Вступ

Машинобудування, що поставляє нову техніку всім галузям

народного господарства, визначає технічний прогрес держави й
впливає на створення матеріальної бази нового суспільства. У зв'язку
із цим його розвитку завжди надавалося першорядне значення. У
значній мірі якість і техніко-економічні показники продукції, що
випускається залежать від підготовки виробництва, найважливішою
складовою частиною якої є проектування технологічних процесів.
Інтенсифікація технологічних процесів на основі застосування
різальних інструмент із нових інструментальних матеріалів,
розширення області застосування встаткування зі ЧПК, створення
роботизованих верстатних комплексів і гнучких виробничих систем,
підвищення розмірної й геометричної точності, що досягає при
обробці,- такий неповний перелік найважливіших напрямків
розвитку технології механічної обробки в машинобудуванні. Тому
основними завданнями машинобудування є створення техніки для
впровадження високопродуктивних енергозбережних технологій,
підвищення рівня і якості машинобудівної продукції, випуск машин
й устаткування для виключення ручної, монотонної, важкої й
шкідливої праці, поліпшення якості металообробного встаткування, у
тому числі зі ЧПК, автоматичних маніпуляторів, технологічного
оснащення, засобів автоматизації й механізації.
До технологічного встаткування крім якості та точності виготовлення
пред’являються й інші вимоги.
Воно повинне бути високопродуктивним, допускати швидке
переналагодження при зміні об’єктів виробництва, стабільно працювати
тривалий час без регулювання й ремонту (особливо в умовах безперервного
потоку).
Велике значення має поліпшення технологічності конструкції вироблених
машин. Поліпшення технологічності конструкції збільшує випуск продукції
й знижує собівартість її виготовлення при тих же засобах виробництва.
Недооцінка технологічності конструкції часто приводить до коректування
робочих креслень після їхнього складання, до подовження термінів
підготовки й додатковим витратам виробництва.
Все це спрямовано на рішення головних завдань – підвищення ефективності
виробництва і якості продукції, що випускається.
1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Опис конструкції і роботи деталі

Деталь типу "опора" у машинобудуванні призначена для забезпечення
опори, підтримки або фіксації інших деталей або пристроїв у механізмах,
машинах чи конструкціях. Її основна мета – забезпечити стабільність,
надійність та правильне положення інших елементів системи. У
складальному кресленні служить опрой при встановленні деталі, що
обробляється.
Cталь 20X відноситься до низьколегованих вуглецевих сталей з додаванням
елементів сплаву. Cталь 20X використовуватися для виготовлення різних
деталей машин та обладнання, таких як вали, зубчасті колеса, підшипники та
інші компоненти, де потрібне поєднання міцності та зносостійкості.
Матеріал деталі, фізико-хімічні властивості
Хімічний склад сталі 20Х відповідно до ДСТУ 7806: 2015
C Si Mn Ni S P

0,17-0,24 0,17-0,37 0,35-0,65 0,30 0,035 0,030

Механічні властивості сталі 20 відповідно до ДСТУ 7806: 2015

Межа міцності σт, Тимчасовий опір Відносне Відносне звуження Ψ,
Н/мм2, не менее %, не менш
σв, Н/мм2, не подовження δ5,
менш %, не менш

245 410 25 55
1.2 Аналіз технологічності деталі

Якісна оцінка
Основними критеріями оцінки технологічності деталі є трудомісткість і
собівартість виробу. Відпрацьована на технологічність деталь не повинна
ускладнювати механічну обробку, елементи деталі повинні бути
уніфіковані, щоб зменшити номенклатуру використовуваного інструменту.
До всіх поверхонь повинен бути вільний доступ ріжучого і
вимірювального інструментів.
При Якісному аналізі технологічності деталі виявилася можливість
спрощення деталі та створення деталі найбільш раціональної форми з легко
доступними для обробки поверхнями та достатньою жорсткістю з метою
зменшення металоємності та трудомісткості.

Кількісна
оцінка

Досягнутий варіант
№ Назва Кваліте Параметр Уніф. МОП
Поверхн поверх т Шорсткос Єлемент.
і ні точност ті
і Ra , мкм
1 .Плоска 6h12 0,4 1 1.Точіння
торцева. 2. Шлифование:
- чернове;
- чистовое
2 Наружна h12 6,3 - 1.Точіння
конічна

3 Наружна H14 6,3 1 1.Точіння

ціліндрічн
а
4 Плоска 6h12 0,8 1 1.Точіння
торцева. 2. Шлифование:

4-1 Плоска 0,2 6,3 1 1.Точіння

торцева. IT14/2

5 Наружна h14 6,3 - 1.Точіння

ціліндрічн
а
6 Наружна s7 0.8 1 Обточування :
ціліндрічн - попереднє
а - чистове
2 Шліфування
одноразове
7 Наружна h14 6,3 - 1.Точіння
конічна
8 Плоска s7 6,3 1 1.Точіння
торцева
9 Наружна h14 0,8 - Обточування
конічна одноразове
2 Шліфування
одноразове
10 Торова h14 6,3 1 1.Точіння

11 Наружна h14 0,8 -

конічна 1Обточування
одноразове
2 Шліфування
одноразове

Базовий
Варіант
№ Назва Кваліте Параметр Уніф. МОП
Поверхн поверх т Шорсткос Єлемент.
і ні точност ті
і Ra , мкм
1 .Плоска 6h12 0,4 1 1.Точіння
торцева. 2. Шлифование:
- чернове;
- чистовое
2 Наружна h12 6,3 - 1.Точіння
конічна

3 Наружна H14 6,3 1 1.Точіння

ціліндрічн
а
4 Плоска 6h12 0,8 1 1.Точіння
торцева. 2. Шлифование:

4-1 Плоска 0,2 6,3 1 1.Точіння

торцева. IT14/2

5 Наружна h14 6,3 - 1.Точіння

ціліндрічн
а
6 Наружна s7 0.8 1 Обточування :
ціліндрічн - попереднє
а - чистове
2 Шліфування
одноразове
7 Наружна h14 6,3 - 1.Точіння
конічна
8 Плоска s7 6,3 1 1.Точіння
торцева
9 Торова h12 6,3 - 1Точіння
 10 Торова h14 6,3 1 1.Точіння

11 Торова h12 6,3 - 1.Точіння

Розраховуємо Коефіцієнт точності обробки

Кт = Тб.ср/Тд.ср=0,97
де Тб.ср- базовий середній квалітет точності всіх поверхонь деталі
де Тд.ср- досягнутий середній квалітет точності всіх поверхонь деталі
14∗4 +12∗5+2∗7
Тб.ср = 11
=11,8
14∗6+12∗3+2∗7
Тд.ср= 11
=12,1
Розраховуємо Коефіцієнт шорсткості
обробки
Кш=Шдср/Шб.ср=0,79
де Шб.ср- базовый середній клас шорсткості всіх оброблюваних
поверхонь
де Шд.ср – досягнутий середній клас шорсткості всіх оброблюваних
поверхонь
6∗6 ,3+ 4∗0 , 8+1∗0 , 4
Шд.ср = =41 , 4
11
8∗6 ,3+ 2∗0 , 8+1∗0 , 4
Шб.ср= =52, 4
11
Виходячи з того Кт=0,97<1тобто за цим показникомпред’явлені високі
вимоги до точності обробки та Кш=0,79<1 тобто по даному показнику
пред’явлені високі вимоги до шорсткості.
Всього 11 поверхня, з них 7уніфікованих. Розраховуємо коефіцієнт
уніфікації Куе = 𝑄уе /𝑄е де Qye– сума уніфікованих поверхонь;Qe– сума усіх
поверхонь. Qye=1+1+1+1+1+1+1=7 Куе = 7/ 11= 0.63 > 0.6 тобто деталь добре
уніфікована. Деталь можна вважати технологічною.

2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
 2.1 Визначення типу виробництва та його організація
N=5000шт.
Маса шатуна – 0,00928 кг.
Це відповідає серійному типу виробництва.
Серійне виробництво заготовки характеризується випуском деталей
партіями або серіями, випуск яких повторюєтеся через певний час.
В серійному виробництві використовуються заготовки – прокат,
штамповка, точні види лиття.
Обладнання в цеху універсальне і спеціальне, розташоване по дільницям
або по ходу техпроцесу. Пристрої і різальний інструмент – граничні калібри
(скоби, пробки, призми, шаблони).
Технічна документація розроблюється детально, у вигляді: МК, ОК, КЄ.
Кваліфікація робітників – середня 3-4 розряди
Расчитаем величину партий деталей по формуле (Горбацевіч 2007)

N ∙ t 5000 ∙5
n= = =98 ,8 ≈ 99 штук
φ 253
де N – річна виробнича програма (N=5000 шт.по заданию);
t – число днів, на яке мається запас деталей на складі;
φ – річний фонд робочого часу.
2.2 Вибір та обґрунтування засобів виробництва заготовок
Вибирають два види відливки відповідно з матеріалом та конструкцією
деталі;
Назначаюсь загальні припуски на поверхні, що оброблюються, згідно з
методом отримання заготівки та нормативними таблицями;
Назначають граничні відхилення на розміри заготівок по нормативним
таблицям, у залежності від методу отримання заготівки;
Проводять розрахунки маси заготівки на порівнюванні варіанти;
Визначають норму затрат матеріалу;
Визначають коефіцієнт використання матеріалу по кожному з варіантів
виготовлення заготівок
2.2.1 Визначення розмірів та мас обраних видів заготовок\
Визначаємо масу деталі «Опора »
 М =Vp
де М – маса деталі кг; V– об`єм деталі см³; ρ – питома вага г/ см³.
Розбиваємо деталь на прості геометричні фігури :

Mдет.=m1+m2=0.00928кг
m1= Vρ = 502.7*7850/10003 = 0.00395 кг
V1=(π * d2 / 4)h = (π * 82 / 4)10 = 502.7 мм3
m2=Vρ = 678.6*7850/10003 = 0.00533 кг
V2=(π * d2 / 4)h = (π * 122 / 4)6 = 678.6 мм3
Розглянемо два методи отримання заготівки:
1) Отримання заготовки з прокату
2) Отримання заготовки при штампуванні
Отримання заготовки з прокату
ДСТУ 2590-88 «Прокат сортовий стальний гарячекатаний круглий»
Для деталі з найбільшим 16 оптимальний лінійний розмір прокату є 18
Для визначення маси заготовки скористаємося ДСТУ 2590-88, де 1 метр
круглого діаметром 12 важить-0.88кг, умовна довжина нашої заготовки
18мм.
Відповідно маса заготівлі визначається як
Mпр.=0.88*18:1000=0,01584кг
Розрахунок розмірів заготівки одержаною штамповкою по ДСТУ 2590-8
Штампувальне обладнання –КГП, закритий штамп.
Початкові данні деталі
Матеріал – Сталь марки 20Х ДСТУ 2590-88.
Маса деталі =0,00926кг
Маса штампування розрахункова Мшт
Розрахунковий коефіцієнт Кр=1,3…1,5
Мшт=0,00926*1,5=0,01389кг
Клас точності штампування для розрахунків визначається в залежності від
обладнання Т2
Група сталі визначається в залежності від хімічного складу матеріалу М2
Ступінь складності штампування визначається С2
M шт 0,01389
С= M пр = 0,01584 =0,88

Початковий індекс штампування – 14.

Маса Гр.сталі Ступінь Клас Вихідний

шт.розрах. складності точності індекс
0,01389 М1 С1 Т2 3

Конфігурація поверхні роз’єму штампа П(плоска)

Визначення припусків на механічну обробку і розмірів штампування .
Припуски на сторону складають для розмірів:

Ø 12h14 (Ra 0,4)=0.7мм

Ø8h14 (Ra 6,3)= 0,6 мм
16h14 (Ra 6,3)= 0,6 мм
6h12 (Ra 6,3)=0, 6мм
Допоміжні припуски, які враховують:
1) Зсув по поверхні роз’єму штампу – 0 [1, с. 14].
2) Відхилення від площинності – 0 [1, с. 14].

Визначаємо розміри штампування шляхом додавання до розмірів

готової
деталі подвоєних припусків на сторону.

Таблиця 2.2 Визначення розмірів заготовки

Розмір
деталі, Шорсткість Загальний припуск Розмір заготовки,
Ra, мкм на обробку, мм мм
мм
Діаметральні розміри
Ø12h14 0,4 2(0,7)=1,4 Ø13,4
приймаємо
 +0, 3
Ø1 3-0, 2

Ø9,2
Ø8h14 6,3 2(0,6)=1,2 приймаємо
+0,3
Ø 9-0,2

Лінійні розміри
17,2
16h14 0,6 2(0,6,)=1,2 приймаємо
+0, 3
1 7-0,2

7,2
6h12 0,5 2(0,6)=1,2 приймаємо
+0,3
7 -0,2
 Технічні умови до заготовки:
1. 217 HB.
2. Клас точності - Т2.
3. Група сталі - М2.
4. Ступінь складності – С2.
 5. Індекс – 5.
6. Радіус закруглення 4..5 мм.
7. Штампувальні ухили 6..7°.
8. Зсув по поверхні роз'єму штампу - 0, 1мм.
9. Допуск площинності - 0,1 мм.
10. Решта технічних вимог за ГОСТ 8479-70.

Визн

ачаємо масу штампування розбивши їх на прості геометричні фігури

Mшт=m1+m2=0,01278кг
m1= Vρ = 929.1*7850/10003 = 0.00729 кг
m2= Vρ = 699.8*7850/ 10003= 0.00549 кг
Норма витрат матеріала на одну деталь:
Нвит.пр.= Мпр(100+10) 100 = 0,01584⋅(100+10) /100 = 0,0174кг
Нвит.шт.= Мшт(100+10) 100 = 0,01278⋅(100+10) /100 = 0,0140кг
Коефіцієнт використання матеріалу на одну деталь:
Кшт= Мдет/ Hвит.пр = 0,00926/ 0,0174 = 0.53кг
Кшт= Мдет/ Hвит.шт =0,00926 /0,0140 = 0.66кг
 2.2.2 Визначення вартості
Визначаємо маси заготовки та коефіцієнт використання матеріалу.

М з* S
С= ,
1000

де Мз – маса заготовки, кг; S – вартість виливка,

грн./т Заготовка прокат:
S = 39000 (грн.)
Заготовка штампування:
S = 42000 (грн.)
Вартість заготовки з прокату:
С = 0,0174 ∙ 39000 = 0,68(грн.)
1000
Вартість заготовки штампування:
0,0140 ∙ 42000
С= =0,58 (грн.)
1000
Висновок: Незважаючи на те що, заготовка штампування менше витрачає
матеріалу приймаємо заготовку з прокату тому що
1. у разі вибору заготовки з гарячекаторного прокату з тих процесів
можна виключити токарну операцію, що сильно знизить вартість
виготовлення деталі
2. скорочується час на затискач і розжимання заготовки.
3. Деталь типу опора на заводі зазвичай роблять із прокату, що полегшить
процес її створення.
2.3 Визначення операційних припусків та міжопераційних розмірів
Міжопераційні розміри потрібно виставляти на операційних ескізах для
виконання їх токарями, шліфувальниками, свердлильниками і іншими
верстатниками. Розрахунок міжопераційних розмірів приводять в порядку
протилежному послідовності обробки – від готової деталі до заготовки
 Квалітет Параметр Міжопер. Міжопер.
Послідовність точності шорсткості припуск розмір
переходів
Поверхня 4 ; Ø12h12
+0,3
Шліфування h12 Ra0.8 0 Ø12 h12-0,2
+0,3
Точіння h12 Ra 6.3 0 Ø12 h12-0,2

Заготовка h12 Ra50 0 +0,3

Ø12 h12-0,2

Поверхня 1-4; IT14/2

+0,3
Точіння h12 6,3 1 6 h12-0,2

+0,3
Заготовка h12 Ra50 1 7 h12-0,2

Таблиця 5 Розрахунок між операційних

припусків

2.4 Розробка проектного технологічного процесу згідно ГОСТ3.1109-82

Технічні умови на кресленні деталі задає конструктор, а технолог повинен
так спроектувати тех. процес, щоб виконання всіх умов було можливим.
Точність виготовлення деталі складається з точності розмірів, точності
форми, відносного положення поверхонь деталі і шорсткості поверхонь.
Технічні умови на виробництво деталі та засоби їх забезпечення Технічні
 вимоги на креслення деталі задає конструктор, а технолог повинен так
спроектувати тех. процес, щоб виконання всіх умов було можливим. Точність
виготовлення деталі складається з точності розмірів, точності форми,
відносного положення поверхонь деталі і шорсткості поверхонь. Вимоги по
твердості деталі забезпечують зносостійкість і міцність деталі.
Маршрут обробки
Операція 005: Термічна (Відпал)
Операція 010: Токарна револв. з ЧПК
Точити:
1. Точити начорно пов. 4,4-1,5,7,8,10
2. Точити начито пов. 2,7,9,11
Операція 015 : Кругло шліфувальна
Шліфувати однарозево пов.6,9,11
Операція 020 : Плоско шліфувальна
Шліфувати:
1. Шліфувати начорно пов.1,4
2. Шліфувати начисто пов.1
Операція 025: Контрольна
Вибір технологічного обладнання і технологічного устаткування
оснастки