Ebook Obsluga Odwiertow Eksploatacyjnych

E-book Obsługa odwiertów eksploatacyjnych
Wprowadzenie
Obsługa odwiertów eksploatacyjnych
Uzbrojenie wgłębne odwiertu samoczynnego
Uzbrojenie napowierzchniowe odwiertu samoczynnego
Uzbrojenie wgłębne odwiertu pompowanego
Uzbrojenie napowierzchniowe odwiertu pompowanego
Netografia i bibliografia
E-materiały do kształcenia zawodowego

GIW.01. Eksploatacja otworowa złóż - Technik górnictwa otworowego 311702
Budowa i wyposażenie głowic eksploatacyjnych odwiertów

samoczynnych i pompowanych
E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Zasady obsługi odwiertów eksploatacyjnych
Wprowadzenie
Orurowanie odwiertu
Wydobywanie ropy naftowej i gazu ziemnego ze złóż prowadzi się za pomocą odwiertów
eksploatacyjnych, po wcześniejszym udostępnieniu horyzontu produktywnego kopaliny.
Odwiert eksploatacyjny pozwala na szczelne połączenie złoża danej kopaliny
eksploatowanej metodą otworową z powierzchnią.
Odwiert eksploatacyjny składa się z dwóch części: wyposażenia napowierzchniowego oraz

wyposażenia wgłębnego. Obsługa odwiertów eksploatacyjnych dotyczy nie tylko części
napowierzchniowej ale również i wgłębnej, np. w czasie prac obróbczych,
rekonstrukcyjnych czy zabiegów intensyfikacyjnych.
Eksploatacja ropy naftowej i gazu ziemnego w początkowym okresie po uruchomieniu

wydobycia ze złoża najczęściej odbywa się w sposób samoczynny natomiast w późniejszym
okresie za pomocą mechanicznych metod wydobywania węglowodorów. Bardzo ważnym
elementem wydobycia ropy naftowej i gazu ziemnego ze złoża jest uzbrojenie wgłębne oraz
wyposażenie napowierzchniowe odwiertu eksploatacyjnego.
W skład orurowania otworu wchodzą różne rodzaje kolumn rur okładzinowych, z których
każda spełnia inne zadanie w otworze.
Orurowanie otworu.
Źródło: GroMar Sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
Kolumna wstępna zabezpiecza wylot otworu i wzmacnia ścianę, jego początkowego

odcinka w skałach luźnych i słabo zwięzłych. W otworach poszukiwawczych powinna
być zapuszczana możliwie głęboko ze względu na częste występowanie wierzchnich
warstw o skomplikowanej budowie geologicznej.
Kolumna prowadnikowa zabezpiecza otwór w wierzchnich warstwach występujących
poniżej luźnych utworów powierzchniowych, izoluje przed dostępem wód, nadaje
kierunek otworowi, jak też zabezpiecza przed wysokim ciśnieniem, jakie może się
pojawić podczas wiercenia ostatnich metrów pod następną kolumnę rur.
Kolumna techniczna stosowana, aby zabezpieczyć otwór przed komplikacjami, jakie
mogą wystąpić podczas dalszego wiercenia. Możliwe jest stosowanie nawet kilku
kolumn technicznych w zależności od sytuacji w otworze, gdy warunki geologiczne na
to pozwalają kolumny tej można nie zapuszczać.
Kolumna eksploatacyjna służy do oddzielenia poziomu produktywnego od pozostałych
warstw, wydobywania płynu złożowego na powierzchnię, lub umożliwia
przeprowadzenie robót specjalnych w odwiercie.
Kolumna tracona stosowana jest jako końcowa kolumna w odwiertach wydobywczych.
Może ona być podwieszona powyżej buta rur kolumny poprzedniej albo
zacementowana na zakładkę. Często kolumna ta jest perforowana i wykorzystana jako
filtr.
Kolumna dodatkowa jest to cementowana kolumna rur okładzinowych, stosowana
łącznie z kolumną traconą. Umieszcza się ją między górną częścią kolumny traconej
a wylotem odwiertu.
Powrót do spisu treści
Powiązane materiały mul medialne
Syfonowanie odwiertu samoczynnego

Wyposażenie napowierzchniowe odwiertu samoczynnego i pompowanego



E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Podstawowe czynności wykonywane podczas obsługi odwiertów
eksploatacyjnych
Reguły prawidłowego wykonywania obsługi odwiertów eksploatacyjnych
Zasady bezpieczeństwa
Sytuacje awaryjne
Podstawowe czynności wykonywane podczas obsługi odwiertów eksploatacyjnych
obsługa obiektów, urządzeń i instalacji technologicznych:

odwiertów,
urządzeń do indywidualnej i grupowej eksploatacji odwiertów,
węzłów redukcyjno‐pomiarowych,
instalacji osuszania, odsiarczania i odgazolinowania gazu,
tłoczni, pomp i sprężarek wraz z urządzeniami towarzyszącymi,
kotłów i instalacji cieplnych,
zbiorników magazynowych i technologicznych,
rurociągów technologicznych i przesyłowych,
urządzeń do oczyszczania i stabilizacji ropy naftowej,
osprzętu do prac obróbczych i likwidacyjnych odwiertów,
urządzeń nalewczo‐odbiorczych,
odcinków i urządzeń pomiarowych,
stacji redukcyjnych;
dokonywanie bieżących kontroli stanu technicznego obsługiwanych obiektów,
urządzeń i instalacji technologicznych,
udział w kontrolach okresowych obiektów, urządzeń i instalacji technologicznych
zgodnie z odpowiednimi instrukcjami,
wykonywanie bieżących konserwacji obsługiwanych obiektów, urządzeń i instalacji
technologicznych oraz udział w ich naprawach i remontach,
eksploatowanie odwiertów zgodnie z obowiązującym programem eksploatacji
i harmonogramem pompowania, pomiarów i syfonowania, obsługiwanych procesów
pomiar, raportowanie i monitorowanie parametrów technologicznych zgodnie
z odpowiednimi instrukcjami
sprawdzanie prawidłowości wskazań przyrządów kontrolnych i rejestrujących oraz
udział w ich cechowaniu i kalibracji,
wykonywanie czynności pomocniczych podczas prowadzenia prac obróbczych
związanych z przywróceniem lub zmianą stanu technicznego wyposażenia wgłębnego
i napowierzchniowego uzbrojenia odwiertów oraz z likwidacją odwiertów,
sprawowanie prawidłowego nadzoru nad założonymi parametrami prowadzonych
procesów technologicznych oraz sprawną pracą instalacji,
sprawowanie właściwego i zgodnego z obowiązującymi przepisami nadzoru w zakresie
prowadzonych procesów technologicznych oraz pracy urządzeń, uwzględniając:
stan bezpieczeństwa powszechnego,
stan ochrony przeciwpożarowej,
stan bezpieczeństwa, higieny pracy oraz estetykę miejsca pracy;
zgłaszanie przełożonemu każdego niebezpiecznego zdarzenia, awarii lub wypadku
oraz podejmowanie niezbędnych środków zaradczych,
wykonywanie zaleceń pokontrolnych wydanych przez nadzór wewnętrzny
i zewnętrzne organy kontroli,
wykonywanie poleceń osób kierownictwa i dozoru ruchu,
wykonywanie innych obowiązków zgodnie z zasadami techniki górniczej, przepisami
bhp i ochrony przeciwpożarowej, ochrony środowiska, zatwierdzonym planem ruchu,
dokumentem bezpieczeństwa, planem robót oraz posiadaną wiedzą i kwalifikacjami.
Reguły prawidłowego wykonywania obsługi odwiertów eksploatacyjnych

Prawidłowe wykonanie obsługi eksploatacyjnej odwiertu wymaga znajomości:
obowiązujących przepisów bhp, przeciwpożarowych, postanowień regulaminu pracy

i dokumentu bezpieczeństwa,
obowiązujących instrukcji eksploatacji obsługiwanych maszyn i urządzeń,
schematów technologicznych obsługiwanego obiektu, układu połączeń rurociągów
technologicznych i usytuowania zamknięć umożliwiających wyłączenie całości lub
części instalacji,
zasad organizacji prowadzenia prac szczególnie niebezpiecznych i niebezpiecznych,
harmonogramów i programów pomiarów, syfonowań i eksploatacji odwiertów,
założonych parametrów eksploatacyjnych prowadzonych procesów technologicznych,
właściwości ropy, gazu, kondensatu węglowodorowego, metanolu, glikolu,
siarkowodoru oraz innych substancji wykorzystywanych w procesie technologicznym
w aspekcie zagrożenia wybuchem oraz szkodliwego oddziaływania na organizm ludzki
i zasady pierwszej pomocy przy kontakcie z tymi substancjami,
rozmieszczenia podręcznego sprzętu gaśniczego i sposób jego obsługi,
sposobu postępowania w przypadku zaistnienia wypadku przy pracy, pożaru lub
zagrożenia środowiska naturalnego,
głównych zagrożeń dla życia, zdrowia wynikających z występowania zagrożenia
pożarem i wybuchem, zagrożenia toksycznego oraz zasięg granic strefy pożarowej,
strefy zagrożenia wybuchem,
sposobów pomiaru, raportowania i monitorowania parametrów obsługiwanych
procesów technologicznych.
Zasady bezpieczeństwa
1. W celu bezpiecznego wykonania pracy przed jej podjęciem należy:

zapoznać się z przebiegiem pracy na poprzedniej zmianie od przekazującego
zmianę pracownika. Uzyskać informację o zauważonych nieprawidłowościach
w czasie poprzedniej zmiany mających wpływ na bezpieczeństwo pracy,
przeprowadzić wizualną kontrolę stanu bezpieczeństwa urządzeń
technologicznych oraz stanu urządzeń ochronnych, zabezpieczających
i kontrolnych,
sprawdzić stan napełnienia zbiorników technologicznych i magazynowych,
sprawdzić stan narzędzi i sprzętu używanego podczas pracy,
sprawdzić oznakowanie tablicami ostrzegawczymi i informacyjnymi obiektów
i stref pożarowych oraz stref zagrożenia wybuchem,
stosować odpowiednią odzież roboczą oraz sprzęt ochrony indywidualnej.
2. Bezpieczna praca podczas obsługi odwiertów eksploatacyjnych polega na:
prowadzeniu ruchu zgodnie z obowiązującym procesem technologicznym
oraz harmonogramem pracy,
przestrzeganiu ustalonych parametrów pracy instalacji,
sprawdzaniu szczelność armatury i zamknięć,
przestrzeganiu zasad i sposobu wykonywania czynności zawartych
w instrukcjach eksploatacji obsługiwanych maszyn, urządzeń i instalacji
technologicznych,
włączaniu i wyłączaniu instalacji wydobywczych i technologicznych na
polecenie osób dozoru, lub samodzielnie w ramach posiadanych uprawnień
lub ważnych potrzeb ruchowych,
utrzymaniu sprawności technicznej przyrządów kontrolno‐pomiarowych,
używaniu przydzielonych narzędzi ręcznych i elektrycznych tylko w dobrym
stanie technicznym,
używaniu w normalnych warunkach pracy w strefach zagrożenia wybuchem
tylko urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym,
zwracaniu uwagi na stan techniczny instalacji i urządzeń
elektroenergetycznych i zgłaszaniu nieprawidłowości przełożonemu,
poruszaniu się po zbiornikach, instalacji technologicznej tylko po
wyznaczonych do tego celu podestach i drabinach odpowiednio
zabezpieczonych,
wykonywaniu prac szczególnie niebezpiecznych wg. zasad określonych przez
kierownika ruchu zakładu górniczego otworowego,
likwidacji hydratów i korków lodowych na urządzeniach wydobywczych wg.
instrukcji zatwierdzonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego
otworowego,
usuwaniu nieszczelności i wymiany elementów armatury i urządzeń
pracujących pod ciśnieniem tylko po rozprężeniu w nich ciśnienia do
ciśnienia atmosferycznego,
utrzymywaniu miejsca pracy oraz dojścia do niego w czystości i porządku,
zgłaszaniu zauważonych nieprawidłowości w pracy urządzeń kierownictwu
jednostki lub osobie dozoru ruchu.
3. Po zakończeniu obsługi odwiertów eksploatacyjnych oraz urządzeń towarzyszących
należy:
po zakończeniu pracy urządzenia zabezpieczyć przed dostępem osób
postronnych,
upewnić się, czy pozostawione miejsce pracy nie stworzy jakichkolwiek
zagrożeń dla obiektu i otoczenia,
uporządkować stanowisko pracy,
przekazać zmiennikowi informację o zakończonej zmianie i wpisać w książkę
pracy wszystkie zauważone nieprawidłowości mające wpływ na
bezpieczeństwo pracy,
nie opuszczać stanowiska pracy przed przekazaniem zmiany i zakończeniem
pracy.
Sytuacje awaryjne
Podczas obsługi odwiertów eksploatacyjnych oraz urządzeń towarzyszących w sytuacjach

awaryjnych należy:
w przypadku stwierdzenia stanu zagrożenia załogi, stanu grożącego zniszczeniem

urządzeń lub innego mienia, podjąć niezbędne działania w celu usunięcia przyczyny
zagrożenia, włącznie z zatrzymaniem ruchu na zagrożonym obiekcie, zawiadomić
bezpośredniego przełożonego o zaistniałej sytuacji i podjętych działaniach,
w razie gdy warunki pracy nie odpowiadają przepisom bezpieczeństwa i higieny pracy
i stwarzają bezpośrednie zagrożenie dla zdrowia lub życia pracownika, albo gdy
wykonywana przez niego praca grozi takim niebezpieczeństwem innym osobom,
pracownik ma prawo powstrzymać się od wykonywania pracy zawiadamiając o tym
niezwłocznie przełożonego,
jeśli powstrzymanie się od wykonywania pracy nie usuwa zagrożenia, pracownik ma
prawo oddalić się z miejsca zagrożenia zawiadamiając o tym niezwłocznie
przełożonego,
w razie wypadku przy pracy wstrzymać ruch urządzenia, udzielić pierwszej pomocy
poszkodowanym, wezwać pomoc lekarską, zabezpieczyć miejsce wypadku oraz zgłosić
zaistniały wypadek przełożonemu,
w przypadku zauważenia pożaru powiadomić kierownika jednostki lub osobę dozoru
ruchu, przystąpić do jego gaszenia podręcznym sprzętem gaśniczym i innymi
dostępnymi środkami, a w razie niemożliwości ugaszenia wezwać Państwową Straż
Pożarną,
w przypadku stwierdzenia zagrożenia toksycznego należy powiadomić
współpracowników, wycofać się ze strefy zagrożenia, powiadomić kierownictwo
jednostki, następnie postępować zgodnie z poleceniami kierownika jednostki lub osoby
dozoru ruchu,
w przypadku wystąpienia erupcji należy zachować się zgodnie z „Instrukcją
zapobiegania i likwidacji erupcji płynu złożowego”.



E-BOOK
Spis streści
Wprowadzenie
Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu przy eksploatacji gazu/ropy
z jednego horyzontu
Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu przy eksploatacji gazu/ropy z dwóch
horyzontów jednocześnie
Płyn złożowy (tj. ropa naftowa, woda złożowa) nie ma własnej energii koniecznej do
wydzielenia jej ze złoża. Jedyną energią występującą w złożu ropy naftowej i gazu ziemnego
zdolnej do jej przemieszczania w kierunku otworów eksploatacyjnych jest energia
potencjalna ciśnienia złożowego.
Energia ta zawarta jest w ściśniętych płynach złożowych i jej wielkość zależy od ciśnienia
i siły ciężkości, tj. hydrostatycznego naporu płynów złożowych. Częściowo może ona także
gromadzić się w naprężonych skałach tworzących skałę zbiornikową. Warunki złożowe,
czyli ruch płynów ze złoża w kierunku otworu wiertniczego zależy od wielkości i ilości
nagromadzonej w złożu energii i od jej efektywnego wykorzystania.
Eksploatacja samoczynna złóż ropnych gazowych może odbywać się z jednego lub wielu
horyzontów. System eksploatacji gazu ziemnego z jednego horyzontu polega na
zapuszczeniu rur wydobywczych o określonej średnicy do stropu tego horyzontu i jego
eksploatacji. Wprowadzenie pakerów, umożliwia eksploatację nie tylko jednego ale również
kilku horyzontów produktywnych jednocześnie.
Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu przy eksploatacji gazu/ropy z jednego

horyzontu
Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu przy eksploatacji gazu/ropy z jednego horyzontu

1 – wieszak rur wydobywczych <math aria-label="dwa i siedem ósmych cala">2 78'',
2 – łącznik,
3 – łącznik,
4 – rury wydobywcze <math aria-label="dwa i trzy ósme cala">2 38'',
6 – tuleja cyrkulacyjna <math aria-label="dwa i trzy ósme cala">2 38'',
8 – łącznik <math aria-label="dwa i trzy ósme cala na dwa i siedem ósmych cala">2 38''×2 78'',
9 – paker,
10 – łącznik <math aria-label="dwa i siedem ósmych cala na dwa i trzy ósme cala">2 78''×2 38'',
11 – rura wydobywcza <math aria-label="dwa i trzy ósme cala">2 38'',
12 – łącznik posadowy <math aria-label="dwa i trzy ósme cala">2 38'',
14 – sito,
15 – łącznik posadowy,
17 – but prowadnikowy.
Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu przy eksploatacji gazu/ropy z dwóch

horyzontów jednocześnie
Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu przy eksploatacji gazu/ropy z dwóch horyzontów jednocześnie
1 – wieszak rur wydobywczych selektywny <math aria-label="dwa i trzy ósme cala">2 38'',
2 – manipulak,
4 – tuleja cyrkulacyjna,
6 – łącznik rurowy <math aria-label="dwa i trzy ósme cala na dwa i siedem ósmych cala">2 38''×2 78'',
7 – kotwica,
8 – paker,
9 – łącznik,
10 – łącznik rurowy <math aria-label="dwa i siedem ósmych cala na dwa i trzy ósme cala">2 78''×2 38'',
11 – manipulak <math aria-label="dwa i trzy ósme cala">2 38'',
15 – sito,
18 – but prowadnik <math aria-label="dwa i trzy ósme cala">2 38'',
<math aria-label="jedynka rzymska">I – wieszak rur wydobywczych selektywnych <math aria-label="dwa i trzy
ósme cala">2 38'',
<math aria-label="dwójka rzymska">II – rury wydobywcze <math aria-label="pięć czwartych cala">54'',
<math aria-label="trójka rzymska">III – sito <math aria-label="pięć czwartych cala">54'',
<math aria-label="czwórka rzymska">IV – but prowadnik <math aria-label="pięć czwartych cala">54''.
Przy uzbrajaniu wgłębnym odwiertów wielohoryzontowych tzw. zbrojenie selektywne
polega na wytypowaniu do eksploatacji dwóch najlepszych horyzontów i zapięciu pomiędzy
nimi pakera eksploatacyjnego. Produkcja w takim przypadku prowadzona jest poprzez rury
np. 2 3/8'' z dolnego horyzontu, natomiast górnego poprzez rury wydobywcze 5/4''.
Zbrojenie takie pozwala na eksploatację dwóch horyzontów równocześnie, co w znacznym
stopniu poprawia zdolności wydobywcze odwiertu, a po ich wyeksploatowaniu
i wykonaniu rekonstrukcji możliwe jest eksploatowanie dwóch następnych.




E-BOOK
Spis streści
Wprowadzenie
Głowica eksploatacyjna typu „jodełka”
Głowica eksploatacyjna typu solid block
Separatory (oddzielacze)
Zbiornik na wodę
Urządzenie do dawkowania metanolu na odwiercie gazowym
Zwężka redukcyjno–produkcyjna
Odcinek pomiarowy do pomiaru ilościowego gazu
Odcinek kontorlno‐pomiarowy
Głowica eksploatacyjna typu „jodełka”
Głowice eksploatacyjne spełniają rolę zamknięcia powierzchniowego wylotu odwiertu,

stanowiąc zabezpieczenie przed przedostaniem się węglowodorów na zewnątrz.
Głowica eksploatacyjna lub inne zamknięcia wylotu odwiertu wydobywczego powinny być
szczelne i wytrzymałe na największe przewidywane ciśnienie głowicowe i wyposaża się je
w urządzenia zamykające, za pomocą których przerywa się wydobycie z kolumny rur
wydobywczych oraz kolumny eksploatacyjnej.
Zadaniem głowicy eksploatacyjnej jest:
zamknięcie przestrzeni pierścieniowej między eksploatacyjną kolumną rur

okładzinowych a rurami wydobywczymi,
podwieszenie kolumny rur wydobywczych,
zamknięcie kolumny rur wydobywczych,
umożliwienie kontrolowanego odpływu ropy i gazu z odwiertu do oddzielacza.
Konstrukcja głowicy eksploatacyjnej powinna:
umożliwiać prowadzenie wszystkich operacji związanych z eksploatacją odwiertu przy

zapewnieniu szczelności wszystkich jej elementów,
umożliwiać pomiar ciśnienia w ostatniej kolumnie rur okładzinowych (eksploatacyjnej)
i w kolumnie rur wydobywczych,
zapewnić możliwość zapuszczania do odwiertu wgłębnych przyrządów pomiarowych,
zapewnić możliwość poboru próbek płynu złożowego.
W budowie lądowych głowic eksploatacyjnych możemy wyróżnić dwie zasadnicze

konstrukcje. Pierwsza, typowa, będąca odpowiednią konfiguracją zasuw i druga, tzw. Solid
Block, która w swej konstrukcji zawiera grupę zasuw znajdujących się w jednym korpusie.
Standardowe ciśnienia głowic eksploatacyjnych wynoszą:
a. 6, 9 − 7 MPa 1K (1000 psi)

b. 13, 8 − 14 MPa 2K (2000 psi)
c. 20, 7 − 21 MPa 3K (3000 psi)
d. 34, 5 − 35 MPa 5K (5000 psi)
e. 69, 0 − 70 MPa 6K (6000 psi)
f. 103, 5 − 105 MPa 15K (15000 psi)
g. 137, 9 − 140 MPa 20K (20000 psi)
Głowica eksploatacyjna jest montowana na więźbie rurowej, która służy do podwieszania

zapuszczonych rur okładzinowych zacementowanych w otworze, umożliwiając szczelnie
połączenia poszczególnych kolumn rur ze sobą, zamknięcie przestrzeni pierścieniowej
pomiędzy nimi oraz montażu głowicy przeciwerupcyjnej.
Głowice eksploatacyjne posiadają połączenia kołnierzowe, aczkolwiek przy głowicach

eksploatacyjnych przewidzianych na małe ciśnienia robocze poniżej 14 MPa, zezwala się
na używanie połączeń gwintowych.
Głowica eksploatacyjna jest to szczelne zamknięcie odwiertu zapewniające całkowite zamknięcie lub całkowite
otwarcie odwiertu przy jedoczesnej możliwości zapuszczenia do odwiertu zestawu pomiarowego,
instrumentacyjnego lub coiled tubing’u (cienka stalowa rura) o średnicy około 30 mm. Głowica eksploatacyjna
zapewnia zamknięcie każdego ciągu przepływowego. Na każdym ciągu przepływowym są dwie zasuwy –
zasuwa awaryjna bliżej od dopływu oraz zasuwa robocza dalej od dopływu.
Przekrój przez odwiert z zamontowaną głowicą eksploatacyjną.

Zadania poszczególnych zasuw w głowicach eksploatacyjnych:
Zasuwa zabiegowa (10) – służy do zamykania wypływu z głowicy eksploatacyjnej

podczas prac, w czasie których używane są różnego rodzaju śluzy. Zasuwa ta pozwala
na swobodne montowanie i demontowanie śluzy bez konieczności całkowitego
zamknięcia wypływu z rur wydobywczych, co miałoby miejsce po zamknięciu zasuwy
roboczej na rurach wydobywczych (7). Zasuwa zabiegowa, w czasie gdy nie jest
używana, powinna być zablokowana od góry kryzą zaślepiającą,
Zasuwa boczna (8) – służy do zamknięcia przepływu pomiędzy głowicą
eksploatacyjną, a kolektorem. Pozwala to na odcięcie wypływu z głowicy
eksploatacyjnej bez konieczności zamykania zasuwy roboczej na rurach wydobywczych
(7). Zasuwa boczna umożliwia również odizolowanie głowicy eksploatacyjnej od
ciśnienia znajdującego się w kolektorze, co jest niezbędne przy montowaniu śluz, które
wymagają zamknięcia zasuwy roboczej na rurach wydobywczych (7) i odpuszczenia
ciśnienia spoza zasuwy zabiegowej (10),
Zasuwa robocza na rurach wydobywczych (7) – służy do zamknięcia wypływu z głowicy
eksploatacyjnej podczas dłuższej przerwy w eksploatacji płynów złożowych. Używana
jest również do zamknięcia wypływu w czasie wymiany wyposażenia znajdującego się
nad nią lub też podczas prac ze śluzami, których konstrukcja wymaga odpuszczenia
ciśnienia spod zasuwy zabiegowej (10),
Zasuwa awaryjna na rurach wydobywczych (6) – służy tylko i wyłącznie do zamknięcia
wypływu z głowicy eksploatacyjnej podczas wymiany zasuwy roboczej na rurach
wydobywczych (7),
Zasuwa na zatłaczaniu (5) służy do zatłoczenia odwiertu przy pracach zabiegowych np.
intensyfikacyjnych, rekonstrukcyjnych itp.,
Zasuwa awaryjna na przestrzeni (4) – służy tylko i wyłącznie do zamykania
wypływu z dolnej części głowicy eksploatacyjnej podczas wymiany zasuwy roboczej na
przestrzeni (3),
Zasuwa robocza na przestrzeni (3) – służy do odcinania przepływu pomiędzy dolną
częścią głowicy eksploatacyjnej a kolektorem. Jest ona używana podczas cyrkulacji
płynów pomiędzy przestrzenią a rurami wydobywczymi lub też w czasie eksploatacji
przez przestrzeń.
Elementy składowe głowicy eksploatacyjnej
1 – zespół korpusu (wieszak rur wydobywczych),
2 – zespół pokrywy,
3 – zasuwa robocza na przestrzeni,
4 – zasuwa awaryjna na przestrzeni,
5 – zasuwa awaryjna na zatłaczaniu,
6 – zasuwa awaryjna na rurach wydobywczych,
7 – zasuwa robocza na rurach wydobywczych,
8 – zasuwa boczna,
9 – kostka (czwórnik),
10 – zasuwa zabiegowa,
11 – zasuwa robocza na zatłaczaniu.
Źródło: GroMar Sp. z o. o., licencja: CC BY-SA 3.0.
Głowica eksploatacyjna typu solid block
Głowica typu solid block stanowi jeden blok, w którym znajdują się gniazda zasuw. Elementy
zamykające zasuw są przykręcone do bloku zasuwy.
Zasada działania głowicy eksploatacyjnej typu solid block jest taka sama jak głowicy typu
„jodełka”. W przypadku głowicy eksploatacyjnej typu „jodełka” nieszczelną zasuwę
wymienia się w całości, zaś w głowicy typu solid block wymienia się jedynie wkład głowicy,
który łatwiej może ulec uszkodzeniu niż gniazdo zasuwy.
Schemat głowicy eksploatacyjnej typu Solid-Block

1 – zespół korpusu,
2 – zespół wieszaka,
3 – zespół Solid-Block z trzema wewnętrznymi zasuwami,
4 – zasuwa suwakowa,
5 – kołnierz,
6 – zawór iglicowy,
7 – korek.
Głowica typu „solid block”.

Głowica typu „solid block”.

Poszczególne elementy głowicy:
korpus (blok stalowy) w kształcie prostopadłościanu,

w dolnej części korpusu znajduje się wewnątrz wieszak rur wydobywczych,
trójnik lub czwórnik z odgałęzieniem dla zamknięcia przestrzeni pierścieniowej,
głowice solid block są najczęściej stosowane dla odwiertów z pakerem
eksploatacyjnym,
w korpusie znajdują się gniazda zasuw: awaryjnej, instrumentacyjnej (zabiegowej)
i zasuwy roboczej,
w górnej części jest trójnik z bocznym odpływem płynu złożowego, u góry trójnika jest
króciec połączeniowy do przykręcenia np. śluzy pomiarowej podobnie jak
w przypadku głowicy typu „jodełka”.
Separatory (oddzielacze)
Na odwiertach samoczynnych mogą być stosowane separatory dwu i trójfazowe, które służą
do rozdziału gazu, ropy i wody oraz umożliwiają wydzielenie fazy stałej (piasek).
W separatorze zachodzą dwa główne procesy:
oddzielenie gazu od ropy naftowej / wody złożowej,

wydzielenie się rozpuszczonego gazu w ropie/wodzie złożowej w wyniku dalszego
spadku ciśnienia.
Separator dwufazowy
Służy on do rozdzielenia gazu od fazy ciekłej. Występują one jako separatory pionowe
i poziome.
Schematy budowy separatorów wstępnych dwufazowych pionowych.

Poszczególne elementy wyposażenia oraz działanie separatora:

2
dopływ płynu złożowego odbywa się w ok. 3 wysokości separatora licząc od dołu,
wpadający do separatora płyn ulega zawirowaniu, zmienia kierunek oraz rozpręża się,
powyższe zjawiska powodują grawitacyjne oddzielenie fazy ciekłej od fazy gazowej,
dla wzmocnienia procesu zawirowania i rozdziału w separatorze montowane są
specjalne elementy (np. płyty odbojowe, kierownice, deflektory),
w niektórych typach separatorów dodatkowo wykorzystywany jest efekt odśrodkowy,
faza ciekła opada grawitacyjnie na dno separatora,
faza gazowa unosi się ku górze, przechodzi przez łapacz kropel (tzw. demister)
i wypływa rurociągiem do dalszej części instalacji.
Pionowe separatory stosowane są do mniejszych wydatków ropy naftowej z gazem,

natomiast poziome mają zastosowanie przy dużych przepływach. Separatory kuliste
używane są również do dużych przepływów strumieni gazu oraz charakteryzują się
stosunkowo najmniejszym zużyciem metalu na budowę aparatu. Bez względu na rodzaj czy
konstrukcję oddzielacze zbudowane są z następujących głównych sekcji: właściwego
oddzielania, osadnika części stałych, gromadzenia i odbioru cieczy oraz elementu
wyłapującego krople cieczy unoszonej wraz z gazem (łapacz kropel – oddzielacz mgły).
Schematy budowy separatorów wstępnych dwufazowych poziomych

1 – spust,
2 – spust części stałych,
3 – spust części stałych,
4 – właz kontrolny,
5 – wlot gazu ropy i wody,
6 – wylot gazu,
7 – żaluzje,
8 – odpływ ropy i wody złożowej.
Jednym z przykładów separatora dwufazowego jest separator wstępny. Dla szybkiego

oddzielenia fazy ciekłej od fazy gazowej najczęściej wody w postaci cieczy od gazu służy
separator wstępny. Separator ten może być zlokalizowany przy odwiercie lub też
w centralnym punkcie zbioru gazu. Szybkie oddzielenie wody w postaci cieczy od gazu
konieczne jest z uwagi na niebezpieczeństwo powstawania hydratów.
Separator wstępny pionowy.

Typy i zasada pracy separatorów grawitacyjnych

A – separator poziomy,
B – separator pionowy,
C – separator kulisty,
1 – wlot gazu ziemnego mokrego z deflektorem (wstępna separacja),
2 – przestrzeń osadzania się kropel płynu wytrąconego z gazu,
3 – łapacz kropel/oddzielacz mgły od gazu,
4 – przestrzeń do gromadzenia się oddzielonego płynu,
5 – wylot gazu ziemnego wstępnie oczyszczonego,
6 – spust płynu,
7 – żaluzje.
Separator trójfazowy
W przypadku obecności w wydobywanej ropie wody złożowej, w separatorze następuje

rozdzielenie tych cieczy pod wpływem siły ciężkości. Woda złożowa, która ma znacznie
większą gęstość od ropy gromadzi się w dolnej części oddzielacza, skąd odprowadzana jest
do zbiornika wody złożowej. Z najniższej części separatora okresowo mogą być
odprowadzane zanieczyszczenia mechaniczne.
Rozdział faz w separatorze poziomym trójfazowym.

Zbiornik na wodę
Zbiornik na wodę, to jedno z podstawowych urządzeń napowierzchniowych

przyodwiertowych w eksploatacji samoczynnej i pompowaniu odwiertów gazowych, do
którego zrzucana jest woda z separatora dwufazowego, a stąd przesyłana lub przewożona
na instalację oczyszczania i przygotowania wody złożowej do utylizacji lub zatłaczania.
Zbiornik
1 – wlot wody złożowej,
2 – zawór depresyjno-oddechowy z przerywaczem płomienia,
3 – konstrukcja zbiornika,
4 – podpory zbiornika,
5 – podest do obsługi zbiornika,
6 – właz do zbiornika.
Urządzenie do dawkowania metanolu na odwiercie gazowym
W celu chwilowego zapobieżenia powstania hydratów (nietrwałych związków wody

w postaci ciekłej z gazem) w postaci korków na drodze pomiędzy odwiertem a separatorem
do strumienia gazu dawkowany jest metanol, jako inhibitor. Dawkowanie metanolu może
odbywać się centralnie z ośrodka zbioru gazu metanolociągami bezpośrednio do głowicy
odwiertu lub indywidualnie z użyciem urządzenia do dawkowania metanolu.
Dawkownik metanolu zamontowany na głowicy odwiertu.
Źródło: GroMar sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
Gaz wychodzący z głowicy eksploatacyjnej transportowany jest gazociągiem kolektorowym

pod określonym ciśnieniem mniejszym niż ciśnienie głowicowe odwiertu. Duża różnica
ciśnień może powodować tworzenie się hydratów powstających na wylocie gazu z głowicy
odwiertu, a także zamarzanie znajdującej się na gazociągu armatury, a co za tym idzie
nadmierny wzrost ciśnienia i w konsekwencji awarię. Aby uniknąć takiej sytuacji gaz
wzbogaca się metanolem, który nie dopuszcza do powstawania korków hydratowych
i zamarzania napotkanych po drodze elementów wyposażenia gazociągu. Metanol
dostarczany jest do gazociągu ze zbiornika metanolu.
Schemat budowy zakraplacza metanolu montowanego na głowicy odwiertu

1 – lejek,
2 – zawór kulowy,
3 – zbiornik metanolu,
4 – spust zbiornika metanolu,
5 – korek spustowy,
6 – śrubunek,
9 – wziernik zakraplacza,
11 – rurka wyrównująca ciśnienie w zbiorniku,
12 – rurka dozująca metanol.
Króciec K1 służy do odgazowania oraz napełnienia zbiornika (3). Króćcem K2 metanol

podawany jest do przestrzeni odwiertu poprzez zawór dozujący (8), zamontowany nad
wziernikiem zakraplacza.
Zaworek kulowy 2 z lejkiem 1 służą do odgazowania oraz napełniania zbiornika 3

metanolem. Zaworek 8 służy do ustalenia ilości dawkowanego metanolu podawanego do
rurociągu, wykorzystując przy tym wziernik 9.
Aby napełnić i uruchomić dawkowanie metanolu ze zbiornika do kolektora należy:
upewnić się, że zawory iglicowe odcinające 7 i 10 są zamknięte,

otworzyć powoli zawór kulowy 2 i odpuścić ciśnienie znajdujące się w zbiorniku 3
zakraplacza,
napełniać zbiornik metanolem do chwili, gdy w lejku 9 pojawi się metanol, w trakcie
umożliwiając odpowietrzenie zbiornika 3,
zamknąć zawór kulowy 2.
powoli otworzyć zawór odcinający 10 do momentu słyszalnego wyrównania ciśnienia
pomiędzy zbiornikiem 3 i kolektorem,
powoli otworzyć zawór kulowy 7,
wykorzystując wziernik 9, sprawdzić ilości dawkowanego metanolu,
dla skorygowania ilości podawanego metanolu do kolektora należy użyć zawór iglicowy
8.
Przyodwiertowy zakraplacz metanolu
1 – manometr,
2 – zbiornik na metanol,
4 – połączenie wyrównujące ciśnienie pomiędzy zakraplaczem a kolektorem gazowym,
6 – wziernik,
7 – połączenie do dawkowania metanolu do kolektora,
8 – odcinek kolektora (gazociągu) zdawczego,
9 – zasuwa kolektorowa,
10 – wlot gazu ziemnego do kolektora,
11 – podstawa do zakraplacza.
Zasada działania zakraplacza do dawkowania metanolu:
zbiornik metanolu umieszczony na dwóch podporach na gazociągu,

zbiornik metanolu posiada u góry system napełniania metanolem (metanol jest silną
trucizną),
zbiornik metanolu posiada z obu stron połączenie z rurociągiem gazowym,
po stronie wlotu, króciec połączeniowy jest tak wspawany, aby gaz naciskał na
zwierciadło metanolu w zbiorniku,
po stronie wylotu króciec umożliwia wypływ metanolu do strumienia gazu, przepływ
metanolu odbywa się w sposób kropelkowy obserwowany przez specjalny wziernik,
wytworzona po obu stronach różnica ciśnień wystarcza, aby metanol był wprowadzany
do strumienia gazu zawierającego wodę w postaci pary i w postaci cieczy
ilość dawkowanego metanolu jest ustalana albo doświadczalnie, albo na drodze
obliczeń równowagowych.

Zwężka redukcyjno–produkcyjna
Każdy odwiert gazowy jak i ropno gazowy eksploatuje płyn z określonym wydatkiem
zwanym wydatkiem dozwolonym, którego nie należy przekraczać ze względu na możliwość
zniszczenia złoża (uruchomienie zbyt intensywnego dopływu wody do odwiertu lub
wywołanie niekorzystnego procesu jakim jest piaszczenie złoża). Dla utrzymania wydajności
na poziomie wydatku dozwolonego stosowane są zwężki redukcyjno‐produkcyjne.
Zwężka redukcyjno-produkcyjna
1 – rurociąg gazowy,
2 – zespół obudowy kryzy,
3 – przyłącz manometru różnicowego,
4 – kryza redukcyjno-pomiarowa.
Zasada działania zwężki redukcyjno–produkcyjnej
Przy przepływie gazu przez otwór zaokrąglony wydatek przepływu jest stosunkiem
ciśnień za i przed elementem dławiącym.
W miarę spadku stosunku ciśnień rośnie wydatek przepływu.
Maksimum wydatku jest osiągane przy tzw. krytycznym stosunku ciśnień zależnym
tylko od rodzaju gazu, który przepływa z prędkością dźwięku, która jest prędkością
maksymalną.
Warunki eksploatacji odwiertu ustawia się tak aby stosunek ciśnień za zwężką i przed
zwężką był mniejszy niż wyznaczony krytyczny stosunek ciśnień dla danego gazu.
Uzyskuje się wtedy maksymalny możliwy wydatek przepływu, który zależy tylko od
średnicy przewężenia.
Zamontowanie zwężki krytycznej o określonej średnicy gwarantuje utrzymanie
wydatku na określonym stałym poziomie.
Odcinek pomiarowy do pomiaru ilościowego gazu
Eksploatowany gaz po przejściu przez system przygotowania go do transportu kierowany

jest na odcinek pomiarowy gdzie dokonywany jest pomiar ilościowy. Działanie odcinka
pomiarowego opiera się na przepływie gazu przez ostrokrawędziste przewężenie.
Wydatek masowy gazu jest proporcjonalny do pierwiastka z różnicy ciśnień mierzonej
przed i za zwężką. Istotne są odpowiednie długości odcinków gazociągu przed i za zwężką.
Schemat przykładowego zestawu odcinka pomiarowego.

Odcinek pomiarowy jest to prosty odcinek rurociągu w którym wbudowuje się zwężkę.
W skład zestawu kryzowego odcinka pomiarowego wchodzi:
prosty odcinek rurociągu po stronie dopływowej – przed kryzą (1),

zespół obudowy kryzy (2),
kryza (2),
prosty odcinek rurociągu po stronie odpływowej – za kryzą (3).
Kryza powinna być wbudowana w rurociąg w miejscu, w którym strumień gazu powinien
być wolny od zawirowań i umieszczona między dwoma prostymi odcinkami rurociągu
o kształcie walca bez jakichkolwiek przeszkód lub rozgałęzień.
Prosty odcinek rurociągu po stronie dopływowej przyległy do kryzy powinien mieć długość
co najmniej 2D (D – średnica wewnętrzna odcinka pomiarowego). Powierzchnia
wewnętrzna prostych odcinków rurociągu dopływowego i odpływowego powinna być
czysta, wolna od wżerów, osadu i naskorupień oraz powinna spełniać kryteria
chropowatości na długości odcinka co najmniej 10D przed kryzą i 4D za kryzą. Odcinek
pomiarowy łącznie z armaturą powinien być izolowany cieplnie, gdy na zewnątrz tego
odcinka nie jest zachowana temperatura dodatnia.
Zasada pomiaru ilość gazu oparta jest na zastosowaniu zwężki pomiarowej, wmontowanej
w rurociąg wypełniony przepływającym płynem. Na zwężce powstaje różnica ciśnień
statycznych między stroną dopływową a stroną odpływową. Wydatek przepływu wyznacza
się na podstawie zmierzonej wartości różnicy ciśnień, wykorzystując informacje dotyczące
płynu przepływającego przez zwężkę.
Rozkład ciśnienia przy przepływie płynu przez zwężkę pomiarową:

P – ciśnienie gazu ziemnego przed zwężką (przed redukcją),
1
P ' – wzrost ciśnienia gazu ziemnego przed zwężką,

1
P – ciśnienie gazu ziemnego po zwężce (po redukcji),

2
P ' – spadek ciśnienia gazu ziemnego po zwężce,

2
ΔP – ciśnienie różnicowe,
Q – przepływ gazu ziemnego.
Odcinek kontrolno-pomiarowy
Po zredukowaniu ciśnienia strumień gazu kierowany jest do układu pomiarowego gdzie

pomiar przepływu w większości przypadków dokonywany jest przy użyciu gazomierza
zwężkowego. W wyniku powstania różnicy ciśnienia pomiędzy ciśnieniem przed i po
zwężce, uwzględniając aktualną temperaturę gazu, wartość ta jest przeliczana
automatycznie lub ręcznie co pozwala na uzyskanie informacji dotyczącej ilości
przepływającego gazu ziemnego.
Odcinek pomiarowy
2 – zawór regulacyjny,
3 – zespół obudowy kryzy,
4 – zawór zwrotny.
Źródło: GroMar Sp z o. o., licencja: CC BY 3.0.




E-BOOK
Spis streści
Wprowadzenie
Pompowanie ropy z odwiertu
Podział mechanicznych metod wydobycia węglowodorów
Eksploatacja za pomocą pompy wgłębnej żerdziowej
Żerdzie dławikowe
Żerdzie pompowe
Obciążniki żerdziowe
Pompowanie ropy z odwiertu
Jeżeli ciśnienie gazu towarzyszącego ropie jest zbyt niskie lub ilość wolnego gazu jest zbyt
mała nie jest możliwa eksploatacja samoczynna ropy naftowej. Ciśnienie złożowe wystarczy
jedynie na podniesienie słupa ropy w odwiercie na pewną wysokość. Jest to tzw. poziom
statyczny. Aby była możliwa eksploatacja ropy jednym ze sposobów jest zapuszczenie do
odwiertu pompy wgłębnej rurowej tłokowej napędzanej z powierzchni przy użyciu
indywidualnego żurawia pompowego lub też kiwonu napędzanego grupowo z kieratu
pompowego.
Podział mechanicznych metod wydobycia węglowodorów
1. Eksploatacja za pomocą pomp wgłębnych:

a. z silnikiem na powierzchni
pompy wgłębne żerdziowe – SRP (Sucker Rod Pumps)
pompy wibracyjne
pompy śrubowe – PCP (Progressive Cavity Pump)
b. z silnikiem w odwiercie
pompy odśrodkowe z silnikiem elektrycznym – ESP (Electric
Submersible Pumps)
pompy hydro tłokowe – HP (Hydraulic Pumps)
2. Eksploatacja za pomocą sprężonego gazu:
a. gazodźwig sprężarkowy – GL (Gas Lift)
b. gazodźwig sprężarkowy z komorą wymiany (pompa wyporowa)
c. gazodźwig nurnikowy – PL (Plunger Lift)
Eksploatacja za pomocą pompy wgłębnej żerdziowej
Metody mechaniczne eksploatacji ropy na owej na świecie

za pomocą pomp
wgłębnych
żerdziowych: 71,0%
za pomocą
sprężonego gazu: 8,0%
za pomocą pomp
odśrodkowych z
silnikiem
elektrycznym w
odwiercie: 14,0%
pozostałe: 7,0%
za pomocą pomp wgłębnych żerdziowych71,0%
za pomocą sprężonego gazu 8,0%
za pomocą pomp odśrodkowych z silnikiem elektrycznym w odwiercie14,0%
pozostałe 7,0%
Procentowy udział metod mechanicznych eksploatacji ropy na owej na świecie.

Zarówno w świecie jak i w Polsce w zdecydowanej większości odwiertów ropy naftowej

eksploatacja odbywa się poprzez pompowanie przy użyciu pomp wgłębnych żerdziowych.
Metoda ta charakteryzuje się niezależnością od systemów naziemnych,
nieskomplikowanym i szybkim montażem, długim okresem użytkowania, stosunkowo
wysokim ogólnym współczynnikiem sprawności wolumetrycznej oraz niskimi kosztami
remontu pomp wgłębnych. Do wad tej metody można zaliczyć ograniczenie wydajności
z odwiertu i głębokości pompowania ze względu na wytrzymałość przewodu pompowego,
a także duży nakład pracy przy wymianie pompy, z powodu konieczności stosowania
wyciągów wiertniczych. W skład uzbrojenia wgłębnego odwiertu eksploatującego ropę
naftową przy użyciu pompy wgłębnej żerdziowej, oprócz rur okładzinowych, wchodzi:
a. żerdź dławikowa (laska pompowa)

b. wieszak rur wydobywczych
c. rury wydobywcze wraz z łącznikami
d. echolokator (opcjonalnie)
e. kotwica do rur wydobywczych
f. żerdzie pompowe wraz z łącznikam
g. centralizatory żerdzi pompowych
h. obciążniki żerdzi pompowych (opcjonalnie
i. pompa wgłębna żerdziowa (wpuszczana lub rurowa)
j. zaczep pompy (w przypadku gdy jest to pompa wpuszczana)
k. degazator (opcjonalnie)
l. sito
Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu pompowanego przy użyciu pompy wgłębnej

żerdziowej
Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu pompowanego przy użyciu pompy wgłębnej żerdziowej.
Pompy żerdziowe wgłębne tłokowe
Największe znaczenie przy wydobywaniu ropy naftowej poprzez pompowanie, mają pompy
wgłębne tłokowe żerdziowe. Napędzane są silnikiem elektrycznym umieszczonym na
powierzchni. Napęd z silnika przekazywany jest do pompy za pomocą żurawia pompowego
lub układu kieratowego, a następnie poprzez przewód pompowy umieszczony w rurach
wydobywczych. Ze względu na sposób umieszczenia pompy w odwiercie wyróżnia się dwa
rodzaje pomp wgłębnych:
pompy rurowe – T,
pompy wpuszczane – R.
Schemat odwiertu z pompą wgłębną tłokową

Schemat odwiertu z pompą wgłębną tłokową
1 – złoże ropy na owej,
2 – kotwica rur wydobywczych,
3 – pompa wgłębna,
4 – rury wydobywcze,
5 – głowica odwiertu,
6 – odpływ ropy,
7 – przewód pompowy,
8 – żuraw pompowy,
9 – silnik napędowy,
10 – przeciwwaga żurawia,
11 – pociągacze,
12 – wahacz żurawia zakończony tzw. końskim łbem.
Pompy rurowe – charakteryzują się tym, że cylinder pompy stanowi nierozłączną część
z rurami wydobywczymi i zapuszczany jest na określoną głębokość do odwiertu razem
z kolumną rur wydobywczych. Cylinder stanowi niejako przedłużenie rur wydobywczych.
Zawór stopowy jest zapuszczany do odwiertu będąc przymocowany do spodu tłoka, za
pomocą zaczepu zaworu stopowego lub bezpośrednio wrzucony do rur wydobywczych.
Gdy zawór stopowy osiągnie łącznik posadowy, jest w nim mocowany za pomocą
mechanicznego zatrzasku lub dzięki sile tarcia pierścieni mocujących. Tłok zostaje
odłączony od zaworu stopowego poprzez obrót żerdziami pompowymi w kierunku
przeciwnym do kierunku ruchu wskazówek zegara. Następnie tłok zostaje podniesiony tak,
aby w najniższym punkcie skoku nie dotykał zaworu stopowego. Dokładne pozycjonowanie
tłoka następuje poprzez regulację zamocowania ścisku na lasce pompowej. Pompy rurowe
charakteryzują się większą wydajnością od pomp wpuszczanych, ponieważ posiadają
większą średnicę cylindra, co ma duże znaczenie, zwłaszcza przy mniejszych skokach
tłoka. Wadą jest to, że w przypadku awarii (zatarcie tłoka, uszkodzenie cylindra) konieczne
jest wyciąganie z odwiertu całej kolumny rur wydobywczych.
Ze względu na sposób uszczelnienia tłoka względem cylindra pompy rurowe można

podzielić na:
wykonane z tłokiem bez dodatkowego uszczelnienia.

wykonane z dodatkowym uszczelnieniem tłoka, które może mieć postać:
wielowypustowych pierścieni uszczelniających z mas plastycznych lub manszetów
umieszczonych na tłoku pompy
Schemat pompy rurowej z tłokiem gładkim (THC)
Schemat pompy rurowej z tłokiem gładkim (THC)

1 – górny zawór tłokowy,
2 – tłok metalowy gładki,
3 – dolny zawór tłokowy,
4 – tuleja łącznikowa zaworu stopowego
5 – zawór stopowy,
6 – pierścień oporowy,
7 – zaczep zaworu stopowego,
8 – łącznik dolny,
9 – cylinder,
10 – łącznik górny,
11 – złączka mufowa.
Schemat pompy rurowej z tłokiem z uszczelnieniem (TPC)

Schemat pompy rurowej z tłokiem z uszczelnieniem (TPC)
1 – górny zawór tłokowy,
2 – tłok z uszczelnieniem,
3 – dolny zawór tłokowy,
4 – tuleja łącznikowa zaworu stopowego,
5 – zawór stopowy,
6 – pierścień oporowy,
7 – zaczep zaworu stopowego,
9 – cylinder,
11 – złączka mufowa.
Pompy wpuszczane – charakteryzują się tym, że cała pompa, a więc cylinder wraz
z tłokiem umieszczone są w rurach wydobywczych na określonej głębokości. Zapuszczanie
i wyciąganie pompy wpuszczanej następują razem z żerdziami pompowymi, po
zapuszczeniu kolumny rur wydobywczych. W związku z tym średnica cylindra jest
odpowiednio mniejsza niż dla pomp rurowych, a zatem dla zapewnienia odpowiedniej
wydajności muszą posiadać większy skok tłoka. Po zapuszczeniu pompy do wnętrza rur
wydobywczych jej zakotwiczenie następuje na spodzie odwiertu w specjalnym zaczepie
pompy (łącznik posadowy), który jest zapuszczany razem z kolumną rur wydobywczych.
W zależności od warunków otworowych oraz preferencji użytkownika łącznik może być

zatrzaskowy lub pierścieniowy. Kompletna pompa wraz z urządzeniem mocującym,
pasującym do konkretnego typu łącznika zostaje zapuszczona na żerdziach pompowych do
odwiertu. Gdy pompa zostanie zapięta w łączniku posadowym tłok zostaje
wypozycjonowany możliwie najbliżej spodu przy pomocy żerdzi manipulacyjnych. Dokładna
regulacja zostaje przeprowadzona za pomocą ścisku laski pompowej. Szczególnie
w odwiertach z dużą ilością gazu jest bardzo ważne, aby tłok zawiesić jak najniżej tak, aby
zmniejszyć przestrzeń martwą cylindra do minimum. Zasada działania pompy wpuszczanej
jest identyczna jak rurowej.
Możliwe jest również zamontowanie pompy w dowolnej głębokości przy pomocy specjalnej
kotwicy zapinanej w rurach wydobywczych.
Wyróżnia się trzy typy pomp wpuszczanych:
z ruchomym cylindrem dolnozaczepowa (typ RWT, RHT lub RST)

z ruchomym tłokiem dolnozaczepowa (RWB, RHB lub RSB),
z ruchomym tłokiem górnozaczepowa (RWA, RHA lub RSA).
Schemat pompy wpuszczanej (RHAC)
Schemat pompy wpuszczanej - RHAC

1 – prowadnik żerdzi,
2 – tuleja zaczepu,
3 – pierścień wciskowy,
4 – tuleja dystansowa,
5 – nakrętka,
6 – łącznik cylindra,
8 – cylinder,
10 – obudowa zaworu stopowego,
11 – gniazdo i kula,
12 – złączka zfazowana,
13 – złączka żerdzi,
14 – łącznik,
15 – obudowa górna tłoka,
16 – tłok,
17 – obudowa zaworu tłoka,
18 – tuleja dociskowa.
Schemat pompy wpuszczanej dolnozaczepowej (RHBC)
Schemat pompy wpuszczanej dolnozaczepowej - RHBC

1 – prowadnik żerdzi,
2 – łącznik cylindra,
4 – cylinder,
6 – obudowa zaworu stopowego,
7 – gniazdo i kula,
8 – tuleja zaczepu,
9 – pierścień wciskowy,
10 – tuleja dystansowa zaczepu,
11 – nakrętka,
12 – złączka zfazowana,
13 – złączka żerdzi,
14 – łącznik,
15 – obudowa górna tłoka,
16 – tłok,
17 – obudowa zaworu tłoka,
18 – tuleja dociskowa.
Żerdzie dławikowe
Żerdź dławikowa nazywana również potocznie „laską pompową” stanowi górny odcinek
przewodu pompowego uszczelniony na głowicy eksploatacyjnej za pomocą głowiczki
pompowej. Połączona jest od góry za pomocą cięgna z wahaczem żurawia pompowego,
natomiast w dolnej części dokręcona jest do pierwszej żerdzi pompowej lub manipulaka.
Żerdzie dławikowe narażone są na największe obciążenia, na działanie korozji w styczności
ropy, solanki z powietrzem, a także na dodatkowe obciążenie boczne występujące wskutek
nieosiowego ustawienia łba wahacza żurawia pompowego.
Dobierając laskę pompową należy wybrać:
odpowiednią średnicę i gatunek materiału, które pozwolą przenieść obciążenia całej

kolumny żerdzi pompowych,
rodzaj jej powierzchni, który uwzględni odporność na korozję i ścieranie,
długość, która powinna uwzględniać wartość skoku tłoka pompy wgłębnej oraz
możliwość płynnej regulacji jego ustawienia.
Przez wiele lat w polskim górnictwie naftowym stosowane były żerdzie dławikowe
o średnicach 30, 32, 38 i 45 mm oraz długości 3, 4, 5 i 6 m. Obecnie w odwiertach ropnych
pompowanych stosowane są żerdzie dławikowe wykonane według normy API.
Żerdzie dławikowe wykonane są z różnych gatunków materiałów odpowiednio

obrobionych cieplnie (utwardzanych), polerowanych oraz pokrywanych powłokami
ochronnymi bardziej odpornymi na ścieranie i korozję chemiczną.
Żerdzie dławikowe.
Żerdzie pompowe
Żerdź pompowa jest to stalowy okrągły pręt zaopatrzony na końcach w połączenia
gwintowe, stanowiący element przewodu pompowego do przenoszenia ruchu
z powierzchni do pompy wgłębnej. Przez wiele lat w polskim górnictwie naftowym
stosowane były żerdzie pompowe o długości 11, 5 m i średnicach: 16, 18, 22 i 26 mm,
łączone bezpośrednio za pomocą połączenia stożkowego czop – mufa lub za pomocą
złączki.
Żerdź pompowa.
Na zdjęciu przedstawiono część żerdzi pompowej w postaci pręta okrągłego pełnego,

którego koniec został obrobiony w taki sposób, że przed złączem gwintowym jest pręt
stoczony w czworokąt, który ułatwia montaż żerdzi.
Obecnie żerdzie pompowe stosowane w odwiertach ropnych pompowanych wykonywane

są według normy API, która określa kryteria podziałów ze względu na:
sposób wykonania zakończeń żerdzi,

materiały z jakich są wykonane,
wymiary.
Żerdzie pompowe ze względu na sposób wykonania zakończeń dzielimy na dwie grupy:
jednolite, której pręt oraz zakończenia w postaci czopa lub mufy stanowią nierozłączną
całość, przy czym zakończenia żerdzi mogą być formowane przy pomocy kucia,
spawania lub zgrzewania,
trójdzielne, której zakończenia w postaci czopa lub mufy osadzone są na pręcie przy
pomocy połączeń gwintowych.
Długości żerdzi pompowych wykonywanych wg normy API:

1. długich:
25 ft (stopa) − 7, 62 m
30 ft (stopa) − 9, 14 m
2. krótkich (tzw. manipulaków)
Żerdź pompowa.
Na zdjęciu przedstawiono część żerdzi pompowej. Zbliżono jej łączenie. Wykonane

w postaci dwóch połączonych ze sobą żerdzi za pomocą połączenia gwintowego,
znajdującego się na środku - tak zwaną mufę.
Obciążniki żerdziowe
Obciążniki żerdziowe zapewniają obciążenie przewodu pompowego powyżej pompy

wgłębnej, w celu utrzymania tego przewodu prostego i napiętego. Ma to na celu
zabezpieczenie żerdzi pompowych lub tłoka pompy wgłębnej przed wykrzywieniem lub
wygięciem.
Obciążnik żerdziowy.
Na zdjęciu przedstawiono część obciążnika linowego. Wykonany jest z pełnego pręta,

zakończony połączeniem gwintowym, które poprzedza stoczony w prostokąt pręt.
Obciążniki żerdziowe.
Na zdjęciu przedstawiono pięć obciążników żerdziowych w całości, jeden nad drugim.

Z lewej strony obciążników znajduje się mufa, natomiast z prawej - gwint.




E-BOOK
Spis streści
Wprowadzenie
Głowice odwiertów pompowanych
Żuraw pompowy
Indywidualny żuraw pompowy
Kiwon pompowy
Napęd kieratowy
Głowice odwiertów pompowanych
Głównym zadaniem głowicy odwiertu eksploatowanego poprzez pompowanie jest

uszczelnienie żerdzi dławikowej oraz skierowanie płynu złożowego z towarzyszącym
gazem do instalacji przyodwiertowej. Głowica odwiertu eksploatacyjnego, z którego
wydobywanie ropy naftowej odbywa się poprzez pompowanie, wyposażona może być
w szereg elementów, do których zaliczymy:
prewenter na laskę pompową,

dławik na laskę pompową,
wyłącznik ciśnieniowy żurawia pompowego,
zawór bezpieczeństwa,
zawór upustowy.
Elementy zestawu wyposażenia napowierzchniowego dobierane są w zależności od:
ciśnienia głowicowego,
sposobu pompowania odwiertu (indywidualnie czy grupowo),
wydajności odwiertu.
W polskim górnictwie w przeszłości na odwiertach powszechnie stosowano dwa rodzaje

głowic do odwiertów eksploatowanych przez pompowanie. Były to głowice pompowe typu
Glinik dla odwiertu z ciśnieniem i głowice, które umożliwiały pompowanie ropy naftowej
z odwiertów o bardzo niskim ciśnieniu głowicowym. Głowica pompowa typu Glinik
przykręcona jest do ostatniej kolumny rur okładzinowych. Wewnątrz głowicy znajduje się
wieszak kolumny rur pompowych u dołu których przykręcony jest cylinder pompy
wgłębnej oraz mufa stopowa, w której umieszczany jest zawór ssący zwany zaworem
stopowym. Górna część głowicy posiada odkręcany dławik z częścią lejkowatą utrzymującą
szczelność przy ruchu posuwisto zwrotnym żerdzi dławikowej (laski pompowej), do której
przykręcone są żerdzie wraz tłokiem pompy. W celu uzyskania szczelności a jednocześnie
zapewnienie odpowiedniego smarowania do części lejkowatej głowicy pompowej wlewany
jest olej lub ropa.
Głowica odwiertu pompowego z dławikiem samouszczelniającym

1 – kołnierz,
2 – przykrywa,
3 – rura wydobywcza,
4 – łącznik,
5 – trojak,
6 – osłona dławika,
7 – żerdź dławikowa (laska pompowa),
8 – tuleja dławikowa,
9 – uszczelnienie dławika,
10 – sprężyna dociskowa.
Źródło: GroMar sp. z o.o., licencja: CC BY-SA 3.0.
Obecnie nowoczesne głowice eksploatacyjne odwiertów pompowanych składają się z kilku

elementów zamontowanych na podstawie dolnej części głowicy do eksploatacji
samoczynnej.
Przykładowy schemat głowicy eksploatacyjnej odwiertu pompowanego

1 – laska pompowa,
2 – głowiczka,
3 – trojak,
4 – prewenter na laskę,
6 – manometr,
7 – presostat,
8 – zawór bezpieczeństwa,
9 – zawór Barda,
10 – zawór zwrotny,
11 – zasuwa.
Do elementów takiej głowicy eksploatacyjnej odwiertu pompowanego należy:
Głowiczka pompowa (dławik) – służy do uszczelnienia żerdzi dławikowej (laski

pompowej) w celu niedopuszczenia do przedostawania się płynu złożowego i gazu na
zewnątrz,
Głowiczka pompowa (dławik).
Czwórnik – służy do połączenia odlewy z głowiczką pompową, prewenterem na laskę

pompową, z możliwością zamontowania manometru,
Czwórnik.
Prewenter na laskę BOP (Blow–Out Preventers) – służy do uszczelnienia przestrzeni

na wypływie płynu złożowego pomiędzy laską pompową lub żerdzią pompową
a głowiczką (dławikiem) w przypadku konieczności np. wymiany głowiczki lub
uszczelnienia w głowiczce pompowej, wymiany laski pompowej, lub zabezpieczenia
przed wypływem płynów złożowych i gazu na czas innych prac lub stójki odwiertu,
Prewenter na laskę BOP.
Zawór Barda – stosowany w celu utrzymania przeciwciśnienia do określonej wartości

na rurkach wydobywczych w celu zmniejszenia negatywnego oddziaływania gazu na
wydobycie płynu złożowego poprzez pompowanie.
Zawór Barda.
Presostat – czujnik różnicy ciśnień wyposażony w przekaźnik. Presostat stanowi

zabezpieczenie przed wzrostem ciśnienia powyżej określonego zakresu.
Presostat.
Zawór bezpieczeństwa – zadaniem zaworu bezpieczeństwa jest zabezpieczenie

urządzeń ciśnieniowych lub zbiorników przed nadmiernym wzrostem ciśnienia
powyżej wartości granicznej.
Schemat zaworu bezpieczeństwa

1 – siedzisko,
2 – kadłub,
3 – grzyb,
4 – dzwon,
5 – kołpak,
6 – trzpień,
7 – kaptur,
8 – sprężyna.
Zawór zwrotny (check valve) służy do zapewnienia przepływu płynu tylko w jednym
kierunku. Jest to zawór samoczynny. Ze względu na sposób zamknięcia zawory
zwrotne dzielą się na: grzybkowe, kulowe, klapowe, membranowe.
Zawór zwrotny.
Żuraw pompowy
Elementem napowierzchniowego uzbrojenia odwiertu pompowego jest żuraw pompowy,

wprawiający w ruch przewód pompowy, a poprzez przewód pompę wgłębną. W zależności
od rodzaju napędu wyróżnia się: indywidualne żurawie pompowe (IŻP) nazywane również
kiwonami pompowymi, żurawie do napędu grupowego nazywane kiwakami pompowymi.
Indywidualny żuraw pompowy
Indywidualny żuraw pompowy posiada odrębny silnik napędowy i stosowany jest do

napędu pompy wgłębnej w odwiercie. Napęd z silnika za pomocą przekładni pasowej
i przekładni zębatej (reduktora) przekazywany jest na wał napędowy. Na wale zamontowane
są dwie korby, które połączone są z wahaczem za pomocą podciągaczy. Na końcu wahacza
znajduje się łeb wahacza, do którego zamocowane jest cięgło połączone z żerdzią
dławikową.
Na korbach żurawia zmocowane są przeciwwagi. Przeciwwagi mogą być również

zamontowane na końcu wahacza, poza punktem zamocowania podciągaczy. Indywidualne
żurawie pompowe mogą posiadać wyważenie rotacyjne, wahaczowe lub wahaczowo –
rotacyjne. Napędzane są silnikiem elektrycznym lub silnikiem spalinowym. Skok łba
wahacza, a tym samym skok tłoka pompy wgłębnej może być regulowany poprzez zmianę
punktu zamocowania podciągaczy na korbie.
Poszczególne IŻP różnią się m.in.: wielkością obciążenia, maksymalną głębokością

pompowania, skokiem łba wahacza a także wymiarami zewnętrznymi.
Indywidualny żuraw pompowy.

Indywidualny Żuraw Pompowy
Schemat Indywidualnego Żurawia Pompowego z wyważeniem rotacyjno-wahaczowym

1 – łeb wahacza,
2 – połączenie belki wahacza z ramą nośną,
3 – cięgło (chomąto),
4 – wahacz,
5 – przeciwwagi (wyważenie wahaczowe),
6 – pociągacz,
7 – przekładnia (skrzynia redukcyjna),
8 – koło napędowe,
9 – paski klinowe,
10 – silnik,
11 – podstawa ramy nośnej,
12 – połączenie pociągacza z korbą,
13 – przeciwwagi (wyważenie rotacyjne),
14 – rama nośna.
Urządzenie pompowe typu konwencjonalnego.

Kiwon pompowy
Jest to kiwak pompowy do pompowania grupowego. Powyżej to mocowanie do liny

transmisyjnej połączonej z kołem filialnym.
Kiwon pompowy.
Urządzenie pompowe typu Mark II.

Źródło: Techcollector, dostępny w internecie: h ps://commons.wikimedia.org/, licencja: CC BY-SA 3.0.
Urządzenie pompowe typu konwencjonalnego typ 7SK12.

Źródło: Artur1917, dostępny w internecie: h ps://commons.wikimedia.org/, licencja: CC BY-SA 3.0.
Urządzenie pompowe typu konwencjonalnego typ Dansco 3000.
Źródło: Sanjay Acharya, dostępny w internecie: h ps://commons.wikimedia.org/, licencja: CC BY-SA 3.0.
Kiwak napędzany kieratem, Osobnica.

Źródło: Przykuta, dostępny w internecie: h ps://commons.wikimedia.org/, licencja: CC BY-SA 3.0.
Napęd kieratowy
W polskim górnictwie naftowym i nie tylko, napęd kieratowy żurawi pompowych

(kiwaków) był powszechnie stosowany na kopalniach starszych, na których głębokość oraz
odległość poszczególnych odwiertów od siebie były mała. Zasada napędu grupowego
polega na wykorzystaniu jednego silnika napędowego do napędu kieratu pompowego,
a następnie za pośrednictwem transmisji pompowych, napędu od kilku do kilkunastu
kiwaków pompowych.
Urządzenie do pompowania grupowego nosi nazwę kieratu który służy do zamiany ruchu
obrotowego wału silnika na ruch obrotowo – zwrotny koła kieratowego, a następnie na
ruch posuwisto – zwrotny transmisji pompowych. Wyróżnia się dwa typu kieratów
pompowych;
kierat z układem korbowym,

kierat mimośrodowy.
W kieracie z układem korbowym za pośrednictwem przekładni zębatej silnik uruchamia

wał, na którego końcach zaklinowane są dwie korby, ustawione względem siebie o 180°. Za
pomocą posiągaczy korby te są połączone z kołem poziomym, zaklinowanym na wale
pionowym. Koło zostaje wprawione w ruch zwrotny wahający o niewielkim wychyleniu.
Jeżeli do obwodu tego koła przyłączy się przewód, którego drugi koniec jest połączony
z kiwonem odwiertu, to kiwon będzie wykonywał ruch wahadłowy. Jeżeli po drugiej stronie
obwodu koła kieratowego przyłączymy inny przewód połączony z kiwonem drugiego
odwiertu, to uzyskamy na nim ruch pompy przesunięty o pół okresu, tzn. gdy w pierwszym
odwiercie tłok będzie się wznosił, w drugim będzie opadał i na odwrót.
Po każdej stronie koła kieratowego można równocześnie łączyć kilka odwiertów, np. 3 − 5,
a więc równocześnie możemy pompować 6 − 10 odwiertów tym samym silnikiem.
Kierat pompowy z przeniesieniem zębatym

1 – wał pośredniczący,
2 – wał główny,
3 – korby,
4 – pociągacze,
5 – koło poziome.
W kieracie mimośrodowym obroty i moc silnika przenoszone są za pomocą pasa na tarczę

zamontowaną na wale poziomym. Na wale tym zamontowane jest stożkowe koło zębate.
Koło to zazębione jest z drugim kołem zamontowanym na wale pionowym ułożyskowanym
w podstawie. Na wale tym zaklinowana jest ekscentrycznie tarcza, po obwodzie której ślizga
się pierścień, zwany jarzmem. Do pierścienia tego doczepia się przewody transmisyjne
biegnące do poszczególnych odwiertów. W czasie obracania się wału pionowego każdy
dowolny punkt jarzma wykonuje ruchy posuwisto‐zwrotne o długości skoku
odpowiadającej podwójnej długości promienia ekscentryczności. Wszystkie masy
z wyjątkiem jarzma znajdują się w ruchu obrotowym o stałej prędkości obwodowej, a więc
nie mogą być przyczyną powstawania szarpań powstających przy kieracie z układem
korbowym.
Kierat mimośrodowy
1 – podstawa,
2 – wał pionowy,
3 – stożkowe koło zębate,
4 – stożkowe koło zębate,
5 – wał poziomy,
6 – tarcza,
7 – tarcza mimośrodowa,
8 – pierścień.
Ruch posuwisto–zwrotny przewodu transmisyjnego przeniesiony zostaje na żerdzie

pompowe za pośrednictwem kiwaków.
Różne rodzaje kiwaków.
Źródło: GroMar Sp.z.o.o, licencja: CC BY-SA 3.0.
Schemat budowy kieratu pompowego z kołem kieratowym i kołami filialnymi

1 – silnik,
2 – przekładnie zębate,
3 – wał pośredniczący,
4 – przekładne zębate,
5 – przekładnia z pasków klinowych,
6 – wał korbowy,
7 – korba,
8 – korba,
9 – podciągacze,
10 – koło kieratowe główne,
11 – koło filialne,
12 – koło filialne,
13 – podciągacze,
14 – kiwaki pompowe.




E-BOOK
Spis treści
Wprowadzenie
Netografia
Bibliografia
Netografia
Przydatne linki:
Akademia Górniczo‐Hutnicza: https://www.agh.edu.pl/

(dostęp 28.02.2022 r.)
Amerykańska agnecja rządowa Energy Information Agency: https://www.eia.gov
(dostęp 28.02.2022 r.)
Międzynarodowa Agencja Energetyczna: https://www.iea.org (dostęp 28.02.2022 r.)
Polskie Górnictwo Naftowe i Gazownictwo Technologie Spółka Akcyjna:
http://www.technologiepgnig.pl/ (dostęp 28.02.2022 r.).
Polskie Górnictwo Naftowe i Gazownictwo - Gaz i energia: http://www.pgnig.pl
(dostęp 28.02.2022 r.).
Ustawa z dnia 9 czerwca 2011r. – Prawo geologiczne i górnicze (Dz. U. z 2022 r. poz.
1072 z późn. zm.) - https://isap.sejm.gov.pl/isap.nsf/DocDetails.xsp?
id=WDU20220001072
(dostęp 25.07.2022 r.).
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie
minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie
użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191 poz. 1596 z późn.
zm.) - https://isap.sejm.gov.pl/isap.nsf/DocDetails.xsp?id=WDU20021911596 (dostęp
25.07.2022 r.).
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych
wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością
wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej (Dz. U. Nr 138 poz. 931) -
https://isap.sejm.gov.pl/isap.nsf/DocDetails.xsp?id=WDU20101380931
(dostęp 25.07.2022 r.).
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 25 kwietnia 2014 r. w sprawie
szczegółowych wymagań dotyczących prowadzenia ruchu zakładów górniczych
wydobywających kopaliny otworami wiertniczymi (Dz. U. poz. 812)
- https://isap.sejm.gov.pl/isap.nsf/DocDetails.xsp?id=WDU20140000812
(dostęp 25.07.2022 r.).
Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie
ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003r. Nr 169 poz. 1650
z późn. zm.)
(dostęp 25.07.2022 r.).
Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 8 grudnia 2017 r. w sprawie planów ruchu
zakładów górniczych (Dz. U. poz. 2293 z późn. zm.)
(dostęp 25.07.2022 r.).
Bibliografia
Bielawski R., Owsik W., Zagospodarowanie złóż ropy i gazu, Wydawnictwo Śląsk,
Katowice 1965.
Chrząszcz W., Szostak L., Wiśniowski R., Jewulski J., Napowierzchniowe
zagospodarowanie złóż kopalin ciekłych, 2003.
Szostak L., Wiertnictwo, Wydawnictwa Geologiczne, Warszawa 1989.
Szostak L., Chrząszcz W., Wiśniowski R., Narzędzia wiercące, Wydawnictwa AGH,
Kraków 1996.
Wojnar K., Wiertnictwo – technika i technologia, Wydawnictwo AGH, Kraków 1997.
Wojnar K., Wiertnictwo obrotowe normalnośrednicowe i wielkośrednicowe,
Wydawnictwa Geologiczne, Warszawa 1967.


Ebook Obsluga Odwiertow Eksploatacyjnych

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ebook Obsluga Odwiertow Eksploatacyjnych

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

E-book Obsługa odwiertów eksploatacyjnych

E-book Obsługa odwiertów eksploatacyjnych

Budowa i wyposażenie głowic eksploatacyjnych odwiertów

Odwiert eksploatacyjny składa się z dwóch części: wyposażenia napowierzchniowego oraz

Eksploatacja ropy naftowej i gazu ziemnego w początkowym okresie po uruchomieniu

Kolumna wstępna zabezpiecza wylot otworu i wzmacnia ścianę, jego początkowego

Powrót do spisu treści

Powiązane materiały mul medialne

Syfonowanie odwiertu samoczynnego

Powrót do spisu treści

E-book Obsługa odwiertów eksploatacyjnych

Budowa i wyposażenie głowic eksploatacyjnych odwiertów

Zasady obsługi odwiertów eksploatacyjnych

Podstawowe czynności wykonywane podczas obsługi odwiertów eksploatacyjnych

obsługa obiektów, urządzeń i instalacji technologicznych:

Powrót do spisu treści

Reguły prawidłowego wykonywania obsługi odwiertów eksploatacyjnych

obowiązujących przepisów bhp, przeciwpożarowych, postanowień regulaminu pracy

Powrót do spisu treści

1. W celu bezpiecznego wykonania pracy przed jej podjęciem należy:

Powrót do spisu treści

Podczas obsługi odwiertów eksploatacyjnych oraz urządzeń towarzyszących w sytuacjach

w przypadku stwierdzenia stanu zagrożenia załogi, stanu grożącego zniszczeniem

Powrót do spisu treści

Powiązane materiały mul medialne

Syfonowanie odwiertu samoczynnego

E-book Obsługa odwiertów eksploatacyjnych

Budowa i wyposażenie głowic eksploatacyjnych odwiertów

Uzbrojenie wgłębne odwiertu samoczynnego

Powrót do spisu treści

Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu przy eksploatacji gazu/ropy z jednego

Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu przy eksploatacji gazu/ropy z jednego horyzontu

Schemat uzbrojenia wgłębnego odwiertu przy eksploatacji gazu/ropy z dwóch

Powrót do spisu treści

Powiązane materiały mul medialne

Powrót do spisu treści

E-book Obsługa odwiertów eksploatacyjnych

Budowa i wyposażenie głowic eksploatacyjnych odwiertów

Uzbrojenie napowierzchniowe odwiertu samoczynnego

Głowica eksploatacyjna typu „jodełka”

Głowice eksploatacyjne spełniają rolę zamknięcia powierzchniowego wylotu odwiertu,

Zadaniem głowicy eksploatacyjnej jest:

zamknięcie przestrzeni pierścieniowej między eksploatacyjną kolumną rur

Konstrukcja głowicy eksploatacyjnej powinna:

umożliwiać prowadzenie wszystkich operacji związanych z eksploatacją odwiertu przy

W budowie lądowych głowic eksploatacyjnych możemy wyróżnić dwie zasadnicze

Standardowe ciśnienia głowic eksploatacyjnych wynoszą:

a. 6, 9 − 7 MPa 1K (1000 psi)

Głowica eksploatacyjna jest montowana na więźbie rurowej, która służy do podwieszania

Głowice eksploatacyjne posiadają połączenia kołnierzowe, aczkolwiek przy głowicach

Przekrój przez odwiert z zamontowaną głowicą eksploatacyjną.

Zadania poszczególnych zasuw w głowicach eksploatacyjnych:

Zasuwa zabiegowa (10) – służy do zamykania wypływu z głowicy eksploatacyjnej

Powrót do spisu treści

Głowica eksploatacyjna typu solid block

Schemat głowicy eksploatacyjnej typu Solid-Block

Głowica typu „solid block”.

Głowica typu „solid block”.

Poszczególne elementy głowicy:

korpus (blok stalowy) w kształcie prostopadłościanu,

Powrót do spisu treści

oddzielenie gazu od ropy naftowej / wody złożowej,

Schematy budowy separatorów wstępnych dwufazowych pionowych.