ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

VIỆN KH & KT VẬT LIỆU Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

Hà Nội, ngày tháng năm

BÁO CÁO
KẾT QUẢ THỰC TẬP TẠI ĐƠN VỊ NGOÀI TRƯỜNG

Kính gửi: Viện Khoa học và Kỹ thuật vật liệu, Đại học Bách khoa Hà Nội

Họ và tên sinh viên: MSSV:

Lớp: Khóa:K65
Điện thoại: Email:
Địa chỉ đến thực tập: Công ty CP Thép Hòa Phát Hải Dương
Phường Hiệp Sơn – Thị xã Kinh Môn – Tỉnh Hải Dương
Thời gian được cử đi thực tập: từ ngày 14/08/2023 đến ngày 31/08/2023
Giảng viên phụ trách: ThS. Nguyễn Văn Khang, ThS. Ngô Quốc Dũng

SINH VIÊN
(Ký và ghi rõ họ tên)

XÁC NHẬN CỦA NƠI THỰC TẬP XÁC NHẬN GVHD

(Ký, ghi rõ họ tên, đóng dấu)

1
Nộ i dung
Chương 1: Giới thiệu chung về công ty Cổ phần Thép Hòa Phát Hải Dương........................................................5
Chương 2: Luyện Coke................................................................................................................................................7
2.1. Giới thiệu về luyện coke..............................................................................................................................7

2.1.1. Khái niệm luyện coke.........................................................................................................................7

2.1.2. Tổ chức phân xưởng coke hóa...........................................................................................................7

2.1.3. Vai trò của luyện coke đối với lò cao................................................................................................8

2.2. Yêu cầu về chất lượng của than coke........................................................................................................9

2.3. Lưu trình công nghệ..................................................................................................................................16

Chương 3: Thiêu kết và vê viên.................................................................................................................................19

3.1. Khu nạp liệu...............................................................................................................................................19

3.2. Khu phối trộn............................................................................................................................................19

3.3. Khu thiêu kết.............................................................................................................................................20

3.4. Khu vê viên................................................................................................................................................21

3.4.1. Giới thiệu chung...............................................................................................................................21

3.4.2. Lưu trình công nghệ.........................................................................................................................22

3.4.3. Yêu cầu chất lượng nguyên nhiên liệu............................................................................................24

Chương 4: Luyện gang...............................................................................................................................................26

4.1. Hệ thống nạp liệu.......................................................................................................................................26

4.1.1. Lưu trình công nghệ nạp liệu..........................................................................................................26

4.1.2. Các loại nguyên nhiên liệu đang sử dụng và tiêu chuẩn Hòa Phát..............................................31

4.1.3. Hệ thống silo......................................................................................................................................34

4.1.4. Hệ thống nạp liệu dưới máng..........................................................................................................34

4.1.5. Hệ thống thiết bị đỉnh lò..................................................................................................................35

4.1.6. Một số sự cố nạp liệu thường gặp...................................................................................................36

4.2. Hệ thống phun than...................................................................................................................................36

4.2.1. Lưu trình công nghệ hệ thống phun than......................................................................................36

4.2.2. Các thông số kĩ thuật chính của hệ thống phun than....................................................................38

4.2.3. Thành phần, cường độ than theo tiêu chuẩn Hòa Phát................................................................47

4.2.4. Một số sự cố thường gặp của hệ thống phun than.........................................................................47

4.3. Hệ thống lò gió nóng..................................................................................................................................48

4.3.1. Giới thiệu lò gió nóng.......................................................................................................................49

2
 4.3.2. Lưu trình công nghệ lò gió nóng.....................................................................................................50

4.3.3. Các thông số chính của lò gió nóng.................................................................................................52

4.3.4. Nguyên lý hoạt động của lò gió nóng..............................................................................................53

4.3.5. Một số sự cố thường gặp..................................................................................................................55

4.4. Hệ thống lọc bụi khí than.........................................................................................................................56

4.4.1. Lưu trình công nghệ hệ thống lọc bụi khí than.............................................................................56

4.4.2. Lọc bụi trọng lực và lọc bụi túi vải.................................................................................................57

4.4.3. Một số sự cố thường gặp..................................................................................................................62

4.5. Hệ thống ra gang, xỉ trước lò....................................................................................................................64

4.5.1. Mục đích, ý nghĩa ra gang xỉ đối với lò cao....................................................................................64

4.5.2. Các bước thao tác ra 1 mẻ gang......................................................................................................67

4.5.3. Máy khoan và súng bắn bùn............................................................................................................71

4.5.4. Thùng chứa gang, xe goong, khối lượng gang lỏng.......................................................................73

4.5.5. Một số sự cố thường gặp..................................................................................................................73

Chương 5: Luyện thép................................................................................................................................................75

5.1. Lò thổi (BOF- Basic Oxygen Furnace)....................................................................................................75

5.2. Các thiết bị chính trong hệ thống luyện thép lò thổi oxy.......................................................................75

5.2.1. Hệ thống cấp liệu rời........................................................................................................................75

5.2.2. Súng phun oxy...................................................................................................................................76

5.2.3. Hệ thống khí hóa...............................................................................................................................77

5.2.4. Hệ thống làm mát vỏ lò....................................................................................................................78

5.2.5. Hệ thống lọc bụi................................................................................................................................78

5.3. Thao tác vận hành nấu luyện một mẻ thép tại lò thổi oxy.....................................................................80

5.4. Lò tinh luyện LF........................................................................................................................................81

5.4.1. Cấu tạo lò...........................................................................................................................................81

5.4.2. Chức năng, nhiệm vụ của lò tinh luyện LF....................................................................................82

5.5. Quy trình nấu luyện một mẻ thép tại lò tinh luyện................................................................................84

Chương 6: Đúc liên tục...............................................................................................................................................85

6.1. Giới thiệu về đúc liên tục..........................................................................................................................85

6.2. Trình tự đúc liên tục.................................................................................................................................86

6.3. Ưu điểm đúc liên tục.................................................................................................................................87

Chương 7: Tổng kết....................................................................................................................................................88

3
4
 LỜI NÓI ĐẦU
Đối với sinh viên cuối năm thứ 3 thực tập kỹ thuật là nhu cầu thiết yếu giúp sinh viên
so sánh giữa lý thuyết thực tế sản xuất, nắm bắt tốt hơn về quy trình công nghệ và định
hướng được công việc của mình sau khi tốt nghiệp. Trong báo cáo này, em xin trình bày
về quy trình công nghệ đang được ứng dụng trong nhà máy, các thiết bị, thao tác vận
hành sản xuất và quá trình nghiên cứu, tìm hiểu tài liệu trong quá trình thực tập của em.
Cụ thể, báo cáo gồm các chương như sau:
Chương 1: Giới thiệu chung về công ty Cổ phần Thép Hòa Phát Hải Dương
Chương 2: Luyện Coke
Chương 3: Thiêu kết và vê viên
Chương 4: Luyện gang
Chương 5: Luyện thép
Chương 6: Đúc liên tục
Chương 7: Tổng kết
Qua thời gian thực tập, chúng em đã rút ra được rất nhiều kinh nghiệm thực tế,
những tồn tại cần phải giải quyết của ngành luyệm kim. Để có kiến thức và kết quả thực
tế ngày hôm nay em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo trong Viện Khoa học và Kỹ
thuật Vật Liệu -Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội nói chung và bộ môn Kỹ thuật
Gang Thép nói riêng đã giảng dạy và trang bị cho chúng em những kiến thức cơ bản,
đồng thời tận tình hướng dẫn chúng em trong quá trình thực tập. Bên cạnh đó, chúng em
cũng xin gửi lời cám ơn chân thành đến tập thể cán bộ công nhân viên tại các nhà máy
đã giúp đỡ và tạo mọi điều kiện thuận lợi giúp chúng em hoàn thành tốt đợt thực tập tốt
nghiệp này. Trong quá trình thực tập và viết báo cáo, do còn thiếu nhiều kinh nghiệm
thực tế nên không tránh khỏi những thiếu sót. Em mong các thầy cô chỉ bảo thêm giúp
chúng em hoàn thành và đạt kết quả tốt hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!

5
Chương 1: Giới thiệu chung về công ty Cổ phần Thép Hòa
Phát Hải Dương

Công ty Cổ phần Thép Hòa Phát Hải Dương được thành lập tháng 8/2007 là chủ đầu
tư dự án Khu liên hợp (KLH) sản xuất gang thép Hòa Phát (Kinh Môn – Hải Dương). Đây là dự
án trọng điểm đầu tiên của Tập đoàn Hòa Phát trong lộ trình trở thành nhà sản xuất thép hàng
đầu Việt Nam.
KLH sử dụng công nghệ lò cao khép kín, hiện đại từ quặng sắt tới thép thành phẩm các
loại với sản lượng 2,2 triệu tấn/ năm. Cả 3 giai đoạn đầu tư của KLH được đưa vào hoạt động
đồng bộ từ Quý I/2016. Đây được coi là một trong 3 KLH sản xuất thép đồng bộ, hiện đại và quy
mô lớn nhất Việt Nam hiện nay.

Năng lực sản xuất của Khu liên hợp gang thép Hòa Phát:
 Nhà máy luyện gang công suất 2.200.000 tấn gang lỏng/năm
 Nhà máy luyện thép công suất 2.500.000 tấn phôi thép/năm
 Nhà máy cán thép công suất 2.500.000 tấn thép xây dựng/năm.

6
 Chương 2: Luyện Coke
2.1. Giới thiệu về luyện coke
2.1.1. Khái niệm luyện coke
Quá trình luyện coke là quá trình mà than cách biệt với không khí tiến hành gia nhiệt, lần
lượt để đạt được quá trình sản phẩm thể rắn, sản phẩm thể lỏng sản phẩm thể khí, tức là quá trình
chưng khô của than. Căn cứ vào nhiệt độ cuối cùng khi than bị gia nhiệt, phân thành chưng khô
nhiệt độ thấp (500—550°C), chưng khô nhiệt độ trung bình (600-800°C) và chưng khô nhiệt độ
cao (900--1050°C).
2.1.2. Tổ chức phân xưởng coke hóa
Nhà máy coke hóa thông thường có các phân xưởng chủ yếu như chuẩn bị than, làm sạch
khí than, tinh chế benzen thô, tinh chế dầu coke, làm sạch nước. Ngoài ra còn có một số phân
xưởng bổ trợ như sửa chữa, động lực, hóa nghiệm.
Phân xưởng chuẩn bị than bao gồm nhận than, tích trữ than, nghiền tha, cũng có không ít
nhà máy có công đoạn tuyển than. Phân xưởng luyện coke do các công đoạn như luyện coke, dập
coke tổ hợp thành. Nhiệm vụ chủ yếu của việc làm sạch khí than là tách dầu coke, amoniac, lưu
huỳnh, benzen của khí than thô trong quá trình luyện coke sản sinh ra, khiến khí than được làm
sạch, đồng thời thu hồi benzen thô trong đó. Benzen thô và dầu coke được gia công, còn có thể
thu được các sản phẩm như nhựa đường có đặc tính khác nhau, benzen, …….
2.1.3. Vai trò của luyện coke đối với lò cao
Than coke là nguyên liệu chủ yếu trong sản xuất luyện gang, khí than của lò coke là
nhiên liệu chủ yếu của nhà máy luyện gang, trước mắt tuy lò cao phần lớn là phun than, có thể
thay thế 1 phần than coke có tác dụng cung cấp nhiệt cho luyện thép, làm chất hoàn nguyên và
tăng cacbon, nhưng không thể thay thế vai trò nguyên liệu chính trong lò cao của than coke, mà
theo đó tăng thêm lượng than phun vào lò cao, yêu cầu cường độ của than coke ngày càng cao.
Than coke ngoài dùng để luyện gang ra, còn dùng để đúc tạo trong công nghiệp cơ khí, trong
công nghiệp hóa học dùng để sản sinh đất đèn, trong sản xuất amoniacs dùng để chế khí hidro.
Trong quá trình làm sạch khí than, axit lưu huỳnh nhận được có thể làm chất kích thích
trong nông nghiệp, cũng dùng để tuyển quặng kim loại màu. Từ trong khí than thu hồi được
benzen thô, gia công thành benzen, tinh dầu dung môi, có thể làm thành chất dung nôi trong
công nghiệp sơn, cũng có thể làm nguyên liệu tổng hợp hóa công. Sản phẩm gia công của dầu
than coke, dùng cho nguyên liệu trong thuốc y tế, thuốc nhuộm và hợp chất hữu cơ, nhựa đường
qua gia công có thể dùng làm nguyên liệu điện cực trong công nghiệp điện phân, nguyên liệu của
sợi cacbon, vật liệu chịu nhiệt cao trong khí hoàn nguyên.
Khí than của lò coke có thể dùng làm nhiên liệu tốt cho nhà máy liên hợp luyện thép, nguyên
liệu cho hợp chất hóa công của xí nghiệp hóa công, cũng có thể dùng cho khí than của thành phố.

7
2.2. Yêu cầu về chất lượng của than coke
Than coke cần có hàm lượng tro thấp, hàm lượng S thấp, tính năng nhiệt ổn định, để đảm
bảo chất lượng coke, chất lượng than phối hợp nên phù hợp với chỉ tiêu chất lượng dưới:
a) Thành phần nước (độ ẩm)
Thành phần nước của than phối bao nhiêu và có ổn định không, ảnh hưởng rất lớn đến chất
lượng coke, sản lượng coke và tuổi thọ lò coke.
Mật độ chất đống than nguyên liệu và độ ẩm có quan hệ tương đối lớn, mật độ chất đống
của than khô lớn nhất, độ ẩm tăng thì mật độ chất đống giảm, khi độ ẩm là 7~8% thì mật độ
chất đống là nhỏ nhất, mật độ chất đống than khô là khoảng 85%, độ ẩm tiếp tục gia tăng, mật
độ chất động có chút gia tăng. Vì nhiệt hóa hơi của thành phần nước lớn, tính dẫn nhiệt của liệu
than kém, không thể truyền nhiệt lượng nhanh chóng vào tầng trong liệu than, theo tính toán sơ
bộ 1kg than cần nhiệt lượng tương đương là 200°C, lấy 10% hàm lượng nước trong than này
bốc hơi đồng thời gia nhiệt đến nhiệt lượng cần 200°C, cho nên trước khi không đạt được đủ
nhiệt lượng khiến nước hoàn toàn bốc hơi, nhiệt độ liệu than chỉ có thể tiếp cận nhiệt độ hơi hóa
của nước, cho nên sau khi nạp than, tâm buồng than hóa trong 7~8 tiếng nhiệt độ luôn dừng ở
khoảng 110°C. Ngoài ra khi độ ẩm của than cao, tốc độ tăng nhiệt của than chậm, sẽ hạ thấp
tính kết dính của liệu than.
Do nguyên nhân kể trên, độ ẩm than phối hợp cứ tăng 1%, yêu cầu nhiệt độ đường lửa đứng
tăng 5~7°C, nhiệt lượng tiêu hao luyện coke tằn khoảng 30kj/kg, thời gian kết coke kéo dài
thêm 10~15 phút. Do đó có thể thấy, trong sản xuất khi độ ẩm than nạp vào lò dao động lớn,
khiến việc điều tiết nhiệt độ lò khó khăn, nhiệt độ bánh coke quá cao hoặc quá thấp. Do đó,
trong quá trình thao tác độ ẩm than phối hợp của ca tiếp theo dao động không lớn hơn 1%. Thời
kì đầu nạp than, do nhiệt độ mặt tường buồng than hóa và nhiệt độ liệu than chênh lệch rất lớn,
tường lò nhanh chóng truyền nhiệt cho liệu than, mà bản thân sẽ bị giảm nhiệt, độ ẩm của liệu
than càng lớn, nhiệt độ mặt tường buồng than hóa càng giảm nhiều, khi nhiệt độ mặt tường
buồng than hóa của đầu lò giảm xuống dưới 600°C, gạch silic sẽ bị hư hỏng, ảnh hưởng đến
tuổi thọ thân lò. Nhưng độ ẩm của liệu than quá thấp, khiến điều kiện thao tác khó khăn, khi
nạp than khói bốc rất nhiều, hàm lượng tạp chất dầu coke gia tăng, grapit mặt tường buồng than
hóa tích tụ nhanh, cho nên khống chế độ ẩm của liệu than vào lò là 10% là tốt.

b) Tro
Tro trong coke là từ than phối trộn đến, do đó cần nghiêm túc khống chế thành phần tro của
than phối. Tro của than phối toàn bộ được chuyển vào trong coke, thông thường tỉ lệ coke toàn
phần khi luyện coke là 70~80%, do đó tro coke hơn 1.3~1.4 lần tro than phối. Tro than phối
cao, cường độ coke luyện ra thấp, coke thành phần tro cao, luyện trong lò cao, 1 mặt dưới tác
dụng nhiệt tiếp tục mở rộng rạn nứt, coke bột hóa, ảnh hưởng đến tính thông khí của lò cao; mặt
khác dưới nhiệt độ cao cường độ kết cấu than coke hạ thấp, cường độ nhiệt kém, khiến coke bị

8
vỡ hỏng trong lò cao. Tro coke càng cao, lượng tiêu hao coke và vôi sống khi luyện gang càng
niều, khả năng sản xuất của lò cao càng thấp. Thông thường tro coke tăng 1%, lượng dùng coke
trong lò cao tăng 2~2.5%, vôi sống tăng 4%, sản lượng gang sống hạ thấp 2.2~3.0%, đồng thời
các hạt lớn trong tro hình thành trung tâm rạn nứt trong coke, khiến cường độ chống vỡ của
coke hạ thấp, cũng khiến tính chịu mòn của coke kém. Cho nên tro của than phối nên khống chế
trong phạm vi nhất định. Tro của than phối được tính toán bình quân căn cứ theo thành phần tro
của các loại than đơn. Nếu trong than phối sử dụng một hai loại than tinh có thành phần tro
tương đối cao, tức là các thành phần khác phải chọn loại than đơn có thành phần tro thấp để
phối, mới có thể đảm bảo tro coke phù hợp yêu cầu.Ở Trung Quốc tro than phối tương đối cao,
thông thường là 11%, cao nhất đạt trên 14%, cho nên tro trong coke cũng rất cao, thường là
13% trở lên.Trung Quốc tro than phối cao là vì rửa tro than tinh lệch cao, đặc biệt là than coke
và than mỡ hàm lượng tro cao mà khó rửa. Mà than có chất bốc cao tính kết dính yếu không chỉ
trữ lượng nhiều mà hàm lượng tro thấp lại dễ rửa. Cho nên phối nhiều than chất bốc cao hàm
lượng tro thấp. Phối lượng nhỏ thích hợp than hàm lượng tro cao sử dụng cho luyện coke than
nhiệt hoặc luyện coke đầm nén than dạng phối là giảm tro than phối. Để ổn định chất lượng
than coke, dao động tro than phối của ca kế tiếp nên khống chế trong phạm vi ±0.5%.

c) Lưu huỳnh
Lưu huỳnh trong than tồn tại dưới 3 trạng thái chất hóa hợp hữu cơ là muối axit lưu huỳnh,
lưu huỳnh và quặng sắt. Lưu huỳnh là tạp chất có hại, lưu huỳnh trong coke khi luyện sẽ truyền
vào trong gang, hạ thấp chất lượng gang. Khoảng 60~70% lưu huỳnh trong than truyền vào
coke. Cho nên lưu huỳnh trong coke bằng khoảng 80~90% lưu huỳnh than phối. Từ đó có thể
tính ra giá trị giới hạn trên của lưu huỳnh trong than phối. Lưu huỳnh trong than phối có thể
tính toán theo phép tính cộng của các loại than đơn. Hàm lượng lưu huỳnh trong than ở khu
Đông Bắc và Hoa Bắc Trung Quốc là tương đối thấp. Hàm lượng lưu huỳnh trong than ở khu
Trung Nam và Tây Nam Trung Quốc là tương đối cao.Trong qúa trình phối than thông qua
khống chế tỉ lệ phối than để điều chỉnh hàm lượng lưu huỳnh trong than phối. Thành phần lưu
huỳnh trong coke thông thường yêu cầu nhỏ hơn 0.6~1.0%.
Hàm lượng lưu huỳnh trong coke cao, khiến hàm lượng lưu huỳnh trong gang sống nâng
cao, chất lượng hạ thấp; ngoài ra gia tăng độ kiểm xỉ lò; đặc biệt là khi hàm lượng lưu huỳnh
trong coke dao động lớn sẽ ảnh hưởng rất lớn đến chỉ tiêu thao tác lò cao. Thành phần lưu
huỳnh trong coke cứ tăng 1%, coke luyện gang sẽ gia tăng 1.2~2.0%, sản lượng gang sống giảm
2% trở lên. Khi coke làm nhiên liệu đốt, lưu huỳnh sau khi đốt cháy sinh ra khí thể lưu huỳnh,
nó có tác dụng ăn mòn kim loại. Khi coke dùng cho khí hóa, tất cả khí than được hình thành cần
khử lưu huỳnh, mới có thể sử dụng. Do đó Thành phần lưu huỳnh của than phối phải khống chế
chặt chẽ. Thông thường yêu cầu thành phần lưu huỳnh than phối không lớn hơn 1%. Để hạ thấp
thành phần lưu huỳnh của than phối có thể dùng kĩ thuật khử lưu huỳnh bằng phương pháp

9
tuyển rửa. Nhưng đều chưa hình thành lên phương pháp công nghiệp thực dụng kinh tế. Xuất
phát từ tình hình thực tế dùng loại than có hàm lượng lưu huỳnh tương đối thấp để hạ thấp
thành phần lưu huỳnh trong than phối là 1 trong những cách thường dùng.

d) Chất bốc
Chất bốc trong than phối cao hay thấp quyết định tỉ lệ sản xuất của sản phẩm hóa học và khí
than, đồng thời cũng có ảnh hưởng đến cường độ của coke. Thực tiễn sản xuát của nhà máy
gang thép Yên Sơn đã chứng minh: chất bốc than phối Vdaf cứ tăng 1%, chỉ tiêu cường độ
chống vỡ của coke M40 hạ thấp 2%, chỉ tiêu cường độ chịu mòn của coke tăng 0.2%. Đây là do
chất bốc quá cao khiến hệ số co ngót liệu than luyện coke là lớn, độ hạt bình quan của coke là
nhỏ, cường độ chống vỡ thấp. Lò cao dạng lớn dùng chỉ tiêu chất bốc trong than phối luyện
coke theo qui định thường dùng của coke khống chế ở 26~28%. Dưới tiền đề đảm bảo chất
lượng coke, cố găng phối nhiều than có chất bốc cao tính kết dính yếu, khảo sát đến tài nguyên
khu vực và yêu cầu của người dùng, có thể khiến chất bốc than phối khống chế ở giữa 28~32%.
Lò cao loại vừa và nhỏ dùng chất bốc than phối cao hơn 1 chút. Ngoài ra còn cần kết hợp khảo
sát phạm vị thích hợp của chỉ tiêu tính kết dính. Chất bốc của than phối có thể tính toán theo
phép tính cộng, cũng có thể đo trực tiếp được.

e) Tính kết dính

Tính kết dính là tính năng của than khi luyện thành coke có thể hình thành vật tính dẻo.
Than gia nhiệt sinh ra bao nhiêu dịch thể trong thể tính dẻo quyết định tính kết dính của than tốt
hay xấu. Để đạt được độ nóng chảy tốt, coke phải có tính chịu mài mòn tốt, than phối nên có
tính kết dính. Tính kết dính của than là có tính tăng tương ứng. Chỉ tiêu kết dính của than, trong
phân loại than quốc tế dùng phương pháp trạng thái bánh coke trong lò tiêu chuẩn và chỉ số
Lora. Trung Quốc sử dụng phương pháp trị số y độ dày lớn nhất tầng chất keo và trị số G chỉ số
kết dính.
Áp lực giãn nở là đặc trưng than thành coke có tính kết dính, than không kết dính không có
áp lực giãn nở. Áp lực giãn nở có thể khến vật chất keo phân bố đều giữa các hạt than, có tác
dụng kết dính than nguyên liệu. Áp lực giãn nở quá lớn, không tốt đối với tường lò. Áp lực giãn
nở an toàn nên nhỏ hơn 10-15kpa. Áp lực giãn nở và trị số y, có thể làm chỉ tiêu chất lượng của
thể keo, than có tính kết dính tốt, áp lực giãn nở là 8-15kpa, giá trị y là 16-18mm.
Trị số y của than phối liệu sản xuất thông thường là 16-20mm, chỉ số kết dính G là 58-72.
Trị số G và trị số y đều có thể tính toán theo tính cộng, cũng có thể trực tiếp đo.
Áp lực giãn nở của than phối không thể tính toán theo tính cộng của áp lực giãn nở của các
than đơn, cho nên áp lực giãn nở của than phối chỉ có thể dùng đo thực nghiệm. Khi xác định
phương án phối than, có 2 điểm cần tham khảo; 1 là trong phạm vi phối than luyện coke theo

10
 qui định thông thường, khi độ biến chất của than cao, áp lực giãn nở lớn; 2 là mật độ chất đống
càng lớn, áp lực giãn nở càng lớn.

f) Độ mịn
Độ mịn là sau khi than nguyên liệu qua nghiền, số % chất lượng than nguyên liệu nhỏ hơn
3mm chiếm so với toàn bộ than nguyên liệu. Trước mắt đa số các nhà máy coke ở Trung Quốc,
với lò coke nạp từ đỉnh thông thường khống chế độ mịn than luyện coke là khoảng 80%, đối với
lò coke dầm nén thông thường khống chế độ mịn than luyện coke ở khoảng 90%. Giao động độ
mịn của ca kế tiếp không được lớn hơn 1%.
Độ mịn quá thấp, hỗn hợp giữa các hạt than không đều, sẽ ảnh hưởng đến kết cấu bên trong
của coke không đều, khiến cường độ của coke bị hạ thấp. Nhưng độ mịn quá cao không những
khiến sự tiêu hao động lực của máy nghiền tăng, khả năng sản xuấ hạ thấp, mà còn khiến thao
tác nạp than khó khăn, do bụi than tăng nhiều, khiến ống lửa lên nhanh bị tắc, lượng tạp chất
trong dầu coke tăng nhiều, chất lượng dầu coke không đạt tiêu chuẩn; quan trọng hơn là do độ
mịn quá cao, khiến than có tính kết dính sinh hiện tượng “vỡ dính “, chất lượng coke hạ thấp.
Khi độ mịn của than nguyên liệu quá cao, mất độ chất đống của than nạp vào lò hạ thấp, vì đó
mà cũng ảnh hưởng đến chất lượng coke. Khi độ mịn tăng từ 80% đến 90%, mật độ chất đống
có khuynh hướng hạ.
Ảnh hưởng chất lượng coke không chỉ độ mịn than nguyên liệu mà nhóm độ hạt của than
nguyên liệu cũng có liên quan. Nhưng than nguyên liệu là khoáng vật hữu cơ rất phức tạp, mà
sự phân bố độ hạt có liên quan với mật độ chất đống. Cho nên nhóm độ hạt tốt nhất cần đảm
bảo được tính đồng nhất của tổ chức coke.

2.3. Lưu trình công nghệ

Than Hệ
Than Máy Lò Tống Dập Than
pha thống
thô nghiền coke coke coke coke
trộn đầm

Than thô (chủ yếu là than mỡ) được pha trộn rồi đưa theo hệ thống băng tải dẫn đến máy nghiền
1 và máy nghiền 2. Than tinh qua trông nghiền ở phân xưởng chuẩn bị than. Qua hệ thống băng tải
đưa lên tháp than. Than nguyên liệu từ tháp than, nhờ bộ phận phân phối liệu được phân bố theo
chương trình đầm đổ vào trong máng đầm, đầm nén thành bánh than theo yêu cầu của tỷ trọng, nhờ
xe nạp than đưa bánh than vào buồng than hóa, đóng cửa lò nạp than vào buồng than hóa.
11
 Sau khi bánh than nạp vào buồng than hóa, từ đỉnh vòm tường chính buồng than hóa ở đấy lò
nóng rức truyền nhiệt và bức xạ nhiệt để tiến hành gia nhiệt. Khí than bắt đầu được tách ra. Khí than
thô sinh ra trên không gian đỉnh buồng than hóa, tiếp xúc với không khí ở cửa gió vào lần 1 từ đỉnh
vòm được đốt cháy. Khống chế lượng gió vào làm cho nó không bị đốt cháy hoàn toàn ( có khoảng
70% thành phần cháy trong khí than thô bị đốt cháy) nhiệt độ từ 1200-1350 độ. Nhiệt lượng do cháy
sinh ra truyền vào bánh than làm cho bánh than từ trên xuống dưới được than hóa. Việc khống chế
nhiệt độ phía trên chủ yếu điều chỉnh độ mở cửa gió vào lần 1. Khí than thô không bị đốt cháy hoàn
toàn theo đường lửa đi xuống ở hai phía của tường lò đi xuống đường lửa đáy lò. Trong đường lửa
đáy lò lại tiếp xúc với không khí lần 2, một lần nữa được cháy mãnh liệt. Do không khí lần 2 đi vào
quá lượng làm cho thành phần cháy trong khí than thô được cháy hoàn toàn. Lượng không khí được
điều chỉnh bằng cửa gió lần 2, nhiệt độ khoảng 1200-1300 độ. Nhiệt lượng sinh ra qua đỉnh vòm 6
rãnh lửa, nhiệt từ đáy buồng than hóa được truyền cho bánh than, từ dưới lên trên vào bánh than
trong buồng than hóa.
Khí thải sau khi đốt đầy đủ xong, qua đường lửa đi lên trong tường lò, lên ống lên thẳng, ống cầu,
ống tập khí nhánh, ống tập khí tổng đi sang nồi hơi nhiệt dư, nhiệt lượng thu hôi được sinh hơi nước
chạy tuabin phát điện. Qua một thời gian kết Coke nhất định (nếu bánh than cao 1m, thời gian kết
Coke khoảng 65 giờ, bánh Coke cao 1,2m, thời gian kết Coke khoảng 72 giờ). Bánh Coke sau khi
chin, nhờ cơ cấu mở cửa lắp trên xe tống Coke và xe dập lần lượt mở cửa lò bên máy và bên Coke.
Bánh Coke được cần tống Coke đảy hoàn chỉnh vào xe dập Coke và đưa vào tháp dập Coke. Than
Coke dập xong đưa vào giai đoạn sàng Coke. Buồng than hóa sau khi nạo than trở lại chu kỳ kết
Coke tiếp theo.

12
 Chương 3: Thiêu kết và vê viên
3.1. Khu nạp liệu
Nguyên liệu đầu vào của nạp liệu là:
 Quặng hồi lò cao
 Quặng cám Lào
 Tinh quặng Hà Giang
 Quặng Thổ Nhĩ Kì
 Quặng Brazil
 Quặng Lao Cai hỗn hợp
Các nguyên liệu này được chứa trong hệ thống 6 silo và có thêm 1 silo dự phòng. Ở các silo
có 3 băng tải chéo và 4 bâng tải mâm tròn phối các loại quặng với nhau theo tỷ lệ thành phần quy
định. Các loại quặng sau khi được phối sẽ được đưa lên băng tải vận chuyển sang khu phối trộn.
Đá và than thô được đưa qua hệ thống máy nghiền qua hệ thống băng tải và đổ vào các silo bên
phu phối trộn.
3.2. Khu phối trộn
Sau khi các nguyên nhiên liệu qua khu nạp liệu được chuyển đến khu phối trộn. Gồm có 16 silo:
 6 silo chứa quặng hỗn hợp
 1 silo chứa than
 2 silo vôi bột
 1 silo coke vụn
 2 silo chứa dolomit
 1 silo đá vôi
 2 silo hồi
 1 silo bụi
Các nguyên liệu được chạy qua băng tải vào máy trộn 1 (tạo mầm và tăng độ ẩm) sau đó các
nguyên liệu tiếp tục cho vào máy trộn 2 (tạo cầu và tăng cường độ ẩm) thành phần ra khỏi máy
trộn 2 có màu nâu đất, hình cầu kết dính nhất định.
3.3. Khu thiêu kết
Bao gồm 128 xe ghi, mỗi xe có các con ghi, xe ghi rộng 2.5m và dài 1m. Các xe ghi được
truyền trên đường ra qua lò thiêu kết.
Lò thiêu kết có 18 lò nung nhiệt độ ở 1050- 1150⸰C sử dụng khí than từ lò cao. Quặng thiêu
kết khi cho vào lò được đốt cháy ở trên bề mặt sau đó sử dụng quạt hút tĩnh điện công suất cao
hút từ trên xuống dưới được chạy từ từ để cháy đều quặng thiêu kết. Sau khi quặng thiêu kết chín
được đập nhỏ ra để bắt đầu quá trình làm nguội. quặng thiêu kết chín rơi xuống vỡ vụn qua xe

13
ghi được vận chuyển thành vòng tròn cùng lúc có 4 quạt trợ mát dùng để làm nguội quặng thiêu
kết. Sau đó vào máy sàng và thu được:
 Quặng <= 5mm được hồi lại sản xuất tạo mầm
 Quặng (5-10mm) được dùng để lót lò
 Quặng (10-20mm) được vận chuyển qua lò cao làm nguyên liệu luyện gang
3.4. Khu vê viên
3.4.1. Giới thiệu chung
Nhà máy sử dụng 3 lò vê viên:

 Lò vê viên 1:
o Quặng vê viên là sản phẩm lò vê viên theo kiểu lò đứng TCS 300, dạng tròn, với công
suất thiết kế 300 tấn/ngày.
o Nguyên liệu đầu vào chính cho lò vê viên là tinh quặng sắt Manhetit và phụ gia
bentonite, sau quá trình sấy đốt, duy trì nhiệt, làm mát… đốt thành viên thành phẩm
làm nguyên liệu cho lò cao.
 Lò vê viên 2:
o Quặng vê viên là sản phẩm lò vê viên theo kiểu lò đứng TCS 400, dạng tròn, với công
suất thiết kế 400 tấn/ngày.
o Nguyên liệu đầu vào chính cho lò vê viên là tinh quặng sắt Manhetit và phụ gia
bentonite, sau quá trình sấy, dự nhiệt, nung đốt, duy trì nhiệt, làm mát… đốt thành
viên thành phẩm làm nguyên liệu cho lò cao.
 Lò vê viên 3:
o Lò vê viên số 3 được thiết kế với năng lực sản xuất 1800 (t/d) là kiểu lò vê viên 12m 2
dạng đứng hình chữ nhật với hệ số lợi dụng trên giờ của lò vê viên đạt 6,31 t/m 2/h,
sản lượng năm của quặng vê viên axit là 60 x 104t.
o Nguyên liệu đầu vào chính cho lò vê viên là tinh quặng sắt Manhetit và phụ gia
bentonite. Sử dụng khí than lò cao làm nhiên liệu nung sau quá trình sấy, dự nhiệt,
nung đốt, duy trì nhiệt, làm mát… đốt thành viên thành phẩm làm nguyên liệu cho lò
cao.
3.4.2. Lưu trình công nghệ

14
 Máy cấp liệu Máy cấp liệu
mâm tròn mâm tròn

Băng tải số 1 Máy trộn liệu

thùng tròn
Băng tải số 4

Sàng 44 trục Mâm vê viên Băng tải số 2

Băng tải số 3 Si lô viên chín

Quạt gió trợ đốt Ống

khói
Khí than lò cao
Lò vê
viên
Lọc búi túi vải Quạt dẫn gió

Xe kíp Máy xả liệu vòng

Lọc bụi sứ Quạt dẫn gió

Dùng xe xúc lật cấp quặng vào Silo (số 01), thông qua máy cấp liệu mâm tròn dưới Silo
tiếp tục chuyển quặng lên băng tải cao su (băng số 01). Đồng thời Bentonite được công nhân đổ
vào Silo (số 02), thông qua máy cấp liệu mâm tròn dưới Silo Bentonite được chuyển lên băng tải
cao su (băng số 01).
Quan sát tỷ lệ phối trộn giữa quặng và Bentonite trên băng tải cao su để điều chỉnh lưu
lượng cho phù hợp, tỷ lệ phối trộn giữa quặng và Bentonite thường là 98:2.
Quặng và Bentonite được băng tải cao su chuyển tới máy trộn liệu thùng tròn φ1.8×7m
(công suất 50t/h) nhào trộn, sau khi nhào trộn đều được băng tải cao su (băng số 02) chuyển đến
đĩa vê viên mâm tròn φ4.5m (công suất 15-25t/h, lắp đặt dao gạt cố định) để vê thành viên sống.
Quan sát tình trạng tạo viên trên đĩa vê viên để điều chỉnh các thông số kỹ thuật khác
nhau (tăng giảm lưu lượng nước, lượng quặng, lượng Bentonite cấp vào đĩa). Khi trên đĩa tạo
thành viên, viên sống được chuyển đến sàng trục con lăn (44 trục), viên liệu < 8mm và > 16mm
được băng tải cao su (băng số 04) chuyển về băng trộn liệu, viên sống đạt tiêu chuẩn 8÷16mm
được băng tải cao su (băng 03) chuyển đến băng tải bố liệu đỉnh lò.
Viên sống đạt tiêu chuẩn được băng tải bố liệu đỉnh lò cấp vào 84 cửa cấp liệu đỉnh lò, cứ
đúng hai vòng cấp liệu trên cửa mới được bố liệu xuống 1 lần.
Khi bố liệu xong phải đóng kín cửa cấp liệu tránh việc làm giảm nhiệt độ đỉnh lò. Nhiệt
độ đỉnh lò trong khi sản xuất ổn định là từ 150- 220OC.

15
 Quan sát mặt liệu trên đỉnh lò, đảm bảo mặt lò luôn đỏ đều, khoảng cách mặt liệu so với
mép dưới cửa bố liệu là dưới 100mm.
Quan sát màu sắc trong buồng đốt qua kính thăm lửa, nếu thấy viên liệu có màu sáng
trong chứng tỏ viên tốt, nếu thấy viên liệu có màu tối đục chứng tỏ viên chưa đạt yêu cầu.
Quan sát dòng chảy viên liệu qua kính thăm lửa, nếu khi xả liệu quan sát thấy các viên
liệu trong lò tách rời và di chuyển xuống phía dưới, chứng tỏ cột liệu vê viên trong lò vận hành
bình thường. Nếu các viên trong lò không tách rời và chuyển xuống phía dưới hoặc chỗ cửa thăm
lửa không hoạt động, chứng tỏ viên trong lò khả năng kết tảng.
Khi muốn điều chỉnh lửa chỉ được điều chỉnh lượng nhỏ và điều chỉnh nhiều lần, kết hợp
với sản lượng và tình hình lửa cháy trên mặt liệu, đầu tiên cần điều chỉnh khí than hoặc gió trợ
đốt đến trạng thái nhất định, sao cho tỷ lệ phối trộn khí than và gió trợ đốt đạt đến nhiệt độ cần
thiết.
3.4.3. Yêu cầu chất lượng nguyên nhiên liệu
 Tinh quặng:

Tên Cỡ hạt (-0,074mm) TFe FeO Độ ẩm

Bột quặng tinh ≥80% ≥60% ≥19% ＜12%

 Bentonite:

Tên Cỡ hạt (-0,074mm) Độ trương nở Độ ẩm

Bentonite ≥95% ≥10ml/g ＜13%

 Khí than lò cao:

Hàm lượng (%) Nồng độ Dầu Giá trị Nhiệt độ Áp suất khi đến
bụi Hắc ín nhiệt trước khi đoạn cuối ống
CO H2 CO2 CH4 N2 H2O
trao đổi tổng của nhà
nhiệt xưởng lò cao
trong trạng thái
SX bình thường
(kcal/ (°C) (Kpa)
Nm3)
(mg/Nm3)

≥ 20 2.3 14.3 0.3 54.7 5.0 ≤10 Lượng ≥800 40~50 ≥3

nhỏ

16
 Chương 4: Luyện gang
4.1. Hệ thống nạp liệu
4.1.1. Lưu trình công nghệ nạp liệu

17
 Theo yêu cầu nguyên nhiên liệu nạp vào lò cao, ô tô chở quặng thiêu kết, vê viên, vỉa gang,
quặng cỡ, cốc hồi đổ vào 4 silo bán ngầm. Quặng ở 4 silo bán ngầm được chuyển lên trạm trung
chuyển qua băng tải GL1, GL2, GL3. Quặng từ nhà máy thiêu kết 3 cũng được vận chuyển qua
băng tải KJ. Nguyên nhiên liệu từ trạm trung chuyển qua băng tải lên tầng 4 máng quặng. Công
nhân trực băng tải tầng 4 điều khiển xe rải liệu để rải liệu vào 10 silo từ B1 – B10 và tạp 1-5 theo
quy định chứa liệu của từng silo. Theo phối liệu tính toán nạp vào lò cao, quặng từ các silo được
đưa xuống sàng rung để phân loại kích cỡ. Kích cỡ quặng thiêu kết và vê viên lớn hơn hoặc bằng
5 mm thì qua sàng rung rơi xuống phễu cân qua cửa xả chính. Tùy theo khối lượng đã cài đặt,
sàng rung được chạy tự động đến khi nạp đủ khối lượng liệu vào phễu cân thì sàng rung dừng lại.
Các hạt quặng có kích cỡ không đạt, lọt qua sàng rung và đi xuống băng tải hồi để đưa lên silo
quặng hồi. Liệu trong phễu cân theo cài đặt sẽ tự động xả xuống băng tải quặng KP1 rồi được xả
xuống phễu cân tập chung qua tấm lật.

18
 Cốc chính từ nhà máy năng lượng qua đường băng tải vận chuyển đến băng tải cốc lên 4 silo
coke. Cốc từ băng tải dưới tác dụng của xe dải liệu dải xuống 4 silo J1-J4, trước khi xuống phễu
cân cốc cũng được sàng phân loại với sàng mắt 25 mm, cốc có kích thước lớn hơn 25 mm được
xả xuống phễu cân với khối lượng yêu cầu đặt sẵn. Cốc có kích thước nhỏ hơn được đưa xuống
băng tải cốc hồi đến gầu tải, từ gầu tải chuyển lên silo cốc hồi để tiếp tục sàng phân loại với mắt
sàng 10 mm để tận dụng cốc hồi. Cốc có kích thước lớn hơn 10 mm thì rơi xuống phễu cân, cốc
không đạt kích thước được chuyển tới băng tải nghiêng để chuyển lên silo cốc vụn hồi. Cũng
tương tự như quặng, cốc từ phễu cân được tự động xả xuống băng tải đi qua tấm lật rồi xả xuống
phễu cân tập chung.
Cốc và quặng từ phễu cân tập chung, theo chế độ nạp liệu KK↓PP↓, tức là 2 xe cốc, 2 xe
quặng nạp vào xe kíp. Dưới tác dụng của máy tời xe kíp, 1 xe đi lên nạp liệu thì xe còn lại đi
xuống tiếp liệu.
Khi phễu cân báo đầy, xe kíp đi xuống có tín hiệu dừng thì cửa phễu phễu cân mở ra xả liệu
xuống xe kíp. Khi phễu cân tập chung báo rỗng thì của phễu cân tập chung đóng lại và xe kíp
báo đầy. Điều kiện để xe kíp đi lên là:
- Xe kíp báo đầy
- Cửa phễu cân tập chung đóng
- Phễu chứa liệu báo trống (van chặn liệu đóng)
 Khi đủ điều kiện trên thì xe kíp đi lên nạp liệu vào phễu nhận liệu.
Khi phễu nhận liệu tiếp đủ 2 xe cốc hoặc 2 xe quặng thì phễu nhận liệu báo đầy. Điều
kiện để liệu từ phễu chứa liệu xuống bồn trung gian là:
- Phễu chứa liệu báo đầy
- Bồn trung gian báo trống
- Áp trong bồn trung gian xả về áp thường
Khi phễu nhận liệu báo đầy và bồn trung gian báo trống thì van xả cân bằng áp mở ra để
xả áp trong bồn trung gian về áp thường. Sau đó van bịt kín trên mở ra rồi đến van chặn liệu mở
ra để xả liệu xuống bồn trung gian. Sau khi bồn trung gian báo đầy, phễu chứa liệu báo trống thì
van xả cân bằng áp đóng lại, sau đó van chặn liệu đóng rồi đến van bịt kín trên đóng.
Khi bồn trung gian báo đầy, điều kiện để liệu từ bồn trung gian xuống máng rải liệu là:
- Bồn trung gian báo đầy
- Áp trong bồn trung gian cân bằng với áp đỉnh lò
- Thước liệu đạt đường liệu 1m3 và rút lên.
Khi bồn trung gian có tín hiệu báo đầy, cả 2 thước liệu đạt đường liệu thì thước tự động
rút lên, đồng thời van cân bằng áp mở ra để cân bằng áp bồn trung gian với áp đỉnh lò rồi đóng
lại. Khi đó van bịt kín dưới mở hết cỡ thì máy bố liệu bắt đầu quay nhanh, máng rải liệu trở về vị

19
 trí góc cài đặt ban đầu, sau đó van tiết lưu mở để xả liệu xuống máng rải liệu. Khi rada báo mức
liệu đạt tới giá trị báo rỗng bồn trung gian hoặc theo thời gian cài đặt nạp liệu thì van tiết lưu mở
hết cỡ để xả hết liệu rồi đóng lại. Sau đó van bịt kín dưới đóng hết cỡ thì máy bố liệu quay chậm
lại, máng dải liệu trở về góc cài đặt 10 0. Sau đó thước liệu hạ xuống thăm liệu và hoàn thành một
chu trình nạp liệu.
Các thông số nạp liệu đỉnh lò cao 3:
- Đường liệu chuẩn 1m3.
- α: góc của máng rải liệu.
- β: số vòng quay của máng rải liệu ứng với góc α.
- γ: góc mở van tiết lưu.
- B: góc quay của máng rải liệu.
4.1.2. Các loại nguyên nhiên liệu đang sử dụng và tiêu chuẩn Hòa Phát
 Thành phần nguyên liệu đang sử dụng:
Quặng TFe FeO SiO2 Al2O3 CaO MgO Mn S P Pb Zn Na2O K2O
TK 3 54.79 10.46 5.09 1.82 11.96 2.4 0.95 0.05 0.08 0.021 0.035 0.058 0.177
Vv1,2 63.27 - 8.12 0.77 0.46 0.55 0.11 0.006 0.012 0.001 0.031 0.107 0.102
Quặng
62.95 - 2.38 0.74 0.03 0.7 0.12 - - - - - -
sống
 Thành phần nhiên liệu đang sử dụng
Nhiên liệu Lô W Ak V S CRI CSR M40 M10
Cố c chính (20 – 90 mm) 2/8 0.3 12.4 1.1 0.53 24.7 64.0 88.4 5.2
Than phun PIC SWW 1/6 10.54 7.97 13.62 0.32 - - - -
 Tiêu chuẩ n quặ ng thiêu kết.

Thà nh phầ n hó a họ c Tính nă ng vậ t lý, % Cỡ hạ t, %

Phâ n
loạ i Cườ ng độ chố ng Chỉ số chố ng mà i > 150
FeO, % < 5 mm
quay, T mò n, A mm

Loạ i 1 7,0 – 11% ≥ 73.0 ≤ 8.0 ≤5 ≤5

Loạ i 2 < 7.0 hoặ c > 11.0 70.0 ≤ T < 73.0 8.0 < T ≤ 9.0 ≤5 ≤5

20
 Loạ i 3 < 7.0 hoặ c > 11.0 < 70.0 > 9.0 >5 >5

 Tiêu chuẩ n quặ ng vê viên.

Thà nh phầ n hó a họ c

TFe FeO SiO2 Al2O3 Mn S P Na2O K2O Pb Zn

≥ ≤

60.0 1.0 10.0 1.50 1.0 0.60 0.10 0.01 0.02 0.07 0.06

Tính nă ng vậ t lý, %
Phâ n loạ i
Cườ ng độ chố ng quay, Chỉ số chố ng mà i mò n, Cườ ng độ khá ng nén,
T (%) A (%) N/viên

Loạ i 1 ≥ 87.0 ≤ 10.0 ≥ 2000

Loạ i 2 ≥ 82.0 ≤ 12.0 ≥ 1800

Loạ i 3 < 82.0 > 12.0 < 1800

Yêu cầ u cỡ hạ t 8 -20 mm < 8 mm > 20 mm

% ≥ 90 ≤5 ≤ 10

 Tiêu chuẩ n quặ ng cỡ .

Thà nh phầ n hó a họ c, %

TFe Al2O3 + SiO2 Mn S P Na2O K2O Zn Pb

≥ ≤

21
60.0 10.0 4.0 1.0 0.20 0.20 0.30 0.07 0.07

 Tiêu chuẩ n cố c luyện kim.

Độ bền cơ họ c, Độ bền phả n

Thà nh phầ n hó a họ c, %
% ứ ng, %

Loạ i cố c Phâ n loạ i

M40 M10 Ak V S Ccđ P CRI CSR

≥ ≤ ≤ ≤ ≤ ≥ ≤ ≤ ≥

Loạ i I 80.0 7.0 12.5 1.5 0.65 86.0 0.065 27.0 60.0

Cố c
luyện Loạ i II 76.0 8.5 13.5 1.8 0.8 84.0 0.07 29.0 55.0
kim

Loạ i III 72.0 10.5 15.0 2.0 1.00 82.0 0.085 31.0 50.0

Loạ i I - - 20.0 1.8 0.70 77.0 0.055 - -

Cố c
Loạ i II - - 22.0 2.1 0.85 75.0 0.070 - -
phố i

Loạ i III - - 25.0 2.5 1.05 71.0 0.085 - -

 Yêu cầ u cỡ hạ t:
Cỡ hạ t mm, %

Loạ i cố c Phâ n loạ i Trong cỡ Dướ i cỡ Trên cỡ

≥ ≤ ≤

Loạ i I 90.0 5.0 5.0

Cố c luyện kim Loạ i II 87.0 7.0 7.0

Lọ ai III 85.0 9.0 9.0

Loạ i I 90.0 5.0 5.0

Cố c phố i Loạ i II 87.0 7.0 7.0

Lọ ai III 85.0 9.0 9.0

22
4.1.3. Hệ thống silo
Tên silo Dung tích (m3) Số lượ ng
Silo bá n ngầ m 40 4
Silo Thiêu Kết B1 –B10 192 10
Silo quặ ng tạ p 1, 2, 3 193 3
Silo tạ p 4, 5, 6 182 3
Silo cố c J1, J2, J3, J4 256 4
Silo coke hồ i, Silo quặ ng hồ i, silo
3
cố c vụ n hồ i

4.1.4. Hệ thống nạp liệu dưới máng

 Hệ thống sàng rung

Tên sàng Kích cỡ mắt sàng (mm) Số lượng

Sàng quặng thiêu kết 5 10

Sàng quặng tạp 5 5

Sàng coke 25 4

Sàng coke hồi 10 1

Sàng coke vụn 10 1

 Hệ thống phễu cân

Tên phễu cân Số lượng

Phễu cân quặng 10

Phễu cân coke hồi 3

Phễu cân tập chung quặng 2

Phễu cân tập chung coke 2

4.1.5. Hệ thống thiết bị đỉnh lò

Tên thiết bị Dung tích (m3) Số lượng

Xe kíp nạp liệu 5.8 2

23
 Phễu chứa liệu 18 1

Bồn trung gian 18 1

Máy tời liệu 1

Van bịt kín trên 1

Van chặn trên 1

Van xả cân bằng áp 2

Van cân bằng áp 3

Van tiết lưu 1

Van bịt kín dưới 1

Ra đa đo mức liệu bồn trung gian 1

Máy bố liệu 1

Thước thăm liệu 2

Camera 1

Trạm bơm mỡ 1

4.1.6. Một số sự cố nạp liệu thường gặp

 Sàng dung coke, vê viên, thiêu kết bị tắc liệu
 Quặng bị kẹt hoặc vật tì gây sai số phễu cân
 Băng tải có điểm bị rách
4.2. Hệ thống phun than
4.2.1. Lưu trình công nghệ hệ thống phun than

24
 Than thô trong kho chứa than được xe xúc lật đưa xuống 2 phễu chứa than, than trong
2 phễu chứa đi xuống băng tải để đi đến gầu tải. Mỗi băng tải đều có máy tách từ để tách những
vật kim loại làm rách băng tải làm hỏng quả lô trong quá trình nghiền. Than từ gầu tải được vận
chuyển lên silo than thô chứa than thô.
Than thô từ tầng 4 được xả xuống băng tải cân kín, tùy theo cài đặt năng suất nghiền,
băng tải can kín sẽ chuyển động với tốc độ phù hợp để xả than xuống máy nghiền. Trong băng
tải cân kín còn có xích cào để cào than rơi vãi xuống ống dẫn than thô để tránh tắc băng tải.
Trong máy nghiền gồm khí nóng và than xuống. Khí nóng được lấy từ lò khói khí, lò
khói khí có tác dụng đốt khí than để sinh nhiệt trong bụng lò vào khoảng 700 – 1000 0C. Ở cuối
lò khói khí được trộn với khói thải lò gió nóng để giảm hàm lượng O 2 trong khói < 10% và hạ
nhiệt độ xuống khoảng 250 – 3500C để cấp vào máy nghiền. Khí nóng đi vào máy nghiền từ dưới
lên. Than thô đi xuống máy nghiền gặp chóp nhọn ở tâm máy nghiền là cho than phân bố ra xung
quanh. Khi mâm nghiền quay kéo theo 3 quả lô cũng quay theo. Dưới tác dụng trọng lực của quả
lô và lực ép của xi lanh thủy lực với mâm nghiền, than được nghiền nhỏ. Dưới tác dụng của áp
âm quạt gió chính và khí nóng đi lên, các bụi thanh được quấn lên qua cánh phân ly rồi đi ra khỏi
máy nghiền.
Hỗn hợp khí chứa bột than đi ra khỏi máy nghiền đến thiết bị lọc bụi túi vải. Hỗn hợp
khí đi vào các khoang chứa của túi vải, khí đi xuyên qua túi vải rồi đi lên trên khoang khí sạch
vào theo đường ống đi ra ngoài môi trường , các bột than thì bám dính vào bề mặt túi vải. Theo

25
thời gian cài đặt, hệ thống túi vải được tự động xả ngược N 2 để rung rũ bột than. Bột than sau khi
rũ được rơi xuống đáy của thiết bị lọc bụi, qua lớp lưới đặt để tách rác rồi được van cánh khế
chuyển xuống silo than tính. Để than từ thiết bị lọc bụi xuống silo thanh tinh được dễ dàng thì có
thêm đường ống cân bằng áp giữa silo than tinh và lọc bụi túi vải. Bột than trong silo than tinh
được đưa xuống 2 bình phun thổi, trong đó 1 bình phun than và 1 bình chờ phun hoạt động luân
phiên nhau. Khí N2 cao áp được nạp vào bình , áp trong bình sẽ đẩy hỗn hợp khí bột than qua
trục vít để ra đường ống, dưới tác dụng của khí trợ đẩy, hỗn hợp khí bột than ra khỏi bình được
vận chuyển qua đài sen và được phân bố vào 14 súng phun than để phun than qua mắt gió vào lò
cao.

4.2.2. Các thông số kĩ thuật chính của hệ thống phun than

 Máy nghiền
o Vai trò: máy nghiền để nghiền than có kích thước lớn thành bột than có kích cỡ phù phợp
(≤ 0.074 mm chiếm trên 70 %). Đồng thời quá trình nghiền bột than còn sấy than có độ
ẩm phù hợp (< 2%).
o Cấu tạo:
- Mâm quay
- 3 quả lô
- Pittong nâng hạ quả lô
- Hộp giảm tốc
- Cánh phân ly
- Động cơ
- Trạm dầu thủy lực
- Các ống dẫn than thô, gió chứa bột than, đường ống N2
- Quạt gió bịt kín.
o Nguyên lý hoạt động.
Khi nghiền, động cơ sẽ truyền cho mâm nghiền quay thông qua hộp giảm tốc. Khi
mâm nghiền quay thì 3 quả lô cũng quay theo. Than thô được xả xuống máy nghiền đập vào
chóp nón ở tâm, than được phân phối ra xung quanh. Dưới tác dụng của trọng lực quả lô và lực
ép piston thủy lực, than được nghiền với kích thước nhỏ. Khí nóng được cấp từ lò khói khí từ
dưới lên để sấy than và tạo lực nâng đẩy bột than lên. Lò khói khí được đốt bởi khí than và gió từ
quạt trợ đốt, nhiệt độ bụng lò được duy trì từ 700 – 1000 0C. Khí nóng của lò khói khí được trộn
với khí thải lò gió nóng để giảm nồng độ oxy trong khói < 10% và nhiệt độ từ 250 – 350 0C rồi
cấp vào máy nghiền. Dưới tác dụng của áp âm do quạt gió chính và gió nóng, bột than được quấn

26
lên đập vào cánh phân ly. Các hạt than to đập vào cánh phân ly mất động năng và rơi xuống để
tiếp tục nghiền. Các hạt than nhỏ hơn đi qua cánh phân ly và ra khỏi máy nghiền.
Trong quá trình nghiền, quạt gió bịt kín thổi vào trục quả lô để làm mát quả lô. Ngoài
ra còn có hệ thống dầu thủy lực để nâng hạ quả lô, hệ thống dầu bôi trơn để bôi trơn bạc nghiền
và các bánh răng. Trên máy nghiền máy nghiền còn có cửa để tháo những vật không nghiền
được ra ngoài.
Điều chỉnh kích thước bột than bằng 2 cách:
- Điều chỉnh khe hở cánh phân ly: cánh phân ly càng mở to thì hạt bột than ra càng lớn và
ngược lại.
- Điều chỉnh áp âm quạt hút: áp âm càng lớn thì hạt bột than ra càng lớn và ngược lại.
o Thông số máy nghiền.
Thô ng số Đơn vị Giá trị

Nă ng suấ t nghiền Tấ n/h 21

Dò ng định mứ c độ ng cơ A 41

Độ rung má y nghiền mm/s <5

Nhiệt độ stato 0
C <140

Á p lự c dầ u lên quả lô Mpa 7.5 - 12

Nhiệt độ đầ u và o má y nghiền 0
C 250 – 350

Nhiệt độ đầ u ra má y nghiền 0
C 70 – 85

Á p â m đầ u ra Kp - 4.8 - -4.5

Hà m lượ ng O2 cho phép % < 10

Hà m lượ ng CO cho phép ppm <2000

Cần khống chế nhiệt từ 250 – 3500C và nồng độ oxy < 10% để chống cháy nổ trong quá trình
nghiền và lọc bột than.
 Lò khói khí

27
 o Vai trò: lò khói khí có tác dụng đốt hỗn hợp khí than và gió lạnh để tạo khí thải có nhiệt
độ cao và được pha trộn với khí thải lò gió nóng phù hợp để cấp vào máy nghiền để sấy
than cũng như vận chuyển bột than từ máy nghiền lên thiết bị lọc bụi.
o Cấu tạo:
- Đường ống khí than, gió trợ đốt, đường ống dẫn khí thải lò gió nóng
- Các hệ thống van ngắt và van tiết lưu.
- Quạt gió lạnh
o Nguyên lý hoạt động.
Khí than sạch và gió trợ đốt được đưa vào vào lò khói khí, qua mồi lửa hỗn được đốt
cháy tạo nhiệt độ bụng lò khoảng 700 – 10000C. Khí thải lò gió nóng có nhiệt độ 150 – 1800C
được quạt hút và trộn với khí thải lò khói khí để hỗn hợp khí có nhiệt độ từ 250 – 350 0C và hàm
lượng O2 < 10 % để cấp vào máy nghiền thông qua van cách ly. Nhiệt độ và nồng độ oxy cần
đảm bảo yêu cầu để chống cháy nổ trong quá trình nghiền. Khi dừng nghiền, thì van cấp khí than
và van gió trợ đốt được mở nhỏ để ủ lò, tránh tắt lò, van xả khí nóng mở xả khí ra ngoài môi
trường, van hút không khí mở để làm mát máy nghiền.
o Các thông só cần kiểm soát.

Thông số Đơn vị Giá trị

0
Nhiệt độ bụng lò C 700 - 1000

0
Nhiệt độ đầu vào máy nghiền C 250 - 350

Hàm lượng O2 % < 10

Hàm lượng CO ppm < 2000

o Yêu cầu than sau nghiền:

- Cỡ hạt < 0.074 mm chiếm trên 70 %.
- Độ ẩm < 2 %.
- Nhiệt độ than 60 – 800C
 Bình phun thổi
o Vai trò: tạo áp và vận chuyển bột than liên tục từ bình phun thổi vào lò cao qua súng
phun than.
o Cấu tạo:
- Bình

28
 - Van bù áp
- Van sục tơi than
- Van ra than
- Trục vít
- Van xả nhỏ, van xả lớn
- Van ra than
- Van cầu trên, Van cầu dưới.
o Nguyên lý hoạt động.
Bình phun thổi gồm 2 trạng thái, trạng thái phun than và trạng thái chờ phun, 2 trạng
thái của 2 bình được luôn chuyển với nhau, 1 bình phun thì bình còn lại chờ phun.
Khi 1 bình đang phun thì bình còn lại tiến hành nạp than chờ phun. Sau khi 1 bình
phun xong, các van bù áp, van sục tơi than vfa van ra than đóng lại. Khi có tín hiệu của van ra
than đóng lại thì van xả nhỏ tự động mở ra để xả áp trong bình, khi áp trong bình còn lại 150
Kpa thì van xả lớn tự động mở để xả hết áp trong bình. Sau khi xả áp trong bình về áp thường,
tiến hành mở van cầu dưới, tiếp đó mở van xả khí thở rồi mở van cầu trên để nạp than xuống
bình. Khi lượng than nạp vào bình khoảng 6 tấn thì dừng nạp than. Đầu tiên đóng van cầu trên,
tiếp đó đóng van xả khí thở rồi sau đó đóng van cầu dưới. Khi bấm chọn ép full bình thì 2 van xả
nhỏ và van xả lớn đóng lại và chuyển sang trạng thái chờ phun.
Khi bình đang phun khối lượng than trong bình đạt tới giá trị báo rỗng bình, thông
thường khoảng 1500 kg thì 2 van bù áp trong bình tự động mở ra để xả khi N 2 cao áp vào bình để
tạo áp. Khi áp trong bình cân bằng với áp khí nén trợ đẩy thì 2 van bù áp tự động đóng lại, sau đó
van ra than mở ra thì 2 van bù áp và van sục tơi than tự động mở ra. Bấm trục vít của bình đang
phun về chế độ tự động để tự động đổi bình. Khi đó, tốc độ trục vít của bình chờ phun tăng từ từ
đến giá trị đặt, còn tốc độ trục vít của bình đang phun giảm dần về 0, như vậy là hoàn thành xong
quá trình đổi bình. Bình dừng phun chuyển sang trạng thái nạp than và chờ phun, 2 bình cứ thay
đổi luôn phiên như vậy. Nếu xảy ra sự cố 1 bình phun thổi thì tiến hành phun 1 bình cần lại.
Động lực học quá trình phun than xảy ra do sự chênh áp ở trong bình phun thổi với áp
mắt gió tại lò cao.
Để thay đổi lưu lượng than phun thì điều chỉnh tốc độ trục vít, khi tốc độ trục vít càng
cao thì lưu lượng than ra càng nhiều. Đối với lò cao 1, thông thường lượng than phun nằm trong
khoảng 7.5 – 8.5 tấn/giờ, tốc độ trục vít khoảng 9000- 11000 RPM.
o Các thông số yêu cầu.

Thông số Đơn vị Giá trị

Lượng than tối đa Tấn 9

29
 Áp N2 cao áp Mpa 0.8 – 1.1

Áp khí nén Mpa 0.6 – 0.8

Áp bình phun thổi Mpa 0.4– 0.50

 Thiết bị lọc bụi than

o Vai trò: Thiết bị lọc bụi dạng túi vải để tách bột than ra khỏi hỗn hợp khí nóng sau
nghiền.
o Cấu tạo:
- Gồm 6 ngăn lớn, mỗi ngăn lớn có 112 túi vải.
- Mỗi túi vải có các khung xương bằng thép với kích thước D130 x 6000mm.
- Mỗi ngăn lớn có piston để đóng mở van.
- Hệ thống N2 để rũ bụi than.
o Nguyên lý hoạt động.
Thiết bị lọc bụi than dạng túi vải cũng giống như lọc bụi khí than. Hỗn hợp khí và bột
than được áp âm của quạt gió hút ra khỏi máy nghiền và đi vào thiết bị lọc bụi. Thiết bị lọc bụi
túi vải gồm 6 ngăn lớn, mỗi ngăn gồm 112 túi vải kích thước D130 x 2500 mm, mỗi ngăn đều có
các van và đường ống sục N 2. Khí chứa bột than đi vào thiết bị lọc bụi túi vải từ dưới lên, lớp khí
đi xuyên qua túi vải rồi đi lên khoang khí sạch, và qua đường ống đến quạt hút rồi xả ra môi
trường. Bột than được giữ trên bề mặt túi vải. Theo định kì, N 2 tự động xả ngược vào túi vải để
rung rũ bột than, bột than rơi xuống đáy thiết bị lọc bụi.
o Thông số thiết bị lọc bụi.
Thô ng số Đơn vị Giá trị

Số ngă n ngă n 6

Số tú i vả i tú i 672

Kích thướ c mm D130 x 6000

Nhiệt độ là m việc 0
C 65 – 95 ( < 130)

Chênh á p tú i vả i Kpa < 1.5

30
  Một số thiết bị khác

Tên thiết bị Thô ng số kĩ thuậ t Số lượ ng

Silo than thô Max 8m 1

Silo than tinh Max 80 tấ n 1

Bình Nito cao á p 0.8 – 1.5 Mpa 1

Bình Nito thườ ng á p 0.6 – 0.8 Mpa 1

Bình khí nén 0.6 – 0.8 Mpa 1

Quạ t bịt kín 0.7 Kpa 1

Quạ t hú t khí thả i lò gió nó ng 1

Quạ t hú t chính 1

Bă ng tả i 2

Bă ng tả i câ n kín 1

Gầ u tả i 1

Má y nén khí 3

4.2.3. Thành phần, cường độ than theo tiêu chuẩn Hòa Phát
 Thành phần than theo tiêu chuẩn Hòa Phát
Chỉ số
Chỉ số tính
Nhiệt trị, Cỡ hạ t, dã n nở
Thà nh phầ n hó a họ c khả nghiền,
kcal/kg % tự do,
%
%
Phâ n loạ i
0-
Ak V S Ccđ P Q HGI CSN
50mm

≤ ≤ ≤ ≥ ≤ ≥ ≥ ≥ ≤

31
Loạ i I 11.5 25.0 0.70 63.0 0.055 7300 95.0 60 1

Loạ i II 13.5 25.0 0.80 61.0 0.070 7000 90.0 50 1

4.2.4. Một số sự cố thường gặp của hệ thống phun than

 Tắc súng, tắc đường ống.
- Biểu hiện: lưu lượng than giảm, áp lực ống tăng mạnh.
- Nguyên nhân: do độ ẩm cao, bết dính gây tắc, hạt to, rác.
- Khắc phục: kiểm tra tắc ở đâu thì thông ở đó, tiến hành sục xuôi hoặc sục ngược.
 Tắc liệu ở silo than thô.
- Biểu hiện: Phản hồi băng tải cân giảm, nhiệt độ đầu ra máy nghiền cao, độ rung máy
nghiền tăng mạnh.
- Nguyên nhân: Cục than to gây tắc silo, than ẩm ướt gây bết dính, lẫn rác…
- Khắc phục: Trước tiên bật quả rung lớn để xem có hết tắc không, nếu rung quả rung lớn 2
3 lần mà vẫn tắc thì lập tức nâng quả lên, ngắt van cách ly để giảm nhiệt độ đầu ra máy
nghiền, tránh trường hợp cháy túi vải. Sau đó lên mở lỗ người chui để thông tắc silo.
 Cháy túi vải.
- Biểu hiện: túi vải bị cháy, khí thải đầu ra chứa bột than.
- Nguyên nhân: do nhiệt nhiệt độ đầu vào túi vải quá cao, nồng độ oxy cao hoặc dò oxy, do
bết than dày ở túi vải lâu ngày tích nhiệt gây cháy túi.
- Khắc phục: lập tức giảm van cách ly rồi mở van N 2 để làm mát máy nghiền và giảm nhiệt
độ đầu vào túi vải. Dừng hoạt động của quạt gió chính rồi lên kiểm tra, sau đó mở van xả
N2 túi vải để làm mát túi vải, báo trưởng ca và liên hệ bộ phận cơ điện lên xử lý.
 Sự cố 1 bình phun thổi.
- Khắc phục: phun 1 bình và xử lý bình còn lại, phun 1 bình thì lưu lượng than sẽ bị gián
đoạn trong quá trình nạp than và nạp áp.
4.3. Hệ thống lò gió nóng
4.3.1. Giới thiệu lò gió nóng
 Cấu tạo lò gió nóng

32
  Ý nghĩa lò gió nóng
(1) Nâng cao hiệu quả đẩy nhanh quá trình nấu luyện. Do sử dụng gió nóng trong
luyện gang, rút ngắn thời gian nấu luyện từ quặng ra gang, nâng cao sản lượng luyện gang.
Đồng thời khi cấp gió nóng vào lò, các thành phần vật lý trong lò gặp nhiệt cao được lợi
dụng tối đa, thay thế nhiệt lượng phải tạo ra từ than coke, có thể giảm bớt được lượng than

33
 coke vào lò. Khi sử dụng gió nóng có thể tăng lượng than cám giá rẻ phun vào trong lò. Do
vậy, sử dụng hợp lý gió nóng có thể nâng cao hiệu quả kinh tế.
(2) Giảm giá thành gang, nâng cao hiệu suất sử dụng lại của sản phẩm phụ lò cao,
giảm thiểu phát thải lượng khí than dư thừa cũng như bảo vệ môi trường.
(3) Tăng nhiệt độ nồi lò, cải thiện điều kiện khử S và tính lưu động của xỉ lò, tạo điều
kiện nâng cao năng lực phun thổi nhiên liệu vào lò cao.

4.3.2. Lưu trình công nghệ lò gió nóng

Quạt
gió và Đường Lò gió Bộ trộn
Lò cao
ống nóng khí
N2

Hệ thống phụ trợ Lò gió nóng lò cao 3 được thiết kế bao gồm 03 lò, áp dụng phương thức
đốt đỉnh. Nguồn đốt là khí than sạch được lấy sau lọc bụi túi vải từ khí than mạng ngoài . Hệ
thống lò gió nóng có nhiệm vụ cấp gió nóng cho 16 mắt gió của lò cao. Nhiệt độ gió nóng
cung cấp cho lò cao 1100 - 1200 oC, song tùy thuộc vào yêu cầu công nghệ mà tăng hoặc giảm
nhiệt độ gió nóng cho phù hợp.
Trạm thủy lực có 02 bơm dầu, 01 bơm tuần hoàn dùng để đóng mở van gió nóng, van
gió lạnh, van cấp gió (van điều áp gió lạnh), van đường khói, van khí thải, van mỏ đốt khí
than, van ngắt khí than, van xả khí than, van ngắt không khí, van sục N 2 của 03 lò gió nóng,
02 bơm mỡ tự động cho hệ thống van.
Hệ thống này chủ yếu tiến hành thao tác điều khiển, khống chế mọi thiết bị xử lý bằng
máy tính, thực hiện điều khiển tự động hoặc thao tác từ xa vị trí thiết bị, đồng thời tiến hành
thực hiện tập hợp và giám sát điều khiển tham số của các đồng hồ đo trong quá trình sản xuất
như đồng hồ đo lưu lượng, áp suất, nhiệt độ… để bảo đảm hệ thống vận hành ổn định, an
toàn.
Thiết bị lò gió nóng điều khiển bằng PLC gồm có:
- 2 van ngắt đầu ra quạt gió trợ đốt.
- 1 van xả gió trợ đốt.
- 2 van điều tiết gió trợ đốt.

34
 - 1 van đảo lưu dừng gió.
- 1 van ngắt gió trộn.
- 1 van điều tiết gió trộn
- 1 van điều tiết xả gió lạnh.
- Trạm thủy lực có 3 bơm dầu, van gió nóng, van gió lạnh, van cấp gió (van điều áp gió
lạnh), van đường khói, van khí thải, van đốt khí than, van ngắt khí than, van xả khí than, van
ngắt không khí, van điều tiết khí than, van điều tiết không khí, van thổi sạch nitơ của 3 lò gió
nóng.
Thao tác điều khiển của hệ thống chủ yếu qua máy tính vận hành, tín hiệu được truyền
về và xử lý ở PLC. Hệ thống giám sát tín hiệu được trang bị đầy đủ và tin cậy
4.3.3. Các thông số chính của lò gió nóng

gọi

35
 -

4.3.4. Nguyên lý hoạt động của lò gió nóng

Lò có hai trạng thái chính là đốt lò và cấp gió, giữa hai trạng thái này là trạng thái ủ. Khí
than từ tuabin BPRT được đưa qua bộ trao đổi nhiệt với khói thải của lò gió nóng để nâng
nhiệt khí than từ 50 – 80 0C lên 160 – 1800C nhằm tận dụng nhiệt của khói thải, nâng cao
nhiệt độ khí than để tăng hiệu suất đốt. Gió trợ đốt từ quạt gió trợ đốt cấp, cũng đi qua thiết
bị trao đổi nhiệt với khói thải để nâng nhiệt độ gió từ nhiệt độ môi trường lên khoảng 170 –
1800C. Khí than và gió trợ đốt được dẫn lên đỉnh lò gió nóng, tiến hành đốt khí than, nhiệt
tạo thành được khói vận chuyển đi từ trên đỉnh xuống dưới đáy lò, trong quá trình khói đi
xuống nhiệt được tích vào gạch tích nhiệt, nhiệt độ đỉnh khoảng 1250-1350 0C, sau khi khói
thải tích nhiệt cho gạch tích nhiệt, xuống phía dưới nhiệt độ còn khoảng 250 – 350 0C rồi theo
đường ống khói thải qua bộ trao đổi nhiệt để tận dụng nhiệt gia nhiệt cho khí than và gió trợ
đốt rồi đi vào ống khói. Khói thải từ lò được vận chuyển từ trên đỉnh lò gió nóng đi xuống
dưới rồi ra ngoài là do áp âm của ống khói tạo ra, ống khói càng cao thì độ chân không càng
lớn.
Sau khi đốt tích đủ nhiệt, ngắt khí than và gió trợ đốt, sục khí N 2 vào đoạn ống giữa 2 van
khí than để đuổi khí CO, cách ly khí than nhằm đảm bảo an toàn chống cháy nổ. đóng van
khói thải, chuyển lò sang trạng thái ủ để chuẩn bị cấp gió.
Gió lạnh từ trạm quạt gió lạnh có nhiệt độ từ 160 – 190 0C được đưa qua lò gió nóng đã
tích đủ nhiệt và đang ở trạng thái ủ, trước khi vào lò gió nóng thì gió lạnh được trộn một
lượng oxy để tăng hàm lượng oxy trong gió lạnh lên khoảng 22 – 24%, gió lạnh khi vào lò
gió nóng đi từ dưới lên trên, trao đổi nhiệt với gạch tích nhiệt, nhiệt độ gió tăng lên khoảng
1150 – 12500C đi ra ngoài theo đường ống gió nóng, trên đường ống gió nóng còn có bộ trộn
gió, trộn giữa gió nóng ra khỏi lò với gió lạnh nhằm đạt nhiệt độ gió nóng theo yêu cầu cấp
cho lò cao. Trên thiết bị trộn gió có van đảo lưu dùng để đảo lưu gió từ trong lò cao ra ngoài
khi dừng lò cao, dừng cấp gió.

36
 Nhiệt độ gió nóng được tận dụng tối đa và phù hợp với điều kiện hoạt động của lò cao.
Khi chuyển lò xong trưởng ca mở van điều tiết trộn gió một góc phù hợp để đảm bảo nhiệt
phản hồi vào lò xấp xỉ bằng nhiệt cài đặt. Sau đó van điều tiết trộn gió sẽ tự động điều chỉnh
để đảm bảo nhiệt vào lò. Thông thường, khi góc mở của van điều tiết trộn gió còn 30% ta
tiến hành đổi lò. Lò có nhiệt đáy đạt 350oC đủ điều kiện đổi lò.

4.3.5. Một số sự cố thường gặp

 Hở van gió nóng, gió lạnh
 Quạt gió trợ đốt không quay
 Hệ thống BPRT không quay
 Hệ thống trộn gió bị hở

4.4. Hệ thống lọc bụi khí than

4.4.1. Lưu trình công nghệ hệ thống lọc bụi khí than

Khí than từ đỉnh lò cao đi qua ống thượng thăng và đi vào thiết bị lọc bụi trọng lực để
tách những hạt bụi có kích thước > 100 micromet, thiết bị lọc bụi trọng lực dựa trên nguyên lý
lực trọng trường tác động làm các hạt bụi có kích thước lớn rơi xuống đáy côn của thiết bị.
Lượng bụi này theo định kì được xả xuống xe ô tô chở đi. Khí than đi ra khỏi thiết bị lọc bụi
trọng lực là khí than bán sạch, hàm lượng bụi khoảng 10 – 20 g/cm 3 được đưa vào thiết bị lọc bụi
túi vải. Thiết bị lọc bụi túi vải gồm 10 silo, mỗi silo gồm 176 túi vải. Khí than bán sạch đi vào

37
silo từ dưới lên, khí than đi xuyên qua túi và đi lên khoang khí than sạch và đi ra ngoài đường
ống, còn các hạt bụi được giữ lại ở bề mặt túi vải, theo định kì, khí N 2 tự động thổi ngược và túi
vải để rung rũ bụi, bụi sau đó được rơi xống đáy của silo, theo định kì, bụi được gom và được
vận chuyển lên silo chứa bụi tập chung. Theo định được xả xuống ô tô chở đi.
4.4.2. Lọc bụi trọng lực và lọc bụi túi vải

 Lọc bụi trọng lực

o Thô ng số lọ c bụ i trọ ng lự c.

Áp suất khí vào Áp suất khí ra Hàm lượng bụi khí Hàm lượng bụi khí Hiệu suất lọc
(Kpa) (Kpa) vào (g/m3) ra (g/m3) bụi (%)

130 - 140 130 - 160 65 - 70 10 - 20 65 - 80

38
 o Nguyên lý hoạt động.
Khí than từ đỉnh lò đi qua đường ống càng cua đi vào thiết bị lọc bụi trọng lực, đường
ống dẫn khí than vào thiết bị lọc bụi trọng lực có đường kính to dần. Khí than vào vào do tiết
diện đột ngột tăng nên vận tốc khí than giảm, các hạt bụi lớn bị mất động năng, dưới tác dụng
của lực trọng trường và lực quán tính, các hạt bụi có kích thước > 100 micromet rơi xuống đáy
côn của thiết bị. Các hạt bụi kích thước trung bình và nhỏ bay lên, đập vào thành thiết bị, các hạt
bụi trung bình cũng bị mất động năng và rơi xuống đáy côn. Chỉ có các hạt bụi nhỏ thì không bị
mất động năng và đi lên trên và ra theo đường ống khí than bán sạch. Bụi ở dưới đáy silo theo
định kì hoặc dựa vào can nhiệt trên không biến thiên thì tiến hành xả bụi xuống ô tô thông qua
các van và hệ thống bộ gia ẩm.
Các van chuông, van xả DN250, DN150 được đóng mở bằng động cơ máy tời. Khi lò cao
dừng lò hoặc sự cố thì van chuông sẽ hạ xuống để ngắt khí than vào thiế bị, đồng thời mở van xả
khí than DN250 và DN150 để xả khí than ra khỏi thiết bị.
o Thao tác vận hành.
Phần đáy côn thiết bị lọc bụi trọng lực có lắp 2 đầu dò nhiệt trên và dưới vừa để đo nhiệt
độ bụi vừa để xác định lượng bụi có trong thiết bị. Thông thường nhiệt độ sẽ dao động, nếu bụi
mở mức cao sẽ lấp các đầu dò nhiệt, đồ thị biểu diễn nhiệt độ là 1 đường thẳng thì tiến hành xả
bụi. Thông báo điều độ xe ô tô đến vị trí xả bụi, khởi động bộ gia ẩm, sau đó chạy van cánh khế
rồi mở 2 van cầu để xả bụi xuống xe ô tô. Sau khi xả bụi xong, tiến hành đóng van cầu trên và
van cầu dưới, đóng van cánh khế rồi tắt bộ gia ẩm.
o Thông số lọc bụi trọng lực.

Áp suất khí vào Nhiệt độ khí vào Hàm lượng bụi khí Hàm lượng bụi khí Hiệu suất lọc
(Kpa) (0C) vào (g/m3) ra (g/m3) bụi (%)

103 - 108 80 - 300 65 - 70 10 - 20 65 - 80

Tần suất xả bụi xuống xe ô tô: dựa vào tín hiệu đầu dò can nhiệt trên, thông thường 1 ca xả bụi
khoảng 1 – 2 lần.
 Lọc bụi túi vải
Khí than bán sạch từ lọc bụi trọng lực trọng lực qua được phân phối vào 10 silo, khí than bán
sạch đi vào các silo từ bên dưới, trong silo có hệ thống túi vải và xương túi vải. Khí đi xuyên qua
túi vải rồi đi lên phía trên. Bụi được giữ ở bề mặt túi vải theo định kì được sục N 2 ngược để rũ
bụi, bụi rơi xuống đáy silo, thường theo thời gian cài đặt khoảng 1 giờ. Bụi được rũ rơi xuống

39
đáy của silo, theo định kì hoặc theo đầu dò can nhiệt thì tiến hành gom bụi lên silo tập chung.
Theo định kì bụi được xả xuống xe ô tô trở đi.

o Thao tác vận hành.

Bụi được tích dưới đáy silo dần dần sẽ nhiều lên, dựa vào tín hiệu đầu dò nhiệt để xem
mức bụi trong silo lọc, khi tín hiệu không biến động thì tiến hành xả và gom bụi, quá trình gom
bụi được tiến hành như sau:
- Đóng van cầu dưới, mở van cầu trên để xả bụi xuống silo trung gian, nếu bụi bị tắc
thì sục N2 ở đáy silo, sau khi bụi xuống hết thì đóng van cầu trên lại.

40
 - Khi bụi ở silo trung gian đầy thì tiến hành gom bụi, thông thường tiến hành thao tác
tại chỗ thiết bị. Đầu tiên chạy quạt hút silo bụi tập chung, sau đó chạy gầu tải, chạy
băng tải xích cào, chạy van cánh khế rồi mở van cầu dưới để tiến hành xả bụi xuống,
cứ tiếp tục các silo tiếp theo...
- Bụi sau khi chuyển lên silo tập chung, khi silo đầy thì tiến hành xả bụi. Trước tiên
chạy bộ gia ẩm, sau đó chạy trục xoắn, chạy van cánh khế và van cầu để xả bụi xuống
ô tô.
Tần suất xả bụi xuống xe ô tô: Thông thường 1 ca tiến hành gom bụi 2 lần, giữa ca và cuối ca.
o Thông số lọc bụi túi vải.
Kích thướ c tú i Giớ i hạ n chịu Chênh á p tú i
Số lượ ng silo Số tú i vả i/ silo Vậ t liệu tú i vả i
vả i (mm) nhiệt ( C)
0
vả i (Kpa)

12 241 130 x 6000 Sợ i thủ y tinh < 300 <3

Á p khí Á p khí than Nhiệt độ Nhiệt độ Hà m lượ ng Hà m lượ ng

Hiệu suấ t
than và o ra đầ u và o khí đầ u ra khí bụ i và o bụ i ra
lọ c bụ i (%)
(Kpa) (Kpa) than(0C) than(0C) (g/m3) (mg/m3)

130 – 140 130 - 140 130 - 160 120 - 160 10 – 20 < 10 98 - 99

Yêu cầu hàm lượng bụi sau lọc bụi < 10 mm/m3 vì:
- Hàm lượng bụi lớn hơn trong quá trình di chuyển sẽ nhanh ăn mòn các van và đường ống
dẫn khí.
- Hàm lượng bụi cao khi vào lò gió nóng sẽ tính ở bề mặt bi tích nhiệt, cùng với nhiệt độ
cao, lâu ngày lượng bụi kết dính lại làm giam tác dụng tích nhiệt và làm giảm tính lưu
thông của lò, gây chênh áp lò lớn.
4.4.3. Một số sự cố thường gặp
o Sự cố cháy, chảy túi vải.
- Nguyên nhân: do nhiệt độ đầu vào túi vải quá cao.
- Khắc phục: báo trưởng ca để giảm nhiệt độ khí than đỉnh lò, nếu chưa giảm được ngay thì
phải mở van xả áp để tránh bị cháy, chảy túi vải.
o Túi vải bị bục, thủng.
- Nguyên nhân: do túi vải làm việc lâu ngày nên tuổi thọ giảm hoặc do túi vải bị giòn, bị
mùn túi vải do lượng ẩm cao…
- Khắc phục: sử dụng túi vải chất lượng tốt, thay túi vải định kì, hạn chế lượng ẩm trong
khí than đỉnh lò.

41
 o Nổ van chống nổ.
- Nguyên nhân: do túi vải bị bết, chênh áp silo quá cao.
o Khắc phục: khi bị bụi bám dính hoặc bụi không xuống được thì tiến hành kiểm tra túi vải
silo. Dính bết túi vải.
- Nguyên nhân: do khí than ẩm cao gây bám dính túi bụi trên túi vải.
- Khắc phục: khi chênh áp silo lớn bất thường > 3 Kpa thì có thể do bị bết túi vải nên
chênh áp tăng cao, cần kiểm tra và tiến hành thay túi vải mới. Nếu chênh áp silo báo quá
cao khoảng 7 – 10 Kpa có thể do bị tắc ống của thiết bị đo áp suất, cần lên thông lại ống
đo áp suất.
o Mất điện.
- Khắc phục: nhanh chóng thao tác ngắt khí than như trong hướng dẫn vận hành, những
van không có điện thì đóng mở bằng tay.
- Dùng bình tích áp trong phòng thủy lực để đóng mở khẩn cấp khi sự cố mất điện, đóng
van ưu tiên theo các thứ tự:
- Đóng van trộn gió tránh hiện tượng gió ngược từ lò cao ảnh hưởng tới giạt gió.
- Đóng van gió nóng.
- Đóng van gió lạnh.
- Các van khác có thể thao tác bằng tay để đóng mở.
o Sự cố mất nước.
Khắc phục: khi mất nước thì sử dụng nước từ tháp làm mát để làm mát các van, đồng thời bật
bơm diezen dự phòng để bơm nước làm mát các van lò gió nóng.
4.5. Hệ thống ra gang, xỉ trước lò
4.5.1. Mục đích, ý nghĩa ra gang xỉ đối với lò cao
 Quá trình ra gang và xỉ
Theo định kỳ gang xỉ được ra, dùng máy khoan để khoan lỗ ra gang, máy được điều
khiển từ phòng vận hành trước lò. Khi khoan sử dụng các mũi khoan có đường kính phù hợp
để khoan, đến độ sâu nhất định rồi rút mũi khoan ra để ra gang, hỗn hợp gang - xỉ chảy vào
máng chính, rồi dẫn đến ụ tách xỉ. Dựa vào sự chênh lệch tỉ trọng giữa xỉ và gang mà có sự
phân lớp gang trong quá trình di chuyển trong máng chính, khi đến ụ tách xỉ, phía trên có cửa
dẫn xỉ ra theo đường riêng để vào máng xối xỉ, xỉ lỏng gặp nước sẽ thành xỉ hạt và cuốn theo
máng đi xuống bể chứa xỉ hạt. Ở trong ụ tách xỉ, có cấu tạo theo nguyên lý bình thông nhau
với tường ngăn ở giữa, gang - xỉ khi vào phía bên này ụ thì xỉ nằm ở lớp trên còn gang nằm ở
dưới, gang đi xuống dưới đáy rồi đi qua phía bên kia ụ, còn xỉ bị tường chắn nên vẫn nằm lớp
trên ở phía bên này mà không qua được phía bên kia ụ. Gang lỏng ở phía bên kia ụ được dẫn
ra máng dẫn gang rồi phân phối vào các máng con để vào các cửa rót gang, mỗi thùng gang
được bổ sung 20kg bột chống đông để bảo vệ bề mặt gang không bị đông. Gang trên máng
dẫn gang được đưa vào các máng con để vào các cửa rót theo nguyên tắc cửa rót ở vị trí cao
sẽ rót trước, cửa thấp sẽ rót sau.

42
 Sau thời gian ra gang, thông thường là ra hết gang thì tiến hành bịt lỗ ra gang, máy bắn
bùn chứa bùn bịt sẽ tiến đến lỗ ra gang để tiến hành bịt. Quá trình ra gang thông thường tiến
hành luân phiên giữa 2 sàn để đảm bảo chất lượng lỗ ra gang và điều tiết sản xuất được thuận
lợi.

 Mục đích và ý nghĩa ra gang và xỉ

Ra gang ra xỉ kịp thời, an toàn, kịp thời, đồng thời đảm bảo lượng gang lỏng trữ trong nồi
lò không vượt quá lượng gang nóng chảy an toàn trong nồi lò sẽ giúp cho công việc sản xuất
cũng như vận hành lò cao diễn ra một cách ổn định, an toàn. Nếu để gang xỉ vượt quá mức an
toàn có thể gây ra cháy nổ làm hỏng mắt gió, tấm làm mát, gây vận hành lò cao bất thường
ảnh hưởng tới quá trình sản xuất.
 Chất lượng gang xỉ
 Thành phần hóa học nước gang % Nhiệt độ nước
gang (oC)

C Si Mn S P Ti
1470
4.3 0.36 0.45 0.044 0.12 0.04

Thành phần hóa học xỉ lỏng

CaO SiO2 MgO Al2O3 FeO R ( độ kiềm)

41.84 36.74 7.92 12.20 0.12 1.14

Thành phần Si và S trong gang phụ thuộc nhiều vào chế độ thao tác lò, thông thường giữa
hàm lượng Si và nhiệt độ nước gang có mối liên hệ với nhau, nhiệt độ vật lý (dùng que đo
nhiệt) của nước gang thì hàm lượng Si trong gang cao, do đó hàm lượng Si trong gang còn
gọi là nhiệt hóa học. Có mối liên hệ giữa nhiệt vật lý và nhiệt hóa học, hàm lượng Si) của
nước gang là vì quá trình hoàn nguyên Si từ xỉ vào gang là phản ứng thu nhiệt, phản ứng
hoàn nguyên này cần một nhiệt lượng lớn, do đó nhiệt độ nước gang càng cao thì hàm lượng
Si trong nước gang càng lớn. Và ngược lại có thể dựa vào hàm lượng Si trong gang để phán
đoán nhiệt độ nước gang cũng như nhiệt độ trong lò cao hay thấp, tình hình là có ổn định hay
không.
Quan sát nước gang có thể phán đoán được nhiệt độ, thành phần Si, S trong gang. Khi
nước gang sáng trắng tức là nhiệt độ cao, thì hàm lượng Si trong nước gang nhiều, hàm
lượng S ít (do phản ứng khử S trong gang là phản ứng thu nhiệt), Si trong nước gang nhiều
nên độ linh động của nước gang kém, hoa gang trên bề mặt nước gang ít, to, bắn cao. Ngược
lại khi nước gang có màu đỏ sẫm hơn, ít sáng trắng, nước gang linh động, hoa gang bắn thấp,
số lượng nhiều, hoa gang nhỏ li ti, khi đó có thể phán đoán nhiệt độ nước gang thấp, nhiệt độ
trong lò thấp, hàm lượng Si trong gang thấp, S cao.
Xi lò sệt, không linh động bằng nước gang, màu sắc cũng sẫm hơn, không có hoa gang,
thỉnh thoảng có ngọn lửa cháy trên bề mặt. Dựa vào màu sắc và độ linh động của xỉ chảy trên
máng cũng có thể phán đoán được nhiệt độ xỉ và ổn định của lò. Nếu xỉ ít sáng, sệt, ít linh
43
 động thì nhiệt độ xỉ thấp, lò nhiệt độ thấp hoặc trong lò có sự biến động, độ linh động của xỉ
cũng phản ánh được độ kiềm của xỉ, thông thường xỉ có độ kiềm từ 1.05 -1.15 thì có độ nhớt
thấp, độ linh động tốt, khử lưu huỳnh tốt nhất, độ kiểm vượt quá khoảng giá trị này thì độ
linh động không tốt hoặc khử lưu huỳnh hạn chế.
Đối với xỉ khi chuyển từ trạng thái lỏng sang thái rắn, những xỉ có độ kiềm cao thì thường
khó tạo thành sợi, sợi bị đứt gãy gọi là xỉ ngắn. Còn những xỉ có độ có độ kiềm thấp thì dễ
tạo thành sợi dài, gọi là xỉ dài. Căn cứ vào sợi xỉ tạo thành thành khi lấy mẫu xỉ nóng chảy
mà cũng có thể phán đoán được độ kiềm của xỉ. Ngoài ra khi mẫu xỉ đã chuyển sang trạng
thái rắn trong dụng cụ chứa mẫu, quan sát bề hình thái màu sắc của mẫu xỉ cũng có thể phán
đoán được các thành phần tương đối trong xỉ. Ví dụ trên bề mặt xỉ có lớp xốp màu tro thì đó
là thành phần CaO, quan sát lớp này dày hay mỏng mà phán đoán được độ kiềm của xỉ cao
hay thấp.
4.5.2. Các bước thao tác ra 1 mẻ gang
 Thao tác chuẩn bị ra gang
Kiểm tra khởi động máy khoan, hệ thống thủy lực có bình thường không. Kiểm tra
mũi khoan các loại chuẩn bị sẵn sàng.
Kiểm tra hệ thống nước làm mát máy khoan súng bắn bùn có hoạt động bình thường
hay không, tháp nước bơm xối xỉ, lượng nước phải đủ lớn đủ mạnh, máng gang máng xỉ
không bị tắc sạch sẽ lưu thông tốt.
Kiểm tra áp lực khí oxy, chuẩn bị que thổi oxy.
Vệ sinh sạch sẽ máng chính sau lần ra gang gần nhất, không để xỉ đông cứng bám
lòng máng quá nhiều làm tắc máng, sấy khô lỗ gang bằng oxy nếu lỗ gang ẩm, rải một lớp
cát vàng trước lỗ gang. Kiểm tra máng gang máng xỉ có đảm bảo ra gang không, ụ tách xỉ có
bị tắc hay không.
Kiểm tra chất lượng bùn bắn, nạp vào súng đầy đủ, nạp bùn đầu súng phải chặt.
Chuẩn bị dụng cụ cào, xẻng, xà beng, quạt công nghiệp, khởi động máy hút bụi trên
sàn ra gang.
Xác nhận thùng chứa gang đã đúng vị trí hay chưa, kiểm tra ụ tách xỉ có bị tắc nghẽn thì
khẩn trương khắc phục.
 Thao tác ra gang
Xác nhận các công công tác chuẩn bị trước khi khoan lỗ gang đã sẵn sàng, thời gian
ra gang phù hợp thì tiến hành khoan lỗ ra gang.
- Điều chỉnh mũi khoan nằm giữa tâm lỗ gang, nếu chưa đúng góc độ thì dùng xà beng hiệu
chỉnh rồi mới được khởi động khoan lỗ.
- Khi khoan lỗ gang, mũi 1 có đường kính mũi khoan 42mm tùy thuộc vào chất lượng bùn,
tình trạng lỗ gang mẻ trước để phán đoán độ sâu mũi 1, thông thường lỗ gang tốt khoan mũi
1 từ 1-1,3m, lỗ gang nông, bùn kém (mềm) giảm độ sâu mũi 1 tùy tình trạng, bùn rắn hay lỗ
gang sâu, cần ra nhanh có thể điều chỉnh khoan mũi 1 sâu hơn tùy tình trạng mà công nhân
vận hành máy khoan phán đoán.

44
- Sau khi khoan mũi 1 xong tiến hành khoan mũi 2 đường kính 28mm thông thường lỗ gang
sâu khoảng 1,7-1,9m. Khi cần ra gang chậm sử dụng thêm mũi khoan 3 đường kính 28mm
đầu mũi khoan được tôi nhỏ.
- Trong quá trình khoan nếu phát hiện lỗ gang quá ẩm thì không được khoan cố mà phải rút
mũi khoan ra khi mũi khoan đi sâu từ 60 - 70cm. Sấy lỗ gang thật khô bằng oxy hoặc châm
lửa sấy lỗ gang thật khô mới được khoan để ra gang vì nếu lỗ ẩm sẽ làm lỗ gang xé to và
không đảm bảo thời gian ra gang.
- Nếu lỗ gang quá cứng mà mũi khoan không mở được lỗ thì dừng khoan cần dùng oxy thổi
qua chỗ cứng rồi mới khoan lại tránh để mũi khoan làm hỏng lỗ gang gây nứt nấm, xé lỗ rò rỉ
gang xỉ.
- Khi lỗ gang ra gang cần rút mũi khoan ra nhanh và đưa máy khoan về vị trí đồng thời phun
nước làm mát lên máy khoan để tránh cháy hệ thống dầu thủy lực.
- Khi đã khoan thủng lỗ, dòng gang lúc mới ra còn ít xỉ khi lượng xỉ chảy ra nhiều mới phá
bờ cát chặn rãnh xỉ để xỉ lưu thông qua máng xỉ.
- Mỗi một thùng gang lỏng công nhân lấy mẫu gang một lần, khi tháo ụ chặn xỉ công nhân
mới bắt đầu lấy mẫu xỉ để gửi đi phân tích và đo nhiệt độ.
- Đảm bảo thời gian ra gang phù hợp, thông thường ra gang mỗi mẻ từ 50-60p phút.
- Phải ra hết gang xỉ rồi mới được đóng lỗ gang, thời điểm ra hết gang xỉ là lúc lỗ gang bắt
đầu phun trào mạnh vào cuối mẻ, gang ra ít, khói nhiều, phun xa.

 Thao tác đóng lỗ ra gang

Căn cứ vào tình hình ra gang và cửa gang bắt đầu phun trào cuối mẻ thì trưởng, phó
ca ra quyết định đóng lỗ gang với áp lực gió cao.
- Trước khi đóng lỗ gang cần loại bỏ hết xỉ, vật cản bám ở xung quanh lỗ gang. Đảm bảo góc
quay súng bắn bùn không bị cản trở, xác nhận súng bắn bùn nhả bùn bình thường.
- Lượng bùn bắn được nạp và kiểm tra chất lượng từ lúc nạp bùn, chờ hiệu lệnh trưởng, phó
ca rồi mới tiến hành bịt lỗ.
- Thao tác súng bắn bùn:
+ Khởi động máy bơm dầu, áp lực ép đảm bảo thì mới được bịt lỗ gang.
+ Quay súng hướng về phía lỗ gang, đầu súng ép chặt bao bùn và bắt đầu bắn.
- Sau khi bịt bùn cần giữ nguyên áp lực súng, giữ súng nguyên vị trí 15-20 phút theo dõi tình
hình ổn định mới được ngừng áp lực bơm và rút súng ra.
- Tình huống cần khẩn cấp đóng lỗ gang:
+ Gang chảy vào máng xỉ nghiêm trọng
+ Bục ụ tách gang xỉ
+ Trôi tàu bè thùng chứa gang làm gang chảy ra đường ray

45
 - Xác nhận lỗ gang đã được bịt, đắp bờ cát chặn dòng xỉ, khi xỉ không còn chảy ở rãnh thì
mới được thông báo dừng nước xối xỉ.

4.5.3. Máy khoan và súng bắn bùn

 Thông số máy khoan
- Áp suất vận hành thủy lực: 180 bar
- Đường kính mũi khoan: mũi 1 Ф42mm-3.7m, mũi 2 Ф28mm-3.85m, mũi 3 Ф28mm-3.85m
đầu mũi tôi nhỏ
- Góc xoay 123o thời gian xoay 15-18s
- Căn chỉnh chiều ngang ±40mm
- Năng lượng va đạp về phía trước: 170Nm cho 170bar
- Lực tiến lùi 25kN
- Xe con hành trình tối đa 2.5m, vận tốc tối đa 0.4m/s
- Góc nghiêng taphole 8o
- Lực momem: tối đa 500Nm
- Tốc độ quay 60-240v/p có thể căn chỉnh
- Tần số va đập của búa: 3400p-1
- Áp suất nước làm mát: 2-3 kg/cm2
- Áp suất N2 làm mát 5-7kg/cm2
Trước khi khoan lỗ ra gang, thiết bị khoan phải đảm bảo hoạt động bình thường, kiểm tra
phần cơ, điện, thủy lực đều tốt.

Lắp mũi khoan chuyên dụng Ф42 vào máy, đưa mũi khoan đến lỗ ra gang xem đúng tâm
chưa, nếu lệch quá giá trị cho phép thì phải canh chỉnh máy để đảm bảo đồng tâm hoặc thay
mũi khoan khác nếu mũi khoan bị cong. Khi đảm bảo mũi khoan đồng tâm thì lui máy sẵn
sàng đợi lệnh khoan lỗ.

Khi có lệnh khoan lỗ ra gang, điều khiển máy đưa mũi khoan đến lỗ ra gang và bắt đầu
khoan, thường mũi khoan đầu tiên có chiều sâu khoảng 100 – 130 cm, đến điểm bùn cháy
hồng thì lùi mũi khoan ra, thay mũi khoan tự chế Ф28 đến độ sâu khoảng 150 – 170 cm thì
dừng và lùi mũi khoan. Thay tiếp mũi khoan thứ 3 có Ф28 có đầu mũi khoan tôi nhỏ đến khi
có gang ra, chiều sau khoan đến khi có gang ra phụ thuộc vào chiều sâu lượng bùn bắn vào,
hiện nay thường là 170 – 190 cm. Nếu mũi khoan bị cháy mà gang chưa ra thì tiếp tục khoan
với mũi khoan Ф28 đầu tôi nhỏ, trường hợp khi đang khoan mà mũi khoan bị dính không
khoan được hoặc không lùi được thì dùng que thổi oxy để cắt mũi khoan rồi dùng que thổi
oxy thổi mũi khoan bị kẹt trong lỗ ra gang, sau đó có thể khoan lại hoặc dùng que thổi oxy để
trực tiếp thông lỗ ra gang để ra gang. Sau khi có dấu hiệu gang ra thì lùi máy để đưa mũi
khoan về vị trí ban đầu.

Thông số thao tác khoan lỗ ra gang hiện nay:

46
 + Chiều sâu lỗ gang: 170-190cm

+ Thời gian khoan 4-7 phút

 Thông số máy bắn bùn

- Góc nghiêng súng bắn bùn 8o
- Áp suất vận hành 250 bar
- Năng suất bùn 160l
- Tốc độ bắn bùn: 1-4l/s
- Lực tiến về taphole 120kN
- Góc căn chỉnh ngang hoặc đứng: ±40mm
- Góc xoay 123o
- Áp suất bùn 120bar
- Thời gian xoay 12-16s
- Đường kính đầu xilanh bắn bùn Ф120mm
4.5.4. Thùng chứa gang, xe goong, khối lượng gang lỏng
 Khối lượng thùng chứa gang: 18-27 tấn/thùng
 Khối lượng xe goong: 12-13.5 tấn/xe
 Khối lượng gang lỏng: 42 tấn/mẻ
4.5.5. Một số sự cố thường gặp
 Sự cố đố i vớ i má y khoan.
- Đứ t xích má y khoan.
- Bụ c đương ố ng thủ y lự c.
- Gã y đứ t mũ i khoan, kẹt mũ i khoan...
- Khoan lệch lỗ gang...
 Sự cố đố i vớ i sú ng bắ n bù n.
- Khô ng bịt đượ c lỗ gang.
 Sự cố đố i vớ i lỗ gang.
- Vỡ lỗ gang.
- Kênh sú ng khô ng đó ng đượ c lỗ gang.
 Sự cố má ng gang, má ng xỉ.
- Gang trà n má ng xỉ.
- Sự cố gang trà n đườ ng tà u...
 Thao tá c thổ i oxy.

47
 - Trườ ng hợ p má y khoan hỏ ng khô ng khoan đượ c.

Chương 5: Luyện thép

5.1. Lò thổi (BOF- Basic Oxygen Furnace)
Chức năng  thổi oxy để luyện gang thành thép có thành phần đạt mác thép yêu cầu và làm
tăng nhiệt độ
Kết cấu kim loại của lò gồm 4 bộ phận chính  vỏ lò; vành đỡ; tai trục; gối đỡ tai trục và cơ
cấu nghiêng lò
Vỏ lò: Có tác dụng là chịu tải trọng toàn bộ trọng lương vật liệu chịu lửa xây áo lò, thép
lỏng, xỉ lỏng và bao gồm cả trọng lượng ản thân của vỏ lò mà không biến dạng, đảm bảo
chịu được momen xoắn khi quay lò nạp liệu và ra thép
Vành đai và tai trục: là bộ phận giữ lò và truyền momen quay. Việc giữ vành đai và tai trục
được thực hiện bằng gối trục nằm trên bệ đỡ còn lò dặt trong đai lò. Tai trục là chi tiết
truyền động có momen xoắn lớn, tải trọng nặng chuyển cho lò và vành đai với tốc độ
thấp
Bệ gối đỡ tai trục: Đây là bộ phận võ lò, áo lò và toàn bộ trọng lượng của nguyên liệu thổi
luyện nên điều kiện làm việc khắc nhiệt như phụ tải lớn, tốc độ quay chậm, nhiệt độ cao
Cơ cấu quay lò: Đây là thiết cơ khí mấu chốt của lò thổi, có tác dụng quay lò khi ra thép, ra
xỉ và nộp liệu

5.2. Các thiết bị chính trong hệ thống luyện thép lò thổi oxy
5.2.1. Hệ thống cấp liệu rời
Quy trình cấp liệu rời: Ô tô chở liệu rời  Silo liệu ngầm Băng tải số1 Trạm trung
chuyển Băng tải số 2 Băng tải số3  Xe rải liệu Silo chứa liệu tầng 6 Lò thổi
Diễn giải quy trình:
Liệu rời được chở bằng xe tải đổ vào silo liệu ngầm để tích trữ.
Khi có yêu cầu cấp liệu liệu rời được xả từ các silo liệu ngầm suống băng tải
 ngầm, thông qua băng tải góc nghiêng lớn vận chuyển đến trạm trung chuyển.
Ở trạm trung chuyển liệu rời đi vào van 3 ngả liệu đạt yêu cầu chuyển đến băng tải
 qua đường. Liệu không đạt yêu cầu thì đi xuống sàng rung (hiện nay không sử
 dụng)
Liệu từ băng tải qua đường cấp vào băng tải số 3 trên tầng 6 thông qua xe rải liệu
 cấp vào các silo chứa liệu.
Liệu từ Silo chứa liệu qua máng chảy và cấp liệu rung để cấp vào phễu cân độc
 lập. Sau đó mở van khí động bên dưới phễu liệu sẽ chảy xuống phễu tổng qua ống

48
  dẫn máng.
Số liệu được chuyển đến phòng vận hành trước lò, khi nào cần nạp liệu thì mở van
 khí động dưỡi phễu tổng và xả liệu xuống lò thổi.
5.2.2. Súng phun oxy
Súng oxy là thiết bị cung cấp oxy cho lò thổi đỉnh. Súng phải được thiết kế sao cho chịu
được nhiệt độ cao, đưa được dòng khí có tốc độ siêu âm thổi vào kim loại lỏng, tăng nhanh
truyền chất truyền nhiệt của kim loại lỏng
Súng oxi được cấu tạo bởi 3 bộ phận: đầu súng, thân súng, đuôi súng.
Với các thông số công nghệ cơ bản như sau
Áp lực cấp oxy đầu vào 0,70 ÷ 0,95 MPa
Loại đầu phun: Kiểu lavan 4 lỗ.
Hành trình súng khoảng 12000 mm
5.2.3. Hệ thống khí hóa
Máy bơm nước: Dùng hóa chất và hơi nước khử oxi hòa tan trong nước, tránh hiện tượng
oxi hóa đường ống.
Bình khử oxy: Dùng hóa chất và hơi nước khử oxi hòa tan trong nước, tránh hiện tượng
oxi hóa đường ống.
Bình hóa hơi: + Cấp nước làm mát miệng lò đảm bảo thiết bị miệng lò không bị nhiệt
độ cao phá hỏng.
+Thu hồi nhiệt từ khói bụi tạo hơi nước cấp cho các quá trình trong nhà máy.
Bình tích hơi: Đảm bảo điều kiện làm việc cho hệ thống khí hóa.
Sơ đồ hệ thống khí hóa

Bình hóa hơi Bình

Bình khử oxi khử oxi Thiêu kết
Bình khử oxi

Máy bơm nước Chụp khói Bình tích hơi

Bình khử oxi Bình khử oxi Bình khử oxi

Diễn giải sơ đồ:

 Nước được khử oxi lần 1 bằng hóa chất, qua máy bơm nước bơm vào bình khử oxi
 Bình khử oxi lấy hơi từ bình tích hơi để khử oxi lần 2. Sau khi khử hàm lượng oxi hòa tan
trong nước giảm xuống <0.005 mg/l
 Nước từ bình khử oxi qua máy bơm tăng áp bơm vào bình hóa hơi. Từ bình hóa
hơi nước chảy vào các đường ống làm mát chụp khói lò thổi. Nước từ các đường ống
biến thành hơi quay về bình hóa hơi.
 Hơi từ bình hóa hơi qua van điện và van điều áp cấp sang bình tích hơi. Từ bình
tích hơi cấp hơi cho thiêu kết, một phần cấp cho bình khử oxi.
49
  Mỗi bình khử oxi, bình hóa hơi, bình tích hơi đều có 2 van an toàn cài đặt xả tự
động và 1 van xả điều khiển điện để xả khẩn cấp. Các bình đều có van xả đáy khi mực
nước trong bình vượt quá mức an toàn
5.2.4. Hệ thống làm mát vỏ lò
Nhiệm vụ: Làm mát các bộ phận của vỏ lò thổi bao gồm: vành đai lò, nửa thân trên,
miệng lò, ống cấp liệu rời gần miệng lò, bình dầu động cơ quay lò….
5.2.5. Hệ thống lọc bụi
Nhiệm vụ của lọc bụi tĩnh điện
 Thu hồi khí than
 Thu hồi bụi làm nguyên liệu cho thiêu kết, vê viên
 Chống ô nhiễm môi trường
Hệ thống lọc bụi tĩnh điện bao gồm: Lọc bụi trọng lực, lọc bụi tĩnh điện 4 điện trường, van thu
hồi khí than, ống khói thải khí than, buồng làm mát khí than, thùng tích khí than…
Sơ đồ nguyên lý hệ thống lọc bụi tĩnh điện

Ống khói
Lọc bụi Lọc bụi
Lò thổi trọng lực tĩnh điện
Thu hồi

Silo bụi Silo bụi

Diễn giải sơ đồ
 Khói bụi từ lò thổi có nhiệt độ 1200÷1500°C đi vào chụp khói nhờ có hệ thống làm nguội
hóa hơi nhiệt độ giảm xuống khoảng 1000°C rồi đi vào bộ lọc bụi trọng lực.
 Ở bộ lọc bụi trọng lực tiến hành phun hỗn hợp khí nito và nước. Phần bụi thô có trọng
lượng lớn rơi xuống xả vào silo, phần bụi nhỏ nhờ áp lực hút của quạt gió đi vào lọc bụi tĩnh
điện.
 Ở lọc bụi tĩnh điện, các hạt bụi di chuyển nhờ lực hút của quạt gió. Các hạt bụi đi qua vùng
cực âm phóng điện, tích điện âm, bám lại ở bề mặt cực dương thông qua
hệ thống búa gõ rung rơi xuống đáy sau đó được hệ thống dao cào và xích chuyển
đi vào Silo bụi.
5.3. Thao tác vận hành nấu luyện một mẻ thép tại lò thổi oxy

50
 Thùng chuyển gang lỏng

Trợ dung tạo xỉ

Thép phế Lò thổi số I, II, III, IV (Vôi, đolomit, quặng
sắt, vảy sắt)

Thổi Ar + bón dây SiCa Lò tinh luyện LF

tại thùng thép

Máy đúc liên tục I, II, III, IV

Cán
Không đạt Kiểm tra Đạt
Nhập kho phôi

Thao tác vận hành:

Ra hết thép mẻ trước, quan sát trình trạng lò có bị ăn mòn hay khuyết tật không nếu có
tiến hành sửa chữa vá lò  tiến hành phun xỉ bảo vệ lò
Nghiêng lò nạp thép phế và gang lỏng, quay lò về vị trí thẳng đứng
Hạ súng oxy xuống cách mực nước gang 0,5 1,5m, chất liệu tạo xỉ tiến hành thổi luyện.
sau 12  16 phút thổi luyện nghiêng lò lấy mẫu kiểm tra thành phần và đo nhiệt độ thép
lỏng. nếu chưa đạt yêu cầu thì ta tiến hành thổi bù 20s  1 phút. Nếu đạt ta tiến hành ra
thép.
Nghiêng lò ra thép khoảng ¼ lượng thép lỏng cho fero vào để khử oxy và hợp kim hóa. Ra
khoảng 4/5 lượng thép ta tiến hành thả bi chắn xỉ.
Tiến hành thổi argon và bón dây CaSi để khử oxy và đồng đều thành phần, nhiệt độ 
chuyển qua công đoạn đúc liên tục
Nếu mác thép yêu cầu chất lượng thì chuyển qua lò tinh luyện LF để khử oxy, S, khí dư và
hợp kim hóa đạt yêu cầu Đúc liên tục.
Tóm lại, để nấu luyện 1 mẻ thép thường bao gồm:

51
 khống
hợp
nạp cấp nâng chế ra khử
vá lò tạo xỉ kim
liệu oxy nhiệt điểm thép oxy
hóa
cuối

5.4. Lò tinh luyện LF

5.4.1. Cấu tạo lò
Thiết bị chủ yếu lò LF là thùng thép, hệ thống điện cực gia nhiệt, máng nạp hợp kim và chất
tạo xỉ, hệ thống khuấy đáy, bón dây, nắp lò và hệ thống làm mát, hệ thống khử bụi.

5.4.2. Chức năng, nhiệm vụ của lò tinh luyện LF

 Gia nhiệt
o Tại lò thùng hệ thống gia nhiệt bằng điện cực, hệ thống đánh điện gồm 3 điện cực
than chì, được kẹp chặt và nâng hạ bằng hệthống thủy lực.
o Để duy trì hồ quang cháy ổn định 3 điện cực của lò cần lên xuống phù hợp
o Mục đích của gia nhiệt băng điện cực
 Bổ sung lượng nhiệt giảm đi do quá trình vận chuyển từ lò tới trạm tinh luyện.
 Cung cấp lượng nhiệt cần thiết để nung nóng chảy nguyên liệu và hợp kim
 Bổ sung lượng nhiệt bị giảm khi khử khí và khi thổi khuấy bằng Ar
 Đẩm bảo thép lỏng đủ nhiệt độ để tiến hành tinh luyện
 Đảm bảo nhiệt độ thép lỏng cho quá trình đúc

52
  Khử oxy
o Khử sâu oxy bằng bón dây CaSi, AlCa
o Đồng thời khi cho các nguyên tố hợp kim hóa cũng có tác dụng khử oxy trong thép
lỏng
o Mục đích của khử oxy dư trong thép lỏng
 Tránh hiện tượng phôi thép sau khi đúc bi rỗ khí
 Giảm sự cháy hao các nguyên tố hợp kim hợp kim hóa gây tiêu hao các nguyên tố
hợp kim và để lại các tạp chất oxit trong thép lỏng

 Khử lưu huỳnh

o Quá trình khử S ở giai đoạn tinh luyện đóng vai trò quan trọng nhất thông qua việc
khống chế quá trình tạo xỉ trong suốt quá trình tinh luyện trong lò LF
o Mục đích của khử S
 S gây ra hiện tượng bở nóng khi gia công áp lực nên cần phải loại bỏ S trong quá
trình tinh luyện
 Đối với một số loại thép chất lương cao, thép sạch thì yêu cầu S trong thép phải
rất thấp

 Hợp kim hóa

o Được tiến hành sau khi tạo xỉ hoàn nguyên
o Dựa vào thành phần hóa học của mac thép mà tiến hành thêm các chất hợp kim hóa
o Trình tự cho các chất hợp kim hóa: chất tăng C (than)  SiMn  FeSi

 Thổi Ar ở đáy để đồng đều thành phần nhiệt, nhiệt độ

o Thổi Ar ở đáy để đồng đều thành phần nhiệt, nhiệt độ nhanh chống. Bọt khí Ar sẽ
mang theo [N], [H] có trong thép lỏng và cuốn ra ngoài làm giảm hàm lượng của
chúng trong thép
o Khuấy trộn còn có tác dụng loại bỏ các tạp chát và phi kim
o Quá trình thổi Ar ở đáy nâng cao tốc độ khử S, tốc độ khử oxy, làm giảm nhiệt độ của
thép lỏng

5.5. Quy trình nấu luyện một mẻ thép tại lò tinh luyện

53
 thép khử S,P
đo thêm
trong nấu trong lò
nhiệt trợ ra thép
thùng luyện tinh
lấy mẫu dung
LF luyện

54
 Chương 6: Đúc liên tục
6.1. Giới thiệu về đúc liên tục
 Định nghĩa
Đúc liên tục là quá trình rót liên tục kim loại lỏng vào bình kết tinh có hộp nước làm nguội,
kim loại kết tinh đến đâu được kéo ra đến đấy ở đầu kia của bình kết tinh. Đúc liên tục là khâu
trung gian giữa khâu luyện thép và khâu cán thép

 Thiết bị chính
o Thùng rót chính
o Thùng rót trung gian
o Xe chở thùng rót trung gian
o Bình kết tinh

55
 o Cơ cấu rung bình kết tinh
o Cơ cấu làm nguội lần 2
o Máy kéo nắn phôi
o Máy cắt phôi
o Cơ cấu chuyển phôi đúc thành phẩm tới vị trí yêu câu
6.2. Trình tự đúc liên tục
Thùng rót chính chứa thép lỏng được cầu trục đưa tới vị trí làm việc, mở miệng rót đáy
thùng, thép lỏng được rót xuống thùng rót trung gian phía dưới. Khi lượng thép lỏng trong thùng
rót trung gian đạt tới một giá trị thích hợp, thực hiện mở cốc rót thép lỏng chảy vào bình kết tinh
được gắn với cơ cấu rung, do được bịt kín phía dưới nước thép từ từ dâng lên trong bình kết tinh.
Dưới tác động của nước làm nguội gián tiếp thép lỏng xung quanh thành bình kết tinh sẽ động
đặc tạo nên lớp vỏ phôi. Khi chiều dày của lớp vỏ này đạt tới một giá trị nhất định đủ độ bền để
chống lại ái lực tĩnh của nước thép phía trong, cơ cấu kéo nắn làm việc, kéo bộ phận bịt đầu phôi
và kéo théo phôi thép bên trong vẫn là thể lỏng ra khỏi bình kết tinh. Đến khu vực làm nguội thứ
2, nước trực tiếp phun vào phôi thép, quá trình làm nguội xảy ra mãnh liệt, phôi thép hoàn toàn ở
thể đông đặc trước khi đến trục kéo. Thép phôi sau khi qua máy kéo nắn, được nắn thẳng và đưa
đến máy cắt phôi và được cắt ra theo từng đoạn theo chiều dài quy định. Phôi thép sản phẩm sau
đó được chuyển tới vị trí yêu cầu.
6.3. Ưu điểm đúc liên tục
 Năng suất cao và có thể cấp phôi liên tục cho phân xưởng cán
 Đúc trực tiếp ra phôi nên không cần qua khâu cán phá
 Hiệu suất thu hồi kim loại lớn
 Tốc độ kết tinh của kim loại nhanh, tổ chức kim loại sít đặc
 Chất lượng thép và chất lượng bề mặt phôi tốt, thiên tích ít
 Giảm diện tích mặt bằng sản xuất
 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa
 Cải thiện điều kiện lao động và giảm ô nhiễm môi trường

56
 Chương 7: Tổng kết
Qua quá trình tham gia thực tập do viện Khoa học và Kỹ thuật Vật liệu của Đại Học Bách
Khoa Hà Nội và Công ty cổ phần gang thép Hòa Phát Hải Dương phối hợp tổ chức cho sinh viên
tại khu liên hợp Hòa Phát Hải Dương thì em đã được tiếp thu, học hỏi được rất nhiều kiến thức
thực tế từ nhà máy, giúp em hình dung được một cách tổng quan của toàn bộ quy trình công
nghệ sản xuất gang thép của khu liên hợp. Đây là một lượng kiến thức vô cùng lớn cho em hiểu
một cách đa phương về ngành nghề mà em đã lựa chọn.

57