Article citation info:

Czuba W, Furmanik K. Analysis of a grain motion in the transfer area of the belt conveyor. Eksploatacja i Niezawodnosc – Maintenance
and Reliability 2013; 15 (4): 390–396.

Wojciech Czuba
Kazimierz Furmanik

Analysis of a grain motion in the transfer area of the belt conveyor

Analiza ruchu ziarna w przestrzeni przesypowej
przenośnika taśmowego*
Transfer chutes are critical areas within conveyor transfer systems in terms of maintenance and high levels of energy consumption.
Appropriate chute design allows material stream to be uniformly fed on the receiving conveyor with a desired stable tangential
speed. This reduces the motion resistances and belt wear. Any construction work associated with a transfer chute should be pre-
ceded by a thorough analysis of the stream trajectory. The simplest case is to consider the motion of a single grain. The article
presents an analysis of grain motion in a parallel chute and a methodology of calculating the impact angle and tangential speed
of the grain at the point of contact with the receiving conveyor belt. Based on calculations made on developed model it was deter-
mined which of the basic input parameters have the most significant impact on the changes of observed output parameters.
Keywords: maintenance of belt conveyors, transfer stations, grain motion analysis.

Przenośnikowe węzły przesypowe są miejscami newralgicznymi z punktu widzenia eksploatacji jak również energochłonności
systemów transportowych. Odpowiednie ukształtowanie konstrukcji przesypu, pozwala na podawanie strugi transportowanego
urobku na przenośnik odbierający w sposób równomierny, stabilny i z pożądaną prędkością styczną. Dzięki temu zmniejszane są
opory ruchu w przesypie, jak również zużycie taśmy. Prace konstrukcyjne związane z zabudową przesypu, powinny być poprzedzo-
ne gruntowną analizą trajektorii ruchu strugi. Najprostszym przypadkiem do rozpatrzenia jest ruch pojedynczego ziarna. W arty-
kule przedstawiono analizę ruchu ziarna w przesypie równoległym oraz metodykę obliczeń kątów padania jak również prędkości
stycznych ziarna w miejscu jego upadku na taśmę przenośnika odbierającego. Na podstawie obliczeń modelowych określono,
które z podstawowych parametrów przesypu mają najistotniejszy wpływ na zmiany obserwowanych wielkości.
Słowa kluczowe: eksploatacja przenośników taśmowych, przesypy, analiza ruchu materiału.

1. Introduction For example, for capacity Q1-3 = 1000-3000-5000 [t/h] and belt speed
v=1÷6 [m/s] results are shown at fig. 1.
Conveyor transport systems are based mainly on conveyor belts, From these data, it appears that the additional resistance and
which are basic and universal means of transport of particulate mate- power dissipation for a single transfer chute can be significant, and
rials. The structure of such systems can vary and usually consists of it increases proportionally with a growing number of transfer chutes.
a few or several conveyors connected together with so called trans-
fer chutes, where the transported material is directed from the feed a)
conveyor onto the receiving one. These are usually critical places a
source of dust and rapid energy transformations and require special
attention from the designer, because a poorly designed chute may be
the cause of costly failures and downtime. If a material stream is not
fed tangentially from the feed conveyor to the receiving conveyor at
a speed equal to the speed of the belt, there is a further increases of
resistances and power consumption in the transfer point. In case of
feeding a material stream with capacity Q [t/h] perpendicular to the
receiving conveyor belt with the speed v [m/s], the resistance value
is [1, 5, 10]:

Q⋅v
Wz = [N] (1)
3,6

and the loss of power due to energy transformations

Q ⋅ v2
N z = Wz ⋅ v = [W] (2)
3,6 Fig. 1a. A graph of Wz(v)

(*) Tekst artykułu w polskiej wersji językowej dostępny w elektronicznym wydaniu kwartalnika na stronie www.ein.org.pl

390 Eksploatacja i N iezawodnosc – Maintenance and Reliability Vol.15, No. 4, 2013

 S cience and Technology

b) loading is usually turbulent and in this area should be stabi-

lized.

Fig 2. General construction of typical transfer chute with indicated charac-

teristic zones [9]

Depending on the requirements determined by the process and

the properties of transported materials, structures of transfer chutes
differs. The simplest classification can be division into transfer points,
in which the direction of motion of the material stream changes (an-
gle chutes), or remains the same (parallel chutes). Examples of such
Fig. 1b. Graph of: Nz(v) transfers are shown on figure 3. The whole transfer point contains
many elements and devices, whose job is to direct the stream of trans-
In order to reduce the energy consumption of conveyor transport sys-
ported material in such a way as to minimize the negative effects that
tems there is a need to look for better solutions of transfer chutes
occur during handling (additional resistance, increased belt wear,
based on the analysis of construction and operation of previously used
noise, etc.).
ones.
In this paper, the construction of typical transfer chutes is present- a)
ed and analysis of the effect of geometrical and kinematic parameters
of the chute on the grain motion and impact on the receiving conveyor
belt was performed. These parameters have a significant influence on
additional resistance, lost power and wear of the chute components
as well as the belt life, so proper values are essential for the rational
design of transfer points.

2. Construction of transfer chutes in conveyor transport

systems
Conventional transfer chute design is relatively simple (figures
2–5). Fundamentally, standard steel sections and plates are used with
additional removable linings made ​​of other materials which acts as
protection against wear. The correct combination and configuration
of the above, as well as their geometric configuration and selection
of construction materials determines the functionality of the solution. b)
The transfer stations are also often equipped with various types of
devices for measurement and control of the flow of material.
General scheme of a typical transfer station area is shown on Fig-
ure 2. It can be divided into the following four characteristic zones [9].
A. Head chute – space surrounding the front drum of a feed con-
veyor; at this point the separation of the material from the belt
occurs and, depending on the design, free flight of a certain tra-
jectory or capturing the material stream by chute components
(such as impact plates).
B. Free flight area – an area in which the material falls freely,
without contact with the elements of the chute; if the stream
is dispersed, depending on how it was captured in zone A, a
significant amount of air gets into it, which in turn leads to the
formation and emission of dust. Fig. 3. View of a transfer chutes: a) parallel; b) angeled [7]
C. Loading chute – the area where the material is getting in con-
tact with the receiving conveyor belt; there may be elements of Depending on the difference in height between the conveyors, and
the lower intercept (chutes, slides), or is loaded directly to belt their arrangement, various kinds of components are used in aim to
(within the hopper). capture and redirect the stream. The three most commonly used solu-
D. Stream formation – in this area loaded material stream is being tions are: impact plate, chutes (straight or curved) and so called “rock
formed to its final shape/cross section; it is very often equipped box”, which are specially shaped pockets being filled by the material
with de-deusting devices. The movement of material during and after that stream reflects from successive layers of accumulated

Eksploatacja i N iezawodnosc – Maintenance and Reliability Vol.15, No. 4, 2013 391

 S cience and Technology
heap. Typical chute structures are based on combinations of these ele-
ments. Terminology for structural elements is very diverse, there are
many different authors who refer to the same components using dif-
ferent names.
a)
b)
Fig. 4. Angled transfer point with straight and curved chutes (left) and a rock
box construction (right)
The use of individual solutions is largely determined by physico-
mechanical properties of the material: the size and hardness of solids,
the degree of abrasiveness, the degree of moisture. Two commonly
used solutions are transfer points of type impact plate to impact plate
and impact plate to rock box [8]. In both cases, the stream of material
is artificially and suddenly disturbed, which can lead to many prob-
lems in maintenance. These systems behaves well in transport of free
flowing dry materials. Selection criteria are based mainly on two as-
pects: blocking of the chute and wear of its components and receiving
belt [4]. Recently the new type of construction, composed of curved
chutes in capturing and loading zones, called Hood-and-Spoon is be-
ginning to be widely used. It exhibits several advantages especially
when material is sticky and cohesive. However, it is more costly than
the traditional design and is not so well recognized in practice.
Fig. 5. Schemes of rock box to rock box transfer (left) and impact plate to
rock box (right) [8]
392 Eksploatacja i N iezawodnosc – Maintenance and Reliability Vol.15, No. 4, 2013
Currently, more attention is paid to energy efficiency in the con-
struction of transport machines and equipment is shown at figure 6.
Motion of a single grain of diameter a was investigated. The aim was
to determine the impact of changes in various parameters on the sys-
tem response. In particular, the object of interest were the normal and
tangential components of the velocity of grain in point of impact on
the receiving conveyor belt.
Fig. 6. Belt conveyors in parallel configuration
Input parameters:
ν1, ν2 – belt speeds [m/s],
β1, β2 – conveyors inclination [deg],
ω1, ω2 – angular speeds of head drums [rad/s],
H, V – horizontal and vertical distance from drums
axis [m],
D1, D2 – drums diameters [m],
h1, h2 – belt thickness [m],
a – grain diameter [m].
D
where: vi = ωi ⋅ Ri and Ri = i for i =1,2.
2
Several methods for trajectory calculation exist (Dunlop, Good-
year, CEMA, MHEA, Booth, Korzeń). The differences are mainly due
to the range of physical phenomena included, which are affecting the
forces acting on the grain. These methods can be divided into three
categories: analytical, graphical or combined. In each of the methods
it is needed to determine the point of separation of the grain from the
feed conveyor belt. The analysis conducted by the authors was based
on the formulas derived in the standard CEMA (Conveyor Equipment
Manufacturers [4]). The calculations take into account the effect of
centrifugal force, but does not take into account the friction and adhe-
sion forces between the belt and the grain. Three cases are considered
depending on the angle of inclination of the feed conveyor:
1. β1 = 0
vs 2
1.1. If ≥ 1 , grain will separate at the point of contact between
g ⋅ r1
the belt and head drum. Assuming that the origin is coincident
with the axis of the drum, the coordinates of the point of sepa-
ration for this case are x0 = 0 and y0 = 0 .
vs 2
1.2. If <1, the grain before separation will traverse a certain
g ⋅ r1
vs 2
distance around the head drum until = cos γ , where is
g ⋅ r1
the angle between the vertical axis of the drum, and the point
of separation of the grain. The coordinates of the point of sepa-
ration for this case are xo = r1 ⋅ sin γ and yo = r1 ⋅ cos γ where-
vs 2
in γ = arccos( ).
g ⋅ r1
 S cience and Technology

2. β1 > 0 g ⋅ t2
y (t ) = y0 + vs ⋅ sin θ ⋅ t − (4)
v2 2
2.1. If s ≥ 1 , grain will separate at the point of contact between
g ⋅ r1
where angle θ depending on the inclination angle and speed condi-
the belt and head drum. Taking into account the inclination of tions of the conveyor is equal to β1 or γ. By removing time from the
the conveyor, the coordinates of the point of separation for this above equations, trajectory of a grain in the xy plane is described:
case are xo = − r1 ⋅ sin β1 and yo = r1 ⋅ cos β1

vs 2
2.2. If < 1 and , grain may separate at the point of contact 2
g ⋅ r1 g  x − x0 
y ( x) = y0 + ( x − x0 ) ⋅ tgθ − ⋅  (5)
between the belt and head drum, however, it is likely that it 2  vs ⋅ cosθ 
will come in contact with the belt again. It is not clearly stated
how to determine the point of separation. CEMA suggests that
the grain after contact with the belt will travel some distance Belt of the receiving conveyor was treated as perfectly rigid and in-
around the drum, and then the separation occurs (see p. 2.4). flexible. With these assumptions, it can be mathematically described
as a line equation:

vs 2
2.3. If = 1 , the grain will separate at point with coordinates
g ⋅ r1 y2 ( x) = tg β 2 ⋅ x + b (6)
xo = 0 and yo = r1 .
The value of the parameter b was calculated based on knowledge of
vs 2 the point of tangency of the belt and drum
2.4. If < cos β1, the grain remains on the belt and will travel
g ⋅ r1
some distance around the head drum, to the point in which the xe = V − r2 ⋅ sin β 2 (7)
vs 2
condition < cos γ is satisfied . The model assumes that
g ⋅ r1 ye = r2 ⋅ cos β 2 − H (8)
v2
the separation occurs when the s ≥ cos γ , thus separation
g ⋅ r1 where: r2 = R + h2
point has coordinates xo = r1 ⋅ cos γ and xo = r1 ⋅ sin β1 . Based on equations (6), (7) i (8) was derived:

3. β1 < 0

vs 2
3.1. If ≥ cos β1, the grain may separate at the initial point of r2 ⋅ cos β 2 − H = tg β 2 ⋅ (V − r2 ⋅ sin β 2 ) + b (9)
g ⋅ r1
contact between the head drum and belt. This point will have so:
coordinates xo = r1 ⋅ sin β1 and yo = r1 ⋅ cos β1 . b = r2 ⋅ cos β 2 − H − tg β 2 ⋅ (V − r2 ⋅ sin β 2 ) (10)

vs 2 Finally, the equation describing the belt is given by:

3.2. If < cos β1, the speed vs is too low for the separation at the
g ⋅ r1
initial point of contact between the head drum and belt. The
y2 ( x) = tg β 2 ⋅ x + r2 ⋅ cos β 2 − H − tg β 2 ⋅ (V − r2 ⋅ sin β 2 ) (11)
grain remains on the belt and will travel some distance around
vs 2
the head drum, to the point in which the condition ≥ cos γ The coordinates of the impact point were calculated by comparing
g ⋅ r1
to each other right sides of equations (5) and (11)
is satisfied.
Speed vs should be calculated taking into account the thickness of
the belt h1 [4] : vs = ω1 ⋅ r1 ; where: r1 = R1 + h1 + a . y ( x) = y2 ( x) dla x > 0 (12)
After separation of the grain, free flight occurs. Air resistance
were omitted in the analysis. CEMA method describes the trajectory 2
equation in the coordinate system associated with the point of separa- g  x − x0 
y0 + ( x − x0 ) ⋅ tgθ − ⋅  = tg β 2 ⋅ x + b (13)
tion of the grain. From the point of view of positioning components 2  vs ⋅ cosθ 
responsible for capturing and directing material stream, it was decided
to put the origin at the center of the head drum of feed conveyor.
In such coordinate system the equations describing the movement of
grain are as follows: arranging the equation (13):

σ ⋅ x 2 + C1 ⋅ x + C2 = 0 (14)
x(t ) = x0 + vs ⋅ cosθ ⋅ t (3)

Eksploatacja i N iezawodnosc – Maintenance and Reliability Vol.15, No. 4, 2013 393

 S cience and Technology

where:

g
σ= (15)
2 ⋅ vs 2 ⋅ cos 2 θ

C1 = tg β 2 − 2 ⋅ σ ⋅ x0 − tgθ (16)

C2 = σ ⋅ x0 2 + x0 ⋅ tgθ + b − y0 (17)

Fig. 7. Angle of impact of the grain on the belt of receiving conveyor

Solving the quadratic equation (12) and taking into account that
searched coordinate x > 0, we obtain:
v y = vs ⋅ sin θ − gtc 2 (26)
∆ = C12 − 4 ⋅ σ ⋅ C2 (18)
where:
xc 2
−C1 − ∆ tc = (27)
xc1 = (19) vs ⋅ cosθ
2 ⋅σ

Magnitude of velocity vector is:

−C + ∆
xc2 = 1 (20)
2 ⋅σ
v = vx 2 + v y 2 (28)
because xc2 > 0 it is substituted in the equation (5):
In the analysis, values of the velocity vector in the direction of the
2 normal and tangential to the receiving conveyor belt were of inter-
g  x − xc 2  est. Given the inclination angle of the second conveyor, the angle of
yc = y0 + ( x − xc 2 ) ⋅ tgθ − ⋅  (21)
2  vs ⋅ cosθ  impact of the grain and its velocity components in global coordinate
system at the moment of impact, values of velocity components nor-
mal and tangent to the receiving belt were calculated from:
Thus, the point of impact of the grain at the belt of receiving con-
veyor has the coordinates xc2, yc. In order to determine the angle of
impact of the grain, derivative of the equation of the trajectory with vn = v ⋅ sin(α + β 2 ) (29)
respect to x has to be calculated:

vt = v ⋅ cos(α + β 2 ) (30)
dy
= −2 ⋅ σ ⋅ ( x − x0 ) + tgθ (22)
dx

Calculating value of the derivative at point x = xc2 we get: 4. Sensitivity analysis of the model
System was analyzed in terms of the influence of selected param-
 dy  eters on the value of the tangential velocity at the moment of impact
  = −2 ⋅ σ ⋅ ( xc 2 − x0 ) + tgθ = tgα (23) of the grain on receiving conveyor belt. Following input parameters
 dx  x = xc 2 were chosen: inclination angels β1, β2, feed conveyor speed v1 and
horizontal distance H. Each of the factors was analyzed on two levels
where: α - angle of impact in the global coordinate system and results are shown on figures 8 and 9.
hence:
Table 1. The values of chosen transfer chute parameters
α = arctg[−2 ⋅ σ ⋅ ( xc 2 − x0 ) + tgθ ]
(24)
Parameter min (-1) max (+1)

Total impact angle is a sum of α and β2 (rys.7). v1 [m/s] 1 3

In the coordinate system associated with the center of the
drum of a feed conveyor, velocity components of the grain at the point β1 [deg] −15 15
of contact with the belt of receiving conveyor are described by equa-
tions: β2 [deg] −15 15

H [m] 1 4
vx = vs ⋅ cosθ (25)

394 Eksploatacja i N iezawodnosc – Maintenance and Reliability Vol.15, No. 4, 2013

 S cience and Technology
Fig. 8. Mean change in tangential velocity vt depending on v1 and β2
Fig. 9. Mean change in tangential velocity vt depending on β1 and H
Fig. 10. Angle of impact of a grain depending on v1 and β2 for a constant value
of β1= 0°
The results showed that the predominant effects on the tangential
velocity of grain at the point of its impact on the receiving conveyor
belt are inclination of the second conveyor β2 and the feed conveyor
speed v1.
Eksploatacja i N iezawodnosc – Maintenance and Reliability Vol.15, No. 4, 2013
Fig. 11. Angle of impact of a grain depending on v1 and β2 for a constant
value of β1= 5°
Fig. 12. Tangential velocity at the point of contact depending on v1 and β2 for
a constant value of β1= 0°
Fig. 13. Tangential velocity at the point of contact depending on v1 and β2 for
a constant value of β1= 5°
5. Examples of calculations
Based on the obtained in section 3 relationships, series of calcula-
tions were carried out. Speed and impact angle of the grain were de-
termined for a selected range of parameter values β1, β 2 , v1, H . Other
model input parameters were constant. Sample results are shown in
the figures 10–13.
Based on the results of calculations, conclusions on the desired con-
figuration of conveyors to achieve favorable conditions for stream
loading may be obtained.
395
 S cience and Technology

6. Summary belts. Optimization of chute construction is an actual and important

In order to improve the efficiency of conveyor transport systems,
components and conveyor assemblies are constantly being improved
in terms of their adaptation to the growing transport requirements and
a multi-action tasks are taken to reduce their energy intensity by reduc-
ing the resistance to motion. Transfer stations are one of the key areas
of conveyor transport systems which adds considerable resistance and
loss of power and a potential source of failure and increased wear of
problem to solve. Parameters obtained from the theoretical analysis
of the grain motion can be useful in shaping the design elements for
eliminating or reducing their defects. Knowledge of the trajectory of
the material stream allows for/the proper shaping and design of trans-
fer station construction. These issues will be the subject of further
research and construction design work carried out in this area.

References
1. Antoniak J. Systemy transportu przenośnikami taśmowymi w górnictwie. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 2005.
2. Czuba W, Kulinowski P. Numeryczne obliczenia oporów załadunku urobku na taśmę przenośnik z wykorzystaniem metody elementów
dyskretnych. Transport Przemysłowy i Maszyny Robocze 2011; 2 (12): 5–10.
3. Cyganiuk JA. Modelowanie przepływów strumieni materiałów ziarnistych na łukowych płytach odbojowych. Transport Przemysłowy i
Maszyny Robocze 2011; 4 (14): 36–40.
4. Conveyor Equipment Manufacturers Association. Belt Conveyors for Bulk Materials. 5th ed. 2002.
5. Gładysiewicz L. Przenośniki taśmowe. Teoria i obliczenia. Oficyna Wydawnicza Politechniki Wrocławskiej 2003.
6. Huque ST. Analytical and Numerical Investigations into Belt Conveyor Transfers. Engineering. University of Wollongong 2004.
7. Kessler F, Prenner M. DEM – Simulation of Conveyor Transfer Chutes. FME Transactions 2009; 37 (4): 185–192.
8. Maton AE. Transfer Station Design – Developments in the Iron Ore Industry. Bulk Solid Handling 2007; 27 (2): 94–100.
9. Swinderman R. Todd PE, Marti AD, Goldbeck LJ, Marshall D, Strebel MG. Foundations The Practical Resource for Cleaner, Safer, More
Productive Dust & Material Control. Engineering. 4th ed. Neponset, Illinois, U.S.A.: Martin Engineering Company.
10. Żur T, Hardygóra M. Przenośniki taśmowe w górnictwie. Wydawnictwo „Śląsk” Katowice 1979.

Wojciech Czuba, M.Sc. (Eng.)

Kazimierz Furmanik, Ph.D., D.Sc. (Eng.), Assoc. Prof.
Department of Mining, Dressing and Transport Machines
Faculty of Mechanical Engineering and Robotics
AGH University of Science and Technology in Cracow
Al. A. Mickiewicza 30, 30-059 Cracow, Poland
E-mails: wczuba@agh.edu.pl, fukaz@agh.edu.pl

396 Eksploatacja i N iezawodnosc – Maintenance and Reliability Vol.15, No. 4, 2013

mgr inż. Wojciech Czuba
dr hab. inż. Kazimierz Furmanik, prof. AGH
Katedra Maszyn Górniczych, Przeróbczych i Transportowych
Wydział Inżynierii Mechanicznej i Robotyki
Akademia Górniczo-Hutnicza w Krakowie
Al. A. Mickiewicza 30, 30-059 Kraków, Polska
wczuba@agh.edu.pl
fukaz@agh.edu.pl
tel. 12 617 30 72

Analiza ruchu ziarna w przesypie przenośników taśmowych

Słowa kluczowe: eksploatacja przenośników taśmowych, przesypy, analiza ruchu materiału

Streszczenie: Przenośnikowe węzły przesypowe są miejscami newralgicznymi z punktu widzenia

eksploatacji jak również energochłonności systemów transportowych. Odpowiednie ukształtowanie
konstrukcji przesypu, pozwala na podawanie strugi transportowanego urobku na przenośnik
odbierający w sposób równomierny, stabilny i z pożądaną prędkością styczną. Dzięki temu
zmniejszane są opory ruchu w przesypie, jak również zużycie taśmy. Prace konstrukcyjne związane z
zabudową przesypu, powinny być poprzedzone gruntowną analizą trajektorii ruchu strugi.
Najprostszym przypadkiem do rozpatrzenia jest ruch pojedynczego ziarna. W artykule przedstawiono
analizę ruchu ziarna w przesypie równoległym oraz metodykę obliczeń kątów padania jak również
prędkości stycznych ziarna w miejscu jego upadku na taśmę przenośnika odbierającego. Na podstawie
obliczeń modelowych określono, które z podstawowych parametrów przesypu mają najistotniejszy
wpływ na zmiany obserwowanych wielkości.
Artykuł jest wynikiem realizacji części badań w ramach projektu badawczego,
finansowanego ze środków Narodowego Centrum Nauki nr 7062/B/T02/2011/40 pt.: Aspekty
tribologiczne w doskonaleniu konstrukcji przenośników taśmowych.

1. Wstęp

Przenośnikowe systemy transportowe bazują głównie na przenośnikach taśmowych,

które są podstawowymi i uniwersalnymi środkami transportu materiałów rozdrobnionych.
Struktura takich systemów może być zróżnicowana i składa się zwykle z kilku lub kilkunastu
przenośników połączonych stacjami przesypowymi, zwanych przesypami, w których
transportowany materiał jest kierowany z przenośnika podającego na odbierający. Są to
zwykle miejsca newralgiczne, będące źródłem zapylenia i strat energii oraz wymagające
szczególnej uwagi projektanta, ponieważ źle zaprojektowane przesypy mogą być przyczyną
kosztownych awarii i przestojów. Jeśli w przesypie struga materiału nie jest stycznie
podawana z przenośnika podającego na przenośnik odbierający, z prędkością równą prędkości
jego taśmy, to występuje dodatkowy opór zwiększający energochłonność tego przesypu.
W przypadku podawania strugi urobku z wydajnością Q [t/h] prostopadle na taśmę
przenośnika odbierającego o prędkości v [m/s], to opór w miejscu zasilania wynosi [1,5,10]:

Qv
Wz  [N] (1)
3,6

1
 a tracona moc
Q  v2
N z  Wz  v  [W] (2)
3,6

Przykładowo przy wydajnościach Q1-3 = 1000-3000-5000 [t/h] oraz prędkości taśmy

v =16 [m/s] uzyskano wyniki przedstawione na rys. 1.

a) b)
5 10
4
1 10
4

[N] [W]
4 10
4
7500
Wz1( v) Nz1( v)  4
3 10
Wz3( v) 5000 Nz3( v)

Nz5( v)2 10

4
Wz5( v)

2500
1 10
4

0 0
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
v [m/s] v [m/s ]

Rys. 1. Wykresy zależności: a) Wz1-3 (v); b) Nz1-3(v)

Fig. 1. Graphs of: a) Wz1-3 (v); b) Nz1-3(v)
Z otrzymanych danych widać, że dodatkowy opór oraz tracona moc na pojedynczym
przesypie mogą być znaczne i ze wzrostem liczby tych przesypów ich wartości
proporcjonalnie rosną. W dążeniu więc do obniżenia energochłonności przenośnikowych
systemów transportowych trzeba poszukiwać lepszych rozwiązań przesypów w oparciu
o analizę budowy i pracy dotychczas stosowanych.
W niniejszej pracy przedstawiono budowę typowych przesypów oraz przeanalizowano
wpływ parametrów geometrycznych i kinematycznych przesypu na parametry ruchu ziarna
padającego na taśmę przenośnika odbierającego. Mają one duży wpływ na dodatkowy opór
i traconą moc w przesypie oraz zużycie jego elementów; ich znajomość jest niezbędna dla
racjonalnego projektowania przesypów.

2. Budowa przesypów w przenośnikowych systemach transportowych

Konstrukcja konwencjonalnego przesypu jest stosunkowo prosta (rysunki 2-5).

Zwykle wykorzystuje się typowe kształtowniki stalowe, blachy oraz dodatkowo wymienne
okładziny z innych materiałów pełniące funkcje ochrony przed zużyciem. Odpowiednia
kombinacja i konfiguracja powyższych, a także ich ukształtowanie geometryczne i dobór
materiałów konstrukcyjnych decydują o funkcjonalności danego rozwiązania. W stacjach
przesypowych wykonuje się również szereg różnego rodzaju urządzeń do pomiaru, kontroli
i wspomagania przepływu materiału.
Ogólny schemat obszaru zabudowy typowego przesypu przedstawia rys. 2. Można
w nim wyróżnić następujące cztery charakterystyczne strefy [9].

A. Strefa czołowa – przestrzeń otaczająca bęben czołowy przenośnika podającego;

w miejscu tym następuje oderwanie się materiału od taśmy i w zależności od
konstrukcji lot swobodny o określonej trajektorii lub przechwycenie/ukierunkowanie
strugi materiału przez komponenty przesypu (np. odbojnicę).

2
 B. Strefa spadku swobodnego materiału – obszar, w którym materiał spada swobodnie,
bez kontaktu z elementami przesypu; w przypadku gdy struga jest rozproszona,
a zależy to od sposobu przechwycenia w strefie A, w obszary pomiędzy ziarnami
dostaje się znaczna ilość powietrza, co w konsekwencji prowadzi do powstawania
emisji pyłów.
C. Strefa załadunku – obszar, w którym materiał styka się z taśmą przenośnika
odbierającego; mogą tu występować elementy przechwytujące dolne (zsuwnie, ślizgi),
lub odbywa się załadunek bezpośredni na taśmę (w obrębie kosza zasypowego).
D. Strefa kształtowania strugi – obszar, którego zadaniem jest wyprofilowanie strugi
materiału; wyposażony jest również często w urządzenia odpylające. Ruch materiału
podczas załadunku w przesypie zwykle jest turbulentny, w tej strefie powinien zostać
ustabilizowany.

Rys. 2. Ogólna budowa stacji przesypowej z zaznaczonymi strefami [9]

Fig 2. General construction of typical transfer chute with indicated characteristic zones [9]

W zależności od wymagań zdeterminowanych przez proces technologiczny

i własności transportowanych materiałów, konstrukcje przesypów różnią się. Najprostszą
klasyfikacją może być podział na stacje przesypowe, w których kierunek ruchu materiału
zmienia się (przesypy kątowe), bądź pozostaje taki sam (przesypy równoległe). Przykłady
takich przesypów przedstawia rys. 3. W skład całego przesypu wchodzi wiele elementów
i urządzeń, których zadaniem jest kierowanie strugi urobku w taki sposób, aby
zminimalizować negatywne efekty występujące podczas przeładunku (dodatkowe opory,
zwiększone zużycie taśmy, hałas itp.).
a) b)

Rys. 3. Widok stacji przesypowych: a) równoległej; b) kątowej [7]

Fig. 3. View of a transfer chutes: a) parallel; b) angel [7]

3
 W zależności od różnicy poziomów pomiędzy przenośnikami, a także ich ustawienia
względem siebie, wykorzystywane są różnego rodzaju podzespoły do przechwytywania
i ukierunkowania strugi. Trzy najpowszechniejsze elementy wykorzystywane do kontroli
ruchu strugi to: odbojnica, zsuwnia (prosta lub zakrzywiona) i tzw. „rock box”, czyli
specjalnie ukształtowane kieszenie, które w trakcie przepływu materiału są nim wypełniane,
a kolejne warstwy strugi odbijają się od nagromadzonego urobku. Typowe konstrukcje
przesypów opierają się na kombinacjach wymienionych elementów. Terminologia dotycząca
elementów konstrukcji jest bardzo zróżnicowana; wielu autorów różnie odnosi się do tych
samych komponentów.

Rys.4. Przesyp kątowy z zsuwniami prostymi i krzywoliniowymi (po lewej) konstrukcja

typu rock-box (po prawej) [8]
Fig. 4. Angle transfer point with straight and curved chutes (left) and a rock box
construction (right)

Wykorzystanie poszczególnych rozwiązań uwarunkowane jest w dużej mierze

właściwościami fizyko-mechanicznymi urobku: wielkością i twardością brył, stopniem
abrazyjności, stopniem zawilgocenia. Dwa typowe rozwiązania, to przesypy typu odbojnica-
rock box i typu rock box – rock box [8]. W obydwu przypadkach struga materiału jest
sztucznie i w sposób nagły zaburzana, co może prowadzić do wielu problemów
eksploatacyjnych. Układy te dobrze spisują się podczas transportu swobodnie sypiących się,
suchych materiałów. Kryteria doboru opierają głównie się na dwóch aspektach: blokowania
przesypu i zużycia jego komponentów [4]. Coraz powszechniej instaluje się rozwiązania
z zakrzywionymi zsuwniami zarówno w strefie przechwytywania jak i ładowania materiału
(Hood and Spoon). Wykazują one wiele zalet zwłaszcza w przypadku trudno sypiących się,
lepkich, zawilgoconych materiałów. Są one jednak kosztowniejsze od tradycyjnych
konstrukcji i nie tak dobrze rozpoznane w praktyce.

4
 Rys. 5. Schemat przesypu typu rock box-rock box (po lewej) oraz odbojnica-rock box (po prawej) [8]
Fig. 5. Schemes of rock box to rock box transfer (left) and impact plate to rock box (right) [8]

Obecnie większą uwagę zwraca się na energooszczędne rozwiązania w konstrukcjach

maszyn i urządzeń transportowych. Przesypy pomimo, że są miejscem występowania wielu
problemów eksploatacyjnych, wciąż traktowane są przez projektantów bez szczególnej uwagi.
Konstruowane są na zasadach prób i błędów. Prawidłowe zaprojektowanie węzła
przesypowego, nie tylko zmniejsza problemy związane ze zużyciem i blokowaniem przesypu,
lecz również poprawia sposób ładowania materiału na przenośnik odbierający, co
w konsekwencji obniża opory ruchu związane z rozpędzaniem urobku. Pomimo tego, że
konstrukcje przesypów typu Hood and Spoon znajdują uznanie, zwłaszcza w kopalniach
zlokalizowanych w Australii, istnieje bardzo mało prac teoretycznych i utylitarnych
rozpoznających możliwości stosowania i pozycjonowania układów krzywoliniowych zsuwni,
w aspekcie zmniejszenia energochłonności węzłów przesypowych. Dlatego zasadnym w tym
zakresie wydaje się opracowanie modeli teoretycznych, a także wykonanie szeregu prac
eksperymentalnych. Racjonalne projektowanie przesypu winno być poprzedzone analizą
ruchu materiału w jego obrębie. Temu poświęcono dalszą część pracy.

3. Metodyka obliczeń ruchu ziarna

Poniżej rozpatrzono układ dwóch równoległych przenośników taśmowych

nachylonych kolejno pod kątami 1 i  2 . Przeanalizowany został ruch pojedynczego ziarna
o zadanej średnicy a. Celem było określenie wpływu zmiany poszczególnych parametrów na
odpowiedź układu. W szczególności obiektem zainteresowania były wartości składowych
normalnej i stycznej prędkości ziarna w punkcie uderzenia o taśmę przenośnika
odbierającego.

5
 Rys. 6. Przenośniki taśmowe w konfiguracji równoległej
Fig. 6. Conveyor belts in parallel configuration

Dane wejściowe modelu:

 1 , v2 – prędkości przenośników [m/s],

1 ,  2 – kąty nachylenia przenośników [deg],
1 , 2 – prędkości kątowe bębnów napędowych [rad/s],
H, V – odległości osi bębnów kolejno w pionie i w poziomie [m],
D1 , D2 – średnice bębnów [m],
h1 , h2 – grubości rdzeni taśm [m],
a – średnica ziarna [m].

Di
przy czym: vi  i  Ri gdzie Ri  dla i =1,2.
2
Istnieje kilka metod określania trajektorii ruchu materiału (Dunlop, Goodyear, CEMA,
MHEA, Booth, Korzeń). Różnice wynikają przede wszystkim z zakresu uwzględnionych
zjawisk fizycznych mających wpływ na siły działające na ziarno. Metody te można podzielić
na analityczne, graficzne lub łączone. W każdej z metod podstawą do analizy trajektorii
ruchu, jest określenie punktu oderwania się ziarna od taśmy przenośnika podającego. Analiza
przeprowadzona przez autorów oparta została o wzory wyprowadzone w standardach CEMA
(Conveyor Equipment Manufacturers [4]). Obliczenia uwzględniają działanie siły
odśrodkowej, natomiast nie uwzględniają sił tarcia i adhezji pomiędzy taśmą, a ziarnem.
Rozpatrywane są trzy przypadki w zależności od kąta nachylenia przenośnika podającego:

1. 1  0
2
vs
1.1 Jeżeli  1 , to ziarno oderwie się w punkcie styku taśmy z bębnem zrzutowym.
g  r1
Zakładając, że początek układu współrzędnych znajduje się w osi tego bębna,
współrzędne punktu oderwania dla tego przypadku wynoszą x0  0 oraz y0  0 .

6
 2
v
1.2 Jeżeli prędkość s 1, nie jest odpowiednio duża, to ziarno przed oderwaniem
g  r1
2
vs
przemierzy pewną odległość na bębnie tak, że  cos  , gdzie  to kąt pomiędzy
g  r1
osią pionową bębna, a punktem oderwania się ziarna. Dla takiego przypadku,
współrzędne punktu oderwania wynoszą xo  r1  sin  oraz yo  r1  cos  , przy czym
2
vs
  arccos( ).
g  r1

2. 1  0
2
vs
2.1 Jeżeli  1 , to ziarno oderwie się w punkcie styku taśmy z bębnem zrzutowym.
g  r1
Biorąc pod uwagę nachylenie przenośnika, współrzędne punktu oderwania dla tego
przypadku wynoszą xo  r1  sin 1 oraz yo  r1  cos 1 .
2 2
vs v
2.2 Jeżeli prędkość  1 i s  cos 1 , to ziarno może oderwać się w punkcie styku
g  r1 g  r1

taśmy z bębnem, jednak istnieje prawdopodobieństwo, że wejdzie z nią jeszcze raz w

kontakt. Nie jest jasno powiedziane jak określić punkt oderwania. CEMA sugeruje, że
ziarno po ponownym kontakcie z taśmą przejedzie jeszcze pewien odcinek na bębnie,
a następnie nastąpi jego oderwanie (por. p. 2.4).
2
vs
2.3 Jeżeli  1 , to ziarno oderwie się w punkcie xo  0 i yo  r1 .
g  r1
2
vs
2.4 Jeżeli prędkość jest taka, że  cos 1 , to ziarno pozostanie na taśmie i przemieści
g  r1

się o pewną odległość wokół bębna do punktu, w którym spełniony będzie warunek
2 2
vs v
 cos. W modelu przyjęto, że oderwanie nastąpi gdy s  cos  , tak więc
g  r1 g  r1

punkt oderwania ma współrzędne xo  r1  cos  i yo  r1  sin  .

3. 1  0
2
vs
3.1 Jeżeli prędkość  cos 1 , to ziarno może oderwać się w początkowym punkcie
g  r1

styku taśmy z bębnem. Współrzędne punktu oderwania wynoszą xo  r1  sin 1 oraz

yo  r1  cos 1 .

7
 2
v
3.2 Jeżeli s  cos 1 , to prędkość vs jest zbyt mała aby nastąpiło oderwanie się ziarna
g  r1

w punkcie styku taśmy z bębnem. Ziarno przemieści się na taśmie wokół bębna o kąt 
2
vs
do momentu, gdy spełniony będzie warunek  cos  .
g  r1

Prędkość vs należy obliczyć uwzględniając grubość taśmy h1 [4]: vs  1  r1 ; gdzie:

r1  R1  h1  a .
W momencie oderwania się ziarna od bębna, rozpoczyna się faza lotu swobodnego.
W analizie pominięte zostały opory powietrza. Metoda CEMA równanie trajektorii opisuje
względem układu współrzędnych związanym z punktem oderwania się ziarna. Z punktu
widzenia pozycjonowania elementów konstrukcyjnych odpowiedzialnych za
przechwytywanie i ukierunkowanie ruchu strugi urobku, postanowiono początek układu
współrzędnych przyjąć w środku bębna zrzutowego przenośnika podającego. W tak
przyjętym układzie ruch ziarna opisują równania:

x(t )  x0  vs  cos   t (3)

g  t2
y (t )  y0  vs  sin   t  (4)
2

gdzie kąt  w zależności od przypadku nachylenia przenośnika równy jest kątowi 1

lub . Rugując czas z powyższego układu równań, otrzymuje się równanie trajektorii lotu
ziarna w płaszczyźnie x-y:
2
g  x  x0 
y ( x)  y0  ( x  x0 )  tg     (5)
2  vs  cos  

Taśmę przenośnika odbierającego potraktowano jako idealnie sztywną

i nieodkształcalną. Przy takich założeniach, można matematycznie opisać ją równaniem
prostej:

y2 ( x)  tg2  x  b (6)

Wartość parametru b obliczono wykorzystując znajomość punktu styczności taśmy

i bębna

xe  V  r2  sin  2 (7)
ye  r2  cos 2  H (8)
gdzie: r2  R  h2

Na podstawie równań (6), (7) i (8) otrzymano:

r2  cos 2  H  tg2  (V  r2  sin 2 )  b (9)

8
skąd:

b  r2  cos 2  H  tg2  (V  r2  sin 2 ) (10)

Ostatecznie równanie opisujące położenie taśmy ma postać:

y2 ( x)  tg2  x  r2  cos 2  H  tg2  (V  r2  sin 2 ) (11)

Współrzędne punktu upadku ziarna obliczono przyrównując do siebie prawe strony

równań (5) i (11):

y( x)  y2 ( x) dla x  0 (12)

2
g  x  x0 
y0  ( x  x0 )  tg      tg 2  x  b (13)
2  vs  cos  

Porządkując równanie (13) otrzymujemy:

  x 2  C1  x  C2  0 (14)

gdzie:

g
 (15)
2  vs  cos 2 
2

C1  tg2  2    x0  tg (16)

C2    x0  x0  tg  b  y0
2
(17)

Rozwiązując równanie kwadratowe (12) oraz uwzględniając, że szukana współrzędna

x  0, otrzymujemy:

  C1  4    C2
2
(18)

 C1  
xc1  (19)
2 

 C1  
xc 2  (20)
2 

Ponieważ xc2  0 podstawiamy do równania (5):

2
g  x  xc 2 
yc  y0  ( x  xc 2 )  tg     (21)
2  vs  cos  

Zatem punkt uderzenia ziarna o taśmę przenośnika odbierającego ma współrzędne xc2,

yc. W celu określenia kąta padania ziarna, należy obliczyć pochodną równania trajektorii lotu
ziarna względem x:

9
 dy
 2    ( x  x0 )  tg (22)
dx

Obliczając wartość pochodnej w punkcie x = xc2 otrzymujemy:

 dy 
   2    ( xc 2  x0 )  tg  tg (23)
 dx  x  xc 2

gdzie:  - kąt padania ziarna na taśmę w układzie globalnym

stąd:
  arctg[2    ( xc 2  x0 )  tg ] (24)

Całkowity kąt padania ziarna jest sumą kątów  i 2 (rys.7).

Rys. 7. Kąt padania ziarna na taśmę przenośnika odbierającego

Fig. 7. Angle of impact of the grain on the belt of the receiving conveyor

W układzie związanym ze środkiem bębna przenośnika podającego, składowe wektora

prędkości ziarna w punkcie kontaktu z taśmą przenośnika odbierającego, określone są
wzorami:

vx  vs  cos  (25)

v y  vs  sin   gtc
2
(26)
gdzie:

xc 2
tc  (27)
vs  cos 
Wartość wektora prędkości wynosi:

v  vx  v y
2 2
(28)

10
 Z punktu widzenia celu analizy interesujące były wartości wektora prędkości ziarna na
kierunku normalnym i stycznym do taśmy przenośnika odbierającego. Uwzględniając
nachylenie drugiego przenośnika, kąt uderzenia ziarna o taśmę oraz jego prędkość w chwili
uderzenia, w globalnym układzie współrzędnych wartości normalnej i stycznej prędkości
ziarna obliczono korzystając z następujących zależności:

vn  v  sin(   2 ) (29)

vt  v  cos(  2 ) (30)

4. Analiza wrażliwości układu

Układ przeanalizowano pod kątem wpływu wybranych parametrów na wartość

prędkości stycznej w chwili uderzenia ziarna o taśmę przenośnika odbierającego. Do analizy,
jako parametry wejściowe, przyjęto kąty nachylenia przenośników 1, 2, prędkość
przenośnika podającego v1 oraz różnice wysokości H. Każdy parametr analizowano na dwóch
poziomach wartości, a uzyskane z obliczeń wyniki przedstawiono na rysunkach 8 i 9.

Tabela 1. Wartości wybranych parametrów przesypu

Table 1. The values of chosen transfer chute parameters

Parametr min (-1) max (+1)

v1 [m/s] 1 3

1 [deg] -15 15

2 [deg] -15 15

H [m] 1 4

Rys. 8. Zmiana średniej wartości prędkości stycznej vt w zależności od v1 i 2

Fig. 8. Mean change in tangential velocity vt depending on v1 and 2

11
 Rys. 9. Zmiana średniej wartości prędkości stycznej vt w zależności od 1 i H
Fig. 9. Mean change in tangential velocity vt depending on 1 and H

Uzyskane wyniki wykazały, że dominujący wpływ na prędkość styczną ziarna

w punkcie jego upadku na taśmę przenośnika odbierającego mają kąt nachylenia 2 i prędkość
v1 taśmy przenośnika podającego.

5. Przykłady obliczeń
Bazując na uzyskanych zależnościach, przeprowadzono szereg obliczeń. Określone
zostały prędkości i kąty uderzeń ziarna o taśmę przenośnika odbierającego dla wybranego
zakresu wartości parametrów 1 ,  2 , v1 , H . Pozostałe parametry wejściowe modelu były stałe.
Przykładowe wyniki przedstawiono na poniższych rysunkach 10-13.

Rys. 10. Kąt padania ziarna w zależności od v1 i 2 przy stałej wartości 1 = 0o

Fig. 10. Angle of impact of a grain depending on v1 and 2 for a constant value of 1 = 0o

12
 Rys. 11. Kąt padania ziarna w zależności od v1 i 2 przy stałej wartości 1 = 5o
Fig. 11. Angle of impact of a grain depending on v1 and 2 for a constant value of 1 = 5o

Rys. 12. Prędkość styczna vt w zależności od v1 i 2 przy stałej wartości 1 = 0o

Fig. 12. Tangential velocity at the point of contact depending on v1 and 2 for a constant value of 1 = 0o

13
 Rys. 13. Prędkość styczna vt w zależności od v1 i 2 przy stałej wartości 1 = 5o
Fig. 13. Tangential velocity at the point of contact depending on v1 and 2 for a constant value of 1 = 5o
Na podstawie uzyskanych wyników obliczeń, można wyciągać wnioski dotyczące
pożądanej konfiguracji przenośników dla uzyskania korzystnych warunków załadunku strugi.

6. Podsumowanie
W dążeniu do poprawy efektywności pracy przenośnikowych systemów
transportowych doskonalone są elementy i zespoły przenośników w zakresie ich
przystosowania do rosnących zadań transportowych oraz podejmuje się wielokierunkowe
działania dla obniżania ich energochłonności, także przez zmniejszenie oporów ruchu.
Przesypy są jednymi z węzłów przenośnikowych systemów transportowych wnoszących
znaczące opory skupione i straty mocy oraz będących potencjalnym źródłem awarii
i zwiększonego zużycia taśm. Optymalizacja konstrukcji przesypów jest więc aktualnym
i ważnym problemem do rozwiązania. Uzyskane z analizy teoretycznej zależności na
parametry ruchu ziarna mogą być przydatne w kształtowaniu konstrukcji elementów
przesypów dla wyeliminowania, bądź ograniczenia ich wad. Znajomość trajektorii ruchu
urobku w przestrzeni przesypu pozwala na właściwe kształtowanie jego postaci
konstrukcyjnej. Problematyka ta będzie przedmiotem dalszych prac naukowo-badawczych
i konstrukcyjnych realizowanych w tym zakresie.

Literatura

1. Antoniak J. Systemy transportu przenośnikami taśmowymi w górnictwie. Wydawnictwo

Politechniki Śląskiej, Gliwice 2005.
2. Czuba W, Kulinowski P. Numeryczne obliczenia oporów załadunku urobku na taśmę
przenośnik z wykorzystaniem metody elementów dyskretnych. Transport Przemysłowy i
Maszyny Robocze, nr 2(12)/2011, s. 5–10.
3. Cyganiuk JA. Modelowanie przepływów strumieni materiałów ziarnistych na łukowych
płytach odbojowych. Transport Przemysłowy i Maszyny Robocze. Nr 4(14)/2011 s. 36–
40.
4. Conveyor Equipment Manufacturers Association. Belt Conveyors for Bulk Materials. 5th
ed. 2002.

14
5. Gładysiewicz L. Przenośniki taśmowe. Teoria i obliczenia. Oficyna Wydawnicza
Politechniki Wrocławskiej, 2003.
6. Huque ST. Analytical and Numerical Investigations into Belt Conveyor Transfers.
Engineering. University of Wollongong, 2004.
7. Kessler F, Prenner M. DEM – Simulation of Conveyor Transfer Chutes, FME
Transactions, vol 37 no. 4, 2009, 185–192.
8. Maton AE. Transfer Station Design - Developments in the Iron Ore Industry, Bulk Solid
Handling vol. 27 (2):2007, 94–100.
9. Swinderman R. Todd PE, Marti AD, Goldbeck LJ, Marshall D, Strebel MG. Foundations
The Practical Resource for Cleaner, Safer, More Productive Dust & Material Control.
Engineering. 4th ed. Neponset, Illinois, U.S.A.: Martin Engineering Company.
10. Żur T, Hardygóra M. Przenośniki taśmowe w górnictwie. Wydawnictwo „Śląsk”
Katowice, 1979.

15