Đ Án CTM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
KHOA CƠ KHÍ
= = =  = = =
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

CHI TIẾT VÒNG CUỘN CÁP
Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Mai Anh

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Đình An
Mã sinh viên : 2019603368
Lớp : 20221ME6016007
Hà Nội – 2022
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Nguyễn Mai Anh
MỤC LỤC
Danh mục bảng biểu ....................................................................................... 3
Danh mục hình vẽ............................................................................................ 4
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT .... 6
1.1: Phân tích chi tiết...................................................................................... 6
1.1.1: Phân tích chức năng làm việc ........................................................... 6
1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết ................................................. 6
1.1.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu............................................ 7
1.2 Xác định dạng sản xuất ............................................................................ 7
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT

KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI .......................................................... 9
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi ....................................................... 9
2.2. Xác định lượng dư tổng cộng cho các bề mặt....................................... 10
`2.2.1 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công ........................................... 10
2.2.2 Tính lượng dư cho bề mặt lô 260 ................................................. 11
2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi ......................................................... 15
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT ............................................................................................................... 17
3.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết ................................... 17
3.1.1. Tập trung nguyên công ................................................................... 17
3.1.2. Phân tán nguyên công ..................................................................... 17
3.2. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt ........................................ 18
3.3. Lập trình tự các nguyên công................................................................ 19
3.4. Thiết kế nguyên công ............................................................................ 20
Nguyễn Đình An - 2019603368 1

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7 ............................. 55

4.1. Xác định cơ cấu định vị ........................................................................ 55
4.2 Tính toán và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt................................................... 56
4.2.1. Tính lực kẹp. ................................................................................... 56
4.2.2. Tính kích thước bu lông kẹp. .......................................................... 58
4.3. Xác định cơ cấu khác ............................................................................ 58
4.3.1. Đệm chữ C ...................................................................................... 58
4.3.2. Bạc dẫn khoan ................................................................................. 59
4.3.3. Phiến dẫn khoan .............................................................................. 59
4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.......................................... 60
4.5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá................................................................. 61
CHƯƠNG 5 : TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT (NGUYÊN

CÔNG 7)......................................................................................................... 62
5.1. Thời gian gia công ................................................................................ 62
5.2. Chi phí tiền lương: ................................................................................ 62
5.3. Giá thành điện: ...................................................................................... 63
5.4. Chi phí cho dụng cụ: ............................................................................. 64
5.5. Chi phí khấu hao máy ........................................................................... 64
5.6. Chi phí sửa chữa máy............................................................................ 65
5.7. Chi phí sử dụng đồ gá ........................................................................... 66
5.8. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế ................................. 66
KẾT LUẬN .................................................................................................... 67

TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................ 68

Danh mục bảng biểu

Bảng 1.1: Thành phần hóa học của vật liệu thép C45 ...................................... 6
Bảng 1.2: Các dạng sản xuất ............................................................................. 8
Bảng 2.1: Bảng tính lượng dư và kích thước giới hạn 260 .......................... 14
Bảng3.1: Bảng trình tự gia công ..................................................................... 18
Bảng3.2: Bảng tiến trình công nghệ................................................................ 19
Bảng 4.1: Thông số bạc dẫn hướng................................................................. 59

Danh mục hình vẽ

Hình 2.1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi ................................................................. 16
Hình 3.1: Khuôn đúc ....................................................................................... 20
Hình 3.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công 2 ............................................................ 21
Hình 3.9: Sơ đồ nguyên công kiểm tra ........................................................... 54
Hình 4.2: Sơ đồ phân tích lực ......................................................................... 56
Hình 4.3: Cơ cấu phân độ................................................................................ 59
Hình 4.4: Phiến dẫn khoan kiểu bản lề ........................................................... 59

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định
trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công
nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành
kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối
quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết
bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông
vận tải, điện lực ...
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và
làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, Đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên
ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo,
đặc biệt là thầy Nguyễn Mai Anh đến nay em đã hoàn thành Đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có
những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự
chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng
góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn
thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1: Phân tích chi tiết.
1.1.1: Phân tích chức năng làm việc

- Vòng cuốn cáp “thuộc họ chi tiết dạng bạc”. Chức năng của chi tiết là đỡ
cuộn cáp nằm ở bề mặt ngoài, mặt đầu vòng cuốn được bắt với các chi tiết khác
qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép được gia công với độ chính xác cao.
Tại các vị trí lỗ lắp ổ trục, lỗ định vị hoặc trục được gia công chính xác. Chi
tiết có lỗ ren 2 đầu đùng để cố định các mặt bích lắp với vòng cuốn.
- Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật
trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường
mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.tuy nhiên gia công trên
máy cỡ lớn sẽ thuận tiện do chi tiết quá công kềnh.
1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết

+ Vật đúc không rỗ, ngót không ngậm xỉ.
+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt là 0.1 mm/100 mm bán kính.
+ Độ đảo mặt lỗ lỗ 440 so với đường tâm không quá 0.06 (mm).
+ Các bề mặt không gia công được làm sạch.
+ Kích thước không gia công lấy theo dung sai đúc.
❖ Giá đỡ được làm bằng thép C45.

Bảng 1.1: Thành phần hóa học của vật liệu thép C45
Mác C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%)

P (%) max S (%) max
thép min-max min-max min-max min-max
C45 0,42 - 0,50 0,15 - 0,35 0,50 - 0,80 0,025 0,025 0,20 - 0,40

1.1.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

- Các mặt làm việc của chi tiết là mặt ngoài 490 và các mặt trong 260,
440, và các mặt lỗ định vị ở 2 mặt đầu. Ở 2 mặt đầu có các lỗ trơn nằm trên
mặt thoáng nên dễ gia công…Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá
đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sạch. Tính công nghệ
chung trong kết cấu của chi tiết như sau:
+ Bạc có độ cứng vững không cao.
+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định.
+ Một số ở mặt đầu có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.
+ Độ bóng các bề mặt đầu đạt Rz25, độ bóng các bề mặt lỗ bắt bu long khác
đạt Rz40.
+ Bề mặt làm việc, định vị yêu cầu đạt Ra2,5.
1.2 Xác định dạng sản xuất
- Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối
lượng chi tiết gia công: Ta có N0 = 3600 (chi tiết)
α+β
N = N0.m.(1 +
100
) (Tr20[5])
- Trong đó:
+ N: số lượng sản xuất thực tế trong 1 năm

+ N0 : số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng
+ m số chi tiết trong 1 sản phẩm
+ 𝛼 ∶tỉ lệ phần trăm về số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi trong
sản xuất (3 - 6%)
+ β : Tỉ lệ phần trăm về số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố (5-
7%)

4+6
- Vậy N = 3600.1. (1+ ) = 3960 (chi tiết)
100
Sử dụng phần mềm inventor lấy thể tích giá đỡ V = 969592 (mm3)
Trọng lượng của chi tiết là Q = 88.83 (Kg) (vật liệu thép C45)
• Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất
hàng loạt lớn.
Bảng 1.2: Các dạng sản xuất

Khối lượng chi tiết (kg)
Dạng sản xuất <4 4÷200 > 200
N: Sản lượng hàng năm
Đơn chiếc < 100 < 10 <5
Hàng loạt nhỏ 100÷500 10÷200 55÷100
Hàng loạt vừa 500÷5000 200÷500 100÷300
Hàng loạt lớn 5000÷50000 500÷5000 300÷1000
Hàng khối > 50000 > 5000 > 1000

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT

KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
- Căn cứ vào dạng sản xuất đã xác định ở chương 1 là dạng sản xuất hàng khối,
căn cứ vào kết cấu của chi tiết, căn cứ vào vật liệu chi tiết gia công là thép C45
ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc, làm khuôn bằng máy,
mẩu gỗ Tr 24 [4]. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt bavia.
- Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hiện nay được sử dụng rất rộng rãi.
Vì đúc phôi có thể đúc được cái chi tiết phức tạp, và có thể đúc được các chi
tiết từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo
tương đối.
- Đúc là quá trình điền đầy kim loại ở thể lỏng vào lòng khuôn đúc có hình dạng
kích thước định sẵn. Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương
ứng với lòng khuôn. Sản phẩm đó gọi là vật đúc.
- Nếu đem vật đúc gia công như gia công cắt gọt gọi là phôi đúc.
- Ưu điểm: Mọi vật liệu nhỏ: gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi
nấu chảy, đều đúc được.
+ Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp.
+ Có khối lượng lớn mà các gia công phôi khác không thực hiên được.
- Nhược điểm: Do quá trình kết tinh từ thể lỏng nên trong vật đúc dễ tồn tại
các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt, lẫn tạp chất.
+ Khi đúc trong khuôn cát, độ chính xác về kích thước và độ bóng thấp.
+ Tiêu hao một phần không nhỏ kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót và cho các
đại lượng khác (lượng dư, độ xiên…)

- Phân loại các phương pháp đúc:
+ Phương pháp sản xuất đúc được phân loại tuỳ thuộc vào loại khuôn mẫu,
phương pháp làm khuôn.v.. v
+ Tuỳ thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân ra làm hai loại:
• Đúc trong khuôn cát:
- Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá khuôn). Vật đúc
tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp độ bóng bề mặt kém lượng dư
gia công lớn. Nhưng khuôn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng
lớn.
• Đúc đặc biệt:
- Ngoài khuôn cát, các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại, vỏ mỏng) được
gộp chung là đúc đặc biệt.
- Đúc đặc biệt, do tính riêng từng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao hơn, độ
chính xác, độ bóng cao hơn vật đúc trong khuôn cát. Ngoài ra phần lớn các
phương pháp đúc đặc biệt có năng suất cao hơn. Tuy nhiên đúc đặc biệt thường
chỉ được vật đúc nhỏ và trung bình.
2.2. Xác định lượng dư tổng cộng cho các bề mặt
`2.2.1 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công

- Đối với phôi đúc: tra bảng xác định lượng dư từng bề mặt
- Tra bảng 3.103[1] ta có:
+ Lượng dư gia công mặt ngoài 𝜙505 là: 7 (mm)

+ Lượng dư gia công mặt đầu 𝜙505 là: 6 (mm)
+ Lượng dư gia công mặt ngoài 𝜙320 là: 6 (mm)
+ Lượng dư gia công mặt đầu 𝜙320 là: 6 (mm)

+ Lượng dư gia công mặt lỗ 𝜙260 là: 6 (mm)

+ Lượng dư gia công mặt lỗ 𝜙440 là: 6 (mm)
+ Lượng dư gia công đầu mặt lỗ 𝜙440 là: 6 (mm)
+ Lượng dư gia công đầu 𝜙450 là: 5 (mm)
2.2.2 Tính lượng dư cho bề mặt lô 260

* Tính lượng dư cho bề mặt lỗ 260
- Quy trình công nghệ gồm 2 bước: Tiện thô, tiện tinh
Theo bảng 4.5 [6] giá trị RZi = 250 (𝜇𝑚) và Ti = 350 (𝜇𝑚)
- Lượng dư gia công được xác định theo công thức bảng 4.4 [6]:
2Zimin = 2.(Rzi-1 + Ti-1 + √ρ2i-1 + ε2i )
• Trong đó:
RZi-1: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ti-1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước NC sát trước để lại.
i-1: Sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại.
i: Sai số gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thực hiện.
• Theo bảng 4.8 [6] ta có:
Tiện thô: Rz1 = 40 (𝜇𝑚); Ti1 = 60 (𝜇𝑚)
Tiện tinh: Rz1 = 50 (𝜇𝑚); Ti1 = 50 (𝜇𝑚)
+ Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức 4.9[6]:
ρphoi = √ρ2c + ρ2cm (𝜇𝑚)

+ Giá trị 𝜌𝑐 của lỗ được xác định tính theo cả hai phương hướng kính và hướng
trục:
ρc = √(∆k .d)2 + (∆k )2 = √(0,075.260)2 + (0,7.100)2 = 73 (μm)
+ Sai lệch ρcm được xác định theo công thức
δ δC 2 2000 2 2000 2
ρcm =√( 2b )2 + ( ) =√( ) + ( ) = 1414 (μm)
2 2 2
+ Sai lệch không gian tổng cộng là
ρphoi =√(73)2 + (1414)2 = 1415 (𝜇𝑚)
+ Sai lệch không gian còn lại sau tiện thô
ρ1 = 0.05.ρphoi = 70 (μm)
+ Sai số gá đặt khi tiện thô lỗ
gd = √ε2c + ε2k
c: sai số chuẩn, c = 0 do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước.
k: sai số kẹp chặt, tra bảng 4.19 [6] k = 140 (m)
Vậy gd = 140 (m)
- Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện tinh là:
gd1 = 0,05. εgd = 0,05.140 = 7 (m)

- Lượng dư gia công nhỏ nhất theo công thức:
2Zzi-1i-1 √ρi-1 2 + εi 2
imin
- Lượng dư nhỏ nhất của nguyên công tiện thô là:
2Zmin = 2(600 +√(1414)2 + (140)2) = 4041 (m)
- Lượng dư nhỏ nhất khi tiện tinh là:
2Zmin = 2(50+√(70)2 + (7)2 ) = 241 (m)
- Kích thước lỗ:
+ Phôi: d1 = 260,05 – 0,241 = 259,809 (mm)
+Tiện tinh: d2 = 259,809 – 4,041 = 255,768 (mm)
❖ Ta có dung sai khi tiện tinh δ = 50 (μm), dung sai khi tiện thô
δ = 170 (μm), dung sai phôi: δ = 2000 (μm)
- Kích thước giới hạn:
+ Sau tiên tinh: dmax = 260,05 mm; dmin = 260,05 - 0,05 = 260 (mm)
+ Sau tiện thô: dmax = 259,81 mm; dmin = 259,81 – 0,17 = 259,64 (mm)
- Kích thước của phôi: dmax = 255,77 mm; dmin = 255,77 - 2 = 253,77 (mm)
- Lượng dư giới hạn khi:
+ Tiện tinh:
2Zmin = 260,05 –259,81 = 0.24 = 240 (m)
2Zmax = 260 – 259,65 = 0.36 mm = 360 (m)

+ Tiện thô:
2Zmin = 259,81 –255,77 = 4,04 mm = 4040 (m)
2Zmax = 259,64 – 253,77 = 5,87mm = 5870 (m)
- Lượng dư tổng cộng:
2Zmin = 240 + 4040 = 4280 (m)
2Zmax = 360 + 5870 = 6230 (m)
Kiểm tra kết quả tính toán:
2Zmax - 2Zmin = 6230 – 4280 = 1950 (m)
δphoi - δ2 = 2000 - 50 = 1950 (m)
Bảng 1.1: Bảng tính lượng dư và kích thước giới hạn 260+0,05
Rz  εgd dmin dmax 2Zmin 2Zmax

Ti
Bước dt (mm) T
m m m mm mm (m) (m)
m (m)
Phôi 250 350 1415 255,768 2000 253,77 255,77
Tiện
50 50 70 140 259,809 170 259,64 259,81 4040 5870
thô
Tiện
20 25 7 260,05 50 260 260,05 240 360
tinh

2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
- Dựa vào bảng 3.103 [1] có lượng dư gia công được thể hiện ở bản vẽ lồng
phôi.
- Sai lệch cho phép về kích thước của chi tiết đúc: ±1 mm, ±2,5 mm và ± 2
mm (Bảng 3-106/ trang 257[1])
- Sai lệch cho phép về khối lượng: 8% (Bảng 14/ trang 80/ [5])
- Sai lệch cho phép về kích thước: (Bảng 3-103/ trang 256/ [1])
- Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% (Bảng 23/ trang 90/ [5])
- Độ dốc rút mẫu: 1o30’ (Bảng 3-7/ trang 177/ [1]) (Bảng 24/ trang 93/ [5])
- Bán kính góc lượn: R = 5 (trang 178 / [1])

* Bản vẽ chi tiết lồng phôi:
Hình 2.1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi
• Yêu cầu kỹ thuật:
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT
3.1. Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết
3.1.1. Tập trung nguyên công

- Năng suất gia công tăng lên nhờ gia công song song và sự trùng hợp thời
gian máy.
- Nâng cao hệ số sử dụng mặt bằng sản xuất.
- Máy có độ phức tạp cao và điều chỉnh máy cũng rất khó khăn.
- Ứng dụng cho những chi tiết phưc tạp có nhiều bề mặt cần gia công.
- Áp trên cơ sở tự động hóa sản xuất nhằm nâng cao năng suất lao động
rút ngắn chu kỳ giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất.
3.1.2. Phân tán nguyên công

- Có tính linh hoạt cao: quá trình chuyển đổi đối tượng gia công được thực
hiện nhanh chóng và chi phí không đáng kể
- Tăng năng xuất lao động
- Rút ngắn chu kỳ sản xuất
- Giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất
- Chỉ áp dụng qui mô sản xuất lớn
❖ Kết luận: trên cơ sở phân tích phương pháp tập trung nguyên công và phân
tán nguyên công, đồng thời căn cứ vào dạng sản xuất cũng như kết cấu của
chi tiết, ta chọn phương pháp phân tán nguyên công.

3.2. Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt
Bảng3.1: Bảng trình tự gia công

Bề mặt Trình tự gia công
Mặt đầu Ф440 Tiện thô

Ф440 Tiện thô =>Tiện tinh
Ф505 Tiện thô
Ф12 Khoan => Khoét
M12 Khoan => Taro
Ф13 Khoan => Khoét

3.3. Lập trình tự các nguyên công
- Hai phương án công nghệ được đề xuất như sau:
Bảng3.2: Bảng tiến trình công nghệ

Nguyên công Phương án 1 Phương án 2
1 Đúc phôi Đúc phôi
2 Tiện thô mặt ngoài, mặt đầu Tiện thô, tiện tinh mặt lỗ
Ф505 Ф440, tiện mặt đầu và vát mép
3 Tiện thô, tiện tinh mặt lỗ Ф440, Tiện thô mặt ngoài, mặt đầu
tiện mặt đầu và vát mép Ф505
4 Tiện thô mặt Ф320, Ф450, tiện Tiện thô mặt Ф320, Ф450,
thô, tinh mặt Ф260 tiện mặt tiện thô, tinh mặt Ф260 tiện
đầu và vát mép mặt đầu và vát mép
5 Tiện thô tiện tinh vành cuốn Tiện thô tiện tinh vành cuốn
cáp cáp
6 Khoan khoét lỗ định vị Ф13 Khoan khoét lỗ định vị Ф13
7 Khoan khoét lỗ Ф12 khoan taro Khoan khoét lỗ Ф12 khoan
lỗ M12 taro lỗ M12
8 khoan taro lỗ M12 khoan taro lỗ M12
9 Kiểm tra Kiểm tra
Chọn phương án (1) vì:
- Phôi đúc bề mặt ngoài chưa bằng phẳng nên phải gia công trước khi gia
công lỗ Ф440 nhằm đảm bảo độ đồng tâm giảm sai số gia công
- Thuân lợi cho việc gá đặt lấy mặt lỗ Ф440 làm chuẩn tinh thống nhất gia
công mặt ngoài
- Đảm bảo độ vuông góc đường tâm lỗ so với mặt đầu

3.4. Thiết kế nguyên công
a, Nguyên công 1: Tạo phôi
Hình 3.1: Khuôn đúc

Yêu cầu kỹ thuật:
+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.
+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2
+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.
+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép.

b, Nguyên công 2: Tiện thô mặt ngoài, mặt đầu Ф505
• Sơ đồ gá đặt:
Hình 3.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công 2

- Chọn máy: Tiện 165 (Bảng 9-6 [3]-trang 23)
- Chọn dụng cụ cắt: T5K10 (Bảng 4-3 [1])
- Chọn dụng cụ đo: Thước cặp độ chính xác 1/100
- Tra và tính chế độ cắt:
• Mặt đầu:
- Chiều sâu cắt: Tiện 3 lần: t = 2 (mm)

- Lượng chạy dao S = 0,25 (mm/vòng) (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
- Chọn theo máy: S = 0,23 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt Vb = 140 m/phút (Bảng 5-65/ [2])
- Các hệ số điều chỉnh: (Bảng 5-65/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn
dao có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1. Vì tuổi bền
dao chọn 60 phút.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K4 = 0,83.
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb. K1.K2. K3.K4 = 140.0,72.1.0,8.0,83 = 66,93

m/phút.
1000.Vt 1000.66,93
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 58 (vòng/phút)
πD 3,14.505
Tốc độ cắt quá nhỏ. Chọn theo máy: nm = 300 (vòng/phút)
- Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14.505.300
Vtt = = = 475 (m/phút)
1000 1000
- Lượng chạy dao phút:
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 (mm/phút)
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh
hợp kim cứng, ta có công suất cắt là Nc = 2 (kW)

So sánh Nc = 2 (kW) < Nm = 7.0,75 = 5,25 (kW) (Thỏa điều kiện làm
việc)
* Tính thời gian gia công khi tiện
L + L1
- Thời gian cơ bản: To = .i (Bảng 4.8, trang 59, [8])
Sph
Với i: số lần cắt: i = 3
- Chiều dài bề mặt gia công L = 252,5 (mm)
t 2
- Khoảng tiến vào của dao L1 = + (0,5÷2) = + 2 = 2 (mm)
tgφ tg90o
252,5 +2
To = .3 = 11 (phút)
69
• Tiện thô Ф505
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm) số lần cắt 3
- Lượng chạy dao thô S = 0,25 (mm/vòng) (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
Chọn theo máy: S = 0,23 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt Vb = 140 (m/phút) (Bảng 5-65 / [2])
- Các hệ số điều chỉnh: (Bảng 5-65 / [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao
có góc nghiêng chính là 90o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1. Vì tuổi bền dao
chọn 60 phút.


(m/phút).
1000.Vt 1000.66,93
πD 3,14.505
- Số vòng quay nhỏ Chọn theo máy: nm = 300 (vòng/phút)
π.D.n 3,14.505.300
Vtt = = = 475 (m/phút)
1000 1000
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 (mm/phút)
- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp
kim cứng, theo, ta có công suất cắt là Nc = 2 (kW)
❖ So sánh Nc = 2 (kW) < Nm = 7.0,75 = 5,25 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc)
* Tính thời gian gia công khi tiện thô
L + L1
- Thời gian cơ bản: To = .i(Bảng 4.8, trang 59, [8])
Sph
+ Với i: số lần cắt: i = 1
- Chiều dài bề mặt gia công L = 227 (mm)
t 2,5
tgφ tg90o
227+2
To = .1 = 9 (phút)
69

c, Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh mặt lỗ Ф440, tiện mặt đầu và vát mép
- Sơ đồ gá đặt


• Mặt đầu:
- Chiều sâu cắt: Tiện 3 lần: t = 2 (mm)
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72, vì chọn dao có
góc nghiêng chính là 90o.
chọn 60 phút.

(m/phút).
1000.Vt 1000.66,93
πD 3,14.505
Tốc độ cắt quá nhỏ Chọn theo máy: nm = 300 (vòng/phút)
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14.505.300
Vtt = = = 475 (m/phút)
1000 1000
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 (mm/phút)

kim cứng, , ta có công suất cắt là Nc = 2 (kW)
So sánh Nc = 2 (kW) < Nm = 7.0,75 = 5,25 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc)
L+L1
Sph
Với i: số lần cắt: i = 3
Chiều dài bề mặt gia công L = 252,5 (mm)
t 2
Khoảng tiến vào của dao L1 = +(0,5÷2) = tg90o + 2 = 2 (mm)
tgφ
252,5 +2
To = .3 = 11 (phút)
69
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm) số lần cắt 2.
- Lượng chạy dao thô S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])
- Tốc độ cắt Vb = 140 (m/phút) (Bảng 5-65/[2])
- Các hệ số điều chỉnh: (Bảng 5-65/[2])
chọn 60 phút.


(m/phút).
1000.Vt 1000.66,93
πD 3,14.438
- Số vòng quay nhỏ. Chọn theo máy: nm = 300 (vòng/phút)
➢ Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14.438.300
Vtt = = = 412 (m/phút)
1000 1000
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 (mm/phút)
L+L1
Sph
- Với i: số lần cắt: i = 1
- Chiều dài bề mặt gia công: L = 136 (mm)
t 2,5
- Khoảng tiến vào của dao: L1 = + (0,5÷2) = + 2 = 2 (mm)
tgφ tg90o
136 + 2
To = .2 = 4 (phút)
69

• Tiện tinh lỗ Ф 440:
- Chiều sâu cắt t = 0,5 (mm), số lần cắt 2
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,15 (mm/vòng).
- Tốc độ cắt Vb = 177 (m/phút) (Bảng 5-65/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,72.
chọn 60 phút.
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb. K1.K2. K3.K4 = 84,6 (m/phút).
1000.Vt 1000.84,6
πD 3,14.440
- Chọn số vòng quay theo máy: nm = 300 (vòng/phút)
π.D.n 3,14.440.300
Vtt = = = 414 (m/phút)
1000 1000
Sph = S.n = 0,15.300 = 45 (mm/phút)
- Công suất cắt khi tiện tinh: Với chi tiết là thép dùng dao gắn mảnh hợp kim
cứng, theo Bảng 5-69/ [2]) ta có công suất cắt là Nc = 2 (kW)

So sánh Nc = 2 (kW) < Nm = 7.0,75 = 5,25 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc của
máy)
* Tính thời gian gia công khi tiện tinh
L+L1 +L2
- Thời gian cơ bản: To =
Sph
- Chiều dài bề mặt gia công L = 136
t 0,5
- Khoảng tiến vào của dao L1 = + (0,5÷2) = + 2 = 2,3 (mm)
tgφ tg60o
- Khoảng ra dao L2 = 3 (mm)
136 + 2,3 + 3
To = .2 = 6,28 (phút)
45
• Vát mép 1.5x45
- Khi vát mép vì chiều sâu cắt và thời gian gia công nhỏ nên ta chọn:
- Chiều sâu cắt: t = 1 (mm).
- Lượng chạy dao: S = bằng tay
- Số vòng quay theo máy: nm = 500 (vòng/phút) (Chọn theo bước gia công trước
đó)
- Thời gian gia công cho To = 0,02 (phút)

d, Nguyên công 4: Tiện thô mặt Ф320, Ф450, tiện thô, tinh mặt Ф260 tiện mặt
đầu và vát mép

• Mặt đầu:
- Chiều sâu cắt: Tiện 2 lần: t = 1,5 (mm)
• Chọn theo máy: S = 0,23 (mm/vòng).

chọn 60 phút.

m/phút.
1000.Vt 1000.66,93
πD 3,14.320
Tốc độ cắt quá nhỏ. Chọn theo máy: nm = 300 (vòng/phút)
π.D.n 3,14.330.300
Vtt = = = 310 (m/phút)
1000 1000
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 (mm/phút)
kim cứng, ta có công suất cắt là Nc = 2 (kW)
So sánh Nc = 2 kW < Nm = 7.0,75 = 5,25 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc)
L+L1
Sph
- Chiều dài bề mặt gia công L = 330/2 = 165 (mm)

t 1,5
- Khoảng tiến vào của dao: L1 = + (0,5÷2) = + 2 = 2 (mm)
tgφ tg90o
165 + 2
To = .2 = 4 (phút)
69
- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm) số lần cắt 2
- Tốc độ cắt Vb = 140 m/phút (Bảng 5-65/ [2])
chọn 60 phút.

(m/phút).
1000.Vt 1000.66,93
πD 3,14.330
π.D.n 3,14.330.300
Vtt = = = 310 (m/phút)
1000 1000

Sph = S.n = 0,23.300 = 69 (mm/phút)
L+L1
Sph
t 3
tgφ tg90o
30 + 2
To = .4 = 0,9 (phút)
69
- Chiều sâu cắt: t = 3 (mm) số lần cắt 2
- Tốc độ cắt Vb = 140 (m/phút) (Bảng 5-65/ [2])

chọn 60 phút.

(m/phút).
1000.Vt 1000.66,93
πD 3,14.450
Số vòng quay nhỏ Chọn theo máy: nm = 300 (vòng/phút)
π.D.n 3,14.450.300
Vtt = = = 424 (m/phút)
1000 1000
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 (mm/phút)
L + L1
Sph

t 3
tgφ tg90o

43 + 2
To = .2 = 1,3 (phút)
69
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm) số lần cắt 2
- Tốc độ cắt Vb = 140 m/phút (Bảng 5-65 / [2])
chọn 60 phút.

m/phút.
1000.Vt 1000.66,93
πD 3,14.258
π.D.n 3,14.258.300
Vtt = = = 246 (m/phút)
1000 1000
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 (mm/phút)

L+L1
Sph

t 2,5
tgφ tg90o
49+2
To = .2 = 1,5 (phút)
69
- Chiều sâu cắt t = 0,5mm, số lần cắt 2
- Lượng chạy dao S = 0,15 mm/vòng (Bảng 5-62/ trang 54/ [2])
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,15 mm/vòng.
chọn 60 phút.

1000.Vt 1000.84,6
πD 3,14.250
π.D.n 3,14.260.300
Vtt = = = 244 (m/phút)
1000 1000
Sph = S.n = 0,15.300 = 45 (mm/phút)
cứng, theo Bảng 5-69/ [2]) ta có công suất cắt là Nc = 2 (kW)
❖ So sánh Nc = 2 (kW) < Nm = 7.0,75 = 5,25 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc
của máy)
L + L1 + L2
Sph
- Chiều dài bề mặt gia công L = 49 (mm).

t 0,5
- Khoảng tiến vào của dao L1 = + (0,5÷2) = + 2 = 2,3 (mm).
tgφ tg60o
- Khoảng ra dao L2 = 3 (mm).
49 + 2,3 + 3
To = .2 = 2,4 (phút).
45
• Vát mép 2x45
Khi vát mép vì chiều sâu cắt và thời gian gia công nhỏ nên ta chọn:
- Chiều sâu cắt: t = 1 (mm).
- Lượng chạy dao: S = bằng tay

- Số vòng quay theo máy: nm = 500 (vòng/phút) (Chọn theo bước gia công trước
nó)
- Thời gian gia công cho To = 0,02 (phút)
e, Nguyên công 5: Tiện thô tiện tinh vành cuốn cáp

- Chọn máy: Tiện 165 (Bảng 9-6 [3] - trang 23)
• Tiện thô Ø492
- Chiều sâu cắt: t = 3,25 (mm). Số lần cắt 2

chọn 60 phút.

m/phút.
1000.Vt 1000.66,93
πD 3,14.492
Số vòng quay nhỏ Chọn theo máy: nm = 300 (vòng/phút)
❖ Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14.492.300
Vtt = = = 463 (m/phút)
1000 1000
Sph = S.n = 0,23.300 = 69 (mm/phút)

* Tính thời gian gia công khi tiện thô:
L+L1
Sph
+ Chiều dài bề mặt gia công L = 175 (mm)
t 3,25
Khoảng tiến vào của dao L1 = + (0,5÷2) = + 2 = 2 (mm).
tgφ tg90o
175+2
To = .2 = 5 (phút)
69
- Chiều sâu cắt t = 0,5 (mm) số lần cắt 2
- Tốc độ cắt Vb = 177 (m/phút) (Bảng 5-65/[2])
- Các hệ số điều chỉnh: (Bảng 5-65/[2])
chọn 60 phút.
1000.Vt 1000.84,6
πD 3,14.490

❖ Chọn số vòng quay theo máy: nm = 300 (vòng/phút)

π.D.n 3,14.490.300
Vtt = = = 461,5 (m/phút)
1000 1000
Sph = S.n = 0,15.300 = 45 (mm/phút)
cứng, theo Bảng 5-69 / [2]) ta có công suất cắt là Nc = 2 (kW)
So sánh Nc = 2 (kW) < Nm = 7.0,75 = 5,25 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc của
máy)
L+L1 +L2
Sph
t 0,5
- Khoảng tiến vào của dao L1 = + (0,5÷2) = + 2 = 2,3 (mm)
tgφ tg60o
175+2,3+3
To = .2 = 8 (phút)
45

f, Nguyên công 6: Khoan khoét lỗ định vị Ф13

- Chọn máy: 2H55 (bảng 9-22 [3])
- Chọn dụng cụ cắt: P18 (4.47/4.48,4.4.9 [2])
- Chọn dụng cụ đo: Calip lỗ 1/100

• Khoan lỗ ∅12,5
- Chiều sâu cắt t = 6,25 (mm).
- Lượng chạy dao S = 0,2 (mm/vòng) (Bảng 5-89/ [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K1 = 1, vì L = 2D
+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K2 = 0,91. Vì muốn tuổi
bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb. K1. K2 = 28.0,91 = 25,48 (m/phút).
- Số vòng quay tính toán:
1000.Vt 1000.25,48
nt = = = 1032 (vòng/phút)
πD 3,14.12,5

❖ Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14.12,5.1100
Vtt = = = 26,6 (m/phút)
1000 1000
- Công suất cắt khi khoan: Với chi tiết là thép dùng dao thép gió, ta có công
suất cắt là Nc = 1 (kW).
❖ So sánh Nc = 1 (kW) < Nm = 4.0,8 = 3,2 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc của
máy)
• Khoét lỗ ∅13
- Chiều sâu cắt: Khi khoét t = 0,5 mm, Khi khoét S = 1 (mm/vòng) (Bảng 5-
107/[2])

- Chọn lượng chạy dao theo máy: Khi khoét tinh: Sm = 1,12 (vòng/phút)
- Tốc độ cắt:
❖ Khi khoét Vb = 86 (m/phút) (Bảng 5-109[2])
- Các hệ số điều chỉnh: (Bảng 5-109[2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1 = 1. Tuổi bền thực tế
chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.
+ Hệ số điều chỉnh K2 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
- Vậy tốc độ tính toán:
+ Khi khoét: Vt = Vb. K1.K2. K3 = 86.1.0,8.1 = 68,8 (m/phút).
+ Khi khoét tinh:
1000.Vt 1000.68,8
nt = = = 2190 (vòng/phút).
πD 3,14.13
- Chọn số vòng quay theo máy: nm = 1000 (vòng/phút).
❖ Khi khoét tinh:

π.D.n 3,14.13.1000
Vtt = = = 31,4 (m/phút).
1000 1000
- Công suất cắt khi khoét thô: Với chi tiết là thép, dùng dao hợp kim cứng, theo
Bảng 5-111[2]) ta có công suất cắt là Nc = 3,6 (kW). Khi khoét tinh công suất
nhỏ nên không tra.
❖ So sánh Nc = 3,6 (kW) < Nm = 7,5.0,8 = 6 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc
của máy)

- Tính thời gian gia công cơ bản:
Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To

L+L1 +L2
- Thời gian cơ bản: To = (Bảng 4.8, trang 60, [8])
S.n
- Chiều dài bề mặt gia công: L = 32 (mm).
- Khoảng tiến vào của dao:

D-d 12,5
L1 = cotgφ + (0,5÷2) = cotg60 + 2 = 5 (mm).
2 2
32 + 5 + 3
- Khi khoan: To = = 0,18 (phút).
0,2.1100
32 + 5 + 3
- Khi khoét lỗ ∅13 : To = = 0,03 (phút).
1,4.1000

g, Nguyên công 7: Khoan khoét lỗ Ф12, khoan taro lỗ M12
Hình 3.7: Sơ đồ gá đặt nguyên công seven

- Chọn máy: 2H55 (bảng 9-22 [3])
- Chọn dụng cụ cắt: P18 (4.47/4.48,4.4.9 [2])
- Chiều sâu cắt t = 5,75 (mm).

- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb. K1. K2 = 28.0,91 = 25,48 (m/phút).

1000.Vt 1000.25,48
- Số vòng quay tính toán: nt = = = 1040 (vòng/phút).
πD 3,14.11,5
Chọn số vòng quay theo máy: nm = 1100 (vòng/phút).
Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14.11,5.1100
Vtt = = = 26,9 (m/phút)
1000 1000
suất cắt là Nc = 1 kW
- So sánh Nc = 1 (kW) < Nm = 4.0,8 = 3,2 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc của
máy)
• Khoét lỗ ∅12
- Chiều sâu cắt: Khi khoét t = 0,5 (mm)
+ Khi khoét S = 1 (mm/vòng) (Bảng 5-107/ [2])
Chọn lượng chạy dao theo máy: Khi khoét tinh: Sm = 1,12 (vòng/phút)
- Tốc độ cắt:
+ Khi khoét Vb = 86 (m/phút) (Bảng 5-109 [2])

- Các hệ số điều chỉnh: (Bảng 5-109 [2])
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1 = 1. Tuổi bền thực tế
chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.
+ Hệ số điều chỉnh K2 = 0,8
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1
- Vậy tốc độ tính toán:
+ Khi khoét: Vt = Vb. K1.K2. K3 = 86.1.0,8.1 = 68,8 (m/phút).
1000.Vt 1000.68,8
+ Khi khoét tinh: nt = = = 2198 (vòng/phút)
πD 3,14.12
Chọn số vòng quay theo máy: nm = 1000 (vòng/phút)
π.D.n 3,14.13.1000
+ Khi khoét tinh: Vtt = = = 31 (m/phút)
1000 1000
- Công suất cắt khi khoét thô: Với chi tiết là thép, dùng dao hợp kim cứng, theo
Bảng 5-111[2]) ta có công suất cắt là Nc = 3,6 kW. Khi khoét tinh công suất
nhỏ nên không tra.
❖ So sánh Nc = 3,6 (kW) < Nm = 7,5.0,8 = 6 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc
của máy)
• Taro lỗ M12x0,5:
- Bước ren: p = 0,5
+ Hệ số điều chỉnh cho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K1 = 1,1.

- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb. K1= 7,7 (m/phút).
1000.Vt 1000.7,7
πD 3,14.12
+ Chọn số vòng quay theo máy: nm = 200 (vòng/phút)

π.D.n 3,14.12.200
Vtt = = = 7,5 (m/phút)
1000 1000

L + L1 + L2
S.n

D-d 11,5
L1 = ctogφ + (0,5÷2) = cotg60 + 2 = 5 (mm)
2 2
32 + 5 + 3
- Khi khoan: To = = 0,18 (phút)
0,2.1100
32 + 5 + 3
- Khi khoét lỗ∅12 : To = = 0,03 (phút)
1,4.1000
L + L1
- Khi taro Thời gian cơ bản: To =
Sph
- Chiều dài bề mặt gia công L = (25 mm)
- Khoảng tiến vào của dao L1 = 4 (mm)
25 + 4
To = = 0,29 (phút)
0,5 .200

h, Nguyên công 8: Khoan taro lỗ M12

- Chọn máy: 2H55 (bảng 9-22 [3])
- Chọn dụng cụ cắt: P18 (4.47/4.48,4.4.9 [2])
- Chiều sâu cắt t = 5,75 (mm)
Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,2 mm/vòng

- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2 = 28.0,91 = 25,48 (m/phút).
1000.Vt 1000.25,48
πD 3,14.11,5

π.D.n 3,14.11,5.1100
Vtt = = = 26,9 (m/phút)
1000 1000
suất cắt là Nc = 1 (kW)
❖ So sánh Nc = 1 (kW) < Nm = 4.0,8 = 3,2 (kW) (Thỏa điều kiện làm việc của
máy)
• Taro lỗ M12x0,5:
- Bước ren: p = 0,5
- Tốc độ cắt Vb = 7 m/phút (Bảng 5-188 /[2])
- Các hệ số điều chỉnh: (Bảng 5-188 /[2])
+ Hệ số điều chỉnh cho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K1 = 1,1.
- Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb. K1= 7,7 m/phút.
1000.Vt 1000.7,7
πD 3,14.12
Chọn số vòng quay theo máy: nm = 200 (vòng/phút)


π.D.n 3,14.12.200
Vtt = = = 7,5 (m/phút)
1000 1000
L+L1 +L2
S.n

D-d 11,5
L1 = ctgφ + (0,5÷2) = ctg60 + 2 = 5 (mm)
2 2
25 + 5 + 3
0,2.1100
L + L1
Sph

18 + 4
To = = 0,22 (phút)
0,5 .200

j, Nguyên công 9: Kiểm tra
Kiểm tra độ đảo mặt B so với đường tâm lỗ
Hình 3.9: Sơ đồ nguyên công kiểm tra
- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu
chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mặt B của chi tiết quay trên bề mặt sau đó dịch
chuyển đồng hồ theo phương dọc trục. Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị
số mà ta cần tìm.

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7
4.1. Xác định cơ cấu định vị
❖ Sơ đồ gá đặt:
❖ Định vị: Chốt trụ ngắn mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do, mặt đầu lỗ hạn chế 3 bậc
tự do bằng phiến tỳ vành khăn.
❖ Kẹp chặt: Bulong đai ốc

4.2 Tính toán và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt
4.2.1. Tính lực kẹp.

Trong quá trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau:
+ Momen xoắn Mx do lực cắt gây ra: Pz
+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công
Hình 4.2: Sơ đồ phân tích lực

Khi khoan xuất hiện mômen xoắn Mx, lực chiều trục Pz. Lực chiều trục làm
chi tiết thêm kẹp chặt chỉ có lực Mx làm xoay chi tiết
❖ Lực cắt khi gia công
Po = Cp .Dzp .Syp .Kmp
Bảng 7.3[8]: Cp = 68; Zp = 1; Yp = 0.7
60 0.75
Kmp = ( ) = 0.85 : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu . Bảng 12.1 ,12.3[8]
75

Thay vào ta được :
Po = 68.11.51 .0.20.7 .0.85 = 215
❖ Tính momen chống xoay:

- Phương tŕnh cân bằng: Mms = Mc (4.1)
Ta có : Mms = Pz.l = W.f.l
- Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:
Mc1= Po.d/2 => Po = 2 Mc1/d
- Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:
Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (4.2)
Từ (4.1) và (4.2) ta có:
W.f.l = 2 Mc1.e/d.
Po.e 215.130
=>W = = = 953 (KG)
f.l 0.2.145
- Vậy lực kẹp cần tính là:
Wo = W.k = 963.6,32 = 6,091 (Mpa)
•
Trong đó:
+ f : là hệ số ma sỏt f = 0,2
+ K: hệ số an toàn khi cắt gọt.
+ K = Ko. K1.K2. K3.K4.K5.K6.
+ Ko: hệ số an toàn trong mọi trường hợp; K0 = 1,5
+ K1: hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng: K1 = 1,2
+ K2: hệ số tăng lực cắt khi mũi dao: K2 = 1,5.
+ K3: hệ số tăng lực khi gia công: K3 = 1,2.
+ K4: hệ số phụ truộc vào sự thuận tiện của tay quay: K4 = 1,3.

+ K5: hệ số an toàn tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay: K5
= 1.
+ K6: hệ số tính đến momen làm quay chi tiết định vị trờn cho phiến tỳ:
K6 = 1,5.
=> K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32
4.2.2. Tính kích thước bu lông kẹp.

❖ Đường kính bu lông cần xác định, phải thoả mãn điều kiện bền:
W
d = C.√ (mm)
δ
• Trong đó:
+ C: hệ số phụ thuộc vào loại ren (C = 1,2)
+ d: đường kính ngoài của ren (mm).
+ W: lực kẹp chặt được tính từ momen cắt.
+ 𝛿: ứng suất bền của vật liệu: 𝛿 = 20 - 80 (kg/mm2).
6,091.1000
d = 1,4.√
60
= 14,1 (mm).
❖ Theo tiêu chuẩn ta chọn bulong M16.
4.3. Xác định cơ cấu khác
4.3.1. Đệm chữ C

Để kẹp chặt cũng như tháo kẹp đều phải vặn nhiều vòng ren, do vậy năng
suất của các đồ gá sử dụng cơ cấu kẹp vít đai ốc rất thấp. Để khắc phục nhược
điểm này cần có biện pháp về kết cấu để giảm bớt số vòng ren phải vặn khi kẹp
và nhả kẹp, làm cho tốc độ khi tháo nhanh hơn tốc độ khi kẹp, tốc độ ở xa nhanh
hơn tốc độ khi bắt đầu có lực ép.
Với sơ đồ gá đặt chi tiết của đồ gá cần thiết kế sau khi nghiên cứu các đồ gá
trong thực tế chọn cơ cấu đệm tháo nhanh (đệm chữ C).

4.3.2. Bạc dẫn khoan

Sử dụng bạc cố định. Vì chỉ có 1 bước khoan để tăng độ cứng vững.
Hình 4.3: Cơ cấu phân độ

Bảng 4.1: Thông số bạc dẫn hướng
D(mm) d(mm) D1(mm) h(mm) H(mm) r1(mm) r(mm)
14 11.5 18 5 12 1 0.5
4.3.3. Phiến dẫn khoan

Phiến dẫn bạc: Sử dụng loại phiến dẫn bản kiểu bản lề
Hình 4.4: Phiến dẫn khoan kiểu bản lề

4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
- Sai số chế tạo của đồ gá được tính theo công thức 5.5 [1]:
2
[εct ] =√[εgd ] - [εc 2 + εk 2 + εm 2 + εdc 2 ]
- Trong đó ta có :
- Sai số gá đặt :
1 2
(3 ÷ 3) .δ (Trong đó 𝛿 là dung sai nguyên công : δ = 0.075
2
εgd = .0,075 = 0,05 (mm)
3
- Sai số mòn :
𝛽: hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị β = 0,2
- N số chi tiết trên đồ gá chọn N = 5250 (chi tiết)
εm =β.√N (μm) = 0,2.√5250. = 14.5 ( 𝜇𝑚) = 0.0145 (mm)
εdc = 0,005 (mm) (sai số điều chỉnh)
- Sai số chuẩn :
𝜀𝑐 = sai số chuẩn εc = 0.02 bang 63[8]
𝜀𝑘 : Sai số kẹp chặt bằng 0 vỡ lực kẹp vuụng gúc với phương chi tiết.
- Vậy ta có :
2
[εct ] =√[εgd ] -[εc 2 +εk 2 +εm 2 +εdc 2 ]
= √0.052 - (02 + 0.01452 + 0,022 + 0 .0052 ) = 0,043 (mm)
Vậy sai số chế tạo bằng : 0,015 (mm)

4.5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá
+ Độ không vuông góc buloong và đế đồ gá không vượt quá 0,043/100 mm

chiều dài
+ Độ không song song mặt phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0.043/100 mm

chiều dài
+ Độ khuông vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến dẫn không vượt quá
0.043/100 mm chiều dài
+ Bề mặt làm việc của của chốt định vị được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC
42...45

CHƯƠNG 5 : TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT (NGUYÊN

CÔNG 7)
5.1. Thời gian gia công

L+L1 +L2
To = (Bảng 4.8, trang 60, [8])
S.n
D-d 11,5
L1 = ctgφ + (0,5÷2) = ctg60 + 2 = 5 (mm)
2 2
32 + 5 + 3
0,2.1100
32+5+3
- Khi khoét lỗ∅12 : To = = 0,03 (phút)
1,4.1000
L+L1
Sph

25+4
To = = 0,29 (phút)
0,5 .200
⇒ Thời gian nguyên công tnc = 0,18 + 0,03 + 0,29 = 0,5 (phút) = 30 (s)
5.2. Chi phí tiền lương:
- Giả sử, số tiền lương của công nhân trong 1 giờ làm việc là 50.000 (đồng)
- Chi phí tiền lương cho công nhân SL (đồng/giờ) sản xuất trực tiếp ở một
nguyên công được tính theo công thức (tr209[5]):

C.ttc
SL =
60
• Trong đó:
C – số tiền lương của công nhân trong 1 giờ làm việc
ttc – thời gian từng chiếc của chi tiết
ttc = tnc + tpv + ttn
+) tnc: thời gian nguyên công (tnc = 3,6 s)
+) tpv: thời gian phục vụ nguyên công (bảo dưỡng, chờ việc, …) (tpv = 15 s)
+) ttn: thời gian cho nhu cầu tự nhiên (ttn = 15 s)
→ ttc = 30 + 15 +15 = 60 (s) = 1 (phút)
C.ttc 50000.1
⇒ SL = = = 833,3 (đồng)
60 60
5.3. Giá thành điện:
- Chi phí cho điện năng Sđ phụ thuộc vào công suất của máy và chế độ cắt được
xác định theo công thức (tr210[5]):
Cđ .Nm .ηm .t0

Sđ =
60.ηc .ηđ
• Trong đó:
- Cđ – giá thành 1 kw/giờ (giá điện bình quân là 3000 đ đã bao gồm thuế
VAT)
- Nm – công suất động cơ của máy kW (Nm = 4,5 kW)
- 𝜂𝑚 – hệ số sử dụng máy theo công suất (ηm = 1)
- t0 – thời gian gia công cơ bản (t0 = 0,5 phút)

- 𝜂𝑐 – hệ số thất thoát điện năng trong mạch điện (𝜂𝑐 = 0,95)
- 𝜂đ – hiệu suất của động cơ (𝜂đ = 0,95)
Cđ .Nm .ηm .t0 3000.4,5.1.0,5

⇒ Sđ = = = 124 (đồng)
60.ηc .ηđ 60.0,95.0,95
5.4. Chi phí cho dụng cụ:
Chi phí cho dụng cụ Sdc được xác định theo công thức(tr211[5])
Cdc t0
Sdc = ( + tm .Pm ) .
ηn + 1 T
• Trong đó:
- Cdc – giá thành ban đầu của dao (đồng) (Cdc = 4 000 000 đ)
- ηn – số lần mài lại dao cho tới khi bị hỏng (ηn = 20)
- tm – thời gian mài dao (phút) (tm = 8)
- Pm – chi phí cho thợ mài trong một phút (Pm = 1200 đ)
- t0 – thời gian gia công cơ bản (t0 = 0,54 phút)
- T – tuổi bền của dao (phút) (T = 60 phút)
Cdc t 4000000 0,5

⇒ Sdc = ( + tm .Pm ) . 0 = ( + 8.1200) ∙ ≈ 1667 đồng
ηn +1 T 20 + 1 60
5.5. Chi phí khấu hao máy
- Chi phí khấu hao máy là số tiền được cộng vao cho phí sản xuất để sau một
thời gian thu được bằng số tiền mua máy sử dụng. Trong sản xuất lớn, khi tại
mỗi máy chỉ thực hiện nguyên công thì chi phí này được xác định như
sau(tr212[5])
Cm .Kkh
Skh =
n.100

• Trong đó:
Cm – giá thành của máy (đồng) (Cm = 100 000 000 đ)
Kkh - phần trăm khấu hao (Kkh = 10%)
n – số chi tiết được chế tạo trong một năm (n = 12000 chiếc)
Cm .Kkh 100000000.10%
⇒ Skh = = = 8,3 (đồng)
n.100 12000.100
5.6. Chi phí sửa chữa máy
- Đây là chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, nó bao gồm tiền công và vật
tư cần thiết cho sửa chữa máy. Ở đây ta xét đối với máy chuyên dụng. Chi phí
cho sửa chữa máy Ssc được tính theo công thức(tr213[5]):
14.170.R
Ssc =
n
Trong đó:
R – độ phức tạp sửa chữa máy (R = 19 đồng)
n – số lượng chi tiết trong một năm (n = 12000 chiếc)
14.170.R 14.170.19
⇒ Ssc = = ≈ 3,8 (đồng)
n 12000

5.7. Chi phí sử dụng đồ gá
- Ta xác định được chi phí sử dụng đồ gá cho một chi tiết gia công Ssdđg theo
công thức(tr214[5]:
Cđg .(A + B)
Ssdđg =
n
Trong đó:
Cđg – giá thành của đồ gá (đồng) (Cđg ≈ 2000000 đồng)
A – hệ số khấu hao đồ gá (khấu hao 2 năm A = 0,5%)
B – hệ số tính đến việc sử dụng và bảo quản đồ gá (B = 0,15)
n – số lượng chi tiết trong một năm (n = 12000 chiếc)
Cđg .(A + B) 2000000.(0,5% + 0,15)

⇒ Ssdđg = = = 25,83 (đồng/chi tiết)
n 12000
5.8. Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế
- Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế chính là tổng tất cả các chi
phí đã được tính ở trên:
Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Ssc + Ssdđg
= 833,3 + 124 + 1667 + 8,3 + 3,8 + 25,83 = 2662,23 (đồng)

KẾT LUẬN
Sau mười tuần thực hiện đồ án môn học Công nghệ chết tạo máy.
Em đã hoàn thành đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Vòng
cuốn cáp
Trong quá trình làm đồ án em đã có cơ hội được tìm hiểu các kiến thức mới
mà trước đó em chỉ được biết sơ qua như lựa chọn phôi, chế tạo phôi, Khuôn,
tính và tra lượng dư gia công…Đồng thời em đã được ôn lại và sử dụng các
kiến thức đã học từ trước đến giờ như dung sai lắp ghép, đồ gá, vẽ kỹ thuật,
tính giá thành phôi và nguyên công…Đã tự thiết kế được quy trình công nghệ
gia công cho một chi tiết hoàn chỉnh.
Suốt quá trình thực hiện ngoài sự cố gắng tìm hiểu của bản thân thì em còn
được thầy Nguyễn Mai Anh và các thầy cô trong bộ môn hướng dẫn rất tận
tình, cung cấp cho em các tài liệu cần thiết để hoàn thiện, giải đáp mọi thắc mắc
của em để em hiểu được bản chất của vấn đề.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Mai Anh và các thầy cô trong bộ
môn Công nghệ chế tạo máy trường Đại học Công nghiệp Hà Nội!

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS. Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn,
PGS TS Trần Xuân Việt (2005), Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, Nhà xuất
bản khoa học và kỹ thuật.
[4]. Trần Văn Địch (2005), Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất
bản khoa học kỹ thuật Hà Nội.
[5]. Nguyễn Xuân Bống &Phạm Quang Lộc (1978), Thiết kế đúc, Nhà xuất bản
khoa học và Kỹ thuật Hà Nội.
[6]. Chế độ cắt và gia công cơ khí, Đại học sư phạm kỹ thuật TP HCM.
[7]. Giáo trình đồ gá, Đại học Công nghiệp Hà Nội.
[8]. Trần Văn Địch, Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy.

Đ Án CTM

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Đ Án CTM

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đ Án CTM

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Mai Anh

1.1.1: Phân tích chức năng làm việc ........................................................... 6

1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết ................................................. 6

1.1.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu............................................ 7

1.2 Xác định dạng sản xuất ............................................................................ 7

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT

2.2. Xác định lượng dư tổng cộng cho các bề mặt....................................... 10

`2.2.1 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công ........................................... 10

2.2.2 Tính lượng dư cho bề mặt lô 260 ................................................. 11

2.3. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi ......................................................... 15

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

3.1.1. Tập trung nguyên công ................................................................... 17

3.1.2. Phân tán nguyên công ..................................................................... 17

3.3. Lập trình tự các nguyên công................................................................ 19

3.4. Thiết kế nguyên công ............................................................................ 20

Nguyễn Đình An - 2019603368 1

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7 ............................. 55

4.2 Tính toán và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt................................................... 56

4.2.1. Tính lực kẹp. ................................................................................... 56

4.2.2. Tính kích thước bu lông kẹp. .......................................................... 58

4.3. Xác định cơ cấu khác ............................................................................ 58

4.3.1. Đệm chữ C ...................................................................................... 58

4.3.2. Bạc dẫn khoan ................................................................................. 59

4.3.3. Phiến dẫn khoan .............................................................................. 59

4.5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá................................................................. 61

CHƯƠNG 5 : TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT (NGUYÊN

5.2. Chi phí tiền lương: ................................................................................ 62

5.3. Giá thành điện: ...................................................................................... 63

5.4. Chi phí cho dụng cụ: ............................................................................. 64

5.5. Chi phí khấu hao máy ........................................................................... 64

5.6. Chi phí sửa chữa máy............................................................................ 65

5.7. Chi phí sử dụng đồ gá ........................................................................... 66

KẾT LUẬN .................................................................................................... 67

Nguyễn Đình An - 2019603368 2

Danh mục bảng biểu

Bảng 1.2: Các dạng sản xuất ............................................................................. 8

Bảng3.1: Bảng trình tự gia công ..................................................................... 18

Bảng3.2: Bảng tiến trình công nghệ................................................................ 19

Bảng 4.1: Thông số bạc dẫn hướng................................................................. 59

Nguyễn Đình An - 2019603368 3

Danh mục hình vẽ

Hình 3.1: Khuôn đúc ....................................................................................... 20

Hình 3.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công 2 ............................................................ 21

Hình 3.3: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 ............................................................ 25

Hình 3.4: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 ............................................................ 31

Hình 3.5: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 ............................................................ 39

Hình 3.6: Sơ đồ gá đặt nguyên công 6 ............................................................ 43

Hình 3.7: Sơ đồ gá đặt nguyên công 7 ............................................................ 47

Hình 3.8: Sơ đồ gá đặt nguyên công 8 ............................................................ 51

Hình 3.9: Sơ đồ nguyên công kiểm tra ........................................................... 54

Hình 4.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 7 ............................................................ 55

Hình 4.2: Sơ đồ phân tích lực ......................................................................... 56

Hình 4.3: Cơ cấu phân độ................................................................................ 59

Hình 4.4: Phiến dẫn khoan kiểu bản lề ........................................................... 59

Nguyễn Đình An - 2019603368 4

LỜI NÓI ĐẦU