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视觉引导划片机轨迹优化算法研究 魏哲
视觉引导划片机轨迹优化算法研究 魏哲
视觉引导划片机轨迹优化算法研究 魏哲
l.37No.12
2019 年 12 月 MACHINERY & ELECTRONICS Dec.2019
视觉引导划片机轨迹优化算法研究
魏 哲1 ,张 阳1 ,张明明2 ,孟繁滨2
1.沈阳建筑大学机械工程学院,辽宁 沈阳 110168;
( 2.沈阳和研科技有限公司,辽宁 沈阳 110122)
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一旦误差累计超出 可 允 许 范 围,就 会 出 现 崩 边 或 者
0 引言 损坏芯片。 因 此,为 了 降 低 芯 片 损 坏 率,对 划 片 的
切割工艺是芯 片 制 造 的 基 本 工 序,划 片 机 作 为 精度提出解决办法。
工艺的载体,在使用 划 片 机 切 割 IC 芯 片 时,由 于 砂 图像插值 在 人 脸 识 别、军 事 雷 达 图 像 处 理、医
轮划片机的末端执 行 器 每 一 次 划 片 存 在 误 差,使 得 学图像分析和 HDTV 等 领 域 有 着 广 泛 的 应 用 [1 3]。
实际的切割轨迹与 芯 片 上 原 有 的 切 割 道 存 在 误 差, 图像插值 算 法 分 为 线 性 图 像 插 值 算 法 和 非 线 性 图
收稿日期:
2019 09 12
基金项目:辽宁省教育厅科研专项(
LJZ2016018)
作者简介:魏 哲 1994- ),男,辽宁兴城人,硕士研究生,研 究 方 向 为 机 器 视 觉 与 运 动 控 制;张
( 阳 1981- ),男,辽 宁 沈 阳 人,副 教
(
授,博士,研究方向为先进智能机电系统、机器人视觉伺服与移动机器人;张明明 1982- ),男,辽宁沈阳人,高级工程 师,研 究
(
方向为划片机自动控制技术。
· 38 ·
魏 哲等:视觉引导划片机轨迹优化算法研究 机电一体化技术
像插值算法。其中,线 性 插 值 算 法 包 括 最 近 邻 点 插 则图像的二次泰勒展开式为
值、双线性 插 值 和 立 体 卷 积 插 值 [4 11]。 常 用 的 亚 像 f(
x,y)= g(x0 ,
y0)+
素方法 有 拟 合 法、插 值 法、灰 度 矩 法 和 一 些 组 合 gx (x0 ,
y0)
法 [12 16]。赵敏等 [17]采 用 概 率 统 计 的 方 法 提 高 图 像
((
x -x0)(
y -y0)) (
gy (x0 ,
y0)
)
+
检测的分辨率;娄训志等 [
研究基于 小 波 的 图 像 亚
18]
1 ((
x -x0)( y -y0))·
像素检测 方 法。 以 上 的 研 究 都 可 以 为 像 素 插 值 与 2
亚像素的边缘识别提供借鉴。 烄gxx (
x0 ,
y0)gxy (
x0 ,
y0)烌 (x -x0)
在此,提出一种 融 合 了 像 素 插 值 算 法 与 亚 像 素
烆
gxy (
x0 ,
y0)gyy (
x0 ,
y0) ((
烎 y -y0
) )
(5)
图 1 双线性插值算法的核函数
双线性插值 的 示 意 如 图 2 所 示。(
i,j)、(
i,j+
1)、(
i+1,
j)、( j+1)是原图像中相邻的 4 个
i+1,
像素点,它 们 的 灰 度 值 分 别 用 f(
i,j)、
f(i,
j +1)、
图 3 改进的算法流程
f(
i+1,j)、
f( j+1)表示。接下来要求解出位
i+1,
于这 4 个像素点中间的某点( j+t)处 的 像 素
i+s, 3 实验与结果
值。由像素点(
i,j)、(
i,j+1)的值求解出(
i,j+t)的
实验的硬件平台为 I
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r 3 2350M 运 行
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值,由像素点(
i+1,
j)、( j+1)的值求解出(
i+1, i+
内存 6GB 的 计 算 机,采 用 德 国 MVTe
c 的 Ha
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j+t)的值。同样方法,由像素点(
1, i,
j+t)、(
i+1,
作为机器 视 觉 处 理 软 件,在 砂 轮 划 片 切 割 芯 片 时,
j+t)的值求解出 像 素 点 ( j+t)的 值。 如 式
i+s,
8)和式(
( 9)所示。 对划片轨 迹 边 缘 识 别。 实 验 原 图 像 选 取 的 是 没 有
划片的芯片 和 被 划 片 的 芯 片,如 图 4a 所 示。 图 4b
是传统的 Canny 边缘算 法 检 测 轨 迹 边 缘 的 结 果,可
以看出边缘非 常 粗 糙。 图 4c 是 采 用 亚 像 素 边 缘 识
别算法检测出的轨 迹 边 缘。 相 比 于 Canny 算 法,亚
像素检测 的 边 缘 精 度 要 提 高 很 多。 但 是 边 缘 出 现
“锯齿状”像 素,为 了 避 免 出 现 这 种 问 题,先 使 用 双
线性插值再使用亚 像 素 边 缘 检 测,如 图 4d 所 示,检
(
j+t)- ( j+1) 的位置。
烄f(
i,j+t)= f(
i,j)× +
j- (
j+1)
(j+t)-j
f(i,
j+1)× (
j+1)-j
烅
(
j+t)- (j+1)
f(
i+1,j+t)= f(i+1, j)× +
j- j+1)
(
(
j+t)-j
f(i+1,j+1)× (
烆 j+1)-1
(
8)
(
i+s)- (i+1)
f(
i+s,
j+t)= f(
i,j+t)× +
i- i+1)
(
(
i+s)-i
f(
i+1,
j+t)× ( (
9)
i+1)-i
通过上述公式 和 示 意 图 可 以 看 出,双 线 性 插 值
考虑到了待插值像素 点 周 围 4 个 像 素 点 的 影 响,而
且还利用待插值像素点与 4 个已知像素点的距离作
为权重,来 求 待 插 值 像 素 点 的 灰 度 值,避 免 出 现 像
最近邻插 值 算 法 中 的 “锯 齿 状 ”像 素。 同 时 与 立 体
卷积插值算 法 比 较,计 算 复 杂 度 低,提 高 图 像 的 处
理速度。改进后的算法流程如图 3 所示。 图 4 实验图像
· 40 ·
魏 哲等:视觉引导划片机轨迹优化算法研究 机电一体化技术
在完成高精度 的 轨 迹 边 缘 识 别 之 后,计 算 出 理 v
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想的轨迹位 置 与 实 际 的 轨 迹 位 置。 如 图 5a 中 的 虚 2004,
13(
5):
710 719.
[
5] Lehmann T M,Gnne
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线所示,是理想划片轨迹;图5b 是实际划片轨迹,实
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线所示;实际轨 迹 与 理 想 轨 迹 的 误 差 如 图 5c 所 示。
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2001,
20(
7):
通过视觉测量的方 法 测 量 误 差 值,将 误 差 值 反 馈 给
660 665.
上位机,经 过 上 位 机 处 理 之 后,再 将 误 差 指 令 发 给
[
6] Nayak R,
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末端执行 器。 这 样 才 不 会 使 下 一 次 划 片 产 生 同 样
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或者更大的误差,以免损坏芯片。
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627 634.
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6):
508 517.
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6):
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图 5 实验结果
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