MỤC LỤC

Phần I :…………………………………………………………………………2
Giải thích tại sao khi mài năng lượng cắt riêng lại lớn hơn rất nhiều so với
các quá trình gia công khác và nó thay đổi ít khi mài các vật liệu có độ cứng
khác nhau.
Phần II : …………………………………………………………………………
Giải thích tại sao khi mài vật liệu cứng lại chọn đá mềm và khi mài vật
liệu mềm lại chọn đá cứng

1
Phần I: Giải thích tại sao khi mài năng lượng cắt riêng lại
lớn hơn rất nhiều so với các quá trình gia công khác và nó
thay đổi ít khi mài các vật liệu có độ cứng khác nhau
I, Giới thiệu chung:
Quá trình cắt vật liệu khi mài diễn ra nhờ quá trình tạo phoi như các quá
trình qia công khác. Quá trình đó diễn ra do sự xâm nhập của hạt mài vào vật
liệu chi tiết tạo phoi. Chiều xâu xâm nhập của hạt mài vào vật liệu phụ thuộc
vào cấu trúc hình học bề mặt đá, chuyển động của đá và chi tiết.
Việc tính toán lực và công suất cần thiết trong quá trình mài ở các điều
kiện khác nhau, từ đó tìm ra được năng lượng riêng.
- Quá trình mài đã xuất hiện từ lâu; bằng mài có thể gia công được vật liệu
có độ bền & độ cứng cao, cho độ chính xác kích thước (cấp 6-7), độ nhẵn
bề mặt cao (nhám bề mặt đạt cấp 7-8 và cao hơn). Chất lượng lớp bề mặt
tốt.
- Cho đến hiện nay, máy mài vẫn chiếm tỉ trọng đến 30% tổng số máy
công cụ; và có thể đến 60% ở ngành cơ khí chính xác.

Đặc điểm của quá trình cắt khi mài :

2
+ Đá mài được coi là một loại dụng cụ cắt nhiều lưỡi, các lưỡi cắt không giống
nhau, mà sắp xếp lộn xộn trong chất dính kết.
+ Hình dạng hình học của mỗi hạt mài khác nhau, góc trước thường < 00, do đó
không thuận lợi cho quá trình thoát phoi và cắt gọt.
+ Tốc độ cắt khi mài rất lớn V=3050m/s, cùng một lúc, trong thời gian ngắn
tính bằng giây có nhiều hạt mài cùng tham gia vào cắt gọt và tạo ra nhiều phoi
vụn.
+ Có thể cắt gọt được những loại vật liệu cứng mà các loại dụng cụ cắt khác
không cắt được. Eg: thép đã tôi, hợp kim cứng v.v…
+ Do có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt gọt với < 00 tạo ra ma sát rất lớn với
vật liệu gia công gọi là hiện tượng “ cắt, cào xước” làm chi tiết gia công bị nung
nóng rất nhanh và nhiệt độ ở vùng mài lớn (từ 10000C – 15000C).
+ Lực mài tuy nhỏ nhưng diện tích tiếp xúc của đỉnh hạt mài với bề mặt gia
công rất nhỏ nên lực cắt đơn vị rất lớn.
+ Trong quá trình mài, đá mài có khả năng tự mài sắc nghĩa là các hạt cùn bị bật
ra khỏi chất dính kết và các hạt có đỉnh sắc ở lân cận tham gia cắt. Hoặc hạt mài
cùn bị vỡ tạo thành các lưỡi cắt sắc mới, tham gia cắt.
+ Do không thể thay đổi được vị trí và hình dạng hình học của hạt mài trong đá
mài nên việc điều khiển quá trình mài rất khó khăn.
+ Bề mặt gia công thường có một lớp cứng nguội phân bố đều, chiểu dày
khoảng 2k, độ cứng Hv=1100. Trên bề mặt có ứng suất lớn và những vết nứt
tế vi.
+ Do trị số bán kính đỉnh hạt mài nhỏ, nên có thể thực hiện quá trình với chiều
sâu cắt rất nhỏ.

II, Năng lượng mài riêng, công và lực mài :

Công mài:
P = Ft(Vs ± Vw)
Trong đó: Vw - Là thể tích vật liệu bị cắt
Vs - Là lượng đá mòn bị mài khi cắt được Vw kim loại
Ft - Là lực mài tiếp tuyến

3
 Vì Vs>> Vw nên công trong quá trình mài được viết lại như sau :
P = Ft x Vs
Năng lượng mài riêng :
U = P/Qw
Trong đó : Qw là khối lượng kim loại được bóc đi trong 1 đơn vị thời gian
Qw = Vwab cho mài phẳng
=πdwvfb cho mài tròn ngoài, b là chiều rộng mài.
1,Hiệu ứng kích thước và các xem xét về năng lượng :
Khi tính toán lực và năng lượng riêng trong quá trình mài đã được tiến
hành người ta nhận thấy :
- Năng lượng riêng khi mài lớn hơn rất nhiều so với các nguyên công cắt
gọt kim loại khác như Tiện, Phay, Khoan….
- Ngoài ra, năng lượng riêng có giá trị lớn hơn khi chế độ cắt được điều
chỉnh để làm giảm độ dày phoi không biến dạng, ví dụ như giảm vw hoặc
chiểu sâu mài a (giảm tốc độ bóc phoi).
Theo như mô hình tạo phoi của Merchan, sự tạo phoi diễn ra do quá trình
trượt rất mạnh ở một vùng rất mỏng tiếp theo là ma sát khi phoi trượt qua
mặt trước của hạt mài. Thông thường, trượt chiếm khoảng 75% toàn bộ năng
lượng tạo phoi, ma sát giữa các dụng cụ cắt phoi chiếm khoảng 25% năng
lượng còn lại.
Bằng cách dựa vào các giả thuyết đáng tin cậy về cấu tạo hình học mũi dao
điển hình người ta thu được các kết quả ứng suất trượt cho biến dạng dẻo
trong quá trình mài, nhưng các ứng suất trượt tính toán này cao hơn rất nhiều
so với ứng suất chảy cho trước của kim loại được mài. Ở các điều kiện mài
tinh năng lượng riêng khi mài lại lớn hơn.
2, Lực và năng lượng trượt :
Mặc dù quá trình bóc tách kim loại diễn ra bởi hầu hết tạo phoi, nhưng hầu
hết năng lượng mài lại tiêu hao ở cơ chế khác.
Một số trong đó bao gồm cơ chế trong đó là các đỉnh bị làm cùn phẳng trên
hạt mài và chúng trượt trên bề mặt chi tiết mà không cắt vật liệu.
Những diện tích phẳng này được tạo ra do sửa đá trước khi mài. Trong quá
trình mài, những diện tích phẳng có thể mòn thêm và lan rộng ra do mài mòn

4
ma sát và do sự bám dính của các hạt kim loại của vật liệu chi tiết. Diện tích
mòn phẳng được thay đổi tới một diện tích lớn hơn hay nhỏ hơn nhờ cơ chế
tự mài sắc, nhờ đó một số diện tích phẳng được bóc một phần hoặc hoàn
toàn do hạt mài vỡ hoặc bật ra khỏi chất dính kết.
Nhận xét :
- Việc có mặt của các diện tích mòn phẳng cho thấy rằng một phần năng
lượng tiêu hao khi mài là do các vùng này trượt qua chi tiết.
- Có thể tìm được quan hệ trực tiếp giữa lực mài và độ cùn của đá mài thể
hiện qua tỷ lệ phần trăm bề mặt đá mài có diện tích mòn phẳng. Với chế
độ gia công không đổi, lực pháp tuyến và lực tiếp tuyến Fn và Fttăng
tương ứng với diện tích mòn phẳng A như trong hình vẽ.
- Với một vật liệu phôi cụ thể, có thể có được những giá trị khác biệt về lực
và diện tích mòn phẳng bằng cách thay đổi độ cứng của đá mài, điều kiện
sửa đá và lượng kim loại bóc.
- Với các chi tiết thép, lực mài tăng tuyến tính với diện tích mòn phẳng đến
một điểm tới hạn, qua điểm này độ dốc lớn hơn và chi tiết sẽ bị cháy.
- Quan hệ tiếp tuyến không có điểm gián đoạn xuất hiện khi mài kim loại
màu.
Kết luận : Lực mài và do có cả năng lượng riêng có thể bao gồm các
thành phần lực cắt và lực trượt.
3,Năng lượng tạo phoi và năng lượng cày xước.
- Năng lượng riêng khi mài với các kích thước hạt và độ cứng đá khác
nhau là như nhau.
- Ở các tốc độ bóc phoi nhỏ, năng lượng cắt riêng rất lớn, và năng lượng
này giảm dần khi tốc độ bóc phoi tăng và đạt tới giá trị nhỏ nhất xấp xỉ
13,8J/mm3.
- Năng lượng cắt riêng trong các trường hợp khi vw x a = 1mm2/s gần như
không đổi (uc ≈ 40J/mm3) khi mài các vật liệu khác nhau. Đây là kết quả
đáng ngạc nhiên vì các loại phôi có độ cứng rất khác nhau.
- Khi tốc độ bóc kim loại nhỏ, năng lượng cắt riêng có giá trị rất lớn. Độ
lớn của nó không tương thích với mô hình tạo phoi truyền thống → Có
một sự tiêu hao năng lượng.
Cơ chế tạo phoi trong quá trình mài gồm 2 giai đoạn :
Giai đoạn cày xước : Khi hạt mài xâm nhập vào vật liệu chi tiết, khi đó
vật liệu bị đẩy sang hai bên.

5
 Giai đoạn hạt mài cắt vật liệu : Quá trình này xảy ra khi hạt mài đã xâm
nhập vào một chiểu sâu nhất định (gọi là chiều sâu tới hạn), hạt mài cắt kim
loại thông qua tạo phoi.
Các yếu tố ảnh hưởng tới chiều sâu tới hạn :
- Độ sắc của lưỡi cắt (Bán kính đỉnh hạt mài)
- Sự định hướng của lưỡi cắt
- Góc trước và hệ số ma sát giữa hạt mài và chi tiết
- Vật liệu chi tiết mài
Ngay cả khi quá trình tạo phoi đã bắt đầu, cơ chế cày xước vẫn có thể tiếp
diễn khiến một lượng kim loại trên đường cắt bị đẩy sang hai bên tạo thành gờ
thay vì bóc tách dưới dạng phoi.
Để nghiên cứu điều này sử dụng thí nghiệm cắt với chiều sâu cố định và sử
dụng dụng vụ cắt hình chóp đáy tam giác hoặc đáy vuông để mô phỏng điểm cắt
của đá mài. Dụng cụ cắt được đặt vuông góc với một mặt vuông góc với hướng
cắt hoặc đặt nghiêng với một lưỡi cắt nằm giữa hai mặt kề nhau hướng về phía
trước. Cách định hướng dụng cụ cắt trực giao xoay nghiêng được xác định bằng
góc tương tác β, tương ứng với góc trước α : α = β-900
Từ các thí nghiệm cắt trực giao với dụng cụ cắt hình chóp có đáy tam giác, đã
tính được một giá trị góc trước tới hạn mà khi góc nhỏ trước nhỏ hơn giá trị
này, quá trình tạo phôi xảy ra. Do đó đã xác định được rằng quá trình cày xước
và quá trình tạo phoi chỉ xảy ra đồng thời trong 1 khoảng giá trị góc trước rất
nhỏ. Cách đặt nghiêng dụng cụ cắt làm tăng xu hướng cày xước đẩy vật liệu
sang hai bên.
Quá trình cày xước kiểm soát bởi chiều sâu cắt tới hạn có thể là nguyên nhân
dẫn đến Hiệu ứng kích thước quan sát được. Từ hình trên và đặc điểm hình học
của phoi chưa biến dạng, có thể thấy rằng khi tăng vận tốc phôi Vw hoặc chiều
sâu mài a sẽ làm tăng thể tích phoi chưa biến dạng, do đó lượng vật liệu phôi bị
cày xước sang hai bên trước khi đạt tới chiều sâu cắt hth trong so sánh tương
quan với lượng kim loại được bóc tách trong quá trình tạo phoi sẽ giảm. Sự
giảm đáng kể quá trình cày xước ở các tốc độ bóc phoi cao sẽ làm giảm năng
lượng cày xước riêng.
Khi đạt tới giới hạn, năng lượng cày xước riêng upl bằng 0, khi đó năng lượng
cắt riêng tối thiểu tương ứng với năng lượng tạo phoi riêng uch – năng lượng này
được coi là có giá trị không đổi. Từ kết quả trình bày trong hình trên thì năng
lượng tạo phoi riêng uch = 13,8J/mm3 và một mối quan hệ tỷ lệ nghịch giữa

6
năng lượng cày xước riêng và năng lượng bóc tách phoi với lực cày xước tiếp
tuyến không đổi trên một đơn vị chiều rộng F’t.pl ≈ 1N/mm.
Theo cách lý luận tương tự, việc sử dụng phương pháp mài thuận thay vì mài
nghịch sẽ làm giảm và thậm chí loại bỏ hoàn toàn quá trình cày xước ban đầu,
vì mỗi điểm cắt lúc này sẽ bắt đầu cắt vào phôi ở chiều sâu cắt lớn nhất của nó.
Điều này có thể lý giải tại sao các lực cắt trong mài thuận thường nhỏ hơn một
chút so với các lực trong mài nghịch. Tuy nhiên, mức chênh lệch giữa các lực
đo được trong hai trường hợp này có vẻ hơi nhỏ so với thành phần lực cày xước,
điều này chứng tỏ vẫn còn có quá trình cày xước trong phương pháp mài thuận.
Vậy : Năng lượng mài riêng U = Năng lượng tạo phoi Uch + Năng lượng trượt
Usl + Năng lượng cày xước Upl
U = Uch + Upl + Usl

Chỉ có năng lượng tạo phoi riêng là thực sự được sử dụng vào việc bóc tách
phoi, và vì thế nó là năng lượng mài tối thiểu cần có. Tuy nhiên, năng lượng tạo
phoi riêng uch = 13,8J/mm3 vẫn lớn hơn rất nhiều năng lượng cắt riêng trong các
nguyên công cắt kim loại khác. Một điểm khác nữa là năng lượng mài riêng tối
thiểu không thay đổi nhiều khi gia công kim loại đã qua xử lý nhiệt hay chưa.
Ví dụ, phôi thép Cac-bon thấp gia công nóng đòi hỏi năng lượng mài tối thiểu
gần như bằng năng lượng mài tối thiểu đối với thép hợp kim tôi cứng hay thậm
chí thép gió tôi cứng.
Để giải thích đặc tính bất thường của kim loại khi được gia công mài, một vấn
đề được quan tâm là so sánh giừa độ lớn của năng lượng mài riêng tối thiểu với
năng lượng làm chảy kim loại khi mài. Vì khoảng 75% năng lượng tạo phoi là
năng lượng trượt, còn 25% còn lại là năng lượng chống ma sát giữa phoi và
dụng cụ cắt → năng lượng trượt riêng khoảng 10,4J/mm3, giá trị này gần như
bằng năng lượng làm chảy một thể tích đơn vị đối với sắt. Sự bằng nhau của hai
giá trị này được cho là sự biến dạng lớn và gần như đoạn nhiệt chiếm ưu thế
trong suốt quá trình mài. Các điểm cắt trên hạt mài có góc trước mang giá trị âm
rất lớn, ước tính vào khoảng -600 hoặc thậm chí âm hơn. Đối với các góc trước
có giá trị âm lớn như vậy, lý thuyết tạo phoi cổ điển dự đoán biến dạng trượt sẽ
rất lớn.