Skripta Inženjerstvo Održavanja

Inženjerstvo održavanja tehničkih sistema- SKRIPTA
Literatura
1. Adamović Ž. Totalno održavanje tehničkih sistema, Tehnički fakultet “Mihailo Pupin“ Zrenjanin,
2000.
2. Jovanović Dobrivoje Organizacija održavanja mašina, Mašinski fakultet, Beograd,1989.
3. Adamović Ž. Logistički sistem održavanja, Privredni pregled, Beograd, 1989.
4. Adamović Ž. Kucora I. Radovanović D. Projektovanje tehničkih sistema sa aspekta održavanja,
Tehnički fakultet “Mihailo Pupin“ Zrenjanin, 2000.
Održavanje je niz postupaka potrebnih za sprečavanje, otkrivanje i

otklanjanje pojave stanja otkaza tehničkog sredstva.
Prema IEC 60300-3-14
Održavanje je kombinacija svih tehničkih i administrativnih aktivnosti,
uključujući i aktivnosti nadgledanja, sa ciljem da jedinicu održe ili vrate u
stanje u kojem može da obavlja zahtevanu funkciju.
Politika održavanja definiše generaln pristup pružanju održavanja i
podršci održavanju zasnovan na ciljevima i politikama vlasnika, korisnika i
mušterija. Ona utiče na odluke u vezi aktivnosti održavanja i resurse tokom
celog životnog veka jedinice.
Koncept održavanja je specifični pristup održavanju razvijen za jedinice
korišćenjem različitih nivoa održavanja zasnovanih na nivoima identure. On
koristi resurse podrške održavanju u okviru politike održavanja i obavlja se
od strane ešelona održavanja.
Nivoi identure
Jedinica može da se podeli na hijerathijske nivoe (na primer: postrojenje,
mašinska grupa,mašinska podgrupa, mašininski sklop, mašinski podsklop,
mašinski deo ili detalj) ili nivoe identure u odnosu na koje su propisani
zadaci održavanja. Skup zadataka održavanja koji treba da se izvode na
određenom nivou identure naziva se nivo održavanja. Nivo održavanja može
da se razloži na jedinice rada ili elementarne aktivnosti održavanja.
Sekvenca elementarnih jedinica održavanja koja se izvodi za datu svrhu
postaje predmetni zadatak održavanja.
Ešeloni održavanja
Organizacione jedinice u kojima se obavlja održavanje nazivaju se linije
održavanja ili ešeloni održavanja. To mogu biti interne grupe kao što su
terenski mehaničari ili osoblje u radionicama za opravku ili mogu biti
eksterne kao što su ljudstvo u postrojenjima za remont proizvođača.
SISTEMSKI PRISTUP TEHNIČKOM ODRŽAVANJU

Sistem je mreža međuzavisnih komponenti koje zajedno rade na ostvarivanju cilja
sistema, (Deming,1993).
Teorija sistema se primenjuje u uslovima pri kojima se javlja visoka kompleksnost
pojave koja se razmatra. Kod održavanja tehničkih sredstava ti uslovi se javljaju kada se
postavi cilj vrlo visoke pouzdanosti rada tehničkog sredstva i /ili je tehničko sredstvo
veoma složeno i/ili kada neki vid otkaza tehničkog sredstva u velikoj meri utiče na
bezbednost i / ili kada se vrši optimizacija troškova održavanja u odnosu na ceo životni
ciklus proizvoda. U tom slučaju tehničko održavanje se mora posmatrati kao sistem svih
onih organizacionih i tehničkih komponenti koji imaju uticaj na ostvarivanje zadate
pouzdanosti tehničkog sredstva i / ili troškove pouzdanosti tokom životnog ciklusa
proizvoda.
S druge strane, složena tehnička sredstva je takođe, sa aspekta pogodnosti za
održavanje, korisno posmatrati i konstruisati kao sisteme sastavljene od više
međusobno povezanih podsistema koji se mogu odvojeno održavati.
Na primer kao sastavni delovi sistema održavanja osim odeljenja održavanja mogu se
pojaviti odeljenje projektovanja tehničkog sredstva, odeljenje nabavke, odeljenje
kadrova funkcija, funkcija proizvodnje, odeljenje tehničke kontrole, .... U principu, što
su zahtevi za pouzdanost tehničkog sredstva strožiji to su granice (obuhvat) sistema
tehničkog održavanja šire.
Najvažnije karakteristike sistema su:
 Postojanje cilja sistema, bez cilja nema sistema:
 uzajamna povezanost i zavisnost elemenata sistema;
 međusobna koordiniranost ponašanje elemenata usmerena ka postizanju cilja
sistema;
 posmatranje elemenata u okviru procesa funkcionisanja celine;
 diferenciranje i specijalizacija elemenata za pojedine funkcije;
 izražavanje funkcije sistema kroz transformaciju ulaznih veličina u izlazne;
 ostvarivanje ciljeva sistema procesima regulacije;
 mogućnost alternativnog ostvarivanja cilja;
 pripadnost sistema, kao elementa, sistemu višeg nivoa organizovanosti;
 interakcija sistema sa okruženjem.
U skladu sa gornjom definicijom:

Sistem tehničkog održavanja se može definisati mreža međuzavisnih komponenti koje
zajedno rade sa ciljem da jedinicu održe ili vrate u stanje u kojem može da
obavlja zahtevanu funkciju.
Cilj sistema tehničkog održavanja se može numerički iskazati kao zadato srednje vreme
do pojave otkaza (MTTFz), zadato srednje vreme trajanja opravke (MTTR z) i / ili zadata
MTTF
raspoloživost tehničkog sredstva koje se održava (A z): A z= i / ili zadati
MTTF + MTTR
troškovi pouzdanosti u odnosu na koje se treba optimizovati pouzdanost.
SIGURNOST FUNKCIONISANJA TEHNIČKIH SISTEMA
- Bezbednost (sigurnost): Nepostojanje neprihvatlјivog rizika.

- Rizik: Kombinacija verovatnoće pojavlјivanja štete i njene ozbilјnosti.
- Šteta: Fizička povreda ili oštećenje zdravlјa lјudi ili oštećenje imovine ili
životne sredine.
- Dopušten rizik: Rizik koji se prihvata u datom kontekstu, zasnovanom na aktuelnim
društvenim vrednostima.
- Ocenjivanje rizika: Proces koji se sastoji iz analize rizika i vrednovanja rizika.
Za inženjering sigurnosti funkcionsianja tehničkih sistema obično se koriste FMECA i FTA
Analiza vidova otkaza i njihovih posledica i analiza kritičnosti (FMECA)
FMECA je sastavljen od dve posebne vrste analize: FMEA – analize vidova i efekata
otkaza i analize kritičnosti (CA). FMEA analizira različite vidove otkaza i njihove efekte
na sistem, dok CA klasifikuje ili prioritizuje njihov nivo značaja, bazirajući se na oveni
učestalosti otkaza, ocene kritičnosti posledica otkaza i oceni lakoće njihovog otklanjanja.
Daje listu otkaza koji mogu nastati kod proizvoda i posledica koje ti otkazi mogu
proizvesti u rukama krajnjeg korisnika, kao i procenu kritičnosti otkaza.
Vrši se na osnovu projektne dokumentacije i definisanih uslova rada konstrukcije.
FMECA se koristi obično u fazi projektovanja proizvoda u cilju dostizanja optimalnog

nivoa pouzdanost, kako je prikazano na donjem dijagramu.
FMECA se može obavljati putem sledećeg formulara

Formular za analizu vidova otkaza i njihovih posledica i analizu kritičnosti Strana br. od
Sistem: Komponenta:
Status sistema: Status komponente: Radni uslovi: Dokumentacija:
Broj Deo/ Vid Osnovni Otkrivanje Rasopložive Posledice Procena

funkcija otkaza vid otkaza) kontra mere otkaza otkaza i
Ocena kritičnosti
Ocena otkrivanja
otkaza / preporučene
Ocena pojave
uzrok mere
otkaza
otkaza
RPN
Ocene se daju u rasponu 1-10.
Vid otkaza je način na koji system ili deo opstruiše projektovani rad sistema,
podsistema ili dela.
Posledica otkaza je percepcija otkaza od strane korisnika.
Uzrok otkaza je konkretno navođenje slabosti u projektu konstrukcije koja je dovela do

otkaza.
Prevencija otkaza je predlog izmene u projektu konstrukcije ili njene upotrebe koja če
sprečiti otkaz.
Ocena kritičnosti otkaza je subjektivna ocena posledica predmetnog vida otkaza na

krajnjeg korisnika. Najnegativnija posledica ima ocenu 10.
Ocena pojave otkaza je subjektivna ocena da će defektivni deo, ako bude instaliran,
izazvati određen vid otkaza sa odgovarajućom posledicom otkaza. Najveća sklonost
otkazivanju ima ocenu 10.
Ocena otkrivanja otkaza je subjektivna ocena verovatnoće da će uzrok potencijalnog

otkaza biti otkriven i uklonjen pre nego što krajnji korisnik primeti posledicu tog otkaza.
Potpuna neotkrivljivost ima ocenu 10.
Broj prioriteta rizika (RPN) je proizvod ocena vrednovanja ozbiljnosti oktaza,

vrednovanja pojave otkaza i vrednovanja otkrivanja otkaza.
PRIMER: FMECA ANALIZA PODESIVOG SKLOPA VODEĆE ELISE KOMPERSORA
Slika 1. Podesivi sklop usisne vodeće elise kompresora
1-gornje pogonsko vratilo,

2- pogonski kotur,
3- klin,
4- vodeća elisa,
5- kuglični ležaj
6- krajnji kotur,
7- krajnji kotur,
8- kotur,
9- uže,
10- donje pogonsko vratilo,
11- vodeća elisa,
12- zid usisa, 13- unutrašnji oslonac, 14- poklopac
Formular za analizu vidova otkaza i njihovih posledica Strana br. od

Sistem: Komponenta:
Status sistema: Status komponente: Radni uslovi: Dokumentacija:
Br. Deo/ Vid Osnovni vid Otkrivanje Rasopložive Posledice Procena
Ocena otkrivanja
Ocena kritičnosti
funkcija otkaza otkaza / uzrok otkaza kontra mere otkaza otkaza i
Ocena pojave
otkaza preporučene
mere
RPN
1 Gornje Lom Zaglavljivanje Pri Ručna Smanjen 2 3 6 36 Periodično
pogonsko podešavanju intervencija izduv proveravanje,
vratilo kompresora odnosno
preventivno
održavanje
2 Pogonski Labavost Smicanje klina Vidljivo Ručna Smanjen 1 3 6 18 Kao gore
kotur eratično intervencija izduv
pomeranje kompresora
3 Klin na Smicanje/ Neodgovarajuća Kao gore Kao gore Kao gore 1 3 6 18 Kao gore
vratilu lom procedura
podešavanja
9 Uže Kidanje Kidanje
Analiza pouzdanosti putem drveta otkaza (FTA)

Analiza putem stabla otkaza može se posmatrati u dva nivoa primene, i to: kvalitativna i
kvantitativna ocena stabla otkaza. Konstrukcija stabla otkaza sa određivanjem
kombinacija osnovnih otkaza, koji dovode do pojave vršnog događaja, bez obavljanja
ikakvih proračuna, predstavlja kvalitativnu ocenu stabla otkaza. Da bi se stablo otkaza
konstruisalo treba usvojiti, odnosno definisati vršni događaj, koji je najčešće neželjeni
događaj posmatranog sistema.
Pošto se jasno definiše događaj na najvišem nivou potrebno je izraditi spisak događaja
koji doprinose pojavi vršnog događaja, odnosno uzroka za vršni događaj. Korišćenjem
standardiziovanih simbola formiraju se logički dijagrami tj. konstruiše se uzročna
hijerarhija u obliku stabla otkaza sa vršnim događajem na vrhu stabla.
Određivanje verovatnoće događaja na najvišem nivou putem verovatnoća svih
relevantnih ulaznih događaja predstavlja kvanititativnu ocenu stabla otkaza. Radi se
ako se za nastanak različitih događaja na ulazu u kapije I i ILI poznaju inteziteti otkaza
ili srednje vreme između otkaza.
Takođe, u okviru izračunavanja pouzdanosti vršnog događaja ustanovljavaju se
prioriteti u rešavanju problema i donose potrebne korektivne mere.
LOGIČKA KAPIJA “ILI”
Izlaz
Ulaz
Za međusobno nezavisne događaje na ulazu
gde je
Za inpute manje od 10-1

n
P ( DILI ) ≈ ∑ P ( Di )
i=1
LOGIČKA KAPIJA „I“

Za inpute manje od 10-1
n
P ( DI ) ≈ ∏ P ( Di )
i=1
gde je
OSTALE IZNAKE
Događaj otkaza koji je nastao kombinacijom otkaza nižeg reda
Elementarni događaj otkaza -
Događaj otkaza koji nije ispitan

PRIMER: Analizirati putem stabla otkaza dole prikazani uređaj

MODELI SISTEMA ODRŽAVANJA

Sistem održavanja čini organizaciona struktura, procedure, procesi i resursi
potrebni da bi se ostvarili zadati ciljevi održavanja i politika održavanja.
Politika održavanja predstavlja opšte namere i pravac jedne organizacije u
pogledu održavanja.
Organizacionu strukturu čine raspored odgovornosti, ovlašćenja i

odgovornosti među ljudima.
Proces čini skup međusobno povezanih aktivnosti koje koji koriste resurse
da transformišu ulaze u izlaze.
Procedura je propisan način izvršavanja procesa.
Modeli sistema održavanja razlikuju se po politici održavanja, organizacionoj
strukturi, procesima i resursima.
Politike održavanja mogu biti zasnovane na jednom ili više od sledećih
pristupa održavanju
 reaktivni pristup održavanja
 preventivni (unapred planirano održavanje)
 prediktivni (održavanje prema stanju)
 proaktivni (održavanje prema uzrocima otkaza)
Pristupi održavanju diktiraju organizacionu strukturu, procese, procedure i resurse koji
se koriste.
Uz reaktivni, preventivni i prediktivni pristup obično ide, manje ili više, piramidalna
hijerarhijska struktura (direktori, upravnici, šefovi, izvršioci) i slaba orijentisanost na
procese (mala povezanost između aktivnosti koje utiču na održavanje), mali stepen
automatizacije, mala ovlašćenost u raspolaganju resursima.
Uz proaktivni pristup ide ravna hijerarhijska struktura (timovi, liderstvo), jaka
orijentisanost na procese (na primer direktna komunikacija održavanja sa nabavkom ili
projektovanjem), visok stepen automatizacije, visoka ovlašćenost izvršioca.
PRIMERI:
ILS- Integralna logistička podrška
Integralna logistička podrška (Integrated Logistic Support -ILS) je proces upravljanja i
tehničkih aktivnosti putem kojeg su razmatranja podobnosti za primanje podrške i
logistička podrška rešenjima hardvera i softvera integrisana počevši od ranih faza i kroz
životni ciklus programa proizvoda i pomoću kojeg su svi elementi logističke podrške
planirani, pribavljeni, implementirani i testirani i isporučeni pravovremeno i efikasno.
ILS počinje u fazi formiranja koncepta proizvoda i produžava se kroz ceo životni ciklus
proizvoda. Primarni cilj je da se postigne zahtevana operativna raspoloživost sistema pri
minimalnim troškovima životnog ciklusa. Rane aktivnosti ILS-a trebaju da se fokusiraju
na dizajniranje poželjnih karakteristika podrške i određivanje zahteva za podršku.
Naredna aktivnost se fokusira na evaluaciju zahteva podrške za opremu i pripremu
pružanja resursa podrške. Raspon i nivo detalja treba da bude primereni specifičnim
potrebama svake faze životnog ciklusa sistema.
ILS je metod menadžmenta putem kojeg se sve usluge logističke podrške zahtevane od
mušterije mogu pružiti na organizovan način i u skladu sa proizvodom. Te usluge
logističke podrške obuhvataju održavanje, radnu snagu, obuku, rezervne delove,
dokumentaciju, pakovanje, rukovanje,skladištenje, transport, resurse za podršku i
odlaganje.
RCM – Održavanje orijentisano na pouzdanost
Održavanje orijentisno na pouzdanost (RCM) je metod za identifikaciju i selekciju
politika upravljanja za efikasno i efektivno dostizanje zahtevane bezbednosti,
raspoloživosti i ekonomičnosti rada sistema.
RCM se može primeniti na objekte kao što su kopnena vozila, brodovi, elektrane, avioni
i drugi sistemi koji se sastoje od opreme i noseće konstrukcije, npr. zgrade, ram aviona
ili ljuska broda. Oprema se obično sastoji od više električnih, mehaničkih,
instrumentacionih ili kontrolnih sistema i podsistema koji se dalje mogu razbiti u
progresivno manje grupacije, ako je potrebno.
RCM pruža proces odlučivanja za identifikaciju primenjljivih i efektivnih zahteva za
preventivno održavanje ili aktivnosti menadžmenta vezanih za opremu, u skladu sa
bezbednosnim, operativnim i ekonomskim konsekvencama utvrdivih otkaza, kao i
idntifikaciju mehanizma degradacije koji je odgovoran za te otkaze. Rezultat procesa je
procena o neophodnosti obavljanja poslova održavanja, izmena u projektu ili drugim
alternativama unapređenja.
Osnovni koraci u primeni RCM-a su:
1. Inicijalizacija i planiranje;
2. analiza otkaza funkcija sistema;
3. izbor zadatka;
4. implementacija;
5. neprekidno unapređenje.
Totalno produktivno održavanje (Total productive maintenance-TPM)

TPM je sistem angažovanja zaposlenih na svim nivoima organizacije radi unapređenja
efikasnosti i bezbednosti opreme za proizvodnju.
CIlj je da se što više priđe savršenoj proizvodnji, što znači:
 Nema otkaza proizvodne opreme

 Nema zaustaljanja ili usporavanja proizvodnje
 Nema škarta
 Nema akcidenata
Zasniva se na sledećih osam principa:
Princip 1 : Autonomno održavanje
Odgovornost za jednostavne poslove preventivnog održavanja je na

operatorima.
Princip 2 : Fokusirano unapređenje
Mali timovi, koji mogu biti sačinjeni od članova sa svih hijerarhijskih

nivoa i iz svih odeljenja organizacije (koja imaju uticaj na problem u
pitanju), proaktivno rade na neprekidnom, inkrementalnom
unapređenju procesa radi eliminisanja gubitaka vezanih za proizvodnu
opremu, škart i bezbednost.
Princip 3: Planirano održavanje

Rasporedom zakazano preventivno održavanje je zasnovanog na prognoziranim ili
izmerenim frekvencijama otkaza.
Princip 4: Održavanje kvaliteta
Provere na licu mesta, inspekcija i analiza korenih uzroka se koriste za identifikaciju i
eliminaciju uzroka defektivnih proizvoda.
Princip 5: Rani menadžment opreme
Izmene u konstrukciji opreme uzimaju u obzir znanje i iskustvo ljudi koji su
najupoznatiji s njom- operatora.
Princip 6: Obuka i obrazovanje
Operatori, osoblje održavanja i menadžeri se unakrsno obučavaju da bi popunil praznine
u znanju između odeljenja
Princip 7: Bezbednost, zdravlje i okolina
Obavljaju se zadaci orijentisani na bezbednost da bi se održavalo bezbedno i zdravo
radno okruženje
Princip 8: Administrativni TPM
Vrše se unapređenja administrativnih funkcija i kancelarijskog prostora da bi se smanjili
gubici procesa i eliminisalo rasipanje.
TPM jedino ima smisla kada se obavlja se u sistemu “proizovodnje po porudžbini”(koja

se planira na osnovu pristiglih porudžbina, a ne unapred) koja ima za cilj kratko
protočno vreme od naloga za proizvodnju do gotovog naručenog proizvoda, što dalje
implicira težnju za postizanjem jednokomadnog toka proizvodnje delova, koja je
proizvodnja koja nema zalihe između proizvodnih operacija (proizvodnja bez zaliha -
Non Stock Production), gde delovi stižu na operaciju baš u momentu kada je mašina
slobodna ili kada su potrebni ( proizvodnja “tačno na vreme”-Just in Time), a koja se
može ekonomično ostvariti samo ako je bez škarta (ZD - Zero Defect) i bez otkaza
proizvodnih mašina (Zero Failure) i kada je proizvodni pogon u stanju
“predautomatizacije” u kojem je proces proizvodnje potpuno automatizovan, a operator
na mašini jedino ima ulogu korektora grešaka.
"Tehnologija održavanja" definiše postupke održavanja i način sprovođenja postupaka

održavanja. Tehnologijom održavanja određuje se na koji način postupak treba da se obavi, sa
kojim alatom, kojim redosledom u kom vremenu. Ovo se odnosi na svaki nivo održavanja
posebno, a i na sve predviđene postupke održavanja:
- osnovno održavanje od strane rukovaoca,
- preventivni periodični pregledi, - podmazivanje,
- tehnička dijagnostika, - preventivne zamene delova,
- traženje i otklanjanje slabih mesta,
- preventivne periodične opravke.
METODE UTVRĐIVANJA I PRAĆENJA STANJA TEHNIČKIH SISTEMA.

Tehnologije kontrole, merenja i ispitivanja za cilj imaju dijagnostiku odnosno
utvrđivanje defekta/poremećaja u tehničkom sistemu kao i proveru stanja.
U okviru redovnog i vanrednog održavanja za merenje, kontrolu, ispitivanje i praćenje
stanja delova, sklopova i kompletnih tehničkih sredstava koriste se sledeće metode:
• vizuelne metode
• akustične metode
• vibroakustične metode
• metoda merenja mehaničkih veličina električnim putem
• hemijske metode
• spektrografska metoda
• metode ispitivanja materijala bez razaranja (rentgenska,magnetna, ultrazvučna,) itd.
Sredstva sa kojima se vrše merenja su:
• Mehanički
• Pneumatski
• Optički
• Električni
• Elektronski i dr. merni instrumenti.
U novije vreme ovakvi instrumenti su najčešće povezani sa kompjuterima uz pomoć
kojih se vrši analiza izmerenih podataka.
Pored merenja pojedinih parametara koji mogu biti pokazatelji stanja tehničkog
sistema, obavljaju se i provere ispravnosti sklopova na ispitnim stolovima po utvrđenoj
proceduri ispitivanja.
Tehnologija demontaže i montaže (Razgradnja sklopova, demontaža i montaža
ležajeva pomoću alata radapcigera, uljne pumpe, uljne kade, indukcioni grejači, peći za
grejanje; uzdužni i poprečno presovani spojevi)
Informacione tehnologije (kompjuterizovani tehnički sistemi za upravljanje vozilima,
za komunikaciju, za prenos i obradu informacija, za praćenje stanja, za evidenciju, za
dijagnostiku, ...)
INFORMACIONI SISTEM U ODRŽAVANJU

Cilj i struktura informacionog sistema održavanja
Cilj informacionog sistema održavanja je izvršavanje svih planiranih radova održavanja.
Zato su potrebne, uglavnom, sledeće informacije o postojećem radu:
- potrebni izvršioci i njihova obuka
- vreme (termin) - mesto (u pogonu, u radionici, i sl.)
- vrsta postupka održavanja (sa tehnologijom, itd.)
- potrebne specijalne laboratorije i radionice
- potrebni alati, pribori i transportna sredstva
- potrebni materijali i rezervni delovi
- predviđeno trajanje - koordinacija i dr.
Informacioni sistem održavanja, odnosno, njegovi delovi, komuniciraju sa
informacionim podsistemima proizvodnog poslovnog sistema i to naročito sa:
- proizvodnom i komercijalnom službom (nabavka, prodaja),
- obračunskom i knjigovodstvenom službom,
- kadrovskom službom i sl.

Projektom informacionog sistema potrebno je obuhvatiti:
- podatke (izvorišta, tokove i odredišta),
- nosioce podataka i informacija, bez podataka,
- obradu podataka i oblikovanje informacija
- postupke analize dobijenih informacija i
- postupke odlučivanja
Prema tome, informacioni sistem u jednom poslovnom sistemu treba da obuhvati sve
elemente koji utiču na donošenje odluka, kako strateških, tako i neposredno
operativnih. U tom smislu efikasnost poslovnog sistema zavisi od kvaliteta sistema
informisanja. Kvalitet informacionog sistema u opštem slučaju zavisi od više
karakterističnih elemenata. Najveći značaj imaju sledeći elementi:
- kvalitet informacija
- tok informacija i
- način obrade i analize informacija.
Ovi osnovni elementi sistema informacija moraju da se posebno definišu, za svaki
slučaj, zavisno od specifičnih uslova poslovnog sistema. Kada se radi o kvalitetu
informacija osnovna obeležja informacionog sistema su:
- da obuhvata ceo period upotrebe sistema,
- potpunost,
- tačnost i
- pravovremenost
1) Kvalitet informacija
Ostvarivanje kvalitetnih informacija zahteva obezbeđenje čitavog niza mera, u raznim
funkcijama poslovnog sistema, počev od definisanja osnovnog sadržaja, pa preko
realizovanja sistema kontrole (provera tačnosti), do obezbeđenja efikasnih sistema
cirkulacije informacija.
2) Tok informacija
Definisan kvalitet informacija nameće potrebu da se u sistemu informacija posebno

analiziraju sva izvorišta informacija, kao i njihove cirkulacije. Sasvim je razumljivo da od
uspešnosti u rešavanju ovih pitanja u velikoj meri zavisi, kako kvalitet informacija, tako i
uspešnost informacionog sistema u celini. I u ovom smislu se nameće potreba
intervenisanja u raznim delovima informacionog sistema, pre svega u smislu definisanja
osnovnih organizacionih uslova, a zatim u određivanju tokova poslovnih informacija,
njihovih nosilaca, odnosno dokumenta, mesta kontrole i dopune, mesta i načina
korišćenja informacija itd. Da bi se omogućila cirkulacija informacija potrebno je iste
identifikovati, evidentirati i preko odgovarajućeg, međusobno dogovorenog, načina
obaveštenja i prenosnog sistema uputiti na pravo mesto. Za evidentiranje potrebnih
informacija formiraju se dokumenti. Informacije unete u dokumente mogu biti izvorne
(prvi put se evidentiraju) ili prenete iz nekog drugog dokumenta u novi dokument. Pri
ovome moraju se razlikovati dokumenti koji služe za:
- evidentiranje izvornih informacija,
- evidentiranje izvornih i drugih prenetih informacija i
- upisivanje prenetih informacija
3) Način obrade i analize informacija
Od uspešnosti ove funkcije u velikoj meri zavisi efikasnost informacionog sistema,
odnosno, kvalitet informacija u pogledu ažurnosti (pravovremenosti). Ovo se naročito
ističe kod velikih poslovnih sistema, u kojima je za donošenje objektivno najboljih
odluka neophodno obezbediti cirkulaciju vrlo velikog broja informacija. U takvim
slučajevima obrada i analiza informacija, praktično, neizbežno mora da se obavlja na
osnovu moderne informacione tehnike, primenom računara ili, bar, elementarnih
mehanografskih sredstava.
Izvorni podaci
Pri projektovanju informacionih sistema od izuzetnog značaja je utvrđivanje potrebne i
dovoljne strukture podataka, mesta njihovog nastajanja, tokova, postupaka obrade i
koje su informacije relevantne za proces donošenja odluka. U svom načelnom i opštem
slučaju prisutne su dve osnovne vrste podataka, dva osnovna informaciona segmenta.
Prvi se odnosi neposredno na rad sistema, to jest, na vreme u kome je posmatrani
sistem u stanju “u radu”, a drugi, na vreme u kome je sistem u stanju “u otkazu”. U
prvu grupu spadaju podaci o uslovima u kojima sistem radi, odnosno, podaci o uslovima
makro i mikro okoline, radnih opterećenja, ostvarenih radnih rezultata, zastoja zbog
čekanja na posao, razlozi nedostatka posla, uslovi i trajanje zastoja sistema, podaci o
rukovaocima, itd. Druga grupa podataka odnosi se na vreme u kome je sistem od
nastanka neispravnosti, do njenog otklanjanja. Ovi podaci su posebno značajni za

određivanje karakteristika pouzdanosti i gotovosti sistema.
Nosioci podataka
Nosioci podataka i informacija predstavljaju podloge koje u sebi sadrže rezultate
procesa merenja – izdvajanje postupaka i istovremeno sredstava za transport i obradu
podataka u cilju dobijanja relevantnih informacija o stanju sistema.
Osnovni nosioci podataka i informacija neophodnih za upravljanje logističkim sistemom
održavanja, mogu se predstaviti na sledeći način:
a) Strukturna karta sistema.
Sadrži pregled sastavnih delova sistema, čije se održavanje prati (vrsta sistema,
oznaka sistema, opis sistema, stepen, mesto postavljanja i dr.)
b) Karta sastavnih delova sistema (spisak tehničkih sistema za

održavanje)
Sadrži podatke relevantne za izvođenje procesa rada i postupaka održavanja sistema
(podaci u pogledu vrste, tipa, vremena rada, težine, snage, radne karakteristike
sistema i dr.)
c) Karta ponašanja sistema (izveštaj o radu sistema)

Sadrži osnovne podatke o pojavi stanja sistema “u otkazu”. Služi za analizu rada
sistema (opis otkaza, način manifestovanja otkaza, lokacija, mogući uzrok, troškove
otklanjanja otkaza, gubitke usled zastoja u proizvodnji, itd.
d) Vremenska slika stanja

Sadrži podatke o radnom mestu i vremensku sliku stanja (“u radu” i “u otkazu”) u
toku 24 časa rada sistema
e) Pregled pokazatelja pouzdanosti

Određivanje karakteristika pouzdanosti bazira sa na statističkim podacima o
otkazima tehničkih sistema, otkrivenim toku rada i u različitim stanjima procesa
održavanja. Osnovna operativna dokumentacija kod održavanja je:
1. Radni nalog (zahtev za rad)

2. Tehnološki postupak (tehnologija izvođenja postupaka održavanja)

3. Konstrukciona dokumentacija
4. Trebovanje za rezervne delove i materijale
5. Povratnica rezervnih delova i materijala
6. Zahtev za materijal i rezervne delove
7. Termin plan
8. Tehnička uputstva i standardi
9. Pregledi i specifikacija vremena, materijala, rezervnih delova i
drugo
10. Obrasci za izvršenje o primopredaji, narudžbi, prijavi i drugo
Osnovna dokumentacija u sistemu održavanja, koja čine bazu informacionog sistema i
upravljačke funkcije održavanja, deli se u sledeće grupe:
1) Konstrukciona dokumentacija
- sklopni crtež opreme - crtež sklopova
- radionički crtež
- šema instalacija i drugo
2) Tehnološka dokumentacija
- tehnološki postupak
- karta podmazivanja
- defektacioni karton i drugo
3) Planska dokumentacija
- radni nalog
- uputstva za održavanje
- karton rezervnih delova i drugo
S obzirom na važnost dokumentacije kao nosača informacija, neki od važnijih
dokumenta se posebno prikazuju i objašnjavaju:
a) Radni nalog
Koristi se za:
- definisanje strategije i postupaka održavanja

- otklanjanje otkaza
- sve preventivne periodične opravke
- druge veće jednokratne radove u održavanju (rekonstrukcije, dijagnostika i drugo).
b) Tehnološki postupak
Koristi se za tehnološku pripremu radova održavanja.
Pored osnovnih podataka za identifikaciju – broj radnog naloga i posao održavanja koji
treba obaviti, tehnološki postupak u održavanju sadrži i sledeće podatke:
- opis poslova po pojedinim operacijama održavanja
- potrebni materijal i rezervni delovi
- potrebni alati i pribor - usluge drugih radnih grupa i radnika
- potrebno vreme za pojedine operacije - izvođače po struci i broju
- rokove i dr.
c) Konstrukciona dokumentacija – crtež
U procesu održavanja crtež, kao konstrukcionu dokumentaciju, treba uvek praviti po
svim tehničkim propisima. Obično se crta jednostavnije, samo olovkom, bez tehničkih
sredstava.
d) Trebovanje (zahtev za materijal i rezervne delove)

Ovaj dokument sadrži podatke o materijalima, rezervnim delovima i troškovima. Na
istom dokumentu zahteva potražuje se više stavki materijala i rezervnih delova za isti
radni nalog, isto mesto troškova i isti magacin. Ovaj dokument (trebovanje) može se, u
većini slučajeva, primeniti i kao dokument za vraćanje materijala u magacin, i to tako
što se naslov “Zahtev za materijal” precrta, i u prvi red, u rubrici “Naziv materijala”
upiše “Povratnica materijala”.
e) Evidencija vremena
Ovaj dokument se zove i “Radna lista”. Dokument ima sve potrebne rubrike za
sakupljanje informacija o utrošenom vremenu, prema izvršiocima i radnim nalozima.
Koristi se tako što svaki radnik dobije za svaki dan po jedan obrazac za evidenciju
vremena, a pored ostalih podataka u obrazac se unosi:
- Kod (redovni rad, prekovremeni rad, noćni rad, odsutnost)

- Broj utrošenih sati
- Broj radnog naloga
- Mesto i vrsta rada na održavanju i dr.
f) Dokumentacija za preventivne periodične preglede

Kod preventivnih radova održavanja, posebno za periodične preglede, postoji veći broj
informacija od kojih su glavne: - Šta treba da uradi (način), - Kada treba da izvrši rad
(termin), i td.
Informacioni sistem preventivnog održavanja

Kao što je već rečeno, pod metodom preventivnog održavanja se podrazumeva neki
postupak preventivnog održavanja nad sastavnim delom sistema. To sa jedne strane
znači da preventivno održavanje unapred obuhvata planirane popravke i zamene delova
kako bi se sprečili otkazi u radu, a sa druge strane da sadrži mere održavanja različitih
tehničkih sistema, koji se zasnivaju na posmatranju rada pomenutih sistema. Ovo
održavanje, u stvari, trebalo bi da vrši održavanje parametara, funkcija i kriterijuma u
granicama dozvoljenih odstupanja, u što dužem vremenskom trajanju. Pri preventivnom
održavanju treba imati u vidu da, ako su ukupni troškovi zamene posle pojave otkaza,
manji ili jednaki troškovima zamene pre pojave otkaza, onda zamenu sastavnog dela ne
treba vršiti sve dok do otkaza ne dode.
Da bi se preventivno održavanje realizovalo kako treba, potrebno je prethodno izvršiti
planiranje i programiranje održavanja. Ovom aktivnošcu se razvrstavaju aktivnosti
održavanja (pregledi i profilakse) u cilju preduzimanja neophodnih postupaka za
održavanje potrebnog nivoa pouzdanosti opreme. Rezultat obrade treba da je
informacija o stanju, koja služi za donošenje odluka o potrebama podešavanja sistema,
cime se zatvara proces povratne sprege. Obrada podataka ima za cilj, pored ostalog,
utvrdivanje komponenata efektivnosti sistema.
Ovo planiranje i programiranje se ostvaruje kroz dva dokumenta, a to su:
- plan preventivnog održavanja i
- plan preventivnih intervencija.
U ovim planovima se daje opis tih aktivnosti.
Pored tog opisa, definiše se njihov izvođač, zatim, vreme trajanja tih aktivnosti i koja je
vrsta održavanja (godišnje, mesecno, nedeljno, dnevno). Kod preventivnih intervencija
se tacno navode podaci o standardnim rezervnim delovima, odredenim materijalima i,

takođe, vreme aktivnosti i izvodac aktivnosti.
Odgovornost za ovo planiranje i programiranje ima rukovodilac održavanja, koji može
da formira grupu za planiranje i programiranje i koja bi imala sledece funkcije:
da pripremi program o preventivnom održavanju za sva postrojenja u preduzecu,
odnosno, da:
- razvije uputstva za održavanje za svaki deo opreme
- formira radne naloge za preventivno održavanje
- utvrduje, prati i izveštava o završetku radnog naloga o preventivnom održavanju
- prati rad nedeljnih i mesecnih analiza zapisa o otkazima i prosleduje ih inženjeru za
održavanje u proizvodnom pogonu
da kroz uvodenje preventivnog održavanja osigura maksimalnu raspoloživost
postrojenja za postizanje ciljeva proizvodnje.
da izdaje izveštaj za sve zastoje u dovoljno detalja, da bi se identifikovao uzrok
zastoja.
da ucestvuje u razvoju i izradi plana godišnjih troškova održavanja
Na bazi godišnjeg plana proizvodnje vrši se planiranje preventivnih aktivnosti Službe
investicionog i tekuceg održavanja, kojima se obezbeduje kontinuiranost proizvodnog
ciklusa, te ispravnost ostalih pratecih resursa. Tako nastaje plan preventivnog
održavanja sa svim aktivnostima koje su preduslov za nesmetani proizvodni ciklus.
Informacioni sistem tekućeg korektivnog održavanja
Korektivno održavanje se zasniva na, takozvanom, “čekanju na otkaz”, jer se ono
pokreće tek kada dođe do otkaza i njgove prijave. Ovaj metod se danas najviše koristi
kod pojedinačne proizvodnje ili kada proizvođaču, koji poseduje mali mašinski park,
stanje “u otkazu” ne izaziva zastoj proizvodnje. Korektivno održavanje čini niz zahvata
potrebnih za vraćanje sistema iz pojave stanja “u otkazu”, u stanje “u radu”, u cilju
vršenja funkcije kriterijuma u granicama dozvoljenog odstupanja. U ovom slučaju nema
prethodnih radnji, koje se vrše da bi se sprečio otkaz sistema. Znači, osnovni zadatak
je, što pre, posle nastanka otkaza, obezbediti potrebnu radnu sposobnost sistema. Ovo
održavanje, kao takvo, ima svoje prednosti i mane.
Prednosti su:
- potpuno iskorišćenje, takozvane, “rezervne upotrebljivosti” i
- nije potrebno poznavati zakonitost oštećivanja sastavnih delova sistema.
Mane su:
- termini otkaza se ne mogu unapred predvideti,

- pošto je većina otklanjanja otkaza operativna, velika je verovatnoća za duže zastoje u
radu, i
- nije moguće planiranje periodičnosti i cikličnosti aktivnosti održavanja.
Pri nastanku otkaza vrlo je bitno, za ovu vrstu održavanja, dovoljan broj podataka u
osnovnim dokumentima. Neki od tih podataka su:
- vreme trajanja stanja u otkazu
- kako je neispravnost nastupila
- šta je osnovni uzrok pojave stanja otkaza
- podaci o izvršenoj intervenciji
- podaci o troškovima itd.
Uz određivanje najpovoljnijih izvora podataka, detaljno projektovanje sistema
intervencija, uz izdvajanje osnovnih podataka o vremenu u otkazu i uzrocima nastanka,
potrebni su podaci o sistemu, delovima sistema i relacijama između delova i njihovih
karakteristika. Kao i kod preventivnog održavanja, tako i kod tekućeg održavanja,
postoji niz aktivnosti koje slede nakon prijave otkaza, a date su u daljem tekstu:
- Prijava otkaza je osnova za otvaranje radnog naloga kojim se definišu aktivnosti
tekućeg održavanja. Prijavom otkaza se definiše priroda i mesto otkaza, a radnim
nalogom tehnologija i vreme za tekuće održavanje, a prijavu otkaza popunjava
rukovodilac organizacione celine u kojoj dođe do otkaza, a odgovornost za aktivnost
snosi rukovodilac održavanja.
- Nadalje, poslovođa na bazi plana proizvodnje i radnog naloga, utvrđuje vreme rada na
tekućem održavanju i ispisuje radni list, te određuje radnike koji će izvršiti aktivnosti.
- Ako se aktivnost ne obavlja u sopstvenoj režiji, onda se, prvenstveno, pristupa, na
osnovu radnog naloga, definisanju crteža ili projektnog zadatka na bazi kojeg bi
kooperant izvršio zahtevanu aktivnost. Odgovornost za ovu aktivnost ima poslovođa u
održavanju.
- Pošto se deo aktivnosti ne može obaviti u vlastitoj režiji, aktivnosti se usaglašavaju,
odnosno definišu, dele i koordiniraju sa kooperantom, koji je za konkretnu aktivnost
odabran.
- Posle ovoga, sledi kontrola kvaliteta izvršene aktivnosti. Ako je aktivnost nekvalitetno
izvršena, onda se ponovo pristupa aktivnosti definisanja zahteva za kooperaciju, a ako
je aktivnost bila kvalitetna, onada je tekuće održavanje zaključeno kao proces.
- Posle ovoga se vrši kontrola, i to, od strane poslovođe u održavanju, na bazi tehničkih
preduslova koje treba da ispunjava objekat na kojem se aktivnost sprovodi.
- Ako se posao obavlja u sopstvenoj režiji, onda se na osnovu radne liste vrši uvid u
stanje zaliha rezervnih delova potrebnih za tekuće održavanje. Zatim se popunjava
trebovanje, koje vrši poslovođa Službe tekućeg i investicionog održavanja.
- Ako je, pak, potrebna izrada nekog dela mašine, i to u kooperaciji sa nekim, onda na
osnovu projektnog zadatka i narudžbenice se pristupa izradi istog. Nadalje, on se uz
pomoć otpremnice predaje naručiocu, a on u izveštaju o kvalitetu dela iz kooperacije
traži određeni kvalitet.
- Ako se deo radi u sopstvenoj režiji, onda se to obavlja po “Uputstvu za tekuće
održavanje”, pa se potom ide na kontrolu koju sprovodi poslovođa.
- Nakon izvršene aktivnosti, poslovođa overava radne naloge i radne liste, dok se višak
materijala, sa povratnicom, vraća u magacin repromaterijala.
- Na kraju se vrši analiza sa aspekta troškova vremena i materijala utrošenog u
održavanju, pa se onda podaci iz radnog naloga i radne liste unose u karton evidencija.
Informacioni sistem investicionog održavanja

Pod investicionim održavanjem podrazumevaju se sve aktivnosti Službe održavanja
kojima se investicionim troškovima održava infrastruktura u preduzeću (objekti,
instalacije), te investira u rekonstrukciju mašinsko – tehnološke opreme i izgradnju
novih objekata.
Algoritam informacionog sistema investicionog održavanja može se opisati sledećim
aktivnostima:
- Na bazi Plana investicionog održavanja donosi se odluka o investicijama, to jest, koji
će se deo plana realizovati u planiranom periodu.
- Ako je za realizaciju nekih od aktivnosti iz Plana potreban projekat, kojim se definišu
svi tehnički i zakonski preduslovi pristupa se izradi projektnog zadatka. Njega definiše
Služba održavanja ili u saradnji sa drugim službama. Odgovornost za ovu aktivnost ima
rukovodilac Službe investicionog i tekućeg održavanja.
- Posle ovih aktivnosti, vrši se prikupljanje ponuda za izradu projekta, te se vrši izbor
projektanta, vodeći računa o kvalitetu projekta, projektnom zadatku, uslovima za izradu
projekta, itd. Odgovornost za ove aktivnosti ima direktor.
- Uz prethodno razjašnjavanje eventualnih nejasnoća, pristupa se izradi projektnog
zadatka. Posle njegove izrade, vrši se usaglašavanje.
- Kada je projekat usaglašen, pristupa se prikupljanju ponuda za izvođenje radova, pa

se onda vrši izbor, vodeći računa o referencama izvođača, o uslovima iz ponude, o
konkurentnosti ponude itd.
- Tok realizacije investicije prati se putem aktivnosti nadzornog organa i direktno. U
slučaju da je potrebna investicija u smislu korekcije projekta ili ugovora, pristupa joj se
- Po zaveršetku investicione aktivnosti vrši se primopredaja, kroz tehničku i finansijsku
dokumentaciju.
TEHNOLOGIJA PREDIKTIVNOG ODRŽAVANJA
Tehnike prediktivnog održavanja su projektovane da pomognu određivanju stanja

opreme u toku rada, da bi se procenilo kada treba obaviti održavanje. Ovaj pristup
obećava uštedu troškova u odnosu na rutinsko ili na rasporedu zasnovano preventivno
održavanje zato što se prediktivno održavanje obavlja samo kada je to opravdano. Zato
se smatra da je prediktivno održavanje održavanje zasnovano na stanju, koje se
sprovodi isključivo na osnovu procene stanja degradacije neke jedinice [1] [2]. Glavno
očekivanje od prediktivnog održavanja je da omogući planiranje korektivnog održavanja
u pogodnom momentu i da spreči neočekivane otkaze opreme. Pozitivni efekti su
povećavanje životnog veka opreme, povećana bezbednost opreme, manje akcidenata
sa negativnim efektom na životnu sredinu i optimizovano rukovanje rezervnim
delovima.
Prediktivno održavanje se razlikuje od preventivnog zbog toga što se predviđanje kada

treba obaviti održavanje zasniva na stvarnom stanju opreme umesto na prosečnom ili
očekivanom životnom veku komponente. Tipično se za definiciju stvarnog stanja
sistema i predviđanje njegovog budućeg stanja koristi Mašinsko učenje.
Neke od glavnih komponente za implementaciju prediktivnog održavanja su prikupljanje

podataka i predprocesiranje, rano otkrivanje grešaka, otkrivanje grešaka, predviđanje
vremena do otkaza, planiranje održavanja i optimizacija resursa. Smatra se da je
prediktivno održavanje jedna od pokretačkih snaga za unašređenje produktivnosti i
jedan od načina da se postigne proizvodnja “tačno na vreme”.
Prediktivno održavanje evaluira stanje opreme putem obavljanja periodičnog (offline) ili
kontinualnog (online) nadgledanja stanja opreme. Krajnji cilj ovoga pristupa je da se
odredi momenat održavanje u onom momentu kada je ono najefektivnije po pitanju
troškova i pre nego što oprema izgubi performanse tako što izađe van zadatih
tolerancija rada. Ovo rezultuje u smanjenju troškova neplaniranih zastoja zbog otkaza,
koji mogu u pojedinim industrijama biti veoma visoki na nivou dana. Ovo je u
suprotnosti sa intervalnom ili na broju izvršenih operacija zasnovanom održavanju, kada
se oprema održava bilo da je to potrebno ili ne. Intervalno održavanje je radno
intenzivno, neefektivno u otkrivanju problema koji se javljaju između dva uzastopna
pregleda, i zato nije efektivno po pitanju troškova.
Reč “prediktivno” u pojmu prediktivnog održavanja potiče od cilja da se predvidi budući

trend u menjanju stanja opreme. Ovaj pristup koristi principe statističke kontrole
procesa da bi odredilo u kojoj tački u budućnosti će biti najpovoljnije da se obave
aktivnosti održavanja.
Većina prediktivnih pregleda se obavlja dok je oprema u radu, čime se smanjuje

prekidanje normalnog rada sistema. Usvajanje prediktivnog održavanja može rezultovati
znatnim uštedama troškova i većoj pouzdanosti sistema.
Održavanje usmereno na pouzdanost (Reliability centered maintenance) naglašava

upotrebu prediktivnog održavanja kao dodatak tradicionalnim preventivnim merama.
Kada se ispravno implementira, prediktivno održavanje pruža kompanijama alat za
postizanje najnižih stvarnih neto troškova imovine za dati nivo performansi i rizika.
Planira se da se podaci dobijeni prediktivnim održavanjem transferišu u

kompjuterizovan sistem menadžmenta održavanja tako da se podaci o stanju opreme
šalju na odgovarajući deo opreme da bi se pokrenuli planiranje održavanja, izdavanje
radnog naloga i izveštavalje 8. Dok se to ne postigne, prediktivno održavanje je od
ograničene vrednosti.
Da bi procenile stanje opreme, tehnike prediktivnog održavanja koriste tehnologije

nedestruktivnog testiranja kao što su infracrvena, akustična, detekcija korone, analiza
vibracija, merenje nivoa zvuka, analiza ulja i drugi specifični onlajn testovi. Novi pristup
je da se za pokretanj održavanja koriste merenja na aktuelnoj opremi u kombinaciji sa
merenjima performansi procesa koje se mere drugim uređajima. Ovo je primarno
dostupno sistemima automatizacije kolaborativnih procesa (collaborative process
automation systems -CPAS). Merenja su obično podržana bežičnim mrežama senzora da
bi se smanjili troškovi ožičavanja.
Analize vibracija su najproduktivnije na brzorotirajućoj opremi i mogu biti najskuplja

komponenta PdM programa. Poslednje generacije vibracionih analizatora imaju više
sposobnosti i automatizovanih funkcija nego njihovi prethodnici. Mnogi prikazuju pun
spektar vibracija tri ose istovremeno, pružajući trenutnu sliku o tome šta se dešava sa
datom mašinom. Ali uprkos takvim sposobnostima, čak na nasofisticiranija oprema ne
može uspešno predvideti nailazeći problem dok operator ne shvati o čemu je reč i
primeni osnovne postavke analize vibracija. 9
U nekim situacijama, jaka pozadinska interferencija šuma od više konkurentnih izvora

može maskirati signal od interesa i sprečiti industrijsku primenjljivost senzora vibracija.
Zbog toga se kao neintruzivna alternativa merenju vibracija (koje ima potencijalne
greške kako zbog uticaja električnih tako i zbog uticaja mehaničkih sistema) koristi
analiza signature struje motora ( motor current signature analysis -MCSA).
Vizuelna inspekcija na daljinu je prvo nedestruktivno testiranje. Ona pruža

troškovno efikasnu primarnu procenu. O bitnim informacijama i stanju može se zaključiti
na osnovu spoljnjeg izgleda dela, kao što su nabori, lomovi, pukotine i korozija.
Vizuelna inspekcija na daljinu mora se sprovoditi u dobrim uslovima sa dovoljno

osvetljenja (najmanje 350 lux). Kada deo komada koji treba da se ispita nije direktno
pristupačan, koristi se endoskop (instrument sastavljen od ogledala i sočiva). Skrivene
greške sa eksternim nepravilnostima mogu indikovati ozbiljnije unutrašnje greške.
Akustična analiza se može uraditi na soničnom ili ultrasoničnom nivou. Nove

ultrasonične tehnike za nadgledanje stanja čine mogućim da se „čuju“ trenje i napon
u rotacionoj opremi, što može indikovati pogoršanje ranije nego konvencionalne tehnike
10. Ultrasonična tehnologija je osetljiva na zvuke visoke frekvencije koji su nečujni za
čovekovo uvo i razlikuje ich od zvukova niže frekvencije i mehaničkih vibracija.. Talasi
mašinskog trenja i napona proizvode distinktne zvuke u gornjem ultrasoničnom opsegu.
Promene u tim talasima trenja i napona može sugerisati pogoršanje uslova mnogo
ranije nego što su tehnologije analize vibracija ili ulja. Sa odgovarajućim ultrasoničnim
merenjima i analizama moguće je razlikovati normalno habanje od abnormalnog
habanja, fizičko oštećenje, pojavu dizbalansa i probleme sa podmazivanjem, na bazi
direktnog odnosa između detektovanih veličina (assets) i radnih uslova.
Sonično nadgledanje je manje skupo, ali je manje upotrebljivo nego ultrasonično.

Sonična tehnologija je korisna samo na mehaničkoj opremi, dok ultrasonična može
detektovati elektripne probleme i fleksibilnija je i pouzdanija u detekciji mehaničkih
problema.
Infracrveno nadgledanje i analiza imaju najširu primenu (od sporohodne do
brzohodne opreme), i može biti efektivna za otkrivanje kako mehaničkih tako i
električnih grešaka. Neki je smatraju za trenutno troškovno najefektivniju tehnologiju.
Analiza ulja je dugoročni program koji, tamo gde je relevantan, može biti prediktivniji
od bilo koje druge tehnologije. Mogu biti potrebne godine da program nadzora stanja
zasnovan na ulju dostigne taj nivo sofistikacije i efektivnosti. Analitičke tehnike koje se
vrše na uzorcima ulja mogu se klasifikovati u dve kategorije: analiza upotrebljenog ulja i
analiza čestica od habanja. Analiza upotrebljenog ulja određuje stanje samog ulja,
kvalitet ulja, i proverava njegovu pogodnost za dalju upotrebu. Analiza čestica od
habanja određuje mehaničko stanje mašinskih komponenti koje se podmazuju. Putem
analize čestica koje se podmazuju može se identifikovati sastav prisutnog čvrstog
materijala i proceniti tip, veličina, koncentracija, distribucija i morfologija čestice.
Upotreba Nadgledanja uslova zasnovanog na modelu (Model Based Condition
Monitoring ) za program prediktivnog održavanja postaje sve popularnija. Ovaj metod
obuhvata spektralnu analizu struje i naponskih signala motora i onda poredi izmerene
parametre sa poznatim i naučenim modelom motora da bi se dijagnostifikovale različite
električne i mehaničke anomalije. Ova tehnologija originalno je dizajnirana od strane
NASA i upotebljena na spejs šatlu za nadgledanje i detektovanje razvoja grešaka u
glavnom motoru. Omogućava automatizaciju skupljanja podataka i zadataka analize,
pružajući neprekidno nadgledanje uslova i upozoravanje o greškama koje se razvijaju.
Primena u fabričkoj proizvodnji
Koristi se za rano otkrivanje grešaka u proizvodnji.
Proizvođači sve više prikupljaju velike količine podataka putem senzora na Internetu
stvari u svojim fabrikama i proizvodima da bi korišćenjem različitih algoritama za
obradu tih podataka detektovali znake upozorenje o skupim otkazima pre nego što se
dogode.
Primena u proizvodnji ulja i gasa
Kompanije za proizvodnju ulja i gasa često nemaju uvid u stanje svoje opreme,
posebno na udaljenim od obale i dubokovodnim lokacijama. Masovno skupljanje
podataka može omogućiti taj uvid. Na taj način mogu se analizirati i predvideti otkazi
opreme i obezbediti optimalni životni vek sistema i komponenti.
POSTUPCI TEHNOLOGIJE PREVENTIVNOG ODRŽAVANJA

Tehnologija održavanja definiše postupke održavanja i način sprovođenja postupaka
održavanja. Tehnologijom održavanja određuje se na koji način postupak treba da se
obavi, kojim redosledom, u kom vremenu. Ovo se odnosi na svaki nivo održavanja
posebno, a i na sve predviđene postupke održavanja:
- osnovno održavanje od strane rukovaoca,
- preventivni periodični pregledi,
- podmazivanje,
- tehnička dijagnostika,
- preventivne zamene delova,
- traženje i otklanjanje slabih mesta,
- preventivne periodične opravke.
Tehnologija održavanja zavisi u velikoj meri od konstrukcijskih i drugih osobina sistema
koji se održava, ali isto tako i od uslova u kojima se održavanje sprovodi. Isti uticaj
imaju i ekonomski činioci, koji se odnose na raspoređene kapacitete, produktivnost,
potrebnu brzinu obnavljanja, postupaka održavanja, odnosno potrebnu gotovost
tehničkog sistema itd. Posebni problemi u okviru tehnologije održavanja treba da se
rešavaju pri projektovanju radionica za održavanje tehničkih sistema. Ovi zadaci se
rešavaju uz pomoć metoda operacionih istraživanja uz detaljne analize ekonomičnosti i
rentabilnosti. Polaznu osnovu čini detaljno razrađen postupak pojedinih radnih
operacija, uz dovoljno jasno preciziranje potrebne opreme, prostora, pomoćnih uređaja,
radne snage (kvalifikacija) i drugih značajnih parametara. Na izbor tehnologije
održavanja neposredno utiču i druge komponente sistema održavanja odnosno
koncepcija i organizacija sistema održavanja. To znači da sistem održavanja treba da se
projektuje jedinstveno, tražeći uvek najpovoljnije kompromise mogućih pojedinačnih

rešenja.
1. Preventivni periodični pregledi
Preventivni periodični pregledi su postupci preventivnog održavanja, čiji je cilj da se
na vreme uoči nastajanje oštećenja i neispravnosti sastavnih delova T.S. Preventivni
pregledi obuhvataju:
- pregled tehničkog stanja sastavnih delova sistema, tj. stanje fizičke istrošenosti,
oštećenja i dr.
- čišćenje i pranje.
Pregledi se izvode u "radu" T.S. i u "stajanju" T.S. (dnevni, nedeljni, mesečni).
2. Kontrolni pregledi Kontrola svojstava T.S. se vrši u dve faze: - kontrola

spremnosti T.S. za proces rada, - praćenje kvaliteta u procesu eksploatacije T.S. Cilj
kontrolnih pregleda je:
- utvrđivanje sposobnosti T.S. za određenu proizvodnju (tačnost, kapacitet),
- utvrđivanje sigurnosti za okolinu (sigurnost ljudi, sigurnost od eksplozije...).
3. Podmazivanje delova mašina

U održavanju T.S. podmazivanje ima značajnu ulogu. Ono smanjuje mehaničko
trošenje delova sistema, povećava radnu sposobnost sistema i dr. Obuhvata
aktivnosti: čišćenje, ispiranje kliznih površina, dotur maziva (pumpe, filteri),
dolivanje i zamena maziva – ulja... Zavisno od toga kakav je međusobni odnos
površina koje se kreću, kao i način na koji je to postignuto, razlikuju se sledeće vrste
podmazivanja:
- hidrodinamičko,
- hidrostatičko,
- elastohidrodinamičko itd.
4. Traženje i otklanjanje slabih mesta (TOSM) na T.S.

TOSM na T.S. je posebna preventivna aktivnost održavanja. U osnovi svi T.S. nisu
najbolje i bez greške kontrolisani i izrađeni, pa se javljaju otkazi, to su slaba mesta.
Cilj je da se slaba mesta pronađu, da se analizira način otklanjanja i da se otklone.
Osnovni uzroci pojave slabih mesta:
- loše konstrukciono rešenje i izrada,

- neodgovarajuće rukovanje i održavanje,
- tehnološki proces rada nije odgovarajući,
- uticaj uslova okoline (vlaga, temperatura, mehanički udari...).
Preventivne periodične opravke i remont tehničkih sistema(1)
U praksi postoje sledeće preventivne opravke:
- periodične preventivne opravke (mala i srednja opravka)
- preventivne generalne opravke (remont sa modernizacijom).
Generalna preventivna periodična opravka T.S. je najviši nivo obnove – regeneracije
sistema u celini. Kod generalne (velike) popravke vrši se totalna demontaža T.S. do
nivoa elementarnih celina (delova). Zbog toga se ova opravka u praksi naziva
generalni remont T.S. sa modernizacijom. Velike investicione opravke obavljaju se u
radionicama preventivnog – investicionog održavanja i na licu mesta u periodima
dužih zastoja pogona – fabrike. Ove opravke planiraju se blagovremeno u planovima
invasticionog održavanja (godišnji planovi održavanja). Velike popravke – remont
T.S., često se odnose na rekonstrukciju tehničko – tehnološkog sistima u cilju:
povećanja kapaciteta, racionalnog korišćenja energije, povećanja termičkog stepena
iskorišćenja sa aspekta poboljšanja termoenergetskog stanja proizvodne celine i sl.
U celini posmatrano velike popravke – remont T.S. predstavljaju Investiciono
održavanje (IO). To su najskuplji radovi održavanja te se iz tih razloga obavljaju
samo kada je to potrebno (npr. jednom godišnje). Remontni ciklus predstavlja
period vremena između dve generalne preventivne opravke. On se ponavlja sa istom
strukturom sve dok se sistem ne amortizuje ili otpiše, [2] i [3]. Na dužinu remontnog
ciklusa utiču: - tehničke karakteristike sistema, - način korišćenja, eksploatacije
sistema, - starost sistema itd.
Remontni ciklus obuhvata aktivnosti preventivnog održavanja prema sledećoj
strukturi:
- preventivni periodični pregledi (P),

- male opravke (M), -
srednje opravke (S),

- generalne opravke (G)
TEHNIČKA DIJAGNOSTIKA
Pod ovim pojmom podrazumevaju se sve delatnosti koje se sprovode u cilju ocene
trenutnog tehničkog stanja sistema, radi preduzimanja planiranih aktivnosti održavanja
ili davanja prognoze tehničkog stanja sistema u budućnosti. Dijagnostikom se vrše
sledeće operacije:
- provera ispravnosti,
- provera radne sposobnosti,
- provera funkcionalnosti,
- istraživanje otkaza (mesto, oblik i uzrok otkaza).
Dijagnoza funkcionisanja odnosi se na merenje parametara funkcionisanja i pogonskih
parametara koji su potrebni za ispravno funkcionisanje i ekonomičan rad mašine.
Dijagnoza oštećenja je određivanje stanja oštećenja mašina,gde spadaju mere za
određivanje istrošenosti i uticaja zamora i korozije.
Dijagnoza oštećenja se primenjuje u okviru preventivnih ispitivanja za traženje grešaka
u slučaju havarije i za utvrđivanje obima remonta i modernizacije kod planiranih
održavanja mašina.
Postupke dijagnostike moguće je klasifikovati i prema sledećim obeležjima:
1. Prema nameni
- tekući,
- sa karakterom prognoze.
2. Prema karakteru i obimu iskorišćene informacije
- determinisane,
- statističke.
3. Prema metodološkom postupku i kontroli tehničkog stanja objekta
- u prostoru parametra,
- u prostoru signalu.
4. Prema primeni sredstava tehničke dijagnostike
- subjektivne,
- objektivne.
5. Prema temeljnosti dijagnostike
- opšte,
- veoma temeljne.
6. Prema načinu dijagnostičke informacije
- testirajuće,
- funkcionalne,
- kombinovane.
7. Prema tipu upoređene informacije
- korelacione,
- spektralne,
- spektralne i spektralno-korelacione,
- postupak kalibracionih (normiranih) zavisnosti,
- postupci kalibracionih (normiranih) modula,
- postupci kalibracionih (tipiziranih) oscilograma,
- postupci upoređivanja i superpozicije oscilograma,
- postupci vremenskih intervala,
- postupci utvrđivanja graničnih stanja.
8. Prema tipu kontrolisanih parametara
- parametarske,
- prema kvalitativnim obeležjima.
9. Prema tipu dijagnostičkog modela objekta
- fenomenološke,
- fizičke,
- matematičke.
10. Prema tipu promene parametara objekata
- postupci dijagnostike diskretnih promena,

- postupci dijagnostike neprekidnih promena.
11. Prema načinu podele objekata (tehničkog sistema)
- bez rastavljanja,
- po agregatima,
- po celinama (pod agregatima),
- po elementima (delovima),
- sa zamenom kontrolisanih elemenata sa elementima sa poznatim tehničkim
stanjem.
12. Prema korišćenju prikupljenih informacija za postavljanje dijagnoze
- sa korišćenjem prikupljenih informacija,
- bez korišćenja prikupljenih informacija,
- sa korišćenjem adaptivnih metoda.
13. Prema postupcima podele dijagnostičkih osobina
- linearne postupke podele,
- postupke podele u dijagnostičkom prostoru,
- postupke orijentisanih funkcija,
- postupke potencijala,
- postupke stohastičke aproksimacije,
- metodičke postupke,
- logičke postupke.
14. Prema količini informacija
- o mestu i uzroku otkaza,
- o trenutku, mestu i uzroku otkaza
2.8. Sredstva tehničke dijagnostike Mogu se kvalifikovati prema sledećim obeležjima:

1. Prema mobilnosti:
- prenosna,
- pokretna,
- stacionarna.
2. Prema stepenu automatizacije procesa dijagnostike:

- ručna,
- poluautomatska (automatizovana),
- automatska.
3. Prema stepenu univerzalnosti (u odnosu na objekat dijagnostike):
- univerzalna,
- specijalizovana,
- unificirana, modulskog tipa.
4. Prema režimu korišćenja:
- kontinualnog dejstva,
- periodičnog dejstva,
- jednokratnog korišćenja.
5. Prema odnosu sa upravljačkim sistemima dijagnostičkog objekta:
- nezavisna,
- funkcionalno povezana.
6. Prema načinu realizacije:
- programska,
- registraciona,
- programsko-registraciona,
- proceduralna.
7. Prema obliku prikazane informacije:
- analogna,
- diskretna.
8. Prema stepenu sveobuhvatnosti:
- sredstva opšte dijagnostike,
- sredstva lokalne dijagnostike.
9. Prema konstrukcionom rešenju (u odnosu na objekat dijagnostike):

- spoljašnja,
- ugrađena,
- delimično ugrađena,
- vremenski ugrađena.
10. Prema broju kanala dijagnostike:
- jednokanalne,
- višekanalne.
11. Prema vrsti informacija koje stižu do operatora:
- čulom vida,
- čulom sluha,
- čulom dodira,
- čulom mirisa.
12. Prema nameni informacije dobijene u procesu dijagnostikovanja:
- preventivna,
- isključujuća,
- registraciona.
13. Prema načinu proizvodnje:
- sredstva serijske proizvodnje,
- sredstva pojedinačne proizvodnje,
- sredstva unikatne proizvodnje.
POPRAVLJANJE I OBNAVLJANJE ISTROŠENIH DELOVA SISTEMA

Uovičajen tok aktivnosti opravke:
•prijem sredstva u opravku
•razgradnja sklopova sa tehničkog sredstva
•demontaža sklopova
•čišćenje i pranje delova
•defektaža-dijagnostika stanja delova
•opravka delova
•montaža sklopova (sa opravljenim, novim ili ispravnim starim delovima)
•ispitivanje sklopova
•ugradnja sklopova
•ispitivanje tehničkog sredstva
•predaja sredstva u eksploataciju
Osnovni tehnološki postupci u opravci tehničkog sredstva:
Zavarivanje (AV i Ev)

Navarivanje
Metalizacija
Nanošenje prevlaka
Lepljenje
Savijanje-ispravljanje
Termička obrada
Specijalni postupci
Zavarivanjem se rešavaju naprsline i prelomi delova ili varenih konstrukcija a
navarivanjem se dodaje nedostajući materijal tj. otklanjaju posledice habanja
odnosno gubitka konstrukcionih mere.
Metalizacija je postupak nanošenja metalnog sloja debljine od 5m do 1mm, sa ciljem
nadomeštanja ishabanog sloja ili obezbeđivanja površinskog sloja sa posebnim
osobinama (otpornost na habanje, antikorozivna svojstva, i dr.).
Metalizacija spada u hladne postupke.
Temperatura topljenja se kreće od 2000оC za metalizaciju žicom, do 15000 оC
kod metalizacije plazmometalizacij
Nanošenje prevlaka
Prevlake mogu da se nanose sa ciljem zaštite od korozije, povećanja otpornosti na
habanje, poboljšanje triboloških osobina, poboljšanja elektroprovodnosti ili
elektrootpornosti, povećanje otpornosti na površinski pritisak,...
Prema načinu dobijanja, prevlake mogu biti: elektrohemijske, hemijske, vruće,
difuzione, i dr.
Elektrohemijskim postupkom se ostvaruju prevlake taloženjem metalnih elemenata
(legura) usled prolaza električne struje kroz elektrolit:
• Cinkovanje
• Kadmijimiziranje
• Kalajisanje
• Bakarisanje
• Niklovanje
• Hromiranje
Hemijske prevlake se dobijaju na metalu pri dejstvu hemijskih jedinjenja:
- Fosfatiranje
Vrući postupak se sastoji u potapanju metalnog dela u kadu sa rastopljenim zaštitnim

metalom:
- Cinkovanje
- Kalajisanje
- Prevlake olovom
Difuzione prevlake se ostvaruju difuzijom atoma zaštitnog metala u čvrstoj, tečnoj ili
gasnoj fazi u metalni deo kaji se zaštićuje.
- Alitiranje
- Nitriranje
- Silikodifuzija
Lepljenje je spajanje delova u čvrstu celinu, sa ili bez prethodne obrade, primenom
vezivnog sredstva lepka, najčeše sintetičkog.
Čvrstoća lepljenog spoja zavisi, sa jedne strane, od intenziteta prianjanja lepila za
površinu delova koji se lepe (adhezije), i sa druge strane, od čvrstoće očvrslog lepka
(kohezije).
Veliki asortiman lepkova i njihove primene čini postupak lepljenja u mnogim slučajevima
povoljnijim od drugih, klasičnih načina spajanja, na primer od spajanja zakovicama i
vijcima, zavarivanjem i lemljenjem.
Primena lepljenja u mašinstvu:
o kod izrade lakih konstrukcija,
o kod presovanih spojeva,
o kod izrade nepopustljivih i izolirajućih veza,
o kod osiguranja vijačnih veza,
o kod zaptivanja kućišta,
o kod spajanja glavčina i vratila,
o kod spajanja raznorodnih materijala,
o kod spajanja sklopova i podsklopova itd.
Lepljeni spojevi imaju niz tehničkih prednosti:

• ostvaraju se spojevi bez deformacija (ravnomerna raspodela napona),
• čvrstoća spoja se može dobiti u širokom dijapazonu pomoću lepkova različitih
karakteristika,
• mogućnost spajanja raznorodnih materijala,
• mala težina,
• sposobnost prigušenja oscilacija,
• raznim dodacima lepku mogu se ostvariti i karakteristične osobine spoja (npr. elektro
provodnost, električna ili toplotna izolacija i sl.).
REZERVNI DELOVI
Rezervni deo , servisni deo ili zamenski deo , je zamenjljivi deo koji se čuva u magacinu
rezervnih delova i koristi za popravku ili zamenu jedinica koje su otkazale. Rezervni
delovi su važna stavka logističkog inženjeringa i upravljanja lancem snabdevanja , često
obuhvatajući i namenske sisteme za upravljanje rezervnim delovima.
Kapitalni rezervni delovi su rezervni delovi koji bi, iako imaju dug životni vek ili male
šanse za kvar, uzrokovali dugo isključivanje opreme jer bi trebalo dugo vremena da se
dobije zamena za njih.
Upravljanje rezervnim delovima je održavanje procenjenih količina ključnih rezervnih
dijelova na strateškim lokacijama kako bi oni bili dostupni po potrebi. Odluke o tome
koje delove treba držati na skladištu i gdje ih čuvati zahtevaju pažljivu procenu
trenutnih i budućih potreba. U nekim slučajevima može biti isplativije naručiti deo kada
je potreban, dok je u drugima potrebno zadržati rezervni deo pri ruci kako bi se spečilo
gubitak vremena u slučaju loma ili problema.
Važan aspekt upravljanja rezervnim delovima je dobra kontrola zaliha. U magacinu
rezervnih delova treba dobro organizovati skladišni prostor s detaljnim i preciznim
popisom prisutnih delova. Osoblje koje koristi rezervne delove, mora prijaviti svoje
aktivnosti. To će omogućiti inspektoru zaliha da po potrebi naruči redovne delove ili
razmotri procenu sklopa i, ako i dalje ne radi, zahtevati usluge popravke.
Osoblje koje donosi odluke o tome koje delove treba imati na raspolaganju može uticati
na niz faktora. Jedan aspekt upravljanja rezervnim delovima je dostupnost dijelova. Ako
fabrika zna da deo uvijek može dobiti u roku od četiri sata, na primjer, zato što se
distributer obavezuje da će ga držati na lageru, nema razloga da ga drži s drugim
rezervnim dijelovima. Ako postoje zabrinutosti zbog dužine vremena potrebnog za
isporuku ili specifičnih delova koji možda neće biti dostupni kada su potrebni u pogonu,
potrebno ih je držati u magacinu. Isto tako, ako će zastoji biti izuzetno skupi, držati ih u
magacinu. Neki dijelovi mogu imati tendenciju gubitka kvaliteta na skladištu te ih ne

treba čuvati u magacinu, osim ako se zna da će biti upotrebljeni.
Modeli upravljanja zalihama rezervnih delova

Optimalna zaliha je količina proizvoda na zalihi koja će u pogonu izazvati najniže ukupne
troškove držanja zaliha, a neće dovoditi u pitanje kontinuitet poslovnog procesa.
Izračunavanje optimalne veličine zalihe može se provesti u determinističkoj situaciji koju
karakteriše nepromjenjivost i predvidivost uslova i okolnosti ponude i tražnje, i u
stohastičkoj situaciji koju karakteriše promjenjivost i nepredvidivost tih uslova i
okolnosti.
Strategije upravljanja zalihama karakteristične za determinističku situaciju su :
Ekonomična količina narudžbine, sistem kontinuiranog nadzora sistem povremenog
nadzora. Sistemi upravljanja zaliha koji se koriste u stohastičkoj situaciji: MRP sistem
(material requirement planning) JIT sistem (Just-in-time sistem).
Prvi model za utvrđivanje optimalne količine narudžbe postavljen je jos 1915. godine.
Postavio ga je F. Harris, rješavajući optimalnu količinu narudžbinee pomoću
infinitezimalnog računa. Temelji se na sljedećim pretpostavkama :
 Potražnja za robom je ravnomjerna i unaprijed poznata
 Roba se naručuje po isteku zaliha,
 roba stiže na vrijeme i naručuje se u jednakim vremenskim razdobljima
Ne uzimaju se u obzir nikakva ograničenja, kao što su, na primer, veličina skladišta,
raspoloživi finansijski resursi To je najjednostavniji i najstariji model zaliha. Pokazuje
odnose između cena nabavljanja i čuvanja robe. Od tada pa do danas teorija zaliha se
neprekidno razvija, a broj modela za uravljanje zalihama je toliko velik da ne postoji
njihova jedinstvena klasifikacija.
Model ekonomične količine narudžbe
Model ekonomične veličine narudžbe koristimo kako bi odredili optimalnu veličinu
narudžbe za određenu stavku zaliha, ukoliko je data njena procjenjena upotreba, trošak
nabavljanja i trošak držanja. Tačne količine se mogu odrediti pomoću matematičkih
metoda. Osnovni model polazi od sljedećih restriktivnih pretpostavki :
1. Potreba za zalihama se može perfektno proceniti,
2. Upotreba zaliha se odvija ravnomjernom brzinom tokom čitave godine,
3. i nakon potpunog iscrpljenja zaliha ispostavlja se nova porudžbina veličine Q, pa
prosječne zalihe iznose Q/2,
4. Troškovi nabavljanja su konstantni tj. neovisni od veličine same porudžbine,
5. Troškovi držanja zaliha su konstantni po jedinici zaliha, po jedinici vremena,
6. Porudžbine se relizuju bez odlaganja.
Prema ovom modelu, ukupni trošak nabavljanja zaliha dobije se množenjem broja
godišnjih porudžbina sa troškom po porudžbini, dok se ukupni trošak držanja zaliha
dobije množenjem prosječnog nivoa zaliha sa godišnjim troškom držanja jedne jedinice
zaliha. Ukupni trošak zalhia jednak je zbiru ukupnog troška nabavljanja zaliha i ukupnog
troška držanja zaliha. Formula za ukupne troškove zaliha može se zapisati u sledećem
obliku :
Gdje je:
Tu – ukupni trošak zaliha,
S – godišnja potreba u jedinicama,
Q – veličina porudžbine u jedinicama,
S/Q – broj godišnjih porudžbina,
F – fiksni trošak po porudžbini i
C – godišnji trpšak držanja zaliha po jedinici
Optimalna veličina porudžbine je ona veličnia porudžbine koja obezbjeđuje najniži
ukupan trošak zaliha. Optimalnu veličinu porudžbine dobićemo derivacijom u ukupnim
trokovima,izjednačavanjem derivacije sa nulom i rješenjem po Q. Formula za
određivanje optimalne veličine narudžbe glasi :
Gornja slika pokazuje optimalnu veličinu. To je tačka u kojoj se sijeku linija troškova
držanja zaliha i linija troškova nabavljanja zaliha, odnosno postiže njihova jednakost.
Kao što se vidi na slici troškovi držanja zaliha se mijenjaju proporcionalno sa veličinom
porudžbine, dok se troškovi nabavljanja mijenjaju obrnuto proporcionalno sa veličinom
porudžbine. Što su veće porudžbine, to je veći ukupan iznos zaliha, što implicira veće
troškove držanja zaliha. S druge strane, velike porudžbine znače manji broj porudžbina,
usljed čega su i relatino niži troškovi nabavljanja zaliha. Prema tome možemo reći da je
optimalna veličina porudžbine u tački u kojij su izbalansirane ove dve vrste troškova.
Osnovni EOQ model ima određene slabosti, od kojih su najizraženije sljedeće :
 Godišnja potražnja za zalihama (gotovo sigurno) se ne može perfektno proceniti,
 Potražnja za zalihama se ne mora odvijati ravnomernom brzinom tokom čitave
godine, odnosno ona može fluktuirati tokom godine na sezonskoj osnovi,
 Uobičajeno je da postoji izvesno vreme za obradu porudžbine
 Troškovi nedostatka zaliha se ignorišu u modelu.
Uobičajeno je da postoji izvjesno vreme za obradu porudžbine tako da nije prihvatljivo
dopustiti da zalihe padnu na nulu pre nego što se ispostavi nova porudžbina jer bi tada
došlo do prekida prodaje. Tačku ispostavljanja porudžbine treba, stoga, pomeriti
napred za onoliko dana koliko traje obrada porudžbine.
Zbog restriktivnih pretpostavki o perfektnoj prognozi potražnje i ravnomjernom utrošku,

EOQ model zahteva dopunu. Osnovna dopuna sastoji se u formiranju rezervnih zaliha,
čime se troškovi nedostatka zaliha uključuju u menadžment zaliha. Rezervne zalihe se
koriste kao zaštita za slučaj da dođe do povećanja tražnje ili kašnjenja porudžbina. Nivo
rezervnih zaliha se povećava sa rastom verovatnoće nedostatka zaliha, a smanjuje sa
povećanjem troškova držanja zaliha. Uključivanjem rezervnih zaliha, povećava se
prosečni nivo zaliha, a povećavaju se i ukupni troškovi za visinu troškova držanja zaliha
što pokazuje donja slika.
ABC Klasifikacija
Pored klasifikacije zaliha na sirovine i materijale, nedovršenu proizvodnju i gotove
proizvode postoji i njihova klasifikacija prema visini monetarnih ulaganja koju
predstavljaju. Po ovoj klasifikaciji, sve stavke ne sudeluju u istom obimu u ukupnim
zalihama.
Uobičajeni su sledeći odnosi: 5 do 10 % fizičkih stavki zaliha čini 60 do 70 % vrednosti

zaliha ( klasa A), oko 30 % fizičkih stavki zaliha čini oko 15 % vrednosti zaliha (klasa B),
i 50 do 60 % fizičkih stavki zaliha čini 5 do 10 % vrednosti zaliha (klasa C).
Ovako razvrstavanje zaliha pokazuje da je neophodno da se veća pažnja posveti
artiklima na zalihi koji zahtijevaju najveća novčana ulaganja čak i ako oni čine manji
procenat ukupnih zaliha. Shodno tome artikli iz klase A podrazumijevaju najviši stepen
kontorole, dok artikli iz klase B i C mogu imati mnogo manje rigorozne i ne tako česte
provere. Koraci u sprovođenju ABC-klasifikacije uključuju sledeće aktivnosti :
 izračunavanje godišnje vrednosti prometa svake stavke (umnožak jedinične cene i
godišnje potražnje);
 sortiranje stavki po vrednosti godišnje potražnje;
 dodeljivanje klasifikacijske oznake i određivanje modela upravljanja za svaku klasu
(tačku naručivanja, sigurnosnu zalihu i veličinu narudžbe), s tim da viša
klasifikacijska oznaka podrazumeva strožije praćenje kretanja zaliha.
Kada su u pitanju zalihe delova iz grupe A, zalihe svake pojedinačne stavke treba držati
na takvom nivou koji omogućuje najniže troškove, ali da istovremeno ne prouzrokuje
prekide u procesu proizvodnje. To često važi i za delove iz grupe B, dok se za grupu C
utvrđivanje veličine optimalnih zaliha može vršiti i kumulativno. Otvoreno pitanje ostaje
u vezi sa izborom granice između ABC grupa, s obzirom da za sada nisu prisutna
pouzdana merila.
1 predvideti potrebne količine na osnov prošle potrošnje

2 klasifikovati delove u grupe po važnosti A –najvažniji, B manje važan, ...
3 Za svaku grupu uspostaviti politiku naručivanja određivanjem tačke
naručivanja, sisgurnosne zalihe i veličine lota koji se naručuje.
Just in time model (JIT)

Ova metoda daje mogućnost da se delovi nabavljaju «tačno na vreme», u melim
količinama, kako bi se smanjile zalihe i uticalo na sniženje troškova držanja zaliha. To
znači da zalihe trebaju biti dostupne kad su preduzeću potrebne, ništa prije i ništa
kasnije. JIT je inspirisan jednostavnim sistemom koji se korisisti u velikim
samoposlužnim objektima, gdje kupac s polica bira robu koju želi i uzima je. Da bi
sistem dobro funkcionisao police uvek moraju biti pune, odnosno dopunjene u
momentu kada se isprazne. Roba koja se potroši naručuje se uz zahtjev za trenutnom
isporukom. «Tačno na vreme» ili Just in time (JIT) izvorno je razvijena i primijenjena od
strane Toyota Motor Company sredinom 80-ih godina prošlog veka (1984.godine).
Sistem funkcioniše na bazi signalnih zaliha. Naime, kada stanje materijala
poluproizvoda, robe na skladištu dostigne dati nivo to predstavlja signal za realizaciju
narudžbe.
Signalna zaliha se izračunava na sljedeći način :
Gdje je:
P – očekivana dnevna potrošnja
T – vrijeme isporuke,
Zsig – minimalna ili sigurnosna zaliha
Druga važna informacija se odnosi na maksimalne zalihe koje se izračunavaju na
sljedeći način:
Gdje je:
Zmax – maksimalna veličina skladišta,
Q – veličina proizvodne serije.
Da bi se primenio JIT potrebno je ispuniti uslove u pogledu:
 kratkih vremena podešavanja mašina

 malih veličina lotova između proizvodnih operacija i
 malih vremena čekanja (od narudžbine do isporuke)
Kriterijumi popravke ili zamene delova
Donja slika prikazuje nivoe indenture sistema.
Za većinu sistema postoji indenturni nivo posle kojeg se ne isplati opravljati

jedinicu koja je otkazala. Umesto toga deo koji je otkazao se odbacuje i zamenjuje
novim. Očigledna prednost ove metode je smanjenje vremena opravke, pod
uslovom da je zamena odmah na raspolaganju. Takođe se smanjuju
dokumentacija, zahtevi za visokom veštinom osoblja na održavanju i količinom

opreme koja služi za testiranje.
Primarni kriterijum za odlučivanje da li će se deo odbaciti ili opravljati je
ekonomske prirode.
Neka je:
f – broj otkaza delova tokom veka trajanja sistema
c – cena dela
ar – fiksni trošak opravke (oprema za testiranje, ...)
ad – fiksni troškovi odbacivanja (skladištenje, ...); pretpostavlja se a d < ar
br – trošak opravke dela: CENA RADA x VELIČINA EKIPE x MTTR
bd – trošak da se ukloni i zameni deo koji je otkazao:
CENA RADA x VELIČINA EKIPE x VREME UKLANJANJA I ZAMENE,
pretpostavlja se bd < br
k – broj delova koji se ne mogu opraviti i moraju se odbaciti i zameniti;
.
Tada su troškovi opravke:
troškovi odbacivanja:
Ako je sledeća nejednakost zadovoljena, jeftinije je odbaciti nego opraviti deo.
Može se konstruisati kriva indiferentnosti ako se u gornjoj jednačini stavi znak

jednakosti i ista reorganizuje:
PRIMER
Za komponentu su poznati sledeći podaci o troškovima i otkazima:

ar = 20000 din (pre svega oprema za testiranje i objekti)
ad = 1200 din ( troškovi skladištenja rezervnih delofa..)
br = 768 din (48 din po satu x 2 član x 8 sati)
bd = 24 din/otkaz (48 din po satu x 1 član x 0,5 sati)
k = 0,05
Kriva kompromisa je:
Vreme zamene komponente t ¿

Ako se komponenta minimalno opravlja, to jest produžava da stari posle opravke,
tada se mora donositi odluka u kom momentu se ta komponenta mora zameniti.
Ako se pretpostavi da komponenta ima rastuću funkciju učestalosti (nehomogeni
Poasonov proces), tada, u nekoj tački u budućnosti, neće više biti ekonomično
njeno održavanje. Sledeći model razmatra uticaj starenja na troškove nabavke i
podrške, pretpostavljajući da ne postoji vrednost otpisanog dela, da nema
diskonta, i da postoji beskonačni horizont planiranja.
Neka su:
Cu – jedinični trošak
Co – trošak rada po jedinici vremena
Cf – trošak otkaza
t – momenat zamene
tada
a trošak po jedinici vremena je

Kod procesa koji se odvijaju po stepenom zakonu kod kojih je

prethodna jednačina postaje:
Da bi se minimizovao trošak po jedinici vremena stavlja se i rešava

po t:
PRIMER
Mašina ima proces koji se odvija po stepenom zakonu (nehomogeni Poasonov
proces) sa gde se t meri u satima rada. Ako je trošak otkaza
(opravke) 500 dinara a jedinični trošak 21000 dinara, tada
Dakle, mašina (komponenta, deo) treba da se zameni posle 6481 sati rada.
Projektovanje sistema upravljanja rezervnim delovima na bazi modela redova

čekanja
Ovde će se primenjivati model redova čekanja tipa rađanje – smrt. Kod ovog
modela se otkazi i opravke dešavaju po eksponencijalnom zakonu raspodele, što
znači da su frekvencije otkaza i frekvencije opravki zavisne od tekućeg stanja
sistema, pa se primenjuje Markovljeva analiza.
Stanje sistema se definiše kao broj jedinica na opravci.
Uvode se sledeće oznake:
λi – učestalost otkaza pri i jedinica na opravci
μi – učestalost opravci pri i jedinica na opravci
Pi (t) – verovatnoća da se i jedinica nalazi na opravci u momentu t
Na dijagramu učestalosti na donjoj slici, stanje sistema je broj jedinica na opravci,

pri čemu su učestalosti otkaza i opravci zavisni od stanja sistema.
Stanju i=0 odgovara sledeća diferencijalna jednačina:

Stanju kod kojeg je i ≠ 0 odgovara sledeća diferencijalna jednačina:
Da bi se dobilo rešenje u stabilnom stanju sistema, neka t → ∞, što znači da

, a verovatnoće postaju konstantne, pa prethodne dve jednačine
postaju:
(1)
(2)
Iz jednačine (1) sledi da je
Iz jednačine (2), za i = 1, i prethodnog izraza, sledi:
Rekurzivnim rešavanjem se dobija:
Ovaj obrazac se ponavlja. Ako se uvedu oznake :

, može se pokazati da :
Ostaje da se nađe P0. Pošto je Pi raspodela verovatnoća, , odakle sledi :
pa je
Prosečna vrednost distribucije verovatnoća je srednji broj jedinica na opravci, i

dobija se kao
Srednja učestalost otkaza (dolaska na opravku) je :
Srednje vreme na opravci, W, dobija se po formuli Littla-a :

Takođe važi formula :
gde je WQ srednje vreme provedeno u čekanju na opravku. Srednje vreme

čekanja može biti funkcija broja kanala opravki (redova čekanja), k, kao rezultat
delovanja k na učestalost opravki, kako je dole prikazano :
pri čemu je
1
μ=
MTTR
U većini primena od interesa broj stanja sistema je konačan broj pošto je broj
sistema ili komponenti koje se razmatraju konačan. U tom slučaju :
za i = 0, 1, …, n+s
gde je
n – broj jedinica u radu
s – broj rezervnih jedinica
Model reda čekanja pri konačnoj populaciji radnih i rezervnih jedinica

Kada je na raspolaganju ograničen broj kanala opravki, može nastupiti čekanje na
kanal opravke. Ako su i distribucija vremena otkaza i distribucija vremena
opravki eksponencijalne, može se, za određivanje vremena čekanja na održavanje
u funkciji broja kanala opravki (servera), koristiti čist model čekanja tipa rođenje-
smrt sa konačnim brojem servera,
Ovaj model pretpostavlja da su svi kanali opravki identični, odnosno da imaju isto
MTTR. Ovde predstavljen model često se označava kao problem opravke mašine.
Takođe se pretpostavlja da je sistemom podržan konačan, mali broj popravljivih
jedinica i da nema odlaganja u snabdevanju komponenti i delova potrebnih za
opravku.
Uvode se oznake:
m – broj radnih jedinica
k – broj paralelnih kanala opravke (servera)
s - broj rezervnih (stendbaj) jedinica
1
λ= - učestalost otkaza jedne radne jedinice (pretpostavlja se da je
MTBF
konstantna)
1
μ= - učestalost opravki (pretpostavlja se da je konstantna)
MTTR
Pn – verovatnoća u stabilnom stanju da se n radnih jedinica nalazi na opravci, n =
0, 1, .., m+s
Donja slika ilzustruje proces opravke koji se modelira.
Kako je prethodno bilo izloženo, za čist model čekanja tipa rođenje-smrt:
(1)
Očekivan broj jedinica na popravci je:
(2)
Očekivan broj jedinica u radu je :
(3)
Ukupno vreme van rada (vreme opravke plus vreme čekanja na opravku) je :
(4)
gde je
(5)
srednja učestalost dolaska pokvarenih mašina u odeljenje za opravke. Srednji

procenat m mašina u radu je
Primer: U radu su tri mašine, pri čemu je na raspolaganju jedna mašina u rezervi.
Na raspolaganju su dva zaposlena na poslovima održavanja (dva kanala opravke).
Svaka mašina otkazuje dva puta nedeljno, sa konstantnom učestalošću. Srednje
vreme do opravke je jedan i dve trećine dana. Ako radna nedelja traje 5 dana,
odrediti procenat mašina u radu i prosečno vreme van rada.
Rešenje:
Kako je dato: λ = 2 po nedelji; μ = 3 po nedelji; m = 3; k = 2 i s = 1
to je:
Pošto je MTTR =5/3 dana, MDT = W – MTTR = 0,383 dana, što znači da je malo
vise od jedne trećine dana u proseku provedeno na čekanje osobe zadužene za
održavanje.
OPTIMIZACIJA broja kanala opravki i broja rezervnih delova na skladištu
Korišćenjem izloženog modela može se naći kompromis između broja kanala

opravki k i broja rezervnih jedinica s.
Ako je
Cf – fiksni trošak opravki
Ck – trenutni ekvivalentni trošak po kanalu opravke
Cs – trošak na rezervnu jedinicu
B – ukupni investicioni i tekući budžet alociran za održavanje i resurse
snabdevanja
Može se rešavati sledeći problem optimizacije:
Naći max L0
uz ograničenja :
gde <x> označava ceo deo broja x.

Pošto je ovo problem optimizacije sa samo dve promenjljive, može se koristiti

tehnika direktne potrage.
Na primer, za sistem održavanje iz ptrethodnog primera, za C k = 40000, Cs =

60000 i B – Cf = 150000,
nađena su sledeća alternativna rešenja:
Rešenje sa s = 1 i k = 2 je poželjno ako se ne sme preći budžet od 150000. Sledeće

povećanje procenta mašina u radu će nastupiti pri varijabilnom operativnom
trošku budžeta od 180000, pošto se tada može uvesti dodatni kanal opravke.
Treba primetiti da dve rezervne mašine i kanal opravki, iako koštaju 160000, imaju
manji procenat u radu od jevtinijeg rešenja sa dva kanala opravke i jednom
rezervnom mašinom.
Prethodni primer kvantifikuje uticaj koji redundantne jedinice imaju na

performanse sistema, ali ne obuhvata utcaj rezervnih jedinica. Da bi se uspostavili
odgovarajući nivoi komponenti i delova za zamenu mora biti uspostavljena veza
između tih nivoa i performansi sistema. Ovo se postiže merenjem uticaja koje te
rezerve imaju na srednje vreme dostavljanja rezervne jedinice - SDT. Očigledno
je, da ako rezervnih jedinica ima u izobilju, SDT ≈ 0. U mnogim slučajevima ova
alternativa je suviše skupa i mora se tražiti kompromis između broja rezervnih
jedinica, kanala opravki i redundantnih jedinica. Generalno, može se staviti da je
(6)
i primeniti jednačine (1) do (5). Ono što preostaje je da se proračuna SDT kao
funkcija nivoa različitih rezervnih komponenti i delova. Ako jse može naći srednje
vreme dostavljanja svake komponente, može se koristiti težinski prosek
očekivanog vremena dostave za svaku komponentu, gde su težinski faktori
zasnovani na prosečnoj učestalosti otkaza tih komponenti, sračunatih po izrazu
(5). Zato, ako se pretpostavi da ukupno ima p jedinstvenih popravljivih
komponenti i rezervnih delova,
(7)
gde se indeks i odnosi na i-tu komponentu ili deo. Da bi se našlo SDT i (Si) treba
uočiti da vreme dostave te komponente postoji samo ako iste nema na
raspolaganju u magacinu, odnosno ako postoji nalog za njenu nabavku. Zato,
očekivano vreme dostave je u relaciji sa očekivanim brojem naloga za nabavku.
Ako dotični deo nikad nema naloge za nabavku (ima ga u izobilju), za taj deo
nikada neće postojati vreme čekanja. Ako je reč o drugoj krajnosti, da za dotični
deo ne postoji ni jedan rezervni deo u sistemu, svaki zahtev za istim biće praćen
izdavanjem naloga za nabavku i ukupno vreme čekanja će biti jednako srednjem
vremenu opravke ili dostave tog dela MTRi.
Neka je
Pi (x) – verovatnoća u stabilnom stanju da se x jedinica nalazi na opravci (ili pod

nalogom za nabavku)
si – broj rezervnih jedinica u sistemu
tada je očekivan broj naloga za nabavku EBO
(8)
Neka je tada
(9)
Ako je prosečna učestalost otkaza u jednačini (9) u otkazima (delovima) po danu,

vreme dostave će biti mereno u broj jedinica/(broj jedinica/dan), ili u danima, i
predstavlja prosečno vreme čekanja procesa opravke na i-ti rezervni deo. Da bi se
proverilo da se jednačina (9) ponaša u skladu sa očekivanjem, iz jednačina (2), (4)
i (8) se dobija
(10)
pri čemu
(11)
To jest, ako u sistemu nema rezerve za komponentu i, očekivano vreme čekanja

na zamenu (u ovom slučaju opravku) komponente koja je otkazala jednako je
zbiru srednjeg vremena opravke i srednjeg vremena čekanja na kanal opravke
(MDT).
Ako s →∞ tada EBOi (si) i SDTi (si) → 0, kako je očekivano. Iz jednačine (9) je
očigledno da nalaženje vrednosti za s koja minimizuje očekivan broj naloga za
nabavku je ekvivalentno minimizaciji SDT. Ako je broj kanala opravki konačan

(mali), prethodno razvijeni model redova čekanja može se primeniti na svaku
komponentu radi nalaženja Pi (x). Ako postoji beskonačan (veliki) broj kanala
opravki ili je broj komponenti u radu veliki (beskonačno velika populacija), mogu
se koristiti druge varijante modela redova čekanja tipa rađanje-smrt.
Palm-ova teorema
Ako se može pretpostaviti da su i broj kanala opravki i populacija jedinica u radu
beskonačni, može se, pri stabilnom stanju sistema, za određivanje broja jedinica
na opravci ili u procesu nabavke koristiti Palm-ova teorema:
Ako se otkazi javljaju u skladu sa stacionarnom Poisson- ovom raspodelom i
vremena opravki su nezavisne, identrično distribuirane, slučajne promenjljive sa
konačnom srednjom vrednošću (MTTR), raspodela verovatnoća, u ustaljenom
stanju, broja jedinica na popravci je Poisson- ova i nezavisna je od specifičnosti
raspodele vremena trajanja opravki (nabavki).
Značaj Palm- ove teoreme je u tome što je, nezavisno od raspodele vremena
trajanja opravki, raspodela broja jedinica na opravci Poasson- ova, i ima sledeću
funkciju raspodele verovatnoća :
(12)
gde je E(x) = λi Ti srednja vrednost distribucije (srednji broj komponenti na

opravci) a, za popravljive komponente, T i = MTTRi . Ako je deo ili komonenta
nepopravljiv, Ti predstavlja srednje vreme dobaljanja ili proizvodnje. Kao rezultat
pretpostavke o beskonačnoj populaciji, λ i je srednja učestalost otkaza i nalaženja
na opravci. Ako se komponenta i pojavi q i puta na svakoj od m radnih jedinica,
tada
(13)
Proizvod mqi mora biti dovoljno veliki da učestalost otkaza λ i ne zavisi od broja
komponenti koje se trenutno nalaze na opravci. Tačnija učestalost otkaza može se
dobiti ako se m zameni sa L0. Međutim, vrednost L0, delimično zavisi od nivoa
rezervnih komponenti preko jednakosti (6).
PRIMER
Kompjuter se sastoji od tri komponente koje lako otkazuju : izvora snage, matične
ploče i hard diska, koji imaju MTBF, respektivno, 16800, 35000 i 13440 h. Zamena
mora biti naručena i transportovana od strane dobavljača. Normalno trajanje
isporuke je 3 nedelje, osim za hard diskove koji moraju biti naručeni od drugog
dobavljača i ima očekivano vreme isporuke 5 nedelja. Kompanija je kupila 100
predmetnih kompjutera, tri rezervna izvora snage i 4 rezervna hard diska. Odrediti
očekivani broj naloga za nabavku za svaku komponentu i očekivano vreme
čekanja na isporuku kada kompjuter otkaže zbog neke od tih komponenti.
Pretpostaviti eksponencijalnu raspodelu vremena otkaza.
Rešenje:
Korišćena je Palm- ova teorema i rezultati njene primene du dati u sledećoj tabeli.
Očekivan broj naloga za nabavku je dobijen na osnovu jednačine (8) a srednje
vreme dostavljanja na osnovu jednačine (9).
Komponenta λ=100/MTBF Srednje vreme Očekivan broj Očekivan broj Srednje vreme
trajanja poručenih naloga za dostavljanja
isporuke T (h) delova nabavku EBO rezervnog dela
λT SDT (h)
Izvor snage 1/168 504 3 0,6721 113
Matična ploča 1/350 504 1,44 1,44 504
Hard disk 1/134,4 840 6,25 2,448 329
Sistem 0,01625 280,6
Zaključuje se da je srednje vreme dostavljanja rezervnih delova kompjutera

280,6 h, ili 11,7 dana.
ZADACI
1
U radu je 20 mašina, pri čemu su na raspolaganju dve mašine u rezervi. Na

raspolaganju su tri zaposlena na poslovima održavanja (tri kanala opravke). Svaka
mašina otkazuje jednom u tri nedelje, sa konstantnom učestalošću. Srednje vreme
do opravke je jedan dan. Ako radna nedelja traje 5 dana, odrediti procenat mašina
u radu i prosečno vreme van rada.
Projektovati (optimizovati) sistem u odnosu na max L 0, ako je poznato za Ck =

30000, Cs = 70000 i B – Cf = 600000.
2
Mašina ima sedam komponenti koje lako otkazuju, kojе imaju MTBF, respektivno,
17000, 18000, 19000, 20000, 21000, 22000 i 23000 h. Zamena mora biti naručena
i transportovana od strane dobavljača. Normalno trajanje isporuke je 1 nedelja,
osim za poslednje 2 komponente koji moraju biti naručene od drugog dobavljača
i imaju očekivano vreme isporuke 3 nedelje. Kompanija je kupila 10 predmetnih
mašina, i po 1 rezervnu komponentu za svaku vrstu komponente. Odrediti
očekivani broj naloga za nabavku za svaku komponentu i očekivano vreme
čekanja na isporuku kada mašina otkaže zbog neke od tih komponenti.
Pretpostaviti eksponencijalnu raspodelu vremena otkaza.
REFERENCE
An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. Charles E.
Ebeling, McGraw Hill Companies, 1997
LOGISTIČKA PODRŠKA SISTEMU ODRŽAVANJA

Pod integralnom logističkom podrškom (sistemskom podrškom) može se smatrati zbir

svih aktivnosti i razmatranja potrebnih da se osigura efektivna i ekonomična podrška
sistemu održavanja kroz čitav životni ciklus mašine. To su, pre svega, integralni delovi
svih aspekata sistema, počev od postupaka planiranja i razvijanja novog sistema, preko
projektovanja, ispitivanja, ugradnje, eksploatacije, održavanja (sa svim svojim
podsistemima), modernizacija, do konačnog rashodovanja. Sistem održavanja analogno
proizvodnom sistemu, može se posmatrati kao sistem sastavljen od tri osnovna toka, i
to:
- tok materijala,
- tok energije,
- tok informacija,
u kojima se u skladu sa projektovanim postupcima rada, vrši postupna promena stanja
u rezultatu zbog čega se sprovodi proces održavanja.
Za ostvarivanje procesa održavanja neophodno je pored raspoloživih: resursa,
tehnoloških struktura, prostornih struktura, upravljačkih struktura i dr.; razviti
strukturne funkcije koje obezbeđuju kontinualan rad u procesu održavanja, odnosno,
treba razviti elemente logističke podrške koji moraju biti razvijeni na integralnoj osnovi
zajedno sa svim drugim segmentima proizvodnog sistema. Osnovni elementi logističke
podrške održavanju su:
1. Opšti poslovi za podršku odlučivanja. - Ovi poslovi obohvataju:

- opšte administrativne poslove,
- normativno utvrđivanje odnosa u procesu rada (Održavanje),
- istraživanje položaja učesnika, motivacionih faktora i odnosa u procesu rada,
- sticanje i raspodelu dohodka u održavanju, i dr.
2. Nabavka rezervnih delova i materijala za održavanje.
- Uključuije sve rezervne delove za opravku, potrošne i druge materijale (ulja za
podmazivanje i dr.) i odgovarajuće zalihe potrebne za podršku: primarnih uređaja za
izvršenje misije, softvera, uređaja za ispitivanja i podršku, uređaj za transport i
rukovanje (manipulaciju), uređaja za obuku, postrojenja za izvođenje radova
održavanja i dr.
3. Proizvodnja i popravka rezervnih delova za potrebe tehnologije

održavanja.
– Uključuje sopstvene radionice i izvršioce za proizvodnju, popravku i supstituciju
uvoznih rezervnih delova u procesu održavanja (popravka se odnosi na osposobljevanje
istrošenih delova sistema).
4. Snabdevanje uređajima i alatima za održavanje.

– Uključuje sve alate i uređaje neophodne za sprovođenje tehnologije održavanja.
5. Instrumenti za tehničku dijagnostiku i kontrolu.

– Uključuje sve instrumente i uređaje za izvođenje operacija tehničke dokumentacije i
ispitivanje tehničkih sistema, metrologiju i kalibraciju i dr.
6. Uređaji za transport i manipulaciju.

- Uključuje sva specijalna snabdevanja za podršku pakovanja, skladištenja,
konzervacije, rukovanje i/ili transporta primarnih uređaja, za ispitivanje i podršku,
sastavnih delova za opravku, osoblja, tehničkih podataka i mobilnih postrojenja,
upustava za transport i opsluživanja, i dr.
7. Servisiranje alata, pribora uređaja i instrunenata.

- Obuhvata sve vrste servisiranja alata, pribora, uređaja i instrumenata koji se, u
procesu održavanja, nalaze u eksploataciji i u okolini.
8. Radionice.
- Obuhvataju sve radionice (pogone) za podršku, potrebne za izvršavanje aktivnosti
tehnologije održavanja.
9. Specijalne laboratorije.
- Obohvataju laboratorije za: tehničku dijagnostiku, ispitivanja, ispitne stanice za
kalibraciju, hidrauliku i pneumatiku, procesne računare, specijalna merenja i dr.
10. Skladišta rezervnih delova i materijala.

Obuhvataju sva osnovna i specijalna skladišta za rezervne delove i materijale koji se

koriste u procesu održavanja.
11. Obezbeđenje energetskih potreba za održavanje.

- Obuhvata obezbeđenje energetskih potreba (energija, para, voda, vazduh i dr.) za
potrebe održavanja, u smislu provere raspoloživosti i pouzdanosti energetskih sistema
različite vrste.
12. Upustva i priručnici za održavanje, tehnička i radna dokumentacija.

- Obuhvata: postupke za ispitivanje, instrukcije za rad i održavanje, propise tehničke
dijagnostike, postupke za male, srednje i generalne preventivne periodične opravke,
instrukcije za modifikacije i rekonstrukcije, informacije o postrojenjima, crteže i
dokumentacije koji su potrebni za rad i održavanje sistema i dr. Ovi podaci se odnose
na sve uređaje i opremu.
(Tolmač, D, Prvulović, S, 2000) Remont tehničkih sistema
ORGANIZACIJA ODRŽAVANJA
Osnovni zadaci tehničke i operativne pripreme održavanja:

- Pravljenje pregleda tehničkih sistema po grupama,
- Programiranje normativa vremena i repromaterijala,
- Progr. rezervnih delova (R.D.) po aktivnostima održavanja,
- Progr. rokova realizacije aktivnosti,
- Progr. potrebnih spoljnih usluga,
- Izrada godišnjih planova održavanja,
- Izrada konkretnih planova: materijala, radne snage, r. alata, vremena i kapaciteta,
- Usaglašavanje plana održavanja sa planom proizvodnje,
- Definisanje projektno-konstr. dokumentacije,
- Izrada crteža temelja za montažu mašina,
- Izrada layouta-rasporeda opreme,
- Izrada operativnog plana preventivnog održavanja (nedeljni, mesečni...),
- Kontrola rokova,
- Usaglašavanje operativnih termina sa proizvodnjom.
Organizacija funkcije održavanja
Kada se govori o organizaciji procesa održavanja u preduzeću onda se pod tim
podrazumeva sledeće:
1. Struktura organizacije, tj. broj i vrsta radnih mesta – horizontalna podela rada i
vertikalno povezivanje u grupe i sektore, odnosno, vertikalna podela rada – utvrđivanje
funkcija.
2. Informacioni sistem, koji obuhvata prijem, obradu i predaju informacija za racionalno
upravljanje, poslovođenje i izvođenje radova održavanja.
3. Metode i znanja potrebna za obavljanje poslova u okviru procesa održavanja.
Organizacija procesa održavanja u praksi se sprovodi na dva načina, kao:
1. Centralizovan način organizovanja održavanja i
2. Decentralizovani način organizovanja održavanja.
Obe koncepcije organizacije održavanja – centralizovana i decentralizovana imaju svoje

prednosti i nedostatke. Navode se osnovne karakteristike ovih oblika organizacije
održavanja:
1. Centralizovano održavanje
- razvijen informacioni sistem
- dugoročna motivacija za rezultate održavanja
- dobro iskorišćenje radnika održavanju
- dobro iskorišćenje specijalista
- lakše upravljanje i unifikacija rezervnih delova
- mogućnost postizanja odgovarajućeg statusa održavanja u preduzeću
- mogućnost uvođenja progresivnih metoda rada
- mogućnost optimizacije održavanja
- mogućnost automatske obrade podataka
2. Decentralizovano održavanje
- nerazvijen informacioni sistem
- kratkoročna motivacija za rezultate održavanja
- prostorna disperzija
- različita sredstva za rad
- lakše praćenje troškova održavanja
- bolje korišćenje raspoloživih kapaciteta i radne snage.
Organizovanje tekućeg preventivnog i korektivnog održavanja

Organizovanje prevnetivnog i korektivnog održavanja obuhvata:
a) održavanje osnovne opreme (otklanjanje otkaza, pregled i kontrola, podmazivanje,
dijagnostika i dr.)
b) održavanje alata i pribora,
c) održavanje energetskih i drugih sistema.
Organizacija investicionog preventivnog i korektivnog održavanja

Organizacija preventivnog i korektivnog investicionog održavanja ima u svom sastavu

sledeće:
a) radionice za preventivne periodične opravke (srednje i generalne),
b) radionice za održavanje sistema unutrašnjeg transporta,
c) radionice za održavanje dizalica i kranova,
d) radionice za održavanje građevinskih objekata,
e) radionice za proizvodnju i opravku rezervnih delova,
f) radionice za tehničku dijagnostiku,
g) radionice za hidrauliku i pneumaatiku,
h) radionice za procesne računare.
EKONOMIKA ODRŽAVANJA
Troškovi životnog ciklusa
Određivanje troškova životnog ciklusa je proces ekonomske analize radi procene
ukupnih troškova nabavke, posedovanja i odlaganja proizvoda. Ova analiza daje važne
impute u proces odlučivanja u fazama projektovanja, razvoja, upotrebe i odlaganja
proizvoda. Proizvođači mogu optimizovati svoje projekte poređenjem alternativa
konstrukcija i putem izrade studija kompromisa. Na taj način oni mogu evaluirati
različite strategije rada, održavanja i odlaganja proizvoda (da bi pomogli korisnicima
proizvoda) radi optimizacije troškova životnog ciklusa poroizvoda. Analiza životnih
troškova je najefikasnija kada se primenjuje u ranim fazama projekta radi optimizovanja
osnovnih pristupa, zato treba biti integrisana u proces projektovanja, međutim trebala
bi se ažurirati i koristiti i u narednim fazama životnog ciklusa proizvoda da bi
identifikovala oblasti značajnih neizvesnosti troškova i rizika.
TROŠKOVI ŽIVOTNOG CIKLUSA = TROŠKOVI NABAVKE + TROŠKOVI OTKAZA +
TROŠKOVI PODRŠKE – NETO VREDNOST SISTEMA PRI OTPISU
pri čemu
NETO VREDNOST PRI OTPISU = VREDNOST PRI OTPISU – TROŠKOVI ODLAGANJA
Da bi se diskontovale monetarne vrednosti monete, svi prihodi i rashodi se trebaju
izraziti u ekvivalentnoj valuti na dan proračuna. Zato se moraju učiniti sledeća
podešavanja:
P – tekuća vrednost valute
i – realna ili efektivna diskontna stopa

f – pretpostavljena konstantna godišnja stopa inflacije
e – godišnji povrat od investicija
i ≈ e - f za male vrednosti e i f
Neka je
gde je F budući iznos na kraju godine d, i
gde je
A – ekvivalentni godišnji iznos tokom d godina.
PA(i,d) je anuitetni faktor koji pretvara ekvivalentna godišnja plaćanja tokom d godina u
jedan tekući ekvivalentni iznos.
Sada se može pisati:
gde su
Cu – trošak nabavke jednog sistema
N – broj identičnih jedinica koje treba nabaviti
F0 – fiksni trošak rada
C0 – godišnji operativni trošak po jedinici
Fs – fiksni trošak podrške
Cs – godišnji trošak podrške po jedinici
Cf – trošak po otkazu
t0 – broj sati rada po jedinici po godini
td – projektovani životi vek u godinama
S – vrednost jedinici pri otpisu (negativna vrednost se tumači kao trošak odlaganja)
Izraz t0/MTTF je očekivani godišnji broj otkaza pod pretpostavkom zamene ili popravke
koja vraća jedinicu otkazu u početno stanje („kao nov“).
Trošak po otkazu Cf može biti trošak opravke, trošak zamene ili trošak garancije.
Trošak nabavke jednog sistema obuhvata troškove projektovaja, razvoja i proizvodnje,
alocirane na broj ukupno proizvedenih jedinica. Sa povećanjem ciljeva pouzdanosti ovi
troškovi rastu zbog dodatnih testiranja radi povećanja nivoa pouzdanosti, unapređenja
kontrole kvaliteta u proizvodnji, skupljih delova i materijala, povećane upotrebe
redundantnosti, i dodatnih resursa posvećenih unapređenju pouzdanosti.
Pod pretpostavkom da su samo trošak nabavke sistema i trošak otkaza osetljivi na nivo
pouzdanosti, za optimizaciju troškova pouzdanosti se može koristiti sledeći ekvivalentni
tekući trošak po eksploatacionoj jedinici:
t0
C u+ P A ( i, t d ) C f
MTTF
PRIMER
Za proizvodnju se razmatraju dva konstruktivna rešenja sistema koji radi neprekidno u
toku godine, sa karakteristikama:
Konstruktivno rešenje broj: Nabavna cena Cu Intenzitet otkaza λ

(broj kvarova /god.)
1 1200 0.02
2 1300 0.01
Projektovani životni vek proizvoda je 10 godina. Otkaz rezultuje zamenom po ceni

troška nabavke, odnosno Cu = Cf .
Pod pretpostavkom da je kamatna stopa 5 procenata:
P A ( 0.05 , 10 )=7.7217
pa je
za konstruktivno rešenje 1 ekvivalentni tekući trošak:
1200[1+ P A ( 0.05 , 10 ) 0.02 ¿=1385.32;
za konstruktivno rešenje 2 ekvivalentni tekući trošak:

1300[1+ P A ( 0.05 , 10 ) 0.01 ¿=1400.38
Zaključak: konstrukcija 1 je povoljnija.
Troškovi održavanja
Troškovi održavanja uključuju neophodnu radnu snagu na održavanju, rezervne delove,

alate, uređaje i objekte za održavanje,
Najčešće koriščena podela troškova održavanja u računovodstvu je na troškove
investicionog i troškove tekućeg održavanja.
Troškovi tekućeg održavanja obuhvataju troškove rada i troškove materijala za
održavanje utrošenih u povremenom čišćenju i podmazivanju radi održavanja
funkcionalnih osobina i zaštite sredstava za rad. Tekuće održavanje traje kratko i ne
stvara velike troškove. Finansiranje tekućeg održavanja je na teretu troškova
proizvodnje. Troškovi tekućeg održavanja najčešće se predviđaju u ukupnom iznosu i ne
precizira se mesto nastanka troška. U celini se nadoknađuju u obračunskom periodu
kada su i nastali (tekućem periodu).
Troškovi investicionog održavanja obuhvataju troškove rada, materijala i samih
sredstava koji su izazvani detaljnim pregledom sredstava, demontiranjem istrošenih i
montiranjem novih delova sredstava. Investiciono održavanje podrazumeva opravke
koje podrazumevaju delimičnu ili potpunu demontažu zajedno sa zamenom dotrajalih
dijelova i istrošenih elemenata. Za vreme tih opravki dolazi do zastoja proizvodnje,
odnosno proizvodnja mora da se prekine dok traje popravka. Troškovi investicionog
održavanja mogu nastati u kratkom roku, ali su značjanih vrednosti i treba ih rasporediti
u dužem vremenskom periodu. Potrebno ih je vremenski razgraničiti na čitav vremenski
period na koji se i odnose kako ne bi ugrozili rezultate poslovanja tekućeg perioda u
kome su nastali.
Danas najčešće korištena klasifikacija ukupnih troškova poslovanja, potrebna za
dobijanje informacija u troškovnom računovodstvu, je na : direktne troškove materijala,
direktne troškove rada i indirektne (opšte) troškove. Automatizacija industrije smanjuje
direktne troškove rada, ali povećava indirektne (opšte) troškove. Posmatrano sa
stanovišta ukupnih troškova poslovanja troškovi održavanja predstavljaju indirektne
troškove. Analizom indirektnih troškova može se doći i do informacija o uticaju
održavanja na poslovanje preduzeća. Troškovi održavanja, radi lakšeg planiranja i
analize njihovog uticaja na troškove proizvodnje, odnosno troškove ukupnog poslovanja
takođe se dele na direktne i indirektne. Direktni troškovi održavanja su direktni materijal
i rad utrošeni u održavanju i lako ih je utvrditi. Indirektni troškovi održavanja su troškovi

zastoja nastalih usljed održavanja i čine zajedničke troškove za grupu proizvoda ili celi
asortiman. Troškovi održavanja su veoma važni za uspešno poslovanje preduzeća i
upravo zbog toga ih je potrebno planirati, analizirati i kontrolisati, a ne čekati da se
mašine pokvare.
Pre samog planiranja troškova potrebno je utvrditi koji su od indirektnih troškova fiksni,
a koji varijabilni indirektni troškovi. Fiksni indirektni su troškovi poput amortizacije, lizing
postrojenja, neki administrativni troškovi (plate menadžera). Varijabilni indirektni
troškovi su pomoćni materijal, energija, održavanje mašina, indirektni proizvodni rad itd.
Kod fiksnih indirektnih troškova potrebno je planirati kapacitete potrebne za aktivnosti
koje povećavaju vrednost proizvoda. Da bi se utvrdili varijabilni indirektni troškovi
potrebno je utvrditi standardne varijabilne troškove, kao planirane, te ih koristiti da bi
dobili odstupanje varijabilnih indirektnih troškova. Korišćenjem standardnih troškova
moguće je planirati troškove na samom početku planskog perioda kao i evidenciju
poslovnih promena.
Troškovi održavanja u životnom ciklusu sistema mogu se predstaviti krivom prikazanom
na donjoj slici. Ovom krivom prikazan je odnos vremena upotrebe određenog tehničkog
sistema (ili proizvoda) i verovatnoće otkaza određenog dela sistema. Ova kriva se
pokazala izuzetno tačnom kod elektroničkih sistema i opreme. Sastoji se iz tri dela. Prvi
deo je tzv. “period dečijih bolesti”. U ovom delu povećana je vjerovatnoća kvara novog
sistema. Tokom vremena, ova verovatnoća opada, te kriva dolazi u drugi dio, nazvan
delom konstantne vjerovatnoće kvara, odnosno periodom relativno stabilnog rada
sistema. Treći deo je period povećane verovatnoće otkaza, koji je neminovan za svaki
tehnički sistem pri kraju njegovog životnog veka. Zajedno s verovatnoćom otkaza,
povećavaju se ili smanjuju i troškovi održavanja sistema.
Budžet održavanja tehničkih sistema
Budžet za održavanje je vrlo važan aspekt kontrole troškova neophodan za

upravljanje sektorom za održavanje sistema. U svrhu definisanja i upravljanja
budžetom, koriste se različite ekonomske procedure i softverski sistemi koji upravljaju
efektivnošću sektora. U svrhe održavanja, koriste se sledeća dva tipa budžeta:
 operativni budžet,
 projektni (odobreni) budžet.
Operativnim budžetom kontrolišu se svi aspekti potrošnje za svaki sektor u

organizaciji. Ovaj budžet služi za nabavku materijala, isplatu rada i rešavanje svih
troškova unutar jedne fiskalne godine. U ovaj budžet, uključena su sva novčana
sredstva neophodna za preventivne popravke, planirane remonte određenih pogona u
preduzeću, preglede, sitnije modifikacije i svakodnevne popravke.
Projektni budžet zadužen je za specijalne projekte ili programe, kao što su

implementacija savremenih računarskih sistema za održavanje, velike investicije u
opremu ili neki značajniji projekti.
Za pripremu budžeta koriste se dva pristupa:
 definisanje budžeta na osnovu prošlih iskustava

 definisanje budžeta “od nule”
Većina budžeta spada u prvu kategoriju. Profesionalci koji definišu budžet oslanjaju
se na iskustva iz prethodnih godina kako bi predvidjeli troškove koji mogu nastupiti u
sljedećem vremenskom periodu. Ovaj pristup je efikasan, racionalan i zahtijeva
relativno jednostavnu papirologiju. Glavni nedostatak je činjenica da se oprema u
proizvodnji konstantno mora unapređivati, a time se menjaju i uslovi održavanja, te
stanje iz prošlosti najčešće ne može dati stvarnu sliku potreba novčanih sredstava u
sljedećoj godini.
Drugi pristup definiše budžet bez preispitivanja prošlih iskustava, tj. budžet se
definiše “od nule”. Budžet se prilagođava trenutnim potrebama i prioritetima, a ne
raspoloživim sredstvima, iako prvenstveno zavisi od njih. Planirana održavanja se
raspoređuju u grupe prema prioritetu obavljanja. Neke od prednosti ovog pristupa su:
 bolje razmatranje i izučavanje procesa

 bolji raspored novčanih sredstava
 bolje razumevanje ciljeva održavanja
Nedostatak ovog pristupa je zahtjev za detaljnijom analizom procesa, što je kod

održavanja složen i kompleksan posao, jer je upravo predviđanje kvarova mašina i
planiranje njihovih popravaka jedan od najzahtjevnijih zadataka ove naučne discipline.
Definisanje budžeta za procese održavanja vrši se u sljedećih 7 koraka:
 skupljanje informacija o trendovima otkaza prethodnih nekoliko godina

 sagledavanje planova računovodstvenog i finansijskog sektora
 uzimanje podataka o prethodnim platama radnika u sektoru održavanja
 određivanje radnih sati radnika prema radnim zadacima, posebno kada je reč o
radnicima koji vrše popravke skupih mašina
 predviđanje neophodnog materijala, alata i pribora za održavanje
 raspoređivanje troškova po nedeljama i mesecima
 definisanje rezervnog budžeta (u slučaju nepredviđenih kvarova)
PITANJA
1 Pojam održavanja
2 Pojam nivoa održavanja
3 Pojam ešelona održavanja
4 Pojam sistema i pojam sistema održavanja
5 Sigurnost funkcionisanja tehničkih sistema
6 FMECA analiza
7 FTA analiza
8 Modeli sistema održavanja
9 ILS model
10 RCM model
11 TPM model
12 Metode utvrđivanja i praćenja stanja tehničkih sistema
13 Informacioni sistemi u održavajnu
14 Tehnologija prediktivnog održavanja
15 Postupci i tehnologije preventivnog održavanja
16 Tehnička dijagnostika
17 Popravljanje i obnavljanje istrošenih delova sistema
18 Rezervni delovi
19 Modeli upravljanja zalihama rezervnih delova
20 Kriterijumi popravke ili zamene delova
21 Projektovanje sistema upravljanja rezervnim delovima na bazi modela redova

čekanja
22 Optimizacija broja kanala opravki i broja rezervnih delova na skladištu
23 Logistička podrška sistemu održavanja
24 Organizacija održavanja
25 Ekonomika održavanja

Skripta Inženjerstvo Održavanja

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Skripta Inženjerstvo Održavanja

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Skripta Inženjerstvo Održavanja

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Inženjerstvo održavanja tehničkih sistema- SKRIPTA

Održavanje je niz postupaka potrebnih za sprečavanje, otkrivanje i

SISTEMSKI PRISTUP TEHNIČKOM ODRŽAVANJU

U skladu sa gornjom definicijom:

SIGURNOST FUNKCIONISANJA TEHNIČKIH SISTEMA

- Bezbednost (sigurnost): Nepostojanje neprihvatlјivog rizika.

Analiza vidova otkaza i njihovih posledica i analiza kritičnosti (FMECA)

Vrši se na osnovu projektne dokumentacije i definisanih uslova rada konstrukcije.

FMECA se koristi obično u fazi projektovanja proizvoda u cilju dostizanja optimalnog

FMECA se može obavljati putem sledećeg formulara

Broj Deo/ Vid Osnovni Otkrivanje Rasopložive Posledice Procena

Posledica otkaza je percepcija otkaza od strane korisnika.

Uzrok otkaza je konkretno navođenje slabosti u projektu konstrukcije koja je dovela do

Ocena kritičnosti otkaza je subjektivna ocena posledica predmetnog vida otkaza na

Ocena otkrivanja otkaza je subjektivna ocena verovatnoće da će uzrok potencijalnog

Broj prioriteta rizika (RPN) je proizvod ocena vrednovanja ozbiljnosti oktaza,

PRIMER: FMECA ANALIZA PODESIVOG SKLOPA VODEĆE ELISE KOMPERSORA

Slika 1. Podesivi sklop usisne vodeće elise kompresora

1-gornje pogonsko vratilo,

Formular za analizu vidova otkaza i njihovih posledica Strana br. od

Br. Deo/ Vid Osnovni vid Otkrivanje Rasopložive Posledice Procena

Analiza pouzdanosti putem drveta otkaza (FTA)

LOGIČKA KAPIJA “ILI”

Za međusobno nezavisne događaje na ulazu

Za inpute manje od 10-1

LOGIČKA KAPIJA „I“

Za inpute manje od 10-1

Događaj otkaza koji je nastao kombinacijom otkaza nižeg reda

Elementarni događaj otkaza -

Događaj otkaza koji nije ispitan

PRIMER: Analizirati putem stabla otkaza dole prikazani uređaj

MODELI SISTEMA ODRŽAVANJA

Organizacionu strukturu čine raspored odgovornosti, ovlašćenja i

Totalno produktivno održavanje (Total productive maintenance-TPM)

 Nema otkaza proizvodne opreme

Zasniva se na sledećih osam principa:

Princip 1 : Autonomno održavanje

Odgovornost za jednostavne poslove preventivnog održavanja je na

Princip 2 : Fokusirano unapređenje

Mali timovi, koji mogu biti sačinjeni od članova sa svih hijerarhijskih

Princip 3: Planirano održavanje

TPM jedino ima smisla kada se obavlja se u sistemu “proizovodnje po porudžbini”(koja

"Tehnologija održavanja" definiše postupke održavanja i način sprovođenja postupaka

METODE UTVRĐIVANJA I PRAĆENJA STANJA TEHNIČKIH SISTEMA.

INFORMACIONI SISTEM U ODRŽAVANJU

- kadrovskom službom i sl.

Definisan kvalitet informacija nameće potrebu da se u sistemu informacija posebno

nastanka neispravnosti, do njenog otklanjanja. Ovi podaci su posebno značajni za

b) Karta sastavnih delova sistema (spisak tehničkih sistema za

c) Karta ponašanja sistema (izveštaj o radu sistema)

d) Vremenska slika stanja

e) Pregled pokazatelja pouzdanosti

1. Radni nalog (zahtev za rad)

2. Tehnološki postupak (tehnologija izvođenja postupaka održavanja)

- definisanje strategije i postupaka održavanja

d) Trebovanje (zahtev za materijal i rezervne delove)

- Kod (redovni rad, prekovremeni rad, noćni rad, odsutnost)

f) Dokumentacija za preventivne periodične preglede