đồ án thiết kế máy phay của tú

Đồ án Thiết kế máy GVHD: TS.
Lê Đức Độ
CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CÁC NHÓM MÁY CÓ TÍNH NĂNG

KỸ THUẬT TƯƠNG ĐƯƠNG ( CÙNG CỠ ) ĐÃ CÓ
1.1 Tính năng kỹ thuật của các máy cùng cỡ

- Trước khi đi thiết kế máy mới chúng ta hãy đi tìm hiểu khảo sát các máy công cụ
của các nước, đem so sánh chúng để từ đó tìm ra được máy tốt nhất trên cơ sở đó ta đi
thiết kế máy mới.
 Với số liệu ban đầu bài cho máy mới có yêu cầu là:
- Tốc độ trục chính: nmax = nmin.Rn
Với Rn= z-1=1,2618-1=1,2617=50,85
nmax = nmin.Rn=28.50,85=1423,8 ¿vg/ph¿ chọn nmax =1500 ¿vg/ph¿
 Lượng chạy dao: Sdọc min = Sngang min =3Sđứng min =19 ¿mm/ph¿
Snhanh = 2300 ¿mm/ph¿
 Số cấp tốc độ hộp chạy dao: Z = 18

 Công suất động cơ chính N=7 kW/1440 ¿vg/ph¿ công suất động cơ chạy dao
N=1,7kW/1420 ¿vg/ph¿
 Ta thấy rằng số liệu của máy cần thiết kế gần giống với tính năng kỹ thuật của
máy 6H82, do đó ta lấy máy 6H82 làm máy tham khảo.
*) Tính năng kĩ thuật của một số máy tương tự:

So sánh tính năng kĩ thuật của một số máy tương tự như 6H82, 6H12, 6M82 để từ đó
tìm ra được máy có tính năng nổi trội nhất để đi khảo sát. Ta có bảng sau:
SVTH: Lê Minh Tú -20154197

1
Đồ án Thiết kế máy GVHD: TS. Lê Đức Độ
Bảng 1.1 Tính năng kỹ thuật của máy cùng cỡ

Máy thiết
Tính năng kĩ thuật Máy 6P80 Máy 6P81 Máy 6H82
kế
Công suất động cơ chính
2.8 4.5 7 7
N (KW)
Công suất động cơ chạy

0.6 1.7 1.7 1.7
dao Nd (KW)
Số lượng tốc độ 12 16 18 18
Phạm vi điều chỉnh tốc độ 28  1500

50  2240 65  1800 30  1500
trục chính
Số lượng chạy dao 12 16 18 18
Phạm vi điều chỉnh lượng

35  980 35  980 23.5  1800 19 ÷ 2300
chạy dao
Công bội  1.26 1.26 1.26 1.26
Từ bảng phân tích các đặc tính trên ta đi nghiên cứu cụ thể máy 6H82 là loại máy tiêu
biểu để có thể biết được phương án không gian, phương án cấu trúc của máy để trên cơ
sở đó thiết kế máy mới kế thừa những ưu điểm của máy đã sản xuất.

2
1.2 Phân tích máy tham khảo- Máy 6H82.
Hình 1.1 Sơ đồ động máy phay 6H82

3
- Công bội φ của máy 6H82 được tính theo công thức:
φ=
√
18−1 1500
30
=1,2587 ≈ 1 ,26
1.2.1 Hộp tốc độ

Từ sơ đồ động của máy 6H82 đã có ta viết được:
a) Phương trình xích tốc độ:
[] []
16 18
[]
39 47 19
19 28 71
¿ ¿
82
nđc1(1440(vg/ph)). (I) (II) 36 (III). 37 (IV). (V)= ntc vg/ph
22 39 38
33 26
Trục chính có 18 cấp tốc độ khác nhau ntc = (30÷ 1500) ¿vg/ph¿
b) Bảng kết quả số vòng quay của hộp tốc độ
Bảng 1.2 Chuỗi số vòng quay
N Phương trình xích nt.toán nTC n%
n1
29,15 30 2,83
nđc.
n2
38 37,5 -0,01
nđc .
n3
47,37 47,5 0,27
nđc .
n4
57,6 60 4,00
nđc .
n5
74,1 75 1,20
nđc .

4
n6
93,61 95 1,46
nđc .
n7
114,18 118 3,24
nđc .
n8
146,88 150 2,08
nđc .
n9
185,54 190 2,35
nđc .
n10
235,07 235 -0,03
nđc .
n11
302,41 300 -0,80
nđc .
n12
381,9 375 -1,84
nđc .
n13
464,5 475 2,21
nđc .
n14
597,55 600 0,41
nđc .
n15
754,8 750 -0,64
nđc .
n16
920,7 950 3,08
nđc .
n17 1184,44 1180 -0,38

nđc .
5
n18
1492,39 1500 0,51
nđc .
c)Đồ thị sai số vòng quay :
Hình 1.2 : Đồ thị sai số vòng quay

=> Nhận xét: Sai số Δn là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn, theo như
đồ thị trên ta thấy có một số điểm vượt quá giới hạn cho phép -2,6÷ 2,6% là do sai số khi
tính toán và làm tròn dẫn tới và các tốc đọ này ít được sử dụng.
d) Đồ thị sai số vòng quay, lưới kết cấu thực tế của hộp tốc độ máy 6H82
Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ
Tính các trị số x
Với công bội  là: =1,26
Ta có i1= 16/39 = φx1 ⇒ x1= - 3,855 ⇒ chọn x1 = -4

i2= 19/36 = φx2 ⇒ x2= - 2,765 ⇒ chọn x2 = -3

6
i3= 22/33 = φx3⇒ x3= - 1,754 ⇒ chọn x3 = -2

i4= 18/47 = φx4⇒ x4= - 4,153 ⇒ chọn x4 = -4
i5= 28/37 = φx5⇒ x5= - 1,206 ⇒ chọn x5 = -1
i6= 39/26 = φx6⇒ x6= 1,754 ⇒ chọn x6 = 2
i7= 19/71 = φx7⇒ x7= - 5,704 ⇒ chọn x7 = -6
i8= 82/38 = φx8⇒ x8= 3,328 ⇒ chọn x8 = 3
⇒ nhóm 1: i3=1/ 2 => tia i3 lệch trái 1 khoảng 2log
i2=1/ 3 => tia i2 lệch trái 1 khoảng 3log
i1=1/ 4 => tia i1 lệch trái 1 khoảng 4log
⇒i1 : i2 : i3 = 1:  : 2 => lượng mở nhóm 1: 1log
⇒ nhóm 2: i4=1/4 => tia i4 lệch trái 1 khoảng 4log
i5=1/ => tia i5 lệch trái 1 khoảng 1log
i6=2 => tia i6 lệch phải 1 khoảng 2log
⇒i4 : i5 : i6 = 1: 3 : 6 => lượng mở nhóm 2: 3log
⇒ nhóm 3: i7=1/6 => tia i7 lệch trái 1 khoảng 6log
i8= 3 => tia i8 lệch phải 1 khoảng 3log
⇒i7 : i8 = 1 : 9 => lượng mở nhóm 3: 9log
Bảng 1.3 Phân phối tỉ số truyền qua các nhóm truyền của hộp tốc độ
Nhóm truyền Tỷ số truyền Bánh răng X
(chủ động/bịđộng)
1.Nhóm I i1 16/39 0,41 -4
i2 0,53 -3
19/36
i3 0,67 -2
22/33
7
2.Nhóm II i4 0,38 -4
18/47
i5 0,76 -1
28/37
i6 1,5 2
39/26
3.Nhóm III i7 0,27 -6

19/71
i8 2,16 3
82/38
Từ đó ta vẽ được đồ thị vòng quay của hộp tốc độ như sau:
ndc= 1440 vg/ph
I
i2 3[1]
i1 i3
II
i4 i6 3[3]
i5
III
i7 i8 2[9]
IV
30 47.5 75 118 190 300 475 750 1180
37.5 60 95 150 235 375 600 950 1500
Hình 1.3 Đồ thị vòng quay của hộp tốc độ
8
n0
I
i1 i2 3[1]
i3
II
i4
i6 3[3]
i5
III i7
i8
2[9]
IV
n1 n2 n3 n4 n5 n6 n7 n8 n9 n10 n11 n12 n13 n14 n15 n16 n17 n18
Hình 1.4 Đồ thị lưới kết cấu của hộp tốc độ
e, Phương án không gian, phương án thứ tự của hộp tốc độ:

Từ thông số của máy 6H82 ta thấy tốc độ lần lượt thay đổi vị trí của các nhóm bánh
răng. Cách thay đổi thứ t ự ăn khớp của các nhóm bánh răng theo thứ tự nhómphương
án thứ tự.
Từ đồ thị vòng quay ta xác định được đặc tính nhóm:
 Nhóm I: Có 3 tỉ số truyền i1 ; i2 ; i3:
n1 : n2 : n3 = i1 : i2 : i3 = 1:  : 2
Công bội của nhóm là  với lượng mở là l
 Nhóm II: có 3 tỉ số truyền i4 ; i5 ; i6
n4 : n5 : n6 = i4 : i5 : i6 = 1: 3 : 6
Công bội của nhóm là 3 với lượng mở là 3
 Nhóm III: có 2 tỉ số truyền i7 ; i8
n7 : n8 = i7 : i8=1: 9
Công bội của nhóm là 9 với lượng mở lớn nhất 9

9
Như vậy qua đồ thị vòng quay và lưới kết cấu ta đưa ra được phương án không gian
của hộp tốc độ máy phay 6H82 như sau: PAKG= 3 x 3 x 2
Mặt khác công bội của :
-Nhóm I là 
-Nhóm II là 3
-Nhóm III là 9
Từ đó ta đưa ra được phương án thứ tự của hộp tốc độ như sau :
PAKG = 3 x 3 x 2 = 18
PATT = I II III
[1] [3] [9]
Như vậy nhóm I là nhóm cơ sở và nhóm II là nhóm mở rộng thứ nhất và nhóm III là
nhóm mở rộng thứ hai
Nhận xét:
Từ đồ thị vòng quay, và lưới kết cấu có hình rẻ quạt, tỷ số truyền thay đổi đều
đặn. Với phương án này làm cho kích thước của hộp nhỏ gọn, bố trí các cơ cấu truyền
động trong hộp chặt chẽ nhất.
Các cặp bánh răng di trượt 3 bậc được tách ra làm hai, một khối 1 bậc và một khối 2
bậc làm giảm kích thước toàn khối. Do khi để cả khối làm kích thước lớn, kích thước trục
cũng tăng.
Trong hộp tốc độ có bánh đà, do khi dao phay không liên tục bánh đà có nhiệm vụ
tích trữ năng lượng khi dao không cắt và giải phóng năng lượng khi dao bắt đầu cắt. Bánh
đà giúp cắt đều hơn, tránh va đập, chất lượng gia công tốt hơn.
1.2.2 Xích chạy dao
a, Phương trình xích chạy dao

10
[] []
18 18
36 40
26 24 21 (V ). ¿ 28
n dc (1420 / p)(I ). (II ). ( III ). 27 (IV ). → (VII )¿
44 64 27 37 35
36 24
18 34
Trong đó khi gạt M1 sang trái ta có đường truyền tốc độ thấp (cơ cấu phản hồi [ 13 18 40
.
45 40 40 ]
), khi gạt M1 sang phải ta có đường truyền chạy dao trung bình (đường truyền trực tiếp
). Đóng ly hợp M2 sang trái, truyền tới bánh răng , tới các trục vít me dọc,
ngang đứng thực hiện chạy dao Sd, Sng, Sđ.
+) Phương trình xích chạy dao nhanh:
n dc ( 1420 vg
ph ) 26 44 57 28 18
( I ) . (II) . (V ). (VI ). (VII ). (VIII )
44 57 43 35 33
[ ]
33 18 18
. . . M 7. t v ( 6 mm/vg )=S docnhanh [mm/ ph]
37 16 18
. 33 37
. t (6 mm/ vg)=Sngangnhanh [mm / ph]
37 33 v
22 22
. .t (6 mm /vg)=S dungnhanh [mm / ph]
33 44 v
b) Chuỗi số vòng quay
Ta có chuỗi số vòng quay trục vít (tính cho chạy dao dọc) như sau:
26 24 18 18 13 18 40 28 18 33 18 18
n1 = nđc . = 4,03 [vg / ph]
44 64 36 40 45 40 40 35 33 37 16 18
26 24 18 21 13 18 40 28 18 33 18 18
n2 = nđc . = 5,08 [vg / ph]
44 64 36 37 45 40 40 35 33 37 16 18
26 24 18 24 13 18 40 28 18 33 18 18
n3 = nđc . = 6,32 [vg / ph]
44 64 36 34 45 40 40 35 33 37 16 18

11
26 24 27 18 13 18 40 28 18 33 18 18
n4 = nđc. = 8,06 [vg / ph]
44 64 27 40 45 40 40 35 33 37 16 18
26 24 27 21 13 18 40 28 18 33 18 18
n5 = nđc . = 10,17 [vg / ph]
44 64 27 37 45 40 40 35 33 37 16 18
26 24 27 24 13 18 40 28 18 33 18 18
n6 = nđc . = 12,64 [vg / ph]
44 64 27 34 45 40 40 35 33 37 16 18
26 24 36 18 13 18 40 28 18 33 18 18
n7 = nđc . = 16,12 [vg / ph]
44 64 18 40 45 40 40 35 33 37 16 18
26 24 36 21 13 18 40 28 18 33 18 18
n8 = nđc . = 20,33 [vg / ph]
44 64 18 37 45 40 40 35 33 37 16 18
26 24 18 24 13 18 40 28 18 33 18 18
n9 = nđc . = 25,28 [vg / ph]
44 64 36 34 45 40 40 35 33 37 16 18
26 24 18 18 40 28 18 33 18 18
n10 = nđc . = 31,00 [vg / ph]
44 64 36 40 40 35 33 37 16 18
26 24 18 21 40 28 18 33 18 18
n11 = nđc . = 39,10 [vg / ph]
44 64 36 37 40 35 33 37 16 18
n12 = nđc . 26 24 18 24 40 28 18 33 18 18 = 48,62 [vg / ph]

44 64 36 34 40 35 33 37 16 18

12
26 24 27 18 40 28 18 33 18 18
n13 = nđc . =62,00 [vg / ph]
44 64 27 40 40 35 33 37 16 18
26 24 27 21 40 28 18 33 18 18
n14 = nđc . = 78,19 [vg / ph]
44 64 27 37 40 35 33 37 16 18
26 24 27 24 40 28 18 33 18 18
n15 = nđc. = 97,25 [vg / ph]
44 64 27 34 40 35 33 37 16 18
26 24 36 18 40 28 18 33 18 18
n16 = nđc . = 124,00 [vg / ph]
44 64 18 40 40 35 33 37 16 18
26 24 36 21 40 28 18 33 18 18
n17 = nđc . = 156,39 [vg / ph]
44 64 18 37 40 35 33 37 16 18
26 24 36 24 40 28 18 33 18 18
n18 = nđc . = 194,50 [vg / ph]
44 64 18 34 40 35 33 37 16 18
 Từ đó ta có bảng kết quả sai số vòng quay trục vít như sau:

13
Bảng 1. 4 Sai số vòng quay trục vít

ni n
trục vít n%
n1 4,03 4 -0,75
n2 5,08 5 -1,60
n3 6,32 6.3 -0,31
n4 8,06 8 -0.76
n5 10,17 10 -1,7
n6 12,64 12,5 -1,13
n7 16,12 16 -0,75
n8 20,33 20 -1,65
n9 25,28 25 -1,12
n10 31,00 31,5 1,58
n11 39,10 40 2,25
n12 48,62 50 2,76
n13 62,00 63 1,58
n14 78,19 80 2,26
n15 97,25 100 2,74
n16 124,00 125 0,9
n17 156,39 160 2,25
n18 194,50 200 2,76
 Đồ thị sai số vòng quay:

14
Hình 1.5 : Đồ thị sai số vòng quay

Nhận xét : Sai số ∆ S là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn, theo
như đồ thị trên ta thấy sai số đa phần nằm trong khoảng cho phép -2,6 ÷ 2 ,6 % , có 4 giá
trị ∆ S vượt ngoài khoảng cho phép. Do sai số trong quá trình tính toán và làm tròn số
theo tiêu chuẩn dẫn tới sai số ∆ S vượt ra ngoài. Trong quá trình gia công ta thấy với n 14
ứng với s14 là lượng chạy dao rất ít sử dụng gia công hay dùng để gia công thô với độ
chính xác thấp lên ta vẫn chấp nhận được sai số vượt ra ngoài khoảng cho phép -2,6 ÷ 2 ,6
%.
 Đồ thị vòng quay
Sơ đồ động của máy biểu thị các nhóm tỷ số truyền như sau:
26
+ Trục I truyền qua trục II qua cặp bánh răng
44
26
N0=ndc.i01= 1420.44 =839.909 (vg/ ph)
26
01
I01= 44 = x => x01 = -2,28 => Chọn x01 = -3
24
+ Trục II đến trục III qua cặp bánh răng
64

15
24
02
I02= 64 = x => x02=-4,24 => Chọn x02 = -4
Nhóm I: Từ trục III sang trục IV bằng cặp bánh răng di trượt 3 bậc tương ứng 3 tỷ số
truyền.
18
i1¿ 36 =¿x => x1=-2,99  chọn x1  -3
27
i2 ¿ 27 =¿x => x2=0  chọn x2  0
36
i3 ¿ 18 =¿x  chọn x2  3
=> x3=2,99
Nhóm 2: Từ trục IV sang trục V qua cặp bánh răng di trượt 3 bậc tương ứng 3 tỷ số
truyền.
18
i4 ¿ 40 =¿ x => x4= -3,46  chọn x4  -3
21
i5 ¿ 37 =¿x => x5= -2,45  chọn x5  -2
24
i6 ¿ 34 =¿ x => x6= -1,48  chọn x6  -1
Nhóm 3: Trong máy có sử dụng cơ cấu phản hồi trung gian qua các trục V- IV-V có tác
dụng mở rộng phạm vi điểu chỉnh tốc độ gồm 2 tỷ số truyền.
13
i7 ¿ 45 =¿ x => x7= -5,37  chọn x7  -6
18
i8 ¿ 40 =¿ x  chọn x8  -3
=> x8=-3,46
40
i9= =¿ x9 => x9= 0 => chọn x9= 0
40
Ta có: Các tỷ số truyền còn lại:
Từ trục VI sang trục VII qua 1 cặp bánh răng tương ứng 1 tỷ số truyền
28
i10= =¿x10 => x10= -0,97 => chọn x10= -1
35
16
Từ trục VII sang trục VIII qua 1 cặp bánh răng tương ứng 1 tỷ số truyền
18
i11= =¿x11 => x11= -2,62 => chọn x11= -2
33
Từ trục VIII sang trục IX qua 1 cặp bánh răng tương ứng 1 tỷ số truyền
33
i12= =¿x12 => x12= -0,5 => chọn x12= -1
37
Từ trục IX sang trục X qua 1 cặp bánh răng tương ứng 1 tỷ số truyền
18
i13= =¿x13 => x13= 0,51 => chọn x13= 1
16
Từ trục X sang trục XI qua 1 cặp bánh răng tương ứng 1 tỷ số truyền
18
i14= =¿ x14 => x14= -2,62 => chọn x14= 0
18
26
+) Với đường chạy dao nhanh N0=ndc.i1= 1420.44 =839.909 (vg/ ph)
Bảng 1. 5 Sai số vòng quay hộp chạy dao

17
Bánh răng
Nhóm truyền Tỷ số truyền x
(chủ động/bịđộng)
i1 0,5 -3
18/36
1.Trục II
i2 1 0
27/27
i3 2 3
36/18
i4 0,45 -3
18/40
2.Trục III i5 0,57 -2

21/37
i6 0,71 -1
24/34
i7 0,29 -6
13/45
3.Trục III
i8 0,45 -3
18/40
 Ta có đồ thị vòng quay:

18
. Hình 1.6 Đồ thị vòng quay của hộp chạy dao
Nhận xét: Đồ thị vòng quay hộp chạy dao thay đổi đều đặn, từ từ, sử dụng cơ cấu
phản hồi để giảm số trục do đó giảm được kích thước của hộp mà vẫn đảm bảo tỉ số
truyền lớn nhất.

19
Phương án không gian, phương án thứ tự của hộp chạy dao:

Phương án không gian:
Z = 3x3x2 = 18
Phương án thứ tự :
- Do có cơ cấu phản hồi nên có biến hình dẫn đến phương án thứ tự của hộp chạy dao
thay đổi với Z =3x3x 2 được tách làm 2.
- Như vậy phương án thứ tự lần lượt là:
Z1 = 9 = 3 x 3. Z2 = 2.
II I III
[3] [1] [9]
Còn Z2 = 2 gồm 2 đường truyền trực tiếp và phản hồi ngoài ra còn có đường chạy
dao nhanh đồ thị lưới kết cấu:
(I)
i1 i3
3[3]
i2
(II)
i7
2[9] i8 3[1]
i6
i4
i5
(III)
Hình 1.7 Đồ thị lưới kết cấu
1.3 Các cơ cấu đặc biệt trên máy 6H82
Máy phay vạn năng có khả năng gia công được nhiều loại bề mặt với nhiều loại
dao, vật liệu và phương pháp cắt khác nhau nên nó có một số cơ cấu đặc biệt để đảm
bảo các điều kiện làm việc bình thường của máy.

20
Một vài cơ cấu đặc biệt của máy là: cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me, cơ cấu chọn
trước tốc độ quay.
 Cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me:
Trên máy phay ngang vạn năng thường dùng hai phương pháp phay: Phay thuận
và phay nghịch. Hình 1 mô tả hai phương pháp phay này: trục vít me (1) nhận truyền
động từ hộp chạy dao và làm di động bàn máy (2) mang chi tiết gia công. Trục vít me
(1) quay trong đai ốc (3) được cố định trên bàn trượt ngang (4). Nếu trục vít me quay
theo chiều mũi tên, mặt bên trái của vít me và đai ốc sẽ tiếp xúc với nhau và đưa vít
me mang bàn máy di động về bên phải (hình 1.a).
Ở phương pháp phay nghịch, tức là phương pháp phay có chiều chuyển động của
dao phay và chiều chuyển động của phôi ngược nhau (hình 1.a), sự tiếp xúc ở mặt bên
trái của ren vít me với đai ốc luôn ổn định, vì lực cắt đẩy vít me về bên trái, làm triệt
tiêu khe hở giữa hai bề mặt này. Đây là phương pháp phay thường dùng nhất.
Hình 1.8 Sơ đồ phay thuận và phay nghịch

21
Trái lại, ở phương pháp phay thuận ( hình 1.b), dao và phôi có chuyển động
cùng chiều (dao vẫn quay theo hướng cũ nhưng bàn máy đảo chiều). Trong trường hợp
này, ở thời điểm không có lực cắt tác dụng ( khi không có lưỡi cắt nào tác động vào
phôi) mặt phải của ren vít me tiếp xúc với bề mặt đai ốc để đưa bàn máy sang phải.
Nhưng khi lực cắt xuất hiện, đẩy vít me sang trái, chấm dứt sự tiếp xúc tạo nên một
khe hở giữa mặt phải của ren vít me và đai ốc.
Ở khoảnh khắc này, bàn máy sẽ dừng lại cho đến khi khe hở bị triệt tiêu. Sự xuất
hiện và triệt tiêu khe hở làm chuyển động của bàn máy không êm, bị giật cục. Nếu khe
hở càng lớn thì độ chuyển động không đều và rung động của bàn máy càng lớn.
Để khắc phục khe hở giữa vít me và đai ốc khi phay thuận, trên máy phay vạn
năng người ta dùng nhiều loại cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me khác nhau.
Nguyên lí để hiệu chỉnh :
Để khắc phục khe hở giữa vít me và đai ốc khi phay thuận, trên máy phay vạn năng
người ta dùng nhiều loại cơ cấu hiệu chỉnh khe hở vít me khác nhau.
Hình 1.9 Cơ cấu hiệu chỉnh vít me
1 – Bàn trượt ngang 5 – Trục vít rỗng

2 – Đai ốc 6 – Đai ốc
22
3 – Đai ốc phụ 7 – Bạc

4 – Vít me
Trên bàn trượt ngang (1), ngoài đai ốc chính (2) cũng có đai ốc phụ (3). Để thực hiện
chuyển động dọc của bàn máy, vít me (4) vừa quay trong đai ốc (2) vừa quay trong ren
của trục vít rỗng (5) có ren ở bên ngoài ghép với đai ốc phụ (3). Để ren trong trục vít rỗng
(5) ốp sát với ren của vítme (4), đầu mút bên trái của vít rỗng có xẽ rãnh dọc. Dựng đai
ốc (6) di động bạc (7) sẽ ép mặt côn làm cho ren của trục vít rỗng bó sát vào ren của
vítme.
Khi vít me quay theo chiều mũi tên, mặt trái của ren vít me sẽ bó sát vào ren của đai ốc
(2) và vít me sẽ di động sang phải. Cùng lúc,trục vít rỗng sẽ bị xê dịch về phía bên trái ép
khít vào mặt của ren vítme. Do đó khi phay thuận các vũng ren của đai ốc (2) sẽ ngăn cản
sự chuyển vị của vítme về bên phải
 Cơ cấu chọn trước tốc độ quay

23
Hình 1.10 Nguyên lý cơ cấu chọn trước tốc độ quay của máy phay 6H82
Máy phay vạn năng có khả năng gia công nhiều tốc độ cắt và nhiều lượng chạy
dao khác nhau. Trên máy phay dùng cơ cấu chọn trước tốc độ quay kiểu đĩa lỗ để
chuẩn bị thay đổi tốc độ cần thiết cho trục chính. Mục đích của việc chọn trước tốc độ
quay và lượng chạy dao bằng cơ cấu kiểu đĩa lỗ là nhằm giảm thời gian phụ của máy.
Sơ đồ nguyên lý cơ cấu chọn trước tốc độ quay hoặc lượng chạy dao ( cơ cấu đĩa
lỗ) của máy phay 6H82 được trình bày trên hình 2.a.
Cơ cấu chọn trước tốc độ quay hoặc lượng chạy dao bằng đĩa lỗ được dùng để di
động các khối bánh răng di trượt tới các vị trí I, II, III. Càng gạt khối bánh răng di
trượt chuyển động sang phải hoặc trái tuỳ thuộc vào vị trí chốt 1 và 2 có xuyên qua đĩa
lỗ hay không xuyên qua đĩa lỗ 3 và 4 như trên hình1.10. Dạng tổng quát của cơ cấu
điều khiển lượng chạy dao được trình bày trên hình 1.11.
24
Hình 1.11 Dạng tổng quát của cơ cấu đĩa lỗ trên máy phay 6H82
Núm vặn (2) dùng để chọn trược vận tốc hoặc lượng chạy dao. Tốc độ quay của
các trục bị động được điều chỉnh nhờ các vị trí di trượt khác nhau của các khối bánh
răng A, B, C như trên hình 1.11. Núm vặn (2) tác động rút đĩa chốt ra khỏi các chốt
sao đó quay các đĩa này tới vị trí chọn trước rồi đẩy trở về vị trí cũ, các đĩa lỗ sẽ tác
động tới các chốt điều khiển các ngàm gạt các khối bánh răng A, B, C đóng mở các
khối bánh răng di trượt. Các đĩa lỗ duy trì được vị trí xác định nhờ vị trí cơ cấu định vị
bi 3.
Trên hình 1.12 trình bày kết cấu của cụm ly hợp bi an toàn M 2, ly hợp vấu M3 và
ly hợp ma sát M4 của cơ cấu chạy dao máy phay 6H82.

25
Hình 1.12 Kết cấu của cụm ly hợp an toàn, ly hợp vấu và ly hợp ma sát
Ly hợp vấu (M3) :
Hình 1.13 Ly hợp vấu
+ Vị trí :
Bên trái cố định gắn với li hợp M2, bên phải lắp di trượt
+ Chức năng:
M3(T) đường chạy dao công tác nối liền
26
M3(P) đường chạy dao nhanh được nối liền
 Ly hợp ma sát (M4) :
Hình 1.14 Ly hợp ma sát

+ Vị trí :
Lắp cố định trên trục số IV
+ Chức năng :
Truyền momen xoắn nhờ lực ma sát sinh ra trên bề mặt tiếp xúc giữa các nửa ly hợp
Thay đổi vận tốc của trục số IV từ chạy dao công tác sang chạy dao nhanh
Ly hợp an toàn:
+ Vị trí : Lắp lồng không trên trục số IV
+ Chức năng :Để bảo vệ máy hoặc bộ phận máy không bị phá hỏng khi quá tải
 Đầu phân độ
 Công dụng
- Đầu chia độ là phụ tùng quan trọng của các máy phay mà đặc biệt là các máy phay
vạn năng, nó mở rộng khả năng công nghệ của các máy lên rất nhiều.
27
- Dùng để gá trục của chi tiết gia công dưới một góc cần thiết so với bàn máy.
- Quay chi tiết theo chu kỳ quanh trục của nó một góc nhất định (chia thành các phần
bằng nhau hoặc không bằng nhau)
- Dùng đầu chia độ khi chế tạo các dụng cụ cắt (dao phay, dao doa, dao khoét)
- Quay liên tục chi tiết khi gia cụng rãnh xoắn ốc hoặc răng xoắn của bánh răng.
 Phân loại
Đầu chia độ có các loại sau dây:
Loại 1 : Đầu phân độ đĩa chia
Loại 2 : Đầu phân độ không có đĩa chia
Đầu phân độ đĩa chia và Đầu phân độ không có đĩa chia thực hiện các biện pháp công
nghệ sau : Chia độ trực tiếp, chia độ gián tiếp, chia vi sai , chia rãnh xoắn
Hình 1.15 Đầu phân độ

1: vôlăng; 2: thân; 3: nòng; 4: mũi tâm vát; 5: đai ốckhóa; 6: Thanh đỡ chi tiết; 7: Trục
chính ; 8:Đĩa chia độ trực tiếp; 9: Thân đế; 10: Thân trục phân độ; 11: Chốt kẹp; 12: Du
xích; 13: Tay quay; 14: Vít khóa; 15: Kéo chia lỗ; 18: Vòng đệm ; 19: Nắp đậy; 20: Đế
ngang; 21: Mũi tâm; 22: Vít hãm; 23: Đế giá đỡ tâm; 24: Ụ động.

28
Nhận xét về máy 6H82

Máy có 18 cấp tốc khác nhau cho trục chính có tính vạn năng cao, phay được
nhiều loại bề mặt chi tiết khác nhau. Phương án không gian và phương án thứ tự đã
được sắp xếp một cách hợp lý, để có một bộ truyền không cồng kềnh.
Máy có vận tốc phay cao giúp tăng năng suất trong sản xuất. Máy có nhiều loại
ly hợp thuận tiện cho quá trình chạy dao nhanh.
Tuy nhiên máy 6H82 vẫn còn một số điểm cần cải thiện thêm như tại 1 số điểm
sai số vòng quay vẫn vượt quá n > 2.6%
Từ những phân tích ở trên về máy phay 6H82 ta thấy máy phay vạn năng 6H82
có nhiều ưu điểm nổi bật như máy có 18 cấp tốc độ trục chính khác nhau với phạm vi
điều chỉnh lớn từ 30 ÷ 1500 vòng/phút với công suất động cơ chính tới 7kW cao hơn
nhiều so với các máy phay như P80 và P81. Hộp chạy dao của máy cũng có 18 cấp tốc
độ chạy dao với phạm vi điều chỉnh từ 23,5 ÷ 1800 mm/ph với công suất động cơ tới
1,7kW. Ngoài ra máy còn được trang bị thêm đường chạy dao nhanh đạt tới
2300mm/ph làm giảm thời gian chạy không cho máy rất hiệu quả. Với 18 cấp tốc độ
trục chính và 18 cấp tốc độ chạy dao với phạm vi điều chỉnh lớn máy đáp ứng nhu cầu
gia công chi tiết với nhiều loại kích cỡ khác nhau. Theo đó máy còn có các cơ cấu linh
hoạt như cơ cấu chọn trước tốc độ quay bằng đĩa lỗ giúp người vận hành máy điều
chỉnh tốc độ quay một cách linh hoạt. Hộp chạy dao của máy còn được bố trí các ly
hợp bi an toàn, ly hợp vấu và ly hợp ma sát giúp phòng chống quá tải bảo vệ máy, cơ
cấu hiệu chỉnh khe hở vít me giúp cho lượng chạy dao của hộp chạy dao đạt độ chính
xác cao đáp ứng yêu cầu về độ chính xác khi gia công nhiều loại chi tiết.
- Theo những phân tích với nhiều ưu điểm nổi bật như trên ta thấy máy phay
6H82 là máy tiêu biểu và là nền tảng để đi tới thiết kế máy mới với 18 cấp tốc độ trục
chính và 18 cấp tốc độ chạy dao.

29
- Dựa theo các tìm hiểu ở các phần trước với phương án không gian và phương
án cấu trúc của máy để trên cơ sở đó ta tiến hành thiết kế máy mới kế thừa những ưu
điểm của máy đã sản xuất.

30
CHƯƠNG II:THIẾT KẾ TRUYỀN DẪN MÁY THIẾT KẾ MỚI
2.1 Thiết kế sơ đồ kết cấu động học.

Sơ đồ kết cấu động học máy
Hình 2.1: Sơ đồ kết cấu động học máy thiết kế

Căn cứ vào số liệu máy cần thiết kế với số cấp tốc độ và cấp chậy dao là 18 và dựa vào
máy chuẩn đã phân tích ở chương 1 ta có phương trình xích động tổng quát cho các xích
truyền động của máy :
Phương trình xích động tốc độ :

Phương trình xích chạy dao:
Xích chạy dao dọc:
Xích chạy dao ngang:
Xích chạy dao đứng:
Trong đó: là bộ phận biến đổi tốc độ trục chính
là tỷ số truyền của cơ cấu điều chỉnh (bánh răng thay thế)
là bước vít me (mm)

2.2 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ.
+Số liệu thiết kế:
31
Hộp tốc độ: ZTC=18 φTC=1,26 nmin=28 [vg/ph]

Hộp chạy dao: Zcd=18 φcd=1,26
Sdmin=Sngmin=3Sđmin=18 [mm/ph]
Snhanh=2300 [vg/ph]
Động cơ chính: Nc=7[kW]; n=1440[vg/ph]
Động cơ chạy dao: Ncd=1,7[kW]; n=1420[vg/ph]
2.2.1. Chuối số vòng quay.
Ta có
Phạm vi điều chỉnh: Rn= z-1=1,2618-1=1,2617=50,85
nmax = nmin.Rn=28.50,85=1423,8(vòng/phút)
Bảng chuỗi số vòng quay tiêu chuẩn:
1-1,06-1,12-1,18-1,25-1,32-1,41-1,5-1,6-1,7-1,8-1,9-2-2,12-2,24-2,35-2,5-2,65-2,8-3-
3,15-3,35-3,55-3,75-4-4,25-4,5-4,75-5-5,3-5,6-6-6,3-6,7-7,1-7,5-8-8,5-9-9,5.
Bảng dãy tốc độ của hộp tốc độ thiết kế: ,n1=nmin =28
Bảng 2.1: Dãy tốc độ của hộp tốc độ thiết kế
n1=28 (vg/ph) n10=224,13 (vg/ph)
n2=35,28 (vg/ph) n11=282,40 (vg/ph)
n3=44,45 (vg/ph) n12=355,82 (vg/ph)
n4=56,01 (vg/ph) n13=448,34 (vg/ph)
n5=70,57 (vg/ph) n14=564,90 (vg/ph)
n6=88,92 (vg/ph) n15=711,78 (vg/ph)
n7=112,04 (vg/ph) n16=896,84 (vg/ph)
n8=141,17 (vg/ph) n17=1130,02 (vg/ph)
n9=177,88 (vg/ph) n18=1423,83 (vg/ph)

32

33
Theo tiêu chuẩn : φ = 1,26 => E = 4.

Ta có bảng thống kê tốc độ tiêu chuẩn:
Bảng 2.2: Dãy tốc độ tiêu chuẩn
n1= 28 (vg/ph) n10 = 224 (vg/ph)
n2 = 35,5 (vg/ph) n11 = 280 (vg/ph)
n3 = 45 (vg/ph) n12 = 355 (vg/ph)
n4 = 56 (vg/ph) n13 = 450 (vg/ph)
n5 = 71 (vg/ph) n14 = 560 (vg/ph)
n6 = 90 (vg/ph) n15 = 710 (vg/ph)
n7 = 112 (vg/ph) n16 = 900 (vg/ph)
n8 = 141 (vg/ph) n17 = 1120 (vg/ph)
n9= 180 (vg/ph) n18 = 1410 (vg/ph)
2.2.2. Phân tích phương án không gian tối ưu

a) Các phương án không gian có thể có:
Z = 1.18 = 18.1
Z = 9.2 = 2.9
Z = 6.3 = 3.6
Z = 3. 3. 2 = 18
Z = 2. 3. 3 = 18
Z = 3. 2. 3 = 18
Để chọn được PAKG ta đi tính số nhóm truyền tối thiểu :
Số nhóm truyền tối thiểu (x) được xác định từ :
Trong đó giới hạn tỷ số truyền của hộp tốc độ là

Ta có:

34
1440
lg
 28 chọn x = 3
x= =2 , 84
lg4
Do i ≥ 3 cho nên các phương án 6 x 3, 3 x 6, 9 x 2, 2 x 9 bị loại.
Vậy ta chỉ cần so sánh các phương án không gian còn lại.
Lập bảng so sánh phương án không gian.
Bảng 2.3: Bảng so sánh phương án không gian
Phương án 3. 3. 2 2.3.3 3. 2.3
Yếu tố so sánh
+ Tổng số bánh răng
Sbr=2(P1+P2+.. .. .. +Pi) 2(3+3+2)=16 2(2+3+3)=16 2(3+2+3)=16
+ Tổng số trục S = i+1 4 4 4
+Số bánh răng chịu Mxmax 2 3 3
+Chiều dài sơ bộ hộp L 18B+17f 18B+17f 18B+17f
Ta thấy rằng trục cuối cùng thường là trục chính hay kế tiếp với trục chính vì trục
này có thể thực hiện chuyển động quay với số vòng quay từ n min ÷ nmax nên khi tính toán
sức bền dựa vào vị trí số nmin ta có Mx max.
Do đó kích thước trục lớn suy ra bánh răng lắp trên trục có kích thước lớn mặt khác
số bánh răng trên trục chính càng ít thì trục chính giảm bớt được tải trọng, do đó máy sẽ
gia công được chính xác hơn. Vì vậy, ta tránh bố trí nhiều chi tiết trên trục cuối cùng, do
đó 2 PAKG cuối cùng có số bánh răng chịu M xmax lớn hơn cho nên ta chọn phương án 3 x
3 x 2 là phương án tối ưu nhất.

35
b) Vẽ sơ đồ động sơ bộ
Hình 2.2: Sơ đồ động sơ bộ

2.2.3 Tính toán chọn phương án thứ tự tối ưu
Chọn phương án thứ tự ứng với PAKG 3x3x2
Theo công thức chung ta có số phương án thứ tự được xác định là K! ,với K là số nhóm
truyền ,K=i=3 => ta có 3!=6 PATT
Ta có bảng so sánh các PATT như sau:
Bảng 2.4 Phương án thứ tự và so sánh các phương án
PAKG 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III III II I I III II II III I III I II
Lượng
[1][3][9] [3][1][9] [6][2][1] [1][6][3] [2][6][1] [6][1] [3]
mở (X)
jxmax j9 = 8 j9 = 8 j2*6 = 16 j2*6 = 16 j2*6 = 16 j2*6 = 16
Kết quả Đạt Đạt Không đạt Không đạt Không đạt Không đạt

36
Theo điều kiện φ(p -1)Xmax ≤ 8 có 2 PATT đạt, khi đó có 2 PATT thỏa mãn:
PAKG 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III
Lượng mở (X) [1] [3] [9] [3] [1] [9]
2.2.4 Một vài lưới kết cấu đặc trưng.

+ Lưới kết cấu thứ nhất:
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: I II III
Đặc tính nhóm: [1] [3] [9]
3(1)
II
3(3)
III
2(9)
IV
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Hình 2.3: Lưới kết cấu thứ nhất
+ Lưới kết cấu thứ hai:

PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: II I III
37
Đặc tính nhóm: [3] [1] [9]

I
3(3)
II
3(1)
III
2(9)
IV
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Hình 2.4: Lưới kết cấu thứ hai
Ta nhận thấy qua 2 lưới kết cấu trên ta thấy PATT thứ nhất tối ưu hơn PATT thứ
hai vì lượng mở và tỉ số truyền thay đổi từ từ đều đặn do biểu đồ hình rẻ quạt. Khi đó tỉ
số truyền thay đổi không đột ngột thì truyền động êm hơn. Hơn nữa,kết cấu rẻ quạt đều
đặn hơn sẽ làm cho kết cấu của hộp tốc độ nhỏ gọn hơn và bố trí các cơ cấu truyền động
trong hộp tốc độ sẽ được chặt chẽ nhất.Vậy ta chọn PATT thứ nhất.
2.2.5 Vẽ đồ thị vòng quay và chọn tỉ số truyền các nhóm.
Lưới kết cấu chỉ thể hiện được tính định tính để xác định được hộp tốc độ có phân
bố theo hình rẻ quạt chặt chẽ hay không, sự thay đổi tỉ số truyền và đặc tính truyền động
trong hộp tốc độ. Còn đồ thị vòng quay cho ta tính được cụ thể tỷ số truyền, số vòng quay
và số răng của các bánh răng trong hộp tốc độ.
Động cơ theo đề bài cho có P=7(Kw) và =1440vg/ph
Xác định số vòng quay n0 để đảm bảo
Mà
Để dễ dàng vẽ ta chọn n0 trùng với 1 nút của ô lô ga , chọn n o về phía của dãy tốc độ
cao vì nếu no cao thì số vòng quay của trục ngang các bánh răng sẽ cao , momen xoắn bé,
kích thước các bánh rang và trục nhỏ gọn , tiết kiệm nguyên vật liệu.

38
710 36
Chọn n0 = n15 = 710 (vg/ph) khi đó io = = 0,493=
1440 73
Tính tỷ số truyền các nhóm: Dựa trên đồ thị vòng quay của máy đã phân tích là máy
6H82. Do đó ta chọn các tỉ số truyền như sau:
+ Nhóm 1:
Chọn i1=1/4
Vì i1: i2: i3 =1::2
ta có : i2 =1/3
i3 =1/2
+ Nhóm 2:
Chọn i4=1/4
Vì i4: i5: i6=1:3:6
ta có i5=1/
i6=2
+ Nhóm 3:
Chọn i7 =1/6
Vì i7: i8 =1:9
Ta có : i8= 3
Từ đó ta vẽ được đồ thị vòng quay:

39
Hình 2.5: Đồ thị vòng quay của máy mới

2.2.6 Tính số răng của các bánh răng theo từng nhóm truyền
Ta có các phương pháp tính bánh răng theo từng nhóm truyền như sau :
- Phương pháp 1 : Tính theo tổng quát : dùng cho trường hợp cần tính chính xác cao , có
thể dùng trong 2 trường hợp khi không có hoặc có khoảng cách trục A , nhưng tính toán
phức tạp
-Phương pháp 2 : Tra bảng bánh răng :
Phương pháp này đơn giản , dễ tính toán thường được dùng trong sản xuất loạt trong nhà
máy xưởng theo bảng bánh răng có số liệu có sẵn
-Phương pháp 3 : Tính gần đúng :
Sai số trong phương pháp này lớn nên thường dùng để sửa hoặc thay thế bánh răng ⇒
Theo yêu và cầu đề bài thực tế tính toán ta dùng phương pháp thứ 1 khi chưa có khoảng
cách trục A ( Phương pháp BSCNN)
Khi tính số răng trong mỗi nhóm ta dựa vào tỉ số truyền nhỏ nhất trong mỗi nhóm rồi suy
ra bánh răng nhỏ nhất. Cặp bánh răng tăng tốc có bánh răng nhỏ nhất là bánh răng bị
động còn cặp bánh răng giảm tốc thì bánh răng nhỏ nhất là bánh răng chủ động.
Theo công thức
Trong đó: K:bôi số chung nhỏ nhất của mọi tổng ( )

: tổng số răng trong cặp
=EK: tổng số răng của cặp bánh răng ăn khớp
nào đó để (không bị cắt chân răng)
: là số răng nhỏ nhất ta lấy =17 răng.

 Với nhóm 1:
ta có f1 + g1 = 55

40
ta có f2 + g2 = 55
ta có f3 + g3 = 55
K = BSCNN của các tổng (fi + gi)
 K = 55
Theo tỉ số truyền ta thấy bánh răng 1 có bánh răng chủ động nhỏ nhất nhóm và điều
kiện Zmin = 17, ta tính Emin theo cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất.
ta chọn E = 1
(Thoả mãn)
Vậy
;
 Với nhóm 2
ta có f4 + g4 = 65
ta có f5 + g5 = 65
ta có f6 + g6 = 5
 K = 65

41
từ đó ta chọn E = 1
= E.K = 1.65 = 65 ≤ 120 (Thoả mãn)
;
 Với nhóm 3
ta có f7 + g7 = 5
i8 = 3 = ta có f8 + g8 = 3
 K = 15
từ đó ta có E = 6
= E.K = 6.15 = 90 ≤ 120 ( Thoả mãn)
;
Bảng số răng các bánh răng của hộp tốc độ thiết kế :
42
Bảng 2.5: Bảng so sánh thông số bánh răng

Cặp bánh
Máy thiết kế
răng ăn khớp nhóm
i1 16/39
Nhóm 1 i2 19/36
i3 22/33
i4 18/47
Nhóm 2 i5 28/37
i6 39/26
i7 18/72
Nhóm 3
i8 60/30
2.2.7 Tính sai số vòng quay và vẽ đồ thị sai số vòng quay hộp tốc độ.
Công thức tính sai số vòng quay
36
i 0= khi đó ta có tính sai số vòng quay
73
Bảng 2.6 Bảng tính sai số vòng quay hộp tốc độ
n Phương trình xích ntt ntc n%
n1 ndc . io.i1 . i4 . i7 27,89 28 0,39
n2 ndc . io.i2 . i4 . i7 35,88 35.5 -1,07
n3 ndc . io.i3 . i4 . i7 45,33 45 -0,73

43
n4 ndc. io.i1 . i5 . i7 55,12 56 1,57

n5 ndc. io.i2 . i5 . i7 70,91 71 0,13
n6 ndc. io.i3 . i5 . i7 89,57 90 0,47
n7 ndc. io.i1 . i6 . i7 109,25 112 2,46
n8 ndc. io.i2 . i6 . i7 140,55 141 0,32
n9 ndc. io .i3 . i6 . i7 177,53 180 1,37
n10 ndc. io.i1 . i4 . i8 223,15 224 0,38
n11 ndc. io.i2 . i4 . i8 287,07 280 -2,52
n12 ndc. io.i3 . i4 . i8 362,62 355 -2,14
n13 ndc. io.i1 . i5 . i8 440,94 450 2,01
n14 ndc . io.i2 . i5 . i8 567,26 560 -1,30
n15 ndc . io.i3 . i5 . i8 716,54 710 -0,92
n16 ndc . io.i1 . i6 . i8 884,01 900 1,78
n17 ndc . io.i2 . i6 . i8 1124,38 1120 -0,39
n18 ndc . io.i3 . i6 . i8 1420,27 1410 -0,73
Ta có đồ thị sai số vòng quay.
Hình 2.6 Đồ thị sai số vòng quay hộp tốc độ

 Nhận xét: Sai số ∆ n là sai số thực tế giới hạn vòng quay so với tiêu chuẩn, theo
như đồ thị trên ta thấy sai số đều nằm trong khoảng cho phép - 2,6 ÷ 2 ,6 % . Như
vậy các sai số vòng quay của hộp tốc độ vẫn đảm bảo cho phép tiến hành thiết
kế máy.
44
 Từ đó ta có sơ đồ động của hộp tốc độ như sau:
Hình 2.7 Sơ đồ động của hộp tốc độ

2.3 Thiết kế truyền dẫn hộp chạy dao.
2.3.1 Chuỗi số vòng quay.
Với Sdọcmin = Sngangmin = 3Sđứngmin = 19(mm/ph). Với ϕ =1,26 và dựa vào máy mẫu
6H82 ta thấy cơ cấu tạo ra chuyển động chạy dao dọc ,chạy dao ngang và chạy dao đứng
là cơ cấu vít me có tv=6 (mm).

45
Do đó ta chọn bước vít cho máy mới cần thiết kế là t v=6 (mm). Ta có
Sdọcmin=Sngangmin=3Sđứngmin nên ta chỉ cần tính toán với 1 đường truyền còn các đường khác
là tương tự. Giả sử ta tính toán với đường chạy dao dọc.
Tính số vòng quay
s min 19
Áp dụng công thức : nS1 = nmin= = =3 ,17
tx 6
chọn theo tiêu chuẩn lấy nS1 = n min = 3,15
Do đó ta có 18 cấp tốc độ theo tiêu chuẩn như sau :
Ta tính cho đường chạy dao dọc:

Bảng 2.7 Số vòng quay tiêu chuẩn của hộp chạy dao
n1=3 ,15 n7 =12 ,5 n13=50
n2 =4 n 8=16 n14 =63
n3 =5 n 9=20 n15=80
n 4=6 , 3 n10=25 n16=100
n5 =8 n11 =31 ,5 n16=125
n6 =10 n12=40 n18=160
2.3.2 Phân tích phương án không gian tối ưu

Chọn phương án không gian.
Ta thấy Z = 2 x 9 = 9 x 2 = 3 x 6 = 6 x 3 = 2 x 3 x 3 = 3 x 2 x 3 = 3 x 3 x 2
Ta lập bảng so sánh các phương án không gian như sau:
Bảng 2.8 Số vòng quay tiêu chuẩn của hộp chạy dao
Phương án 2x9 9x2 3x6 6x3 3x3x2 2x3x3 3x2x3

Thông số so sánh
+ Tổng số bánh răng 9 2 6 3 2 3 3
trên trục chính
+ Tổng số trục S = i+1 3 3 3 3 4 4 4

46
+Số bánh răng chịu 9 2 6 3 2 3 3

Mxmax
Ta thấy các phương án: Z = 9 x 2 = 2 x 9 = 6 x 3 = 3 x 6 có tổng số răng được bố trí

trên 1 trục lớn sẽ gây ra truyền động không êm trong quá trình gia công. Mặt khác tải
trọng trên 1 trục quá lớn sẽ không đảm bảo độ bền trục và gây ra phá hủy trục do đó ta
loại bỏ 4 phương án này.
Hơn nữa, ta thấy rằng trục cuối cùng thường là trục chính hay trục kế tiếp với trục
chính vì trục này có thể thực hiện chuyển động quay với số vòng quay từ n min ÷ nmax nên
khi tính toán sức bền dựa vào vị trí số nmin ta có Mx max.
Do đó kích thước trục lớn suy ra các bánh răng lắp trên trục có kích thước lớn mặt
khác số bánh răng trên trục chính càng ít thì trục chính giảm bớt được tải trọng, do đó
máy sẽ gia công được chính xác hơn. Vì vậy, ta tránh bố trí nhiều chi tiết trên trục cuối
cùng, do đó 2 PAKG cuối cùng có sô bánh răng chịu M x max lớn hơn cho nên ta chọn
phương án (1) là phương án tối ưu nhất đó là phương án: 3 x 3 x 2
Sơ đồ động sơ bộ :
Hình 2.8 Sơ đồ động sơ bộ hộp chạy dao

47
2.3.3 Tính toán chọn phương án thứ tự tối ưu

Theo công thức chung ta có số phương án thứ tự là q=m!
Với m là số nhóm truyền m=3 ta có q=6
Ta có bảng so sánh các phương án thứ tự như sau:
Bảng 2.9 Bảng so sánh các phương án thứ tự
PAKG 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2 3x3x2
PATT I II III II I III III II I I III II II III I III I II
Lượng mở
[1][3][9] [3][1][9] [6][2][1] [1][6][3] [2][6][1] [6][1] [3]
(X)
jxmax j9 = 8 j9 = 8 j2*6 = 16 j2*6 = 16 j2*6 = 16 j2*6 = 16
Kết quả Đạt Đạt Không đạt Không đạt Không đạt Không đạt
Theo điều kiện có hai PATT đạt và kết hợp với lưới kết cấu ta chọn PATT là
phương án: [3] [1] [9]
Không giống như hộp trục chính, ở đây ta không dùng phương án hình rẻ quạt
3 x3 x2 vì trong hộp chạy dao sẽ dùng cơ cấu phản hồi nên ta phải dùng phương
án 3 x3 x2 . Trong hộp chạy dao sẽ dùng một môđun nên việc giảm thấp số vòng
quay trung gian sẽ không làm tăng kích thước bộ truyền do đó việc dùng phương án thay
đổi thứ tự này hoặc khác sẽ không ảnh hưởng nhiều đến kích thước của hộp .
2.3.4 Lưới kết cấu đặc trưng.
a, Lưới kết cấu thứ nhất
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: I II III
Lượng mở: [1] [3] [9]

48
Hình 2.9 Lưới kết cấu thứ nhất

b, Lưới kết cấu thứ hai
PAKG: 3 x 3 x 2
PATT: II I III
Lượng mở: [3] [1] [9]
Hình 2.10 Lưới kết cấu thứ hai

49
Nhận xét :
- Khác với hộp tốc độ , hộp chạy dao thực hiện 3 hướng chạy dao là : dọc , ngang , đứng
mỗi hướng lại sử dụng ly hợp vấu đảo chiều trái -phải , lại có thêm nhiều cơ cấu hỗ trợ
khác như : vit me , êku , ly hợp ma sát …ngoài ra còn có xích truyền động cho cơ cấu
chạy dao nhanh nên ta không thể chọn phương án thứ nhất xếp hình rẻ quạt-sít đặc được
mà phải sử dụng phương án thứ hai mới có không gian để lắp đặt các cơ cấu phụ .
Lý luận :
- Tuy đã chọn phương án thứ hai làm lưới kết cấu nhưng trên thực tế ta vẫn không đủ
không gian để lắp đặt các cơ cấu phụ trợ(nếu vẫn cố tình sử dụng sẽ làm máy rất cồng
kềnh) nên ta bỏ bớt trục số 4 trong lưới kết cấu và tiến hành vẽ thêm cơ cấu phản hồi từ
trục 3 về trục 2 .
- Chính vì vậy mà ta chọn PATT có lượng mở là [3] [1] [9]
- Do cơ cấu phản hồi nên lưới kết cấu có sự biến hình dẫn đến phương án thứ tự của hộp
chạy dao thay đổi với Z = 3 x 3 x 2 được tách làm 2 phần:
Với Z1 = 3 x 3
[3] [1]
Và Z2 = 2[9] gồm đường truyền trực tiếp và đàn hồi.
Ngoài ra lưới còn có thêm đường chạy dao nhanh.
Các bước vẽ lưới phản hồi như sau :
- Bước 1 : Giữ nguyên nhóm truyền 1 như hình 2.10 .
- Bước 2 : Đến nhóm 2 ta tiến hành giảm tốc ngay.
- Bước 3 : Nhóm 3 tiến hành thực hiện phản hồi từ trục III về trục II .
Lưới kết cấu phản hồi như sau:
(I)
i1 i3
3[3]
i2
(II)
i7
2[9] i8 3[1]
i6
i4
i5
(III)
Hình 2.11 : Lưới kết cấu phản hồi

50
2.3.5 Vẽ đồ thị vòng quay và chọn tỉ số truyền các nhóm

Để vẽ đồ thị vòng quay của hộp chạy dao máy phay ta làm như sau :
 Lấy nguyên lưới kết cấu của hộp chạy dao sang để vẽ đồ thị vòng quay,đặt vào
trục III , IV ,V của đồ thị vòng quay .
 Dựa vào máy tham khảo ta vẽ các trục I ,II phía trên .
 Dựa vào máy tham khảo ta vẽ các trục phía dưới từ trục VI đến trục XIII .
 Vẽ các trục dọc biểu thị giá trị từ n1 đến n27 .
 Vì no=1420[vg/ph] nên ta phải tính các giá trị n tiếp theo sau n18 đến khi vượt qua
giá trị 1420[vg/ph] thì dừng lại ngay ,ở đây ta tính đến n27 =1180[vg/ph] .
 Ghi các giá trị tốc độ từ n1 đến n27 vào phía dưới trục XI(các tốc độ tính toán cụ
thể) .
Xác định n0.
Tham khảo máy tương tự ta chọn i01 = ,i02 =
 n02 = nđc . i01 . i02 = 1420. . = 314,66[vg/ph] .

Để tiện cho việc biểu diễn và tính toán ta dịch n02 vào điểm n21 = 315[vg/ph]
Tính lại i0
n21 315 28 25
 i0 = = = . .
ndc 1420 47 66
28 25
 Chọn i01 = ; i02 =
47 66
28
 n01 = nđc . i01 =1420 . =846 [vg/ph] .
47
 Di chuyển lưới kết cấu ở trục III ,IV ,V sao cho n0 n02 n21 .
 Chọn xích chạy dao nhanh

Như đã lý luận ở trên và ta thấy đường chạy dao nhanh với lượng chạy dao
giống như của máy tương tự là S nhanh = 2300 (mm/ph) cho nên với động cơ chọn
như máy tương tự thì ta cũng chọn xích chạy dao nhanh như máy tương tự.

51
Từ đó ta vẽ được đồ thị vòng quay:
Hình 2.12 Đồ thị vòng quay hộp chạy dao

2.3.6 Tính số răng của các bánh răng theo từng nhóm truyền
28 Z 01 '
- Nhóm I: i 01= 47 = '
⇒ Z 01=28 ; Z 01 ¿ 47
Z 01
25 Z 02 '
- Nhóm II: i 02= 66 = ' ⇒ Z 02=25; Z 02 ¿ 66
Z 02
- Nhóm III:

52
1 1 1 f1 1 1 1 f2
i 1= 3
= 3
= = ⇒ f 1 + g1=3i 2= 0 = 0
= = ⇒ f 2+ g2 =2
φ 1, 2 6 2 g1 φ 1 ,2 6 1 g 2
3 3 2 f3
i 3=φ =1 ,2 6 = = ⇒ f 3 + g3=3
1 g3
Vậy bội số chung nhỏ nhất của nhóm III là K=6
Với Zmin=17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất:
Z min . ( f 1 + g1 ) 17.3
Emin = = =8 ,5 ⇒ E=9 ∑ Z=E . K=9.6=54 ≤120(Thỏamãn)
f1.K 1.6
f1 1 g1 2
. ∑ Z= .54=18 Z1 = . ∑ Z= .54=36
'
Z1 =
f 1 +g 1 3 f 1 +g 1 3
f2 1 g2 1
. ∑ Z = .54=27 Z 2= . ∑ Z = .54=27
'
Z 2=
f 2 + g2 2 f 2 + g2 2
f3 2 g1 1
. ∑ Z= .54=36Z3 = . ∑ Z= .54=18
'
Z3 =
f 3 + g3 3 f 3 + g3 3
- Nhóm 4:
1 1 2 f4 1 1 1 f5
i4 = 4
= 4
= = ⇒ f 4 + g 4 =7i 5 = 3
= 3
= = ⇒ f 5 + g 5=3
φ 1 ,2 6 5 g4 φ 1 ,2 6 2 g5
1 1 8 f6
i 6= 2
= 2
= = ⇒ f 6 +g 6=21
φ 1 ,2 6 13 g 6
Bội chung nhỏ nhất là: K = 21
Với Zmin = 17 để tính Emin ta chọn cặp ăn khớp có lượng mở lớn nhất
Do giảm tốc cho nên ta tính:

53
Z min .(f 4 + g4 ) 17.( 2+ 5)

Emin = = =2 , 83 ⇒ E=3∑ Z=E . K=3.21=63 ≤120
f4.K 2.42
(Thỏa
mãn)
f4 2 g4 5
. ∑ Z= .63=18Z 4= . ∑ Z= .63=45
'
Z 4=
f 4 + g4 7 f 4 + g4 7
f5 1 g5 2
. ∑ Z= .63=21Z5 = . ∑ Z= .63=42
'
Z5 =
f 5 + g5 3 f 5 + g5 3
f6 8 g6 13
. ∑ Z= .63=24Z 6= . ∑ Z= .66=39
'
Z 6=
f 6 + g6 21 f 6 + g6 21
- Nhóm 5:
Đây là cơ cấu phản hồi từ trục V về trục IV nên phải đảm bảo khoảng cách trục
a đã được xác định như sau:
1 '
a= [ Z 4 +Z 4 ]. m=31 , 5 m
2
Với m là modun của các bánh răng:
Vậy ta có
{
Z7 1 1 5
{
= = = 16 Z 7=5 Z7
' Z 7 15
Z φ 1 ,26 16 =¿ =¿i 7 = ' =
' 5 5
Z 7 48
7 '
Z 7 + Z 7=63
m ( Z 7 + Z7 ) =2 a=63 m
'

54
{
Z8 1 1 2
{
= = = 5 Z 7=2 Z 7
' Z 8 18
' 4
Z φ 1 , 26
4
5 =¿ =¿ i 8 = =
8
Z + Z
'
=63 Z
'
8
45
m ( Z 8 + Z 8 )=2 a=63 m
' 8 8
1 1 1 f 9 Z 9 40
- Nhóm 6: i 9= 0
= 0
= = ⇒ '=
φ 1 ,2 6 1 g 9 Z 9 40
1 1 f 10 Z 10 28
- Nhóm 7: i 10 = = = ⇒ =
φ 1, 26 g10 Z '10 35
1 1 11 11 f Z 25
- Nhóm 8: i 11= φ 2 = 1 ,2 6 2 = g ⇒ Z ' = 50
11 11
1 1 12 12 f Z 50
- Nhóm 9: i 12= φ = 1 , 26 = g ⇒ Z ' = 63
12 12
13 13 f Z 63
- Nhớm 10: i 13=φ=1 ,26= g ⇒ Z ' = 50
13 13
0 14 14f Z 18
- Nhóm 11: i 14=φ =1= g ⇒ Z ' = 18
14 14
Bảng 2.10 Bảng thông số bánh răng

6H82 Máy mới
i01 26/44 28/47
i02 24/64 25/66
i1 18/36 18/36
i2 27/27 27/27
i3 36/18 36/18
i4 18/40 18/45
i5 21/37 21/42
i6 24/34 24/39
i7 13/45 15/48
i8 18/40 18/45
i9 40/40 40/40
i10 28/35 28/35
i11 18/33 25/50
i12 33/37 50/63
i13 18/16 63/50
55
i14 18/18 18/18
2.3.7 Tính sai số vòng quay

Ta có chuỗi lượng chạy dao thực tế:
 n1 = n đ c2 . i 01 .i 02 .i 1 .i 4 . i 7 . i 8 . i 9 .i 10 . i11 .i 12 . i13 .i 14=3 , 2 0[vg/ph]
 n2 = n đ c2 . i01 . i02 .i 1 .i5 .i7 .i8 . i9 . i10 . i11 . i 12 . i 13 . i14=4 [vg/ph]
 n3 = n đ c2 . i01 . i 02 .i 1 .i 6 .i 7 . i 8 . i 9 . i 10 . i11 .i 12 .i 13 . i 14=4 , 93[vg/ph]
 n 4 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i 2 . i 4 .i 7 . i8 . i 9 . i 10 . i11 . i 12 .i 13 . i 14=6 , 41[vg/ph]
 n5 = n đ c2 . i01 . i 02 .i 2 .i 5 .i 7 . i8 . i 9 . i 10 . i11 . i 12 .i 13 . i 14=8 , 01[vg/ph]
 n6 = n đ c2 . i01 . i 02 . i2 .i 6 . i7 . i 8 . i 9 . i 10 . i11 .i 12 .i 13 .i 14=9 ,86 [vg/ph]
 n7 = n đ c2 . i01 . i 02 .i 3 . i4 . i 7 .i 8 .i 9 . i10 .i11 . i 12 . i 13 . i14 =12 ,82[vg/ph]
 n 8 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i3 . i5 . i7 . i 8 . i 9 . i 10 . i 11 .i 12 .i 13 .i 14=16 , 02[vg/ph]
 n 9 = n đ c2 . i01 . i 02 . i3 . i6 . i 7 . i 8 . i 9 .i 10 . i11 .i 12 .i 13 .i 14=19 , 72[vg/ph]
 n10 = nđ c2 . i 01 .i 02 .i1 .i 4 . i 9 . i 10 . i11 . i 12 .i 13 . i 14=25 , 64 [vg/ph]
 n11 = n đ c2 . i 01 . i 02 . i1 . i5 . i 9 . i 10 . i11 . i 12 .i 13 . i 14=32 , 04[vg/ph]
 n12 = nđ c2 . i 01 .i 02 . i1 . i 6 .i 9 .i 10 .i11 . i12 . i13 .i 14=39 , 44[vg/ph]
 n13 = nđ c2 . i 01 .i 02 .i 2 .i 4 . i 9 . i 10 . i11 . i 12 .i 13 . i 14=51 , 27[vg/ph]
 n14 = n đ c2 . i 01 . i 02 .i 2 .i 5 .i 9 . i10 .i 11 . i 12 . i 13 . i 14=64 , 09[vg/ph]
 n15 = nđ c2 . i 01 .i 02 .i2 .i 6 .i 9 .i 10 .i11 . i12 . i 13 . i14 =78 , 88[vg/ph]
 n16 = n đ c2 . i 01 .i 02 .i3 .i 4 . i 9 . i 10 . i 11 .i 12 .i 13 .i 14=102 , 54[vg/ph]
 n17 = n đ c2 . i 01 .i 02 .i3 .i 5 .i 9 . i10 .i11 . i 12 . i 13 . i14 =128 ,18 [vg/ph]
 n18 = nđ c2 . i 01 .i 02 .i 3 .i 6 .i 9 . i10 .i 11 . i 12 . i 13 . i14 =157 , 75[vg/ph]
Từ bảng thông số các vòng quay ta tính được sai số vòng quay.
= (ntc - ntt)/ntc x 1000/0
Bảng 2.11 Bảng sai số chuỗi số vòng quay
n ntt ntc n%
n1 3,20 3,15 -1,58

56
n2 4 4 0
n3 4,93 5 1.4
n4 6,41 6,3 -1,75
n5 8,01 8 -0.13
n6 9,86 10 1,4
n7 12,82 12,5 -2,56
n8 16,02 16 -0.13
n9 19,72 20 1.40
n10 25,64 25 -2,56
n11 32,04 31,5 -1,71
n12 39,44 40 1.40
n13 51,27 50 -2.54
n14 64,09 63 -1,73
n15 78,88 80 1,40
n16 102,54 100 -2,54
n17 128,18 125 -2,54
n18 157,75 160 1,41

57
Ta có đồ thị sai số vòng quay.
Hình 2.13: Sai số vòng quay Sd hộp chạy dao

=> Nhận xét: ta thấy khi thay đổi n0 = n20 thì các giá trị sai số nằm trong khoảng cho phép
(-2,6 ; 2,6) giá trị vượt quá lớn nhất là n18=1,87% . Vì vậy ta có thể chọn n0 cho máy mới
bằng n20 và giữ nguyên các trục,cặp bánh răng của máy tham khảo 6H82 để dùng cho
máy mới thiết kế.
 Thiết kế các truyền dẫn còn lại.
Dựa vào máy tương tự ta có các cặp bánh răng ăn khớp sau:
- Đường chạy dao ngang:
Các cặp bánh răng ăn khớp từ trục:
40
 V – VI là: 40
28
 VI – VII là: 35
25
 VII – VIII là: 50
50
 VIII – IX là: 63
63
 IX – vít ngang là: 50
- Đường chạy dao thẳng đứng:
Ta chọn cặp bánh răng ăn khớp như đường chạy dao ngang.
40
 V – VI là: 40

58
28
 VI – VII là: 35
 VII – VIII là: 25

50
Sau đó đến cặp bánh răng 22 / 33 và truyền tới trục vít me được thông qua
cặp bánh răng côn 22 / 44.
- Với đường chạy dao nhanh ta thấy như máy tương tự cho nên ta chọn được
truyền của máy tương tự.
Snhanh = ndc . i 01 . i 15 . i 16 . i 10 . i 11 . i 12 . i13 . i 14 . t x
Z 01 Z 15 Z16 Z 10 Z 11 Z 12 Z 13 Z 14
= n dc .'
. ' . ' . ' . ' . ' . ' . ' .t x
Z 01 Z 15 Z16 Z 10 Z 11 Z 12 Z 13 Z 14
28 44 57 28 18 50 63 18
=1420 . 47 . 57 . 43 . 35 . 33 . 63 . 50 . 18 .6
¿ 2266 , 4
Sai lượng chạy dao nhanh:
S nh−Snhanh 2300−2266 , 4
Δ S nhanh= .100 %= .100 %=1 , 46 % ¿ 2 , 6 %
Snh 2300
Vậy đường chạy dao đạt yêu cầu

Từ đó ta có sơ đồ động của hộp chạy dao:

59
Hình 2.14: Sơ đồ động hộp chạy dao máy mới

60
CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT, SỨC BỀN CHO

MỘT SỐ CƠ CẤU CHÍNH.
3.1 Yêu cầu và lí luận chung.

Yêu cầu:
- Tính bền trục chính.
- Tính bền một cắp bánh răng.
Lí luận chung:
Tính toán sức bền và chi tiết máy – kiểm tra độ bền và độ cứng vững cho chi tiết xem
có đạt yêu cầu hay không. Nếu chi tiết không đạt yêu cầu thì ta sẽ sử dụng những biện
pháp để đảm bảo độ bền, độ cứng vững của chi tiết theo yêu cầu.
Trước khi đi vào tính toán sức bền cụ thể cho một số chi tiết điển hình, ta cần xác
định được: chế độ làm việc giới hạn của máy, lực tác dụng trong truyền dẫn và
công suất động cơ điện. Dựa trên cơ sở đó, ta mới có thể tính toán thiết kế kết cấu
và chọn lựa vật liệu phù hợp rồi mới tiến hành tính toán sức bền
 Chế độ cắt thử
 Chế độ cắt thử mạnh :
Dao thép gió P18 D = 90 , Z = 8
Chi tiết gia công : Gang có HB = 180
Chế độ gia công : n = 45 vg/ph, B = 100 mm, t = 12 mm,
S = 118 mm/vg, v = 12,7 m/p, N = 6,3 kw
 Chế độ cắt thử nhanh
Dao thép hợp kim T15K6 D = 100 , Z = 4
Chi tiết gia công : C45 có HB = 195
Chế độ gia công : n = 900 v/ph , B = 50 mm, t = 3 mm ,
S = 750 mm/ph, v = 282,7 m/p
 Thử li hợp an toàn
Dao thép gió P18 D = 110 , Z = 8
Chi tiết gia công : C45
Chế độ gia công : n = 45 vg/ph , B = 100mm, t = 10mm
S = 118 mm/ph, Mx = 2000 N.cm
61
3.2 Công suất động cơ chính, lập bảng tính sơ bộ trục của hộp tốc độ
Trong quá trình gia công thì quá trình phay nghịch tạo ra lực cắt lớn nhất,vì vậy ta tính
công suất cắt theo quá trình phay nghịch.
Hình 3.1: Sơ đồ phay nghịch

Công suất động cơ gồm có:
Nđc = Nc + N0 +NP
Nc: Công suất cắt
N0: Công suất chạy không
Np: công suất phụ tiêu hao do hiệu suất và các nguyên nhân ngẫu nhiên ảnh hưởng đến sự
làm việc của máy
Tính công suất cắt Nc
Pz× V
N c=
60 ×102 ×9 , 81
Công thức II.18 trang 93 [1]
+ Tính Pz theo bảng II.1 trang 90 [1]
Pz = (0,5  0,6) x P0 Chọn Pz =0,5.P0
y k
Với P0 = C . B . Sz .Z. (t/D) trong đó SZ = ( rang
mm
)
Z :số răng
B: chiều rộng phay
62
D: đường kính
+ Chế độ cắt mạnh
C = 682; y = 0,72; k= 0,86;
( ) ( )
0 ,72 0 ,86
118 12
PZ = 0,5 .682 .100 . .8. =21602,7 (N)
8.45 90
21602 ,7.12 , 7 N
Ta có Nc = =4 ,57 KW N dc = c = 4 , 57 =6 , 09 KW ( = 0,75 hiệu suất
60.102.9 , 81 μ 0 ,75
bộ truyền)
+ Chế độ cắt nhanh:
C = 682; y = 0,72; k= 0,86;
( ) ( )
0 ,72 0 ,86
750 3
PZ = 0,5 . 682 .50 . .4 . =1080,5 (N)
4.900 100
1080 , 5.282, 7
Ta có N c = =5 , 09 KW
60.102 .9 ,81
N c 5 , 09
 N dc = = =6 , 79(KW )
μ 0 , 75
 Chọn động cơ DK.52_4 có công suất N =7 kw; n = 1440 (v/p)
- Công suất trên các trục của hộp tốc độ ta có Ndc= 7 (KW); ndc = 1440 ( vg/ph).
- Số vòng quay:
Do các trục quay với số vòng quay thay đổi từ n max đến nmin cho nên khi máy làm việc ở
các cấp tốc độ thấp máy được làm việc đến momen xoắn giới hạn, không làm việc hết
công suất N. Thực tế cho thấy do yêu cầu công nghệ, chất lượng cũng như trình độ nghề
nghiệp và các yếu tố khác dẫn đến hạn chế khả năng sử dụng hết được công suất của
máy. Để tính toán hợp lý thì người ta dùng chế độ cắt gọt tính toán lấy số vòng quay tính
toán trên từng trục là:
ntính = nmin. .
+ Công suất trên từng trục: Ntrục = Nđc. (kW)
Với  là hiệu suất của các bộ truyền, chi tiết từ động cơ tới trục. = i với i là hiệu
suất của các bộ truyền đai, bánh răng, ổ lăn... ta có:
đai = 0,98; br = 0,995; ol= 0,97 ; tc = 0,88.
- Công suất. Nđc =7 kW ; nđc =1440vg/ph
63
Trục I NI = Nđc . br . ol = 7 . 0,97 . 0,995 6,76 KW
Trục II NII = NI. ol . br = 6,76.0,995.0,97  6,52 KW
Trục III NIII = NII . br . ol = 6,52.0,97.0,995 6,29 KW
Trục IV NIV = NIII . br . ol = 6,29. 0,97 .0,995  6,07 KW
Trục V NV = NIV . br . ol = 6,07 . 0,97 .0,995  5,86 kW
Từ đó ta có số vòng quay của từng trục là:

+) Trục I nI = nđc = 1440 (vg/ph).
36
+) Trục II nII = nI . i0 = 1440. = 710,14 (vg/ph).
73
16
+) Trục III nIII min = nII . i1 = 710,14 . = 291,34 (vg/ph).
39
22
nIII max = nII . i3 = 710,14 . = 473,43 (vg/ph).
33
ntính 3 =nmin .
√
4 n max
n min
=291 , 34. 4
√473 , 43
291 ,34
=328 , 94
[ ]
vg
ph
18
= nIII
+) Trục IV: nIV min = nIII min . i4 = 291,34 . = 111,58 (vg/ph).

47
39
nIV max = nIII max . i6 = 473,43 . = 710,15 (vg/ph).
26
 ntính 4=n min .

√
4 nmax
nmin
=111 , 58. 4
√
710 ,15
111 , 58
=177 ,23 [vg / ph]=n IV
18
+) Trục V: nV min = n IVmin . i7 = 111,58 . = 27,90 (vg/ph).
72
60
nIV max =nIV max . i8 = 710,15 . = 1420,3 (vg/ph).
30
 ntính 5 =nmin .
√
4 n max
n min √
=27 , 90. 4
1420 , 3
27 , 90
=74 , 52[vg / ph ]=nV
Xác định mô men xoắn trên động cơ lớn nhất : (Sử dụng công thức trong tính toán thiết
kế và dẫn động cơ khí tập 1)

64
NI 6 6 , 76
TI = 9,55. 106. =9 , 55.1 0 . =44831 ,9 N.mm
nI 1440
Mô men xoắn trên các trục

6 , 52
TII = 9,55. 106. = 9,55.106. = 87681,3 N.mm
710 ,14
6 , 29
TIII = 9,55. 106. =9,55.106. = 182615,4 N.mm
328 , 94
6 , 07
TIV = 9,55. 106. = 9,55.106. = 327080,6 N.mm
177 ,23
5 ,86
TV = 9,55. 106. = 9,55.106 . = 750979,6 N.mm
74 , 52
Bảng 3.1 Bảng thông số

Trục I II III IV V
N(kw) 6,76 6,52 6,29 6,07 5,86
n (vg/ph) 1440 710,14 328,94 177,23 74,52
T(N.mm) 44831,9 87681,3 182615,4 327080,6 750979,6
- Tính sơ bộ đường kính của trục:
Từ mômen trên các trục đã tính ở trên ta tính được đường kính sơ bộ của các trục theo
công thức :
d≥3
√ T
0 , 2. [ τ ]
.
Trong đó: T – là mômen xoắn trên trục cần tính.

[τ] – là ứng suất cho phép phụ thuộc vào loại vật liệu làm trục.
Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 có σ b = 600 MPa, ứng suất cho phép là [τ] = 20.
Vậy đường kính các trục lần lượt là:
d1 ≥
√
3 TI
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 44831 , 9
0 , 2.20
=22 , 4(mm) lấy d 1= 25 (mm)

65
d2 ≥
√
3 T II
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 87681 ,3
0 ,2.20
=27 ,99 ( mm ) lấy d 2= 30 ( mm )
d3 ≥
√
3 T III
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 182615 , 4
0 , 2.20
=35 , 74 (mm) lấy d3= 40 (mm)
d4 ≥
√
3 T IV
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 327080 , 6
0 , 2.20
=43 , 4(mm) lấy d4 = 45(mm)
d5 ≥
√
3 TV
√
0 , 2. [ τ ]
=
3 750979 ,6
0 ,2.20
=57 , 26(mm). lấy d5=60(mm)
Bảng đường kính sơ bộ các trục:

Bảng 3.2 Bảng đường kính sơ bộ các trục
Trục I II III IV V
Đường kính 25 30 40 45 60
3.3 Tính truyền dẫn dây đai:

Với công suất P = 7(kW) n = 1440 vg/ph ta chọn loại đai thang theo hình 4.1
TKHTDDCK tập 1 trang 59 chọn loại £ có bt = 14, b=17, h=10,5 ; d1 = 140-280, L =
800-6300.
3.4 Tính bánh răng.

Trong thiết kế máy cắt kim loại, việc tính động lực bánh răng không cần phải xác định
động lực bánh răng Z vì đã biết ở phần tính toán động học của máy. Cho nên chủ yếu xác
định modul của nó. Modul của nó được tính theo sức bền uốn và sức bền tiếp xúc. Tính
theo sức bền tiếp xúc là chủ yếu. Modul trong trường hợp chạy dao người ta thường dùng
một loại modul trong một cặp bánh răng còn các bánh răng khác có cặp tương tự.
Để thuận tiện cho quá trình tính toán tiếp theo của trục chính có liên quan tới các chi
tiết trên trục ta chọn tính toán cặp bánh răng 18/72. Với bánh răng 72 ở trên trục chính,
đây cũng là cặp bánh răng có sự chênh lệch số răng lớn nhất, các điều trên cho thấy nó sẽ
chịu tải lớn nhất, ta tiến hành tính toán cặp bánh răng 18/72.
Chọn vật liệu:
66
Bánh răng nhỏ : thép 40X thấm nitơ , độ cứng sau nhiệt luyện là 60 HRC, độ bền uốn
σ b= 1000 MPa; độ bền chảy σ ch = 800 Mpa .
Bánh răng lớn : thép C45 thường hóa đạt độ cứng 300 HB, độ bền uốn σ b= 600 MPa;
độ bền chảy σ ch = 340 Mpa .
a,Tính toán độ bền bánh răng
- Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép:
Do bộ truyền làm việc trong điều kiện che kín đủ dầu bôi trơn nên dạng hỏng chủ yếu là
tróc mỏi,do đó ta tính toán theo độ bền tiếp xúc, ta xác định ứng xuất tiếp xúc cho phép.
ứng suất tiếp xúc cho phép được xác định theo công thức:
[σH] = ( σ Hlim
SH )
( ) . ZR . ZV . KHL . KXH
Sơ bộ lấy ZR . ZV . KXH = 1.
Trong đó : σ Hlim:ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Giới hạn bền mỏi của bánh răng được tính theo công thức:
σHlim1 = 17HRC = 17.60 = 1020 MPa.
σHlim2 = 2. HB + 70 = 2.300 + 70 = 670 MPa.
Lấy hệ số an toàn là SH = 1,1.
K HL: hệ số tuổi thọ. Chọn sơ bộ K HL=1
1020 670
⇒ [ σ H 1 ]= .1=927 , 27 MPa . ⇒ [ σ H 2 ] = .1=609 , 09 MPa .
1,1 1,1
Ta tính được [σH] = min{[σH1] ; [σH2] } = 609,09[ MPa].
- Xác định ứng suất uốn cho phép:

Giới hạn mỏi uốn của cặp bánh răng được tính theo công thức (10 – 74) và bảng 10.6 [4]
như sau:
σ Flim1 = σ ° Flim1= 1,8.HB =1,8.600= 1080 MPa.
σ Flim2 = σ ° Flim2= 1,8.HB =1,8.300= 540 MPa.
K FC
[ σ F ]=σFL S F Flim
Trong đó: KFC – là hệ số ảnh hưởng đặt tải. Do bộ truyền làm việc một chiều nên lấy K FC
= 1.
SF – là hệ số an toàn. Theo bảng 6.2 [2] ta tra được SF = 1,75.

67
Lấy KFL = 1.
1
⇒ [ σ F 1 ]=1080.1 . =617 ,14 MPa .
1 ,75
1
[ σ F 2 ]=540.1. 1, 75 =308 , 57 MPa .
Ta tính được [ σ F ]=min {[ σ F 1 ] ; [ σ F 2 ] }=308 , 57(Mpa)

- Tính modun bánh răng
Môđun của bánh răng được xác định theo ứng suất tiếp xúc như sau:
√( )
2
100 3 6800 i ± 1 N
mtx = . . . K . cm
Z [σ H ] i. φ 0 n
Trong đó :
[σH]: ứng xuất tiếp xúc, [σH] = 609,09Mpa=60909(N/cm2)
Z =18– là số răng bánh chủ động (bánh nhỏ)
72
i – là tỷ số truyền của cặp bánh răng được tính i¿
18
Do bánh răng đặt giữa các ổ và các trục cứng vững nên lấy φ 0=( 0 ,7 ÷ 1 , 6)
Chọn φ 0=1 ,5.
K – là hệ số tải được xác định theo công thức:
K = Kđ . Ktt . KN
Kđ - là hệ số tải trọng động kể đến sự tăng tải do va đập khi bánh răng ăn khớp. Trong
tính toán sơ bộ lấy Kđ = 1,2 ÷ 1,4. Lấy Kđ = 1,3.
Ktt – là hệ số tập trung tải trọng, chọn Ktt = 1,2.
KN – là hệ số tải trọng theo chu kì. Lấy KN = 1.
K = Kđ . Ktt. KN = 1,3 . 1,2 . 1 = 1,44
n – là số vòng quay nhỏ nhất của bánh răng chủ động (bánh nhỏ), nIV = 177,23 vg/ph.
N – là công suất truyền của cặp bánh răng tính, NIV = 5,41 kW.
√( )
2
100 3 6800 i± 1 N
⇒mtx = . . .K.
Z [σ H ] i. φ 0 n
√
72
+1
( )
2
100 3 6800 18 6 , 07
= . .1,44. = 0, 43( cm) = 4,3(mm).
18 60909 72 177 , 23
.1,5
18
68
Chọn m theo tiêu chuẩn ta được mtx = 4.

Sau khi tính toán theo độ bền tiếp xúc, ta kiểm nghiệm modun bánh răng theo độ bền
uốn:
√
mu=10. 3
1950
Z . ψ . y . [σ F]
.K.
N
n
Trong đó: [σF]: ứng suất uốn cho phép của vật liệu bánh răng, [σ F] = 308,57MPa = 30857
(N/cm2).
b
ψ: hệ số chiều rộng bánh răng, có ψ= =(6 ÷ 10). Chọn ψ = 8.
m
y: hệ số dạng răng. Ta chọn y = 0,24.
mu=10. 3
√ 1950
Z . ψ . y . [σ F]
N
n √
. K . ¿ 10. 3 1950
18.8 .0 ,24.30857
.1 , 44.
6 , 07
177 , 23
= 0, 44 (cm) = 4,4 (mm)
Chọn mu=4 lấy theo tiêu chuẩn cho tất cả bánh răng trong nhóm truyền.
Dựa trên môđun vừa chọn được ta có các thông số cơ bản của bánh răng như sau:
- Đường kính vòng chia: dc = m.z = 4.18 = 72 (mm).
- Đường kính vòng tròn cơ sở: d0 = dc . cos(20°) =72 . cos (20°) = 67,66(mm).
- Đường kính vòng tròn đỉnh : de = dc + 2m = 72 + 2.4 = 80 (mm).
- Đường kính vòng tròn chân răng : df = dc – 2,5m = 72 – 2,5.4 = 62(mm).
- Chiều rộng bánh răng b: b = m . u= 4. ( 6 - 10) = (24 - 40).
- Khoảng cách trục a: a = 0,5.m.( Z 7 +Z '7 )= 0,5 . 4. ( 18 + 72 ) = 180 (mm).
b,Xác định thông số hình học của các bánh răng còn lại
Từ các công thức trên và mô-đun đã chọn, ta tính cho từng cặp bánh răng còn lại
trong hộp tốc độ, được bảng thống kê như sau:
Bảng 3.3 Thông số các cặp bánh răng
Cặp Bánh Răng Số răng M d c (mm) d e (mm) d f (mm) B(mm)
Z0 36 2 72 76 67 30
0
’
Z0 73 2 146 150 141 30
1 Z1 16 4 64 72 54 30

69
’
Z1 39 4 156 164 146 30
Z2 19 4 76 84 66 30
2
’
Z2 36 4 144 152 134 30
Z3 22 4 88 96 78 30
3
’
Z3 33 4 132 140 122 30
Z4 18 4 72 80 62 30
4
'
Z4 47 4 188 196 178 30
Z5 28 4 112 120 102 30

5
'
Z5 37 4 148 156 138 30
Z6 39 4 156 164 162 30

6
'
Z6 26 4 104 112 94 30
Z7 18 4 72 80 62 30
7
'
Z7 72 4 288 296 278 30
Z8 60 4 240 248 230 30

8
'
Z8 30 4 120 128 110 30
 Tính sơ bộ khoảng cách các trục

Tính khoảng cách trục :
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45 có sb = 600 Mpa, ứng suất xoắn cho phép là [t] = 12
.. 20 Mpa .
Khoảng cách trục giữa trục 1 và trục 2 :
aw1 = m.(Z0 + Z’0)/ 2 = 2.(36+73) / 2 =109 mm
Khoảng cách trục giữa trục 2 và trục 3 :
aw2 = m.(Z1 + Z’1)/ 2 = 4.(16+39) / 2 =110 mm
Khoảng cách trục giữa trục 3 và trục4 :
aw3 = m.(Z4 + Z’4)/ 2 = 4.(18+47) / 2 =130 mm
Khoảng cách trục 4 và trục 5 là :
aw4 = m.(Z7 + Z’7)/ 2 = 4.(18+72) / 2 =180 mm

70
3.5 Tính bền trục chính

1.Tính sơ bộ khoảng cách các điểm đặt lực
YA YA Pr1 YC Pr2 YD
Pt1 Pt2
P D
A B E C G
XA Pd XB XC XD
Hình 3.2 Sơ đồ lực tác dụng lên trục chính
Đoạn AB là khoảng cách giữa ổ bi và ổ đũa côn, đoạn AB được tính sơ bộ như sau:
b 1 b2
AB=9. b+ 8. f +2 l+ + +Δ
2 2
Trong đó :
- b là chiều rộng vành răng ; b=30[mm] ;
- f là khoảng cách giữa 2 bánh răng ; f =5[mm ];
- l là khoảng cách từ ổ bi đến bánh răng gần nhất; l=12[mm];
- b 1 là chiều rộng ổ bi đỡ 309 ; b 1=25[mm];
- b 2 là chiều rộng ổ đũa côn 7313 ;b 2=33[mm];
- Δ là tổng khoảng cách được tăng thêm giữa các bánh răng :
- ¿ 30 40 [mm ];
25 30
AB=9.30+ 8.5+2.12+ + + ( 30 ÷50 )=(392 ÷ 412) .
2 2
Chọn AB=400
Đoạn BD là khoảng cách giữa 2 ổ đũa côn, chiều dài đoạn BC được tính như sau:
b 2 b3
BC=3. b+ 2. f +2. l+ + + Δ1
2 2
Trong đó:
-b là chiều rộng vành răng ; b=30 [ mm ] ;
71
- f là khoảng cách giữa 2 bánh răng ; f =5 [ mm ] ;

- l là khoảng cách từ ổ bi đến bánh răng gần nhất; l=12 [ mm ] ;
- b 3 là chiều rộng ổ đũa côn 7318 ; b 3=43 [mm ];
- b 2 là chiều rộng ổ đũa côn 7313 ; b 2=33[mm];
- ❑1 là khoảng cách tối thiểu để khi ăn khớp bánh răng không va vào bơm đầu;
❑1 123 [mm ]
43 33
BC=3.30+ 2.5+2.12+ + +123=285(mm)
2 2
Đoạn CD = 400 (mm)
Đoạn EC là khoảnh cách từ ổ đũa côn 7318 đến bánh răng ăn khớp;ở đây ta chọn cặp
bánh răng ăn khớp là 18/72 nên đoạn EC=88[mm]
2.Các lực tác dụng nên trục chính

Các lực tác dụng nên trục chính:
2. T 2. 750979 ,6
-Lực vòng bánh răng: Pt 1 = d = 288
=5215(N )
w1
0 0
-Lực hướng tâm: Pr 1=P 1 . tan 2 0 =5215. tan 20 =1898 ¿
-Lực vòng của dao: Pt 2 =P 0=43205(N )
.
-Lực dọc trục của dao:
0
Pa 2=0 ,3. Pt 2 . tan α =0 , 3.43205 . tan 15 =3473(N )
-Lực hướng tâm: Pr 2=0 ,6. Pt 2=0 , 6.43205=25923(N )
-Trọng lượng bánh đà Pd =160(N )
YA YA Pr1 YC Pr2 YD
Pt1 Pt2
P D
A B E C G
XA Pd XB XC XD
Hình 3.3 Sơ đồ lực tác dụng lên trục chính

72
Thay gối tựa cho các ổ B và C ta chọn được hệ cơ bản bằng cách đặt vào B và C các
quay.Dầm liên tục chở thành dầm đơn mà tải trọng trên các dầm đơn không ảnh hưởng
đến các dầm bên cạnh.
Trong đó: l 0= AB=400 mm
l 1=BC=285 mm
l 2=CD=400 mm
Xét mặt phẳng YOZ:
*Phương trình cân bằng cho nhịp BC
Ta có: {
∑ F y =0
∑ Mc=0
→
{Y B +Y c −P r 1 ¿ 0
Y B . BC −P r 1 . EC =0
{
Pr 1 . EC 1898.88
Y B= = =586 ,05 (N )
→ BC 285
Y C =Pr 1−Y B=1311 ,95 ( N )
Phương trình nội lực:

-Xét tại mặt cắt 1-1:
M x 1=Y c . Z 1 với 0 ≤ Z 1 ≤ EC
Tại Z1=EC=88 ta có M1 = 1311,95.88=115451,6 (N.mm)
M x 2=−Y c . Z 2 + Pr 1 .(Z2 −EC ) với EB ≤ Z 2 ≤ EC
Tại Z2=BC=285 ta có Mx2=-1311,95.285+1898.197 ≈ 0
*Phương trình cân bằng cho nhịp CD
Ta có: {
∑ F Y =0
∑ M D =0
→
{Y C + Y D −Pr 2=0
Y C .CD−P r 2 . GD=0
{
Pr 2 . GD 25923.200
Y C= = =12916 , 5 ( N )
→ CD 400
Y D=25923−12916 , 5=12916 ,5 ( N )

-Xét mặt cắt 3-3:
M x 3=−Y D . Z 3 với 0 ≤ Z 3 ≤GD
Tại Z3=GD=200 ta có Mx3=-12916,5.200=-2583300(N.mm)
M x 4 =−Y D . Z 4 + Pr 2 .(Z 4−GD ) với GD ≤ Z 4 ≤ CD

73
Tại Z4=GD=200 ta có Mx4=-12916,5.200+25923.0=-2583300N.mm

Tại Z4=CD=400 ta có Mx4=-12916,5.400+25923.200≈ 0N.mm
Viết phương trình 3 momen cho nút B:
a0 b1
M A . l 0+ 2.(l 0+ l 1). M B + l1 . M C =−6(Ω0 . +Ω1 ) (1)
l0 l1
a1 b2
M B . l 1+2. (l 1+l 2 ). M c + l 2 . M D =−6(Ω1 . + Ω2 ) (2)
l1 l2
Ω0 , Ω1 , Ω2: Diện tích biểu đồ momen ngoại lực gây trên các nhịp
Ta có : Ω0 =0
MA=MD=0
Từ (1) và (2) ta có:
b1
2.(l 0 +l 1). M B +l 1 . M C =−6 Ω1 (1’)
l1
M B . l 1+2. ¿ (2’)
Vậy ta có : Ω1=Ω11 +Ω22
1
Ω11 = .1 15451 , 6 .197=11371982 , 6 ( N )
2
1
Ω 12= . 115451 , 6 .88=5079870 , 4(N )
2
Ω1 . b 1 b11 b12
=Ω11 . +Ω12 .
l1 l1 l1
1
Với b 11=88+ .197=153 , 6
3
2
b 12= .88=58 , 66
3
Ω1 . b1 153 , 6 58 , 66
→ =11371982 , 6. +5079870 , 4. =7174462 , 11
l1 285 285
Ω1 . a 1 a11 a12
=Ω11 . + Ω12 .
l1 l1 l1
2
Với a 11= .197=131 ,3
3
1
a 12=197 + .88=226 ,3
3

74
Ω1 . a1 131 , 3 226 ,3
→ =11371982 , 6. +5079870 , 4. =9272687 , 67
l1 285 285
Ω 2 . b 2❑ b 21 b22
=Ω21 . + Ω22 .
l2 l2 l2
1
Với Ω21= . 2583300 .200=2 583300 00( N )
2
1
Ω22= . 2583300 .200=2 583300 00( N )
2
1
Với b 21=200+ .200=266 ,7
3
2
b 22= .200=133 , 3
3
Ω2 . b2 266 , 7 133 , 3
→ =2 583300 00. + 25833000 0. =2 5833000 0
l2 400 400
Thay vào hệ phương trình (1’) và (2’) ta có:
2.(400+285).MB+285.Mc=-6.7174462 ,11
285.M+2.(285+400).Mc=-6(9272687 ,67 +2 5833000 0)
→
{ M B=221992 , 57(N . mm)
M C =−1218163 ,51(N . mm)
Xét mặt phẳng XOZ:
*Phương trình cân bằng cho nhịp BC
Phương trình cân bằng lực:
→
{
∑ F X =0
∑ M C =0
→
{
X B + X C −P t 1=0
X B . BC −Pt 1 . EC=0
{
P t 1 . EC 5215.88
X B= = =1610 , 25( N )
Từ hệ trên ta có: BC 285
X C =Pt 1−X B=3604 ,75 ( N )

Ta có M Y 1 =−X C . Z 1 với 0 ≤ Z 1 ≤88
Tại Z1=88 ta có MY1=-3604,75.88=-317218 (N.mm)
*Phương trình cân bằng cho nhịp CD
Từ phương trình cân bằng ta có:

75
{ X C + X D=Pt 2
M Y =P t 2 .CG− X D . CD=0
P t 2 43205
→ X C= X D = = =21602 ,5 (N )
2 2
M Y 3 =X D . Z 3 với 0 ≤ Z 3 ≤GD
Tại Z3=200 ta có MY3=21602,5.200=4320500(Nmm)
M Y 4= X D . Z 4−Pt 2 (Z 4 −GD) với GD ≤ Z 4 ≤ CD
Tại Z4=200 ta có MY4=21602,5.200-43205.0=4320500 (Nmm)
Tại Z4=400 ta có MY4=21602,5.400-43205.200=0 (Nmm)
Xét biểu đồ nội lực trên các nhịp 1(nhịp BC) và nhịp 2 (nhịp CD) ta xác định được các
đại lượng trong phương trình (1’) và (2’)
Ω1 . b 1 b11 b12
=Ω11 . +Ω12 .
l1 l1 l1
1
Trong đó: Ω11 = .317218 .197=31245973(N )
2
1
Ω 12= . 317218 .88=13957592 ( N )
2
1 2 2
b 11=88+ .197=153 , 6b 12= EC = .88=58 , 6
3 3 3
Ω1 . b1 153 , 6 58 , 6
→ =31245973. +13957592. =19709811, 73
l1 285 285
Ω 1 . a 1❑ a11 a12
=Ω11 . +Ω12 .
l1 l1 l1
2 1
a 11= .197=131 ,3a 12=197 + .88=226 ,3
3 3
Ω1 . a1 131 , 3 266 ,3
→ =31245973. +13957592. =27436852, 65
l1 285 285
Ω2 . b 2 b 21 b22
=Ω21 . +Ω22 .
l2 l2 l2
1 2
b 21= .200 +200=266 ,6b 22= .200=133 , 3
3 3
1
Ω 21=Ω22= . 4 320500 .200=4 320500 00( N )
2
76
Ω2 . b2 266 , 6 133 ,3
→ =4 320500 00. +4 320500 00. =431941987 , 5
l2 400 400
Thay các giá trị trên vào hệ phương trình (1’) và (2’) ta có:
2.(400+285).MB+285.MC=-6. 19709811, 73
MB.285+2.(285+400).MC=-6(27436852 , 65+431941987 ,5 )
→
{M B =347236 , 09
M C =−2084113 , 38
Trong mặt phẳng YOZ:
-Xác định phản lực tại A và D:
Ta có:(Pd , Y A , Y D , P r 1 , Pr 2 )=0
∑ F Y =Y A +Y D−P r 1−Pr 2−P d=0∑ M Y =Pr 1 . ED + Pr 2 . GD+ P d . PD−Y A . AD

=0
1 1
→ Y A= ¿→ Y A= (1898.488+ 25923.200+160.885 )=5762 , 60 ( N )
AD 1085
→ Y D =22218 , 4 (N )
-Phương trình nội lực:
+ mặt cắt 1-1:
M X 1=−Y D . Z 1
Tại Z1=0 ta có MX1=0 (Nmm)
Tại Z1=200 ta có MX1=-22218,4.200=-4443680(Nmm)
+Mặt cắt 2-2:
Mx2=-YD.Z2+Pr2(Z2-GD),vi GD ≤ Z2 ≤CD
Tại Z2=GD=200
Ta có MX2=-22218,4.200=-4443680 (Nmm)
Tại Z2=CD=400
Ta có MX2=-22218,4.400+25923.200=-3702760(Nmm)
-xét tại mặt cắt 3-3:
M x 3=−Y D . Z 3 + Pr 2 ¿ vi CD ≤ Z 3 ≤ ED
Tại Z3=CD=400 ta có Mx3=-22218,4.400+25923.200=-3702760(N.mm)
M x 4 =−Y D . Z 4 + Pr 2 .( Z 4−GD )+ P r 1 (¿ Z 4 −ED ), viED ≤ Z 4 ≤ BD ¿với GD ≤ Z 4 ≤ CD
Tại Z4=ED=488
77
Ta có Mx4=-22218,4.448+25923.288=-3376755,2(N.mm)
Z4=BD=685
Ta có
Mx4=-22218,4.685+25923.485+1898.197=-2273043(Nmm)
Xét tại mặt cắt 5-5:
M x 5=−Y D . Z 5 + Pr 2 .(Z 5−GD)+ Pr 1 (¿ Z 5−ED ), viBD ≤ Z 5 ≤ PD ¿
Tại Z5=BD=685
Ta có
Mx5=-22218,4.685+25923.485+1898.197=-2273043(Nmm)
Tại Z5=PD=885
Ta có
Mx5=-22218,4.885+25923.685+1898.397=-1152523(Nmm)
Xét tại mặt cắt 6-6:
M x 6=−Y D . Z 6 + P d .(Z 6 −PD )+ Pr 2 (¿ Z 6−GD)+ Pr 1 ¿ ¿ ¿
Tại Z6=PD=885
Ta có
Mx6=-22218,4.885+25923.685+1898.397=-1152523(Nmm)
Tại Z6=AD=1085
Ta có
Mx6=-22218,4.1085+160.200+25923.885+1898.597 ≈ 0(Nmm)
Trong mặt phẳng XOZ:
-Xác định phản lực tại A và D:
Ta có: (P A , Y D , P t 1 , Pt 2)=0
∑ F X = X A + X D −Pt 1−P t 2=0∑ M X =Pt 1 . ED + Pt 2 . GD−X A . A D=0
1 1
→ X A= ¿→ X A = (5215.488+ 43205.200)=10309 , 60( N )
AD 1085
→ X D=38110 , 4(N )
-Phương trình nội lực:
+ Mặt cắt 1-1:
M Y 1 =−X D . Z 1 với 0 ≤ Z 1 ≤GD
Tại Z1=0 ta có MY1=0 (Nmm)

78
Tại Z1=200 ta có MY1=38110,4.200=7622080 (Nmm)

+Mặt cắt 2-2:
MY2=XD.Z2-Pt2(Z2-GD),vi GD ≤ Z2 ≤CD
Tại Z2=GD=200
Ta có MY2=38110,4.200-0=7622080(Nmm)
Tại Z2=CD=400
Ta có MY2=38110,4.400-43205.200=6603160(Nmm)
-xét tại mặt cắt 3-3:
M Y 3 =X D . Z 3−Pt 2 ¿ vi CD ≤ Z 3 ≤ ED
Tại Z3=GD=400 ta có MY3=38110,4.400-43205.200=6603160 (N.mm)
M Y 4= X D . Z 4−Pt 2 .(Z 4−GD )−Pt 1 ¿ ¿với ED ≤ Z 4 ≤ BD
Tại Z4=ED=488
Ta có MY4=38110,4.448-43205.288-0=4630419,2 (N.mm)
Z4=BD=685
Ta có
MY4=38110,4.685-43205.485-5215.197=4123844 (Nmm)
+Xét tại mặt cắt 5-5:
M Y 5 =X A . Z 5 , vi 0 ≤ Z 5 ≤ AB
Tại Z5=AB=400
Ta có
Mx5=10309 , 60.400=4123840(Nmm)
Tại Z5=0
Ta có MY5=0(Nmm)
Biểu đồ momen trục chính:

79
Hình 3.4 Biểu đồ momen tác dụng lên trục chính
Tính chính xác trục chính:

Ta có :

80
√ √ (( ) )
2
2 σ
3
[ K σ (1+C1 ). M UC ] + −1 + K τ . C2 . M C
σT
d=2, 17.
4 σ −1
(1−ξ ).
n
d0 1
Với ξ là tỷ số giữa hai đường kính ngoài và trong của trục.Do trục rỗng nên ξ= =
d 3
n: hệ số an toàn
n=1 ,5 ÷ 3 ; chọn n=1,5
C1 ,C2 giá trị phụ thuộc vào quá trình cắt.
C 1 ≈ C 2=0 , 25 ÷0 ,3chọn C 1 ≈ C 2=0 , 3
σ −1:ứng suất mỏi
σ −1=(0 , 4 ÷ 0 , 5)σ 0.
Với vật liệu làm trục là thép C45 ứng suất chảy σ c =400( N /mm)
Giới hạn bền :
σ 0=800Mpa
σ −1=0 , 45.800=340 MPa
Kσ , K τ hệ số kể đến ảnh hưởng của tập trung ưng suất uốn và xoắn
K σ =K τ =1 , 7 ÷2 chọn K σ =K τ =1 , 7.
Momen nội lực tại các tiết diện B,C,E
Tại B:
M uBmax =√ M + M uy= √ 227304 3 + 412384 4 =4708801 ,74 ( Nmm)
2 2 2 2
ux
M uBmax 4708801, 74
M uB= = =3622155 ,19(Nmm)
1+C 1 1+0 , 3
Tại E:
M uEmax =√ M + M uy= √ 3376755 , 2 +4630419 , 2 =5730903 , 74(Nmm)
2 2 2 2
ux
M uEmax 5730903 , 74
M uE= = =4408387 , 49( Nmm)
1+C 1 1+0 , 3
Tại C:
M uCmax =√ M =√ 370276 0 +660316 0 =7570479 ,09 ( Nmm)
2 2 2 2
ux +M uy

81
M uCmax 7570479 ,09

M uC = = =5823445 , 45(Nmm)
1+ C1 1+0 , 3
Tại G:
M uGmax= √ M 2ux + M 2uy =√ 444368 02 +762208 02=8822833 , 76(Nmm)
M uGmax 8822833 , 76
M uG= = =6786795 ,2(Nmm)
1+C 1 1+0 , 3
√ √ [( ]
2
d B=2 , 17 .
3
[ 1 , 7. ( 1+ 0 ,3 ) .3622155 , 19 ] + 340
2
400
+1 , 7.0 ,3 .0 ) =64 , 49(mm)
( ( ))
4
1 340
1− .
3 1, 5
√ √ [( ]
2
d E=2 , 17 .
3
[ 1, 7. ( 1+ 0 ,3 ) .4408387 , 49 ] + 340
400
2
+1 , 7.0 ,3 .
750979 , 6
1+ 0 ,3 ) =76(mm)
( ( ))
4
1 340
1− .
3 1, 5
√ √ [( ]
2
d C =2, 17 .
3
[ 1 ,7. ( 1+0 , 3 ) .5823445 , 45 ] + 340
400
2
+1 , 7.0 ,3 .
750979 , 6
1+0 , 3 ) =83 , 80(mm)
( ( ))
4
1 340
1− .
3 1 ,5
√ √ [( ]
2
d G =2 ,17 .
3
[ 1 ,7. ( 1+0 , 3 ) .6786795 ,2 ] + 340
400
2
+1 ,7.0 , 3 .
750979 , 6
1+ 0 ,3 ) =88 ,17 (mm)
( ( ))
4
1 340
1− .
3 1, 5
Chọn dB =65(mm)
dE =85(mm)
dc=90(mm)
dG =95(mm)
dA =50(mm)
Kiểm nghiệm độ bền

82
 Kiểm nghiệm về độ cứng vững:

 Tính độ võng y đầu trục chính:
y=
1
3 EJ [ 2 2 2 l1
P 1 l 1 ( l1 +l 2 )−0 ,5 P2 . a . ( l −a ) . −M P1 P2
l2 ]
Ta có sơ đồ tính như sau:
Hình 3.5 Sơ đồ tính toán độ võng đầu trục chính

Do tỷ số B/d nhỏ (B: chiều rộng của ổ; d: đường kính của trục) tại chỗ lắp ổ nên
coi như gối tựa hình cầu M = 0.
Nên ta có:
y=
1
3 EJ [ 2 2 2 l1
P 1 l 1 ( l1 +l 2 )−0 ,5 P2 . a . ( l −a ) .
l2 ]
Ta lấy đường kính của trục là 90 mm.
()
4
1
J= 0,05 D4 .(1-ξ 4 ) = 0,05.90 4.¿1- ¿ =3240000 (mm 4 ¿
3
E – modul đàn hồi của vật liệu. E = 2,15.106 (N/mm2)

1
y x= 6 4
⋅¿ 2002.(285+200 )-0,5.5215.200.( 2852-2002). 200
3.2 , 15.10 .324 .10 285
=0,039(mm)
1
y y= 6 4
⋅¿ 2002.(285+200 )-0,5.1898.200.( 2852-2002). 200
3.2 , 15.10 .324 .10 285
=0,024 (mm)

83
Vậy độ võng:
[ y ] =√ y 2x + y 2y = √ 0,0392 +0,024 2= 0,045
Độ võng cho phép:
Vậy y < [y] ⇒ Trục đảm bảo độ cứng vững.
 Kiểm nghiệm góc xoay.

θ=
1
3 EJ [ a
P1 l 1 l 2−0 , 5 P2 ( l 22−a2 ) −M .l 2
l2 ]
1
θ x= 6 4
⋅ ¿ 200.285-0,5.5215.( 2852-2002). 200 = 0,00011 (mm)
3.2, 15.10 .324 . 10 285
1
θ x= 6 4
⋅ ¿ 200.285-0,5.1898.( 2852-2002). 200 = 0,00007 (mm)
3.2, 15.10 .324 . 10 285
Vậy góc xoay:
θ=√ θ 2d +θ2n=√ 0,000112 +0,0000 7 2=0,0001< [ θ ] =0,001 Rad
Vậy đạt yêu cầu.
 Kiểm nghiệm về góc xoắn:

180 M x . l
φ= .
π J P .G
Trong đó: l – chiều dài trục chịu tác dụng xoắn.
G – momen đàn hồi chống trượt.
với thép G = (8 ÷ 8,4).106 N/cm2.
Jp – momen quán tính độc cực.

π 3 ,14
J p= ( d−h )4 = ( 90−9 )4 =422 , 4 ( c m4 )
32 32

84
180.75098 .28 , 5
Vậy: φ= 6
=0,035 °
π . 422 , 4.8 , 4.10
[φ] = 0,25°/1m
Ta có [φ] = 0,25.10-3.285 = 0,07°
φ < [φ] ⇒ Trục thỏa mãn điều kiện.
 Kiểm nghiệm về độ chấn động.

Trục chính của máy có nmax = 1250 vg/ph khi làm việc sinh ra chấn động và xảy ra
giao động cộng hưởng ảnh hưởng tới độ chính xác gia công chi tiết. Mặt khác có thể làm
gãy trục, ổ mòn.
Vận tốc giới hạn:
ωT=
√ g
y
Trong đó: g – gia tốc trọng trường (cm/ s2)
y – độ võng lớn nhất của trục (cm)
ω t=
√ 981
0,0045
=467(1/ s)
Số vòng quay tới hạn:

30
nth = .467=4459¿ vg/ph¿
π
Ta có: nmax < nth.
Do vậy trục đảm bản an toàn do chấn động.
a. Chọn ổ lăn cho trục chính.

Trên trục chính ta lắp ổ tại các vị trí DA = 45 mm; DB = 60mm; DC = 80mm.
 Tại tiết diện DA ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung: Tra bảng ta chọn ổ 309.
 Tại tiết diện DB ta chọn ổ đũa côn cỡ nhẹ: Tra bảng ta chọn ổ 7215.
Tại tiết diện DC ta chọn ổ đũa côn cỡ nhẹ rộng: Tra bảng ta chọn ổ 7518

85
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN
4.1 Chọn kiểu và kết cấu tay gạt điều khiển.

Hệ thống điều khiển phải thoả mãn các yêu cầu sau:
 Hệ thống điều khiển phải điều khiển nhanh nhằm mục đích rút ngắn thời gian
điều khiển để tăng năng suất lao động. Song phải nằm trong phạm vi giới hạn vận
hành của con người.
 Điều khiển tin cậy và chính xác, thể hiện bằng các giải pháp kết cấu tạo điều
kiện thuận lợi dễ nhớ cho người công nhân, đồng thời dễ lắp ráp và sửa chữa.
 Điều khiển phải an toàn , nhẹ nhàng, dễ thao tác, nên bố trí tập trung hệ thống
tay gạt ở vị trí thuận lợi nhất cho người sử dụng
 Các vị trí điều khiển phải có hệ thống định vị
Ta chọn loại càng gạt với hệ thống đĩa lỗ như máy tương tự 6H82
Việc tính toán hành trình gạt của các khối bánh răng di trượt phải dựa trên sơ đồ động,
bản vẽ thực tế của máy thiết kế mới tính được hành trình gạt cụ thể.
Xác định một cách tương đối hành trình gạt của nhóm bánh răng di trượt 2 bậc và 3 bậc
như sau:
- Nhóm bánh răng 2 bậc có 2 vị trí làm việc là khi gạt sang trái và gạt sang phải, ở vị trí
giữa thì bánh răng không làm việc. Khi bánh răng gạt sang trái thì lượng gạt là LT. Khi
gạt sang phải ta cũng có LP. Vậy hành trình gạt khi gạt khối bánh răng 2 bậc là: L = LT +
Lp.
- Khối bánh răng 3 bậc cũng có 3 vị trí, nhưng cả 3 vị trí của khối bánh răng đều làm
việc. Khi xác định hành trình gạt của khối bánh răng 3 bậc thì phải thỏa mãn điều kiện
khi gạt sang trái hoặc sang phải thì đảm bảo không có trường hợp có 2 bánh răng ăn khớp
cùng lúc (bánh giữa và bánh trái hoặc bánh giữa và bánh phải).
Các hành trình gạt trên được đo trực tiếp trên bản vẽ khai triển của hộp tốc độ. - Việc
thực hiện thay đổi hành trình gạt trên được thực hện nhờ cơ cấu đĩa lỗ, thanh răng - bánh
răng. Đĩa lỗ là một chi tiết dạng đĩa trên đó người ta bố trí các lỗ trên những vòng tròn
đồng tâm, trên các lỗ có các chốt điều khiển sao cho khi thay đổi vị trí các chốt trên đĩa
tương ứng với việc thay đổi hành trình gạt của các tay gạt theo đúng vị trí mong muốn.
Điều khiển bằng đĩa lỗ người ta có thể sử dụng 1 đĩa hoặc 2 đĩa song song nhau.

86
Kí hiệu vị trí các chốt khi vào và ra khỏi 2 đĩa
- Khi chốt không qua đĩa, ta kí hiệu là “o”

- Khi chốt qua đĩa, ta kí hiệu là “+”
- Vị trí ăn khớp của các khối bánh răng: Trái(T), Giữa(G), Phải(P)
- Hình 4-1, 4-2,4-3 là minh họa các chốt xuyên qua hoặc không xuyên qua
các đĩa tương ứng với vị trí ăn khớp trái(T), giữa(G), phải(P) của các khối
bánh răng.
Hình 4.1 Vị trí trái (Chốt 1 không qua 2 đĩa, chốt 2 qua 2 đĩa)
Hình 4.2 Vị trí giữa (Chốt 1 và chốt 2 qua 1 đĩa)
Hình 4.3 Vị trí phải (Chốt 1 qua 2 đĩa, chốt 2 không qua đĩa)

87
4.2. Tính toán hành trình gạt của các bánh răng di trượt theo kích thước thực trên
các bản vẽ
Hình 4.4 Sơ đồ động hộp tốc độ

88
Hình 4.5 Đồ thị vòng quay lưới tốc độ
-Điều khiển khối A tạo ra các tỷ số truyền i1, i2, i3.
- Điều khiển khối B tạo 2 tỷ số truyền là i5, i6.
- Điều khiển khối C tạo ra 1 tỷ số truyền là i4.
- Điều khiển khối D tạo ra 2 tỷ số truyền là i7, i8.

89
Ta có bảng vị trí các khối bánh răng như sau:

Bảng 4.1 Vị trí các khối bánh răng
A B C D
(IV)
(III)
(II)
(I)
n18 ndc.i0.i3(A-G).i6(B-T)(C-T).i8.(D-T) G +0
+0 T 00
++
T 00
++
T 00
++
i8
n17 ndc.i0.i2(A-P).i6(B-T)(C-T).i8.(D-T) P ++
00 T 00
++
T 00
++
T 00
++
n16 ndc.i0.i1(A-T).i6(B-T)(C-T).i8.(D-T) T
T 00
++
00
++
T 00
++
T 00
++
n15 ndc.i0.i3(A-G).i5(B-P)(C-T).i8.(D-T) G +0
+0
P ++
00 T 00
++
T 00
++
T
i3
n14 ndc.i0.i2(A-P).i5(B-P)(C-T).i8.(D-T)
i6
P ++
00 P ++
00
00
++
T 00
++
n13 ndc.i0.i1(A-T).i5(B-P)(C-T).i8.(D-T) P T T
T
++ 00 00
00 ++ ++
++ 00
i1
i2
n12 ndc.i0.i3(A-G).i4(B-G)(C-P).i8.(D-T) G +0
+0
G +0
+0 P ++
00 T 00
++
n11 ndc.i0.i2(A-P).i4(B-G)(C-P).i8.(D-T) P ++
00 G +0
+0 P ++
00
T 00
++
n10 ndc.i0.i1(A-T).i4(B-G)(C-P).i8.(D-T)
i5
T 00
++
G +0
+0 P ++
00 T 00
++
n9 ndc.i0.i3(A-G).i6(B-T)(C-T).i7.(D-P) G +0
+0 T 00
++
T 00
++
P ++
00
i4
n8 ndc.i0.i2(A-P).i6(B-T)(C-T).i7.(D-P) P ++
00 T 00
++
T 00
++
P ++
00
n7 ndc.i0.i1(A-T).i6(B-T)(C-T).i7.(D-P) T T
T 00
++
00
++
00
++
P ++
00
n6 ndc.i0.i3(A-G).i5(B-P)(C-T).i7.(D-P) G +0
+0
P ++
00 T 00
++
P ++
00
n5 ndc.i0.i2(A-P).i5(B-P)(C-T).i7.(D-P) P ++
00 P ++
00 T 00
++
P ++
00
n4 ndc.i0.i1(A-T).i5(B-P)(C-T).i7.(D-P) P T P
T
++ 00 ++
00 ++
++ 00 00
i7
n3 ndc.i0.i3(A-G).i4(B-G)(C-P).i7.(D-P) G G P P
+0 +0 ++ ++
+0 +0 00 00
n2 ndc.i0.i2(A-P).i4(B-G)(C-P).i7.(D-P) P ++
00 G +0
+0 P ++
00 P ++
00
n1 ndc.i0.i1(A-T).i4(B-G)(C-P).i7.(D-P) T 00
++
G +0
+0 P ++
00 P ++
00

90
-Điều khiển hộp tốc độ khối A:

Trên trục II có khối bánh răng 3 bậc (Khối A) , có 3 vị trí ăn khớp làm việc : Trái ( A-T )
là đường truyền i1 , Giữa (A - G) là đường truyền i3 và Phải ( A-P) là đường truyền i2
II
Tại vị trí này, ứng với chốt 1 thì cả 2 đĩa
đều không có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả
i1 2 đĩa đều có lỗ cho ta đường truyền i1
I
Đĩa 1 Đĩa
2
Chốt 1
T 0 0
+ +
Chốt 2
Hình 4.6 Vị trí ăn khớp trái
II
i3 Tại vị trí này, ứng với chốt 1 và chốt 2 thì

I trên đĩa 1đều có lỗ còn đĩa 2 không có lỗ
và cho ta đường truyền i3
Đĩa 1 Đĩa
2
G ++ 00
Chốt
1
Chốt
2
Hình 4.7 Vị trí ăn khớp giữa

91
II
đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa
i2
I đều không có lỗ và cho ta đường truyền i2
Đĩa 1 Đĩa
Chốt21
P ++
00
Chốt 2
Hình 4.8 Vị trí ăn khớp phải
-Điều khiển hộp tốc độ Khối B:

Trên trục III có khối bánh răng 3 bậc ta tách ra làm 2 khối - khối 2 bậc ( B ) và khối 1 bậc
(C) để dễ bố trí tay gạt, hai khối B và C có liên quan với nhau- khi khối (B) ở vị trí làm
việc thì khối (C) không làm việc và ngược lại.
Với khối B có 3 vị trí : Giữa (B-G) là vị trí không làm việc, Trái (B-T) là vị trí làm việc
với đường truyền i6 và Phải (B-P) ) là vị trí làm việc với đường truyền i5
Đĩa 1
Đĩa 2
Chốt
2
Chốt
1
T 00
+
I
đều không có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả
i6 2 đĩa đều có lỗ và cho ta đường truyền i6
I
Hình 4.9 Vị trí ăn khớp trái

92
Đĩa 1 Đĩa 2
Chốt 1
G
+0
+0
Chốt 2
III
Tại vị trí này, ứng với chốt 1 và chốt 2
thì trên đĩa 1đều có lỗ còn đĩa 2 không
II
có lỗ, khối B không làm việc.
Hình 4.10 Vị trí không ăn khớp
Đĩa 1 Đĩa 2
Chốt 2
P ++
00
Chốt 1
III
i5 đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa
II đều không có lỗ và cho ta đường truyền i5
Hình 4.11 Vị trí ăn khớp phải
- Điều khiển hộp tốc độ Khối C
Với khối C có 2 vị trí : Trái (C-T) là vị trí không làm việc và Phải (C-P) ) là vị trí làm
việc với đường truyền i4

93
Đĩa 1 Đĩa 2
Chốt 2
Chốt 1
P ++
00
III
đều có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả
i4 2 đĩa đều không có lỗ và cho ta đường
II
truyền i4
Hình 4.12 Vị trí phải ăn khớp
Đĩa 1 Đĩa
2
T
Chốt 1 00
++
III Chốt 2

II
đều không có lỗ còn ứng với chốt 2 thì cả 2 đĩa
đều có lỗ và khối C không làm việc.
Hình 4.13 Vị trí trái không ăn khớp

94
- Điều khiển hộp tốc độ Khối D:

Khối bánh răng 2 bậc (Khối D) truyền từ trục IV sang trục V có 2 vị trí:
Trái (D-T) là vị trí làm việc với đường truyền i8 và Phải (D-P) là vị trí làm việc với đường
truyền i7

95
4.3. Tìm hiểu nguyên lí làm việc của hệ thống đĩa lỗ máy 6H82.
Hình 4.14 Sơ đò hoạt động cơ cấu điều khiển hộp tốc độ
Hai đĩa lỗ 21 và 22 lắp song song nhau và cố định trên trục 23 . Để thay đổi vị trí ăn
khớp ta cần gạt tay gạt 28 theo chiều (a) truyền chuyển động qua quạt răng 25 và trục
thanh răng 7 mang càng gạt 24 gạt trục 23 mang hai đĩa lỗ rời khỏi chốt 20 và chốt 20a .
Lúc này ta xoay vô lăng 1 có ghi các tốc độ của máy ,khi tốc độ ta cần trùng với vạch
chuẩn đã ghi trên vô lăng (lúc này vô lăng 1 xoay , qua trục 6 cặp bánh răng côn 8-10 làm
xoay trục 9 mang đĩa 21,22 quay đi một góc cần thiết ) ta gạt cần gạt 28 theo chiều (b) đĩa
lỗ sẽ lùi về theo chiều mũi tên làm cho hai trục thanh răng 11 và 18 chuyển động ngược
chiều nhau làm xoay bánh răng 17 qua bánh răng 16 ,qua thanh răng 12 ,tay gạt 15 di
chuyển khối bánh răng 14 trên trục 13 vào vị trí ăn khớp theo sự tính toán của ta.

96
4.4. Tính toán thiết kế đĩa lỗ.

Hành trình gạt của các tay gạt ứng với từng khối
Ta có các thông số của hộp tốc độ:
B=30 mm là chiều rộng bánh răng
f =5 mm là khoảng cách khe hở giữa các bánh răng
Càng gạt A với khối bánh răng 3 bậc có 3 vị trí Trái – Giữa – Phải có hành trình
gạt
Gạt qua trái : L AT =2 ( B+ f )=70 mm
Gạt qua phải : L AP=2(B+ f )=70 mm
L A =L AT + L AP =70+70=140 mm
Càng gạt B với khối bánh răng 2 bậc có 3 vị trí Trái – Giữa – Phải có hành trình
gạt
Gạt qua trái : LBT =B+f =35 mm
Gạt qua phải : LBP =B+ f =35 mm
LB =LBT + L BP=35+35=70 mm
Càng gạt C có 2 vị trí phải (làm việc) trái (không ăn khớp) có hành trình gạt
được tính
LC =B+ f =35 mm
Càng gạt D có 2 vị trí làm việc (trái và phải)
L D=2 ( B+ f ) =70
Hai khối B và C phải liên quan với nhau khi khối B ở vị trí ăn khớp thì khối C ở
vị trí không và ngược lại
Ta thấy các trị số truyên có chung ước số là 35 mm, do đó chọn 35 = a là
khoảng cách giữa 2 đĩa có lỗ và cũng là hành trình chung cho các trục thanh răng
Gọi Z A , Z B , Z C , Z D lần lượt là số răng của bánh xe răng khối A, B, C, D.
' '
Z A , Z D là số răng của bánh răng khuếch đại khối A và khối D;
Với Z A =Z B=Z C =Z D =16(răng).
Càng gạt A mỗi lần gạt 70 mm do đó phải khuếch đại
'
70 ZA '
=2lần= → Z A =2. Z A =32(răng)
35 ZA

97
Càng gạt D mỗi lần gạt

'
70 ZD '
=2lần= → Z D =2. Z D =32(răng )
35 ZD
Số răng của các thanh răng mang càng gạt :
Lh
ZTR = + Z lấy Z thừa =4 răng
π .m thừa
LA 140
ZTRA = +Z thừa = + 4=27 răng
π .m π .2
LB 70
ZTRB = + Z thừa = + 4=16 răng
π .m π .2
LC 35
ZTRC = + Z thừa = + 4=10 răng
π .m π .2
LD 70
ZTRD = + Z thừa = +4=16 răng
π.m π .2
Thanh răng điều khiển đĩa lỗ với hành trình đĩa:
I d=I chốt max + I rãnhmax =70+ 12=82 mm
82
Vậy Z= +4=17 răng
2. π
Bánh răng quạt điều chỉnh hành trình đĩa chọn m = 2 có số răng là :
Z quạt =Z lv + 4=18+ 4=21răng
360
Góc làm việc của bánh răng quạt có 21 răng là : ¿ 36 .21=210 °
Trong đó góc làm việc của thanh răng điều khiển 17 răng là :
360
β= .17=170 °
36
Vị trí liên tiếp có lỗ. Trên đĩa 2 có 6 lỗ, cứ cách 6 vị trí liên tiếp không có lỗ lại
tới 3 vị trí liên tiếp có lỗ.
1 Chọn kích thước đĩa lỗ, chốt điều khiển và thiết kế hệ thống lỗ trên đĩa:
- Chọn đĩa tròn có chiều dày là 8 (mm). Đường kính đĩa là D = 200 (mm).
- Chốt có đường kính là : d c =8(mm). (các lỗ nên được vát mép để dễ vào khớp
hơn)
- Chiều dài các chốt: LC =3 5( mm).

98
- Thiết kế hệ thống lỗ trên đĩa: trên cơ sở bảng vị trí của các chốt như phần
trên ta có được hệ thống lỗ trên các vòng tròn trên đĩa như sau:
Khối A:
- Chốt 1 và chốt 2 của khối A được khoan trên hai vòng tròn 190 và 180.
- Trên vòng tròn 190 :
Tại n18 chốt 1 chui qua 1 lỗ nên ta vẽ 1 vòng tròn tại lỗ 1 như hình vẽ.
Tại n17 chốt 1 chui qua 2 lỗ nên ta vẽ 2 vòng tròn đồng tâm tại lỗ 2.
Tại n16 chốt 1 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ tại lỗ 3.
Vẽ theo quy luật trên ta được hệ lỗ chốt 1 của khối A.

Tại n18 chốt 2 chui qua 1 lỗ nên ta vẽ 1 vòng tròn tại lỗ 1 như hình vẽ.
Tại n17 chốt 2 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ tại lỗ 2.
Tại n16 chốt 2 chui qua 2 lỗ nên ta vẽ 2 vòng tròn đồng tâm tại lỗ 3.
Vẽ theo quy luật trên ta được hệ lỗ chốt 2 của khối A.
Khối C:
- Ở vòng tròn 110 điều khiển khối C

Từ n1 đến n3 chốt 1 chui qua cả 2 đĩa nên ta vẽ 2 đường tròn đồng tâm.
Từ n 4 đến n 9 chốt 1 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ tại 6 vị trí tiếp theo.
Từ n10 đến n12 chốt 1 chui qua cả 2 đĩa nên ta vẽ 2 đường tròn đồng tâm.
Từ n13 đến n1 8 chốt 1 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ tại 6 vị trí còn lại.
99
Khối D:
- lỗ trên 2 vòng tròn 160 và 150 .

Từ n1 đến n 9 chốt 1 chui qua cả 2 đĩa nên ta vẽ 2 đường tròn đồng tâm.
Từ n10 đến n1 8 chốt 1 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ tại 9 vị trí còn lại.
- Trên vòng tròn 150

Từ n1 đến n 9 chốt 2 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ tại 9 vị trí đầu tiên.
Từ n10 đến n1 8 chốt 2 chui qua cả 2 đĩa nên ta vẽ 2 đường tròn đồng tâm tại các vị
trí còn lại.
Khối B:
- Trên vòng tròn 130

Từ n1 đến n3 chốt 1 chui qua 1 đĩa nên ta vẽ 1 đường tròn .
Từ n 4 đến n6 chốt 1 chui qua cả 2 đĩa nên ta vẽ 2 đường tròn đồng tâm ở 3 vị trí
tiếp theo.
Từ n7 đến n 9 chốt 1 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ ở 3 vị trí tiếp theo.
Từ n1 0 đến n12 chốt 1 chui qua 1 đĩa nên ta vẽ 1 đường tròn .
Từ n13 đến n15 chốt 1 chui qua cả 2 đĩa nên ta vẽ 2 đường tròn đồng tâm ở 3 vị trí
tiếp theo.
Từ n16 đến n1 8 chốt 1 không chui qua lỗ nào nên ta không vẽ ở 3 vị trí tiếp theo.
Vẽ theo quy luật trên ta được hệ lỗ của khối B.
Hình 4-5 là hai đĩa lỗ xếp chồng cho điều khiển các khối bánh răng A, B, C, D
- Quy ước: “+” : không có lỗ trên các đĩa
“ ” : chỉ đĩa 1 có lỗ
“ ”: cả hai đĩa có lỗ

100
34°
29°
Ø160 D
Ø150
Ø190
Ø180 A
,5
x Ø4
4
21°
Ø110
C
Ø39
Ø Ø130
28
B
20°
33°
Hình 4.15 Đĩa lỗ

101
70
35 C
H Ư
Ơ 12
N
G V:
12
9
Ø50H7/js6
Ø35H7/f7
H7
Ø35 f6
H7
Ø20 f6
H7
Ø35 js6
CHUẨN BỊ BẢN VẼ.

102
Bảng thống kê các cơ cấu, dung sai, bánh răng lắp trên các trục
Bảng thông số các cặp bánh răng :
Bảng 5.1 Thông số các cặp bánh răng
Cặp Bánh Răng Số răng M d c (mm) d e (mm) d f (mm) B(mm)
Z0 36 2 72 76 67 30
0
’
Z0 73 2 146 150 141 30
Z1 16 4 64 72 54 30
1
’
Z1 39 4 156 164 146 30
Z2 19 4 76 84 66 30
2
’
Z2 36 4 144 152 134 30
Z3 22 4 88 96 78 30
3
’
Z3 33 4 132 140 122 30
Z4 18 4 72 80 62 30
4
'
Z4 47 4 188 196 178 30
Z5 28 4 112 120 102 30

5
'
Z5 37 4 148 156 138 30
Z6 39 4 156 164 162 30

6
'
Z6 26 4 104 112 94 30
Z7 18 4 72 80 62 30
7
'
Z7 72 4 288 296 278 30
Z8 60 4 240 248 230 30

8
'
Z8 30 4 120 128 110 30

103
Bảng số liệu tính toán khoảng cách trục:

Bảng 5.2 Khoảng cách các trục
Khoảng cách giữa trục Khoảng cách tính Ghi chú
từ tâm trục [mm]
I - II 109
II - III 110
III - IV 130
IV - V 180

104
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Phạm Đắp, Nguyễn Đức Lộc, Phạm Thế Trường,Nguyễn Tiến Lưỡng-
Sách giáo trình “Tính toán thiết kế máy cắt kim loại” - Nhà xuất bản đại
học và trung học chuyên nghiệp-Hà Nội,1971.
2. PGS.TS Nguyễn Phương, TS. Phạm Văn Hùng-Sách giáo trình “Cơ sở
máy công cụ”.
3. Trịnh Chất - Sách giáo trình “Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy ” – Nhà
xuất bản khoa học và kĩ thuật-Hà Nội,2001.
4. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển-Sách giáo trình “Tính toán thiết kế hệ thống
dẫn động cơ khí ” (2 tập) – Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam.
5. Thái Thế Hùng -Sách giáo trình “Sức bền vật liệu” – Nhà xuất bản giáo
dục Việt Nam.
6. PGS.TS Ninh Đức Tốn -Sách giáo trình “Dung sai và lắp ghép” – Nhà
xuất bản giáo dục Việt Nam.

105

đồ án thiết kế máy phay của tú

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

đồ án thiết kế máy phay của tú

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án Thiết kế máy GVHD: TS.

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CÁC NHÓM MÁY CÓ TÍNH NĂNG

1.1 Tính năng kỹ thuật của các máy cùng cỡ

Với Rn= z-1=1,2618-1=1,2617=50,85

nmax = nmin.Rn=28.50,85=1423,8 ¿vg/ph¿ chọn nmax =1500 ¿vg/ph¿

Snhanh = 2300 ¿mm/ph¿

 Số cấp tốc độ hộp chạy dao: Z = 18

*) Tính năng kĩ thuật của một số máy tương tự:

SVTH: Lê Minh Tú -20154197

Bảng 1.1 Tính năng kỹ thuật của máy cùng cỡ

Công suất động cơ chạy

Phạm vi điều chỉnh tốc độ 28  1500

Số lượng chạy dao 12 16 18 18

Phạm vi điều chỉnh lượng

SVTH: Lê Minh Tú -20154197

1.2 Phân tích máy tham khảo- Máy 6H82.

Hình 1.1 Sơ đồ động máy phay 6H82

SVTH: Lê Minh Tú -20154197

1.2.1 Hộp tốc độ

SVTH: Lê Minh Tú -20154197

n17 1184,44 1180 -0,38

c)Đồ thị sai số vòng quay :

Hình 1.2 : Đồ thị sai số vòng quay

Với công bội  là: =1,26

Ta có i1= 16/39 = φx1 ⇒ x1= - 3,855 ⇒ chọn x1 = -4

SVTH: Lê Minh Tú -20154197

i3= 22/33 = φx3⇒ x3= - 1,754 ⇒ chọn x3 = -2

⇒ nhóm 1: i3=1/ 2 => tia i3 lệch trái 1 khoảng 2log

i2=1/ 3 => tia i2 lệch trái 1 khoảng 3log

i1=1/ 4 => tia i1 lệch trái 1 khoảng 4log

⇒i1 : i2 : i3 = 1:  : 2 => lượng mở nhóm 1: 1log

⇒ nhóm 2: i4=1/4 => tia i4 lệch trái 1 khoảng 4log

i5=1/ => tia i5 lệch trái 1 khoảng 1log

i6=2 => tia i6 lệch phải 1 khoảng 2log

⇒i4 : i5 : i6 = 1: 3 : 6 => lượng mở nhóm 2: 3log

⇒ nhóm 3: i7=1/6 => tia i7 lệch trái 1 khoảng 6log

i8= 3 => tia i8 lệch phải 1 khoảng 3log

⇒i7 : i8 = 1 : 9 => lượng mở nhóm 3: 9log

1.Nhóm I i1 16/39 0,41 -4

3.Nhóm III i7 0,27 -6

Từ đó ta vẽ được đồ thị vòng quay của hộp tốc độ như sau:

ndc= 1440 vg/ph

e, Phương án không gian, phương án thứ tự của hộp tốc độ:

Công bội của nhóm là  với lượng mở là l

 Nhóm II: có 3 tỉ số truyền i4 ; i5 ; i6

Công bội của nhóm là 3 với lượng mở là 3

 Nhóm III: có 2 tỉ số truyền i7 ; i8

Công bội của nhóm là 9 với lượng mở lớn nhất 9

Mặt khác công bội của :

SVTH: Lê Minh Tú -20154197

b) Chuỗi số vòng quay

SVTH: Lê Minh Tú -20154197

n12 = nđc . 26 24 18 24 40 28 18 33 18 18 = 48,62 [vg / ph]

SVTH: Lê Minh Tú -20154197

SVTH: Lê Minh Tú -20154197

Bảng 1. 4 Sai số vòng quay trục vít

n3 6,32 6.3 -0,31

n6 12,64 12,5 -1,13

n10 31,00 31,5 1,58

n11 39,10 40 2,25

n12 48,62 50 2,76

n13 62,00 63 1,58

n14 78,19 80 2,26

jxmax j9 = 8 j9 = 8 j26 = 16 j26 = 16 j26 = 16 j26 = 16