TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA - ĐHQG TP.

HCM

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

BÀI TẬP LỚN

CHI TIẾT MÁY

Học kỳ II / Năm học 2023-2024

Sinh viên thực hiện: Phạm Hà Minh Long MSSV: 1911521

Người hướng dẫn: Thầy Thân Trọng Khánh Đạt

ĐỀ TÀI

Đề số 4: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN

Phương án số: 1

Hệ thống dẫn động gồm:

1: Động cơ điện 2: Bộ truyền đai thang 3: Hộp giảm tốc bánh

răng trụ nghiêng một cấp

4: Nối trục đàn hồi 5: Thùng trộn

Số liệu thiết kế:
Công suất trên trục thùng trộn, P : 9,4
Số vòng quay trên trục thùng trộn, n(v/p) : 160
Thời gian phục vụ, L(năm) : 5
Quay một chiều, làm việc 1 ca, tải va đập nhẹ.
(1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ)
Chế độ tải: 𝑇1 = 𝑇 ; 𝑡1 = 22 (𝑠); 𝑇2 = 0,85𝑇 ; 𝑡2 = 21(𝑠)

NỘI DUNG THUYẾT MINH:

a) Xác định công suất động cơ và phân phối tỉ số truyền cho hệ thống truyền động.
b) Tính toán thiết kế các chi tiết máy:
c) Tính toán các bộ truyền hở (đai hoặc xích).
d) Tính toán các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít - bánh vít).
e) Tính toán thiết kế trục và then.
f) Chọn ổ lăn và nối trục.
 MỤC LỤC
DANH SÁCH BẢNG ........................................................................................................... 3
BT1 : XÁC ĐỊNH ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN................................ 1
1.1. Tính toán chọn động cơ điện...................................................................................... 1
1.1.1. Hiệu suất hệ thống ............................................................................................ 1
1.1.2. Tính toán công suất đẳng trị động cơ (công suất tính toán).............................. 1
1.1.3. Xác định vòng quay sơ bộ ................................................................................ 1
1.1.4. Động cơ điện, bảng thông số động cơ điện....................................................... 1
1.2. Phân phối tỷ số truyền................................................................................................ 2
1.3. Lập bảng đặc tính ....................................................................................................... 2
1.3.1. Tính công suất trên trục .................................................................................... 2
1.3.2. Số vòng quay trên các trục ................................................................................ 2
1.3.3. Moment xoắn trên các trục ............................................................................... 2
1.3.4. Bảng đặc tính kỹ thuật động cơ ........................................................................ 2
BT2 : THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THẲNG ................................................................. 3
2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai ..................................................................................... 3
2.2. Xác định các thông số của bộ truyền ......................................................................... 3
2.2.1. Tính đường kính bánh đai nhỏ 𝒅𝟏 .................................................................... 3
2.2.2. Khoảng cách trục a ........................................................................................... 3
2.2.3. Chiều dài đai L .................................................................................................. 3
2.2.4. Góc ôm 𝜶𝟏 ........................................................................................................ 4
2.3. Xác định số đai ........................................................................................................... 4
2.4. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục .................................................. 5
BT3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG
.................................................................................................................................................... 5
3.1. Chọn vật liệu bánh răng ............................................................................................. 5
3.2. Xác định ứng suất uốn và ứng suất tiếp xúc cho phép ............................................... 6
3.3. Kiểm nghiệm răng về quá tải ..................................................................................... 7
3.4. Truyền động bánh răng trụ răng nghiêng ................................................................... 7
3.4.1. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền ........................................................... 7
3.4.2. Tính toán lại tỷ số truyền .................................................................................. 8
3.4.3. Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc .............................................. 8
3.4.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn ..................................................................... 9
3.5. Các thông số và kích thước bộ truyền ...................................................................... 10
𝑩𝑻𝟒: 𝑻𝑯𝑰Ế𝑻 𝑲Ế 𝑻𝑹Ụ𝑪: ..................................................................................................... 11
4.1. Chọn vật liệu................................................................................................................ 11
4.2. Tính thiết kế trục và độ bền ...................................................................................... 11
4.3. Xác định các thông số khoảng cách của hộp giảm tốc ( theo bảng 10.4) ................. 12
4.4. Xác định trị số và chiều các lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục: .......................... 12
4.5. Thiết kế trục .............................................................................................................. 12
4.5.1. Trục 1 ................................................................................................................. 12
𝑩𝑻𝟓: 𝑻𝑯𝑰Ế𝑻 𝑲Ế 𝑻𝑹Ụ𝑪 Ổ 𝑳Ă𝑵 𝑽À 𝑵Ố𝑰 𝑻𝑹Ụ𝑪 ................................................................ 14
5.1. Chọn ổ lăn và nối trục ................................................................................................ 14
5.1.1. Trục I .................................................................................................................... 14
5.1.1.1. Thông số ban đầu........................................................................................... 14
5.1.1.2. Thiết kế ........................................................................................................... 14
5.1.1.3. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ .................................................................. 14
5.1.1.4. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh ..................................................................... 15
5.2. Trục II ...................................................................................................................... 16
5.2.1. Thông số ban đầu.............................................................................................. 16
5.2.2. Thiết kế .............................................................................................................. 16
5.2.3. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ .................................................................... 16
5.2.4. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh ........................................................................ 18
5.3. Chọn nối trục đàn hồi ............................................................................................. 18
VI. Tài liệu tham khảo....................................................................................................... 19

DANH SÁCH BẢNG

Bảng 1.1: Thông số kỹ thuật động cơ 4A180M8Y3 .............................................................. 2
Bảng 1.2: Bảng đặc tính kỹ thuật động cơ ............................................................................. 2
Bảng 3.1: Các thông số và kích thước bộ truyền ................................................................. 10
BT1 : XÁC ĐỊNH ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
1.1. Tính toán chọn động cơ điện
1.1.1. Hiệu suất hệ thống
4
𝜂 = 𝜂𝑘𝑛 𝜂𝑘 𝜂đ 𝜂𝑏𝑟 𝜂𝑜𝑙
Trong đó:
𝜂𝑘𝑛 = 0,99: Hiệu suất khớp nối
𝜂𝑘 = 1: Hiệu suất trục đàn hồi
𝜂đ = 0,96: Hiệu suất bộ truyền đai thang
𝜂𝑏𝑟 = 0,98: Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
𝜂𝑜𝑙 = 0,99: Hiệu suất của ổ lăn

Ta được:
1.1.2. Tính toán công suất đẳng trị động cơ (công suất tính toán)
Công suất tính toán trên trục máy công tác:
Pt = 9,4(kW)
Công Suất cần thiết trên trục động cơ:
𝑃𝑡 9,4
𝑃𝑐𝑡 = = = 10,51 (𝑘𝑊)
𝜂 0,894
1.1.3. Xác định vòng quay sơ bộ
Số vòng quay của trục công tác:
𝑛𝑙𝑣 = 160 (vg/ph)
Tỉ số truyền:
𝑢𝑐ℎ = 𝑢ℎ . 𝑢đ = 3 . 3 = 9
Trong đó: uh = 3 là tỉ số truyền của hộp giảm tốc (bánh răng trụ răng nghiêng).
uđ = 3 là tỉ số truyền của bộ truyền đai thang.

Số vòng quay sơ bộ của động cơ: 𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑙𝑣 . 𝑢𝑡 = 160 . 9 = 1440 (vg/ph)
1.1.4. Động cơ điện, bảng thông số động cơ điện
Điều kiện chọn động cơ:
Pđc ≥ Pct; nđc ≥ nsb
Dựa vào bảng P1.3/trang 237 sách “tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập một” của
“Trịnh Chất-Lê Văn Uyển”, ta chọn động cơ 4A132M4Y3 có công suất 11(kw) và số vòng
quay của trục chính là 1458 (vòng/phút).

1
 Bảng 1.1: Thông số kỹ thuật động cơ 4A180M8Y3

Công suất Vận tốc quay 𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑇𝑘

Tên động cơ cos 𝜑 η%
(kW) (vòng/phút) 𝑇𝑑𝑛 𝑇𝑑𝑛
4A180M8Y3 11 1458 0,87 87,5 2,2 2,0
1.2. Phân phối tỷ số truyền
Chọn tỷ số truyền của hệ thống dẫn động:

• Tỉ số truyền chung của hệ: uch = 9.

• Bộ truyền đai thang: tỉ số tryền là: uđ =3

• Tỉ số truyền của hộp giảm tốc: uh = 3.

1.3. Lập bảng đặc tính
1.3.1. Tính công suất trên trục
𝑃𝑡 9,4
𝑃2 = 𝑛 = 0,99 .1 = 9,494 (kW)
𝑜𝑙 .𝑛𝑘

𝑃2 9,494
𝑃1 = 𝑛 = 0,99 . = 9,98 (kW)
𝑜𝑙 .𝑛đ 0,96

1.3.2. Số vòng quay trên các trục

nđc = 1458 (vg/ph)
𝑛đ𝑐 1458
𝑛1 = = = 486 (vg/ph)
𝑢đ 3
𝑛 486
𝑛2 = 𝑢1 = = 162 (vg/ph)
ℎ 3

1.3.3. Moment xoắn trên các trục

𝑃đ𝑐
𝑇đ𝑐 = 9,55 . 106 . = 71723, 251 (𝑁𝑚𝑚)
𝑛đ𝑐
𝑃1
𝑇1 = 9,55 . 106 . = 196285, 905 (𝑁𝑚𝑚)
𝑛1
𝑃2
𝑇2 = 9,55 . 106 . = 559677, 1605 (𝑁𝑚𝑚)
𝑛2
1.3.4. Bảng đặc tính kỹ thuật động cơ
Bảng 1.2: Bảng đặc tính kỹ thuật động cơ

Động Cơ (kW) 1 2
Công Suất P(kW) 10,95 9, 989 9,494
Tỉ Số Truyền 3 3
Số Vòng Quay n (vòng/phút) 1458 486 162
Moment Xoắn T (Nmm) 71723,251 196285,905 559677,1605

2
BT2 : THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI THẲNG
Thông số đầu vào:

− Công suất truyền: 𝑃đ𝑐 = 9.989 (𝑘𝑊)

− Số vòng quay bánh đai nhỏ: 𝑛đ𝑐 = 486 (𝑣/𝑝ℎ)

− Tỷ số truyền uđ =3
2.1. Chọn loại đai và tiết diện đai
Theo hình 4.1 [1] ta chọn tiết diện đai hình thang loại B.
Theo bảng 4.13 [1] ta có:
Kích thước tiết diện Diện tích Đường kính Chiều dài giới
Ký
Loại đai (𝑚𝑚); tiết diện bánh đai nhỏ hạn
hiệu
𝑏𝑡 b h 𝑦0 A(𝑚𝑚2 ) 𝑑1 (𝑚𝑚) L(𝑚𝑚)
Đai hình
𝐵 19 22 13,5 4,8 230 200 ÷ 400 1800 ÷ 10600
thang thường
2.2. Xác định các thông số của bộ truyền
2.2.1. Tính đường kính bánh đai nhỏ 𝒅𝟏
Ta chọn 𝑑1 = 280 (𝑚𝑚)
π𝑑 𝑛
Với đai thang thường. vận tốc đai: 𝑣1 = 60000
1 𝐼
= 7.125 < 25 (𝑚/𝑠) (phù hợp)
𝑑1 uđ 280×2
Theo công thức (4.2) [1]: 𝑑2 = = 1−0,01 = 565.66(𝑚𝑚)
1−𝜀

Trong đó hệ số trượt: 𝜀 = 0,01 ÷ 0,02, ta chọn 𝜀 = 0,01

=> Ta chọn 𝑑2 = 560 (𝑚𝑚)
𝑑
Tính lại tỉ số truyền: uđ = 𝑑2 (1 − 𝜀) = 1,98
1

Sai lệch so với giá trị chọn trước 1%

=> Đườn kính bánh đai bị dẫn 𝑑2 = 560 (𝑚𝑚)
2.2.2. Khoảng cách trục a
𝑎
Theo bảng 4.14 [1] ta có = 1,2
𝑑2

=> 𝑎 = 1,2𝑑2 = 672 (𝑚𝑚)

Kiểm tra lại theo công thức (4.14) [1]:
0,55(𝑑1 + 𝑑2 ) + ℎ ≤ 𝑎 ≤ 2(𝑑1 + 𝑑2 )
 475.5 ≤ 𝑎 ≤ 1680 => Thoả mãn điều kiện.
2.2.3. Chiều dài đai L
Theo công thức (4.4) [1]:
π(𝑑1 + 𝑑2 ) (𝑑2 − 𝑑1 )2
𝐿 = 2𝑎 + + = 2692,64 (𝑚𝑚)
2 4𝑎
3
 Theo bảng 4.13[1] ta chọn: 𝐿 = 2800(𝑚𝑚)
Kiểm nghiệm đai về tuổi thọ theo công thức (4.15)[1]:
𝑣1 10,7
𝑖= = = 3,82 ≤ 10 = 𝑖𝑚𝑎𝑥
𝐿 2,8
=> Thoả điều kiện kiểm nghiệm đai về tuổi thọ.
Tính chính xác lại khoảng cách trục a theo công thức (4.6)[1]:
𝜆 + √𝜆2 − 8𝛥2 1480 + √14802 − 8 × 1402
𝑎= = = 726,51(𝑚𝑚)
4 4
π(𝑑1 +𝑑2 ) (𝑑2 −𝑑1 )
Trong đó 𝜆 = 𝐿 − =1480; 𝛥 = = 140
2 2

2.2.4. Góc ôm 𝜶𝟏
Theo công thức (4.7)[1]:
(𝑑2 − 𝑑1 )57𝜊
α1 = 180𝜊 − = 158𝜊 ≥ 120𝜊
𝑎
=> Thoả điều kiện.
2.3. Xác định số đai
Tính toán các hệ số sử dụng
Theo bảng 4.7[1]: Hệ số tải trọng động 𝐾d = 1 – Tải va chạm nhẹ
𝐿 2800
Ta có = 3750 = 0,75. Theo bảng 4.16[1]: Hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài
𝐿0

đai: 𝐶L = 0,935
Theo bảng 4.17[1] Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền: 𝐶u = 1,125
Theo bảng 4.19[1] Trị số của công suất cho phép [𝑃0 ] = 6,59(𝑘𝑊)
Vì 150𝜊 < α1 < 180𝜊 : Hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm 𝐶α tính theo công thức:
𝐶α = 1 − 0,0025(180 − α1 ) = −0,0025(180 − 158) = 0,945
Chọn sơ bộ: 𝐶z = 1
Số đai tính theo công thức (4.16)[1]:
𝑃đc 𝐾d 9.989 × 1
𝑧= = = 1.52
[𝑃0 ]𝐶α 𝐶L 𝐶u 𝐶z 6,59 × 0,945 × 0,935 × 1,125 × 1
Theo bảng 4.18[1] Hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng cho các
dây đai: 𝐶z = 0,95
Tính lại số đai:
𝑃đc 𝐾d 13,84 × 1
𝑧= = = 1.6
[𝑃0 ]𝐶α 𝐶L 𝐶u 𝐶z 6,59 × 0,945 × 0,935 × 1,125 × 0,95
Chọn số đai 𝑧 = 2

4
 Theo bảng 4.21[1] ta có các thông số sau:
Ký hiệu tiết diện đai 𝐻 ℎ0 𝑡 𝑒
𝐵 21 5,7 25,5 17
Theo công thức 4.17[1] tính chiều rộng bánh đai:
𝐵 = (𝑧 − 1)𝑡 + 2𝑒 = (3 − 1) × 25,5 + 2 × 17 = 59,5 (𝑚𝑚)
Theo công thức (4.18)[1] tính đường kính ngoài của bánh đai:
Bánh dẫn: 𝑑a1 = 𝑑1 + 2ℎ0 = 280 + 2 × 5,7 = 291,4(𝑚𝑚)
Bánh bị dẫn: 𝑑a2 = 𝑑2 + 2ℎ0 = 560 + 2 × 5,7 = 571,4(𝑚𝑚)
2.4. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
𝑘𝑔
Theo bảng 4.22 khối lượng 1 mét chiều dài đai: 𝑞m = 0,3 ( 𝑚 )

Lực căng do lực li tâm sinh ra, định kì điều chỉnh lực căng xác định theo công thức 4.20[1]
𝐹v = 𝑞m 𝑣12 = 0,3 × 10,72 = 15,23 (𝑁)
Lực căng trên 1 đai được xác định theo công thức 4.19[1]
𝑃đc 𝐾d 9,989 × 1
𝐹0 = 780 + 𝐹v = 780 + 15,23 = 593,81(𝑁)
𝑣1 𝐶α 𝑧 7,125 × 0,945 × 2
Lực tác dụng lên trục tính theo công thức 4.21[1]:
𝛼1 158
𝐹r = 2𝐹0 zsin ( ) = 2 × 390.22 × 3 × sin ( ) = 2331.6(𝑁)
2 2
BT3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG
NGHIÊNG
Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng được bôi trơn tốt thì hỏng chủ yếu là tróc rỗ bề mặt
răng và ta tiến hành tính toán thiết kế theo ứng suất tiếp xúc:
Thông số yêu cầu:

• P1 = 9,989 (kW);

• T1 = 196285, 905 (Nmm);

• 𝑛1 = 486 (𝑣/𝑝ℎ);

• 𝑢𝑏𝑟 = 3;

• Thời gian phục vụ, L (năm): 5;

• (1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ).
Chế độ tải: 𝑇1 = 𝑇 ; 𝑡1 = 22 (𝑠); 𝑇2 = 0,85𝑇 ; 𝑡2 = 21(𝑠).
3.1. Chọn vật liệu bánh răng

5
 Theo bảng 6.1[1], ta chọn vật liệu:
Kích thước Giới hạn Giới hạn
Nhãn hiệu thép Nhiệt luyện S (mm), Độ rắn bền chảy
không lớn hơn 𝜎𝑏 (𝑀𝑃𝑎) 𝜎𝑐ℎ (𝑀𝑃𝑎)
45 Tôi cải thiện 100 192 ÷ 240(𝐻𝐵) 750 450
3.2. Xác định ứng suất uốn và ứng suất tiếp xúc cho phép
Theo bảng 6.2[1], ta có:
Độ rắn 𝜎𝐻0 𝑙𝑖𝑚 𝜎𝐹0 𝑙𝑖𝑚
Nhãn hiệu thép Nhiệt luyện 𝑆𝐻 𝑆𝐹
Mặt răng Lõi răng (𝑀𝑃𝑎) (𝑀𝑃𝑎)

45 Tôi cải thiện 180 ÷ 350(𝐻𝐵) 2 𝐻𝐵 + 70 1,1 1,8 𝐻𝐵 1,75

Chọn độ rắn bánh nhỏ là 𝐻𝐵1 = 215 ; độ rắn bánh lớn 𝐻𝐵2 = 200, khi đó:
𝜎𝐻0 𝑙𝑖𝑚 1 = 𝐻𝐵1 + 70 = 2 × 215 + 70 = 500 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝐻0 𝑙𝑖𝑚 2 = 𝐻𝐵2 + 70 = 2 × 200 + 70 = 470 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝐹0 𝑙𝑖𝑚 1 = 1,8𝐻𝐵1 = 1,8 × 215 = 387 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝐹0 𝑙𝑖𝑚 2 = 1,8𝐻𝐵2 = 1,8 × 200 = 360 (𝑀𝑃𝑎)
Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc xác định theo công thức 6.5[1]:
2.4
𝑁𝐻𝑜1 = 30𝐻𝐵𝐻𝐵 1
= 30 × 2152.4 = 11 × 106
2.4
𝑁𝐻𝑜2 = 30𝐻𝐵𝐻𝐵 2
= 30 × 2002.4 = 9,99 × 106
Ta có: Số chu kỳ tương đương ứng suất cơ sở khi thử về uốn: 𝑁𝐹𝑂 = 4 × 106 đối với tất
cả các loại thép
Khi tải trọng thay đổi, số chu kì thay đổi ứng suất tương đương xác định theo công thức
6.7 và 6.8[1]:
𝑇 𝑇
𝑇𝑖 (𝑇 1 )3 𝑡1 + (𝑇 2 )3 𝑡2
𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑎𝑥
𝑁𝐻𝐸1 = 60𝑐 ∑( )3 𝑛𝐼 𝑡∑ = 60𝑐𝑛𝐼 𝑡∑ =
𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑡1 + 𝑡2
13 × 22 + 0,853 × 21
= 60 × 1 × 365 × (5 × 300 × 8) × = 213 × 106
22 + 21
𝑇 𝑇
𝑇𝑖 3 (𝑇 1 )3 𝑡1 + (𝑇 2 )3 𝑡2
𝑁𝐻𝐸2 = 60𝑐 ∑( ) 𝑛𝐼𝐼 𝑡∑ = 60𝑐𝑛𝐼𝐼 𝑡∑ 𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑎𝑥
=
𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑡1 + 𝑡2
13 × 22 + 0,853 × 21
= 60 × 1 × 146 × (5 × 300 × 8) × = 85 × 106
22 + 21
𝑇 𝑇
𝑇𝑖 𝑚 (𝑇 1 )9 𝑡1 + (𝑇 2 )9 𝑡2
𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑎𝑥
𝑁𝐹𝐸1 = 60𝑐 ∑( ) 𝐹 𝑛𝐼 𝑡∑ = 60𝑐𝑛𝐼 𝑡∑ =
𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑡1 + 𝑡2
19 × 22 + 0,859 × 21
= 60 × 1 × 365 × (5 × 300 × 8) × = 164 × 106
22 + 21
6
 𝑇 𝑇
𝑇𝑖 (𝑇 1 )9 𝑡1 + (𝑇 2 )9 𝑡2
𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑎𝑥
𝑁𝐹𝐸2 = 60𝑐 ∑( )𝑚𝐹 𝑛𝐼𝐼 𝑡∑ = 60𝑐𝑛𝐼𝐼 𝑡∑ =
𝑇𝑚𝑎𝑥 𝑡1 + 𝑡2
19 × 22 + 0,859 × 21
= 60 × 1 × 146 × (5 × 300 × 8) × = 66 × 106
22 + 21
Trong đó: 𝑚𝐹 = 9 khi độ rắn mặt răng 𝐻𝐵 > 350.
𝑛𝐼 , 𝑛𝐼𝐼 : là số vòng trên phút của bánh răng 1 và 2.
𝑡∑ : là tổng số giờ làm việc của máy.
𝐾𝐻𝐿 , 𝐾𝐹𝐿 - hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ tải trọng của
bộ truyền.
Vì 𝑁𝐻𝐸1 > 𝑁𝐻𝑂1 nên lấy 𝐾𝐻𝐿1 = 1 theo dòng 4 từ dưới lên trang 94[1];
Vì 𝑁𝐻𝐸2 > 𝑁𝐻𝑂2 nên lấy 𝐾𝐻𝐿2 = 1 theo dòng 4 từ dưới lên trang 94[1];
Vì 𝑁𝐹𝐸1 > 𝑁𝐹𝑂1 nên lấy 𝐾𝐹𝐿1 = 1 theo dòng 3 từ dưới lên trang 94[1];
Vì 𝑁𝐹𝐸2 > 𝑁𝐹𝑂2 nên lấy 𝐾𝐹𝐿2 = 1 theo dòng 3 từ dưới lên trang 94[1].
Ứng suất tiếp xúc cho phép của 2 bánh răng xác định theo công thức 6.1a[1]:
𝜎 0 𝐻 𝑙𝑖𝑚 1 𝐾𝐻𝐿1 500 × 1
[𝜎𝐻1 ] = = = 454,55(𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐻 1,1
𝜎 0 𝐻 𝑙𝑖𝑚 2 𝐾𝐻𝐿2 470 × 1
[𝜎𝐻2 ] = = = 427,27(𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐻 1,1
Vì bánh răng lựa chọn là bánh răng trụ răng nghiêng nên ứng suất cho phép
[𝜎𝐻 ] = 427,27(𝑀𝑃𝑎)
Vì bánh răng chỉ xoay 1 chiều nên 𝐾𝐹𝐶 = 1
Ứng suất uốn cho phép của 2 bánh răng xác định theo công thức 6.2a[1]:
𝜎 0 𝐹 𝑙𝑖𝑚 1 𝐾𝐹𝐶 𝐾𝐹𝐿1 387 × 1 × 1
[𝜎𝐹1 ] = = = 221,14(𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐹 1,75
𝜎 0 𝐹 𝑙𝑖𝑚 2 𝐾𝐹𝐶 𝐾𝐹𝐿2 360 × 1 × 1
[𝜎𝐹2 ] = = = 205,72(𝑀𝑃𝑎)
𝑆𝐹 1,75
3.3. Kiểm nghiệm răng về quá tải
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải với bánh răng tôi cải thiện xác định theo công thức
6.13[1]:
[𝜎𝐻1 ]𝑀𝑎𝑥 = [𝜎𝐻2 ]𝑀𝑎𝑥 = 2,8𝜎𝑐ℎ = 2,8 × 450 = 1260 (𝑀𝑃𝑎)
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải khi 𝐻𝐵 > 350 xác định theo công thức 6.14[1]:
[𝜎𝐹1 ]𝑀𝑎𝑥 = [𝜎𝐹2 ]𝑀𝑎𝑥 = 0,6𝜎𝑐ℎ = 0,6 × 450 = 270 (𝑀𝑃𝑎)
3.4. Truyền động bánh răng trụ răng nghiêng
3.4.1. Xác định thông số cơ bản của bộ truyền
Xác định sơ bộ khoảng cách trục:

7
 Theo bảng 6.5[1] hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng nghiêng : 𝐾𝑎 = 43
Theo bảng 6.6[1]: 𝜓𝑏𝑎 = 0,3 ÷ 0,5 , ta chọn 𝜓𝑏𝑎 = 0,4 theo tiêu chuẩn.
Theo công thức 6.16[1]: 𝜓𝑏𝑑 = 0,53𝜓𝑏𝑎 (𝑢𝑏𝑟 + 1) =0,848
Theo bảng 6.7[1] hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng
khi tính về tiếp xúc: 𝐾𝐻𝛽 = 1,12 và 𝐾𝐹𝛽 = 1,24 (sơ đồ 3).
Khoảng cách trục được xác định theo công thức 6.15a[1] (mm).

3 𝑇1 𝐾𝐻𝛽
𝑎𝑤 = 𝐾𝑎 (𝑢𝑏𝑟 + 1) × √
[𝜎𝐻 ]2 𝑢𝑏𝑟 𝜓𝑏𝑎

3 196285, 905 × 1,12

= 43 × (3 + 1) × √ = 172,2 (𝑚𝑚)
[427,27]2 × 3 × 0,4

Theo tiêu chuẩn ta chọn 𝑎𝑤 = 180 (𝑚𝑚).

Tính môdun m theo khoảng cách trục 𝑎𝑤 :
𝑚 = (0,01 ÷ 0,02)𝑎𝑤 = 1,8 ÷ 3,6 (𝑚𝑚)
Theo bảng 6.8[1] ta chọn 𝑚 = 2,5 (𝑚𝑚).
Đối với bánh răng trụ răng nghiêng: 𝛽 = 8 ÷ 20𝑜 , ta chọn 𝛽 = 16𝑜
Theo công thức 6.31, tính số răng bánh nhỏ:
2𝑎𝑤 𝑐𝑜𝑠𝛽 2 × 180 × 𝑐𝑜𝑠16𝑜
𝑧1 = = = 34,6
𝑚(𝑢 + 1) 2,5(3 + 1)
Lấy 𝑧1 là số nguyên 𝑧1 = 34 răng.
Ta có 𝑧2 = 𝑢𝑧1 = 34 × 3 =102 răng, và từ 𝑧𝑡 = 𝑧1 + 𝑧2 = 136 răng
Theo công thức 6.32, tính lại góc 𝛽:
𝑚𝑧𝑡
𝑐𝑜𝑠𝛽 = = 0,944
2𝑎𝑤
Vậy góc 𝛽 = 19,188𝑜 = 19𝑜 11′16′′ nằm trong khoảng 8 ÷ 20𝑜 nên thỏa điều kiện.
3.4.2. Tính toán lại tỷ số truyền
Tỷ số truyền mới:
𝑧2
𝑢= =3
𝑧1
Không sai lệch so với tỷ số truyền ban đầu.
3.4.3. Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc
Theo công thức 6.33, ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc:

𝜎𝐻 = 𝑧𝑀 𝑧𝐻 𝑧Ɛ √2T1 K H (𝑢 + 1)/(𝑏𝑤 𝑢𝑑𝑤1 2 )

Theo bảng 6.5, 𝑧𝑀 = 274 MPa1/3.

8
 Theo công thức 6.35:
tgβb = cosαt tgβ = cos(21,085) tg(19,188) = 17.988o
tgα tg20
Với αt = αtw = arctg (cosβ) = arctg (0,944) = 21,085

Do đó theo công thức 6.34:

zH = √2cosβb /sin2αtw = √2cos (17.988)/sin2.21,085 =1,683
Với 𝑏𝑤 = 𝑎𝑤 𝜓𝑏𝑎 = 180.0,4 = 72.
Theo công thức 6.37: Ɛβ = bw sinβ/( πm)=72sin(19,188)/( π2,5)=3,01 ≥1

Do đó theo công thức 6.38: 𝑧Ɛ = √1/Ɛα = √1/Ɛα = √1/1,656 = 0,777

Trong đó theo công thức 6.38b:
1 1 1 1
Ɛα = [1,88 − 3,2 ( + )] 𝑐𝑜𝑠𝛽 = [1,88 − 3,2 ( + )] 0,944 = 1,656
𝑧1 𝑧2 34 102
Đường kính vòng lăn bánh nhỏ
2𝑎𝑤 2.180
dw1 = = = 90
𝑢+1 3+1
πdw1 n1 π.90.486
Theo công thức 6.40: 𝑣 = = = 2,29 𝑚/𝑠 ≤ 4
60000 60000

Với 𝑣 = 2,29 𝑚/𝑠 theo bảng 6.13 dùng cấp chính xác 9. Theo bảng 6.14 với cấp chính
xác 9 và v < 2,5 m/s, K Hα = 1,13
𝑎
Theo công thức 6.42: vH = Ꟙ𝐻 g o 𝑣√ u𝑤 = 0,002.73.2,29√180/3 = 2,589 𝑚/𝑠

Trong đó theo bảng 6.15, Ꟙ𝐻 = 0,002, theo bảng 6.16, g o = 73. Do đó, công thức 6.41
v b d 2,589.72.90
K Hv = 1 + 2𝑇HKw Kw1 = 1 + 2.196285,905.1,12.1,13 = 1,033
1 Hβ Hα

Theo công thức 6.39, K H = K Hβ K Hα K Hv = 1,12.1,13.1,033 = 1,307

Thay các giá trị vừa tính được vào công thức 6.33 ta được

𝜎𝐻 = 274.1,683.0,77√2.196285, 905. 1,307(3 + 1)/(72.3. 902 ) = 384,577 𝑀𝑃𝑎

Như vậy 𝜎𝐻 < [𝜎𝐻 ] (384,577 < 427,27 𝑀𝑃𝑎 ), thỏa điều kiện.
3.4.4. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Theo công thức 6.43:
𝜎𝐹1 = 2T1 K F 𝑌Ɛ 𝑌β 𝑌𝐹1 /(𝑏𝑤 dw1 𝑚)
Theo bảng 6.7, 𝐾𝐹𝛽 = 1,24 , theo bảng 6.14 với cấp chính xác 9 và v < 2,5 m/s, K Fα =
1,37.
Theo công thức 6.47:
𝑎𝑤
vF = Ꟙ𝐹 g o 𝑣√ = 0,006.73.2,29√180/3 = 7,769 𝑚/𝑠
u
Trong đó theo bảng 6.15, Ꟙ𝐹 = 0,006, theo bảng 6.16, g o = 73. Do đó, công thức 6.46:
9
 vF bw dw1 7,769.72.90
K Fv = 1 + = 1+ = 1,075
2𝑇1K Fβ K Fα 2.196285, 905.1,24.1,37
Do đó, K F = K Fβ K Fα K Fv = 1,24.1,37.1,075 = 1,786
1 1
Với Ɛα = 1,656, 𝑌Ɛ = Ɛ = 1,656 = 0,604
α

β
Với β = 19,188o , 𝑌β = 1 − 140 = 0,863

Số răng tương đương:

𝑧1 34
𝑧𝑣1 = 3
= = 40
𝑐𝑜𝑠𝛽 (0,944)3
𝑧2 102
𝑧𝑣2 = 3
= = 121
𝑐𝑜𝑠𝛽 (0,944)3
Theo bảng 6.18 ta được 𝑌𝐹1 = 3,7, 𝑌𝐹2 = 3,6
Thay các giá trị vừa tính được vào công thức 6.43:
2.196285,905.1,786.0,604.0,863.3,7
𝜎𝐹1 = = 83,47 𝑀𝑃𝑎
72.90.2,5
Như vậy 𝜎𝐹1 < [𝜎𝐹1 ] (83,47 < 221,14 𝑀𝑃𝑎 ), thỏa điều kiện
𝜎𝐹1 𝑌𝐹2 83,47.3,6
𝜎𝐹2 = = = 81,21 𝑀𝑃𝑎
𝑌𝐹1 3,7
Như vậy 𝜎𝐹2 < [𝜎𝐹2 ] (81,21 < 205,72 𝑀𝑃𝑎 ), thỏa điều kiện.
3.5. Các thông số và kích thước bộ truyền
Bảng 3.1: Các thông số và kích thước bộ truyền

Thông số hình học Công thức

Khoảng cách trục 𝑎𝑤 = 180 (𝑚𝑚)
Môdun pháp 𝑚 = 2,5 (𝑚𝑚)
Tỷ số truyền 𝑢=3
Góc nghiêng của răng 𝛽 = 19𝑜 11′16′′
Số răng bánh răng 𝑧1 = 34; 𝑧2 = 102
Hệ số dịch chỉnh 𝑥1 = 0; 𝑥2 = 0
Theo các công thức trong bảng 6.11, tính được:
Đường kính vòng chia 𝑑1 = 90,04 (mm) 𝑑2 = 270,127(mm)
Đường kính đỉnh răng 𝑑𝑎1 = 95,04(mm) 𝑑𝑎2 = 260(mm)
Đường kính đáy răng 𝑑𝑓1 = 84,04(mm) 𝑑𝑓2 = 249(mm)

10
 𝑩𝑻𝟒: 𝑻𝑯𝑰Ế𝑻 𝑲Ế 𝑻𝑹Ụ𝑪:
• T1 = 196285, 905 (Nmm);

• T2 = 559677,1605 (Nmm);

4.1. Chọn vật liệu

Ta chọn vật liệu thép 45 thường hóa có
Giới hạn bền là: 𝜎𝑏 = 600 Mpa
Giới hạn chảy là: 𝜎𝑐ℎ = 340 Mpa
Ứng suất xoắn cho phép: [] = 15 ÷ 30 Mpa, ta chọn [] = 28 Mpa
4.2. Tính thiết kế trục và độ bền
Tính sơ bộ đường kính trục

3 𝑇1 3 196285, 905
𝑑1 = √ = √ = 32,73 𝑚𝑚
0,2[] 0,2.28

3 𝑇2 3 559677,1605
𝑑2 = √ = √ = 46,41 𝑚𝑚
0,2[] 0,2.28

Vì trục 1 nối với động cơ qua khớp nối đàn nên

𝑑1 = ( 0,8 ÷ 1,2 )𝑑𝑑𝑐 = ( 0,8 ÷ 1,2 )54 = 43,2 ÷ 64,8 𝑚𝑚
Theo bảng 10.2[1] ta chọn:
Trục 1: 𝑑1 = 45 𝑚𝑚, 𝑏1 = 25 𝑚𝑚
Trục 2: 𝑑2 = 50 𝑚𝑚, 𝑏2 = 27 𝑚𝑚

11
4.3. Xác định các thông số khoảng cách của hộp giảm tốc ( theo bảng 10.4)
Chọn sơ bộ chiều dài mayơ của nửa khớp nối: (theo công thức 10.13)
𝑙𝑚𝑘𝑛 = ( 1,4 ÷ 2,5 )𝑑1 = ( 1,4 ÷ 2,5 )45 = ( 63 ÷ 113 ) mm ; chọn 𝑙𝑚𝑘𝑛 = 𝑙𝑚12 = 65 mm
Chọn sơ bộ chiều dài mayơ bánh răng 𝑧2 , 𝑧3 : (theo công thức 10.10)
𝑙𝑚2 = ( 1,2 ÷ 1,5 )𝑑2 = ( 1,2 ÷ 1,5 )50 = ( 60 ÷ 75 ) mm ; chọn 𝑙𝑚22 = 𝑙𝑚23 = 62 mm
Chọn sơ bộ chiều dài mayơ bánh răng 𝑧1 : (theo công thức 10.10)
𝑙𝑚1 = ( 1,2 ÷ 1,5 )𝑑1 = ( 1,2 ÷ 1,5 )45 = ( 54 ÷ 68 ) mm ; chọn 𝑙𝑚13 = 56 mm
Tra bảng 10.3; ta chọn:
𝑘1 = 10 (mm)
𝑘2 = 10 (mm)
𝑘3 = 15 (mm)
ℎ𝑛 = 20 (mm)
Trục Công thức tính
I 𝑙12 = −𝑙𝑐12=−0,5(𝑙𝑚12 + 𝑏 ) + 𝑘3 + ℎ𝑛 = 0,5(65 + 27) + 15 + 20 = −81 (mm)
𝑙13 = 0,5(𝑙𝑚13 + 𝑏 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(56 + 27) + 10 + 10 = 61 (mm)
𝑙11 = 2𝑙13 = 2.61 = 122 (mm)
II 𝑙22 = 0,5(𝑙𝑚22 + 𝑏 ) + 𝑘1 + 𝑘2 = 0,5(62 + 27) + 10 + 10 = 64 (mm)
𝑙23 = 𝑙22 + 0,5(𝑙𝑚22 + 𝑙𝑚23 ) + 𝑘1 = 64 + 0,5(62 + 62) = 126 (mm)
𝑙21 = 𝑙𝑚22 + 𝑙𝑚23 + 3𝑘1 + 2𝑘2 + 𝑏 = 62 + 62 + 3.10 + 2.10 + 27 = 201 (mm)
4.4. Xác định trị số và chiều các lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục:
2𝑇1 2. 𝑐𝑜𝑠𝛽. 𝑇1 2.0,944 .196285, 905
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 = = = = 4539,85 N
dw1 z1 . 𝑚 34.2,5
1 1
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑡2 = 𝐹𝑡1 . tgα = 4539,85. tg20⸰ = 1750,4 N
𝑐𝑜𝑠𝛽 0,944
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 = 𝐹𝑡1 . tg𝛽 = 4539,85. tg19,188⸰ = 1579,88 N
Lực tác dụng lên khớp nối đàn hồi
2𝑇1
𝐹nt = ( 0,2 ÷ 0,3 ) = 1353,69 ÷ 2030,54 (N) với 𝐷0 = 58 𝑚𝑚 (Phần tự chọn
𝐷0

nối trục)
Chọn 𝐹nt = 1550 (N) ngược chiều với 𝐹𝑡1
4.5. Thiết kế trục
4.5.1. Trục 1
𝐹𝑎1 .𝑑1 1579,88.90,04
Momen dọc trục do lực 𝐹𝑎1 gây ra là: 𝑀𝑎1 = = = 71126,197 Nmm
2 2

Trong mặt phẳng thẳng đứng yz, ta có phương trình cân bằng:
Ʃ 𝐹y = 0= −𝑅By − 𝑅Dy + 𝐹𝑟1 = −𝑅By − 𝑅Dy + 1750,4

12
Ʃ 𝑀Bx = 0=𝑅Dy . 122 − 𝑀𝑎1 − 𝐹𝑟1 . 61 = 𝑅Dy . 122 − 71126,197 − 1750,4.61
Suy ra 𝑅Dy = 1458,202 N và 𝑅By = 292,198 N
Trong mặt phẳng nằm ngang xz, ta có phương trình cân bằng:
Ʃ 𝐹x = 0= 𝑅Bx − 𝑅Dx + 𝐹𝑡1 − 𝐹nt = 𝑅Bx − 𝑅Dx + 4539,85 − 1550
Ʃ 𝑀By = 0=𝑅Dx . 122 − 𝐹nt . 81 − 𝐹𝑡1 . 61 = 𝑅Dx . 122 − 1550.81 − 4539,85.61
Suy ra 𝑅Dx = 3299,008 N và 𝑅Bx = 309,158 N
Vẽ biểu đồ momen như hình dưới:
𝑀By = 𝐹nt . 81. 10−3 = 125,55 Nmm
𝑀Cy = 𝑅Dx . 61. 10−3 = 201,24 Nmm
𝑀Cx(𝑡𝑟á𝑖) = 𝑅By . 61. 10−3 = 17,82 Nmm
𝑀Cx(𝑝ℎả𝑖) = 𝑅Dy . 61. 10−3 = 88,95Nmm

Momen xoắn T1 = 196285, 905 (Nmm);

Chọn tiết diện trục 1

Momen tương đương tại tiết diện trục:

𝑀td = √𝑀x 2 + 𝑀y 2 + 0,75𝑇 2

𝑀tdC = √𝑀x 2 + 𝑀y 2 + 0,75𝑇 2

13
 𝑩𝑻𝟓: 𝑻𝑯𝑰Ế𝑻 𝑲Ế 𝑻𝑹Ụ𝑪 Ổ 𝑳Ă𝑵 𝑽À 𝑵Ố𝑰 𝑻𝑹Ụ𝑪

5.1. Chọn ổ lăn và nối trục

5.1.1. Trục I
5.1.1.1. Thông số ban đầu
Đường kính trong: 𝑑1 = 40
Tốc độ quay: 𝑛1 = 597,5 𝑣𝑔/𝑝ℎ
Quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đạp nhẹ
5.1.1.2. Thiết kế
Trục I là trục đầu vào, làm việc ở tốc độ quay cao, có bánh răng côn nên ưu tiên sử dụng
ổ đũa côn
Lực tác dụng lên ổ lăn:
𝑅𝐶𝑦 = 3537,8 𝑁
𝑅𝐵𝑦 = 3489,3 𝑁
𝑅𝐶𝑥 = 2671,3 𝑁
𝑅𝐵𝑥 = 7123,4 𝑁

𝐹𝑟𝐵 = √𝑅𝐵𝑥 2 + 𝑅𝐵𝑦 2 = √7123,42 + 3489,32 = 7932,1𝑁

𝐹𝑟𝐶 = √𝑅𝐶𝑥 2 + 𝑅𝐶𝑦 2 = √2671,32 + 3537,82 = 4433,1𝑁

Chọn sơ bộ ổ lăn:
Kí hiệu d, mm D, mm B, mm e 𝛼 C, kN 𝐶0 , kN
7608 40 90 33 0,29 11,17 80 67,2

5.1.1.3. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

𝑒 = 1,5 tan 𝛼 = 1,5 . tan 11,17 = 0,29
𝐹𝑠𝐵 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐵 = 0,83 . 0,29 . 7932,1 = 1909,3𝑁
𝐹𝑠𝐶 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐶 = 0,83 . 0,29 . 4433,1 = 1067,1𝑁
Lực dọc trục tại B:

∑ 𝐹𝑎𝐵 = 𝐹𝑠𝐶 − 𝐹𝑎𝑡1 = 1067,1 − 396,1 = 671𝑁

Do ∑ 𝐹𝑎𝐵 < 𝐹𝑠𝐵 nên 𝐹𝑎𝐵 = 𝐹𝑠𝐵 = 1909,3𝑁

Lực dọc trục tại C:

∑ 𝐹𝑎𝐶 = 𝐹𝑠𝐵 + 𝐹𝑎𝑡1 = 1909,3 + 396,1 = 2305,4𝑁

14
 Do ∑ 𝐹𝑎𝐶 > 𝐹𝑠𝐶 nên 𝐹𝑎𝐶 = ∑ 𝐹𝑎𝐶 = 2305,4𝑁

Xét tỉ số (với V=1 do vòng trong quay):

𝐹𝑎𝐵 1909,3
= = 0,24 < 𝑒
𝑉. 𝐹𝑟𝐵 7932,1

Tra bảng 11.4, ta có: X=1, Y=0

𝐹𝑎𝐶 2305,4
= = 0,52 > 𝑒
𝑉. 𝐹𝑟𝐶 4433,1

Tra bảng 11.4, ta có: X=0,4, Y=0,4cot 𝛼=0,4. cot 11,17°=2,03

Tải trọng quy ước trên ổ:

𝑄𝐵 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐵 + 𝑌𝐹𝑎𝐵 )𝐾đ 𝐾𝑡 = (1. 1. 7932,1 + 0). 1. 1 = 7932,1𝑁

𝑄𝐶 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐶 + 𝑌𝐹𝑎𝐶 )𝐾đ 𝐾𝑡 = (0,4. 1. 4433,1 + 2,03. 2305,4). 1.1

= 6453,2𝑁

Với:

𝐾đ = 1: Hệ số ảnh hưởng đặc tính tải trọng (tra bảng 11.3)

𝐾𝑡 = 1: Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ

Vì 𝑄𝐵 > 𝑄𝐶 nên ta tính toán ổ theo thông số tại B

Thời gian làm việc của ổ đũa côn:

𝐿ℎ = 8 . 2 . 335 . 8 = 42880ℎ

Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng:

60𝑛1 𝐿ℎ 60 . 597,5 . 42880

𝐿= = = 1537,3 𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔
106 106
Khả năng tải động:
10
𝑚 3
𝐶𝑚 = 𝑄𝐵 √𝐿 = 7932,1 . √1537,3 = 71,7𝑘𝑁 < 𝐶 = 80𝑘𝑁
10
Với: 𝑚 = (do sử dụng ổ đũa côn)
3

Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải.

5.1.1.4. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh

Đối với đũa côn tra bảng 11.6 ta có:

15
 𝑋0 = 0,5; 𝑌0 = 0,22 cot 𝛼 = 1,11
Theo công thức 11.19:
𝑄0 = 𝑋0 𝐹𝑟𝐵 + 𝑌0 𝐹𝑎𝐵 = 0,5 . 7932,1 + 1,11 . 1909,3 = 6085,4 < 𝐹𝑟𝐵
Nên 𝑄0 = 𝐹𝑟𝐵 = 7932,1𝑁 < 𝐶0 = 67,2𝑘𝑁
Vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh.

Tuổi thọ thực tế:

10
𝐶 𝑚 80000 3
𝐿=( ) =( ) = 2216,5 𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔
𝑄 7932,1

Tuổi thọ tính bằng giờ:

106 𝐿 106 . 2216,5

𝐿ℎ = = = 61827,1ℎ
60𝑛1 60 . 597,5

5.2. Trục II
5.2.1. Thông số ban đầu
Đường kính trong: 𝑑2 = 50
Tốc độ quay: 𝑛1 = 152 𝑣𝑔/𝑝ℎ
Quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đạp nhẹ
5.2.2. Thiết kế
Trục II có bánh răng côn và bánh răng trụ nghiêng nên ưu tiên sử dụng ổ đũa côn
Lực tác dụng lên ổ lăn:
𝑅𝐻𝑦 = 4187,2𝑁
𝑅𝐸𝑦 = 414,6𝑁
𝑅𝐻𝑥 = 8208,3𝑁
𝑅𝐸𝑥 = 6538,9𝑁

𝐹𝑟𝐸 = √𝑅𝐸𝑥 2 + 𝑅𝐸𝑦 2 = √6538,92 + 414,62 = 6552,1𝑁

𝐹𝑟𝐻 = √𝑅𝐻𝑥 2 + 𝑅𝐻𝑦 2 = √8208,32 + 4187,22 = 9214,6𝑁

Chọn sơ bộ ổ lăn:
Kí hiệu d, mm D, mm B, mm e 𝛼 C, kN 𝐶0 , kN
7310 50 110 27 0,31 11,67 96,6 75,9

5.2.3. Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

𝑒 = 1,5 tan 𝛼 = 1,5 . tan 11,67 = 0,31

16
 𝐹𝑎𝑡2 = 𝐹𝑎3 − 𝐹𝑎2 = 3456,7 − 1571,3 = 1885,4𝑁
𝐹𝑠𝐸 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐸 = 0,83 . 0,31 . 6552,1 = 1685,9𝑁
𝐹𝑠𝐻 = 0,83𝑒𝐹𝑟𝐻 = 0,83 . 0,31 . 9214,6 = 2370,9𝑁
Lực dọc trục tại E:

∑ 𝐹𝑎𝐸 = 𝐹𝑠𝐻 − 𝐹𝑎𝑡2 = 2370,9 − 1885,4 = 485,5𝑁

Do ∑ 𝐹𝑎𝐸 < 𝐹𝑠𝐸 nên 𝐹𝑎𝐸 = 𝐹𝑠𝐸 = 1685,9𝑁

Lực dọc trục tại H:

∑ 𝐹𝑎𝐻 = 𝐹𝑠𝐸 + 𝐹𝑎𝑡2 = 1685,9 + 1885,4 = 3571,3𝑁

Do ∑ 𝐹𝑎𝐻 > 𝐹𝑠𝐻 nên 𝐹𝑎𝐻 = ∑ 𝐹𝑎𝐻 = 3571,3𝑁

Xét tỉ số (với V=1 do vòng trong quay):

𝐹𝑎𝐸 1685,9
= = 0,26 < 𝑒
𝑉. 𝐹𝑟𝐸 6552,1

Tra bảng 11.4, ta có: X=1, Y=0

𝐹𝑎𝐻 3571,3
= = 0,39 > 𝑒
𝑉. 𝐹𝑟𝐻 9214,6

Tra bảng 11.4, ta có: X=0,4; Y=0,4.cot 𝛼=0,4. cot 11,67° = 1,94

Tải trọng quy ước trên ổ:

𝑄𝐸 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐸 + 𝑌𝐹𝑎𝐸 )𝐾đ 𝐾𝑡 = (1. 1. 6552,1 + 0). 1. 1 = 6552,1𝑁

𝑄𝐻 = (𝑋𝑉𝐹𝑟𝐻 + 𝑌𝐹𝑎𝐻 )𝐾đ 𝐾𝑡 = (0,4. 1. 9214,6 + 1,94 . 3571,3). 1.1

= 10614,2𝑁

Với:

𝐾đ = 1: Hệ số ảnh hưởng đặc tính tải trọng (tra bảng 11.3)

𝐾𝑡 = 1: Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ

Vì 𝑄𝐻 > 𝑄𝐸 nên ta tính toán ổ theo thông số tại H

Thời gian làm việc của ổ đũa côn:

𝐿ℎ = 8 . 2 . 335 . 8 = 42880ℎ

Thời gian làm việc tính bằng triệu vòng:

17
 60𝑛2 𝐿ℎ 60 . 152 . 42880
𝐿= = = 391,1 𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔
106 106
Khả năng tải động:
10
𝑚 3
𝐶𝑚 = 𝑄𝐻 √𝐿 = 10614,2 . √391,1 = 63,6𝑘𝑁 < 𝐶 = 96,6𝑘𝑁
10
Với: 𝑚 = (do sử dụng ổ đũa côn)
3

Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải.

5.2.4. Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh

Đối với đũa côn tra bảng 11.6 ta có:
𝑋0 = 0,5; 𝑌0 = 0,22 cot 𝛼 = 1,07
Theo công thức 11.19:
𝑄0 = 𝑋0 𝐹𝑟𝐻 + 𝑌0 𝐹𝑎𝐻 = 0,5 . 9214,6 + 1,07 . 3571,3 = 8428,6 < 𝐹𝑟𝐻
Nên 𝑄0 = 𝐹𝑟𝐻 = 9214,6𝑁 < 𝐶0 = 75,9𝑘𝑁
Vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải tĩnh.

Tuổi thọ thực tế:

10
𝐶 𝑚 96600 3
𝐿=( ) =( ) = 1573,9 𝑡𝑟𝑖ệ𝑢 𝑣ò𝑛𝑔
𝑄 10614,2

Tuổi thọ tính bằng giờ:

106 𝐿 106 . 1573,9

𝐿ℎ = = = 172576,8ℎ
60𝑛2 60 . 152

5.3. Chọn nối trục đàn hồi

Ta sử dụng nối trục vòng đàn hồi.
Ta có thông số đầu vào như sau:
- Moment xoắn trên trục III: T3 = 1949950,2 Nmm;
- Đường kính đầu trục: d3 = 65 mm
Theo bảng 16.10a, ta có các thông số cơ bản của nối trục vòng đàn hồi như sau:

T d D 𝑑𝑚 L l 𝑑1 𝐷0 Z 𝑛𝑚𝑎𝑥 B 𝐵1 𝑙1 𝐷3 𝑙2

2000 65 260 140 114 200 8 2300 8 70 48 48 48

18
 Theo bảng 16.10b, ta có các thông số cơ bản của vòng đàn hồi:
T 𝑑𝑐 𝑑1 𝐷2 l 𝑙1 𝑙2 𝑙3 h
2000 24 M16 32 95 52 24 44 2
Kiểm tra sức bền dập:
2𝑘𝑇
𝜎𝑑 = ≤ [𝜎𝑑 ]
𝑍𝐷0 𝑑𝑐 𝑙3
Với:
[𝜎𝑑 ] = 4𝑀𝑃𝑎
k=1,2 :Hệ số chế độ làm việc (tra bảng 16.1)
Suy ra:
2 . 1,2 . 1949950,2
𝜎𝑑 = = 2,8𝑀𝑃𝑎 ≤ [𝜎𝑑 ] = 4𝑀𝑃𝑎
8 . 200 . 24 . 44
Vậy vòng đàn hồi thỏa bền dập.
Kiểm tra sức bề của chốt:
𝑘𝑇𝑙0
𝜎𝑢 = ≤ [𝜎𝑢 ]
0,1. 𝑍. 𝐷0 . 𝑑𝑐 3
Với:
𝑙2 24
𝑙0 = 𝑙1 + = 52 + = 64
2 2

[𝜎𝑢 ] = 80𝑀𝑃𝑎
Suy ra:
1,2 . 1949950,2 . 64
𝜎𝑢 = = 67,7 ≤ [𝜎𝑢 ] = 80𝑀𝑃𝑎
0,1 . 8 . 200 . 243
Vậy chốt thỏa điều kiện bền.

VI. Tài liệu tham khảo

1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí (tập một, tập hai) – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển
2. Cơ sở thiết kế máy – Nguyễn Hữu Lộc
3. Dung sai và lắp ghép – Ninh Đức Tốn
4. Thiết kế chi tiết máy công dụng chung – Trần Thiên Phúc

19