KHVLCK

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG
BÀI GIẢNG
KHOA HỌC VẬT LIỆU CƠ KHÍ
KHOA CƠ KHÍ
BÀI GIẢNG
Bài giảng Khoa học vật liệu Cơ khí
Chương 2: Sự kết tinh của kim loại
*Định nghĩa: Kết tinh là quá trình hình thành mạng tinh thể, kim loại chuyển từ trạng
thái lỏng (không có mạng - các nguyên tử sắp xếp không có trật tự) sang trạng thái rắn
(có mạng - các nguyên tử sắp xếp có trật tự).
*Mục đích nghiên cứu: Nghiên cứu quá trình kết tinh làm cơ sở cho việc nâng cao
chất lượng sản phẩm đúc và để khảo sát các chuyển biến thù hình, các chuyển biến pha
khi nhiệt luyện.
2.1 Cấu tạo của kim loại lỏng và điều kiện năng lượng để quá trình kết tinh xảy
ra
2.1.1 Cấu tạo kim loại lỏng
Trạng thái ban đầu của kim loại của sự kết tinh là trạng thái lỏng. Về mặt cấu tạo
nguyên tử, ta có thể coi trong kim loại lỏng các nguyên tử chỉ giữ được trật tự gần, còn
trong kim loại rắn các nguyên tử giữ được sự sắp xếp ở mức độ trật tự xa. Trong kim
loại lỏng, các nguyên tử vẫn có xu hướng sắp xếp có trật tự, mỗi nguyên tử luôn giữ
khoảng cách nhất định với các nguyên tử bên cạnh và luôn có một số các nguyên tử bao
quanh nó. Nói cách khác trong kim loại lỏng luôn có các nhóm nguyên tử sắp xếp có
trật tự.
Tuy nhiên, do chuyển động nhiệt của các nguyên tử ở trạng thái lỏng rất lớn do
đó sự sắp xếp có trật tự luôn bị phá đi và thay bằng sự sắp xếp mới. Các nhóm nguyên
tử luôn xuất hiện và mất đi.
Do đó kim loại lỏng không có mạng và kim loại rắn thì có mạng.
Kết tinh là một quá trình hạ nhiệt độ, kim loại sẽ chuyển từ trạng thái lỏng (các
nguyên tử có trật tự gần) sang trạng thái rắn (các nguyên tử ở trật tự xa). Nhiệt độ tại
thời điểm kim loại chuyển từ lỏng sang rắn gọi là nhiệt độ kết tinh lý thuyết và được ký
hiệu là To. To là điểm bắt đầu kết tinh khi làm nguội và là điểm bắt đầu nóng chảy khi
nung nóng kim loại.
Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 26

2.1.2 Điều kiện năng lượng để quá trình kết tinh xảy ra
Xét quá trình kết tinh về mặt nhiệt động học thì: Quá trình kết tinh có liên quan
đến sự thay đổi năng lượng tự do của hai trạng thái lỏng và rắn. Nhiệt độ kết tinh lý
thuyết To chính là điểm cân bằng mà tại đó năng lượng tự do của hai trạng thái (lỏng và
rắn) bằng nhau. Kết tinh xảy ra khi có sự thay đổi trạng thái cân bằng làm cho năng
lượng của hệ giảm.
Năng lượng tự do của hệ thống được xác định - G:
G = E + PV - TS
Trong đó:
E - nội năng của hệ. P, V: Áp suất và thể tích của hệ
T: Nhiệt độ tuyệt đối của hệ S: Entropi
Ta có: H = E + PV (entanpi của hệ)
→ G = H - TS
Khi thay đổi nhiệt độ từ T đến T + dT thì năng lượng của hệ thay đổi một lượng
dG với:
dG = dH - SdT - TdS
Giả thiết P = const khi đó nhiệt dung Cp của hệ:
dH
Cp = ( )
dT p
dQ dT
dS = = CP .
dT T
dT
Ta có: dG = CP .dT - S.dT - T.CP . = -S.dT
T
Mặt khác Entropi S = 0 tại 0oK, khi nhiệt độ tăng thì S tăng.

T
Rút ra: G = Go - 
0
S.dT
Bản thân Entropi phụ thuộc vào nhiệt độ nên:
T
 T Cp 
G = Go -    .dT  .dT
o o 
T
Trong thực tế ở điều kiện P = const ta có thể đo được Cp bằng thực nghiệm do đó
lúc này G = f (T).
Khảo sát G = f(T) ta có đồ thị biểu diễn sự thay đổi của năng lượng G phụ thuộc
vào nhiệt độ của kim loại lỏng và rắn.
Hình 2.1 Sự thay đổi năng lượng của trạng

thái lỏng và rắn theo nhiệt độ
* Nếu kết tinh tại nhiệt độ T khi:
T > To thì GL < GR tồn tại pha lỏng, không xảy ra kết tinh.
T = To thì GL = GR tồn tại cả lỏng và rắn.
T < To thì GL > GR tồn tại pha rắn, kết tinh xảy ra.
∆T = To - T được gọi là độ quá nguội.
→ Kết luận: Điều kiện năng lượng của quá trình kết tinh là năng lượng tự do của pha
rắn nhỏ hơn năng lượng tự do của pha lỏng - nghĩa là cần có độ quá nguội ∆T.
Nhiệt độ kết tinh lý thuyết To ở điều kiện cân bằng được xác định:

ΔH Lnc
To = =
ΔS ΔS
Lnc: Ẩn nhiệt nóng chảy (sai khác Etanpi giữa pha lỏng và pha rắn)
Trong thức tế, kim loại kết tinh tại tại nhiệt độ T < To, nghĩa là pha lỏng có thể
tồn tại tại nhiệt độ nhỏ hơn To, nhưng đây là pha kém ổn định và nó được gọi với tên là
"Lỏng quá nguội".
2.2 Cơ chế của quá trình kết tinh
Khi giảm nhiệt độ xuống dưới nhiệt độ To, các nhóm nguyên tử có cấu trúc gần
với cấu trúc mạng của kim loại rắn tiếp tục phát triển tạo thành mầm kết tinh và mầm
này sẽ được lớn lên để tạo thành tinh thể rắn.
Do đó cơ chế của quá trình kết tinh là: sinh mầm và phát triển mầm.
Hình 2.2 Cơ chế của quá trình

kết tinh
Quá trình kết tinh được nghiên cứu trong phạm vi đẳng nhiệt: kết tinh tại nhiệt
độ không đổi.
2.2.1 Sinh mầm

Dựa vào đặc điểm hình thành ta có hai loại mầm:
- Mầm tự sinh - mầm sinh ra và lớn lên một cách độc lập trong lòng kim
loại lỏng.
- Mầm ký sinh - mầm sinh ra và lớn lên trên bề mặt của phần tử rắn trong
lòng kim loại hoặc bề mặt của vật rắn tiếp xúc với kim loại lỏng (bề mặt thành thùng
chứa).

Mỗi mầm lớn lên sẽ tạo ra một hạt, do quá trình sinh mầm và phát triển mầm là
liên tục nên kích thước hạt không đồng nhất. Các mầm định hướng trong không gian
một cách ngẫu nhiên nên phương mạng của các hạt không đồng hướng và lệch nhau.
a. Mầm tự sinh
Điều kiện năng lượng để có mầm tự sinh:
Khi có ∆T thì sẽ có ∆G = GL - GR. ∆T càng lớn thì ∆G càng lớn do đó động lực
của quá trình kết tinh tăng.
Xét điều kiện năng lượng để tạo mầm và lớn lên:
Giả sử trong lòng kim loại lỏng sinh mầm hình cầu có bán kính R, thể tích là V,
diện tích bề mặt là S thì ta có phương trình năng lượng:
∆G = -∆GV + ∆GS
Trong đó: ∆GV - năng lượng thể tích, bản thân năng lượng pha rắn nhỏ hơn năng
lượng pha lỏng dẫn tới năng lượng của hệ thống giảm (-).
∆GS - năng lượng bề mặt, sự xuất hiện bề mặt phân chia giữa mầm và
kim loại lỏng dẫn tới hệ thống năng lượng tăng (+).
Quá trình kết tinh xảy ra khi có sự giảm năng lượng - nghĩa là ∆GV > ∆GS (mức
giảm năng lượng do yếu tố thể tích lớn hơn mức tăng năng lượng do yếu tố bề mặt). Giả
sử, mầm được tạo thành từ (n) mol kim loại và thể tích của 1mol kim loại là Vm thì tại
nhiệt độ T ta tính được năng lượng thay đổi ∆Gm do 1mol kim loại chuyển từ lỏng sang
rắn:
ΔT
∆Gm = L nc .
To
∆G = -n. ∆Gm + σ.F

V
n=
Vm
V 4 1 ΔT
ΔG = - .ΔG m +σ.F = - π.R 3 . .L nc . +σ.4π.R 2
Vm 3 Vm To
4 L nc .ΔT 3
= . .R +4π.σ.R 2
3 Vm .To
Phương trình năng lượng sẽ có dạng như trên.
Với: σ - Sức căng bề mặt mầm.
S: Diện tích bề mặt mầm.
Ta xét trong trường hợp kết tinh đẳng nhiệt T = const nên ∆G = f(R). Khảo sát
hàm số đó ta có đồ thị như Hình 2.3 thể hiện sự thay đổi năng lượng tự do ∆G phụ thuộc
vào bán kính R của mầm.
Lấy cực trị của hàm số ∆G = f (R) rút ra bán kính mầm tới hạn
Vm .To V
R th =2σ. =2σ. m
Lnc .ΔT ΔG m
Và đồ thị hàm số ∆G = f(R) có dạng như hình vẽ:
Hình 2.3 Biểu đồ năng lượng sinh mầm tự sinh
Thay Rth vào ta được ∆Gth - năng lượng cần thiết để tạo mầm tới hạn.

 1 L .ΔT  1
Δσ th = 4π.R th 2  σ- . nc .R th  = σ.Fth
 3 Vm .To  3
* Kết luận điều kiện sinh mầm tự sinh:
* Mầm có bán kính R > Rth vì theo đồ thị ∆G = f(R) nếu
R < Rth thì khi R tăng, ∆G tăng - trái quy luật năng lượng, mầm sẽ không
thể lớn lên được vì làm cho năng lượng của hệ tăng.
R ≥ Rth thì khi R tăng, ∆G giảm - phù hợp với quy luật năng lượng, mầm
tiếp tục lớn lên phát triển thành tinh thể vì quá trình này làm cho năng lượng của hệ
giảm.
Quá trình sinh mầm thiếu 1/3 năng lượng sức căng bề mặt, những vùng nào trong
khối kim loại lỏng có thể bù được 1/3 năng lượng thiếu hụt này thì sẽ sinh mầm, những
vùng sinh mầm được gọi là vùng ba động năng lượng.
Ta thấy Rth là hàm nghịch của ∆T. Khi độ quá nguội càng lớn thì kim loại kết
tinh ở nhiệt độ càng thấp, Rth càng bé do đó làm tăng số lượng mầm có R ≥ Rth. Vì vậy
số lượng mầm tham gia kết tinh tiếp tục lớn lên, phát triển thành tinh thể nhiều lên.
Chính vì vậy tăng độ quá nguội ∆T sẽ là một trong những biện pháp làm nhỏ hạt.
b. Mầm ký sinh
Hình vẽ sau mô tả mầm ký sinh:
Hình 2.4 Mô hình sinh mầm ký sinh

Giả thiết mầm hình chỏm cầu có bán kính R, góc tiếp xúc giữa mầm và bề mặt
vật rắn là θ với:
σ RL -σ MR
Cosθ =
σ ML
πr 3
Thể tích mầm: V= (2-3.cosθ+cos3θ)
3
Diện tích tiếp xúc giữa mầm và bề mặt vật rắn:
FMR = πr 2sin 2θ
Diện tích tiếp xúc giữa mầm và kim loại lỏng:
FML = 2πr 2 (1-cosθ)
Cũng như trường hợp mầm tự sinh. Sự thay đổi năng lượng bao gồm sự giảm
năng lượng do yếu tố thể tích (∆GV) và sự tăng năng lượng do yếu tố bề mặt (∆GS) với:
ΔT 1 πr 3
ΔG V =Lnc . . (2-3.cosθ+cos3θ)
To Vm 3
ΔGS =σ ML .FML +(σ MR -σ RL ).FMR
Lập phương trình cân bằng cho các vecto:
σML +σMR +σRL =0
σ ML cosθ + σ MR -σ RL =0
Về trị số ta có:
σ MR - σ RL = -σ ML .cosθ
Do đó: ΔGS = πr 2σML (2-3cosθ+cos3θ)
Tổng hợp lại ta được sự thay đổi năng lượng khi tạo mầm
Gọi ∆G* là sự thay đổi năng lượng, ta có:

 2 L nc ΔT 4πr  2-3.cosθ+cos θ 
3 3
ΔG =  G ML 4πr -
*
 
 To .Vm 3   4 
ΔG* = ΔG. .  2-3.cosθ+cos3θ  = ΔG.C(θ)

1
4
Sự thay đổi năng lượng mầm ký sinh chỉ khác mầm tự sinh ở đại lượng C(θ) và
0 ≤ C(θ) ≤ 1, với C(θ) được xác định:
Vm .To
R *th = 2.σ ML .
L nc .ΔT
1
ΔG* = C(θ). σ ML .Sth
3
Khi đó các điều kiện sinh mầm tự sinh và ký sinh đều có những yêu cầu như nhau
(nghĩa là chỉ có mầm có bán kính cong lớn hơn hoặc bằng Rth thì mới phát triển thành
tinh thể). Nhưng do 0 ≤ C(θ) ≤ 1 nên sinh mầm tự sinh không có lợi bằng sinh mầm ký
sinh nếu xét về mặt năng lượng.
+ Khi cosθ = -1 tức θ = 180o mầm là hình cầu trên bề mặt vật rắn tức năng lượng
tạo mầm ký sinh ở đây không lớn hơn năng lượng tạo mầm tự sinh.
+ Khi cosθ = 1 tức θ = 0o quá trình tạo mầm ký sinh có lợi hơn rất nhiều so với
mầm tự sinh.
+ Trong các trường hợp còn lại 0 < C(θ) < 1: Sự tạo mầm ký sinh có lợi hơn tạo
mầm tự sinh về mặt năng lượng tạo mầm.
* Ý nghĩa của mầm ký sinh:
Khi chọn được vật rắn phù hợp với kim loại lỏng để khi kết tinh kim loại
lỏng bám vào bề mặt vật rắn sinh mầm ký sinh, khi đó C(θ) < 1. Năng lượng sinh mầm
ký sinh nhỏ hơn năng lượng sinh mầm tự sinh, mầm sinh ra càng nhiều dẫn tới hạt càng
nhỏ và tăng bền cho vật liệu.

2.2.2 Sự phát triển mầm

Khi mầm hình thành trong kim loại lỏng có kích thước R > Rth sẽ phát triển thành
hạt tinh thể. Sự phát triển của mầm có R > Rth là quá trình tự nhiên vì nó làm giảm năng
lượng của hệ.
Cơ chế của sự phát triển mầm: cách thức để các mặt ngoài của tinh thể mầm phát
triển vào pha lỏng, tuân theo nguyên lý Gibbs - Vulf - Curie (hình dáng cân bằng của
tinh thể đang lớn lên phải như thế nào để tổng năng lượng bề mặt là nhỏ nhất).
 σ .S
i =1
i i = min
σi - Sức căng bề mặt thứ i
Si - diện tích bề mặt thứ i.
a. Mô hình lớp nguyên tử không hoàn chỉnh (cơ chế mầm hai chiều)
Giả sử có mầm 3 chiều có kích thước lớn hơn hoặc bằng kích thước tới hạn, sự
lớn lên của mầm theo cơ chế kích thước của nó tăng theo phương pháp tuyến với bề mặt
mầm và hướng vào pha lỏng.
Kossel và Stranski đã đưa ra khái niệm về lớp nguyên tử không hoàn chỉnh có
kích thước a x a x d (d - đường kính nguyên tử, a ›› d được gọi là mầm hai chiều giống
như một tấm nguyên tử). Lớp nguyên tử đầu tiên này khuếch tán lên bề mặt mầm 3 chiều
đảm bảo nguyên lý Gibbs - Vulf -Curie. Kích thước a của tấm nhỏ hơn nhiều so với kích
thước của bề mặt mầm.
Tiếp đó các nguyên tử từ lỏng bứt ra và bay vào mầm ở vị trí thuận lợi theo
nguyên lý Gibbs - Vulf -Curie điền dần vào để đạt được lớp nguyên tử hoàn chỉnh. Sau
đó lại có một lớp nguyên tử không hoàn chỉnh (mầm hai chiều) khác gắn vào và quá
trình lớn lên của mầm cứ tiếp tục theo trình tự đó làm cho bề mặt mầm ba chiều dịch ra
phía ngoài theo phương pháp tuyến những khoảng cách d và quá trình lớn lên của mầm
cứ tiếp tục như vậy cho đến khi các mầm gặp nhau và hết kim loại lỏng.

Hình 2.5 Mô hình lớp nguyên

tử không hoàn chỉnh
b. Bề mặt lệch xoắn
Trong tinh thể thực luôn chứa lệch trong đó có lệch xoắn, trục lệch đi ra mặt
ngoài thì bề mặt có bậc. Các bậc cấp này đóng vai trò như lớp nguyên tử không hoàn
chỉnh. Tinh thể lớn lên bằng cách các nguyên tử bám vào những nơi có bậc cấp và các
bậc mới lại được hình thành. Quá trình các nguyên tử bám vào và lại sinh ra bậc cấp
mới diễn ra liên tục theo chiều trục của lệch xoắn.
Hình 2.6 Mô hình lệch xoắn
Giả sử, có mầm 3 chiều có kích thước lớn hơn hoặc bằng kích thước tới hạn và
có chứa lệch xoắn, cần giải thích sự lớn lên của mầm.
Trong khối kim loại lỏng hình thành ô cơ bản a x b x c và có kích thước a > ath,
b > bth, c > cth. Các ô cơ bản này khuếch tán vào bậc cấp của lệch xoắn tuân theo nguyên
lý Gibbs-Vulf-Curie làm cho mầm lớn lên theo hướng của lệch xoắn ra phía bên ngoài
một thông số mạng là c. Do đó, mầm lớn lên dần theo chiều xoắn quanh trục lệch.

2.2.3 Tốc độ sinh mầm và tốc độ phát triển mầm

a. Tốc độ sinh mầm - n
Định nghĩa: Tốc độ sinh mầm là số lượng mầm được sinh ra trong một đơn vị thể
tích trong một đơn vị thời gian.
Điều kiện cần thiết của quá trình tạo mầm là mầm phải có kích thước bằng hoặc
lớn hơn kích thước mầm tới hạn.
Giả sử tinh thể phát triển theo cơ chế lớp nguyên tử không hoàn chỉnh. Muốn có
mầm tới hạn không bị tan đi mà chắc chắn sẽ lớn lên thì ít nhất phải có một lớp nguyên
tử không hoàn chỉnh bám lên nó. Có nghĩa là mầm có kích thước tới hạn thì cũng chưa
chắc đã có khả năng lớn lên vì đó mới chỉ là điều kiện cân bằng. Muốn cho nó lớn lên,
không bị tan đi thì kích thước mầm phải lớn hơn một ít so với kích thước tới hạn. Khi
đã có một mầm hai chiều bám lên bề mặt thì mầm mới dễ dàng lớn lên vì nó kèm theo
sự giảm năng lượng. Do đó tốc độ tạo mầm còn phụ thuộc vào xác suất bám vào của
mầm hai chiều.
Tốc độ sinh mầm được tính như sau:
 -σ3   -σ 2 
n = K. P1. P2 = n = K.exp  2 
.exp  
 T.ΔT   T.ΔT 
Trong đó:
K: hệ số tỷ lệ phụ thuộc vào σ, To, Lnc
P1: xác suất xuất hiện vùng ba động năng

lượng sinh mầm có bán kính
Hình 2.7 Sự thay đổi
R ≥ Rth. của tốc độ tạo mầm
vào độ quá nguội
P2: xác suất xuất hiện mầm hai chiều làm mầm lớn lên.
Nếu thay T = To - ∆T thì ta có n = f (∆T).
Khảo sát n = f(∆T) ta được đường cong thay đổi của n phụ thuộc vào ∆T.

Độ quá nguội ∆T có ảnh hưởng rất mạnh đến tốc độ tạo mầm (n).
b. Tốc độ phát triển mầm - v
Tốc độ phát triển mầm (tốc độ lớn lên của mầm) là khả năng dịch chuyển bề mặt
của mầm theo phương pháp tuyến với mặt mầm trong một đơn vị thời gian.
Tốc độ lớn lên của mầm tỷ lệ thuận với số lượng nguyên tử gắn vào bề mặt mầm
và tạo thành mầm hai chiều. Tuy nhiên, mầm hai chiều khi bám vào có thể lớn lên và
điền kín bề mặt mầm nhưng cũng có thể bị tan đi, muốn đảm bảo chắc chắn cho mầm
hai chiều lớn lên thì ít nhất phải có thêm một nguyên tử bám vào. Tức là tốc độ phát
triển mầm còn phụ thuộc vào xác suất bám vào bậc cấp của những nguyên tử riêng biệt.
Tốc độ phát triển mầm được tính như sau:
 -σ 2   -Q 
v = K.P2.P3 = K.exp   .exp  
 T.ΔT   RT 
Trong đó:
P3 - xác suất để tách nguyên tử từ lỏng bám

vào bậc cấp của mầm hai chiều tạo ra. Hình 2.8 Sự thay đổi
của tốc độ phát triển
Q - hoạt năng nguyên tử mầm phụ thuộc vào
∆T
R - hệ số
Tương tự thay T = To - ∆T ta có v = f (∆T). Quan hệ giữa v và ∆T cho ta đồ thị

có dạng hình chuông như hình vẽ.
Có thể nói tốc độ phát triển mầm tăng khi tăng ∆T. Tuy nhiên, với độ quá nguội
quá lớn thì kết tinh xảy ra chậm chạp và tốc độ phát triển mầm giảm.

c. Tổng hợp quan hệ (n) và (v)
- Được xây dựng dựa trên cùng một đồ thị
Về mặt lý thuyết:
Khi tăng độ quá nguội thì cả n và v đều tăng,

tuy nhiên với độ quá nguội quá lớn thì n và v lại giảm.
Mỗi thông số đều có một giá trị cực đại và n đạt cực
Hình 2.9 Mối quan
đại với ∆T lớn hơn ∆T mà v đạt giá trị cực đại.
hệ giữa n và v
- Trong thực tế, ∆T chỉ tăng tới một giới hạn nhất định - phụ thuộc vào thiết bị.
Hình 2.10 Mối quan hệ giữa n và v trên thực tế
Hai thông số n và v sẽ quyết định đến kích thước của hạt sau khi kết tinh và và
quyết định đến cơ tính vật liệu kim loại. Qua đây, ta thấy vai trò rất quan trọng của độ
quá nguội ∆T đến n và v (tức là đến quá trình kết tinh).

2.3 Động học của quá trình kết tinh

Khái niệm: Động học của quá trình kết tinh là nghiên cứu lượng kim loại lỏng đã
kết tinh được trong một khoảng thời gian.
Quá trình kết tinh không thể xảy ra tức khắc trên toàn bộ thể tích mà kéo dài trong
một khoảng thời gian nhất định. Nghiên cứu động học của quá trình kết tinh là tìm hiểu
về mối quan hệ giữa lượng kim loại đã kết tinh và thời gian.
Đã có nhiều nhà nghiên cứu đưa ra những tính toán khác nhau tuy nhiên tất cả
chúng đều chưa hoàn chỉnh. Lý thuyết Konmogorov là lý thuyết được chú ý đến nhiều
nhất.
Với những giả thiết:
+ Kết tinh xảy ra ở nhiệt độ không đổi, trong một thể tích đủ lớn hay kết tinh
trong điều kiện đẳng nhệt tuyệt đối.
+ Tốc độ tạo mầm và phát triển mầm có tri số cố định trong suốt thời gian kết
tinh.
+ Mầm có dạng hình cầu và tốc độ phát triển giống nhau theo mọi phương.
Konmogorov đã đưa ra phương trình động học thực nghiệm của quá trình kết
tinh:
  π 
Vτ = Vo . 1 - exp  - .n.v3 .τ 4  
  3 
Trong đó:
Vτ - lượng kim loại kết tinh sau thời gian τ (%)
Vo - lượng kim loại lỏng sẽ bị kết tinh
n - tốc độ sinh mầm
τ - thời gian xét

Xét quá trình kết tinh đẳng nhiệt tại một nhiệt độ T < To nào đó. Thực tế, điều
kiện này hầu như không thể thực hiện được vì khối kim loại với thể tích đủ lớn thì khi
làm nguội, phần bên ngoài sẽ nguội nhanh hơn bên trong. Thêm vào đó kết tinh tỏa ra
một lượng nhiệt và làm cho nhiệt độ cao hơn nhiệt độ làm nguội đã cho. Tuy nhiên, để
tiện cho việc nghiên cứu ta có thể xét trường hợp lý tưởng. Quá trình kết tinh đẳng nhiệt
xác định được n và v. Ta có đường cong Vτ = f (τ). Với các giá trị Ti (i = 1, 2, 3...n) ta
sẽ xây dựng được họ đường cong động học (như hình vẽ) và đưa ra các nhận xét sau.
Hình 2.11 Động học của quá

trình kết tinh
 Kết tinh không xảy ra ngay tức thời mà cần có thời gian chuẩn bị 0 ÷ ai
 Kết tinh xảy ra hoàn toàn, được 100% pha rắn và kết thúc tại bi.

 Tốc độ của quá trình kết tinh đạt cực đại khi lượng kim loại kết tinh được 50%.
 Vị trí các đường cong động học dịch chuyển từ phải sang trái (ứng với n.v3 tăng)
và dịch chuyển từ trái sang phải (ứng với n.v3 giảm) tương ứng với nhiệt độ kết
tinh giảm từ To > T1 > T2 > T3 > Ti > T4 > T5 > T6 hay ứng với sự tăng độ quá
nguội ∆T.
Bằng phương pháp biến đổi đồ thị Vτ = f (τ) sang đồ thị T = f (τ), ta được giản đồ
chữ "C" của quá trình kết tinh. Đồ thị được chia làm 4 vùng chính:
 Vùng kim loại lỏng ổn định - 1.

 Vùng lỏng quá nguội hay chuẩn bị kết tinh - 2.
 Vùng đang kết tinh, giới hạn bởi đường bắt đầu kết tinh (a) và kết thúc kết tinh
(b) - 3.
 Vùng sản phẩm của quá trình kết tinh - 4.
Giản đồ chữ C có ý nghĩa rất quan trọng trong quá trình luyện kim để chế tạo
các kim loại và hợp kim.
Động học của quá trình kết tinh có ứng dụng lớn trong động học của chuyển biến
pha ở thể rắn. Nó được sử dụng hiệu quả trong chương các chuyển biến pha khi nhiệt
luyện thép.

2.4 Độ hạt của quá trình kết tinh và các biện pháp làm nhỏ hạt
Quá trình kết tinh cho ta một thế hệ hạt. Kích thước các hạt sẽ quyết định rất lớn
đến tính chất của kim loại sau kết tinh. Để đánh giá vai trò của hạt ta sử dụng khái niệm
về độ hạt.
Định nghĩa: Độ hạt là số lượng hạt quan sát được trên một đơn vị diện tích - ký
hiệu là K.
K càng lớn thì hạt càng bé, đây là quan hệ tỷ lệ nghịch và nếu gọi dtb là đường
kính trung bình của hạt thì:
1
K
d tb
Để đánh giá tính chất kim loại sau kết tinh thì ngoài kích thước hạt ra còn đánh
giá dựa trên hình dáng hạt, thường trong thực tế gặp hai loại hình dáng hạt là: hạt tròn
(có tính đẳng hướng giả) và hạt dài (có tính dị hướng).
Hình 2.12 Hạt tròn và hạt dài
Trong kỹ thuật quy định có 16 cấp hạt sau: Bảng 03
Cấp -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Hạt/mm2 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 210 211 212 213 214 215
Loại Hạt to Hạt trung bình Hạt nhỏ Hạt siêu nhỏ
Yếu tố ảnh hưởng tới kích thước hạt chính là tốc độ sinh mầm (n) và tốc độ phát
triển mầm (v) hay chính là độ quá nguội ∆T. Bằng thực nghiệm người ta tìm ra mối quan
hệ giữa dtb với n và v như sau:

x
v
dtb = h.  
n
Trong đó:
h và x - là hệ số phụ thuộc vào kiểu mạng và bản chất kim loại.
1 3
với kim loại và hợp kim thì h = 0,9 và x = ( ÷ )
2 4
Ta rút ra được các định hướng làm nhỏ hạt như sau:
n↑, v↑
n = const, v↓
v n↑, v = const
dtb↓ ↔ ↓ ↔
n
n↑, v↑, nhưng n tăng nhanh hơn
n↓, v↓, nhưng v giảm nhanh hơn
Trong thực tế có các biện pháp làm nhỏ hạt sau:
a. Tăng độ quá nguội ∆T
Khi tăng độ quá nguội ∆T thì trong kim loại có thể gặp dạng đường cong
n = f (∆T) và v = f (∆T)
a b
Hình 2.13 Các dạng đường cong n và v khi tăng ∆T

Có thể chọn ∆Tth tương ứng với n tăng và v giảm (a) hoặc n tăng và v tăng nhưng
n tăng nhanh hơn v (b). Biện pháp này phải tăng khả năng làm nguội thành khuôn, có
thể chọn nhưng biện pháp sau:
 Phun các chất lỏng (nước, dầu hoặc không khí) nén tăng cường làm nguội cho
khuôn.
 Chế tạo khuôn có hệ số dẫn nhiệt cao, có thể chế tạo khuôn rỗng để cho chất môi
giới làm nguội lưu thông hoặc tăng diện tích bề mặt tiếp xúc của khuôn với môi
trường bằng việc chế tạo cánh tản nhiệt...
Phương pháp này có ưu điểm là dễ thực hiện, thiết bị đơn giản, dễ chế tạo. Nhưng
nhược điểm là tốc độ làm nguội không đồng đều từ bề mặt vào trong tâm chi tiết làm
cho kích thước hạt giảm dần từ tâm ra bề mặt (bề mặt có hạt nhỏ hơn trong tâm). Đối
với các chi tiết có hình dáng phức tạp sẽ dễ bị cong vênh nứt nẻ do làm nguội không
đều. Nhược điểm này bộc lộ rõ nét ở các vật đúc có kích thước lớn.
Do đó, tưng độ quá nguội ∆T để làm nhỏ hạt chỉ áp dụng cho các chi tiết nhỏ,
hình dáng đơn giản và có tính đối xứng cao.
b. Sử dụng chất biến tính
Chất biến tính được đưa vào quá trình kết tinh với mục đích làm nhỏ hạt nên gọi
là chất làm nhỏ hạt hay chất kích thích kết tinh. Hàm lượng của nó cỡ (0,001-0,1)% so
với trọng lượng kim loại lỏng, trong luyện kim hiện nay đã tìm ra hai loại chất biến tính:
 Chất biến tính loại I: chất này có thể hòa tan trong kim loại lỏng góp phần
làm giảm công hình thành tâm mầm giới hạn. Do đó, sẽ làm tăng được số
vùng ba động năng lượng dẫn đến tăng tốc độ sinh mầm (n). Khi kết tinh
chất biến tính loại I không tan trong mầm và bị đẩy ra vùng biên giới mầm
(hạt) đóng vai trò làm nhỏ hạt.
 Chất biến tính loại II: Không tan trong kim loại lỏng, có thể kết hợp với
các tạp chất trong kim loại lỏng tạo ra các hợp chất khó chảy tồn tại dưới
dạng các phần tử rắn nhỏ nằm lơ lửng trong kim loại lỏng giúp cho việc

tạo mầm ký sinh. Tạo mầm ký sinh có năng lượng nhỏ hơn tạo mầm tự
sinh nên góp phần làm tăng tốc độ sinh mầm (n) làm nhỏ hạt.
Chất biến tính đưa vào cần phải đảm bảo những yêu cầu sau:
+ Bản thân nó phải có nhiệt độ nóng chảy đủ cao hoặc có khả năng tạo thành với
kim loại lỏng hoặc nguyên tố tạp chất những hợp chất hóa học khó nóng chảy, không
hòa tan trong kim loại lỏng và đóng vai trò như những hạt rắn nhỏ làm trung tâm kết
tinh.
+ Có sức căng bề mặt với mầm kim loại nhỏ để đảm bảo trị số θ nhỏ và năng
lượng ∆G* nhỏ.
Phương pháp này có ưu điểm nổi bật là có thể làm đồng đều hạt cho các vật đúc
lớn. Nhưng điểm hạn chế là phải tìm ra chất biến tính có tính chất phù hợp với kim loại
đang kết tinh thì mới phát huy được tác dụng.
Hiện nay, việc sử dụng chất biến tính trong luyện kim làm nhỏ hạt là phương
pháp phổ biến nhất và được khuyến khích áp dụng.
c. Áp dụng các biện pháp cơ học, vật lý trong quá trình kết tinh
Cơ học: Vừa rung vừa khuấy trong khi đang kết tinh
Các mầm đang phát triển, dưới tác dụng cơ học của sự rung và khuấy sẽ bị vỡ
vụn ra tạo điều kiện cho sinh mầm mới càng nhiều và làm hạt nhỏ.
Vật lý: Kết tinh trong điện trường, từ trường, dưới tác nhân của sóng siêu âm,
chiếu tia rơn-ghen, tia γ...
Hiện nay, vẫn chưa có sự thống nhất trong giới khoa học giải thích cơ chế của
tác nhân này nhưng thực tiễn đã chứng minh là có tác dụng làm nhỏ hạt và nên áp dụng.

KHOA CƠ KHÍ
BÀI GIẢNG
KHOA CƠ KHÍ
BÀI GIẢNG
Chương 6: Vật liệu kim loại thông dụng
6.1 Gang
Gang là hợp kim của Fe với C trong đó hàm lượng của C từ 2,14% đến 6,67 %C.
Gang trong giản đồ trạng thái Fe-C được gọi là gang trắng, có C ở trạng thái liên kết
trong pha α và tạo hợp chất Xê.
Trong thực tế, khi đúc gang, nhận được trong tổ chức của gang có C tự do tồn tại
dưới dạng Graphit và nền gang có tổ chức của thép C. Dựa vào hình dạng của Graphit
có thể tạo ra là: hình tấm phiến, hình cầu hoặc hình cụm hoa thị; tổ chức nền của gang
là α hày α+P hoặc P mà ta có các loại gang sau:
- Gang xám có tổ chức là: graphit tấm + nền gang (α hay α + P hay P)
- Gang cầu có tổ chức là: graphit cầu + nền gang
- Gang dẻo có tổ chức là: graphit cụm + nền gang.
6.1.1. Quá trình Graphit hóa trong gang
Graphit hóa là quá trình tạo C tự do ở dạng Graphit trong gang khi chế tạo.
Trong hợp kim Fe-C nguyên chất, sự tạo thành Graphit có thể xảy ra ở thể lỏng
và thể rắn khi ta làm nguội gang trong các điều kiện xác định:
Graphit hóa ở thể lỏng: xảy ra khi làm nguội gang lỏng vô cùng chậm hoặc làm
nguội đẳng nhiệt trong nhiệt độ hẹp (1153÷1147)oC.

Graphit hóa ở thể rắn: xảy ra khi làm nguội gang rắn vô cùng chậm hoặc làm
nguội đẳng nhiệt trong khoảng nhiệt độ hẹp (738÷727)oC.
Trong thực tế, quá trình Graphit hóa ở thể rắn có thể diễn ra khi làm nguội vô
cùng chậm trong khoảng nhiệt độ 1000oC đến 700oC.
Nếu T > A1 thì có quá trình Xê → G + γ
Nếu T < A1 thì có quá trình Xê → G + α
Nhiệt độ và tốc độ làm nguội ảnh hưởng rất lớn đến quá trình Graphit hóa. Xét
sự thúc đẩy hoặc cản trở quá trình Graphit hóa còn phải kể đến ảnh hưởng của các nhân
tố như: thành phần hóa học của gang (lượng C, tạp chất: Mn, Si, P, S), vật liệu làm
khuôn, nhiệt độ nấu gang…
Việc tạo ra hình dáng Graphit (tấm, cầu, cụm) phụ thuộc vào công nghệ chế tạo
gang và sử dụng chất biến tính sẽ được nêu kĩ trong từng loại gang.

6.1.2. Các loại gang

Mục khảo
Gang trắng Gang xám Gang cầu Gang dẻo
sát
1 2 3 4 5
Nấu luyện từ quặng Nấu luyện từ quặng Nấu luyện từ quặng Ủ từ gang trắng có
(2,14÷6,67)%C, làm sắt có (2,8÷3,8)%C. sắt như gang xám, thành phần C
nguội đủ nhanh, để Làm nguội chậm xảy cho thêm chất biến (2,2÷2,8)%, quá trình
Phương
nhận C ở trạng thái ra hiện tượng tính Mg, Xe để cầu Graphit hóa xảy ra khi
pháp chế
liên kết (không xảy Graphit hóa nhận hóa Graphit nhận ủ nhận được graphit
tạo
ra hiện tượng được Graphit dạng được Graphit dạng dạng cụm.
Graphit hóa). tấm phiến. cầu.
(2,14÷6,67)%C (2,8÷3,8)%C (3,0÷3,6)%C (2,2÷2,8)%C
(0,5÷2)%Mn (0,5÷1)%Mn (0,5÷1)%Mn (0,8÷1)%Si
(0,5÷2)%Si (1,5÷3)%Si (2÷3)%Si ≤ 1% Mn
Thành phần (0,05÷0,5)%P (0,1÷0,2)%P 2% Ni ≤ 0,1%S
hóa học (0,05÷0,5)%S (0,1÷0,12)%S (0,04÷0,08)%Mg ≤ 0,2 % P
Ngoài ra còn có Ni. Ngoài ra còn có Mo, ≤ 0,15%P
Mo, Cr Cr, W, V… ≤ 0.03%S
- Gang trắng trước - Gang xám Pherit: - Gang cầu Pherit: α - Gang dẻo Pherit: α +
cùng tinh: P + XêII + α + Gtấm + Gcầu Gcụm
Lê - Gang xám Pherit - Gang cầu Pherit - Gang dẻo Pherit
Tổ chức tế
- Gang trắng cùng Peclit: α+P+Gtấm Peclit: α+P+Gcầu Peclit: α+P+Gcụm
vi (phân
tinh: Lê - Gang xám Peclit: - Gang cầu Peclit: - Gang dẻo Peclit:
loại)
- Gang trắng sau P+Gtấm P+Gcầu P+Gcụm
cùng tinh: Lê + XêI
GX A – B GC A – C GZ A – C
GX: gang xám GC: gang xám GZ: gang xám
Ký hiệu Không có ký hiệu A: giới hạn bền kéo A: giới hạn bền kéo A: giới hạn bền kéo
theo TCVN (KG/mm2) (KG/mm2) (KG/mm2)
B: giới hạn bền uốn C: Độ dãn dài (%) C: Độ dãn dài (%)
2
(KG/mm )

- Graphit dạng tấm - Graphit dạng cầu - Graphit dạng cụm có

có cơ tính kém thép làm σb kéo tăng (cao cơ tính trung gian
σb kéo giảm từ 1/3 nhất so với các loại Gtấm và Gcầu. G dẻo có
÷1/5 σb nén. gang Graphit hóa) tính rèn rất tốt nên
- Nền thay đổi từ α→ nên có tên gọi là được gọi là gang rèn.
α+P → P thì độ bền, gang có độ bền cao. - Nền thay đổi từ α→
Có độ cứng cao, khó
độ cứng tăng; độ dẻo - Nền thay đổi từ α→ α+P → P thì độ bền,
Các tính cắt gọt. khả năng
và độ dai va đập α+P → P thì độ bền, độ cứng tăng; độ dẻo
chất chống mài mòn cao,
giảm. độ cứng tăng; độ dẻo và độ dai va đập giảm.
chịu ma sát.
- Hạt Graphit càng và độ dai va đập - Hạt Graphit càng nhỏ
nhỏ thì độ cứng, độ giảm. thì độ cứng, độ bền
bền tăng; độ dẻo và - Hạt Graphit càng tăng; độ dẻo và độ dai
độ dai va đập giảm. nhỏ thì độ cứng, độ va đập giảm.
bền tăng; độ dẻo và
độ dai va đập giảm.
- Luyện thép sử dụng Sử dụng phổ biến để - Chế tạo các chi tiết Do rèn được và do
phôi gang trắng. chế tạo các chi tiết chịu tải trọng cao được tạo ra bằng
- Ủ thành gang dẻo. làm bằng gang như: bằng gang: trục cán, phương pháp ủ, nên
- Làm chi tiết chịu vỏ máy, vỏ hộp giảm thân tuốc bin... gang dẻo được sử
mài mòn: bi nghiền, tốc. thân bơm, bánh - Thay thế thép trong dụng để chế tạo các
Phạm vi làm trục cán thô, đà, bánh răng… trường hợp tải trọng chi tiết bằng gang có
ứng dụng bánh răng tời chạy nhỏ: làm trục khuỷu hình dáng phức tạp .
tốc độ thấp. xe oto tải trọng bé. thành mỏng, kich
thước nhỏ, chịu va đập
: trong động cơ oto,
máy dệt.

6.1.3. Nhiệt luyện gang
a. Nhiệt luyện gang trắng (ủ gang trắng thành gang dẻo)
Phôi liệu dùng để ủ gang trắng thành gang dẻo là vật đúc bằng gang trắng trước
cùng tinh có hàm lượng C từ (2,2 ÷2,8)%C. Chế độ nhiệt và quy trình công nghệ ủ gang
trắng thành gang dẻo được trình bày theo sơ đồ dưới đây.
Hình 6.1 Sơ đồ nhiệt luyện Gang
b. Nhiệt luyện gang xám, gang cầu, gang dẻo

Đặc điểm chung của quá trình nhiệt luyện ba loại gang này là: quá trình nhiệt
luyện chỉ làm biến đổi tổ chức của nền kim loại hoặc làm biến đổi lượng Graphit tăng
lên hay giảm đi. Nhiệt luyện không làm biến đổi được hình dạng và kích thước hạt
Graphit.
Sau khi nhiệt luyện, các loại gang vẫn là chính nó.
Nói chung, các công nghệ nhiệt luyện gang là giống nhau, do đó chỉ xét vấn đề
nhiệt luyện gang xám.
b1. Ủ khử ứng suất dư bên trong.
Khi kết tinh, do làm nguội và chuyển biến tổ chức, vật đúc sẽ xuất hiện trạng
thái ứng suất nhiệt và ứng suất tổ chức, các trạng thái này gấy ra biến dạng , thậm chí
làm nứt vật đúc, do đó: cần thiết phải khử ứng suất dư :

- Để giảm ứng suất dư bên trong người ta tiến hành bảo quản vật đúc sau khi đúc
ở nhiệt độ thường trong thời gian (6÷12) tháng rồi mới gia công cơ khí – phương pháp
này gọi là hóa già tự nhiên.
- Để khử hoàn toàn ứng suất: vật đúc được nung nóng đến nhiệt độ (500÷550)oC
với tốc độ nung (50÷100)oC/h, giữ nhiệt một thơi gian (3÷5)h hoặc lâu hơn, rồi làm
nguội với vận tốc (20÷50)oC/h đến nhiệt độ 200oC. Sau đó làm nguội vật đúc ngoài
không khí. Nhiệt độ ủ khử ứng suất không nên quá cao, vì ở nhiệt độ cao dễ xảy ra hiện
tượng Graphit hóa làm mềm gang.
b2. Ủ khử lớp biến trắng
Do làm nguội nhanh bề mặt, vật đúc bằng gang xám bị biến đổi tổ chức thành
gang trắng có cơ tính rất cứng, gây khó khăn cho quá trình gia công cắt gọt tiếp theo.
Để khắc phục lớp vỏ biến trắng này, ta tiến hành công nghệ ủ. Vật đúc sẽ được
nung lên đến nhiệt độ (800÷850)oC, giữ nhiệt ở nhiệt độ này trong khoảng (1÷2)h sẽ có
quá trình phân hóa Xê:
Xê → γ + Gtấm
Quá trình làm nguội chậm tiếp theo sẽ phân hóa tiếp Xê theo phản ứng:
Xê → α + Gtấm
Kết quả cuối cùng, sau khi ủ, lớp biến trắng của gang xám sẽ có tổ chức: nền kim
loại là P hoặc P + α hoặc α tùy thuộc vào mức độ Graphit hóa ít hay nhiều.
b3. Ủ thay đổi nền kim loại
Ủ làm giảm lượng C liên kết:
Lượng C liên kết của nền có ảnh hưởng lớn đến cơ tính. Thay đổi lượng C của
nền thì cơ tính sẽ thay đổi.
Giảm lượng C liên kết trong nền có nghĩa là làm biến đổi tổ chức nền theo chiều
hướng P → P +α → α.
Về cơ tính: giảm độ cứng, tăng độ dẻo dai của nền.
Tiến hành ủ ở nhiệt độ 700oC (nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ A1), trong khi giữ nhiệt,
có quá trình Graphit hóa xảy ra đối với Xê trong cùng tích:
Xê → α + Gtâm
Ủ làm tăng lượng C liên kết:

Tăng lượng C liên kết trong nền nghĩa là biến đổi tổ chức của nền nghĩa là biến
đổi tổ chức nền theo hướng từ α → α +P → P có nghĩa là phải hòa tan C tự do vào nền.
Cơ tính: tăng độ cứng, độ bền, giảm độ dẻo, độ dai cho nền.
Tiến hành ủ bằng cách nung vật đúc lên đến trên nhiệt độ chuyển biến A1 hoặc
A3 để nền kim loại có tổ chức là γ, giữ nhiệt lâu, lúc đó Graphit hòa tan vào γ cho tới
giới hạn bão hòa SE’ ở nhiệt độ đã chọn. Phải tính toán thời gian giữ nhiệt thích hợp sao
cho lượng C trong γ đạt đạt được cỡ (0,6 ÷0,8)%. Làm nguội với tốc độ vừa phải để hạn
chế sự Graphit hóa sẽ nhận được tổ chức nền là P hoặc P+α.
b4. Tôi và ram gang
Mục đích của tôi và ram đối với gang xám làm tăng độ cứng, tăng độ bền, tăng
tính chống mài mòn, nhưng hiệu quả bền không cao bằng thép C vì trong gang xám có
Graphit mà nhiệt luyên không làm biến đổi hình dạng, kích thước hạt Graphit.
Khi nung nóng, nền kim loại của gang sẽ thay đổi tổ chức theo giản đồ Fe-C,
nhiệt độ tôi được chọn và tính toán theo tổ chức của nên kim loại tương ứng, để nền kim
loại có tổ chức γ ở nhiệt độ nung để tôi là γ + Gtấm. Giữ nhiệt một thời gian thích hợp để
Graphit hòa tan trong γ, tính toán lượng hòa tan để hàm lượng C của nền đạt được nồng
độ (0,6÷0,8)% trong γ.
Sau đó, gang xám được làm nguội nhanh để nhận được tổ chức M có độ cứng
cao và Gtấm.
Độ cứng đạt được sau khi tôi của gang kém so với thép có cùng C với nền gang
từ (5÷10) HRC.
Trong quá trình ram, M của gang xám sau khi tôi cũng chuyển biến giống M của
thép, còn Graphit thì giữ nguyên.
* Các phương pháp ram gang:
- Ram thấp: ở nhiệt độ (150÷200)oC nhận được tổ chức sau khi ram là MR+ GTấm.
- Ram trung bình: ở nhiệt độ (300÷450)oC nhận được tổ chức sau khi ram là TR+
GTấm.
- Ram cao: ở nhiệt độ (500÷600)oC nhận được tổ chức sau khi ram là XR+ GTấm.
b5. Hóa bền bề mặt

Đối với gang xám, hóa bền bề mặt bằng cách tiến hành tôi bề mặt hoặc hóa nhiệt
luyện, ít áp dụng các công nghệ hóa bền bề mặt bằng phương pháp cơ học như: phun bi,
lăn, ép…
Tôi bề mặt:
Được tiến hành bằng cách nung nóng nhờ dòng điện cảm ứng có tần số cao. Nhiệt
độ tôi cỡ (850 ÷ 950)oC. Tôi cao tần cần phải khống chế tốc độ nung cho gang xám
không được quá lớn vì nhiệt độ nóng chảy và tính dẫn nhiệt của gang thấp dễ sinh ra nứt
và nóng chảy.
- Tôi cao tần có tác dụng làm tăng cơ tính như: độ cứng, tính chống mài mòn, độ bền
mỏi và làm tăng tuổi thọ chi tiết.
Tổ chức sau khi tôi bề mặt của gang xám là Pnhỏ mịn + Gphân tán.
Các chi tiết áp dụng để tôi cao tần thương là sơ – mi, sống trượt của thân máy...
- Phương pháp hóa nhiệt luyện:
Áp dụng cho gang xám thường là thấm Nitơ và thấm Xyanua để tăng độ cứng,
tính chống mài mòn và giới hạn chịu mỏi của gang xám.

6.2 Thép Cacbon

*Định nghĩa: Thép cacbon là hợp kim của Fe và C trong đó hàm lượng C nhỏ hơn
2,14%. Ngoài ra, trong thép còn có một số nguyên tố khác ở giới hạn cho phép gọi là
các tạp chất : Mn, Si, S, P,...
6.2.1 Ảnh hưởng của C và các tạp chất đến tổ chức và tính chất của thép C
a. Cacbon
*Ảnh hưởng đến tổ chức:

%C < 0.81(%) tổ chức là α hoặc α + P.
%C = 0.81(%) tổ chức là P = [α + XêII].
%C > 0.81(%) tổ chức là P + XêII.
Khi %C tăng thì lượng pha α trong thép giảm, lượng pha XêII tăng (áp dụng quy
tắc đòn bẩy) do đó làm cho độ cứng, độ bền tăng, độ dẻo và độ dai giảm xuống.
Riêng về độ bền, khi tăng hàm lượng cacbon thì lượng pha Xê nhiều quá dẫn đến
giòn làm cho độ bền giảm (Khi %C > 1,3%).
Hình 6.2 Ảnh hưởng của cacbon

Ngoài ra, C còn ảnh hưởng đến một số tính chất hóa lý của thép. Khi hàm lượng
đến cơ tính của thép
C tăng, tính dẫn điện, dẫn nhiệt giảm, điện trở tăng, khả năng chống ăn mòn giảm.

b. Các tạp chất khác
b.1 Măng gan (Mn)
Là tạp chất có lợi, đưa vào thép C với hàm lượng (0,5 ÷ 0,8)%. Đưa Mn vào ở
dạng phero măng gan (quặng giàu Mn) để khử oxy cho thép khi nấu luyện.
Mn + FeO = MnO + Fe
MnO theo xỉ lò ra ngoài.
- Lượng Mn dư sẽ hòa tan vào pha α góp phần làm tăng bền cho α.
- Ngoài ra, Mn còn có tác dụng khử S cho thép.
b.2 Si lic (Si)
Là dạng tạp chất có lợi, đưa vào thép C với hàm lượng (0,17 ÷ 0,37) %. Đưa Si
vào ở dạng phero Si (quặng giàu Si) để khi oxy cho thép khi nấu luyện.
Si + FeO = SiO2 + Fe
- SiO2 theo xỉ lò ra ngoài.
- Lượng Si dư sẽ hòa tan vào pha α góp phần làm tăng bền cho α.
b.3 Phốt pho (P)
P thường có trong thành phần của quặng sắt.
Trong thép C, nếu hàm lượng P lớn hơn 0.2 (%) thì sẽ xuất hiện pha Fe3P là pha
rất dòn, gây hiện tượng dòn thép tại nhiệt độ thường. Với hàm lượng P lớn hơn 0,1(%)
cũng làm dòn pha α, do đó, P là tạp chất có hại gây nên tính dòn nguội ( bỏ nguội) trong
thép. Hàm lượng P khống chế nhỏ hơn 0,07 (%).
Khử P bằng cánh rửa sạch quặng và sấy khô quặng trước khi đưa vào nấu luyện.
Đối với thép dễ cắt gọt (chất lượng thường), để tăng năng suất cắt cho phép hàm
lượng P (0,08 ÷ 0,15)%.
b.4 Lưu huỳnh (S)

S có sẵn trong quặng sắt, không tan trong Fe mà tạo với Fe một hợp chất FeS.
Hợp chất này kết hợp với Fe để tạo nên cùng tinh (FeS +Fe) có nhiệt độ nóng chảy là
9880C. Đối với thép C, khi rèn, dập, cán, kéo ở trạng thái nóng, khi có mặt S làm
chảy biên giới hạt thép (đứt). Lưu huỳnh là tạp chất có hại sinh ra tính bở nóng (dòn
nóng) trong thép.
Khống chế hàm lượng S nhỏ hơn 0,07%.
Dùng Mn để khử S trong phản ứng:
Mn + FeS = MnS + Fe
MnS có nhiệt độ nóng chảy khoảng 16200C không ảnh hưởng đến quá trình gia
công nóng.
Đối với thép dễ cắt, tương tự như ảnh hưởng của nguyên tố P, cho phép hàm
lượng S tăng lên từ (0,1 ÷ 0,2) %.
b.5 Các chất khí (O2, N2, H2)
Có thể tồn tại ở các dạng:
 Tạo bọt khí (lỗ hổng tế vi) làm mất tính liên tục của nền thép và gây ra dòn thép.
 Tạo ra các hợp chất hóa học hay các pha trung gian: Oxit, Nitrit, Hydrit gây ra
dòn nóng, dòn nguội, đặc biệt là giảm giới hạn chịu mỏi và độ dai va đập của thép.
 Hòa tan vào pha α làm xô lệch mạng và làm dòn pha α.

6.2.2 Phân loại và ký hiệu thép C
a. Phân loại thép cacbon
* Theo tổ chức tế vi (tổ chức cân bằng )
Thép trước cùng tích %C < 0.81 (%), tổ chức α hoặc α + P.
Thép cùng tích %C = 0.81 (%), tổ chức P = [ α+XêII ].
Thép sau cùng tích %C > 0.81 (%), tổ chức P+ XêII.
* Theo phương pháp nấu luyện
Thép được nấu luyện (chế tạo) trong loại lò nào (thiết bị) thì lấy tên lò đó đặt tên
cho thép.
-Ví dụ:
Nấu thép trong lò Mactanh gọi là thép Mactanh.
Nấu thép trong lò điện hồ quang gọi là thép lò điện.
Nấu thép trong lò chân không gọi là thép chân không.
* Theo phương pháp khử Oxy
Sự có mặt của Oxy tạo nên FeO, trong bể thép lỏng, FeO kết hợp với C theo
phương trình phản ứng:
FeO + C = Fe + CO
Khí CO bay lên trên làm cho bề mặt bể thép lỏng chuyển động giống hiện tượng
nước sôi.
- Do đó:
 Nếu khử Oxy không triệt để thì loại thép này gọi là thép sôi.
 Nếu khử Oxy triệt để, bề mặt bể thép lỏng sẽ phẳng lặng nên thép này được gọi
là thép lặng hoặc thép lắng. Thép lắng tốt hơn thép sôi.

 Để tăng tính liên tục của dải vật liệu thép, trong luyện kim, người ta đưa ra loại
thép nửa sôi nửa lắng: loại thép này khử Oxy tốt hơn thép sôi nhưng kém hơn
thép lắng.
* Theo chất lượng
- Căn cứ vào khả năng khử bỏ các hợp chất có hại là P và S.
 Thép C chất lượng thường <0.07 (%)S <0.07%P.

 Thép C chất lượng tốt < 0.035 (%)S <0.035 (%)P.
 Thép C chất lượng cao < 0.025 (%)S <0.025 (%)P.
 Thép C chất lượng đặc biệt cao <0.015 (%)S <0.025 (%)P.
* Theo công dụng:
Thép C chất lượng thường (thép xây dựng): chủ yếu làm các kết cấu trong xây
dựng như: cầu, nhà, khung, tháp…
Thép C kết cấu: chế tạo các chi tiết trong lĩnh vực chế tạo máy.
Thép C dụng cụ: chế tạo các dụng cụ (để gia công các chi tiết máy và dụng cụ)
như: dụng cụ cắt gọt ,dụng cụ đo, khuôn dập...
b. Ký hiệu thép C theo TCVN
Ký hiệu theo công dụng được chia làm ba nhóm:
b1. Nhóm thép xây dựng: tên thép CT
- Được chia thành ba nhóm nhỏ:
 Nhóm A: qui định cơ tính, không quy định thành phần hóa học - Chữ A.
 Nhóm B: quy định thành phần hóa học , không quy định cơ tính - chữ B.
 Nhóm C: quy định cả cơ tính lẫn thành phần hóa học - chữ C.
Ký hiệu mác thép C thuộc nhóm này từ trái qua phải:

Tên nhóm thép (nhóm A không ghi) → tên thép đều ghi chữ CT → chữ số chỉ giới
hạn bền kéo (KG/mm2) → khả năng khử Oxy cho phép: nếu là thép lắng không ghi, thép
sôi ghi chữ s và thép nửa sôi ghi chữ n.
Ví dụ:
CT40; CT 31; CT33; CT34, CT42; CT51; CT61; BCT35s; CCT45…
b2. Nhóm thép kết cấu: tên thép C
Ký hiệu mác thép C thuộc nhóm này từ trái qua phải:
Tên thép đều ghi chữ C→ chữ số chỉ hàm lượng C trung bình tính theo phần vạn
→ khả năng khử Oxy cho thép: Nếu là thép lắng không ghi, thép sôi ghi chữ s và thép
nửa sôi ghi chữ n.
Ví dụ: C30; C40; C50…
b3. Nhóm thép dụng cụ : tên thép CD
Thép để chế tạo dụng cụ chỉ là thép lắng (thép tốt).
Ký hiệu mác thép C thuộc nhóm này từ trái qua phải :
Tên thép đều ghi chữ CD →chữ số chỉ hàm lượng C trung bình tính theo phần
vạn → khả năng loại bỏ các tạp chất: ghi chữ A hoặc không ghi (thép có chữ A sẽ tốt
hơn thép không có chữ A khi có cùng ký hiệu ở phía trước).
Ví dụ:
CD130; CD130A; CD70; CD70A; CD80; CD80A; CD100; CD100A;

CD120; CD120A...

6.3 Nguyên lý hợp kim hóa

Đặt vấn đề:
Khi sử dụng thép C có những hạn chế như:
 Độ thấm tôi thấp nên không chế tạo được các chi tiết chịu tải trọng lớn.
 Tốc độ tôi tới hạn lớn, môi trường tôi mạnh nên dễ sinh ra cong vênh nứt nẻ.
Do đó, khó áp dụng đối với các chi tiết có hình dáng phức tạp.
 Bị chi phối bởi chuyển biến ram, khi tăng nhiệt độ thì độ cứng giảm dẫn tới
khả năng chịu nhiệt kém (làm việc ở nhiệt độ nhỏ hơn 200℃).
 Chưa đáp ứng được các tính chất lý – hóa đặc biệt: chống ăn mòn, chống
chống mài mòn do ma sát, độ bền nhiệt…
Hợp kim hóa: chế tạo ra thép hợp kim mà trong thành phần của nó ngoài Fe và C
người ta cố ý đưa vào các nguyên tố hợp kim với hàm lượng nhất định để tạo cho thép
có tính chất mới hơn hẳn so với thép C.
Nghiên cứu thép hợp kim, ta coi hệ gồm ba nguyên: Fe - C - NTHK.
6.3.1 Ảnh hưởng của các nguyên tố hợp kim trong thép hợp kim
a. Tác dụng của các NTHK với Fe trong thép hợp kim
a1. Ảnh hưởng của các NTHK đến nhiệt độ chuyển biến thù hình của Fe là
A3 và A4:
Nhóm mở rộng γ nâng cao A4 hạ thấp A3 thu hẹp α:
 Mở rộng γ ra vô hạn (Mn, Ni) xuất hiện thép có tổ chức một pha γ.
 Mở rộng γ có hạn (C, N, Cu, Al…).

Hình 6.3 . Giản đồ trạng thái của thép được hợp kim hóa bởi
nhóm NTHK mở rộng γ
Nhóm mở rộng α nâng cao A3 hạ thấp A4 thu hẹp γ:
 Mở rộng 𝛼 ra vô hạn (Cr, V) xuất hiện thép có tổ chức một pha 𝛼.

 Mở rộng 𝛼 có hạn (Ti, Sn, Zn, Mo, W, Si…).
Hình 6.4 Giản đồ trạng thái của thép được hợp kim hóa bởi nhóm NTHK
mở rộng α
a2. Ảnh hưởng của NTHK đến giản đồ Fe-C
Nâng cao, hạ thấp A1,A3, Am.
 NTHK mở rộng γ sẽ hạ thấp A1,A3, Am.

 NTHK thu hẹp γ.

 Nếu tạo ra cacbit ổn định sẽ làm tăng A1, A3, Am (Ti, V, W).
 Nếu tạo cacbit không ổn định, không tạo cacbit thì nâng cao không đáng
kể A1, A3, Am (Co, Si).
 Cr là nguyên tố đặc biệt: nếu hàm lượng Cr nhỏ hơn 8.5 (%) thì nâng cao
A1, A3, Am lên không đáng kể, khi hàm lượng Cr lớn hơn 8.5% thì làm
tăng đáng kể A1, A3, Am.
Các NTHK làm giảm giới hạn hòa tan của C vào γ làm Am = SE dịch sang trái và
lên trên nếu mở rộng α và xuống dưới nếu mởi rộng γ.
 Điểm E dịch sang trái xuất hiện thép mới có tổ chức trước cùng tinh: thép
Lê-đê-bu-rit.
 Điểm S dịch sang trái cho thấy thép có hàm lượng C nhỏ hơn 0.8 (%) vẫn
có thể là thép cùng tích.
a3. Ảnh hưởng đến cơ tính pha α
Ta dùng chủ yếu thép hợp kim mở rộng khu vực α.
Các NTHK, nguyên tố nào kết hợp được với C sẽ tạo cacbit, lượng dư của nó và
nguyên tố không tạo cacbit sẽ hòa tan vào pha α sẽ làm xô lệch mạng α và hóa bền cho
pha α, góp phần làm tăng cơ tính tổng hợp của thép hợp kim .
Chú ý hai nguyên tố đặc biệt là Cr, Ni.

6.3.2 Tác dụng của các NTHK với c trong thép hợp kim
a. Nguyên tố tạo cacbit
Trong thép hợp kim, nguyên tố hợp kim nào có ái lực với c mạnh hơn ái lực của
Fe với C thì sẽ kết hợp với C để tạo cacbit, lượng dư của nó và các nguyên tố không tạo
cacbit hòa tan vào pha α, hóa bền α.
Xếp theo thứ tự tạo ra cacbit từ mạnh nhất: Ti, Zr, V, Ta, Nb, W, Mo, Cr, Mn, Fe,
Ni, Al, Co, Si, Cu…
b. Phân loại cacbit
*Cacbit kiểu mạng đơn giản :
 Trừ Fe, Cr, Mn các NTHK tạo cacbit kiểu mạng đơn giản có:
dc
≤ 0.59
dFe
 Ví dụ: TiC, VC, WC, NbC, ZrC, W2C, Mo2C …

 Kiểu mạng đơn giản: LPTT, LPDT, LGXC.
 Nhiệt độ nóng chảy cao (2500÷3500)oC, nhiệt độ phân hủy cao
(800÷1400)oC.
 Có độ cứng cao nhưng ít dòn.
* Cacbit kiểu mạng phức tạp:
 Hay gặp Fe, Cr, Mn tạo cacbit kiểu mạng phức tạp có:
dc
> 0.59
dFe
 Ví dụ : Fe3C, Mn3C, Cr7C3, Cr23C6…

 Kiểu mạng phức tạp.
 Nhiệt độ độ nóng chảy không cao cỡ (1600÷2000)oC, nhiệt độ phân hủy
cao 700oC.
 Có độ cứng cao nhưng dòn.

*Xê-men-tít hợp kim:
Khi lượng chứa các nguyên tố tạo cacbit là yếu hoặc trung bình (1÷2)% như Cr,
Mn, Mo… các nguyên tố này không có khả năng tạo thành cacbit độc lập, mà cùng Fe
tạo nên Xê-men-tít hợp kim tương ứng với công thức (Fe,Me)3C. Trong cấu trúc thì các
nút mạng của Fe trong Fe3C sẽ bị thay thế bởi một số nguyên tử Me. Cấu trúc nguyên
tử của các Me càng khác Fe thì khả năng hòa tan của chúng trong xê-men-tít hợp kim
càng ít.
Tính chất của xê-men-tít hợp kim nằm trung gian giữa. Cacbit hợp kim và xê-
men-tít.
c. Vai trò của cacbit và xê-men-tít hợp kim
Làm tăng độ cứng và tính chống mài mòn của thép. Làm tăng tính cứng nóng cho
thép, giữ được hạt γ nhỏ mịn khi nung nóng ở nhiệt độ cao.

6.3.3 Ảnh hưởng của các NTHK đến nhiệt luyện thép hợp kim
a. Đến chuyển biến nung nóng
 Các NTHK tạo cacbit (trừ Mn) có tính ổn định cao hơn Xê sẽ nâng cao nhiệt độ
chuyển biến và kéo dài thời gian nung nóng.
 Quá trình đồng đều hóa hạt γ cũng phải nâng cao nhiệt độ và thời gian giữ nhiệt
do hệ thống khuếch tán của các NTHK thấp hơn Fe.
 Một số pha cacbit có nhiệt độ phân hủy cao, khó tan, kết hợp với một số NTHK
khác tạo nên pha Oxit, nitrit khó tan, nằm ở biên giới hạt γ làm nhỏ hạt γ (trừ
Mn làm to hạt γ).
Kết luận: nung nóng thép hợp kim, chọn nhiệt độ phải cao hơn, thời gian giữu
nhiệt phải lâu hơn thép cacbon mà vẫn giữ được hạt γ nhỏ mịn.
b. Đến sự phân hóa đẳng nhiệt của γ và đến độ thấm tôi
b1. Đến sự phân hóa đẳng nhiệt của γ
- Các NTHK (trừ Co) làm chậm khả năng phân hủy γ quá nguội làm đường
cong “C” dịch sang phải do sự khuếch tán chậm của các NTHK .
- NTHK không tạo cacbit hoặc tạo cacbit yếu (Ni, Si, Al, Cu…) dịch “C” sang
phải nhưng vẫn giữ nguyên dạng “C”.
- NTHK tạo cacbit mạnh dịch “C” sang phải, đồng thời tạo ra hai đường cong
chữ “C”.
Dịch chữ “C” sang phải nhanh nhất: Mo, Mn, Cr, Ni, Bo. Hàm lượng NTHK càng
nhiều dịch sang phải càng mạnh nếu chỉ hợp kim hóa với một số loại NTHK. Hợp kim
hóa với nhiều NTHK sẽ dịch đường cong chữ “C” sang phải nhiều hơn hợp kim hóa ít
NTHK với cùng một lượng NTHK hóa.
b2. Đến độ thấm tôi
Các NTHK làm “C” dịch sang phải, làm giảm vth, do đó làm tăng độ thấm tôi.
Điều này thể hiện sự ưu việt hơn của thép hợp kim so với thép C là đã tăng được chiều

dày các lớp hóa bền nên tăng được khả năng chịu tải trong cho thép hợp kim. Mặt khác,
do vth giảm tức là môi trường tôi sẽ yếu hơn so với mô trường tôi cho thép C (có thể áp
dụng các biện pháp tôi phân cấp, tôi đẳng nhiệt) tạo điều kiện giảm cong vênh nứt nẻ và
có thể tôi cho các chi tiết có hình dạng phức tạp.
c. Đến chuyển biến M và lượng 𝛾dư
Các NTHK không ảnh hưởng tới động học của chuyển biến M mà chúng chỉ tác
động đến điểm Md. Thống kê cho thấy Al,Co làm tăng Md; Si không ảnh hưởng tới Md.
Còn lại hầu hết các NTHK đều có tác dụng làm giảm nhiệt độ Md và mạnh nhất là Mn,
Cr, Ni, Mo.
Do Md giảm nên lượng γdư sẽ tăng làm ảnh hưởng nhiều đến chất lượng thép khi
nhiệt luyện ram thép sau khi tôi. Các NTHK làm giảm mạnh Md thì sẽ làm tăng mạnh
lượng γdư .
d. Đến chuyển biến ram
Các NTHK có hệ số khuếch tán nhỏ sẽ cản trở việc tiết ra cacbit khỏi mạng Mtôi ,
do đó, nhiệt độ ram phải nâng cao hơn và thời gian ram phải kéo dài hơn.
Do tăng lượng γdư sau khi tôi, nên khi ram, quá trình γdư → Mram cũng bị chậm do
sự khuếch tán yếu của NTHK, vì thế cũng tăng nhiệt độ và kéo dài thời gian ram.
Đối với các NTHK tạo cacbit còn làm giảm tốc độ phát triển hạt cacbit, cản trở
đến quá trình tích tụ cacbit cũng làm tăng nhiệt độ và thời gian ram.
Một số loại thép hợp kim cao, trong quá trình ram thấp, do có lượng lớn γdư→Mram
nên sẽ làm tăng độ cứng sau khi ram thấp: gọi là hiệu ứng độ cứng thứ hai.
Kết luận: Ram thép hợp kim đòi hỏi ram phải nhiệt độ cao, thời gian ram phải dài
hơn, tăng cường khả năng chịu nhiệt độ (hay khả năng chống ram của thép hợp kim cao
hơn so với thép C).

6.3.4 Phân loại và ký hiệu thép hợp kim
a. Theo tổ chức tế vi (trạng thái cân bằng sau khi ủ)
- Thép trước cùng tích : P + α.
- Thép cùng tích : P = [α + KII].
- Thép sau cùng tích : P + KII .
- Thép Lê-đê-bu-rít :P + KII + Lê.
- Thép Ôstenit : γ.
- Thép Pherit :α.
b. Theo trạng thái sau thường hóa
Mẫu thép sau khi chế tạo, được thường hóa, tổ chức nhận được sau khi thường hóa
là gì thì lấy tên của tổ chức đó đặt tên cho thép.
Có các loại thép sau:
Hình 6.5 Các loại thép hợp kim sau

thường hóa
c. Theo nguyên tố hợp kim chính

Thép hợp kim hóa với nguyên tố nào chủ yếu thì lấy tên của nguyên tố đó đặt tên
cho thép.
Ví dụ: thép Crôm, thép Crôm-Niken , thép Silic…
d. Theo tổng lượng nguyên tố hợp kim
- Thép hợp kim thấp: khi tổng lượng các NTHK nhỏ hơn 2.5 (%), thường là các
loại thép Peclit.
- Thép hợp kim trung bình: khi tổng lượng các NTHK thừ (2.5 ÷10)% thường có
giới hạn dưới là thép Peclit, giới hạn trên là thép Mác-ten-xit.
- Thép hợp kim cao: khi tổng lượng các NTHK lớn hơn 10 (%), có thể gặp thép
Mác-ten-xit hoặc thép Ostenit.
e. Theo công dụng
- Thép kết cấu hợp kim: để chế tạo các chi tiết máy.
- Thép dụng cụ hợp kim: để chế tạo các dụng cụ như dao cắt, khuôn dập, dụng cụ
đo...
- Thép hợp kim có tính chất lí hóa đặc biệt: thép chống ăn mòn, thép chịu nhiệt,
thép điện trở , thép từ tính…

6.3.5 Ký hiệu thép hợp kim theo TCVN
Thép hợp kim được kí hiệu theo TCVN số 1659-75 là hệ thống số và chữ từ trái
qua phải:
 Chữ số chỉ hàm lượng C trung bình tính theo phần vạn.
 Chữ và số chỉ tên NTHK hóa bằng chính kí hiệu hóa học của nó và hàm lượng
nguyên tố đó tính bằng phần trăm.Càng nhiều NTHK thì phần chữ và số lặp lại
càng nhiều.Nếu hàm lượng của NTHK nào đó gần bằng 1(%) thì phần số phía
sau kí hiệu hóa học của nó.
 Cuối kí hiệu có chữ A thì thép này sẽ tốt hơn thép không có chữ A ở cuối khi
cùng kí hiệu trước đó.
Ví dụ: 60Si2, 30Cr2W8, 60Si2A…

6.4 Các loại thép

6.4.1 Thép kết cấu
Thép kết cấu là loại thép dùng để chế tạo các bộ phận, chi tiết máy và các kết cấu
chịu lực.
a. Yêu cầu chung cho thép kết cấu
* Yêu cầu có cơ tính tổng hợp cao:
 Có giới hạn chảy cao vì chi tiết máy không cho phép biến dạng dẻo, giới hạn
chảy tăng thì ứng suất cho phép trong chi tiết càng tăng, kích thước và khối
lượng chi tiết càng giảm, độ tin cậy và an toàn cao.
 Có độ dẻo, dai đủ vì giới hạn chảy tăng, độ dẻo dai giảm sẽ dẫn tới dễ bị phá
hủy dòn ngay cả khi ứng suất tác dụng nhỏ hơn ứng suất tính toán. Độ dẻo
dai làm ảnh hưởng tới độ tin cậy và tuổi thọ làm việc của chi tiết.
 Có giới hạn mỏi cao: đa số chi tiết máy làm việc trong điều kiện tải trọng
thay đổi có chu kì, để tăng giới hạn bề mỏi, cấu tạo lớp bề mặt cần có trạng
thái ứng suất nén dư cao.
 Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn vì các chi tiết máy làm việc trong
điều kiện bi ma sát nên dễ bị làm giảm kích thước do mài mòn dẫn tới không
còn khả năng làm việc.
* Yêu cầu về tính công nghệ:
Khả năng thép chịu được các dạng gia công như: luyện kim, đúc hàn, gia công
bằng áp lực, gia công bằng cắt gọt và nhiệt luyện…
* Yêu cầu về thành phần hóa học
- Về hàm lượng cacbon:
 Hàm lượng C có ảnh hưởng nhiều đến thép kết cấu. Khi hàm lượng C tăng
làm cho (σb, σc, HB) tăng, (δ, aK) giảm và nếu hàm lượng C tăng quá nhiều

thì có xu hướng giảm σb do tăng độ dòn. Ngoài ra, tính công nghệ cũng sẽ
xấu đi khi tăng hàm lượng C.
 Trong thép kết cấu thường chọn hàm lượng C (0.1÷ 0.6)%, đôi khi 0.65
(%), một số thép chịu mài mòn cao thì hàm lượng C có thể lên tới 1 (%).
 Thép kết cấu C được sử dụng rộng rãi, chiếm thị phần lớn nhưng có nhược
điểm đã nêu đầu chương.
- Hợp kim hóa tạo ra thép kết cấu hợp kim:
Với mục đích khắc phục các nhược điểm của thép C kết cấu, tăng tính công nghệ
và chỉ tiêu cơ tính:
 Nhóm các NTHK chính: có chức năng tăng cơ tính và tính công nghệ cho
thép, có hàm lượng hợp kim hóa (1÷4)%: Cr,Si,Mn,Ni,Bo..
 Nhóm các NTHK phụ: với lượng hợp kim hóa ít (0.5÷0.8) đưa vào để cải
thiện các nhược điểm do NTHK chính gây ra: Ti làm nhỏ hạt Mn là to hạt,
Mo,W đưa vào chống dòn ram…
b. Các nhóm thép kết cấu
b1. Thép thấm C
 Dùng để chế tạo các chi tiết kết cấu có độ cứng bề mặt cao, chịu mài mòn,
chịu ma sát nhưng trong lõi thì dẻo, dai để chịu tải trọng động và tải trọng va đập cao.
 Thành phần hóa học:
 Hàm lượng C: (0.1÷0.25)%.
 Hợp kim hóa các nguyên tố để tăng khả năng thấm C, hóa bền pha α như
Cr, V, Ti, Mo, Mn, Si...
 Mác thép: C10, C20, C25, 15Cr, 20Cr, 13CrNi3, 18CrMnTi, 25CrMnMo…
 Chế độ nhiệt luyện:
Thấm C sau đó tôi và ram thấp để nhận được tổ chức bề mặt MR + cacbit
và trong lõi là α + P.

 Ứng dụng: các chi tiết máy nhưu cặp bộ đôi: xy lanh- pittong, chốt và bạc,
cam- đĩa ma sát, cặp bánh răng ăn khớp, ly hợp- khớp nối…
b2. Thép hóa tốt
 Dùng để chế tạo chi tiết chịu tải trọng tĩnh và tải trọng va đập cao, yêu cầu
độ bền và độ dai cao, nói cách khác là có cơ tính tổng hợp cao.
 Hàm lượng C: (0.3÷ 0.5)% đặc biệt là 0.55 (%).
 Hợp kim hóa các NTHK để tăng độ thấm tôi, sau khi nhiệt luyện đạt được
tổ chức XR trên toàn tiết diện có cơ tính tổng hợp cao: Cr, Mn, Si, Ni…Mo,
V, Ti làm nhỏ hạt.
 Mác thép: C30, C40, C50, 35Cr, 40Cr, 45Cr, 40CrMn, 40CrMnSi, 40CrNi,
38CrNi3MoVA…
Tôi + ram cao nhận tổ chức XR gọi là chế độ nhiệt luyện hóa tốt.
Sau nhiệt luyện hóa tốt, có thể hóa nhiệt luyện: thấm Nito, thấm Xy-a-nua, tôi
bề mặt hoặc biến cứng bề mặt để nâng cao khẳ năng chịu mài mòn, chống ăn mòn và
chịu nhiệt cho thép.
 Ứng dụng: chế tạo các chi tiết máy và các kết cấu chịu lực như bánh răng,
các loại trục, biên, càng, các loại cần gạt…
b3. Thép làm lò xo- nhíp
 Chế tạo các chi tiết đàn hồi chịu tải trọng tĩnh hoặc tải trọng va đập lớn
không xuất hiện biến dạng dẻo, chịu tải trọng thay đổi theo chu kỳ- cần có giới hạn bề
mỏi lớn, có tính ổn định về kích thước cao.
 Hàm lượng C: (0.5÷0.65)% tạo mô-đuyn đàn hồi cao, chống biến dạng lớn.

 Hợp kim hóa chủ yếu Mn và Si với hàm lượng (1÷2)% giúp nâng mạnh độ
cứng và tính đàn hồi cho pha α. Ngoài ra, có thể hợp kim hóa Cr, Ni, V để tăng tính ổn
định kích thước và tăng độ thấm tôi.
 Mác thép: C70, 65Mn, 60Si2, 60Si2CrA, 60Si2Ni2A..
Tôi+ ram trung bình nhận được tổ chức TR có mô-đuyn đàn hồi cao.
*Chú ý: khi nhiệt luyện tránh thoát C ở lớp bề mặt và cần phải tạo cho bề mặt trạng
thái ứng suất nén dư bằng phương pháp biến cứng, bề mặt phải nhẵn bóng để giảm sự
xuất hiện của vết nứt mỏi.
 Ứng dụng: chế tạo lò xo-nhíp các chi tiết đàn hồi khác.
b4. Thép ổ bi
 Chế tạo các chi tiết của ổ lăn (ca trong, ca ngoài và bi). Khi lằm việc, chịu
ứng suất tiếp xúc cao, chu trình lớn, chịu mài mòn điểm do vừa trượt vừa
lăn. Do đó, thép phải có độ mỏi tiếp xúc cao, chống mài mòn điểm, có độ
cứng cao và đồng nhất thành phần hóa học, chịu nhiệt độ cao.
 Hàm lượng C: 1 (%) khử bỏ triệt để các tạp chất có hại S, P.
 Hợp kim hóa: Cr(0.6÷1.5)% để tạo ra cacbit nhỏ mịn phân tán, hòa tan
vào pha 𝛼 tăng khả năng chịu nhiệt, tăng độ thấm tôi và tính đồng nhất.
Ngoài ra, còn hợp kim hóa Mn, Si để tăng khả năng đồng nhất về thành
phần hóa học, chống mài mòn.
 Mác thép đặc chủng: ɪɪɪX6, ɪɪɪX9, ɪɪɪX15, ɪɪɪX15Cr, 90Cr18…
Tôi+ram thấp nhận được tổ chức đồng nhất trong toàn bộ thể tích là MR+cacbit
nhỏ mịn phân tán, khử triệt để γdư.
 Ứng dụng: chế tạo ổ bi (ổ lăn).
c. Thép dụng cụ

Thép dụng cụ là loại thép để chế tạo các dụng cụ cắt, dụng cụ đo, dụng cụ biến
dạng nóng và nguội. Mỗi loại dụng cự làm việc trông điều kiện khác nhau nên có các
nhóm thép khác nhau.
c.1 Thép làm dao cắt
* Yêu cầu đối với vật liệu là dao cắt
- Yêu cầu về cơ tính:
Phân tích quá trình cắt, tách phoi khỏi phôi, vật liệu làm dao có các yêu cầu sau:
 Có độ cứng cao hơn hẳn độ cứng của phôi để tạo áp lức cao khi tách phoi, đòi
hỏi độ cứng (60÷70)HRC.
 Có tính chống mài mòn cao: đảm bảo độ ổn định kích thước, quyết định tuổi thọ
của dụng cụ.
 Có tính cứng nóng cao hay có tính chống ram tốt, đó là khả năng giữ được độ
cứng ở nhiệt độ cao hay chịu nhiệt tốt.
 Mỗi loại dụng cự cắt có những yêu cầu riêng: dao tiện cần có độ bền uốn cao,
mũi khoan cần có độ bền xoắn cao…
- Yêu cầu về tính công nghệ.
- Yêu cầu về thành phần hóa học:
+ Về hàm lượng C:
 Thường sử dụng hàm lượng C lớn hơn 0.7% để thép có độ cứng và tính chống
mài mòn cao, tổ chức đạt được là: MR + KII + γdư nhỏ. KII còn có khả năng cản
trở sự phát triển của hạt γ khi nung nóng để tôi làm cho hệ thống hạt sau khi tôi
nhỏ mịn, tăng độ dai va đập.
+ Hợp kim hóa:
 Với mục đích tăng độ thấm tôi, dễ tôi cứng, khắc phục cong vênh nứt nẻ khi tôi,
lượng các NTHK đưa vào (1+3)% như Cr,Si, Mn,Mo…

 Hợp kim hóa để tăng tính cứng nóng và phụ thuộc vào tốc độ cắt .
 Tốc độ cắt thập (5÷10)m/f, khả năng chịu nhiệt (300÷400)oC, hợp kim hóa
thấp hoặc trung bình: Cr, Si.
 Tốc độ cắt trung bình (25÷35)m/f, khả năng chịu nhiệt (550÷600)oC, hợp
kim hóa cao: W, No, Co, Cr, V…
 Tốc độ cắt cao (95÷100)m/f, khả năng chịu nhiệt (800÷1000)oC, không sử
dụng thép hợp kim mà sử dụng hợp kim cứng.
c.2 Các nhóm thép và hợp kim cứng làm dao cắt
* Thép làm dao cắt có tốc độ thấp
 Tốc độ cắt (5÷10)m/f .

 Hàm lượng C (0.7÷1.3)%.hợp kim hóa thấp hoặc trung bình (1÷5)%.
 Mác thép: CD70, CD80, CD100, CD110, CD120, CD130, 100Cr, 90CrSi,
100CrW5, IIIX6, IIIX9, IIIX15…
 Nhiệt luyện: tôi+ ram thấp nhận được tổ chức là: MR + KII + γdư nhỏ .
 Ứng dụng: làm dụng cụ cắt có tốc độ cắt thấp như: dũa, lưỡi cưa, bàn ren, ta
rô, dao cạo, khắc, kéo cắt tôn, lưỡi dao bào…
*Thép là dao cắt có tốc độ cắt trung bình
 Tốc độ cắt (25÷35)m/f. Là thép đặc chủng có tên gọi là thép gió, có tính cứng
nóng cao (550÷600)oC. Là loại thép Mác-ten-xit nên có thể tôi thấu ở bất cứ
tiết diện nào.
Hàm lượng C: (0.7÷1.5)% để tạo cacbit hợp kim.
Hợp kim hóa: W(9÷18)%, Cr(4÷5)%, V(1÷2)%, Co(1÷2)%, Mo thay thế

cho W.
 Mác thép: P9, P12, P18, P6M5, P9Ф5, P18Ф2, P9K10, P10K5Ф5, P14Ф4…

 Nhiệt luyện: tôi+ram thấp (3 lần) nhận được tổ chức MR + KII + γdư nhỏ . Chú
ý: đây là loại hợp kim cao, tôi và ram thấp sẽ có hiện tượng hiệu ứng độ cứng
thứ hai và sau khi tôi, lượng γdư rất lớn nên phải ram thấp nhiều lần để khử
γdư.
 Ứng dụng: chế tạo các lọai dao cắt: dao tiện, dao phay, mũi khoan, và hiện
nay dùng thép gió để chế tạo cả dụng cụ cắt có tốc độ cắt thấp với tuổi thọ
lưỡi rất cao: lưỡi bào, bàn ren, taro…
* Hợp kim cứng dùng làm dụng cụ cắt có tốc độ cắt cao
 Tốc độ cắt (95÷100)m/f , có tính cứng nóng (800÷1000)oC.

 Thành phần hóa học: hỗn hợp bột Co với bột cacbit: WC, TiC, TaC.
 Phân loại hợp kim cứng:
 Hợp kim cứng loại 1 cacbit: WC và Co- ký hiệu BK: BK6, BK8, BK15…
 Hợp kim cứng loại 2 cacbit: WC, TiC, và Co – ký hiệu TK: T30K4,
T15K6, T5K10…
 Hợp kim cứng lọa 3 cacbit: WC,TiC, TaC và Co – Ký hiệu TTK: TT7K12,
TT20K9…
 Chế tạo hợp kim cứng bằng phương pháp luyện kim bột, hỗn hợp bột Co và
bột cacbit đóng vào khuôn thiêu kết. yêu cầu về tổ chức: các hạt cacbit phân
bố đồng nhất, lượng rỗ xốp không vượt quá 2% thể tích. Gia công hợp kim
cứng được đặt trên máy cắt tia, dao kim cương.
 Tính chất của hợp kim cứng: phụ thuộc vào loại cacbit, lượng Co và tổ chức
tế vi:
 Cùng lượng Co, nhóm hợp kim nào chứa cacbit cứng hơn sẽ cứng hơn
(TK cứng hơn BK).
 Cùng nhóm hợp kim cứng, số hiệu nào chứa nhiều Co sẽ dẻo hơn, kém
bền hơn.
 Với thành phần hóa học như nhau, nhóm hợp kim cứng nào có hạt cacbit
nhỏ hơn thì độ cứng, độ bền cao hơn, tính cứng nóng, chống mài mòn cao
hơn.
 Ứng dụng: lưỡi dao hợp kim cứng được hàn với chuôi dao bằng thép C.
 Nhóm BK có tính cứng nóng 800oC dùng để gia công vật liệu gang, gốm,
sứ, kim loại màu, khuôn kéo sợi, mũi khoan đá, khuôn dập...
 Nhóm TK có tính cứng nóng (900÷1000)oC dùng để gia công thép đặc
biệt với tốc độ cao (thép γ).
 Nhóm thép TTK giống TK nhưng có tính bền, khả năng chống mẻ cao,
dùng để gia công các thỏi đúc, rèn, các bề mặt trai cứng và nhấp nhô ở
điều kiện tải trọng lớn hoặc nặng nhọc.
c.3 Nhóm thép làm khuôn dập
* Nhóm thép làm khuôn dập nguội
Dụng cụ làm biến dạng dẻo phôi kim loại ở nhiệt độ thường gọi là khuôn dập
nguội.
Loại thép này có tính chất giống thép làm dao cắt có tốc độ cắt thấp cho nên có thể
sử dụng nhóm thép làm dao cắt có tốc độ cắt thấp để làm khuôn dập nguội và ngược lại.
* Nhóm thép làm khuôn dập nóng
- Yêu cầu chung về khuôn dập nóng
+ Yêu cầu về cơ tính: khi làm việc, khuôn dập nóng chịu tải trọng động và va
đập lớn, phôi có nhiệt độ cao (1000)oC do đó yêu cầu:
 Độ bền và độ dai va đập cao, độ cứng không cần quá cao vì phôi ở trạng thái
γ hóa (350÷400)HB.
 Tính chống mài mòn cao để đảm bảo làm việc lâu dài 2.103 ÷ 2.104 lần biến
dạng mà vẫn đảm bảo kích thước trong phạm vi dung sai cho phép.
 Có tính chịu nhiệt độ cao (500÷700)oC, khả năng chống mỏi nhiệt tốt, có
tính chống ram tốt để giữ độ cứng ở nhiệt độ cao.
 Đối với các khuôn dập lớn cần có độ thấm tôi cao, có tính đồng nhất về cơ
tính trên toàn bộ tiết diện.
- Yêu cầu về tính công nghệ: giống các nhóm thép khác.

- Yêu cầu về thành phần hóa học :
 Hàm lượng C: (0.3÷0.6)%C, không sử dụng thép C làm khuôn dập nóng.
 Hợp kim hóa các nguyên tố để đảm bảo tăng độ thấm tôi, tính bề mặt nóng,
tăng độ chống ram: Cr, Ni, V, W với hàm lượng trung bình hoặc cao.
- Các nhóm thép làm khuôn dập nóng:
+ Nhóm thép làm khuôn rèn:
 Có kích thước lớn, chịu tải trọng va đập lớn, chịu nhiệt độ (500÷550)oC ,
lòng khuôn có hình dạng phức tạp, cần có cơ tính cao và đồng nhất.
 Hàm lượng C : (0.5÷0.6)%. Hợp kim hóa trung bình : W,Mo,Cr,Ti,V…
 Mác thép: 50CrNiMo, 50CrNiTi, 50CrNiSi, 50CrMnMo…
 Nhiệt luyện : tôi+ram trung bình nhận được TR.
Hoặc : tôi +ram cao nhận được XR.
+ Nhóm thép làm khuôn chồn, ép:
 Có kích thước bé nhưng chịu nhiệt độ cao hơn (550÷700)oC , chịu tải trọng
va đập nhỏ nhưng áp suất cao, cần cơ tính đồng nhất cao.
 Hàm lượng C : (0.3÷0.4)% hợp kim hóa cao: Cr, W, Mo, V, Co…
 Mác thép: 30Cr2W8, 40Cr2W5Mo, 30Cr2W8V, 40Cr5W2VSi
 Nhiệt luyện : tôi +ram cao nhận được XR .
d. Thép có tính chất lí hóa đặc biệt
Thép đặc biệt là loại thép có tính chất lý- hóa khác biệt so với thép hợp kim thông
thường cả về thành phần hóa học lẫn tổ chứ tế vi; được sử dụng vào các mục đích đặc
biệt.
d.1 Thép không gỉ có tính chống ăn mòn cao
Thép không gỉ là thép có tính chống ăn mòn cao trong khí quyển và các môi trường
ăn mòn khác: bazơ, axit, muối…

* Sự ăn mòn kim loại: là sự phá hủy bề mặt kim loại do tác dụng hóa học của môi
trường xung quanh. Gồm có 2 dạng là ăn mòn điện hóa và ăn mòn hóa học.
 Ăn mòn hóa học: sự phá hủy kim loại do có phản ứng hóa hoc xảy ra,
không phát sinh dòng điện - ít gặp trong thực tế - thường gặp ở trạng thái
nhiệt độ cao (ô-xy-hóa).
 Ăn mòn điện hóa: xảy ra trong môi trường dung dịch điện ly, có sinh ra
dòng điện - hay gặp trong thực tế - tại nhiệt độ thường.
- Nguyên lý ăn mòn điện hóa: nhúng hai thanh kim loại vào dung dịch chất điện
ly, nối chúng bởi một dây dẫn tạo nên dòng một chiều và kim loại nào có điện thế điện
cực nhỏ hơn sẽ bị ăn mòn.
* Sự ăn mòn điện hóa trong thép và phương pháp chống ăn mòn điện hóa
 Thép bị ăn mòn điện hóa là do nó có tổ chức nhiều pha, các pha này lại có
thế điện cực khác nhau, nên bề mặt thép tiếp xúc với chất điện ly sẽ tạo
nên vô số cặp pin ăn mòn, pha nào có điện thế điện cực nhỏ hơn sẽ bị ăn
mòn.
 Biện pháp chống ăn mòn điện hóa:
+ Chế tạo thép có tổ chức một pha: α hoặc γ
+ Làm cho thế điện cực của pha α và K chênh lệch tối thiểu, dòng ăn mòn
sẽ nhỏ, ăn mòn không đáng kể hoặc chậm chạp.
 Thành phần thép không gỉ:
Lượng C thấp làm số lượng pha cacbit giảm, dòng ăn mòn giảm, khả năng chống
ăn mòn cao.
Hợp kim hóa cao để nâng cao điện thế điện cực pha α hoặc tạo tổ chức một pha
là α hoặc γ.
d.2 Các loại thép không gỉ

- Thép không gỉ hai pha:
 Hàm lượng C (0.1÷0.4)%, hợp kim hóa lớn hơn 12%Cr tăng Eα .
 Tổ chức hai pha là α và cacbit Cr.
 Số hiệu thép: 12Cr13, 20Cr13, 30Cr13, 40Cr13.
 Khả năng chống ăn mòn: trong không khí, nước sông, nước máy. Axit HNO3,
vẫn bị ăn mòn trong axit, muối, bazơ.
 Ứng dụng: chế tạo các chi tiết máy, dụng cụ y tế, gia dụng, có thể làm việc ở
môi trường có nhiệt độ nhỏ hơn 450oC.
- Thép không gỉ một pha:
Thép γ:
 Hàm lượng C nhỏ hơn 0.2%, hợp kim hóa 18%Cr, (9÷10)% Ni.
 Tổ chức: γ ở nhiệt độ thường, ngoài ra còn lượng nhỏ Cr23C6.
Do đó, để có tổ chức hoàn toàn một pha,cần tiến hành tôi để nhận được γ quá bão
hòa Cr23C6.
 Mác thép: 12Cr18Ni9, 12Cr18Ni10Ti…

 Khả năng chống ăn mòn: ổn định trong môi trường nước song, nước biển,
hơi nước quá nhiệt, hơi nước bão hòa, trong dung dịch muối, trong axit
HNO3, axit H2SO4 ở nhiệt độ thường và dung dịch HCl.
 Sử dụng rộng rãi trong công nghiệp, khả năng chịu nhiệt độ cao- dưới 700oC.
Thép α:
 Hàm lượng C nhỏ hơn 0.12%, hợp kim hóa Cr cao(15÷30)% .

 Tổ chức: chủ yếu là pha α và lượng nhỏ cacbit Cr là Cr7C3, Cr23C6 (coi như
là thép có tổ chức một pha).
 Mác thép: 8Cr17Ti, 15Cr25Ti, 15Cr28…
 Khả năng chống ăn mòn: kém thép γ, chủ yếu dùng trong công nghiệp sản
xuất axit HNO3.
 Ứng dụng: chế tạo các chi tiết máy trong nhà máy sản xuất HNO3.
d.2 Thép và hợp kim làm việc ở nhiệt độ cao

- Yêu cầu thép và hợp kim làm việc ở nhiệt độ cao:
+ Có tính ổn định nóng và tính bền nóng (ổn định nhiệt và bền nhiệt).
- Ổn định nóng:
 Là khả năng của kim loại chống lại quá trình ôxyhóa ở nhiệt độ cao, không
tạo thành các vẩy oxit khi làm việc trong môi trường không khí nóng cũng
như sản phẩm cháy.
 Để tăng khả năng chống ôxyhóa, ta thường hay hợp kim hóa với Cr, Si, Al
để tăng khả năng tạo màng oxit xít chặt Cr2O3, SiO2, Al2O3 có tính bảo vệ
nhất định.
 Đánh giá tính ổn định nóng cao hay thấp là phụ thuộc vào hàm lượng Cr
trong thép cao hay thấp (9% Cr chịu nhiệt (600÷650)oC, 14%Cr chịu nhiệt
800oC, 26%Cr chịu nhiệt 1000oC ).
 Si(1÷2)%, Al(2%) tạo màng oxit chịu nhiệt nhưng dòn ở nhiệt độ cao.
- Tính bền nóng:
 Là khả năng kim loại giữ được độ bề cơ học ở nhiệt độ cao, các yếu tố ảnh
hưởng tới độ bền nóng :
 Nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ kết tinh lại càng cao thì tính bền nóng
càng cao .
 Tổ chức pha của hợp kim:
Thép γ có tổ chức pha bến nóng cao hơn thép P.
Thép hợp kim có tổ chức dung dịch rắn và pha cacbit phân tán càng cao
thì tính bền nóng càng cao (tránh tích tụ ở nhiệt độ cao của các pha
phân tán làm giảm độ bền nóng).
 Độ lớn của hạt: hạt càng lớn thì tính bền nóng càng cao.
 Hợp kim hóa: có tác dụng nâng cao nhiệt độ kết tinh lại của dung dịch
rắn, tạo pha hóa bền phân tán, tăng tính bền nóng. Các NTHK cản trở
chuyển biến ram cũng làm tăng tính bền nóng .
 Đánh giá tính bền nóng bởi các chỉ tiêu:

 Giới hạn bền dài hạt δTr .

0
550 C
Ví dụ: δ1000h = 210 (N/mm2)là giới hạn bền trong thời gian thử dài cho
trước xác định bằng ứng suất gây ra sự phá hủy ở nhiệt độ quy định sau thời gian đã
cho.
 Giới hạn dão quy ước δTs/r .
0
Ví dụ: δ600 C
0.1/1000h = 100 (N/mm )ứng suất lớn nhất tác dụng lâu ở nhiệt độ
2
đã cho, sau thời gian xác định gây ra độ biến dạng cho trước.
- Nhóm thép và hợp kim chịu nhiệt:
+ Nhóm thép:
 Thép cacbon chịu nhiệt <300oC càng nhỏ chị nhiệt cao.
 Thép Peclit chịu nhiệt (300 ÷ 450)oC 12CrMo, 12CrMoV.
 Thép M chịu nhiệt (500 ÷ 560)oC 40Cr9Si2, 15cr11MoV.
 Thép γ chịu nhiệt < 700oC 12Cr18Ni9.
Hợp kim chịu nhiệt:
 Ni – Crom: 20%Cr, 80%Ni – chịu nhiệt 1050oC.

 Nimonic: 20%Cr, 1%Al, 2%Ti, 77%Ni – chịu nhiệt 1100oC.
 Hợp kim khó chảy trên cơ sở Crom (1850oC) Molipden (2600oC) và
vonfram (34100C).
 Hợp kim khó chảy Zeconi – Titan – Hayni (3500÷4500)oC.

6.5 Kim loại màu và hợp kim màu thông dụng

* Theo đặc tính, chia kim loại màu thành các nhóm:
- Kim loại nhẹ: Li, K, Ca, Mg, Be, Al, Ti, …
- Kim loại nặng: Pb, Cu, Zn, Ni, Co, Mn, Sn, Sb, Cr, Bi, Hg, …
- Kim loại quý: Au, Ag, Pt, Pd, Ir, Rh, Rb, Os, …
- Kim loại hiến: W, Mo, Zr, Ta, Se, Te, …
- Kim loại phóng xạ: U, Th, Pu, …
- Kim loại và hợp kim màu do giá thành cao, nên sử dụng ít hơn kim loại và kim
loại đen.
Phần này ta chỉ giới thiệu một số kim loại và hợp kim màu thông dụng.
6.5.1 Nhôm và hợp kim của nhôm
a. Nhôm nguyên chất

- Là kim loại không có chuyển biến thù hình, mạng lập phương diện tâm có a =
4,04Ao và d = 2,86Ao.
- Khối lượng riêng nhỏ γ = 2,7 (g/cm3), chống ăn mòn cao do tạo ra Al2O3, dẫn
nhiệt, dẫn điện cao (60% của đồng), có nhiệt độ nóng chảy 6570C.
- Cơ tính: δb = 60 (N/mm2); δc = 20 (N/mm2), độ cứng 25 (HB), δ = 40%, Ψ =

85%.
- Tính công nghệ: Đúc kém, dễ co ngót, dễ biến dạng nên gia công cắt gọt kém.
- Tạp chất trong nhôm thường là Fe tạo ra Al3Fe dòn, Si làm tăng tính đúc của
nhôm.
- Nhôm kĩ thuật kí hiệu Al1A (99,99%Al), Al2A (99,95%Al), Al3A(99,9%Al).
- Sử dụng để làm các kết cấu không chịu tải, chống ăn mòn cao: ống dẫn, xi-téc…

b. Phân loại hợp kim nhôm
+ Theo giản đồ trạng thái:
Hình 6.6 Phân loại hợp kim nhôm

theo giản đồ trạng thái
Phân tích pha, theo hàm lượng NTHK trong Al có thể phân loại hợp kim Al ra
thành:
 Hợp kim nhôm biến dạng (1, 2) có tổ chức pha α hoặc α + βII.
+ Hợp kim nhôm biến dạng không hóa bền được về mặt nhiệt luyện (0,1).
+ Hợp kim nhôm biến dạng hóa bền được về mặt nhiệt luyện (1,2).
 Hợp kim nhôm đúc (2,3).
+ Phân loại theo cách chế tạo:
+ Chế tạo bằng phương pháp nấu luyện: Hợp kim nhôm biến dạng và hợp
kim nhôm đúc.
+ Chế tạo bằng phương pháp bột: Hợp kim nhôm thiêu kết.
c. Giới thiệu về hệ hợp kim Al điển hình
c1. Hợp kim nhôm biến dạng
- Hợp kim nhôm biến dạng không hóa bền được bằng nhiệt luyện.
Đặc tính của các hợp kim hệ này là có độ bền không cao (cao hơn nhôm nguyên
chất không nhiều) có tính dẻo cao, chống ăn mòn tốt, thường dùng để chế tạo các chi
tiết dập sâu, điển hình là Al-Mn và Al-Mg.

* Hệ Al – Mn
Hình 6.7 Hợp kim nhôm biến

dạng hệ Al-Mn
Hay sử dụng các hợp kim có thành phần nhỏ hơn 1,5 (%)Mn, tổ chức pha của nó
là α + βII, trong đó: α = Al(Mn) có khả năng hòa tan 0,05 (%)Mn ở nhiệt độ thường và
βII = MnAl6. Khi tăng nhiệt độ vượt quá đường giới hạn pha α thì MnAl6 hòa tan vào
trong α.
Trong thực tế, đối với hệ hợp kim Al có lẫn Fe thì MnAl6 bị thay bằng pha
(Fe,Mn)Al6 không tan vào trong α khi nung nóng. Do đó, khi làm nguội không có hiệu
quả hóa bền. Tổ chức nhận được vẫn là α + (Fe,Mn)Al6.
*Hệ Al – Mg:
Các hợp kim của hệ này có thành phần Mg thường nhỏ hơn 14%. Hay sử dụng
hợp kim có hàm lượng (3÷7)% Mg. Ở nhiệt độ thường có tổ chức α + Mn2Al3. Khi nung
nóng thì pha thứ hai Mn2Al3 nhưng cơ tính nhận được không khác so với trạng thái ủ là
α + Mn2Al3, tức là không cơ hiệu quả hóa bền bằng nhiệt luyện. Do đó, hợp kim Al –
Mg xếp vào hợp kim Al biến dạng không hóa bền bằng nhiệt luyện.

- Hợp kim nhôm biến dạng có hóa bền được bằng nhiệt luyện:
*Hệ Al – Cu (4%Cu):
Hình 6.8 Hợp kim nhôm biến dạng có hóa bền

được bằng nhiệt luyện.
Hợp kim Al–Cu 4%Cu ở nhiệt độ thường có tổ chức là α + βII trong đó α = Al(Cu)
khả năng hòa tan 0,5 (%) Cu ở nhiệt độ thường, ở 548oC hòa tan tối đa được 5,56 (%)Cu.
βII = CuAl2II pha trung gian gọi là pha hóa bền có thành phần βII chứa 50%Cu. Ở trạng
thái ủ có tổ chức là α + CuAl2II có δb = 200 (N/mm2). Sau khi tôi ở nhiệt độ 520oC, tổ
chức đạt được là α quá bão hòa CuAl2II có cơ tính δb = 250 (N/mm2).

Khi hóa già (xem giản đồ δb = f(τ)) cho thấy độ bền tăng mạnh khi giữ tại các
nhiệt độ hóa già khác nhau là -50oC, -5oC, 20oC, 100oC, 150oC và 200oC độ bền sau
hóa già đạt 400-420N/mm2 (Tăng khả năng hóa bền bằng nhiệt luyện: tôi + hóa già).
Cơ chế hóa già: sau khi tôi có tổ chức α quá bão hòa CuAl2II, tại nhiệt độ hóa già
(150 ÷ 250)oC các nguyên tử đồng phân bố ngẫu nhiên sẽ tập trung thành vùng giàu
đồng (>4%) có dạng đĩa mỏng, có quan hệ liền mạng với α, làm xô lệch mạng α và làm
tăng bền. Vùng này đặt tên là vùng G-P. Tiếp tục giữ nhiệt thì G-P phát triển thành pha
hóa già ổn định có cấu trúc riêng dạng tấm liên kết bán liền mạng với α, có thành phần
giống CuAl2 gọi là pha θ’ có tác dụng hóa bền cao. Độ bền cao nhất khi tổ chức đạt được
là α + θ’ khi pha θ’ còn liền mạng với α.Tiếp tục giữ nhiệt thì θ’ tích tụ thì có kích thước
lớn và tạo mạng độc lập là θ – chính là CuAl2 tạo thế ổn định và thải bền.
* Kết luận: Tổ chức sau khi hóa già nhận được là α + G-P hoặc α + θ’ có độ bền cao.
- Hệ Al – Cu (4%Cu) phức tạp:
 Al – Cu – Mg (4% Cu, 1%Mg) ngoài ra còn Fe, Si, Mn: Đuy – ra.
 Al – Cu – Mg – Zn: hợp kim nhôm có độ bền cao δb = (600 – 700)N/mm2.
 Al – Cu – Mg – Si: Hợp kim nhôm rèn bền nóng, dùng để chế tạo các chi tiết có
hình dạng phức tạp, chịu nhiệt độ khoảng 3000C.
c2. Hợp kim nhôm đúc
* Hệ Al – Si
Hình 6.9 Hợp kim nhôm đúc

hệ Al - Si
Cùng tinh chứa 11,7% Si. Hay dùng Silumin đơn giản có chứa (10 ÷ 13)% Si, tổ
chức chủ yếu là cùng tinh (Al + Si) có cơ tính δb = 130 N/mm2, δ = 3%.
Chất biến tính 1 (%) gồm hỗn hợp 2/3 NaF và 1/3 NaCl làm nhiệt độ cùng tinh
giảm (10÷20)oC và điểm cùng tinh dịch sang phải chứa nhiều Si hơn. Tổ chức nhận
được Al + (Al +Si) có cơ tính cao hơn δb = 180 (N/mm2), δ = 8 (%), tính đúc tốt hơn.
Silumin phức tạp: Al – Si – Cu, Al – Si – Mg…
* Hệ hợp kim nhôm đúc khác
 Al – Cu (33%Cu).
 Al – Mg (3,4 – 5)% Mg.
c3. Hợp kim nhôm thiêu kết
* Bột nhôm thiêu kết
Bột Al và tỷ lệ bột Al2O3 nhất định được sản suất theo quá trình đánh bánh sơ bộ,
thiêu kết (ép và nung ở nhiệt độ cao). Bột Al thiêu kết có tính công nghệ tốt, chế tạo
dạng tấm, ống, phôi hình trụ để sản xuất các chi tiết có tính chống ăn mòn cao, chịu
nhiệt độ (300 ÷ 500)oC.
* Bột nhôm thiêu kết
Hợp kim Al nghiền thành bột có thể thêm bột Ni (5 ÷ 7)%, bột Si (20 ÷ 30)% tạo
ra sản phẩm sau thiêu kết có mô – đuyn đàn hồi cao, hệ số giãn nở nhiệt cao chịu nhiệt
độ (250 ÷ 300)oC dùng làm các dụng cụ đo, ổ trượt.
6.5.2 Đồng và hợp kim của đồng
a. Đồng nguyên chất

Là kim loại không có chuyển biến hình, mạng lập phương diện tâm a = 3,608A
và d = 2,56A.
- Khối lượng riêng: γ = 8,94 (g/cm3), có tính dẫn điện, tính dẫn nhiệt cao, chống
ăn mòn tốt, nhiệt độ nóng chảy 1083oC.

- Cơ tính: δb = 160 N/mm2, δc = 35 N/mm2, độc cứng 40 (HB). Khi biến cứng cơ
tính tăng cao.
- Tính công nghệ: dẻo nên cũng dễ cán kéo thành tấm, sợi, tính đàn hồi tốt nhưng
tính đúc và gia công cắt gọt kém.
Các tạp chất lẫn trong đồng là Pb, Bi, O2 tạo nên cừng tinh dễ chảy (Cu + Pb)
nóng chảy ở 3260C hay (Cu + Bi) nóng chảy ở nhiệt độ 2700C làm xấu cơ tính khi cán,
kéo; O2 tạo nên oxit Cu2O có tính rắn nên cản trở biến dạng nguội của Cu. Đây là các
tạp chất có hại.
Các số hiệu Cu1 (99,9%Cu); Cu2(99,7%Cu); Cu3(99,5%Cu).
b. Phân loại hợi kim đồng
b1. Theo giản đồ trạng thái
Cũng như Al có ba loại: hợp kim đồng biến dạng không hóa bền bằng nhiệt luyện;
hợp kim đồng biến dạng có hóa bền bằng nhiệt luyện và hợp kim đồng đúc.
b2. Theo ứng dụng thực tế
- Đồng thau: Là hợp kim của đồng và kẽm.
- Đồng thanh: Là hợp kim của đồng với các nguyên tố khác không phải là kẽm.
c. Giới thiệu về hệ hợp kim đồng
c1. Đồng thau

Hình 6.10 Đồng thau
Giản đồ trên giới thiệu về hệ đồng thau đơn giản Cu – Zn.
Trên giản đồ trạng thái, α = Cu(Zn), khả năng hòa tan Zn lớn nhất tại nhiệt độ
thường là 39%, Zn có tác dụng nâng cao độ bền và độ dẻo cho α, nên sử dụng đồng thau
có tổ chức một pha α.
Pha β’ ở nhiệt độ thường sắp xếp có trật tự và β ở nhiệt độ trên 4540C sắp xếp
không có trật tự là pha điện tử có công thức CuZn có nồng độ điện tử 3/2. Thành phần
hóa học dao động từ (46 ÷ 50)%Zn, là pha cứng, dòn. Khi hàm lượng Zn tăng thì độ dẻo
rất nhỏ. Vì vậy, không sử dụng hợp kim đồng thau có tổ chức một pha là β’.
Những hợp kim bên phải β’ cũng không sử dụng vì độ bền và độ dẻo thấp.
Trong thực tế, còn sử dụng đồng thau có tổ chức hai pha α + β’ có hàm lượng
kẽm nhỏ hơn 45%, lúc đó, độ bền cao, độ dẻo còn được đảm bảo.
Sử dụng: đồng thau một pha được dùng thay thế đồng, có thể sử dụng làm các
chi tiết dập sâu, đồ mỹ nghệ, làm các chi tiết chịu tải nhẹ. Đồng thau 2 pha có độ bền
cao hơn, nhưng kém dẻo, được chế tạo dạng răng, tấm, dải, làm các chi tiết dập sâu hay
sản phẩm chịu tải vừa và nhẹ.
* Đồng thau phức tạp:

 Cu – Zn – Pb.
 Cu – Zn – Sn.
 Cu – Zn – Al – Ni.
c2. Đồng thanh
- Đồng thanh thiếc Cu – Sn:
Hình 6.11 Đồng thanh thiếc Cu - Sn
Trên giản đồ trạng thái α = Cu(Sn) ở điều kiện cân bằng hào tan được tối đa
13,5%Sn tại nhiệt độ thường. Trong thực tế, α chỉ hòa tan được (5 ÷ 6)%Sn do đó Cu –
Sn thiên tích mạnh. Về mặt cơ tính, với lượng thiếc nhỏ hơn 5% thì α vẫn đảm bảo được
độ dẻo δ nên khuyến sử dụng Cu – Sn có tổ chức một pha α.
Pha δ là pha điện tử có công thức là Cu31Sn8 có nồng độ điện tử là 21/13 là pha
có thành phần không đổi và rất dòn nên không sử dụng hợp kim này có tổ chức 1 pha δ.
Các tổ chức nằm bên phải δ cũng không sử dụng.
Có thể sử dụng Cu – Sn nên sử dụng hợp kim có tổ chức một pha trước cùng tích
là α + [α + δ].
Tóm lại, hệ Cu – Sn nên sử dụng hợp kim có tổ chức một pha hoặc hai pha có
hàm lượng Sn nhỏ hơn (8 ÷ 9)%.

Sử dụng: đồng thanh thiếc có tính đúc tốt, ít co ngót, tính chống ăn mòn cao trong
không khí ẩm, hơi nước, nước biển, hơi nước quá nhiệt áp suất cao, được dùng trong
công nghiệp nhiệt: lò hơi, lạnh nhiệt và làm đồ mỹ nghệ (đồng đen).
Đồng thanh khác: Cu – Al, Cu – Be, Cu – Pb …
6.5.3 Hợp kim làm ổ trượt
a. Yêu cầu hợp kim làm ổ trượt

Cấu tạo ổ trượt gồm 2 nửa (bạc) lắp khít vào trục. Khi làm việc, trục sẽ trượt tương
đối so với bạc.
* Một số yêu cầu chung với hợp kim làm ổ trượt:
 Phải có hệ số ma sát nhỏ, tức là diện tích tiếp xúc giữa trục và ổ là nhỏ,
giữa trục và ổ có khe hở nhỏ tạo điều kiện bôi trơn giảm ma sát. Do đó, hợp kim
làm ổ trượt có cấu tạo hai pha (cứng và mềm) phân bố đồng nhất: có thể là hạt
cứng nền mềm hoặc hạt nền cứng. Quá trình chạy rà, pha mềm bị mà mòn tạo rãnh
dầu bôi trơn.
 Ưu tiên cho trục, ít làm mòn cổ trục thép, vì vậy vật liệu làm ổ là hợp
kim màu.
 Có khả năng bám dính tốt vào vỏ Cô ky (vỏ tăng cường độ bền cho bạc)
thường vật liệu làm vỏ Cô Ky là thép có hàm lượng C nhỏ.
 Lắp khít vào trục đòi hỏi công nghệ chế tạo có độ chính xác cao.
 Chịu được các môi trường bôi trơn, có tính dẫn nhiệt tốt, tính công nghệ
tốt, kinh tế rẻ tiền.

b. Các loại hợp kim làm ổ trượt
b1. Hợp kim làm ổ trượt có nhiệt độ nóng chảy thấp: (Babit)
Babit là hợp kim của các ổ trượt mà các kim loại tao ra có nhiệt độ nóng chảy thấp
như: Sn, Pb, Al, Zn, …
Đặc tính của babit: rất mềm nên ít mài mòn cổ trục thép, có hệ số ma sát bé và
giữu dầu tốt, tuy nhiên, không chịu được áp suất và nhiệt độ cao.
Giới thiệu hệ điển hình Sn – Sb:
Hình 6.12 Hợp kim làm ổ trượt có

nhiệt độ nóng chảy thấp
Trên giản đồ trạng thái, hay sử dụng babit thiếc có hàm lượng Sn từ (80 ÷ 90)% tổ
chức pha là α + β’. α = Sn(Sb), β’ = SnSb.
Cho thêm Cu vào hệ Sn – Sb nên tồn tại thêm Cu3Sn rất rắn.
Babit thiếc là hợp kim làm ổ trượt: nềm mềm (α) hạt rắn (SnSb và Cu3Sn).
* Đặc điểm: babit thiếc có hệ số ma sát nhỏ, khả năng chống ăn mòn cao, đắt tiền
nên dùng làm các ổ trượt quan trọng, làm việc với vận tốc cao hoặc trung bình: tuốc bin
hơi, máy nén khí, động cơ diezen …
b2. Hợp kim làm ổ trượt có nhiệt độ nóng chảy cao:

Các hợp kim này có đặc điểm: chịu áp lực lớn do có độ bền cao, thường là đồng
thanh hoặc gang xám.
- Giới thiệu hệ đồng thanh chì Cu – Pb:
Hình 6.13 Hợp kim làm ổ trượt có nhiệt

độ nóng chảy cao
Thường sử dụng đồng thanh chì có hàm lượng Cu 70% và chì 30%, tổ chức là Cu
+ Pb có nền cứng (Cu), hạt mềm (Pb).
Khi đúc, hợp kim này có tính thiên tích mạnh và đức trên máng thép để tăng bền
mới tạo ra tính đồng nhất về thành phần hóa học.
*Đặc điểm: đồng thanh chì có hệ số ma sát nhỏ, hệ số dẫn nhiệt lớn, chịu được tải
trọng va đập và chịu mỏi. Được sử dụng làm các ổ trượt quan trọng, chịu tải cao và chạy
với tốc độ lớn như ổ trượt của động cơ phản lực, tàu thủy, tuốc bin và động cơ diezen
…

KHVLCK

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

KHVLCK

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI

Chương 2: Sự kết tinh của kim loại

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 26

Năng lượng tự do của hệ thống được xác định - G:

E - nội năng của hệ. P, V: Áp suất và thể tích của hệ

T: Nhiệt độ tuyệt đối của hệ S: Entropi

Ta có: H = E + PV (entanpi của hệ)

Giả thiết P = const khi đó nhiệt dung Cp của hệ:

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 27

Bản thân Entropi phụ thuộc vào nhiệt độ nên:

Hình 2.1 Sự thay đổi năng lượng của trạng

* Nếu kết tinh tại nhiệt độ T khi:

T = To thì GL = GR tồn tại cả lỏng và rắn.

∆T = To - T được gọi là độ quá nguội.

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 28

2.2 Cơ chế của quá trình kết tinh

Hình 2.2 Cơ chế của quá trình

2.2.1 Sinh mầm

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 29

Điều kiện năng lượng để có mầm tự sinh:

Xét điều kiện năng lượng để tạo mầm và lớn lên:

∆G = -n. ∆Gm + σ.F

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 30

Phương trình năng lượng sẽ có dạng như trên.

Với: σ - Sức căng bề mặt mầm.

S: Diện tích bề mặt mầm.

Và đồ thị hàm số ∆G = f(R) có dạng như hình vẽ:

Hình 2.3 Biểu đồ năng lượng sinh mầm tự sinh

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 31

* Kết luận điều kiện sinh mầm tự sinh:

* Mầm có bán kính R > Rth vì theo đồ thị ∆G = f(R) nếu

Hình vẽ sau mô tả mầm ký sinh:

Hình 2.4 Mô hình sinh mầm ký sinh

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 32

Diện tích tiếp xúc giữa mầm và bề mặt vật rắn:

Diện tích tiếp xúc giữa mầm và kim loại lỏng:

FML = 2πr 2 (1-cosθ)

Lập phương trình cân bằng cho các vecto:

σML +σMR +σRL =0

Do đó: ΔGS = πr 2σML (2-3cosθ+cos3θ)

Gọi ∆G* là sự thay đổi năng lượng, ta có:

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 33

ΔG* = ΔG. .  2-3.cosθ+cos3θ  = ΔG.C(θ)

* Ý nghĩa của mầm ký sinh:

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 34

2.2.2 Sự phát triển mầm

σi - Sức căng bề mặt thứ i

Si - diện tích bề mặt thứ i.

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 35

Hình 2.5 Mô hình lớp nguyên

Hình 2.6 Mô hình lệch xoắn

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 36

2.2.3 Tốc độ sinh mầm và tốc độ phát triển mầm

Tốc độ sinh mầm được tính như sau:

K: hệ số tỷ lệ phụ thuộc vào σ, To, Lnc

P1: xác suất xuất hiện vùng ba động năng

Nếu thay T = To - ∆T thì ta có n = f (∆T).

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 37

b. Tốc độ phát triển mầm - v

Tốc độ phát triển mầm được tính như sau:

P3 - xác suất để tách nguyên tử từ lỏng bám

Tương tự thay T = To - ∆T ta có v = f (∆T). Quan hệ giữa v và ∆T cho ta đồ thị

Bộ môn Công nghệ giao thông - Trường ĐH GTVT 38

c. Tổng hợp quan hệ (n) và (v)