Kaynak Yöntemlerinin İki Temel

KAYNAK YÖNTEMLERİ
Kategorisi
• Ark Kaynağı • Eritme kaynağı – birleştirme, birleştirilecek iki
• Direnç Kaynağı parçanın, bazen bağlantıya ilave metal ekleyerek
• Oksi-Yanıcı Gaz Kaynağı eritilmesiyle gerçekleştirilir
− Örnekler: ark kaynağı, direnç nokta kaynağı, oksi-
• Diğer Eritme Kaynak Yöntemleri
yanıcı gaz kaynağı
• Katı Hal Kaynağı
• Katı hal kaynağı – birleştirmeyi oluşturmak için ısı
• Kaynak Kalitesi ve/veya basınç kullanılır; ancak esas metallerde
• Kaynak Kabiliyeti erime olmaz ve ilave metal kullanılmaz
• Kaynaklı İmalatta Tasarım − Örnekler: dövme (demirci) kaynağı, difüzyon
kaynağı, sürtünme kaynağı

1 2

Elektrik Arkı Nedir?

Ark Kaynağı (Arc Welding=AW) Elektrik arkı = bir devredeki aralıktan geçen
elektrik akım deşarjı
Metallerin birleştirilmesinin, bir elektrod ile parça • Akımın aktığı bir iyonize gaz demeti
arasındaki elektrik arkının ısısı ile oluşturulduğu bir (plazma) tarafından sürdürülür
eritme kaynak yöntemi
• Arkın ürettiği elektrik enerjisi, herhangi bir metali
eritmeye yeterli sıcaklıklar oluşturur ~ 5500 °C
• Çoğu ark kaynak yöntemlerinde kaynaklı bağlantının
hacmini ve dayanımını arttırmak için dolgu (ilave)
metal eklenir
• Bazı temel yöntemler, arkla kesmede de
kullanılmaktadır • Ark kaynağında arkı başlatmak için,
elektrod parça ile temas haline getirilir ve
hemen ayrılarak kısa bir mesafede tutulur
3 4
 Ark Kaynağı
• Elektrod ucunun yakınında bir erimiş metal banyosu Elle Ark Kaynağı ve Ark Süresi
oluşturulur
• Elektrod bağlantı boyunca ilerlerken, erimiş metal kendi
kanalında katılaşır • Elle kaynakta problemler:
Elektrod pensi − Kaynak bağlantı kalitesi
Elektrod Elektrod kablosu − Üretkenlik
İlave metal Kaynak • Ark Süresi = (Ark süresi)’nin (çalışma saati)’ne oranı
İLERLEME YÖNÜ (bazen) makinası

Katılaşmış
− Diğer adı “ark-on time”
Ark
kaynak
banyosu
AC veya DC − Tipik değerler:
Parça akım üreteci
ƒ Elle kaynak ark süresi = % 20
Erimiş kaynak
banyosu
Parça kıskacı Parça kablosu ƒ Makinayla kaynakta arttırılmış ark süresi ~ % 50

Şekil 31.1 - Bir ark kaynak yönteminin temel konfigürasyonu

ve elektrik devresi 5 6

Eriyen Elektrodlar
Ark Kaynak Elektrodlarının İki Temel Türü • Eriyen elektrodların biçimi
− (Örtülü elektrod olarak da bilinen)
• Eriyen – kaynak sırasında tüketilen Kaynak çubukları, 22,5 mm’den
45 mm’ye kadar uzunlukta ve 9,5
− Ark kaynağında ilave metalin menbaı
mm veya daha küçük çaplıdır ve
• Erimeyen – kaynak işlemi sırasında tüketilmeyen periyodik olarak değiştirilmeleri
− Herhangi bir ilave metalin ayrıca eklenmesi gerekir gerekir
− Kaynak telleri, sık sık
kesintilerden kaçınmak üzere,
uzun tel boylarına sahip
makaralardan sürekli olarak
beslenebilir
• Hem tel hem de çubuk formundaki
elektrod, ark içinde tüketilir ve ilave
metal olarak kaynağa eklenir
7 8
 Erimeyen Elektrodlar
• Erimeye dirençli Tungsten’den yapılır
• Kaynak sırasında yavaş yavaş tükenir (buharlaşma
temel mekanizmadır)
• Ayrıca tel şeklindeki bir ilave metalin, kaynak
banyosuna sürekli olarak beslenmesi gerekir
9 10
Dekapan
Kaynak sırasında oksitlerin ve diğer kirliliklerin oluşumunu
engelleyen veya bunları çözerek uzaklaştıran bir madde
• Kaynak için koruyucu atmosfer oluşturur
• Arkı kararlı hale getirir
• Sıçramayı azaltır
11
Arkın Korunması
• Ark kaynağındaki yüksek sıcaklıklarda, metaller
havadaki oksijen, azot ve hidrojene karşı kimyasal
olarak reaktifdir
− Bağlantının mekanik özellikleri, bu tür reaksiyonlar
sonucu ciddi şekilde bozulabilir
− İşlemi korumak için, tüm ark kaynak yöntemlerinde
arkın çevresindeki havadan korunması gerekir
− Argon, Helyum ve CO2 gibi koruyucu gazlar
− Dekapan
Değişik Dekapan Uygulama Yöntemleri
• Toz halindeki dekapanın kaynak işlemine beslenmesi
• Kaynak sırasında işlem bölgesini örtmek üzere eriyen
dekapan maddesiyle kaplanmış çubuk elektrodlar
(örtülü çubuk elektrodlar)
• Dekapanın öz halinde içine doldurulduğu ve elektrod
erirken açığa çıkan tüp şeklindeki elektrodlar (özlü
elektrodlar)
12
 Eriyen Elektrodları Kullanan
Ark Kaynağındaki Akım Üreteçleri
Ark Kaynak Yöntemleri
• Doğru akım (DC) veya Alternatif akım (AC) • Elektrik ark kaynağı (SMAW)
− AC makinaları satın alma ve işletme bakımından • Gazaltı ark kaynağı (GMAW-GTAW)
daha ucuzdur ancak genellikle demir esaslı • Özlü telle ark kaynağı (FCAW)
metallerle sınırlıdır
• Elektrogaz kaynağı (EGW)
− DC ekipman tüm metallerde kullanılabilir ve genel
• Tozaltı ark kaynağı (SAW)
olarak ark kontrolü için daha avantajlıdır

Transformatör (AC) Redresör (DC) Jeneratör (DC) 13 14

Elektrik Ark Kaynağı

(Shielded Metal Arc Welding = SMAW)
Dekapan ve koruma sağlayan kimyasallarla kaplı bir
ilave metal çubuktan oluşan bir eriyen elektrod
kullanır
Şekil 31.2 -
• Bazen “Örtülü elektrod kaynağı” olarak da adlandırılır
Bir (insan) kaynakçı
• Güç üreteci, bağlantı kabloları ve elektrod pensi tarafından uygulanan
birkaç bin YTL’ye elde edilebilir örtülü çubuk
elektrodla elektrik ark
kaynağı

15 16
 Elektrik Ark Kaynağında Çubuk Elektrod

• İlave metalin bileşimi genellikle esas metale yakındır

Eriyen elektrod
• Örtü, bir silikat bağlayıcıyla bir arada tutulan, oksit,
İLERLEME YÖNÜ karbonat ve diğer katkılarla karıştırılmış toz halindeki
Elektrod örtüsü
selülozdan oluşur.
Elektrod Curuf • Kaynak çubuğu, akım üretecine bağlı elektrod pensi
örtüsünden
koruyucu gaz
tarafından sıkıştırılır
Katılaşmış • Örtülü çubuk elektrodla kaynağın zayıflıkları:
kaynak metali
− Çubukların periyodik olarak değiştirilmesi gerekir
Esas metal Erimiş kaynak metali − Yüksek akım seviyeleri, örtünün erken erimesine
neden olabilir
Şekil 31.3 - Elektrik ark kaynağı
(Shielded Metal Arc Welding=SMAW)
17 18

TS 563- EN 499’a göre Örtülü Elektrodlar

Örtülü Çubuk
Elektrod Seçimi

19 20
 Kaynak
Parametrelerinin
Etkileri Elektrik Ark Kaynağının Uygulamaları

• Çelikler, paslanmaz çelikler, dökme demirler ve bazı

belirli demirdışı alaşımlarda kullanılır
• Alüminyum ve alaşımlarında, bakır alaşımlarında ve
titanyumda hiç veya nadiren kullanılır.

21 22

Eriyen Elektrodla Gazaltı Ark Kaynağı

(MIG/MAG Kaynağı)
MIG/MAG Kaynak Donanımı
(Gas Metal Arc Welding = GMAW)
Elektrod olarak çıplak bir eriyen metal tel kullanır ve
ark, dış bir koruyucu gazla korunur
• Tel, bir makaradan kaynak tabancasına (torch) Tel makarası
sürekli ve otomatik olarak beslenir (Çelik tellerin dışı bakır kaplıdır)

• Koruyucu gazlar, alüminyum için Argon ve Helyum Tel besleme motoru

Torç
Hortum paketi
gibi soy gazlardan (MIG), çelik kaynağı için CO2 gibi
Tel
aktif gazlardan (MAG) oluşur Elektrod

• Koruyucu gaz ve çıplak tel elektrod, kaynak banyosu Ark

üzerindeki curuf örtüsünün oluşmamasını sağlar –

curufun elle taşlanmasına veya temizlenmesine
ihtiyaç duyulmaz Koruyucu gaz Akım üreteci Şasi kablosu Parça

23 24
 MIG/MAG Kaynağının Elektrik Ark
Makaradan besleme
Kaynağına Göre Üstünlükleri
Koruyucu gaz
• Sürekli tel elektrod sayesinde daha iyi ark süresi
Tel elektrod İLERLEME YÖNÜ
− Elektrik ark kaynağında (EAK) çubukların
Nozul
periyodik olarak değiştirilmesi gerekir
• EAK’na göre ilave tel elektrodun daha iyi kullanımı
Koruyucu gaz
− EAK’nda çubuk elektrodun koçan kısmı
Katılaşmış kaynak metali kullanılamaz
• Yüksek yığma hızları
Esas metal Erimiş kaynak metali
• Curuf uzaklaştırma problemi ortadan kalkar
• Kolayca otomatikleştirilebilir
Şekil 31.4 - Eriyen elektrodla gazaltı ark kaynağı (MIG/MAG
kaynağı) (Gas Metal Arc Welding = GMAW))

25 26

Özlü Telle Ark Kaynağı

(Flux-Cored Arc Welding = FCAW)
Çubuk elektrodun sınırlamalarının üstesinden gelmek
için örtülü çubuk elektrodla ark kaynağının
geliştirilmiş hali
• Elektrod, özünde dekapan ve diğer katkı maddeleri
(örn. Deoksidanlar ve alaşım elementleri) içeren
sürekli bir eriyen tüptür
• İki türü:
− Kendinden gaz korumalı FCAW – Öz, koruyucu
gaz içeren bileşenleri de barındırır
− İlave gaz korumalı FCAW – Dış bir koruyucu gaz
Şekil 31.5 – MIG/MAG kaynağı için kaynak torcu uygulanır

27 28
 Makaradan besleme Elektrogaz Kaynağı
(Electrogas Welding = EGW)
Özlü tel elektrod Koruyucu gaz
Dekapan öz
Nozul (opsiyonel) Ya özlü tel elektrod ya da ilave koruyucu gazlı çıplak tel
İLERLEME YÖNÜ
olabilen bir sürekli eriyen elektrod ve erimiş metali
Kılavuz boru (kontak boru
Koruyucu gaz (opsiyonel)
Curuf
tutan kalıplama pabuçlarını kullanır
Ark
• Özlü tel elektrod kullanıldığı zaman ve dışarıdan gaz
Katılaşmış kaynak metali
beslenmediği zaman, özlü tel elektrodla ark
Esas metal Erimiş kaynak metali kaynağının özel bir türü haline gelir
• Dış bir menbadan koruyucu gazlı çıplak tel elektrod
kullanıldığında ise, MIG/MAG kaynağının özel bir türü
Şekil 31.6 - Özlü telle ark kaynağı. Dışarıdan sağlanan koruyucu haline gelir.
gazın varlığı veya yokluğu, iki tür oluşturur: (1) koruyucu gaz
bileşenleri sağladığı kendinden gaz korumalı, ve (2) dış
koruyucu gazların kullanıldığı ilave gaz korumalı
29 30

Özlü tel elektrod Tozaltı Ark Kaynağı

besleme
(Submerged Arc Welding = SAW)
Arkı koruyan toz haldeki bir dekapan ile sürekli, eriyen
Hareketli kaynak Hareketli pabuç
kafası (yukarı) (her iki tarafta) çıplak tel elektrod kullanır
Soğutucu su • Tel elektrod bir makaradan otomatik olarak beslenir
girişi
Esas
parça
Erimiş curuf • Bir huniden yerçekimi etkisiyle arkın önüne yavaşça
Erimiş kaynak metali
Katılaşmış kaynak metali beslenen toz dekapan, sıçramaları, kıvılcımları ve
Su çıkışı
radyasyonu önleyecek şekilde arkı tamamen örter

Şekil 31.7 - Özlü tel elektrod kullanan elektrogaz kaynağı:

(a) görünüşü basitleştirmek için kalıplama pabucu çizilmemiş
önden görünüş, ve (b) Her iki tarafta kalıplama pabuçları
gösterilen yan görünüş
31 32
 Tozaltı Ark Kaynağı Uygulamaları
Eriyen
Huniden toz Toz dekapanı geri kazanmak
elektrod
dekapan için vakum sistemi
• Yapısal çelik profillerin imalatı (Örn. I-profiller)
Toz dekapan
İLERLEME YÖNÜ örtüsü • Büyük çaplı boruların, depolama tanklarının ve
Curuf (katılaşmış toz)
basınçlı kapların dikişleri
Esas metal Katılaşmış kaynak • Ağır makine imalatı için kaynaklı parçalar
metali
Erimiş toz dekapan Erimiş kaynak metali • Çoğu çelikler (Yüksek C-çelikleri hariç)
• Demirdışı metallere uygun değildir
Şekil 31.8 - Tozaltı ark kaynağı (Submerged Arc Welding SAW)

33 34

Erimeyen Elektrod Kullanılan TIG Kaynağı

Ark Kaynak Yöntemleri (Gas Tungsten Arc Welding = GTAW)
Erimeyen bir Tungsten elektrod ve arkın korunması için
• Tungsten Inert Gaz (TIG) Kaynağı (Gas Tungsten bir soy (inert) gaz kullanır
Arc Welding = GTAW) • Tungsten’in erime sıcaklığı = 3410°C
• Plazma Ark Kaynağı (Plasma Arc Welding = PAW) − Avrupa’da, "WIG kaynağı" olarak da adlandırılır
• Karbon Ark Kaynağı (Carbon Arc Welding = CAW) • Bir ilave metal de kullanılabilir
• Saplama Kaynağı (Stud Welding = SW) − Kullanıldığında, ilave metal çubuk veya tel halinde
kaynak banyosuna ayrıca beslenir
• Uygulamaları: alüminyum ve paslanmaz çelik en
yaygınıdır

35 36
 TIG Kaynağının Uygulanması

Tungsten elektrod Koruyucu gaz

(erimeyen)

Gaz nozulu
İLERLEME YÖNÜ

Koruyucu gaz Elektrodun ucu

Katılaşmış kaynak metali

Esas metal Erimiş kaynak metali

Şekil 31.9 - TIG kaynağı Elektrodun tutuluşunun önden ve Kaynağın yapılışı sırasında torcun
37 yandan görünüşü tutuluşu 38

TIG Kaynağının Uygulamasına Örnek TIG Kaynağının Üstünlükleri ve

Eksiklikleri
• Üstünlükleri:
− Uygun uygulamalar için yüksek kaliteli kaynaklar
− İlave metal ark’ı oluşturmadığından sıçrama
oluşmaz
− Curuf olmadığından kaynaktan sonra temizleme
gerekmez veya çok az gerekir
• Eksiklikleri:
− Eriyen elektrod kullanan ark kaynaklarına göre
genellikle daha yavaş ve daha pahalıdır
Uzay mekiğinin kaynakla imal edilen dış yakıt tankları. 2219 alüminyum
alaşımından oluşturulan bu tankların imalinde hem TIG hem de plazma
ark kaynağı kullanılmaktadır. 39 40
 Plazma Ark Kaynağı
(Plasma Arc Welding = PAW) Tungsten elektrod Plazma gazı

Koruyucu gaz
Sınırlanmış bir plazma arkının kaynak bölgesine İLERLEME YÖNÜ
yönlendirildiği, TIG kaynağının özel bir şekli
Koruyucu gaz
• Tungsten elektrod, yüksek hızlı bir inert gaz (Argon) Plazma demeti
demetinin, yoğun sıcak bir ark demeti oluşturmak Esas metal
Katılaşmış kaynak metali

üzere ark bölgesine odaklandığı bir nozul içinde

Erimiş kaynak metali
kullanılır
• PAW içindeki sıcaklıklar, küçük çaplı ve yüksek enerji
yoğunluğuna sahip bir plazma jetinin oluşturduğu Şekil 31.10 - Plazma ark kaynağı
sınırlanmış ark sayesinde 28,000°C’ye ulaşır

41 42

PAW Üstünlükleri ve Eksiklikleri Diğer Ark Kaynak ve İlgili Yöntemler

• Üstünlükleri:
− İyi ark kararlılığı • Karbon ark kaynağı – erimeyen bir karbon (grafit)
− Ark kaynağına göre daha iyi nüfuziyet kontrolu elektrodun kullanıldığı yöntem
− Yüksek ilerleme (kaynak) hızları • Saplama kaynağı – saplama veya benzer çubukların
− Mükemmel dikiş kalitesi esas metale birleştirildiği yöntem
− Hemen tüm metallerin kaynağında kullanılabilir
• Eksiklikleri:
− Yüksek ekipman maliyeti
− Diğer ark kaynak yöntemlerine göre daha büyük
torç boyutu – bazı bağlantı konfigürasyonlarına
ulaşmayı zorlaştırma eğilimi taşır

43 44
 Saplama Ark Kaynağı Direnç Kaynağı
(Stud Welding = SW) (Resistance Welding = RW)
Birleştirmeyi oluşturmak için ısı ve basıncı birlikte
kullanan bir eritme kaynak yöntem grubu
Saplama • Isı, kaynak yapılacak bağlantıda elektrik akımının
Seramik halka geçişine gösterilen dirençle üretilir
• Temel RW yöntemi = direnç nokta kaynağı (RSW)
Erimiş kaynak metali Katılaşmış kaynak metali

Şekil 31.11 – Saplama ark kaynağı (SW): (a) saplama yerleştirilir; (b)
akım tabancadan akar ve saplama, ark ve erimiş banyo
oluşturmak üzere çekilir; (c) saplama erimiş banyo içine daldırılır,
ve (d) katılaşma tamamlandıktan sonra seramik halka uzaklaştırılır

45 46

Kuvvet Direnç Nokta Kaynağındaki Bileşenler

Akım
Elektrod

Kaynak çekirdeği
• Kaynak yapılacak parçalar (genellikle saç metal)
Saç metal parçalar
• Karşılıklı iki elektrod
• Parçaları elektrodlar arasında sıkıştırmak için basınç
uygulama aparatları
Elektrod • Belirli bir süre için kontrollü bir akım uygulayabilen
güç üreteci
Kuvvet

Şekil 31.12 - Direnç kaynağı grubunun en yaygın uygulaması olan

nokta kaynağındaki bileşenleri gösteren direnç kaynağı

47 48
 Direnç Kaynağının Üstünlükleri ve Direnç Nokta Kaynağı
Eksiklikleri (Resistance Spot Welding = RSW)
• Üstünlükleri: Bir bindirme bağlantıda temas eden yüzeylerin eritildiği
− İlave metal gerekmez direnç kaynak yöntemi, karşılıklı elektrodların
− Yüksek üretim hızlarına erişilebilir yerleştirilmesiyle sağlanır
− Mekanizasyonu ve otomasyonu kolaydır • Bir seri nokta kaynağı kullanarak saç metallerin
− Operatör beceri seviyesi, ark kaynağına oranla birleştirilmesinde kullanılır
daha düşüktür • Saç metalden imal edilen otomobil, ev aletleri ve diğer
− İyi tekrarlanabilirlik ve güvenilirlik ürünlerin seri imalatında yaygın şekilde kullanılır
• Eksiklikleri: • Tipik bir araç gövdesinde ~ 5,000 nokta kaynağı vardır
− Yüksek ilk ekipman maliyeti − Tüm dünyada yıllık otomobil üretiminde on
− Çoğu direnç kaynağı için bindirme bağlantılarla milyonlarca nokta kaynağı yapılmaktadır
sınırlı
49 50

Elektrod

Akım
Erimiş Kaynak Üst kol
metal çekirdeği

Elektrodlar
Mafsal kolunu
harekete geçirmek
için pnömatik silindir
Kuvvet
Kuvvet, Akım

Alt kol
Akım

Operatör Atölyeden sağlanan

ayak pedalı basınçlı hava
Nokta kaynak çevrimi

Şekil 31.13 - (a) Nokta kaynak çevrimi, (b) Sıkıştırma kuvveti ve çevrimdeki
akımın grafiği (1) elektrodlar arasına yerleştirilen parçalar, (2) Şekil 31.14 -Mafsal kollu nokta kaynak makinası
elektrodların kapatılması, kuvvetin uygulanması, (3) akımın akışı, (4)
akımın durdurulması, (5) elektrodların açılması, kaynaklı parçanın
çıkarılması 51 52
 Direnç Kaynağında Kaynak Hataları Direnç Dikiş Kaynağı
(Resistance Seam Welding = RSEW)
Bir bindirme bağlantı boyunca bir seri üstüste binmiş
nokta kaynakları üretmek üzere dönen disk
elektrodlar kullanır
• RSEW sızdırmaz bağlantılar üretebilir
• Uygulamaları:
− Yakıt depoları
− Egzoz susturucuları
− Diğer değişik saç metal kaplar

a) Şönt (kaçak) akım; b) Saç kalınlığının değişmesi; c) Saçların aralık

kalması; d) Elektrodların aşınması; e) Saç kenarında kaynak 53 54

Disk elektrod
Disk elektrod
Üstüste
binmiş kaynak
çekirdekleri
Saç metal parçalar Disklerin
arasından Saç metal
geçen parçalar parçalar

Disk elektrod

Şekil 31.15 - Direnç dikiş kaynağı (RSEW) Şekil 31.16 - Disk elektrod tarafından üretilen farklı dikiş türleri: (a)
üstüste binmiş noktalardan oluşan, geleneksel direnç dikiş
kaynağı
55 56
 Tek tek kaynak Sürekli kaynak
çekirdekleri dikişi

Şekil 31.16 - Disk elektrod tarafından üretilen farklı dikiş türleri: Şekil 31.16 - Disk elektrod tarafından üretilen farklı dikiş türleri:
(b) disk elektrodla nokta kaynağı (c) sürekli direnç dikişi

57 58

Direnç Kabartı (Projeksiyon) Kaynağı

Kuvvet

(Resistance Projection Welding = RPW)

Elektrod

Birleşmenin, parçalar üzerindeki bir veya birkaç küçük Saç-metal

temas noktasında oluştuğu bir direnç kaynak yöntemi parçalar
Kaynak çekirdeği
• Birleştirilecek parçaların tasarımıyla belirlenen temas Kabartı (Projeksiyon)
noktaları, kabartılardan, çıkıntılardan veya parçaların
yerel arakesitlerinden oluşabilir

Şekil 31.17 - Direnç kabartı kaynağı (RPW): (1) işlemin

başlangıcında, parçalar arasındaki temas kabartılardadır; ve
(2) akım uygulandığında, kabartılarda, nokta kaynağındakine
benzer kaynak çekirdekleri oluşur
59 60
 Çapraz-tel Kaynağı Yakma Alın Kaynağı (Flash Welding)
Üstten görünüş
Normal olarak alın bağlantılar için kullanılan bir yöntem.
Birleştirilecek iki yüzey, temas veya yakın hale getirilir ve
yüzeyleri erime sıcaklığına çıkaracak ısıyı üretmek için
elektrik akımı uygulanır; daha sonra kaynağı oluşturmak
üzere yüzeyler birbirine bastırılır.
Teller Kaynak Ark
çekirdeği

A-A Kesiti

Şekil 31.18 - (b) çapraz-tel kaynağı

Şekil 31.19 – Yakma alın kaynağı: (a) elektrik direnciyle ısıtma; ve

61 (b) yığma – parçaların birbirine bastırılması. 62

Yüksek Frekans Direnç Kaynağı

(High Frequency Resistance Welding) Oksi-Yanıcı Gaz Kaynağı
(Oxy-Fuel Gas Welding = OFW)
Yüksek frekanslı bir alternatif akımın, ısıtma için kullanıldığı
ve hemen ardından birleştirmeyi sağlamak için bir yığma Oksijenle karıştırılmış değişik yanıcı gazları yakan
kuvvetinin uygulandığı bir direnç kaynak yöntemi eritme kaynak yöntemleri
• OFW, bu grubun üyeleri arasında temel farkı
oluşturan değişik gaz türlerini kullanır
Yüksek frekans
Kontaklar
sargıları • Oksi-yanıcı gaz, ayrıca metal levhaları ve diğer
parçaları kesmek ve ayırmak için alevle kesme
işleminde de kullanılır
Akım
Akım
Sıkıştırma ruloları
• En önemli OFW yöntemi oksi-asetilen kaynağıdır
Sıkıştırma
ruloları

Borunun ilerleyişi

Şekil 31.20 – Dikişli boruların kaynağı (a) yüksek frekans direnç

kaynağı; ve (b) yüksek frekans indüksiyon kaynağı 63 64
 Oksi-asetilen Kaynağı
Oksi-Asetilen Kaynak Üfleci
(Oxy-Acetylene Welding - OAW)
Asetilen ve oksijenin yanmasıyla elde edilen yüksek
sıcaklıkta bir alevle yapılan eritme kaynağı
• Alev bir üfleç ile yönlendirilir
• Bazen ilave metal kullanılır
− Bileşimi esas metale benzemelidir
− İlave çubuk, yüzeyleri temizlemek ve oksitlenmeyi
önlemek için çoğunlukla dekapanla kaplıdır

65 66

C2H2+O2 karışımı Asetilen (C2H2)

İLERLEME YÖNÜ
• OFW grubu içinde, diğerlerine oranla en yüksek
Kaynak üflecinin ucu (bek) sıcaklıkları oluşturma kapasitesi nedeniyle en yaygın
İlave çubuk yanıcı gaz - 3480°C’ye kadar
Alev
Katılaşmış kaynak
• Asetilen ve oksijenin iki kademeli kimyasal
Esas metal metali reaksiyonu:
Erimiş kaynak metali − Birinci kademe reaksiyonu (iç alev konisi):
C2H2 + O2 --> 2CO + H2 + Isı
Şekil 31.21 - Tipik bir oksi-asetilen kaynak işlemi (OAW) − İkinci kademe reaksiyonu (dış zarf):
2CO + H2 + 1.5O2 --> 2CO2 + H2O + Isı

67 68
• Maksimum sıcaklığa, iç koninin ucunda ulaşılır
Alevin Kimyasal Karakteri
• Dış zarf parça yüzeyine yayılır ve kaynak bölgesini,
çevreleyen atmosferden korumak üzere örter
• Oksi-asetilen alevinde karışım oranlarını değiştirerek üç
Dış zarf, 1260°C tür kimyasal karakter elde edilebilir
− Oksitleyici (oksijeni fazla) alev

Asetilen tüyü, 2090°C

İç koni, 3480°C − Nötr (normal) alev

Şekil 31.22 - Ulaşılan sıcaklıkları gösteren, bir oksi-asetilen

üflecinden nötr alev
− Redükleyici (asetileni fazla) alev

69 70

Oksi-Asetilen Kaynağında Kaynak Tekniği OAW’de Güvenlik Konuları

• Karışım halindeyken asetilen ve oksijen yüksek

derecede yanıcıdır
• C2H2 renksiz ve kokusuzdur
− Bu nedenle karakteristik bir sarımsak kokusu
katılır

Sola kaynak tekniği Sağa kaynak tekniği

İnce saçların kaynağı Kalın saçların kaynağı

71 72
 OAW’de Güvenlik Konuları - devam
Oksi-Yanıcı Gaz Kaynağı için
Alternatif Gazlar
• C2H2,1 atm’nin üzerindeki basınçlarda
fiziksel olarak kararsızdır • Metilasetilen-Propadien (MAPP)
− Depolama tüpleri, aseton • Hidrojen
(CH3COCH3) emdirilmiş (asbest gibi) • Propilen
gözenekli maddeyle doludur • Propan
− Aseton, asetilenin kendi hacminin 25 • Doğal Gaz
katını çözer
• C2H2 ve O2 tüpleri ve hortumları
üzerinde, hatalı gaz bağlantılarından
kaçınmak için farklı yönlerde kapanan
dişler bulunur

73 74

Gaz Basınç Kaynağı Diğer Eritme Kaynak Yöntemleri

Gaz türüne göre uygulama şekliyle ayrılan bir OFW yöntemi Ark, direnç veya oksi-yanıcı gaz kaynağı olarak
sınıflandırılamayan eritme kaynak yöntemleri
Karışımı
Üfleç geri çekilir • Eritme için ısıyı üretecek farklı teknolojiler kullanır
Yüzeylerin alevle
Üfleç
ısıtılması • Uygulamaları da tipik olarak farklıdır
Çene • Yöntemler arasında:
Yığma Yığma − Elektron ışın kaynağı
kuvveti kuvveti
− Lazer ışın kaynağı
(a) (b)
− Elektrocuruf kaynağı
Şekil 31.23 – Gaz basınç kaynağının bir uygulaması: (a) iki parçanın
− Termit kaynağı
ısıtılması; ve (b) kaynağı oluşturmak üzere basıncın uygulanması

75 76
 Elektron Işın Kaynağı (EBW) Elektron Işın Kaynak Donanımı

Kaynak için gerekli ısının, parça yüzeyine yüksek

hassasiyette odaklanmış ve yönlenmiş yüksek
yoğunlukta elektron demeti ile sağlandığı eritme Elektron ışını

kaynak yöntemi Kontrol Gözlem

ünitesi penceresi
• Elektron ışın tabancalarının işletimi: Yüksek
− Elektronları ivmelendirmek için yüksek gerilim gerilim
ünitesi
Vakum kamarası

(örn., tipik olarak 10 ila 150 kV tipik) Parça

− Işın akımları düşüktür (miliamper olarak ölçülür)

• EBW’de güç değil güç yoğunluğu fazladır
Vakum
pompası

77 78

EBW Vakum Kamarası EBW’de Üç Vakum Seviyesi

İlk geliştirildiğinde, EBW elektron ışınının hava
moleküllerince saptırılmasını en aza indirmek için
vakum ortamında oluşturulması gerekmekteydi
• Üretimde ciddi uygunsuzluklar
• Vakum işlemi 1 saat’e kadar sürebilir
• Yüksek-vakum kaynağı (EBW-HV) – kaynak, ışının
üretildiği aynı vakum kamarasında yapılır
− En yüksek kalitede kaynak, en yüksek
derinlik/genişlik oranı
• Orta-vakum kaynağı (EBW-MV) – kaynak, kısmi
vakumlu ayrı bir kamarada yapılır
− Vakum işlem süresi kısaltılmıştır
• Vakumsuz kaynak (EBW-NV) – Parça elektron ışın
jeneratörüne yakın konumlandırılarak, kaynak işlemi
atmosferik basınçta veya yakın değerde yapılır
− Parçayı ışın jeneratöründen ayırmak için Vakum
Bölücüsü gerekir

79 80
 EBW Üstünlükleri ve Eksiklikleri Lazer Işın Kaynağı (LBW)
• Üstünlükleri:
− Yüksek kalitede dikişler, derin ve/veya dar profiller Birleştirmenin, bağlantı üzerine odaklanmış, yüksak
− Sınırlı ITAB, düşük ısıl distorsiyon yoğunlukta ve koheran ışık ışını ile sağlandığı eritme
kaynak yöntemi
− Yüksek kaynak hızları
• Laser = "light amplification by stimulated emission of
− Dekapan veya koruyucu gaz gerekmez
radiation"
• Eksiklikleri:
• LBW normal olarak, oksitlenmeyi önlemek için
− Yüksek ekipman maliyeti koruyucu gaz altında yapılır
− Hassas ağız hazırlığı ve hizalama gerekir • Genellikle ilave metal kullanılmaz
− Vakum kamarası gerekir • Küçük alanda yüksek güç yoğunluğu sayesinde LBW
− Güvenlik konusu: EBW x-ışınları üretir genellikle küçük parçalara uygulanır

81 82

Lazer Işını Kaynak Donanımı Karşılaştırma: LBW ile EBW

Rezonatör Yansıtıcı ayna • LBW için vakum kamarası gerekmez

• LBW’de x-ışınları yayınmaz
Odak
• Lazer ışınları, optik mercek ve aynalarla odaklanabilir
layıcı
mer-
ve yönlendirilebilir
Koruyucu Lazer
cek • LBW, EBW’nin derin kaynaklarını ve yüksek
gaz tüpü ışını derinlik/genişlik oranlarını oluşturamaz
Parça − Maksimum LBW derinliği = ~ 19 mm,
oysa EBW derinliği = 50 mm

83 84
 Elektrocuruf Kaynağı
Termit Kaynağı (TW)
Tel elektrod
besleme Birleşme için gerekli ısının, termit’in kimyasal
reaksiyonundan sağlanan aşırı ısımış erimiş metalle
üretildiği eritme kaynak yöntemi
Hareketli kaynak Hareketli pabuç • Termit = Tutuşturulduğunda egzotermik bir reaksiyon
kafası (yukarı) (her iki tarafta)
oluşturan, Al ve ince Fe3O4 tozlarının karışımı
Soğutucu su
Esas
girişi • Yangın bombalarında da kullanılmaktadır
Erimiş curuf
parça
Erimiş kaynak metali • İlave metal, sıvı metalden elde edilir
Katılaşmış kaynak metali
Su çıkışı • Yöntem birleştirme için kullanılır; ancak kaynağa göre
döküm işleminde daha yaygındır
Şekil 31.24 – Elektrocuruf kaynağı: (a) görünüşü basitleştirmek için
kalıplama pabucu çizilmemiş önden görünüş, ve (b) Her iki tarafta
kalıplama pabuçları gösterilen yan görünüş
85 86

Termit Termit Kaynağı’nın (TW) Uygulamaları

reaksiyo-
nundan Curuf
aşırı sıcak Pota
çelik Curuf
Tapa aparatı • Demiryolu raylarının birleştirilmesi
Kaynak
Kalıp • Büyük çelik döküm ve dövme parçalardaki çatlakların
tamiri
• Dikiş yüzeyi, sonradan işlemeyi gerektirmeyecek
derecede pürüzsüzdür

Şekil 31.25 - Termit kaynağı: (1) Termit’in tutuşturulması;

(2) potanın dökülmesi, aşırı ısınmış metal kalıba akar;
(3) metal, kaynaklı bağlantıyı oluşturmak üzere katılaşır

87 88
 Katı Hal Kaynak Yöntemlerinde
Katı Hal Kaynağı (Solid State Welding)
Başarı Faktörleri
• Parça yüzeylerinin birleştirilmesi için: • Başarılı bir katı hal kaynağı için temel faktörler, iki
− Sadece basınç, veya yüzeyin
− Isı ve basınç − Çok temiz
− Eğer hem ısı hem de basınç kullanılıyorsa, tek − Atomsal bağa izin verecek derecede çok yakın
başına ısı parça yüzeylerini eritmeye yeterli fiziksel temas halinde
değildir
olması gerekir
− Bazı SSW yöntemleri için, zaman da bir faktördür
• İlave metal kullanılmaz
• Her bir SSW yöntemi, temas yüzeylerinde bağ
oluşturmak için kendi özgün yöntemine sahiptir

89 90

Katı Hal Kaynak Yöntemlerinin Eritme

Katı Hal Kaynak Yöntemleri
Kaynak Yöntemlerine göre Üstünlükleri
• Eğer erime olmazsa, ITAB da oluşmaz; böylece • Dövme kaynağı
bağlantı çevresindeki metal başlangıçtaki özelliklerini • Soğuk kaynak
sürdürür
• Haddeleme kaynağı
• Çoğu katı hal kaynak yöntemi, ayrı noktalar veya
• Sıcak basınç kaynağı
dikişler şeklinde değil, temas eden arayüzeyin
tamamını birleştiren kaynaklı bağlantılar oluşturur • Difüzyon kaynağı
• Bazıları, izafi erime sıcaklıklarını ve eritme • Patlamalı kaynak
kaynağında ortaya çıkan diğer problemleri göz önüne • Sürtünme kaynağı
almadan farklı metalleri birleştirmek için kullanılır • Ultrasonik kaynak

91 92
 Dövme Kaynağı
(Forge Welding = FW)
Birleştirilecek kısımlarının sıcak dövme işlem
sıcaklığına kadar ısıtıldığı ve daha sonra çekiç veya
benzer aletlerle birbirine dövüldüğü kaynak yöntemi
• İmalat teknolojisinin gelişiminde tarihsel öneme sahip
− İşlemin geçmişi, demircilerin iki metal parçayı
kaynak yapmayı öğrendiği M.Ö. 1000’e kadar
dayanır
• Günümüzde bazı türleri hariç ticari önemi yoktur
Soğuk Kaynak
(Cold Welding = CW)
Temiz temas yüzeyleri arasına oda sıcaklığında yüksek
basınç uygulayarak yapılan katı hal kaynak yöntemi
• Temizleme, birleştirmeden hemen önce genellikle
yağ giderme veya fırçalama ile yapılır
• Isı uygulanmaz; ancak deformasyon, parça
sıcaklığını yükseltir
• Metallerin en azından biri, tercihan da ikisi birden çok
sünek olmalıdır
− Yumuşak alüminyum ve bakır, soğuk kaynağa
uygundur
• Uygulamalar: elektriksel bağlantıların yapımı

93 94

Haddeleme Kaynağı
Haddeleme Kaynağı
(Roll Welding = ROW)
Birleşmeye yeterli basıncın, dış ısı ile veya olmadan, Merdane

merdaneler aracılığıyla uygulandığı katı hal kaynak

yöntemi Dikiş
Kaynak yapılacak Kaynaklı
• Parçaların işlemden önce ısıtılıp ısıtılmadığına bağlı parçalar parçalar

olarak, dövme veya soğuk kaynağın özel bir hali

− Eğer dış ısı yoksa, soğuk haddeleme kaynağı
− Eğer ısı uygulanıyorsa, sıcak haddeleme kaynağı
Şekil 31.26 - Haddeleme Kaynağı (ROW)

95 96

Haddeleme Kaynağının Uygulamaları
• Korozyon direnci için paslanmaz çeliğin alaşımsız
veya düşük alaşımlı çelik üzerine giydirilmesi
• Sıcaklık ölçümü için Bimetallic şeritler
• U.S. Darphanesi için"Sandviç" metal paralar
97
Difüzyon Kaynağının Uygulamaları
• Uzay ve nükleer endüstrilerde yüksek dayanımlı ve
refrakter metallerin birleştirilmesi
• Benzer ve farklı metallerin birleştirilmesinde
kullanılabilir
• Farklı metallerin birleştirilmesi için, esas metallere
difüzyonu arttırmak için, aralarına farklı bir metalden
dolgu tabakası yerleştirilebilir
99
Difüzyon Kaynağı
(Diffusion Welding = DFW)
Genellikle kontrollü bir atmosferde, difüzyon ve
birleşimin oluşmasına yeterli süre ısı ve basınç
kullanan katı hal kaynak yöntemi
• Sıcaklıklar ≤ 0.5 Tm
• Yüzeylerdeki plastik deformasyon minimumdur
• Birincil birleşme mekanizması katı hal difüzyonudur
• Sınırlamalar: difüzyon için gereken süre, birkaç
saniyeden birkaç saate kadar uzayabilir
98
Patlamalı Kaynak
(Explosive Welding = EXW)
Yüksek hızlı patlamanın iki metal yüzeyi hızla
birleştirilmesini sağladığı katı hal kaynak yöntemi
• İlave metal kullanılmaz
• Dış ısı uygulanmaz
• Difüzyon oluşmaz – zaman çok kısadır
• Metaller arasındaki bağ, dalgalı bir arayüzeyle
sonuçlanan mekanik kilitlenmeyle beraber
metalurjiktir
100
 Patlamalı Kaynak Sürtünme Kaynağı
Çoğu kez iki farklı metalin birleştirilmesinde, özellikle de (Friction Welding = FRW)
büyük yüzeyler halinde bir metalin diğerinin üzerine
kaplanmasında kullanılır Birleşmenin, basınçla birlikte sürtünme ısısıyla
oluşturulduğu katı hal kaynak yöntemi
• Uygun yapıldığında, temas yüzeylerinde erime
Patlama oluşmaz
Ateşleyici
Patlayıcı • Normal olarak ilave metal, dekapan veya koruyucu
Aralık
Tampon
Kaplanan tabaka
Kaplanan
tabaka gaz kullanılmaz
Altlık Alt
tabaka • İşlem dar bir ITAB oluşturur
Örs Dikiş Yüzey filmlerinin
fışkırması • Farklı metallerin birleştirilmesinde kullanılabilir
• Ticari işlemlerde geniş çapta kullanılır; otomasyona
ve seri üretime uygundur
Şekil 31.27 - Patlamalı kaynak (EXW): (1) paralel konfigürasyon
halinde yerleştirme, ve (2) patlayıcının patlaması sırasındaki
durum
101 102

Dönen Dönmeyen
kavrama kavrama
Eksenel
hareket Sürtünme Sürtünme Kaynağının İki Türü
edebilir oluşturmak
üzere parçalar
temas ettirilir 1. Sürekli tahrikli sürtünme kaynağı
− Parçalardan biri, sabit parçaya doğru, ara
yüzeyde sürtünme ısısı oluşturmak üzere sabit
dev/dak’da döndürülür
Kuvvet
uygulanırken
Eksenel
kuvvet − Uygun ısıl işlem sıcaklığında dönme durdurulur
dönme
durdurulur
uygulanır
ve parçalar birbirine bastırılır
Oluşan dikiş
2. Atalet sürtünme kaynağı
− Dönen parça, önceden saptanmış bir hızda
dönen bir volana bağlıdır
Şekil 31.28 - Sürtünme kaynağı (FRW): (1) dönen parça, temas yok; − Volan tahrik sisteminden ayrılır ve parçalar
(2) sürtünme ısısı üretmek üzere parçalar temas haline getirilir; (3)
dönme durdurulur ve eksenel basınç uygulanır; ve (4) kaynak
birbirine bastırılır
oluşturulur

103 104
 Sürtünme Kaynağının Uygulamaları ve Ultrasonik Kaynak
Sınırları (Ultrasonic Welding = USW)
• Uygulamaları: İki parçanın birarada tutulduğu ve birleştirmek üzere
− Şaft ve borusal parçalar arayüzeye ultrasonik frekansta titreşimsel kayma
− Endüstriler: otomotiv, uçak, ziraat makinaları, gerilmeleri uygulandığı katı hal kaynak yöntemi
petrol ve doğal gaz • Titreşim hareketi, teması sağlamak üzere yüzeylerde
• Sınırları: mevcut tabakaları kırar ve metalurjik bağ oluşturur
− Parçalardan en az biri dönel olmalıdır • Yüzeyler ısınmasına rağmen sıcaklıklar Tm’nin çok
altındadır
− Yığma çapağı genellikle uzaklaştırılır
• İlave metal, dekapan veya koruyucu gaz kullanılmaz
− Yığma, parça boylarını kısaltır (tasarım
aşamasında dikkate alınması gerekir) • Genellikle alüminyum ve bakır gibi yumuşak
metallerin bindirme tipi bağlantısıyla sınırlıdır

105 106

Kütle Aşağıya doğru

Ultrasonik Kaynağın Uygulamaları
kuvvet

Ultrasonik Titreşim
transdüser
Sonotrod ucu
hareketi • Elektrik ve elektronik endüstrisi için tel terminalleri ve
Sonotrod ucu bağlantıları (lehimlemeye ihtiyacı ortadan kaldırır)
Kaynak yapılacak • Alüminyum saç metal panellerin birleştirilmesi
parçalar
Örs Örs
• Güneş panellerinde boruların saçlara kaynağı
• Otomotiv endüstrisinde küçük parçaların
birleştirilmesi

Şekil 31.29 - Ultrasonik kaynak (USW):

(a) Bir bindirme bağlantı için genel ekipman; ve (b) kaynak
bölgesinin yakından görünüşü

107 108
 Kaynak Kalitesi Artık Gerilmeler ve Distorsiyon
Yeterli dayanımda ve hata içermeyen, kabul edilebilir bir
kaynaklı bağlantı elde edilmesiyle ve bağlantının • Eritme kaynağı sırasında yerel bölgelerde hızlı ısıtma
kalitesini ispat etmesi için kullanılan muayene ve test ve soğuma, kaynaklı parçada artık gerilmelere neden
yöntemleriyle ilgilidir olan ısıl genleşme ve büzülmelere yol açar
• Konu başlıkları: • Bu gerilmeler sırasıyla distorsiyon ve çarpılmalara
neden olur
− Artık gerilmeler ve distorsiyon
• Kaynak sırasındaki durum karmaşıktır zira:
− Kaynak hataları
− Isıtma çok yereldir
− Muayene ve test yöntemleri
− Bu bölgelerde esas metallerde erime olur
− Isıtma ve erimenin konumu hareket halindedir (en
azından ark kaynağında)

109 110

Kaynak çubuğu Kaynak dikişi

Kaynaktan sonra
Kaynaktan önce
Distorsiyonu En Aza İndirme Teknikleri
• Parçaları kaynak sırasında fiziksel olarak sınırlayan
Kaynak Fikstürleri
(a) (b) • Distorsiyonu azaltmak üzere ısıyı hızlı uzaklaştıran
Isı Emiciler
• Sürekli dikiş kaynağından önce rijit bir yapı
oluşturmak üzere bağlantı boyunca pek çok noktadan
puntalama
• Kaynak koşullarının, ondülasyonu azaltacak şekilde
Boylamasına
gerilme dağılımı
seçilmesi (hız, kullanılan ilave metal, vs.)
Enine gerilme dağılımı • Isıl gerilmeleri azaltmak için esas metallerin Ön
(c) (d) Tavlanması
Şekil 31.30 – (a) Alın kaynaklı iki levha; (b) kaynaklı parçada enine büzülme; • Kaynaklı parçanın Uygun Tasarımı
(c) enine ve boyuna gerilme dağılımı; (d) kaynaklı parçadaki muhtemel
çarpılma 111 112
 Kaynak Hataları Kaynak Çatlakları

• Çatlaklar Kaynak dikişinde veya kaynağa bitişik esas metalde,

• Boşluklar ayrılma türü süreksizlikler
• Katı kalıntılar • Metalde dayanımı önemli oranda düşüren bir
süreksizlik olduğundan, ciddi hata
• Düzgün olmayan şekil veya kabul edilemez dış
görünüş • Büzülme sırasında yüksek sınırlama ile birleşik,
kaynağın gevrekliği veya düşük sünekliği nedeniyle
• Yetersiz erime
oluşur
• Diğer hatalar
• Genel olarak bu hatanın tamir edilmesi gerekir

113 114

Boşluklar
Dökümdeki hatalara benzer iki hata türü:
Enine çatlak
1. Gözenek – kaynak metalinin katılaşması
sırasında sıkışan gazların oluşturduğu küçük
boşluklar
Dikişaltı çatlağı
Boyuna çatlak • Atmosferik gazlar, kaynak metalindeki kükürt
Esas metal çatlağı veya yüzey kirlilikleri neden olur
2. Büzülme boşlukları – katılaşma sırasındaki
büzülmenin oluşturduğu boşluklar
Şekil 31.31 - Kaynak çatlaklarının değişik şekilleri

115 116
 Yetersiz Erime
• Erime azlığı olarak da bilinen, erimenin bağlantının
Katı Kalıntılar tüm kesitinde oluşmadığı bir kaynak dikişidir
• Katı kalıntılar – kaynak metalinde sıkışmış metal dışı
malzemeler
• En yaygın türü, dekapan kullanılan ark kaynak
yöntemlerinde oluşan curuf kalıntılarıdır
− Katılaşma sırasında, kaynak metalinin yüzeyinde
yüzmek yerine dikişin içinde sıkışırlar
• Kalıntıların diğer şekli, normal halde Al2O3 yüzey
kaplamasına sahip alüminyum gibi belirli metallerin Yetersiz erime
kaynağında oluşan metal oksitlerdir Şekil 31.32 - Yetersiz erimenin değişik şekilleri

117 118

Ark Kaynağında Kaynak Profili Ark Kaynağındaki Kaynak Hataları

Kaynaklı bağlantı, dayanımı en yüksek değere çıkarmak Soğuk yapışma
ve yetersiz erime veya nüfuziyet azlığından kaçınmak Yanma oluğu Eksik dolgu

için istenen belirli bir profile sahip olmalıdır

Düzgün profil

Şekil 31.33 - Farklı kaynak hataları içeren aynı bağlantı: (b) esas
metalin bir kısmının eriyerek uzaklaştığı yanma oluğu; (c)
dikişin seviyesinin, bitişiğindeki esas metal yüzeyinin altında
olduğu eksik dolgu; and (d) kaynak metalinin bağlantıdan
esas metal yüzeyine aktığı ancak erimenin oluşmadığı soğuk
yapışma (taşma)
Şekil 31.33 - (a) Tek V-ağızlı kaynak bağlantısı için istenen dikiş
profili

119 120
 Muayene ve Test Yöntemleri Gözle Muayene
En yaygın kullanılan kaynak muayene yöntemi
• Gözle Muayene • İnsan denetçi, kaynaklı bağlantıyı aşağıdakiler
• Tahribatsız Değerlendirme (Nondestructive Evaluation) açısından gözle muayene eder
• Tahribatlı Test • Boyutsal özelliklere uygunluk
− Ondülasyon
− Çatlaklar, boşluklar, yetersiz erime ve diğer yüzey
hataları
• Sınırlamalar:
− Sadece yüzey hataları tespit edilebilir
− İç hatalar tespit edilemez
− Kaynak denetçisi, ilave testlere gerek olup
olmadığını saptamalıdır
121 122

Gözle Muayenede Tespitler

İçköşe kaynağı

• Dikiş boyut hataları

• Dış görünüş hataları
• Kırma testi ile dikiş kesitindeki hatalar Sıyırma kuvveti
Orijinal durum
Nokta kaynağı
Kırma
testi
Boyut kontrolu Nokta kaynak
çekirdeği

Başlangıç Sıkıştırma
kuvveti
yeri

Yanma
Şekil 31.34 – Kaynakta kullanılan mekanik testler: (a) ark kaynaklı
oluğu Curuf parçanın çekme testi; içköşe kırma testi; (c) nokta kaynaklı
Aşırı kök kalıntısı parçanın çekme-makaslama testi; (d) nokta kaynağı için sıyırma
sarkıklığı (tear-down) testi
123 124
 Tahribatsız Deneyler
Tahribatsız Değerlendirme Testleri (Non-Destructive Testing = NDT)
(Non-Destructive Evaluation = NDE) Sıvı
• Ultrasonik test – yüksek frekanslı ses dalgaları penetran
testi
numuneye yönlendirilir, böylece süreksizlikler
(çatlaklar, kalıntılar), ses iletimindeki kayıplarla tespit Radyografik test Ultrasonik test
edilir
• Radyografik test – muhtemel iç hataların fotografik Manyetik
filmini elde etmek için x-ışınları veya gama parçacık
radyasyonu testi

• Sıvı penetran ve fluoresan penetran testleri – yüzeye

açılan çatlak veya boşluk gibi küçük hataların tespit
yöntemleri
• Manyetik parçacık testi – (ferromanyetik malzemeler)
parçadaki manyetik alanın bozulması sayesinde,
yüzey altı hataları ortaya çıkaracak şekilde demir
tozunun kümelenmesi
125

Tahribatlı Deneyler Tahribatlı Deneyler - Örnekler

Kaynağın, ya deney sırasında ya da deney numunesi

hazırlarken tahrip edildiği deneyler
• Mekanik deneyler – amaç, çekme deneyi, kesme
deneyi vs. gibi geleneksel deneylerle aynıdır
− Fark, deney numunesinin kaynaklı bağlantı
içermesidir
− Metalurjik deneyler, metalik yapının, hataların,
ITAB’ın genişliğinin ve özelliklerinin ve benzer
noktaların incelenmesi için kaynağın metalurjik
numunelerinin (örn. fotomikrografi) hazırlanmasını
içerir
Çekme deney Eğme deneyi Çentik vurma deneyi
127 128

Kaynak Kabiliyeti
Bir metal veya metaller kombinasyonunun, uygun
şekilde tasarlanmış bir yapı haline kaynak edilmesi
ve sonuçta oluşturulan kaynaklı bağlantı(lar)ın,
planlanan serviste tatminkar şekilde hizmet etmesi
için gerekli metalurjik özelliklere sahip olma
kapasitesi
• İyi kaynak kabiliyeti aşağıdaki noktalarla karakterize
edilir:
− Kaynak yönteminin uygulanma kolaylığı
− Kaynak hatalarının olmaması
− Kaynaklı bağlantıda kabul edilebilir dayanım,
süneklik ve tokluk
129
Kaynak Kabiliyetini Etkileyen Faktörler –
Esas Metalin Özellikleri
• Erime sıcaklığı, ısıl iletkenlik ve ısıl genleşme
katsayısı
− Bazı metaller kolayca erir; örn., alüminyum
− Yüksek ısıl iletkenliğe sahip metaller, ısıyı kaynak
dikişinden uzağa hızla ileterek problem oluşturur
örn. bakır
− Metaldeki yüksek genleşme ve büzülmeler,
kaynaklı yapıda distorsiyon problemlerine neden
olur
− Farklı metaller, eğer fiziksel ve mekanik özellikleri
çok farklıysa problem çıkarırlar
131
Kaynak Kabiliyeti Faktörleri – Kaynak
Yöntemi
• Bazı metaller veya metal kombinasyonları, bir
yöntemle kolayca kaynak edilebilirken diğerleriyle
zor kaynak yapılır
− Örnek: paslanmaz çelik, çoğu ark ve direnç
kaynak yöntemleriyle kolayca kaynak edilebilir
ancak oksi-asetilen kaynak yöntemiyle kaynağı
zordur
130
Kaynak Kabiliyetini Etkileyen Diğer
Faktörler
• İlave metal
− Esas metal(ler)le uyumlu olmalıdır
− Genel olarak, sıvı halde bir katı çözelti oluşturan
elementler, katılaşma sonrasında bir problem
oluşturmazlar
• Yüzey koşulları
− Nem, erime bölgesinde gözeneğe yol açar
− Metal yüzeyindeki oksitler ve diğer katı filmler,
yeterli teması ve erimeyi engelleyebilir
132
 Kaynakta Tasarım Koşulları
• Kaynağa uygun tasarım - ürün, başlangıcından
itibaren, bir kaynaklı yapı olarak tasarlanmalı ve
döküm, dövme veya diğer şekillendirilmiş form olarak
düşünülmemelidir
• Minimum parça sayısı - kaynaklı yapılar, mümkün
olan en az sayıda parçadan oluşturulmalıdır
− Örnek: bir yapıyı basit eğme işlemleriyle
oluşturmak, düz levha ve saçlardan kaynakla
oluşturmaya göre daha pahalıya malolur
133
Ark Kaynak Pozisyonları
• Yatay kaynak en iyi pozisyondur
• Tavan kaynağı en zor olandır
Şekil 31.35 - Kaynak pozisyonları (burada alın kaynağı için
tanımlanmışlardır): (a) yatay (PA), (b) korniş (ufki) (PC), (c)
dikey (PF ve PG), ve (d) tavan (PE)
135
Ark Kaynağı Tasarım Kılavuzları
• Parçaların birbirine iyi uyumu – boyutsal kontrolu
sağlamak ve distorsiyonu en aza indirmek için
− Bazen tatminkar uyumu sağlamak için talaşlı
işleme gerekebilir
• Yapı, kaynak tabancasının kaynak yapılacak bölgeye
ulaşabileceği şekilde tasarlanmış olmalıdır
• Yapının tasarımı, en hızlı ve enuygun kaynak
pozisyonu olduğundan, mümkün olduğu kadar yatay
kaynak yapılacak şekilde tasarlanmalıdır
134
Direnç Nokta Kaynağı
Tasarım Kılavuzları
• 3,2 mm kalınlığa kadar düşük karbonlu saç, direnç
nokta kaynağına uygundur
• Büyük düz saç metallerde ilave dayanım ve rijitlik
elde etmek için :
− Üzerine takviye parçaları eklemek, veya
− Üzerinde flanş ve çıkıntılar oluşturmak gerekir
• Nokta kaynaklı yapılar, elektrodun kaynak bölgesine
ulaşmasını sağlamalıdır
• Direnç nokta kaynağında elektrod ucunun uygun
teması için saç metallerde yeterli bindirme boyu
oluşturulması gerekir.
136