ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

------

BÁO CÁO THỰC TẬP

QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ
Nhà máy đường An Khê – Gia Lai

GVHD : TS. Nguyễn Thanh Bình

Sinh viên thực hiện : Phạm Nguyễn Anh Thư
Mã sinh viên : 107210036
Lớp : 21N50
Lớp sinh hoạt : 21KTHH1

Đà Nẵng, 2024
 LỜI NÓI ĐẦU
Lời đầu tiên, em xin được bày tỏ lòng biết ơn chân thành đến ban Giám Hiệu Nhà
trường đã tạo điều kiện và cơ hội cho em được thực tập tại nhà máy đường An Khê
– Gia Lai. Đây không chỉ là một cơ hội để em áp dụng những kiến thức lý thuyết đã
học trong suốt thời gian qua vào môi trường thực tế mà còn là một bước ngoặt quan
trọng trong hành trình học tập và phát triển sự nghiệp của bản thân.
Thực tập tại nhà máy đường An Khê mang đến cho em những trải nghiệm không
thể quý báu hơn. Từ việc tiếp xúc trực tiếp với quy trình sản xuất đường từ việc
chọn lựa nguyên liệu, xử lý, đến quy trình tinh lọc và đóng gói sản phẩm, em đã có
cơ hội học hỏi và làm quen với những phương pháp và kỹ thuật sản xuất hiện đại.
Thêm vào đó, việc tham gia vào các dự án cải tiến quy trình sản xuất cũng đã giúp
em hiểu rõ hơn về quản lý và tối ưu hóa hoạt động sản xuất trong một môi trường
công nghiệp thực tế.
Không chỉ là một trải nghiệm cá nhân, thực tập này còn mở ra một cánh cửa mới
trong sự hiểu biết của em về ngành công nghiệp đường và các vấn đề liên quan. Em
đã có cơ hội tìm hiểu về những ảnh hưởng của ngành công nghiệp này đối với môi
trường và cộng đồng, từ việc xử lý chất thải đến quản lý tài nguyên tự nhiên. Điều
này đã mở ra cho em một cái nhìn toàn diện hơn về bức tranh tổng thể của ngành
công nghiệp đường và sự cần thiết của việc phát triển bền vững trong quá trình sản
xuất. Cuối cùng, em muốn bày tỏ lòng biết ơn chân thành đến tất cả những người đã
giúp đỡ và hỗ trợ em trong suốt thời gian thực tập này. Sự giúp đỡ và tạo điều kiện
của nhà trường đã là nguồn động viên quan trọng giúp em có được trải nghiệm thực
tế và kiến thức bổ ích. Em tin rằng những kinh nghiệm và bài học từ thực tập này sẽ
là nền tảng vững chắc cho sự nghiệp và hành trình học tập của mình trong tương lai.
Em xin chân thành cám ơn!

i
 DANH MỤC CÁC HÌNH
Hình 1: Nhà máy đường An Khê....................................................................................2
Hình 2: Sơ đồ bộ máy nhà nước......................................................................................3
Hình 3: Cơ cấu sản xuất đường.......................................................................................4
Hình 4: Đường sau khi đóng bao của nhà máy đường An Khê......................................8
Hình 5: Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất đường......................................................10
Hình 6: Sơ đồ quy trình công nghệ xử lý mía và ép mía...............................................13
Hình 7: Xe tải chở mía ở bàn lật đổ mía xuống bàn lùa................................................14
Hình 8: Khu xử lý mía của nhà máy đường An Khê.....................................................15
Hình 9: Hệ thống ép của nhà máy đường An Khê........................................................16
Hình 10: Cấu tạo của bàn lật.........................................................................................16
Hình 11: Cấu tạo của bàn lùa và khỏa bằng..................................................................17
Hình 12: Cấu tạo của dao băm......................................................................................18
Hình 13: Cấu tạo răng của trục ép.................................................................................18
Hình 14: Cấu tạo của trục ép rãnh chữ V......................................................................19
Hình 15: Cấu tạo của bộ ép chính.................................................................................20
Hình 16: Quy trình công nghệ của công đoạn hóa chế bốc hơi....................................21
Hình 17: Dây chuyền công nghệ sulfit lần 1.................................................................22
Hình 18: Hệ thống lắng và lọc chân không...................................................................23
Hình 19: Hệ thống bốc hơi nhiều hiệu..........................................................................23
Hình 20: Hệ thống xông Sulfit lần 2.............................................................................24
Hình 21: Bản vẽ cấu tạo của thiết bị gia nhiệt...............................................................25
Hình 22: Cấu tạo của tháp xông Sulfit..........................................................................26
Hình 23: Cấu tạo của thiết bị lắng nhanh......................................................................27
Hình 24: Cấu tạo của thiết bị lắng chậm.......................................................................28
Hình 25: Cấu tạo lọc chân không thùng quay...............................................................29
Hình 26: Thiết bị bốc hơi dạng màng rơi......................................................................30

1
Hình 27: Sơ đồ quy trình công nghệ nấu đường...........................................................31
Hình 28: Cấu tạo của nồi gián đoạn..............................................................................36
Hình 29: Sơ đồ quy trình ly tâm & sấy – đóng bao thành phẩm...................................43
Hình 30: Cấu tạo thiết bị ly tâm gián đoạn....................................................................46
Hình 31: Bản vẽ thiết bị ly tâm liên tục........................................................................48

DANH MỤC CÁC BẢNG

Bảng 1. Nồng độ mật cái non A cần khống chế............................................................35
Bảng 2. Nồng độ mật cái non B cần khống chế............................................................37
Bảng 3. Các sự cố và cách xử lý trong nấu đường........................................................38
Bảng 4. Các sự cố thường gặp và biện pháp xử lý khi ly tâm đường A.......................46

2
 MỤC LỤC
DANH MỤC CÁC HÌNH...............................................................................................1
DANH MỤC CÁC BẢNG..............................................................................................2
CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU NHÀ MÁY ĐƯỜNG AN KHÊ.........................................6
1.1. Giới thiệu tổng quát..............................................................................................6
1.2. Hệ thống quản lý...................................................................................................7
1.2.1. Hệ thống chính trị, cơ cấu tổ chức bộ máy, nhà máy.....................................7
1.2.2. Sơ đồ bộ máy quản lý nhà nước.....................................................................8
1.3. Một số thuật ngữ, định nghĩa................................................................................9
CHƯƠNG 2. NGUYÊN LIỆU VÀ SẢN PHẨM CỦA NHÀ MÁY ĐƯỜNG AN KHÊ
.......................................................................................................................................12
2.1. Giới thiệu về nguyên liệu....................................................................................12
2.2. Giới thiệu về sản phẩm.......................................................................................12
2.2.1. Đường...........................................................................................................13
2.2.2. Mật rỉ............................................................................................................13
2.2.3. Bùn...............................................................................................................14
2.2.4. Điện..............................................................................................................14
CHƯƠNG 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG (RS).....................15
3.1. Sơ đồ quy trình công nghệ..................................................................................15
3.2. Các công đoạn chính trong công nghệ sản xuất đường......................................15
3.2.1. Tiếp nhận nguyên liệu..................................................................................15
3.2.2. Xé tơi mía (Làm nhỏ mía dạng sợi)..............................................................16
3.2.3. Ép mía...........................................................................................................16
3.2.4. Hóa chế và bốc hơi.......................................................................................16
3.2.5. Nấu đường – trợ tinh....................................................................................16
3.2.6. Ly tâm...........................................................................................................17
3.2.7. Sấy, đóng bao thành phẩm............................................................................17
CHƯƠNG 4. QUÁ TRÌNH XỬ LÝ MÍA VÀ ÉP MÍA...............................................18
4.1. Sơ đồ quy trình công nghệ..................................................................................18
4.2. Thuyết minh quy trình công nghệ.......................................................................18
4.2.1. Xử lý mía......................................................................................................18
4.2.2. Ép mía...........................................................................................................20
4.3. Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động của thiết bị.....................................................21
4.3.1. Bàn lật...........................................................................................................21
3
 4.3.2. Bàn lùa, khỏa bằng.......................................................................................22
4.3.4. Dao băm........................................................................................................22
4.3.5. Máy ép..........................................................................................................23
4.3.6. Các thiết bị khác...........................................................................................25
CHƯƠNG 5. HÓA CHẾ BỐC HƠI..............................................................................26
5.1. Sơ đồ quy trình công nghệ..................................................................................26
5.2. Thuyết minh quy trình công nghệ.......................................................................27
5.2.1. Xông Sulfit lần 1..........................................................................................27
5.2.2. Lắng và lọc...................................................................................................27
5.2.3. Bốc hơi.........................................................................................................28
5.2.4. Xông Sulfit lần 2..........................................................................................29
5.3. Cấu tạo và mục đích của từng công đoạn...........................................................29
5.3.1. Bổ sung P2O5 và gia vôi sơ bộ......................................................................29
5.3.2. Gia nhiệt 1....................................................................................................30
5.3.3. Xông SO2 lần 1.............................................................................................30
5.3.4. Trung hòa......................................................................................................31
5.3.5. Gia nhiệt 2....................................................................................................31
5.3.6. Lắng..............................................................................................................32
5.3.7. Lọc................................................................................................................33
5.3.8. Bốc hơi.........................................................................................................34
5.3.9. Xông SO2 lần 2.............................................................................................35
CHƯƠNG 6. NẤU ĐƯỜNG TRỢ TINH.....................................................................36
6.1. Sơ đồ quy trình công nghệ nấu đường................................................................36
6.2. Cơ sở lý thuyết....................................................................................................37
6.3. Giai đoạn nấu đường...........................................................................................37
6.3.1. Cô đặt đầu.....................................................................................................37
6.3.2. Tạo mầm tinh thể..........................................................................................37
6.3.3. Cố định tinh thể............................................................................................38
6.3.4. Nuôi tinh thể.................................................................................................39
6.3.5. Cô đặc cuối...................................................................................................39
6.3.6. Xả đường......................................................................................................39
6.4. Nấu các loại đường non......................................................................................40
6.4.1. Nấu đường non A.........................................................................................40

4
 6.4.2. Nấu đường non B..........................................................................................41
6.4.3. Nấu đường non C..........................................................................................42
6.5. Yêu cầu công nghệ nấu đường............................................................................42
6.5.1. Chất lượng nguyên liệu................................................................................42
6.6. Trợ tinh...............................................................................................................45
6.6.1. Mục đích.......................................................................................................45
6.6.2. Nguyên lý của trợ tinh..................................................................................45
6.6.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình trợ tinh................................................46
6.6.4. Điều kiện kỹ thuật của quá trình trợ tinh......................................................47
CHƯƠNG 7. LY TÂM & SẤY – ĐÓNG BAO THÀNH PHẨM................................48
7.1. Sơ đồ quy trình ly tâm & sấy – đóng bao thành phẩm........................................48
7.1.1. Ly tâm A (gián đoạn)....................................................................................49
7.1.2. Ly tâm B,C (liên tục)....................................................................................52
7.1.3. Sấy – Đóng bao thành phẩm.........................................................................54

5
 MỞ ĐẦU
Trong thời gian thực tập tại nhà máy đường An Khê do nhà trường tổ chức, mục đích
chính của dự án này là để tìm hiểu và nghiên cứu về quy trình sản xuất đường và các
thiết bị trong quá trình sản xuất. Bằng cách thực hiện nghiên cứu và phân tích kỹ
lưỡng, em hy vọng rằng bài báo cáo này sẽ giúp mọi người hiểu hơn về quy trình sản
xuất đường, từ việc chọn lựa nguyên liệu đến sản phẩm cuối cùng. Mục tiêu chính của
dự án là nắm vững và hiểu rõ về các thiết bị sản xuất đường tại nhà máy đường An
Khê, phân tích cách vận hành của thiết bị và các biện pháp khắc phục sự cố trong quá
trình sản xuất. Phạm vi của dự án sẽ tập trung vào các hoạt động sản xuất tại nhà máy
đường An Khê. Bài báo cáo sẽ sử dụng một phương pháp nghiên cứu kết hợp giữa
quan sát trực tiếp, học hỏi từ kĩ sư nhà máy và phân tích tài liệu. Sự lựa chọn của
phương pháp này được căn cứ vào tính chất của đề tài và mục tiêu nghiên cứu. Dự án
sẽ được chia thành các phần chính như sau: Phần giới thiệu, quy trình công nghệ sản
xuất đường, quá trình xử lí xé tơi mía và ép mía, quá trình làm sạch nước mía-hóa chế,
quá trình nấu đường, quá trình trợ tinh, quá trình ly tâm, quá trình sấy-thành phẩm. Em
hy vọng rằng bài báo cáo sẽ không chỉ mang lại giá trị nghiên cứu mà còn giúp mọi
người có cái nhìn tổng quan về quy trình sản xuất đường cũng như áp dụng kiến thức
được học vào thực tế sản xuất.

6
 CHƯƠNG 1. GIỚI THIỆU NHÀ MÁY ĐƯỜNG AN KHÊ
1.1. Giới thiệu tổng quát
Nhà máy Đường An Khê là đơn vị trực thuộc Công ty CP Đường Quảng Ngãi
được thành lập ngày 22/10/2000 với công suất thiết kế 2.000 tấn mía/ngày đến nay
công suất nhà máy đã được mở rộng lên đến 18.000 tấn mía/ngày. Đây là Nhà máy
đường có công suất ép lớn nhất Việt Nam, sản lượng đường sản xuất hằng năm trên
10% sản lượng của cả nước. Ngoài việc sản xuất đường từ mía, tại nhà máy Đường An
Khê còn có hoạt động chế biến đường tinh luyện từ đường thô, Nhà máy điện sinh
khối và Trung tâm nghiên cứu, ứng dụng giống mía Gia Lai.

Hình 1: Nhà máy đường An Khê

* Lịch sử hình thành:
Do chế biến thủ công bị lãng phí lớn, từ 18 - 20kg mía cây mới sản xuất được
1kg đường kết tinh (RS) trong khi đó nếu sản xuất theo phương pháp công nghiệp chỉ
cần 11 - 12kg mía cây sẽ sản xuất được 1kg đường RS. Ngoài ra, chế biến thủ công
còn bị tiêu tốn chi phí năng lượng sản xuất lớn, giá thành cao, chất lượng chế biến theo
phương pháp thủ công không đảm bảo vệ sinh để phục vụ cho tiêu dùng và sức khỏe
của nhân dân. Do giá thành cao nên sức mua của người tiêu dùng giảm đáng kể. Cùng
với chủ trương phát triển kinh tế khu vực đông Gia Lai xuất phát từ thực trạng trên,
nhà máy đường An Khê được xây dựng trong chương trình phát triển mía đường Quốc
gia. Được sự phối hợp giữa UBND tỉnh Gia Lai và Công ty cổ phần đường Quãng
Ngãi sau khi mua lại nhà máy đường Quãng Bình với mức giá 69 tỉ 55 triệu đồng và
được lắp đặc tại xã Thành An, thị xã An Khê, tỉnh Gia Lai.

7
1.2. Hệ thống quản lý

1.2.1. Hệ thống chính trị, cơ cấu tổ chức bộ máy, nhà máy

- Công đoàn cơ sở
- Đoàn thanh niên
- Ban giám đốc
- Phòng kế hoạch
- Phòng nguyên liệu
- Phòng tài chính kế toán
- Phòng kỹ thuật – chất lượng
- Phân xưởng sản xuất

1.2.2. Sơ đồ bộ máy quản lý nhà nước

Hình 2: Sơ đồ bộ máy nhà nước

 Ghi chú:
: Quan hệ trực tiếp
: Quan hệ chức năng

8
 Chức năng và nhiệm vụ của từng phòng ban – phân xưởng sản xuất
- Giám đốc : Trực tiếp điều hành mọi hoặt động sản xuất – kinh doanh cuat nhà
máy, theo chế độ thủ trưởng.
- Phó giám đốc kỹ thuật: Là người phụ giúp công việc cho giám đốc trong lĩnh
lĩnh vực công nghệ kỹ thuật, vận hạnh máy móc, thiết bị, chỉ đạo việc sản xuất sản
phẩm.
- Phó giám đốc nguyên liệu: Là người phụ giúp cho giám đốc trong lĩnh vực đầu
tư và phát triển nguyên liệu mía. Quản lí, chỉ đạo điều hành công tác đầu tư phát
triển vùng nguyên liệu cung cấp cho sản xuất đảm bảo công suất của nhà máy.
- Phòng đầu tư: Quản lí mọi hoạt động thu chi toàn nhà máy. Phản ánh các
nghiệp vụ kinh tế phát sinh vào sổ sách, tổng hợp số liệu tính toán hệu quả sản
xuất kinh doanh của nhà máy trên cơ sở đó cung cấp thông tin phục vụ công tác
quản lý.
- Phòng kế hoạch - kinh doanh – tổng hợp: Giúp giám đốc lập kế hoạch sản xuất,
kế hoạch tiêu thụ, nghiên cứu thị trường,…
- Phòng kỹ thuật – KCS: Giám sát, xử lý kỹ thuật của quá trình sản xuất và kiểm
tra chất lượng sản phẩm ở từng giai đoạn, giám sát báo cáo tác động môi trường.
- Phân xưởng sản xuất là bộ phận tham gia trực tiếp trên từng khâu của dây
chuyền sản xuất là bộ phận trực tiếp xử lý ở từng khẩu công nghệ để hoàn thành
sản phẩm nhập kho.
- Phòng nguyên liệu: Nâng cấp và thi công các hạng mục đường giao thông từ
nhà máy đến bãi vận chuyển nguyên liệu mía đảm bảo cho việc đi lại vận chuyển
mía vật từ phục vụ kịp thời cho phát triển vùng mưa lên kế hoạch đầu tư thu mua
nguyên liệu mía mới để cung cấp cho việc sản xuất của nhà máy.
 Cơ cấu sản xuất đường

Hình 3: Cơ cấu sản xuất đường

9
1.3. Một số thuật ngữ, định nghĩa
- Nguyên liệu (mía thô): là lượng mía nguyên cây, nguyên khúc có lẫn tạp chất
được đưa xuống từ các xe tải vận chuyển mía, và chưa qua xử lí, làm sạch.
- Tạp chất: là các thành phần lẫn với nguyên liệu chính như lá, bùn đất…
- Xơ mía: Là chất khô không hòa tan trong mía, chiểm 12-13% cấu trúc, thành
phần cây mía.
- CCS: là đơn vị đường mà về lý thuyết một nhà máy sản xuất đường có thể nhận
được từ 100 đơn vị mía.
- Nồng độ chất khô: là thành phần hòa tan trong dung dịch đường được tính theo
%Bx.
- Độ Pol: là thành phần đường có trong dung dịch được xác định bằng phương
pháp phân cực một lần, được xác định bằng % (bao gồm tổng số).
- Ap: thể hiện độ tinh khiết (độ thuần) của dung dịch đường. Là tỉ lệ giữa hàm
lượng đường và chất khô hòa tan. Được biểu diễn bằng phần trăm Saccharose
(Pol) trên toàn phần chất rắn hòa tan trong dung dịch đường.
- Gp: là hàm lượng Saccharose trong dung dịch.
- Đường khử (Rs): tổng lượng các chất khử tính theo glucose.
- Đường chuyển hóa: là hỗn hợp đường nhận được sau khi chuyển hóa
Saccharose.
- Độ tro: là thành phần còn lại sau khi nung các chất rắn ở nhiệt độ cao (chủ yếu
là các chất vô cơ), độ tro càng cao sản phẩm càng không tốt vì còn chứa một
lượng S.
- Chất không đường (phỉ đường): được định nghĩa là thành phần chất rắn hòa tan
trừ đi Saccharose.
o
- Độ màu: nói lên màu sắc của dung dịch đường theo Icumsa ( IU). Độ màu đạt
o
chuẩn < 160 IU đường đạt tiêu chuẩn theo 1881.
- Đường thô: là sản phẩm nhận được khi ta sản xuất theo phương pháp vôi hóa,
đường thô là nguyên liệu để sản xuất đường tinh.
- Đường vàng tinh khiết: trên cơ sở dây chuyền sản xuất đường thô nhưng có cải tiến
về công nghệ lắng – lọc – ly tâm (có rửa nước để tách mật và các chất thông
thường).
- Đường tinh luyện: là sản phẩm chất lượng cao dùng làm nguyên liệu cho các
sản phẩm cao cấp của công nghệ thực phẩm.

10
- Nước ép đầu: là nước mía ép qua trục ép đầu tiên chưa có nước thẩm thấu hoặc
còn gọi là nước mía nguyên (mía đầu).
- Nước mía cuối: là nước mía được ép ở máy ép cuối cùng.
- Nước mía hỗn hợp: là nước mía được đem đi chế luyện thành đường. Nhận
được từ nước mía đầu và nước mía nhận được từ máy ép 2.
- Năng suất ép: là lượng mía ép được trong một thời gian tính bằng tấn/ngày.
- Hiệu suất ép: là hiệu suất thu hồi đường trong cây mía sau khi đi qua dàn ép là tỉ
số giữa trọng lượng trong nước mía hỗn hợp và trọng lượng đường trong mía
tính theo %.
- Mật chè: là dung dịch nhận được sau khi bốc hơi, thường có nồng độ chất khô là
o
60-65 Bx.
- Mật chè thô (siro nguyên): nhận được sau khi bốc hơi (chưa xử lí).
- Mật chè tinh (siro sulfit): sau khi xử lí bằng SO2 hoặc lắng nổi.
- Đường non: là hỗn hợp gồm có tinh thể đường và mật sau khi ly tâm đường non
A không qua xử lí.
- Mật A1 (mật nguyên): là mật nhận được sau khi ly tâm đường non A không qua
xử lí.
- Mật A2 (mật rửa): là mật nhận được sau khi rửa bằng nước nóng trên máy ly
tâm, mật A2 tốt hơn mật A1.
- Mật B: là mật nhận được sau khi ly tâm đường non B.
- Mật rỉ (mật cuối): là mật nhận được sau khi ly tâm đường non cuối cùng, mật rỉ
là phế phẩm của nhà máy đường nhưng là nguyên liệu của nhà máy khác (sản
xuất cồn, làm bột ngọt).
- Hồ B (magma): là hỗn hợp nhận được sau khi trộn đường B với mật chè hoặc
nước nóng thường dùng làm nguyên liệu gốc nấu non A trong chế độ nấu 3 hệ
A, B, C.
- Đường C: là đường nhận được sau khi ly tâm 3 hệ A, B, C có chất lượng thấp
thường không bán được nên dùng để chế biến lại.
- Hồi dung C: nhận được sau khi hòa tan đường C bằng chè trong hoặc nước nóng
với nồng độ gần bằng nồng độ mật chè, sau đó cho quay lại để nấu đường non A
trong 3 hệ nấu chè A, B, C.

11
CHƯƠNG 2. NGUYÊN LIỆU VÀ SẢN PHẨM CỦA NHÀ MÁY ĐƯỜNG
AN KHÊ
2.1. Giới thiệu về nguyên liệu

 Cây mía:
- Chỉ tiêu cảm quan: mía chín, sạch, tươi, không sâu mọt, không lẫn rễ, lá, rác,
ngọn, mầm hoặc các tạp chất khác.
- Chỉ tiêu lý hóa: hàm lượng tạp chất ≤ 3%, chữ đường (CCS) ≥ 9.0. Độ chênh lệch
Bx gốc và ngọn ≤ 3%.
Trường hợp mía bị cháy thì tùy vào điều kiện sản xuất của nhà máy và chỉ tiếp
nhận mía trong 48 giờ sau khi cháy.

 Vôi:
- Chỉ tiêu cảm quan: khô ráo, sạch, không vón cục, không lẫn đá và tạp chất lạ, bao
chứa vôi phải lành, không bị rách, không bị hở miệng.
- Chỉ tiêu lý hóa: hàm lượng CaO hữu dụng: ≥ 81%
- Dạng vôi: bột

 Chất trợ lắng: (Lt27): Khô ráo, sạch, không vón cục, màu trắng, mịn.
 Axit phosphoric:
- Chỉ tiêu cảm quan: chất lỏng trong suốt, không màu, bao bì còn nguyên vẹn, tem
nhãn ghi rõ ràng.
- Chỉ tiêu lý hóa: H3PO4 ≥ 85%

 Lưu huỳnh rắn:

- Chỉ tiêu lý hóa: S ≥ 99.5 %

 Bao bì: Nguyên vẹn, sạch, không rách, đúng chủng loại, kích cỡ, chất lượng
theo QCVN12-1:2011/BYT.

2.2. Giới thiệu về sản phẩm

 Sản phẩm chính: Đường.

 Sản phẩm phụ: Mật rỉ, bùn, điện.

12
2.2.1. Đường

Hình 4: Đường sau khi đóng bao của nhà máy đường An Khê
 Mô tả tóm tắt quy cách thành phẩm:
- Hạt đường kích thước ≥ 0,7 mm
- Được đóng trong các bao PP bên ngoài, bên trong bao PE
- Khối lượng tịnh 50kg hoặc theo yêu cầu của khách hàng.
- Tiêu chuẩn độ ẩm sau khi ra khỏi máy sấy:
 Đường kính trắng (RS): ≤ 0.052%
 Đường tinh luyện (RE): ≤ 0.04%
 Điều kiện bảo quản, phân phối và vận chuyển:
- Bảo quản nơi khô ráo, thoáng mát.
- Vận chuyển bằng xe tải thùng, được che kín.
- Không vận chuyển chung với các sản phẩm khác.
- Thời hạn sử dụng: 18 tháng kể từ ngày sản xuất đối với bao ≥ 50kg; 24 tháng
đối với bao 1kg, 0,5kg.

2.2.2. Mật rỉ
Mật rỉ là mật cuối nhận được sau khi ly tâm đường non C, là phế phẩm của nhà
máy đường nhưng là nguyên liệu của nhà máy khác (sản xuất cồn, làm bột ngọt), vì
vậy nhà máy đường thường sẽ đem bán cho các nhà máy sản xuất cồn.

13
 - Bx = 85%
- Pol = 26,71%
- AP < 31%

2.2.3. Bùn
Bùn là sản phẩm thu được từ quá trình lọc nước bùn, có thể bán lại cho người
dân để làm phân vi sinh.
- Pol < 3%
- Độ ẩm bùn: 75 ± 1%
- Chiều dày lớp bùn lọc: ≤ 5 ÷ 6 mm

2.2.4. Điện
Điện thu được từ quá trình đốt bã mía và gỗ để đun sôi nước, hơi nước thu được
làm quay turbin và phát ra điện, hiện nay nhà máy đã có 1 nhà máy điện sinh khối.
Điện sinh khối ngoài cung cấp năng lượng cho nhà máy hoạt động thì còn bán cho hệ
thống điện quốc gia. Ngoài ra lượng hơi thu được còn được dùng để cấp cho các thiết
bị gia nhiệt.

14
 CHƯƠNG 3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG (RS)
3.1. Sơ đồ quy trình công nghệ

Hình 5: Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất đường

3.2. Các công đoạn chính trong công nghệ sản xuất đường

3.2.1. Tiếp nhận nguyên liệu

Mía được đưa vào nhà máy theo từng xe tải vận chuyển với khối lượng trên 24
tấn/xe.

15
 Cẩu, cân, khỏa bằng: Phân phối mía vào băng tải, bốc mía xuống cân và kiểm tra
chất lượng mía. Giúp đưa nguyên liệu và phân phối lượng nguyên liệu vào băng tải dễ
dàng, chuẩn bị cho quá trình nghiền.

3.2.2. Xé tơi mía (Làm nhỏ mía dạng sợi)

Mục đích: Nâng cao chất lượng xử lý mía trong các quá trình tiếp theo, nâng cao
hiệu suất cho quá trình ép.
Dùng hệ thống 3 dao băm với số lưỡi dao tăng dần để băm nhỏ mía cây thành
dạng sợi.

3.2.3. Ép mía
Mục đích: tách riêng nước mía hỗn hợp và bã.
Qua hệ thống ép nhiều bộ và nguyên lý thẩm thấu ngược để thu được triệt để
lượng nước mía hỗn hợp.

3.2.4. Hóa chế và bốc hơi

Mục đích của hóa chế: Nước mía hỗn hợp có một lượng lớn chất không đường,
đa số những chất này gây ảnh hưởng không tốt cho quá trình sản xuất. Vì vậy mục
đích chủ yếu của công đoạn hóa chế là làm sạch nước mía giúp:
+ Loại tối đa chất không đường ra khỏi hỗn hợp, đặc biệt là các chất có hoạt tính
bề mặt và các chất keo.
+ Trung hòa nước mía hỗn hợp.
+ Loại những cặn lơ lửng trong nước mía.
+ Tẩy trắng đường.
Mục đích của bốc hơi: cô đặc nhằm nâng cao nồng độ nước chè trong từ Bx 13 –
15% đến Bx 55 – 60% để nâng cao hiệu quả cho công đoạn nấu đường ở sau.

3.2.5. Nấu đường – trợ tinh

Mục đích của nấu đường: Từ mật chè qua công đoạn này tiến hành tách nước và
nhờ sức nóng của hệ thống hơi đốt đưa dung dịch tới trạng thái quá bão hòa, hình
thành đường non gồm tinh thể đường và mật cái. Tinh thể đường tạo nên sản phẩm cát
A, mật cái tiếp tục nấu để thành giống B và giống C kết hợp với mật chè để tiếp tục
nấu đường non A.

16
 Mục đích của trợ tinh: Quá trình trợ tinh tiếp tục quá trình kết tinh đường ở thiết
bị trợ tinh đồng thời làm cho đường non thích ứng với điều kiện ly tâm như độ nhớt và
nhiệt độ của đường non.

3.2.6. Ly tâm
Mục đích: tách đường ra khỏi mật, sau đó đưa đường ra gầu tải đường, chuẩn bị
cho quá trình sấy.

3.2.7. Sấy, đóng bao thành phẩm

Mục đích:
- Quá trình sấy giúp giảm hàm lượng ẩm trong đường sau khi kết thúc quá trình
kết tinh. Đưa hàm ẩm về mức theo tiêu chuẩn về đường. Sau khi kết thúc sấy, đường
sẽ được đưa qua quá trình sàng lọc để phân loại theo kích thước, chuẩn bị cho quá
trình đóng gói.
- Đóng bao giúp bảo quản sản phẩm, không hư hỏng. Hoàn thiện sản phẩm.

17
 CHƯƠNG 4. QUÁ TRÌNH XỬ LÝ MÍA VÀ ÉP MÍA
4.1. Sơ đồ quy trình công nghệ

Hình 6: Sơ đồ quy trình công nghệ xử lý mía và ép mía

4.2. Thuyết minh quy trình công nghệ

4.2.1. Xử lý mía
Xe tải chở mía sẽ được nhân viên hướng dẫn dẫn xe vào bàn lật và lật đổ mía
xuống bàn lùa. Ở đây mía sẽ được đưa lên cao qua hai trục khỏa bằng xoay ngược

18
chiều mía đi lên để khỏa bằng mía tránh hiện tượng mía xuống quá nhiều gây nghẽn hệ
thống dao băm. Sau đó mía đi qua 3 dao băm 1, 2 và 3 để băm nhỏ mía thành dạng sợi.
Từng dao băm sẽ có số lưỡi dao khác nhau và số lưỡi dao sẽ tăng dần từ dao băm 1
đến 3 vì ban đầu mía còn nguyên cây, dao phải thưa ra để cắt được dễ dàng, và sau khi
qua dao băm 1 thì mía đã được cắt nhỏ hơn nên phải tăng số lưỡi dao ở dao băm 2 và 3
để tăng hiệu suất băm. Sau khi qua 3 dao băm thì mía được đổ vào băng tải cào để đưa
lên hệ thống ép.

Hình 7: Xe tải chở mía ở bàn lật đổ mía xuống bàn lùa

19
 Hình 8: Khu xử lý mía của nhà máy đường An Khê

4.2.2. Ép mía
Mía ở băng tải cào sẽ được đưa qua băng tải cao su, ở đây có bố trí nam châm
điện trên băng tải cao su để hút các kim loại ra khỏi mía trước khi vào máy ép. Mía từ
băng tải cao su sẽ được đổ vào thùng cao vị rồi xuống ba trục ép dập, sau đó qua 3 trục
ép chính. Sau khi ép thì bã mía ra sẽ được thẩm thấu bằng nước mía bơm lên từ bộ sau
rồi đổ vào băng tải trung gian để đưa lên thùng cao vị của bộ ép tiếp theo. Cứ như thế
qua 4 bộ ép và bã mía ở bộ ép cuối sẽ được đưa đi đốt để lấy hơi và phát điện. Nước
mía từ bộ ép 1 sẽ đi qua máng dẫn chảy về thùng nước mía hỗn hợp. Trước khi vào
máy ép ở bộ 4 thì bã mía sẽ được tưới nước nóng để thẩm thấu giúp cho việc lấy nước
mía được triệt để. Nước mía thu được từ bộ 4 sẽ được bơm về bộ ép trước để thẩm
thấu bã mía trước khi vào bộ ép 3, cứ như thế nước mía từ bộ ép sau sẽ được bơm về
để thẩm thấu ngược cho bộ ép trước. Nước mía thu được từ bộ ép 1 là nước mía
nguyên chất, nước mía thu được từ bộ ép 2 là nước mía tuần hoàn từ các bộ sau đưa
lên và sẽ chảy vào thùng nước mía hỗn hợp. Nước mía từ thùng nước mía hỗn hợp sẽ
được bơm lên và phân phối vào hai trống lọc để tách bã mía có trong nước mía hỗn
hợp. Nước mía thu được còn bã mía vụn sẽ được đưa qua khu hóa chế để xử lý, bã mía
từ trống lọc thì đổ vào hệ thống trục vít để đưa về bộ ép 2 để ép lại.

20
 Hình 9: Hệ thống ép của nhà máy đường An Khê

4.3. Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động của thiết bị

4.3.1. Bàn lật

- Mục đích: vận chuyển mía từ xe đến băng tải.
- Bàn lật là thiết bị có người vận hành điều khiển từ trên cao.
- Mía sau khi mua về sẽ được đưa đến cân tự động sau đó đưa qua bàn lật nhờ băng tải
đưa qua hệ thống băm, thời gian dự trữ không quá 48 giờ.
- Mỗi bàn lật có thể chứa từ 9 - 10 tấn mía.
- Nhà máy có 2 hệ thống bàn lật tương ứng với hai dây chuyền của nhà máy.

Hình 10: Cấu tạo của bàn lật

4.3.2. Bàn lùa, khỏa bằng

- Mục đích: đưa mía tới khỏa bằng để khỏa bằng mía và đẩy mía xuống băng tải mía.
Nhờ khỏa bằng để đảm bảo độ đồng đều và năng suất, đảm bảo sự ổn định và liên tục.
- Mía được đưa xuống băng tải ở trạng thái lộn xộn không đồng đều do đó cần phải san
phẳng lớp mía trên băng tải để đảm bảo độ đồng đều của mía và tăng mật độ mía.
- Phân phối mía lên xuống băng tải I một cách đều đặn để phù hợp với kích thước băng
tải. Cấu tạo gồm 2 phần: bàn tiếp mía và bàn lùa.

21
- Bàn tiếp mía: có một băng tải xích gồm nhiều tấm thép ghép lại với nhau, có bộ phận
nối với động cơ truyền động.
- Bàn lùa: là loại băng tải xích dạng máng xả như là một máng kim loại. Trong lòng
máng có hàng xích, trên băng xích có các thanh kim loại, khi xích quay thi các mẫu
kim loại sẽ đẩy mía vào băng chuyền mía.

Hình 11: Cấu tạo của bàn lùa và khỏa bằng

4.3.4. Dao băm

- Mục đích: xé tơi mía để đưa vào máy ép dễ dàng hơn.
- Dao băm 1: 13 lưỡi dao × 12 hàng
- Dao băm 2: 15 lưỡi dao × 12 hàng
- Dao băm 3: 18 lưỡi dao × 12 hàng

Hình 12: Cấu tạo của dao băm

22
4.3.5. Máy ép
- Mục đích: sử dụng lực cơ học và phương pháp thẩm thấu để lấy hết lượng nước mía
có trong cây mía đến mức tối đa.
- Mía sau khi được đánh tơi nhờ băng tải đưa đến bộ phận hút sắt tránh để không cho
sắt vào hư hỏng trục ép. Mía được đi qua hai lần ép trong mỗi bộ máy ép (ép dập và ép
chính).
- Một bộ ép của nhà máy gồm 6 trục: ép dập có trục ép trên, trục ép dưới và trục ép
cưỡng bức; ép chính có trục đỉnh, trục trước, trục sau. Tất cả các trục đều có xẻ rãnh
để tăng diện tích ép, độ ma sát tăng, tăng khả năng nhập liệu do đó tăng hiệu suất ép
mía. Trên trục trước của các máy có cấu tạo một rãnh sâu xen kẽ một rãnh nông. Rãnh
sâu để cho nước mía chảy xuống, rãnh nông để tăng cấu trúc bền vững cho các răng.

Hình 13: Cấu tạo răng của trục ép

- Bộ ép dập hoạt động nhờ 2 động cơ gắn với trục ép trên và trục ép dưới, trục cưỡng
bức hoạt động nhờ sự truyền động từ trục ép dưới thông qua một dây xích. Bộ ép
chính có 4 động cơ, trục đỉnh có 2 động cơ 2 bên, hai trục còn lại thì mỗi trục 1 động
cơ.
- Đường kính trục của ép chính lớn hơn ép dập, kích thước của các trục qua các bộ ép
là không đổi nhưng số rãnh của trục thì tăng dần. Trục ép có xẻ rãnh chữ V, giúp kéo
mía dễ dàng hơn.

Hình 14: Cấu tạo của trục ép rãnh chữ V

23
- Mía theo băng tải đổ vào thùng cao vị của máy ép 1, nhờ lực rơi của mía để tạo lực
đẩy mía vào ép dập. Sau đó mía được ép một lần nữa bởi ép chính, bã mía sau đó được
tưới nước mía thẩm thấu ngược từ bộ 3 rồi theo băng tải trung gian để đổ vào thùng
cao vị của bộ 2, 3, 4, 5. Các bộ ép sau hoạt động cũng như máy ép 1.
- Nhà máy sử dụng hệ thống ép thẩm thấu ở máy ép 2, 3, 4 sử dụng nước mía thẩm
thấu từ máy ép sau nó còn máy ép 5 sử dụng nước thẩm thấu là nước nóng.
- Ở giữa trục trước và trục sau có lược đáy có tác dụng dẫn bã mía từ trục trước qua
trục sau. Ngoài ra còn có dao xỉa bã phía dưới các lưỡi dao giúp cho quá trình ép xảy
ra dễ dàng và có hiệu quả cao hơn.
- Áp lực trục đỉnh: trong quá trình ép mía, mía đi vào trục ép lúc dày lúc mỏng. Do đó,
máy làm việc không ổn định dễ xảy ra sự cố. Vì vậy, ở các trục đỉnh của máy ép nhà
máy thiết kế hệ thống tạo áp lực trục đỉnh (sử dụng pittong thủy lực) để duy trì áp lực
cố định không phụ thuộc thể tích mía đi qua máy ép.

Hình 15: Cấu tạo của bộ ép chính

4.3.6. Các thiết bị khác

- Nam châm điện: hút sắt ra khỏi mía.
- Khỏa bằng: khỏa tơi các cục mía và dàn đều mía.
- Lược đáy: giúp chuyển mía từ trục trước sang trục sau
- Pittong thủy lực: giúp tạo áp lực cho trục đỉnh, tùy thuộc vào lượng mía để nâng lên
hay hạ xuống.

24
 CHƯƠNG 5. HÓA CHẾ BỐC HƠI
5.1. Sơ đồ quy trình công nghệ

Hình 16: Quy trình công nghệ của công đoạn hóa chế bốc hơi

25
5.2. Thuyết minh quy trình công nghệ

5.2.1. Xông Sulfit lần 1

Nước mía từ khu ép có nồng độ Bx 13 – 14% được chuyển vào bồn nước mía
thô, sau đó được bổ sung P2O5 (phản ứng với nước tạo thành H3PO4) và Ca(OH)2 để
tiến hành gia vôi sơ bộ. Sau đó hỗn hợp này sẽ đi qua hệ thống gia nhiệt 1, nâng nhiệt
độ lên 65 – 70°C. Lưu huỳnh từ van cấp lưu huỳnh sẽ được đưa vào lò đốt bằng trục
vít, nhiệt độ của lò đốt lưu huỳnh là 350°C, SO 2 tạo thành sẽ được làm mát xuống
nhiệt độ khoảng 150°C và sẽ được hút vào tháp sulfit bằng quạt hút gắn ở đỉnh tháp.
Chè đi từ trên xuống và SO2 đi từ dưới lên. Cường độ hấp thụ của SO2 lần 1 là 1.1-1.3
g/l, pH trong khoảng 3.6-3.9. Sau đó nước mía được chảy về bồn gia vôi để trung hòa
(pH 7.1-7.3). Nước mía đã trung hòa sẽ chuyển qua bồn nước mía sulfit.

Hình 17: Dây chuyền công nghệ sulfit lần 1

5.2.2. Lắng và lọc

Nước mía từ bồn nước mía sulfit được bơm qua hệ thống gia nhiệt II, nâng nhiệt
độ của nước mía lên 105 – 108°C giúp giảm độ nhớt và làm các chất keo, kết tủa mất
nước  ngưng kết  dễ lọc hơn. Sau đó bơm nước mía qua thiết bị lắng để tách các
kết tủa, các chất keo đã ngưng tụ ra khỏi nước mía thì ta thu được nước mía trong và
nước bùn. Nước mía trong chảy qua tấm vải lọc để tách cách chất có tỷ trọng nhẹ hơn
nước mía rồi xuống bồn chứa nước mía trong. Nước bùn thì được bơm qua khu lọc
chân không, qua máy lọc thì thu được nước lọc trong và bã bùn, nước lọc trong thì
được bơm về bồn gia vôi để trung hòa và xử lý lại, còn bã bùn thì được bán làm phân
bón vi sinh.

26
 Hình 18: Hệ thống lắng và lọc chân không

5.2.3. Bốc hơi

Nước mía trong được bơm vào ngăn cấp liệu của thiết bị bốc hơi hiệu 1, nước
mía ở dưới thiết bị được bơm tuần hoàn bơm lên đỉnh của thiết bị, chảy vào trong các
ống truyền nhiệt. Hơi từ lò hơi sẽ được cấp vào buồng đốt ở phía trên, truyền nhiệt cho
nước mía thông qua bề mặt truyền nhiệt của các ống và nước mía tách một lượng hơi
thứ, hơi đốt sau khi truyền nhiệt thì ngưng tụ thành nước ngưng còn hơi thứ tách ra thì
đi qua thiết bị thu hồi để phân ly các giọt chất tan bị cuốn theo và hơi thứ sạch sẽ được
cấp cho buồng đốt của nồi 2. Tương tự như vậy ở các nồi sau, hơi thứ của nồi trước sẽ
làm hơi đốt cho nồi tiếp theo. Ở nồi cuối thì hơi thứ đi vào thiết bị baromet để tạo chân
không. Nước mía lần lượt đi qua các nồi và khi qua mỗi nồi thì bốc hơi một phần
nước, do đó nồng độ tăng dần lên, nước mía chảy xuống đạt nồng độ yêu cầu thì sẽ
chuyển sang nồi tiếp theo, nếu nước mía chưa đạt nồng độ yêu cầu thì được bơm bơm
tuần hoàn lên lại đỉnh tháp để tiếp tục cô đặc. Nước mía ban đầu có Bx 13-15%, sau
bốc hơi thì thu được mật chè thô có Bx là 55-60%.

Hình 19: Hệ thống bốc hơi nhiều hiệu

27
5.2.4. Xông Sulfit lần 2
Quá trình xông sulfit lần 2 cũng tương tự như lần một nhưng khác ở tiêu chuẩn
kỹ thuật là pH từ 5.1-5.3, cường độ hấp thụ SO2 1.9-2.2 g/l. Chè thu được là chè tinh
sẽ được bơm qua khu nấu đường để nấu non A.

Hình 20: Hệ thống xông Sulfit lần 2

5.3. Cấu tạo và mục đích của từng công đoạn

5.3.1. Bổ sung P2O5 và gia vôi sơ bộ

5.3.1.1. Bổ sung P2O5
- Mục đích: khi P2O5 cho vào nước mía thì sẽ phản ứng với nước tạo thành H 3PO4. Lúc
này gia vôi để H3PO4 tác dụng với Ca(OH)2 để tạo thành Ca3(PO4)2, kết tủa này qua
quá trình gia vôi, gia nhiệt sẽ hấp phụ các chất màu, chất không đường và các chất keo
làm giảm trị số màu. Ca3(PO4)2 có thể tăng tốc độ lắng do hạt kết tủa lớn, ngoài ra còn
cải thiện khả năng lọc.
- Điều kiện kỹ thuật: hàm lượng P2O5 trong khoảng 250-300ppm cho hiệu quả cao, nếu
hàm lượng P2O5 quá lớn (> 600ppm) thì sẽ tạo các hạt kết tủa nhỏ, lơ lửng và khó lắng
hơn8
5.3.1.2. Gia vôi sơ bộ
- Mục đích:
+ Trung hòa được một phần acid tự do có trong nước mía  hạn chế được sự
chuyển hóa của đường saccharose.
+ Tạo điểm đẳng điện để ngưng kết được một số chất keo trước khi gia nhiệt.

28
 + Ức chế sự phát triển của vi sinh vật do tác dụng của ion Ca 2+, hạn chế khả
năng phát triển của vi sinh vật.

5.3.2. Gia nhiệt 1

- Mục đích:
+ Làm cho các keo ưa nước như albumin bị ngưng kết do mất nước.
+ Tăng tốc độ phản ứng hóa học, đặc biệt là phản ứng tạo CaSO3.
+ Làm mất nước của các chất kết tủa, làm cho kết tủa trở nên rắn chắc và có tỷ
trọng lớn hơn do đó sẽ lắng nhanh hơn.
- Điều kiện kỹ thuật: nhiệt độ cần khống chế là 65 - 70°C.

Hình 21: Bản vẽ cấu tạo của thiết bị gia nhiệt

5.3.3. Xông SO2 lần 1

- Mục đích:
+ Hòa tan SO2 vào nước mía tạo thành H2SO3 để khi dùng vôi trung hòa tạo
được kết tủa CaSO3 có tác dụng làm sạch nước mía.
+ Làm giảm pH của nước mía đồng thời ngưng kết được một số chất keo.

29
 + Tác dụng với lượng vôi dư ở công đoạn trước tạo kết tủa CaSO 3. Lượng kết
tủa này tuy nhỏ nhưng cũng hấp phụ được một số chất màu và chất keo.
- Điều kiện kỹ thuật: pH nằm trong khoảng 3.6 - 3.9, cường độ hấp thụ SO 2 là 1.1 - 1.3
g/l.

Hình 22: Cấu tạo của tháp xông Sulfit

5.3.4. Trung hòa

- Mục đích: Tạo kết tủa CaSO 3 có tỷ trọng lớn hơn so với nước mía và có khả năng
hấp thụ các chất cặn không đường giúp làm sạch đường.
- Điều kiện kỹ thuật: khống chế pH trong khoảng 7.1 – 7.3.

5.3.5. Gia nhiệt 2

- Mục đích:
+ Giảm độ nhớt làm cho quá trình lắng diễn ra nhanh.
+ Tiếp tục hoàn thiện các phản ứng tạo CaSO3, Ca3(PO4)2.
+ Làm cho một số chất keo như pentose, keo có chứa silic bị mất nước 
ngưng kết.

30
 + Làm cho các loại kết tủa CaSO3, Ca3(PO4)2 bị mất nước trở nên rắn chắc, giảm
thể tích làm cho bùn đặc và dễ lọc hơn.
- Điều kiện kỹ thuật: nhiệt độ nước mía cần khống chế trong khoảng 105-108°C và
duy trì ổn định.

5.3.6. Lắng
- Mục đích: loại bỏ các kết tủa, các hạt keo đã ngưng tụ và các phần tử chất rắn lơ lửng
khác ra khỏi nước mía để thu được chè trong.
- Nguyên lý: dựa vào sự chênh lệch khối lượng riêng giữa các chất rắn và nước mía.
Những chất có khối lượng riêng lớn hơn nước mía như các hạt kết tủa vô cơ và bùn cát
sẽ lắng xuống, các chất có khối lượng riêng nhỏ hơn nước mía như các hạt sáp cùng
với bọt sẽ nổi lên trên bề mặt nước mía.
- Sau khi lắng cần đảm bảo nước chè trong ra khỏi thiết bị lắng có pH = 6.8 – 6.9.

Hình 23: Cấu tạo của thiết bị lắng nhanh

31
1. Nước mía vào; 2. Ống dẫn nước mía vào; 3. Tấm ngăn để nước mía chảy ngược
lên; 4,5. Lấy nước mía ra; 6. Chỉ thị mức nước bùn; 7. Cánh khuấy; 8. Đựng cát; 9.
Nước rửa

Hình 24: Cấu tạo của thiết bị lắng chậm

1. Đỉnh thiết bị; 2. Thân thiết bị; 3. Phần nghiêng; 4. Cánh khuấy; 5. Ống nước mía
trong; 6. Ống nước mía trong chảy ra; 7. Ống quan sát nước bùn; 8. Thùng chứa
nước mía trong; 9. Đáy thiết bị; 10. Ống trung tâm; 11. Ống khí thoát ra; 12. Bộ phận
truyền động.

5.3.7. Lọc
- Mục đích: trong nước bùn vẫn còn chứa khoảng 95% là nước đường, 5% là bùn khô.
Do đó cần phải tiến hành lọc để thu hồi phần đường trong nước bùn.
- Nguyên lý: cho bùn đi qua lớp lưới kim loại lọc, nước đường sẽ đi vào các mao quản
của lớp vật liệu lọc, còn các hạt huyền phù thì bị giữ lại trên bề mặt vật liệu lọc. Để
quá trình lọc diễn ra nhanh thì cần phải tạo một chênh lệch áp suất đủ lớn ở hai phía
của lớp vật liệu lọc.

32
- Thiết bị lọc: máy lọc chân không thùng quay (trống lọc chân không).
- Điều kiện kỹ thuật:
+ Nhiệt độ nước lọc bùn và nước rửa cần duy trì 85-90°C.
+ Pol bã bùn không lớn hơn 3%.
+ Độ ẩm bùn: 75 ± 1%.
+ Chiều dày bánh bùn khi lọc từ 5-6mm.
+ Vùng chân không thấp: 250-300mmHg.
+ Vùng chân không cao: 450-500mmHg.

Hình 25: Cấu tạo lọc chân không thùng quay

5.3.8. Bốc hơi

- Mục đích: nhằm nâng nồng độ nước chè trong từ 13 – 15% Bx đến 55 – 60% Bx để
chuẩn bị cho công đoạn nấu đường.
- Thiết bị bốc hơi: có 2 dây chuyền bốc hơi, 1 dây chuyền sử dụng thiết bị bốc hơi kiểu
màng rơi, 1 dây chuyền có cả thiết bị bốc hơi kiểu màng rơi và thiết bị bốc hơi ống
chùm thẳng đứng. Hai dây chuyền hoạt động độc lập với 1 dây chuyền có công suất
8000 và dây chuyền còn lại có công suất 10000.

33
- Phân tích đường cấp hơi: hơi được cấp cho toàn bộ quá trình hóa chế
+ Hơi hiệu 1 cấp hơi cho hiệu 2, cấp cho gia nhiệt 2 và cấp cho nấu đường.
+ Hơi hiệu 2 cấp cho hiệu 3, cấp cho nấu đường (ưu tiên vì nhiệt độ cao).
+ Hơi hiệu 3 cấp cho hiệu 4, cấp cho gia nhiệt 1 và gia nhiệt 2.
+ Hơi hiệu 4 cấp cho hiệu 5 và cấp cho gia nhiệt 1.
+ Hơi hiệu 5 đi vào tháp baromet để tạo chân không.
- Hệ thống cô đặc của nhà máy đường An Khê là hệ thống cô đặc nhiều nồi xuôi chiều,
với hai nồi đầu hoạt động ở áp suất cao, hai nồi cuối hoạt động ở áp suất chân không
và nồi giữa thì linh hoạt giữa hai chế độ này.

Hình 26: Thiết bị bốc hơi dạng màng rơi

5.3.9. Xông SO2 lần 2

- Mục đích:
+ Biến chất có màu thành chất không màu hoặc màu nhạt hơn.

34
 + Nếu trong nước mía còn muối calcium hòa tan thì tiếp tục tạo kết tủa. Nhờ có
tạo thành muối kết tủa nên tiếp tục loại trừ các chất keo, giảm bớt độ nhớt của mật chè
tạo thuận lợi cho quá trình kết tinh đường ở công đoạn sau.
- Điều kiện kỹ thuật:
+ Cần khống chế pH của mật chè tinh trong khoảng 5,1-5,3.
+ Thời gian xông SO2 càng nhanh càng tốt.

CHƯƠNG 6. NẤU ĐƯỜNG TRỢ TINH

6.1. Sơ đồ quy trình công nghệ nấu đường

Hình 27: Sơ đồ quy trình công nghệ nấu đường

Ghi chú:
- Kích thước hạt đường C: 0.25-0.3mm
- Kích thước hạt đường B: 0.4-0.45mm
- Kích thước hạt đường A: 0.8-1.0mm

35
- Tỷ lệ phối mật loãng chỉ 1-2m 3 (nồi 60m3), 2-3m3 (nồi 90m3) và AP mật loãng
>=75%

6.2. Cơ sở lý thuyết
Khi cô đặc nước mía, độ nhớt tăng nhanh cùng với độ Bx và khi Bx đạt 70 – 80%
thì tinh thể bắt đầu xuất hiện và làm thay đổi tính chất cả khối dung dịch: nó dịch
chuyển dần từ trạng thái lỏng sang trạng thái nửa rắn, nửa lỏng “đường non”. Đường
non không thể sôi trong những ống hẹp và cũng không thể đối lưu dễ dàng từ nồi này
sang nồi khác được. Vì vậy đường non cần đưa sang một thiết bị khác có nguyên lý
hoạt động giống như nồi cô đặc, nhưng có những chi tiết khác thuận lợi hơn cho chất
quánh cần cô tiếp. Thiết bị đó là nồi nấu vào quá trình nâng tiếp độ Bx của sirô gọi là
quá trình “nấu đường”.

6.3. Giai đoạn nấu đường

6.3.1. Cô đặt đầu

Giai đoạn này cô đặc ở độ chân không thấp nhất (600-620mmHg). Với độ chân
không thấp này vừa có thể đảm bảo dung dịch có tốc độ đối lưu phù hợp với yêu cầu,
vừa có thể nâng cao nhiệt độ dung dịch để giảm bớt độ nhớt dung dịch, hạn chế hiện
tượng kết dính tinh thể. Chú ý cần khống chế độ chân không thật ổn định, biên độ dao
động chỉ trong phạm vi 1mmHg.
Lượng nguyên liệu gốc ( mật chè hoặc đường hồ) cần phải phủ kín bề mặt truyền
nhiệt của nồi nấu nhằm tránh hiện tượng cháy đường.
Nguyên liệu phải được gia nhiệt và làm loãng, hòa tan các hạt nhỏ trước khi nạp
vào nồi. Tốc độ cho nguyên liệu vào nồi chậm, nếu cho nhanh quá dễ dẫn đến mất
đường.
Áp suất hơi đốt phải thích hợp, nếu cao quá sẽ làm tăng quá trình đối lưu (do
nồng độ lúc đầu còn thấp) dễ xảy ra hiện tượng thoát đường theo hơi thứ.
Chú ý: Trong quá trình cô đặc luôn luôn giữ mức dung dịch ngập mặt ống truyền
nhiệt.

6.3.2. Tạo mầm tinh thể

- Mục đích: Tạo đủ số lượng mầm tinh thể cần thiết để nấu đường.
- Điều kiện kĩ thuật:

36
 + Đây là thời điểm quan trọng của quá trình nấu đường. Dùng kinh nghiệm
hoặc các dụng cụ kiểm tra để tìm thời điểm tạo mầm tinh thể.
+ Có thể quan sát sự thay đổi của dung dịch đường trong nồi nấu như sau:
Đầu tiên dung dịch sôi mạnh, các bọt hơi chuyển động nhanh trên kính quan
sát. Khi cô đặc thì độ nhớt dung dịch tăng lên, sự truyền nhiệt và sự sôi giảm,
các bọt khí chuyển động rất chậm, đồng thời các giọt mật rơi chậm trên kính và
để lại nhiều vết.
Độ chân không phải ổn định, trong giai đoạn này, độ chân không khống chế
như giai đoạn ở trên.
- Các phương pháp tạo mầm tinh thể:
+ Phương pháp tạo mầm tự nhiên: là phương pháp tạo mầm lâu đời nhất, có
nhược điểm kéo dài thời gian nấu đường, vì saccharose rất khó kết tinh, thời gian nấu
kéo dài, khó khống chế lượng mầm, độ đồng đều của tinh thể thấp. Nên phương pháp
này hiện nay không còn dùng trong các nhà máy đường.
+ Phương pháp tạo mầm kích thích: phương pháp này có ưu điểm rút ngắn
thời gian nấu đường, nếu nồng độ lên mầm được khống chế chính xác thì kích thước
một lần là đủ sinh ra một số lượng nhất định các tinh thể có độ đồng đều cao, nhược
điểm vẫn khó khống chế lượng mầm tinh thể theo ý muốn, nhưng vẫn ít dùng trong
các nhà máy đường.
+ Phương pháp bỏ bột đường: phương pháp này có ưu điểm rút ngắn thời gian
nấu đường, có thể khống chế được số lượng mầm tinh thể, mầm tinh thể đồng đều.
Nên phương pháp này hiện nay được dùng nhiều trong các nhà máy đường.
+ Phương pháp đường hồ: phương pháp này có ưu điểm rút ngắn thời gian nấu
và dễ nấu nhưng có nhược điểm là giảm chất lượng do mầm tinh thể là tinh thể đường
cấp thấp hơn tạo nên. Nên vẫn ít dùng trong các nhà máy đường.

6.3.3. Cố định tinh thể

- Mục đích:
+ Ổn định số lượng tinh thể thu được, không cho các tinh thể bị hòa tan và cũng
không để tinh thể mới xuất hiện.
+ Làm cho mầm tinh thể với số lượng đã có hấp thụ đường trong mật cái lớn
lên và chắc hơn.

37
 + Điều kiện kỹ thuật: Khống chế độ quá bão hòa thuộc vùng ổn định (độ quá
bão hòa từ 1,05-1,15) bằng cách nấu nước 2-3 lần. Nhiệt độ để nước nạp vào để nấu
tốt nhất là cao hơn nhiệt độ trong nồi từ 3-50°C.

6.3.4. Nuôi tinh thể

- Mục đích: Làm cho tinh thể lớn lên nhanh chóng, đều và cứng, đảm bảo chất lượng
đường bằng cách nấu với các nguyên liệu đã được tính toán trong phối liệu.
- Nguyên tắc nạp liệu chung là:
+ Nguyên liệu cho vào nấu phải có nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ trong nồi từ 3-5°C
để giữ nhiệt độ sôi trong nồi, tăng khả năng truyền nhiệt và trộn đều với đường non
trong nồi.
+ Nguyên liệu có độ tinh khiết cao cho vào trước, nguyên liệu có độ tinh khiết
thấp cho vào sau để đảm bảo chất lượng đường thành phẩm.
+ Thực hiện nấu nước khi thay nguyên liệu (thường dùng với các loại đường
cấp thấp).
Chú ý: Trong giai đoạn nuôi tinh thể, khống chế ở độ quá bão hòa ở vùng ổn định có
độ bão hòa cao nhất (α=1,15-1,18) để tăng tốc độ kết tinh.

6.3.5. Cô đặc cuối

- Mầm đường nấu đến thể tích quy định, ngừng cấp liệu, cô đặc đến nồng độ ra đường,
làm giảm hàm lượng đường trong nước cốt, tránh cô đặc nhanh sẽ tạo ra tinh thể dại.
Khi nhận thấy hạt đường đã chiếm hết không gian dành cho nó và mẫu dịch chỉ còn
khoảng trống giữa hạt kể nhau thì người ta xả đường xuống thùng trợ tinh.
- Mục đích: Khi nấu đường đến một mức độ nào đó, tinh thể đạt kích thước nhất định
thì ngừng cho nguyên liệu và tiếp tục cô đến nồng độ ra đường nhằm bốc hơi thêm
một phần nước và để kết tinh thêm một phần đường còn lại trong mật.
- Yêu cầu:
+ Khống chế tốc độ bốc hơi chậm, tránh cô đặc nhanh vì có thể tạo thành tinh
thể dại.
+ Cô đặc đến nồng độ yêu cầu của từng loại đường non. Đường non có độ tinh
khiết cao vì nồng độ cô đặc cuối thấp và ngược lại. Trên nguyên tắc, cần cô đặc đường
non đến nồng độ cao nhất mà vẫn đảm bảo đối lưu tốt, bảo đảm tháo được đường non
khỏi nồi để tổn thất đường trong mật sẽ ít nhất.

38
6.3.6. Xả đường
- Khi xả đường non thường cho nước nóng vào để giảm sự tạo thành tinh thể dại do
giảm đột ngột nhiệt độ.
 Thông báo cho bộ phận trợ tinh chuẩn bị xả đường.
 Đóng van hơi, van nước cung cấp cho thiết bị tạo chân không.
 Mở van xả chân không, van đóng xả đường.
 Đóng tất cả các van, chuẩn bị nấu nồi đường kế tiếp.

6.4. Nấu các loại đường non

6.4.1. Nấu đường non A

- Đặc điểm: Đường non A là đường non giai đoạn thứ nhất, là loại đường non dùng để
trực tiếp sản xuất ra đường thành phẩm (đường A). Đường A phải đạt các yêu cầu: tinh
thể phải đồng đều, sắc cạnh, trắng, sạch, có màu sáng óng ánh phù hợp với quy định.
- Nguyên liệu: đường hồ B, mật chè, mật chè hồi dung, mật loãng A.
+ Khống chế kích thước của tinh thể: phải đảm bảo kích thước hạt đường thành phẩm
phù hợp với điều kiện từng vùng, với nguyên liệu, thiết bị, trình độ thao tác. Đồng
thời, đảm bảo đủ diện tích kết tinh. Kích thước hạt đường trong khoảng 0,9-1,3mm là
phù hợp.
+ Tạo mầm tinh thể: Trong hệ thống nấu đường nhiều giai đoạn dùng phương pháp
đường hồ và chia cắt. Trong phương pháp đường hồ, một nồi đường non B có thể cung
cấp mầm cho 3-4 nồi đường non A. Khi cho đường giống vào nồi thì giống phải ngập
buồng gia nhiệt.
+ Chỉnh lý tinh thể: Dùng nước hoặc có thể dùng mật chè pha loãng (để tiết kiệm hơi
đốt) để chỉnh lý tinh thể.
+ Nuôi tinh thể: sử dụng phương pháp nạp liệu liên tục, khống chế nồng độ mật cái
tăng dần lên theo sự tăng thể tích đường non trong nồi. Lấy thể tích đường non lúc dở
đường là 100%, nồng độ khống chế như sau:
Bảng 1. Nồng độ mật cái non A cần khống chế
Thể tích(%) Nồng độ mật cái (%Bx)
< 60 79 - 80,5
60 - 75 80 - 81,5
> 75 81,5 - 82,5

39
+ Khi nuôi tinh thể trong đường non A không nên nấu nước nhiều lần bởi vì nếu làm
như vậy thì sẽ làm cho màu sắc đường thành phẩm sẫm hơn.
- Cô đặc cuối: Đường non A nấu đến nồng độ 93 - 95% Bx thì xả xuống. Thường nấu
non A mất 2-3 giờ đồng hồ.

Hình 28: Cấu tạo của nồi gián đoạn

6.4.2. Nấu đường non B

- Đặc điểm: là đường non cấp trung gian trong hệ thống nấu đường 3 giai đoạn. Độ
tinh khiết và tốc độ kết tinh thấp hơn đường non A. Đường B được dùng làm mầm để
nấu đường non A. Do đó, chất lượng đường B ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ nấu

40
đường non A. Mật B là nguyên liệu để nấu đường non C nên ảnh hưởng đến độ kết
tinh của non C.
- AP của đường non B thường 68 - 72%, mật nguyên B có độ tinh khiết AP = 45 -
50%. Nếu độ tinh khiết của mật B <45% thì khó khăn cho nấu C.
- Nguyên liệu: Mật nguyên A là nguyên liệu chủ yếu để nấu đường non B. Mật chè và
mật loãng A dùng để nấu giống.
- Tạo mầm tinh thể, chỉnh lý tinh thể: tương tự như khi nấu đường non A.
- Kích thước tinh thể: Kích thước tinh thể đường non B ngoài yêu cầu phải đảm bảo đủ
diện tích kết tinh còn phải đủ số lượng làm giống nấu đường non A.
- Độ đồng đều của tinh thể: muốn tinh thể đồng đều thì khi nấu đường non A phải đảm
bảo tinh thể hấp thu đường tốt, không để nồng độ tăng nhanh để tránh sinh tinh thể giả;
nguyên liệu nấu đường non B cần gia nhiệt để hòa tan tinh thể nhỏ.
- Nuôi tinh thể: Thể tích đường non khi dở đường là 100%. Nạp liệu có thể liên tục
hoặc gián đoạn, khống chế nồng độ mật cái đường non B như sau:
Bảng 2. Nồng độ mật cái non B cần khống chế
Thể tích (%) Nồng độ (%Bx)
< 60 79,5 - 80
60 - 85 80 - 80,5
> 85 80,5 - 81,5
Dở đường 83

- Cô đặc cuối: đường non B nấu đến nồng độ 96-98%Bx thì xả xuống. Thời gian nấu
non B khoảng 4-6 giờ đồng hồ.

6.4.3. Nấu đường non C

- Đường non C là đường non cấp cuối cùng của quá trình sản xuất đường. Vì vậy, cần
phải chú ý. Nếu nấu không tốt sẽ tăng thành phần đường trong mật rỉ.
- Độ nguyên chất của đường non C thấp, độ nhớt cao nên kết tinh khó.

6.5. Yêu cầu công nghệ nấu đường

6.5.1. Chất lượng nguyên liệu

- Độ tinh khiết: các loại đường non khác nhau yêu cầu độ tinh khiết của chũng cũng
khác nhau. Trong nấu đường nhiều gia đoạn, đường non A là đường cấp cao nhất sau
khi phân mật sẽ cho ra đường thành phẩm cho nên yêu cầu nguyên liệu nấu đường non

41
A phải tinh khiết cao nhất. Mật chè là nguyên liệu chủ yếu để nấu đường A. Độ tinh
khiết mật chè càng cao thì chất lượng đường càng cao. Đối với các loại đường non
khác thì yêu cầu nguyên liệu có độ tinh khiết phù hợp.
- Nhiệt độ: Nguyên liệu đưa vào nấu đường phải có nhiệt độ cao hơn nhiệt độ đường
non trong nồi từ 3-5°C
- Mục đích:
+ Để nguyên liệu sau khi vào nồi bốc thì bốc hơi ngay, duy trì sự đối lưu đường non
trong nồi.
+ Nếu nguyên liệu nạp vào có nhiệt độ cao quá, sau khi vào nồi tự bốc hơi quá nhanh,
đối lưu quá mạnh dễ sinh mất đường theo hơi thứ, có thể làm cho tinh thể bị hòa tan
cục bộ, làm cho độ quá bão hòa tăng nhanh.
+ Nếu nhiệt độ thấp quá, khi cho vào nồi sẽ làm giảm sự đối lưu đường non trong nồi,
giảm tốc độ bốc hơi.
- Nồng độ: trong quá trình nấu đường, đồng thời xảy ra hai quá trình là: bốc hơi nước
làm tăng độ quá bão hòa và kết tinh đường làm giảm độ quá bão hòa. Yêu cầu nguyên
liệu đưa vào nấu phải có nồng độ thích hợp để duy trì sự bốc hơi nước sao cho lượng
đường đưa vào và lượng đường kết tinh cân bằng.
+ Nếu nồng độ nguyên liệu đưa vào quá thấp sẽ kéo dài thời gian nấu đường, tăng tiêu
hao hơi đốt, tồn đọng nguyên liệu nấu đường và có thể làm tan tinh thể cục bộ.
+ Nếu nồng độ quá cao, làm độ quá bão hòa tăng nhanh, có thể dẫn đến ngụy tính.
+ Thông thường, yêu cầu nồng độ nguyên liệu như sau:
o Mật chè: 60 - 65% Bx.
o Mật chè hồi dung: 58 -65% Bx.
o Mật A nguyên và mật A loãng: 65 - 75% Bx.
o Mật B: 60 - 70% Bx.

- Độ màu: nguyên liệu có độ màu thấp thì đường nấu ra có độ màu thấp.
- Độ trong: mật chè làm nguyên liệu nấu đường phải trong suốt, nếu chưa cặn huyền
phù, vụn mía thì độ nhớt của đường non tăng lên, đồng thời độ trong đường thành
phẩm cũng tăng lên. Để đảm bảo lượng mật chè thì có thể lưu mật chè trong bồn chứa
một thời gian nhất định làm lắng bớt các chất cặn, dùng máy lọc ép. Tuy nhiên dùng
lắng nổi thuận lợi hơn.
Bảng 3. Các sự cố và cách xử lý trong nấu đường

42
 Sự cố Nguyên nhân Biện pháp xử lý

+ Do hệ số quá bão hòa + Hạ chân không.

thay đổi. + Cho nước nóng vào làm tan
Ngụy tinh
+ Tinh thể đường còn sót ngụy tinh đến trạng thái bình
trong nồi. thường thì tiếp tục nấu.

Do sự đối lưu kém hoặc

Hạt bị dính chùm Đem đi hòa tan và nấu lại.
hạt giống bị dính chùm

+ Cung cấp nước làm lạnh cho

+ Thiếu nước làm lạnh
tháp ngưng tụ.
cho tháp ngưng tụ.
Chân không bị mất + Sửa chữa bơm chân không,
+ Hệ thống bơm chân
kiểm tra và khắc phục kịp thời
không hoặc ống dẫn bị xì,
những vị trí bị xì, hở hoặc đổi cái
hở.
mới.

+ Chân không bị tụt. + Cũng cố và duy trì chân không.

+ Hơi cung cấp không đủ. +Cung cấp đủ áp lực hơi.
Nồi đường không
sôi. + Khí không ngưng lại + Xả khí không ngưng.
nhiều. + Chỉnh lý lại liều lượng và giảm
+ Nguyên liệu loãng lạnh. chất nguyên liệu.

Nếu nước ngưng tụ nhiễm ít

Nước ngưng tụ có
Ống truyền nhiệt độ bị bể. đường ta tiếp tục nấu xong nồi đó
đường.
rồi ngừng nấu sửa chửa lại.

Mở van hơi xông cho đường non

loãng bớt. Nếu không xả được
Đường non quá
Cô đặc quá nồng độ Bx dùng van xả đáy, kéo chân
đặc không xuống
quy định. không, mở hơi, thêm nước nóng
được.
nấu lại điều chỉnh đến độ Bx
đúng quy định.

+ Thủy kích (nước ngưng + Xả nước ngưng tụ, đóng bớt

Đang nấu nồi tụ thoát ra không kịp). van hơi.
đường bị rung.
+ Đường non quá đặc. + Điều chỉnh lại độ Bx đường.

43
6.6. Trợ tinh

6.6.1. Mục đích

- Tổn thất đường trong mật cuối chiếm khoảng 70% tổng tổn thất của nhà máy. Vì vậy,
cần tìm mọi biện pháp để giảm tổn thất, nhằm nâng cao hiệu quả thu hồi đường.
- Trong quá trình nấu đường, ta không thể kết thúc quá trình kết tinh trong nồi nấu.
Bởi vì trong giai đoạn cuối của một nồi đường, tinh thể tuy đã lớn lên ở mức nhất định
nhưng đường non trong mật cái còn nhiều, do điều kiện độ chân không, thiết bị, độ
tinh khiết của đường non thấp, độ nhớt càng tăng nên nấu tiếp tục ở nồi nấu thì tốc độ
kết tinh sẽ rất chậm, thời gian nấu sẽ kéo dài, ảnh hưởng đến màu sắc của đường thành
phẩm. Để cho tinh thể đường được hoàn chỉnh và để cho các phần tử đường còn trong
mật thì cần tiếp tục kết tinh đường ở một bộ phận khác, quá trình đó được gọi là trợ
tinh.
- Tiếp tục thực hiện quá trình kết tinh phần tử đường trong đường non ở thiết bị trợ
tinh. Đồng thời, làm cho đường non thích ứng với điều kiện ly tâm (điều khiển độ nhớt
và nhiệt độ của đường non). Thiết bị trợ tâm có tác dụng như thùng lưu trữ đường non
trước khi li tâm (đối với đường non A, tác dụng này là chủ yếu).
+ Đối với đường non A, B có độ tinh khiết tương đối cao nên độ nhớt thấp. Vì vậy,
trong quá trình nấu đường đã kết tinh được một lượng đường lớn trong mật. Ngoài ra,
nếu mật của nó còn nhiều đường thì có thể nấu đường non B,C nên không nhất thiết
phải kéo dài thời gian trợ tinh A, B.
+ Đối với đường non C là đường non cấp cuối, độ tinh khiết thấp, độ nhớt lớn, tốc độ
kết tinh chậm. Khi nấu đường, lượng đường kết tinh không được nhiều. Mật của
đường non C là mật cuối, nếu có độ tinh khiết cao sẽ làm tăng tổn thất đường. Do đó,
sẽ làm giảm hiệu quả thu hồi. Cần chú trọng đến trợ tinh đường non C.

6.6.2. Nguyên lý của trợ tinh

- Trợ tinh tiếp tục làm cho tinh thể kết tinh nhưng khác nấu đường là không phải dùng
phương pháp đun nóng để bốc hơi phần nước trong đường non làm cho đường non đạt
hệ số quá bão hòa và kết tinh mà dùng phương pháp làm giảm nhiệt độ bằng cách làm
lạnh đường non.
- Trợ tinh dựa vào nguyên lí: Khi giảm nhiệt độ, độ hòa tan của đường saccharose
trong mật cái giảm xuống, độ quá bão hòa của mật cái tăng lên cao, thành phần đường
trong mật cái tiếp tục kết tinh lắng đọng trên bề mặt tinh thể đường làm cho các tinh
thể tiếp tục lớn lên. Trong quá trình trợ tinh cần phải khuấy trộn đường non để những

44
tinh thể đường luôn chuyển động trong đường non, không bị lắng xuống nên có cơ hội
tiếp xúc các phần tử đường trong mật cái mà thực hiện quá trình kết tinh, tinh thể tiếp
tục lớn lên. Ngoài ra, lợi dụng sự khuấy trộn làm cho nồng độ, nhiệt độ đồng đều trong
toàn khối đường non giúp cho các hạt tinh thể lớn lên đồng đều.

6.6.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình trợ tinh
6.6.3.1. Thời gian trợ tinh
- Trong khoảng 16 giờ đầu, độ tinh khiết của mật cái giảm nhanh (70 - 80%), sau đó
thì giảm chậm. Vì:
+ Lúc đầu, độ tinh khiết của mật cái cao, nhiệt độ cao, độ nhớt thấp nên tốc độ kết tinh
nhanh  Kết tinh được nhiều đường trong mật nên độ tinh khiết giảm nhanh.
+ Về sau, do độ tinh khiết của mật cái giảm, nhiệt độ giảm, độ nhớt tăng, độ kết tinh
giảm  Đường trong mật kết tinh chậm, nên độ tinh khiết của mật giảm chậm, thậm
chí không giảm nữa.
- Thời gian trợ tinh còn phụ thuộc vào loại đường non và tốc độ giảm nhiệt độ: đường
non có tạp chất ít, tốc độ giảm nhiệt độ nhanh thì thời gian trợ tinh ngắn.
6.6.3.2. Tốc độ giảm nhiệt độ
Tốc độ giảm nhiệt độ liên quan đến tốc độ kết tinh. Nếu giảm nhiệt độ quá
nhanh, độ quá bão hòa tăng quá cao có thể tạo thành ngụy tinh, nếu giảm nhiệt độ quá
chậm thì động lực kết tinh quá nhỏ, trợ tinh chậm, kéo dài thời gian trợ tinh hoặc giảm
hiệu quả trợ tinh. Tốc độ giảm nhiệt độ tốt nhất là trong vòng 1 giờ giảm 1 độ, có khi
giảm từ 1 - 1.5 độ để rút ngắn thời gian trợ tinh và giữ độ quá bão hòa ở mức thấp 1.1
– 1.2.
6.6.3.3. Tốc độ khuấy trộn
- Tác dụng của khuấy trộn:
+ Làm giảm nhiệt độ  Tăng hệ số quá bão hòa.
+ Làm cho đường non tiếp xúc đều với nước lạnh, nhiệt độ giảm đều trong toàn khối
đường non, tinh thể hấp thụ tốt thành phần đường trong mẫu dịch.
+ Không để cho tinh thể lắng xuống đáy, ảnh hưởng đến sự lớn lên của tinh thể và gây
trở ngại cho khuấy.
Chú ý: Tốc độ khuấy nhanh thì làm nguội nhanh. Nhưng:
+ Khuấy nhanh quá thì làm cho tinh thể bị mài mòn.

45
+ Làm cho nhiệt độ bị giảm nhanh  Tăng hệ số quá bão hòa nhanh dễ sinh ngụy tinh.
+ Tiêu hao năng lượng nhiều và có thể làm gãy trục cánh khuấy.
+ Thường khống chế tốc độ khuấy từ 0.5 – 0.7 vòng/phút, tối đa 1 vòng/phút và phải
khuấy liên tục.
6.6.3.4. Đặc tính của đường non
- Độ nhớt của đường non ảnh hưởng đến trợ tinh. Độ nhớt phụ thuộc vào hàm lượng
tinh thể và độ nhớt mật cái.
+ Độ nhớt mật cái cao, hàm lượng tinh thể nhiều thì độ nhớt đường non càng lớn, tốc
độ kết tinh càng chậm, khuấy đường non khó khăn.
 Tốc độ kết tinh giảm, giảm hiệu quả trợ tinh. Vì vậy, cần khống chế nồng độ đường
non thích hợp.
+ Nếu tinh thể nhỏ và nhiều, diện tích hấp phụ đường lớn, trợ tinh dễ.
 Hàm lượng tinh thể, kích thước tinh thể phải đảm bảo tính đồng đều để tốc độ kết
tinh nhanh.

6.6.4. Điều kiện kỹ thuật của quá trình trợ tinh

6.6.4.1. Nhiệt độ làm nguội đường non
Đường non ra khỏi nồi nấu có nhiệt độ khoảng 70 - 75°C. Ở thiết bị trợ tinh,
đường non được làm nguội từ 41 - 43°C.
6.6.4.2. Thời gian trợ tinh
- Đường non A: 3 - 6 giờ.
- Đườn non B: 6 - 12 giờ.
- Đường non C: 20 - 22 giờ.
6.6.4.3. Tốc độ quay của cánh khuấy
- Đối với đường non A, B: 0.5 - 0.7 vòng/phút.
- Đối với đường non C: 1 -1.5 vòng/phút.
6.6.4.4. Dung tích thùng trợ tinh
Dung tích thùng trợ tinh = dung tích nồi nấu + 20%.

46
6.6.4.5. Hâm nóng đường non
- Nhiệt độ nước nóng cho vào cao hơn nhiệt độ đường non từ 3 - 5°C để tránh tinh thể
đường bị hòa tan.
- Thường hâm nóng đường non C đến 50 - 55°C.

47
 CHƯƠNG 7. LY TÂM & SẤY – ĐÓNG BAO THÀNH PHẨM
7.1. Sơ đồ quy trình ly tâm & sấy – đóng bao thành phẩm

Hình 29: Sơ đồ quy trình ly tâm & sấy – đóng bao thành phẩm
- Mục đích:
+ Đường non sau khi trợ tinh bao gồm các tinh thể và mẫu dịch. Để thu hồi được các
tinh thể đường thuần khiết, ta phải sử dụng máy ly tâm để tách riêng mật rỉ và tinh thể

48
đường. Vậy ly tâm là giai đoạn tách tinh thể ra khỏi mật bằng lực ly tâm trong các
thùng quay với tốc độ cao, sau khi ly tâm nhận được đường và mật. Đối với đường non
A sau khi ly tâm nhận được đường A, mật nâu (mật nguyên A) và mật trắng (mật
loãng A).
+ Ly tâm còn có nhiệm vụ phải đảm bảo chất lượng đường thành phẩm và độ tinh
khiết của mật theo yêu cầu sản xuất.
- Nguyên lý: đường non là một hỗn hợp huyền phù gồm tinh thể đường và mật cái. Về
nguyên tắc, để tách pha rắn ra khỏi pha lỏng thì dùng các phương pháp lắng ly tâm,
lắng trọng lực, lọc ly tâm. Tuy nhiên đường non có tỷ lệ pha rắn lỏng, độ nhớt lớn nên
để tách các tinh thể đường ra khỏi mật người ta dùng phương pháp lọc ly tâm và dựa
trên nguyên lý lực ly tâm. Khi máy ly tâm quay sinh ra lực ly tâm làm cho mật văng ra
qua lưới bên thành máy, còn đường cát hạt to không lọt qua lưới thì nằm lại trong
mâm máy.

7.1.1. Ly tâm A (gián đoạn)

7.1.1.1. Nạp liệu
- Nâng dần cửa xả đường non, cho đường non vào phân phối đều trong thùng.
- Tốc độ máy khi nạp liệu:
+ Đối với đường non A: độ nhớt thấp nên thường nạp liệu ở tốc độ quay khoảng 250 –
300 vòng/phút.
+ Đối với đường non C: do nồng độ cao, độ nhớt lớn, nạp liệu khi tốc độ máy 150 –
200 vòng/phút.
- Lượng nạp liệu: thường cho đường non vào đầy thùng quay để nâng cao năng suất
thiết bị nhưng không quá đầy, tránh hiện tượng đường non văng ra ngoài tăng tổn thất.
Tuy nhiên lượng nạp liệu cũng phụ thuộc vào đặc tính của đường non:
+ Đối với đường non có kích thước tinh thể lớn, đồng đều, độ nhớt thấp  ta có thể
tăng lượng nạp liệu. Đường non A có thể nạp đầy mâm quay.
+ Đối với đường non có kích thước nhỏ, không đồng đều, có ngụy tinh, độ nhớt lớn 
lượng nạp liệu giảm xuống. Đường non B, C thì khống chế lớp đường non trong thùng
mỏng hơn lớp đường non A để dễ tách mật đường.

49
7.1.1.2. Ly tâm phân mật
- Sau khi ngừng nạp nguyên liệu, tăng dần tốc độ đến tốc độ cực đại khoảng 1050
vòng/ phút dưới tác dụng của lực ly tâm, mật được tách ra khỏi đường xuyên qua lưới
ra ngoài gọi là mật nguyên.
- Thời gian tách mật phụ thuộc vào:
+ Chiều dày lớp đường non: lớn → thời gian tách mật kéo dài
+ Độ nhớt mật lớn → thời gian tách mật tăng
+ Cỡ hạt và chất lượng hạt: nếu có kích thước hạt lớn, đồng đều thì thời gian tách mật
giảm.
+ Kích thước thùng quay: lớn, diện tích lưới máy tăng → thời gian tách mật giảm.
7.1.1.3. Rửa đường (rửa nước và hơi)
- Dưới tác dụng của lực ly tâm, mật đường ở giữa những hạt tinh thể tách ra. Sau khi
phân mật vẫn còn một lớp màng mật mỏng bám trên bề mặt tinh thể. Vì vậy phải rửa
đường để tách lớp mật nâu đó.
- Quy trình rửa đường, thực tế là sử dụng nước để lấy mật và đồng thời cũng là quá
trình khuyếch tán đường. Việc rửa đường thường thực hiện đối với dòng thành phẩm.
Đối với đường cấp thấp như đường B, đường C thì có thể không cần rửa, vì chúng
được xử lý tại trong quá trình sản xuất. Đường thành phẩm rửa nước nóng và hơi.
- Giai đoạn rửa nước: sau khi nhìn ở kính thấy mật chảy ra rất ít thì dùng nước nóng
khoảng 70 – 80°C rửa lớp mật còn lại trên tinh thể đường, lượng nước dùng khoảng
1.2 – 2% so với lượng đường non. Mật thu được là mật loãng (mật rửa).
- Giai đoạn rửa hơi: sau khi rửa nước xong ta bắt đầu rửa hơi, khi dùng hơi rửa nó đẩy
lớp nước còn lại trong đường làm đường khô hơn. Ngoài ra hơi vào còn tỏa nhiệt
ngưng tụ thành nước và nước đó rửa đường một lần nữa. Áp lực hơi khoảng 3 –
4kg/cm2, lượng hơi dùng là 2 – 3% so với lượng đường non A.
7.1.1.4. Xả đường
- Sau khi hơi rửa xong thì cho ngừng máy và mở cửa đáy xả đường xuống sàng rung
và sàng sấy.
- Nhiệt độ của đường ở giai đoạn này khoảng 50  58 °C.

50
 Hình 30: Cấu tạo thiết bị ly tâm gián đoạn
Bảng 4. Các sự cố thường gặp và biện pháp xử lý khi ly tâm đường A

Sự cố Nguyên nhân Biện pháp xử lý

Dùng nước nóng rửa,

dưới lực ly tâm tác
Lưới bị bít lỗ không Do các hạt đường nhỏ lọt kẽ
dụng làm đường tan
tách mật được. làm bít lỗ lưới.
dần và văng ra thông
lỗ lưới.

Do nạp liệu không đều làm

Máy chạy bị rung giật cho trục quay không đồng Nạp nguyên liệu đều,
mạnh. tâm sinh ra rung động, hoặc thay mới ổ bi.
ổ bi bị mòn.

Do có vật lạ trong đường

Máy đang hoạt động có Dừng máy lấy vật lạ
non làm cho va đập trong
tiếng động lạ. ra.
thùng quay.

Kiểm tra tìm nguyên

Động cơ không hoạt Mất nguồn điện, bộ khởi nhân hư hỏng, báo bộ
động. động bị hỏng, bị kẹt. phận điện, cơ khí sửa
chữa.

51
 Khí xông không thoát Do bơm hút khí xông bị Báo bộ phận có trách
được, trào ra vỏ. hỏng. nhiệm sửa chữa.

Nếu nghẹt dùng que

Nước rửa không đủ hay
Nghẹt các vòi phun hay rò kim loại để thông, bị
quá dư mà không
đường ống. rò thì hàn kín hay thay
khống chế được.
mới.

7.1.2. Ly tâm B,C (liên tục)

- Lượng nạp liệu: Thường cho đường non vào đầy thùng quay để nâng cao năng suất
thiết bị nhưng không nên quá đầy, tránh hiện tượng đường non văng ra ngoài tăng tổn
thất. Lượng nạp liệu tùy thuộc vào đặc tính của đường non.
- Đường non B, C có kích thước nhỏ, không đồng đều, độ nhớt lớn thì lượng nạp liệu
nhỏ xuống.
+ Lỗ lưới có thông suốt sạch sẽ không.
+ Đường non có bám trên lưới không.
+ Kiểm tra trong máy có vật lạ không.
+ Kiểm tra dầu mỡ bôi trơn vào ổ trục có đầy đủ không.
+ Kiểm tra các béc phun nước rửa lưới có bị nghẹt và phun đều không.
7.1.2.1. Quy trình vận hành
- Đóng Aptomat trong tủ điều khiển.
- Nhấn nút ON trên bàn thao tác lúc này máy bắt đầu hoạt động.
- Mở van nước nóng rửa lưới sàng đảm bảo không có đường tích tụ.
- Mở van hơi nước tiến hành gia nhiệt độ ống trung tâm, nguyên liệu vào và lưới sàng
khoảng 2 – 3 phút để đường non chuyển động dễ dàng.
- Khi máy đạt đến vận tốc làm việc ổn định, kiểm tra hệ thống máy làm việc xem có
khác thường không (khoảng 3 phút). Máy hoạt động bình thường bắt đầu cho nguyên
liệu vào. Cho nguyên liệu vào từ từ, tăng dần đều đạt công suất.
- Điều chỉnh lượng nước rửa cho phù hợp với tinh độ đường non, đảm bảo đường ly
tâm ra phải khô, lượng mật tách ra không còn hạt đường, kết hợp với số liệu phân tích
của KCS mà điều chỉnh lượng nguyên liệu vào, lượng nước và lượng hơi cho phù hợp
nhất.

52
- Đường bên nấu đường được đưa vào máng sau đó theo máy đưa vào thùng ly tâm.
- Trong thiết bị ly tâm có trục chính để chứa nguyên liệu là đường tiếp theo là tới lưới
mịn, lưới thô cuối cùng là lớp vỏ. Lưới mịn là để giữ các hạt đường đúng kích thước
cần còn lưới thô là để bọc lớp lưới mịn.
7.2.2.2. Dừng máy
Phải ngưng cho nguyên liệu vào, xông hơi rửa nước nóng trên bề mặt lưới và
trong thân máy cho sạch sẽ đảm bảo không còn đường tích tụ. Nếu còn đường bám
trên bộ phận làm việc của máy sẽ gây ảnh hưởng xấu đến lần làm việc tiếp theo. Sau
đó nhấn OFF trên bàn.
7.2.2.3. Quan sát, kiểm tra trong quá trình mở máy
- Thường xuyên kiểm tra đường ly tâm ra trên ống lấy mẫu, kết hợp số liệu của KCS
để điều chỉnh.
- Định kỳ sờ trên vỏ máy để xem có rung động lớn không. Nếu có thì dừng máy để
kiểm tra, khắc phục.
- Thường xuyên lắng nghe xem có âm thanh lạ của máy, của động cơ hay không.
- Thường xuyên quan sát dòng điện định mức của động cơ, nếu vượt mức do sự không
bình thường thì báo kíp trưởng xử lý.
- Vô dầu bôi trơn ổn định.

Hình 31: Bản vẽ thiết bị ly tâm liên tục

53
7.1.3. Sấy – Đóng bao thành phẩm
7.1.3.1. Sấy
- Mục đích:
+ Đường cát sau khi li tâm nếu rửa nước có độ ẩm là 0.7 - 2%, nhiệt độ khoảng 60°C,
trong trường hợp rửa hơi độ ẩm là 0.5 - 0.75%, nhiệt độ khoảng 80°C. Với độ ẩm và
nhiệt độ như vậy không thể đóng bao và bảo quản.
+ Để tránh đường cát kết tinh thành cục biến chất, đồng thời để làm cho màu sắc
đường thành phẩm được bóng sáng và đường khô cần thực hiện việc sấy để đưa đường
xuống nhiệt độ môi trường và độ ẩm nhỏ hơn hoặc bằng 0.052% nhằm đảm bảo yêu
cầu chất lượng sản phẩm và an toàn trong bảo quản.
- Nguyên lý làm việc của máy sấy:
+ Yêu cầu công nghệ của máy sấy đường là có cấu tạo không phức tạp, tiêu hao năng
lượng ít, tốc độ làm khô nhanh, bảo đảm độ ẩm của đường sau khi sấy đạt tiêu chuẩn
quy định, chất lượng ít bị thay đổi nhất.
+ Nguyên lý làm việc của máy sấy: không khí ngoài trời được quạt hút qua một lớp
lưới lọc, qua caloriphe để đun nóng đến nhiệt độ cần thiết rồi vào buồng sấy. Tại đây
không khí nóng tiếp xúc với đường ẩm, nước trong hạt đường bay hơi vào không khí
sấy tạo thành hỗn hợp không khí ẩm. Đường sau khi tiếp xúc với không khí nóng hạ
độ ẩm, được tháo ra ngoài. Để thu thập bụi đường trong không khí đi ra tại máy sấy,
người ta cùng cyclon lắng bụi.
7.1.3.2. Đóng bao thành phẩm
- Đóng bao:
+ Sau khi sấy và làm nguội, đường được vận chuyển bằng hệ thống băng tải sang các
sàng phân loại rồi đến các phễu chứa đường. Sau đó đóng bao trên máy đóng bao.
+ Đóng bao nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình vận chuyển, bảo quản và tiêu
thụ, tránh hiện tượng đường hút ẩm trở lại và sự xâm nhập của vi sinh vật gây hại biến
chất, hư hỏng đường.
- Yêu cầu đóng bao:
+ Khi đường đã nguội, nhiệt độ khoảng 25°C thì mới đóng vào bao.
+ Khi đóng bao cần bảo đảm chống ẩm xâm nhập, chống nhiễm bụi,..
+ Mặt ngoài của bao bì phải ghi rõ: tên, loại, phẩm cấp sản phẩm, khối lượng, lô sản
xuất.

54
+ Bao bì thường được làm bằng vật liệu tổng hợp PP và PE, có khả năng chịu được tác
động cơ học và cách ẩm tốt.
+ Các loại bao cần phải đúng quy cách và cân đúng khối lượng, miệng bao phải được
khâu kỹ.

55
 KẾT LUẬN
Trong quá trình thực tập và đi thực tế tại nhà máy Đường An Khê. Ngoài việc được
quan sát những kiến thức được học được áp dụng trong thực tế, em còn có cơ hội tiếp
thu thêm nhiều kinh nghiệm thực tế về chuyên nghành của mình. Hơn hết được tìm
hiểu sâu hơn về hoạt động sản xuất.
Do kiến thức còn hạn hẹp nên bài báo cáo có gì sai sót mong được sự đóng góp ý kiến
và bỏ qua của quý thầy cô trong trường Đại Học Bách Khoa – Đại học Đà Nẵng.
Em xin chân thành cảm ơn tập thể thầy cô trong trường Đại Học Bách Khoa – Đại học
Đà Nẵng đã giảng dạy và hướng dẫn em trong suốt quan trình thực tập tại nhà máy.
Đặc biệt thầy giáo TS. Nguyễn Thanh Bình đã tận tình hướng dẫn giúp em hoàn thành
bài báo cáo này.
Đồng thời cảm ơn các anh và các chị trong nhà máy đã tạo điều kiện thuận lợi và nhiệt
tình hướng dẫn giúp em được hoàn thiện bài báo cáo thực tập này.
Qua quá trình đi thực tập, trải nghiệm em đã được nhìn thấy và hiểu sâu hơn từng khâu
sản xuất của nhà máy để tạo ra những hạt đường. Các quy trình công nghệ trong nhà
máy đều dựa vào những kiến thức chuyên ngành em được học, nhưng trong quá trình
sản xuất không phải lúc nào cũng có thể sử dụng quy trình tốt nhất vì điều kiện kĩ
thuật cũng như kinh tế không cho phép. Nhưng qua đó em nhận thức được cần phải cố
gắng học tập kiến thức chuyên ngành hơn nếu không sau này khi đi làm khi không
nắm vững một số vấn đề cơ bản không chỉ có thể gây hại cho bản thân mà còn gây hại
cho mọi người xung quanh.

56