Phần 2

1.4. Kiểm tra an toàn của hệ thống công nghệ.

Qui trình khởi động an toàn hệ thống công nghệ gồm máy tiện CNC Haas TL1 và máy phay
CNC Haas:
1. Kiểm tra môi trường làm việc:
 Đảm bảo không có vật dụng hoặc người nào gần khu vực hoạt động của máy.
 Kiểm tra và xử lý các nguyên nhân gây nguy hiểm như dầu thải hoặc vật liệu cặn
bã trên mặt sàn làm việc.
2. Kiểm tra an toàn trên máy:
 Xác định vị trí và tình trạng của các cần khẩn cấp, nút dừng khẩn cấp và các thiết
bị bảo vệ trên cả hai máy.
 Kiểm tra hệ thống bảo vệ và cảm biến an toàn, đảm bảo chúng hoạt động đúng
cách.
3. Kiểm tra điện và nước:
 Kiểm tra nguồn cấp điện và đảm bảo rằng không có dây điện nào bị hỏng hoặc
tiếp xúc không an toàn.
 Kiểm tra hệ thống nước làm mát và xử lý các rò rỉ nước hoặc vấn đề liên quan.
4. Khởi động máy:
 Bật nguồn cho máy tiện CNC Haas TL1 và máy phay CNC Haas theo thứ tự quy
định.
 Đảm bảo rằng tất cả các hệ thống và thiết bị trên máy đã được kiểm tra kỹ lưỡng
và hoạt động bình thường.
5. Kiểm tra chức năng cơ bản:
 Thực hiện các kiểm tra chức năng cơ bản trên máy, bao gồm kiểm tra chức năng
điều khiển, trục chính, và hệ thống điều khiển.
 Đảm bảo rằng các bộ phận của máy tiện và máy phay hoạt động một cách mạnh
mẽ và ổn định.
Bằng cách thực hiện các bước trên một cách cẩn thận và chính xác, có thể khởi động hệ thống
công nghệ một cách an toàn và hiệu quả.
2. Tiến hành chế tạo chi tiết gia công theo qui trình công nghệ đã thiết lập ở Phần 1
2.1. Đảm bảo tuân thủ điều kiện an toàn theo qui định.
- Nội quy xưởng C1:
 1. Sinh viên phải có mặt tại xưởng đúng giờ học. Sinh viên có mặt trễ sau 30 phút sẽ không
được thực tập buổi đó.
2. Sinh viên phải ăn mặc đúng quy định: mặc áo bảo hộ màu xanh dương đậm ngắn tay,
mang giày, tóc phải gọn gàng, nữ không để tóc xõa phải cột tóc gọn gàng.
3. Sinh viên phải ở đúng vị trí thực tập theo thời khoá biểu. Sinh viên không được tự tiện
đi lại ở những nơi khác trong xưởng trong thời gian thực hành.
4. Sinh viên không được hút thuốc lá và không dùng điện thoại di động trong khu vực thực
tập.
5. Đồ dùng cá nhân của sinh viên phải để ngăn nắp đúng vị trí.
6. Sinh viên không được tiếp xúc, vận hành thiết bị khi chưa được hướng dẫn hoặc cho
phép của giáo viên phụ trách.
7. Sinh viên phải chấp hành nội quy an toàn – PCCC của xưởng thực tập và nội quy an
toàn của từng môn học.
8. Sinh viên không làm mất trật tự, đùa giỡn, không chữi thề, nói tục và làm việc khác
trong giờ thực tập.
9. Khi sinh viên có nhu cầu làm gì phải xin phép và phải được sự đồng ý của giáo viên phụ
trách.
10. Khu vực thực tập phải được giữ gìn ngăn nắp, sạch sẽ. Sinh viên phải vệ sinh máy, trả
dụng cụ sau mỗi buổi thực tập.
* Sinh viên vi phạm nội quy thực tập trên sẽ được mời ra khỏi xưởng ngay lập tức và sẽ không
có điểm thực tập.
- Về quy định đồng phục: Sinh viên phải ăn mặc đúng quy định: mặc áo bảo hộ màu xanh
dương đậm ngắn tay, mang giày, tóc phải gọn gàng, nữ không để tóc xõa phải cột tóc gọn
gàng.
- Kiểm soát hành vi và hạn chế tiếp xúc thiết bị khi đang vận hành nếu không cần thiết.
2.2. Quan sát, lấy mẫu và đánh giá
 Ảnh hưởng của nhiệt: Chất lượng bề mặt đã gia công của chi tiết được đặc trưng bởi độ
nhấp nhô về mặt và tính chất cơ-lý lớp sát bề mặt. Nhiệt cắt có ảnh hưởng chủ yếu đến sự
thay đổi tính chất cơ-lý lớp bề mặt chi tiết gia công. Sau đây là 4 nguyên nhân chính về ảnh
hưởng của nhiệt cắt đến kích thước gia công
1. Mất mát nhiệt: Trong quá trình nhiệt cắt, vật liệu bị nung nóng và làm mất mát nhiệt. Khi
vật liệu tiếp xúc với công cụ cắt hoặc gia công khác, nhiệt độ của vật liệu sẽ truyền từ vị
trí nóng đến vị trí lạnh, ngoài ra một phần nhiệt độ được tỏa ra ra khỏi vật liệu và được
truyền vào môi trường xung quanh. Điều này có thể làm cho phần của vật liệu bị làm lạnh
và mất nhiệt. Một lí do khác cũng ảnh hưởng đến việc tản nhiệt là do môi trường làm việc.
Ví dụ, nếu quá trình gia công diễn ra trong môi trường có nhiệt độ thấp hoặc có lưu lượng
 không khí mạnh, nhiệt độ của vật liệu có thể giảm nhanh chóng và gây ra mất mát nhiệt.
Điều này có thể dẫn đến việc thay đổi kích thước của vật liệu sau khi gia công. Nếu không
được kiểm soát tốt, mất mát nhiệt có thể gây ra sự biến dạng hoặc sự co ngót của vật liệu.
2. Nhiệt độ cắt: Nhiệt độ được sử dụng trong quá trình cắt cũng có thể ảnh hưởng đến kích
thước gia công. Một phần nhiệt ở vùng cắt được truyền vào chi tiết gia công, làm cho nó
biến dạng và gây ra sai số gia công. Nếu chỉ tiết nung nóng đều thì chỉ gây ra sai số kích
thước, còn nếu nó bị nung nóng cục bộ, không đều thì ngoài sai số kích thước còn gây ra
sai số hình dáng. Nhiệt độ được truyền vào chỉ tiết phụ thuộc vào chế độ cắt. Ví dụ, khi
tiện với tốc độ cắt và lượng chạy dao cao, có nghĩa là rút ngắn thời gian tác động nhiệt tới
chỉ tiết gia công thì nhiệt độ giảm. Chẳng hạn, khi tăng tốc độ cắt từ 30 đến 150 m/phút
với chiều sâu cắt không đổi (3 mm) và lượng chạy dao 0,44 mm/vòng thì nhiệt độ của chỉ
tiết giảm từ 24°C xuống 11°C. Khi tăng lượng chạy dao từ 0,11 đến 0,44 mm/vòng với tốc
độ cắt không đổi (140 m/phút) và chiều sâu cắt 3 mm thì nhiệt độ của chỉ tiết giảm từ 36
°C xuống 11°C.Trong trường hợp tăng chiều sâu cắt thì nhiệt độ của chỉ tiết tăng. Ví dụ,
khi tăng chiều sâu cắt từ 0,75 đến 4 mm thì nhiệt độ của chỉ tiết tăng từ 4°C lên 11 °C (tốc
độ cắt 130 m/phút và lượng chạy dao trong trường hợp này không thay đổi) Nếu nhiệt độ
quá cao, vật liệu có thể bị nóng chảy hoặc biến dạng một cách không mong muốn. Nếu
nhiệt độ quá thấp, quá trình cắt có thể trở nên khó khăn và có thể gây ra khe hở hoặc một
bề mặt gia công không đồng đều.
3. Cơ học và độ chính xác: Nhiệt cắt có thể tạo ra các lực cơ học lên vật liệu, đặc biệt là
trong quá trình cắt chấn. Các lực này có thể gây ra biến dạng hoặc mất mát kích thước.
Nếu độ chính xác là yếu tố quan trọng trong quá trình gia công, cần phải lưu ý đến những
ảnh hưởng này để đảm bảo kích thước chính xác của sản phẩm.
4. Độ bền và tính đồng nhất: Nhiệt cắt có thể ảnh hưởng đến tính đồng nhất và độ bền của
vật liệu. Quá trình nhiệt có thể gây ra ứng suất nội bộ trong vật liệu, và điều này có thể
dẫn đến sự thay đổi kích thước và tính đồng nhất của vật liệu sau khi gia công.
 Biện pháp khắc phục:
- Tưới dung dịch trơn nguội vào vùng gia công theo chế độ hợp lý. Dung dịch cắt có thể là
chất lỏng hoặc chất khí được dùng trong quá trình gia công để cải thiện sự hoàn thiện của
quá trình cắt. Ngoài ra việc tưới dung dịch trơn nguội có thể làm giảm nhiệt tại vùng
trượt khi tạo phoi và giảm ma sát giữa mặt trước dụng cụ và phoi, ngoài ra nó còn hỗ trợ
cho quá trình thoát phoi dễ dàng, giảm nhiệt chi tiết tạo điều kiện gá đặt và đo đạc thuận
lợi, giảm lực cắt và công suất yêu cầu, tăng độ chính xác và độ nhám bề mặt của chi tiết
- Để tránh những tác động của môi trường, những chi tiết có yêu cầu nhiệt độ chính xác
cao thì nên được gia công trong phân xưởng riêng
- Trước khi gia công nên cho máy chạy không một thời gian để cân bằng nhiệt ( để cho
nhiệt độ của các khâu trong máy tăng đến mức cân bằng nhiệt với môi trường xung
quanh, có nghĩa là lượng nhiệt tăngăng thêm lên đúng bằng lượng nhiệt truyền ra môi
trường xung quanh
- Tra dầu lên bề mặt dao trước khi gia công nhằm giảm nhiệt sinh ra từ ma sát giữa dao và
chi tiết, tuy không làm mát tốt bằng dung dịch trơn nguội, nhưng dầu làm mát không pha
nước có thể sử dụng trong thời gian dài bởi khả năng tái chế sử dụng lại, giảm được chi
 phí bảo trì. Đặc biệt không làm ố bẩn hay ăn mòn vật liệu đối với kim loại đồng, hợp kim
và rất thích hợp sử dụng cho gia công kim loại đen.
- Sử dụng súng xịt hơi khí nén để giảm bớt nhiệt độ trên bề mặt chi tiết khi gia công, ngoài
ra súng này còn có tác dụng chính là để xịt phoi còn xót lại trong chi tiết
- Ảnh hưởng của mòn đối với hệ thống công nghệ, bao gồm các dụng cụ gia công như máy
tiện CNC Haas TL1 và máy phay CNC Haas, có thể được quan sát và mô tả lại như sau:
 Trạng thái trước khi thực hiện công việc:
- Dụng cụ cắt như dao tiện, dao phay hoặc mũi khoan có bề mặt sắc nhọn, không có dấu
hiệu mòn hoặc hỏng hóc.
- Các bộ phận trên máy như trục chính, trục trượt và vít trượt vẫn trong trạng thái hoạt
động tốt và không có dấu hiệu mòn nặng.
 Trạng thái sau khi thực hiện công việc:
- Dụng cụ cắt có thể bị mòn, mài mòn hoặc gãy vỡ tùy thuộc vào điều kiện gia công và
chất lượng vật liệu.
- Các bộ phận trên máy có thể có dấu hiệu mòn, bóng, gỉ sét hoặc hỏng hóc.
 Giải pháp tránh mòn cho dụng cụ cắt:
1. Chọn vật liệu dụng cụ chất lượng cao: Sử dụng dụng cụ cắt được làm từ vật liệu chất
lượng cao như hợp kim carbide, gốm, hay kim loại cứng.
2. Thực hiện bảo dưỡng định kỳ: Bảo dưỡng dụng cụ cắt định kỳ để giữ cho bề mặt sắc
nhọn và tránh bị mòn.
3. Kiểm tra và điều chỉnh đúng cách: Đảm bảo rằng các thông số cắt như tốc độ cắt và độ
sâu cắt được điều chỉnh đúng cách để tránh mòn quá mức.
4. Sử dụng chất làm mát phù hợp: Sử dụng chất làm mát phù hợp để làm mát dụng cụ cắt
và giảm ma sát, giúp tránh mòn và kéo dài tuổi thọ dụng cụ.
5. Chọn phương pháp cắt phù hợp: Sử dụng phương pháp cắt phù hợp với vật liệu và yêu
cầu gia công để tránh mòn không cần thiết.
 Ảnh hưởng của rung động đối với hệ thống công nghệ, bao gồm máy tiện CNC Haas TL1
và máy phay CNC Haas, có thể gây ra các vấn đề như tiếng ồn, rung lắc không mong muốn
và ảnh hưởng đến chất lượng và độ chính xác của sản phẩm gia công:
 Trạng thái trước khi thực hiện công việc:
- Trước khi bắt đầu gia công, hệ thống thường đều nhẹ nhàng và không phát ra âm thanh
lớn.
- Các bộ phận chính như trục chính, trục trượt và vít trượt đều ổn định và không có dấu
hiệu rung động đáng kể.
 Trạng thái trong quá trình gia công:
- Trong quá trình gia công, có thể phát ra tiếng kêu ồn định, tiếng va chạm hoặc tiếng rung
lắc từ các bộ phận trên máy.
- Các rung động không mong muốn có thể làm giảm độ chính xác của quá trình gia công
và gây ra các vấn đề về bề mặt hoặc kích thước của sản phẩm cuối cùng.
 Giải pháp xử lý:
1. Kiểm tra và cân chỉnh định vị: Đảm bảo rằng các bộ phận trên máy được đặt đúng vị trí
và không bị lệch lạc, đặc biệt là trục chính và trục trượt.
2. Kiểm tra và bảo dưỡng dụng cụ cắt: Đảm bảo rằng dụng cụ cắt đang được sử dụng
trong tình trạng tốt nhất, không bị mòn hoặc gãy và được lắp đặt chính xác.
3. Kiểm tra và bảo dưỡng hệ thống giảm chấn: Đảm bảo rằng các hệ thống giảm chấn
trên máy đang hoạt động hiệu quả để giảm thiểu rung động và tiếng ồn.
4. Điều chỉnh thông số cắt: Điều chỉnh tốc độ cắt, độ sâu cắt và độ căng dây đúng cách để
giảm thiểu rung động không mong muốn.
5. Thực hiện bảo dưỡng định kỳ: Thực hiện bảo dưỡng định kỳ và vệ sinh các bộ phận
trên máy để đảm bảo sự ổn định và giảm thiểu rung động.
 Sai số của dụng cụ đo và người đo có thể ảnh hưởng đáng kể đến kết quả điều chỉnh máy.
Các cách mà sai số này có thể gây ra ảnh hưởng:
1. Sai số của dụng cụ đo:
- Nếu dụng cụ đo không chính xác, nó sẽ cung cấp thông tin không đúng về kích thước, vị
trí hoặc các thuộc tính khác của chi tiết hoặc bề mặt cần được gia công.
- Khi điều chỉnh máy dựa trên dữ liệu từ dụng cụ đo không chính xác, có thể dẫn đến việc
sản xuất ra các chi tiết không đạt yêu cầu hoặc có sai số lớn.
2. Sai số của người đo:
-Khi người đo không chính xác trong việc sử dụng dụng cụ đo, họ có thể gây ra sai số
trong việc đo lường và ghi nhận kết quả.
- Sai số này có thể phản ánh sự không chính xác trong việc chọn điểm đo, áp dụng lực đo,
hoặc đọc kết quả từ dụng cụ đo.
 Ảnh hưởng đến kết quả điều chỉnh máy:
- Khi sử dụng dữ liệu không chính xác từ dụng cụ đo và/hoặc người đo, quá trình điều
chỉnh máy sẽ không thể đảm bảo độ chính xác và đáng tin cậy.
- Kết quả điều chỉnh máy dựa trên dữ liệu không chính xác có thể dẫn đến việc sản xuất ra
các chi tiết không đạt yêu cầu về kích thước, hình dạng hoặc độ bền.
 Để giảm thiểu ảnh hưởng của sai số của dụng cụ đo và người đo đến kết quả điều chỉnh máy,
cần thực hiện các biện pháp như đảm bảo sự chính xác của dụng cụ đo, đào tạo người đo và
thực hiện kiểm tra và hiệu chỉnh định kỳ cho cả dụng cụ đo và máy công cụ.
2.3. Điều chỉnh các điều kiện gia công nếu cần.
- Các thao tác điều chỉnh máy khi thực hiện:
 Máy tiện CNC Haas TL1:
1. Thiết lập công cụ cắt:
 - Chọn loại dao cắt phù hợp với vật liệu và yêu cầu gia công.
- Lắp đặt và cố định dao cắt vào trục chính của máy tiện.
- Đặt các thông số cắt như tốc độ quay, độ sâu cắt và vị trí bắt đầu gia công.
2. Thiết lập phôi:
- Gá đặt phôi vào kẹp hoặc thiết bị gá đặt trên bàn làm việc của máy tiện.
- Xác định vị trí và hướng của phôi trên máy, đảm bảo rằng nó không va chạm với dao cắt
và các bộ phận khác của máy.
3. Điều chỉnh máy:
- Kiểm tra và điều chỉnh các thông số máy như tốc độ cắt, áp suất làm mát và lực cắt theo
yêu cầu công việc.
- Đảm bảo rằng máy đã được khởi động và hoạt động bình thường trước khi bắt đầu gia
công.
4. Kiểm tra và chạy thử:
- Kiểm tra kỹ lưỡng các thiết đặt và thông số cắt trước khi bắt đầu gia công chính thức.
- Chạy thử quá trình gia công với tốc độ chậm để đảm bảo rằng không có vấn đề gì xảy ra
và sản phẩm cuối cùng đạt được chất lượng mong muốn.
 Máy phay CNC Haas:
1. Chọn dụng cụ cắt:
- Chọn loại dao phay phù hợp với vật liệu và yêu cầu gia công.
- Lắp đặt dao phay vào máy phay và đảm bảo rằng nó được cố định chắc chắn.
2. Thiết lập phôi:
- Gá đặt phôi vào bàn làm việc của máy phay và cố định nó với kẹp hoặc thiết bị gá đặt.
- Xác định vị trí và hướng của phôi trên máy để đảm bảo rằng quá trình gia công diễn ra
một cách chính xác.
3. Điều chỉnh máy:
- Thiết lập các thông số cắt như tốc độ quay, độ sâu cắt và vị trí bắt đầu gia công trên máy
phay.
- Kiểm tra và điều chỉnh các thông số máy khác như bàn làm việc, trục trượt và hệ thống
làm mát.
4. Kiểm tra và chạy thử:
- Kiểm tra kỹ lưỡng các thiết đặt trước khi bắt đầu gia công.
- Chạy thử quá trình gia công với tốc độ chậm để đảm bảo rằng không có vấn đề gì xảy ra
và sản phẩm cuối cùng đạt được chất lượng mong muốn.
2.4. Ghi chép nhật ký gia công.
 - Các hoạt động phụ bao gồm các hoạt động nào? Chiếm bao nhiêu thời gian.
- Thời gian phụ bao gồm các hoạt động như di chuyển , chuẩn bị dụng cụ , máy móc, điều
chỉnh thiết lập chương trình cho máy CNC ,kiểm tra,…
- Thời gian di chuyển, chuẩn bị dụng cụ (dao, đồ gá, thước, …) chiếm không nhiều thời
gian: khoảng chừng 20 phút
- Thời gian điều chỉnh thiết lập chương trình chạy cho máy CNC là khâu quan trọng nhất
nên chiếm nhiều thời gian: khoảng 1 giờ 30 phút
 Thời gian gia công trực tiếp các bề mặt chiếm bao nhiêu thời gian.
- Nguyên công 1:
+ Thời gian gia công mặt trụ ngoài khoảng: 2 phút 5 giây

+ Thời gian gia công lỗ bên trong chiếm khoảng 2 phút 20 giây
+ Thời gian gia công cắt đứt phôi sản phẩm chiếm khoảng 2 phút
 Nguyên công 2:
- Thời gian phay 6 mặt chiếm khoảng : 10 phút
 So sánh thời gian gia công và thời gian phụ trong các nguyên công và bước công nghệ
đã thực hiện.
Thời gian gia công chỉ là rất nhỏ nếu như so sánh với thời gian phụ trong các bước công
nghệ đã thực hiện.
 Dạng phoi tạo ra trong quá trình gia công

1. Gia công tiện

- Khi gia công tiện, phoi sinh ra là phoi dây. Nguyên nhân của việc hình thành phoi dây là
do ma sát giữa phoi mà mặt trước dao nhỏ, mặt khác phoi dây cũng hình thành ở tốc độ
cao với lượng chạy dao và chiều sâu cắt nhỏ, góc trước lớn.
 Tác hại của phoi dây
- Tuy nhiên do phoi có hình dạng sợi, dài liên tục đôi khi gây trở ngại cho quá trình gia
công, chà sát lên bề mặt vừa gia công, cản trở việc tưới các dung dịch làm mát, tiềm ẩn
tai nạn cho người vận hành. Phoi dây cũng có thể làm rung động phôi trong quá trình gia
công, dân đến việc làm giảm chất lượng bề mặt của sản phẩm gia công. Gây ra vết nứt,
mài mòn, trầy xước hoặc đồng bằng trên bề mặt, ảnh hưởng đến thẩm mỹ và tính chất bề
mặt của sản phẩm.
- Thêm vào đó khi gia công những nguyên công lỗ, phoi dây sinh ra gây tắc ngẽn trong
lòng chi tiết, nên người vận hành phải thường xuyên vệ sinh và làm mát vùng gia công.
- Phoi dây có thể làm tăng ma sát và kháng lực trong quá trình gia công, dẫn đến tăng thời
gian gia công. Điều này có thể làm chậm quá trình sản xuất và tăng chi phí lao động.
2. Gia công phay

- Trong quá trình vận hành máy phay, phoi sinh theo kiểu vụn, có hình dạng bản liên tục
kiểu răng cưa, phoi này được gọi là phoi xếp. Phoi được cấu tạo bởi liên tục lặp lại theo
chu kỳ 1 vùng biên dạng trượt lớn nằm liền kề 1 vùng biến dạng trượt nhỏ. Tại vùng biến
dạng trượt lớn có hiện tượng gần tách rời kiểu phoi vụn.
 Tác hại của phoi xếp
- Khi gia công, Phoi xếp có thể tạo ra các vết trầy xước, vết nứt hoặc đồng bằng trên bề
mặt sản phẩm gia công. Điều này làm giảm chất lượng bề mặt và thẩm mỹ của sản phẩm,
đặc biệt là trong các ứng dụng yêu cầu độ mịn và đẹp.
- Ngoài ra phoi xếp có thể gây mài mòn và hủy hoại các công cụ cắt và mũi dao, làm giảm
tuổi thọ của dụng cụ cắt, dẫn đến việc phải bảo dưỡng thường xuyên của các công cụ, gây
tốn kém và gián đoạn quá trình sản xuất.
- Gây ồn và rung: Phoi vụn có thể gây ra tiếng ồn và rung đáng kể trong quá trình gia công.
Ngoài việc làm ảnh hưởng đến môi trường làm việc và sức khỏe của nhân viên, nó cũng
có thể gây ra sai số trong quá trình gia công và ảnh hưởng đến độ chính xác và độ tin cậy
của sản phẩm.
- Tăng thời gian gia công: Phoi vụn có thể làm tăng ma sát và kháng lực trong quá trình gia
công, dẫn đến tăng thời gian gia công. Điều này có thể làm chậm quá trình sản xuất và
tăng chi phí lao động.