Đinh H U Thành Đ T - 2018601853

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
KHOA CƠ KHÍ
---------------------------------
ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG TRỤ
Giáo viên hướng dẫn: TS. Đỗ Đức Trung
Sinh viên thực hiện: Đinh Hữu Thành Đạt
MSSV: 2018601853
Lớp: Cơ khí 3 Khóa: K13
Hà Nội – 2021
CONG HSA Hi HQI CHiJ NGHIA VlgT NAM
TRLf OH Ct'i'JGNGHIgP ANSI Dec Up - TV do - H0nh pb6c
DO MON HQC
Cñng nghj che t9o inéy
H9 va tén sinh vién: Oinh HTu Tliânh Ma sinh vién : 2018601853
Det Lép: Co Khi 3 Khoa:13 Khoa: Co khI
Giâng vién hu6ng dan: TS. Do D*c Trung
NQI DUNG
THAT QUY TRINH CONG NGO GIA C NG CHI TFT BY
Tén chi tiét: Bénh râng try
Dieu kien: - San lu9ng trong mjt mm: 2800 chi tiet
- Thiet bj: Cac loai mây gia cong truyen
thong Yeu cau thqc hijn:
I. Ph an thuvlt minh:
1. Phân ttch chi tiet gia cñng (phân tich chic ning lim vijc, phin tich yéu can k9 thu"at,
pliân tfch tinh cñng ngh$’ trong ket edu) va x£c djnh dang sin xuat.
2. Xdc dinh phuong phap che 9o phñi va thiet ke ban v0 chi tiet long phñi.
3. Thiet ke so do nguycn cfing (xéc dinh duérng Hi cñng ngh§; ch9n pbumig phlp
gia cñng; ljq trinh ter cfic nguyen c6ng, theo 2 phuong in va lqa ch9n phunng én
b9p ly; ljp so dñ ga diat va xéc dtnh may cut, dog c9 it, ding cp do, che dj clt va
thñi gran gia ñ cfc nguyén cñng).
4. do gd cho 1 nguyén cong.
5. Tinh gia thinh gia cñng chi tilt cho nguyén eñng thiét ke do gâ.
TI. Ph an bgn vé:
TO’ Tén bén v£ Kliñ giay S6 lvpng •
1 Ban ve chi tiét gia cñng (Ai) va bén v0 chi tiét Ao 1
long phñi (Ai)
2 Ban vé nguyén cñng A»
3 Ban vt thiet ke dñ ga 2D, 3D A#
Ghi chs
1. Thuyet ’minh trinh bay theo quy dinh so 815/QD-DHCN ban htnh ngay 15/08/2019.
2. Ban vé trlnh bay theo tiéu chub Viet Nam (TCVN 7283; TCVN 0008).
Ngây giao dé: 13/09/2021 Ngây hoân thânh: 2J/J 2/20J I
Hâ Noi, ngây 13 thâng 09 nâm 2021
P.Traong hoa
TS. DB Déc rung

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy i GVHD: Đỗ Đức Trung
MỤC LỤC
MỤC LỤC...........................................................................................................i
DANH MỤC BẢNG.........................................................................................iv
DANH MỤC HÌNH............................................................................................v
LỜI NÓI ĐÀU....................................................................................................1
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG
SẢN XUẤT........................................................................................................3
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết..........................3
1.2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết....................................................3
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết................................3
1.4. Xác đinh dạng sản xuất...........................................................................4
CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ
BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI.....................................................................6
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi........................................................6
2.2. Tra và tính lượng dư cho các bề mặt gia công........................................6
2.2.1. Tra lượng dư cho các bề mặt............................................................6
2.2.2. Tính lượng dư cho bề mặt lỗ ø36.....................................................6
2.3. Thiết kế bản vẽ cho các bề mặt gia công................................................9
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
..................................................................................................................... 10
3.1. Xác định đường lối công nghệ........................................................... 10
3.1.1. Tập trung nguyên công [5].............................................................10
3.1.2. Phân tán nguyên công [5]...............................................................10
3.2. Chọn phương pháp gia công:................................................................11
3.3. Lập tiến trình công nghệ........................................................................12
3.4. Thiết kế nguyên công............................................................................13
3.4.1. Nguyên công 1: Dập phôi..............................................................13
3.4.2. Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh mặt B, D và tiện thô mặt A....14
3.4.2.1. . Vẽ sơ đồ gá đặt, chọn máy, chọn dụng cụ cắt và dụng cụ đo 14
Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy ii GVHD: Đỗ Đức Trung
3.4.2.2. Tra chế độ cắt..........................................................................14

3.4.2.3. Tính thời gian gia công...........................................................16
3.4.3. Nguyên công 3: Chuốt lỗ trụ mặt A...............................................17
3.4.3.2. Tra chế độ cắt..........................................................................18
3.4.4. Nguyên công 4: Chuốt rãnh then...................................................19
3.4.4.2. Tra chế độ cắt..........................................................................19
3.4.5.2. Tra chế độ cắt..........................................................................21
3.4.6. Nguyên công 6: Khoan các lỗ ø18.................................................24
3.4.6.2. Tính chế độ cắt........................................................................24
3.4.7. Nguyên công 7: Phay lăn răng.......................................................26
3.4.7.2. Tra chế độ cắt..........................................................................26
3.4.8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện..........................................................28
3.4.9. Nguyên công 9: Tổng kiểm tra......................................................29
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ....................................................................30
4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công khoan các
lỗ ø18............................................................................................................30
4.1.1. Phân tích sơ đồ gá..........................................................................30
4.1.2. Yêu cầu kỹ thuật.............................................................................31
4.2. Tính và chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá...................................................31

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy iii GVHD: Đỗ Đức Trung
4.2.1. Tính lực..........................................................................................31

4.2.1.1. Phân tích sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết.................................31
4.2.1.2. Tính lực cắt..............................................................................32
4.2.1.3. Tính lực kẹp............................................................................33
4.2.2. Chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá.........................................................34
4.2.2.1. Chọn cơ cấu kẹp chặt..............................................................34
4.2.2.2. Chọn cơ cấu định vị................................................................35
4.3. Xác định kết cấu của các cơ cấu khác trên đồ gá..................................37
4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá..........................................38
4.5. Thiết kế các bản vẽ lắp chung và các bản vẽ chi tiết của đồ gá............40
4.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.................................................................40
CHƯƠNG 5. TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT Ở NGUYÊN CÔNG
KHOAN CÁC LỖ ø18.....................................................................................41
5.1. Chi phí máy...........................................................................................41
5.2. Chi phí dao............................................................................................41
5.3. Chi phí đồ gá.........................................................................................41
5.4. Chi phí điện...........................................................................................42
5.5. Chi phí bảo dưỡng.................................................................................42
5.6. Chi phí lương công nhân.......................................................................43
5.7. Chi phí gia công chi tiết ở nguyên công khoan các lỗ ø18...................43
KẾT LUẬN......................................................................................................44
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................45
PHỤ LỤC.........................................................................................................46

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy iv GVHD: Đỗ Đức Trung
DANH MỤC BẢNG

Bảng 2.1. Tra lượng dư gia công cho các bề mặt...............................................6
Bảng 2.2. Bảng tính lượng dư gia công và kích thước giới bạn ø36±0,02............9
Bảng 3.1 Trình tự gia công cho các bề mặt của chi tiết...................................11
Bảng 3.2. Hai phương án về trình tự gia công.................................................12
Bảng 3.3. Thông số công nghệ của nguyên công 2..........................................17
Bảng 3.4. Thông số công nghệ nguyên công 3................................................18
Bảng 4.1. Thông số chốt trụ ngắn....................................................................36
Bảng 4.2. Thông số của bạc dẫn hướng cố định..............................................37

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy v GVHD: Đỗ Đức Trung
DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1. Mô hình 3D chi tiết.............................................................................4
Hình 3.1. Các bề mặt của chi tiết gia công.......................................................11
Hình 3.2. Sơ đồ dập phôi..................................................................................13
Hình 3.3. Sơ đồ gá đặt của nguyên công 2.......................................................14
Hình 3.4. Sơ đồ gá đặt chuốt lỗ trụ...................................................................17
Hình 3.5. Sơ đồ gá đặt chuốt rãnh then.............................................................19
Hình 3.6. Sơ đồ gá đặt nguyên công 5..............................................................20
Hình 3.7. Sơ đồ gá đặt khoan 4 lỗ ø18..............................................................24
Hình 3.8. Sơ đồ gá đặt phay lăn răng................................................................26
Hình 3.9. Biểu đồ tôi thể tích............................................................................29
Hình 4.1. Sơ đồ gá đặt khoan 4 lỗ ø18..............................................................30
Hình 4.2. Sơ đồ phân tích lực...........................................................................32
Hình 4.3. Cơ cấu kẹp chặt bằng bulong đai ốc.................................................35
Hình 4.4. Phiến tỳ vành khăn............................................................................36
Hình 4.5. Chốt trụ ngắn ø36.............................................................................37
Hình 4.6. Bạc dẫn hướng..................................................................................38
Hình 4.7. Sơ đồ tính sai số chuẩn.....................................................................39

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy 1 GVHD: Đỗ Đức Trung
LỜI NÓI ĐÀU

Hiện nay vấn đề công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước đang là vấn đề
cấp bách và hàng đầu nhằm dần tiến kịp sự phát triển với các nước trên thế
giới. Để giải quyết vấn đề đó thì Đảng và Nhà nước ta đã đẩy mạnh sự phát
triển của các ngành công nghệ: Điện tử, Viễn thông, Công nghệ sinh học, Công
nghệ chế tạo máy. Trong đó ngành công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan
trọng trong nền kỹ thuật quốc dân, nó đảm nhiệm việc chế tạo ra các sản phẩm,
những chi tiết cho các ngành liên quan: Điện tử viễn thông.
Việc chế tạo ra một sản phẩm cơ khí, một chi tiết máy có độ chính xác
cao, chất lượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa kinh tế rất lớn, thì đó là một công
việc cần thiết của một người kỹ sư để lập ra quy trình công nghệ tốt ưu, một
người công nhân tiến hành gia công theo công nghệ đó một cách tốt nhất. Để
làm được các điều đó thì mỗi sinh viên cần phải lắm rõ kiến thức môn học liên
quan và trong mỗi kỳ, năm kết thúc môn học hay khóa học để chuẩn bị ra
trường thì tất cả mọi sinh viên đều phải làm Đồ án môn học. Như vậy, Đồ án
môn học có vai trò quan trọng và cần thiết trong mỗi học sinh, sinh viên chúng
ta. Ở đây Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy nhằm giúp chúng ta biết tổng
hợp các kiến thức đã học của các môn như: Công nghệ chế tạo máy, Chi tiết
máy, Nguyên lý cắt, … giúp chúng ta nắm vững hơn, biết hệ thống lại các kiến
thức của các môn.
Đồ án cũng cho phép sinh viên phát huy khả năng sáng tạo, hoàn thiện
các bài toán kĩ thuật và tổ chức xuất hiện khi thiết kế công nghệ, nhằm nâng
cao hiệu quả sản xuất, chất lượng sản phẩm, ứng dụng các tiến bộ của công
nghệ mới vào gia công.
Đồ án có ý nghĩa rất quan trọng trong việc hình thành một phong cách
làm việc khoa học của sinh viên – kĩ sư cơ khí khi giải quyết các bài toán thực
tế sản xuất. Đồ án giúp nâng cao, khả năng ứng dụng nghiên cứu các quá trình
công nghệ hiện hành theo các hướng như: nâng cao độ chính xác gia công và
chất lượng bề mặt sản phẩm, nâng cao năng suất và hiệu quả sử dụng thiết bị,

xác định độ bền dụng cụ cắt tối ưu, ứng dụng các phương pháp gia công mới
cùng các vấn đề khác mà thực tế đang giải quyết.
Với những lí do như vậy việc tính toán thiết kế một quy trình công
nghệ là rất quan trọng trong quá trình học tập. Trong thời gian qua, để hệ thống
lại các kiến thức chuyên môn và vận dụng kiến thức đã học vào thiết kế một
quy trình công nghệ cụ thể, em đã được giao đề tài “Thiết kế quy trình công
nghệ gia công chi tiết bánh răng trụ”. Được sự giúp đỡ tận tình của thầy TS.
Đỗ Đức Trung và cùng toàn thể các thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo
máy em đã hoàn thành đề tài của mình. Em mong được sự giúp đỡ hơn nữa của
các thầy để đồ án môn học của em được đầy đủ và thành công hơn nữa.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, Ngày 13 tháng 09 năm 2021
Sinh viên thực hiện
Đạt
Đinh Hữu Thành Đạt

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH

DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
- Bánh răng là chi tiết dùng để truyền lực và truyền chuyển động trong
nhiều loại máy khác nhau.
- Bánh răng có thể truyền chuyển động giữa các trục song song.
1.2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
- Độ không đồng tâm của lỗ và đường kính vòng chia nằm trong khoảng
0,01 mm.
- Độ không vuông góc giữa lỗ và hai mặt đáy nằm trong khoảng 0,01 mm.
- Độ nhám bề mặt của lỗ đạt Ra = 2,5 μm.
- Độ nhám của các bề mặt Ra = 2,5 μm. Các bề mặt kết cấu cần được gia.
công cấp chính xác 8,9,10 và độ nhám Ra = 10 ÷ 2,5 μm.
- Sau khi nhiệt luyện độ cứng cần đạt 55 ÷ 60 HRC.
- Bánh răng được gia công đạt ø228 ± 0,12 mm.
- Đường kính vòng chia đạt ø224 ± 0,1 mm.
- Các lỗ giảm khối lượng đạt ø18 ± 0,1 mm.
- Các lỗ giảm khối lượng phân bố đều trên đường kính ø134 ± 0,1 mm.
- Độ không tròn của các lỗ nằm trong khoảng 0,02 mm.
- Các bề mặt không để lại ba via.
1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Nhìn chung, tính công nghệ của bánh răng khá cao vì mặt ngoài của
bánh răng phẳng. Do đó có thể gá được nhiều chi tiết để gia công đồng
thời (cắt răng) mà không phải đặt vòng đệm giữa hai chi tiết. Giảm thời
gian cắt, tăng năng suất gia công.
- Có lỗ trụ chính và mặt đầu được gia công tinh nên ta sử dụng làm chuẩn
tinh. Do đó khi gá đặt để gia công thì có sự thống nhất và độ chính xác
cao.

1.4. Xác đinh dạng sản xuất

- Theo phần mềm Inventer ta có các thông số sau:
₊ Thể tích của chi tiết là V = 0,982899 (dm3)
₊ Khối lượng riêng của thép: γ = 7,85 (kg/dm3)
Trọng lượng của chi tiết: Q = V.γ (1.1)
= 0,982899. 7,85
= 7,716 (kg)
Hình 1.1 Mô hình 3D chi tiết

- Sản lượng hằng năm của chi tiết gia công:
N = N1.m.( 1 + α+þ) (1.2)
100
- Trong đó: N – Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1– Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm
m – Số chi tiết trong một sản phẩm
β – Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5%÷ 7%)
α – Số phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng (3% ÷ 6%)
- Chọn β = 6% ; α = 4%
 N = 2800.1.( 1 + 4+6 ) = 3080 (chi tiết/năm)
100
- Ta xác định dạng sản xuất phù hợp theo bảng 2 [1] trang 13.

- Với trọng lượng của chi tiết là 7,716 (kg) và sản lượng hằng năm của
chi tiết là 3080 (chi tiết/năm)
 Dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT

KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào dạng sản xuất đã xác định được ở chương 1 là dạng sản xuất
hàng loạt lớn, căn cứ vào kết cấu của chi tiết và vật liệu của chi tiết gia
công là thép C45, ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp dập
[1].
2.2. Tra và tính lượng dư cho các bề mặt gia công
2.2.1. Tra lượng dư cho các bề mặt
- Tra bảng 3-17 trang 190 [2] ta được:
Bảng 2.1. Tra lượng dư gia công cho các bề mặt
Kích thước Lượng Kích thước Dung sai
TT Bề mặt
chi tiết dư phôi phôi
1 B 52 3 58 ±0,6
2 C 52 3 58 ±0,6
3 D 54 2 58 ±0,6
4 E 54 2 58 ±0,6
5 Trụ ngoài 228 3 234 ±1
2.2.2. Tính lượng dư cho bề mặt lỗ ø36

- Quy trình công nghệ gồm hai bước: Tiện thô và tiện tinh
- Theo bảng 9 trang 39 [1], lượng dư gia công được xác định theo công
thức:
2ZINin = 2( Rzi–1 + Ti–1 + Jq2 + s2 ) (2.1)
i–1 i
- Theo bảng 10 trang 39 [1], ta có:

Rz = 150 μm, Ti = 250 μm
₊ Tiện thô: Rz1 = 50 μm, Ti1 = 50 μm

₊ Tiện tinh: Rz2 = 10 μm, Ti2 = 30 μm

- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
q = ƒq2 + q2 (2.2)
c CN
- Giá trị cong vênh qc của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kính và
hướng trục:
qc = ƒ(∆k. d)2 + (∆k. l)2 (2.3)

∆k= 0,7
₊ Đường kính lỗ: d = 36 mm
₊ Chiều dài lỗ: l = 54 mm
qc = ƒ(0,7.36)2 + (0,7.54)2 = 45,43 μm

- Theo bảng 17 trang 43 [1] ta có:
qCN = 1,12 mm = 1120 μm
- Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là:
qphôi = ƒ(45,43)2 + (1120)2 = 1120,92 μm

- Sai lệch không gian còn lại sau tiện thô là:
q1 = k. qphôi (2.4)
Với k = 0,05 (sau khi gia công thô), k = 0,2 (sau khi gia công tinh).
q1 = 0,05. 1120,92 = 56,04 μm
- Sai số gá đặt khi tiện thô bề mặt lỗ được xác định như sau:
sgđ = ƒs2 + s 2 (2.5)
c k

sk = 160 μm
- sc = 0 : Chuẩn định vị trùng với gốc kích thước
 sgđ = √02 + 1602 = 160 μm

- Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện tinh là:
sgđ2 = k. sgđ (2.6)
= 0,05. 160 = 8 μm

- Lượng dư nhỏ nhất khi tiện thô là:
2ZiNin = 2( 150 + 250 + ƒ1120,922 + 1602 = 3064,56 μm

- Lượng dư nhỏ nhất khi tiện tinh là:
2ZiNin = 2( 10 + 30 + ƒ56,042 + 82 = 193,21 μm

- Ta có:
₊ Dung sai tiện tinh: δ = 25 μm
₊ Dung sai tiện thô: δ1 = 39 μm
₊ Dung sai phôi: δ2 = 250 μm
- Kích thước khi tiện thô: d = 36,02 – 0,193 = 35,827 mm
- Kích thước phôi: d1 = 35,827 – 3,064 = 32,763 mm
- Kích thước giới hạn:
₊ Sau tiện tinh: dmax = 36,02 mm; dmin = 36,02 – 0,025 = 35,995 mm
₊ Sau khi tiện thô: dmax = 35,827 mm; dmin = 35,827 – 0,039 =
35,788 mm
₊ Kích thước của phôi: dmax = 32,763 mm; dmin = 32,763 – 0,25 =
32,513 mm
- Lượng dư giới hạn:
₊ Khi tiện tinh:
 2Zmin = 36,02 – 35,827 = 193 μm
 2Zmax = 35,995 – 35,788 = 207 μm
₊ Khi tiện thô:
 2Zmin = 35,827 – 32,763 = 3064 μm
 2Zmax = 35,788 – 32,513 = 3275 μm
₊ Lượng dư tổng cộng:
 2Zmin = 193 + 3064 = 3257 μm
 2Zmax = 207 + 3275 = 3482 μm
- Kiểm tra kết quả tính toán:
₊ Sau tiện tinh:
 2Zmax – 2Zmin = 207 – 193 = 14 μm

 δ1 – δ = 39 – 25 = 14 μm
₊ Sau tiện thô:
 2Zmax – 2Zmin = 3275 – 3064 = 211 μm
 δ2 – δ1 = 250 – 39 = 211 μm
 Như vậy kết quả tính toán đúng.
Bảng 2.2. Bảng tính lượng dư gia công và kích thước giới bạn ø36±0,02
Rz Ti ρphôi ɛgđ d1 δ dmi dma 2Zmin 2Zmax
Bước
μm μm μm μm μm μm n x μm μm
μm μm
Phôi 150 250 1120,92 32,763 250 32,513 32,763
Tiện thô 50 50 56,04 160 35,827 39 35,788 35,827 3064 3275
Tiện tinh 10 30 8 36,02 25 35,995 36,02 193 207
2.3. Thiết kế bản vẽ cho các bề mặt gia công

- Sau khi tra và tính toán lượng dư cho các bề mặt gia công ở phần 2.2 ta
có bản vẽ lồng phôi như hình sau:

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT
3.1. Xác định đường lối công nghệ
3.1.1. Tập trung nguyên công [5]
- Ưu điểm:
₊ Gia công được nhiều nguyên công trên 1 lần gá
₊ Năng suất cao
₊ Rút ngắn chu kì sản xuất
₊ Giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất
₊ Cho phép nâng cao hệ số sử dụng mặt bằng sản xuất
- Nhược điểm:
₊ Dùng máy có độ phức tạp cao
₊ Điều chỉnh máy cũng rất khó khăn
- Phạm vi sử dụng:
₊ Ứng dụng cho những chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt cần gia
công
3.1.2. Phân tán nguyên công [5]
- Ưu điểm:
₊ Có tính linh hoạt cao, chuyển đổi đối tượng gia công nhanh chóng
và chi phí không đáng kể
₊ Sử dụng các máy thông dụng
₊ Các dụng cụ tiêu chuẩn và các trang bị công nghệ đơn giản
- Nhược điểm:
₊ Có nhiều nguyên công hơn
₊ Năng suất không được cao cho lắm
- Phạm vi sử dụng;
₊ Áp dụng ở quy mô sản xuất lớn nếu trình độ sản xuất kém nhìn từ
góc độ kỹ thuật sản xuất

₊ Trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối thường phân tán nguyên
công triệt để trên các máy chuyên dùng đơn giản
 Kết luận: Trên cơ sở phân tích phương pháp tập trung nguyên
công và phân tán nguyên công, đồng thời căn cứ vào dạng sản xuất
cũng như kết cấu của chi tiết ta chọn phương pháp phân tán nguyên
công. [5]
3.2. Chọn phương pháp gia công:
Hình 3.1. Các bề mặt của chi tiết gia công

Bảng 3.1. Trình tự gia công cho các bề mặt của chi tiết
Bề mặt Trình tự gia công
Trụ ngoài Tiện thô → Tiện tinh → Phay lăn răng
A Tiện thô → Chuốt lỗ → Chuốt rãnh then
B Tiện thô → Tiện tinh

C Tiện thô → Tiện tinh

D Tiện thô → Tiện tinh

E Tiện thô → Tiện tinh
Hốc C Khoan lỗ
3.3. Lập tiến trình công nghệ

- Ta có 2 phương án công nghệ được đề xuất như sau:
Bảng 3.2. Hai phương án về trình tự gia công
Nguyên
Phương án 1 Phương án 2
công
1 Dập phôi Dập phôi
Tiện thô, tiện tinh bề mặt A, B, Tiện thô, tiện tinh bề mặt , B,
2
D và vát mép 2x45o D, tiện thô bề mặt A
Tiện thô, tiện tinh bề mặt C, E,
3 Chuốt lỗ tru mặt A
Trụ ngoài, vát mép 2x45o
4 Khoan các lỗ ø18 Chuốt rãnh then
5 Xọc rãnh then
trụ ngoài và vát mép 2x45o
6 Phay lăn răng Khoan các lỗ ø18
7 Nhiệt luyện Phay lăn răng
8 Mài răng Nhiệt luyện
9 Tổng kiểm tra Tổng kiểm tra
 Ta chọn phương án 2 vì:

₊ Phương án 1 có tính công nghệ kém do trong sản xuất hàng loạt lớn
thì dùng phương pháp xọc rãnh then sẽ cho năng suất thấp, chỉ
phù hợp cho sản suất đơn chiếc, vừa và nhỏ.
₊ Phương án 2 thì đảm bảo tính công nghệ, dùng phương pháp chuốt
rãnh then làm giảm thời gian gá đặt, tăng năng suất sản xuất của
sản phẩm.

3.4. Thiết kế nguyên công

3.4.1. Nguyên công 1: Dập phôi
- Vẽ sơ đồ:
Hình 3.2. Sơ đồ dập phôi

- Chọn máy dập: M210 [2]

3.4.2. Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh mặt B, D và tiện thô mặt A
3.4.2.1. Vẽ sơ đồ gá đặt, chọn máy, chọn dụng cụ cắt và dụng cụ đo
- Vẽ sơ đồ gá đặt:
Hình 3.3. Sơ đồ gá đặt của nguyên công 2

- Chọn máy: 1K62 [2]
- Chọn dụng cụ cắt: T15K6 [2]
- Chọn dụng cụ đo: Thước kẹp độ chính xác 2/100
3.4.2.2. Tra chế độ cắt
- Chiều sâu cắt t = 3 (mm)

- Tra bảng 5.60, 5.61 [3] ta có lượng chạy dao vòng tiện thô của các
bề mặt là:
₊ Bề mặt B: S = 0,6 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,61 (mm/vòng)
₊ Bề mặt D: S = 0,5 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,52 (mm/vòng)
₊ Bề mặt A: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26 (mm/
vòng)
- Tra bảng 5.64 [3] ta có tốc độ cắt của tiện thô các bề mặt là:
₊ Bề mặt A: V = 236 ( m/phút)
₊ Bề mặt B: V = 227 (m/phút)
₊ Bề mặt D: V = 227 (m/phút)
- Tra bảng 5.62 [3] ta có lượng chạy dao vòng tiện tinh của các bề mặt là:
₊ Bề mặt B: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26
(mm/vòng)
₊ Bề mặt D: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26
(mm/vòng)
- Tra bảng 5.64 [3] ta có tốc độ cắt khi tiện tinh của các bề mặt là:
- Số vòng quay được tính theo công thức:
1000.V
n= n.D (3.1)
- Số vòng quay khi tiện thô các bề mặt là:
1000.236
₊ Bề mặt A: n = = 2146,32 (vòng/phút). Theo máy chọn n
n.35
= 2000 (vòng/phút)
1000.227
₊ Bề mặt B: n = = 308,78 (vòng/phút). Theo máy chọn n =
n.234
250 (vòng/phút)
1000.227
₊ Bề mặt D: n = = 1094,79 (vòng/phút). Theo máy chọn n
n.66

- Số vòng quay khi tiện tinh các bề mặt là:

1000.323
n.234
400 (vòng/phút)
1000.323
n.66
3.4.2.3. Tính thời gian gia công
- Tra bảng 27 [1] ta có thời gian gia công được tính theo công thức:
L+L1+L2
T0 = .i (3.2)
S.n
Trong đó:
₊ L – Chiều dài bề mặt gia công (mm).
₊ L1 – chiều dài ăn dao (mm). L1 = 2 (mm)
₊ L2 – Chiều dài thoát dao (mm). L2 = 2(mm)
₊ S – Lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
₊ n – Số vòng quay.
₊ i – Số lát cắt.
- Vậy thời gian gia công của các bước là:
- Tiện thô:
₊ Bề mặt A: T0
58+2+2 . 1 = 0,12 (phút)
= 0,26.2000
₊ Bề mặt B: 84+2+2
= . 1 = 0,58 (phút)
T0 250.0,61
₊ Bề mặt D: T0
20+2+2 . 1 = 0,046 (phút)
= 0,52.1000
- Tiện tinh:
84+2+2
₊ Bề mặt B: = . 1 = 0,85 (phút)
T0 0,26.400
20+2+2 . 1 = 0,07 (phút)
= 0,26.1250
- Như vậy từ kết quả trên ta có bảng thông số sau:

Bảng 3.3. Thông số công nghệ của nguyên công 2

5 Tiện thô A 0,26 2000 236 2,487 0,12
4 Tiện tinh D 1250 0,07
0,26 323 0,5
3 Tiện tinh B 1K62 T15K6 315 0,85
2 Tiện thô D 0,52 1000 1,5 0,046
227
1 Tiện thô B 0,61 250 2,5 0,58
S n V t To
TT Bước Máy Dao
(mm/vg) (vg/ph) (m/ph) (mm) (ph)
3.4.3. Nguyên công 3: Chuốt lỗ trụ mặt A

- Vẽ sơ đồ:
Hình 3.4. Sơ đồ gá đặt chuốt lỗ trụ

- Chọn máy: 7A510 [2]

- Chọn dụng cu cắt: P18 [2]
- Tra bảng 2.4 [6] ta có lượng chạy dao khi chuốt là:
Sz = 0,02 (mm)
Theo máy chọn Sz = 0,02 (mm)
- Tra bảng 5.52 [3] ta có tốc độ cắt khi chuốt lỗ trụ là:
V=8
6
= 1,33 (m/phút)
To = 0,004L (3.3)
L – Chiều dài gia công
 To = 0,004.58 = 0,23 (phút)
Bảng 3.4. Thông số công nghệ nguyên công 3
1 Chuốt lỗ trụ 7A510 P18 0,02 1,33 0,5 0,23
Sz v t To
TT Bước Máy Dao
(mm/răng) (m/ph) (mm) (ph)

3.4.4. Nguyên công 4: Chuốt rãnh then

- Vẽ sơ đồ:
Hình 3.5. Sơ đồ gá đặt chuốt rãnh then

- Chọn máy: 7A510 [2]
- Chọn dụng cụ cắt: P18 [2]
Sz = 0,04 (mm)
- Tra bảng 5.52 [3] ta có tốc độ cắt khi chuốt rãnh then là:
V = 10 = 1,42 (m/phút)
7

To = 0,0004L
 To = 0,0004.58 = 0,23 (phút)
1 Chuốt lỗ trụ 7A510 P18 0,04 1,42 3 0,23
Sz v t To
TT Bước Máy Dao
(mm/răng) (m/ph) (mm) (ph)
3.4.5. Nguyên công 5: Tiện thô, tiện tinh mặt C, E, trụ ngoài và vát mép
2x45o
Hình 3.6. Sơ đồ gá đặt nguyên công 5


- Tra bảng 5.60 [3] ta có lượng chạy dao vòng tiện thô của các bề mặt là:
₊ Bề mặt C: S = 0,6 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,61 (mm/vòng)
₊ Bề mặt E: S = 0,5 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,52 (mm/vòng)
₊ Bề mặt trụ ngoài: S = 0,6 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,61
(mm/vòng)
₊ Bề mặt trụ ngoài: V = 182 ( m/phút)
₊ Bề mặt C: V = 227 (m/phút)
₊ Bề mặt E: V = 227 (m/phút)
₊ Bề mặt C: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26
(mm/vòng)
₊ Bề mặt E: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26
(mm/vòng)
₊ Bề mặt tru ngoài: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26
(mm/vòng)
₊ Bề mặt trụ ngoài: V = 260 (m/phút)
1000. V
n=
n. D

1000.182
₊ Bề mặt trụ ngoài: n = = 254,09 (vòng/phút). Theo máy
n.228
chọn n = 250 (vòng/phút)

1000.227
₊ Bề mặt C: n = = 308,78 (vòng/phút). Theo máy chọn n =
n.234
250 (vòng/phút)
1000.227
₊ Bề mặt E: n = = 1094,79 (vòng/phút). Theo máy chọn n
n.66
1000.323
n.234
400 (vòng/phút)
1000.323
n.66
1000.260
n.228

L + L1 + L2
T0 = .i
S. n
Trong đó:
- Vậy thời gian gia công của các bướ c là:
- Tiện thô:
₊ Bề mặt trụ ngoài: 52+2+2

T0 = . 1 = 0,37 (phút)
0,61.250

₊ Bề mặt C: =
84+2+2
. 1 = 0,58 (phút)
T0 250.0,61
₊ Bề mặt E:
20+2+2 . 1 = 0,046 (phút)
T0 = 0,52.1000
- Tiện tinh:
₊ Bề mặt C: T0 = 84+2+2 . 1 = 0,85 (phút)

0,26.400
₊ Bề mặt E:
20+2+2 . 1 = 0,07 (phút)
T0 = 0,26.1250
₊ Bề mặt trụ ngoài: 52+2+2

= . 1 = 0,68 (phút)
T0 0,26.315

Vát mép
8 315 260 2
2x45o
Tiện tinh trụ
7 0,26 315 260 0,5 0,68
ngoài
Tiện thô trụ
6 0,61 250 182 2,5 0,37
ngoài
1K62 T15K6
Vát mép
5 1250 323 2
2x45o
4 Tiện tinh E 0,26 1250 0,07
323 0,5
3 Tiện tinh C 0,26 400 0,85
2 Tiện thô E 0,52 1000 1,5 0,046
227
1 Tiện thô C 0,61 250 2,5 0,58
S n v t To
TT Bước Máy Dao

3.4.6. Nguyên công 6: Khoan các lỗ ø18

Hình 3.7. Sơ đồ gá đặt khoan 4 lỗ ø18

- Chọn máy: 2H53 [2]
3.4.6.2. Tính chế độ cắt
- Chiều sâu cắt: t = d
18
= = 9 (mm)
2 2
- Tra bảng 5.25 [3] ta có lượng chạy dao khi khoan lỗ là:
S = 0,27 – 0,32 (mm/vòng)
Theo máy chọn S = 0,32 (mm/vòng)
- Vận tốc cắt V được tính theo công thức sau:
Cv.Dq
V= Kv (3.4)
T N.S y
- Trong đó:
₊ Tra bảng 5.28 [3] với vật liệu gia công là thép cacbon aB = 750
MPa ta có:

Cv = 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2

₊ Theo bảng 5.30 [3] ta có: T = 45 phút

₊ Lại có: Kv = Kmv.Kuv.Klv (3.5)
 Kmv – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
Với vật liệu là thép, tra bảng 5.1 [3] ta có:
nv 750 0,9
KNV
= . 750 ) = 1. ( ) =1 (3.6)
( aB 750
Kn
Kn = 1, nv = 0,9 theo bảng 5.2 [3].
 Kuv – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
Tra bảng 5.6 [3] có: Kuv = 0.3
 Klv – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan
Tra bảng 5.31 [3] có: Klv = 1
9,8.180,4 0,3 = 7,71 (m/phút)

 V=
450,2.0,320,5
Với Kv = 1.1.0,3 = 0,3

- Số vòng quay trục chính là:
1000.V 1000.7,71
n= = = 136,34 (vòng/phút)
n.D n.18
 Theo máy chọn n = 122 (vòng/phút)

L+L1+L2
T0 = .i (3.7)
S.n
Trong đó:
₊ L1 – chiều dài ăn dao (mm). L1 = d cot + (0,5 ÷ 2) = 10 (mm)
2

 T0 = 16+10+2 2 = 1,43 (phút)
0,32.122



1 Khoan lỗ 2H53 P18 0,32 122 7,71 9 1,43
S n v t To
TT Bước Máy Dao
3.4.7. Nguyên công 7: Phay lăn răng

Hình 3.8. Sơ đồ gá đặt phay lăn răng

- Chọn máy: 5K324 [1]
- Chọn dụng cụ đo: Dưỡng đo, Overpin-panme
- Chiều sâu cắt: t = 4 (mm)
- Tra bảng 4.106 [2] ta chọn dao phay lăn răng có Ddao = 63 (mm), Z = 12
(răng), d1 = 40 (mm), d =27 (mm)

- Tra bảng 5.191 [3] ta có lượng chạy dao của phay lăn răng là Sv = 0,8 ÷
1,2 (mm/vòng).
Chọn theo máy Sv = 1 (mm/vòng)
- Tra bảng 5.192 [3] ta có tốc độ cắt của máy là: v = 57 (m/ph)
- Số vòng quay của dao là:
ndao = 1000.57 = 288 (vòng/phút)
n.63
Chọn theo máy ndao = 250 (vòng/phút)

- Số vòng quay của trục chính được tính bằng công thức sau:
md nd Zt
= = →n
(3.8)
=d.Zd
n
mt nt t Zt
Zd
Trong đó:
₊ wd, nd, Zd : Tốc độ góc, số vòng quay, số răng của dao.
₊ wc, nc, Zc : Tốc độ góc, số vòng quay, số răng của trục răng.
- Vậy tốc độ quay của chi tiết khi gia công là:
250.12
n= = 27,78 (vg/eℎ)
108
Chọn theo máy nct = 50 (vòng/phút)
- Thời gian gia công của phay lăn răng được tính bằng công thức:
B+L1+L2
T0 = .Z (3.9)
S.n.q
Trong đó:
₊ B – chiều dày bề mặt gia công, B = 52 (mm)
₊ L1 – chiều dài ăn dao và được xác định bằng công thức:
L1 = (1,1 ÷ 1,2). ƒℎ. (D − d) (3.10)
= 1,1. ƒ8. (63 − 40)

= 15 (mm)
₊ L2 – chiều dài thoát dao, L2 = (2 ÷ 4) = 3 NN
₊ q – số đầu mối của dao, q = 1

₊ n – số vòng quay trong một phút của phôi, n = 50 (vòng/ph)

₊ Z – số răng, Z = 108 (răng)

₊ S – lượng chạy dao vòng của dao, S = 1 (mm/vòng)
- Như vậy thời gia gia công khi phay lăn răng là:
52 + 15 + 3
T0 = . 108 = 151,2 (phút)
1 . 50 . 1
Phay lăn
1 5K324 P18 1 50 250 57 4 151,2
răng
S n ndao v t T0
TT Bước Máy Dao
(mm/ph) (vg/ph) (vg/ph) (m/ph) (mm) (ph)
3.4.8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện

- Quy trình công nghệ nhiệt luyện: Tôi thể tích  Ram thấp  Kiểm tra.
Nhiệt độ tới hạn:
Ac3 = 910 – 203.C1/2 + 44,7.Si – 15,2.Ni – 30.Mn + 11.Cr – 700.P (3.11)
= 910 – 203.0,451/2 + 44,7.0,27 – 15,2.0,3 – 30.0,65 + 11.0,3 –
700.0,045
= 733,6 oC
- Tôi thể tích:
- Nhiệt độ nung đối với thép trước cùng tích (%C < 0,8%):
tnung = Ac3 + (50 ÷ 70)℃ = 733,6 + 66,4 = 800℃ (3.12)
- Tốc độ nung: vnung = 350℃/giờ
 Thời gian nung: 800

= = 2,286
tgiannung
(giờ) = 0,46 (giờ)
 Thời gian giữ nhiệt:
tgian 350
1
giữ nhiệt = . tgiannung
5
- Làm nguội trong môi trường nước.
Đinh Hữu Thành Đạt Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội
Hình 3.9. Biểu đồ tôi thể tích

- Ram thấp: Nhiệt độ nung nóng (150 ÷ 250oC)
- Nhiệt độ nung:
tnung = 200℃
 Thời gian nung: 200

= = 0,6 (giờ)
tgiannung 350

tgian Thời gian giữ nhiệt: 1 = 0,12 (giờ)
giữ nhiệt = . tgiannung
5
Hình 3.10. Biều đồ ram thấp

3.4.9. Nguyên công 9: Tổng kiểm tra
Đinh Hữu Thành Đạt Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội
CHƯƠNG 4. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công khoan các
lỗ ø18
4.1.1. Phân tích sơ đồ gá
- Sơ đồ gá đặt:
Hình 4.1. Sơ đồ gá đặt khoan 4 lỗ ø18

- Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do.
₊ Tịnh tiến theo phương OZ
₊ Quay quanh theo phương OX
₊ Quay quanh theo phương OY
- Dùng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do.
₊ Tịnh tiến theo phương OX
₊ Tịnh tiến theo phương OY
 Chi tiết được khống chế 5 bậc tự do.
- Ưu điểm:
₊ Bề mặt lỗ dùng để định vị đã được gia công tinh tăng độ chính
xác khi gia công lỗ ø18.
₊ Kết cấu đồ gá nhỏ gọn.

₊ Phương, chiều lực kẹp trùng với phương, chiều trọng lực giúp
giảm lực kẹp.
₊ Phương kích thước vuông góc phương lực kẹp nên không có sai
số kẹp chặt.
₊ Thuận tiện cho việc tháo lắp.
- Nhược điểm:
₊ Phải chế tạo vị trí của lỗ lắp chốt trụ ngắn chính xác ( Phải lắp
được chi tiết lên đồ gá).
4.1.2. Yêu cầu kỹ thuật
- Lỗ khoan yêu cầu gia công đạt ø18 ± 0.1 mm.
- Các lỗ khoan phân bố đều trên đường kính 134 ± 0.1 mm.
- Độ nhám bề mặt lỗ khoan Ra = 2,5 – 10 μm.
- Độ không tròn của lỗ không qua 0,02 mm.
- Lỗ khoan không để lại ba via trên miệng lỗ khoan.
4.2. Tính và chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá
4.2.1. Tính lực
4.2.1.1. Phân tích sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết
Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:
₊ P0: Lực cắt chiều dọc trục
₊ Mx: Mô men xoắn do cắt gây ra
₊ N: Phản lực phiến tỳ
₊ W: Lực kẹp chi tiết
₊ Fms1: Lực ma sát giữa chi tiết và phiến tỳ
₊ Fms2: Lực ma sát giữa bulong và đệm tỳ

Hình 4.2. Sơ đồ phân tích lực

4.2.1.2. Tính lực cắt
- Theo chương 3 ta có:
₊ Vận tốc cắt: V = 7,71 (m/ph)
₊ Lượng chạy dao: S = 0,32 (mm/vòng)
₊ Số vòng quay trục chính: n = 122 (vòng/phút)
- Ta có:
₊ Mô men cắt: Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp (4.1)
₊ Lực cắt: P0 = Cp.Dq.Sy.kp (4.2)
- Tra bảng 5-32 trang 25 [3] ta có:

₊ CM = 0,0345; q = 2,0; y = 0,8

₊ Cp = 68; q = 1,0; y = 0,7
0,75
a 750 0,75
kp = =( ) =1 (4.3)
n 750
kMP
= (750
B)
 Mx = 10.0,0345.182.0,320,8.1 = 44,92
(N.m) P0 = 68.18.0,320,7.1 = 551,3 (N)
4.2.1.3. Tính lực kẹp
- Trong đó:
₊ Fms1 = N.f (4.4)
₊ Fms2 = W.f (4.5)
Với f – Hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và đồ gá ( Tra bảng 34 [3], f =
0,4)
- Xét điều kiện cân bằng cho chi tiết
a) Trường hợp 1: Chi tiết chống xoay
− Phương trình cân bằng Mô men theo phương tâm lỗ khoan:
∑ MD = 0  Mx – Fms1.R – Fms2.R = 0(4.6)
 Mx – R.N.f – R.W.f = 0
 44,92 = 0,067.0,4.(N + W)
 N + W = 1676,12 (4.7)
− Phương trình lực theo đường tâm lỗ:
P+W–N=0 (4.8)
 551,3 = N – W (4.9)
N = 1113,71 (N)
 Từ (4.7) và (4.9) => {
W = 562,41 (N)
b) Trường hợp 2: Chi tiết chống lật
∑ MD = 0  Mx – Fms1.R – Fms2.R = 0
 Mx – R.N.f – R.W.f = 0

 44,92 = 0,067.0,4.(N + W)

 N + W = 1676,72 (4.10)
− Phương trình Mô men qua đường D-D:
W.R – N.R = 0 (4.11)
 W=N (4.12)
N = 838,06 (N)
 Từ (4.10) và (4.12) => {
W = 838,06 (N)
 Qua hai trường hợp trên ta thấy lực kẹp lớn nhất là W = 838,06 (N)
 Khi đó lực kẹp cần thiết là: Wct = k.W (4.13)
- Trong đó: K là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong
quá trình gia công.
K = k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 (4.14)
₊ K0 = 1,5: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp.
₊ K1 =1: Hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn.
₊ K2 = 1,2: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay
đổi khi gia công thô.
₊ k3 = 1: Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn.
₊ K4 = 1,3: Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng
tay.
₊ K5 = 1: Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay.
₊ K6 = 1,5: Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết.
 K = 1,5.1.1,2.1.1,3.1.1,5 = 3,51
 Wct = 838,06.3,51 = 2941,59 (N)
4.2.2. Chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá
4.2.2.1. Chọn cơ cấu kẹp chặt
- Ta chọn kẹp chi tiết trực tiếp bằng bulong đai ốc.

Hình 4.3. Cơ cấu kẹp chặt bằng bulong đai ốc

- Đường kính bulong được tính theo công thức:
D=J M
0,5.[a]k
(4.15)
- Chọn [a]k = 60 MPa ta có:

2941,59
D=J = 9,9 (mm)
0,5.60
 Ta chọn kích thước bulong là M10

4.2.2.2. Chọn cơ cấu định vị
- Phiến tì vành khăn: Hạn chế 3 bậc tự do
- Vật liệu: Thép 20Cr

Hình 4.4. Phiến tỳ vành khăn

- Chốt trụ ngắn: Hạn chế 2 bậc tự do
Theo bảng 8-9 trang 400 [3], ta có các thông số chốt trụ ngắn như sau:
Bảng 4.1. Thông số chốt trụ ngắn
D (g6; r7) t d(j6) D1 L h h1 c C1
30 28 25 36 50 - 3 5 1,6

Hình 4.5. Chốt trụ ngắn ø36

4.3. Xác định kết cấu của các cơ cấu khác trên đồ gá
- Bạc dẫn: Chọn bạc dẫn hướng cố định
- Vật liệu: Thép CD100A
Theo bảng 8-77 trang 526 [3] ta có thông số bạc cố định như sau:
Bảng 4.2. Thông số của bạc dẫn hướng cố định
K7
d (F7) D ( ) D1 d1 H h k r r1
n6
18 28 34 D- 0,6 19/29 4 2 1 3

Hình 4.6. Bạc dẫn hướng

- Phiến dẫn: Chọn phiến dẫn cố định tháo được. Vật liệu làm bằng thép
C45.
- Thân đồ gá: Dùng thân đồ gá đúc bằng gang. Vì thân đồ gá đúc có độ
cứng vững cao và có thể đúc được các kết cấu phức tạp. Vật liệu làm
bằng GX 15-32.
4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính bằng công thức:
[s ]2 = [s 2
] − (s2 + s2 + s2 + s2 ) (4.16)
ct gđ k N dc
Trong đó: c
₊ [sgđ
]: Sai số gá đặt được lấy bằng ð, với δ là dung sai nguyên công,
3
δ = 200 μm = 0,2 (mm)
 [sgđ 200
]= = 66,67 (μm)
3
₊ ɛk: Sai số kẹp chặt

Ở đây phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện
nên ɛk = 0.

₊ ɛm: Sai số do mòn đồ gá.

Trong đó:
 β: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu của đồ định vị, β = 0,3
 N: Số lượng chi tiết gia công trên đồ gá, N = 2800
ɛm = β.N1/2 (4.17)
= 0,3.√2800 = 15,87 (μm)

₊ ɛc: Sai số chuẩn.
Ta có chuỗi kích thước sau:
Hình 4.7. Sơ đồ tính sai số chuẩn

H = a + h = a + (d1 – d2)/2 (4.18)
- Khi đó ta có:
Hmax = a + (d1max – d2min)/2 (4.19)
Hmin = a + (d1min – d2max)/2 (4.20)
 ɛc (H) = Hmax - Hmin

a + (d1Nax –d2min ) – a– (d1Nin – d2Nax )

= 2
d1Nax –d1Nin +d2Nax –d2Nin

= 2
ðd1+ðd2 25 +16
= = = 20,5 (μm)
2 2
ɛdc: Sai số điều chỉnh, ɛdc = 10 (μm)

 [sct]2 = 66,672 − (20,52 + 02 + 15,872 + 102)
 [sct]2 = [66,672 − (20,52 + 02 + 15,872 + 102)]1/2
= 60,6 (μm)
4.5. Thiết kế các bản vẽ lắp chung và các bản vẽ chi tiết của đồ gá
4.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá
- Độ không song song giữa mặt đáy đồ gá và mặt phiến tỳ ≤ 0,06 mm.
- Độ không vuông góc giữa chốt trụ và mặt đáy đồ gá ≤ 0,06 mm.
- Độ không vuông góc giữa lỗ bạc và mặt đáy đồ gá ≤ 0,06 mm.

CHƯƠNG 5. TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT Ở NGUYÊN

CÔNG KHOAN CÁC LỖ ø18
5.1. Chi phí máy
- Trong sản xuất lớn, khi tại mỗi máy chỉ thực hiện một nguyên công thì
chi phí này được xác định như sau [7]:
Skh = CN.Kkh (5.1)

n.100
- Trong đó:
₊ Cm – Giá thành của máy (đồng); Cm = 100000000 (đồng).
₊ Kkh – Phần tram khấu hao (khoảng 9 ÷ 12%); Kkh = 10%.
₊ n – Số chi tiết được chế tạo trong một năm (Chiếc);
n = 2800 (chiếc).
100000000.10%
khS = 2800.100
= 36 (đồng)
5.2. Chi phí dao
- Chi phí cho dao Sdc được xác định theo công thức [7]:
Cdc t0
S = +t.P).
( (5.2)
- Trong đó: dc yn +1 N N
T
₊ Cdc – Giá thành ban đầu của dao (đồng); Cdc = 118000 (đồng)
₊ ηn – Số lần mài dao cho tới khi bị hỏng; ηn = 20 (lần)
₊ tm – Thời gian mài dao (phút); tm = 8 (phút)
₊ Pm – Chi phí cho thợ mài trong một phút; Pm = 1200 (đồng/phút)
₊ t0 – Thời gian gia công cơ bản (phút); t0 = 1,43 (phút)
₊ T – tuổi bên của dao (phút); T = 45 (phút)
118000 1,43
 S =( + 8.1200) . = 484 (đồng)
dc 20+1 45
5.3. Chi phí đồ gá

- Chi phí cho sử dụng đồ gá Ssdđg được xác định theo công thức [7]:
- Trong đó:

Scdđg
Cđg.(Æ+B) (
= n
5
.
3
)

₊ Cđg – Giá thành của đồ gá (đồng); Cđg = 2000000 (đồng).

₊ A – Hệ số khấu hao đồ gá (khấu hao 2 năm: A = 0,5; khấu hao 3
năm A = 0,33); A = 0,5.
₊ B – Hệ số tính đến việc sử dụng và bảo quản đồ gá (B = 0,1 ÷
0,2); B = 0,1.
₊ n – Số lượng chi tiết trong một năm (chiếc);
n = 2800 (chiếc).
2000000.(0,5+0,1)
cdđg
S = 2800
= 429 (đồng)
5.4. Chi phí điện
- Chi phí cho điện năng Sđ được xác định theo công thức [7]:
Cđ .NN .yN .to (5.4)
Sđ = 60.yc.yđ
- Trong đó:
₊ Cđ – Giá thành 1kW/giờ; Cđ = 3000 (đồng/giờ).
₊ Nm – Công suất động cơ của máy (kW); Nm = 6 (kW)
₊ ηm – Hệ số sử dụng máy theo công suất; ηm = 0,8.
₊ to – Thời gian gia công cơ bản (phút); to = 1,43 (phút).
₊ ηc – Hệ số thất thoát điện năng trong mạch điện (η = 0,95);
₊ ηđ – Hiệu suất của động cơ (ηđ = 0,9 – 0,95); ηđ = 0,95.
 3000.6.0,8.1,43
= 60.0,95.0,95 = 380 (đồng)
Sđ
5.5. Chi phí bảo dưỡng
- Chi phí cho sửa chữa máy Ssc được tính theo công thức [7]:
Scc 14.170.R (5.5)

= n
- Trong đó:
₊ R – Độ phức tạp sửa chữa của máy (chọn theo thuyết minh của
máy); R = 25.

n = 2800 (chiếc).

 = 14.170.25 = 21 (đồng)
Scc 2800
5.6. Chi phí lương công nhân

- Chi phí tiền lương cho công nhân SL được tính theo công thức [7]:
C.ttc (5.6)
SL = 60
- Trong đó:
₊ C – Số tiền lương của công nhân trong một giờ làm việc
(đồng/giờ); C = 50000 (đồng/giờ).
₊ ttc – Thời gian từng chiếc của chi tiết (phút); ttc = 1,43 (phút).
50000.1,43
= = 1192 (đồng)
60
SL
5.7. Chi phí gia công chi tiết ở nguyên công khoan các lỗ ø18
- Ta có công thức sau [7]:
Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Scc + Scdđg (5.7)
- Trong đó:
₊ SL – Chi phí tiền lương cho công nhân (đồng);
₊ Sđ – Chi phí điện năng (đồng);
₊ Sdc – Chi phí cho dụng cụ (đồng);
₊ Skh – Chi phí khấu hao máy (đồng);
₊ Ssc – Chi phí cho sửa chữa máy (đồng);
₊ Ssdđg - Chi phí sử dụng đồ gá (đồng);
 Sctnc = 1192 + 380 + 484 + 36 + 21 + 429 = 2542 (đồng)

KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy
giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn Đỗ Đức Trung đến nay đồ
án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp em làm quen với những công việc cụ thể của
người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo,
khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến
thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý
báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình
làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô
chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cám ơn thầy giáo hướng dẫn Đỗ Đức
Trung, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành
đồ án này.
Em xin chân thành cám ơn!

Ø228±0.12 Môđun pháp mn 2
Ø224±0.1
Số răng Z 108
Ø220±0.12
Ø64 Góc nghiêng răng β 15°36'
2x45 o
2x45 o D 0.01 A Hệ số dịch chỉnh X 0
2 bên 2 bên
R1 Profin gốc TCVN
18
2.5 Cấp chính xác 9-C
52±0.1
A
Đường kính bánh răng d 228
2.5 R4
18
Chiều rộng bánh răng b 52
Ø134±0.1
2.5
0.01 A
Ø202
0.01 A
Ø18±0.1
4 Lỗ
Yêu cau ki thu¾t
1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về
12±0.27 độ chính xác trong TCVN 1067-84.
Ø36±0.02 2. Độ cứng sau khi nhiệt luyện: 42 - 48 HRC
Rz20
3. Độ nhám các bề mặt B, C, D, E là Ra = 2.5μm
39±0.2
Thiết kế
Đinh Hữu Thành Đạt
Duyệt BÁNH RĂNG TRỤ

TS. Đỗ Đức Trung
Khoa Cơ Khí Tỷ lệ 1:2

Trường ĐHCN Hà Nội Thép C45
Số lượng: 2800
Ø234±1
Ø228±0.12
Ø224±0.1 Môđun pháp mn 2
Ø220±0.12
B Ø64 Số răng Z 108

2.5
D 0.01 A
R1
Góc nghiêng răng β 15°36'
Ø18±0.1
4 Lỗ
Hệ số dịch chỉnh X 0
18
R4
Profin gốc TCVN
52±0.1
58±0.6
Ø32.513 ±0.25
Cấp chính xác 9-C
18
0.01 A
A
C 2.5
2.5 Chiều rộng bánh răng b 52
E
Ø134±0.1 0.01 A
Ø202
Yêu cau ki thu¾t
1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về độ chính
xác trong TCVN 1067-84.
2. Độ cứng sau khi nhiệt luyện: 42 - 48 HRC
Ø36±0.02
12±0.027
Rz20
39±0.2
Thiết kế Đinh Hữu Thành Đạt
Duyệt BÁNH RĂNG TRỤ

TS. Đỗ Đức Trung

Trường ĐHCN Hà Nội Thép C45 Số lượng: 2800
NGUYÊN CÔNG 1: DẬP PHÔI NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ, TIỆN TINH MẶT B, D VÀ TIỆN THÔ MẶT A
NGUYÊN CÔNG 3: CHUÔT LỖ TRỤ MẶT A
55±0.1
2.5
2.5
2.5 V
Ø35±0.02
Rz50 A
n
Ø36±0.02
S2,4
S1,3
236
5 Tiê.n thô A 2000 2,487 0,12
4 Tiê.n tinh D 1K62 T15K6

0,26 1250 323 0,5
0,07
3 Tiê.n tinh B 315 0,85
2 Tiê.n thô D 0,52 1000 1,5 0,046
1 Tiê.n thô B
227
0,61 250 2,5
TT Bước
0,58 1 Chuô´t lô˜ tru. 7A510 P18 0,02 1,33 0,5 0,23
Máy Dao S n v t To TT Bước Máy Dao Sz v t To

(mm/vg) (vg/ph) (m/ph) (mm) (ph) (mm/rǎng) (m/ph) (mm) (ph)
NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN THÔ, TIỆN TINH MẶT C, E, MẶT TRỤ NGOÀI VÀ VÁT MÉP 2x45 o NGUYÊN CÔNG 6: KHOAN CÁC LỖ Ø18
NGUYÊN CÔNG 4: CHUỐT RÃNH THEN H7
52±0.1 Ø28 n
S
k6
2.5
2x45 o
2 bên
H7
2.5 Ø36 k6
n
A-A (1-1) Ø18±0.1
Ø228±0.12
4 lỗ
Rz20
12±0.27
V 2.5
39±0.2
S S2,4
S1,3 S5,6,7
A
1 Khoan lô˜ 2H53 P18 0,32 122 7,71 9 1,43
2
8 Va´t me´p 2x45 o 315 260
Máy Dao S n v t To
7 Tiê.n tinh tru. ngoaì
0,26
TT Bước (mm/vg) (vg/ph) (m/ph) (mm) (ph)
315 260 0,5 0,68
6 Tiê.n thô tru. ngoaì
0,61 250 182 2,5 0,37
5 Va´t me´p 2x45

1250 323 2
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
o
4 Tiê.n tinh E 1250 0,07

1K62 T15K6
0,26 323 0,5 THIÊ´T KÊ´ QUY TRI`NH CÔNG NGHÊ. GIA CÔNG CHI TIÊ´T BAŃH RǍNG
3 Tiê.n tinh C 400 0,85
2 Tiê.n thô E 0,52 1000 1,5 0,046 Tr. nhiê.m Ho. va` tên Ky´ Nga`y Ti´ lê.: 1:1 Khôí LUO.NG:
227 0,58
1 Chuô´t rañh 7A510 P18 0,04 1,42 3 0,23 1 Tiê.n thô C 0,61 250 2,5 H. dâñ Ðô˜ ÐUĆ Trung BAŃ VE˜ NGUYÊN CÔNG To` Sô´ to`:
then :
TT Bước Máy Dao Sz v t To TT Bước Máy Dao S n v t TRUO`NG ÐHCN Ha` Nô.i
(mm/rǎng) (m/ph)
To Thiê´t kê´ Ðinh HU˜U Tha`nh Ða.t
Khoa : Co Khi´
(mm) (ph) (mm/vg) (vg/ph) (m/ph) (mm) (ph) Duyê.t Ðô˜ ÐUĆ Trung Vâ.t liê.u: The´p Lo´p: Co khi´ 3 - K13
C45
NGUYÊN CÔNG 7: PHAY LĂN RĂNG NGUYÊN CÔNG 8: NHIỆT LUYỆN
Sd
Ram thấp
Nhiệt độ
Tôi thể tích
Nhiệt độ (oC) Giữ nhiệt
o
( C) Giữ nhiệt 200
800
Làm nóng Làm nguội

kk
n
Nước t mt
t mt 0,6 0,72
2,286 2,746 Thời gian (giờ)
Ø220±0.12
Thời gian (giờ)
Ø224±0.1
Ø228±0.12
1 Khoan lô˜ 5K324 P18 1 50 250 57 4 151,2
S n ndao v t To
TT Bước Máy Dao (mm/ph) (vg/ph) (vg/ph) (m/ph) (mm) (ph)
NGUYÊN CÔNG 9: TỔNG KIỂM TRA
THIÊ´T KÊ´ QUY TRI`NH CÔNG NGHÊ. GIA CÔNG CHI TIÊ´T BAŃH
RǍNG
Tr. nhiê.m Ho. va` tên Ky´ Nga`y Ti´ lê.: 1:1 Khôí LUO.NG:
H. dâñ Ðô˜ ÐUĆ Trung BAŃ VE˜ NGUYÊN CÔNG To` : Sô´ to`:
Thiê´t kê´ Ðinh HU˜U Tha`nh Ða.t TRUO`NG ÐHCN Ha` Nô.i
Khoa : Co Khi´
Duyê.t Ðô˜ ÐUĆ Trung Vâ.t liê.u: The´p C45 Lo´p: Co khi´ 3 - K13
07 08 09 10 11 12 13
06
S
A-A (1 - 1) B-B (1-1)
05
H7
Ø28 n6
04
131
H7
Ø36 k6
03
18 17 16 15 14
02
Y êu cau ki thu¾t
A A
- Độ không vuông góc giữa chốt trụ và mặt
01 Ø18±0.1 đáy đồ gá ≤ 0.06 mm.
4 lỗ - Độ không vuông góc giữa lỗ bạc và mặt
- ̣ không song song giữa mặt đáy đồ gá và mặt phiến tỳ ≤ 0.06 mm. đáy đồ gá ≤ 0.06 mm.
340±0.5
18 Vòng đệm 2 1 CT3
17 Chốt trụ ngắn 1 20Cr
16 Ren vít M8 2 CT3
15 Phiến tỳ vành khăn 1 20Cr

14 Chốt định vị 4 CD80A
13 Vít rãnh M10 1 CT3

12 Chi tiết gia công 1 Thép C45

10 Bu lông M10 1 CT3
09 Đai ốc M10 2 CT3

08 Bạc dẫn hướng 4 CD100A
07 Chốt 1 CD80A
06 Phiến dẫn 1 Thép C45
B B
04 Thân phiến dẫn 2 Thép C45
03 Then dẫn hướng 2 Thép C45
02 Vít M10 6 CT3
01 Thân đồ gá 1 Gang xám 15-32
Số Đơn vị Tổng số
STT Tên chi tiết lượng Vật liệu
Số lượng Ghi chú
600±0.5 ÐÔ` AŃ CÔNG NGHÊ. CHÊ´ TA.O MAÝ

THIET KE ÐÔ` GA´ KHOAN LÔ˜ GIA´M KHÔÍ LFQ.NG
Tr.nhiệm Họ tên Ký Ngày Tỷ lệ Khối lượng
H. Dẫn Đỗ Đức Trung KHOAN LÔ˜ Tờ Số tờ:
Duyệt Đỗ Đức Trung Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội
Th. Kế Đinh Hữu Thành Đạt Ø18 Khoa: Cơ khí
Lớp: ĐH Cơ khí 3-K13
ÐÔ` AŃ CÔNG NGHÊ. CHÊ´ TA.O MAÝ
H. Dẫn Đỗ Đức Trung
KHOAN LÔ˜ Tờ Số tờ:
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội
Duyệt Đỗ Đức Trung
Th. Kế Đinh Hữu Thành Ø18 Khoa: Cơ khí
Đạt
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản Khoa
học và Kỹ thuật, 2005.
[2]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay
công nghệ chế tạo máy 1, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2007.
[5]. Trần Văn Địch, Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Viết Tiếp,
Trần Xuân Việt, Công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ
thuật, 2003.
[6]. Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia công cơ
khí, Nhà xuất bản Đà Nẵng, 2002.
[7]. Phạm Văn Bổng, Hoàng Tiến Dũng, Nguyễn Văn Thiện, Nguyễn Trọng
Mai, Công nghệ chế tạo máy 2, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2016.

PHỤ LỤC

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIET GIA CÔNG VÀ XÁC
Đ±NH DANG SÃN XUAT
1.1. Phân tích chúc năng và đieu ki¾n làm vi¾c cua chi tiet
- Bánh răng là chi tiet dùng đe truyen lnc và truyen chuyen đ®ng trong
nhieu loai máy khác nhau.
- Bánh răng có the truyen chuyen đ®ng giua các trnc song song.
1.2. Phân tích yêu cau ky thu¾t cua chi tiet
- Đ® không đong tâm cua lo và đưòng kính vòng chia nam trong khoang
0,1 mm.
- Đ® không vuông góc giua lo và hai m¾t đáy nam trong khoang 0,1 mm.
- Đ® nhám be m¾t cua lo đat Ra = 2,5 μm.
- Đ® nhám cua các be m¾t Ra = 2,5 μm. Các be m¾t ket cau can đưoc
gia công cap chính xác 8,9,10 và đ® nhám Ra = 10 ÷ 2,5 μm.
- Sau khi nhi¾t luy¾n đ® cúng can đat 55 ÷ 60 HRC.
- Bánh răng đưoc gia công đat ø228 ± 0,12 mm.

- Các be m¾t không đe lai ba via.
1.3. Phân tích tính công ngh¾ trong ket cau cua chi tiet
- Nhìn chung, tính công ngh¾ cua bánh răng khá cao vì m¾t ngoài cua
bánh răng phang. Do đó có the gá đưoc nhieu chi tiet đe gia công đong
thòi (cat răng) mà không phai đ¾t vòng đ¾m giua hai chi tiet. Giam
thòi gian cat, tăng năng suat gia công.
- Có lo trn chính và m¾t đau đưoc gia công tinh nên ta su dnng làm
chuan tinh. Do đó khi gá đ¾t đe gia công thì có sn thong nhat và đ®
chính xác cao.
1.4. Xác đinh dang sãn xuat
- Theo phan mem Inventer ta có các thông so sau:
₊ The tích cua chi tiet là V = 0,982899 (dm3)
₊ Khoi lưong riêng cua thép: γ = 7,85 (kg/dm3)
ð TrQng lưong cua chi tiet: Q = V.γ (1.1)
= 0,982899. 7,85
= 7,716 (kg)
Hình 1.1 Mô hình 3D chi tiet

- San lưong hang năm cua chi tiet gia công:
α+þ
N = N .m.( 1 + ) (1.2)
1
100
- Trong đó: N – So chi tiet đưoc san xuat trong m®t năm
N1– So san pham (so máy) đưoc san xuat trong m®t năm
m – So chi tiet trong m®t san pham
β – So chi tiet đưoc che tao thêm đe dn tru (5%÷ 7%)
α – So phe pham chu yeu trong các phân xưong (3% ÷ 6%)
- ChQn β = 6% ; α = 4%
4+6
ð N = 2800.1.( 1 + ) = 3080 (chi tiet/năm)
100
- Ta xác đ%nh dang san xuat phù hop theo bang 2 [1] trang 13.
- Vói trQng lưong cua chi tiet là 7,716 (kg) và san lưong hang năm cua
chi tiet là 3080 (chi tiet/năm)
ð Dang san xuat là hàng loat lón.
CHƯƠNG 2: XÁC Đ±NH PHƯƠNG PHÁP CHE TAO
PHÔI VÀ THIET KE BÃN VE CHI TIET LONG
PHÔI
2.1. Xác đ%nh phương pháp che tao phôi
Căn cú vào dang san xuat đã xác đ%nh đưoc o chương 1 là dang san
xuat hàng loat lón, căn cú vào ket cau cua chi tiet và v¾t li¾u cua chi
tiet gia công là thép C45, ta chQn phương pháp che tao phôi là phương
pháp d¾p [1].
2.2. Tra và tính lưong dư cho các be m¾t gia công
2.2.1. Tra lưong dư cho các be m¾t
- Tra bang 3-17 trang 190 [2] ta đưoc:
Bang 2.1 Tra lưong dư gia công cho các be m¾t
Kích thưóc Lưong Kích thưóc Dung sai

TT Be m¾t
chi tiet dư phôi phôi
1 B 52 3 58 ±0,6
2 C 52 3 58 ±0,6
3 D 54 2 58 ±0,6
4 E 54 2 58 ±0,6
5 Trn ngoài 228 3 234 ±1
2.2.2. Tính lưong dư cho be m¾t lo ø36

- Quy trình công ngh¾ gom hai bưóc: Ti¾n thô và ti¾n tinh
- Theo bang 9 trang 39 [1], lưong dư gia công đưoc xác đ%nh theo
công thúc:
2ZiNIn = 2( Rzi–1 + Ti–1 + Jq2 + s 2 ) (2.1)
i–1 i
- Theo bang 10 trang 39 [1], ta có:

Rz = 150 μm, Ti = 250 μm
₊ Ti¾n thô: Rz1 = 50 μm, Ti1 = 50 μm
₊ Ti¾n tinh: Rz2 = 10 μm, Ti2 = 30 μm
- Sai l¾ch không gian tong c®ng đưoc xác đ%nh theo công thúc sau:
q = ƒq2 + q2 (2.2)
c CN
- Giá tr% cong vênh qc cua lo đưoc tính theo ca hai phương hưóng kính
và hưóng trnc:
qc = ƒ(∆k. d)2 + (∆k. l)2 (2.3)

∆k= 0,7
₊ Đưòng kính lo: d = 36 mm
₊ Chieu dài lo: l = 54 mm
qc = ƒ(0,7.36)2 + (0,7.54)2 = 45,43 μm
- Theo bang 17 trang 43 [1] ta có:

qCN = 1,12 mm = 1120 μm
- Như v¾y sai l¾ch không gian tong c®ng là:
qphôi = ƒ(45,43)2 + (1120)2 = 1120,92 μm

- Sai l¾ch không gian còn lai sau ti¾n thô là:
q1 = k. qphôi (2.4)
Vói k = 0,05 (sau khi gia công thô), k = 0,2 (sau khi gia công tinh).
ð q1 = 0,05. 1120,92 = 56,04 μm

- Sai so gá đ¾t khi ti¾n thô be m¾t lo đưoc xác đ%nh như sau:
sgđ = ƒs2 + s2 (2.5)
c k

sk = 160 μm
- sc = 0 : Chuan đ%nh v% trùng vói goc kích thưóc
ð sgđ = √02 + 1602 = 160 μm

- Sai so gá đ¾t còn lai o nguyên công ti¾n tinh là:
sgđ2 = k. sgđ (2.6)
= 0,05. 160 = 8 μm
- Lưong dư nho nhat khi ti¾n thô là:
2ZiNIn = 2( 150 + 250 + ƒ1120,922 + 1602 = 3064,56 μm

- Lưong dư nho nhat khi ti¾n tinh là:
2ZiNin = 2( 10 + 30 + ƒ56,042 + 82 = 193,21 μm
- Ta có:
₊ Dung sai ti¾n tinh: δ = 25 μm
₊ Dung sai ti¾n thô: δ1 = 39 μm
₊ Dung sai phôi: δ2 = 250 μm
- Kích thưóc khi ti¾n thô: d = 36,02 – 0,193 = 35,827 mm
- Kích thưóc phôi: d1 = 35,827 – 3,064 = 32,763 mm
- Kích thưóc giói han:
₊ Sau ti¾n tinh: dmax = 36,02 mm; dmin = 36,02 – 0,025 = 35,995 mm
₊ Sau khi ti¾n thô: dmax = 35,827 mm; dmin = 35,827 – 0,039 =
35,788 mm
₊ Kích thưóc cua phôi: dmax = 32,763 mm; dmin = 32,763 – 0,25 =
32,513 mm
- Lưong dư giói han:
₊ Khi ti¾n tinh:
· 2Zmin = 36,02 – 35,827 = 193 μm
· 2Zmax = 35,995 – 35,788 = 207 μm
₊ Khi ti¾n thô:
· 2Zmin = 35,827 – 32,763 = 3064 μm
· 2Zmax = 35,788 – 32,513 = 3275 μm
₊ Lưong dư tong c®ng:
· 2Zmin = 193 + 3064 = 3257 μm
· 2Zmax = 207 + 3275 = 3482 μm
- Kiem tra ket qua tính toán:
₊ Sau ti¾n tinh:
· 2Zmax – 2Zmin = 207 – 193 = 14 μm
· δ1 – δ = 39 – 25 = 14 μm
₊ Sau ti¾n thô:
· 2Zmax – 2Zmin = 3275 – 3064 = 211 μm
· δ2 – δ1 = 250 – 39 = 211 μm
ð Như v¾y ket qua tính toán đúng.
Bang 2.2 Bang tính lưong dư gia công và kích thưóc giói ban ø36±0,02
Rz Ti ρphôi ɛgđ d1 δ dmin dmax 2Zmin 2Zmax

Bưóc
μm μm μm μm μm μm μm μm μm μm
Phôi 150 250 1120,92 32,763 250 32,513 32,763
Ti¾n thô 50 50 56,04 160 35,827 39 35,788 35,827 3064 3275
Ti¾n tinh 10 30 8 36,02 25 35,995 36,02 193 207
2.3. Thiet ke bãn ve cho các be m¾t gia công

- Sau khi tra và tính toán lưong dư cho các be m¾t gia công o phan 2.2 ta
có ban ve long phôi như hình sau:
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CHI TIẾT
3.1. Xác định đường lối công nghệ
3.1.1. Tập trung nguyên công [5]
- Ưu điểm:
₊ Gia công được nhiều nguyên công trên 1 lần gá
₊ Năng suất cao
₊ Rút ngắn chu kì sản xuất
₊ Giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất
₊ Cho phép nâng cao hệ số sử dụng mặt bằng sản xuất
- Nhược điểm:
₊ Dùng máy có độ phức tạp cao
₊ Điều chỉnh máy cũng rất khó khăn
- Phạm vi sử dụng:
₊ Ứng dụng cho những chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt cần gia
công
3.1.2. Phân tán nguyên công [5]
- Ưu điểm:
₊ Có tính linh hoạt cao, chuyển đổi đối tượng gia công nhanh chóng
và chi phí không đáng kể
₊ Sử dụng các máy thông dụng
₊ Các dụng cụ tiêu chuẩn và các trang bị công nghệ đơn giản
- Nhược điểm:
₊ Có nhiều nguyên công hơn
₊ Năng suất không được cao cho lắm
- Phạm vi sử dụng;
₊ Áp dụng ở quy mô sản xuất lớn nếu trình độ sản xuất kém nhìn từ
góc độ kỹ thuật sản xuất
₊ Trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối thường phân tán nguyên
công triệt để trên các máy chuyên dùng đơn giản
ð Kết luận: Trên cơ sở phân tích phương pháp tập trung nguyên công và
phân tán nguyên công, đồng thời căn cứ vào dạng sản xuất cũng như kết
cấu của chi tiết ta chọn phương pháp phân tán nguyên công. [5]
3.2. Chọn phương pháp gia công:
Hình 3.1 Các bề mặt của chi tiết gia công
Bảng 3.1 Trình tự gia công cho các bề mặt của chi tiết
Bề mặt Trình tự gia công
Trụ ngoài Tiện thô → Tiện tinh → Phay lăn răng
A Tiện thô → Chuốt lỗ → Chuốt rãnh then
B Tiện thô → Tiện tinh
C Tiện thô → Tiện tinh
D Tiện thô → Tiện tinh

E Tiện thô → Tiện tinh
Hốc C Khoan lỗ
3.3. Lập tiến trình công nghệ
- Ta có 2 phương án công nghệ được đề xuất như sau:
Bảng 3.2 Hai phương án về trình tự gia công
Nguyên
Phương án 1 Phương án 2
công
1 Dập phôi Dập phôi
Tiện thô, tiện tinh bề mặt A, B, Tiện thô, tiện tinh bề mặt , B,
2
D và vát mép 2x45o D, tiện thô bề mặt A

3 Chuốt lỗ tru mặt A
o
Trụ ngoài, vát mép 2x45
4 Khoan các lỗ ø18 Chuốt rãnh then

5 Xọc rãnh then
trụ ngoài và vát mép 2x45o
6 Phay lăn răng Khoan các lỗ ø18
7 Nhiệt luyện Phay lăn răng
8 Mài răng Nhiệt luyện
9 Tổng kiểm tra Tổng kiểm tra

ð Ta chọn phương án 2 vì:
₊ Phương án 1 có tính công nghệ kém do trong sản xuất hàng loạt
lớn thì dùng phương pháp xọc rãnh then sẽ cho năng suất thấp,
chỉ phù hợp cho sản suất đơn chiếc, vừa và nhỏ.
₊ Phương án 2 thì đảm bảo tính công nghệ, dùng phương pháp chuốt
rãnh then làm giảm thời gian gá đặt, tăng năng suất sản xuất của
sản phẩm.
3.4. Thiết kế nguyên công
3.4.1. Nguyên công 1: Dập phôi
- Vẽ sơ đồ:
Hình 3.2 Sơ đồ dập phôi

- Chọn máy dập: M210 [2]
3.4.2. Nguyên công 2: Tiện thô, tiện tinh mặt B, D và tiện thô mặt A
3.4.2.1 Vẽ sơ đồ gá đặt, chọn máy, chọn dụng cụ cắt và dụng cụ đo
Hình 3.3 Sơ đồ gá đặt của nguyên công 2

3.4.2.2 Tra chế độ cắt
- Chiều sâu cắt t = 3 (mm)
- Tra bảng 5.60, 5.61 [3] ta có lượng chạy dao vòng tiện thô của
các bề mặt là:
₊ Bề mặt B: S = 0,6 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,61 (mm/vòng)
₊ Bề mặt D: S = 0,5 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,52 (mm/vòng)
₊ Bề mặt A: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26 (mm/
vòng)
₊ Bề mặt A: V = 236 ( m/phút)
₊ Bề mặt B: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26
(mm/vòng)
₊ Bề mặt D: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26
(mm/vòng)

1000.V
n= n.D (3.1)

1000.236
₊ Bề mặt A: n = = 2146,32 (vòng/phút). Theo máy chọn n
n.35
1000.227
n.234
250 (vòng/phút)
1000.227
n.66

1000.323
n.234
400 (vòng/phút)
1000.323
n.66
3.4.2.3 Tính thời gian gia công
L+L1+L2
T0 = .i (3.2)
S.n
Trong đó:
- Vậy thời gian gia công của các bước là:
- Tiện thô:
₊ Bề mặt A: 58+2+2 . 1 = 0,12 (phút)

T0 = 0,26.2000
₊ Bề mặt B: T0 = 84+2+2 . 1 = 0,58 (phút)

250.0,61
₊ Bề mặt D:
=
20+2+2 . 1 = 0,046 (phút)
T0 0,52.1000
- Tiện tinh:
84+2+2
₊ Bề mặt B: = . 1 = 0,85 (phút)
T0 0,26.400
=
20+2+2 . 1 = 0,07 (phút)
0,26.1250

5 Tiện thô A 0,26 2000 236 2,487 0,12
4 Tiện tinh D 1250 0,07

0,26 323 0,5
3 Tiện tinh B 1K62 T15K6 315 0,85
2 Tiện thô D 0,52 1000 1,5 0,046

227
1 Tiện thô B 0,61 250 2,5 0,58
n v t To
TT Bước Máy Dao S (mm/vg)
(vg/ph) (m/ph) (mm) (ph)
3.4.3. Nguyên công 3: Chuốt lỗ trụ mặt A
- Vẽ sơ đồ:
Hình 3.4 Sơ đồ gá đặt chuốt lỗ trụ
- Chọn máy: 7A510 [2]
- Chọn dụng cu cắt: P18 [2]
Sz = 0,02 (mm)
Theo máy chọn Sz = 0,02 (mm)
- Tra bảng 5.52 [3] ta có tốc độ cắt khi chuốt lỗ trụ là:
8
V= = 1,33 (m/phút)
6
To = 0,004L (3.3)
ð To = 0,004.58 = 0,23 (phút)
Bảng 3.4. Thông số công nghệ nguyên công 3
1 Chuốt lỗ trụ 7A510 P18 0,02 1,33 1 0,23
TT Bước Máy Dao Sz (mm/răng) v (m/ph) t (mm) To (ph)

3.4.4. Nguyên công 4: Chuốt rãnh then
- Vẽ sơ đồ:
Hình 3.5 Sơ đồ gá đặt chuốt rãnh then
- Chọn máy: 7A510 [2]

Sz = 0,04 (mm)
- Tra bảng 5.52 [3] ta có tốc độ cắt khi chuốt rãnh then là:
10
V= = 1,42 (m/phút)
7
To = 0,0004L
ð To = 0,0004.58 = 0,23 (phút)
1 Chuốt lỗ trụ 7A510 P18 0,04 1,42 3 0,23
TT Bước Máy Dao Sz (mm/răng) v (m/ph) t (mm) To

(ph)
3.4.5. Nguyên công 5: Tiện thô, tiện tinh mặt C, E, trụ ngoài và vát
mép 2x45o
Hình 3.6 Sơ đồ gá đặt nguyên công 5
- Tra bảng 5.60 [3] ta có lượng chạy dao vòng tiện thô của các bề mặt là:
₊ Bề mặt C: S = 0,6 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,61 (mm/vòng)

₊ Bề mặt E: S = 0,5 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,52 (mm/vòng)
₊ Bề mặt trụ ngoài: S = 0,6 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,61
(mm/vòng)
₊ Bề mặt trụ ngoài: V = 182 ( m/phút)
₊ Bề mặt C: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26
(mm/vòng)
₊ Bề mặt E: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26
(mm/vòng)
₊ Bề mặt tru ngoài: S = 0,25 (mm/vòng). Chọn theo máy S = 0,26
(mm/vòng)
₊ Bề mặt trụ ngoài: V = 260 (m/phút)
1000. V
n=
n. D

1000.182
n.228

1000.227
n.234
250 (vòng/phút)
1000.227
n.66

1000.323
n.234
400 (vòng/phút)
1000.323
n.66
1000.260
n.228
L + L1 + L2
T0 = .i
S. n
Trong đó:

- Vậy thời gian gia công của các bướ c là:
- Tiện thô:
52+2+2
₊ Bề mặt trụ ngoài: T0 = . 1 = 0,37 (phút)
0,61.250
₊ Bề mặt C: 84+2+2
= . 1 = 0,58 (phút)
T0 250.0,61
₊ Bề mặt E:
=
20+2+2 . 1 = 0,046 (phút)
T0 0,52.1000
- Tiện tinh:
84+2+2
₊ Bề mặt C: T0 = . 1 = 0,85 (phút)
0,26.400
₊ Bề mặt E: 20+2+2 . 1 = 0,07 (phút)

T0 = 0,26.1250
₊ Bề mặt trụ ngoài: =

52+2+2
. 1 = 0,68 (phút)
T0 0,26.315

8 Vát mép 2x45o 315 260 2
Tiện tinh trụ

7 0,26 315 260 0,5 0,68
ngoài
6 Tiện thô trụ ngoài 0,61 250 182 2,5 0,37
5 Vát mép 2x45o 1K62 T15K6 1250 323 2
4 Tiện tinh E 0,26 1250 0,07

323 0,5
3 Tiện tinh C 0,26 400 0,85
2 Tiện thô E 0,52 1000 1,5 0,046

227
1 Tiện thô C 0,61 250 2,5 0,58
S n v t
TT Bước Máy Dao To
3.4.6. Nguyên công 6: Khoan các lỗ ø18
Hình 3.7 Sơ đồ gá đặt khoan 4 lỗ ø18
- Chọn máy: 2H53 [2]
3.4.6.2 Tính chế độ cắt
- Chiều sâu cắt: t = d = 18

2 = 9 (mm)
2
- Tra bảng 5.25 [3] ta có lượng chạy dao khi khoan lỗ là:
S = 0,27 – 0,32 (mm/vòng)
Theo máy chọn S = 0,32 (mm/vòng)
- Vận tốc cắt V được tính theo công thức sau:
Cv.Dq (3.4)
V= Kv
T N .S y
- Trong đó:
₊ Tra bảng 5.28 [3] với vật liệu gia công là thép cacbon aB = 750
MPa ta có:
Cv = 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2
₊ Theo bảng 5.30 [3] ta có: T = 45 phút
₊ Lại có: Kv = Kmv.Kuv.Klv (3.5)
· Kmv – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công
Với vật liệu là thép, tra bảng 5.1 [3] ta có:

750 750
K =K .( )nv = 1. ( 0,9 =1 (3.6)
n
)
NV
aB 750
Kn = 1, nv = 0,9 theo bảng 5.2 [3].
· Kuv – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
Tra bảng 5.6 [3] có: Kuv = 0.3
· Klv – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan
Tra bảng 5.31 [3] có: Klv = 1
9,8.180,4
ð V= 0,3 = 7,71 (m/phút)
450,2.0,320,5
Với Kv = 1.1.0,3 = 0,3
- Số vòng quay trục chính là:

1000.V 1000.7,71
n= = = 136,34 (vòng/phút)
n.D n.18
ð Theo máy chọn n = 122 (vòng/phút)

L+L1+L2
T0 = .i (3.7)
S.n
Trong đó:
₊ L1 – chiều dài ăn dao (mm). L1 = d cot + (0,5 ÷ 2) = 10 (mm)

2
16+10+2
ð T0 = 2 = 1,43 (phút)
0,32.122
1 Khoan lỗ 2H53 P18 0,32 122 7,71 9 1,43
TT Bước Máy Dao S (mm/vg) n (vg/ph) v (m/ph) t (mm) To (ph)
3.4.7. Nguyên công 7: Phay lăn răng
Hình 3.8. Sơ đồ gá đặt phay lăn răng
- Chọn máy: 5K324 [1]
- Chọn dụng cụ đo: Dưỡng đo, Overpin-panme
- Chiều sâu cắt: t = 4 (mm)
- Tra bảng 4.106 [2] ta chọn dao phay lăn răng có Ddao = 63 (mm), Z = 12
(răng), d1 = 40 (mm), d =27 (mm)
- Tra bảng 5.191 [3] ta có lượng chạy dao của phay lăn răng là Sv = 0,8 ÷
1,2 (mm/vòng).
Chọn theo máy Sv = 1 (mm/vòng)
- Tra bảng 5.192 [3] ta có tốc độ cắt của máy là: v = 57 (m/ph)
- Số vòng quay của dao là:
1000.57
ndao = = 288 (vòng/phút)
n.63
Chọn theo máy ndao = 250 (vòng/phút)
- Số vòng quay của trục chính được tính bằng công thức sau:
md nd Zt
= = →n nd.Zd (3.8)
mt nt Zd t
=
Zt
Trong đó:
₊ wd, nd, Zd : Tốc độ góc, số vòng quay, số răng của dao.
₊ wc, nc, Zc : Tốc độ góc, số vòng quay, số răng của trục răng.
- Vậy tốc độ quay của chi tiết khi gia công là:
250.12
n= = 27,78 (vg/eℎ)
108
Chọn theo máy nct = 50 (vòng/phút)
- Thời gian gia công của phay lăn răng được tính bằng công thức:
B+L1+L2
T0 = .Z (3.9)
S.n.q
Trong đó:
₊ B – chiều dày bề mặt gia công, B = 52 (mm)
₊ L1 – chiều dài ăn dao và được xác định bằng công thức:
L1 = (1,1 ÷ 1,2). ƒℎ. (D − d) (3.10)

= 1,1. ƒ8. (63 − 40)
= 15 (mm)
₊ L2 – chiều dài thoát dao, L2 = (2 ÷ 4) = 3 NN
₊ q – số đầu mối của dao, q = 1
₊ n – số vòng quay trong một phút của phôi, n = 50 (vòng/ph)
₊ Z – số răng, Z = 108 (răng)
₊ S – lượng chạy dao vòng của dao, S = 1 (mm/vòng)
- Như vậy thời gia gia công khi phay lăn răng là:
T0 = 52 + 15 + 3
. 108 = 151,2 (phút)
1 . 50 . 1
Phay lăn
1 5K324 P18 1 50 250 57 4 151,2
răng
S n ndao v t T0
TT Bước Máy Dao
(mm/ph) (vg/ph) (vg/ph) (m/ph) (mm) (phút)
3.4.8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện
- Quy trình công nghệ nhiệt luyện: Tôi thể tích à Ram thấp à Kiểm tra.
Nhiệt độ tới hạn:
Ac3 = 910 – 203.C1/2 + 44,7.Si – 15,2.Ni – 30.Mn + 11.Cr – 700.P (3.11)
= 910 – 203.0,451/2 + 44,7.0,27 – 15,2.0,3 – 30.0,65 + 11.0,3 –
700.0,045
= 733,6 oC
- Tôi thể tích:
- Nhiệt độ nung đối với thép trước cùng tích (%C < 0,8%):
tnung = Ac3 + (50 ÷ 70)℃ = 733,6 + 66,4 = 800℃ (3.12)
ð Thời gian nung: 800

= = 2,286
tgiannung
(giờ)
350
= 0,46 (giờ)
ð Thời gian giữ nhiệt: 1
tgian = . tgian
giữ nhiệt nung
5
- Làm nguội trong môi trường nước.
Hình 3.9. Biểu đồ tôi thể tích
- Ram thấp: Nhiệt độ nung nóng (150 ÷ 250oC)
- Nhiệt độ nung:
tnung = 200℃
200
ð Thời gian nung: = = 0,6 (giờ)
350
tgiannung
ð Thời gian giữ nhiệt: 1

= 0,12 (giờ)
tgian giữ nhiệt = . tgiannung
5
Hình 3.10. Biều đồ ram thấp
3.4.9. Nguyên công 9: Tổng kiểm tra

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
4.1. Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công
khoan các lỗ ø18
4.1.1. Phân tích sơ đồ gá
- Sơ đồ gá đặt:
Hình 4.1 Sơ đồ gá đặt khoan 4 lỗ ø18
- Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do.
₊ Tịnh tiến theo phương OZ
₊ Quay quanh theo phương OX
₊ Quay quanh theo phương OY
- Dùng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do.
₊ Tịnh tiến theo phương OX
₊ Tịnh tiến theo phương OY
ð Chi tiết được khống chế 5 bậc tự do.
- Ưu điểm:
₊ Bề mặt lỗ dùng để định vị đã được gia công tinh tăng độ chính
xác khi gia công lỗ ø18.

₊ Kết cấu đồ gá nhỏ gọn.
₊ Phương, chiều lực kẹp trùng với phương, chiều trọng lực giúp
giảm lực kẹp.
₊ Phương kích thước vuông góc phương lực kẹp nên không có sai
số kẹp chặt.
₊ Thuận tiện cho việc tháo lắp.
- Nhược điểm:
₊ Phải chế tạo vị trí của lỗ lắp chốt trụ ngắn chính xác ( Phải lắp
được chi tiết lên đồ gá).
4.1.2. Yêu cầu kỹ thuật
- Lỗ khoan yêu cầu gia công đạt ø18 ± 0.1 mm.

- Các lỗ khoan phân bố đều trên đường kính 134 ± 0.1 mm.
- Độ nhám bề mặt lỗ khoan Ra = 2,5 – 10 μm.
- Độ không tròn của lỗ không qua 0,02 mm.
- Lỗ khoan không để lại ba via trên miệng lỗ khoan.
4.2. Tính và chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá

4.2.1. Tính lực
4.2.1.1 Phân tích sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết
Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:

₊ P0: Lực cắt chiều dọc trục
₊ Mx: Mô men xoắn do cắt gây ra
₊ N: Phản lực phiến tỳ
₊ W: Lực kẹp chi tiết
₊ Fms1: Lực ma sát giữa chi tiết và phiến tỳ
₊ Fms2: Lực ma sát giữa bulong và đệm tỳ
Hình 4.2. Sơ đồ phân tích lực
4.2.1.2 Tính lực cắt
- Theo chương 3 ta có:

₊ Vận tốc cắt: V = 7,71 (m/ph)
₊ Lượng chạy dao: S = 0,32 (mm/vòng)
₊ Số vòng quay trục chính: n = 122 (vòng/phút)
- Ta có:
₊ Mô men cắt: Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp (4.1)
₊ Lực cắt: P0 = Cp.Dq.Sy.kp (4.2)
₊ CM = 0,0345; q = 2,0; y = 0,8
₊ Cp = 68; q = 1,0; y = 0,7
aB n 0,75
750 0,75
kp = kMP = (750) = ( ) =1 (4.3)
750
ð Mx = 10.0,0345.182.0,320,8.1 = 44,92 (N.m)

P0 = 68.18.0,320,7.1 = 551,3 (N)
4.2.1.3 Tính lực kẹp
- Trong đó:
₊ Fms1 = N.f (4.4)
₊ Fms2 = W.f (4.5)
Với f – Hệ số ma sát giữa bề mặt chi tiết và đồ gá ( Tra bảng 34 [3], f =
0,4)
- Xét điều kiện cân bằng cho chi tiết
a) Trường hợp 1: Chi tiết chống xoay
∑ MD = 0 ó Mx – Fms1.R – Fms2.R = 0 (4.6)
ó Mx – R.N.f – R.W.f = 0
ó 44,92 = 0,067.0,4.(N + W)
ó N + W = 1676,12 (4.7)
− Phương trình lực theo đường tâm lỗ:
P+W–N=0 (4.8)
ó 551,3 = N – W (4.9)
N = 1113,71 (N)
ð Từ (4.7) và (4.9) => {
W = 562,41 (N)
b) Trường hợp 2: Chi tiết chống lật
∑ MD = 0 ó Mx – Fms1.R – Fms2.R = 0
ó Mx – R.N.f – R.W.f = 0
ó 44,92 = 0,067.0,4.(N + W)
ó N + W = 1676,72 (4.10)
− Phương trình Mô men qua đường D-D:
W.R – N.R = 0 (4.11)
ó W=N (4.12)
N = 838,06 (N)
ð Từ (4.10) và (4.12) => {
W = 838,06 (N)
ð Qua hai trường hợp trên ta thấy lực kẹp lớn nhất là W = 838,06 (N)
ð Khi đó lực kẹp cần thiết là: Wct = k.W (4.13)
- Trong đó: K là hệ số an toàn có tính đến khả năng làm tăng lực cắt trong
quá trình gia công.
K = k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 (4.14)
₊ K0 = 1,5: Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp.
₊ K1 =1: Hệ số làm tăng lực cắt khi dao mòn.
₊ K2 = 1,2: Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay
đổi khi gia công thô.
₊ k3 = 1: Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn.
₊ K4 = 1,3: Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, khi kẹp bằng
tay.
₊ K5 = 1: Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay.
₊ K6 = 1,5: Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết.
ð K = 1,5.1.1,2.1.1,3.1.1,5 = 3,51
ð Wct = 838,06.3,51 = 2941,59 (N)
4.2.2. Chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá

4.2.2.1 Chọn cơ cấu kẹp chặt
- Ta chọn kẹp chi tiết trực tiếp bằng bulong đai ốc.
Hình 4.3. Cơ cấu kẹp chặt bằng bulong đai ốc
- Đường kính bulong được tính theo công thức:
M
D = J0,5.[a]k
(4.15)
- Chọn [a]k = 60 MPa ta có:
2941,59
D=J = 9,9 (mm)
0,5.60
ð Ta chọn kích thước bulong là M10
4.2.2.2 Chọn cơ cấu định vị
- Phiến tì vành khăn: Hạn chế 3 bậc tự do

Hình 4.4. Phiến tỳ vành khăn
- Chốt trụ ngắn: Hạn chế 2 bậc tự do
Theo bảng 8-9 trang 400 [3], ta có các thông số chốt trụ ngắn như sau:
Bảng 4.1. Thông số chốt trụ ngắn
D (g6; r7) t d(j6) D1 L h h1 c C1
30 28 25 36 50 - 3 5 1,6
Hình 4.5. Chốt trụ ngắn ø36
4.3. Xác định kết cấu của các cơ cấu khác trên đồ gá
- Bạc dẫn: Chọn bạc dẫn hướng cố định

- Vật liệu: Thép CD100A
Theo bảng 8-77 trang 526 [3] ta có thông số bạc cố định như sau:
Bảng 4.2. Thông số của bạc dẫn hướng cố định
K7
d (F7) D ( ) D1 d1 H h k r r1
n6
18 28 34 D- 0,6 19/29 4 2 1 3
Hình 4.6. Bạc dẫn hướng
- Phiến dẫn: Chọn phiến dẫn cố định tháo được. Vật liệu làm bằng thép
C45.
- Thân đồ gá: Dùng thân đồ gá đúc bằng gang. Vì thân đồ gá đúc có độ
cứng vững cao và có thể đúc được các kết cấu phức tạp. Vật liệu làm
bằng GX 15-32.
4.4. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá được tính bằng công thức:
[s ]2 = [s 2
] − (s2 + s2 + s2 + s2 ) (4.16)
ct gđ k N dc
Trong đó: c
ð
₊ [sgđ ]: Sai số gá đặt được lấy bằng , với δ là dung sai nguyên công,
3
δ = 200 μm = 0,2 (mm)
ð [sgđ 200
]= = 66,67 (μm)
3
₊ ɛk: Sai số kẹp chặt
Ở đây phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện
nên ɛk = 0.
₊ ɛm: Sai số do mòn đồ gá.
Trong đó:
· β: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu của đồ định vị, β = 0,3
· N: Số lượng chi tiết gia công trên đồ gá, N = 2800
ɛm = β.N1/2 (4.17)
= 0,3.√2800 = 15,87 (μm)

₊ ɛc: Sai số chuẩn.
Ta có chuỗi kích thước sau:
Hình 4.7. Sơ đồ tính sai số chuẩn

H = a + h = a + (d1 – d2)/2 (4.18)
- Khi đó ta có:
Hmax = a + (d1max – d2min)/2 (4.19)
Hmin = a + (d1min – d2max)/2 (4.20)
ð ɛc (H) = Hmax - Hmin
a + (d1Nax–d2min ) – a– (d1Nin – d2Nax )

= 2
d1Nax –d1Nin +d2Nax –d2NIn
= 2
ðd1+ðd2
= 2 25 +16 = 20,5 (μm)
= 2
ɛdc: Sai số điều chỉnh, ɛdc = 10 (μm)
ð [sct]2 = 66,672 − (20,52 + 02 + 15,872 + 102)
ð [sct]2 = [66,672 − (20,52 + 02 + 15,872 + 102)]1/2
= 60,6 (μm)
4.5. Thiết kế các bản vẽ lắp chung và các bản vẽ chi tiết của đồ gá
4.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá
- Độ không song song giữa mặt đáy đồ gá và mặt phiến tỳ ≤ 0,06 mm.
- Độ không vuông góc giữa chốt trụ và mặt đáy đồ gá ≤ 0,06 mm.
- Độ không vuông góc giữa lỗ bạc và mặt đáy đồ gá ≤ 0,06 mm.
CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT
Ở NGUYÊN CÔNG KHOAN CÁC LỖ ø18

5.1. Chi phí máy
- Trong sản xuất lớn, khi tại mỗi máy chỉ thực hiện một nguyên công thì
chi phí này được xác định như sau [7]:
Skh =
CN .Kkh
(5.1)
n.100
- Trong đó:
₊ Cm – Giá thành của máy (đồng); Cm = 100000000 (đồng).
₊ Kkh – Phần tram khấu hao (khoảng 9 ÷ 12%); Kkh = 10%.
₊ n – Số chi tiết được chế tạo trong một năm (Chiếc);
n = 2800 (chiếc).
100000000.10%
ð Skh = 2800.100
= 36 (đồng)
5.2. Chi phí dao

- Chi phí cho dao Sdc được xác định theo công thức [7]:
Cdc t0
S =( +t.P).
(5.2)
- Trong đó: dc yn +1 N N
T
₊ Cdc – Giá thành ban đầu của dao (đồng); Cdc = 118000 (đồng)
₊ ηn – Số lần mài dao cho tới khi bị hỏng; ηn = 20 (lần)
₊ tm – Thời gian mài dao (phút); tm = 8 (phút)
₊ Pm – Chi phí cho thợ mài trong một phút; Pm = 1200 (đồng/phút)
₊ t0 – Thời gian gia công cơ bản (phút); t0 = 1,43 (phút)
₊ T – tuổi bên của dao (phút); T = 45 (phút)
118000 1,43
ðS =( + 8.1200) . = 484 (đồng)
dc 20+1 45
5.3. Chi phí đồ gá

- Chi phí cho sử dụng đồ gá Ssdđg được xác định theo công thức [7]:
Scdđg
Cđg. (5.3)
=
(Æ+B)
n
- Trong đó:
₊ Cđg – Giá thành của đồ gá (đồng); Cđg = 2000000 (đồng).
₊ A – Hệ số khấu hao đồ gá (khấu hao 2 năm: A = 0,5; khấu hao 3
năm A = 0,33); A = 0,5.
₊ B – Hệ số tính đến việc sử dụng và bảo quản đồ gá (B = 0,1 ÷
0,2); B = 0,1.
n = 2800 (chiếc).
ð Scdđg 2000000.(0,5+0,1)
= 2800 = 429 (đồng)
5.4. Chi phí điện

- Chi phí cho điện năng Sđ được xác định theo công thức [7]:
(5.4)
Sđđ.N=N .yN.to
C
60. yc.yđ
- Trong đó:
₊ Cđ – Giá thành 1kW/giờ; Cđ = 3000 (đồng/giờ).
₊ Nm – Công suất động cơ của máy (kW); Nm = 6 (kW)
₊ ηm – Hệ số sử dụng máy theo công suất; ηm = 0,8.
₊ ηc – Hệ số thất thoát điện năng trong mạch điện (η = 0,95);
₊ ηđ – Hiệu suất của động cơ (ηđ = 0,9 – 0,95); ηđ = 0,95.
ð Sđ = 3000.6.0,8.1,43
= 380 (đồng)
60.0,95.0,95
5.5. Chi phí bảo dưỡng

- Chi phí cho sửa chữa máy Ssc được tính theo công thức [7]:
Scc (5.5)
=
14.170.R
n
- Trong đó:
₊ R – Độ phức tạp sửa chữa của máy (chọn theo thuyết minh của
máy); R = 25.
n = 2800 (chiếc).
14.170.25
ð Scc = = 21 (đồng)
2800
5.6. Chi phí lương công nhân

- Chi phí tiền lương cho công nhân SL được tính theo công thức [7]:
SL =
C .ttc (5.6)
60
- Trong đó:
₊ C – Số tiền lương của công nhân trong một giờ làm việc
(đồng/giờ); C = 50000 (đồng/giờ).
₊ ttc – Thời gian từng chiếc của chi tiết (phút); ttc = 1,43 (phút).
50000.1,43
ð SL = = 1192 (đồng)
60
5.7. Chi phí gia công chi tiết ở nguyên công khoan các lỗ ø18
- Ta có công thức sau [7]:
Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Scc + Scdđg (5.7)
- Trong đó:
₊ SL – Chi phí tiền lương cho công nhân (đồng);
₊ Sđ – Chi phí điện năng (đồng);
₊ Sdc – Chi phí cho dụng cụ (đồng);
₊ Skh – Chi phí khấu hao máy (đồng);
₊ Ssc – Chi phí cho sửa chữa máy (đồng);
₊ Ssdđg - Chi phí sử dụng đồ gá (đồng);
ð Sctnc = 1192 + 380 + 484 + 36 + 21 + 429 = 2542 (đồng)
Môđun pháp mn 2
Ø228±0.12 Số răng Z 108

Ø224 Góc nghiêng răng β 15°36'
Ø220
Hệ số dịch chỉnh X 0
Ø64
0.01 A Profin gốc TCVN
o 2x45 o
2x45
2 bên
2 bên Cấp chính xác 9-C
Ø18 228bánh răng
Đường kính bánh răng Chiều rộng
d
18
4 Lỗ R4 b52
A
52
2.5
18
0.01 A
2.5
Ø134±0.1
Ø202
Yêu cau ki thu¾t
1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về độ chính xác
trong TCVN 1067-84.
12±0.027 2. Độ cứng sau khi nhiệt luyện: 55 - 60 HRC
3. Sai lệch giới hạn không chỉ dẫn của các kích thước: bao H14, bị
bao h14, còn lại IT 12/2.
Ø36
4. Dung sai độ song song rãnh then không lớn hơn 0,022.
Rz20
5. Độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0,086
39 ± 0.2
Ø234±1
Ø228±0.12
Ø224±0.1
Ø220±0.12
Ø64 2.5
108
R1 0.01 A
Ø18±0.1 β 15°36'
4 Lỗ R4
X 0
52±0.1
TCVN
chính xác 9-C
18
0.01 A
A
2.5
2.5
Chiều rộng bánh răng b 52
Ø134±0.1 0.01 A
Ø202
Yêu cau ki thu¾t
1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về độ chính xác
trong TCVN 1067-84.
2. Độ cứng sau khi nhiệt luyện: 55 - 60 HRC
Ø36±0.02 12±0.027
Rz20
39±0.2
Thiết kế Đinh Hữu Thành Đạt

BÁNH RĂNG TRỤ
Duyệt TS. Đỗ Đức Trung

Trường ĐHCN Hà Nội
Thép C45
Số lượng: 2800
NGUYÊN CÔNG 1: DẬP PHÔI
NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ, TIỆN TINH MẶT B, D VÀ TIỆN THÔ MẶT A
55±0.1
2.5
2.5
2.5 V
Ø35±0.02
Rz50 A
n
Ø36±0.02
S1,2,3,4
5 Tiê.n thô A 2000 236 2,487 0,12
4 Tiê.n tinh D 0,26 1250 0,07

323 0,5
1K62 T15K6
3 Tiê.n tinh B 315 0,85
2 Tiê.n thô D 0,52 1000 1,5 0,046

227
1 Tiê.n thô B 0,61 250 2,5 0,58 1 Chuô´t lô˜ tru. 7A510 P18 0,02 1,33 1 0,23
TT Bước S n v t Sz v t To
Máy Dao TT Bước Máy Dao
To
n
NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN THÔ, TIỆN TINH MẶT C, E, MẶT TRỤ NGOÀI VÀ VÁT MÉP 2x45 o S
NGUYÊN CÔNG 6: KHOAN CÁC LỖ Ø18
NGUYÊN CÔNG 4: CHUỐT RÃNH THEN
52±0.1 H7
Ø18 n6
2.5 o
2x45
2 bên
2.5
E
n
A-A (1-1)
Ø228±0.12
Rz20 Ø18±0.1
12±0.27
V 2.5
39±0.2
S1,2,3,4 S5,6,7
A
1 Khoan lô˜ 2H53 P18 0,32 122 7,71 9 1,43
8 Va´t me´p 2x45
o
315 260
2
S n v t To
7 Tiê.n tinh tru. ngoaì TT Bước Máy Dao (mm/vg) (vg/ph) (m/ph)
0,26 315 0,5 0,68 (mm) (ph)
6 Tiê.n thô tru. ngoaì 260
0,61 250 182 2,5 0,37
5 Va´t me´p 2x45 o 1250 323 2

4 Tiê.n tinh E
1250 0,07
3 Tiê.n tinh C 1K62 T15K6
400 0,85
1 Chuô´t then P18 0,04 1,42 3 1 Tiê.n thô 0,61 250
7A510
2 Tiê.n thô E 0,52 1000
rañh C
046 i´ lê.: 1:1 BA NGUYÊN CÔNG To` : h ´ LUo.ng: Sô´ to`:
1,5 0 Tr. nhiê.m Ho. va` tên Ðô˜ Ð UĆ Trung Ky´ Nga T K
227 , 0,58 `y Ń VE˜ ô i
2,5 H. dâñ
TT Bước Sz v t To S n v t
Máy Dao To Thiê´t kê´ Ðinh HU˜u Tha`nh Ða.t T RUO`NG ÐHCN Ha` Nô.i
TT
(mm/rǎng) (m/ph) Bước Máy Dao (mm/vg) (vg/ph) (m/ph) Khoa : Co Khi´ Lo
(mm) (ph) (mm) (ph) Duyê.t Ðô˜ Ð UĆ Trung Vâ.t liê.u: The´p ´p: Co khi´ 3 - K13
C45
Sd
Ram thấp
Nhiệt độ
Tôi thể tích
o
800

kk
n
Nước t mt
t mt 0,6 0,72
2,286 2,746 Thời gian (giờ)
Ø220±0.12
Ø224±0.1
Ø228±0.12
1 Kho 5K324 P18 1 50 250 57 4 151,2
S n ndao v t To
Sai số bước răng không vượt quá 0,03
RǍNG
Tr. nhiê.m Ho. v Ky´ Ng Ti´ lê.: 1:1 Khôí LUo.ng:
H. dâñ Ðô˜ Ð UĆ Trung BAŃ VE˜ NGUYÊN CÔNG To` : Sô´ to`:
Thiê´t kê´ Ðinh HU˜u Thnh Ð T RUO`NG ÐHCN H` Nô.i Kho

: Co Khi´
Duyê.t Ðô˜ Ð UĆ Trung Vâ.t liê.u: The´p C45 Lo´p: Co khi´ 3 - K13
NGUYÊN CÔNG 1: DẬP PHÔI
NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ, TIỆN TINH MẶT B, D VÀ TIỆN THÔ MẶT A
55±0.1
2.5
2.5
2.5 V
Ø35±0.02
Rz50 A
n
Ø36±0.02
S2,4
S1,3
5 Tiê.n thô A 2000 236 2,487 0,12
4 Tiê.n tinh D 0,26 1250 0,07

323 0,5
1K62 T15K6
3 Tiê.n tinh B 315 0,85
2 Tiê.n thô D 0,52 1000 1,5 0,046

227
1 Tiê.n thô B 0,61 250 2,5 0,58 1 Chuô´t lô˜ tru. 7A510 P18 0,02 1,33 0,5 0,23
TT Bước S n v t Sz v t To
Máy Dao TT Bước Máy Dao
To
n
NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN THÔ, TIỆN TINH MẶT C, E, MẶT TRỤ NGOÀI VÀ VÁT MÉP 2x45 o S
NGUYÊN CÔNG 6: KHOAN CÁC LỖ Ø18
NGUYÊN CÔNG 4: CHUỐT RÃNH THEN
52±0.1 H7
Ø18 n6
2.5 o
2x45
2 bên
2.5
E
n
A-A (1-1)
Ø228±0.12
Rz20 Ø18±0.1
12±0.27
V 2.5
39±0.2
S S2,4
S1,3 S5,6,7
A
1 Khoan lô˜ 2H53 P18 0,32 122 7,71 9 1,43
8 Va´t me´p 2x45
o
315 260
2
S n v t To
7 Tiê.n tinh tru. ngoaì TT Bước Máy Dao (mm/vg) (vg/ph) (m/ph)
0,26 315 0,5 0,68 (mm) (ph)
6 Tiê.n thô tru. ngoaì 260
0,61 250 182 2,5 0,37
5 Va´t me´p 2x45 o 1250 323 2

4 Tiê.n tinh E
1250 0,07
3 Tiê.n tinh C 1K62 T15K6
400 0,85
1 Chuô´t then P18 0,04 1,42 3 1 Tiê.n thô 0,61 250
7A510
2 Tiê.n thô E 0,52 1000
rañh C
046 i´ lê.: 1:1 BA NGUYÊN CÔNG To` : h ´ LUo.ng: Sô´ to`:
1,5 0 Tr. nhiê.m Ho. va` tên Ðô˜ Ð UĆ Trung Ky´ Nga T K
227 , 0,58 `y Ń VE˜ ô i
2,5 H. dâñ
TT Bước Sz v t To S n v t
Máy Dao To Thiê´t kê´ Ðinh HU˜u Tha`nh Ða.t T RUO`NG ÐHCN Ha` Nô.i
TT
(mm/rǎng) (m/ph) Bước Máy Dao (mm/vg) (vg/ph) (m/ph) Khoa : Co Khi´ Lo
(mm) (ph) (mm) (ph) Duyê.t Ðô˜ Ð UĆ Trung Vâ.t liê.u: The´p ´p: Co khi´ 3 - K13
C45
Sd
Ram thấp
Nhiệt độ
Tôi thể tích
o
800

kk
n
Nước t mt
t mt 0,6 0,72
2,286 2,746 Thời gian (giờ)
Ø220±0.12
Ø224±0.1
Ø228±0.12
1 Khoan lô˜ 5K324 P18 1 50 250 57 4 151,2
S n ndao v t To
RǍNG
Tr. nhiê.m Ho. va` tên Ky´ Nga`y Ti´ lê.: 1:1 Khôí LUo.ng:
H. dâñ Ðô˜ Ð UĆ Trung BAŃ VE˜ NGUYÊN CÔNG To` : Sô´ to`:
Thiê´t kê´ Ðinh HU˜u Tha`nh Ða.t T RUO`NG ÐHCN Ha` Nô.i
Khoa : Co Khi´
Duyê.t Ðô˜ Ð UĆ Trung Vâ.t liê.u: The´p C45 Lo´p: Co khi´ 3 - K13
07 08 09 10 11 12 13
06
S
H7
A-A (1 - 1) B-B (1-1)
05 Ø28 n6
04
131
H7
Ø36 k6
03
18 17 16
02
15 14
Yêu cau ki thu¾t
A A
- Độ không song song giữa mặt đáy đồ gá va
01 Ø18±0.1 mặt phiến tỳ ≤ 0.06 mm.
4 lỗ - Độ không vuông góc giữa chốt trụ và mặt
đáy đồ gá ≤ 0.06 mm.
- Độ không vuông góc giữa lỗ bạc và mặt
đáy đồ gá ≤ 0.06 mm.
340±0.5
B B

17 Chốt trụ ngắn 1 20Cr
15 Phiến tỳ vành khăn 1 20Cr
14 Chốt định vị 4 CD80A
13 Vít rãnh M10 1 CT3
12 Chi tiết gia công 1 Thép C45
10 Bu lông M10 1 CT3
09 Đai ốc M10 2 CT3
08 Bạc dẫn hướng 4 CD100A
07 Chốt 1 CD80A
06 Phiến dẫn 1 Thép C45
04 Thân phiến dẫn 2 Thép C45
03 Then dẫn hướng 2 Thép C45
02 Vít M10 6 CT3
01 Thân đồ gá 1 Gang xám 15-32
Số Đơn vị Tổng số
STT Tên chi tiết Vật liệu Số lượng Ghi chú
lượng
600±0.5 ÐÔ` AŃ CÔNG NGHÊ. CHÊ´ TA.O MAÝ
Tr.nhiệm
Họ tên Ký Ngày Tỷ lệ Khối lượng
H. Dẫn Đỗ Đức Trung KHOAN LÔ Tờ Số tờ:
Duyệt Đỗ Đức Trung Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội
ÐÔ` AŃ CÔNG NGHÊ. CHÊ´ TA.O MAÝ
H. Dẫn
Duyệt
Đỗ Đức Trung
Đỗ Đức Trung
KHOAN LÔ˜ Tờ Số tờ:
Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội

Đinh H U Thành Đ T - 2018601853

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đinh H U Thành Đ T - 2018601853

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CHI TIẾT BÁNH RĂNG TRỤ

Giáo viên hướng dẫn: TS. Đỗ Đức Trung

Sinh viên thực hiện: Đinh Hữu Thành Đạt

Lớp: Cơ khí 3 Khóa: K13

TS. DB Déc rung

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

3.4.2.2. Tra chế độ cắt..........................................................................14

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

4.2.1. Tính lực..........................................................................................31

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

DANH MỤC BẢNG

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

DANH MỤC HÌNH

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

LỜI NÓI ĐÀU

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

Sinh viên thực hiện

Đinh Hữu Thành Đạt

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

1.4. Xác đinh dạng sản xuất

Hình 1.1 Mô hình 3D chi tiết

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT

2.2.2. Tính lượng dư cho bề mặt lỗ ø36

- Theo bảng 10 trang 39 [1], ta có:

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

₊ Tiện tinh: Rz2 = 10 μm, Ti2 = 30 μm

qc = ƒ(∆k. d)2 + (∆k. l)2 (2.3)

qc = ƒ(0,7.36)2 + (0,7.54)2 = 45,43 μm

qphôi = ƒ(45,43)2 + (1120)2 = 1120,92 μm

- Theo bảng 21 trang 47 [1], ta có:

 sgđ = √02 + 1602 = 160 μm

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

- Lượng dư nhỏ nhất khi tiện thô là:

2ZiNin = 2( 150 + 250 + ƒ1120,922 + 1602 = 3064,56 μm

2ZiNin = 2( 10 + 30 + ƒ56,042 + 82 = 193,21 μm

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

2.3. Thiết kế bản vẽ cho các bề mặt gia công

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

Hình 3.1. Các bề mặt của chi tiết gia công

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

D Tiện thô → Tiện tinh

3.3. Lập tiến trình công nghệ

 Ta chọn phương án 2 vì:

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

3.4. Thiết kế nguyên công

Hình 3.2. Sơ đồ dập phôi

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

Hình 3.3. Sơ đồ gá đặt của nguyên công 2

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà

- Số vòng quay khi tiện tinh các bề mặt là:

- Như vậy từ kết quả trên ta có bảng thông số sau:

Đinh Hữu Thành Trường Đại học Công nghiệp Hà