V như sau:

Tính phản lực tại các gối đỡ theo phương xOz có:
∑ MB(PK) =ZA .180 – Qz.143 – PR2.116=0

Qz .143+ PR2.116 20783 ,87.143+ 3952 ,25.116

→ ZA= ¿ =19058 , 63[ N ]
180 180

ZB = QZ + Pr2 – ZA = 5677,49 N
Theo phương yOz ta có:
∑ MB(PK) =YA .180 – Qy.143 + Pt2.116=0
Qy .143−Pt 2.116 11050 , 98.143−10858 , 72.116
→ YA= ¿ =1781 ,54 [ N ]
180 180

YB = YA +Pt2 -Qy = 1589,28N

Tính sơ bộ đường kính trục:

d≥3
√ M td
0 ,1[σ ]

Mtđ¿
√ M 2Z + M 2Y + M 2X
3
4
Xét tiết diện 1-1:

√
Mtđ= 65916 , 982 +705169 , 312+1194459 ,3 2 3 =1253658,075
4

√
d1-2≥ 3 1253658,075 =57,7
0,165
+ Xét tiết diện 2-2:

√
Mtđ= 658587 , 832 +184357 , 92 +1194459, 32 3 =1240070 , 77
4

√
D2-2≥ 3 1240070 , 77 =57,56
0,165
Tra theo đường kính tiêu chuẩn chọn đường kính trục V là d=65mm.
3.3.2.4 Kiểm nghiệm trục 5 về độ bền mỏi
Dựa vào biểu đồ momen ta xác định được tiết diện nguy hiểm là tiết diện lắp bánh
răng Z = 27.
Mx1 = 705169,31 (Nmm); My1 = 65916,98 (Nmm); Mz = 1194459, 3 (Nmm)
Theo công thức 10.19 ,10.20 ,10.21 tr 195 sach thiet ke dan dong co khi tap 1:
sσj. sτj
sj = sσj2 +sτj 2 ≥ [s]
√
Với [s] là hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = 1,5 ÷2,5

Với σ-1, τ-1 là giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng. Với thép C45 có
σb = 750 MPa => σ-1 = 0,436. σb = 0,436 .750 = 327 (MPa) (tôi cải thiện)
τ-1= 0,58. σ-1= 0,58.327= 189,66 (MPa)
Với σaj, τaj, σmj, τmj là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất
tiếp tại tiết diện j: (10.22 tr 196 sach thiet ke he dan dong co khi tap1)

M1= √M 2
x1 + M 2Y 1 =√ 705169 ,312 +65916 ,98 2=708243 , 46
Tra bảng 10.6 tr 196 sách( thiết kế đẫn dộng cơ khí tập 1 )

3
1,205. π .56
Wj = =20775 , 47 (mm3 ¿
32
 3
1,205. π .56
Woj = =41550 , 95
16
M1 708243 , 46
σa1= Wj = 20775 , 47 =34,09

theo ct 10.23 tr 196 sách( thiết kế đẫn dộng cơ khí tập 1):
T1 1194459 , 3
τm1 = τa1 = 2.Woj = 2.41550 , 95 = 14,37

Tra bảng 10.7 tr197 sách( thiết kế đẫn dộng cơ khí tập 1):

Tra bảng 10.11 tr198 sách( thiết kế đẫn dộng cơ khí tập 1):
Kσ = 2,75
Kτd=2,15
2 ,75+1 , 1−1
Nên Kσd1 = =2 , 85
1
 2 ,15+1 , 1−1
Kτd1= =2 , 25
1
Ta có tại tiết diện 2 :

327
+) sσ1 = 2 ,85.34 , 09+0 , 1.0 =3 ,36

1 89 , 66
= 2 ,25.14 ,37+ 0 , 05.14 , 37 = 5,73

Vậy tại tiết diện 1 :

sσj. sτj 3 ,36.5 , 73
sj = sσj2 +sτj 2 = √3 , 36+5 , 73 =2,89≥ [s]
√ 2

Với [s] là hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = 1,5 ÷2,5

Kết luận : tại điểm nguy hiểm trục thỏa mãn độ bền mỏi
3.3.2.5 Kiểm nghiệm trục 5 về độ bền tĩnh

705169 ,31
= 3
=25 , 67 Mpa
0 , 1. 65

1194459 , 3
= 0 , 1.65 3 =43 , 49 Mpa

σ td = √ 25 , 67 +43 , 49 =50 ,5< ¿225 thỏa mãn

2 2
Trục thỏa mãn độ bền tĩnh
Vậy trục thỏa mãn cả độ bền mỏi và độ bền tĩnh