Ch06 Bo Truyen Banh Rang

Trường Đại Học Bách Khoa – ĐHQG TP.
HCM
BM Thiết kế máy – Khoa Cơ khí
CHI TIẾT MÁY

ME2007
Chương 06:
Bộ truyền bánh răng
GV: Lê Thúy Anh
Nội dung chính
6.1 Khái niệm

6.2 Thông số hình học
6.3 Phân tích lực tác dụng
6.4 Tải trọng tính
6.5 Hiệu suất bộ truyền bánh răng
6.6 Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính
6.7 Vật liệu và nhiệt luyện bánh răng
6.8 Ứng suất cho phép
6.9 Tính toán bộ truyền bánh răng
BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 2

Chuẩn đầu ra
- Chọn vật liệu và xác định ứng suất cho phép bánh
răng (LO3.2)
- Hiểu và lựa chọn các chi tiết máy theo tiêu chuẩn
(LO7.2)
- Phân tích và tính toán lực tác dụng lên răng (LO1.7)
- Xác định các dạng hỏng của răng và các chỉ tiêu tính
toán (LO2.2)
- Thiết kế và kiểm nghiệm răng theo độ bền tiếp xúc và
độ bền uốn (LO4.6)

6.1 Khái niệm
6.1.1 Định nghĩa
• Bộ truyền bánh răng làm việc
theo nguyên lý ăn khớp, thực
hiện truyền chuyển động và
công suất nhờ vào sự ăn
khớp của các răng trên bánh
răng.
• Bộ truyền có thể truyền động
quay giữa các trục song
song, giao nhau, chéo nhau
hay biến đổi chuyển động
quay thành chuyển động tịnh
tiến hoặc ngược lại.

6.1 Khái niệm
6.1.2 Phân loại

6.1 Khái niệm
6.1.2 Phân loại
a.) Theo sự phân bố giữa các trục:
Bánh răng trụ Bánh răng côn Bánh răng trụ xoắn
(2 trục song song) (2 trục giao nhau) (2 trục chéo nhau)

6.1 Khái niệm
6.1.2 Phân loại
b.) Theo sự phân bố giữa các răng trên bánh răng:
Bộ truyền ăn khớp ngoài Bộ truyền ăn khớp trong

6.1 Khái niệm
6.1.2 Phân loại
c.) Theo phương của răng so với đường sinh:
Răng thẳng Răng nghiêng Răng cong Răng chữ V

6.1 Khái niệm
6.1.2 Phân loại
d.) Theo biên dạng răng:
Biên
dạng
thân khai
Vòng
Bánh răng Cycloid
cơ sở
Bánh răng thân khai
Bánh răng Novikov

6.1 Khái niệm
6.1.3 Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng
• Ưu điểm:
• Kích thước nhỏ, khả năng tải lớn.
• Tỉ số truyền không đổi.
• Hiệu suất và tuổi thọ cao.
• Nhược điểm:
• Chế tạo phức tạp, đòi hỏi độ chính xác cao.
• Có nhiều tiếng ồn khi làm việc với vận tốc lớn.
• Phạm vi sử dụng:
• Sử dụng rộng rãi trong ngành chế tạo máy
• Trong đó bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng được
sử dụng rộng rãi nhất, các bộ truyền còn lại sử dụng
tùy vào kết cấu máy.
6.1 Khái niệm

6.2.1 Thông số hình học bánh răng thẳng

Bước răng: p (mm)
p  st
 et  2r
z
Module: m (mm)
p
m

Số răng: z (zmin = 17)
Đường kính vòng chia: d (mm)
d  mz
Khoảng cách trục: a (mm)
d1  d2 m  z 1  z2 
a
2  2
Bước răng: p (mm)
p  st
 et  2r
z
Module: m (mm)
p
m

Số răng: z (zmin = 17)
d  mz
d1  d2 m  z 1  z2 
a
2  2
Dãy I (ưu tiên) 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25
Dãy II 1,125 1,375 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14 18 22 28

6.2.2 Thông số hình học bánh răng nghiêng
Góc nghiêng răng: β (độ)
Bánh răng nghiêng: 8° ≤ β ≤ 20°
Bánh răng chữ V: 30° ≤ β ≤ 40°
Bước pháp: pn (mm)
Modun pháp: mn (mm)

m n  pn / 
Bước ngang: pt (mm)
pt  pn cos
Modun ngang: mt (mm)
mt  mn cos
6.2.2 Thông số hình học bánh răng nghiêng
d  m t z  mnz
cos
Đường kính vòng đỉnh: da (mm)
da  d  2mn
Đường kính vòng đáy: df (mm)
df  d  2,5mn
ms z1  z2  mn z1  z2 
a 2  2 cos


Ví dụ 1:
1 4
Tỉ số truyền cặp bánh răng trụ răng
nghiêng 1-2 cấp nhanh là u12=4, cặp
bánh răng trụ răng thẳng 3-4 cấp
chậm là u34=5. Các răng không dịch
chỉnh. Modun pháp cặp bánh răng
1, 2 và modun m bánh răng 3, 4 có
giá trị bằng 4mm. Khoảng cách trục
a=240mm.
Xác định số răng z1, z2, z3, z4 và góc
nghiêng răng β.
m n z1  z2  2 3
a  2 cos
6.3.1 Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
Lực pháp tuyến tác dụng lên răng: Fn (N)

F F Ft1 d2
n1 n2

cos
3
2T1 10
Lực vòng: Ft (N) Ft1   Ft2
d1
Đơn vị T (Nm)
Lực hướng tâm: Fr (N)

Fr1  F tan   F d1
t1 r2
6.3.2 Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Lực pháp tuyến tác dụng lên răng:
Fn  F Ft1
n2
1 
cosn cos
Lực vòng: Ft (N) 3
2T 10 2T 103 cos 2T 103 cos
Ft1  1 1 2
  
Ft2 d1 mz2
mz1
Đơn vị T (Nm)
Lực hướng tâm: Fr (N)
Fr1  Ft1 tan

 Fr2
n
cos
Lực dọc trục: Fa (N)
Fa1  Ft1 tan Fa 2

Khi xác định phương, chiều của lực, ta cần chú ý:
- Chiều của lực hướng tâm Fr: luôn hướng về phía đường tâm trục.
- Chiều của lực vòng Ft:
• Trên bánh chủ động: ngược chiều chuyển động.
• Trên bánh bị động: cùng chiều chuyển động.
- Chiều của lực dọc trục Fa: hướng vào mặt răng làm việc.
- Lực trên bánh bị dẫn ngược chiều trên bánh dẫn.




Ví dụ 2: 1 4
Sử dụng các giá trị cho trước
như trong Ví dụ 1.
Công suất truyền và số vòng
quay trên trục đầu vào (cấp
nhanh) hộp giảm tốc hai cấp
đồng trục P=5kW, n=500 vg/ph.
Phân tích phương chiều và xác
định giá trị các lực ăn khớp trên
bánh răng.
2 3

BTVN: Xác định phương chiều các lực ăn khớp trên bánh răng.


• Dùng để tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng, bao gồm tải trọng danh
nghĩa và hệ số tải trọng tính K.
Ftt   Fdn KEK
FtdK
 Tính theo ứng suất tiếp xúc: K  KH  KHAKHKHVKH
 Tính theo ứng suất uốn: K  KF  KFAKFKFVKF
KHA, KFA: hệ số tải trọng động ngoài (thông thường chọn KA=1)
KHβ, KFβ: hệ số tập trung tải trọng theo chiều rộng vành răng
KHV, KFV: hệ số tải trọng động trong
KHα, KFα: hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các răng
(KHα = KFα = 1 đối với bánh răng trụ và bánh răng côn)
Hệ số tập trung tải trọng theo bề rộng vành răng (KHβ, KFβ):

Hệ số tập trung tải trọng

theo bề rộng vành răng
(KHβ, KFβ):
 L: Khoảng cách giữa
các ổ
 ψbd, ψba: hệ số bề rộng
vành răng
bd u1
 ba 2

Hệ số tải trọng động (KHV, KFV):

Hệ số tải trọng động (KHV, KFV) cho bánh răng trụ răng thẳng:

Hệ số tải trọng động (KHV, KFV) cho bánh răng trụ răng nghiêng:

Hệ số phân bố tải trọng không đều giữa các răng (KHα, KFα):
KHα
Trong thiết
kế sơ bộ,
chọn KHα=1
 1 khi   1 ncx  9
1
neáu
KF 
 4    1  n  KF  1
5
  cx  
khi   neáu
 
 4 1
ncx  5
ncx: cấp chính xác
6.5 Hiệu suất bộ truyền
• Hiệu suất bộ truyền bánh răng:

P2
 P1: Công suất trên trục dẫn
P1 P2: Công suất trên trục bị dẫn

6.6 Các dạng hỏng, chỉ tiêu tính
 Gãy răng (61,2%)

 Tróc rỗ bề mặt
(20,3%)
 Mòn (13,2%)
 Biến dạng bề mặt
(5,3%)
Chu kỳ mạch động gián đoạn

6.6 Các dạng hỏng, chỉ tiêu tính
Gãy Mòn
Tróc Dính
bề mặt
do mỏi

6.7 Vật liệu và nhiệt luyện
• Yêu cầu: độ bền cao, độ cứng cao, giá thành thấp.

• Vật liệu: thép (thép carbon và thép hợp kim), gang và phi kim loại.
• Nhiệt luyện: thường hóa, tôi cải thiện (HB ≤ 350)
tôi thể tích, tôi tần số, thấm carbon hoặc nitơ (HB > 350)
• Đặc điểm:
 HB ≤ 350: gia công sau khi nhiệt luyện, không cần gia công
tinh. Để đảm bảo khả năng chạy mòn tốt: H1 > H2 + (10 ÷
15)HB
 HB > 350: gia công trước khi nhiệt luyện, cần gia công tinh.
6.7 Vật liệu và nhiệt luyện

ỨNG SUẤT TIẾP XÚC
• Vật liệu là thép khi thiết kế: 0,9KHL
H   0H
sH
lim
Hệ số tuổi thọ: NHO 2,4

KHL  mH vôùi :  30HB ; mH  6
NHE NHO
(Chú ý: KHLmin = 1)
Số chu kỳ làm việc tương đương:
Tải trọng tĩnh: NHE  60cnLh
Tải trọng động:NHE  60c T T mH/2 n t
 i max ii
Giới hạn mỏi tiếp xúc σ0Hlim

và uốn σ0Flim
Hệ số an toàn sH và sF

ỨNG SUẤT TIẾP XÚC
• Vật liệu là thép khi kiểm nghiệm:
H   0H lim KHLZRZVKlKxH
sH
ZR: h/s ảnh hưởng của độ nhám bề mặt ZV: h/s ảnh hưởng của vận tốc vòng
Kl: h/s ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn KxH: h/s ảnh hưởng kích thước răng
- Răng thẳng: H   minH1 ,H2 
- Răng nghiêng: H   0,5  H1 2
 H2 
2

Điều kiện: [σH]min ≤ [σH] ≤ 1,25[σH]min; không thỏa lấy giá trị biên
• Vật liệu là gang hoặc phi kim:
Gang xám: [σH] = 1,5HB Tectolic: [σH] = 45 ÷ 60 MPa
Gang độ bền cao: [σH] = 1,8HB Lignofon: [σH] = 50 ÷ 60 MPa

ỨNG SUẤT UỐN
• Vật liệu là thép khi thiết kế: 0,9KFC
F   0Flim KFL
sF
Hệ số tuổi thọ: NFO neá HB  350

KFL  mF vôùi :  5 10 ;
6 6
NFE   u HB  350
NFO mF 9
neá
u
(Chú ý: KFLmin = 1)
Tải trọng tĩnh: NFE  60cnLh
Tải trọng động: NFE  60cTi Tmax 
mF
niti
với Lh: thời gian làm việc của bánh răng (giờ)
KFc: h/s ảnh hưởng quay 2 chiều đến bền mỏi
KFc= 1 khi quay một chiều; KFc= 0,7..0,8 khi quay hai chiều

ỨNG SUẤT UỐN
• Vật liệu là thép khi kiểm nghiệm: KFLYR Yx YKFc
F   0Flim
sF
YR: h/s ảnh hưởng của độ nhám Yx: h/s kích thước
Yδ: h/s độ nhạy vật liệu đến tập trung tải trọng
• Vật liệu là gang và phi kim:
Gang: 1
F   σ–1 = 0,55 × Giới hạn bền kéo (MPa)
sK [s] = 1,7 ÷ 1,9
Kσ = 1 ÷ 1,2
Phi kim: [σF] = 15 ÷ 25 MPa
6.9 Tính toán bộ truyền
Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
THEO ĐỘ BỀN TIẾP XÚC
Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng: qn
H  ZM   
(dựa theo công thức Hezt cho 2 mặt trụ tiếp xúc H
2
ngoài)
H/s cơ tính vật liệu:
ZM 
 2E1E2 Eμ1,, E 2: modun đàn hồi vật liệu b/răng
1 μ2: hệ số Poisson vật liệu b/răng
2 2 
 
 E 2 1  1
   E 1 1   2 ZM = 275 (MPa1/2) đối với b/răng thép

Bán kính con tương đương:
1 1 1 2 2 u1
    2
 1 2 dw sin w d w sin udw1 sin w
1 2
w
K H Fn lH chiều xúc:
Cường độ tải trọng: qn  Tổng dài tiếp
bw  Z2
i : Z  4   3
lH  vôù
 qn 2T1KH Z
2
 Hệ số trùng khớp ngang: εα = 1,2 ÷ 1,9
bwdw1 cosw
Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng:
ZMZHZ 2T1KH u 
H   H 
dw1 1 bwu
vôùi : ZH 2
 sin 2w
Chú ý: dấu “+” và “–” lần lượt được dùng

cho trường hợp cặp bánh răng ăn khớp
ngoài và ăn khớp trong.
Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc: ZMZHZ 2T1KH u 

H   H 
dw1 1 bwu
Khoảng cách trục: a bw
 50u  1 KHT1 vôùi :  
w 3
ba H 2 ba
aw

u
Hệ số bề rộng vành răng: ψba = {0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; …}
0,01  khi H1, H2  350 HB
0,02aw

Chọn module răng: 
m  0,0125  0,025aw  0,016  0,0315aw khi H1  45

HRC; H2
khi H1, H2  45 HRC
 350 HB
Đối với bộ truyền bánh răng dùng để truyền công suất, thường chọn m ≥ 2 mm.

Khoảng cách trục tiêu chuẩn aw (mm)
DãyI 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 …
DãyII 140 180 225 280 355 450 …
Hệ số bề rộng vành răng ψba tiêu chuẩn

Độ rắn bề mặt
Vị trí bánh răng
H1, H2 < 350 HB H1, H2 ≥ 350 HB
Đối xứng 0,30 ÷ 0,50 0,25 ÷ 0,30
Không đối xứng 0,25 ÷ 0,40 0,20 ÷ 0,25
Công xôn 0,20 ÷ 0,25 0,15 ÷ 0,20

Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng: qn
H  ZM   
(dựa theo công thức Hezt cho 2 mặt trụ tiếp xúc H
2
ngoài)
 H  Z M Z H Z  2T1KH u 
 H 
dw1 1 bwu
ZH  2 cos tan 1
vôùi : tan tw Z 
sin nw 

2tw cos
ZM như bánh răng trụ răng thẳng
Khoảng cách trục: a

 43u  1 KHT1
w 3
ba H 2
 u

Trình tự thiết kế bộ truyền
1. Chọn vật liệu 2. Xác định [σH] và [σF] 3. Chọn [σH] = min([σH1],
[σH2])
4. Chọn ψba và tính KH = KHβ 5. Tính aw 6. chọn m (hoặc mn) theo aw
7. Tính Z1, Z2 (và góc nghiêng răng 8° ≤ β ≤ 20°) 8. Kiểm nghiệm u và tính Δu
9. Tính các thông số khác, kết quả làm tròn đến 0,01 mm.
10. Tính v và chọn cấp chính xác
11. Tính lực tác dụng lên bánh răng 12. Chọn KHV và KFV
13. Tính σH và kiểm nghiệm σH < [σH]
14. Tính YF1 và YF2, giá trị được chọn là giá trị nhỏ hơn giữa [σF1]/YF1 và [σF2]/YF2
15. Tính σF và kiểm nghiệm σF < [σF]
Ví dụ 1: Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng

thẳng dùng trong hộp giảm tốc (các bánh răng
được đặt ở giữa trục) với các đặc tính sau:
Công suất và moment xoắn cần truyền là
P = 5,66 kW và T = 181385 Nmm, tốc độ cấp
nhanh n1 = 298 rpm; tỉ số truyền u = 2,5; thời
gian làm việc của bộ truyền bánh răng là 8000
giờ; tải trọng động thay đổi theo hình với
T1 = T; T2 = 0,6T; T3 = 0,4T;
t1 = 0,3tp; t2 = 0,3tp; t3 = 0,4tp.
(tp là thời gian của 1 chu kỳ hoạt động)

1. Chọn vật liệu: thép C45 tôi cải thiện, độ cứng các bánh răng: HB1 = 250; HB2 = 228
2. Số chu kỳ làm việc cơ sở: NHO1  30HB2,4  30   1,71107 chu kyø
1
2,4
2,4 250  1,37 107 chu kyø
NHO2  30HB 2
 30 
2,4
228
NFO1
 NFO2  5 chu kyø
6
10  3
3 T
 1 T2 3 t 3T3 t 
t1  2  3
NHE1
 60cTi Tmax niti  60  c  n1  Lh     T t
  T t 
 T t
  p   p   p 
 60 1 298  8000 1 0,3  0,6 0,3  0, 4 0, 4  5,6 10 chu kyø
3 3 3 7
 
Tương tự:
NHE2  2, 24 chu N
FE  4,52 107
chu kyø
107 kyø
1
m
NFE 
60cTi Tmax  F
niti vôùi mF   2
; 6 NFE  1,81107
chu kyø
Vì NHE1 > NHO1; NHE2 > NHO2; NFE1 > NFO1; NFE2 > NFO2
 KHL1 = KHL2 = KFL1 = KFL2 = 1

0H lim1
Giới hạn mỏi tiếp xúc:  2HB1  70  2  250  70  570 MPa

0H lim  2HB2  70  2  228  70  526 MPa
Giới hạn mỏi uốn: 2  1,8HB1  1,8  250  450 MPa
0Flim1

0H lim 2  1,8HB2  1,8  228  410, 4 MPa

   0H lim1 0,9 1
 466, 4 MPa
0,9KH1HL1  570 
 sH1 1,1
Ứng suất tiếp xúc cho phép: 
   0H lim 0,9 1
H2 0,9KHL2  526   430, 4 MPa
2 s H2 1,1


 F1   0Flim1 0,9 1
0,9KFL1  450   231, 4 MPa
Ứng suất uốn cho phép:  2 sF1

 

F2   0Flim
0,9KFL2
sF2 1,75 0,9 1
 410, 4   211,1 MPa
1,75
3. Ứng suất tiếp xúc cho phép tính toán: H   minH1  ,   H2   430, 4  MPa 

4. Vì các bánh răng bố trí đối xứng trên trục  Chọn ψba = 0,4
 bd   u  1  0, 4  2,5  1 
ba  KH  1,02; KF  1,04
0,7
2 2
5. Khoảng cách trục:
a  50u  1 KHT
1,02 181385  174,9 mm
3w
1  50  2,5  1 3
ba H 2 0, 4  430, 42  2,5

 u
 Chọn aw = 200 mm
6. Module răng: m  0,01   0,01  0,02  200  2  4  Chọn m = 4
0,02 aw mm
mm
7. Tổng số răng:
Z1  2a w 2   100
Z2 
200 
m 4
Z1  100 28,6
Z1  Z2 

nZ Chọ Z 100 
= 28  28  72
2
u1 2,5  1 1
8. Tỉ số truyền thực tế: Z2 2,57  2,5

u 72  2,57  u   2,8%

Z1 28 2,5

9. Đường kính vòng chia: d1   4  28  112 d2  mZ2  4  72  288 mm
Đường kính vòng đỉnh: mZ1 mm
da1 da2  d  2m  288  2  4  296 mm
 d1  2m  112  2  4  200 2
mm
Khoảng cách trục thực tế: a
m  Z 1  Z2 4 100  200 mm
 

w
2 2
Bề rộng vành răng: b2  baa  0, 4  200  80 b1  b2  5  80  5  85 mm
mm
10. Vận tốc vòng:
d1n1  112   1,75  m s
v
6 10 
4 298
4
6 10
 Chọn cấp chính xác 9 với vận tốc vòng giới hạn cho phép là 3 m/s.
11. Lực vòng:

2T d1 2 181385
Ft  
1
112 32 39,02  N 

Lực hướng tâm: F  F tan
r t  3239,02  tan 20  1178,91  N 
n
12. Chọn hệ số tải trọng động: KHV = 1,05 và KFV = 1,25

13. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:
275 
2 4  1, 2

ZMZHZ 2T1KH  u  1 2 181385  1,02 1,05 12,5 
  sin 2  20 3
1
H
dw1 
bwu 112 80  2,57
 H  430,9 MPa     430, 4  Thỏa (khác biệt không đánh kể).
H
MPa
14. Hệ số dạng răng:
YF  3, 47  13,  3, 47  13,  3, 47 
13,
 3, 47 
13,
 3,94 YF2  3,92
1 2 2 2 2
Z1 28 Z2 72
F1  231, F2  211,1
 53,85  Bánh răng 2 được chọn để
 58,73
 4 YF2  3,92 kiểm nghiệm độ bền uốn.
YF1 3,94
15. Kiểm nghiệm ứng suất uốn:

F2  KFFt 1,04 1, 25 1  3239,02   51,5  MPa 
YF2 
3,92
4  80
mb2
 F2     211,1MPa  Thỏa.
F2


Ví dụ 2
Với bài toán tương tự Ví dụ 1, thiết kế bộ truyền
bánh răng trụ răng nghiêng cho hộp giảm tốc.

Chú ý: Các bước không trình bày tương tự Ví dụ 1.
3. Ứng suất tiếp xúc cho phép tính toán:
H  H1  2 H2 

2 466,  430,  403,6 MPa  H  H2   430, 4
 2
 4 42
min MPa
5. Khoảng cách trục: a  43u  1 KHT 1,02 181385  150, 4
3
 432,5  1 3 mm
1
w 2
ba H  u 0, 4  403,62  2,5
 Chọn aw = 160
mm
6. Module răng:
mn  0,01   0,01  0,02 160  1,6  3, 2  Chọn mn = 3 mm
0,02 aw mm
7. Điều kiện góc nghiêng răng: 8° ≤ β ≤ 20°
2aw cosmin 2a w cosmax 2 160  2 160 cos
mn  u  1  Z1  m  u  1 cos8  Z1 
20
 30, 2  Z1  28,6
n 
32,5  1 32,5  1
 Chọn Z1  Z2  uZ1  2,5  30  75
= 30
Góc nghiêng răng:  Z1mn  u  1   30  3  2,5  1 
  arccos    arccos
   10,14
2aw 2 160
   

THEO ĐỘ BỀN UỐN
Lực pháp tuyến Fn đặt ở đỉnh răng được tách thành 2 thành phần:
F  F cos  F
cos F  F sin   F sin 
t n t n n t
cosw cosw
(Góc áp lực tại đỉnh răng α' = αw + Δα. Thông thường, α' ≈ 28° ÷ 30°)
Ứng suất danh nghĩa tại chân răng:
      Ft l Fr

u n
W A
(σu, σn: Ứng suất uốn và nén trong răng)
Moment cản uốn của tiết diện tại chân răng: W  b 2 6
w
Diện tích của tiết diện tại chân răng: A  bw
Ứng suất uốn thực tế tại chân răng:
F  u  n  K
(Kσ: hệ số tập trung ứng suất tại chân răng/tiết diện nguy hiểm)
Ứng suất uốn tại chân răng: KFFt  6mlcos msin   vôùi : l  lm ;   m
F  
mbw  2 cosw cos w 

Hệ số dạng răng: cos msin 
YF  6ml
2   3, 47 
13, 2
  0,092x2
 cosw cosw 27,9x
Z Z
(x là hệ số chỉnh chỉnh)
K F
Kiểm nghiệm ứng suất uốn:   F t
F  F
YF
mbw 
bw
Chọn module răng: m  3 2KFT1YF Hệ số bề rộng vành răng:  bd 
Z   
2 dw1
1 bd F
Hệ số bề rộng vành răng ψbd tiêu chuẩn
Độ rắn bề mặt
Vị trí bánh răng
H1, H2 < 350 HB H1, H2 ≥ 350 HB
Đối xứng 0,80 ÷ 1,40 0,40 ÷ 0,90
Không đối xứng 0,60 ÷ 1,20 0,30 ÷ 0,60
Công xôn 0,30 ÷ 0,40 0,20 ÷ 0,25
YF cho bộ truyền ăn khớp trong

Z 40 50 60 ≥ 70
YF 4,02 3,88 3,80 3,75

Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
Kiểm nghiệm ứng suất uốn: KFFt

F 
YF Y Y  F 
mnbw
Hệ số trùng khớp ngang: 1

Y 

Hệ số ảnh hưởng của góc nghiêng răng:  
1
 120
Y
Hệ số trùng khớp dọc: sin

  bw m  1
n
Chọn module răng:

m  3
2KF
n T1
YF
2
Z  
1 bd F

1. Chọn vật liệu 2. Xác định [σH] và [σF]
3. Chọn Z1 ≥ 17 và tính Z2 4. Kiểm nghiệm u và tính Δu
5. Tính YF1 và YF2, giá trị được chọn là giá trị nhỏ hơn giữa [σF1]/YF1 và [σF2]/YF2
6. Chọn ψbd và KFβ 7. Xác định m (hoặc mn), giả sử KF = KFβ
8. Tính các thông số khác, kết quả làm tròn đến 0,01 mm.
10. Tính lực tác dụng lên bánh răng 12. Chọn KFV

Ví dụ 3

bánh răng trụ răng thẳng để hở.

1 & 2. Chọn vật liệu và xác định ứng suất cho phép tương tự Ví dụ 1.
3. Chọn Z1 = 20  Z2  uZ1  2,5  20  50
4. Tỉ số truyền u = 2,5 và Δu = 0
5. Hệ số bề rộng vành răng:
YF  3, 47  13,  3, 47  13,  3, 47 
13,
 3, 47 
13,
 4,13 YF2  3,73
1 2 2 2 2
Z1 20 Z2 50
F1  231, F2   Bánh răng 1 được chọn để
 56,03 211,1
 4 YF2  3,73  56,6
kiểm nghiệm ứng suất uốn.
YF1 4,13
6. Chọn ψbd = 0,8 và KFβ = 1,05
7. Module răng:
m 3 2KFT1YF 2 1181385   2,72  Chọn m = 3 mm
12 4,13
3
Z   202  0,8  231, 4
1 bd F1
8. Đường kính vòng chia:

d1   3 20  60 d2  mZ2  3  50  150 mm
mZ1 mm

Khoảng cách trục: m  Z 1  Z2  320   105 mm
a50 
2 2
Bề rộng vành răng: b   d  0,8  60  48
2 bd 1 b1  b2  5  48  5  53 mm
mm
9. Vận tốc vòng: d1n1   60 
v  0,94  m s
6 10 
4 298
4
6 10
 Chọn cấp chính xác 9 với tốc độ giới hạn cho phép là 3 m/s.
10. Lực vòng: 2T 2 181385  6046,17  N 
Ft  
1 60
d1
Lực hướng tâm: F  F tan
r t  6046,17  tan 20  2200,63  N 
n
11. Chọn KFV = 1,11; KFα = 1
12. Kiểm nghiệm độ bền uốn:


F1 KFFt 1,05 1,111  6046,17  4,13
YF1  3  48  202,11
MPa 
mb1
 F1  F1   231, 4  Thỏa.
MPa

6.10 Bộ truyền bánh răng côn
Thông số hình học bánh răng côn
Module trên mặt đáy lớn: me (mm) – như bánh răng trụ răng thẳng
Module trung bình: mm = me(1 – 0,5ψbe) (mm)
Số răng: Z
Đường kính vòng chia ngoài: de = meZ (mm)
Đường kính vòng chia trung bình: dm = mmZ (mm)
Bề rộng vành răng: b (mm)
Chiều dài côn ngoài: R e  de1
 0,5me Z  Z mm
2 2
1 2
2sin 1
Chiều dài côn t/bình:Rm  dm1 Z  Z mm
2 2
 0,5m
m
2 côn chia: 1 
Góc 1 2
2sin 1  1  ;   arctan u
 90 vôùi
1 :  arctan  
  2
u
H/s bề rộng vành răng: ψbe = b/Re (mm) – Thường chọn ψbe = 0,25 ÷ 0,3 mm
Phân tích lực
Lực trên bánh dẫn:

- Ft: ngược chiều với
vận tốc vòng của bánh Lực tổng tác dụng lên bánh răng: Fn (N)
dẫn. Lực vòng: F (N) F F 2T1
- F : hướng vào tâm t t1 t2
d
m1
r 1
bánh răng. Lực hướng tâm: Fr (N) Fr  Fa2
- Fa: hướng từ đỉnh côn
tới đáy côn. Lực dọc trục: Fa (N) 1  Fr2
Fa
 Ft tan cos1  Ft1 tan sin 1
1

Tải trọng tính • Tính theo ứng suất tiếp K  KH  K H K Hv KH
xúc: K  KF  K F K Fv KF
• Tính theo ứng suất uốn:
KHV = KFV
KH
 KF  1
Cấp Vận tốc vòng (m/s)
KF
chính
xác
3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 1 1 
7 1,04 1,045 1,05 1,06 1,065 1,07 1,075 1,08 1,085 1,09 
1,5 KH
8 1,08 1,100 1,11 1,12 1,130 1,14 1,150 1,16 - -
Thiết kế bộ truyền
ĐẶC ĐIỂM
Quan hệ giữa ĐK vòng chia ngoài & trung bình:

 de 1  0,5be 
dm
Đường kính bánh răng trụ tương đương: dv1 dm1 dm2
 ; dv2 
cos1 cos2
Số răng của bánh răng trụ tương đương:
Zv1  Z1 ; Zv2  Z2
cos1 cos2
Tỉ số truyền của cặp bánh răng trụ tương đương: uv Z 2

 Zv2  u
v1
Moment xoắn trên bánh răng trụ tương đương:Tv1  T1

cos1
Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:

H  ZMZHZ
2T1K 2 u2 1  H 
H
0,85dm1bu
Trong đó: ZM , ZH , Zε tương tự như bánh răng trụ răng thẳng.
Đường kính vòng chia ngoài: d

e1  9503 T1KH
2 2
0,851    u 
0,5
Với ψbe ≤ 0,3; thông thường chọn ψbe = 0,285. be be H
Chiều dài côn ngoài:

R e  475 u 2 1  3 T1KH
0,851  
2 2
  u 
be be H

1,6Z1p khi H1, H 2  350 HB

Chọn số răng của bánh răng côn dẫn: Z1  khi H1  350 HB,  350 HB
1,3Z1p H2

Z1p khi H1, H 2  350 HB
Kiểm nghiệm ứng suất uốn: KFFt YF

F   F 
0,85bmn
Hệ số dạng răng YF được tính dựa trên số răng Zv của bánh răng trụ tương đương
Module răng trên mặt đáy lớn:
me  3 2T1KFYF1 vôùi : b
d
0,85bd Z1 F 1  0,5be bd m1
2

1. Chọn vật liệu 2. Xác định [σH] và [σF] 3. Chọn [σH] = min([σH1], [σH2])
4. Chọn ψbe = 0,285 và KH = KHβ 5. Tính de1
6. Chọn Z1p, tính Z1, Z2 và xác định me 7. Kiểm nghiệm u và Δu; tính δ1,
8. Tính các thông số khác, kết quả làm tròn đến 0,01 mmδ2
9. Xác định mm; tính v và chọn cấp chính xác
10. Tính các lực tác dụng lên bánh răng 11. Chọn KHV và KFV
12. Tính σH và kiểm nghiệm σH < [σH]
13.Tính YF1, YF2 theo Zv1, Zv2; giá trị được chọn là giá trị nhỏ hơn giữa [σF1]/YF1 và [σF2]/YF2

1. Chọn vật liệu 2. Xác định [σH] và [σF] 3. Chọn Z1 ≥ 17 và xác định Z2
4. Tính giá trị u thực tế, δ1 và δ2 5. Xác định Zv1, Zv2 và tính YF1, YF2
6. Chọn ψbd hoặc ψbe = 0,285, xác định KFβ 7. Xác định me
8. Tính các thông số khác, kết quả làm tròn đến 0,01 mm
10. Tính các lực tác dụng lên bánh răng 11. Chọn KFV

Ví dụ 4
bánh răng côn răng thẳng cho hộp giảm tốc.

1-3. Chọn vật liệu và tính ứng suất cho phép tương tự Ví dụ 1  [σH] = 430,4 MPa
4. Chọn ψbe 0, 285   0, 42
= 0,285  beu  2,5
2
be 2  0,
285
Giả sử dùng ổ bi đỡ chặn để đỡ trục, chọn KHβ = 1,14
5. Tính sơ bộ đường kính vòng chia trên mặt côn ngoài:
d  95 T1KH  95 181385 1,14  129 mm
 3 2
0,851  0,5  0, 285  0, 285  2,5  430, 4
2 2
0,851  0,5   u 
e1 3 2
be be H
6. Chọn Z1p = 22
   1,6  22  35,  Chọn Z1 = 35
Z1 1,6Z1p 2
 Z2  uZ1  2,5  35   Chọn Z2 = 87
87,5
Module trên côn ngoài: de1

me  129  3,69  Chọ = 4 (mm)
Z1  35
mm n me
7. Tỉ số truyền thực tế: u  Z2 2,5  2,
 87 35  2,  u  48  0,8%
48 2,5
Z1
 1  1

Góc côn chia: 1  arctan  arctan   2  90  1  90  21,96 
  
u 2, 48
21,96 68,04
   

8. ĐK vòng chia côn ngoài thực tế:
 meZ1  4  35  140 de2  meZ2  4  87  348
de1
mm mm
ĐK vòng chia
dm1  de1 1  0,5be   1401  0,5  0, 285  120,05 mm
trung bình:
dm2  de2 1  0,5be   3481  0,5  0, 285  298, 41 mm
Chiều dài côn ngoài: 2 2
R e  0,5me Z  Z  0,5  4
2
35  2  187,55 mm
 87
1 2
Bề rộng vành răng: b  Rebe  187,55  0, 285  53, 45 mm
9. Vận tốc vòng: dm1n1  120,05 

v1  4 
298  1,87  m s
6 10 4
6 10
 Chọn cấp chính xác 8  KHV = KFV = 1,08
10. Tính lực tác dụng: dm1

Ft1  Ft2 
2T1
2  1 81385
 3021,82  N 
120,05
Fr1   Ft tan cos1  3021,82  tan 20  cos 21,96  1020,05  N 
1
Fa2
Fa1  F  F tan sin
r2 t1  3021,82  tan 20sin 21,96  411,3  N 
1

2T1KH u2 1
11. Ứng suất tiếp xúc: H  ZMZHZ
0,85d2m bu
1
2 4 1, 2

2 181385  1,14 1, 08 1 2,5 1
2

 275  
0,85 120, 052  53, 45  2, 48

sin 2  20 3
 H
 403,3 MPa  H   430, 4  thỏa
MPa
 Nếu không thỏa, chọn lại vật liệu tốt hơn và thiết kế lại bộ truyền bánh răng côn
theo các bước trên.
THANK
YOU
I hope you can get useful
knowledge from this
presentation. Good luck !

Ch06 Bo Truyen Banh Rang

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ch06 Bo Truyen Banh Rang

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Trường Đại Học Bách Khoa – ĐHQG TP.

CHI TIẾT MÁY

6.1 Khái niệm

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 2

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 3

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 4

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 5

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 6

Bộ truyền ăn khớp ngoài Bộ truyền ăn khớp trong

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 7

Răng thẳng Răng nghiêng Răng cong Răng chữ V

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 8

Bánh răng Novikov

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 11

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 12

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 14

Bước pháp: pn (mm)

Modun pháp: mn (mm)

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 16

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 17

Khoảng cách trục: a (mm)

Lực pháp tuyến tác dụng lên răng: Fn (N)

Lực hướng tâm: Fr (N)

Fr1  Ft1 tan

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 21

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 22

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 23

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 24

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 25

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 26

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 27

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 29

Hệ số tập trung tải trọng

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 30

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 31

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 32

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 33

• Hiệu suất bộ truyền bánh răng:

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 35

 Gãy răng (61,2%)

Chu kỳ mạch động gián đoạn

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 37

• Yêu cầu: độ bền cao, độ cứng cao, giá thành thấp.

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 39

Hệ số tuổi thọ: NHO 2,4

Giới hạn mỏi tiếp xúc σ0Hlim

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 41

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 42

Hệ số tuổi thọ: NFO neá HB  350

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 43

• Vật liệu là gang và phi kim:

Chú ý: dấu “+” và “–” lần lượt được dùng

Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc: ZMZHZ 2T1KH u 

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 47

Hệ số bề rộng vành răng ψba tiêu chuẩn

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 48

Khoảng cách trục: a

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 49

Ví dụ 1: Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 51

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 52

Ứng suất uốn cho phép:  2 sF1

BM Thiết kế máy – Lê Thúy Anh 53

ba H 2 0, 4  430, 42  2,5