Compressor

Original instructions
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Ranger DX/DQ and Tiger DG;

Pneumatic system
Ranger DX/DQ and Tiger DG; Pneumatic system
WARNING
IGNORING INSTRUCTIONS HAZARD!
To avoid death or injury you MUST read, understand and
follow operator's and maintenance manuals before
installing, inspecting, operating, servicing, testing,
cleaning, transporting, storing, dismantling or disposing
of the product or a part or accessory of the product. Keep
this publication for future reference.
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Table of Contents
1 General ...........................................................................7
1.1 General .................................................................................................. 7
2 Safety ............................................................................. 9
2.1 Safety ..................................................................................................... 9
3 Components of the compressor and pneumatic

circuits ........................................................................... 11
3.1 Pneumatic circuit diagram and components ..................................... 11
4 Air end ............................................................................15

4.1 Technical data ....................................................................................... 15
4.2 Air end main components ....................................................................15
4.3 Compressing principle .........................................................................16
5 Operating principle of the compressor circuit ........... 17

5.1 General .................................................................................................. 17
5.2 Description of components ................................................................. 17
5.3 Air circulation ........................................................................................23
5.4 Oil circulation ........................................................................................23
5.5 Compressor regulating system ...........................................................25
5.5.1 Before starting, ignition key position 0 .........................................25
5.5.2 Starting ........................................................................................ 26
5.5.3 Stand by mode ............................................................................ 27
5.5.4 Delivery ....................................................................................... 28
5.5.5 Stopping ...................................................................................... 29
6 Control instruments of the pneumatic circuit ............ 31

6.1 Pneumatic circuit control instruments and warning lights .............. 31
6.1.1 Compressor thermal switch .........................................................31
6.1.2 Air filter service indicator ............................................................. 32
6.2 Oil circuit control instruments ............................................................ 33
6.2.1 Thermostat .................................................................................. 33
6.2.2 Oil filter service indicator ............................................................. 33
7 Adjusting pressure and valve block connections ..... 35

7.1 ADJUSTING PRESSURE AND VALVE BLOCK CONNECTIONS ....... 35
8 Troubleshooting ............................................................ 39
8.1 The compressor overheats ..................................................................39
8.2 Oil in the compressed air .....................................................................39
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8.3 Insufficient air output ........................................................................... 40

8.4 Pressure too high ................................................................................. 40
9 Maintenance .................................................................. 41
9.1 Maintenance .......................................................................................... 41
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1 GENERAL
1.1 General
This document describes the components, operating principle and
troubleshooting of the compressor and pneumatic circuits.
Control instruments and warning lights are described in the operator’s
manual, in the chapter entitled “Control instruments”.
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2 SAFETY
2.1 Safety
Note! Always follow the safety instructions and be careful with your work.
Note! Only people who have been given specific service training are
allowed to undertake service, adjustment and repair procedures.
Read the instructions before undertaking any servicing, adjusting or
repairing.
Note! Hazardous moving and rotating parts. Carry out service and repair
work only when the rig is not running. Make sure that the rig cannot
be accidentally started or moved when you are carrying out the
service.
WARNING! HIGH PRESSURE INJECTION HAZARD!

Compressed air jets could cause severe injury.
Release pressure before opening the filling caps or the compressed
air connectors.

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3 COMPONENTS OF THE COMPRESSOR AND PNEUMATIC

CIRCUITS
3.1 Pneumatic circuit diagram and components
Rigs are equipped with a compressor producing compressed air for:
• flushing the drill hole;
• lubricating the shank;
• cleaning dust collector filters;
• dust collector air cylinder;
• rod thread greasing device (option).

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12 (44)
X1 DRILLING
3/11
43
X25 CABIN 4
1/29
YA32
25
v3
S65 1
LOW P1 18
38 1.5 mm
cv3 21
HI
YA12
V2 P
24 23 cv2 20
5
3
1
YA22 cv1
1
FLUSHING CONTROL v1
(OPTION) R 19
22 1.5 mm
X28 CABIN 2 3 5 6 16 15 14 9
1/29
THREAD
GREASING
(OPTION)
10
3 8
2 1 WITH HOSEREEL 3
Air pre-cleaner*
30
COOLER
YA11 X27 12 max.

CABIN
Compressor air filter

1/29 6
WITHOUT HOSEREEL min. 7
80°
COMPRESSOR
X31
1/23
31
5
ratio´s
17
Air end, screw compressor

SUCTION
3 11
* = Tier4F
SHUT DOWN
and Tier3FF
2
CARRIER
1 S212
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YA10 YA9 13
6
4
2
YA6 YA7 26 27
Ø8.0mm
A
32
X2 DRILLING
33 35
Ejector*
YA8 3/11
DUST 36 3
COLLECTOR 2 1
*
Intake valve
34 2.0 mm Tier4, Tier3
DX 700-800
i=1:0.4893
BLOW OFF COMPRESSED AIR Y127 DX 500-680
VALVE CONNECTION i=1:0.3321
(Diesel 1800 rpm)
Air filter service indicator*

7 Oil/air receiver 8 Oil separator elements

9 Minimum pressure valve 10 Safety relief valve
11 Thermostat 12 Oil cooler
13 Oil filter 14 Strainer (in the oil
regeneration line)
15 Orifice (in the oil regeneration 16 Non-return valve (in the oil
line) regeneration line)
17 Temperature gauge, 18 Pressure regulator
compressor
19 Blow-down valve 20 Non-return valve
21 Non-return valve 22 Solenoid valve
23 Solenoid valve 24 Pressure accumulator
25 Solenoid valve 26 Flushing valve
27 Half flushing valve 30 Drill rod greasing valve
31 Suction cut-off valve 32 Dust collector solenoid valve
33 Dust collector 34 Air output connection and
valve
35 Shank lubrication pneumatic 36 Water separator
valve
38 Flushing control 40 Non-return valve of the oil
filling pump*
41 3-way valve of the oil filling 42 Oil filling pump*
pump*
43 Pressure gauge
* = not shown on the chart, see location of components and functional
diagram

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4 AIR END
4.1 Technical data
DX500, DX600, DQ500 DX700, DX800
Type Enduro 12 DS Enduro 25 DS
Max. ambient temperature 40...45° C 40...45° C
Outlet air thermal switch 115° C 115° C
Output 5.8 m 3/min 8.1 m 3/min
Max. operating pressure 10 bar 10 bar
Bearings Roller bearings Roller bearings
Male rotor dia 120 mm 155 mm
4.2 Air end main components

The main components of the air end include:
1 2 2 3
4
1 Housing
2 Rotors
3 Outlet cover
4 Bearing housing cover

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4.3 Compressing principle

Together with the housing, the two meshing rotors form the compression
chamber. The rotating rotors take air into the housing through the intake
port as the grooves of the rotors pass the intake port.
As the rotors turn, the meshing point closes the passage to the intake port
and the air is trapped in the chamber.
As rotation continues, the volume of the chamber between the two rotors
becomes smaller and the pressure increases.
When the desired and most economical operational pressure is reached,
the compressed air flows through the outlet port into the receiver.

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5 OPERATING PRINCIPLE OF THE COMPRESSOR CIRCUIT

5.1 General
The air end (5) produces the compressed air used by the drilling rig. From
the air end the air is led into the oil/air receiver (7), where the oil is
separated from the air.
The pressure regulator (18) adjusts the intake valve (6) that regulates the
intake port according to the air consumption. The temperature gauge (17)
indicates the output air temperature.
5.2 Description of components

1. Air pre-cleaner
• The intake air is forced into a whirling motion inside the air filter
housing and the centrifugal force separates the coarsest impurities
from the air.
2. Ejector
• The diesel engine exhaust pipe is used as a venturi tube to generate
suction in the pipe connected to the air filter. The impurities
separated in the air pre-cleaner are drawn through the pipe and
blown out with the exhaust gases.
3. Compressor air filter
• From the pre-cleaner the air flows through the filter unit (3) where it
first passes through the air filter (3.1) and then through the safety
filter (3.2).
4. Air filter service indicator
• The filter element must always be changed when the service
indicator shows red. It locks into this position. The indicator must be
checked daily by pressing the button on the top and the red warning
colour must show. (For filter servicing refer to the carrier manual and
maintenance schedules.)
5. Air end, screw compressor
• The filtered intake air is compressed by the rotating rotors. Oil is
used to cool the air. It also seals the clearances between the rotors
and the housing, and lubricates the unit
6. Intake valve
• Suction acting on the valve disc opens the intake valve when the
compressor is started. The intake valve also acts as an air end
underload valve by restricting the intake flow whenever the
compressor output exceeds the air consumption. The disc valve acts
as a non-return valve when the rotors are stopped. This prevents the
oil in the rotor chamber from entering the intake duct through the
compressor.
7. Oil/air receiver
• The receiver functions as an air and oil receiver as well as an oil
separator.
8. Oil separator
• The oil separator separates the oil mixed with the compressed air.

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9. Minimum pressure valve

• The minimum pressure valve keeps the pressure in the receiver at
least at 3 bar while the compressor is running. This pressure ensures
oil circulation in the compressor.
10. Safety relief valve
• Restricts the maximum pressure in the receiver to 11.7 bar.
11. Thermostat
• The thermostat directs the oil below 45 °C past the oil cooler. The
thermostat starts to close when the oil temperature exceeds 45 °C,
allowing some of the oil to flow through the cooler. When the oil
temperature exceeds 48 °C, the thermostat closes and all of the oil
flows through the oil cooler.
12. Oil cooler
• The system includes cooling cores for the hydraulics, and for the
compressor oil circuit. The cooling efficiency can be regulated by
allowing some or all of the oil to the fan motor (12.2) to flow through
the orifice (12.1) to the tank.
13. Oil filter
• The oil filter is a full-flow in-line unit with a mechanical service
indicator and a built-in by-pass valve. The by-pass valve (13.1)
opens when the pressure difference over the unit exceeds 3.5 bar.
The red knob of the service indicator (13.2) pops up when the
pressure difference exceeds 2.5 bar. The indicator has a built-in
bimetallic device to prevent it operating until the oil temperature
exceeds 27 °C.
14. Strainer
• Prevents impurities from entering the air end.
15. Orifice
• Restricts the oil flow in the oil regeneration line.
16. Non-return valve
• Prevents the oil/air mixture from entering the air end oil/air receiver
when stopping. The screw unit remains pressurized until the
pressure in the oil/air receiver is released.
17. Temperature gauge
• Indicates the temperature of the compressor output air. The sensor
(17.1) is located under the air end.
18. Pressure regulator
• The pressure regulator controls the intake valve in accordance with
the air consumption, maintaining the desired pressure. By adjusting
the spring of the valve, the compressor output pressure can be
regulated between 4 and 10 bar.
19. Blow-down valve
• The blow-down valve automatically releases the pressure from the
oil/air receiver when the compressor is stopped. The pressure is
released through a valve.
• Prevents oil from entering the pneumatic circuit after the
compressor has stopped.

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• Prevents the pressure accumulator from losing its pressure.
22. Solenoid valve
• Allows the pressure from the pressure accumulator to the intake
valve when the rig is started. The valve remains activated for 30
seconds when the rig is started.
23. Solenoid valve
• Releases the pressure from the intake valve when the system is
switched on. When the rig is started, the valve closes for 30
seconds, preventing the pressure accumulator from losing its
pressure through the valve. The valve is open while drilling occurs.
24. Pressure accumulator
• Functions as a pressure accumulator by closing the intake valve
when the rig is started.
25. Solenoid valve
• Allows the pressure to the intake valve.
26. Flushing valve
• Allows pressure for flushing the hole
27. Half flushing valve
• Allows pressure for flushing the hole.
28. Flushing regulating valve
• Restricts the amount of air for half flushing.
29. Pressure gauge
• Displays the flushing air pressure.
30. Drill rod greasing valve
• Allows pressure for rod thread greasing
31. Cut-off cylinder and flap
• Dust collector suction can be shut off easily and quickly by closing
the valve: the pressure stops affecting the cut-off cylinder and the
exhaust port flap is closed by the spring.
32. Dust collector solenoid valves
• Allow pressure onto the dust collector filters.
33. Dust collector
34. Air output connection and valve
• Compressed air output for external use
35. Solenoid valve for the shank lubrication air line
• Allows pressure for the rock drill when the shank lubrication pump is
on.
36. Water separator
• Separates the water from the compressed air.
37. Shank lubrication pump unit
• Pumps oil to the rock drill.
38. Pressure difference switch and venturi for the flushing automatics
• The pressure difference switch measures pressure difference over
the venturi.
39. Rock drill

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40. Non-return valve of the oil filling pump

• Prevents the oil from flowing from the tank to the pump
41. 3-way valve
• Directs the oil from the oil filling pump (42) to the compressor
receiver or to the drilling hydraulic tank.
42. Oil filling pump
• The pump is used to add oil into the compressor and the drilling
hydraulic circuits. The required circuit is selected with the valve
(42). The non-return valve (40) prevents the air circuit pressure from
breaking the seals in the pump.
43. Pressure gauge
• Displays the system pressure.

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YA12
YA22
YA32
YA10
26 FLUSHING
15
10 SLU
8
BLOW OUT
35
Y127

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15
10
YA12
YA22
YA32
YA10
26 FLUSHING
15
SLU
8 10
BLOW OUT
35
Y127

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5.3 Air circulation

The ejector (2) in the diesel engine exhaust pipe generates suction that is
used to draw out the coarsest impurities from the pre-filter housing (1) and
blow them out with the exhaust gases.
The pre-cleaned air flows through the air filter (3) into the air end (5). The
intake and non-return valve (6) on top of the air end opens when the air end
is started. The intake valve (6) is controlled by the pressure from the
pressure regulator (18).
After compression, the oil/air mixture is led into the oil/air receiver (7),
where the oil is separated from the air. As soon as the air pressure in the
receiver exceeds the opening pressure of the minimum pressure valve (9),
the clean, oil-free air is led off for hole flushing and other pneumatic
devices.
5.4 Oil circulation

While the compressor is running, the minimum pressure valve (9) keeps the
pressure in the oil/air receiver at least at 3 bar. This pressure forces the oil
from the receiver into the oil circuit. The oil circulation is based on the
pressure difference between the receiver and the intake side of the
compressor.
The oil flows to the thermostat (11) through the connection at the bottom of
the air/oil receiver.
Oil temperature below 45 °C
The cold oil flows directly through the thermostat valve (11) and the oil filter
(13) to the compressor (5).
Oil temperature 45–48 °C
The wax core in the thermostat valve (11) expands, partially closing the
thermostat valve, and some of the oil flows through the oil cooler (12).
Oil temperature over 48 °C
The thermostat valve is fully closed and all of the oil flows through the oil
cooler (12).
From the oil cooler the oil flows to the oil filter (13). The filter has a built-in
by-pass valve (13.1) that allows the oil to flow past the filter if the filter is
clogged or if the oil is too thick while it is cold. The opening pressure of the
by-pass valve is 3.5 bar. The filter unit also includes a mechanical indicator
(13.2) with a red button that pops up if the filter element is clogged
(pressure difference over 2.5 bar).
From the filter the oil is led into the lubricating channels at the intake side of
the screw compressor (5). At the beginning of the single phase
compression, oil is injected onto the rotors to cool down the air and to seal
the clearances between the rotors and the housing. Oil is also led through
other channels to lubricate the bearings and the shaft gasket.

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After compression, the compressed oil/air mixture is led from the screw
compressor into the spiral duct of the oil/air receiver (7), where most of the
oil is separated from the air and falls to the bottom of the receiver. The rest
of the oil mixed with the air is separated when the air flows through the oil
separator elements (8). The oil from the bottom of the separator chamber is
forced through the pipe to the intake side of the compressor unit using the
pressure difference. The pipe includes the strainer (14) and orifice (15) (on
top of the oil/air receiver) which must be cleaned regularly.

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5.5 Compressor regulating system

5.5.1 Before starting, ignition key position 0
The system is not pressurized. The air end (5) is not running and the intake
valve (6) is closed, preventing oil from entering the intake duct from the
compressor. The minimum pressure valve (9) at the top of the oil/air
receiver (7) is also closed. The solenoid valves (22) (23) and (25) are
closed and not activated.
Before starting
Low pressure
YA12
High pressure
YA22
YA32
YA10
26 FLUSHING
15
SLU
8 10
BLOW OUT
35
Y127

ID: BG00407509 en-US B.001.1 2017-03-13
5.5.2 Starting
When the rig’s power is switched on with the ignition key, the solenoid valve
(25) is activated. The valve opens and releases the pressure from the
intake valve (6).
When the diesel engine is started, the solenoid valve (22) opens and the
solenoid valve (23) remains closed for 30 seconds after starting. The
pressure of the pressure accumulator (24) keeps the intake valve (6) closed
so the compressor does not load the diesel engine.
Starting
YA12 Low pressure
High pressure
YA22
YA32
YA10
26 FLUSHING
15
10 SLU
8
BLOW OUT
35
Y127

ID: BG00407509 en-US B.001.1 2017-03-13
5.5.3 Stand by mode

The solenoid valve (22) closes after 30 seconds after starting the engine. At
the same time the solenoid valve (25) is activated and the valve remains
open. Compressor creates suction which opens the spring-loaded intake
valve (6), allowing air to enter the air end. At the same time, the
compressor sucks oil from the oil/air receiver (7). The rotating rotors
compress the oil and air into a mixture which is led into the receiver. In the
receiver the oil is separated from the air with oil separators.
When the engine is running, the system pressure is maintained at 3 bar in
order to save fuel. The intake valve is closed, when pressure in the receiver
exceeds 3 bar.
Stand by
Low pressure
YA12
High pressure
YA22
YA32
YA10
26 FLUSHING
15
10 SLU
8
BLOW OUT
35
Y127

ID: BG00407509 en-US B.001.1 2017-03-13
5.5.4 Delivery
The system pressure is raised to the pressure regulator's (18) defined value
(8 bar) for flushing and blow-down functions. The intake valve (6) operates
between 8-9 bar and is fully closed at 9 bar pressure. The oil which is
separated from the air is delivered to the compressor unit (5) via oil return
line and cooling line.
When oil temperature is below 45 degrees celsius thermostat (11) is open.
When temperature is from 45 to 48 thermostat (11) is partially open. When
temperature is over 48 degrees celsius thermostat (11) is fully closed and
all oil circulates through the cooler (12).
Delivery
Low pressure
YA12
High pressure
YA22
YA32
YA10
FLUSHING
15 26 35
8 10 SLU
BLOW OUT
Y127

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5.5.5 Stopping
When engine is stopped by turning the ignition switch off, valve (22) is de-
energized.
Rotation of the rotors of the compressor (5) stops and the pressure which is
in the receiver affects after a while also in the intake side of the compressor
(5) and also on the other side of the blow out valve (19).
This means that there is the same pressure on the both sides of the blow
out valve (19). Because of the difference in square areas of that valve it
opens and lets air out from the receiver (7). Intake valve (6) works also as a
check valve preventing oil mist not to go to air filters (3).
Check valves (16) and (20) in the regeneration line and substitute line are
also preventing oil not to go to air side of the system.
When the pressure in the receiver (7) drops below the minimum pressure
valve (9) setting, the valve closes.
8 bar pressure remains in the pressure accumulator (24) when diesel
engine is stopped.
air connectors.

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Stopping
Low pressure
YA12
High pressure
YA22
YA32
YA10
26 FLUSHING
15
8 10 SLU
BLOW OUT
35
Y127
The line from the oil/air container remains pressurized when the
minimum pressure valve has closed, unless air is used for some
function, e.g. to blow clean the dust collector filters.

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6 CONTROL INSTRUMENTS OF THE PNEUMATIC CIRCUIT

6.1 Pneumatic circuit control instruments and warning lights
6.1.1 Compressor thermal switch
The compressor temperature gauge (in the operating panel) indicates the
compressor temperature. The thermal switch stops the diesel engine and
lights a warning light if the compressor temperature exceeds 115 °C.
MFA10 HS1
ok
12VDC
6A 70W
H10 H6
H5 H1
H12 H13
H99 H93 H41
S99 S13 S14 H94 S6 H14 S33 H11
PS8 PS9
S8 SM6-7 S9

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6.1.2 Air filter service indicator

The filter element must always be cleaned when the service indicator (4)
shows red while the compressor is running. The filter element must be
replaced every 500 hours of operation, or every six months. The safety filter
must be replaced when every third air filter is removed, or every 1,000
hours.
The operation of the indicator can be checked with the button on the
service indicator. The red warning color must show when the button is
pressed.

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6.2 Oil circuit control instruments

6.2.1 Thermostat
The thermostat (11) controls the amount of oil flowing through the oil cooler
according to the temperature.
11
Oil temperature
below 45 °C thermostat fully open
over 48 °C thermostat fully closed
6.2.2 Oil filter service indicator

The compressor oil filter has a mechanical service indicator (13.2). The
filter element (13) must be replaced if the red indicator knob stays up while
the compressor is running and the oil has reached normal operating
temperature (above 48 °C).
For operating principle and operating range, refer to the chapter
entitled ”Description of components/Oil filter”.
13.2
13

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7 ADJUSTING PRESSURE AND VALVE BLOCK

CONNECTIONS
7.1 ADJUSTING PRESSURE AND VALVE BLOCK CONNECTIONS
1. The pressure is adjusted while the compressor is running.
2. Flushing must be off.
3. Adjust the pressure to 8 bar with the valve (18). Read the pressure from
the gauge (43) (if you want to adjust the pressure lower, open the ball
valve slightly before adjusting).
22
21
23
4
18
20
5
25
19
43
25
6
18
1.5 mm
21
1
22 20
24 23 19
43
1.5 mm
18 Pressure regulator 19 Blow-down valve

20 Non-return valve 21 Non-return valve
22 Solenoid valve 23 Solenoid valve
25 Solenoid valve 43 Pressure gauge

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4
4
1
5 1.5 mm
6
1.5 mm
1
2 3 5 6
1 From the air receiver

2 To the pressure accumulato
3 To the intake valve
4 From solenoid valve
5 To the compressor
6 Out-blow from the air receiver

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26
24
26
Slightly open the hose fitting (26) of the accumulator (24) and allow the
pressure to be released before opening the compressed air connectors.
air connectors.

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8 TROUBLESHOOTING
8.1 The compressor overheats
POSSIBLE REASON CHECK / OPERATION
Check the oil level before starting and fill up if
Oil level too low. necessary. Avoid overfilling (about 1/3 of the
height of the sight glass is sufficient).
Faulty thermostat (11). (Oil circulation through
Check the operation and condition of the ther-
the cooler core is partially or completely ob-
mostat (11).
structed.)
Dirty oil cooler core (12). Clean the core.
Clogged oil filter (13). (Poor oil circulation –
Replace the oil filter (13).
poor cooling efficiency.)
Increase the pressure by adjusting the pressure
Low output pressure. (Poor oil circulation with
regulator (18). Low pressure may also be
low receiver air pressure.)
caused by excessive air consumption.
Oil viscosity too high (oil too thick). (Poor oil Check the oil grade, refer to the oil recommen-
circulation – poor cooling efficiency.) dations.
Bleed the oil cooler core and change the oil
Air in the oil cooler core.(Poor circulation)
type if foaming occurs.
First check that the one-way restrictor valve at
Incorrectly adjusted/leaking/faulty pressure
the fan motor is not open; all oil should go
relief valve (84) of the pump (80) for the oil
through the fan motor (12.2). Refer to the in-
cooler. (The fan rotates slowly – poor cooling
structions for Drilling hydraulics. Check/adjust
efficiency.)
the pressure relief valve.
8.2 Oil in the compressed air

Clogged oil return line. (Too much oil in the Clean the orifice (15) (ø 1.0 mm) on top of the
separator chamber of the oil/air receiver – oil oil/air receiver, and the strainer (14) and the
mixes with the output air.) non-return valve (16) located in the same line.
Check the oil separator elements (8) and the O-
Faulty oil separator element (8) or O-ring
rings (10.1) (for example, a hole in the ele-
(8.1).
ment).
Oil level too high in the tank. Check the oil level and drain if necessary.
Check the oil grade, refer to the oil recommen-
Foaming oil.
dation. Check the oil level.

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8.3 Insufficient air output

Incorrectly adjusted or faulty pressure regu- Adjust the regulator for higher pressure. Check
lator (18). the operation and condition of the regulator.
Leaking blow-down valve (19). Clean the blow-down valve.
Clogged breather hole of the intake valve-
Clean the breather hole of the intake valve con-
connecting nipple. (The pressure under the in-
necting nipple (intake line).
take valve piston not released.)
Leaking pneumatic circuit. (For example, a
Repair the leaks.
broken hose allows the air to escape.)
Turn the switch to the forced flushing position.
The solenoid valve is not activated and it
closes. Loosen the connector to the dust collec-
Faulty dust collector solenoid valve(s).
tor while the flushing is on. If air comes out
through the connection, the solenoid valve is
faulty.
8.4 Pressure too high

If air escapes through the breather hole above
Leaking intake valve (6) piston seal, or faulty
the piston while the compressor is running and
intake valve. (The intake valve does not close
the intake valve is closed, the piston seals must
properly.)
be replaced.
Adjust the pressure regulator for lower pres-
Incorrectly adjusted or faulty pressure regu-
sure. Check the operation and condition of the
lator (18).
regulator.

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9 MAINTENANCE
9.1 Maintenance
• The inside of the air receiver must be checked for corrosion and other
possible wear at least every four years.
• No welding is to be implemented on the air receiver for fasteners or other
purposes.

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Traducción de las instrucciones originales
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Uso y mantenimiento del sistema de

lubricación de la espiga (SLU)
Uso y mantenimiento del sistema de lubricación de la espiga (SLU)
ADVERTENCIA
PELIGRO EN CASO DE INOBSERVANCIA DE LAS INSTRUCCIONES
A fin de evitar la muerte o graves lesiones, usted TIENE que leer,
comprender y seguir detalladamente los manuales de mantenimiento
y del operario antes de instalar, inspeccionar, operar, revisar,
comprobar, limpiar, transportar, guardar, desmontar o eliminar el
producto, o una parte o accesorio del producto. Guardar esta
publicación para futuras referencias.
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Índice de contenidos
1 Información general ......................................................7

1.1 Información general ............................................................................. 7
2 Precauciones de seguridad ......................................... 9

2.1 Precauciones de seguridad ................................................................. 9
3 Componentes principales ............................................ 11

3.1 Componentes principales ....................................................................11
4 Datos técnicos ...............................................................13

4.1 Datos técnicos ...................................................................................... 13
5 Descripción del funcionamiento ..................................15

5.1 Supervisión del sistema de lubricación de la espiga ........................15
5.2 Principio de funcionamiento del sistema de lubricación de la
espiga .................................................................................................... 15
5.3 Diagrama de funcionamiento de la bomba de aceite de lubricación
de la espiga ........................................................................................... 16
5.4 Unidad de supervisión ......................................................................... 17
5.5 Función de circulación de la calefacción ...........................................18
5.6 Interruptor de cebado ...........................................................................19
5.7 Presostato del conducto de aire S305 ................................................20
5.8 Indicadores luminosos de la cabina ................................................... 20
6 Ajuste del dispositivo de lubricación de la espiga .... 21

6.1 Ajuste del dispositivo de lubricación de la espiga ............................21
6.2 Inspección de la potencia de salida de la bomba de aceite de
lubricación de la espiga ....................................................................... 23
7 Instrucciones de mantenimiento ................................. 25

7.1 Revisión del funcionamiento de la unidad de supervisión .............. 25
7.2 Purga del conducto de aceite de lubricación de la espiga ...............26
7.3 Purga de la bomba de aceite de lubricación de la espiga ................ 26
7.4 Sustitución de las juntas ..................................................................... 28
7.5 Sustitución de una manguera defectuosa de lubricación de la
espiga .................................................................................................... 30
7.6 Drenaje del agua condensada del depósito de aceite ...................... 30
7.7 Limpieza del depósito de aceite ..........................................................30
7.8 Sustitución del respiradero del depósito de aceite ...........................31
8 Identificación y solución de averías ............................33

8.1 Identificación y solución de averías ................................................... 33
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1 INFORMACIÓN GENERAL
1.1 Información general
Esta función tiene como objetivo el de lubricar el mecanismo de rotación
del martillo perforador y su espiga. La lubricación se realiza usando una
mezcla de aceite de lubricación para la espiga y aire comprimido. La
correcta lubricación de la espiga es esencial. De lo contrario, se podrían
producir daños importantes en el martillo.
Si sigue estas instrucciones incrementará significativamente la seguridad,
la fiabilidad y la durabilidad del equipo. El servicio de asistencia de Sandvik
siempre está dispuesto a asesorar y ayudar al cliente en cualquier
problema de relacionado con el equipo.

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2 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
2.1 Precauciones de seguridad
Tenga siempre en cuenta todos los factores de seguridad y realice
sus tareas extremando la precaución. Respete todas las normativas
de seguridad vigentes en la ubicación de perforación.
Los procedimientos de utilización, mantenimiento o ajuste

únicamente deberá realizarlos personal con una formación
especializada en el funcionamiento y el mantenimiento. Antes de
utilizar el equipo o realizar las tareas de servicio del mismo, lea las
instrucciones de funcionamiento, mantenimiento y seguridad y
asegúrese de comprenderlas.
ADVERTENCIA PELIGRO: INYECCIÓN A ALTA PRESIÓN

Los chorros de aire comprimido podrían causar la muerte o graves
lesiones.
Deje salir la presión antes de abrir la tapa de llenado o el conector de
aire comprimido.

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3 COMPONENTES PRINCIPALES
3.1 Componentes principales
1 8
2
9
10
11
12
6
7 13
1 Interruptor de nivel 2 Tapón de llenado / respirador

3 Unidad de control SLCU 4 Interruptor de cebado
5 Válvula de control de la 6 Unidad de bomba
bomba CT5.1
7 Válvula de drenaje 8 Varilla de medición de aceite
9 Depósito de aceite 10 Potenciómetros de ajuste
fino
11 Tornillo de purga CT7 12 Tornillo de purga del sistema
hidráulico CT4
13 Interruptor de control CT1

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4 DATOS TÉCNICOS
4.1 Datos técnicos
Depósito de aceite
Cantidad total de aceite (l) Depende del tipo de equipo.
Respiradero (µm) 10
Colador de aceite (mm) 1
Interruptor de nivel Sí
Unidad de bomba
Ajuste de la carrera 2,0 cm³
Gama de salida 188 - 2800 g/h
Presión de funcionamiento máx. 210 bares
Presión de funcionamiento mín. 25 bares
Presión máx. de aceite de
25 bares
lubricación
Pares de apriete Nm
Interruptor de control 7
Tornillos de sujeción de la unidad
20
de bomba

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5 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

5.1 Supervisión del sistema de lubricación de la espiga
El sistema de lubricación de la espiga controla la presión del aire, el flujo
de aceite y el nivel de aceite del depósito de aceite. Si se produce una
caída en la presión del aire, el flujo de aceite se detiene completamente o
se reduce demasiado, o el tanque se queda sin aceite, el sistema de
lubricación de la espiga entra en estado de alarma. En el estado de
alarma, la perforación se detiene, el joystick se centra automáticamente y
el indicador luminoso rojo se enciende.
5.2 Principio de funcionamiento del sistema de lubricación de la

espiga
1 5
6
3
4
8
7
P
9 10
1 Tapón de llenado / respirador 2 Depósito de aceite

3 Unidad de bomba 4 Conducto de presión del
aceite hidráulico
5 Interruptor de nivel 6 Conducto de aceite de
lubricación de la espiga
7 Conducto del depósito de 8 Conducto de aire comprimido
aceite hidráulico
9 Presostato (aire) 10 Martillo perforador

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5.3 Diagrama de funcionamiento de la bomba de aceite de

CT1 Interruptor de control CT2 Válvula de retención, lado de

aspiración
CT3 Pistón de funcionamiento CT4 Tornillo de purga del sistema
hidráulico
CT5. Válvula direccional CT6. Válvula de retención
1 1
CT7 Tornillo de purga CT8 Circuito de la calefacción
La bomba de lubricación es una bomba de pistón hidráulica, controlada

eléctricamente. La dosificación de lubricante se determina eléctricamente
modificando la frecuencia de funcionamiento de la bomba.
El bloque principal tiene su propio interruptor de control de la lubricación
CT1. El control siempre está operativo cuando está encendido el voltaje de
funcionamiento.
La válvula direccional (CT5.1) guía la presión del aceite hidráulico al lado
del pistón y al lado del vástago del pistón alternativamente. Cuando la
válvula (CT5.1) recibe el voltaje de control, evita que la presión entre en el
lado del pistón, por lo que la presión del lado del vástago del pistón fuerza

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la entrada del aceite del lado del pistón en el conducto del depósito. Al
mismo tiempo, el aceite de lubricación se aspira desde el depósito a través
de la lumbrera S hasta la cámara del pistón de funcionamiento. Cuando el
voltaje de control se corta desde la válvula (CT5.1), la presión más alta se
dirige al lado del pistón, y el aceite en el lado del vástago del pistón vuelve
a entrar en circulación. El aceite de lubricación se bombea al martillo
perforador a través de la lumbrera L.
5.4 Unidad de supervisión

La bola de cierre de la válvula de retención de la lumbrera de salida de la
bomba de lubricación funciona como interruptor de control (CT1) contra el
asiento de la válvula. El caudal de aceite a través de la válvula de
retención extrae la bola de la superficie del asiento y apaga el circuito. La
bola de la válvula de retención del interruptor de control está conectada
eléctricamente al bastidor de la bomba (y el martillo perforador). El voltaje
se dirige a la bola mediante un muelle aislado desde el bastidor de la
bomba.
Si la bola permanece contra el asiento o se mantiene abierta durante
AVISO cuatro ciclos operativos, se activará una alarma y se detendrán las
funciones de perforación.

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5.5 Función de circulación de la calefacción

El rendimiento de la bomba disminuye en condiciones de frío. Esto se debe
al incremento en la viscosidad del aceite de lubricación de la espiga y el
aceite hidráulico que acciona la bomba. El incremento de la viscosidad
causa problemas en, por ejemplo, la válvula ON/OFF (CT5) que controla la
bomba y la válvula de admisión de la bomba (CT2).
La función de circulación de la calefacción se basa en la circulación por la
bomba del aceite hidráulico que acciona la bomba. El aceite circula a
través de un orificio de 0,6 mm (CT8) directamente al depósito. El volumen
que fluye a través del orificio es aproximadamente 1 – 2,5 l/min. La función
de circulación de la calefacción puede activarse y desactivarse.

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Componentes para la circulación de la calefacción
3
1
1 Contratuerca
2 Orificio de circulación de la calefacción, 0,6 mm
3 Tapón roscado
4 Junta
5 Tapón
Activación / desactivación de la función de circulación de la

calefacción
Activación de la circulación de la Desactivación de la circulación de la
calefacción calefacción
1.Desenrosque el tapón (5).
1.Desenrosque el tapón (5).
2.Afloje la contratuerca (1), pero sin quitar la
tuerca. 2.Afloje la contratuerca (1), pero sin quitar la
tuerca.
3.Apriete el tapón roscado para asegurar la
posición correcta del ajuste. 3.Enrosque el tapón roscado (3) en su
posición adecuada.
4.Gire el tapón roscado (3) 2,5 vueltas en
sentido antihorario. 4.Apriete la contratuerca (1).
5.Apriete la contratuerca (1). 5.Vuelva a colocar el tapón (5).
6.Vuelva a colocar el tapón (5).
5.6 Interruptor de cebado

El interruptor de propulsión se usa en los siguientes casos:
• para llenar el tubo de lubricación del adaptador
• cuando sea temporalmente necesaria una mayor lubricación del
adaptador

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Cuando esté conectado el interruptor de propulsión, el indicador luminoso

de la válvula de control de la bomba empieza a parpadear. La salida de
aceite de la bomba es ahora de 2800 g/h y la frecuencia de carrera de las
bombas es de 30 carreras / minuto. La función de cebado permanece
activa mientras esté encendido el interruptor de cebado.
¡Recuerde apagar el interruptor de cebado tras finalizar las tareas de
AVISO mantenimiento!
5.7 Presostato del conducto de aire S305

El presostato del conducto de aire controla la presión del aire para martillo
perforador cuando se activa la bomba SLU. Si el flujo de aire se ve
obstaculizado (la presión desciende por debajo del valor establecido en el
presostato), el indicador luminoso rojo se encenderá, el indicador luminoso
verde se apagará y la palanca multifunción se centrará automáticamente.
5.8 Indicadores luminosos de la cabina
H93
H94
H93 La lubricación de la espiga funciona correctamente.

H94 La lubricación de la espiga no funciona correctamente (la
perforación se detiene) o el nivel de aceite de lubricación de la
espiga es bajo.

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6 AJUSTE DEL DISPOSITIVO DE LUBRICACIÓN DE LA

ESPIGA
6.1 Ajuste del dispositivo de lubricación de la espiga
Es posible ajustar la frecuencia de bombeo de la bomba de lubricación
entre 2 y 30 carreras por minuto mediante dos interruptores giratorios de
16 posiciones ubicados en la unidad SLCU. Las 16 posiciones de cada
interruptor están indicadas con números del 0 al 9 y letras de la A a la F. El
primer cambio es el interruptor de rango (RANGE), que está preajustado y
sellado de fábrica. El otro interruptor es el interruptor de ajuste fino (FINE).
La correcta dosificación de lubricación para los diferentes martillos
perforadores en diferentes condiciones de perforación se consigue por las
diferentes posiciones de dichos interruptores de ajuste.
Los ajustes del interruptor de rango son los mismos que los ajustes 6-F.
Cantidad de
Ajuste
Ajuste del lubricación Valor de
Tipo de Intervalo de ajuste del
interruptor para el comprobación
martillo del interruptor de interrup
de ajuste martillo de lubricación
perforador RANGO (g/h) tor de
FINO perforador (ml/5 min)
RANGO
(g/h)
HLX 5 300-600 0 4 230 21 ±3
HLX 5T 200-400 1 5 310 28 ±3
HL 510 200-400 1 5 310 28 ±3
HL 600 300-600 2 1 400 38 ±4
HL 710 400-850 2 5 470 44 ±5
HL 650/710 400-850 2 5 470 44 ±5
HL 710T 400-850 3 7 690 64 ±7
HL/HF 810T 400-850 3 7 690 64 ±7
HL 800T 400-850 3 7 690 64 ±7
HL 800 400-850 3 7 690 64 ±7
HL 1010 400-850 3 7 690 64 ±7
HL 1560 600-1200 4 4 910 76 ±8

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Cuando una placa de circuito se suministra como una pieza de

repuesto, está configurada con el ajuste máximo. Configure la placa
AVISO con la configuración correcta según los valores indicados en la tabla
de lubricación.
Dependiendo de las condiciones de perforación (profundidad del

barreno, tipo de roca, etc.), es posible que pueda variar la cantidad
de lubricación necesaria con respecto al intervalo indicado. Para
perforaciones pequeñas (para el martillo perforador en cuestión) y
AVISO para perforaciones y fijaciones con pernos ascendentes, se
recomienda elegir ajustes finos bajos. Para perforaciones más
grandes y para aplicaciones superficiales de temperatura alta, se
recomienda elegir un ajuste fino más alto.
Ejemplo de lectura de la tabla: Intervalo de ajuste = 3, Ajuste fino = 7 → El

volumen del aceite de lubricación es 690 g/h.
LUBRICATION CONTROLLER 2.0cm^3
3000
2500
2000
0
1
lu b r ic a t io n [g /h ]
2
1500 3
4
5
6
1000
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
fine adjustment

ID: BG00310045 es-ES A.001.1 2015-01-13
6.2 Inspección de la potencia de salida de la bomba de aceite de

PELIGRO
PELIGRO DE APRISIONAMIENTO
Riesgo de sufrir graves lesiones e incluso la muerte.
No se acerque a la espiga o a la varilla de perforación con la rotación
activada.
Asegúrese de que las funciones del equipo no puedan utilizarse
accidentalmente durante la inspección de la potencia de salida.
Potencia de salida de la bomba ml/5 min
1. Compruebe los ajustes de la bomba de lubricación de la espiga (rango y

finos) y consulte la tabla siguiente para ver la potencia de salida de la
bomba (ml/5 min) que debe lograrse con estos ajustes.
2. Arranque el equipo de perforación.
3. Conduzca la viga del avance contra el suelo y el martillo perforador
hasta una altura de funcionamiento adecuada.
4. Desconecte la manguera de lubricación de la espiga del martillo
perforador y coloque el extremo de la manguera en la mirilla.
5. Active la rotación del martillo perforador; la bomba se pondrá en marcha.
6. Deje funcionar la bomba y bombee aceite en la mirilla durante 5 minutos.
7. Detenga la rotación, apague el equipo de perforación y vuelva a colocar
la manguera de lubricación de la espiga extraída.
8. Mida la cantidad de aceite en la mirilla y compárela con los valores de la
tabla.
La cantidad de aceite medida puede diferir del valor correspondiente de
la tabla en un 10 %.
9. Si la salida de la bomba difiere en más de un 10 % del valor
correspondiente de la tabla, la bomba o el conducto de aceite de
lubricación están averiados.
Si desea obtener más información, consulte la tabla de solución de
problemas. En caso necesario, póngase en contacto con el
departamento de servicio técnico de Sandvik Mining and Construction
Oy.

ID: BG00310045 es-ES A.001.1 2015-01-13

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7 INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO
7.1 Revisión del funcionamiento de la unidad de supervisión
1. Compruebe el funcionamiento de la unidad de supervisión como se

indica a continuación:
• Desconecte el enchufe de la válvula direccional (CT5); la alarma se
activará tras cuatro ciclos operativos.
• Desconecte el cable de supervisión de flujo (CT1) de la unidad de
supervisión: la alarma se activará después de cuatro ciclos de
funcionamiento.
• Cortocircuite el cable de supervisión de flujo al cuerpo de la bomba;
la alarma se activará tras cuatro ciclos operativos.

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7.2 Purga del conducto de aceite de lubricación de la espiga
CT4 CT7
1. Apague el motor.
2. Abra el tornillo de purga (CT7) 1–2 vueltas.
3. Cierre el tornillo de purga (CT7) cuando el aceite que sale por el proceso
de purga ya no contenga burbujas.
7.3 Purga de la bomba de aceite de lubricación de la espiga
CT4 CT7

ID: BG00310045 es-ES A.001.1 2015-01-13
1. Desconecte la manguera de la lumbrera L.

2. conecte una manguera aparte a la lumbrera L y coloque el otro extremo
de la manguera en un receptáculo.
3. Arranque el motor diésel.
4. Abra el tornillo de purga (CT7) 1/2 vuelta y el tornillo de purga (CT4) 1
vuelta.
Mantenga los tornillos abiertos durante aprox. 1 minuto
5. Cierre el tornillo de purga (CT7).
6. Cierre el tornillo de purga (CT4) cuando el aceite que sale por el proceso
de purga ya no contenga burbujas.
7. Apague el motor.
8. Desconecte la manguera de purga de la lumbrera L y vuelva a conectar
la manguera original.
9. Arranque el motor diésel.
10. Accione la lubricación forzada de la espiga pulsando para ello el botón
de funcionamiento forzado (Propulsión).
Deje el funcionamiento forzado activo durante aprox. 10 minutos.
11. Asegúrese de que el martillo perforador recibe aceite de lubricación de
la espiga.
12. Detenga la lubricación forzada de la espiga.

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7.4 Sustitución de las juntas
2 3 1
1 Unidad de bomba
2 Tapón
3 Pistón
4 Juntas del pistón

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1. Extraiga las juntas usadas de las ranuras del pistón.
A B C D E F G H A
B D E
2. Limpie las ranuras.

3. Instale el manguito de guía C en el pistón E como se muestra en la
imagen.
4. Lubrique el anillo tórico D y deslícelo sobre el manguito de guía situado
en la ranura del pistón.
5. Lubrique la junta del pistón B y deslícela sobre el manguito de guía en la
ranura situada en la parte superior del anillo tórico D.
Use el manguito de montaje A en caso necesario.
6. Repita el procedimiento con el anillo tórico F y la junta del pistón H
usando las correspondientes herramientas (G y A).
7. Presione las juntas ligeramente con los dedos engrasados para
encajarlas mejor en las ranuras.
8. Calibre las juntas desde ambos extremos del pistón (B, D, F y H) usando
el manguito de montaje A.
El calibrado se realiza deslizando el manguito de montaje con cuidado
sobre el pistón y la junta del pistón, y a continuación girando con cuidado
el manguito de forma que la junta quede colocada uniformemente sobre
su ranura.
9. Vuelva a instalar el pistón en la unidad de la bomba.

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7.5 Sustitución de una manguera defectuosa de lubricación de la

espiga
Al reemplazar un tubo de lubricación del adaptador defectuoso por uno
nuevo, proceda del siguiente modo:
1. Sustituya la manguera defectuosa.
2. Desconecte del martillo el extremo de la manguera correspondiente de
lubricación de la espiga.
3. Arranque la unidad de alimentación (motor eléctrico o diésel) y conecte
el aire.
4. Encienda el interruptor de cebado.
5. Mantenga encendido el interruptor del cebado hasta salga aceite por la
manguera (drénelo en el depósito de derrame).
6. Una vez purgado el sistema, apague el interruptor de cebado y pare la
unidad de alimentación.
7. Vuelva a conectar la manguera de lubricación de la espiga al martillo
perforador.
7.6 Drenaje del agua condensada del depósito de aceite

1. Usando la válvula de drenaje, drene el agua condensada del depósito de
aceite a un contenedor de recogida.
7.7 Limpieza del depósito de aceite

1. Vacíe el depósito de aceite en un contenedor de recogida.
2. Lave la parte interior del depósito.

ID: BG00310045 es-ES A.001.1 2015-01-13
3. Enjuague el depósito.
7.8 Sustitución del respiradero del depósito de aceite

1. Sustituya el respiradero siguiendo los intervalos especificados en las
instrucciones de mantenimiento, o según sea necesario, por ejemplo, si
el respiradero está húmedo.

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8 IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS

8.1 Identificación y solución de averías
Problema: No hay salida de aceite, indicador luminoso verde
apagado, joystick de perforación en posición central
POSIBLE RAZÓN: SOLUCIÓN:
No hay voltaje de funcionamiento en la Compruebe los presostatos de rotación y
bomba percusión, las conexiones eléctricas y el cableado
Problema: No hay salida de aceite, indicador luminoso rojo

encendido, indicador luminoso verde apagado, joystick de
perforación en posición central
Añada aceite y elimine el aire la bomba a través
Nivel de aceite demasiado bajo
del tornillo de purga
Entrada de la bomba obturada Compruebe y limpie el depósito
Retire y limpie o bien sustituya la tubería de
Tubería de entrega obturada
entrega
Viscosidad del aceite demasiado alta Seleccione el tipo de grado de aceite correcto
No existe presión de funcionamiento de la
Problemas en el sistema hidráulico del equipo
bomba
Válvula de solenoide de la bomba defectuosa Compruebe / sustituya la válvula
Temporizador de la bomba defectuoso Compruebe (mida) / sustituya el temporizador
Cableado del solenoide de la válvula
Compruebe / sustituya el cableado
defectuoso
Tubo de presión de la lubricación de la espiga
Cambie o repare el tubo
dañada

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Problema: Cantidad insuficiente de aceite

Frecuencia del temporizador establecida
Compruebe los ajustes
incorrecta
Compruebe el nivel de aceite y purgue la
Aire en la bomba
bomba
Suciedad en el lado de entrada de la válvula de
Limpie la bola de la válvula de retención
retención
Suciedad en la válvula de retención del
Limpie el interruptor de control / depósito
interruptor de control
Respiradero obstruido (presión insuficiente) Limpie el respiradero
Tubo de retorno hacia el depósito de recogida
Elimine la obstrucción
obstruido
Problema: Demasiado aceite (el indicador luminoso rojo puede

encenderse y el joystick de perforación puede estar en posición
central)
Tornillos de purga hidráulicos abiertos Cierre el tornillo de purga
Temporizador de frecuencia ajustado
Compruebe el ajuste
incorrectamente
Juntas del pistón dañadas Compruebe el pistón y sustituya las juntas
Interruptor de EMPUJE activado Compruebe y desconecte
Problema: Fuga interna de aceite de la bomba

Tornillos de purga hidráulicos abiertos Cierre el tornillo de purga
Juntas del pistón dañadas Compruebe el pistón y sustituya las juntas

ID: BG00310045 es-ES A.001.1 2015-01-13
Problema: Cantidad normal de aceite, pero alarma activada (indicador

luminoso rojo encendido, indicador luminoso verde apagado, joystick
de perforación en posición central)
Corte en el cableado del interruptor de control o
Compruebe/sustituya el cableado
cortocircuito a tierra
Cambie el aceite del depósito del lubricador de
Aceite sucio, conducción de electricidad
la espiga
Dispositivo de supervisión de flujo deteriorado Compruebe / sustituya el conjunto del
(superficie de la bola perforada) interruptor de flujo
Reajuste el interruptor (el valor correcto es
Presostato del conducto de aire
aprox. 1 bar en la escala del interruptor),
incorrectamente ajustado o averiado
sustitúyalo si es necesario
NOTA: Si el presostato del conducto de aire S305 o el relé K150 no se

activan al iniciar la perforación, las luces indicadoras (H93 y H94) no
se encenderán y la palanca multifunción de perforación se centrará
automáticamente.

ID: BG00310045 es-ES A.001.1 2015-01-13

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Original instructions

BG00407509 en-US B.001.1 2017-03-13

Ranger DX/DQ and Tiger DG;

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3 Components of the compressor and pneumatic

4 Air end ............................................................................15

5 Operating principle of the compressor circuit ........... 17

6 Control instruments of the pneumatic circuit ............ 31

7 Adjusting pressure and valve block connections ..... 35

8.3 Insufficient air output ........................................................................... 40

Copyright © Sandvik 7 (44)

This page is intentionally left blank

8 (44) Copyright © Sandvik

WARNING! HIGH PRESSURE INJECTION HAZARD!

Copyright © Sandvik 9 (44)

This page is intentionally left blank

10 (44) Copyright © Sandvik

3 COMPONENTS OF THE COMPRESSOR AND PNEUMATIC

Copyright © Sandvik 11 (44)

YA11 X27 12 max.

Compressor air filter

Air end, screw compressor

ID: BG00407509 en-US B.001.1 2017-03-13

Air filter service indicator*

7 Oil/air receiver 8 Oil separator elements

Copyright © Sandvik 13 (44)

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14 (44) Copyright © Sandvik

4.2 Air end main components

Copyright © Sandvik 15 (44)

4.3 Compressing principle

16 (44) Copyright © Sandvik

5 OPERATING PRINCIPLE OF THE COMPRESSOR CIRCUIT

5.2 Description of components

Copyright © Sandvik 17 (44)

9. Minimum pressure valve

18 (44) Copyright © Sandvik

21. Non-return valve

Copyright © Sandvik 19 (44)

40. Non-return valve of the oil filling pump

20 (44) Copyright © Sandvik

Copyright © Sandvik 21 (44)

22 (44) Copyright © Sandvik

5.3 Air circulation

5.4 Oil circulation

Copyright © Sandvik 23 (44)

24 (44) Copyright © Sandvik

5.5 Compressor regulating system

Copyright © Sandvik 25 (44)

YA12 Low pressure

26 (44) Copyright © Sandvik

5.5.3 Stand by mode

Copyright © Sandvik 27 (44)

28 (44) Copyright © Sandvik

Copyright © Sandvik 29 (44)

30 (44) Copyright © Sandvik

6 CONTROL INSTRUMENTS OF THE PNEUMATIC CIRCUIT

H99 H93 H41

S99 S13 S14 H94 S6 H14 S33 H11

Copyright © Sandvik 31 (44)

6.1.2 Air filter service indicator

32 (44) Copyright © Sandvik

6.2 Oil circuit control instruments

6.2.2 Oil filter service indicator