SZKŁO GOSPODARCZE

Politechnika Wrocławska,
Katedra klimatyzacji, ogrzewnictwa, gazownictwa i ochrony powietrza,
Wydział Inżynierii Środowiska

Streszczenie
Produkcja szkła gospodarczego biorąc pod uwagę tonaż, jest najmniejszym podsektorem
produkcji szkła. Szkło gospodarcze jest powszechnie stosowanym materiałem w produktach
używanych w życiu codziennym. Jego zastosowanie możemy zauważyć chociażby w kuchni,
podczas podawania posiłków, gotowania itp. W procesie produkcyjnym zachodzą różne
procesy, które w mniejszym bądź większym stopniu wpływają na środowisko, a w
szczególności na zanieczyszczenie powietrza.

1. WSTĘP
Szkło to ciało stałe bezpostaciowe, o różnorodnych właściwościach i zastosowaniach,
zależnych od składu chemicznego i sposobu wytwarzania. Powstaje w wyniku przechłodzenia
stopionych surowców, głównie minerałów i innych surowców nieorganicznych, bez
krystalizacji składników. Szkło występuje w tzw. stanie szklistym, który jest stanem
termodynamicznie nietrwałym, swoją sztywnością i kruchością przypomina ciało stałe,
natomiast brak uporządkowania struktury w przestrzeni upodabnia szkło do cieczy. Szkło
gospodarcze to głównie szkło sodowo-wapniowo-krzemianowe. W szczególnych przypadkach
stosuje się też tworzywa szklano-ceramiczne, szkło kryształowe, a także szkło boro-
krzemianowe, ale instalacje te mają zwykle małą wydajność. Produkcji szkła towarzyszą
emisje, których ograniczenia zawarte są w konkluzjach BAT oraz przepisach ochrony
środowiska w Polsce.
Tabela 1: Dopuszczalne wartości poszczególnych emisji

2. PRODUKCJA SZKŁA GOSPODARCZEGO

Produkcja szkła gospodarczego wiąże się z wytopem szkła, tzn. procesie polegającym na
rozgrzaniu masy zestawu szklarskiego do bardzo wysokich temperatur, co powoduje zużycie
bardzo dużych ilości energii.
Podczas wytopu szkła wytwarza się duża emisja tlenków azotu oraz zanieczyszczeń
pyłowych, w których mogą występować wysokie stężenia metali ciężkich. Odbywa się on w
wannach szklarskich lub inaczej topliwych (to specjalne piece) opalanych gazem ziemnym, w
układzie nieprzewidującym konieczności stosowania technicznych zabezpieczeń przed
emisjami do powietrza. Piece te mogą się różnic pomiędzy sobą różnymi modyfikacjami
umieszczenia dysz palnikowych oraz sposobem wykorzystania i odzysku ciepła.
Szkło gospodarcze zazwyczaj produkowane jest przez mniejszych producentów w różnych
częściach Polski. Wydajność wanien szklarskich nie przekracza wartości progowej (20
Mg/dobę) określonej w Rozporządzeniu Ministra Środowiska z 26 lipca 2002r. co sprawia, że
większość producentów nie musi się stosować do regulacji IPPC (Integrated Pollution
Prevention and Control) oraz nie potrzebują pozwolenia zintegrowanego.
W Polsce szkło gospodarcze produkowane jest w: Krosińskiej Hucie szkła „Krosno” SA,
Hucie Szkła Gospodarczego „Irena” Inowrocław (szkło gospodarcze i kryształowe), Hucie
Szkła Gospodarczego Tarnów (grupa kapitałowa Krosno), Hucie Szkła Gospodarczego Export-
Import, Tadeusz Wrześniak.

Produkty wykonane ze szkła gospodarczego:

• Szklana zastawa stołowa
• Naczynia kuchenne
• Przedmioty dekoracyjne

3. WPŁYW NA ŚRODOWISKO
Produkcja szkła nie jest uznawana za szczególnie niebezpieczną dla środowiska. Jednak
proces produkcji, a konkretnie proces topnienia wymaga bardzo dużych nakładów
energetycznych. Procesowi topnienia towarzyszą: spalanie paliw kopalnych, reakcje chemiczne
masy szklanej oraz zjawiska fizyko-chemiczne zachodzące nad powierzchnią topionej masy
szkła, co powoduje emisje gazowe i pyłowe do powietrza.
Przy produkcji wykorzystuje się wodę w układach zamkniętych, więc nie wpływa to w
bardzo dużym stopniu na środowisko.
Jednak poza emisją gazów takich jak dwutlenek węgla czy dwutlenek siarki lub pyłów
powstających w całym procesie produkcji, jak i przy transporcie gotowego produktu lub
magazynowaniu go, problemem dla środowiska jest także hałas pochodzący ze stosowanych
urządzeń, takich jak układy chłodzenia, wentylatory czy wanny i automaty szklarskie.
Przemysł szklarski produkuje wyjątkowo mało odpadów w porównaniu z innymi branżami
przemysłu. Większość odpadów jest wykorzystywane ponownie do ciągu produkcyjnego.
Podsumowując głównymi zanieczyszczeniami przemysłu szklarskiego są emisje do
powietrza, więc przy badaniu tematu branży szklarskiej w kontekście ochrony środowiska
skupiana jest uwaga na obniżeniu emisji do powietrza, w szczególności NOx i pyłów oraz
efektywności energetycznej.

Emisje do powietrza

Tabela 2: Emisje oraz ich źródła

3.1. Pyły
Pyły produkowane są podczas transportu, przeładunku, a także magazynowaniu
surowców. W trakcie topnienia pyły tworzą się podczas zasypu materiału zestawu do pieca
oraz kondensacji substancji utleniających się z wanien oraz zanieczyszczeń zużytego paliwa.
 Emisje z utleniania mogą zawierać stężenia metali ciężkich, np. selen w postaci gazowej
podczas spalania tworzy tlenek selenu, który reaguje z fluorowcami tworząc selenki z
wieloma metalami, co jest silnie trujące. Innym metalem jest ołów pochodzący z
zanieczyszczenia stłuczki.
Inne emisje do powietrza mogą również pochodzić z pieca szklarskiego podczas
odparowania i kondensacji substancji pochodzących z materiały wsadowego oraz substancje
śladowe, np. chlorki, fluorki i metale będące zanieczyszczeniami materiału wsadowego.
Ograniczenie takich zanieczyszczeń jest możliwe, jednak wiąże się to z poniesieniem
znacznych kosztów inwestycyjnych i operacyjnych.

3.2. Gazy
Jak powszechnie wiadomo procesowi spalania towarzyszy produkowanie się znacznych
Ilości dwutlenku węgla, który wpływa na ocieplenie klimatu. Powstaje on nie tylko w
procesie spalania paliw kopalnych, ale i w procesie rozkładu węglanów używanych we
wsadzie, tzw. emisji procesowej.
Dwutlenek węgla to nie jedyny gaz powstający w procesie produkcji szkła
gospodarczego, pod wpływem wysokiej temperatury powstają także duże ilości tlenków
azotu, w szczególności tlenki, które powstają w jądrze płomienia. Proces powstawania
tlenków azotu można kontrolować utrzymując niższą temperaturę. Można to uzyskać
zwiększając udział stłuczki we wsadzie, regulując nadmiar powietrza spalania oraz
dostosowując odpowiedni kształt palnika i geometrię komory.
Obniżenie temperatury wiąże się ze zwiększeniem efektywności energetycznej i
obniżeniem emisji tlenków azotu, jednak do tego potrzeba większe ilości stłuczki we wsadzie,
ale w Polsce mamy niedobór stłuczki o odpowiedniej jakości, co wynika z niedoskonałego
systemu selektywnej zbiórki odpadów, a w szczególności segregacji szkła białego i
kolorowego.
Procesowi produkcji towarzyszy także emisja dwutlenków siarki, jednak jest to niewielka
emisja w przypadku szkła gospodarczego. Większość emisji pochodzi z rozkładu siarczanu
wapnia lub sodu. Reżim technologiczny jednak zapewnia niską emisję tego związku.

3.3. Zużycie energii

Proces topnienia szkła wymaga wysokiej temperatury, co wpływa na wysokie zużycie
energii z paliwa. Według IPPC należy minimalizować to zużycie, obniżając temperaturę w
wannach czy minimalizując straty ciepła lub jego odzysk. Niestety obniżanie temperatury ma
swoje ograniczenia technologiczne i jakościowe. Natomiast odzysk ciepła można otrzymać
poprzez odpowiednią konstrukcję pieca oraz w kotłach odzysknicowych.

3.4. Zużycie wody

Zalecany jest nadzór zużycia wody podczas produkcji szkła czy operacjach
towarzyszących. Aby efektywnie wykorzystywać wodę w produkcji, w celach chłodniczych
są wykorzystywane układy zamknięte, niestety nie są całkowicie skuteczne i na skutek
parowania powstają straty bezzwrotne, które powodują potrzebę uzupełniania wody w obiegu.

3.5. Ścieki
Zmniejszenie ilości ścieków wiąże się z minimalizacją zużycia wody na cele
produkcyjne. Jednak jakość ścieków zależy od operacji związanych z procesem
produkcyjnym oraz zastosowaniem urządzeń oczyszczających. Woda w automatach
szklarskich łączy się z olejami, w wyniku czego powstaje emulsja, której stężenie się
zwiększa podczas pracy urządzeń. To powoduje powstanie ścieków o dużym ładunku
zanieczyszczeń. Aby temu zapobiec stosuje się zaawansowane technologie oczyszczania.
Podczas wykorzystywania różnego rodzaju zabezpieczeń należy zwrócić uwagę na źródła
ścieków, włącznie ze spływami opadowymi. Dzięki octowaniu zbiorników i
utwardzaniu/uszczelnianiu powierzchni, na których wszystko się odbywa, minimalizuje się
ryzyko przedostania się ścieków do wód powierzchniowych lub kanalizacji.

3.6. Odpady stałe

W przypadku produkcji szkła odpady produkcyjne w większości można ponownie użyć
do produkcji. Jednak temu procesowi towarzyszą również odpady nienadające się do
powtórnego użycia, np. odpady remontowe oraz związane z bieżącym utrzymaniem
produkcji. Takie odpady powinny być monitorowane i raportowane podczas odpowiedniego
tymczasowego przechowywania.

3.7. Hałas
Jak już wcześniej było wspominane produkcja szkła, a głównie urządzenia
wykorzystywane do całego tego procesu wytwarza hałas. Głównym czynnikiem tworzącym
hałas są urządzenia chłodnicze i operacje transportu oraz załadunku lub rozładunku
surowców. Zmniejszenie hałasów wymaga jednak odpowiedniej analizy przy pomocy
środków technicznych, a odpowiednia organizacja pozwala zapewnić lepszy komfort, np.
zmniejszając lub zaprzestając wszelkich operacji nocą.

3.8. Emisja CO2

Głównym źródłem emisji dwutlenku węgla są wanny szklarskie. Powstaje on podczas
spalania dużych ilości paliw, jakie są wykorzystywane do wytopu szkła, co wpływa na
ocieplenie klimatu. Ze względu na globalny problem z ociepleniem klimatu ustalono prawa za
pomocą Dyrektywy 2003/87/EC, której ustalono ramy dla handlu pozwoleniami na emisję. W
załączniku I do dyrektywy określono emisję dwutlenku węgla wytwarzanego podczas
wytwarzania szkła przy zdolności topnienia szkła 20 Mg/dzień.

4. TECHNIKI OCHRONY ŚRODOWISKA

4.1. Minimalizacja emisji NOx

Aby obniżyć emisję tlenków azotu stosuje się metody pierwotne oraz wtórne.
Do metod pierwotnych zalicza się optymalizację procesu spalania stosując odpowiednią
budowę pieca, recyrkulując spaliny, obniżając temperaturę powietrza spalania, ograniczając
doprowadzanie powietrza i stosując automatyczną kontrolę nadmiaru powietrza. Część z
metod pierwotnych nie wymaga dużych nakładów finansowych i można je wykorzystać w
każdej chwili. Natomiast przy planowaniu remontów wanien należy rozważyć zmianę
sposobu opalania i zmiany konstrukcyjne.
Metody wtórne natomiast polegają na usuwaniu tlenków azotu ze strumienia spalin:
- chemiczną redukcją przy użyciu paliwa- polegającą na wytworzeniu w procesie pirolizy
paliwa wolnych rodników, ta metoda nie spełnia jednak kryteriów najlepszej dostępnej
techniki BAT
- selektywną katalityczną redukcją- polegającą na reakcji azotu z amoniakiem na podłożu
katalitycznym, w temperaturze ok. 400°C, metodę tę zwykle łączy się w trójstopniowy system
obejmujący usuwanie pyłów i skruber gazów kwaśnych, koszt takiej metody to od 1 do 4,5
mln Euro, a koszty operacyjne w granicach 0,075-0,5 mln Euro
- selektywną nie-katalityczną redukcją- działającą podobnie co selektywna katalityczna
redukcja, jednak proces odbywa się w temperaturze 800-1100°C i nie wymaga katalizatora.
Metoda nie musi być łączona z usuwaniem pyłów oraz skruberem gazów kwaśnych. Osiągane
są poziomy redukcji NOx w okolicy 30-70%. Problem techniczny tej metody to dostarczenie
odpowiedniej ilości amoniaku do właściwego miejsca przewodu odlotowego w celu
zapewnienia odpowiedniej temperatury i czasu niezbędnego do reakcji. Koszt takiej
inwestycji to 0,2-1,35 mln Euro, a koszt operacyjny to 0,023-0,235 mln Euro rocznie.

4.2. Redukcja emisji pyłów

Oprócz metod pierwotnych stosuje się również usuwanie zanieczyszczeń ze strugi gazów
odlotowych za pomocą: wysoko-efektywnych elektrofiltrów oraz filtrów workowych. Takie
metody są wymagane, aby zapewnić odpowiednie poziomy emisji pyłów zgodnych z BAT.
Elektrofiltry często stosuje się wraz ze skruberem do usuwania gazów kwaśnych. Koszt takiej
inwestycji to 0,5-2,75 mln Euro, a koszt operacyjny to 0,03-00,2 mln Euro rocznie.

4.3. Zmniejszenie emisji dwutlenku siarki

Przy korzystaniu z gazu ziemnego jako paliwa o niskiej zawartości siarki, większość
emisji pochodzi z rozkładu siarczanu wapnia lub sodu używanych do klarowania oraz innych
dodatków zawierających niewielkie ilości siarki. Jednak zastosowania technologiczne
pozwalają na niewielką emisję Sox nie przekraczając wartości dopuszczalnych. Jeżeli jest
potrzeba jednak niższej emisji można zastosować zawracanie pyłu do zestawu szklarskiego i
redukować ilości dodawanej substancji klarującej.

4.4. Zmniejszenie energochłonności

Zagadnienie energochłonności wiąże się z procesem topnienia szkła. Energochłonność

można zmniejszyć optymalizując spalanie, ale także odzyskując energię i wykorzystując
ciepło spalin do podgrzewania, zapewnia to odpowiednia konstrukcja pieca. Piec
regeneracyjny zapewnia lepszą skuteczność odzysku energii niż piec rekuperacyjny.

4.5. Gospodarka wodna

W sprawie gospodarki wodnej, aby zminimalizować zużycie wody, należy dążyć do pełnego
zamknięcia obiegów wodnych. Warto także minimalizować straty bezzwrotne.
5. WARTOŚCI ODNIESIENIA ZWIĄZANE Z BAT

5.1. Wartości referencyjne

„Reference Document on Best Available Techniques in the Glass Manufacturing Industry”

(Dokument referencyjny dotyczący Najlepszych Dostępnych Technik w przemyśle
szklarskim) jest podstawowym źródłem referencyjnym dla przemysłu szklarskiego. Wartości
te uwzględnia się dla nowo budowanych instalacji, instalacji nowych. Niestety w przypadku
instalacji istniejących nie jest możliwe utrzymanie wszystkich wartości dotyczących ochrony
środowiska, do niektórych z nich jest wymagane zmiana technologii lub nawet przebudowa
całej fabryki.

Tabela3: Referencyjne wymogi BAT i wartości odniesienia wg dokumentu BREF

5.2. Minimalne wymagania emisyjne w odniesieniu do emisji specyficznych
dla sektora

Rozróżnia się wymagania osobno dla instalacji nowych i instalacji istniejących. Instalacje
poddawane są okresowym remontom wanien szklarskich. Remonty te pozwalają zapewniać
minimalne wymagania emisyjności.

Tlenki azotu (NOx)

W przypadku instalacji istniejących w Polsce dopuszcza się emisje:

· 2000 - 2200 mg/Nm3 przy opalaniu od tyłu (wanny U-płomienne)
· 2500 - 3500 mg/Nm3 przy opalaniu krzyżowym

Tabela 4: Emisje tlenków w przeliczeniu na tonę produkcji.

W przypadku instalacji nowych wartości te powinny osiągać poziom:

· 1200 mg/Nm3 przy opalaniu od tyłu (U-płomienne)
· 1500 mg/Nm3 przy opalaniu krzyżowym

Dwutlenek siarki

W przypadku dwutlenku siarki ograniczenia tyczą się do instalacji nowych i istniejących i

wynoszą one do 800mg/Nm3. Odpowiada to sytuacji, gdy na głównym ciągu
technologicznym nie stosuje się wtórnych metod minimalizacji emisji SO2, a stosowanie
siarczanów w składzie zestawu szklarskiego umiarkowane.

Emisji pyłów

Stosując prawidłową ochronę i zabezpieczenia miejsc składowania i przygotowania i

transportu zestawu szklarskiego- nie powinna przekraczać 170mg/Nm3, co odpowiada 0,25-
0,45 kg/tonę topionego szkła. Należy pamiętać, że przy planowanej przebudowie pieców
powinno się przewidzieć zarezerwowanie odpowiedniej ilości miejsca dla umożliwienia
zabudowy instalacji odpylającej (filtrów workowych lub elektrofiltrów).
6. ZAKOŃCZENIE
Podsumowując, postęp technologiczny pozwala spełnić wymagania środowiskowe i
trzymać odpowiednie poziomy zanieczyszczeń, produkcja szkła gospodarczego nie wpływa
niebezpiecznie na środowisko. Warto także pamiętać, że segregacja odpadów i recykling
równie pomaga w ograniczeniu wszelkich negatywnych skutków produkcji kolejnych
produktów.

BIBLIOGRAFIA
[1] https://encyklopedia.pwn.pl/haslo/szklo;3983073.html
[2] https://www.ekoportal.gov.pl/fileadmin/Ekoportal/9a_Konkluzje_GLS_zalacznik_do_
decyzji.pdf
[3] https://www.ekoportal.gov.pl/fileadmin/Ekoportal/Pozwolenia_zintegrowane/poradnik
i_branzowe/18._Najlepsze_Dostepne_Techniki__BAT__wytyczne_dla_branzy_szklar
skiej.pdf