TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ

PBL1 TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ

ĐỀ TÀI: HỘP GIẢM TỐC ĐỒNG TRỤC

GVHD: PGS.TS. NGUYỄN VĂN YẾN

SVTH:
MSSV:
LỚP:
NHÓM:

Đà Nẵng, tháng năm 20

1
 Đầu đề PBL1 LỜI NÓI ĐẦU

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là nội dung không thể thiếu trong
chƣơng trình đào tạo kỹ sƣ cơ khí, đặc biệt là đối với kỹ sƣ nghành chế tạo máy.
Đồ án môn học Cơ Sở Thiết Kế Máy là môn học giúp cho sinh viên có thể hệ
thống hóa lại các kiến thức của các môn học nhƣ : Cơ sở thiết kế máy, Sức bền vật
liệu, Kỹ thuật đo, Nguyên lý máy, Vẽ kỹ thuật,.... Đồng thời giúp sinh viên làm
quen dần với công việc thiết kế và làm đồ án chuẩn bị cho việc thiết kế đồ án các
môn học khác sau này.
Nhiệm vụ đƣợc giao là thiết kế hộp giảm tốc bánh răng trụ răng thẳng đồng
trục. Hệ đƣợc dẫn động bằng động cơ điện thông qua bộ truyền đai dẹt.
Nội dung của đồ án đƣợc chia làm 8 phần nhƣ sau:
Phần I: Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền.
Phần II: Thiết kế bộ truyền đai
Phần III: Thiết kế bộ truyền bánh răng
Phần IV: Thiết kế trục và tính mối ghép then
Phần V: Thiết kế gối đỡ trục dùng ổ lăn
Phần VI : Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết máy khác
Phần VII : Bôi trơn, điều chỉnh ăn khớp, chọn kiểu lắp và dung sai lắp
ghép
Phần VIII: Sử dụng và bảo quản
Do lần đầu tiên làm quen thiết kế với khối lƣợng kiến thức tổng hợp còn có
nhiều vấn đề chƣa nắm vững cho nên dù đã rất cố gắng tham khảo các tài liệu và
bài giảng của các môn có liên quan song bài làm của em không thể tránh đƣợc
những sai sót. Em rất mong đƣợc sự hƣớng dẫn và chỉ bảo thêm của các thầy
trong bộ môn để em cũng cố và hiểu sâu hơn, nắm vững hơn về những kiến thức đã
học hỏi đƣợc.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy trong bộ môn, đặc biệt là
thầy Nguyễn Văn Yến đã trực tiếp hƣớng dẫn, chỉ bảo cho em hoàn thành
nhiệm vụ đƣợc giao.

Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn!

2
 MỤC LỤC Trang
CHƢƠNG I. CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN ... Error!
Bookmark not defined.
I. Chọn động cơ ................................................ Error! Bookmark not defined.
1. Xác định công suất cần thiết ..................... Error! Bookmark not defined.
2. Xác định tốc độ quay sơ bộ của động cơ. ................................................... 6
3. Chọn động cơ ............................................ Error! Bookmark not defined.
II. Phân phối tỉ số truyền .................................................................................... 7
1. Tỷ số truyền chung ..................................................................................... 7
2. Tốc độ quay các trục ................................................................................... 8
3. Mômen xoắn trên trục ................................................................................. 8
CHƢƠNG II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI .... Error! Bookmark not defined.
I. Thiết kế bộ truyền đai dẹt : ........................... Error! Bookmark not defined.
1. Chọn loại đai ............................................................................................. 10
2. Định đƣờng kính bánh đai ........................................................................ 10
3. Định khoảng cách trục a và chiều dài đai l :Error! Bookmark not defined.1
4. Kiểm nghiệm góc ôm............................. Error! Bookmark not defined. 5.
Xác định tiết diện đai : ............................ Error! Bookmark not defined.2
6. Xác đinh chiều rộng bánh đai ................... Error! Bookmark not defined.
7. Xác đinh lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục Error! Bookmark not
defined.
CHƢƠNG III. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRONG
HỘP GIẢM TỐC ................................................ Error! Bookmark not defined.
I. Tính toán bộ truyền bánh răng cấp chậm ..... Error! Bookmark not defined.
1. Chọn vật liệu : ........................................... Error! Bookmark not defined.
2. Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phépError! Bookmark
not defined.3
3. Hệ số tải trọng ........................................ Error! Bookmark not defined.4
4. Chiều rộng bánh răng.............................. Error! Bookmark not defined.4
5. Khoảng cách trục .................................... Error! Bookmark not defined.4
6. Vận tốc vòng của bánh răng ................... Error! Bookmark not defined.4
3
 7. Sức bền uốn của răng .............................. Error! Bookmark not defined.5
8. Lực tác dụng lên trục .............................. Error! Bookmark not defined.6
II. Tính toán bộ truyền bánh răng cấp nhanh ... Error! Bookmark not defined.
1. Xác định khoảng cách trục sơ bộ .............. Error! Bookmark not defined.
2. Xác định các thông số ăn khớp ................. Error! Bookmark not
defined. 3. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc ...... Error! Bookmark
not defined. 4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn ............. Error!
Bookmark not defined. 5. Kiểm nghiệm răng về quá tải ....................
Error! Bookmark not defined.
6. Các thông số của bộ truyền ....................... Error! Bookmark not defined.
CHƢƠNG IV. THIẾT KẾ TRỤC VÀ TÍNH MỐI GHÉP THEN ..................... 20
I. Thiết Kế Trục : ............................................................................................. 21
1. Chọn Vật Liệu Chế Tạo Trục ................................................................... 21
2. Tính Thiết Kế Sơ Bộ Trục ...................... Error! Bookmark not defined.1
3. Tính Toán Thiết Kế Các Trục. ................ Error! Bookmark not defined...............
4. Kiểm nghiệm sức bền...............................................................................................
II. Tính then :...................................................................................................................

CHƢƠNG V. THIẾT KẾ GỐI ĐỞ TRỤC DÙNG Ổ LĂNError! Bookmark not

defined.
I. Chọn Ổ Lăn .................................................. Error! Bookmark not defined.
1. Tính toán ổ lăn trục 1 ................................ Error! Bookmark not defined.
2. Tính toán ổ lăn trục 2 ................................ Error! Bookmark not defined.
3. Tính toán ổ lăn trục 3 ................................ Error! Bookmark not
defined. 4. kích thƣớc gối đở trục ............................... Error! Bookmark
not defined. 5. Chọn cấp chính xác cho ổ lăn ................... Error!
Bookmark not defined. 6. Cố Định Ổ Lên Trục Và Trong Hộp ........
Error! Bookmark not defined.
7. Bôi Trơn Ổ ................................................ Error! Bookmark not defined.
CHƢƠNG VI. THIẾT KẾ CẤU TẠO VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIÊT MÁY KHÁC
............................................................................................................................. 40

4
 I. Vỏ Hộp ......................................................................................................... 41
II. Các Chi Tiết Máy Khác ............................................................................... 41
CHƢƠNG VII. DUNG SAI LẮP GHÉP ............................................................ 51
CHƢƠNG VIII. SỬ DỤNG VÀ BẢO QUẢN................................................... 52
CHƢƠNG IX. CÁC TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................. 50

PHẦN I : CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ

TRUYỀN

I. Chọn động cơ
Toàn bộ công thức và số liệu tham khảo sách “ Thiết kế chi tiết máy“ của thầy
Nguyễn Trọng Hiệp- Nguyễn Văn Lẫm
1. Chọn động cơ điện
Chọn loại động cơ điện không đồng bộ ba pha kiểu dây quấn.
* Ƣu điểm:
- Dòng điện mở máy nhỏ, vận hành dễ dàng, bảo quản thuận tiện.
- Có khả năng điều chỉnh vận tốc bằng phẳng trong một phạm vi hẹp.
- Là loại động cơ phổ biến, công suất lớn, khi động cơ quá tải sẽ không bị
cháy.
- Kết cấu đơn giản nên giá thành rẻ.
* Nhƣợc điểm:
- Động cơ không đồng bộ ba pha kiểu dây quấn so với động cơ lồng sóc thì
đắt, kích thƣớc lớn, vận hành phức tạp.
- Hệ số công suất cosθ thấp gây tổn thất nhiều công suất phản kháng của lƣới
điện.
- Động cơ đồng bộ ba pha giá đắt, mở máy phức tạp.
2. Chọn công suất của động cơ
Công suất cần thiết trên trục động cơ

5
 Pct
Tra bảng 2.1 trang 27 giáo trình Thiết kế chi tiết máy( Nguyễn Trọng Hiệp-
Nguyễn Văn Lẫm) ta có:
- Hiệu suất bộ truyền đai: ηđ = 0,96
- Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ: ηbr = 0,97
- Hiệu suất một cặp ổ lăn: ηol = 0,99

Thay vào công thức: Pct

Chọn công suất động cơ nằm trong dãy số tiêu chuẩn và lớn hơn hoặc bằng
công suất cần thiết:  Chọn Pđc = 5,5 (KW)
 Tra bảng 2P trang 322 giáo trình Thiết kế chi tiết máy( Nguyễn Trọng
Hiệp- Nguyễn Văn Lẫm) ta chọn động cơ : AO2 – 42 – 4

3. Chọn số vòng quay của động cơ

Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
Nsb = ntag.uđ.unh.uch
Tra bảng 2.2 giáo trình Thiết kế chi tiết máy( Nguyễn Trọng Hiệp- Nguyễn Văn
Lẫm) ta có:
-Tỉ số truyền: truyền động đai dẹt thƣờng: uđ = 2 ÷ 4
-Tỉ số truyền: truyền động bánh răng trụ hộp giảm tốc 2 cấp: uh = unh.uch = 8 ÷
40
Ta chọn uh = unh.uch = 10, thay vào công thức:
Nsb = ntag.uđ.unh.uch = 53.(2 ÷ 4).10 = 1060 ÷ 2120 ( v/ph)
Chọn số vòng quay của động cơ Nđc theo dãy số tiêu chuẩn và gần bằng số
vòng quay sơ bộ Nsb. Ta chọn Nđc = 1500 ( v/ph).
II. Phân phối tỉ số truyền.
6
Một hệ thống dẫn động ( bộ phân truyền động từ động cơ đến máy công tác )
có thể gồm các bộ truyền đai, xích và hộp giảm tốc. Việc phân phối tỉ số
truyền cho các bộ truyền đai, xích thƣờng lấy các trị số trung bình cho phép.
Sau khi
đã xác định đƣợc số vòng quay của trục tag Ntag và chọn đƣợc số vong quay
của động cơ Nđc ta tính đƣợc tỉ số truyền động chung u theo công thức:

u=

Chia u ra ba phần : u = uđ.unh.uch

*Nguyên tắc phân chia tỉ số truyền:
- Tỉ số truyền phù hợp với khả năng truyền động của các bộ truyền.
- Tỉ số truyền phù hợp với điều kiện làm việc của các bộ truyền.
- Tỉ số truyền thuận tiền cho việc bôi trơn, ngâm dầu các cặp bánh răng. - Tỉ
số truyền phải đảm bảo kích thƣớc hài hòa giữa hộp giảm tốc và bộ truyền
ngoài.
- Tỉ số truyền bảo đảm khuôn khổ và trọng lƣợng của hộp giảm tốc là nhỏ
nhất.

Trong hộp giảm tốc đồng trục nằm ngang, để bánh răng bị dẫn cấp nhanh và
cấp chậm ngâm trong dầu nhƣ nhau nên lấy : unh
Ta chọn unh
Thay vào công thức u = uđ.unh.uch  28,3 = uđ . 10  uđ = 2,83

*Chú thích:
+ Trục truyền từ bộ truyền đai vào bộ truyền cấp nhanh: trục I
+ Trục truyền từ bộ truyền cấp nhanh sang bộ truyền cấp chậm: trục II
+ Trục truyền từ bộ truyền cấp chậm sang tang quấn cáp: trục III
7
 *Tính toán các thông số cần thiết trên trục động cơ, trục I, trục II, trục III và
trục tag.

Xác định các thông số trên trục:

Ta có :
- uđ = 2,83
- unh = uch = 3,16
- utag = 1
- nđc = 1500 (v/ph)

-
- nIII = ntag = 53 (v/ph)
- Pct = 4,4 (KW)
- PI = Pct. .ηol = 4,4.0,96.0,99 = 4,18 (KW)
- PII = PI.ηbr.ηol = 4,18.0,97.0,99 = 4 (KW)
- PIII = Ptag = 3,9 (KW)

- (N.mm)

- (N.mm)

- (N.mm)

- (N.mm)
- Ttag = TIII = 702736 (N.mm) Bảng số liệu:

8
 PHẦN II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI

I. Thiết kế bộ truyền ngoài (Bộ truyền đai dẹt) :

Bộ truyền đai thƣờng đƣợc dùng để truyền dẫn giữa các trục tƣơng đối xa nhau
yêu cầu làm việc êm. Bộ truyền có kết cấu khá đơn giản và có thể giữ an toàn
cho các chi tiết máy khác khi bị quá tải đột ngột. Tuy nhiên vì có trƣợt giữa đai
và bánh đai nên tỉ số truyền không ổn định.

Bộ truyền đai đƣợc đặc trƣng bởi các thông số hình học chủ yếu sau:

- D1 và D2 : đƣờng kính bánh dẫn và bánh bị dẫn.

- A: khoảng cách trục.

- α1 và α2: góc ôm của đai trên bánh nhỏ và bánh lớn.

- L: chiều dài đai.

- δ và b: chiều dày và chiều rộng của tiết diện đai dẹt.

- B: chiều rộng bánh đai.

Thông số kỹ thuật của bộ truyền đai

- Công suất bộ truyền 4,4 (KW)
- Tỷ số truyền uđ= 2,83
- Số vòng dây bánh dẫn 1500 (vg/ph)
- Momen xoắn Tm = 28013 (N.mm)
Toàn bộ công thức và số liệu tham khảo sách “ Thiết kế Chi tiết máy “ của thầy Nguyễn
Trọng Hiệp - Nguyễn Văn Lẫm.
1. Chọn loại đai
9
Chọn loại đai vải cao su vì nó có sức bền và độ đàn hồi cao, ít chịu ảnh hƣởng
của nhiệt độ và độ ẩm. Đai vải cao su dung thích hợp ở các truyền động có vận
tốc cao, công suất nhỏ.
2. Xác định đƣờng kính bánh đai
- Đƣờng kính bánh đai nhỏ đƣợc tính theo công thức Xavêrin

D , mm
Trong đó: N1 là công sút trên trục dẫn, KW n1 là số
vòng quay trong 1 phút của trục dẫn

Từ bảng số liệu ở phần 1 ta tính đƣợc D1:

Tra bảng 5-1 trong sách trang 85 ta chọn D1=180 mm

Cần kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện:

Vận tốc v = (m/s) < vmax= (m/s)

=>Vận tốc đai thõa mãn
- Đƣờng kính bánh đai lớn :

ξ : Hệ số trƣợt đai với đai dẹt ξ = 0,01

Tra bảng 5-1 trong sách trang 85 và thƣờng lấy D2 về phía giảm nên ta
chọn D2 = 500 mm
Sau khi đã quy tròn D1 và D2 ta tính lại số vòng quay thực n2 của bánh bị
dẫn trong 1 phút
n
Sai số về số vòng quay so với yêu cầu:

10
 Sai số nằm trong phạm vi cho phép, do đó không cần chọn lại đƣờng
kính D2
3. Xác định khoảng cách trục A và chiều dài đai L :
Từ điều kiện hạn chế số vòng chạy u của đai trong 1 giây (để đai có thể
làm việc tƣơng đối lâu), tìm đƣợc chiều dài tối thiểu Lmin của đai:

L
( umax = 3÷5 )
Tính khoảng cách trục A theo Lmin, D1 và D2:

= 1220 mm
Để khoảng cách góc ôm lớn, khoảng cách trục A của bộ truyền cần thoả
mãn điều kiện:

Vì A=1220 mm < 2 = 1360 mm không thoả mãn điều kiện

Vì vậy ta cần phải tăng A = = 1360 mm và tính lại L theo A:

L = 2A +

= 3807 mm
Tuỳ theo cách nối đai mà ta thêm vào chiều dài tìm đƣợc một khoảng
100÷400 mm.
4. Kiểm nghiệm góc ôm

(thỏa mãn)
5. Xác định tiết diện đai:
Tra bảng 5-2 trong sách trang 86 đối với đai vải cao su, chiều dày đai
đƣợc chọn theo tỉ số:
11
 Vậy ta tính đƣợc chiều dày đai

Theo bảng 5-3 trong sách trang 87, chọn đai vải cao su loại A có chiều
dày

Lấy ứng suất căng ban đầu , theo trị số ,

ta tra bảng 5-5 tìm đƣợc 0 = 2,25 .
Tra bảng 5-6 ta tìm đƣợc hệ số Ct = 0,8
5-7 ta tìm đƣợc hệ số Cα = 0,96
5-8 ta tìm đƣợc hệ số Cv = 0,96
5-9 ta tìm đƣợc hệ số Cb = 1 Ta tính đƣợc chiều rộng
đai b:

Chiều rộng b của đai đƣợc lấy theo tiêu chuẩn, tra bảng 5-4, chọn chiều
rộng b = 45 mm
6. Định chiều rộng B của bánh đai
Chiều rộng B của bánh đai chọn theo chiều rộng b của đai, ta có thể tra
bảng 5-10 hoặc tính theo công thức :

Và quy tròn
Tra bảng 5-10 trong sách trang 91 ta chọn đƣợc chiều rộng bánh đai B =
55 mm.
7. Xác đinh lực căng và lực tác dụng lên trục Lực căng So tính theo công
thức:
So
Lực tác dụng lên trục

R = 3. So.

PHẦN III: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

12
I. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP CHẬM (BỘ TRUYỀN BÁNH
RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG)

1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng.

Bánh nhỏ thép C45 thƣờng hoá
Độ cứng 190 HB
Giới hạn bền kéo = 600
Giới hạn chảy = 300
(Phôi rèn, giả thiết đƣờng kính phôi dƣới 100 mm)
Tra bảng 3-6 và 3-8 trong sách

Bánh lớn thép C35 thƣờng hoá

Độ cứng 160 HB
Giới hạn bền kéo = 500
Giới hạn chảy = 260
(Phôi rèn, giả thiết đƣờng kính phôi 100÷300 mm)
Tra bảng 3-6 và 3-8 trong sách
2. Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép :
Số chu kì tƣơng đƣơng của bánh lớn:
N2 =
Số chu kì làm việc của bánh nhỏ:
N1 N2 = 3,16. =6531.
Ta thấy N1 và N2 đều lớn hơn số chu kỳ đƣờng cơ sở của đƣờng cong
mỏi tiếp xúc và dƣờng cong mỏi uốn (N0 = ) nên khi tính ứng suất
cho phép của bánh nhỏ và bánh lớn lấy hệ số chu kỳ ứng suất tiếp xúc
và
Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn (tra bảng 3-9)
tx2 = 2,6.160 = 416

Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ (tra bảng 3-9)
tx1 = 2,6.190 = 494

Để tính sức bền ta dung trị số nhỏ tx2 = 416

b. Ứng suất uốn cho phép:
Giới hạn mỏi uốn của bánh nhỏ (thép C45):
1
Giới hạn mỏi uốn của bánh lớn (thép C35):
13
 2
Hệ số an toàn n=1,5; hệ số tập trung ứng suất ở chân răng = 1,8 (vì là
phôi rèn, thép thƣờng hoá).
Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động cho nên ta có thể tính
ứng suất uốn cho phép của mỗi bánh nhƣ sau: Bánh nhỏ:

Bánh lớn:

3. Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K

Có thể chọn sơ bộ K =1,3÷1,5. Trị số nhỏ dung cho bộ truyền chế tạo
bằng vật liệu có khả năng chạy mòn, các ổ bố trí đối xứng so với bánh
răng hoặc bộ truyền có vận tốc thấp. chọn K=1,3
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng ψA
Bộ truyền chịu tải trọng trung bình: ψA = 0,3÷0,45
chọn ψA
5. Tính khoảng cách trục A
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng ta có:

6. Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh
răng.
Vận tốc vòng v:

Tra bản 3-11, với vận tốc 1,04 m/s ta có thể chọn cấp chính xác chế tạo
bánh răng theo cấp 9.
7. Định chính xác hệ số tải trọng K.
Vì tải trọng không thay đổi và độ rắn của bánh răng nhỏ hơn 350 HB nên
Ktt=1
Tra bảng 3-13 ta có hệ số tải trọng động Kđ = 1,3
Do đó K = 1.1,3 = 1,3
Vì trị số K khác nhiều so với Ksb

14
8. Xác định modun, số răng, chiều rộng bánh răng. Modun pháp
mn
Lấy mn = 3 mm Số
răng của bánh nhỏ:

Z
Số răng bánh lớn:
Z2 Z1 = 3,16.40 126
Chiều rộng bánh răng: ψA.

9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng

Tra bảng 3-18 ta tìm đƣợc cá hệ số dạng răng y:
Bánh nhỏ y1 = 0,46
Bánh lớn y2 = 0,51 Với
hệ số dịch dao ξ = 0
Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ:

Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng lớn:

10.Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền

Modun pháp mn = 3 mm
Số răng bánh răng nhỏ Z1=40, bánh lớn Z2=126
Đƣờng kính vòng chia (vòng
lăn) d1= m.Z1 = 3.40 = 120 mm
d2 = m.Z2 = 3.126 = 378 mm
Khoảng cách trục A = 234 mm
Chiều rộng bánh răng b = 74 mm
Đƣờng kính vòng tròn đỉnh răng
De1 = d1 + 2.m = 120 + 2.3 = 126 mm De2
= d2 + 2.m = 378 + 2.3 = 384 mm Đƣờng
kính vòng tròn chân răng
15
 Di1 = d1 – 2,5.m = 120 – 2,5.3 = 112,5 mm
Di2 = d2 – 2,5.m = 378 – 2,5.3 = 370,5 mm
11. Tính lực tác dụng lên trục.
Lực vòng:
Lực hƣớng tâm: N

II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CẤP NHANH (BỘ TRUYỀN

BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG)

1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng.

Bánh nhỏ thép C45 thƣờng hoá
Độ cứng 190 HB
Giới hạn bền kéo = 580
Giới hạn chảy = 290
(Phôi rèn, giả thiết đƣờng kính phôi 100÷300 mm)
Tra bảng 3-6 và 3-8 trong sách

Bánh lớn thép C35 thƣờng hoá

Độ cứng 160 HB
Giới hạn bền kéo = 480
Giới hạn chảy = 240
(Phôi rèn, giả thiết đƣờng kính phôi 300÷500 mm)
Tra bảng 3-6 và 3-8 trong sách

2. Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép :
Số chu kì tƣơng đƣơng của bánh lớn:
N2 =
Số chu kì làm việc của bánh nhỏ:
N1 N2 = 3,16. = 2070.
Ta thấy N1 và N2 đều lớn hơn số chu kỳ đƣờng cơ sở của đƣờng cong
mỏi tiếp xúc và dƣờng cong mỏi uốn (N0 = ) nên khi tính ứng suất
cho phép của bánh nhỏ và bánh lớn lấy hệ số chu kỳ ứng suất tiếp xúc
và

16
 Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh lớn (tra bảng 3-9)
tx2 = 2,6.160 = 416

Ứng suất tiếp xúc cho phép của bánh nhỏ (tra bảng 3-9)
tx1 = 2,6.190 = 494

Để tính sức bền ta dung trị số nhỏ tx2 = 416

b. Ứng suất uốn cho phép:
Giới hạn mỏi uốn của bánh nhỏ (thép C45):
1
Giới hạn mỏi uốn của bánh lớn (thép C35):
2

Hệ số an toàn n=1,5; hệ số tập trung ứng suất ở chân răng = 1,8 (vì là
phôi rèn, thép thƣờng hoá).
Từ đó ta tính đƣợc :
- Giới hạn mỏi của bánh nhỏ ( thép 45 ):
ζt1 = 0,43.580 = 249,4 N/mm2 -
Giới hạn mỏi của bánh lớn ( thép 35 ):
ζt2 = 0,43.480 = 206,4 N/mm2

Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động cho nên ta có thể tính
ứng suất uốn cho phép của mỗi bánh nhƣ sau: Bánh nhỏ:

Bánh l

3. Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K

Có thể chọn sơ bộ K =1,3÷1,5. Trị số nhỏ dung cho bộ truyền chế tạo
bằng vật liệu có khả năng chạy mòn, các ổ bố trí đối xứng so với bánh
răng hoặc bộ truyền có vận tốc thấp. chọn K=1,5
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng ψA

5. Tính khoảng cách trục A

Vì hộp giảm tốc đồng truc nên khoảng cách trục của bộ ruyền câp nhanh
lấy bằng cấp chậm
6. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng
17
 Tra bảng 3-18 ta tìm đƣợc cá hệ số dạng răng y:
Bánh nhỏ y1 = 0,46
Bánh lớn y2 = 0,515 Với
hệ số dịch dao ξ = 0
Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ:

Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng lớn:

7. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền. Modun pháp mn = 3 mm
Số răng bánh răng nhỏ Z1 = 40, bánh lớn Z2 = 126
Đƣờng kính vòng chia (vòng
lăn) d1= m.Z1 = 3.40 = 120 mm
d2 = m.Z2 = 3.126 = 378 mm
Khoảng cách trục A = 234 mm
Chiều rộng bánh răng b = 74 mm
Đƣờng kính vòng tròn đỉnh răng
De1 = d1 + 2.m = 120 + 2.3 = 126 mm De2
= d2 + 2.m = 378 + 2.3 = 384 mm Đƣờng
kính vòng tròn chân răng
Di1 = d1 – 2,5.m = 120 – 3.2,5 =112.5 mm
Di2 = d2 – 2,5.m = 378 – 3.2,5 = 370.5 mm

8. Tính lực tác dụng lên trục.

Lực vòng:
Lực hƣớng tâm: N
* Kiểm nghiệm về điều kiện bôi trơn:
Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát
nhiệt tốt và đề phòng các chi tiết máy bị hen gỉ cần phải bôi trơn liên tục
các bộ truyền trong hộp giảm tốc.
Hộp giảm tốc bộ truyền bánh răng. Do vận tốc nhỏ nên ta chọn phƣơng
pháp ngâm các bộ truyền bánh răng trong dầu phải đảm bảo mức dầu
18
thấp nhất phải ngập chân răng của bánh răng lớn của bộ truyền cấp nhanh
đồng thời không ngập quá bánh răng lớn của bộ truyền cấp chậm.
- Bộ truyền cấp nhanh:

H
- Bộ truyền cấp chậm:

Hmax = .de2 . = . 382,5 . = 127,5 (mm)

Kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm dầu :

Hmax - Hmin = 127,5 – 88,5 = 39 (mm) ( thỏa mãn điều kiện bôi trơn
ngâm dầu ).

* Sau khi thiết kế xong 3 bộ truyền ta kiểm tra:

U=

19
 U=

Sai số tỉ số truyền không lệch quá 3% nên ta không cần điều chỉnh lại.

Phần IV – THIẾT KẾ TRỤC

I. Thiết Kế Trục :
1. Chọn Vật Liệu Chế Tạo Trục Chọn thép 45 thƣờng
hóa có :
giới hạn bền = 600
2. Tính sức bền trục
a. Tính sơ bộ trục

trong đó ; : ứng suất xoắn cho phép

: Momen xoắn của trục.
= 20 ÷ 35 M lấy = 20 cho trục I
= 25 cho trục II
= 30 cho trục III

→ mm
Lấy = 30 mm

mm
Lấy = 40 mm

mm
Lấy = 50 mm
Ta chọn ổ lăn theo bảng 14P trang 323, ta có các chiều rộng của ổ lăn lần
lƣợt là = 16 mm ; = 23 mm ; = 31 mm; Để thuận tiện cho việc
tính sơ bộ các trục ta chọn = 23 mm b. Tính gần đúng
* Chọn
- Khoảng cách từ mặt bên của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay là : k1 = 10 mm
20
- Khoảng cách từ mặt bên của ổ đến thành trong của hộp : k2 = 10 mm (sở
dĩ lấy tƣơng đối lớn nhƣ vậy vì cần phải làm bạc chắn mỡ để bảo vệ
mỡ trong bộ phận ổ, ở đây không dùng dầu bắn toé để bôi trơn bộ phận
ổ vì vận tốc bộ truyền thấp hơn 3m/s)
- Khoảng cách từ mặt bên của chi tiết quay đến nắp ổ : k3 = 10 mm
- Chiều cao nắp ổ và đầu bulông : hn = 15 mm

* Xét trục I
Chiều dài mayo bánh đai, mayo bánh răng trụ là
lm = (1,2  1,5)d = 36  45 mm
Vì lm < b = 55 mm  chọn lm12 = 55 mm ( thuận tiện tính toán)

21
 Ta có khoảng cách các đoạn trục l12 = - lc12 = 0,5( lm12 + b0 ) + k3 + hn
= 0,5.( 55 + 23 ) + 10+ 15 = 64 mm

l13 = 0,5( lm13 + b0 ) + k1 + k2 = 0,5.(55 + 23) +10 + 10= 59 mm l11

= 2.l13 = 2.59 = 118 mm

* Xét trục III

- Chọn chiều dài mayo khớp nối trục đàn hồi lm31 = (1,4  2,5 ).d

= 70  125 mm  chọn lm33 = 75 mm

- Chiều dài mayo bánh răng trụ : lm32 = (1,2  1,5)d = 60 75 mm

 chọn lm32 = 70 mm

- Khoảng cách các đoạn trục là :

lc33 = 0,5.( lm33 + b0 ) + k3 + hn

= 0,5.( 75 + 23) + 10 + 15 = 74 mm
l32 = 0,5.( lm32 + b0 ) + k1 + k2 = 0,5.( 70 + 23) + 10+ 10 = 66,5 mm

l31 = 2.l32 = 2.66,5 = 133 mm l33 = l31 + lc33 = 133 + 74 = 207 mm

* Xét trục II

- Chiều dài mayo bánh răng trụ trên trục 2

lm32 = (1,2  1,5)d = 48  60 mm  chọn lm22 = 60 mm

- Chiều dài các đoạn trục là :

l22 = 0,5.( lm22 + b0 ) + k1 + k2 = 0,5.( 55 + 23) + 10 + 10 = 59 mm

l23 = l11 + l32 + k1 + b0 = 118 + 66,5 + 10 + 23 = 217,5 mm

l21 = l23 + l32 = 217,5 + 66,5 = 284 mm

22
3. Xác Định Tải Trọng Lên Các Trục Lực tác dụng lên hệ
thống dẫn động
- Trên bánh đai = 1088 N
- Trên cặp bánh răng bộ truyền cấp nhanh.
= = 1255 N
= = 457 N
- Trên cặp bánh răng bộ truyền cấp chậm
= = N
= = N
4. Tính Toán Thiết Kế Các Trục.
a. Thiết kế trục I
* Tính gần đúng trục I

- Các lực tác dụng

23
 R= 1088 N ; = 1255 N ; = 475 N ;
- Tính phản lực tại các gối trục Σ =0

N
Σ =0;
. - . - . =0

24
 → = 353 N
Theo phƣơng trình cân bằng lực;
ΣX = 0 ;
= 628 N
ΣY = 0 ;
= 1916 N
Tính đƣờng kính trục ở tiết diện nguy hiểm theo công thức 10.17 trang
194 (I):

d3 0M,1tđ

Với [ζ] = 63 ( tra bảng 10.5 trang 195 sách TKCTM )

Tại C

Mtđ 65228

Nmm. dC = 21,79 mm theo tiêu

chuẩn lấy dC = 22 mm.

Tại A

Mtđ Nmm.

dA mm
theo tiêu chuẩn lấy dA = 25 mm.
Tại D

Mtđ 84746
Nmm.

25
 dD mm.
theo tiêu chuẩn lấy dD = 28 mm
b. Thiết kế trục II
* Tính gần đúng trục II

- Các lực tác dụng

= 1084 N ; = 1255 N ; = 457 N ; = 1379 N ; = 3697 N
- Tính phản lực tại các gối trục Σ =0;
.l22 - . .l23 = 0

26
 Σ =0;
. - . + . =0
→ 961 N
Theo phƣơng trình cân bằng lực;
ΣX = 0 ;
= 1881 N
ΣY = 0 ;
= 39 N
Tính đƣờng kính trục ở tiết diện nguy hiểm theo công thức 10.17 trang
194 (I):

d3 0M,1tđ

Với [ζ] = 57 ( tra bảng 10.5 trang 195 sách TKCTM )

Tại F

Mtđ

dF mm theo
tiêu chuẩn lấy dF = 35 mm.
Tại G

Mtđ

dG mm.
theo tiêu chuẩn lấy dG = 35 mm
c. Thiết kế trục III
* Tính gần đúng trục III

27
- Các lực tác dụng
= 1084 N ; = 1379 N ; = 3789 N
- Tính phản lực tại các gối trục
Σ =0;
.l32 - . =0

Σ =0;
. - . =0
→ N
Theo phƣơng trình cân bằng lực;
ΣX = 0 ;
= 1894 N
28
 ΣY = 0 ;
= 689 N
Tính đƣờng kính trục ở tiết diện nguy hiểm theo công thức 10.17 trang
194 (I):

d3 0M,1tđ

Với [ζ] = 50 ( tra bảng 10.5 trang 195 sách TKCTM )

Tại M

Mtđ

dM = 49,5mm theo
tiêu chuẩn lấy dM = 50 mm. Tại N

Mtđ

dN mm theo
tiêu chuẩn lấy dN = 52 mm.
5. Tính chính xác
Kiểm nghiệm sức bền.
Theo công thức 7-5/120 tính hệ số an toàn nhƣ sau:

n2 n
n n
n n 2

Với n – hệ số an toàn
[n] – hệ số an toàn cho phép. Thƣờng lấy [n] = (1,5 ÷ 2,5) nζ
– hệ số an toàn chỉ riêng ứng suất pháp.

29
 nη – hệ số an toàn chỉ riêng ứng suất tiếp.

Vì trục quay 1 chiều nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng.

, ζm = 0

Trong đó:
W, Wo là mô men cản uốn và mômen cản xoắn của tiết diện trục (tra
bảng 7-3a và 7-3b). ζ-1 giới hạn mỏi uốn. ζ-1= (0,4 ÷ 0,5)ζb. η-1 giới
hạn mỏi xoắn. η-1 = (0,2 ÷ 0,3)ζb.
Vì các trục không dùng các biện pháp tăng bền nên β = 1. εζ, εη -
hệ số kích thƣớc. kζ, kη hệ số tập trung ứng suất thực tế tại rãnh
then. kζ=1,63; kη=1,5

Hoặc tra trị số đối với trục lắp có độ dôi với các chi tiết khác khi p ≥
30 (N/mm2).
, : Hệ số kể đến ảnh hƣởng của trị số ứng suất trung bình đến độ
bền mỏi. ; Thép cacbon trung bình.

* Trục I:
Trục đƣợc làm bằng thép C45 có ζb = 600 (N/mm2). ζ-1=

(0,4 ÷ 0,5).600 = (240 ÷ 300) chọn ζ-1= 300(N/mm2)

η-1 = (0,2 ÷ 0,3)600 = (120 ÷ 180) chọn η-1 = 180(N/mm2)

30
 W=

Wo
Momen uốn tại D:

Mu

(MPa)
ζm = 0

(MPa)

> [n]
Hệ số an toàn cho phép [n] thƣờng lấy bằng 1,5 ÷ 2,5
Vậy trục đủ điều kiện an toàn nên không cần tính lại.

* Trục II:
Trục đƣợc làm bằng thép C45 có ζb = 600 (N/mm2). ζ-1=

(0,4 ÷ 0,5).600 = (240 ÷ 300) chọn ζ-1= 300(N/mm2)

η-1 = (0,2 ÷ 0,3)600 = (120 ÷ 180) chọn η-1 = 180(N/mm2)

W= ); Wo
Momen uốn tại G:

Mu
(N/mm2) ζm = 0

(N/mm2)
31
 > [n]
Hệ số an toàn cho phép [n] thƣờng lấy bằng 1,5 ÷ 2,5

* Trục III:
Trục đƣợc làm bằng thép C45 có ζb = 600 (N/mm2). ζ-1=

(0,4 ÷ 0,5).600 = (240 ÷ 300) chọn ζ-1= 300(N/mm2)

η-1 = (0,2 ÷ 0,3)600 = (120 ÷ 180) chọnη-1 = 180(N/mm2)

W= ); Wo
Momen uốn tại N:

Mu

(N/mm2) ζm = 0

(N/mm2)

Hệ số an toàn cho phép [n] thƣờng lấy bằng 1,5 ÷ 2,5

Trục đủ điều kiện an toàn nên không cần tính lại.

 Tính then
-Điều kiện dập trên bề mặt cạnh làm việc của then.

(CT9.1 TTTKHDĐCK tập 1)

32
 -Điều kiện bền cắt của then.

(CT 9.2 TTTKHDĐCK tập 1)

-Trong đó:

T momen xoắn trên trục Nmm.

, ứng suất dập và ứng suất cắt tính toán.

, ứng suất dập và ứng suất cắt cho phép.(Bảng 9.5 TTTKHDĐCK
tập 1)

d: đƣờng kính trục. mm lt,b,h,t kích thƣớc then mm (Bảng

9.1,9.2 TTTKHDĐCK tập 1)

- Trục I
Đƣờng kính lắp then ở bánh răng 1: d1 = 25 mm
Chọn then có: b chiều dài
then
Kiểm nghiệm sức bền dập:

Kiểm nghiệm sức bền cắt:

- Trục II
Đƣờng kính lắp then ở bánh răng 2: d2 = 35 mm,
Chọn then có: b chiều dài
then
Kiểm nghiệm sức bền dập:

Kiểm nghiệm sức bền cắt:

33
 Đƣờng kính lắp then ở bánh răng 3: d3 = 35 mm,
Chọn then có: b chiều dài
then
Kiểm nghiệm sức bền dập:

Kiểm nghiệm sức bền cắt:

- Trục III
Đƣờng kính lắp then ở bánh răng 4: d4 = 52 mm,
Chọn then có: b chiều
dài then
Kiểm nghiệm sức bền dập:

Kiểm nghiệm sức bền cắt:

PHẦN V: THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC

I. Chọn ổ lăn
Chọn loại ổ: ổ bi đỡ
1. Trục I.
Sơ đồ:

34
Tính cho gối đỡ A vì lực RA lớn hơn RB
Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức (8-1)/158 TKCTM
C = Q(nh)0,3 ≤ Cbảng

Trong đó: Q – tải trọng tƣơng đƣơng (daN).

n – số vòng quay (v/p).
h – thời gian phục vụ (giờ).
Tải trọng tƣơng đƣơng đƣợc tính theo công thức (8-2)/159:
Q = (Kv.RA + mA).Kn.Kt
Với A = 0: Tải trọng dọc trục m hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tả
trọng hƣớng tâm. chọn m=3 Kt – hệ số tải trọng động. Kt = 1,2
(bảng 8-3/162).

Kn – hệ số nhiệt độ. Kn = 1 (nhiệt độ làm việc < 1000C, bảng 84/162).

Kv – hệ số vòng quay. Khi vòng trong quay Kv = 1 (bảng 8-5).
Q= = 241,9 (daN)
Với
C = 261,6.(530.6500)0,3 = 22120
Chọn ổ trong bảng 14P/339 ứng với d =30 (mm), chọn ổ bi đỡ cỡ trung
ký hiệu 306 có Cbảng = 33000
35
 Đƣờng kính ngoài ổ D = 72 (mm), chiều rộng ổ B = 19 (mm), kích thƣớc
chỗ vát r = 2 mm, đƣờng kính bi 12,3 mm
2. Trục II.
Sơ đồ:

Tính cho gối đỡ H vì lực RH lớn hơn RE

Q = (Kv.RH + mA).Kn.Kt
Q= = 396,7 (daN)
Với
C = 396,7.(168.6500)0,3 = 25700
Chọn ổ trong bảng 14P/339 ứng với d =40 (mm), chọn ổ bi đỡ cỡ trung
ký hiệu 308 có Cbảng = 48000
Đƣờng kính ngoài ổ D = 90 (mm), chiều rộng ổ B = 23 (mm), kích thƣớc
chỗ vát r = 2,5 mm, đƣờng kính bi 15,08 mm
3. Trục III.
Sơ đồ:

36
 Q = (Kv.R + m.A).Kn.Kt
Q= = 241,8(daN)
Với
C = 241,8.(53.6500)0,3 = 11082
Chọn ổ trong bảng 14P/339 ứng với d = 50 (mm), chọn ổ bi đỡ cỡ trung
ký hiệu 310 có Cbảng = 72000
Đƣờng kính ngoài ổ D = 110 (mm), chiều rộng ổ B = 27 (mm), kích
thƣớc chỗ vát r = 3 mm, đƣờng kính bi 19,05 mm
4. Bôi trơn ổ

Trong ổ tốc độ của các bánh răng thấp nên ta dùng mỡ để bôi trơn do
không bôi trơn đƣợc bằng dầu.
Ta phải tạo các phớt chắn dầu để đỡ bị mất mỡ trong quá trình ổ làm việc
và dầu không vào đƣợc trong ổ, đồng thời tránh bụi bay vào ổ.Chọn loại

mỡ T, lƣợng mỡ chiếm khoảng trống lỗ lắp ổ.

PHẦN VI: THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC

1. Cấu tạo vỏ hộp
Cấu tạo vỏ hộp đƣợc thực hiện bản vẽ lắp hộp giảm tốc. Vỏ hộp đƣợc
đúc bằng gang xám có ký hiệu GX15-32. Mặt ghép giữa nắp và thân là
mặt phẳng đi qua đƣờng tâm của các trục và song song với mặt đế để
thuận tiện cho việc lắp ghép dễ dàng hơn.
37
 * Các kích thƣớc chủ yếu của vỏ hôp đƣợc tra trong bảng 10-9/268-269,
ta có bảng kích thƣớc sau:
Tên gọi
Chiều dày thành thân
Chiều dày thành nắp hộp
Chiều dày mặt bích dƣới nắp thân hộp
Chiều dày mặt bích trên của nắp hộp
Chiều dày mặt đế
-Khi không có phần lồi
-Có phần lồi
Chiều dày gân của thân hộp
Chiều dày gân ở nắp hộp
Đƣờng kính bulông nền
Đƣờng kính các bulông
Bulông cạnh ổ
Bulông các mặt bích nắp và thân
Bulông ghép nắp ổ
Bulông ghép nắp cửa thăm
Khoảng cách từ mặt ngoài của vỏ đến
tâm bulông
Chiều rộng mặt bích K
Kích thƣớc phần lồi
Khoảng cách từ mép lỗ lắp ổ đến tâm
bulông d1
Chiều rộng mặt bích chỗ lắp ổ
Biểu thức tính toán
δ = 0,025.A + 3 = 0,025.234+ 3 = 8,5
mm
δ1 = 0,02.A + 3 = 0,02.234 + 3 = 7,68
mm => δ1 = 8,5 mm
b = 1,5.δ = 1,5.8,5 = 12,75 mm
b1 = 1,5.δ1 = 1,5.8,5 = 12,75 mm
P = 2,35.δ = 2,35.8,5 = 20 mm
P1 = 1,5.δ = 1,5.8,5 = 12,75 mm
m = 0,85.δ = 0,85.8,5 = 7,225 mm
m1 = 0,85.δ1 = 0,85.8,5 = 7,225 mm
dn = 20 mm; số bulông = 4
d1 = 0,7dn = 14 mm
d2 = 0,5dn = 10 mm
d3 = 0,4dn = 8 mm d4
= 0,3dn = 6 mm
C1 = 1,2.d + (5 ÷ 8) = 22 mm
C2 = 1,3.d = 13 mm
K = C1 + C2 = 35 mm
Rδ = C2= 13 mm, r1 = 0,2.C2 = 2,6 mm
e = 1,0.14 = 14 mm
l1 = 37 mm
38
Khe hở nhỏ nhất của bánh răng và a = 1,2.δ = 1,2.8,5 = 10,2 mm a1
thành trong hộp = δ = 8,5 mm
Khe hở giữa bánh răng lớn nhất và đáy t = 6.δ = 51 mm
hộp
2. Các Chi Tiết Máy Khác
a. Bánh Răng :
Để truyền động
tốt,việc lắp ráp bánh
răng lên trục và ăn
khớp các bánh răng
đƣợc chính xác ta
chọn chiều dài mayo
= (1,2 1,5)d mm
nếu bé hơn bề rộng b
thì ta lấy chiều dài
mayer bằng chiều
rộng bánh răng

Các thông số khác của bánh răng và mayơ :

r = 0,05h + (0,5 1) R = 2,5r + (0,5 1) S
= (2,5 4)m D = (1,5 1,8)d
C = (0,2 0,3)b d0 = 12 25
D0 = 0,5(D1 + D) h - chiều cao răng h = 2,25m
m - môdun d - đƣờng kính trục
C - chiều dày đĩa b - bề rộng bánh răng
a. Nắp ổ

39
 Các kích thƣớc nắp ổ đƣợc lấy theo bảng nhƣ sau:

b. Chốt Định Vị :
Để đảm bảo vị trí tƣơng đối giữa nắp và thân hộp ta dùng chốt định vị
hình côn trụ có các kích thƣớc nhƣ sau : d = 6 mm, c = 1 mm, l = 30
mm.

c. Que Thăm Dầu :

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu, que thăm dầu có
kết cấu và kích thƣớc nhƣ hình vẽ :

40
 d. Cửa Thăm
Để kiểm tra và quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ
dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm, cửa thăm đƣợc đậy bằng
nắp, và trên nắp có lỗ thông hơi. Cửa thăm dầu đƣợc làm bằng vật liệu
t
h
é
p

C
T
3
.
C
á
c kích thƣớc đƣợc cho theo bảng nhƣ sau:
A B C K R vít Số vít
100 75 150 100 125 - 87 12 M8x22 4

e. Núm Thông Hơi

Đƣợc làm bằng vật liệu thép CT3.
Núm thông hơi có lỗ để thông hơi, giảm nhiệt độ khi hộp giảm tốc làm
việc.
Các kích thƣớc đi cặp với nắp cửa thăm dầu. Lấy theo bảng
A B C D E G H I K L M N O P Q R S

41
 M272 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

f. Nút Tháo Dầu.

Nút tháo dầu đƣợc làm từ thép CT3.

Các kích thƣớc đƣợc lấy theo bảng nhƣ sau:

d b m a f L e q D1 D S l
M16 x 1,5 12 8 3 3 23 2 13,8 16 26 17 19,6

g. Bạc chắn dầu:

42
 Kích thƣớc đƣợc chọn nhƣ sau
: a = 9 mm t = 3 mm b = 5 mm
h. Vít tách nắp:
Công dụng thuận tiện cho việc tháo nắp và thân hộp sau một thời gian
làm việc d = d1 = 12 mm

i. Vòng móc :
Công dụng của vòng móc là dùng để vận chuyển hộp giảm tốc từ vị trí
này sang vị trí khác.

Chiều dày vòng móc : s = (2 3).δ = 27 mm

Đƣờng kính lỗ d = (3 4).δ = 27 mm
j. Khớp nối

43
 Vì tải trọng rung động nên chọn nối trục vòng đàn hồi
- Tính chọn
T chọn K = 1,4 hệ số tải trọng động
T
Với d3 = 50 mm

Chốt Vòng đàn hồi

l
Momen
Đƣờng Chiều
xoắn d D d0 c
dc lc ren Số chốt kính dài toàn nmax
(Nm)
ngoài bộ (vg/ph
Z
l )
v

983 50 205 36 112 2-6 18 42 M12 9 35 36 3000

- Kiểm nghiệm về sức bền dập của vòng đàn hồi

44
 - Kiểm nghiệm về sức bền uốn của chốt

PHẦN VII : BÔI TRƠN, ĐIỀU CHỈNH ĂN KHỚP, CHỌN KIỂU

LẮP VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP

1. Bôi trơn bánh răng trong hộp giảm tốc

Lấy mức dầu cao nhất trong hộp nhỏ hơn 1/3 bán kính bánh răng lớn cấp
nhanh, lấy mức dầu thấp nhất ngập chân răng 10 mm kể từ vòng đỉnh.
2. Dầu bôi trơn cho hộp giảm tốc
Chọn loại dầu là dầu công nghiệp 45
3. Điều chỉnh sự ăn khớp
Trong hộp giảm tốc bánh răng trụ, để bù vào sai số về chế tạo các chi tiết
theo kích thƣớc chiều dài và sai số về lắp ghép làm cho vị trí bánh răng
không chính xác ta chế tạo bánh răng nhỏ có chiều rộng lớn hơn chiều
rộng bánh răng lớn.
Điều chỉnh bánh răng theo phƣơng dọc trục bằng cách lấy những lá đệm
nắp ổ bên này bỏ sang bên kia. Tổng số chiều dày các lá đệm nắp ổ ở mỗi
bên đƣợc xác định khi điều chỉnh khe hở của ổ lăn, chiều dày các lá đệm
nắp ổ mỗi bên đƣợc xác định khi điều chỉnh sự ăn khớp đúng của bộ
truyền.
4. Chọn kiểu lắp và dung sai lắp ghép
- Bộ truyền bánh răng chịu tải thay đổi, va đập nhẹ và các mối ghép
không yêu cầu tháo lắp nhiều nên bánh răng lắp với trục chọn kiểu lắp
H7/k6.
- Lắp vòng trong ổ lăn trên trục, với tải trọng va đập nhẹ chọn kiểu lắp
k6.
-Lắp bánh đai lên trục chọn kiểu lắp H7/k6.
-Lắp then trên với kiểu lắp P9
5. Dung sai lắp ghép

45
Bảng dung sai lắp ghép:
Trục 1 Trục 2 Trục 3
Kiểu Kiểu lắp Dung Kiểu lăp Dung Kiểu lăp Dung
lắp sai(μm) sai(μm) sai(μm)
giữa
ổ lăn +15 +25 +18
trục +2 +0 +2

vỏ +21 +21 +21

hộp-ổ +2 +2 +2
lăn
Bánh +21 +25 +30
răng- 0 0 0
trục +18
+2

46
 +5 +25 +21
+2 0 +2
+18
+2

Bạc +25 +25 +25

chắn 0 0 0
dầutrụ
c
+18 +18
+2 +2
Nắp ổ +30 +30 +35
-vỏ 0 0 0
hộp
0 0 0
-19 -19 -22

Bảng dung sai lắp ghép của then:

kích thƣớc then Sai lệch giới hạn Chiều sâu rãnh
của chiều rộng then
rãnh then P9
t sai lệch giới hạn
6x6 -0,012 3,5 +0,1
-0,042
12x8 -0,018 5 +0,2
-0,061
14x9 -0,018 5,5 +0,2
-0,061

47
 PHẦN VIII : SỬ DỤNG VÀ BẢO QUẢN

1.Sử Dụng:
- Dùng điện áp thích hợp với động cơ điện.
- Băng tải làm việc phù hợp với tải trọng cho phép.
- Trong quá trình làm việc lâu dài cần kiểm tra nhiệt độ dầu ở bộ phận ổ có
nằm trong phạm vi cho phép không.
2.Bảo Quản:
- Định kỳ kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc.
- Thƣờng xuyên bôi trơn bộ phận ổ nhằm giảm mất mát ma sát giữa các chi
tiết lăn.
- Sau một thời gian làm việc nhất định cần thay dầu mới do dầu bị bẩn hoặc
bị biến chất.

CÁC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]: Nguyễn Trọng Hiệp,Nguyễn Văn Lẫm, Thiết kế chi tiết máy, Nxb
Giáo dục.
[2]: Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ kh,tập 1,
tập 2.Nxb Giáo Dục.
[3]: Nguyễn Văn Yến, Thiết lập các bản vẽ trong đồ án chi tiết máy, Nxb
Giao Thông Vận Tải.
48
49