Sản xuất sợi polyester: 3.1 Giới thiệu

Machine Translated by Google
3
Sản xuất sợi polyester
C . A. LI N, Đại học Feng Chia, Đài Loan
3.1 Giới thiệu
Polyethylene terephthalate (PET) là một loại polyester tuyến tính bao gồm
các hợp chất hữu cơ của các nhóm ester lặp lại (–COO–). Công dụng của
polyester đối với sợi được phát hiện khi axit terephthalate được kết hợp
vào đơn vị lặp lại của phân tử polymer. Vật liệu dệt PET giúp cho các ứng
dụng sợi tổng hợp ngày càng rộng rãi hơn do các đặc tính vật lý và hóa học
vượt trội mà sợi polyester sở hữu so với sợi tự nhiên và sợi tổng hợp;
chẳng hạn như độ ổn định kích thước và độ chắc chắn tuyệt vời, khả năng
chống nhăn cao, độ đàn hồi khối tốt và tay cầm ấm áp. Các đặc tính khác
của PET như độ ổn định cao của nếp nhăn nhiệt rắn, khả năng chịu ánh sáng
và nhiệt cao cũng như độ bền của vải polyester do độ bền và độ giãn dài
của sợi lớn cũng rất tốt. Cuối cùng, việc chăm sóc polyester được tạo điều
kiện thuận lợi bằng cách làm khô nhanh do khả năng hấp thụ nước thấp và
khả năng chống chịu tương đối tốt của chúng đối với các phương pháp xử lý
giặt và vi khuẩn.
Kết quả là, việc sản xuất hàng loạt sợi PET đã nâng cao khả năng sản xuất các
loại sợi tổng hợp khác.
Việc sử dụng axit terephthalic với ethylene glycol để phát triển sợi PET được giới thiệu như
sau. Quá trình este hóa là kết quả của phản ứng của axit cacboxylic với rượu khi có nhiệt và axit
vô cơ; H2SO4 theo sơ đồ sau:
ồ
ồ
+
H+
RC OH HO R' RCO R' + H2O
Axit cacboxylic Rượu bia este
R có thể là alkyl hoặc aryl R' thường là alkyl
62
Sản xuất sợi polyester 63
Trong quá trình este hóa, luôn cần phải loại bỏ nhanh chóng một phân tử
nhỏ (ví dụ như nước) khỏi hỗn hợp phản ứng. Đây được gọi là phản ứng ngưng
tụ. Khi hai hợp chất chức năng được sử dụng trong phản ứng ngưng tụ, chúng
sẽ tạo ra polyme ngưng tụ. Nói chung, một polyme được hình thành từ việc
nối nhiều phân tử bằng phản ứng ngưng tụ. Hầu hết mọi phản ứng ngưng tụ
đều có thể được sử dụng để điều chế polyme với điều kiện phản ứng được
thực hiện với các monome có hai nhóm chức. Ví dụ, phản ứng giữa một hợp
chất có hai nhóm rượu và một hợp chất có hai nhóm axit cacboxylic tạo
thành một polyme. Các polyme có thể được phân loại theo nhóm hóa học liên
kết các đơn vị monome. Polyester là một loại polymer có các đơn vị lặp lại
được liên kết bởi một nhóm ester.
Polyester được điều chế lần đầu tiên vào năm 1863. Bischoff sản xuất polyester từ dihydric
phenole và axit dicarboxylic vào năm 1902. Fischer đã điều chế polyester từ axit p-hydroxyenzoic
vào năm 1908–1910.1 Carothers2 xử lý quá trình trùng hợp ngưng tụ và cấu trúc của polyester. Ông
là người đầu tiên sản xuất polyester có thể kéo sợi có trọng lượng phân tử cao bằng phản ứng
ngưng tụ α, ω-diols với axit alkanedioic hoặc bằng phản ứng ngưng tụ axit ω-hydroxyalkanoic. Hơn
nữa, ông đã xuất bản một loạt bài báo về polyester trong giai đoạn 1928 đến 1929. Carothers3 đã
điều chế một loạt este từ diol béo có công thức HO(CH2)yOH và axit dicarboxylic béo có công thức
HOOC(CH2)xCOOH. Phản ứng diễn ra như sau:
HOOC(CH2)xCOOH + HO(CH2)yOH
–(OC(CH2)xCOO(CH2)yO)n– + 2n H2O
trong đó y là 2, 3 hoặc 6 và x là 1, 2, 4, 8. Polyester được sản xuất bằng quá

trình phân hủy rượu; tức là bằng cách đun nóng glycol với oxalat, khi rượu đã
được loại bỏ. Phản ứng là,
ROOC–COOR + HO(CH2)xOH
–(COO(CH2)xOOC)n– + 2n ROH
trong đó R là C2H5 hoặc C3H7 và x là 10. Polyester được sản xuất bằng polyme/
sự chuyển hóa monome chẳng hạn như lacton của axit δ-hydroxyvaleric được trình bày dưới đây.
CH2
H2C CO
N ( Ô CH2 CH2 CH2 CH O 2 C ) N
H2C ồ
CH2
64 Polyester và polyamit
Khả năng của lactones nhị chức năng đã được thảo luận bởi Carothers et al.
4
Người ta nhận thấy rằng hệ thống vòng gồm năm thành viên rất ổn định.
Những sợi sáu thành viên có thể được chuyển đổi thành polyester tuyến tính và
bằng cách xử lý thích hợp trở lại dạng đơn phân. Do phản ứng giữa các phân tử
hoặc phản ứng nội phân tử, một hợp chất hai chức năng như axit α-hydroxy có thể
tạo ra cả este tuần hoàn đường kính và polyester tuyến tính.
CO
H3C CH O
H ồ CH3
CO
n HO C COOH
CH3 H H
HỒ C (COO C ) n-1COOH
CH3 CH 3
Các este tuần hoàn có vòng từ sáu thành viên trở lên có thể bị khử polyme thành
polyester tuyến tính. Tuy nhiên, trong phản ứng của hợp chất hai chức năng, xác
suất chuỗi có cấu hình cho phép các đầu của phân tử phản ứng là thấp. Hơn nữa,
những cấu hình vòng như vậy sẽ rất ít so với tất cả những cấu hình có thể có.
Xác suất để hai đầu của một chuỗi dài sẽ chiếm các vị trí liền kề nhau và do đó
ở vị trí phản ứng nội phân tử, thay đổi gần như bằng (chiều dài chuỗi) 3/2. Kết
quả là các phản ứng nội phân tử trở nên ít xảy ra hơn vì
số nguyên tử trong phân tử tăng lên.
Các lacton của axit δ-hydroxyvaleric được hình thành từ axit tương ứng
Axit ω-hydroxy tạo ra polyester tuyến tính như sau:
CH2
H2C CO
HO(CH2 )4COOH ( O(CH2 )4CO )n
H2C ồ
CH2
Trong điều chế polyme, hợp chất có lacton vòng sáu cạnh trở lên dễ dàng chuyển
hóa thành polyme. Carothers và Hill chuyên nghiệp
tạo ra polyester nóng chảy (mp 75˚C) bằng cách ngưng tụ polyetylen glycol và
axit sebacic. Quá trình polycondensation được thực hiện như một phần của mol -
chưng cất điện tử hoặc đơn giản bằng cách cho nitơ đi qua quá trình nóng chảy
ngưng tụ cho đến khi tạo thành sợi polyester. Các sợi sau đó được xử lý bằng
phương pháp kéo nguội. Họ cũng sản xuất các loại polyester tạo sợi khác;
chẳng hạn như các sản phẩm phản ứng từ propylene glycol và axit hexadecane
dicarboxylic (octadecanedivic) (mp 75˚C), propylene glycol và axit ω-
hydroxydecanoic (mp 65˚C), và propylene glycol và axit ω-hydroxypentadecanoic
(mp 95˚C) .
Năm 1931, Carothers sản xuất polyamit '66' hay còn gọi là 'nylon' từ axit
adipic và hexamethylene diamine. Hơn nữa, Carothers và các cộng sự đã tìm
thấy sự khác biệt rất lớn về điểm nóng chảy giữa các polyes-ter và các
polyamit tương ứng. Polyester nóng chảy (mp 57˚C) là kết quả của phản ứng của
axit adipic với ethylene glycol, trong khi polyamit tan chảy (mp 278˚C) được
tạo ra bởi phản ứng của axit adipic với tetrameth-ylene diamine. Ngoài ra,
polyester nóng chảy (mp 75˚C) được hình thành do phản ứng của axit sebacic
với ethylene glycol, trong khi polyamit nóng chảy (mp 254˚C) được tạo ra bởi
phản ứng của axit sebacic với ethylene diamine.
Do tính ổn định nhiệt và thực tế là điểm nóng chảy của polyester được tạo ra
từ axit dicarboxylic béo và glycol thấp hơn đáng kể so với điểm nóng chảy của
các polyamit tương ứng, Carothers và cộng sự của ông đã chuyển sự chú ý sang
polyamit để khai thác phát hiện của họ về mặt thương mại.
Năm 1941, Schlack đã triển khai axit terephthalic để phát triển sợi
polyester ở Đức tại chi nhánh của Agfa Wolfen. Ông tập trung nhiều hơn vào
việc sản xuất polyester từ axit terephthalic và 1,4-butanediol (mp 218˚C).
Đồng thời, Whinfi eld và Dickson đã áp dụng nó tại Hiệp hội Máy in Calico ở
Anh,5 trong khi họ thích sử dụng sự kết hợp giữa axit terephthalic và
ethylene glycol để sản xuất polyester nóng chảy (mp 268˚C). Cả hai loại
polyester đều ở dạng tinh thể và khá phù hợp để tạo thành sợi. Tuy nhiên, từ
quan điểm kinh tế và ứng dụng vào việc sử dụng hàng dệt, sự kết hợp do Whinfi
eld và Dickson lựa chọn hầu hết được ưu tiên hơn, do đó, về mặt công nghiệp,
các sợi polyester được sản xuất từ axit terephthalic và ethylene glycol vẫn
duy trì được tầm quan trọng cạnh tranh của chúng.
Mối quan hệ giữa công trình của Carothers, Schlack, Whinfi ld và Dickson
được thể hiện dưới dạng sơ đồ sau:
HOOC–R1–COOH + HO–R2–OH
Dicarboxylic Glycol
HO–(–R2–OOC–R1–COO–)–Rn 2–OH
Polyester
Carothers
R1 = (CH2 ) số 8
(axit sebacic)
R2 = (CH2 ) 2 (ethylene glycol)
Schlack R1 = (axit terephthalic)
R2 = (CH2 ) 4 (1,4-butanediol)
Whinfield và R1 = (axit terephthalic)

Dickson
R2 = (CH 2 )2 (ethylene glycol)
Năm 1947, việc sản xuất hàng loạt, dựa trên sự phát triển công nghệ của
sợi polyester có nguồn gốc từ Whinfi eld và Dickson, được Imperial Chemical
Industries Ltd (ICI) tiến hành ở Anh và ở Mỹ bởi Công ty Du Pont de Nemours
sau khi cả hai công ty mua lại. quyền sáng chế từ Calico Printers'
Association Ltd, ở Manchester.
ICI tiếp thị sợi polyester với tên gọi 'Terylene', trong khi sợi do Du
Pont sản xuất được gọi là 'Dacron'. Sau đó, các quyền sáng chế đối với sợi
polyester do Hiệp hội Máy in Calico và ICI phát triển đã được cung cấp cho
các công ty khác ở Pháp, Ý, v.v.
Polyester tạo sợi phải có các đặc tính cần thiết (điểm nóng chảy, trọng
lượng phân tử trung bình, khả năng nhuộm màu, khả năng kháng hóa chất,
v.v.) để có thể sử dụng thương mại. Polyester aliphatic có nhiệt độ nóng
chảy thấp; 6 ví dụ là:
HO(CH2)9COOH –(–O(CH2)9CO–)– n + H2O
Đặc tính của polyester này: kết tinh, tạo thành sợi, có thể kéo ở nhiệt độ
phòng và nhiệt độ nóng chảy là 76˚C, và
HO(CH2)10OH + HOOC(CH2)4COOH
–(O(CH2)10OOC (CH2)4CO)n– + H2O
Đặc tính của loại polyester này: kết tinh, tạo thành sợi, có thể kéo ở
nhiệt độ phòng, nhiệt độ nóng chảy là 80˚C.
Polyester thơm có nhiệt độ nóng chảy cao. Phản ứng là
HO(CH2) 2OH + HOOC COOH
( O(CH2) 2OOC CO )n + H O2
Đặc tính của loại polyester này: cứng, kết tinh, tạo thành sợi, có thể kéo
ở nhiệt độ phòng, nhiệt độ nóng chảy là 264˚C.
Ngành công nghiệp quần áo đòi hỏi polyester có độ bền cao hơn, độ bền
cao hơn, khả năng chống ánh sáng cao hơn, v.v. Do đó, polyester thơm có
nhiệt độ nóng chảy cao hơn được chọn để sản xuất sợi. Trong tương lai, các
loại sợi có khả năng phân hủy hoặc polyme xanh có tầm quan trọng rất lớn.
Polyester có khả năng phân hủy thủy phân do nhiệt nhiều hơn, phân hủy kiềm
nhiều hơn,7 và phân hủy oxy hóa nhiệt.8–9 Polyester là một vật liệu polyme
tổng hợp hóa học có thể phân hủy. Trong đó, polyester tạo sợi có nhiệt độ
nóng chảy thấp là chất liệu tốt nhất. Do đó, polyester béo có thể được lựa
chọn để sản xuất polyme xanh và các loại sợi có khả năng phân hủy.
3.2 Nguyên liệu sợi polyester trong công nghiệp

Polyeste tạo sợi có thể thu được từ axit dicarboxylic với diol, axit
hydroxyl hoặc lacton. Về mặt thương mại, polyester thơm được ứng dụng bằng
cách sử dụng ethylene glycol (EG) và dimethyl terephthalate (DMT), hoặc
ethylene glycol và axit terephthalic (TPA) để sản xuất polyethylene
terephthalate (PET).
Trước năm 1970, polyester được sản xuất độc quyền ở quy mô thương mại từ
ethylene glycol và dimethyl terephthalate. Sau năm 1970, Mobil Co. và
Amoco Co. đã phát triển thành công công nghệ sản xuất axit terephthalic
tinh khiết. Polyester sau đó bắt đầu được sản xuất từ ethylene glycol với
axit terephthalic. Quy trình tinh chế dầu thô thành ethylene, toluene và
xylene được thể hiện trên hình 3.1.
Dầu thô
tinh chế
Naphtha
vết nứt
Olefin Chất thơm
Nguyên liệu
vết nứt
vết nứt
Etylen
Propylen Benzen
Butadien toluen
Xylen
3.1 Quá trình tinh chế dầu thô.

Các quy trình sản xuất ethylene glycol, dimethyl terephthalate và axit
terephthalic sẽ được thảo luận trong các phần sau.
3.2.1 Sản xuất ethylene glycol
Hai phương pháp đã đạt được tầm quan trọng trong sản xuất ethylene glycol bao gồm phương pháp
ethylene oxit và phương pháp ethylene chlorohydrin.
Phương pháp oxit ethylene
Ethylene trải qua quá trình oxy hóa để tạo ra ethylene oxit, sau đó được
hydrat hóa để tạo thành ethylene glycol. Phương pháp này đạt được bằng cách:
(a) Sản xuất etylen oxit từ etylen

Quá trình oxy hóa trực tiếp và clo có tầm quan trọng lớn đối với việc
sản xuất kỹ thuật ethylene oxit.
(i) Quá trình oxy hóa trực tiếp
Quá trình này liên quan đến quá trình oxy hóa trực tiếp ethylene thành ethylene oxit5
theo phản ứng sau
1 Quá trình oxy hóa

__
CH2=CH2 + 2 O2 H2CCH 2
Chất xúc tác, 150~300°C
Phản ứng sử dụng chất xúc tác kim loại (ví dụ oxit bạc) và nhiệt độ
phản ứng khoảng 250˚C.
(ii) Quá trình clo

Quá trình clo được thực hiện theo hai giai đoạn. Ở giai đoạn đầu tiên,
ethylene với axit hypochlorous được chuyển thành ethylene chlorohydrin.
Cl 2
2 =HOCl
CH CH 2 HOCH CH Cl2+ 2
H O
2
Ở giai đoạn thứ hai, ethylene chlorohydrin cùng với canxi hydrox-ide
tạo ra ethylene glycol.
Ca(OH) 2
2HOCH2 CHCl2 2CH2 CH2 + CaCl2 +2 H2O
ồ
(b) Sản xuất ethylene glycol từ ethylene oxit

Ethylene oxit có thể phản ứng với nước và bị hydrat hóa thành ethylene
glycol theo phản ứng sau10
Hydro hóa
H2C CH2 +H2O Chất xúc tác, 60~100°C
HOCH2 CH2OH
Phản ứng tiến hành với sự hỗ trợ của chất xúc tác axit, trong khi nhiệt
độ phản ứng nằm trong khoảng từ 60 đến 100˚C.
Phương pháp ethylene clohydrin
Ethylene glycol được sản xuất bằng cách xà phòng hóa kiềm ethylene clo-hydrin
với dung dịch xút hoặc ethylene clorua và soda theo công thức sau:
Xút ăn da
ClCH CH22 OH
2 HO + HOCH CH 2OH HCl 2 +
Nước ngọt
ClCH CH22 Cl
2 2H O + HOCH CH 2OH 2HCl2 +
Tuy nhiên, phương pháp này là một trong những phương pháp cũ nên đã bị bỏ đi.
Ethylene glycol được tinh chế để sản xuất sợi polyester có các đặc tính sau:
• Điểm sôi: 195–198˚C.

• Mật độ: 1.110–1.112 (ở 20˚C).
• Số OH: lớn hơn 1750.
• Hàm lượng nước: dưới 0,1%.
• Giá trị trao đổi este: lớn hơn 90.
3.2.2 Sản xuất axit terephthalic và

dimetyl terephthalat
Benzen, toluene và xylene là nguyên liệu thô chính trong sản xuất axit
terephthalic và dimethyl terephthalate. Sơ đồ quy trình sản xuất TPA và DMT
được mô tả trong Hình 3.2.
Vật liệu benzen
Hệ thống phản ứng sau đây cho thấy sự chuyển đổi benzen thành axit tere-
phthalic:
toluen Xylene
Transalkyl hóa
Benzen Xylene
Tách Xylene
Para-xylene Ortho-xylene
(p-xylene) (o-xylene)
quá trình hóa dầu
TPA và DMT
3.2 Biểu đồ dòng chảy cho TPA và DMT.
CH Cl CH OH COOH
2 2
Quá trình oxy hóa

Cloromethyl hóa xà phòng hóa
Di (clometyl) ete Nước ngọt Axit nitric
(Benzen)
CH Cl CH OH 2 COOH
2
(w, w'-dichloro-p-xylene) (w, w'-xylenediol) (Axit Terephthalic)
hoặc
CH 2Cl COOH
Oxy hóa trực tiếp
Axit nitric
CH 2Cl COOH
Chất liệu toluen
Bốn quy trình chính sản xuất axit terephthalic và dimethyl terephthalate từ toluene bao
gồm:
1. Tổng hợp thông qua p-tolualdehyde
Quá trình tổng hợp tạo ra axit terephthalic và dimethyl terephthalate theo các kiểu
phản ứng sau:
CH 3 CH3 COOH
HCl, CO Quá trình oxy hóa
Chất xúc tác Chất xúc tác Cobalt naphthenate
CHO COOH
(Toluen) (p-tolualdehyde)
hoặc
CH3 CH3 CCl 3 COOH COOCH3
clo hóa xà phòng hóa Quá trình este hóa
Metanol
CHO CCl COOH COOCH

3
3
(Dimetyl terephthalat)
2. Tổng hợp thông qua ω, ω′-dichloro-p-xylene
Axit terephthalic hoặc dimethyl terephthalate thu được bằng ba quy trình đã thiết
lập theo các công thức sau:
CH 3 CH3 CH3 COOH
Cloromethyl hóa Thủy phân Quá trình oxy hóa
Axit Formalin-clohydric
CH 2Cl CH 2OH COOH
(w-chloro-xylene) (rượu 4-metylbenzyl)
hoặc
CH3 CH3 CH3 COOH
Quá trình oxy hóa Quá trình oxy hóa
Axit nitric (Thuốc tím)
CH Cl COOH COOH
2
(axit p-toluic)
hoặc
CH3 CH3 CCl 3 COOH
Khử trùng bằng clo quang hóa xà phòng hóa
Chất xúc tác clorua sắt
CHCl2 CCl 3 COOH
(Hexachloro-p-xylene)
COOCH 3
Quá trình este hóa
Metanol
COOCH 3
3. Tổng hợp bằng p-toluamide Việc sản
xuất axit terephthalic dựa trên tolune được tiến hành như sau:
CH3 CH3 COOH

CH3
bằng urê clorua xà phòng hóa Quá trình oxy hóa
Nước ngọt
CONH2 COOH COOH
(p-toluamit)
4. Tổng hợp bằng kali benzoat Quá

trình tổng hợp để sản xuất axit terephthalic dựa trên các phản ứng
sau:11
CH COOH ĐẦU BẾP
Quá trình oxy hóa Quá trình oxy hóa
Khí bảo vệ
Chất xúc tác Cadmium hoặc kẽm
ĐẦU BẾP ĐẦU BẾP COOH
Axit hóa
2 +
ĐẦU BẾP COOH
Chất liệu từ p-xylene
Sự chuyển hóa p-xylene chủ yếu xảy ra bằng quá trình oxy hóa. Axit
terephthalic và dimethyl terephthalate được sản xuất từ p-xylene theo công
thức sau:
CH 3 CH3 COOH COOCH 3
Quá trình oxy hóa Quá trình oxy hóa Quá trình este hóa
Metanol
CH 3 COOH COOH COOCH 3
Quá trình oxy hóa p-xylene có thể được thực hiện theo hai
cách: (a) Quá trình oxy hóa một bước, bao gồm quá trình oxy hóa xúc tác,12
và phản ứng Willgerodt,13 ,
v.v. (b) Quá trình oxy hóa hai bước,14 dẫn trực tiếp thành dimetyl tere-
phtalat theo phản ứng sau:
CH3 CH3 CH3 CH3 COOH COOCH3
và sau đó
CH3 COOH COOCH3 COOCH3 COOCH 3 COOCH 3

Axit terephthalic (TPA)
Methoxycarbonyl hóa hoặc este

Metanol
hóa bằng metanol
Dimetyl terephthalat (DMT) Ethylene glycol
(VÍ DỤ)
Ethylene glycol (EG)
Transester hóa và Quá trình este hóa trực tiếp và
CH3OH H2O
Ngưng tụ sơ bộ Ngưng tụ sơ bộ
Bis (2-hydroxyethyl) terephthalate (BHET)
Đa ngưng tụ
VÍ DỤ Polyetylen terephthalate (PET)
3.3 Sơ đồ quy trình PET.
Hiện nay, quá trình oxy hóa một bước của p-xylene thường được áp dụng. Axit
tere-phthalic và dimethyl terephthalate được tinh chế và sau đó được sử dụng
làm nguyên liệu thô để sản xuất sợi polyester.
3.3 Quá trình polyme hóa sợi polyester trong

công nghiệp
Trong thực tế công nghiệp, quá trình polyme hóa poly-ethylene terephthalate
thơm được sản xuất thông qua quy trình hai bước. Bước đầu tiên là este hóa và
ngưng tụ sơ bộ, trong khi bước thứ hai là ngưng tụ poly hoặc trùng hợp nóng
chảy.15 Sơ đồ quy trình cho quy trình polyetylen terephthalate (PET) được mô
tả trong Hình 3.3.
3.3.1 Quá trình este hóa và ngưng tụ sơ bộ

Quá trình este hóa và ngưng tụ sơ bộ tiến hành theo hai con đường: (1) quá
trình este hóa chéo và ngưng tụ sơ bộ và (2) quá trình este hóa trực tiếp
ngưng tụ và ngưng tụ sơ bộ. Trong con đường đầu tiên, DMT được chuyển hóa, với
sự hỗ trợ của một hoặc nhiều chất xúc tác và EG ở nhiệt độ từ 150 đến 200˚C,
thành BHET (bis-(2-hydroxyethyl) terephthal-ate) (còn gọi là diglycol
terephthalate, DGT) bằng cách loại bỏ metanol. Các phản ứng của con đường thứ
nhất diễn ra như sau:
Transester hóa
chất xúc tác

H3COOC + 2
COOCH3 HOCH2CH2OH
(DMT) (VÍ DỤ)
HOCH2CH2OOC COOCH 2CH2OH + CH3 Ồ
+++ ĐMT VÍ DỤ chất xúc tác
Ngưng tụ sơ bộ
chất xúc tác
H3COOC COOCH3 + HOCH2CH2OH
HOCH2 CH2 OOC CO ( OCH2CH2OOC CO ) xOCH2CH2OH
(BHET) X=3~5
Các điều kiện phản ứng của quá trình este hóa chéo và ngưng tụ sơ bộ là:16
• Chất xúc tác: oxit kim loại (PbO, MgO, Sb2O3, v.v.), axetat kim loại
(Co, Mn, Zn, v.v.), hoặc hỗn hợp oxit và kim loại axetat (CH3COO)2CO-
Sb2O3, (CH3COO)2CO-PbO, vân vân.).
• Nồng độ xúc tác: 0,05% (theo lượng DMT).
• Thành phần monome cho DMT: EG = 1: (2 2,5) (tỷ lệ mol).
• Nhiệt độ phản ứng: rơi vào khoảng 150–200˚C (giảm dần
tăng).
• Thời gian phản ứng: 3–6 giờ.
Trong con đường thứ hai (ester hóa trực tiếp và ngưng tụ sơ bộ), axit terephthalic (TPA) được
chuyển đổi, với EG và sự hỗ trợ của một hoặc nhiều chất xúc tác ở nhiệt độ từ 250 đến 280˚C,
thành BHET với việc loại bỏ nước. Phản ứng được giải thích theo sơ đồ sau:
Este hóa trực tiếp
chất xúc tác

HOOC + 2
COOH HOCH2CH2OH
(TPA) (VÍ DỤ)
HOCH2CH2OOC COOCH2CH2OH + H2O
+++ TPA VÍ DỤ xúc tác
Ngưng tụ sơ bộ
+
chất xúc tác
HOOC COOH HOCH2CH2OH
HOCH2CH2OOC CO ( OCH2CH2OOC CO ) xOCH2CH2OH
(BHET) X=3~5
Các điều kiện phản ứng của quá trình este hóa trực tiếp và ngưng tụ sơ bộ là:
• Chất xúc tác: oxit kim loại (Sb2O3, PbO,…).

• Nồng độ chất xúc tác: phải nhỏ hơn 0,05% (đến mức
của TPA).
• Thành phần monome cho TPA: EG = 1: (1,1–2) (tỷ lệ mol).
• Nhiệt độ phản ứng: 250–290˚C (tăng dần).
3.3.2 Đa ngưng tụ
Bước này bắt đầu bằng BHET được tạo ra bằng quá trình este hóa và ngưng tụ sơ
bộ. Sau đó, bằng phản ứng ngưng tụ, BHET liên phân tử giải phóng EG và tạo ra
PET. Phản ứng là:
CO (OCH 2 CH2OOC CO )x OCH2CH2OH + EG + TPA(hoặc DMT)

HOCH2CH2OOC
(BHET) X=3~5
HO ( CH2CH2OOC COO ) tôi CH2CH2OH HOCH2CH2 + Ồ
(THÚ CƯNG) m ~
~100 (VÍ DỤ)
Các điều kiện phản ứng của polycondensation là:5
• Chất xúc tác: axetat kim loại (ví dụ Co, Mn, Zn, Mg, Pb, Cd, v.v.) hoặc hỗn
hợp oxit và kim loại axetat; chẳng hạn như (CH3COO)2Mn + Sb2O3, (CH3COO)2Co
+ Sb2O3, v.v.
• Nồng độ xúc tác: 0,02–0,03% (theo lượng TPA hoặc
ĐMT).
• Chất ổn định nhiệt của PET: hợp chất photpho.
• Nồng độ chất ổn định nhiệt PET: 0,015–0,03% (theo hàm lượng TPA hoặc DMT).
• Cần có nitơ dưới áp suất để đưa BHET vào thiết bị ngưng tụ-
tàu vận chuyển.
• Nhiệt độ phản ứng: 265–285˚C (nhiệt độ ổn định).

• Áp suất phản ứng: dưới 1 mm/Hg.
3.4 Nguyên lý cơ bản và các loại quy trình

kéo sợi nóng chảy
Quá trình kéo sợi polyester tạo sợi được chuyển thành sợi trải qua ba giai đoạn.
Ở giai đoạn đầu tiên, polyester tạo thành sợi rắn được tạo ra từ quá trình trùng
hợp, được gọi là chip polyme.
Các mảnh polyester được chuyển đổi thành dope bằng nhiệt hoặc bằng cách hòa tan trong một số dung
môi.
Chuyển đổi
Chip polyme
Dope (chất lỏng nhớt, hoặc chất lỏng quay)
Trong giai đoạn thứ hai, chất lỏng dope được ép đùn qua một máy trộn và sau đó được chuyển
thành sợi nhớt đàn hồi (còn được gọi là sợi ép đùn ban đầu). Sợi đàn hồi nhớt được đông đặc lại
thành sợi sợi rắn (thường được gọi là sợi), có thể được hình thành bằng cách kéo dài sợi đàn hồi
nhớt.
Quay kiên cố hóa

Dây tóc đàn hồi nhớt
Gây nghiện
Sợi sợi rắn
Sự hóa rắn có thể thu được bằng cách làm lạnh,17,18 bằng cách đùn sợi đàn hồi
nhớt ngâm trong bể đông tụ để loại bỏ dung môi,19
hoặc bằng cách ép đùn vào buồng gia nhiệt để làm bay hơi dung môi.20 Từ cả hai
giai đoạn, có ba phương pháp kéo sợi
quá trình:
1. Kéo sợi nóng chảy:
Chuyển hóa bằng nhiệt Quay

Chip polyme Gây nghiện
Hóa rắn bằng cách làm mát

Dây tóc đàn hồi nhớt
Sợi sợi rắn
2. Kéo sợi ướt:
Chuyển hóa bằng cách hòa tan trong dung môi

Quay Dây tóc đàn hồi
Hóa rắn bằng cách ngâm trong bể đông tụ
Sợi sợi rắn
3. Kéo sợi khô21,22:
Chuyển hóa bằng cách hòa tan trong dung môi

Quay Dây tóc đàn hồi
Hóa rắn bằng cách xử lý trong buồng gia nhiệt
Sợi sợi rắn
Nếu chip polymer là polyme nhiệt dẻo (ví dụ PET, polyamit, polyurethane,
polypropylen, v.v.), có thể sử dụng kéo sợi nóng chảy, kéo sợi ướt hoặc kéo
sợi khô. Thông thường, kéo sợi nóng chảy được sử dụng. Nhưng nếu chip polyme
là polyme nhiệt rắn (ví dụ, polyacrylonitrile, viscose rayon, cellulose
acetate, v.v.), thì có thể sử dụng kéo sợi ướt hoặc kéo sợi khô.
Ở giai đoạn thứ ba, khi sợi đàn hồi nhớt được đông đặc lại thành sợi sợi rắn,
nó sẽ được kéo dài ra bằng quá trình kéo. Quá trình kéo làm giảm đường kính và
sự định hướng của sợi sợi rắn có thể tăng lên, đồng thời cải thiện mức độ kết
tinh.
3.4.1 Nguyên lý cơ bản của quá trình kéo sợi nóng chảy
PET thuộc loại polyme nhiệt dẻo nên sợi PET thương mại thường sử dụng
phương pháp kéo sợi nóng chảy. Sơ đồ quy trình kéo sợi nóng chảy cho sợi
PET được thể hiện trong Hình 3.4.23 Sợi PET được hình thành bằng cách ép
đùn polyme nóng chảy. Rõ ràng, đây là một quá trình đơn giản. Nguồn cung
cấp PET (D) nóng chảy được bơm ở tốc độ không đổi và dưới áp suất rất cao
thông qua các lỗ nhỏ trong tia quay (E). Các sợi đàn hồi nhớt được ép đùn
để nổi lên theo phương thẳng đứng hướng xuống từ mặt của tia kéo sợi và
khi làm mát (F), đông đặc lại và cuốn lên các suốt chỉ.
MỘT
A. Phễu nạp chip PET
B B. Tàu kéo sợi

C
D C. Lưới gia nhiệt
E D. Dope (PET nóng chảy)
E. Máy quay phản lực (spinneret)

F
F. Không khí lạnh
G. Con lăn nạp liệu đầu vào
H. Làm lệch hướng
G
I. Con lăn nạp đầu ra
H
TÔI
Cuộn chỉ lên
3.4 Sơ đồ quy trình kéo sợi nóng chảy cho sợi PET.
Máy bay phản lực quay Một. Lỗ dẫn chất lỏng
b. Ống lỗ máy trộn
c. Vùng đầu vào chất lỏng
d. Chất lỏng toàn bộ vùng mở rộng
đ. Vùng phát hành tia chất lỏng
Một
bd e
c
3.5 Mô hình sơ bộ của máy bay phản lực quay.
Hình 3.4 mô hình dòng chảy của chất lỏng dope (chất lỏng nhớt đàn hồi)
qua tia quay (E) được mô tả trên hình 3.5.
Ở vùng đầu vào (c), chất lỏng dope bị co lại, và sau đó chuỗi polymer
trong chất lỏng dope tạo ra biến dạng đàn hồi. Trong toàn bộ vùng mở rộng
(d), vận tốc của chất lỏng nhớt đàn hồi là một dòng chảy ổn định. Hiện tượng
co lại của chất lỏng nhớt đàn hồi trong vùng phun tia (e) có liên quan đến
các biên dạng vận tốc khác nhau bên trong và bên ngoài ống lỗ máy trộn.
Dòng chất lỏng giãn nở ra bên ngoài ống lỗ máy trộn và bán kính tối đa của
nó thường được gọi là sự phồng lên của khuôn.17 Sơ đồ chuyển đổi năng lượng
toàn phần của chất lỏng dope chảy qua ống lỗ máy trộn được minh họa trong Hình 3.6.
Chất lỏng Dope (chất lỏng nhớt đàn hồi) được ép đùn qua máy trộn, sau đó được chuyển thành
dạng sợi nhớt đàn hồi. Dây tóc đàn hồi nhớt được chuyển thành các sợi dây tóc rắn bằng cách làm
mát, trong đó dây tóc đàn hồi nhớt

Tổng năng lượng của chất lỏng dope cung cấp
Chất lỏng dope chảy qua ống lỗ máy trộn
Năng lượng đàn hồi Động năng
Thư giãn trong Biến dạng đàn hồi ở Gia tốc trong
khu vực đầu vào chất lỏng ma túy ống lỗ máy trộn
Sự tiêu tán do tia chất lỏng
dòng chảy ổn định trong chết sưng lên
toàn bộ khu vực mở rộng
Thư giãn của
căng thẳng đầu vào
Thư giãn trong làn sóng của
sợi đàn hồi nhớt

Năng lượng đàn hồi nghỉ của Động năng nghỉ của
sợi đàn hồi nhớt sợi đàn hồi nhớt
3.6 Biểu đồ năng lượng tổng cộng trong chất lỏng dope của máy trộn.
sẽ được kéo dài và đường kính của sợi đàn hồi nhớt sẽ giảm đi. Toàn bộ quá trình biến dạng của
sợi đàn nhớt do biến dạng kéo dài có thể chia làm 3 phần như hình 3.7:
(a) Phần trương nở của khuôn với vận tốc âm song song (kéo dài)
dốc.
(b) Phần giãn dài (hoặc phần biến dạng) có gradient vận tốc (kéo
dài) song song dương.
(c) Phần chuyển động rắn (chạy phần sợi filament rắn) với gradient vận
tốc (độ giãn dài) song song bằng 0 hoặc không có biến dạng.
máy trộn
Phần sưng lên
Phần kéo dài

Sợi đàn hồi viscoelastic (hoặc
dây tóc ép đùn ban đầu)
Phần chuyển động rắn
Đĩa hướng dẫn
3.7 Sự biến dạng của sợi đàn nhớt (sợi dope) do biến dạng kéo dài.
Đường kính của sợi nhớt đàn hồi lớn nhất tại điểm giao nhau
của phần trương nở và kéo dài của khuôn. Khoảng cách thường nhỏ hơn 10 mm từ máy
trộn. Khoảng cách của phần kéo dài thường là 50–150 cm tính từ máy trộn. Sợi đàn hồi
nhớt (ban đầu được ép đùn) trên đường trục quay sau đó được đông cứng lại bằng cách
làm mát.
Trong quá trình hóa rắn có hai gradient nhiệt độ. Độ dốc nhiệt độ đầu tiên nằm dọc
theo đường trục quay, trong khi đường còn lại là hướng tâm biểu thị nhiệt độ chênh
lệch hướng tâm từ các lớp bên ngoài đến các lớp bên trong của sợi đàn hồi nhớt. Mặc
dù phạm vi chỉ vài độ C nhưng tính chất vật lý của sợi đàn hồi nhớt có thể bị ảnh
hưởng đáng kể. Hình 3.8 thể hiện ảnh hưởng của các tính chất vật lý lên sợi đàn hồi
nhớt.24
Kết quả sau đây thu được từ Hình 3.8 về:
(a) Nhiệt độ: các lớp bên ngoài thấp hơn, trong khi các lớp bên trong thấp hơn
cao hơn.
(b) Tốc độ kết tinh: các lớp bên ngoài nhanh, trong khi các lớp bên trong
chậm.
(c) Độ nhớt: các lớp bên ngoài cao; tuy nhiên, các lớp bên trong là
thấp.
(d) Vận tốc quay dọc trục: vận tốc đều trên hướng tâm.
(e) Lực giãn: các lớp bên ngoài cao, trong khi các lớp bên trong
Thấp.
Việc vẽ các sợi hoặc sợi đàn hồi nhớt PET (sợi sợi rắn) có thể được thực hiện, tùy
thuộc vào loại sợi, trong điều kiện lạnh hoặc nóng.
Lõi (Lớp bên trong) Da (Lớp ngoài)
Một. Nhiệt độ b. Tốc độ kết tinh c. Độ nhớt d. Quay trục đ. mở rộng
vận tốc lực lượng
3.8 Ảnh hưởng của tính chất vật lý đến sợi đàn nhớt.
V.
Vin Lò vi sóng Vout
Con lăn nạp đầu vào Con lăn nạp đầu ra
3.9 Sơ đồ quá trình vẽ liên tục.
điều kiện, bên cạnh đó nó còn có tác dụng bổ sung là làm cho dây tóc vừa
hẹp hơn vừa dài hơn. Quá trình kéo thường được thực hiện ở nhiệt độ phải
cao hơn nhiệt độ chuyển tiếp thứ cấp (Tg) của sợi PET. Quá trình kéo đạt
được bằng cách kéo căng sợi nhựa đàn hồi giữa hai con lăn (con lăn nạp đầu
vào và con lăn nạp đầu ra), được gọi là cuộn godet, với con lăn nạp đầu ra
quay nhanh hơn.
Nó cũng có thể được thực hiện ngay sau khi kéo sợi sợi đàn hồi nhớt hoặc
trong quá trình xử lý tiếp theo như một phần của quá trình tạo dền sợi và/
hoặc kéo sợi.
Bản vẽ công nghiệp mô tả ở hình 3.9 là một hoạt động liên tục. Trong quy trình này, sợi PET
được cung cấp tại trục nạp đầu vào với tốc độ nạp không đổi, Vin, và được đưa lên bởi trục nạp
đầu ra chạy với tốc độ kéo không đổi, Vout, bằng R × Vin; trong đó R là tỷ lệ hòa danh nghĩa. Tỷ
lệ kéo thực tế nhỏ hơn R vì sợi kéo co lại khi loại bỏ lực căng.
Đường cong ứng suất - biến dạng (đường cong SS) của sợi đàn nhớt PET
trong quá trình kéo được thể hiện trên hình 3.10. Từ hình vẽ này, nó là
G E
Căng thẳng (σ)

B
C D
MỘT
0 F
Căng thẳng (ε)
3.10 Cơ bản về đặc tính biến dạng sợi nhớt đàn hồi PET.
lưu ý rằng biến dạng ở vùng OA là đồng nhất và thường có thể đảo ngược. Độ dốc
của đường cong SS (gọi là mô đun = σ/ε) là không đổi. Biến dạng đó gọi là biến
dạng đàn hồi. Trong vùng AB , mô đun giảm khi ứng suất tăng. Bản vẽ thể hiện sự
biến dạng không đồng đều. Ứng suất lớn nhất tương ứng với điểm B thường được gọi
là điểm chảy dẻo. Ở vùng BC , biến dạng không ổn định, trong đó sự suy giảm cục
bộ dẫn đến sự tập trung ứng suất 'hiệu ứng thắt cổ'. Sự căng thẳng được gọi là
làm mềm căng thẳng. Vùng CD được gọi là vùng hiệu ứng thắt cổ.
Biến dạng tập trung ở một hoặc nhiều cổ, dần dần lan rộng ra toàn bộ sợi, trong
khi đường kính của cổ và các phần chưa được kéo vẫn ổn định. Sự biến dạng ở vùng
này là không thể đảo ngược. Trong vùng DE , biến dạng đồng đều và thường không
thể đảo ngược. Sự căng thẳng tăng lên khi căng thẳng tăng lên. Bản vẽ thể hiện
sự biến dạng đồng đều. Điểm E được gọi là điểm phá vỡ. Cuối cùng, OF và OG lần
lượt được gọi là biến dạng đứt và ứng suất đứt.
Sự sắp xếp tinh thể và vô định hình của chuỗi PET tồn tại trong các sợi mới
hình thành. Các phân tử chuỗi PET này có thể được định hướng để làm cho chúng
song song hơn với thành của sợi bằng cách kéo căng sợi trước khi nó đông đặc
hoàn toàn. Điều này dẫn đến các sợi tinh thể hơn và mạnh hơn. Tuy nhiên, không
phải tất cả các sợi filament đều được kéo đến mức tối đa có thể, bởi vì khi một
sợi filament đạt đến độ dài tối đa, độ giãn của các sợi filament (hoặc sợi
filament) sẽ giảm đi.25 Do đó, sợi filament có thể được chia thành hai loại dựa
trên mức độ vẽ (gọi là tỷ lệ vẽ). Các sợi chưa được kéo hoàn toàn được gọi là
sợi định hướng một phần (POY), trong khi các sợi đã được kéo hoàn toàn được gọi
là sợi định hướng hoàn toàn (FOY).
3.4.2 Các loại cơ bản của quy trình kéo sợi nóng chảy
Có hai quy trình cho quy trình sản xuất sợi PET. Quy trình đầu tiên là
quy trình sản xuất PET, trong khi quy trình thứ hai là quy trình kéo
sợi nóng chảy cho sợi PET.
Quy trình sản xuất polyethylene terephthalate
Có hai quy trình sản xuất PET bao gồm quy trình theo mẻ và quy trình liên tục. Hai quá trình
này được minh họa như sau:
1. Quá trình xử lý hàng loạt được tiến hành như sau:
Chất xúc tác EG Chất xúc tác và chất ổn định nhiệt
PTA Bể chứa bùn Bình este hóa Lọc
Bình ngưng tụ chân không Polyetylen terephthalate (PET)
Lọc Máy tạo hạt chip chip PET
2. Quy trình liên tục được thực hiện như sau:
VÍ DỤ Chất xúc tác TiO2
PTA Bể chứa bùn Bình este hóa đầu tiên
Chân không sơ bộ đầu tiên

Bình este hóa thứ hai
bình ngưng tụ
Chất xúc tác và chất ổn định nhiệt
Sơ bộ chân không thứ hai Bình ngưng tụ sơ

Lọc
bình ngưng tụ cấp chân không
Kéo sợi nóng chảy trực tiếp PET
THÚ CƯNG Lọc
Máy tạo hạt chip chip PET Kéo sợi nóng chảy
Quy trình kéo sợi nóng chảy cho sợi polyetylen terephthalate
Sợi xơ PET và sợi xơ PET được sản xuất bằng quy trình kéo sợi nóng chảy
như sau:
1. Sản xuất xơ PET
chip PET
quay nóng chảy làm mát Bộ sưu tập sợi
PET trực tiếp
Ngâm dầu Sưởi ấm bằng hơi nước Hệ thống sưởi mở rộng uốn tóc bồng
Cài đặt nhiệt Cắt (sợi chủ yếu) đóng kiện
2. Sản xuất sợi nhựa PET
chip PET
quay nóng chảy làm mát Vẽ lạnh
PET trực tiếp
bôi dầu Quanh co Cuộn hoặc bánh
3.5 Nhiệt luyện và tạo hình sợi từ sợi filament
3.5.1 Cài đặt nhiệt
Trong quá trình kéo sợi nóng chảy, thời gian hình thành sợi thường ngắn.
Điều này dẫn đến các trạng thái giãn khác nhau của chuỗi polyme trong sợi PET và gây ra ứng suất
bên trong không đồng đều bên trong nó. Trong thực tế, nhiều khuyết tật tinh thể xuất hiện. Hơn
nữa, cấu trúc không ổn định như vậy sẽ gây ra hiện tượng co rút sợi khiến cho bất kỳ quá trình
hoàn thiện tiếp theo nào cũng trở nên khó khăn. Vì vậy, để đạt được cấu trúc sợi ổn định, cần
kiểm soát nhiệt độ cài đặt trước khi sử dụng sợi.
Cài đặt nhiệt xác định hình thái và độ ổn định kích thước của sợi nhựa
nhiệt dẻo. Nó bao gồm ba yếu tố cơ bản: nhiệt độ,
(a) Trước khi gia nhiệt (b) Sau khi gia nhiệt
3.11 Ảnh hưởng của nhiệt độ đến cấu trúc sợi.
thời gian và tốc độ. Trong thực tế, nhiệt độ phải được đặt lớn hơn nhiệt độ chuyển tiếp thứ cấp
(Tg) và thấp hơn nhiệt độ nóng chảy (Tm). Quá trình xử lý nhiệt gây ra sự chuyển động của chuỗi
polymer trong sợi, giải phóng ứng suất bên trong, cuối cùng tạo ra cấu trúc sợi hoàn chỉnh và ổn
định như trong Hình 3.11. Dismore và Statton26 cho thấy chuỗi polyme sẽ biến đổi thành nếp gấp
khi nhiệt độ cài đặt nhiệt tăng lên.
Quá trình cài đặt nhiệt trải qua ba giai đoạn. Giai đoạn đầu tiên được gọi là
giai đoạn mất cấu trúc sợi, trong đó do bị nung nóng nên nhiệt độ sợi cao hơn
Tg. Tuy nhiên, lực tương tác giữa chuỗi PET trong sợi sẽ yếu đi sau vài giây.
Giai đoạn thứ hai là giai đoạn thiết lập nhiệt thực tế, trong đó năng lượng
liên kết giữa chuỗi PET tăng lên một cách tự nhiên, trong khi chuỗi PET tạo ra
dao động nhiệt. Do giai đoạn mất cấu trúc sợi và hiện tượng dao động nhiệt nên
lực liên kết mới giữa các chuỗi PET (trong sợi) được hình thành.
Thời gian hoàn thành giai đoạn này gấp mấy lần so với giai đoạn đầu.
Cuối cùng, ở giai đoạn thứ ba, lực liên kết và cấu trúc của chuỗi PET được cố
định khi nhiệt độ sợi được giữ dưới Tg. Trong thực tế, giai đoạn này có thể
được hoàn thành trong vài giây.
3.5.2 Quá trình xoắn giả
Năm 1954, chiếc máy xoắn giả đầu tiên được phát minh. Máy này có thể sản xuất
sợi filament có khả năng co giãn. Nguyên tắc cơ bản của quá trình xoắn giả là
thay đổi các dây sợi thẳng thành dây tóc uốn. Trong quá trình này, than thở đa
sợi thẳng được đặt ở hệ thống phía trên Tg. Sau đó, nó được xoắn bằng lực để
sắp xếp lại các phân tử bên trong và tạo thành sự biến dạng vĩnh viễn. Đặc điểm
chính của quá trình xoắn giả là xoay phần giữa của than nhiều sợi sao cho số
vòng xoắn ở cả hai phía của điểm quay bằng nhau theo mỗi hướng27 như trong Hình
3.12(a).
+n
Khu vực xoắn
Số xoắn
Ghim (hoặc trục chính)
-N Khu vực xoắn lại
Số xoắn
(a) Cài đặt số vòng xoắn (b) Quá trình xoắn sai
3.12 Minh họa độ xoắn sai.
(a) Xoắn trục chính kiểu chốt (b) Xoắn do ma sát
3.13 Cơ chế của các kiểu xoắn sai.
Quá trình xoắn giả được minh họa trong Hình 3.12(b) đặt bộ gia nhiệt vào vùng xoắn trong
khi phần uốn của dây tóc được cố định. Khi tang sợi đa sợi được xoắn qua chốt (hoặc trục
quay) vào khu vực xoắn lại, số vòng xoắn của tang sợi nhiều sợi trở thành 0 trong khi mỗi
tang sợi đơn giữ nguyên giá trị.
hình uốn cong.

Quá trình xoắn sai bao gồm xoắn, gia nhiệt và xoắn lại. Nhìn chung, sợi có
kết cấu được tạo ra bằng quy trình xoắn giả. Có hai loại quá trình xoắn sai.
Đầu tiên là xoắn trục chính kiểu chốt, còn loại kia là xoắn trục ma sát. Cơ
chế của hai loại này được minh họa trên hình 3.13.28
3.6 Kéo sợi tốc độ cao và kéo sợi mới lạ
3.6.1 Kéo sợi polyester tốc độ cao
Khái niệm đầu tiên về kéo sợi tốc độ cao được phát triển bởi bằng sáng chế của DuPont
tại Hoa Kỳ vào năm 1952.29 Cùng với sự phát triển của công nghệ công nghiệp, máy
cuốn sợi tốc độ cao với tốc độ trên 6000 m/phút đã được phát triển vào năm 1980.
Kéo sợi tốc độ cao sau đó đã được thương mại hóa. Do sự phát triển liên tục của cơ
chế và hệ thống điều khiển điện tử, dự kiến tốc độ kéo sợi sẽ đạt 8000 m/phút trong
thế kỷ XXI.
Trong khi đó tốc độ kéo sợi phục vụ nghiên cứu trong phòng thí nghiệm là trên 12 000 m/phút.
Nguyên tắc cơ bản của kéo sợi tốc độ cao
Kéo sợi tốc độ cao được phát triển dựa trên phương pháp kéo sợi thông thường với tốc
độ 1500 2500 m/phút. Quá trình này kết hợp quá trình kéo sợi và kéo sợi, được thực
hiện ở tốc độ trong khoảng 3500 4000 m/phút, trong cùng một máy. Quá trình cuốn sợi
diễn ra với tốc độ quấn 5000 6500 m/phút.30
Điểm mấu chốt của quá trình quay tốc độ cao là sự định hướng của các phân tử, bị
ảnh hưởng bởi một số thông số quay; đặc biệt là lực căng khi quay. Độ căng kéo sợi
có liên quan đến tốc độ kéo sợi, đặc tính nguyên liệu thô và điều kiện xử lý; bao
gồm nhiệt độ quy trình, điều kiện làm nguội và tỷ lệ kéo sợi của máy trộn.
Biến dạng nóng chảy của polyme trong quá trình kéo sợi tốc độ cao được thể hiện trên hình
3.14. Cần lưu ý rằng cấu trúc tạo sợi được chia thành ba vùng: (I) biến dạng dòng chảy, (II) kết
tinh định hướng và (III) biến dạng dẻo. Khi polyme tan chảy đi qua tia quay và thoát ra từ các lỗ
quay vào không khí, nó thường đông đặc ở khoảng cách 30–130 cm tính từ bề mặt của máy quay (tùy
thuộc vào điều kiện kéo sợi). Vì vậy, cấu trúc của sợi sẽ bị thay đổi. Các thông số cơ bản của
cấu trúc sợi là độ lưỡng chiết, độ kết tinh và kích thước tinh thể. Thông thường, khả năng lưỡng
chiết và kết tinh của sợi định hướng một phần tăng lên bằng cách tăng tốc độ kéo sợi của sợi.
Trong thực tế, độ bền tăng lên, trong khi độ giãn dài của sợi giảm đi.
Quá trình kéo sợi tốc độ cao
Các nhà sản xuất thích quy trình sản xuất sợi định hướng hoàn chỉnh bằng một máy duy
nhất. Vì vậy, quy trình kéo sợi tốc độ cao đã được phát triển theo nhiều phương pháp
khác nhau.31,32
máy trộn
Khu vực vẽ tự nhiên Vùng I: Biến dạng dòng chảy
cưỡng bức diện tích mỏng
Vùng II: Kết tinh định hướng
Vùng cổ
Vùng III: Biến dạng dẻo

Hoàn thiện vùng mỏng
Điểm tiếp nhận
3.14 Cấu trúc hình thành của máy kéo sợi tốc độ cao PET.
Người ta biết rằng quy trình cơ bản của quá trình kéo sợi nóng chảy bao gồm: điều
kiện nóng chảy của polyme, quá trình tan chảy từ máy trộn, quá trình làm mỏng của
polyme nóng chảy (dây sợi nhớt), quá trình hóa rắn của nhớt đàn hồi. than sợi, và
quy trình thu gom dầu và thu gom xơ.
Quy trình kéo sợi tốc độ cao được cải tiến so với công nghệ kéo sợi nóng chảy
thông thường bằng cách tăng tốc độ kéo sợi lên 3500 m/phút, thêm các con lăn kéo vào
ba bộ phận thần điện được làm nóng trở lên và tăng tốc độ quấn ống lên 5000–6500 m/
phút. Quá trình kéo sợi tốc độ cao được mô tả ở hình 3.15.
Trong Hình 3.15, đường dẫn sợi đi qua trục lăn 1 và 2, trong đó tốc độ của trục
lăn 2 lớn hơn 3500 m/phút. Quá trình kéo sau đó được thực hiện với tốc độ vận hành
khác nhau của con lăn 2 và 3, trong đó tốc độ của con lăn 3 có thể được nâng lên 5000–
6500 m/phút. Cuối cùng, sợi được cuốn lên bằng máy quấn tốc độ cao để thu được sợi
định hướng hoàn chỉnh.33
Khi sử dụng quy trình kéo sợi tốc độ cao, năng suất sản xuất có thể tăng hơn 20%.
Đổi lại, chi phí sản xuất sẽ được giảm bớt một cách hiệu quả. Tuy nhiên, tốc độ kéo
sợi cao gây ra sức căng cuộn sợi cao hơn và do đó làm tăng tính không ổn định của dây
kéo sợi.
1. Máy kéo sợi
2. Dây tóc
3. Hộp khí Con lăn 3
làm mát 6. Vẽ
Trục lăn
Con lăn 2
4. Tia dầu hoặc

con lăn dầu
5. Máy bay phản lực xen kẽ
Con lăn 1 7. Tốc độ cao của

cuộn chỉ
3.15 Quá trình kéo sợi tốc độ cao.
Hơi nóng Không khí làm mát
Polyme
tan chảy Người sưu tầm
Hơi nóng
Dòng sợi
3.16 Sơ đồ quy trình thổi nóng chảy.
Do đó, việc sử dụng dầu tối ưu và hiệu suất hiệu quả của bộ dẫn sợi là
rất quan trọng cho sự thành công của quy trình này.
3.6.2 Kéo sợi mới từ sợi polyester

Quá trình thổi tan chảy
Quy trình thổi nóng chảy, như trong Hình 3.16, ban đầu được phát triển bởi Phòng thí nghiệm
Nghiên cứu Hải quân, Hoa Kỳ vào năm 1951.30 Sau đó, nó được phân loại là quy trình không
dệt kéo sợi nóng chảy.34,35 Bằng quy trình này, hầu hết tất cả các polyme nhiệt dẻo đều có thể
được sản xuất bằng micro-fi bre. Đường kính của sợi đơn từ quá trình thổi nóng chảy là 1 micron
hoặc nhỏ hơn, nhưng sự thay đổi kích thước sợi tương đối cao. Các đặc tính kéo của vải không
dệt tan chảy đối với hướng máy và hướng ngang cho thấy trạng thái không đồng đều rõ ràng. Vì kéo
sợi nóng chảy có lợi thế cho việc sản xuất hàng loạt nên các nhà nghiên cứu tập trung vào những
cải tiến cho quy trình thổi nóng chảy. Ví dụ, thiết kế một thiết bị kéo sợi đặc biệt và gói kéo
sợi để giảm kích thước sợi xuống dưới micron, trong đó dự kiến sẽ đạt được sợi có kích thước nano
với chi phí dưới 10 USD; Công ty Nanoval của Đức được Neumag Co. ủy quyền phát triển phương
pháp tiếp xúc không khí để tạo ra các loại sợi siêu mịn; và Hills Co. của Hoa Kỳ thiết kế các
tấm phân phối mỏng để phóng to các lỗ kéo sợi trên một đơn vị diện tích của gói kéo sợi và do đó
năng suất xuyên qua mỗi lỗ sẽ giảm xuống và do đó có thể đạt được sợi mịn hơn.36 Ngoài ra, sự
luân phiên L/D cho lỗ quay có thể giúp giảm kích thước sợi thổi nóng chảy.
Đường kính lý tưởng của lỗ quay là khoảng 0,10–0,15 mm, trong khi chỉ số
dòng chảy nóng chảy tối ưu của polyme được kiểm soát ở mức 1000.
Quá trình kéo sợi liên hợp tách
Rất khó để sản xuất sợi vi mô có denier trên mỗi sợi dưới 0,3 denier bằng
phương pháp một thành phần thông thường.37,38 Trước năm 1960, không có
công nghệ thương mại hóa nào cho sợi vi mô. Năm 1970, Công ty Toray ở Nhật
Bản bắt đầu quảng bá các sản phẩm sợi nhỏ. Sợi hai thành phần liên hợp bị
đổ là một phương pháp để sản xuất các sợi vi mô, bao gồm hai polyme không
tương thích như PET và PA6, sử dụng phương pháp kéo sợi liên hợp39,40 để
kéo sợi thành sợi. Hai polyme này được phân bố tương tự như kiểu cánh hoa
trên mặt cắt ngang của sợi. Sau đó, mỗi sợi liên hợp được chia thành nhiều
sợi mịn hơn bằng phương pháp cơ học hoặc hóa học. Nó có thể được chia
trong quá trình chế tạo và nhuộm thành 12, 16, 24 hoặc 32 đoạn, v.v., tùy
thuộc vào thiết kế của gói kéo sợi. Phương pháp này được gọi là vi sợi
liên hợp phân chia. Sau khi tách denier của sợi mịn có thể đạt 0,03–0,07
denier. Sản phẩm cuối cùng sử dụng sợi vi mô này phù hợp với một số sản
phẩm bao gồm khăn lau chất lượng cao và vải mật độ cao cho quần áo và hàng
dệt gia dụng. Quả sung. 3.17 và 3.18 lần lượt hiển thị sơ đồ sợi liên hợp
phân tách cho (24 đoạn-bánh) và gói spin cho sợi liên hợp phân tách tương
ứng.
Mục đích của việc phân tách vi sợi liên hợp là để thu được sợi mịn bằng
cách phân tách bề mặt tiếp xúc của hai polyme. Trong quá trình này, việc
thiết kế cấu hình liên hợp thích hợp là rất quan trọng và độ nhớt của
polyme độc lập là rất quan trọng. Nếu có sự khác biệt lớn về đặc tính
dòng chảy giữa hai polyme thì kết quả cấu hình liên hợp không mong muốn có
thể ảnh hưởng đến hiệu ứng phân tách của dây tóc. Hình dạng của
3.17 Sơ đồ phân chia sợi liên hợp (24 đoạn-pie).
Tấm phân phối
MỘT B MỘT B MỘT
máy trộn
3.18 Sơ đồ gói spin cho sợi liên hợp tách.
Sợi mịn sau khi tách là một hình tam giác hình học làm cho sợi micro-fibre
được tách thích hợp cho ứng dụng lau.
Quá trình kéo sợi liên hợp biển và đảo
Công nghệ biến tính polyme được sử dụng để tạo ra loại copolyme hòa tan
trong kiềm. Sau đó, copolyme được quay bằng polyme thông thường. Mặt cắt
sợi thu được cho thấy nhiều hòn đảo phân bố trong một thành phần biển.
Thành phần biển sau đó được loại bỏ nhờ tác dụng hòa tan trong kiềm trong
quá trình chế tạo và nhuộm. Cuối cùng, thành phần đảo độc lập trở thành một
sợi rất mịn như trong Hình 3.19. Quá trình này được gọi là micro-fi liên hợp
biển và đảo bres.41
Polyme phổ biến được sử dụng cho sợi liên hợp biển và đảo là polyester,
độ denier trên mỗi sợi sau khi xử lý bằng kiềm là khoảng 0,02–0,06 denier.
Nếu sử dụng quy trình vải không dệt spunbonded, độ mịn có thể đạt tới 9 × 10 5
3.19 Sơ đồ sợi liên hợp biển và đảo (37 đảo trên biển).
máy trộn Tấm phân phối
B MỘT B
A và B là các hợp chất polymer khác nhau
3.20 Sơ đồ khối kéo sợi liên hợp biển và đảo.
denier và đường kính của sợi là 0,1 micron. Sản phẩm cuối cùng từ quy trình vi
sợi trên biển và đảo có thể là da nhân tạo chất lượng cao được sử dụng cho ngành
may mặc và dệt may khác. Hình 3.20 hiển thị sơ đồ gói spin cho sợi liên hợp biển
và đảo (37 hòn đảo trên biển).
Tỷ lệ liên hợp thích hợp của thành phần hòa tan trong kiềm là 15–30%, thành
phần này sẽ bị loại bỏ trong quá trình nhuộm. Đặc tính chảy của polyme dễ hòa
tan này phải đảm bảo rằng thành phần đảo sẽ được bao bọc hoàn toàn để ngăn độ
dính của các đảo ảnh hưởng đến độ đồng đều của quá trình phân tách sợi mịn.
Polyester dễ hòa tan được phát triển bằng cách đưa vào một loại polymer, chẳng
hạn như polyethylene glycol (PEG) và các monome khác, để giảm sức cản của dung
dịch kiềm. Hiệu quả hòa tan kiềm của polyester dễ hòa tan có thể đạt tới 100 lần
so với polyester thông thường.
Đo sáng
bơm
Dung dịch polymer hoặc tan chảy
Người sưu tầm
Cung cấp điện áp
3.21 Sơ đồ thiết bị quay điện.
Quá trình quay điện
Quay điện là phương pháp sớm nhất để hình thành các sợi có kích thước nano.42,43
Sơ đồ của thiết bị quay điện được thể hiện trong Hình 3.21.
Dung dịch polyme hoặc chất tan chảy được phân phối bằng ống tiêm mao quản. Điện
áp cao 30 50 kV được cung cấp bởi một bộ nguồn để polyme bị kéo theo điện tích
tạo thành cấu hình sợi. Sợi từ quá trình kéo sợi điện không có tính định hướng
nên khó tạo ra sợi liên tục. Do đó, sợi được hình thành dưới dạng cấu trúc
không dệt với đường kính sợi khoảng 100–101 nm . Độ bền của sợi kéo điện tương
đối thấp, ảnh hưởng đến khả năng ứng dụng của nó.
Đặc tính quan trọng nhất của polyme được sử dụng cho quay điện là độ nhớt và
độ dẫn điện tử. Cái trước liên quan đến khả năng quay, trong khi cái sau liên
quan đến mức độ polyme bị điện tích kéo theo. Đặc điểm của kéo sợi điện là dễ
vận hành để sản xuất các sợi vi mô có diện tích bề mặt đặc biệt cao của cấu trúc
dệt. Sản phẩm cuối cùng tốt cho lọc công nghiệp. Ngoài ra, công nghệ quay điện
có thể có tiềm năng phát triển vật liệu kỹ thuật mô và mạch máu nhân tạo cho các
ứng dụng y sinh.
3.7 Lời cảm ơn

Tôi xin cảm ơn Tiến sĩ Kuen-Shan Hwang từ Acelon Chemicals và
Tập đoàn Fiber ở Đài Loan, Ta-Chung An từ Cơ quan Nghiên cứu Dệt may Đài Loan
Viện, Chun Lin tại Khoa Khoa học và Kỹ thuật Vật liệu, và Abbas Al-Refaie
tại Khoa Kỹ thuật Công nghiệp và Quản lý Hệ thống tại Đại học Feng Chia,
Đài Loan, vì sự hỗ trợ của họ.
3.8 Tài liệu tham khảo
1. peters rh (1968), Hóa học dệt: Hóa học của sợi, Tập. 1, Mới
York, Elsevier.
2. mark h và whitby gs (1940), Tuyển tập các bài viết của Wallace Hume Carothers về polyme
hóa, New York, Interscience Publishing Inc.
3. carothers wh và arvin ja (1929), J. Am. Chem. Soc., 51, 2560.
4. spanagel ew và carothers wh (1935), 'Các este vòng lớn' J. Am. Chem.
Soc., 57, 929–34.
5. Hermann l (1971), Sợi Polyester: Hóa học và Công nghệ, New York,
Wiley-Interscience.
6. carothers wh và hill jw (1932), J. Am. Chem. Soc., 54, 1579.
7. ludewig h và ramm h (1956), DWP 14 854.
8. pohl ha (1951), 'Sự phân hủy nhiệt của polyesters', J. Am. Chem. Sóc.,
73, 5560–1.
9. mcmahon w, Birdsall ha, Johnson gr, và Camilli ct (1959), 'Đánh giá tính chất vật lý của
các hợp chất và vật liệu', Tạp chí Dữ liệu Hóa học và Kỹ thuật, 4, 57–79.
10. Hóa chất. Fabr. Kalk.: DRP 416 604.
11. RaeckeB: DBP 958 920 (bằng sáng chế).

12. Hóa chất. Werke imhausen, EP 787 054 (Bằng sáng chế).
13. das (1953), 1 028 983 (Bằng sáng chế).
14. barret ke và nhãn hiệu a: EP 735 074 (Bằng sáng chế).
15. đánh dấu h và cộng sự. (1988), Bách khoa toàn thư về khoa học và kỹ thuật polyme,
Tập. 12, New York, John Wiley & Sons, Inc.
16. whinfi eld jr (1946), Nature, 158 930 (Patent).
17. andrzej z (1967), Cơ sở vật lý cơ bản của quy trình kéo sợi sợi và nguyên tắc kéo sợi
nóng chảy, trong Khoa học và công nghệ sợi nhân tạo, Tập. Tôi, New York, Wiley-
Interscience.
18. Hiệp hội khoa học và công nghệ sợi (1969), Sự hình thành sợi và phát triển cấu trúc của
chúng: (I) Kéo sợi nóng chảy, Nhật Bản, Kagaku-dojin, Kyoto.
19. andrzej z (1976), Nguyên tắc cơ bản của sự hình thành sợi: Khoa học về sợi
Quay và Vẽ, London, Wiley-Interscience.
20. Hiệp hội khoa học và công nghệ sợi (1970), Sự hình thành sợi và phát triển cấu trúc của
chúng: (II) Kéo sợi ướt và Kéo sợi khô, Nhật Bản, Kagaku-dojin, Kyoto.
21. fok sy và griskey rg (1967), 'Truyền khối trong quá trình kéo sợi', J. Appl. Khoa học
Polymer, 11, 2417.
22. ohzawa y, nagano y, và matsuo t (1969), 'Nghiên cứu và kéo sợi khô. I. Vui-
phương trình cơ bản', J. Appl. Khoa học Polymer, 13, 257.
23. hill r (1953), Sợi từ polyme tổng hợp, Amsterdam, Elsevier.
24. katayama k, amano t và nakamura k, kolloid z (1968), 'Sự hình thành cấu trúc trong quá
trình kéo sợi nóng chảy', Colloid & Polymer Science, 226, 125–34.
25. phyllis gt và billie jc (1997), Tìm hiểu về Dệt may, Tái bản lần thứ 15, Upper Saddle
River, NJ, Prentice Hall.
26. paden fd và statton wo (2003), 'Xếp chuỗi bằng sợi 66-nylon định hướng',
Tạp chí Khoa học Polymer Phần B: Chữ Polymer, 2(12), 1113–16.
27. klein w (1993), Hệ thống kéo sợi mới, Cambridge, Nhà xuất bản Woodhead.
28. wilkinson gd (1967), Công nghệ sợi kết cấu, Decatur, AL, Công ty Monsanto, tr. 63.
29. hebeler hh (1952), Quy trình sợi, Bằng sáng chế Hoa Kỳ: 2.604, 667, 1952.
30. Nakajima t và mclntyre je (1994), Công nghệ kéo sợi tiên tiến, Cambridge, Nhà xuất bản
Woodhead.
31. Công ty dệt Monsanto (1974), Công nghệ sợi kéo, Decatur, AL,
Monsanto.
32. Viện Shirley (1976), Sự phát triển về kết cấu, Manchester, Shirley
Học viện.
33. Viện Shirley (1980), Kết cấu sợi những năm 1980.
34. harrison pw (1983), 'Sự phát triển của vải không dệt', Manchester, Viện Dệt may, 66–7.
35. torobin l và findlow r (2001), 'Phương pháp và thiết bị để sản xuất vật liệu sợi hiệu
suất cao kết hợp các sợi có đường kính dưới micron không liên tục và vật liệu dạng
màng được hình thành nhờ đó', Bằng sáng chế Hoa Kỳ 6, 183, 670.
36. john h (2004), 'Sản xuất sợi nano polyme', Tạp chí sợi quốc tế, 48–50.
37. okamoto m (1976), 'Trên sợi siêu mịn', Sen-I Gakkaishi, 32, 318.
38. okamoto m (1977), 'Sợi siêu mịn và ứng dụng của nó', JTN, tháng 11, 94.
39. terezie z (1998), 'Giới thiệu về sợi hai thành phần', Tạp chí Sợi Quốc tế, 13(3), 20–
24.
40. bender k và stibal w (1999), 'Sợi hai thành phần – không chỉ là sản phẩm dành cho các
phân khúc thị trường', Chemical Fibers International, 49, 402–5.
41. chin-an l, chun-chi c, và ta-chung a (2006), 'Ảnh hưởng của tỷ lệ pha trộn và tỷ lệ kéo
lên tính chất cơ học của sợi liên hợp pha trộn PET/PP', Công nghệ và Kỹ thuật Polymer-
Nhựa, 45, 1339–45.
42. omitry ml (2003), 'Kiểm soát chất lượng trong sản xuất sợi nano quay điện
vật liệu tổng hợp', Tạp chí vải không dệt quốc tế, 12(4).
43. Lionel ck, George bk, Frances mp, và Jennifer p (2001), 'Mô hình hóa, thử nghiệm vật
liệu, cấu trúc nano', Báo cáo của Trường Cao đẳng Công nghiệp MPC, 17(3), 1–4.

Sản xuất sợi polyester: 3.1 Giới thiệu

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Sản xuất sợi polyester: 3.1 Giới thiệu

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Machine Translated by Google

C . A. LI N, Đại học Feng Chia, Đài Loan

3.1 Giới thiệu

vô cơ; H2SO4 theo sơ đồ sau:

R có thể là alkyl hoặc aryl R' thường là alkyl

Sản xuất sợi polyester 63

HOOC(CH2)xCOOH. Phản ứng diễn ra như sau:

trong đó y là 2, 3 hoặc 6 và x là 1, 2, 4, 8. Polyester được sản xuất bằng quá

số nguyên tử trong phân tử tăng lên.

Sản xuất sợi polyester 65

R2 = (CH2 ) 2 (ethylene glycol)

Schlack R1 = (axit terephthalic)

Whinfield và R1 = (axit terephthalic)

HO(CH2)9COOH –(–O(CH2)9CO–)– n + H2O

HO(CH2) 2OH + HOOC COOH

Sản xuất sợi polyester 67

3.2 Nguyên liệu sợi polyester trong công nghiệp

Olefin Chất thơm

3.1 Quá trình tinh chế dầu thô.

3.2.1 Sản xuất ethylene glycol

ethylene oxit và phương pháp ethylene chlorohydrin.

Phương pháp oxit ethylene

(a) Sản xuất etylen oxit từ etylen

theo phản ứng sau

1 Quá trình oxy hóa

(ii) Quá trình clo

Sản xuất sợi polyester 69

(b) Sản xuất ethylene glycol từ ethylene oxit

Phương pháp ethylene clohydrin

• Điểm sôi: 195–198˚C.

• Giá trị trao đổi este: lớn hơn 90.

3.2.2 Sản xuất axit terephthalic và

Vật liệu benzen

quá trình hóa dầu

3.2 Biểu đồ dòng chảy cho TPA và DMT.

Quá trình oxy hóa

Di (clometyl) ete Nước ngọt Axit nitric

Oxy hóa trực tiếp

Sản xuất sợi polyester 71

Chất liệu toluen

1. Tổng hợp thông qua p-tolualdehyde

phản ứng sau:

HCl, CO Quá trình oxy hóa

Chất xúc tác Chất xúc tác Cobalt naphthenate

CH3 CH3 CCl 3 COOH COOCH3

clo hóa xà phòng hóa Quá trình este hóa

CHO CCl COOH COOCH

2. Tổng hợp thông qua ω, ω′-dichloro-p-xylene

lập theo các công thức sau:

CH 3 CH3 CH3 COOH

Cloromethyl hóa Thủy phân Quá trình oxy hóa

CH 2Cl CH 2OH COOH

(w-chloro-xylene) (rượu 4-metylbenzyl)

CH3 CH3 CH3 COOH

Quá trình oxy hóa Quá trình oxy hóa

Axit nitric (Thuốc tím)

CH3 CH3 CCl 3 COOH

Khử trùng bằng clo quang hóa xà phòng hóa

Chất xúc tác clorua sắt

CHCl2 CCl 3 COOH

Quá trình este hóa

3. Tổng hợp bằng p-toluamide Việc sản

CH3 CH3 COOH