PHẦN 2.

THỰC HÀNH CHẾ TẠO CHI TIẾT THEO QUI TRÌNH

CÔNG NGHỆ ĐÃ ĐƯỢC THIẾT LẬP

1. Công tác chuẩn bị sản xuất

1.1. Mô phỏng sản xuất

- Hệ thống công nghệ đã thực hiện:

hệ thống công nghệ sử dụng máy tiện CNC và máy phay CNC để gia công các chi tiết
bushings:

+ Máy Tiện CNC (Computer Numerical Control):

 Cơ cấu chính: Máy tiện CNC là một thiết bị được điều khiển bằng máy tính, được
thiết kế để gia công các chi tiết tròn. Nó bao gồm một khung chắc chắn, trục chính,
bàn làm việc và hệ thống định vị.
 Chương trình máy tính: Người sử dụng lập trình máy tiện bằng cách tạo ra một
chương trình máy tính, chỉ định các thao tác cần thực hiện, bao gồm vị trí cắt, tốc độ
quay, và chiều sâu cắt.

 Cảm biến và hệ thống điều khiển: Máy tiện CNC thường được tích hợp với các cảm
biến và hệ thống điều khiển tự động để đảm bảo chính xác và đồng đều trong quá
trình gia công.
 Dao tiện và công cụ cắt: Chi tiết bushings được cố định chắc chắn trong một kẹp trên
 bàn làm việc, sau đó dao tiện được sử dụng để tạo ra hình dạng và kích thước mong
muốn.

+ Máy Phay CNC:

 Cơ cấu chính: Máy phay CNC cũng là một thiết bị điều khiển bằng máy tính, được sử
dụng để loại bỏ vật liệu từ một khối lớn để tạo ra hình dạng chi tiết. Nó bao gồm một
khung chắc chắn, bàn làm việc, trục chính và dao phay.
 Chương trình máy tính: Tương tự như máy tiện, người sử dụng lập trình máy phay
bằng cách tạo ra một chương trình máy tính, chỉ định các thao tác cắt, tốc độ quay, và
vị trí cắt.

1
  Cảm biến và hệ thống điều khiển: Máy phay CNC cũng được tích hợp với các cảm
biến và hệ thống điều khiển tự động để đảm bảo chính xác và đồng đều trong quá
trình gia công.
 Dao phay và công cụ cắt: Chi tiết bushings được cố định trên bàn làm việc, sau đó
dao phay được sử dụng để tạo ra các hình dạng phức tạp và bề mặt chính xác.

- Nguyên công:

 Nguyên công là một phần của quá trình công nghệ do một (hoặc một nhóm) công
nhân thực hiện liên tục tại một chỗ để gia công một chi tiết (hay một nhóm chi tiết
cùng gia công một lần).
 Nguyên công là đơn vị cơ bản, chủ yếu của quá trình công nghệ. Ảnh hưởng đến

2
 đánh giá, tính toán hiệu suất làm việc của một thiết bị và năng suất của quá trình sản
xuất, gia công kết cấu vật liệu. Do vậy, nguyên công cũng là đơn vị cơ sở để tính
toán chi phí sản xuất và giá thành của sản phẩm.
 Để tăng nguyên công, cần tối ưu hóa thiết kế, sử dụng các vật liệu và phương pháp
chế tạo hiệu quả, và duy trì quy trình bảo dưỡng và vận hành hợp lý.

Ý nghĩa nguyên công:

 Ý nghĩa kỹ thuật: căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật mà ta chọn phương pháp gia công
tương ứng (tức chọn nguyên công phù hợp).
 Ý nghĩa kinh tế: phải căn cứ vào yêu cầu cụ thể của chi tiết để bố trí nguyên công
(tập trung hoặc phân tán, trên 1 máy hoặc nhiều máy, liên tục hoặc gián đoạn) sao
cho hiệu quả kinh tế mang lại cao nhất.

- Bước công nghệ:

Bước là 1 phần nhỏ cấu tạo của nguyên công. Mỗi nguyên công có thể có một hoặc nhiều
bước. Việc quyết định tính toán số bước trong nguyên công cần phụ thuộc vào dạng gia
công và dạng sản xuất của thiết bị.

 Gia công một bề mặt hoặc nhiều bề mặt cùng một lúc.

Cách tính một bước: khi gia công xong bề mặt này sau đó mới chuyển sang gia công bề mặt
khác thì đó được tính là một bước (điều kiện tiên quyết không được tháo thiết bị ra vì khi đó
bạn đã chuyển sang một nguyên công mới).

 Sử dụng một dao hoặc một nhóm dao ghép.

Có nghĩa là khi bạn gia công, mà bạn thay dao khác thì bạn đã chuyển qua bước khác, còn
bạn không thay dao thì bước đó vẫn giữ nguyên.

 Cùng một chế độ cắt.

Nếu bạn thay đổi chế độ cắt thì đã thay đổi bước khác đơn giản bước là gì thì chỉ vậy thôi.

- Từ những yêu cầu kỹ thuật, ta có thể lập được nhiều quy trình công nghệ khác nhau. Dưới
đây là quy trình công nghệ được chọn để gia công 2 chi tiết bushings

STT Bề mặt gia công Phương pháp gia công

1 4 Tiện mặt đầu
2 3 Tiện thô

3
 3 2 Khoan
4 11 Khoét
5 11 Tiện tinh lỗ
6 3 Tiện tinh
7 1 Tiện cắt đứt
8 5, 6, 7, 8, 9, 10 Phay

Mẫu số 1

STT Bề mặt gia công Phương pháp gia công

1 2 Tiện mặt đầu
2 1 Tiện thô
3 8 Khoan
4 3 Khoét
5 3 Tiện tinh lỗ
6 1 Tiện tinh
7 1 Tiện cắt đứt
8 9, 10,11,12,13,14 Phay

Mẫu số 2

4
Lưu đồ mô tả tiến trình gia công các bề mặt:

+ Vẽ lưu đồ mô tả tiến trình gia công các bề mặt được đánh số:
 Chi tiết 1:
a) Nguyên công 1: Tiện

Gá
Tiện
phôi Tiện Khoét Tiện Tiện
Tiện Khoan tinh
lên thô rộng tinh cắt
mặt 4 lỗ mặt
mâm mặt 3 lỗ mặt 3 mặt 1
11
cặp

b) Nguyên công 2: Phay

 Chi tiết 2:
a) Nguyên công 1: Tiện

Gá chi
tiếtGálên Gá lên
Phay Phay Phay Phay Phay Phay
đồ gá
phôi máy Tiện Khoét Tiện Tiện Tiện
Tiện mặt 5 Khoan6
măt mặt 7 mặt 8 mặt 9 mặt 10
đặt
lên phay thô rộng tinh tinh cắt
biệt mặt 2 lỗ 8
mâm mặt 1 5 lỗ 3 mặt 3 mặt 1 mặt 1
cặp
 b) Nguyên công 2: phay:

Gá chi
tiết lên Gá lên Phay Phay
Phay Phay Phay Phay
đồ gá máy mặt mặt
măt 10 mặt 11 mặt 12 mặt 13
đặt phay trụ 9 14,15
biệt

- Dựa trên quy mô sản xuất và các yêu cầu kỹ thuật, ta chọn phương án tập trung nguyên
công với phương pháp tiện CNC để gia công các mặt (1), (2), (3), (4), (11) và phay CNC để
gia công 6 mặt lục giác (5), (6), (7), (8), (9), (10) đối với chi tiết 1. Và chọn phương án tập
trung nguyên công với phương pháp tiện CNC để gia công các mặt (2), (1), (8), (3), (1) và
phay CNC để gia công 6 mặt lục giác và mặt trụ (9), (10), (11), (12), (13), (14), (15)

Trong trường hợp quy mô sản xuất vừa và gia công hàng loạt cho chi tiết Ống lót, phương
án tập trung nguyên công là sự lựa chọn hợp lý. Bằng cách tập trung nguồn lực gia công,
chúng ta có thể tối ưu hóa sự sử dụng của máy móc, nhân công và vật liệu. Phương án này
cho phép quản lý quy trình sản xuất tốt hơn, giảm thiểu thời gian chuyển đổi giữa các công
đoạn gia công. Điều này giúp đạt được hiệu quả cao và đảm bảo tính nhất quán trong quy
trình sản xuất.

Quá trình tiện mặt trụ ngoài, khoan và mở rộng lỗ được thực hiện liên tục. Điều này đảm
bảo các mặt trụ ngoài, lỗ khoan, lỗ mở rộng đạt độ đồng tâm cao hơn. Ngoài ra, việc gá đặt
dễ dàng và khả năng chuyên môn hóa cao rất phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt.

Chế độ gia công thô được thực hiện trong giai đoạn ban đầu của quá trình gia công. Tại đây,
các hoạt động khoan, phay, tiện thô được áp dụng để tạo ra các chi tiết gần đúng về hình
dạng và kích thước. Quá trình gia công thô này tập trung vào việc tạo ra các chi tiết chưa
hoàn thiện, nhằm tiến gần đến hình dạng và kích thước cuối cùng của chi tiết. Sau gia công
thô, đến giai đoạn gia công tinh, ở giai đoạn này tiện, phay CNC được áp dụng để đảm bảo
độ chính xác và chất lượng của chi tiết. các chi tiết được hoàn thiện với độ chính xác cao, bề
mặt mịn và đáp ứng đúng các yêu cầu kỹ thuật và sản xuất.

- Code đã dùng trong khi thực hiện:

 Tiện CNC:

6
%
O01111
N100 G99 G97 G90 G21
N102 T1
N104 G55
N106 S1100 M03
N108 G00 X31. Z2.
N110 G71 U0.2 R1.
N112 G71 P114 Q118 U0.1 W0.1 F0.2
N114 G01 X17. Z0.
N116 G01 X28. Z0.
N118 G01 X28. Z-40.
N120 G00 Z150.
N122 T3
N124 G56
N126 S1400 M03
N128 G00 X0. Z5.
N130 G83 Z-40. R5. Q5. F0.2
N132 G00 Z5.
N134 G00 Z50.
N136 T3
N138 G59
N140 S700 M03
N142 G00 X0
N144 G00 Z5.
N146 G83 Z-18. R5. Q5. F0.1
N148 G00 Z50.
N150 T3
N152 G57
N154 G97 S1500 M03
N156 G00 X17.3
N158 Z2.

7
N160 Z1.
N162 G71 U0.1 R0.1
N164 G71 P166 Q168 U0 W0. F0.1
N166 G01 X18.
N168 G01 Z-18.
N170 G1 X19. Z0
N172 G1 X18. Z-0.5
N174 G1 Z1.
N176 G00 Z150.
N178 T4
N180 G58
N182 S1100 M03
N184 G00 X31.
N186 G00 Z0.
N188 G01 X17. Z0. F0.1
N190 G01 X28. Z0.
N192 G01 X28. Z-40.
N194 G1 X27. Z0.
N196 G1 X28. Z-0.5
N198 G00 X31.
N200 G00 Z200.
N202 T2
N204 G54
N206 S850 M03
N208 G00 X31.
N210 G00 Z-39.
N212 G01 X25. F0.01
N214 G00 X31.
N216 G00 X26.
N218 G01 X20.
N220 G00 X31.
N222 G00 X21.

8
 N224 G01 X15.
N226 G00 X35.
N228 G00 X16.
N230 G01 X10.
N232 G00 X31.
N234 G00 X11.
N236 G01 X6.
N238 G00 X31.
N240 G00 Z50.
N242 T2
N244 G54
N246 G00 X0.
N248 G00 Z2.
N250 M05
N252 M30
%
 Phay CNC:
%
O12121
T1 M6
G54
S1500 M3
G0 Z10.
G0 X-4.334 Y-17.2
Z2.
G1 Z1. F380.
X6.928 Z-.986
X7.574 Y-17.16 Z-1.1
X8.205 Y-17.041 Z-1.213
X8.815 Y-16.846 Z-1.326
X9.399 Y-16.575 Z-1.44
X9.943 Y-16.237 Z-1.553

9
X10.441 Y-15.834 Z-1.666
X10.887 Y-15.371 Z-1.779
X11.271 Y-14.86 Z-1.892
X11.432 Y-14.6 Z-1.945
X18.36 Y-2.6 Z-4.389
X18.648 Y-2.021 Z-4.503
X18.86 Y-1.415 Z-4.616
X18.996 Y-.789 Z-4.729
X19.054 Y-.147 Z-4.842
X19.033 Y.493 Z-4.955
X18.933 Y1.126 Z-5.068
X18.756 Y1.743 Z-5.182
X18.504 Y2.331 Z-5.294
X18.36 Y2.6 Z-5.348
X11.432 Y14.6 Z-7.791
X11.074 Y15.139 Z-7.906
X10.655 Y15.626 Z-8.019
X10.181 Y16.057 Z-8.132
X9.655 Y16.428 Z-8.245
X9.09 Y16.729 Z-8.358
X8.492 Y16.959 Z-8.471
X7.869 Y17.114 Z-8.584
X7.234 Y17.191 Z-8.697
X6.928 Y17.2 Z-8.751
X-6.928 Z-11.194
X-7.574 Y17.16 Z-11.308
X-8.205 Y17.041 Z-11.422
X-8.815 Y16.846 Z-11.535
X-9.399 Y16.575 Z-11.648
X-9.943 Y16.237 Z-11.761
X-10.441 Y15.834 Z-11.874
X-10.887 Y15.371 Z-11.987

10
X-11.271 Y14.86 Z-12.1
X-11.432 Y14.6 Z-12.154
X-18.36 Y2.6 Z-14.597
X-18.648 Y2.021 Z-14.711
X-18.86 Y1.415 Z-14.824
X-18.996 Y.789 Z-14.937
X-19.054 Y.147 Z-15.051
X-19.033 Y-.493 Z-15.164
X-18.933 Y-1.126 Z-15.277
X-18.756 Y-1.743 Z-15.39
X-18.504 Y-2.331 Z-15.503
X-18.36 Y-2.6 Z-15.557
X-11.432 Y-14.6 Z-18.
X-18.36 Y-2.6
X-18.504 Y-2.331
X-18.756 Y-1.743
X-18.933 Y-1.126
X-19.033 Y-.493
X-19.054 Y.147
X-18.996 Y.789
X-18.86 Y1.415
X-18.648 Y2.021
X-18.36 Y2.6
X-11.432 Y14.6
X-11.271 Y14.86
X-10.887 Y15.371
X-10.441 Y15.834
X-9.943 Y16.237
X-9.399 Y16.575
X-8.815 Y16.846
X-8.205 Y17.041
X-7.574 Y17.16

11
X-6.928 Y17.2
X6.928
X7.234 Y17.191
X7.869 Y17.114
X8.492 Y16.959
X9.09 Y16.729
X9.655 Y16.428
X10.181 Y16.057
X10.655 Y15.626
X11.074 Y15.139
X11.432 Y14.6
X18.36 Y2.6
X18.504 Y2.331
X18.756 Y1.743
X18.933 Y1.126
X19.033 Y.493
X19.054 Y-.147
X18.996 Y-.789
X18.86 Y-1.415
X18.648 Y-2.021
X18.36 Y-2.6
X11.432 Y-14.6
X11.271 Y-14.86
X10.887 Y-15.371
X10.441 Y-15.834
X9.943 Y-16.237
X9.399 Y-16.575
X8.815 Y-16.846
X8.205 Y-17.041
X7.574 Y-17.16
X6.928 Y-17.2
X-6.928

12
X-7.234 Y-17.191
X-7.869 Y-17.114
X-8.492 Y-16.959
X-9.09 Y-16.729
X-9.655 Y-16.428
X-10.181 Y-16.057
X-10.655 Y-15.626
X-11.074 Y-15.139
X-11.432 Y-14.6
Z10.
G0 X14.172 Y-.77
Z2.
G1 Z1. F380.
X14.2 Y0. Z.864
X14.16 Y1.069 Z.675
X14.04 Y2.122 Z.489
X13.842 Y3.167 Z.301
X13.567 Y4.191 Z.114
X13.215 Y5.195 Z-.073
X12.791 Y6.168 Z-.261
X12.292 Y7.109 Z-.448
X11.727 Y8.007 Z-.635
X11.093 Y8.864 Z-.823
X10.401 Y9.668 Z-1.011
X9.645 Y10.422 Z-1.199
X8.841 Y11.112 Z-1.386
X7.982 Y11.744 Z-1.574
X7.083 Y12.307 Z-1.761
X6.14 Y12.804 Z-1.949
X5.167 Y13.226 Z-2.136
X4.162 Y13.576 Z-2.323
X3.137 Y13.849 Z-2.51

13
X2.093 Y14.045 Z-2.698
X1.038 Y14.162 Z-2.885
X-.023 Y14.2 Z-3.072
X-1.084 Y14.158 Z-3.259
X-2.139 Y14.038 Z-3.446
X-3.183 Y13.839 Z-3.634
X-4.207 Y13.563 Z-3.821
X-5.211 Y13.209 Z-4.009
X-6.183 Y12.783 Z-4.196
X-7.124 Y12.283 Z-4.384
X-8.021 Y11.718 Z-4.571
X-8.878 Y11.082 Z-4.759
X-9.681 Y10.389 Z-4.946
X-10.433 Y9.632 Z-5.134
X-11.123 Y8.827 Z-5.321
X-11.754 Y7.968 Z-5.509
X-12.316 Y7.068 Z-5.696
X-12.811 Y6.125 Z-5.884
X-13.232 Y5.152 Z-6.071
X-13.581 Y4.147 Z-6.258
X-13.853 Y3.121 Z-6.445
X-14.047 Y2.077 Z-6.633
X-14.163 Y1.024 Z-6.819
X-14.2 Y0. Z-7.
X-14.163 Y1.024
X-14.047 Y2.077
X-13.853 Y3.121
X-13.581 Y4.147
X-13.232 Y5.152
X-12.811 Y6.125
X-12.316 Y7.068
X-11.754 Y7.968

14
X-11.123 Y8.827
X-10.433 Y9.632
X-9.681 Y10.389
X-8.878 Y11.082
X-8.021 Y11.718
X-7.124 Y12.283
X-6.183 Y12.783
X-5.211 Y13.209
X-4.207 Y13.563
X-3.183 Y13.839
X-2.139 Y14.038
X-1.084 Y14.158
X-.023 Y14.2
X1.038 Y14.162
X2.093 Y14.045
X3.137 Y13.849
X4.162 Y13.576
X5.167 Y13.226
X6.14 Y12.804
X7.083 Y12.307
X7.982 Y11.744
X8.841 Y11.112
X9.645 Y10.422
X10.401 Y9.668
X11.093 Y8.864
X11.727 Y8.007
X12.292 Y7.109
X12.791 Y6.168
X13.215 Y5.195
X13.567 Y4.191
X13.842 Y3.167
X14.04 Y2.122

15
X14.16 Y1.069
X14.2 Y0.
X14.163 Y-1.024
X14.047 Y-2.077
X13.853 Y-3.121
X13.581 Y-4.147
X13.232 Y-5.152
X12.811 Y-6.125
X12.316 Y-7.068
X11.754 Y-7.968
X11.123 Y-8.827
X10.433 Y-9.632
X9.681 Y-10.389
X8.878 Y-11.082
X8.021 Y-11.718
X7.124 Y-12.283
X6.183 Y-12.783
X5.211 Y-13.209
X4.207 Y-13.563
X3.183 Y-13.839
X2.139 Y-14.038
X1.084 Y-14.158
X.023 Y-14.2
X-1.038 Y-14.162
X-2.093 Y-14.045
X-3.137 Y-13.849
X-4.162 Y-13.576
X-5.167 Y-13.226
X-6.14 Y-12.804
X-7.083 Y-12.307
X-7.982 Y-11.744
X-8.841 Y-11.112

16
X-9.645 Y-10.422
X-10.401 Y-9.668
X-11.093 Y-8.864
X-11.727 Y-8.007
X-12.292 Y-7.109
X-12.791 Y-6.168
X-13.215 Y-5.195
X-13.567 Y-4.191
X-13.842 Y-3.167
X-14.04 Y-2.122
X-14.16 Y-1.069
X-14.2 Y0.
Z10.
T2 M6
G56
S1500 M3
G0 Z10.
G0 X-5.382 Y-17.
Z2.
G1 Z1. F380.
X6.928 Z-1.171
X7.564 Y-16.959 Z-1.283
X8.178 Y-16.841 Z-1.393
X8.78 Y-16.644 Z-1.505
X9.347 Y-16.376 Z-1.615
X9.875 Y-16.039 Z-1.726
X10.358 Y-15.638 Z-1.836
X10.785 Y-15.182 Z-1.947
X11.156 Y-14.669 Z-2.058
X11.258 Y-14.5 Z-2.093
X18.187 Y-2.5 Z-4.536
X18.469 Y-1.929 Z-4.649

17
X18.674 Y-1.338 Z-4.759
X18.804 Y-.719 Z-4.871
X18.855 Y-.094 Z-4.981
X18.828 Y.533 Z-5.092
X18.722 Y1.151 Z-5.202
X18.54 Y1.749 Z-5.313
X18.282 Y2.327 Z-5.424
X18.187 Y2.5 Z-5.459
X11.258 Y14.5 Z-7.902
X10.905 Y15.03 Z-8.015
X10.496 Y15.503 Z-8.125
X10.025 Y15.926 Z-8.237
X9.509 Y16.282 Z-8.347
X8.953 Y16.572 Z-8.458
X8.364 Y16.789 Z-8.568
X7.755 Y16.931 Z-8.679
X7.126 Y16.996 Z-8.79
X6.928 Y17. Z-8.825
X-6.928 Z-11.268
X-7.564 Y16.959 Z-11.38
X-8.178 Y16.841 Z-11.491
X-8.78 Y16.644 Z-11.602
X-9.347 Y16.376 Z-11.713
X-9.875 Y16.039 Z-11.824
X-10.358 Y15.638 Z-11.934
X-10.785 Y15.182 Z-12.044
X-11.156 Y14.669 Z-12.156
X-11.258 Y14.5 Z-12.191
X-18.187 Y2.5 Z-14.634
X-18.469 Y1.929 Z-14.746
X-18.674 Y1.338 Z-14.857
X-18.804 Y.719 Z-14.968

18
X-18.855 Y.094 Z-15.079
X-18.828 Y-.533 Z-15.189
X-18.722 Y-1.151 Z-15.3
X-18.54 Y-1.749 Z-15.41
X-18.282 Y-2.327 Z-15.522
X-18.187 Y-2.5 Z-15.557
X-11.258 Y-14.5 Z-18.
X-18.187 Y-2.5
X-18.282 Y-2.327
X-18.54 Y-1.749
X-18.722 Y-1.151
X-18.828 Y-.533
X-18.855 Y.094
X-18.804 Y.719
X-18.674 Y1.338
X-18.469 Y1.929
X-18.187 Y2.5
X-11.258 Y14.5
X-11.156 Y14.669
X-10.785 Y15.182
X-10.358 Y15.638
X-9.875 Y16.039
X-9.347 Y16.376
X-8.78 Y16.644
X-8.178 Y16.841
X-7.564 Y16.959
X-6.928 Y17.
X6.928
X7.126 Y16.996
X7.755 Y16.931
X8.364 Y16.789
X8.953 Y16.572

19
X9.509 Y16.282
X10.025 Y15.926
X10.496 Y15.503
X10.905 Y15.03
X11.258 Y14.5
X18.187 Y2.5
X18.282 Y2.327
X18.54 Y1.749
X18.722 Y1.151
X18.828 Y.533
X18.855 Y-.094
X18.804 Y-.719
X18.674 Y-1.338
X18.469 Y-1.929
X18.187 Y-2.5
X11.258 Y-14.5
X11.156 Y-14.669
X10.785 Y-15.182
X10.358 Y-15.638
X9.875 Y-16.039
X9.347 Y-16.376
X8.78 Y-16.644
X8.178 Y-16.841
X7.564 Y-16.959
X6.928 Y-17.
X-6.928
X-7.126 Y-16.996
X-7.755 Y-16.931
X-8.364 Y-16.789
X-8.953 Y-16.572
X-9.509 Y-16.282
X-10.025 Y-15.926

20
X-10.496 Y-15.503
X-10.905 Y-15.03
X-11.258 Y-14.5
Z10.
G0 X13.921 Y-1.396
Z2.
G1 Z1. F380.
X13.981 Y-.731 Z.882
X14. Y0. Z.753
X13.959 Y1.063 Z.566
X13.841 Y2.106 Z.381
X13.643 Y3.141 Z.195
X13.368 Y4.158 Z.009
X13.017 Y5.152 Z-.177
X12.593 Y6.116 Z-.362
X12.097 Y7.046 Z-.548
X11.533 Y7.936 Z-.734
X10.903 Y8.782 Z-.92
X10.212 Y9.577 Z-1.106
X9.462 Y10.318 Z-1.292
X8.659 Y11.001 Z-1.478
X7.806 Y11.622 Z-1.664
X6.91 Y12.176 Z-1.849
X5.973 Y12.662 Z-2.035
X5.004 Y13.075 Z-2.221
X4.004 Y13.415 Z-2.407
X2.984 Y13.678 Z-2.593
X1.945 Y13.864 Z-2.779
X.897 Y13.971 Z-2.965
X-.158 Y13.999 Z-3.151
X-1.21 Y13.948 Z-3.337
X-2.258 Y13.817 Z-3.523

21
X-3.289 Y13.608 Z-3.709
X-4.306 Y13.321 Z-3.895
X-5.295 Y12.96 Z-4.08
X-6.257 Y12.524 Z-4.267
X-7.18 Y12.019 Z-4.452
X-8.066 Y11.443 Z-4.639
X-8.903 Y10.805 Z-4.824
X-9.692 Y10.102 Z-5.011
X-10.424 Y9.345 Z-5.196
X-11.1 Y8.532 Z-5.383
X-11.709 Y7.674 Z-5.568
X-12.255 Y6.768 Z-5.755
X-12.729 Y5.828 Z-5.94
X-13.133 Y4.851 Z-6.127
X-13.46 Y3.85 Z-6.312
X-13.712 Y2.822 Z-6.499
X-13.886 Y1.784 Z-6.685
X-13.981 Y.731 Z-6.871
X-14. Y0. Z-7.
X-13.981 Y.731
X-13.886 Y1.784
X-13.712 Y2.822
X-13.46 Y3.85
X-13.133 Y4.851
X-12.729 Y5.828
X-12.255 Y6.768
X-11.709 Y7.674
X-11.1 Y8.532
X-10.424 Y9.345
X-9.692 Y10.102
X-8.903 Y10.805
X-8.066 Y11.443

22
X-7.18 Y12.019
X-6.257 Y12.524
X-5.295 Y12.96
X-4.306 Y13.321
X-3.289 Y13.608
X-2.258 Y13.817
X-1.21 Y13.948
X-.158 Y13.999
X.897 Y13.971
X1.945 Y13.864
X2.984 Y13.678
X4.004 Y13.415
X5.004 Y13.075
X5.973 Y12.662
X6.91 Y12.176
X7.806 Y11.622
X8.659 Y11.001
X9.462 Y10.318
X10.212 Y9.577
X10.903 Y8.782
X11.533 Y7.936
X12.097 Y7.046
X12.593 Y6.116
X13.017 Y5.152
X13.368 Y4.158
X13.643 Y3.141
X13.841 Y2.106
X13.959 Y1.063
X14. Y0.
X13.981 Y-.731
X13.886 Y-1.784
X13.712 Y-2.822

23
X13.46 Y-3.85
X13.133 Y-4.851
X12.729 Y-5.828
X12.255 Y-6.768
X11.709 Y-7.674
X11.1 Y-8.532
X10.424 Y-9.345
X9.692 Y-10.102
X8.903 Y-10.805
X8.066 Y-11.443
X7.18 Y-12.019
X6.257 Y-12.524
X5.295 Y-12.96
X4.306 Y-13.321
X3.289 Y-13.608
X2.258 Y-13.817
X1.21 Y-13.948
X.158 Y-13.999
X-.897 Y-13.971
X-1.945 Y-13.864
X-2.984 Y-13.678
X-4.004 Y-13.415
X-5.004 Y-13.075
X-5.973 Y-12.662
X-6.91 Y-12.176
X-7.806 Y-11.622
X-8.659 Y-11.001
X-9.462 Y-10.318
X-10.212 Y-9.577
X-10.903 Y-8.782
X-11.533 Y-7.936
X-12.097 Y-7.046

24
 X-12.593 Y-6.116
X-13.017 Y-5.152
X-13.368 Y-4.158
X-13.643 Y-3.141
X-13.841 Y-2.106
X-13.959 Y-1.063
X-14. Y0.
G0 Z50.
M5
M30
%

1.2. Chuẩn bị phôi liệu

- Phôi liệu nhôm A6061 là một loại hợp kim nhôm có đặc tính vượt trội và rất phổ biến
trong các ứng dụng công nghiệp. Chi tiết về phôi liệu nhôm A6061:

1. Thành phần hóa học:

 Nhôm A6061 là một hợp kim nhôm, với thành phần chính gồm nhôm (Al),
magiê (Mg) và silic (Si).

 Ngoài ra, nó còn chứa một số lượng nhỏ các nguyên tố hợp kim khác như
đồng (Cu), kẽm (Zn) và titan (Ti).

2. Tính chất cơ học:

 Nhôm A6061 có độ cứng và độ bền cao, giúp nó chịu được các tải trọng và tác
động.

 Nó cũng có độ dẻo tốt, cho phép quá trình gia công dễ dàng và hiệu quả.

 Tính chất này làm cho nhôm A6061 được sử dụng rộng rãi trong nhiều ứng
dụng công nghiệp.

3. Tính chất hóa học:

 Hợp kim này có khả năng chống ăn mòn và ổn định hóa học tốt, giúp nó phù
hợp cho các ứng dụng trong môi trường khắc nghiệt.

 Sự kết hợp của các nguyên tố hợp kim tạo ra một cấu trúc pha mạnh mẽ, tăng

25
 cường tính năng và khả năng chịu lực của vật liệu.

4. Ứng dụng phổ biến:

 Phôi nhôm A6061 được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp gia công cơ khí,
sản xuất ô tô, hàng không và công nghiệp hàng không vũ trụ.

 Nó thường được chế tạo thành các linh kiện máy móc, khung kết cấu, vỏ hợp
kim, và các bộ phận khác trong sản xuất công nghiệp.

Phôi liệu nhôm A6061 là một lựa chọn lý tưởng cho các ứng dụng yêu cầu độ chính xác
cao, độ bền và khả năng chống ăn mòn trong môi trường công nghiệp.

- Để gá đặt phôi liệu nhôm A6061 trên máy tiện CNC Haas TL1, tuân theo các bước sau:

1. Chuẩn bị phôi:

 Xác định kích thước và hình dạng của phôi nhôm A6061 phôi dạng trụ dài

 Loại bỏ bất kỳ tạp chất nào trên bề mặt phôi để đảm bảo sự kết nối chặt chẽ.

2. Gá đặt phôi:

 Sử dụng mâm cập 3 chấu tự định tâm tương ứng với kích thước và hình dạng
của phôi.

 Đảm bảo rằng phôi được cố định chặt chẽ và an toàn trên bàn làm việc của
máy tiện CNC.

3. Kiểm tra:

 Kiểm tra kỹ lưỡng lại việc gá đặt để đảm bảo rằng phôi không di chuyển trong
quá trình gia công.

 Đảm bảo rằng vị trí và hướng của phôi đúng với yêu cầu gia công.

Bằng cách thực hiện các bước trên một cách chính xác, bạn sẽ có thể gá đặt phôi nhôm
A6061 một cách an toàn và hiệu quả trên máy tiện CNC Haas TL1.

- Để gá đặt phôi liệu nhôm A6061 trên máy phay CNC Haas, bạn có thể làm như sau:

1. Chuẩn bị phôi:

 Xác định kích thước và hình dạng của phôi nhôm A6061 cần gia công.

 Làm sạch bề mặt phôi để loại bỏ bất kỳ bụi bẩn hoặc dầu mỡ.

26
 2. Gá đặt phôi:

 Sử dụng thiết bị gá đặt chữ V phù hợp với kích thước và hình dạng của phôi.

 Đảm bảo rằng phôi được cố định chặt chẽ và an toàn trên bàn làm việc của
máy phay CNC Haas.

3. Kiểm tra và điều chỉnh:

 Kiểm tra kỹ lưỡng lại việc gá đặt để đảm bảo rằng phôi không di chuyển hoặc
rung lắc trong quá trình gia công.

 Đảm bảo rằng vị trí và hướng của phôi đúng với yêu cầu gia công và không va
chạm với các thành phần khác trên máy.

4. Thiết lập máy:

 Thiết lập các thông số cắt trên máy phay CNC Haas cho phù hợp với yêu cầu
gia công và tính chất của phôi nhôm A6061.

 Đảm bảo rằng các thông số như tốc độ cắt, độ sâu cắt và vị trí bắt đầu gia công
được điều chỉnh đúng.

Bằng cách thực hiện các bước trên một cách cẩn thận và chính xác, ta có thể gá đặt phôi
nhôm A6061 một cách an toàn và hiệu quả trên máy phay CNC Haas.

1.3. Chuẩn bị Phiếu tổng hợp nguyên công và các nguyên công đơn

Bảng 1.1 Phiếu tổng hợp nguyên công đối với chi tiết 1.

S Ngu Bề Bề S Kíc Máy Dụng Dụ Vận Chiề Bước Số Th Th

T yên mặ m ơ h gia cụ cắt ng tốc u sâu tiến vò ời ời
T công t ặt đ thư công cụ cắt cắt dao ng gia gia
và đư đị ồ ớc đo X qu n n
bướ ợc nh g gia Số ay gia ph
c gia vị á côn lần trụ cô ụ
công cô số đ g cắt c ng
nghệ ng ặt chí
số nh
1 1 4 3 28 Máy Dao 87,96 0,1m 0,15 100 0,1 0,5
mm tiện tiện m/ph m mm/vò 0 9 ph
Haas tinh x1 ng v/ ph út
TL1 ph út
2 2 3 3 40 Máy Dao 96,76 0,2 0,15 110 0,2 0,2
mm tiện tiện m/ph mm mm/vò 0 4 ph
Haas thô x1 ng v/ ph út
TL1 ph út
3 3 2 3 8 Máy Mũi 35,19 4 mm 0,2mm/ 140 0,1 0,3
mm tiện khoan m/ph x1 vòng 0 25 ph

27
 Haas ∅8 v/ ph út
TL1 ph út
4 4 11 3 18 Máy Mũi 39,58 5 mm 0,1mm/ 700 0,2 0,3
mm tiện khoét m/ph x1 vòng v/ 9 ph
Haas ∅18 ph ph út
TL1 út

5 5 11 3 18 Máy Dao 84,82 0,1m 0,1mm/ 150 0,1 0,3

mm tiện tiện m/ph mx1 vòng 0 3 ph
Haas tinh lỗ v/ ph út
TL1 ph út

6 6 3 3 40 Máy Dao 96,76 0,025 0,1mm/ 110 0,3 0,3

mm tiện tiện Thướ m/ph mm vòng 0 6 ph
Haas tinh c cặp, x1 v/ ph út
TL1 đồng ph út
7 7 1 3 28 Máy Dao hồ so 7,92 5 mm 0,08 90 3,4 0,5
mm tiện tiện và m/ph x5 mm/vò v/ 7 ph
Haas rãnh máy ng ph ph út
TL1 cắt đo độ út
đứt nhám

8 8 5, 1, 13, Máy Dao 56,55 2 mm 200 100 1,0 4

6, 3, 86 phay phay m/ph x6 mm/ph 0 2 ph
7, 4 mm CNC ngón (= 0,2 v/ ph út
8, Haas ∅18 mm/vò ph út
9, ng)
10
Bảng 1.2 Phiếu tổng hợp nguyên công đối với chi tiết 2

ST Ngu Bề Bề S Kíc M Dụng Dụ Vận Chiề Bước Số Th Th

T yên mặ m ơ h áy cụ cắt ng tốc cắt u sâu tiến vòn ời ời
công t ặt đ thư gia cụ cắt dao g gia gia
và đư đị ồ ớc cô đo X qu n n
bước ợc nh g gia ng Số ay gia ph
công gia vị á côn lần trụ cô ụ
nghệ côn số đ g cắt c ng
g số ặt chí
nh
1 1 2 3 28 Má Dao 87,96 0,1m 0,15 100 0,1 0,5
mm y tiện m/ph m mm/vòn 0 9 ph
tiệ tinh x1 g v/ ph út
n ph út
Ha
as
TL
1
2 2 1 3 40 Má Dao 96,76 0,2 0,15 110 0,2 0,2
mm y tiện m/ph mm mm/vòn 0 4 ph
tiệ thô x1 g v/ ph út
n Thư ph út
Ha ớc
as cặp,

28
 TL
1
3 3 8 3 8 Má Mũi 35,19 4 mm 0,2mm/ 140 0,1 0,3
mm y khoan m/ph x1 vòng 0 25 ph
tiệ ∅8 v/ ph út
n ph út
Ha
as
TL
1
4 4 3 3 18 Má Mũi 39,58 5 mm 0,1mm/ 700 0,2 0,3
mm y khoét m/ph x1 vòng v/ 9 ph
tiệ ∅18 ph ph út
n út
Ha
as
TL
1
5 5 3 3 18 Má Dao 84,82 0,1m 0,1mm/ 150 0,1 0,3
mm y tiện m/ph mx1 vòng 0 3 ph
tiệ tinh lỗ v/ ph út
n ph út
Ha
as
TL
1
6 6 1 3 40 Má Dao đồng 96,76 0,025 0,1mm/ 110 0,3 0,3
mm y tiện hồ so m/ph mm vòng 0 6 ph
tiệ tinh và x1 v/ ph út
n máy ph út
Ha đo độ
as nhám
TL
1
7 7 1 3 28 Má Dao 7,92 5 mm 0,08 90 3,4 0,5
mm y tiện m/ph x5 mm/vòn v/ 7 ph
tiệ rãnh g ph ph út
n cắt út
Ha đứt
as
TL
1

8 8 9, 1, 13, Má Dao 56,55 2 mm 200 100 1,0 4

10, 3, 86 y phay m/ph x6 mm/ph 0 2 ph
11, 4 mm ph ngón ( = 0,2 v/ ph út
12, ay ∅18 mm/vòn ph út
13, C g)
14, N
15 C
Ha
as

29
1.4. Chuẩn bị và chuẩn hóa hệ thống chế tạo (thiết bị, dụng cụ và đồ gá).
- Thiết bị sử dụng để gia công cả hai chi tiết:

 Gia công trên máy tiện:

Máy công cụ là loại máy được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực cơ khí để gia
công kim loại và các vật liệu rắn khác như gỗ, thủy tinh... Máy công cụ còn
được gọi là "máy mẹ" bởi chúng chính là nơi "khai sinh" ra các chi tiết máy
tham gia cấu tạo nên một máy hoàn chỉnh. Các loại máy công cụ có thể kể đến
như: máy tiện, máy khoan lỗ, máy tiện doa lỗ, máy phay, máy cắt, máy bào...
Chủng loại máy công cụ được sử dụng để gia công các mặt số 1, 2, 3, 4, 6 của
chi tiết Bushing là loại máy tiện CNC nhiều dao.
Máy tiện CNC nhiều dao tạo ra nhiều chuyển động độc lập, dùng để gia công
các chi tiết có thiết kế phức tạp cần nhiều dao cắt khác nhau. Mỗi dao có thể
thực hiện một công đoạn gia công nhất định, giúp tăng năng suất và độ chính
xác của quá trình gia công. Máy tiện CNC nhiều dao thường được sử dụng
trong các quy trình gia công lớn và phức tạp do cần thực hiện nhiều công đoạn
gia công trên một chi tiết bằng cách sử dụng nhiều dao, máy tiện có thể thực
hiện các công đoạn gia công như tiện, khoan, đánh bóng… Cụ thể chi tiết của
ở đây cần thực hiện các công đoạn là tiện thô trụ ngoài, cắt rãnh cắt đứt, khoan
suốt, tiện tinh lỗ, tiện tinh trụ ngoài. Ngoài ra máy tiện nhiều dao được sử
dụng trong gia công chi tiết Bushing vì có một số lợi ích cụ thể sau:
+ Vì chi tiết được gia công với nhiều công đoạn khác nhau, các công đoạn
yêu cầu một loại dụng cụ cắt khác nhau nên khi ta gia công chi tiết trên máy
tiện CNC nhiều dao sẽ tiết kiệm được thời gian cho việc thay dao và điều
chỉnh máy cho từng công đoạn, hạn chế được thao tác máy làm tăng năng suất
sản xuất.
+ Tăng độ chính xác gia công: Sử dụng máy tiện CNC nhiều dao giúp cải
thiện độ chính xác và độ tương đồng giữa các chi tiết gia công. Do tiến hành
đồng thời nhiều công đoạn máy tiện nhiều dao giúp đảm bảo sự nhất quán và
đồng đều của các chi tiết gia công.
+ Từ các yếu tố như tăng năng suất, giảm thời gian gia công, cải thiện
chất lượng sản phẩm cho thấy sử dụng máy tiện CNC nhiều dao có thể tiết
kiệm chi phí sản xuất dài hạn so với các loại máy tiện khác mặc dù chi phí đầu

30
 tư ban đầu có cao hơn.
Tuy nhiên loại máy tiện nhiều dao cũng gây ra những hạn chế nhất định:
+ Độ phức tạp trong vận hành máy, máy tiện CNC nhiều dao đòi hỏi sự am
hiểu về quá trình vận hành và điều chỉnh của từng dao. Đồng thời người vận
hành máy cần có kiến thức chuyên sâu và kỹ năng để điều chỉnh các tham số,
xử lý các vấn đề liên quan đến kỹ thuật.
+ Máy tiện CNC nhiều dao thường được sử dụng cho các quy trình gia
công lớn và phức tạp, nên việc sử dụng loại máy này để gia công các chi tiết
nhỏ, đơn giản có thể không hiệu quả và tốn kém.

+ Chi phí đầu tư ban đầu của loại máy tiện CNC nhiều dao là cao hơn so
với các loại máy tiện thông thường, do ngoài chi phí máy thì để vận hành thì
cần đầu tư cho dao cắt, công cụ và các chi tiết đi kèm phù hợp thì máy mới
hoạt động hiệu quả nhất.
 Máy phay CNC Haas:
Chủng loại máy công cụ được dùng để gia công mặt số 5 là máy phay CNC 3
trục với các ưu điểm.
+ Độ chính xác cao: máy phay CNC có khả năng gia công với độ chính xác
cao giúp tạo ra chi tiết có kích thước và hình dạng mong muốn theo thiết kế
với sai lệch là rất thấp.
+ Gia công được những chi tiết có độ phức tạp cao; máy phay CNC có thể
gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp và chi tiết nhỏ, điều này cho phép
sản xuất các sản phẩm có thiết kế phức tạp với tính chính xác cao.

31
 Hình minh họa một số chi tiết gia công trên máy phay CNC
+ Tự động hóa: máy phay CNC hoạt động dựa trên các lệnh điều khiển
được lập trình trước giúp tự động hóa quá trình gia công, máy CNC có thể
hoạt động liên tục nhiều giờ mà không cần nghỉ ngơi như con người, điều này
giúp tăng năng suất sản xuất và rút ngắn thời gian hoàn thành sản phẩm.

Hình - Máy phay CNC

Tuy nhiên máy phay CNC có một số giới hạn chung trong quá trình gia
công chi tiết như: Mỗi máy phay CNC có kích thước gia công nhất định của
máy, giới hạn này có thể là khoảng cách di chuyển tối đa trên các trục (X, Y,
Z). Tốc độ và công suất trục chính của máy cũng có giới hạn theo từng loại
máy, điều này ảnh hưởng đến khả năng gia công các loại vật liệu khác nhau.

32
 Máy phay CNC phụ thuộc vào phần mềm điều khiển và khả năng lập trình,
đòi hỏi kiến thức chuyên môn cao để có thể điều khiển được hệ thống này.
Cuối cùng là các công cụ để máy hoạt động phải tương thích hoàn toàn với
máy và các công cụ phụ kiện này cũng có giới hạn nhất định về kích thước,
vật liệu, độ chính xác…

- Dụng cụ gia công đã sử dụng:

 Nguyên công 1: Dụng cụ cắt được sử dụng trong phần này bao gồm: dao tiện
ngoài, mảnh chip tiện, dao tiện lỗ.

 Nguyên công 2: Dụng cụ cắt được sử dung trong phần này là dao phay ngón
HSS, ∅ 20, 4 lưỡi cắt. Vật liệu làm dao: vật liệu Carbide.

33
 Hình ảnh day phay ngón

- Đồ gá dụng cụ cắt:

Hình - Đồ gá dao phay ngón

34
 + Đồ gá dụng cụ cắt của máy phay CNC có cấu trúc với bộ phận chính là một hộp trụ
làm bằng hợp kim thép. Hộp trụ có số khe hoặc ngăn chứa dao cắt, số lượng và kích thước
của số khe hoặc ngăn tùy thuộc vào thiết kế của máy. Nếu thiết kế là nhiều ngăn hoặc khe
thì sẽ được đánh số thứ tự để xác định vị trí của dao.

+ Vỏ đồ gá dụng cụ: Vỏ này giúp bảo vệ công cụ cắt khỏi các tác động bên ngoài và đảm
bảo an toàn trong quá trình thay đổi công cụ cắt.

+ Cơ cấu kẹp : kẹp công cụ để cố định và giữ chặt công cụ cắt, các loại kẹp công cụ có
thiết kế khác nhau tùy thuộc vào loại công cụ cắt được sử dụng.

+ Cơ cấu chuyển động: hệ thống này thường hoạt động bằng động cơ và bộ truyền động
để điều khiển chuyển động của công cụ cắt một cách chính xác.

+ Hệ thống khóa : để đảm bảo công cụ cắt được khóa chặt và không di chuyển cũng như
dao động trong quá trình gia công vì như vậy sẽ ảnh hưởng đến chất lượng chi tiết.

+ Hệ thống điều khiển: hệ thống này cũng được vận hành thông qua hệ thống điều khiển
của máy phay CNC theo chương trình được lập trình sẵn.

-Đồ gá chi tiết:

1- Bàn phay phân độ

2- Đồ gá khối V

35
3- Chi tiết Bushing

Hình – Đồ gá chi tiết trên máy phay CNC

Đồ gá dụng cụ được sử dụng trên máy phay CNC cho chi tiết Bushing là mâm xoay đầu
chia độ kẹp nằm ngang. Đây là một loại đồ gá quan trọng dùng trên máy phay.

Bàn quay được làm bằng một đế vững chắc, trong đó có điều kiện để kẹp vào bàn máy.
Bảng thực tế là một đĩa được gia công chính xác mà phần kẹp được kẹp (các khe T thường
được cung cấp cho mục đích này). Đĩa này có thể xoay tự do, để lập chỉ mục, hoặc dưới sự
kiểm soát của một con sâu (tay quay), với phần bánh xe sâu được tạo thành một phần của
bảng thực tế. Các bảng có độ chính xác cao được điều khiển bằng các phản ứng bù ngược
song song.

Bàn xoay chia độ là một loại đồ gá quan trọng dùng trên máy phay. Nhiệm vụ của nó
là chia đều hay không đều các vết gia công trên phôi. Đầu phân độ đặt trên bàn máy phay
nằm ngang hoặc đứng dùng khi cần phay các loại rãnh thẳng, xoắn trên phôi bằng dao phay
mô đun, dao phay ngón… Quay tròn chi tiết gia công không liên tục với những cung tròn
khác nhau. Khả năng này của đầu chia độ làm máy phay vạn năng có thể phay được các
cạnh của hình nhiều cạnh, cắt được rãnh thẳng phân bố trên chu vi như: then hoa, bánh răng
thẳng, dao phay và mũi doa răng thẳng…

Quay tròn chi tiết gia công liên tục phù hợp với lượng chạy dao của bàn máy. Khả năng
này của đầu chia độ làm máy phay vạn năng có thể phay được các rãnh xoắn của bánh răng,
trục vít, dao phay, mũi doa và các loại dao khác có rãnh xoắn.

- Sai số gá đặt:

Thông số khối V

36
Tính sai số chuẩn cho (H) và (h)

Chuỗi kích thước công nghệ gồm 4 khâu cơ bản :

Khâu 1 : dụng cụ cắt -> chuẩn điều chỉnh (a)

Khâu 2 : chuẩn định vị -> chuẩn điều chỉnh ( X1,Y1)

Khâu 3 : Gốc kích thước -> chuẩn định vị ( X2,Y2)

Khâu 4 : Gốc kích thước -> bề mặt gia công

0
Ta có D = Ø28 h7 => D = Ø 28−0,021

Tính sai số chuẩn cho kích thước H

Theo chuỗi kích thước , do x1, x2 và H ngược chiều với a, nên ta có

a=H + x 1−x 2 → H=a−x 1+ x 2

x 1=ON −OM =¿+ IO−OM

37
 x 2=OJ−OM

H=a−¿−IO+OM + OJ−OM

H=a−¿ +OJ−IO

D D
H=a−¿ + −
2 α
2 sin
2

δD δD δD 1
→ ε c ( H )= − = ×(1− )
2 α 2 α
2 sin sin
2 2

¿
0,021
2 (
× 1−
1
sin 45
=−0,0043 )

Tính sai số chuẩn cho kích thước h

a− y 1− y 2−h=0

→ h=a− y 1− y 2

y 1=ON −OM

y 2=OM

h=a−ON +OM −OM

¿ a−( ¿+ IO )

D δD
¿ a−¿− → ε c ( h )=
α α
2 sin 2 sin
2 2

0,021 1
¿ × =0,0148
2 sin 45

38
1.4. Kiểm tra an toàn của hệ thống công nghệ.
Qui trình khởi động an toàn hệ thống công nghệ gồm máy tiện CNC Haas TL1 và máy phay
CNC Haas:

1. Kiểm tra môi trường làm việc:

 Đảm bảo không có vật dụng hoặc người nào gần khu vực hoạt động của máy.

 Kiểm tra và xử lý các nguyên nhân gây nguy hiểm như dầu thải hoặc vật liệu
cặn bã trên mặt sàn làm việc.

2. Kiểm tra an toàn trên máy:

 Xác định vị trí và tình trạng của các cần khẩn cấp, nút dừng khẩn cấp và các
thiết bị bảo vệ trên cả hai máy.

 Kiểm tra hệ thống bảo vệ và cảm biến an toàn, đảm bảo chúng hoạt động đúng
cách.

3. Kiểm tra điện và nước:

 Kiểm tra nguồn cấp điện và đảm bảo rằng không có dây điện nào bị hỏng hoặc
tiếp xúc không an toàn.

39
  Kiểm tra hệ thống nước làm mát và xử lý các rò rỉ nước hoặc vấn đề liên quan.

4. Khởi động máy:

 Bật nguồn cho máy tiện CNC Haas TL1 và máy phay CNC Haas theo thứ tự
quy định.

 Đảm bảo rằng tất cả các hệ thống và thiết bị trên máy đã được kiểm tra kỹ
lưỡng và hoạt động bình thường.

5. Kiểm tra chức năng cơ bản:

 Thực hiện các kiểm tra chức năng cơ bản trên máy, bao gồm kiểm tra chức
năng điều khiển, trục chính, và hệ thống điều khiển.

 Đảm bảo rằng các bộ phận của máy tiện và máy phay hoạt động một cách
mạnh mẽ và ổn định.

Bằng cách thực hiện các bước trên một cách cẩn thận và chính xác, có thể khởi động hệ
thống công nghệ một cách an toàn và hiệu quả.

2. Tiến hành chế tạo chi tiết gia công theo qui trình công nghệ đã thiết
lập ở Phần 1
2.1. Đảm bảo tuân thủ điều kiện an toàn theo qui định.

- Nội quy xưởng C1:

1. Sinh viên phải có mặt tại xưởng đúng giờ học. Sinh viên có mặt trễ sau 30 phút sẽ
không được thực tập buổi đó.
2. Sinh viên phải ăn mặc đúng quy định: mặc áo bảo hộ màu xanh dương đậm ngắn
tay, mang giày, tóc phải gọn gàng, nữ không để tóc xõa phải cột tóc gọn gàng.
3. Sinh viên phải ở đúng vị trí thực tập theo thời khoá biểu. Sinh viên không được tự
tiện đi lại ở những nơi khác trong xưởng trong thời gian thực hành.
4. Sinh viên không được hút thuốc lá và không dùng điện thoại di động trong khu vực
thực tập.
5. Đồ dùng cá nhân của sinh viên phải để ngăn nắp đúng vị trí.
6. Sinh viên không được tiếp xúc, vận hành thiết bị khi chưa được hướng dẫn hoặc cho
phép của giáo viên phụ trách.
7. Sinh viên phải chấp hành nội quy an toàn – PCCC của xưởng thực tập và nội quy an

40
 toàn của từng môn học.
8. Sinh viên không làm mất trật tự, đùa giỡn, không chữi thề, nói tục và làm việc khác
trong giờ thực tập.
9. Khi sinh viên có nhu cầu làm gì phải xin phép và phải được sự đồng ý của giáo viên
phụ trách.
10. Khu vực thực tập phải được giữ gìn ngăn nắp, sạch sẽ. Sinh viên phải vệ sinh máy,
trả dụng cụ sau mỗi buổi thực tập.

* Sinh viên vi phạm nội quy thực tập trên sẽ được mời ra khỏi xưởng ngay lập tức và sẽ
không có điểm thực tập.

- Về quy định đồng phục: Sinh viên phải ăn mặc đúng quy định: mặc áo bảo hộ màu xanh
dương đậm ngắn tay, mang giày, tóc phải gọn gàng, nữ không để tóc xõa phải cột tóc gọn
gàng.

- Kiểm soát hành vi và hạn chế tiếp xúc thiết bị khi đang vận hành nếu không cần thiết.

2.2. Quan sát, lấy mẫu và đánh giá

- Ảnh hưởng của nhiệt: Chất lượng bề mặt đã gia công của chi tiết được đặc trưng bởi độ
nhấp nhô về mặt và tính chất cơ-lý lớp sát bề mặt. Nhiệt cắt có ảnh hưởng chủ yếu đến sự
thay đổi tính chất cơ-lý lớp bề mặt chi tiết gia công. Sau đây là 4 nguyên nhân chính về ảnh
hưởng của nhiệt cắt đến kích thước gia công

1. Mất mát nhiệt: Trong quá trình nhiệt cắt, vật liệu bị nung nóng và làm mất mát nhiệt. Khi
vật liệu tiếp xúc với công cụ cắt hoặc gia công khác, nhiệt độ của vật liệu sẽ truyền từ vị trí
nóng đến vị trí lạnh, ngoài ra một phần nhiệt độ được tỏa ra ra khỏi vật liệu và được truyền
vào môi trường xung quanh. Điều này có thể làm cho phần của vật liệu bị làm lạnh và mất
nhiệt. Một lí do khác cũng ảnh hưởng đến việc tản nhiệt là do môi trường làm việc. Ví dụ,
nếu quá trình gia công diễn ra trong môi trường có nhiệt độ thấp hoặc có lưu lượng không
khí mạnh, nhiệt độ của vật liệu có thể giảm nhanh chóng và gây ra mất mát nhiệt. Điều này
có thể dẫn đến việc thay đổi kích thước của vật liệu sau khi gia công. Nếu không được kiểm
soát tốt, mất mát nhiệt có thể gây ra sự biến dạng hoặc sự co ngót của vật liệu.
2. Nhiệt độ cắt: Nhiệt độ được sử dụng trong quá trình cắt cũng có thể ảnh hưởng đến kích
thước gia công. Một phần nhiệt ở vùng cắt được truyền vào chi tiết gia công, làm cho nó
biến dạng và gây ra sai số gia công. Nếu chỉ tiết nung nóng đều thì chỉ gây ra sai số kích
thước, còn nếu nó bị nung nóng cục bộ, không đều thì ngoài sai số kích thước còn gây ra sai

41
số hình dáng. Nhiệt độ được truyền vào chỉ tiết phụ thuộc vào chế độ cắt. Ví dụ, khi tiện với
tốc độ cắt và lượng chạy dao cao, có nghĩa là rút ngắn thời gian tác động nhiệt tới chỉ tiết
gia công thì nhiệt độ giảm. Chẳng hạn, khi tăng tốc độ .
cắt từ 30 đến 150 m/phút với chiều sâu cắt không đổi (3 mm) và lượng chạy dao 0,44
mm/vòng thì nhiệt độ của chỉ tiết giảm từ 24°C xuống 11°C. Khi tăng lượng chạy dao từ
0,11 đến 0,44 mm/vòng với tốc độ cắt không đổi (140 m/phút) và chiều sâu cắt 3 mm thì
nhiệt độ của chỉ tiết giảm từ 36 °C xuống 11°C.
Trong trường hợp tăng chiều sâu cắt thì nhiệt độ của chỉ tiết tăng. Ví dụ, khi tăng
chiều sâu cắt từ 0,75 đến 4 mm thì nhiệt độ của chỉ tiết tăng từ 4°C lên 11 °C (tốc độ cắt 130
m/phút và lượng chạy dao trong trường hợp này không thay đổi) Nếu nhiệt độ quá cao, vật
liệu có thể bị nóng chảy hoặc biến dạng một cách không mong muốn. Nếu nhiệt độ quá
thấp, quá trình cắt có thể trở nên khó khăn và có thể gây ra khe hở hoặc một bề mặt gia công
không đồng đều.
3. Cơ học và độ chính xác: Nhiệt cắt có thể tạo ra các lực cơ học lên vật liệu, đặc biệt là
trong quá trình cắt chấn. Các lực này có thể gây ra biến dạng hoặc mất mát kích thước. Nếu
độ chính xác là yếu tố quan trọng trong quá trình gia công, cần phải lưu ý đến những ảnh
hưởng này để đảm bảo kích thước chính xác của sản phẩm.
4. Độ bền và tính đồng nhất: Nhiệt cắt có thể ảnh hưởng đến tính đồng nhất và độ bền của
vật liệu. Quá trình nhiệt có thể gây ra ứng suất nội bộ trong vật liệu, và điều này có thể dẫn
đến sự thay đổi kích thước và tính đồng nhất của vật liệu sau khi gia công.
+ Biện pháp khắc phục:
Tưới dung dịch trơn nguội vào vùng gia công theo chế độ hợp lý. Dung dịch cắt có thể là
chất lỏng hoặc chất khí được dùng trong quá trình gia công để cải thiện sự hoàn thiện của
quá trình cắt. Ngoài ra việc tưới dung dịch trơn nguội có thể làm giảm nhiệt tại vùng trượt
khi tạo phoi và giảm ma sát giữa mặt trước dụng cụ và phoi, ngoài ra nó còn hỗ trợ cho quá
trình thoát phoi dễ dàng, giảm nhiệt chi tiết tạo điều kiện gá đặt và đo đạc thuận lợi, giảm
lực cắt và công suất yêu cầu, tăng độ chính xác và độ nhám bề mặt của chi tiết
 Để tránh những tác động của môi trường, những chi tiết có yêu cầu nhiệt độ
chính xác cao thì nên được gia công trong phân xưởng riêng
 Trước khi gia công nên cho máy chạy không một thời gian để cân bằng nhiệt
( để cho nhiệt độ của các khâu trong máy tăng đến mức cân bằng nhiệt với

42
 môi trường xung quanh, có nghĩa là lượng nhiệt tăngăng thêm lên đúng bằng
lượng nhiệt truyền ra môi trường xung quanh
 Tra dầu lên bề mặt dao trước khi gia công nhằm giảm nhiệt sinh ra từ ma sát
giữa dao và chi tiết, tuy không làm mát tốt bằng dung dịch trơn nguội, nhưng
dầu làm mát không pha nước có thể sử dụng trong thời gian dài bởi khả năng
tái chế sử dụng lại, giảm được chi phí bảo trì. Đặc biệt không làm ố bẩn hay
ăn mòn vật liệu đối với kim loại đồng, hợp kim và rất thích hợp sử dụng cho
gia công kim loại đen.
 Sử dụng súng xịt hơi khí nén để giảm bớt nhiệt độ trên bề mặt chi tiết khi gia
công, ngoài ra súng này còn có tác dụng chính là để xịt phoi còn xót lại trong
chi tiết

- Ảnh hưởng của mòn đối với hệ thống công nghệ, bao gồm các dụng cụ gia công như máy
tiện CNC Haas TL1 và máy phay CNC Haas, có thể được quan sát và mô tả lại như sau:
Trạng thái trước khi thực hiện công việc:

 Dụng cụ cắt như dao tiện, dao phay hoặc mũi khoan có bề mặt sắc nhọn, không có
dấu hiệu mòn hoặc hỏng hóc.

 Các bộ phận trên máy như trục chính, trục trượt và vít trượt vẫn trong trạng thái hoạt
động tốt và không có dấu hiệu mòn nặng.

Trạng thái sau khi thực hiện công việc:

 Dụng cụ cắt có thể bị mòn, mài mòn hoặc gãy vỡ tùy thuộc vào điều kiện gia công và
chất lượng vật liệu.

 Các bộ phận trên máy có thể có dấu hiệu mòn, bóng, gỉ sét hoặc hỏng hóc.

Giải pháp tránh mòn cho dụng cụ cắt:

1. Chọn vật liệu dụng cụ chất lượng cao: Sử dụng dụng cụ cắt được làm từ vật liệu
chất lượng cao như hợp kim carbide, gốm, hay kim loại cứng.

2. Thực hiện bảo dưỡng định kỳ: Bảo dưỡng dụng cụ cắt định kỳ để giữ cho bề mặt
sắc nhọn và tránh bị mòn.

3. Kiểm tra và điều chỉnh đúng cách: Đảm bảo rằng các thông số cắt như tốc độ cắt
và độ sâu cắt được điều chỉnh đúng cách để tránh mòn quá mức.

43
 4. Sử dụng chất làm mát phù hợp: Sử dụng chất làm mát phù hợp để làm mát dụng cụ
cắt và giảm ma sát, giúp tránh mòn và kéo dài tuổi thọ dụng cụ.

5. Chọn phương pháp cắt phù hợp: Sử dụng phương pháp cắt phù hợp với vật liệu và
yêu cầu gia công để tránh mòn không cần thiết.

- Ảnh hưởng của rung động đối với hệ thống công nghệ, bao gồm máy tiện CNC Haas TL1
và máy phay CNC Haas, có thể gây ra các vấn đề như tiếng ồn, rung lắc không mong muốn
và ảnh hưởng đến chất lượng và độ chính xác của sản phẩm gia công:
Trạng thái trước khi thực hiện công việc:

 Trước khi bắt đầu gia công, hệ thống thường đều nhẹ nhàng và không phát ra âm
thanh lớn.

 Các bộ phận chính như trục chính, trục trượt và vít trượt đều ổn định và không có
dấu hiệu rung động đáng kể.

Trạng thái trong quá trình gia công:

 Trong quá trình gia công, có thể phát ra tiếng kêu ồn định, tiếng va chạm hoặc tiếng
rung lắc từ các bộ phận trên máy.

 Các rung động không mong muốn có thể làm giảm độ chính xác của quá trình gia
công và gây ra các vấn đề về bề mặt hoặc kích thước của sản phẩm cuối cùng.

Giải pháp xử lý:

1. Kiểm tra và cân chỉnh định vị: Đảm bảo rằng các bộ phận trên máy được đặt đúng
vị trí và không bị lệch lạc, đặc biệt là trục chính và trục trượt.

2. Kiểm tra và bảo dưỡng dụng cụ cắt: Đảm bảo rằng dụng cụ cắt đang được sử dụng
trong tình trạng tốt nhất, không bị mòn hoặc gãy và được lắp đặt chính xác.

3. Kiểm tra và bảo dưỡng hệ thống giảm chấn: Đảm bảo rằng các hệ thống giảm
chấn trên máy đang hoạt động hiệu quả để giảm thiểu rung động và tiếng ồn.

4. Điều chỉnh thông số cắt: Điều chỉnh tốc độ cắt, độ sâu cắt và độ căng dây đúng cách
để giảm thiểu rung động không mong muốn.

5. Thực hiện bảo dưỡng định kỳ: Thực hiện bảo dưỡng định kỳ và vệ sinh các bộ
phận trên máy để đảm bảo sự ổn định và giảm thiểu rung động.

44
- Sai số của dụng cụ đo và người đo có thể ảnh hưởng đáng kể đến kết quả điều chỉnh máy.
Các cách mà sai số này có thể gây ra ảnh hưởng:

1. Sai số của dụng cụ đo:

 Nếu dụng cụ đo không chính xác, nó sẽ cung cấp thông tin không đúng về
kích thước, vị trí hoặc các thuộc tính khác của chi tiết hoặc bề mặt cần được
gia công.

 Khi điều chỉnh máy dựa trên dữ liệu từ dụng cụ đo không chính xác, có thể
dẫn đến việc sản xuất ra các chi tiết không đạt yêu cầu hoặc có sai số lớn.

2. Sai số của người đo:

 Khi người đo không chính xác trong việc sử dụng dụng cụ đo, họ có thể gây ra
sai số trong việc đo lường và ghi nhận kết quả.

 Sai số này có thể phản ánh sự không chính xác trong việc chọn điểm đo, áp
dụng lực đo, hoặc đọc kết quả từ dụng cụ đo.

Ảnh hưởng đến kết quả điều chỉnh máy:

 Khi sử dụng dữ liệu không chính xác từ dụng cụ đo và/hoặc người đo, quá trình điều
chỉnh máy sẽ không thể đảm bảo độ chính xác và đáng tin cậy.

 Kết quả điều chỉnh máy dựa trên dữ liệu không chính xác có thể dẫn đến việc sản
xuất ra các chi tiết không đạt yêu cầu về kích thước, hình dạng hoặc độ bền.

Để giảm thiểu ảnh hưởng của sai số của dụng cụ đo và người đo đến kết quả điều chỉnh
máy, cần thực hiện các biện pháp như đảm bảo sự chính xác của dụng cụ đo, đào tạo người
đo và thực hiện kiểm tra và hiệu chỉnh định kỳ cho cả dụng cụ đo và máy công cụ.

2.3. Điều chỉnh các điều kiện gia công nếu cần.

- Các thao tác điều chỉnh máy khi thực hiện:

 Máy tiện CNC Haas TL1:

1. Thiết lập công cụ cắt:

 Chọn loại dao cắt phù hợp với vật liệu và yêu cầu gia công.

 Lắp đặt và cố định dao cắt vào trục chính của máy tiện.

 Đặt các thông số cắt như tốc độ quay, độ sâu cắt và vị trí bắt đầu gia công.

45
2. Thiết lập phôi:

 Gá đặt phôi vào kẹp hoặc thiết bị gá đặt trên bàn làm việc của máy tiện.

 Xác định vị trí và hướng của phôi trên máy, đảm bảo rằng nó không va chạm
với dao cắt và các bộ phận khác của máy.

3. Điều chỉnh máy:

 Kiểm tra và điều chỉnh các thông số máy như tốc độ cắt, áp suất làm mát và
lực cắt theo yêu cầu công việc.

 Đảm bảo rằng máy đã được khởi động và hoạt động bình thường trước khi bắt
đầu gia công.

4. Kiểm tra và chạy thử:

 Kiểm tra kỹ lưỡng các thiết đặt và thông số cắt trước khi bắt đầu gia công
chính thức.

 Chạy thử quá trình gia công với tốc độ chậm để đảm bảo rằng không có vấn
đề gì xảy ra và sản phẩm cuối cùng đạt được chất lượng mong muốn.

 Máy phay CNC Haas:

1. Chọn dụng cụ cắt:

 Chọn loại dao phay phù hợp với vật liệu và yêu cầu gia công.

 Lắp đặt dao phay vào máy phay và đảm bảo rằng nó được cố định chắc chắn.

2. Thiết lập phôi:

 Gá đặt phôi vào bàn làm việc của máy phay và cố định nó với kẹp hoặc thiết
bị gá đặt.

 Xác định vị trí và hướng của phôi trên máy để đảm bảo rằng quá trình gia
công diễn ra một cách chính xác.

3. Điều chỉnh máy:

 Thiết lập các thông số cắt như tốc độ quay, độ sâu cắt và vị trí bắt đầu gia
công trên máy phay.

46
  Kiểm tra và điều chỉnh các thông số máy khác như bàn làm việc, trục trượt và
hệ thống làm mát.

4. Kiểm tra và chạy thử:

 Kiểm tra kỹ lưỡng các thiết đặt trước khi bắt đầu gia công.

 Chạy thử quá trình gia công với tốc độ chậm để đảm bảo rằng không có vấn
đề gì xảy ra và sản phẩm cuối cùng đạt được chất lượng mong muốn.

2.4. Ghi chép nhật ký gia công.

- Các hoạt động phụ bao gồm các hoạt động nào? Chiếm bao nhiêu thời gian.

Thời gian phụ bao gồm các hoạt động như di chuyển , chuẩn bị dụng cụ , máy móc, điều
chỉnh thiết lập chương trình cho máy CNC ,kiểm tra,…

+ Thời gian di chuyển, chuẩn bị dụng cụ (dao, đồ gá, thước, …) chiếm không nhiều thời
gian: khoảng chừng 20 phút

+ Thời gian điều chỉnh thiết lập chương trình chạy cho máy CNC là khâu quan trọng nhất
nên chiếm nhiều thời gian: khoảng 1 giờ 30 phút

- Thời gian gia công trực tiếp các bề mặt chiếm bao nhiêu thời gian.
 Nguyên công 1:
Thời gian gia công mặt trụ ngoài khoảng: 2 phút 5 giây

47
 Thời gian gia công lỗ bên trong chiếm khoảng 2 phút 20 giây

Thời gian gia công cắt đứt phôi sản phẩm chiếm khoảng 2 phút
 Nguyên công 2:

Thời gian phay 6 mặt chiếm khoảng : 10 phút

48
 - So sánh thời gian gia công và thời gian phụ trong các nguyên công và bước công
nghệ đã thực hiện.
Thời gian gia công chỉ là rất nhỏ nếu như so sánh với thời gian phụ trong các
bước công nghệ đã thực hiện.

- Dạng phoi tạo ra trong quá trình gia công

49
1. Gia công tiện

Khi gia công tiện, phoi sinh ra là phoi dây. Nguyên nhân của việc hình thành phoi dây là do
ma sát giữa phoi mà mặt trước dao nhỏ, mặt khác phoi dây cũng hình thành ở tốc độ cao với
lượng chạy dao và chiều sâu cắt nhỏ, góc trước lớn.

Tác hại của phoi dây

Tuy nhiên do phoi có hình dạng sợi, dài liên tục đôi khi gây trở ngại cho quá trình gia công,
chà sát lên bề mặt vừa gia công, cản trở việc tưới các dung dịch làm mát, tiềm ẩn tai nạn cho
người vận hành. Phoi dây cũng có thể làm rung động phôi trong quá trình gia công, dân đến
việc làm giảm chất lượng bề mặt của sản phẩm gia công. Gây ra vết nứt, mài mòn, trầy xước
hoặc đồng bằng trên bề mặt, ảnh hưởng đến thẩm mỹ và tính chất bề mặt của sản phẩm.

. Thêm vào đó khi gia công những nguyên công lỗ, phoi dây sinh ra gây tắc ngẽn trong lòng
chi tiết, nên người vận hành phải thường xuyên vệ sinh và làm mát vùng gia công.

50
Phoi dây có thể làm tăng ma sát và kháng lực trong quá trình gia công, dẫn đến tăng thời
gian gia công. Điều này có thể làm chậm quá trình sản xuất và tăng chi phí lao động.

2. Gia công phay

Trong quá trình vận hành máy phay, phoi sinh theo kiểu vụn, có hình dạng bản liên tục kiểu
răng cưa, phoi này được gọi là phoi xếp. Phoi được cấu tạo bởi liên tục lặp lại theo chu kỳ 1
vùng biên dạng trượt lớn nằm liền kề 1 vùng biến dạng trượt nhỏ. Tại vùng biến dạng trượt
lớn có hiện tượng gần tách rời kiểu phoi vụn.

Tác hại của phoi xếp

Khi gia công, Phoi xếp có thể tạo ra các vết trầy xước, vết nứt hoặc đồng bằng trên bề mặt
sản phẩm gia công. Điều này làm giảm chất lượng bề mặt và thẩm mỹ của sản phẩm, đặc
biệt là trong các ứng dụng yêu cầu độ mịn và đẹp.

Ngoài ra phoi xếp có thể gây mài mòn và hủy hoại các công cụ cắt và mũi dao, làm giảm
tuổi thọ của dụng cụ cắt, dẫn đến việc phải bảo dưỡng thường xuyên của các công cụ, gây
tốn kém và gián đoạn quá trình sản xuất.

Gây ồn và rung: Phoi vụn có thể gây ra tiếng ồn và rung đáng kể trong quá trình gia công.
Ngoài việc làm ảnh hưởng đến môi trường làm việc và sức khỏe của nhân viên, nó cũng có
thể gây ra sai số trong quá trình gia công và ảnh hưởng đến độ chính xác và độ tin cậy của
sản phẩm.

51
Tăng thời gian gia công: Phoi vụn có thể làm tăng ma sát và kháng lực trong quá trình gia
công, dẫn đến tăng thời gian gia công. Điều này có thể làm chậm quá trình sản xuất và tăng
chi phí lao động.

52