Cold air-jet

Thì chắc lm 5 phần:

+ nguyên liệu kéo sợi (polymer nào phù hợp)

+ phương pháp cold air jet (nguyên lý hđ)

+ cấu trúc của sợi qua pp

+ ưu nhược điểm (nói tính chất luôn)

+ Ứng dụng

Bài làm
Ngược lại với các phương pháp tạo kết cấu khác, quy trình tạo kết cấu bằng tia khí là một phương pháp
cơ học thuần túy sử dụng vòi phun tạo kết cấu được thiết kế đặc biệt để cung cấp luồng không khí để
cuốn các sợi liên tục thành một cấu trúc giống như kéo sợi (bulk) với các vòng trên bề mặt bị khóa trong
lõi sợi (Hình 1.2). Quy trình linh hoạt này không yêu cầu xử lý nhiệt và do đó mang lại khả năng tạo ra các
sợi không dẻo nhiệt như thủy tinh, cũng như sản xuất hỗn hợp từ vật liệu nhựa nhiệt dẻo và không nhiệt
dẻo.

Quy trình linh hoạt này không yêu cầu xử lý nhiệt và do đó mang lại khả năng tạo ra các sợi không dẻo
nhiệt như thủy tinh, cũng như sản xuất hỗn hợp từ vật liệu nhựa nhiệt dẻo và không nhiệt dẻo. Máy sưởi
có thể tùy ý được sử dụng cho các loại sợi phù hợp để đạt được hiệu quả mong muốn hơn nữa. Nước
thường được sử dụng trong quy trình này để làm ướt các sợi trước khi chúng đi vào vòi nhằm đạt được
chất lượng sợi được cải thiện. Sợi tạo kết cấu bằng khí nén có thể được sản xuất từ một sợi cung cấp (kết
cấu một đầu) hoặc từ hai hoặc nhiều thành phần tương tự hoặc khác nhau (kết cấu nhiều đầu).

Trong khi độ xốp của sợi được tạo ra bằng các phương pháp tạo dún khác giảm theo mức độ căng tác
dụng lên chúng, thì dạng sợi có kết cấu khí nén có thể được tạo ra để hầu như không bị ảnh hưởng ở tải
trọng tương ứng với tải trọng thường được áp dụng trong sản xuất vải và trong quá trình mặc.

Điều này là do sự ổn định của cấu trúc dây tóc vướng víu trong lõi của. sợi (Hình 1.2). Sợi có kết cấu khí
nén gần giống với sợi kéo sợi thông thường ở chỗ bề mặt sợi được bao phủ bởi các vòng đàn hồi cố định
(Hình 1.1), và những sợi này có mục đích tương tự như các sợi lông nhô ra trong sợi kéo thành sợi bằng
cách giữ không khí tĩnh và do đó tạo thành một sợi lớp cách nhiệt giữa các quần áo lân cận.

i) vải may quần áo mặc ngoài và quần áo nhẹ;

ii) đồ nội thất bọc và ghế ô tô;

iii) vải dệt kim và kết dính;

iv) chỉ khâu và dây giày; Và

v) vải công nghiệp.

Những cải tiến này đã giảm chi phí chuyển đổi của sợi có kết cấu khí nén xuống mức tương đương với
chi phí của quy trình kéo sợi bông hoặc len do đó đã dẫn đến sự gia tăng mối quan tâm hiện nay đối với
quy trình tạo dền bằng khí nén cả trong công nghiệp và trong các cơ sở nghiên cứu nhờ khả năng độc
đáo của nó là tạo ra sợi có kết cấu mô phỏng sợi xe sợi một cách chặt chẽ. Những cải tiến này đã giảm
chi phí chuyển đổi của sợi có kết cấu khí nén xuống mức tương đương với chi phí của quy trình kéo sợi
bông hoặc len và do đó đã dẫn đến sự gia tăng mối quan tâm hiện nay đối với quy trình tạo dền bằng khí
nén cả trong công nghiệp và trong các cơ sở nghiên cứu nhờ khả năng độc đáo của nó là tạo ra sợi có kết
cấu mô phỏng sợi xe sợi một cách chặt chẽ. Mặt khác, tốc độ sản xuất thấp hơn và chi phí chuyển đổi
cao so với các phương pháp tạo kết cấu khác đã cản trở việc khai thác tối đa nó trong công nghiệp.

Độ không ổn định của vòng sợi và mật độ vòng sợi tăng lên đồng thời độ bền và độ bền giảm khi lượng
cấp sợi lõi tăng lên ở cả sợi có kết cấu phun khí nén và sợi phun hơi nước. Sợi kết cấu phun khí nén có độ
ổn định vòng lặp thấp hơn, mật độ vòng sợi thấp hơn và đặc tính kéo cao hơn so với sợi kết cấu phun khí
nén. Sợi kết cấu phun khí nén hơi có độ ổn định vòng lặp thấp hơn, mật độ vòng sợi thấp hơn và đặc tính
kéo cao hơn so với sợi kết cấu phun khí nén.

Kết quả về độ may cho thấy rằng đối với cả chỉ may có kết cấu khí nén và phun hơi nước, tỷ lệ cấp liệu
thừa sợi-lõi là 5,5 và 8,3% cho khả năng may tốt hơn.

Ngoài ra còn có các vấn đề khác liên quan đến quá trình tạo kết cấu bằng tia khí chẳng hạn như những
vấn đề liên quan đến nước được sử dụng trong quá trình tạo kết cấu ướt và sự nhiễm bẩn của vòi phun
do quá trình hoàn thiện kéo sợi được các nhà sản xuất sợi tổng hợp áp dụng cho các sợi.

Do đó, sự thành công của quy trình tạo dún bằng khí nén trong ngành dệt sẽ phụ thuộc vào việc giảm chi
phí chuyển đổi, điều này có thể giúp quy trình này tiết kiệm hơn khi so sánh không chỉ với sợi kéo thành
từ xơ ngắn mà còn với các loại sợi được tạo dũa bằng các phương pháp khác.

Sợi có kết cấu khí nén có tiềm năng lớn để khai thác công nghiệp do các đặc tính độc đáo của chúng bao
gồm cải thiện sự thoải mái, độ ấm và độ ổn định kích thước bên cạnh khả năng chống mài mòn tốt hơn
và các đặc tính dễ chăm sóc. Nghiên cứu giúp hiểu rõ hơn về hiện tượng tạo kết cấu không khí có thể có
giá trị nếu nó mang lại những cải tiến kỹ thuật hơn nữa và giảm chi phí chuyển đổi.

Do việc sản xuất vòi phun tạo họa tiết nguyên mẫu đòi hỏi máy móc và kỹ năng chuyên dụng nên các vòi
phun do tác giả thiết kế và phát triển được sản xuất bởi HeberleinAof Thụy Sĩ, một trong những nhà sản
xuất vòi phun tạo họa tiết lớn
Trọng tâm của quá trình tạo họa tiết bằng tia khí là vòi phun . Vòi này có thể khác nhau về thiết kế và chi
tiết, như được trình bày trong nhưng vẫn tương tự về các nguyên tắc cơ bản.

Sợi cung cấp thường được làm ướt ngay trước khi được đưa vào vòi tạo kết cấu bằng cách cho nó đi qua
bể nước hoặc qua bộ phận làm ướt có thể tách rời hoặc tích hợp trong cụm vòi phun. Việc tạo kết cấu
ướt rõ ràng cải thiện chất lượng của sợi được sản xuất. Các vòi tạo kết cấu thường được đặt trong một
buồng, không chỉ để giảm tiếng ồn do tia khí tạo ra mà còn để thu gom nước đã sử dụng và một số chất
hoàn thiện kéo sợi bị cuốn trôi khỏi các sợi trong quá trình này.

Một số đầu phun tạo họa tiết có bộ phận tác động ở đầu ra của đầu phun, được sử dụng tùy chọn trong
một số trường hợp nhất định được nhà sản xuất khuyến nghị. Nó có thể có nhiều hình dạng khác nhau,
hình trụ, phẳng hoặc hình cầu như trong thiết kế HemaJet ở Hình 2.1. Những yếu tố này được cho là cải
thiện độ ổn định của quy trình và chất lượng sợi trong việc tạo dún của một số loại sợi.

Cũng như một sợi cung cấp đơn lẻ, hai hoặc nhiều sợi cùng loại hoặc khác loại có thể được tạo kết cấu ở
cùng tốc độ (kết cấu các đầu song song) hoặc có thể được tạo kết cấu ở các tốc độ khác nhau (kết cấu lõi
và hiệu ứng) bằng cách sử dụng cấp liệu riêng biệt con lăn W1.1 và w1.2. Một bộ con lăn cuốn W3 khác,
chạy ở tốc độ cao hơn một chút so với con lăn phân phối W2, được sử dụng để tạo lực căng cho sợi kết
cấu nhằm ổn định các vòng sợi được hình thành trong quá trình xử lý, vùng giữa hai bộ con lăn này được
gọi là vùng ổn định. Sợi kết cấu sau đó được quấn lại bằng thiết bị cuốn tốc độ cao, ww. Bộ gia nhiệt có
thể được sử dụng tùy ý trong vùng ổn định và vùng hấp thụ để truyền thêm các đặc tính mong muốn
cho các loại sợi nhựa nhiệt dẻo và nhiệt rắn.
Đầu phun du Pont Type 10 22, được giới thiệu vào năm 1960, có sợi nạp quá mức đi vào kim với luồng
không khí đi qua một khe hở đồng đều xung quanh chu vi kim như trong Hình 2.5b. Vòi Loại 11 23, được
giới thiệu vào năm 1961, có một số thay đổi về thiết kế bao gồm cả việc cấp không khí qua một lỗ vào
được dịch chuyển sang một bên, xem Hình 2.5c. Đầu phun Loại 14 24, được giới thiệu vào năm 1973, rất
giống nhau ngoại trừ một tấm được đặt ở lối ra để tác động với luồng không khí và sợi mới nổi như
trong Hình 2.5d.
Hình 2.6 cho thấy một vòi phun, khác về kết cấu nhưng tương tự về nguyên tắc, được đưa vào sử dụng
vào những năm 1950 ở Tiệp Khắc để sản xuất sợi Mirlan 25. Vòi tạo nếp được thiết kế sao cho ba cửa
dẫn khí nghiêng để tạo ra sợi. luồng không khí đưa sợi đi qua vòi phun. Trong các phiên bản sau của vòi
Mirlan, một bộ phận tác động được gắn vào lối ra vòi phun, bộ phận này không xuất hiện trong các mẫu
đầu tiên.

Một vòi phun có cấu trúc tương tự đã được Công ty Heberlein của Thụy Sĩ giới thiệu vào cuối những năm
1970 với tên thương mại là HemaJet 26. Không khí được đưa vào ống dẫn chính của vòi phun bằng ba lỗ
dẫn vào nhỏ nơi nó chạm vào sợi cung cấp quá tải từ ba phía như trong Hình 2. 7. Các lỗ dẫn khí vào có
khoảng cách đều hướng tâm được đặt so le theo trục và tạo một góc khoảng 48° với trục của ống dẫn
chính.