PHẦN III

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ

CHI TIẾT MÁY TRUYỀN ĐỘNG

Giới thiệu các chi tiết máy truyền động

Các chi tiết máy truyền động bao gồm: bánh răng, bánh vít, trục vít, dây đai, bánh
đai, dây xích, đĩa xích, vít me, đai ốc …. Các chi tiết máy truyền động tạo nên các bộ
truyền. Bộ truyền dùng để truyền chuyển động và tải trọng giữa các trục quay, hoặc
giữa trục quay với chi tiết tịnh tiến. Trong thực tế, chúng ta gặp các bộ truyền nhƣ: Bộ
truyền bánh răng, bộ truyền trục vít (Hình III-1) [23], bộ truyền đai (Hình III-2) [22], bộ
truyền xích (Hình III-3) [20], bộ truyền vít đai ốc (Hình III-4) [19], bộ truyền bánh ma
sát.
Trong mỗi bộ truyền có trục dẫn - trục gần với bộ phận phát động và trục bị dẫn -
trục nằm về phía bộ phận công tác. Đa số các bộ truyền dùng để giảm tốc độ, có trục
dẫn quay nhanh hơn trục bị dẫn.
Khả năng làm việc của mỗi bộ truyền đƣợc xác định bởi các thông số làm việc của
bộ truyền. Các thông số làm việc chủ yếu của bộ truyền bao gồm:

Hình III-1: Bộ truyền bánh răng;

Bộ truyền trục vít Hình III-2:Bộ truyền đai
 Hình III-3:Bộ truyền xích Hình III-4:Bộ truyền vít - đai ốc

- Số vòng quay của trục dẫn, ký hiệu là n1, của trục bị dẫn n2; đơn vị là v/ph.
- Tỷ số truyền, ký hiệu là u, u = n1 / n2.
Công suất trên trục dẫn, ký hiệu là P1, công suất trên trục bị dẫn P2; kW. Nếu chỉ
cho công suất của bộ truyền P, ta hiểu đó là công suất P1
- Hiệu suất truyền động ,  = P2 / P1. Hiệu số P1 - P2 = Pms, là công suất mất mát
do có hiện tƣợng trƣợt giữa các bề mặt tiếp xúc khi bộ truyền làm việc.
- Mô men xoắn trên trục dẫn T1, trên trục bị dẫn T2; Nmm. Mô men xoắn có quan
hệ với công suất và số vòng quay nhƣ sau: .
- Vận tốc vòng của bánh dẫn v1, của bánh bị dẫn v2; m/s.
- Thời gian phục vụ của bộ truyền, còn gọi là tuổi bền của bộ truyền tb; h. Là thời
gian làm việc của bộ truyền cho đến lúc hỏng theo tính toán thiết kế.
- Yêu cầu về môi trƣờng làm việc của bộ truyền.
- Chế độ làm việc của bộ truyền. Bộ truyền có khả năng làm việc với chế độ nhẹ,
trung bình, nặng hoặc rất nặng.
Hình dạng và độ lớn của bộ truyền đƣợc xác định bởi các thông số hình học của bộ
truyền. Thông số hình học chủ yếu của mỗi bộ truyền sẽ đƣợc trình bày trong các
chƣơng riêng.
Nghiên cứu mỗi bộ truyền, cần biết các bộ phận của bộ truyền, nguyên lý truyền
động của bộ truyền; biết tính đa dạng của bộ truyền, các thông số hình học chủ yếu của
bộ truyền, khả năng làm việc của bộ truyền; biết các dạng hỏng có thể xảy ra đối với bộ
truyền. Mục đích cuối cùng là biết tính toán kiểm tra bộ truyền, để ngăn ngừa các dạng
hỏng; biết tính toán thiết kế bộ truyền, để bộ truyền có đủ khả năng làm việc, không bị
hỏng trong suốt tuổi bền của bộ truyền.

119
 Chương 9

BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

9.1. GIỚI THIỆU BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

9.1.1. Mô tả bộ truyền bánh răng

2
n2

II

n1 1

Hình 9-1: Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

Bộ truyền bánh răng thƣờng dùng truyền

chuyển động giữa hai trục song song nhau hoặc
chéo nhau - bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng 2
n2
(Hình 9-1) [21], bộ truyền bánh răng trụ răng

nghiêng (Hình 9-2). Bộ truyền bánh răng cũng II
có thể truyền chuyển động giữa hai trục cắt nhau
- bộ truyền bánh răng nón (Hình 9-3).
n1
Bộ truyền bánh răng thông thƣờng có 2 bộ
phận chính: 1
I
+ Bánh răng dẫn 1, có đƣờng kính d1, đƣợc lắp
trên trục dẫn I, quay với số vòng quay n1, công Hình 9-2: Bộ truyền bánh
suất truyền động P1, mô men xoắn trên trục T1. răng trụ răng nghiêng

+ Bánh răng bị dẫn 2, có đƣờng kính d2, đƣợc lắp

120
trên trục bị dẫn II, quay với số vòng quay n2, công suất truyền động P2, mô men xoắn
trên trục T2.
+ Trên bánh răng có các răng, khi truyền động các răng ăn khớp với nhau, tiếp xúc và
đẩy nhau trên đƣờng ăn khớp (Hình 9-4).
Cách làm việc của bộ truyền bánh răng có thể tóm tắt nhƣ sau: trục I quay với số
vòng quay n1, làm bánh răng 1 quay. Răng của bánh 1 ăn khớp với răng của bánh 2, đẩy
răng bánh 2 chuyển động, làm bánh 2 quay, nhờ mối ghép then trục II quay với số vòng
quay n2.
Răng của bánh răng có phần đỉnh răng, phần chân răng, phần biên dạng răng và đoạn
cong chuyển tiếp giữa biên dạng răng và vòn tròn chân răng (Hình 9-5). Trong quá trình
truyền động, các cặp biên dạng đối tiếp tiếp xúc với nhau trên đƣờng ăn khớp.

I
n1

n2
II
Hình 9-3: Bộ truyền bánh răng nón (côn)

9.1.2. Phân loại bộ truyền bánh răng

Tùy theo hình dạng bánh răng, phƣơng răng và đoạn biên dạng răng, ngƣời ta chia bộ
truyền bánh răng thành các loại sau:
- Bộ truyền bánh răng trụ: bánh răng là hình trụ tròn xoay, đƣờng sinh thẳng, thƣờng
dùng để truyền chuyển động giữa hai trục song song với nhau, quay ngƣợc chiều
nhau; cũng có thể hai trục quay cùng chiều (bộ truyền bánh răng ăn khớp trong). Bộ
truyền bánh răng trụ có các loại:
+ Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, phƣơng của răng trùng với đƣờng sinh của
mặt trụ, sơ đồ biểu diễn bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng trên Hình 9-1.
+ Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng, phƣơng của răng nghiêng so với đƣờng
sinh của mặt trụ một góc , sơ đồ biểu diễn bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
trên Hình 9-2.
+ Bộ truyền bánh răng trụ răng chữ V, bánh răng đƣợc tạo thành từ hai bánh răng
nghiêng có góc nghiêng nhƣ nhau, chiều nghiêng ngƣợc nhau, sơ đồ biểu diễn bộ
truyền bánh răng trụ răng chữ V trên Hình 9-6.

121
 d2 db2
df2
da2
dw2 đƣờng ăn khớp

E
aw

C Sa

biê biên dạng răng

ha
n
dạ
ngdw1

h
ră
db1 d1 da1 df1 Sf
ng

Hình 9-5: Răng bánh răng

Hình 9-4: Bộ truyền bánh răng ăn khớp ngoài

- Bộ truyền bánh răng nón, còn đƣợc gọi là bộ truyền

bánh răng côn: bánh răng có dạng hình nón cụt,
thƣờng dùng truyền chuyển động giữa hai trục vuông
góc với nhau. Bộ truyền bánh răng nón có các loại:
+ Bộ truyền bánh răng nón răng thẳng, đƣờng răng
trùng với đƣờng sinh. Sơ đồ biểu diễn bộ truyền bánh
răng nón răng thẳng trên Hình 9-3. [19]
+ Bộ truyền bánh răng nón răng nghiêng, đƣờng răng
nghiêng với đƣờng sinh của mặt nón.
Hình 9-6: Bộ truyền
+ Bộ truyền bánh răng nón răng cung tròn, đƣờng răng bánh răng chữ V
là một cung tròn.
- Bộ truyền bánh răng thân khai: biên dạng răng là một đoạn của đƣờng thân khai của
vòng tròn. Đây là bộ truyền đƣợc dùng phổ biến, đa số các bánh răng gặp trong thực
tế thuộc loại thân khai.
- Bộ truyền bánh răng Novikov: biên dạng răng là một phần của đƣờng tròn.
- Bộ truyền bánh răng xiclôit: biên dạng răng là một đoạn của đƣờng xiclôit.
- Bộ truyền bánh răng - thanh răng: thanh răng là bánh răng đặc biệt, có đƣờng kính
bằng vô cùng, dùng để đổi chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngƣợc
lại.
- Bộ truyền bánh răng hành tinh: Một bánh răng trong bộ truyền có đƣờng tâm của
trục quay quanh trục của bánh răng trung tâm.

122
- Bộ truyền bánh răng ăn khớp trong: tâm của hai bánh răng nằm về cùng một phía so
với tâm ăn khớp, hai vòng tròn lăn tiếp xúc trong với nhau.
- Bộ truyền bánh răng sóng: răng của bánh răng có dạng sóng liên tục, thƣờng dùng
ăn khớp trong để thực hiện một tỷ số truyền rất lớn.
Trong chƣơng này, chỉ trình bày bộ truyền bánh răng thân khai, ăn khớp ngoài. Các
loại bộ truyền khác sẽ đƣợc đề cập đến trong sách chuyên về bánh răng.
9.1.3. Thông số hình học của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
Hình dạng và kích thƣớc của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng đƣợc xác định qua
các thông số hình học chủ yếu sau đây (Hình 9-4, 9-5, 9-7):
- Mô đun của răng bánh răng, ký hiệu là m, đơn vị đo là mm. Các bánh răng có
cùng mô đun sẽ ăn khớp đƣợc với nhau. Giá trị của mô đun m đƣợc lấy theo dãy số
tiêu chuẩn, mục đích để hạn chế số lƣợng dao gia công bánh răng.
m = 0,3; 0,4; 0,5; 0,8; 1; 1,25; (1,375); 1,5; (1,75); 2; (2,25); 2,5; 3; (3,5); 4; (4,5);
5; (5,5); 6; (7); 8; (9); 10; (11); 12; 16; (18); 20; 25...
mm
- Hệ số chiều cao đỉnh răng ha*, hệ số này quyết định
răng cao hay thấp. Chiều cao của răng thƣờng lấy h =
2,25.ha*.m. Các bánh răng tiêu chuẩn có ha* = 1.
- Hệ số khe hở chân răng C*, hệ số này quyết định
khe hở giữa vòng đỉnh răng và vòng tròn chân răng của
bánh răng ăn khớp với nó. Cần có khe hở này để hai
bánh răng không bị chèn nhau. Thông thƣờng lấy C* =
0,25.
- Hệ số bán kính cung lƣợn đỉnh dao gia công bánh B
răng *, hệ số này liên quan đến đoạn cong chuyển tiếp
giữa chân răng và biên dạng răng. Giá trị thƣờng dùng Hình 9-7: Kết cấu bánh răng
trụ răng thẳng cỡ nhỏ
* = 0,38.
- Hệ số dịch dao x1 của bánh răng dẫn, và x2 của bánh răng bị dẫn. Giá trị hệ số
dịch dao thƣờng dùng -1  x  1.
- Chiều rộng vành răng bánh răng dẫn B1 và vành răng bánh bị dẫn B2, mm.
Thƣờng dùng B1 > B2, để khi có sai lệch do lắp ghép, thì bộ truyền vẫn tiếp xúc đủ
chiều dài tính toán B.
- Số răng của bánh dẫn z1, của bánh bị dẫn z2. Số răng z phải lớn hơn Zmin, để tránh
hiện tƣợng cắt chân răng.
- Góc prôfil thanh răng sinh , độ, cũng là góc áp lực trên vòng tròn chia.

123
- Góc ăn khớp w, độ, là góc làm bởi đƣờng tiếp tuyến chung của hai vòng lăn với
đƣờng ăn khớp. Nếu xt = x1 + x2 = 0, thì w = .
- Đƣờng kính vòng tròn chia d1 và d2, mm. Có quan hệ d1 = m.z1, d2 = m.z2.
- Đƣờng kính vòng tròn lăn dw1 và dw2, mm. Có quan hệ: dw1 = d1.cos/cosw.
- Đƣờng kính vòng tròn cơ sở db1 và db2, mm, là đƣờng kính vòng tròn có đƣờng
thân khai đƣợc dùng làm biên dạng răng. db = d.cos.
- Đƣờng kính vòng tròn chân răng df1 và df2, mm.
- Đƣờng kính vòng tròn đỉnh răng da1 và da2, mm.
- Chiều cao răng h, mm. Có quan hệ h = (2.ha* + C*).m = (da - df) / 2.
- Khoảng cách trục aw, là khoảng cách giữa tâm bánh răng dẫn và bánh răng bị
dẫn; mm. Có aw = (dw1 + dw2) / 2.
- Chiều dày đỉnh răng Sa1, Sa2, mm. Thƣờng dùng Sa  0,2.m.
- Chiều dày chân răng Sf1, Sf2 mm. Kích thƣớc Sf liên quan trực tiếp đến hiện
tƣợng gẫy răng.
- Bƣớc răng trên vòng tròn chia p, mm, là khoảng cách đo trên vòng tròn chia của
hai biên dạng răng cùng phía gần nhau nhất.
Bƣớc răng trên vòng tròn cơ sở pb, đƣợc đo trên vòng tròn cơ sở. pb = p.cosα.
Bƣớc răng trên đƣờng ăn khớp pk, đƣợc đo trên đƣờng ăn khớp, pk = pb.
- Hệ số trùng khớp . Giá trị của  cho biết khả năng có nhiều nhất bao nhiêu đôi
răng cùng ăn khớp và ít nhất có mấy đôi răng ăn khớp. Hệ số trùng khớp đƣợc tính
 = AE / pb , trong đó AE là chiều dài của đoạn ăn khớp thực. Các cặp bánh răng
thƣờng dùng có   1,1.
- Hệ số giảm khoảng cách trục y. Trong bộ truyền bánh răng dịch chỉnh góc, tổng
hệ số dịch dao xt  0, khoảng cách trục:
aw = (z1 + z2).m.cos/(2.cosw) - y.m; trong đó y là hệ số giảm khoảng cách trục
trong các bộ truyền có xt ≠ 0.
9.1.4. Thông số hình học của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
- Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng có một bộ thông số tƣơng tự nhƣ bộ truyền
bánh răng trụ răng thẳng, đƣợc đo trên mặt đầu của bánh răng. Đa số kích thƣớc
thuộc bộ thông số này có thêm chỉ số t. Ví dụ, mô đun mt, khoảng cách trục awt,
đƣờng kính vòng chia dwt1, dwt2, góc ăn khớp wt, góc profil sinh t vv.. (Hình 9-8).
Bộ thông số này dùng để đo, kiểm tra kích thƣớc của bộ truyền bánh răng. Giá trị
của thông số mt và t trên mặt đầut không phải lấy theo dãy số tiêu chuẩn.

124
- Một số thông số đƣợc xác định trên mặt phẳng pháp tuyến n-n, vuông góc với
phƣơng của răng. Các kích thƣớc trong mặt phẳng này có thêm chỉ số n. Ví dụ, mô
đun mn, góc profil n, góc ăn khớp wn,
B
vv.. Các thông số mn, n trong mặt phẳng
pháp tuyến đƣợc lấy theo dãy số tiêu 2
chuẩn. Các thông số này dùng để tính toán
bộ truyền bánh răng (Kiểm tra khả năng
làm việc của bộ truyền bánh răng, hoặc

thiết kế bộ truyền).
- Góc nghiêng , góc làm bới phƣơng
răng và đƣờng sinh của mặt trụ. Phƣơng n

awt
răng có thể nghiêng trái hoặc nghiêng phải, 1
giá trị của  lấy trong khoảng: 0 <   450.
- Hệ số trùng khớp dọc . Hệ số  đƣợc dwt1
xác định nhƣ sau (Hình 9-9):
n
+ Giả sử triển khai mặt trụ cơ sở của bánh
răng dẫn và bị dẫn, đặt song song với mặt Hình 9-8: Kích thước bộ truyền
phẳng ăn khớp AA-EE. Đƣờng thẳng trùng bánh răng trụ răng nghiêng
với đoạn AA là đƣờng vào khớp và trùng
với đoạn EE là đƣờng ra khớp của các cặp bánh răng.
+ Cũng nhƣ bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, p
trong bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng có hệ số
trùng khớp  = AE / pbt .
+ Ngoài ra bộ truyền bánh răng nghiêng còn có hệ

số trùng khớp dọc, đƣợc tính theo công thức A
A
AA B.tg
  
p pbt
pbt

p là bƣớc răng đo theo phƣơng dọc trục.

Trong bộ truyền bánh răng nghiêng, nếu  > 1, thì E E
ngay cả khi  < 1 bộ truyền vẫn làm việc bình B
thƣờng, vì luôn có ít nhất 1 đôi răng tiếp xúc trong
vùng ăn khớp.
Các thông số xác định trên mặt đầu và trên mặt Hình 9-9: Tính hệ số
pháp tuyến có mối liên quan nhƣ sau: trùng khớp  và 
mn = mt.cos,

125
 tgn = tgt.cos
tgwn = tgwt.cos
9.1.5. Thông số hình học của bộ truyền bánh răng nón răng thẳng
- Bộ truyền bánh răng nón răng thẳng có một bộ thông số tƣơng tự nhƣ của bánh răng
trụ răng thẳng, xác định trên mặt nón phụ lớn nhất của bánh răng, trong đó khoảng
cách trục aw đƣợc thay bằng chiều dài nón L. Bộ thông số này dùng để đo kiểm tra
kích thƣớc của bánh răng. Một số kích thƣớc của bộ thông số này có thêm chỉ số e.
Ví dụ mô đun me, đƣờng kính vòng chia de1, de2, đƣờng kính vòng đỉnh răng dae1,
dae2, vv.. (Hình 9-10).
de2
dtb2
n2
L
de1
δ2 n1
δ1 df1

de1
dtb
1

Hình 9-10: Kích thước của bộ truyền bánh răng nón

- Một số thông số đƣợc xác định trên

mặt nón phụ trung bình. Các thông số L
B B/2
có thêm chỉ số tb. Ví dụ, mô đun mtb,
đƣờng kính dtb, vv.. Các thông số này
dùng tính toán kiểm tra bền và thiết
kế bộ truyền bánh răng nón.
a
- Góc mặt nón chia của bánh dẫn 1, f
của bánh bị dẫn 2; độ. Thƣờng dùng
1 de
dtb
di1

bộ truyền bánh răng nón có góc giữa

hai trục  = 1 + 2 = 900 (Hình 9-11).

Hình 9-11: Kết cấu của bánh răng nón cỡ nhỏ

126
- Góc mặt nón chân răng f1, f2 và góc mặt nón đỉnh răng a1, a2.
Các thông số xác định trên mặt mút lớn và mặt trung bình có mối liên hệ nhƣ sau:
L
mtb  me ,
L  0,5.B
L  05 B
d tb  d e
L
9.1.6. Độ chính xác của bộ truyền
bánh răng
Độ chính xác của bộ truyền bánh răng đƣợc đánh giá qua 3 độ chính xác thành phần,
đó là:
- Độ chính xác động học, đƣợc đánh giá bởi sai số giữa góc quay thực và góc quay
danh nghĩa của bánh răng bị dẫn. Độ chính xác này quan trọng đối với các bộ
truyền trong cơ cấu phân độ.
- Độ chính xác ăn khớp êm, đƣợc đánh giá qua tiếng ồn và sự va đập. Khi sai số
bƣớc răng, sai số prôfil lớn, thì độ chính xác ăn khớp êm thấp. Độ chính xác này
quan trọng đối với những bộ truyền làm việc với số vòng quay lớn.
- Độ chính xác tiếp xúc, đƣợc xác định qua diện tích vết tiếp xúc trên mặt răng.
Ngƣời ta bôi sơn lên mặt một bánh răng, cho bộ truyền làm việc, sau đó đo vết
sơn trên mặt răng của bánh thứ hai. Độ chính xác này quan trọng đối với các bộ
truyền làm việc với chế độ tải trọng nặng.
Tiêu chuẩn quy định 12 cấp chính xác cho mỗi độ chính xác nói trên. Cấp 1 là chính
xác cao nhất, cấp 12 là thấp nhất. Tùy theo đặc tính làm việc của mỗi bộ truyền, mà
chọn cấp chính xác thích hợp cho từng độ chính xác. Trong một bánh răng cấp chính
xác của các độ chính xác không chênh nhau quá 2 cấp. Vì mỗi độ chính xác đƣợc quyết
định bởi sai lệch của một số kích thƣớc của bánh răng. Trong một bánh răng, độ chính
xác của các kích thƣớc không thể sai lệch nhau nhiều.
Bộ truyền bánh răng dùng trong các máy thông dụng có cấp chính xác từ cấp 6 đến
cấp 10. Đối với các bộ truyền đặc biệt quan trọng, chịu tải nặng và làm việc với tốc độ
cao có thể chọn cấp chính xác cao hơn (cấp 4, cấp 5).
Ngoài ra, để tránh hiện tƣợng kẹt răng theo cạnh bên, tiêu chuẩn có quy định 6 kiểu
khe hở cạnh bên. Đó là: A, B, C, D, E, H. Trong đó kiểu A có khe hở lớn nhất, kiểu H
có khe hở cạnh bên bằng 0. Mỗi kiểu khe hở còn có dung sai, quy định mức độ chính
xác của khe hở. Các bánh răng có độ chính xác thấp, không đƣợc chọn kiểu khe hở nhỏ.
Các bánh răng có độ chính xác cao có thể chọn kiểu khe hở E và H. Các bộ truyền bánh
răng thông dụng thƣờng chọn kiểu khe hở A, B, C.
- Cách ghi ký hiệu độ chính xác của bộ truyền bánh răng,

127
 Ví dụ: Ghi ký hiệu: 8 - 7 - 7 - Ba TCVN 1067-84
+ Bộ truyền bánh răng có độ chính xác động học cấp 8,
+ Độ chính xác ăn khớp êm cấp 7,
+ Độ chính xác tiếp xúc mặt răng cấp 7,
+ Dạng khe hở cạnh răng B và dạng dung sai của khe hở là a.
Nếu độ chính xác động học, độ chính xác ăn khớp êm và độ chính xác tiếp xúc cùng
cấp thì chỉ cần ghi một số, nếu dạng dung sai trùng với dạng khe hở thì không cần ghi
dạng dung sai, ví dụ: 7 - B TCVN 1067-84.
9.1.7. Tải trọng và ứng suất trong bộ truyền bánh răng
Tải trọng danh nghĩa của bộ truyền bánh răng
là công suất P hoặc mô men xoắn T1, T2 ghi trong Fn2
nhiệm vụ thiết kế. Từ tải danh nghĩa ta tính đƣợc
lực tiếp tuyến Ft trên vòng tròn lăn, và lực pháp Fn1 2
tuyến Fn tác dụng trên mặt răng (Hình 9-12).
2.T1 2.T2 2.T 2.T
Ft   , hoặc Ft  1  2 1
d w1 d w 2 d tb1 d tb 2
Ft Hình 9-12: Lực tác dụng trên
Fn  mặt răng của bánh răng
cos wn . cos 
Ngoài tải trọng danh nghĩa nêu trên,
khi bộ truyền làm việc, do có va đập
tạo nên tải trọng động tác dụng lên
răng. Tải trọng động tỷ lệ với vận tốc
C
làm việc, đƣợc ký hiệu là Fv. Ngƣời ta
kể đến Fv bằng hệ số tải trọng động Kv.
Khi có nhiều đôi răng cùng ăn khớp,
F
tải trọng phân bố không đều trên các
qn
đôi răng, sẽ có một đôi răng chịu tải lớn qnmax
hơn các đôi khác. Để đôi răng này đủ x

bền, khi tính toán ta phải tăng tải trọng Hình 9-13: Tải trọng phân bố không
đều dọc theo chiều dài răng
danh nghĩa lên K lần, K  1. K gọi
là hệ số kể đến sự phân bố tải không
đều trên các đôi răng.
Trên từng đôi răng, do độ cứng của đôi răng tại các điểm tiếp xúc khác nhau, nên tải
trọng phân bố không đều dọc theo chiều dài răng (Hình 9-13). Nhƣ vậy, để cho điểm

128
chịu tải lớn nhất của răng đủ bền, khi tính toán phải tăng tải danh nghĩa lên K lần, K 
1. K gọi là hệ số kể đến sự phân bố tải không đều trên chiều dài răng.
Giá trị của các hệ số tải trọng phụ thuộc vào loại bộ truyền và mục đích sử dụng. Nếu
dùng tải trọng tính ứng suất tiếp xúc, chọn các giá trị của KHv, KHβ, KHα. Nếu dùng để
tính ứng suất uốn chân răng, chọn các giá trị của KFv, KFβ, KFα.
Giá trị của các hệ số Kv, Kβ, Kα đƣợc chọn theo các bảng tra dƣới đây:

Bảng 9-1: Hệ số tải trọng động KHv và KFv của bánh răng trụ răng thẳng [8, tr 124]

Cấp KHv KFv

chính Độ rắn
Vận tốc vòng, m/s
xác bề mặt
<1 1-3 3-8 >8 <1 1-3 3-8 >8
HB<350 - - 1,20 1,30 - - 1,20 1,30
6
HB≥350 - - 1,30 1,50 - - 1,35 1,45
HB<350 - 1,20 1,30 1,40 1,08 1,25 1,30 1,45
7
HB≥350 - 1,25 1,35 1,55 1,10 1,35 1,45 1,55
HB<350 1,00 1,30 1,40 - 1,10 1,35 1,50 -
8
HB≥350 1,05 1,35 1,45 - 1,10 1,40 1,55 -
HB<350 1,10 1,35 - - 1,10 1,40 - -
9
HB≥350 1,15 1,40 - - 1,10 1,45 - -

Bảng 9-2: Hệ số tải trọng KHv và KFv đối với bánh răng trụ răng nghiêng [8, tr 125]
Cấp KHv KFv
chính Độ rắn Vận tốc vòng, m/s
xác bề mặt <3 3-10 10-15 > 15 <3 3- 10 10-15 >15
6 HB<350 - 1,02 1,05 1,15 - - 1,10 1,20
HB≥350 - 1,10 1,15 1,20 - - 1,25 1,35
7 HB<350 1,00 1,08 1,15 1,20 1,00 1,10 1,15 -
HB≥350 1,00 1,25 1,35 1,25 1,00 1,30 1,35 -
8 HB<350 1,10 1,20 1,28 - 1,06 1,15 1,35 -
HB≥350 1,15 1,30 1,40 - 1,19 1,35 1,40 -
9 HB<350 1,20 1,25 - - 1,10 1,30 - -
HB≥350 1,15 1,25 - - 1,10 1,35 - -

Hệ số KHv và KFv của bánh răng côn cũng đƣợc tra theo bảng 9-1 và 9-2 nhƣng có
cấp chính xác thấp hơn một cấp.

129
 Bảng 9-3: Hệ số phân bố tải không đều trên chiều dài răng KHβ và KFβ
đối với bánh răng trụ [5, tr 60]

Hệ Bánh răng lắp không đối xứng trên trục

Đối xứng Công xôn
số l/d ≤ 6 l/d > 6
d HB≤350 HB>350 HB≤350 HB>350 HB≤350 HB>350 HB≤350 HB>350
Hệ số KH
0,2 1,00 1,00 1,00 1,01 1,02 1,05 1,05 1,15
0,4 1,00 1,01 1,02 1,05 1,05 1,11 1,15 1,35
0,6 1,01 1,03 1,04 1,09 1,08 1,16 1,25 1,60
0,8 1,03 1,06 1,06 1,14 1,12 1,21 1,35 1,80
1,0 1,04 1,10 1,08 1,18 1,15 1,26 - -
1,2 1,05 1,13 1,10 1,25 1,18 1,31 - -
1,4 1,07 1,15 1,13 1,32 1,23 1,37 - -
1,6 1,08 1,20 1,16 1,40 1,28 1,45 - -
Hệ số KF
0,2 1,00 1,00 1,01 1,02 1,05 1,10 1,13 1,23
0,4 1,01 1,03 1,04 1,07 1,12 1,20 1,25 1,45
0,6 1,02 1,05 1,10 1,13 1,17 1,30 1,50 1,75
0,8 1,05 1,08 1,15 1,20 1,23 1,44 1,70 -
1,0 1,08 1,15 1,20 1,27 1,32 1,57 - -
1,2 1,10 1,18 1,25 1,37 1,40 1,72 - -
1,4 1,13 1,25 1,32 1,50 1,50 1,80 - -
1,6 1,16 1,30 1,16 1,60 1,60 - - -

Bảng 9-4: Hệ số phân bố tải không đều trên chiều dài răng KHβ và KFβ
đối với bánh răng nón [5, tr 82]
Lắp trên ổ bi đỡ chặn Lắp trên ổ côn đỡ chặn
Hệ số d
HB ≤ 350 HB > 350 HB ≤ 350 HB > 350
0,2 1,07 1,16 1,05 1,08
0,4 1,14 1,37 1,08 1,20
0,6 1,23 1,58 1,13 1,32
0,8 1,34 1,75 1,18 1,44

Hệ số phân bố tải không đều trên các đôi răng KFα đối với bánh răng trụ đƣợc
xác định nhƣ sau [8, tr 121]:
Nếu εβ ≤ 1, lấy KFα = 1

130
 Nếu εβ > 1, lấy ; Trong đó Ccx là cấp chính xác chế tạo
bánh răng.

Bảng 9-5: Hệ số phân bố tải không đều trên các đôi răng KHα đối với bánh răng trụ
[8, tr 121]

Cấp chính xác

Vận tốc m/s
5 6 7 8 9
2,5 1,00 1,01 1,03 1,05 1,13
5,0 1,00 1,02 1,05 1,09 1,15
10 1,01 1,03 1,07 1,13 -
15 1,01 1,04 1,09 - -
20 1,02 1,05 1,12 - -
25 1,02 1,06 - - -

Tải trọng tác dụng lên răng sẽ gây nên ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn trên răng.
Khi ứng suất vƣợt quá giá trị cho phép thì bánh răng bị hỏng. Sự hỏng hóc sẽ bắt đầu từ
những điểm nguy hiểm của răng. Qua thực tế sử dụng và phân tích biến dạng của răng,
ngƣời ta nhận thấy ứng suất tiếp xúc H tại điểm C có giá trị lớn nhất; tại điểm F có tập
trung ứng suất (Hình 9-13), vết nứt thƣờng bắt đầu ở đây, lớn dần lên và làm gẫy răng.

ζH ζF

O t O t

Hình 9-14: Chu kỳ mạch Hình 9-15: Chu kỳ đối xứng của F
động của ứng suất H và F khi bộ truyền làm việc 2 chiều

Khi răng vào ăn khớp, ứng suất H và F có giá trị khác không, khi ra khỏi vùng ăn
khớp giá trị của nó bằng không. Nhƣ vậy ứng suất trên răng là ứng suất thay đổi, răng bị
hỏng do mỏi.
Ứng suất H là ứng suất thay đổi theo chu trình mạch động (Hình 9-14).
Ứng suât F thay đổi theo chu trình mạch động, khi bộ truyền làm việc một chiều
(Hình 9-14). Ứng suất F đƣợc coi là thay đổi theo chu trình đối xứng, khi bộ truyền
làm việc hai chiều, bộ truyền đảo chiều quay nhiều lần trong quá trình làm việc (Hình 9-
15).
9.1.8. Lực tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền bánh răng

131
 Để tính toán trục và ổ mang bánh răng, cần biết các thành phần lực tác dụng lên nó.
Khi bộ truyền làm việc, trục và ổ chịu tác dụng của những lực sau:
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, gồm có các lực (Hình 9-16):
- Lực tiếp tuyến Ft1 tác dụng lên trục dẫn I,
Fr1
lực Ft2 tác dụng lên trục bị dẫn II. Phƣơng
của Ft1 và Ft2 trùng với đƣờng tiếp tuyến Ft1
chung của hai vòng lăn. Chiều của Ft1 ngƣợc n1
với chiều của vận tốc v1, chiều của Ft2 cùng Ft2
với chiều vận tốc v2. n2
Fr2
Giá trị: Ft1 = Ft2 = 2.T1/dw1.
- Lực hƣớng tâm Fr1 tác dụng lên trục I,
vuông góc với trục I và hƣớng về phía trục I.
Lực hƣớng tâm Fr2 vuông góc với trục II và
hƣớng về phía trục II.
Hình 9-16: Lực trong bộ truyền
Giá trị: Fr1 = Fr2 = Ft1.tgw. bánh răng trụ răng thẳng
Đối với bộ truyền bánh răng trụ răng
nghiêng gồm có các lực tác dụng sau (Hình 9-17):
- Lực tiếp tuyến Ft1 tác dụng lên trục dẫn I, lực Ft2 tác dụng lên trục II. Phƣơng của
Ft1 và Ft2 trùng với đƣờng tiếp tuyến chung của hai vòng lăn. Chiều của Ft1 ngƣợc
với chiều vận tốc v1, chiều của Ft2 cùng với chiều vận tốc v2.
Giá trị: Ft1 = Ft2 = 2.T1/dwt1.
- Lực hƣớng tâm Fr1 tác dụng lên trục I,
vuông góc với trục I và hƣớng về phía trục I.
Lực hƣớng tâm Fr2 vuông góc với trục II và
n1
Fr1
hƣớng về phía trục II.
Fa1 Ft1
Giá trị: Fr1 = Fr2 = Ft1.tgwt.
- Lực dọc trục Fa1 tác dụng lên trục I, song Ft2
Fa2
song với trục I. Lực dọc trục Fa2 song song Fr2
với trục II. Chiều của lực Fa1, Fa2 phụ thuộc
vào chiều quay và chiều nghiêng của đƣờng n2
răng.
Giá trị: Fa1 = Fa2 = Ft1.tg.
Đối với bộ truyền bánh răng nón răng
thẳng có các lực tác dụng nhƣ sau (Hình 9-18): Hình 9-17: Lực trong bộ truyền
bánh răng trụ răng nghiêng
- Lực tiếp tuyến Ft1 tác dụng lên trục dẫn I,
lực Ft2 tác dụng lên trục II. Phƣơng của Ft1

132
 và Ft2 trùng với đƣờng tiếp tuyến chung của hai vòng lăn. Chiều của Ft1 ngƣợc với
chiều v1, chiều của Ft2 cùng với chiều v2.
Giá trị: Ft1 = Ft2 = 2.T1/dtb1.
- Lực hƣớng tâm Fr1 tác dụng lên trục I,
vuông góc với trục I và hƣớng về phía
trục I. Lực hƣớng tâm Fr2 vuông góc với
trục II và hƣớng về phía trục II. Ft1 Fr1
Ft2 n1
Giá trị: Fr1 = Ft1.tgw.cos1.
Fr2
Fr2 = Ft2.tgw.cos2. Fa1
- Lực dọc trục Fa1 tác dụng lên trục I, n2 Fa2
song song với trục I. Lực dọc trục Fa2
song song với trục II. Chiều của lực Fa1 Hình 9-18: Lực trong bộ
hƣớng về đáy lớn của bánh dẫn, chiều của truyền bánh răng nón
Fa2 luôn luôn hƣớng về phía đáy lớn của bánh bị dẫn.
Giá trị: Fa1 = Ft1.tgw.sin1 = Fr2
Fa2 = Ft2.tgw.sin2 = Fr1.

9.2. TÍNH BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

9.2.1. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán bộ truyền bánh răng
Trong quá trình làm việc, trên bánh răng có thể xuất hiện các dạng hỏng sau:
- Gẫy răng bánh răng, một hoặc vài răng tách rời khỏi bánh răng. Gẫy răng là dạng
hỏng nguy hiểm nhất, bộ truyền không tiếp tục làm việc đƣợc nữa và còn gây nguy
hiểm cho các chi tiết máy lân cận.
Gẫy răng có thể do quá tải, hoặc do bị mỏi, khi ứng suất uốn trên tiết diện chân răng
vƣợt quá giá trị cho phép.
- Tróc rỗ mặt răng, trên mặt răng có những lỗ nhỏ và sâu, làm hỏng mặt răng, bộ
truyền làm việc không tốt nữa. Tróc rỗ thƣờng xảy ra ở những bộ truyền có độ rắn
mặt răng cao, ứng suất tiếp xúc không lớn lắm và đƣợc bôi trơn đầy đủ.
Nguyên nhân: do ứng suất tiếp xúc thay đổi, mặt răng bị mỏi, xuất hiện các vết nứt
trên bề mặt. Vết nứt lớn dần lên, đến một mức nào đó sẽ làm tróc ra một mảnh kim loại,
để lại vết lõm.
- Mòn răng, ở phía chân răng và đỉnh răng có trƣợt biên dạng, nên răng bị mài mòn.
Mòn làm yếu chân răng và làm nhọn răng. Mòn thƣờng xảy ra ở những bộ truyền có
ứng suất tiếp xúc trung bình và bôi trơn không đầy đủ.
- Dính xƣớc mặt răng, trên bề mặt răng có dính các mẩu kim loại, kèm theo những vết
xƣớc. Dính xƣớc làm mặt răng bị hỏng, bộ truyền làm việc không tốt nữa. Dính xƣớc

133
 thƣờng xảy ra ở các bộ truyền có độ rắn mặt răng thấp, ứng suất lớn, và vận tốc làm
việc cao.
Nguyên nhân: do ứng suất lớn và nhiệt độ cao làm vật liệu tại chỗ tiếp xúc đạt đến
trạng thái chảy dẻo. Kim loại bị bứt ra dính lên mặt răng đối diện, tạo thành các vấu.
Các vấu này cào xƣớc mặt răng trong những lần vào ăn khớp tiếp theo. Cứ nhƣ thế mặt
răng bị phá hỏng.
- Biến dạng mặt răng, trên bánh răng dẫn có rãnh ở phía giữa răng, còn trên bánh răng
bị dẫn có gờ ở phía giữa răng, dạng răng bị thay đổi, bộ truyền ăn khớp không tốt
nữa. Dạng hỏng này thƣờng xuất hiện ở các bộ truyền có độ rắn mặt răng thấp, ứng
suất tiếp xúc lớn, và vận tốc làm việc thấp.
Nguyên nhân: do ứng suất lớn, lƣu lại trên mặt răng lâu, lớp mặt răng mềm ra, kim
loại bị xô đẩy từ chỗ nọ sang chỗ kia. Do chiều của lực ma sát, trên răng bánh dẫn kim
loại bị đẩy về phía chân răng và đỉnh răng, còn trên bánh bị dẫn kim loại dồn về phía
giữa răng.
- Bong mặt răng, có những vẩy kim loại tách ra khỏi bề mặt răng, tạo nên những vết
lõm nông và rộng. Bong mặt răng làm thay đổi biên dạng răng, giảm chất lƣợng bề
mặt, bộ truyền làm việc không tốt nữa. Dạng hỏng này thƣờng có ở những bộ truyền
mặt răng đƣợc tôi, sau khi thấm nitơ, thấm than.
Nguyên nhân: do nhiệt luyện và hóa nhiệt luyện không tốt, tổ chức kim loại trên mặt
răng bị phá hỏng, kém bền vững. Dƣới tác dụng của ứng suất lớn và thay đổi, một lớp
mỏng kim loại bị tách khỏi mặt răng.
Để tránh các dạng hỏng nêu trên, ngƣời ta tính toán bộ truyền bánh răng theo các
chỉ tiêu:
H  [H] (9-1)
F  [F] (9-2)
Đồng thời chọn chế độ và phƣơng pháp nhiệt luyện hợp lý.
Trong đó:
H là ứng suất tiếp xúc tại điểm nguy hiểm trên mặt răng,
[H] là ứng suất tiếp xúc cho phép của mặt răng, tính theo sức bền mỏi,
F là ứng suất uốn tại điểm nguy hiểm trên tiết diện chân răng,
[F] là ứng suất uốn cho phép của răng, tính theo sức bền mỏi.
Tính toán bộ truyền bánh răng theo chỉ tiêu 9-1, gọi là tính theo sức bền tiếp xúc.
Tính theo chỉ tiêu 9-2, gọi là tính theo sức bền uốn.
Nếu bộ truyền bánh răng chịu tải trọng quá tải trong một thời gian rất ngắn, cần
phải kiểm tra các bánh răng theo sức bền tĩnh, gọi là tính theo quá tải. chỉ tiêu tính:

134
 Hqt  [Hqt]
Fqt  [Fqt]
9.2.2. Tính bộ truyền bánh trụ răng thẳng theo sức bền tiếp xúc
Tính ứng suất tiếp xúc sinh ra trên mặt răng
Ứng suất tiếp xúc sinh ra trên mặt răng đƣợc xác định theo công thức Héc
qn
 H  ZM . (9-3)
2.
Trong đó:
ZM là hệ số kể đến cơ tính của vật liệu chế tạo các bánh răng, MPa1/2
2.E1.E2
ZM 
 .[E2 .(1  12 )  E1.(1   22 )]
E1, E2 là mô đun đàn hồi của vật liệu bánh răng 1 và 2,
1, 2 là hệ số Poisson của vật liệu bánh răng 1 và 2,
qn là cƣờng độ tải trọng trên đƣờng tiếp xúc của răng, N/mm
Fn
qn  .K Hv .K H
lH
KHv là hệ số tải trọng động dùng để tính ứng suất tiếp xúc,
KH là hệ số phân bố tải không đều trên chiều dài răng, dùng tính ứng suất
tiếp xúc,
lH là chiều dài tiếp xúc của các đôi răng. Lấy gần đúng lH = B,
Nhƣ vậy, khi tính toán coi nhƣ có một đôi răng ăn khớp. Thực tế số đôi răng ăn
khớp có lúc lớn hơn 1. Để kể đến sự khác biệt này ngƣời ta đƣa vào hệ số điều chỉnh Z.
Hệ số kể đến nhiều đôi răng ăn khớp Z đƣợc tính theo công thức kinh nghiệm:
4  
Z 
3
 là bán kính cong tƣơng đƣơng của hai bề mặt tại điểm tiếp xúc,
1 . 2

1   2
1 là bán kính cong của điểm giữa răng bánh dẫn, gần đúng
1 = dw1.sinw/2,
2 là bán kính cong của điểm giữa răng bánh bị dẫn, có
2 = dw2.sinw/2.

135
 Kể đến sự khác biệt giữa mặt thân khai và mặt trụ, ngƣời ta đƣa vào hệ số điều
chỉnh ZH. Hệ số kể đến biên dạng mặt răng ZH đƣợc tính theo công thức kinh nghiệm:
2
ZH 
sin 2 w
Thay Fn = Ft/cosw, cùng các thông số khác vào công thức Héc, ta có công thức tính
ứng suất tiếp xúc:
Z M .Z  .Z H 2.T1.K Hv .K H (u  1)
H  (9-4)
d w1 B.u
Ứng suất tiếp xúc cho phép [H] đƣợc xác định bằng thực nghiệm, phụ thuộc vào vật
liệu chế tạo bánh răng, phƣơng pháp nhiệt luyện mặt răng, tầm quan trọng của bộ truyền
và số chu kỳ ứng suất trong suốt thời gian sử dụng bộ truyền. Có thể tra trực tiếp từ các
bảng, hoặc tính theo công thức kinh nghiệm.
Kiểm tra bền bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo sức bền tiếp xúc
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền bánh răng, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền bánh răng có đủ sức bền tiếp xúc hay không?
Các bước thực hiện
- Xác định ứng tiếp xúc cho phép của bánh dẫn [H1], của bánh bị dẫn [H2]. Lấy
[H] = min([H1], [H2]).
- Tính ứng suất tiếp xúc sinh ra trên điểm nguy hiểm của mặt răng, điểm giữa răng
nằm trên vòng tròn lăn, theo công thức (9-4).
- So sánh giá trị H và [H], kết luận.
Nếu H > [H], bộ truyền không đủ sức bền tiếp xúc.
Nếu 1,5H > [H], bộ truyền quá dƣ bền, có tính kinh tế không cao.
Nếu H  [H], bộ truyền đủ sức bền tiếp xúc, có tính kinh tế cao.
Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo sức bền tiếp xúc
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục
(Công suất P, hoặc mô men xoắn T1, T2); biết chế độ tải trọng, tuổi thọ của bộ truyền.
Kết luận: Tính kích thƣớc các bánh răng trong bộ truyền, tính khoảng cách trục.
Các bước thực hiện:
- Chọn vật liệu và cách nhiệt luyện bề mặt các bánh răng. Xác định ứng suất cho
phép [H1] và [H2]. Lấy [H] = min([H1], [H2]).

136
 - Tính ứng suất tiếp xúc sinh ra trên mặt răng theo công thức 9-4
- Giả sử chỉ tiêu H  [H] thỏa mãn, với các chú ý:
+ Hai bánh răng thƣờng chế tạo bằng thép, nên lấy gần đúng ZM = 275 MPa1/2,
+ Bánh răng tiêu chuẩn dùng góc profil  = 200 và hệ số dịch dao không lớn, do đó
có thể lấy gần đúng ZH = 1,76,
+ Các bộ truyền bánh răng thƣờng dùng có hệ số trùng khớp   1,6,
+ Đặt phƣơng trình phụ a = B/aw, a đƣợc gọi là hệ số chiều rộng bánh răng theo
khoảng cách trục. Hoặc d = B/dw1, là hệ số chiều rộng bánh răng theo đƣờng kính
bánh dẫn. Có quan hệ d = a.(u+1)/2. Giá trị của a đƣợc chọn theo kinh nghiệm.
Nếu bánh răng đặt đối xứng so với hai ổ, lấy a = 0,30,5.
Nếu bánh răng đặt không đối xứng so với hai ổ, lấy a = 0,25 0,4.
Nếu bánh răng đặt về một phía so với hai ổ, lấy a = 0,2 0,25.
Đối với bộ truyền bánh răng chữ V, lấy a = 0,4  0,6.
(Mặt răng có độ rắn cao, dùng giá trị nhỏ, và ngược lại)
Ta có công thức tính đƣờng kính bánh răng dẫn, hoặc khoảng cách trục nhƣ sau:
T1 .K Hv .K H .(u  1)
d w1  77.3 (9-5)
 d .u.[ H ]2

(9-6) Fn
Fnu
- Tính các thông số khác của bộ truyền:
a
B = a.aw; dw2 = u.dw1 = Fnn
l

9.2.3. Tính bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng Sf

theo sức bền uốn
Tính ứng suất uốn σF tại tiết diện chân răng
Trƣờng hợp nguy hiểm nhất đối với dạng hỏng u
gẫy răng là toàn bộ lực Fn tác dụng lên một đôi răng,
đặt tại đỉnh răng. Lực Fn đƣợc phân thành hai phần, n
lực nén răng Fnn và lực uốn răng Fnu (Hình 13-19).
Fnn = Fn.sina
F
Fnu = Fn.cosa
a là góc áp lực trên vòng tròn đỉnh răng. Hình 9-19: Ứng suất trên
Lực Fnn gây ứng suất nén n trên tiết diện chân tiết diện chân răng

137
răng, còn Fnu tạo nên mô men uốn Mu = Fnu.l gây ứng suất uốn u trên tiết diện chân
răng.
n = Fnn / B.Sf
u = 6.Fnu.l / (B.Sf2).
Vết nứt chân răng thƣờng xuất hiện ở phía chịu kéo của chân răng, nên giá trị của
ứng suất tổng F đƣợc tính theo công thức: F = u - n
Đặt l = e.m, và Sf = g.m. Trong đó e và g là hằng số tính toán, m là mô đun răng.
2.T1 .K Fv .K F
Lực pháp tuyến Fn  .
d w1 . cos w
KFv là hệ số kể đến tải trọng động, tính cho sức bền uốn,
KF là hệ số kể đến sự phân bố tải không đều dọc theo chiều dài răng.
Thay các giá trị các thông số vào công thức tính ứng suất F, ta có:
2.T1 .K Fv .K F  6.e. cos a sin  a  2.T1 .K Fv .K F
F   2   .YF
d w1 .B.m  g . cos w g. cos w  d w1 .B.m
6.e. cos a sin  a
Với YF   (Hệ số dạng răng).
g . cos w g. cos w
2

Giá trị của YF không phụ thuộc mô đun m, mà chỉ phụ thuộc vào các thông số xác
định hình dạng của răng. YF đƣợc gọi là hệ số dạng răng. Giá trị của Y F đƣợc tra bảng
theo số răng z và hệ số dịch dao x của bánh răng. Ta tính đƣợc:
2.T1 .K Fv .K F YF 2
 F1  .YF 1 ;  F 2   F1. (9-7)
d w1 .B.m YF 1
Bảng 9-6: Hệ số dạng răng YF [8, tr 144]
Hệ số dịch dao x
Số răng 0,8 0,7 0,5 0,3 0,1 0 -0,1 -0,3 -0,5
z Hệ số dạng răng YF
12 2,97 3,12 3,46 3,89 - - - - -
14 3,02 3,13 3,42 3,78 - - - - -
16 3,05 3,15 3,40 3,72 - - - - -
17 3,07 3,16 3,40 3,67 4,03 4,26 - - -
20 3,11 3,19 3,39 3,61 3,89 4,04 4,28 - -
22 3,13 3,21 3,39 3,59 3,82 4,00 4,20 - -
25 3,17 3,24 3,39 3,57 3,77 3,90 4,05 4,28 -
30 3,22 3,28 3,40 3,54 3,70 3,80 3,90 4,14 -
40 3,29 3,33 3,42 3,53 3,63 3,70 3,77 3,92 4,13
50 3,33 3,38 3,44 3,52 3,60 3,65 3,70 3,81 3,96

138
 60 3,37 3,41 3,47 3,53 3,59 3,62 3,67 3,74 3,84
80 3,43 3,45 3,50 3,54 3,58 3,61 3,62 3,68 3,73
100 3,47 3,49 3,52 3,55 3,58 3,60 3,61 3,65 3,68
150 - - - - - 3,60 3,61 3,63 3,63
Kiểm tra bền bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo sức bền uốn
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền bánh răng, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền bánh răng có đủ sức bền uốn hay không?
Các bước thực hiện
- Xác định ứng suất cho phép của bánh răng dẫn [F1], của bánh răng bị dẫn [F2].
Giá trị của [F] đƣợc tra bảng theo vật liệu chế tạo bánh răng, phƣơng pháp nhiệt
luyện thể tích răng, số chu kỳ ứng suất, hoặc tính theo công thức kinh nghiệm.
- Xác định hệ số dạng răng YF1 của bánh dẫn, và YF2 của bánh bị dẫn. Tra bảng 9-6
theo số răng Z1, Z2, hệ số dịch dao x1, x2.
- Tính ứng suất uốn trên tiết diện chân răng bánh dẫn F1, trên tiết diện chân răng
bánh bị dẫn F2, theo công thức (9-7).
- So sánh F1 với [F1] và F2 với [F2], đƣa ra kết luận:
Nếu F1  [F1], bánh răng 1 đủ sức bền uốn.
Nếu F2  [F2], bánh răng 2 đủ sức bền uốn.
Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo sức bền uốn
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục
(Công suất P, hoặc mô men xoắn T1, T2); biết chế độ tải trọng, tuổi thọ của bộ truyền.
Kết luận: Tính kích thƣớc của răng các bánh răng trong bộ truyền.
Giải bài toán:
- Chọn vật liệu, phƣơng pháp nhiệt luyện thể tích cho bánh răng 1 và 2. Xác định
ứng suất cho phép [F1] và [F2].
- Xác định hệ số dạng răng YF1 của bánh dẫn, tra bảng 9-6 theo số răng z1sb và x1;
YF2 của bánh bị dẫn, tra bảng theo số răng z2sb và x2.
Lấy msb = (0,01  0,02).aw, chọn giá trị của m trong dãy số tiêu chuẩn; tính số
răng Z1sb = dw1/m, Z2bb = Z1sb.u
- Tính ứng suất uốn ζF1 trên chân răng bánh 1 theo công thức 9-7
- Giả sử chỉ tiêu F1  [F1] thỏa mãn, ta rút ra đƣợc:

(9-8)

139
 Trong đó, d là hệ số chiều rộng bánh răng theo đƣờng kính d, lấy theo kinh nghiệm
nhƣ trong phần tính bánh răng theo sức bền tiếp xúc.
Lấy giá trị của m theo dãy số tiêu chuẩn.
- Kiểm tra sức bền uốn của bánh răng 2. nếu không đủ bền thì phải chọn tăng giá
trị mô đun m lên, cho đến khi nào vừa đủ bền.
- Tính các thông số khác của bộ truyền, vẽ kết cấu của các bánh răng.
9.2.4. Tính bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng và răng chữ V
Tính bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng và răng chữ V tƣơng tự nhƣ tính bộ
truyền bánh răng trụ răng thẳng. Công thức tính bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng
đƣợc thiết lập bằng cách: phân tích những đặc điểm về sức bền của bánh răng nghiêng
so với bánh răng thẳng, đƣa vào công thức tính toán bánh răng trụ răng thẳng các hệ số
điều chỉnh, kể đến sự khác biệt về sức bền giữa bánh răng nghiêng và bánh răng thẳng.
Bộ truyền bánh răng chữ V là dạng đặc biệt của bộ truyền bánh răng nghiêng, các kết
quả tính toán bánh răng nghiêng đƣợc sử dụng để tính bánh răng chữ V.
a) Đặc điểm về sức bền của bánh răng nghiêng so với bánh răng thẳng
- Bộ truyền bánh răng nghiêng
ăn khớp êm hơn so với bộ truyền
bánh răng thẳng, do đó tải trọng
động nhỏ hơn, giá trị của hệ số Kv
nhỏ hơn so với bánh răng thẳng.
- Khi tính chiều dài tiếp xúc lH
trong bộ truyền bánh răng
nghiêng, có kể đến tất cả các đôi
răng trong vùng ăn khớp, nên
cƣờng độ tải trọng trên đƣờng tiếp Hình 9-20: Đường tiếp xúc nằm chếch
trên mặt răng của bánh răng nghiêng
xúc qn nhỏ hơn so với bánh răng
thẳng. Kể đến sự khác biệt này,
ngƣời ta dùng hệ số Z; Z   1/   và hệ số Yε = 1/εα tính . Đồng thời phải đƣa hệ
số kể đến sự phân bố tải không đều cho các đôi răng K vào công thức tính toán.
- Đƣờng tiếp xúc của một đôi răng trong bánh răng nghiêng nằm chếch trên mặt
răng (Hình 13-20). Do đó, chiều dài cánh tay đòn l = g.m của mô mem uốn Mu nhỏ
hơn; đồng thời tiết diện nguy hiểm lệch so với tiết diện chân răng một góc, nên mô
men chống uốn của tiết diện nguy hiểm lớn hơn so với mô men chống uốn của tiết
diện chân răng. Nhƣ vậy, ứng suất uốn F trong bánh răng nghiêng nhỏ hơn so với

140
 bánh răng thẳng. Kể đến sự khác biệt này ngƣời ta đƣa vào hệ số đƣờng tiếp xúc Yβ;
tính theo ki9nh nghiệm Yβ = .
- Dạng răng của bánh răng nghiêng trên mặt phẳng vuông góc với phƣơng răng (mặt
pháp tuyến), giống dạng răng của một bánh răng thẳng có mô đun mtđ = mn, và số
răng ztđ = z/cos3. Bánh răng này đƣợc gọi là bánh răng thẳng tƣơng đƣơng của
bánh răng nghiêng. Khả năng tải của bánh răng thẳng tƣơng đƣơng bằng với khả
năng tải của bánh răng nghiêng, ta có thể tính toán bánh răng nghiêng thông qua
việc tính toán bánh răng thẳng tƣơng đƣơng. Nhƣ vậy, với kích thƣớc nhƣ nhau,
bánh răng nghiêng có góc  càng lớn thì khả năng tải càng lớn.
b) Tính bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng theo sức bền tiếp xúc
Tính ứng suất tiếp xúc σH trên mặt răng
Xuất phát từ công thức Héc, có kể đến những đặc điểm về sức bền của bánh răng
nghiêng, ta có công thức tính ứng suất tiếp xúc của bánh răng trụ răng nghiêng
Z M .Z  .Z H 2.T1 .K Hv .K H .K H .(u  1)
H  (9-9)
d wt 1 B.u
Trong đó: Hệ số kể đến vật liệu ZM lấy tƣơng tự nhƣ ở bánh răng trụ răng thẳng.
Hệ số kể đến có nhiều đôi răng cùng ăn khớp Z   1/   ,

2. cos 
Hệ số kể đến hình dạng của mặt răng Z H 
sin 2 wt
Giá trị của các hệ số KHv, KH, KH đƣợc lấy từ bảng tra (Bảng 9-1 đến Bảng
9-5).
Kiểm tra bền bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng theo sức bền tiếp xúc
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền bánh răng, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền bánh răng có đủ sức bền tiếp xúc hay không?
Các bước thực hiện
- Xác định ứng tiếp xúc cho phép của bánh dẫn [H1], của bánh bị dẫn [H2]. Lấy
[H] = min([H1], [H2]).
- Tính ứng suất tiếp xúc sinh ra trên điểm nguy hiểm của mặt răng (điểm giữa răng
nằm trên vòng tròn lăn), theo công thức (9-9).
- So sánh giá trị H và [H], kết luận.
Nếu H > [H], bộ truyền không đủ sức bền tiếp xúc.
Nếu 1,5H > [H], bộ truyền quá dƣ bền, có tính kinh tế không cao.

141
 Nếu H  [H], bộ truyền đủ sức bền tiếp xúc, có tính kinh tế cao.
Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng theo sức bền tiếp xúc
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục
(Công suất P, hoặc mô men xoắn T1, T2); biết chế độ tải trọng, tuổi thọ của bộ truyền.
Kết luận: Tính kích thƣớc các bánh răng trong bộ truyền, tính khoảng cách trục.
Các bước thực hiện:
- Chọn vật liệu và cách nhiệt luyện bề mặt các bánh răng. Xác định ứng suất cho
phép [H1] và [H2]. Lấy [H] = min([H1], [H2]).
- Tính ứng suất tiếp xúc sinh ra trên mặt răng theo công thức 9-9.
- Giả sử chỉ tiêu H  [H] thỏa mãn, với các chú ý:
+ Hai bánh răng thƣờng chế tạo bằng thép, nên lấy gần đúng ZM = 275 MPa1/2,
+ Bánh răng tiêu chuẩn dùng góc profil  = 200 và hệ số dịch dao không lớn, do đó
có thể lấy gần đúng ZH = 1,76,
+ Các bộ truyền bánh răng thƣờng dùng có hệ số trùng khớp   1,6,
+ Đặt phƣơng trình phụ a = B/awt, a đƣợc gọi là hệ số chiều rộng bánh răng theo
khoảng cách trục. Hoặc d = B/dwt1, là hệ số chiều rộng bánh răng theo đƣờng kính
bánh dẫn. Giá trị của a đƣợc chọn theo kinh nghiệm, tƣơng tự nhƣ ở bánh răng trụ
răng thẳng.
Ta có công thức tính đƣờng kính bánh răng dẫn, hoặc khoảng cách trục nhƣ sau:
T1 .K Hv .K H .K H .(u  1)
d wt 1  68.3 (9-10)
 d .u.[ H ]2

(9-11)

Tính các thông số khác của bộ truyền. Ví dụ, B = a.awt; dwt2 = u.dwt1.
c) Tính bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng theo sức bền uốn
Kiểm tra bền bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng theo sức bền uốn
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền bánh răng, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền bánh răng có đủ sức bền uốn hay không?
Các bước thực hiện
- Xác định ứng suất cho phép của bánh răng dẫn [F1], của bánh răng bị dẫn [F2]:
Tra bảng theo vật liệu chế tạo bánh răng, phƣơng pháp nhiệt luyện thể tích răng,
hoặc tính theo công thức kinh nghiệm.

142
 - Xác định hệ số dạng răng YF1 của bánh dẫn, và YF2 của bánh bị dẫn. Tra bảng 9-6
theo số răng Ztđ1, Ztđ2, hệ số dịch dao x1, x2.
- Tính ứng suất uốn ζF trên tiết diện chân răng: Thực hiện tính toán tƣơng tƣ nhƣ
với bánh răng trụ răng thẳng, có kể đến những đặc điểm về sức bền, ta có:
2.T1 .K Fv .K F .K F
 F1  .YF 1 .Y .Y
d wt 1 .B.mn
YF 2
 F 2   F1. (9-12)
YF 1
Trong đó:
0
Y là hệ số kể đƣờng tiếp xúc nằm chếch trên mặt răng, Y  1  ,
140
Y là hệ số kể đến có nhiều đôi răng cùng ăn khớp, Y = 1/.
Giá trị của các hệ số KFv, KF, KF đƣợc lấy từ bảng tra.
- So sánh F1 với [F1] và F2 với [F2], đƣa ra kết luận:
Nếu F1  [F1], bánh răng 1 đủ sức bền uốn.
Nếu F2  [F2], bánh răng 2 đủ sức bền uốn.
Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng theo sức bền uốn
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục
(Công suất P, hoặc mô men xoắn T1, T2); biết chế độ tải trọng, tuổi thọ của bộ truyền.
Kết luận: Tính kích thƣớc của răng bánh răng trong bộ truyền.
Các bước thực hiện:
- Chọn vật liệu, phƣơng pháp nhiệt luyện thể tích cho bánh răng 1 và 2. Xác định
ứng suất cho phép [F1] và [F2].
- Xác định hệ số dạng răng YF1 của bánh dẫn, tra bảng theo số răng ztđ1 và x1; YF2
của bánh bị dẫn, tra bảng theo số răng ztđ2 và x2.
Đối với các bộ truyền thông dụng, có thể lấy mô đun mnsb = (0,01  0,02).awt,
chọn giá trị của mn trong dãy số tiêu chuẩn. Tình sơ bộ số răng Ztđ1, Ztđ2 của các
bánh răng.
- Tính ứng suất uốn ζF1 trên chân răng bánh răng 1 theo công thức 9-12.
- Giả sử chỉ tiêu F1  [F1] thỏa mãn, ta tính đƣợc:
T1 .K Fv .K F .K F .YF 1
mn  1.12.3 (9-13)
ztd2 1 . d .[ F 1 ]

143
 d là hệ số chiều rộng bánh răng theo đƣờng kính d, lấy theo kinh nghiệm nhƣ trong
phần tính bánh răng theo sức bền tiếp xúc.
Lấy giá trị của mn theo dãy số tiêu chuẩn.
- Tính ứng suất uốn ζF2 trên chân răng bánh răng 2 theo công thức 9-12. Kiểm tra
sức bền uốn của bánh răng 2. Nếu không đủ bền thì phải tăng giá trị mô đun m n
lên, cho đến khi vừa đủ sức bền uốn.
- Tính mô đun mt và các thông số khác của bộ truyền, vẽ kết cấu của các bánh
răng.
9.2.5. Tính bộ truyền bánh răng nón răng thẳng
Tính bộ truyền bánh răng nón đƣợc thực hiện tƣơng tự nhƣ tính bộ truyền bánh răng
trụ. Các công thức tính bộ truyền bánh răng nón đƣợc thiết lập bằng cách: phân tích
những đặc điểm về sức bền của bánh răng nón so với bánh răng trụ, đƣa vào công thức
tính toán bánh răng trụ các hệ số điều chỉnh, kể đến sự khác biệt về sức bền giữa bánh
răng nón và bánh răng trụ.
a) Đặc điểm về sức bền của bánh răng nón so với bánh răng trụ
- Tiết diện răng của bánh răng nón có kích thƣớc thay đổi dọc theo chiều dài răng,
càng về phía đỉnh nón, kích thƣớc càng nhỏ. Song, tải trọng phân bố trên đƣờng
tiếp xúc của răng cũng tỷ lệ với kích
thƣớc tiết diện răng, nên giá trị ứng
suất tiếp xúc H và ứng suất uốn F tại
các tiết diện không thay đổi dọc theo
chiều dài răng (Hình 9-21). Thƣờng
ngƣời ta tính toán bộ truyền bánh răng
nón theo tiết diện trung bình của răng.
- Dạng răng của bánh răng nón răng
thẳng trên mặt nón phụ trung bình,
giống nhƣ dạng răng của bánh răng trụ Hình 9-21: Kích thước tiết diện
răng và sự phân bố tải trọng
răng thẳng có các các thông số mtđ =
mtb, ztđ = z/cos. Bánh răng thẳng này
đƣợc gọi là bánh răng tƣơng đƣơng. Khả năng tải của bộ truyền bánh răng nón
bằng 0,85 khả năng tải của bánh răng thẳng tƣơng đƣơng. Do đó, có thể tính toán
bộ truyền bánh răng nón qua bánh răng thẳng tƣơng đƣơng, với tải trọng tăng lên
1/0,85 lần.
b) Tính bộ truyền bánh răng nón răng thẳng theo sức bền tiếp xúc
Tính ứng suất sinh ra trên mặt răng

144
 Xuất phát từ công thức Héc, có kể đến những đặc điểm về sức bền của bánh răng
nón, ta có công thức tính ứng suất tiếp xúc của bộ truyền bánh răng nón:

Z M .Z  .Z H 2.T1 .K Hv .K H . u 2  1
H  (9-14)
d tb1 0,85.B.u
Trong đó:
Hệ số kể đến vật liệu ZM lấy tƣơng tự nhƣ ở bánh răng trụ răng thẳng.
Giá trị của hệ số kể đến có nhiều đôi răng cùng ăn khớp Z, và hệ số ZH đƣợc lấy
tƣơng tự nhƣ bánh răng trụ.
Giá trị của các hệ số KHv, KH, đƣợc lấy từ bảng tra.
Kiểm tra sức bền bộ truyền bánh răng nón răng thẳng theo sức bền tiếp xúc
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền bánh răng, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền.
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền bánh răng có đủ sức bền tiếp xúc hay không?
Các bước thực hiện như sau:
- Xác định ứng tiếp xúc cho phép của bánh dẫn [H1] và của bánh bị dẫn [H2].
Lấy [H] = min([H1], [H2]).
- Tính ứng suất tiếp xúc sinh ra trên điểm nguy hiểm của mặt răng, theo công thức
(9-14).
- So sánh giá trị H và [H], kết luận. Nếu H  [H], bộ truyền đủ sức bền tiếp
xúc.
Bài toán thiết kế bộ truyền bánh răng nón răng thẳng theo sức bền tiếp xúc
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục
(Công suất P, hoặc mô men xoắn T1, T2); biết chế độ tải trọng, tuổi thọ của bộ truyền.
Kết luận: Tính kích thƣớc các bánh răng trong bộ truyền, tính chiều dài nón L.
Các bước giải:
- Chọn vật liệu và cách nhiệt luyện các bánh răng. Xác định ứng suất cho phép
[H1] và [H2]. Lấy [H] = min([H1], [H2]).
- Tính ứng suất H theo công thức 9-14.
- Giả sử chỉ tiêu H  [H] thỏa mãn, với các chú ý:
Đặt phƣơng trình phụ d = B/dtb1, là hệ số chiều rộng bánh răng theo đƣờng kính
bánh dẫn. Giá trị của d đƣợc chọn trong khoảng từ 0,3 đến 0,6 tuỳ theo vị trí của bánh
răng so với hai gối đỡ.
Ta có công thức tính đƣờng kính trung bình của bánh răng dẫn nhƣ sau:

145
 T1 .K Hv .K H . u 2  1
d tb1  77.3 (9-15)
0,85. d .u.[ H ]2
Đối với các bộ truyền thông dụng, có thể lấy mô đun mtb = (0,02  0,03).dtb1, có thể
chọn giá trị của mtb trong dãy số tiêu chuẩn. Tính mô đun me và các thông số khác của
bộ truyền. Ví dụ, B = d.dtb1; dtb2 = u.dtb1; z1  dtb1/mtb, z2 = u.Z1.
c) Tính bộ truyền bánh răng nón theo sức bền uốn
Tính ứng suất uốn sinh ra trên tiết diện chân răng
Thực hiện tính toán tƣơng tƣ nhƣ với bánh răng trụ răng thẳng, có kể đến những đặc
điểm về sức bền của bánh răng nón so với bánh răng trụ, ta có công thức tính ứng suất
uốn tại tiết diện chân răng của các bánh răng nhƣ sau:
2.T1 .K Fv .K F
 F1  .YF 1
0,85.d tb1 .B.mtb
YF 2
 F 2   F1. (9-16)
YF 1
Trong đó:
Giá trị của hệ số dạng răng YF1 tra bảng theo số răng ztđ1 = z1/cos1 và x1;
hệ số dạng răng YF2 tra bảng theo số răng ztđ2 = z2/cos2 và x2.
Giá trị của các hệ số KFv, KF đƣợc lấy từ bảng tra.
Kiểm tra bền bộ truyền bánh răng nón răng thẳng theo sức bền uốn
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền bánh răng, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền bánh răng có đủ sức bền uốn hay không?
Các bước thực hiện
- Xác định ứng suất cho phép của bánh răng dẫn [F1], của bánh răng bị dẫn [F2],
từ các bảng tra, hoặc tính theo công thức kinh nghiệm.
- Xác định hệ số dạng răng YF1 của bánh dẫn và YF2 của bánh bị dẫn, tra bảng theo
số răng tƣơng đƣơng z1tđ = z1/cosδ1, z2tđ = z2/cosδ2, và hệ số dịch dao x1 và x2.
- Tính ứng suất uốn F1 trên tiết diện chân răng bánh dẫn và F2 trên tiết diện chân
răng bánh bị dẫn, theo công thức (9-16).
- So sánh F1 với [F1] và F2 với [F2], đƣa ra kết luận:
Nếu F1  [F1], bánh răng 1 đủ sức bền uốn.
Nếu F2  [F2], bánh răng 2 đủ sức bền uốn.

146
9.2.6. Kiểm tra bền bộ truyền bánh răng theo tải trọng quá tải
Có một số trƣờng hợp, trong khi làm việc, tải trọng tác dụng lên bánh răng tăng đột
ngột trong một khoảng thời gian ngắn. Tải trọng này gọi là tải trọng quá tải, ký hiệu là
T1max, T2max. Đặt tỷ số T1max/T1 = Kqt. Kqt đƣợc gọi là hệ số quá tải. Trong trƣờng hợp
này cần kiểm tra sức bền tĩnh của bộ truyền bánh răng theo tải trọng quá tải.
Chỉ tiêu tính toán quá tải:
Hqt  [Hqt]
Fqt  [Fqt]
Trong đó:
Hqt và Fqt là ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn sinh ra trên răng, tính theo tải trọng
quá tải Tmax,
[Hqt] và [Fqt] là ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép theo sức bền tĩnh.
Ứng suất Hqt và Fqt đƣợc tính theo công thức:
T1max
 Hqt   H . , (9-17)
T1
T1max
 Fqt   F . . (9-18)
T1
Ứng suất cho phép [Hqt] và [Fqt] đƣợc xác định bằng cách tra bảng theo sức bền
tĩnh của bánh răng, hoặc tính theo độ rắn mặt răng.
Kiểm tra bền bộ truyền bánh răng theo tải trọng quá tải
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền bánh răng, biết tải trọng quá tải T1max, T2max.
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền bánh răng có đủ sức bền tĩnh hay không?
Các bước thực hiện
- Xác định ứng suất cho phép [Hqt1], [Hq2], [Fqt1] và [Fqt2] của các bánh răng,
- Tính ứng suất Hqt trên mặt răng theo công thức (9-17) và Fqt1, Fqt2 của các răng
theo công thức 9-18.
- So sánh giá trị ứng suất sinh ra trên răng và ứng suất cho phép, kết luận,
Nếu Hqt  min([Hqt1], [Hq2]), các bánh răng đủ sức bền tiếp xúc tĩnh,
Nếu Fqt1  [Fqt1] răng của bánh răng dẫn đủ sức bền uốn tĩnh.
Nếu Fqt2  [Fqt2], răng của bánh răng bị dẫn đủ sức bền uốn tĩnh.

147
9.2.7. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng và ứng suất cho phép
Bánh răng chủ yếu đƣợc chế tạo bằng thép, ngoài ra có thể dùng gang, hoặc vật liệu
phi kim loại.
Tuỳ theo cách nhiệt luyện và độ rắn mặt răng, có thể chia bánh răng thép ra hai
nhóm chính:
- Nhóm bánh răng có độ rắn bề mặt HB  350
Trƣớc khi cắt răng, ngƣời ta nhiệt luyện phôi liệu bằng tôi cải thiện hoặc thƣờng
hoá. Sau khi cắt răng không phải tôi và sửa răng. Chi phí cho cắt gọt tƣơng đối thấp.
Để hạn chế dính xƣớc răng và đảm bảo sức bền đều cho hai bánh răng, vì số chu kỳ
ứng suất của bánh 1 lớn hơn của bánh 2, nên chọn vật liệu bánh răng nhỏ khác vật
liệu bánh răng lớn. Thƣờng chọn bánh dẫn có HB1 = HB2 + (3050), HB2 là độ rắn
mặt răng bánh bị dẫn.
Đối với các bánh răng chịu tải trọng nhỏ và trung bình nên chọn thép C40, C45,
C50Mn, tôi cải thiện.
Đối với các bánh răng chịu tải nhỏ, dùng trong các cơ cấu không quan trọng, có thể
chọn thép CT51, CT61, C40, C45, thƣờng hoá.
- Nhóm bánh răng có độ rắn bề mặt HB > 350
Các bánh răng thuộc nhóm này, đƣợc gia công phức tạp hơn. Phôi liệu đƣợc ủ cho
ổn định, sau đó đem cắt răng. Thực hiện tôi bề mặt: thƣờng thấm than, thấm nitơ,
thấm xianua trƣớc khi tôi. Sau khi tôi phải gia công sửa răng bằng nguyên công mài
hoặc nghiền.
Nên chọn hai bánh răng bằng cùng một loại vật liệu, nhiệt luyện đạt độ rắn bề mặt
nhƣ nhau, để hai bánh răng có cùng một quy trình công nghệ gia công. Nhƣ vậy, sẽ
giảm đƣợc giá thành gia công bánh răng.
Thƣờng dùng các thép có hàm lƣợng các bon thấp nhƣ: thép C15, C20, 15Cr, 20Cr,
bề mặt đƣợc thấm than trƣớc khi tôi.
Giá trị của ứng suất tiếp xúc cho phép [H], có thể tra bảng, hoặc xác định theo
công thức kinh nghiệm:
[H] = .ZR.ZV.ZXH.KNH

Trong đó:
Hlim là giới hạn mỏi tiếp xúc của mặt răng, tra bảng 9-7 để có giá trị.
SH là hệ số an toàn khi tính sức bền tiếp xúc, có thể lấy SH = 1,1  1,2 ;
ZR là hệ số kể đến độ nhám bề mặt, lấy ZR = 0,95  1; với Ra <1,25, lấy ZR=1.
ZV là hệ số kể đến vận tốc vòng, thƣờng lấy ZV = 0,95  1; với v < 5 m/s, lấy ZV =1.

148
 ZXH là hệ số kể đến kích thƣớc của bánh răng, lấy ZXH = 0,95  1.
KNH là hệ số giới hạn mỏi ngắn hạn. Nếu số chu kỳ ứng suất tiếp xúc N H ≥ NH0, lấy

giá trị KNH = 1; Nếu NH < NH0, lấy KNH = , thƣờng lấy giá trị mũ của đƣờng cong

mỏi m = 7; Với NHO là số chu kỳ cơ sở, có thể lấy giá trị của NH0 theo công thức kinh
nghiệm, NH0 = 30.HB2,4.
Giá trị của ứng suất uốn cho phép [F] đƣợc tra bảng hoặc tính theo công thức công
thức kinh nghiệm:
 F lim
[F] = YR .YS .YXF .KNF
SF
Trong đó: Flim là giới hạn mỏi uốn của răng, tra bảng để có giá trị của nó.
SF là hệ số an toàn khi tính sức bền uốn, có thể lấy SF = 1,5  2,0 .
YR là hệ số kể đến độ nhám mặt lƣợn chân răng, các bánh răng thông thƣờng
lấy YR = 0,9  0,95. Các bánh răng có chân răng đƣợc đánh bóng, lấy YR= 1,0.
YS là hệ số kể đến kích thƣớc của răng, lấy YS = 1,08-0,16 .
YXF là hệ số kể đến kích thƣớc của bánh răng, lấy YXF = 0,95  1.
Bảng 9-7: Xác định giá trị của ứng suất giới hạn σHlim và σFlim [4, tr 94]
Độ rắn
Phƣơng pháp nhiệt Hlim Flim
Vật liệu Mặt Lõi
luyện MPa MPa
răng răng
CT45, C40, Thƣờng hóa, hoặc tôi
HB 180 – 350 2HB + 70 1,8HB
40Cr, 40CrNi, cải thiện
35CrMo Tôi thể tích HRC 45 - 55 1,8HRC+150 550
Tôi cao tần bề mặt, HRC HRC
900
40Cr, 40CrNi, m  3 mm 55-63 25-55
17HRC+200
35CrMo Tôi cao tần bề mặt, HRC HRC
500
m < 3 mm 45-55 25-45
40Cr, 40CrA HRC HRC 12HRC +
Thấm nitơ và tôi 1050
35Cr 45-67 24-40 30
20CrMnMo 1000
Thấm nitơ, cácbon và HRC HRC
20CrMnTi 23HRC
tôi 57-63 30-45 750
30CrMnTi

KNF là hệ số mỏi ngắn hạn.

Nếu số chu kỳ ứng suất uốn NF ≥ NF0, lấy giá trị hệ số KNF = 1.

149
 Nếu NF < NF0, lấy KNF = , thƣờng lấy số mũ đƣơng cong mỏi m = 6.

Với NHO là số chu kỳ cơ sở, đối với các bánh răng bằng thép có thể lấy giá trị của
NF0 = 0,5.107.
Ứng suất cho phép quá tải [Hqt] và [Fqt] có thể tính theo độ rắn của răng nhƣ sau:
[Hqt]  2,2.HB MPa,
[Fqt]  2,7.HB MPa.
9.2.8. Trình tự thiết kế bộ truyền bánh răng
Trong nhiệm vụ thiết kế (Đầu đề bài toán thiết kế) bộ truyền bánh răng, thƣờng cho
biết về chức năng của bộ truyền, số vòng quay, tải trọng trên các trục, chế độ tải trọng,
tuổi bền của bộ truyền; yêu cầu xác định các kích thƣớc của bộ truyền bánh răng, vẽ
kết cấu của các bánh răng.
Phần này trình bày các bƣớc tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng.
Trình tự thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, răng chữ V, bánh răng nón cũng
đƣợc thực hiện theo các bƣớc tƣơng tự nhƣ bánh răng trụ răng nghiêng, chú ý chọn các
thông số và giá trị của các thông số cho phù hợp với từng loại bộ truyền.
Các bước thiết kế bao gồm:
1- Chọn vật liệu chế tạo các bánh răng, cách nhiệt luyện, tra cơ tính của vật liệu.
Đối với các bánh răng có độ rắn bề mặt HB  350, thƣờng chọn vật liệu bánh 1
có cơ tính cao hơn bánh 2, HB1 = HB2 + (3050); (Xem phần 9.2.7.)
Đối với các bánh răng có độ rắn bề mặt HB > 350, thƣờng chọn vật liệu hai bánh
nhƣ nhau.
2- Xác định giá trị ứng suất cho phép, [H1], [H2], [F1], [F2]. Nếu bộ truyền làm
việc có quá tải trong thời gian ngắn, cần xác định thêm gái trị của [Hqt1], [Hqt2],
[Fqt1] và [Fqt2]; (Xem phần 9.2.7.)
3- Tính đƣờng kính dwt1 theo công thức 9-10, hoặc khoảng cách trục awt theo công
thức 9-11, sau khi đã chọn hệ số d, hoặc a, hệ số KHv, KH và KH.
4- Lấy giá trị mô đun mn trong khoảng (0,01  0,02).awt, thuộc dãy số tiêu chuẩn.
5- Chọn sơ bộ giá trị góc nghiêng  trong khoảng 80  150 (đối với bánh răng chữ
V chọn  = 200  450). Tính mô đun mt = mn/cos. Lấy z1  dt1/mt, làm tròn
thành số nguyên. Tính z2 = u.z1, làm tròn thành số nguyên.
z1 .mn
Tính lại góc nghiêng  theo công thức:   ar cos .
d wt 1

150
 6- Tính chính xác khoảng cách trục, đƣờng kính các bánh răng theo số răng, mô
đun răng và góc nghiêng đã chọn. Tính đƣờng kính vòng chia, vòng lăn của các
bánh răng.
7- Xác định chiều rộng vành răng B=a.awt, Tính hệ số trùng khớp dọc , tính hệ
số trùng khớp 
Hệ số  có thể tính theo công thức:  = [1,8-3,2.(1/z1+1/z2)].cosβ.
Hệ số  tính theo công thức:

Kiểm tra điều kiện hoặc  > 1, hoặc  > 1. Nếu không thoả mãn, phải điều
chỉnh lại kích thƣớc của bộ truyền.
8- Kiểm tra lại sức bền tiếp xúc và sức bền uốn của các bánh răng. Nếu không thoả
nãm, phải điều chỉnh lại kích thƣớc của các bánh răng.
9- Nếu nhƣ có tải trọng quá tải trong thời gian ngắn, cần kiểm tra sức bền tĩnh của
các bánh răng. Nếu không đủ sức bền tĩnh, phải điều chỉnh lại kích thƣớc của
các bánh răng.
10- Xác định các kích thƣớc khác, vẽ kết cấu của các bánh răng trong bộ truyền.
11- Tính lực tác dụng lên trục và ổ. Để có số liệu tính toán thiết kế trục và ổ mang
bộ truyền bánh răng.
Chú ý: Khi thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, ở bƣớc thứ 5, tính số răng
bánh dẫn z1 = dw1/m, làm tròn z1, tính z2 = z1.u. Lúc này giá trị của dw1, dw2 và
khoảng cách trục aw bị thay đổi. Muốn duy trì giá trị đƣờng kính và khoảng cách
trục đã định, dùng cặp bánh răng dịch chỉnh góc. Với góc ăn khớp w đƣợc tính từ
công thức:
( z1  z 2 ).m
cos w  . cos ,
d w1 .(u  1)
Hoặc với tổng hệ số dịch dao (xt = x1 + x2) đƣợc tính theo công thức:
d w1 .(u  1) z1  z 2
xt  
2.m 2
Chia xt thành 2 phần: x1 và x2, trong đó x1 là hệ số dịch dao của bánh răng dẫn, x2 là
hệ số dịch dao của bánh răng bị dẫn.

9.3. ĐÁNH GIÁ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

9.3.1. Ưu điểm của bộ truyền bánh răng
- Bộ truyền bánh răng có kích thƣớc nhỏ gọn hơn các bộ truyền khác, khi làm việc
với công suất, số vòng quay và tỷ số truyền nhƣ nhau.

151
 - Bộ truyền bánh răng có khả năng tải cao hơn so với các bộ truyền khác, khi có
cùng kích thƣớc.
- Tỷ số truyền không thay đổi, số vòng quay n2 ổn định.
- Hiệu suất truyền động cao hơn các bộ truyền khác.
- Làm việc chắc chắn, tin cậy. Có tuổi bền cao.
9.3.2. Nhược điểm của bộ truyền bánh răng
- Bộ truyền bánh răng yêu cầu gia công chính xác cao, cần phải có dao chuyên
dùng. Giá thành tƣơng đối đắt.
- Bộ truyền làm việc có nhiều tiếng ồn, nhất là khi vận tốc làm việc cao.
- Khi sử dụng cần phải chăm sóc, bôi trơn đầy đủ.
9.3.3. Phạm vi sử dụng của bộ truyền bánh răng
- Bộ truyền bánh răng đƣợc dùng nhiều nhất so với các bộ truyền khác. Nó đƣợc
dùng trong tất cả các loại máy, trong mọi ngành kinh tế.
- Bộ truyền bánh răng có thể truyền tải trọng từ rất nhỏ đến rất lớn. Tải trọng cực
đại có thể đến 300 kW.
- Bộ truyền có thể làm việc với vận tốc từ rất nhỏ, đến rất lớn. Vận tốc lớn nhất có
thể đến 200 m/s.
- Tỷ số truyền thƣờng dùng từ 1 đến 7. Tỷ số truyền tối đa cho một bộ truyền
thông dụng không nên quá 12.
- Hiệu suất trung bình trong khoảng 0,97 đến 0,99.

9.4. VÍ DỤ TÍNH BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

Đầu đề thiết kế
Giả thiết: Cho bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, truyền công suất P = 8,2 kW, số
vòng quay của trục dẫn n1= 170 vg/ph, tỉ số truyền u = 2,77, bộ truyền làm việc một
chiều, tuổi thọ của bộ truyền tb = 16.800 giờ. Tải trọng va đập nhẹ.
Kết luận: Tính kích thƣớc của các bánh răng, khoảng cách trục của bộ truyền.
Các bước giải bài toán:
1. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng nhỏ là thép C40 tôi cải thiện đạt độ rắn bề mặt
HB1 =260 có бb1 = 850 MPa, бch1 = 580 MPa. Vật liệu bánh lớn là thép C40
thƣờng hóa đạt độ rắn HB2 = 230 có бb2 = 750 MPa, бch2 = 450 MPa.
2. Xác định giá trị ứng suất cho phép (Tra Bảng 9-7)

152
Số chu kì làm việc cơ sở. NHO = 30.HHB2,4
NHO1 = 30.2602,4 = 1,87.107 (chu kỳ)
NHO2 = 30.2302,4 = 1,4.107 (chu kỳ)
NFO1 = NFO2 = 0,5.107 (chu kỳ)
Số chu kỳ làm việc của răng bánh răng.
NH1 = NF1 = 16.800×60×170 = 17.107
NH2 = NF2 = 16.800×60×170:2,77 = 6,14.107
Nhƣ vậy, NH > NHO và NF > NFO. Lấy giá trị hệ số mỏi ngắn hạn KNH = KNF = 1.
Sử dụng công thức tính [H] = .ZR.ZV.ZXH.KNH
Chọn SH = 1,2; ZR = 0,95; ZV = 1; ZXH = 1; ta có

Lấy [ζH] = [ζH2] = 419,5 MPa.

 F lim
Tính [ζF] theo công thức [F] = YR .YS .YXF .KNF
SF
Chọn SF = 1,7; YR = 1; YS = 0,98; YXF = 1; ta có

3. Tính khoảng cách trục aw, chọn hệ số ψa, hệ số KHv, KHβ và KHα.
Tính khoảng cách trục theo công thức 9-6:

Mô men xoắn trên trục bị dẫn, với n2 = n1/u; T2 = 9,55.106.

= (Nmm)
Bánh răng lắp không đối xứng, lấy ψa = 0,4
Tra bảng 9-1, với cấp chính xác, 8 lấy KHv = 1,3;
Tra bảng 9-3, với ψd = ψa.(u+1)/2 = 0,75, lấy KHβ = 1,06. Ta có

153
 Lấy aw = 260 mm.
4. Tính mô đun m = (0,010,02).aw = (0,010,02)×260 = 2,6  5,2 mm. Chọn theo
tiêu chuẩn, lấy m = 4 mm.
5. Tính số răng

= 35,13; lấy z1 = 35

z2 = u.z1 = 2,77 96,95; lấy z2 = 97

Tính lại khoảng cách trục: aw = 0,5×(z1 + z2)×m = 0,5×(35+97)×4 = 264 (mm).
Tính đƣờng kính vòng chia các bánh răng:

dw2 = u.dw1 = 2,771×140,01 = 287,96 (mm)

6. Xác định chiều rộng vành răng B và hệ số trùng khớp εα.
Chiều rộng vành răng B = ψa . aw = 0,4.264 = 105,6 (mm). Lấy chiều rộng vành
răng B2 = 105,6 mm và B1= 112 mm.

Kiểm tra điều kiện εα = 1,75 > 1,1. thoả mãn, không phải điều chỉnh lại kích
thƣớc của bộ truyền. Tỷ số truyền u = z2/z1 = 97/35 = 2,771; sai khác với u đã
cho không đáng kể.
7. Kiểm tra lại sức bền tiếp xúc và sức bền uốn của các bánh răng.
a. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:
Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt làm việc tính theo công thức:
Z M .Z  .Z H 2.T1.K Hv .K H (u  1)
H 
d w1 B.u
Mô men xoắn T1 = 9,55.10 .P/n1 = 9,55.106.8,2/170 = 449.442 (Nmm)
6

Lấy hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng ăn khớp, ZM = 275 (MPa1/2)
Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc:

Với bánh răng thẳng, tính zε:

154
 Tính vận tốc vòng
v1 = πdw1n1/60.000 = π×140,01×170/60.000 =1,24 (m/s)
Với v = 1,24 m/s, chọn cấp chính xác chế tạo là 9.
Theo Bảng 9-1 lấy KHv = 1,35.
Tính hệ số ψd = ψa.(u+1)/2 = 0.4×(2,771+1)/2 = 0,75.
Theo Bảng 9-3 lấy KHβ = 1,06,
Thay số vào công thức trên có:

So sánh: ζH = 197,1 < [ζH] = 419,5 MPa. Thỏa mãn điều kiện độ bền tiếp xúc.
b. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
Tính ứng suất uốn theo công thức:

Theo Bảng 9-1, với v = 1-3 m/s, cấp chính xác 9, lấy KFv = 1,4
Theo Bảng 9-3, với v = 0,8 m/s, lấy KFβ = 1,15;
Theo Bảng 9-6, với z1 = 35, x = 0, lấy YF1 = 3,75; z2 = 97, lấy YF2 = 3,6.
Thay số vào ta có:
103,73 (MPa)
ζF2 = ζF1.YF2/YF1 = 103,73×3,6:3,75 = 99,58 (MPa)
so sánh: ζF1 = 103,73 < [ζF1] = 298,8 MPa.
ζF2 = 99,58 < [ζF2] = 238,7 MPa.
Các bánh răng thỏa mãn điều kiện sức bền uốn.
8. Tính các kích thƣớc khác
Đƣờng kính đỉnh răng:
da1 = d1 + 2m = 140,01+2×4 = 148,01 (mm)
da2 = d2 + 2m = 387,76+2×4 = 395,76 (mm)
Đƣờng kính đáy răng:
df1 = d1 – 2,5m = 140,01 – 2,5×4 = 130,01 (mm)
df2 = d2 – 2,5m = 387,76 – 2,5×4 = 377,76 (mm)
9. Tính lực tác dụng lên trục và ổ
Ft1 = 2.T1/dw1 = 2×449442/140,01 = 6420,1 (N) = Ft2.
Fr1 = Fr2 = Ft1.tgαw = 6420,1×tg200 = 2336 (N).

155
 CÂU HỎI ÔN TẬP
1. Mô tả bộ truyền bánh răng, phân loại? Cách chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng?
2. Trình bày thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng?
3. Trình bày thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng?
Bánh răng nón răng thẳng?
4. Trình bày các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán bộ truyền bánh răng?
5. Trình bày về tải trọng và ứng suất trong bộ truyền bánh răng?
6. Trình bày cách tính thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo sức bền tiếp
xúc?
7. Trình bày cách tính thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo sức bền sức
bền uốn?
8. Trình bày cách tính thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng?
9. Trình bày cách tính thiết kế bộ truyền bánh răng nón?
10. Phân tích lực tác dụng lên răng, lên trục và ổ mang bộ truyền bánh răng trụ, bánh
răng nón?

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Trọng Hiệp; Chi tiết máy, tập 1; Nhà xuất bản ĐH và THCN; Hà nội,
1994.
[2] Nguyễn Trọng Hiệp - Nguyễn Văn Lẫm; Thiết kế chi tiết máy; Nhà xuất bản ĐH và
THCN; Hà nội 1993.
[3] Tuyển tập Hội thảo toàn quốc về giảng dậy cơ học cho những năm 2000, “Bộ Giáo
dục và Đào tạo - Hội cơ học Việt nam”; Hà nội, 1997.
[4] Trịnh Chất - Lê Văn Uyển; Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1, 2.; Nhà
xuất bản Giáo dục, 1998.
[5] Trịnh Chất; Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật,
1994.
[6] Hoàng Xuân Nguyên; Dung sai lắp ghép và đo lƣờng kỹ thuật; Nhà xuất bản Giáo
dục; 1994.
[7] Ủy ban Khoa học Kỹ thuật nhà nƣớc Việt Nam, Tiêu chuẩn nhà nƣớc Việt Nam,
Ban hành từ năm 1994 - 2004.
[8] PGS.TS. Lê Văn Uyển; Cơ sở thiết kế máy; Nhà xuất bản Giáo dục Việt Nam,
2011.
[9] TS. Nguyễn Văn Yến; Giáo trình Chi tiết máy; Nhà xuất bản Giao thông Vận tải;
2005.

156
[10] PGS. Hà Văn Vui, Nguyễn Chí Sáng, Phan Đăng Phong; Sổ tay Thiết kế cơ khí,
Tập 1; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật; 2004.
[11] PGS. Hà Văn Vui, TS. Nguyễn Chí Sáng; Sổ tay Thiết kế cơ khí, Tập 2; Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật; 2004.
[12] Nguyễn Hữu Lộc; Bài tập Chi tiết máy; Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ
Chí Minh; 2005.
[13] Dr. Zsáry Árpád; Gépelemek, I kötet; Tankönyvkiadó, Budapest; 1991.
[14] M.F. Spotts; Design of Machine Elements; 1985.
[15] Erney Gy. (Szerk); Fogaskerekek; Műszaki könyvkiadó; 1983
[16] Erney Gy. ; Fogaskerekek geometriai és szilárdságtani méretazése; Kézirat,
Tankönyvkiadó; 1972.
[17] M.H. Ивaнoв; Дetaли Мaшин; Mockba Bысшая Шkoлa; 1976.
[18] Wolkenstein, R.; Profolverschiebung an aussenverzahnten Rodern mit
Evolventenverzahnung; Das Industrieblatt; 1963.
[19] www.meslab.org
[20] ahmedabad.all.biz
[21] www.cokhikhaihao.com
[22] www.vatgia.com
[23] www.cadviet.com

157
 Chương 10

BỘ TRUYỀN TRỤC VÍT

10.1. GIỚI THIỆU BỘ TRUYỀN TRỤC VÍT - BÁNH VÍT

10.1.1. Mô tả bộ truyền trục vít
Bộ truyền trục vít - bánh vít thƣờng dùng truyền chuyển động giữa hai trục vuông
góc với nhau trong không gian, hoặc
chéo nhau.
Bộ truyền trục vít có 2 bộ phận chính
(Hình 10-1) [14]:
+ Trục vít dẫn 1, có đƣờng kính d1, trục
vít thƣờng làm liền với trục dẫn I, quay
với số vòng quay n1, công suất truyền
động P1, mô men xoắn trên trục T1.
+ Bánh vít bị dẫn 2, có đƣờng kính d2,
đƣợc lắp trên trục bị dẫn II, quay với số
vòng quay n2, công suất truyền động P2,
mô men xoắn trên trục T2.

+ Trên trục vít có các đƣờng ren (cũng

Hình 10-1: Bộ truyền trục vít - bánh vít
có thể gọi là răng của trục vít), trên
bánh vít có răng tƣơng tự nhƣ bánh răng. Khi truyền động ren trục vít ăn khớp với răng
bánh vít.
Cách truyền động của bộ truyền trục vít có thể tóm tắt nhƣ sau: trục I quay với số
vòng quay n1, ren của trục vít ăn khớp với răng của bánh vít, đẩy răng bánh vít chuyển
động, làm bánh vít quay, kéo trục II quay với số vòng quay n2.
Tuy truyền chuyển động bằng ăn khớp, nhƣng do vận tốc của hai điểm tiếp xúc có
phƣơng chiều không trùng nhau, nên trong bộ truyền trục vít có vận tốc trƣợt rất lớn
(Hình 10-2), hiệu suất truyền động của bộ truyền trục vít rất thấp.

158
 Đặc biệt, khi sử dụng bánh vít dẫn, hiệu suất của bộ truyền nhỏ hơn 0,5. Do đó, hầu
nhƣ trong thực tế không sử
dụng bộ truyền trục vít có
bánh vít dẫn động.
Trục vít đƣợc gia công d2
trên máy tiện ren, bằng dao
tiện có lƣỡi cắt thẳng, tƣơng
tự nhƣ cắt ren trên bu lông.
Bánh vít đƣợc gia công bằng n2
dao phay lăn răng trên máy

aw
phay. Dao gia công bánh vít n1 v1
v2
có hình dạng và kích thƣớc 
tƣơng tự nhƣ trục vít ăn vtr
d1

khớp với bánh vít. Dao gia l1 v1

công bánh vít khác trục vít ở
chỗ: trên dao có các lƣỡi cắt Hình 10-2: Vận tốc trượt trong bộ truyền trục vít
và ren của dao cao hơn ren
trục vít để tạo khe hở chân răng cho bộ truyền trục vít -
bánh vít. Nhƣ vậy, mỗi một bánh vít (có mô đun m và số
răng z) đƣợc sử dụng trong thực tế, cần có một bộ dao để
gia công.
Hình 10-3: Trục vít trụ
10.1.2. Phân loại bộ truyền trục vít
Tùy theo hình dạng trục vít, biên dạng ren của trục vít,
ngƣời ta chia bộ truyền trục vít thành các loại sau:
- Bộ truyền trục vít trụ: trục vít có dạng hình trụ tròn
xoay, đƣờng sinh thẳng. Trong thực tế, chủ yếu dùng
bộ truyền trục vít trụ (thƣờng Hình 10-4: Trục vít lõm
đƣợc gọi tắt là bộ truyền trục 
vít) (Hình 10-3). pr
- Bộ truyền trục vít Glôbôit:
trục vít hình trụ tròn, đƣờng
d1

sinh là một cung tròn. Loại

da1 df1

này còn đƣợc gọi là bộ

truyền trục vít lõm (Hình 10-
4). B1
- Bộ truyền trục vít
Archimede: trong mặt phẳng Hình 10-5: Trục vít Archimede

159
 chứa đƣờng tâm của trục vít biên dạng ren là một đoạn thẳng. Trong mặt phẳng
vuông góc với đƣờng tâm biên dạng ren là đƣờng xoắn Archimede (Hình 10-5).
Trục vít Archimede, cắt ren đƣợc thực hiện trên máy tiện thông thƣờng, dao tiện có
lƣỡi cắt thẳng, gá ngang tâm máy. Nếu cần mài, phải dùng đá có biên dạng phù hợp
với dạng ren, gia công khó đạt độ chính xác cao và đắt tiền. Do đó, loại bộ truyền
này thƣờng dùng khi yêu cầu trục vít có độ rắn mặt răng thấp hơn 350HB. Loại này
đƣợc dùng nhiều trong thực tế.
- Bộ truyền trục vít thân khai: trong mặt phẳng tiếp tuyến với mặt trụ cơ sở biên dạng
ren là một đoạn thẳng. Trong mặt phẳng vuông góc với đƣờng tâm trục vít, biên
dạng ren là một phần của đƣờng thân khai của vòng tròn, tƣơng tự nhƣ răng bánh
răng.
Trục vít thân khai đƣợc cắt ren trên máy tiện, nhƣng phải gá dao cao hơn tâm, sao
cho mặt trƣớc của dao tiếp tuyến với mặt trụ cơ sở của ren. Có thể mài ren bằng đá
mài dẹt thông thƣờng, đạt độ chính xác cao. Bộ truyền này đƣợc dùng khi yêu cầu
trục vít có độ rắn bề mặt cao, BH > 350.
- Bộ truyền trục vít Convolute: trong mặt phẳng vuông góc với phƣơng của ren, biên
dạng ren là một đọan thẳng. Khi cắt ren trên máy tiện, phải gá dao nghiêng sao cho
trục dao trùng với phƣơng ren. Khi mài loại trục vít này cũng phải dùng đá mài có
biên dạng đặc biệt. Loại trục vít Convolute hiện nay ít đƣợc dùng.
Trong chƣơng này, chủ yếu trình bày bộ truyền trục vít trụ có dạng ren Archimede.
Các loại khác đƣợc trình bày trong giáo trình riêng về bộ truyền trục vít.
10.1.3. Thông số hình học chủ yếu của bộ truyền trục vít
Hình dạng và kích thƣớc của bộ truyền trục vít - bánh vít đƣợc xác định qua các
thông số hình học chủ yếu dƣới đây (Hình 10-2, 10-5, 10-6). Các thông số thuộc bánh
vít đƣợc xác định trong mặt phẳng chính của bánh vít (Mặt phẳng chính là mặt đối xứng
của bánh vít và vuông góc với đường tâm bánh vít).
- Mô đun ngang của răng bánh vít và mô đun dọc của trục vít, ký hiệu là m, đơn vị
đo là mm. Tƣơng tự nhƣ bánh răng nghiêng, bánh vít có mô đun xác định trên mặt
phẳng chính (m), và trên mặt phẳng pháp (mn). Giá trị của mô đun m đƣợc lấy theo
dãy số tiêu chuẩn. Mô đun pháp mn = m.cos =m.cosγ [1, tr 192].
m =1; 1,25; (1,5); 1,6; 2; 2,5; (3); (3,5); 4; 5; (6); 6,3; (7); 8; 10; (12) 12,5;
16; (18); 20; 25 mm.
- Hệ số đƣờng kính của trục vít, ký hiệu là q. Giá trị của q cũng đƣợc tiêu chuẩn
quy định. Ứng với mỗi giá trị m có một vài giá trị q, với mục đích giảm số lƣợng
dao sử dụng gia công bánh vít [1, tr 192].
q = 6,3; (7,1); 8; (9); 10; (11,2); 12,5; (14); 16; (18); 20; (22,4); 25.

160
 Các giá trị của m và q đƣợc dùng trong thực tế ghi trong bảng dƣới đây:

Bảng 10-1: Giá trị của hệ số đường kính trục vít q theo mô đun m [1, tr 192]

m 2 2,5 3 4 5 6
q 16 12 12 14 9 10 12 14 16 9 10 12 9 10 12 14

m 8 10 12 16
q 8 9 10 12 8 10 12 8 10 8 9

- Số mối ren của trục vít z1 (cũng có thể gọi là răng của trục vít), số răng của bánh
vít z2. Giá trị của z1 đƣợc tiêu chuẩn hóa, thƣờng dùng các giá trị z1 = 1, (3), 2, 4,
(6). Số răng bánh vít nên lấy z2 
28.
- Hệ số chiều cao đỉnh răng ha*,
lấy tƣơng tự nhƣ bánh răng, thƣờng
dùng ha* = 1.
- Hệ số khe hở chân răng C*, lấy
tƣơng tự nhƣ bánh răng, thƣờng
dùng C* = 0,25.
- Hệ số dịch dao của trục vít x1, và 2
da2max
d2

aw
của bánh vít x2. Giá trị hệ số dịch
da2

dao thƣờng dùng -1  x1  1, và x2

df2

= - x 1. B2
- Góc prôfil thanh răng sinh , Mặt phẳng chính
cũngi là góc áp lực trên vòng tròn
chia, thƣờng dùng giá trị  = 200. Hình 10-6: Kích thước bộ truyền trục vít

- Góc ăn khớp w, độ. Là góc làm bởi đƣờng tiếp tuyến chung của hai vòng lăn với
đƣờng ăn khớp. Trong bộ truyền trục vít, thƣờng dùng xt = x1 + x2 = 0, nên w = .
- Đƣờng kính vòng tròn chia d1 và d2, mm. Có quan hệ d1 = m.q, d2 = m.z2.
- Đƣờng kính vòng tròn lăn dw1 và dw2, mm. Các bộ truyền trục vít thƣờng dùng,
có d1 = dw1 và d2 = dw2.
- Đƣờng kính vòng tròn chân răng df1 và df2, mm.
- Đƣờng kính vòng tròn đỉnh ren da1 và vòng đỉnh răng bánh vít da2, mm.
- Đƣờng kính vòng tròn lớn nhất của bánh vít, da2max.
- Chiều cao răng h, mm. Có quan hệ h = (2.ha* + C*).m = (da - df) / 2.

161
- Khoảng cách trục aw, là khoảng cách giữa tâm trục vít và bánh vít; mm. Khoảng
cách trục đƣợc tính nhƣ sau: aw = (d1+d2)/2 = (q+z2).m/2.
Khoảng cách trục aw nên lấy theo dãy số tiêu chuẩn. Ví dụ: 40; 50; 63; 80; 100; 125;
160; 180; 200; 225; 250; 280; 315; 355; 400; 450; 500.
- Chiều dày đỉnh răng Sa2, mm. Thƣờng dùng Sa2  0,3.m.
- Chiều dày chân răng Sf2, mm. Kích thƣớc Sf2 liên quan đến hiện tƣợng gẫy răng.
- Bƣớc răng trên vòng tròn chia của bánh vít p, mm. Bƣớc ren của trục vít pr.
Trong một bộ truyền trục vít phải dùng pr = p.
- Bƣớc của đƣờng xoắn vít . Có quan hệ  = z1.pr.
- Góc nâng của ren trục vít , độ, thƣờng dùng giá trị trong khoảng 50200.
Góc nghiêng của răng bánh vít . Thƣờng dùng bộ truyền có  = .
- Chiều dài phần cắt ren của trục vít B1, còn đƣợc gọi là chiều rộng trục vít; chiều
rộng vành răng của bánh vít B2, mm.
Khi z1 =1 hoặc 2, lấy B2 = 0,75.da1
Khi z1 =4, lấy B2 = 0,67.da1
- Khoảng cách giữa hai gối đỡ trục vít l1, mm.
- Góc ôm của bánh vít trên trục vít 2, thƣờng lấy 2  2.B2/(da1- 0,5.m). Giá trị
góc 2 thƣờng dùng trong khoảng 900 đến 1200.
10.1.4. Độ chính xác chế tạo của bộ truyền trục vít
Độ chính xác của bộ truyền trục vít đƣợc đánh giá qua 3 độ chính xác thành phần,
tƣơng tự nhƣ ở bộ truyền bánh răng:
- Độ chính xác động học, đƣợc đánh giá bởi sai số giữa góc quay thực và góc quay
danh nghĩa của bánh vít.
- Độ chính xác làm việc êm, đƣợc đánh giá qua sự va đập.
- Độ chính xác tiếp xúc, đƣợc xác định qua diện tích vết tiếp xúc trên mặt răng
bánh vít.
Tiêu chuẩn quy định 12 cấp chính xác cho mỗi độ chính xác nói trên. Cấp 1 là chính
xác cao nhất, cấp 12 là thấp nhất. Trong một bộ truyền trục vít cấp chính xác của các độ
chính xác không chênh nhau quá 2 cấp. Các bộ truyền thông dụng thƣờng có độ chính
xác cấp 6, 7, 8, 9, lấy theo vận tốc trƣợt nhƣ sau:

Bảng 10-2: Cấp chính xác theo vận tốc trượt [7, tr 178]

Vận tốc trƣợt (m/s) < 1,5 1,5 ÷ 7,5 7,5 ÷ 12 12 ÷ 25

Cấp chính xác 9 8 7 6

162
 Để tránh hiện tƣợng kẹt răng theo cạnh bên, tiêu chuẩn có quy định 6 kiểu khe hở
cạnh bên, tƣơng tự nhƣ bộ truyền bánh răng. Đó là: A, B, C, D, E, H. Trong đó kiểu A
có khe hở lớn nhất, kiểu H có khe hở cạnh bên bằng 0. Mỗi kiểu khe hở còn có dung
sai, quy định mức độ chính xác của khe hở. Các bộ truyền có độ chính xác thấp, không
đƣợc chọn kiểu khe hở nhỏ. Các bộ truyền trục vít thông dụng thƣờng chọn kiểu khe hở
A, B, C.
10.1.5. Tải trọng và ứng suất trong bộ truyền trục vít
Tƣơng tự nhƣ trong bộ truyền bánh răng, bộ truyền trục vít cũng có tải trọng danh
nghĩa, tải trọng động và sự tập trung tải trọng lên một phần của răng.
Tải trọng danh nghĩa của bộ truyền trục vít là công suất P hoặc mô men xoắn T 1, T2
ghi trong nhiệm vụ thiết kế. Từ đó, ta tính đƣợc lực tiếp tuyến Ft trên vòng tròn lăn, lực
pháp tuyến Fn tác dụng trên mặt răng của bánh vít
(Hình 10-7).
2.T1 2.T Fn1
Ft1  , Ft 2  2
d1 d2
Fn2 2

Ngoài ra, do có rung động và va đập, răng chịu 1

thêm tải trọng phụ (Tải trộng động). Để kể đến tải
trọng động, ngƣời ta đƣa vào công thức tính toán Hình 10-7: Lực tác dụng trên
hệ số tải trọng động Kv. Giá trị của KHv và KFv mặt răng bánh vít
đƣợc chọn theo Bảng 10-2.
Để kể đến sự tập trung tải trọng lên một phần của răng, khi tính toán ngƣời ta đƣa
vào hệ số K, gọi là hệ số kể đến sự phân bố tải không đều trên chiều dài răng. Giá trị
của KHβ và KFβ đƣợc lấy trong khoảng 1,06 ÷ 1,2, phụ thuộc vào hệ số đƣờng kính trục
vít q và số răng của bánh vít z2. Khi q nhỏ và z2 lớn thì lấy Kβ lớn.

Bảng 10-2: Giá trị của hệ số tải trọng động KHv và KFv lấy theo vận tốc trượt vt.
[7, tr 182]

Cấp chính Hệ số tải trọng KHv và KFv, khi vận tốc vt bằng (m/s)
xác <1,5 1,5 ÷ 3 3 ÷ 7,5 7,5 ÷ 12 > 12
6 - - 1 1,1 1,2
7 1 1 1,1 1,2 -
8 1,15 1,25 1,35 - -
9 1,25 - - - -

163
 Tải trọng tác dụng lên răng sẽ gây nên ứng suất tiếp xúc trên mặt răng và ứng suất
uốn trên tiết diện chân răng. Cũng nhƣ bộ truyền bánh răng, ứng suất tiếp xúc H tại tâm
ăn khớp C có giá trị lớn nhất.
Ứng suất H và F là ứng suất thay đổi, răng bị hỏng do mỏi. Ứng suất H là ứng suất
thay đổi theo chu trình mạch động. Ứng suất F thay đổi theo chu trình mạch động, khi
bộ truyền làm việc một chiều. F đƣợc coi là thay đổi theo chu trình đối xứng, khi bộ
truyền làm việc hai chiều.
10.1.6. Lực tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền trục vít
Khi bộ truyền làm việc, trục và ổ mang trục vít và bánh vít chịu tác dụng của lực Ft,
Fr và Fa (Hình 10-8). Các lực này có điểm đặt tại tâm ăn khớp.
- Lực tiếp tuyến Ft1 tác dụng lên trục dẫn I, lực Ft2 tác dụng lên trục II. Phƣơng của
Ft1 tiếp tuyến với vòng lăn của trục vít, phƣơng
của Ft2 tiếp tuyến với vòng lăn của bánh vít.
Chiều của Ft1 ngƣợc với chiều v1, chiều của Ft2
cùng với chiều v2. Giá trị của Ft1 và Ft2:
2.T1 2.T n2
Ft1  , Ft 2  2
d1 d2 Fr2 Fa2
Fa1 Ft2
Quan hệ giữa Ft1 và Ft2 đƣợc xác định:
Ft1
Ft1 = Ft2.tg(+ρ) Fr1
n1
Trong đó ρ là góc ma sát trên bề mặt tiếp xúc của
Hình 10-8: Lực tác dụng lên trục
ren trục vít và răng bánh vít.
và ổ bộ truyền trục vít
- Lực hƣớng tâm Fr1 tác dụng lên trục I, vuông
góc với trục I và hƣớng về phía trục I. Lực hƣớng tâm Fr2 vuông góc với trục II và
hƣớng về phía trục II. Giá trị của lực hƣớng tâm đƣợc tính nhƣ sau:
Fr1 = Fr2 = Ft2.tg/cos
- Lực dọc trục Fa1 tác dụng lên trục I, song song với trục I. Lực dọc trục Fa2 song
song với trục II. Chiều của lực Fa1, Fa2 phụ thuộc vào chiều quay và chiều nghiêng
của đƣờng ren. Giá trị của lực dọc trục:
Fa1 = Ft2 = 2.T2/d2
Fa2 = Ft1 = 2.T1/d1
Lực Fa1 tác dụng lên trục vít có giá trị rất lớn, dễ làm trục vít mất ổn định.
10.1.7. Kết cấu của trục vít, bánh vít
Trục vít thƣờng làm bằng thép, làm liền với trục I. Kết cấu của trục vít nhƣ trên Hình
10-9.

164
 Để giảm tốc độ mòn, vành răng bánh vít làm bằng vật liệu có hệ số ma sát với
thép nhỏ, nhƣ các loại hợp kim màu.

Hình 10-9: Kết cấu của trục vít làm liền trục
B2
Để đảm bảo đủ bền, bánh vít thƣờng đƣợc lắp ghép từ 1
hai phần. Vành răng bánh vít 1 bằng hợp kim đồng để
giảm ma sát; may ơ 2 thƣờng bằng thép hoặc gang để chịu 2
tải trọng (Hình 10-10).
Trong một số trƣờng hợp đặc biệt, ví dụ nhƣ bánh vít
quá nhỏ, ngƣời ta chế tạo bánh vít liền khối bằng hợp kim
đồng. Hoặc bánh vít quá lớn, có thể chế tạo liền khối bằng l2
gang.

10.2. Tính bộ truyền trục vít

10.2.1. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán bộ truyền
trục vít
Trong quá trình làm việc, bộ truyền trục vít – bánh vít
có thể xuất hiện các dạng hỏng sau:
- Dính xƣớc bề mặt, thƣờng xảy ra ở các bộ truyền có áp Hình 10-10: Kết cấu của
bánh vít thông dụng
suất trên bề mặt tiếp xúc lớn, vận tốc làm việc tƣơng đối
lớn. Trên bề mặt ren trục vít có dính các hạt kim loại, bị
bứt ra từ bánh vít. Mặt ren trở nên sần sùi. Đồng thời mặt răng bánh vít bị cào xƣớc.
Chất lƣợng bề mặt giảm đáng kể, bộ truyền làm việc không tốt nữa.
Nguyên nhân: do ứng suất lớn và nhiệt độ cao làm vật liệu của bánh vít tại chỗ tiếp
xúc đạt đến trạng thái chảy dẻo. Kim loại bị bứt ra dính lên mặt ren trục vít, tạo thành
các vấu, các vấu này cào xƣớc mặt răng bánh vít.
- Mòn răng bánh vít và ren trục vít, do vận tốc trƣợt rất lớn, nên tốc độ mòn cao. Vật
liệu của bánh vít có cơ tính thấp, bánh vít bị mòn nhiều hơn. Mòn làm yếu chân răng và
làm nhọn răng bánh vít. Mòn thƣờng xảy ra ở những bộ truyền có áp suất trung bình và
bôi trơn không đầy đủ.

165
- Biến dạng mặt răng, trên răng bánh vít có những chỗ lồi lõm, dạng răng bị thay đổi, bộ
truyền ăn khớp không tốt nữa. Dạng hỏng này thƣờng xuất hiện ở các bộ truyền có áp
suất trên mặt tiếp xúc lớn và vận tốc làm việc thấp.
- Gẫy răng bánh vít, một hoặc vài răng tách rời khỏi bánh vít. Gẫy răng là dạng hỏng
nguy hiểm.
Gẫy răng có thể do quá tải, hoặc do bị mỏi, khi ứng suất uốn trên tiết diện chân răng
vƣợt quá giá trị cho phép.
- Tróc rỗ mặt răng, trên mặt ren trục vít có những lỗ nhỏ và sâu, làm hỏng mặt răng, bộ
truyền làm việc không tốt nữa. Tróc rỗ thƣờng xảy ra ở những bộ truyền bánh vít làm
bằng đồng thanh có độ bền chống dính cao, ứng suất tiếp xúc nhỏ và đƣợc bôi trơn đầy
đủ.
- Nhiệt độ làm việc quá cao. Khi nhiệt độ vƣợt quá giá trị cho phép, sẽ làm giảm chất
lƣợng dầu bôi trơn. Làm thay đổi tính chất các mối ghép, có thể dẫn đến kẹt ổ. Làm các
trục dãn dài, có thể làm tăng tải trọng phụ.
- Trục vít bị uốn cong, do mất ổn định. Đối với những bộ truyền có trục vít mảnh, tỷ lệ
giữa khoảng cách l1 và đƣờng kính df1 quá lớn (l1/df1 > 25). Lực dọc trục Fa1 nén trục
vít, làm trục vít mất ổn định.
Để tránh các dạng hỏng nêu trên, ngƣời ta tính toán bộ truyền trục vít theo các chỉ
tiêu:
H  [H2] (10-1)
F2  [F2] (10-2)
lv  [] (10-3)
Fa1  [Fa] (10-4)
Trong đó
H là ứng suất tiếp xúc tại điểm nguy hiểm trên mặt răng,
[H2] là ứng suất tiếp xúc cho phép của mặt răng bánh vít.
F2 là ứng suất uốn tại điểm nguy hiểm trên tiết diện chân răng bánh vít,
[F2] là ứng suất uốn cho phép của răng bánh vít, tính theo sức bền mỏi.
lv là nhiệt độ làm việc của bộ truyền trục vít.
[] là nhiệt độ làm việc cho phép của bộ truyền.
[Fa] là lực dọc trục cho phép của trục vít.
Tính toán bộ truyền trục vít theo chỉ tiêu 10-1 đƣợc gọi là tính bộ truyền theo sức
bền tiếp xúc.
Tính theo chỉ tiêu 10-2, gọi là tính theo sức bền uốn.

166
 Tính theo chỉ tiêu 10-3, gọi là tính theo điều kiện chịu nhiệt.
Tính theo chỉ tiêu 10-4, gọi là tính theo độ ổn định thân trục vít.
Nếu bộ truyền trục vít chịu tải trọng quá tải trong một thời gian ngắn, cần phải kiểm
tra theo sức bền tĩnh, gọi là kiểm tra bộ truyền theo tải trọng quá tải. Tính quá tải bộ
truyền trục vít theo chỉ tiêu quá tải:
Hqt  [H2qt]
F2qt  [F2qt]
10.2.2. Tính bộ truyền trục vít theo sức bền tiếp xúc
Tính ứng suất tiếp xúc sinh ra trên mặt răng
Ứng suất tiếp xúc sinh ra trên mặt răng đƣợc xác định theo công thức Héc
qn .E
 H  0,418. (10-5)

Trong đó:
E là mô đun đàn hồi tƣơng đƣơng của vật liệu trục vít và bánh vít, MPa.
E = 2.E1.E2/(E1+E2)
E1, E2 là mô đun đàn hồi của vật liệu trục vít và bánh vít,
qn là cƣờng độ tải trọng trên đƣờng tiếp xúc của răng, N/mm,
Fn
qn  .K Hv .K H
lH
KHv là hệ số kể đến tải trọng động dùng để tính ứng suất tiếp xúc,
KH là hệ số kể đến phân bố tải không đều trên chiều dài răng,
lH là chiều dài tiếp xúc của các đôi răng. Lấy gần đúng lH  1,2.d1/cos,
 là bán kính cong tƣơng đƣơng của hai bề mặt tại điểm tiếp xúc,
 1 . 2

1   2
1 là bán kính cong của biên dạng ren trục vít, 1 = ,
2 là bán kính cong của điểm giữa răng bánh vít, có
2 = d2.sin/(2.cos).
Thay Fn = Ft2/(cos.cos), cùng các thông số khác vào công thức Héc. Sử dụng các
giá trị thông dụng, E1  2,15.105 MPa; E2  0,9.105 MPa;  = 200; và   100; ta có công
thức tính ứng suất tiếp xúc:
480 T2 .K Hv .K H
H  (10-6)
d2 d1

167
 Kiểm tra bền bộ truyền trục vít theo sức bền tiếp xúc
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền trục vít, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền trục vít có đủ sức bền tiếp xúc hay không?
Các bước thực hiện
- Xác định ứng tiếp xúc cho phép [H2] của bánh vít, bằng tra bảng, hoặc theo công
thức kinh nghiệm.
- Tính ứng suất tiếp xúc sinh ra trên điểm nguy hiểm của mặt răng bánh vít, điểm
giữa răng nằm trên vòng tròn lăn, theo công thức (10-6).
- So sánh giá trị H và [H2], kết luận.
Nếu H > [H], bộ truyền không đủ sức bền tiếp xúc.
Nếu 1,5H > [H], bộ truyền quá dƣ bền, có tính kinh tế không cao.
Nếu H  [H], bộ truyền đủ sức bền tiếp xúc, có tính kinh tế cao.
Thiết kế bộ truyền trục vít theo sức bền tiếp xúc
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục
(Công suất P, hoặc mô men xoắn T1, T2); biết chế độ tải trọng, tuổi bền của bộ truyền.
Kết luận: Tính kích thƣớc các bánh răng trong bộ truyền, tính khoảng cách trục.
Các bước thực hiện:
- Chọn vật liệu và cách nhiệt luyện cho trục vít, bánh vít. Xác định ứng suất cho phép
[H2].
- Tính ứng suất H theo công thức 10-6.
- Giả sử chỉ tiêu H  [H2] thỏa mãn, với các chú ý:
d1 = m.q; d2 = z2.m; và m = 2.aw/(q+z2).
Ta có công thức tính khoảng cách trục nhƣ sau:
2
 170  T2 .K Hv .K H
aw  ( z 2  q). 
3  (10-7)
.[
 2 H2 
z ] q

10.2.3. Tính bộ truyền trục vít theo sức bền uốn

Tính ứng suất uốn σF tại tiết diện chân răng bánh vít
Xác định chính xác ứng suất F2 trên chân răng bánh vít tƣơng đối phức tạp, vì chân
răng cong và tiết diện răng thay đổi dọc theo chiều dài răng. Ngƣời ta dùng cách tính
gần đúng, coi bánh vít nhƣ bánh răng nghiêng với góc nghiêng  = . Ứng suất F2

168
đƣợc tính theo công thức của bánh răng nghiêng. Với góc  thƣờng dùng bằng 100, ta có
công thức tính F2:
T2 .K Fv .K F
 F 2  1,4. .YF 2 (10-8)
d 2 .B2 .mn
Trong đó, mô đun pháp mn = m.cos ; hệ số dạng răng YF2 đƣợc tra theo x2 và số răng
tƣơng đƣơng z2tđ = z2/cos3. Có thể chọn giá trị của hệ số YF2 nhƣ sau:

Bảng 10-4: Giá trị của hệ số dạng răng bánh vít YF2 theo số răng ztđ [4, tr 99]

ztđ 28 30 32 35 37 40 45 50 60 80 100 150 180

YF2 1,8 1,76 1,71 1,64 1,61 1,55 1,48 1,45 1,40 1,34 1,30 1,27 1,24

Kiểm tra bền bộ truyền trục vít theo sức bền uốn
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền trục vít, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền trục vít có đủ sức bền uốn hay không?
Các bước thực hiện
- Xác định ứng suất cho phép của bánh vít [F2]. Giá trị của [F2] đƣợc tra bảng
theo vật liệu chế tạo bánh vít, số chu kỳ ứng suất, hoặc tính theo công thức kinh
nghiệm (Phần 10.2.7).
- Xác định hệ số dạng răng YF2 của bánh vít. Tra Bảng 9-6 theo số răng Z2tđ, hệ số
dịch dao x2. Với Z2tđ = là số răng tƣơng đƣơng của bánh vít.

- Tính ứng suất uốn trên tiết diện chân răng bánh vít F2, theo công thức (10-8).
- So sánh F2 với [F2], đƣa ra kết luận:
Nếu F2  [F2], bánh răng 2 đủ sức bền uốn.
Chú ý: Mô đun của răng bánh vít trên mặt phẳng chính đƣợc tính theo công thức
m = 2.aw/(q+z2),
Sau đó tính mô đun của răng trên mặt phẳng pháp tuyến mn = m/cos.
10.2.4. Tính bộ truyền trục vít theo điều kiện chịu nhiệt
Tính nhiệt độ làm việc của bộ truyền trục vít
Nhiệt lƣợng sinh ra trong bộ truyền trục vít rất lớn, do có trƣợt trên bề mặt tiếp xúc.
Toàn bộ công suất tổn hao sẽ biến thành nhiệt năng làm nóng bộ truyền. Sau khi làm
việc một thời gian (khoảng 20 phút đến 40 phút), nhiệt độ của bộ truyền trục vít ổn
định. Nhiệt độ này gọi là nhiệt độ làm việc θlv, đƣợc tính theo phƣơng trình cân bằng
nhiệt lƣợng.

169
 Ví dụ, đối với bộ truyền trục vít trong hộp giảm tốc, phƣơng trình cân bằng nhiệt
đƣợc viết nhƣ sau:
 = 1 + 2
Trong đó:
 là nhiệt lƣợng sinh ra trong một giờ, kCal/h,
 = 860.(1-).P1
1 là nhiệt lƣợng tỏa ra môi trƣờng xung quanh trong một giờ, kCal/h,
1 = At.Kt.(lv-0)
2 là nhiệt lƣợng tải ra bên ngoài qua thiết bị làm mát, kCal/h. Giá trị
của 2 đƣợc ghi trên thiết bị làm mát.
At là diện tích bề mặt thoát nhiệt ra môi trƣờng xung quanh, m2. Diện tích bề mặt
thoát nhiệt bao gồm diện tích các bề mặt tiếp xúc với không khí lƣu thông và 25% diện
tích các mặt giáp tƣờng, mặt đáy hộp.
Kt là hệ số tỏa nhiệt, kCal/(h.m2.0C). Có thể lấy Kt = 7,5  15 tùy theo tốc độ lƣu
thông của không khí.
0 là nhiệt độ môi trƣờng xung quanh. Có thể lấy 0 = 300C  400C.
Từ phƣơng trình trên, rút ra công thức:
860(1   ).P1   2
 lv   0 (10-9)
At .K t
Kiểm tra điều kiện chịu nhiệt của bộ truyền trục vít
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền trục vít, biết tải trọng tác dụng, hiệu suất truyền động η
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền trục vít có đủ điều kiện chịu nhiệt hay không. Nếu
không đủ, đề xuất biện pháp xử lý.
Các bước giải
- Xác định nhiệt độ cho phép []. Giá trị nhiệt độ cho phép [] đƣợc chọn theo loại
dầu bôi trơn bộ truyền, tính chất làm việc của bộ truyền. Bình thƣờng có thể lấy
trong khoảng 750C  900C.
- Tính nhiệt độ làm việc của bộ truyền lv, dùng công thức 10-9.
- So sánh lv và [], kết luận. Nếu lv  [], bộ truyền thỏa mãn điều kiện chịu nhiệt.
Nếu lv > [], thì phải tìm cách xử lý để bộ truyền thỏa mãn điều kiện chịu nhiệt.
- Các cách xử lý có thể dùng:
+ Nếu nhiệt độ chênh lệch không nhiều, có thể chọn lại chất bôi trơn để tăng giá trị
của [] lên.

170
 + Làm các cánh tản nhiệt để tăng diện tích tỏa nhiệt At.
+ Có thể dùng quạt gió, phun nƣớc để tăng giá trị hệ số tỏa nhiệt Kt.
+ Trƣờng hợp cần thiết, thì phải dùng thiết bị làm mát tải nhiệt ra ngoài, tăng giá trị
2 .
10.2.5. Tính trục vít theo điều kiện ổn định
Trục vít thƣờng đƣợc chế tạo liền trục, độ bền của trục sẽ đƣợc tính toán chính xác
theo hệ số an toàn (xem chƣơng Trục). Ở đây chỉ trình bày cách kiểm tra độ cứng của
trục theo cách tính một thanh chịu nén dọc trục. Thƣờng chỉ tiến hành kiểm tra đối với
các trục mảnh, có tích số µ.l1 > 7.df1, hay/df1 > 7 (Với µ là hệ số liên kết, dùng 2 gối đỡ
lấy µ = 1).
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền trục vít, biết tải trọng tác dụng
Kết luận: Kiểm tra xem trục vít có đủ điều kiện ổn đinh hay không. Nếu không đủ,
đề xuất biện pháp xử lý.
Các bước thưc hiện
- Tính lực nén dọc trục cho phép. Lực dọc trục cho phép [Fa] đƣợc xác định theo
công thức Ơle:
 2 .E . J
[ Fa ] 
S .( .l1 ) 2
Trong đó:
E là mô đun đàn hồi của vật liệu trục,
 .d 4f 1
J là mô men quán tính của tiết diện chân ren trục vít, J  .
64
S là hệ số an toàn về ổn định. Có thể lấy S = 2,5 4.
m là hệ số liên kết. Trục vít có hai gối đỡ, có thể lấy m = 1.
l1 là khoảng cách giữa hai gối đỡ trục vít.
- Tính lực nén dọc trục. Lực nén trục vít Fa1 đƣợc xác định theo công thức:
2.T2
Fa1  Ft 2 
d2
- So sánh giá trị lực Fa1 và lực [Fa], rút ra kết luận. Nếu Fa1  [Fa], trục vít đủ điều
kiện ổn định. Nếu Fa1 > [Fa], thì phải tìm cách xử lý.
- Cách xử lý.
+ Tìm cách rút ngắn khoảng cách l1 giữa hai ổ mang trục vít I.
+ Có thể tăng đƣờng kính chân răng trục vít df1.

171
10.2.6. Kiểm tra bộ truyền trục vít theo tải trọng quá tải
Nếu bộ truyền chịu tải trọng Tmax trong thời gian ngắn, ta xác định giá trị hệ số quá
tải Kqt = Tmax/T. Kiểm tra bộ truyền theo sức bền tĩnh, dựa vào các chỉ tiêu:
Hqt  [Hqt]
Fqt  [Fqt]
Trong đó, ứng suất tiếp xúc [Hqt] và ứng suất uốn [Fqt] quá tải cho phép đƣợc tính
theo công thức thực nghiệm.
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn quá tải sinh ra trong bộ truyền đƣợc tính theo
công thức:
 Hqt   H 2 . K qt ,  Fqt   F 2 .K qt
So sánh Hqt với [Hqt], Fqt với [Fqt], rút ra kết luận.
Nếu đồng thời thỏa nãm Hqt  [Hqt] và Fqt  [Fqt], bộ truyền đủ sức bền tĩnh.
10.2.7. Chọn vật liệu và ứng suất cho phép
Chọn vật liệu. Vật liệu chế tạo trục vít, bánh vít có thể chọn nhƣ sau:
- Khi truyền công suất nhỏ (dƣới 3kW), nên dùng trục vít Archimede hoặc Convolute
không mài. Trục vít đƣợc làm bằng thép C35, C45, C50, C35CrCu, tôi cải thiện có độ
rắn bề mặt dƣới 350 HB.
- Khi truyền công suất trung bình và lớn, ngƣời ta dùng trục vít thân khai có mài.
Thƣờng dùng loại thép C40Cr, 40CrNi, 12CrNi3Al, 20CrNi3Al, 30CrMnPbAl, tôi đạt
độ rắn bề mặt 45  50 HRC. Sau khi cắt ren, tôi bề mặt ren, sau đó mài ren và đánh
bóng. Trục vít tôi thƣờng dùng ăn khớp với bánh vít bằng đồng thanh.
- Bánh vít trong các bộ truyền kín có vận tốc trƣợt vtr  5 m/s, đƣợc làm bằng đồng
thanh không thiếc, nhƣ: BCuAl9Fe4, BCuAl10Fe4Ni4; hoặc đồng thau
LCu66Al6Fe3Mg2, LCu58Mg2Pb2.
Nếu vận tốc trƣợt trong khoảng 5  12 m/s, bánh vít đƣợc chế tạo bằng đồng thanh ít
thiếc, nhƣ: BCuSn6Zn6Pb3, BCuSn5Zn5Pb5.
Nếu vận tốc trƣợt lớn hơn nữa, có thể dùng đồng thanh nhiều thiếc, nhƣ: BCuSn10P1,
BCuSn10NiP.
- Trong các bộ truyền quay tay, hoặc công suất nhỏ, bánh vít đƣợc chế tạo bằng gang, ví
dụ nhƣ: GX10, GX15, GX18, GX20. Trƣờng hợp này dùng trục vít bằng thép C35,
C40, C45, tôi cải thiện đạt độ rắn 300 HB  350 HB.
Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép.
Ứng suất tiếp xúc cho phép có thể chọn nhƣ sau [4, tr 96]
- Đối với các bánh vít bằng đồng thanh thiếc, có b < 300 MPa,

172
 lấy [H] = (0,750,9).b.KNH , (10-10)

Trong đó KNH là hệ số mỏi ngắn hạn. KNH = , thƣờng lấy giá trị mũ của đƣờng

cong mỏi m = 8.
- Đối với các bánh vít bằng đồng thanh không thiếc, có b > 300 MPa,
lấy [H] = 250 MPa, khi vận tốc vtr = 0,5 m/s,
[H] = 210 MPa, khi vận tốc vtr = 2 m/s,
[H] = 160 MPa, khi vận tốc vtr = 4 m/s,
[H] = 120 MPa, khi vận tốc vtr = 6 m/s,
- Đối với bánh vít bằng gang,
lấy [H] = 120 MPa, khi vận tốc vtr = 0,5 m/s,
[H] = 110 MPa, khi vận tốc vtr = 1 m/s,
Xác định ứng suất uốn cho phép.
Ứng suất uốn cho phép có thể lấy nhƣ sau [4, tr 97]:
- Đối với bánh vít bằng đồng thanh,
quay một chiều, lấy [F] = (0,25.ch + 0,08.b).KNF (10-11)
quay hai chiều, lấy [F] = 0,16.b.KNF

KNF là hệ số giới hạn mỏi ngắn hạn . KNF = , thƣờng lấy giá trị m = 7.

- Đối với bánh vít bằng gang,

quay một chiều, lấy [F] = 0,12.bu
quay hai chiều, lấy lấy [F] = 0,075.bu
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép quá tải có thể chọn nhƣ sau [1, tr 206]:
Bánh vít bằng đồng thanh thiếc, lấy [Hqt] = 4.ch, [Fqt] = 0,8.ch,
Bánh vít bằng đồng thanh không thiếc, lấy [Hqt] = 4.ch, [Fqt] = 0,8.ch,
Bánh vít bằng gang, lấy [Hqt] = 1,5.[H2], [Fqt] = 0,6.b.
10.2.8. Trình tự thiết kế bộ truyền trục vít
Thiết kế bộ truyền trục vít có thể thực hiện theo trình tự sau:
1- Chọn vật liệu trục vít, cách nhiệt luyện. Dự đoán vận tốc trƣợt vtsb, chọn vật liệu bánh
vít. Chọn phƣơng pháp gia công, chọn cấp chính xác gia công. Vận tốc trƣợt sơ bộ có
thể lấy theo công thức kinh nghiệm sau: Vtsb = (3,7÷4,5).10-5.n1. . (10-12)
2- Xác định ứng suất cho phép [H2], [F2], nếu có tải trọng quá tải cần xác định thêm
[Hqt], [Fqt]. Xác định [Fa] và [].

173
 Bảng 10-5: Cơ tính của một số vật liệu vành răng bánh vít [7, tr 185]

Cách đúc ζb, MPa ζch, E, HB vmax,

Vật liệu MPa 5
10 MPa m/s
Khuôn cát 200 120 0,75 80÷100
25
BCuSn10P Khuôn kim loại 260 150 1,0 100÷120
BCuSnNiP Đúc liên tục 290 170 0,98 100÷120 30
Khuôn cát 150÷220 80 0,93 60÷70
13
BCuSn6Zn3Pb3 Khuôn kim loại 200÷250 100 0,93 60÷70
Khuôn cát 180÷220 80 0,88 60÷70
10
BCuSn6Zn5Pb5 Khuôn kim loại 200÷250 100 0,88 60÷70
Khuôn cát 400 200 0,90 110÷140
10
BCuAl10Fe4 Khuôn kim loại 500 200 0,90 110÷140
Khuôn cát 600 400 0,98 170÷220
10
BCuAl10Fe4Ni4 Đúc liên tục 600 400 0,98 170÷220
LCuZn58Mn2Si2 Khuôn cát 320 140 0,9 160÷230
3
LCu58Mn2Si2 Khuôn cát 320 140 0,9 160÷230
GX15-32 Khuôn cát 150 320 1,0 170÷230
2
GX18-36 Khuôn cát 180 360 1,0 170÷230

3- Chọn số mối ren z1, tính số răng z2 = u.z1. Chọn hệ số đƣờng kính trục vít q theo tiêu
chuẩn. Tính góc nâng  = arctg(z1/q). Chọn giá trị sơ bộ của hiệu suất sb. Có thể chọn
sơ bộ hệ số q theo kinh nghiệm: qsb = (0,22÷0,3).z2. (10-13)
Hiệu suất sơ bộ chọn theo số răng z1 như sau:
Với z1 = 1, lấy  = (0,7÷0,75);
z1 = 2, lấy  = (0,76÷0,82);
z1 = 4, lấy  =0,83÷0,9).
4- Tính khoảng cách trục aw theo công thức 10-7. Tính mô đun của răng
m = 2.aw/(z2+q).
Lấy giá trị của m theo tiêu chuẩn. Tính mô đun pháp mn = m.cos.
5- Tính các kích thƣớc chủ yếu của bộ truyền:
Đƣờng kính vòng chia trục vít, d1 = m.q;
Đƣờng kính vòng chia bánh vít, d2 = m.z2;
Chiều rộng vành bánh vít B2 = 0,75.da1, khi z1 = 1 hoặc 2.
B2 = 0,67.da1, khi z1 = 4.
Chiều dài phần gia công ren của trục vít có thể lấy:

174
 B1  (11+0,07.z2).m, khi z1 = 1 hoặc 2.
B1  (12,5+0,09.z2).m, khi z1 = 4.
6- Kiểm tra vận tốc trƣợt vtr, kiểm tra giá trị hiệu suất . Nếu sai khác so với giá trị sơ
bộ ban đầu quá 5%, thì phải chọn lại giá trị vsb, hoặc chọn lại sb và tính lại.
m.n1
 q2
2
Vận tốc trƣợt đƣợc tính theo công thức: vt = z 1
(10-14)
19100
tan( )
Hiệu suất tính theo công thức:  = (0,90,95) (10-15)
tan(   '' )
Trong đó: ’ là góc ma sát tƣơng đƣơng.
Có thể lấy giá trị của ρ' như sau:
Với v1 = 0,1 ÷ 0,5 m/s lấy ' = 60  40.
vt = 0,5 ÷ 1 m/s lấy ' = 40  30.
vt = 1 ÷ 3 m/s lấy '= 30  20.
vt = 3 ÷ 10 m/s lấy ' = 20  1,50.
7- Kiểm tra sức bền uốn của bánh vít. Nếu không thỏa mãn, phải điều chỉnh kích thƣớc
của bộ truyền.
8- Kiểm tra điều kiện ổn định của trục vít. Nếu không thỏa mãn, phải điều chỉnh kích
thƣớc của bộ truyền.
9- Kiểm tra điều kiện chịu nhiệt của bộ truyền. Nếu không thỏa mãn, phải tìm cách xử
lý.
10- Vẽ kết cấu của trục vít, bánh vít.
11- Tính lực tác dụng lên trục và ổ.

10.3. ĐÁNH GIÁ BỘ TRUYỀN TRỤC VÍT

10.3.1. Ưu điểm của bộ truyền trục vít
- Bộ truyền trục vít có kích thƣớc nhỏ gọn hơn so với các bộ truyền khác, khi thực
hiện cùng một tỷ số truyền.
- Một bộ truyền trục vít có thể thực hiện đƣợc tỷ số truyền rất lớn.
- Bộ truyền làm việc êm, không gây tiếng ồn.
- Bộ truyền có khả năng tự hãm (chuyển động không truyền ngƣợc từ bánh vít đến
trục vít).
10.3.2. Nhược điểm của bộ truyền trục vít
- Bộ truyền trục vít gia công phức tạp, cần sử dụng vật liệu đắt tiền. Giá thành rất
cao.

175
 - Bộ truyền làm việc có trƣợt nhiều, hiệu suất truyền động rất thấp.
- Nhiệt độ làm việc của bộ truyền cao, làm nóng các chi tiết lân cận.
10.3.3. Phạm vi sử dụng của bộ truyền trục vít
- Bộ truyền trục vít đƣợc dùng trong các cơ cấu nâng. Đƣợc dùng khi cần thực
hiện một tỷ số truyền lớn, yêu cầu kích thƣớc nhỏ gọn.
- Bộ truyền trục vít thƣờng dùng truyền tải trọng nhỏ đến trung bình. Tải trọng lớn
nhất nên dùng không quá 60 kW.
- Bộ truyền có thể làm việc với vận tốc nhỏ và trung bình, không nên cho bộ
truyền làm việc với vận tốc lớn.
- Tỷ số truyền thƣờng dùng từ 10 đến 60. Tỷ số truyền tối đa cho một bộ truyền
thông dụng không nên quá 100.
- Hiệu suất trung bình trong khoảng 0,7 (khi z1 = 1) đến 0,92 (khi z1 = 4).

10.4. VÍ DỤ TÍNH BỘ TRUYỀN TRỤC VÍT

Đầu đề thiết kế
Giả thiết: Cho bộ truyền trục vít - bánh vít, truyền động công suất P = 8,0 kW, số
vòng quay của trục dẫn n1= 480 vg/ph, số vòng quay trục bị dẫn n2 = 24 vg/ph, bộ
truyền làm việc một chiều, tuổi thọ của bộ truyền tb = 16.800 giờ. Tải trọng va đập nhẹ.
Kết luận: Tính kích thƣớc của trục vít, bánh vít, khoảng cách trục của bộ truyền.
Các bước giải bài toán:
1. Chọn vật liệu

Dự kiến vận tốc trƣợt sơ bộ, Vtsb = (3,7÷4,5).10-4.480. = 2,6÷3,2 (m/s).

Chọn vật liệu làm bánh vít là đồng thanh thiếc BCuSn10P, đúc trong khuôn kim loại.
Theo Bảng 10-5 có ζb = 260 MPa, ζch = 150 MPa.
Chọn vật liệu làm trục vít là thép C45 tôi bề mặt đạt HRC = 45  50. Chọn cấp chính
xác gia công bánh vít là cấp 8.
2. Định ứng suất cho phép
Với HB < 300, lấy ứng suất tiếp xúc cho phép:
[H2] = (0,750,9).b.KNH
Trong đó : KHN = 8 107 / N H , hệ số mỏi ngắn hạn. Với NH0 = 107.
NH là số chu kỳ ứng suất tiếp xúc của răng bánh vít, tính NH = 16.800×60×24 =
2,4.107 > NH0. Nhƣ vậy, lấy KHN = 1.
[ζH2] = 0,8×260×1 = 208 (MPa)
Đối với vật liệu đồng thanh, lấy

176
 [F2] = (0,25.ch + 0,08.b).KNF.
Có NF = NH = 2,4.107 > NF0 = 106. Lấy KFN = 1
Thay số vào, ta có [F2] = (0,25×150 + 0,08×260)×1 = 58,3 (MPa).
3. Sơ bộ chọn số mối ren z1 = 2,
Chọn tính số răng z2 = u.z1 = 20×2 = 40. Với u = 480/24= 20.
Chọn hệ số đƣờng kính trục vít q = (0,22÷0,3).z2 = (0,22÷0,3).40 = 8,8÷12;
lấy q = 10. Tính góc nâng  = = arctg(2/10) = 11,310 .
Với Z1 = 2 chọn sơ bộ ηsb = 0,8
Tính công suất trên bánh vít :
P2 = η.P1= 0,8.8,0 = 6,4 (kW)
Định sơ bộ KHvsb = 1,25 (Bảng 10-3); KHβsb = 1,1
4. Tính khoảng cách trục aw
2
 170  T2 .K Hv .K H
aw  ( z 2  q).3  
 z2 .[ H 2 ]  q
2
 170  2521389.1,25.1,1
aw  (40  10) 3  .  263,4 (mm)
 208.40  10
Với mô men xoắn trên trục II, T2 = 9,55.106.6,4/24 = 2521389 (Nmm)
Tính mô đun m theo công thức:
m = 2.aw/(z2+q) = 2.263,4.(40+10) = 10,53 (mm)
Theo tiêu chuẩn (Bảng 10-1), lấy m = 12 mm
5- Tính các kích thước chủ yếu của bộ truyền:
Đƣờng kính vòng chia trục vít, d1 = m.q = 12×10 = 120 mm;
Đƣờng kính vòng chia bánh vít, d2 = m.z2 = 12×40 = 480 mm;
Chiều rộng vành bánh vít, với z1 = 2, lấy
B2 = 0,75.da1 = 0,75×(120+2×1,0×12) = 144 mm.
Chiều dài phần gia công ren của trục vít, với z1 = 2, lấy:
B1 = (11+0,07.z2).m = (11+0,07×40)×12 = 165,6 mm .
6- Kiểm tra vận tốc trượt vtr, kiểm tra giá trị hiệu suất 
Vận tốc trƣợt theo công thức 10-14:
m.n1 12.480 2
Vt = Z12  q 2  2  10 2  3,07 (m / s )
19100 19100

177
Nhƣ vậy, vận tốc trƣợt không khác nhiều với giá trị chọn sơ bộ.
Hiệu suất truyền động tính theo công thức 10-15:
tan( )
 = (0,90,95) ;
tan(   ' )
Với vt = 3,07 m/s, lấy góc ma sát tƣơng đƣơng ρ' = 3°00
Thay số vào ta có

tan 11,310
  (0,90  0,95)  0,76  0,80
 
tan 11,310  2 0 0
Hiệu suất cũng không sai khác nhiều so với giá trị sơ bộ.
Vì hiệu suất dự đoán và hiệu suất tính toán không sai khác nhau nhiều, nên ta không
cần tính lại công suất P2
Với Vt = 3,07 m/s, chế tạo bộ truyền với cấp chính xác cấp 8 (Bảng 3-2). Nhƣ vậy
giá trị hệ số tải trọng KHv và KHβ cũng không khác với giá trị đã chọn sơ bộ.
7. Kiểm tra sức bền uốn của răng bánh vít
Tính số răng tƣơng đƣơng của bánh vít
Z2 40
Ztd =   42,5
cos  cos 11,310
3 3

Tra bảng 10-4, với z = 42,5 răng, có hệ số dạng răng YF2 = 1,52.
Tính ứng suất uốn ζF2
T2 K Fv K F YF 2 2521389.1,25.1,1.1,52
 F2    28,04 ( MPa)
d w 2 .B2 .m 120.130,5.12
Nhƣ vậy, ζF2 < [ζF2] = 58,3 MPa, bộ truyền đủ sức bền uốn.
8- Kiểm tra điều kiện ổn định của trục vít.
Với các kích thƣớc: df1 = d1 - 2.1,25.m = 120 - 2,5.12 = 90 mm. Thông thƣờng lấy
chiều dài chịu nén của trục vít l ≤ 3.B1 = 3×165,6 = 496 mm. Tỷ lệ l/d = 414/90 =
5,52 < 7, trục vít rất cứng vững, đủ điều kiện ổn định.
Đáp số
9- Các kích thước chủ yếu của bộ truyền
- Môđun: m = 12 mm
- Số mối ren trên trục vít Z1 = 2
- Số răng trên bánh vít Z2 = 42
- Hệ số đƣờng kính q = 10
- Góc ăn khớp : α = 20 °

178
 - Khoảng cách trục aw = 263,4 mm
- Đƣờng kính vòng chia của trục vít :
d1 = 120 mm
- Đƣờng kính vòng đỉnh của trục vít :
da1= 144 mm
- Đƣờng kính vòng chia (vòng lăn) của bánh vít:
d2 = 480 mm
- Chiều rộng bánh vít :
B2 = 144 mm
10- Tính lực tác dụng lên trục và ổ.
Lực tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền trục vít gồm: lực vòng, lực hƣớng tâm,
lực dọc trục.
- Lực vòng Ft1 trên trục vít có trị số bằng lực dọc trục Fa2 trên bánh vít
2  T1
Ft1  Fa 2 
d1
T1 : mô men xoắn trên trục vít.
T1 = 9,55.106.P1/n1 = 9,55.106.8,0/480 = 159167 (Nmm)
Ft1 = Fa2 = 2×159167/120 = 2652,8 (N)
- Lực vòng Ft2 trên bánh vít bằng lực dọc trục Fa1 trên trục vít
2  T2
Ft 2  Fa1  ; T2 : momen xoắn trên bánh vít, T2 = 2521389 Nmm
d2
Ft2 = Fa1 = 2×2521389/480 = 10505,8 (N)
- Lực hƣớng tâm Fr1 trên trục vít bằng lực hƣớng tâm Fr2 trên bánh vít
Fr1 = Fr2 = Ft2tg = 10505,8.tg200 = 3823,8 (N).

CÂU HỎI ÔN TẬP

1. Mô tả bộ truyền bánh răng, phân loại? Cách chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng?
2. Trình bày thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng?
3. Trình bày thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng?
Bánh răng nón răng thẳng?
4. Trình bày các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán bộ truyền bánh răng?
5. Trình bày về tải trọng và ứng suất trong bộ truyền bánh răng?
6. Trình bày cách tính thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo sức bền tiếp
xúc?

179
7. Trình bày cách tính thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng theo sức bền sức bền
uốn?
8. Trình bày cách tính thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng?
9. Trình bày cách tính thiết kế bộ truyền bánh răng nón?
10. Phân tích lực tác dụng lên răng, lực tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền bánh
răng trụ, bánh răng nón?

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Trọng Hiệp; Chi tiết máy, tập 1; Nhà xuất bản ĐH và THCN; Hà nội,
1994.
[2] Nguyễn Trọng Hiệp - Nguyễn Văn Lẫm; Thiết kế chi tiết máy; Nhà xuất bản ĐH và
THCN; Hà nội 1993.
[3] Trịnh Chất - Lê Văn Uyển; Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1, 2.; Nhà
xuất bản Giáo dục, 1998.
[4] Trịnh Chất; Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật,
1994.
[5] Hoàng Xuân Nguyên; Dung sai lắp ghép và đo lƣờng kỹ thuật; Nhà xuất bản Giáo
dục; 1994.
[6] Ủy ban Khoa học Kỹ thuật nhà nƣớc Việt Nam, Tiêu chuẩn nhà nƣớc Việt Nam,
Ban hành từ năm 1994 - 2004.
[7] PGS.TS. Lê Văn Uyển; Cơ sở thiết kế máy; Nhà xuất bản Giáo dục Việt Nam,
2011.
[8] TS. Nguyễn Văn Yến; Giáo trình Chi tiết máy; Nhà xuất bản Giao thông Vận tải;
2005.
[9] PGS. Hà Văn Vui, Nguyễn Chí Sáng, Phan Đăng Phong; Sổ tay Thiết kế cơ khí,
Tập 1; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật; 2004.
[10] PGS. Hà Văn Vui, TS. Nguyễn Chí Sáng; Sổ tay Thiết kế cơ khí, Tập 2; Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật; 2004.
[11] Nguyễn Hữu Lộc; Bài tập Chi tiết máy; Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ
Chí Minh; 2005.
[12] Dr. Zsáry Árpád; Gépelemek, I kötet; Tankönyvkiadó, Budapest; 1991.
[13] M.H. Ивaнoв; Дetaли Мaшин; Mockba Bысшая Шkoлa; 1976.
[14] phanmemkythuat.com

180
 Chương 11

BỘ TRUYỀN ĐAI

11.1. Giới thiệu bộ truyền đai

11.1.1. Mô tả bộ truyền đai
- Bộ truyền đai thƣờng dùng để truyền chuyển động giữa hai trục song song và
quay cùng chiều (Hình 11-1), trong một số trƣờng hợp có thể truyền chuyển động
giữa các trục song song quay ngƣợc chiều - truyền động đai chéo, hoặc truyền
chuyển động giữa hai trục chéo nhau - truyền động đai nửa chéo (Hình 11-2).

n1


2F0 n2 2F0
1

d1
2

d2
1

a 2

Hình 11-1: Bộ truyền đai thông thường

Hình 11-2: Bộ truyền đai chéo và nửa chéo

- Bộ truyền đai có 4 bộ phận chính:

181
 + Bánh đai dẫn số 1, có đƣờng kính d1, đƣợc lắp trên trục dẫn I, quay với số vòng
quay n1, công suất truyền động P1, mô men xoắn trên trục T1.
+ Bánh đai bị dẫn số 2, có đƣờng kính d2, đƣợc lắp trên trục bị dẫn II, quay với số
vòng quay n2, công suất
truyền động P2, mô men
xoắn trên trục T2.
+ Dây đai 3, mắc vòng
qua hai bánh đai.
+ Bộ phận căng đai, tạo G
lực căng ban đầu 2F0 kéo
căng hai nhánh đai. Để tạo
lực căng F0, có thể dùng a) b)
trọng lƣợng động cơ (Hình
Hình 11-3: Bộ phận căng đai
11-3, a), dùng vít đẩy
(Hình 11-3, b), hoặc dùng
bánh căng đai.
- Cách làm việc của bộ truyền đai: dây đai mắc căng trên hai bánh đai, trên bề mặt
tiếp xúc của dây đai và bánh đai có áp suất, có lực ma sát Fms. Lực ma sát cản trở
chuyển động trƣợt tƣơng đối giữa dây đai và bánh đai. Do đó, khi bánh dẫn quay
sẽ kéo dây đai chuyển động và dây đai kéo bánh bị dẫn quay. Nhƣ vậy chuyển
động đã đƣợc truyền từ bánh dẫn sang bánh bị dẫn nhờ lực ma sát giữa dây đai và
các bánh đai.
11.1.2. Phân loại bộ truyền đai
Tùy theo hình dạng của dây đai, bộ truyền đai đƣợc chia thành các loại:
- Đai dẹt, hay còn gọi là đai phẳng. Tiết diện đai là hình chữ nhật hẹp, bánh đai
hình trụ tròn, đƣờng sinh thẳng hoặc hình tang trống, bề b
h

mặt làm việc là mặt rộng của đai (Hình 11- 4).
Kích thƣớc b và h của tiết diện đai đƣợc tiêu chuẩn hóa. Giá
trị chiều dày h của loại đai thông dụng thƣờng dùng là 3 ; 4;
5 ; 6 ; 7,5 mm. Giá trị chiều rộng b thƣờng dung [1, tr 21]
d

20 ; 25 ; (30) ; 32 40 ; 50 ; (60) ; 63 ; (70) ; 71 ; (75) ; 80 ;

B
90 ; 100 ; 125 ; 140 ; 180 ; 200; 224 ; 250 .... mm.
Vật liệu chế tạo đai dẹt là: da, sợi bông, sợi len, sợi tổng Hình 11-4: Bộ
truyền đai dẹt
hợp, vải cao su. Trong đó đai vải cao su đƣợc dùng rộng rãi
nhất.

182
 Đai vải cao su gồm nhiều lớp vải bông và cao su sunfua hóa. Các lớp vải chụi tải
trọng, cao su dùng để liên kết, bảo vệ các lớp vải và tăng hệ số ma sát với bánh đai.
Đai vải cao su đƣợc chế tạo thành cuộn, ngƣời thiết kế cắt đủ chiều dài cần thiết và
nối thành vòng kín. Đai đƣợc nối bằng cách may, hoặc dùng bu lông kẹp chặt.
Đai sợi tổng hợp đƣợc chế tạo thành vòng kín, do đó chiều dài của đai cũng đƣợc
tiêu chuẩn hóa.
- Đai thang, tiết diện đai hình thang, bánh đai có rãnh hình thang, thƣờng dùng
nhiều dây đai trong một bộ truyền (Hình III-2).
Vật liệu chế tạo đai thang là vải cao su. Gồm lớp sợi xếp hoặc lớp sợi bện chịu kéo,
lớp vải bọc quanh phía ngoài đai, lớp cao su chịu nén và tăng ma sát. Đai thang làm
việc theo hai mặt bên.
Hình dạng và diện tích tiết diện đai thang đƣợc tiêu chuẩn hóa. TCVN 2332-78 quy
định 7 loại đai thang thƣờng Z, A, B, C, D, E, F. TCVN 3210-79 quy định 4 loại đai
thang hẹp SPZ, SPA, SPB, SPC (Đai thang thường có tỷ lệ b/h = 1,4; Đai thang hẹp
có tỷ lệ b/h = 1,05÷1,1).

Bảng 11-1: Kích thước cơ bản của đai thang [6, tr 52]

Diện Chiều Đƣờng Diện Chiều Đƣờng

Ký Chiều dài Ký Chiều dài
tích cao kính d1 tích cao kính d1
hiệu đai (mm) hiệu đai (mm)
mm2 mm (mm) mm2 mm (mm)
Z 47 7 400÷2500 70÷140 E 692 23,5 4500÷18000 500÷1000
A 81 8 560÷4000 100÷200 F 1170 30 6300÷18000 800÷1600
B 138 10,5 800÷6300 140÷280 SPZ 56 8 630÷3350 63÷100
C 230 13,5 1800÷10600 200÷400 SPA 95 10 800÷4500 90÷140
D 476 19 3150÷15000 315÷630 SPB 158 13 12500÷8000 140÷224
SPC 325 18 2000÷12500 224÷555
Kích thƣớc tiêu chuẩn của đƣờng kính bánh đai d: 50 , 55 , 63 , 71 , 80 , 90 , 100 , 112 , 125 , 140
160 180 , 200 , 224 , 250 , 280 , 315 , 355, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000
Kích thƣớc tiêu chuẩn của chiều dài đai thang: 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900,
1000, 1120, 1250, 1400, 1600, 1800, 2000, 2240, 2500, 2800, 3150, 3550, 4000, (5000),
5600, 6300, 7100, 8000, 9000, 10000, 11200, 12500, 14000, 16000, 18000,... mm.

Đai thang đƣợc chế tạo

thành vòng kín (Hình 11-5)
[13], chiều dài đai cũng
đƣợc tiêu chuẩn hóa.
- Đai tròn, tiết diện đai
hình tròn, bánh đai có Hình 11-5: Dây đai thang

183
 rãnh hình tròn tƣơng ứng chứa dây đai. Đai tròn thƣờng dùng để truyền công suất
nhỏ.
- Đai hình lƣợc, là trƣờng hợp đặc biệt của bộ truyền đai thang. Các đai đƣợc làm
liền nhau nhƣ răng lƣợc. Mỗi răng
làm việc nhƣ một đai thang. Số răng
thƣờng dùng 220, tối đa là 50
răng. Tiết diện răng đƣợc tiêu chuẩn
hóa.
Đai hình lƣợc cũng chế tạo thành
vòng kín, trị số tiêu chuẩn của chiều
dài tƣơng tự nhƣ đai thang.
- Đai răng là một dạng biến thể
của bộ truyền đai. Dây đai có hình
dạng gần giống nhƣ thanh răng
Hình 11-6: Dây đai răng
(Hình 11-6) [12], bánh đai có răng
gần giống nhƣ bánh răng. Bộ truyền đai răng làm việc theo nguyên tắc ăn khớp là
chính, ma sát là phụ, lực căng trên đai khá nhỏ.
Cấu tạo của đai răng bao gồm các sợi thép bện chịu tải, nền và răng bằng cao su
hoặc chất dẻo.
Thông số cơ bản của đai răng là mô đun m, mô đun đƣợc tiêu chuẩn hóa, giá trị tiêu
chuẩn của m: 1 ; 1,5 ; 2 ; 3 ; 4 ; 5 ; 7 ; 10 mm. Dây đai răng đƣợc chế tạo thành vòng
kín. Giá trị tiêu chuẩn của chiều dài đai tƣơng tự nhƣ đai hình thang.
Trên thực tế, bộ truyền đai dẹt và đai thang đƣợc dùng nhiều hơn cả. Vì vậy, trong
chƣơng này chủ yếu trình bày bộ truyền đai dẹt và đai thang.
11.1.3. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền đai
- Đƣờng kính tính toán của bánh đai dẫn d1, của bánh bị dẫn d2; mm. Là đƣờng
kính của vòng tròn đi qua lớp trung hòa của dây đai. Lớp trung hoà của đai là lớp
không bị kéo, không bị nén khi dây đai vòng qua các bánh đai. d2 = d1.u.(1-); với ξ
là hệ số trƣợt.
- Khoảng cách trục a, là khoảng cách giữa tâm bánh đai dẫn và bánh bị dẫn; mm.
- Góc giữa hai nhánh dây đai ; độ.
- Góc ôm của dây đai trên bánh dẫn 1, trên bánh bị dẫn 2; độ.
1 = 1800 -  ; 2 = 1800 +  ;   570.(d2 -d1) / a (11-1)
- Chiều dài dây đai L; mm. Đƣợc đo theo lớp trung hòa của dây đai. Quan hệ giữa
chiều dài dây đai và khoảng cách trục a đƣợc xác định nhƣ sau:

184
  (d 2  d1 ) (d 2  d1 ) 2
L  2a   (11-2)
2 4a

a
1
 L   (d 2  d1 )   L
 (d 2  d1 )
2  2(d 2  d1 ) 2  (11-3)
4 2 2
- Số dây đai trong bộ truyền đai hình thang, z.
- Diện tích tiết diện mặt cắt ngang của dây đai A; mm2 .
Đối với đai dẹt, A = b  h . Với b là chiều rộng, h là chiều cao của tiết diện (Hình 11-4).
Đối với đai thang, A = A0  z. Với A0 là diện tích tiết diện của một dây đai.
- Chiều rộng bánh đai B1, B2. Thông thƣờng B1 = B2 bằng chiều rộng tính toán B.
Đối với bánh đai dẹt, lấy B = 1,1.b + (1015) mm.
Đối với bánh đai thang, lấy B = (z - 1).pđ + 2.e mm.
11.1.4. Lực tác dụng trong bộ truyền đai
- Khi chƣa làm việc, dây đai đƣợc kéo căng bởi lực ban đầu F0.
- Khi trục I chịu mô men xoắn T1 và trục II chịu mô men T2, xuất hiện lực vòng Ft,
làm một nhanh đai căng thêm (gọi là nhánh căng) và một bánh bớt căng đi (gọi là nhánh
không căng).
Lúc này lực căng trên nhánh căng Fc = F0 + Ft /2,
lực căng trên nhánh không căng Fkh = F0 - Ft /2.
- Khi các bánh đai quay, dây đai bị ly tâm tách xa khỏi bánh đai. Trên các nhánh đai
chịu thêm lực căng Fv = qm.v2.α, với qm là khối lƣợng của 1 mét đai, v là vận tốc của đai,
α là góc ôm. Lực Fv còn có tác hại làm giảm lực ma sát giữa dây đai và các bánh đai.
Lúc này trên nhánh đai căng có lực Fc = F0 + Ft /2 + Fv ,
trên nhánh đai không căng có lực Fkh = F0 - Ft /2 + Fv
- Lực tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền đai là lực hƣớng tâm Fr, có phƣơng vuông
góc với đƣờng trục bánh đai, có chiều kéo hai bánh đai lại gần nhau. Giá trị của Fr đƣợc
tính nhƣ sau: Fr = 2.F0.cos(/2) (11-4)
11.1.5. Ứng suất trong dây đai
- Dƣới tác dụng của lực căng Fc, trên nhánh đai căng có ứng suất c = Fc /A.
- Trên nhánh đai không căng có kh = Fkh /A. Đƣơng nhiên kh < c.
- Ngoài ra, khi dây đai vòng qua bánh đai 1, nó bị uốn, trong đai có ứng suất uốn u1 =
E.h/d1. Trong đó E là mô đun đàn hồi của vật liệu đai.
- Tƣơng tự, khi dây đai vòng qua bánh đai 2, trong đai có u2 = E.h/d2. Ta nhận thấy
u2 < u1.

185
 Sơ đồ phân bố ứng suất trong dây đai, dọc theo chiều dài của đai đƣợc trình bày trên
Hình 11-7.
Quan sát sơ đồ ứng suất trong đai, ta có nhận xét:
- Khi bộ truyền làm việc, ứng suất tại một tiết diện của đai sẽ thay đổi từ giá trị min =
kh đến giá trị max = c + u1. Nhƣ vậy dây đai sẽ bị hỏng do mỏi.
- Khi dây đai chạy đủ một vòng, ứng suất tại mỗi tiết diện của đai thay đổi 4 lần.
Muốn hạn chế số chu kỳ ứng suất trong đai, cần khống chế số vòng chạy của đai
trong một dây.

c u2

u1
n2
n1

kh

Hình 11-7: Sự phân bố ứng suất trong dây đai

- Để cho u1 và u2 không quá lớn, chúng ta nên chọn tỷ lệ d1/h = 30  40.
11.1.6. Sự trượt trong bộ truyền đai
Thí nghiệm trượt của đai C
Trên Hình 11-8 trình bày thí nghiệm trƣợt của
dây đai trên bánh đai.
A B
Trọng lƣợng G0 của hai vật nặng tƣơng đƣơng
với lực căng ban đầu F0.
Dây đai dãn đều và tiếp xúc với bánh đai trên
cung AB (Bánh đai đƣợc giữ cố định).
Đánh dấu vị trí tƣơng đối giữa dây đai và bánh G0 G0
đai, bằng vạch màu. G1
Treo thêm vật nặng G1 vào nhánh trái của dây
đai, nhánh trái sẽ bị dãn dài thêm một đoạn. Các Hình 11-8: Thí nghiệm về
vạch màu giữa dây đai và bánh đai trên cung AC trượt của đai
bị lệch nhau. Dây đai đã trƣợt trên bánh đai.
Hiện tƣợng trƣợt này do dây đai biến dạng đàn hồi gây nên. Đƣợc gọi là hiện tƣợng
trƣợt đàn hồi của dây đai trên bánh đai. Dây đai càng mềm, dãn nhiều, trƣợt càng lớn.

186
Cung AC gọi là cung trƣợt, cung CB không có hiện tƣợng trƣợt gọi là cung tĩnh. Lực
Fms trên cung AC vừa đủ cân bằng với trọng lƣợng G1 của vật nặng.
Ta tăng dần giá trị của G1 lên, thì điểm C tiến dần đến điểm B. Khi điểm C trùng với
điểm B, lúc đó Fms trên cung AB = G1, đây là trạng thái tới hạn của dây đai, G1 gọi là tải
trọng giới hạn.
Tiếp tục tăng G1, dây đai sẽ chuyển động về phía bên trái, trƣợt trên bánh đai. Đây là
hiện tƣợng trƣợt trơn. Lúc này lực ma sát Fms trên bề mặt tiếp xúc giữa dây đai và bánh
đai không đủ lớn để giữ dây đai. Fms < G1.
Ta giảm giá trị G1, sao cho Fms trên cung AB lớn hơn G1 (Không có trƣợt trơn). Quay
bánh đai theo chiều kim đồng hồ và ngƣợc lại. Quan sát các vạch màu, ta nhận thấy
cung trƣợt luôn nằm ở phía nhánh đai đi ra khỏi bánh đai.
Trượt trong bộ truyền đai:
Cho bộ truyền đai làm việc, trục I chịu tải trọng T1, với số vòng quay n1. Lúc này lực
tác dụng trên nhánh căng và nhánh không căng lệch nhau một lƣợng Ft = 2T1 / d1. Lực
Fkh trên nhánh không căng tƣơng đƣơng với trọng lƣợng G0 trên thí nghiệm, còn Ft
tƣơng đƣơng với G1.
Trên bánh đai dẫn 1 cung trƣợt nằm về phía nhánh đai không căng, cung tĩnh nằm ở
phía nhánh đai căng. Trên bánh đai bị dẫn 2 cung trƣợt nằm ở phía nhánh đai căng.
Khi Fms1 và Fms2 lớn hơn lực Ft, lúc đó trong bộ truyền đai chỉ có trƣợt đàn hồi.
Khi Fms1 hoặc Fms2 nhỏ hơn Ft, trong bộ truyền đai có hiện tƣợng trƣợt trơn hoàn
toàn. Các bộ truyền đai thƣờng dùng có u > 1, nên Fms1 < Fms2. Khi xảy ra trƣợt trơn,
thƣờng bánh đai 1 quay, bánh đai 2 và dây đai đứng yên.
Khi bộ truyền ở trạng thái tới hạn, Fms1  Ft, do lực Fms1 dao động phụ thuộc vào hệ
số ma sát trên bề mặt tiếp xúc, nên có lúc Fms1< Ft, có lúc Fms1> Ft. Những khoảng thời
gian Fms1< Ft trong bộ truyền đai có trƣợt trơn, trong phần thời gian còn lại bộ truyền
chỉ có trƣợt đàn hồi. Tình trạng nhƣ thế gọi là trƣợt trơn từng phần.
11.1.7. Đường cong trượt và đường cong hiệu suất
Để nghiên cứu ảnh hƣởng của sự trƣợt trong bộ truyền đai đến hiệu suất truyền động
và mất vận tốc của bánh đai bị dẫn, ngƣời ta tiến hành các thí nghiệm, xây dựng đƣờng
cong biểu diễn quan hệ giữa hệ số trƣợt , hiệu suất  với hệ số kéo θ.
Với ξ = (v1-v2)/v1 ; η = P2/P1 ; φ = Ft/(2.F0)
Đồ thị của hàm số (θ) trong hệ tọa độ vuông góc Oθ gọi là đƣờng cong trƣợt.
Đồ thị của hàm số (θ) trong hệ toạ độ vuông góc Oθ gọi là đƣờng cong hiệu suất
(Hình 11-9).
Quan sát đƣờng cong trƣợt và đƣờng cong hiệu suất trên Hình 11-9 [1, tr 31] ta nhận
thấy:

187
 + Khi hệ số kéo thay đổi từ 0 đến θ0, lúc này trong bộ truyền chỉ có trƣợt đàn hồi,
hệ số trƣợt  tăng,
đồng thời hiệu  
suất  cũng tăng.
+ Khi θ biến thiên
từ θ0 đến θmax hệ 0,8 0,8
số trƣợt tăng 
nhanh, lúc này 0,6 0,6
trong bộ truyền
đai có trƣợt trơn 0,4
0,4
từng phần, hiệu
suất của bộ truyền 0,2
0,2
giảm rất nhanh. 
+ Khi θ = θmax bộ
0 
truyền trƣợt trơn 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 θmax
hoàn toàn, hiệu θ0
suất về 0, còn hệ
Hình 11-9: Đường cong trượt và đường cong hiệu suất
số trƣợt bằng 1.
+ Tại giá trị θ = θ0 bộ truyền có hiệu suất cao nhất, mà vẫn chƣa xuất hiện hiện
tƣợng trƣợt trơn. Lúc này bộ truyền đã sử dụng hết khả năng kéo. Đây là trạng thái
làm việc tốt nhất của bộ truyền. Giá trị θ0 gọi là hệ số kéo tới hạn của bộ truyền.
+ Khi tính thiết kế bộ truyền đai, cố gắng để bộ truyền làm việc trong vùng bên trái
sát với đƣờng θ = θ0.
+ Do có trƣợt nên số vòng quay n2 của trục bị dẫn dao động, tỷ số truyền u của bộ
truyền cũng không ổn định.
d2 n1 .d1 (1   )
u , n2 
d1 (1   ) d2
Đối với bộ truyền đai dẹt, có thể lấy ξ = 0,02; bộ truyền đai thang ξ = 0,01.

11.1. TÍNH BỘ TRUYỀN ĐAI

11.2.1. Các dạng hỏng của bộ truyền đai và chỉ tiêu tính toán
Trong quá trình làm việc bộ truyền đai có thể bị hỏng ở các dạng sau:
- Trƣợt trơn, bánh đai dẫn quay, bánh bị dẫn và dây đai dừng lại, dây đai bị mòn cục
bộ.
- Đứt dây đai, dây đai bị tách rời ra không làm việc đƣợc nữa, có thể gây nguy hiểm
cho ngƣời và thiết bị xung quanh. Đai thƣờng bị đứt do mỏi.

188
- Mòn dây đai, do có trƣợt đàn hồi, trƣợt trơn từng phần, nên dây đai bị mòn rất
nhanh. Một lớp vật liệu trên mặt đai mất đi, làm giảm ma sát, dẫn đến trƣợt trơn.
Làm giảm tiết diện đai, dẫn đến đứt đai.
- Dão dây đai, sau một thời gian dài chịu kéo, dây đai bị biến dạng dƣ, dãn dài
thêm một đoạn. Làm giảm lực căng, tăng sự trƣợt. Làm giảm tiết diện đai, đai dễ bị
đứt.
- Mòn và vỡ bánh đai, bánh đai mòn chậm hơn dây đai. Khi bánh đai mòn quá giá
trị cho phép, bộ truyền làm việc không tốt nữa. Bánh đai làm bằng vật liệu giòn, có
thể bị vỡ do va đập và rung động trong quá trình làm việc.
Để hạn chế các dạng hỏng kể trên, bộ truyền đai cần đƣợc tính toán thiết kế hoặc
kiểm tra bền theo các chỉ tiêu sau:
t  [t] (11-5)
U  [U] (11-6)
θ  θ0
0  [0] (11-7)
Trong đó:
t là ứng suất có ích trong đai, do lực Ft gây nên,
[t] là ứng suất có ích cho phép của dây đai,
U là số vòng chạy của đai trong một giây,
[U] là số vòng chạy cho phép của đai trong một giây,
θ0 là hệ số kéo tới hạn của bộ truyền đai.
0 là ứng suất ban đầu trong đai, do lực căng ban đầu F0 gây nên,
[0] là ứng suất ban đầu cho phép của dây đai.
Đối với bộ truyền đai thang, có thể tính theo công suất
Pt  [P] (11-5a)
Trong đó:
Pt là công suất tính toán của 01 dây đai trong bộ truyền thang.
[P] là công suất cho phép của một dây đai thang.
11.2.2. Tính bộ truyền đai theo ứng suất có ích
Tính ứng suất có ích trên tiết diện dây đai
Ứng suất có ích t đƣợc xác định theo công thức:
(11-8)

Trong đó:

189
 A là diện tích tiết diện đai.
Đối với đai dẹt, A = b.h,
Đối với đai thang, A = z.A0.
Kđ là hệ số tải trọng động, giá trị của Kđ phụ thuộc vào đặc tính của tải trọng và chế
độ làm việc của bộ truyền. Có thể lấy giá trị của Kđ theo Bảng 12-2.

Bảng 11-2: Giá trị của hệ số tải trọng động Kđ [6, tr 62]

Chế độ làm việc

Đặc tính tải trọng
Nhẹ Trung bình Nặng Rất nặng
Tải trọng tĩnh 1,0 1,25 1,5 1,75
Tải va đập nhẹ 1,2 1,40 1,7 2,25
Va đập trung bình 1,3 1,70 2,0 2,75

Tính ứng suất có ích cho phép của dây đai [t]
Ứng suất có ích cho phép [t] đƣợc xác định theo công thức:
[t] = [t]0.C.Cv.Cb (11-9)
Trong đó:
C là hệ số điều chỉnh, kể đến độ lệch của góc 1 so với chuẩn.
Giá trị của C có thể tra bảng, hoặc tính gần đúng theo công thức:
C = 1 - 0,003.(1800 - 1).
Cv là hệ số kể đến độ lệch của vận tốc v1 so với chuẩn.
Giá trị của Cv có thể tra bảng, hoặc tính gần đúng theo công thức:
Cv = 1,04 - 0,0004.v12.
Cb là hệ số kể đến vị trí của bộ truyền. Có thể chọn nhƣ sau:
Đối với đai thang, với mọi vị trí của bộ truyền luôn lấy Cb = 1.
Đối với đai dẹt, nếu 0    600 , thì chọn Cb = 1
nếu 60 <   800 , thì chọn Cb = 0,9
nếu 80 <   900 , thì chọn Cb = 0,8.
 là góc nghiêng của đƣờng nối tâm hai bánh đai so với phƣơng nằm ngang.
[t]0 là ứng suất có ích cho phép của bộ truyền đƣợc chọn làm thí nghiệm; bộ truyền
đai thí nghiệm có góc 1 = 1800, vận tốc làm việc v1 = 10 m/s, đặt nằm ngang, tải
trọng không có va đập (Bảng 12-13 và 12-13a). Nếu d1 không trùng với d01, dùng
phƣơng pháp nội suy để có [t]0.

190
 Bảng 11-3: Giá trị ứng suất có ích cho phép của bộ truyền đai dẹt [σt]0 [1, 34]

Loại vật Giá trị của tỷ số d1/h

liệu đai 20 25 30 35 40 45 50 60 75 100
Giá trị của [ζt]0, MPa
Vải cao su - 2,1 2,17 2,21 2,25 2,28 2,30 2,33 2,37 2,40
Đai da 1,4 1,7 1,90 2,04 2,15 2,23 2,30 2,40 2,50 2,60
Sợi bông 1,35 1,5 1,60 1,67 1,72 1,80 1,85 1,87 1,90 1,95
Đai len 1,05 1,2 1,30 1,37 1,42 1,47 1,50 1,55 1,60 1,65

Bảng 11-3a: Giá trị ứng suất có ích cho phép bộ truyền đai thang [σt]0 [2, tr 158]

Loại đai Z A B C
d01, mm 70 80 90 100 112 125 140 160 180 200 225 250 280
[ζt]0, MPa 1,45 1,57 1,65 1,51 1,61 1,7 1,51 1,67 1,74 1,51 1,69 1,84 1,91

Loại đai D E F
d01, mm 320 360 400 450 500 560 630 800 900 1000
[ζt], MPa 1,51 1,72 1,91 1,92 1,51 1,72 1,92 1,51 1,73 1,92

Tính công suất truyền động cho phép của bộ truyền đai thang [P]
Công suất cho phép [P] = [P]0.Cα.Cb. (11-19a)
Công suất cho phép [P]0 là của bộ truyền thí nghiệm, [P]0 = [Pb].KL
Trong đó:
[Pb] là ứng suất cho phép của bộ truyền đai thang ghi trong bảng, đƣợc xác định
bằng thí nghiệm ứng với các giá trị vận tốc khác nhau, bộ truyền thí nghiệm nằm
ngang, có α1 = 1800, chiều dài đai L0. Giá trị của [Pb] đƣợc lấy từ Bảng 11-4; nếu
v1 không trùng với v01, d1 không trùng với d01, thì dùng phƣơng pháp nội suy để
có [Pb].
Ví dụ 1: Đai loại A, vận tốc v1 = 9,4 m/s, đường kính d1 =125 mm. Dùng bảng
11-4 với vận tốc v = 5 m/s có [P0] = 1,17 MPa, với v = 10 m/s có [P0] = 2 MPa.
Tính theo nội suy có [Pb] = (MPa).
Ví dụ 2: Đai B, v1 = 12,14 m/s, d1 = 160 mm. Dùng bảng 11-4 với d = 180 mm,
vận tốc v = 10 m/s có [P0] = 3,38 MPa, với v = 15 m/s có [P0] = 461 MPa. Tính
theo nội suy có [Pb] = (MPa). Với d1 =
160 mm,(nội suy trong đoạn giữa d = 180 và 125 mm) có

191
 [Pb] =
KL là hệ số kể đến sự khác biệt giữa chiều dài của bộ truyền thực và L0 của bộ
truyền thí nghiệm. Có thể lấy KL = 0,8 ÷ 1,2 (tƣơng ứng với Lmin và Lmax)
Bảng 11-4: Công suất cho phép [P0] của đai thang, kW [6, tr 65]
Loại đai và Đƣờng kính Vận tốc bánh đai dẫn, v01 (m/s)
chiều dài bánh đai dẫn
thí nghiệm d01 (mm) 5 10 15 20 25 30 35

Đai Z 63 0,49 0,83 1,04 1,14 - - -

L0 = 1320 90 0,64 1,17 1,54 1,80 1,88 - -
(L = 400 ÷ 120 0,75 1,33 1,78 2,12 2,30 - -
2500)
Đai A 112 1,08 1,85 2,40 2,73 2,85 - -
L0 = 1700 125 1,17 2,00 2,75 3,08 3,26 - -
(L = 560 ÷ 140 1,25 2,20 2,92 3,44 3,76 - -
4000) 160 1,32 2,34 3,14 3,78 4,00 - -
180 1,38 2,47 3,37 4,06 4,46 - -
Đai B 125 1,38 2,25 2,61 - - - -
L0 = 2240 180 2,13 3,38 4,61 5,34 5,93 - -
(L = 800 ÷ 224 2,30 4,00 5,53 5,46 7,08 - -
6300) 280 2,51 4,47 6,57 7,38 8,22 - -
Đai C 200 2,73 4,55 5,75 6,28 - - -
L0 = 3750 250 3,54 6,02 8,00 9,23 9,69 - -
(L = 1800 280 3,77 6,59 8,82 10,27 11,00 - -
÷ 16000) 315 3,88 7,39 9,71 11,33 12,27 - -
355 4,29 7,57 10,51 12,42 13,63 - -
450 4,74 8,54 11,53 14,15 15,62 - -
Đai D 355 6,67 11,17 14,91 16,50 17,51 - -
L0 = 6000 500 9,75 15,57 20,23 24,90 26,47 - -
(L = 1800 630 10,76 17,46 23,60 27,89 32,19 - -
÷ 16000) 800 11,14 19,16 26,50 31,11 34,23 - -
Đai SPZ 63 0,93 1,46 1,77 1,85 - - -
L0 = 1600 71 1,15 1,85 2,46 2,72 2,69 - -
(L = 630 ÷ 90 1,46 2,74 3,74 4,23 4,52 4,54 -
3550) 112 1,73 3,15 4,26 5,23 5,85 6,15 6,00
140 1,88 3,54 4,93 6,14 7,00 7,54 7,74
180 2,23 4,00 5,74 6,87 7,28 8,74 8,96
Đai SPA 180 3,05 5,33 7,53 9,15 10,26 11,03 11,05
L0 = 2500 220 3,14 5,77 7,93 9,77 11,15 11,92 12,07
(L = 800 ÷ 250 4,72 6,61 8,77 10,85 12,55 13,74 14,00

192
 4500)

Ứng suất có ích cho phép của bộ truyền đai thang [t]0 và công suất cho phép [P]
của bộ truyền có mối quan hệ: .

Kiểm tra bền bộ truyền đai theo ứng suất có ích:

Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền đai, biết tải trọng tác dụng T1, T2, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền đai có đủ chỉ tiêu t  [t] hay không?
Các bước thực hiện
+ Tính ứng suất có ích t theo công thức (11-8).
+ Tính ứng suất có ích cho phép [t] theo công thức (11-9).
+ So sánh t và [t], đƣa ra kết luận:
Nếu t > [t], bộ truyền không đủ bền,
Nếu t << [t], bộ truyền quá dƣ bền, (lệch trên 30 % đƣợc coi là quá dƣ).
Nếu t  [t], bộ truyền đủ bền, đảm bảo tính kinh tế cao.
Thiết kế bộ truyền đai theo ứng suất có ích:
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục
(Công suất P, hoặc mô men xoắn T1, T2); biết chế độ tải trọng, tuổi thọ của bộ truyền.
Kết luận: Tính kích thƣớc tiết diện dây đai.
Các bước thực hiện:
+ Chọn loại đai, vật liệu dây đai và đƣờng kính bánh đai.
+ Tính ứng suất có ích cho phép [t] theo công thức (11-9).
+ Tính ứng suất có ích t theo công thức (11-8).
+ Giả sử chỉ tiêu t  [t] thỏa mãn, sau khi chọn giá trị các thông số d1, h hoặc A0
của đai, ta có:
Đối với đai dẹt: , suy ra (11-10)

Đối với đai thang: , suy ra (11-11)

+ Chọn các kích thƣớc còn lại, vẽ kết cấu của bánh đai dẫn, bánh bị dẫn.
Kiểm tra bền bộ truyền đai thang theo công suất truyền động:
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền đai, biết công suất truyền động P, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền đai có đủ chỉ tiêu Pt  [P] hay không?

193
 Các bước thực hiện
+ Xác định công suất tính của 01 dây đai Pt theo công thức:
Pt = (11-8a)
+ Tính công suất truyền động cho phép của dây đai
[P] = [P0].Cb.Cα, lấy [P0] theo Bảng 11-4.
+ So sánh Pt và [P], đƣa ra kết luận:
Nếu Pt > [P], bộ truyền không đủ bền,
Nếu Pt << [P], bộ truyền quá dƣ bền, (lệch trên 30 % đƣợc coi là quá dƣ).
Nếu Pt  [P], bộ truyền đủ bền, đảm bảo tính kinh tế cao.
Thiết kế bộ truyền đai thang theo công suất truyền động
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết công suất P,
Kết luận: Tính kích thƣớc tiết diện dây đai, A0 và z.
Các bước thực hiện:
+ Chọn loại đai, vật liệu dây đai và đƣờng kính bánh đai.
+ Xác định công suất tính của 01 dây đai Pt theo công thức 11-8a.
+ Tính công suất truyền động cho phép[ P] của dây đai theo công thức 11-9a.
+ Giả sử chỉ tiêu Pt ≤ [P] thỏa mãn, ta có

Suy ra z ≥ .

11.2.3. Tính đai theo độ bền lâu

Tính số vòng chạy trong một giây U, và số vòng chạy cho phép [U]
Số vòng chạy của đai trong một giây U đƣợc theo công thức:
v1  .d1 .n1
U  (11-12)
L 6.10 4.L
Số vòng chạy cho phép của đai trong một giây [U] có thể chọn nhƣ sau:
Đối với bộ truyền đai dẹt, nên lấy [U] = 3  4
Đối với bộ truyền đai thang, nên lấy [U] = 4  5.
Kiểm tra bền bộ truyền đai theo độ bền lâu
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền đai, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền đai có đủ chỉ tiêu U  [U] hay không?
Các bước thực hiện

194
 + Tính số vòng chạy của đai trong một giây U theo công thức (11-12),
+ Chọn giá trị [U] thích hợp với loại bộ truyền và tuồi bền của bộ truyền.
+ So sánh U và [U], đƣa ra kết luận:
Nếu U > [U], bộ truyền không đủ sức bền mỏi.
Nếu U  [U], bộ truyền đủ sức bền mỏi.
Thiết kế bộ truyền đai theo độ bền lâu
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục,
tuổi thọ của bộ truyền.
Kết luận: Tính kích thƣớc chiều dài dây đai.
Các bước thực hiện:
+ Chọn giá trị [U] thích hợp với loại bộ truyền và tuồi bền của bộ truyền.
+ Tính số vòng chạy của đai trong một giây U theo công thức (11-12),
+ Giả sử chỉ tiêu U  [U] thỏa mãn,
 .d1 .n1
ta viết đƣợc  [U ] ,
6.10 4.L
 .d1.n1
suy ra L (11-13)
6.10 4.[U ]
+ Chọn chiều dài dây đai:
Đối với đai dẹt, lấy thêm một đoạn L0 = 100÷400 mm, để nối đai
Đối với đai thang, phải lấy chiều dài L theo dãy số tiêu chuẩn.
11.2.4. Tính đai theo khả năng kéo
Tính hệ số kéo φ, ứng suất căng ban đầu σ0 và các giá trị cho phép
- Hệ số kéo θ của bộ truyền đai đƣợc tính theo công thức:
(11-14)

- Hệ số kéo tới hạn θ0 có thể lấy nhƣ sau:

Đối với đai dẹt, lấy θ0 = 0,4  0,45.
Đối với đai thang, lấy θ0 = 0,45  0,5.
- Ứng suất ban đầu 0 = F0 /A.
- Ứng suất ban đầu cho phép [0] đƣợc chọn nhƣ sau:
Đối với đai dẹt, lấy [0] = 1,8 MPa,
Đối với đai thang, lấy [0] = 2,0 MPa.
Kiểm tra bộ truyền đai theo khả năng kéo

195
 Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền đai, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền đai có đủ chỉ tiêu θ  [θ], 0 ≤ [0], hay không?
Các bước thực hiện
+ Tính hệ số kéo θ theo công thức (11-14). Tính ứng suất căng ban đầu 0
+ Lựa chọn giá trị thích hợp cho hệ số kéo tới hạn θ0 và ứng suất cho phép [0]
+ So sánh θ và θ0.
Nếu θ > θ0, trong bộ truyền có trƣợt trơn.
Nếu θ  [θ], trong bộ truyền chỉ có trƣợt đàn hồi.
+ So sánh 0 với [0].
Nếu 0 > [0], đai sẽ bị dão trƣớc thời gian quy định.
Nếu 0 ≤ [0], đai không bị dão trƣớc thời gian quy định.
Thiết kế bộ truyền đai theo khả năng kéo
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục,
tuổi thọ của bộ truyền.
Kết luận: Tính lực căng ban đầu cho bộ truyền đai.
Các bước thực hiện:
+ Lựa chọn giá trị thích hợp cho hệ số θ0 ứng suất cho phép [0].
+ Giả sử chỉ tiêu θ ≤ [θ] thỏa mãn, ta viết đƣợc

suy ra (11-
15)
+ Tính ứng suất 0, giả sử chỉ tiêu 0  [0] thỏa mãn,
ta có F0 ≤ [0].A (11-16)
+ Chọn lực F0 thỏa mãn đồng thời bất phƣơng trình 11-15 và 11-16.
11.2.5. Trình tự thiết kế bộ truyền đai dẹt
Kích thƣớc của bộ truyền đai dẹt đƣợc tính toán thiết kế theo trình tự sau:
1- Chọn loại vật liệu đai. Tùy theo vận tốc dự kiến và điều kiện làm việc, lựa chọn
loại đai vải cao su, đai da, hoặc đai sợi bông. Trong đó đai vải cao su đƣợc dùng
nhiều hơn cả.
2- Xác định đƣờng kính bánh đai nhỏ theo công thức kinh nghiệm:
d1  (1100 1300).3 P1 / n1

196
 Có thể lấy d1 theo dãy số tiêu chuẩn: 50 , 55 , 63 , 71 , 80 , 90 , 100 ,
112 , 125 , 140 , 160 , 180 , 200 , 224 , 250 , 280 , 315 , ....
Tính vận tốc v1, v1 = .d1.n1/(6.104), kiểm tra điều kiện v1  vmax. Nếu không
thỏa mãn thì phải giảm giá trị đƣờng kính d1. Có thể lựa chọn vmax trong khoảng
(20  30) m/s.
3- Tính đƣờng kính bánh đai bị dẫn d2, d2 = d1.u.(1-), lấy giá trị của  trong
khoảng 0,015  0,02. Có thể lấy d2 theo dãy số tiêu chuẩn. Khi lấy d2 theo tiêu
chuẩn, thì cần kiểm tra tỷ số truyền và số vòng quay n2. Điều chỉnh d1 và d2 sao
cho tỷ số truyền u và số vòng quay n2 không đƣợc sai khác so với đầu bài quá
4%.
4- Xác định khoảng cách trục a và chiều dài L. Xác định chiều dài nhỏ nhất Lmin
của đai theo công thức (11-13). Tính khoảng cách amin theo Lmin, dùng công thức
(11-3). Kiểm tra điều kiện amin  2.(d1 + d2). Nếu thỏa mãn, lấy a = amin và lấy L
= Lmin. Nếu không thỏa mãn, lấy a = 2.(d1 + d2), tính L theo theo a, công thức
(11-2). Lấy thêm một đoạn chiều dài L0 để nối đai, tùy theo cách nối đai có thể
lấy L0 trong khoảng 100  400 mm.
5- Tính góc ôm 1 theo công thức (11-1). Kiểm tra điều kiện   1500. Nếu không
đạt, thì phải tăng khoảng cách trục a, và tính lại chiều dài L.
6- Xác định tiết diện đai. Chọn trƣớc chiều cao h của đai, h  d1/40, lấy h theo dãy
số tiêu chuẩn. Tính chiều rộng b của đai theo công thức (11-10), lấy b theo dãy
số tiêu chuẩn.

Hình 11-10: Kết cấu bánh đai dẹt

197
 7- Tính chiều rộng B của bánh đai. Lấy B = 1,1.b + (10 15) mm. Chọn các kích
thƣớc khác của bánh đai, vẽ kết cấu bánh đai dẫn và bánh đai bị dẫn. Để làm ví
dụ, trên hình 11-10 trình bày bản vẽ chế tạo một bánh đai dẹt. Kết cấu của bánh
đai đƣợc chọn đảm bảo cho các phần thuộc bánh đai có sức bền đều.
8- Tính lực căng ban đầu F0 theo công thức 11-15, kiểm tra điều kiện căng ban đầu
F0/(b.h)  1,8 MPa.
9- Tính lực Fr tác dụng lên trục và ổ, theo công thức (11-4).
11.2.6. Trình tự thiết kế bộ truyền đai thang
Kích thƣớc của bộ truyền đai thang đƣợc tính toán thiết kế theo trình tự sau:
1- Chọn loại tiết diện đai. Tùy theo vận tốc dự kiến và mô men xoắn trên trục T1,
lựa chọn loại tiết diện đai phù hợp. Sẽ có một số loại tiết diện cùng thỏa mãn số
liệu của đầu bài. Nên chọn hai đến bốn phƣơng án để tính toán. Cuối cùng sẽ
phân tích chọn ra phƣơng án tốt nhất. Tra bảng để có giá trị diện tích A 0 và
đƣờng kính dmin cho từng loại tiết diện đai.
Có thể chọn loại tiết diện đai thang theo bảng 12-3.

Bảng 11-5: Hướng dẫn chọn loại tiết diện đai thang [2, tr 155]

Vận tốc đai, m/s Vận tốc đai, m/s

Công Công
<5 5 ÷ 10 > 10 <5 5 ÷ 10 > 10
suất, kW suất, kW
Loại tiết diện đai Loại tiết diện đai
>1 Z, A Z Z 15÷30 - C, D C, D
1÷2 Z, A, B Z, A Z, A 30÷60 - C, D C, D
2÷4 A, B Z, A, B Z, A 60÷120 - D, E C, D
4 ÷7,5 B, C A, B A, B 120÷200 - E D, E
7,5 ÷ 15 C B, C B, C > 200 - E, F E, F

2- Xác định đƣờng kính bánh đai nhỏ theo công thức: d1  1,2.dmin, nên lấy d1 theo
dãy số tiêu chuẩn (Bảng 11-1).
Tính vận tốc v1, v1 = .d1.n1/(6.104), kiểm tra điều kiện v1  vmax. Nếu không
thỏa mãn thì phải giảm giá trị đƣờng kính d1. Có thể lựa chọn vmax trong khoảng
(20  30) m/s.
3- Tính đƣờng kính bánh đai bị dẫn d2, d2 = d1.u.(1-), lấy giá trị của  trong
khoảng 0,01  0,015. Có thể lấy d2 theo dãy số tiêu chuẩn. Khi lấy d2 theo tiêu
chuẩn, thì cần kiểm tra tỷ số truyền và số vòng quay n2. Điều chỉnh d1 và d2 sao
cho u và n2 không đƣợc sai khác với đầu bài quá 4%.

198
 4- Xác định khoảng cách trục a và chiều dài L. Khoảng cách trục asb có thể lấy theo
yêu cầu của đầu bài, hoặc theo công thức kinh nghiệm asb = Cd.d1.
Giá trị của Cd đƣợc chọn phụ thuộc vào tỷ số truyền u nhƣ bảng 11-6.
Kiểm tra điều kiện: 0,55.(d1 + d2) + h  asb  2.(d1 + d2). Nếu thỏa mãn,
lấy a1 = asb. Nếu không thỏa
mãn, thì lấy a1 bằng giá trị giới Bảng 11-6: Giá trị hệ số Cd [1, tr 40]
hạn của bất đẳng thức trên. Tính
L1 theo theo a1, dùng công thức u : 1 2 3 4 5 6
Cd : 1,5 2,4 3 3,8 4,5 5
(11-2). Lấy L  L1 và theo dãy số
tiêu chuẩn của đai. Tính a theo L,
dùng công thức (11-3).
5- Tính góc ôm 1 theo công thức (11-1). Kiểm tra e Pd
điều kiện 1  1200. Nếu không đạt, thì phải

h0
tăng khoảng cách trục a, và tính lại chiều dài L.

H
6- Xác định số dây đai z. Đã có diện tích tiết diện
của một dây đai A0. Tính số dây đai z theo công da
thức (11-11), lấy z là một số nguyên. So sánh d B
các phƣơng án, chọn phƣơng án tốt nhất: có số
đai z trong khoảng 3  4 dây. Hình 11-11: Bánh đai thang
7- Tính chiều rộng B của bánh đai. Lấy B = (z-
1).pd + 2.e mm. Chọn các kích thƣớc khác của bánh đai theo tiêu chuẩn, vẽ kết
cấu bánh đai dẫn và bánh đai bị dẫn. Tham khảo Hình 11-11 và bảng 11-7.
Bảng 11-7: Kích thước chủ yếu của bánh đai thang [6, tr 72]
Loại pd e h0 H Loại pd e h0 H
đai mm mm mm mm đai mm mm mm mm
Z 12 8 2,5 10 E 44,5 29 9,6 34
A 15 10 3,3 12,5 F 58 38 12,5 44
B 19 12,5 4,2 16 SPZ 12 8 2 11
C 22,5 17 5,7 21 SPA 15 10 2,8 14
D 37 24 8,1 28,5 SPB 19 12,5 3,5 18

8- Tính lực căng ban đầu F0 theo công thức (11-15), kiểm tra điều kiện căng ban
đầu F0/(A0.z)  2,0 MPa.
9- Tính lực tác dụng lên trục Fr, theo công thức (11-4).

11.3. ĐÁNH GIÁ BỘ TRUYỀN ĐAI

11.3.1. Ưu điểm của bộ truyền đai

199
- Bộ truyền đai có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, giá thành hạ.
- Bộ truyền đai có khả năng truyền chuyển động giữa hai trục khá xa nhau, mà kích
thƣớc của bộ truyền không lớn lắm.
- Bộ truyền làm việc êm, không có tiếng ồn.
- Đảm bảo an toàn cho động cơ khi có quá tải.
11.3.2. Nhược điểm của bộ truyền đai
- Bộ truyền đai có trƣợt, nên tỷ số truyền và số vòng quay n2 không ổn định.
- Bộ truyền có khả năng tải không cao. Kích thƣớc của bộ truyền lớn hơn các bộ
truyền khác, khi làm việc với tải trọng nhƣ nhau.
- Tuổi thọ của bộ truyền tƣơng đối thấp, đặc biệt khi làm việc với vận tốc cao.
- Lực tác dụng lên trục và ổ lớn, có thể gấp 23 lần so với bộ tuyền bánh răng
chịu cùng tải trọng.
11.3.3. Phạm vi sử dụng của bộ truyền đai
- Bộ truyền đai đƣợc dùng nhiều trong các máy đơn giản. Khi cần truyền chuyển động
giữa các trục xa nhau. Kết hợp dùng làm cơ cấu an toàn để bảo vệ động cơ.
- Bộ truyền đai thƣờng dùng truyền tải trọng từ nhỏ đến trung bình. Tải trọng cực đại
có thể đến 50 kW.
- Bộ truyền có thể làm việc với vận tốc nhỏ, đến trung bình. Vận tốc thƣờng dùng
không nên quá 20 m/s, vận tốc lớn nhất có thể dùng 30 m/s.
- Tỷ số truyền thƣờng dùng từ 1 đến 3 cho đai dẹt, từ 2 đến 6 cho đai thang. Tỷ số
truyền tối đa cho một bộ truyền đai dẹt không nên quá 5, cho bộ truyền đai thang
không nên quá 10.
- Hiệu suất trung bình trong khoảng 0,92 đến 0,97.

11.4. VÍ DỤ TÍNH BỘ TRUYỀN ĐAI

Đầu bài:
Thiết kế bộ truyền đai thang , với công suất truyền trên bánh đai dẫn P = 5 kW; số
vòng quay bánh dẫn n1 = 1450 (v/p), tỷ số truyền u = 2,5. Tải trọng va đập nhẹ, làm việc
2 ca.
Các bước tính:
1. Chọn loại đai. Dự kiến vận tốc vòng trong khoảng v1 = 5 ÷ 10 m/s, với công suất P =
5 kW, theo Bảng 11-5 có thể chọn loại đai A, hoặc B. Có giá trị dmin lần lƣợt là 100 mm
và 140 mm.

200
 Loại đai A Loại đai B
2. Xác định đường kính bánh đai dẫn
Đƣờng kính bánh đai dẫn, d1 ≈ 1,2 d1min (mm), 120 mm 168 mm
Lấy theo dãy số tiêu chuẩn Bảng 11-1, có d1 = 125 mm 160 mm

Tính vận tốc đai = 9,4 m/s 12,14 m/s

Nhƣ vậy, vđ nhỏ hơn giá trị giới hạn vmax, với

3. Tính đường kính bánh đai bị dẫn:

309,4 mm 396 mm

Trong đó, hệ số trƣợt, với đai thang lấy ξ = 0,01

315 mm 400 mm
Lấy theo dẫy số tiêu chuẩn (Bảng 11-1), có d2 =

Tính tỷ số truyền thực tế, = 2.545 2,525

Độ sai lệch tỷ số truyền, = 1%
1,8 %
Sai số < 4%. Không cần điều chỉnh d1 và d2

4. Xác định khoảng cách trục a và chiều dài đai L:

Dựa vào bảng 11-6 chọn Cd = 4,5. Tính asb = d1.Cd = 562,5 mm 720 mm
Kiểm tra điều kiện: 0,55.(d1 + d2)+ h  asb  2.(d1 + d2) 250asb880 319asb1120
Đã thỏa mãn. Lấy a = asb = 562,5 mm 720 mm
Chiều dài L dây đai xác định theo công thức 11-2:

2124,2 mm 2339,6 mm

Theo bảng 11-1 chọn chiều dài theo tiêu chuẩn, L =l 2240 mm 2500 mm
Tính khoảng cách trục a theo L tiêu chuẩn: Công thức
11-3

a
1
 L   (d 2  d1 )   L
 (d 2  d1 )
2  2(d 2  d1 ) 2 768,55
 mm 801,19 mm
4 2 2
5. Tính góc ôm α1

165,90 162,90
α1 > 1200, không phải điều chỉnh a và L.

201
6. Xác định số đai z
Tính z theo công thức z ≥

Lấy Kđ = 1,7 1,7

[P] = [Pb].Kv. Cb.Cα
Tra bảng 11-4, với v = 9,4 và 12,14 m/s, dùng phƣơng
pháp nội suy, ta có [Pb] = 1,9 kW 3,5 kW
C = 1 - 0,003.(180 - 1) =
0
0.958 0,949
Bộ truyền nằm ngang, lấy Cb = 1
Ta tính đƣợc [P] = 1,82 kW 3,32
Và số đai z = 4,67 2,56
Chọn số lƣợng dây đai, z = 3, loại đai B
7. Các kích thước của bộ truyền:
Loại đai B; chiều dài đai L = 2500 mm; số lƣợng đai z = 3; đƣờng kính d1 = 160 mm; d2
= 400 mm; khoảng cách trục a = 801,19 mm; chiều rộng bánh đai B = (z-1).pđ + 2.e,
Bảng 11-7 có pđ = 19 mm, e = 12 mm, vậy B = 62 mm; da1 = d1 + 2.h0 = 168,4 mm;
tƣơng tự có da2 = 408,4 mm.
8. Xác định lực căng ban đầu
Tính lực căng ban dầu theo công thức:

Mô men xoắn T1 = 9,55.106.P/n1 = 32.931 Nmm

Đối với bộ truyền đai thang lấy θ0 = 0,45
Thay số vào ta có: F0 = 457,38 N
Kiểm tra chỉ tiêu: ζ0 ≤ [ζ0]
Đối với đai thang, lấy [ζ0] = 2 MPa
Tính < [ζ0]

9. Tính lực tác dụng lên trục Fr

Tính lực Fr theo công thức :
Fr = 2.F0.z.sin(α1/2) = 2 = 904,59 N

CÂU HỎI ÔN TẬP

1- Mô tả bộ truyền đai, phân loại, các kích thƣớc chủ yếu của bộ truyền đai dẹt, bộ
truyền đai thang?

202
2- Trình bày về tải trọng và ứng suất trong bộ truyền đai?
3- Trình bày hiện tƣợng trƣợt trong bộ truyền đai? Đƣờng cong trƣợt và đƣờng
cong hiệu suất?
4- Nêu các dạng hỏng có thể xảy ra trong bộ truyền đai và chỉ tiêu tính toán bộ
truyền đai?
5- Trình bày bài toán tính kiểm tra bộ truyền đai dẹt?
6- Trình bày bài toán tính thiết kế bộ truyền đai dẹt?
7- Trình bày cách tính kiểm tra bộ truyền bộ truyền đai thang?
8- Trình bày cách tính thiết kế bộ truyền bộ truyền đai thang?

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Trọng Hiệp; Chi tiết máy, tập 2; Nhà xuất bản ĐH và THCN; Hà nội,
1994.
[2] Nguyễn Trọng Hiệp - Nguyễn Văn Lẫm; Thiết kế chi tiết máy; Nhà xuất bản ĐH và
THCN; Hà nội 1993.
[3] Trịnh Chất - Lê Văn Uyển; Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1; Nhà xuất
bản Giáo dục, 1998.
[4] Trịnh Chất; Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật,
1994.
[5] Ủy ban Khoa học Kỹ thuật nhà nƣớc Việt Nam, Tiêu chuẩn nhà nƣớc Việt Nam,
Ban hành từ năm 1994 - 2004.
[6] PGS.TS. Lê Văn Uyển; Cơ sở thiết kế máy; Nhà xuất bản Giáo dục Việt Nam,
2011.
[7] TS. Nguyễn Văn Yến; Giáo trình Chi tiết máy; Nhà xuất bản Giao thông Vận tải;
2005.
[8] PGS. Hà Văn Vui, TS. Nguyễn Chí Sáng; Sổ tay Thiết kế cơ khí, Tập 2; Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật; 2004.
[9] Nguyễn Hữu Lộc; Bài tập Chi tiết máy; Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ Chí
Minh; 2005.
[10] Dr. Zsáry Árpád; Gépelemek, II kötet; Tankönyvkiadó, Budapest; 1991.
[11] M.H. Ивaнoв; Дetaли Мaшин; Mockba Bысшая Шkoлa; 1976.
[12] www.meslab.org
[13] trangvangvietnam.com

203
 Chương 12

BỘ TRUYỀN XÍCH

12.1. Giới thiệu bộ truyền xích

12.1.1. Mô tả bộ truyền xích
Bộ truyền xích thƣờng
a
dùng truyền chuyển động
giữa hai trục song song
3
với nhau và cách xa nhau
(Hình 12-1), hoặc truyền 1 2
II
chuyển động từ một trục
dẫn đến nhiều trục bị dẫn d1 I d2
n1
(Hình 12-2). n2
Bộ truyền xích có 3 bộ
phận chính: Hình 12-1: Bộ truyền xích
+ Đĩa xích dẫn 1, có 2
đƣờng kính tính toán là d1, lắp trên
trục I, quay với số vòng quay n1, n3
công suất truyền động P1, mô men
xoắn trên trục T1. Đĩa xích có răng
tƣơng tự nhƣ bánh răng. Trong n4
quá trình truyền động, răng đĩa
xích ăn khớp với các mắt xích, 1
tƣơng tự nhƣ bánh răng ăn khớp
với thanh răng. n2
n1
+ Đĩa xích bị dẫn 2, có đƣờng kính
d2, đƣợc lắp trên trục bị dẫn II,
quay với số vòng quay n2, công
suất truyền động P2, mô men xoắn Hình 12-2: Bộ truyền có 3 đĩa bị dẫn

204
trên trục T2.
+ Dây xích 3 là khâu trung gian, mắc vòng qua hai đĩa xích. Dây xích gồm nhiều mắt
xích đƣợc nối với nhau. Các mắt xích xoay quanh khớp bản lề, khi vào ăn khớp với răng
đĩa xích.
Cách làm việc của bộ truyền xích: dây xích ăn khớp với răng đĩa xích gần giống nhƣ
thanh răng ăn khớp với bánh răng. Đĩa xích dẫn quay, răng của đĩa xích đẩy các mắt
xích chuyển động theo. Dây xích chuyển động, các mắt xích đẩy răng của đĩa xích bị
dẫn chuyển động, đĩa xích 2 quay.
Nhƣ vậy chuyển động đã đƣợc truyền từ bánh dẫn sang bánh bị dẫn nhờ sự ăn khớp
của răng đĩa xích với các mắt xích. Truyền động bằng ăn khớp, nên trong bộ truyền xích
hầu nhƣ không có hiện tƣợng trƣợt. Vận tốc trung bình của bánh bị dẫn và tỷ số truyền
trung bình của bộ truyền xích không thay đổi.
12.1.2. Phân loại bộ truyền xích
Tùy theo cấu tạo của dây xích, bộ truyền xích đƣợc chia thành các loại:
- Xích ống con lăn (Hình 12-3) [12]. Các má xích đƣợc dập từ thép tấm, má xích 1
ghép với ống lót 4 tạo thành mắt xích trong. Các má xích 2 đƣợc ghép với chốt 3 tạo
thành mắt xích ngoài. Chốt và ống lót tạo thành khớp bản lề, để xích có thể quay
gập. Con lăn 5 lắp lỏng với ống lót, để giảm mòn cho răng đĩa xích và ống lót. Số 6
biểu diễn tiết diện ngang của răng đĩa xích.
Xích ống con lăn đƣợc tiêu chuẩn hóa cao. Xích đƣợc chế tạo trong nhà máy chuyên
môn hóa.
px

2 3 4 5 6
1

dc
lo

btr

Hình 12-3: Dây xích ống con lăn

205
- Xích ống, có kết cấu tƣơng tự nhƣ xích ống con lăn, nhƣng không có con lăn.
Xích đƣợc chế tạo với độ chính xác thấp, giá tƣơng đối rẻ.
- Xích răng (Hình 12-4) [11], khớp bản lề đƣợc tạo thành do hai nửa chốt hình trụ
tiếp xúc nhau. Mỗi mắt xích có nhiều má xích lắp ghép trên chốt. Khả năng tải của
xích răng lớn hơn nhiều so
với xích ống con lăn có cùng
kích thƣớc. Giá thành của
xích răng cao hơn xích ống
con lăn. Xích răng đƣợc tiêu
chuẩn hóa rất cao.

Trong các loại trên, xích ống Hình 12-4: Dây xích răng
con lăn đƣợc dùng nhiều hơn cả.
Xích ống chỉ dùng trong các máy đơn giản, làm việc với tốc độ thấp. Xích răng đƣợc
dùng khi cần truyền tải trọng lớn, yêu cầu kích thƣớc nhỏ gọn. Trong chƣơng này chủ
yếu trình bày xích ống con lăn.
12.1.3. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền xích ống con lăn
- Đƣờng kính tính toán của đĩa xích
px
dẫn d1, của đĩa bị dẫn d2; cũng chính là
đƣờng kính vòng chia của đĩa xích,
mm; là đƣờng kính của vòng tròn đi
qua tâm các chốt (Hình 12-5).
- Đƣờng kính vòng tròn chân răng đĩa df da
xích df1, df2, mm.
- Đƣờng kích vòng tròn đỉnh răng da1,  d

da2, mm.
- Số răng của đĩa xích dẫn z1, của đĩa
xích bị dẫn z2. Hình 12-5: Đĩa xích ống con lăn
- Bƣớc xích px, mm. Giá trị của px
đƣợc tiêu chuẩn hóa. Cũng là bƣớc của răng đĩa xích trên vòng tròn đi qua tâm các
chốt.
Ví dụ: px = 12,7 ; 15,875 ; 19,05 ; 25,4 ; 31,75 ; 38,1 ; 44,45 ; 50,8 (mm).
Các kích thƣớc khác của xích đƣợc tính theo bƣớc xích. px
- Số dãy xích X. Thông thƣờng dùng xích 01 dãy. Trong trƣờng hợp tải trọng lớn,
nếu dùng xích 01 dãy, bƣớc xích quá lớn gây va đập. Khắc phục bằng cách dùng
xích 2 dãy, 3 dãy, hoặc dùng nhiều dây xích.

206
- Chiều rộng của dây xích b; mm. Xích nhiều dãy, chiều rộng b tăng lên.
- Đƣờng kính của chốt dc, mm.
- Chiều dài ống lót lo, mm.

Bảng 12-1: Kích thước chủ yếu của xích ống con lăn [8, tr 452]

Bƣớc Đƣờng Chiều dài Chiều Chiều Tải trọng khối lƣợng
Ký hiệu xích xích px, kính chốt ống lót rộng rộng phá hỏng 01 m xích,
mm dc, mm l0, mm b mm trong btr Fgh, N kg
CL-12,7-9000-2 12,70 3,66 5,80 12 3,3 9000 0,35
CL-12,7-18000-1 12,70 4,45 8,90 10 5,4 18000 0,65
CL-12,7-18000-2 12,70 4,45 10,11 21 7,5 18000 0,75
CL-15,875-23000-1 15,875 5,08 11,30 20 6,48 23000 0,8
CL-15,875-23000-2 15,875 5,08 13,28 24 9,65 23000 1,0
CL-19,05-32000 19,05 5,96 17,75 33 12,7 32000 1,52
CL-25,40-56700 25,40 7,95 22,61 39 15,88 56700 2,57
CL-31,75-88500 31,75 9,55 27,46 46 19,5 88500 3,73
CL-38,10-127000 38,10 11,12 35,46 58 25,4 127000 5,50
CL-44,45-172400 44,45 12,72 37,19 62 25,4 172400 7,50
CL-50,80-226800 50,80 14,29 45,21 72 31,75 226800 9,70

- Chiều rộng đĩa xích dẫn và đĩa bị dẫn, mm.

B1 = B2 = B.
- Chiều dài may ơ đĩa xích l2, mm (Hình 12-6). Chiều dài l2 phải lấy đủ lớn để định
vị đĩa xích trên trục, l2 = (11,5).dtr , dtr là đƣờng kính của đọan trục lắp đĩa xích.
- Khoảng cách
trục a, là khoảng da
cách giữa tâm df
đĩa xích dẫn và
đĩa bị dẫn, mm.
B

- Góc giữa hai dtr

nhánh xích ,
l2

độ.
- Góc ôm của dây Hình 12-6: Kết cấu đĩa xích ống con lăn
xích trên đĩa dẫn
1, trên đĩa bị dẫn 2, độ.
1 = 180 -  ; 2 = 1800 +  ;   570.(d2 -d1) / a (12-1)

207
- Chiều dài dây xích L; mm. Đƣợc đo theo vòng đi qua tâm các chốt. Quan hệ giữa
chiều dài dây xích và khoảng cách trục a đƣợc xác định nhƣ sau:
 (d 2  d1 ) (d 2  d1 ) 2
L  2a   (12-2)
2 4a

a
1
 L   (d 2  d1 )   L
 (d 2  d1 )
2  2(d 2  d1 ) 2  (12-3)
4 2 2
- Số mắt của dây xích NX. Số mắt xích nên lấy là số chẵn, để dễ dàng nối với nhau.
Nếu số mắt xích NX là số lẻ, phải dùng má xích chuyển tiếp để nối. Má chuyển tiếp
rất dễ bị gẫy. Tính số mắt xích theo công thức
NX = L/px.
Quan hệ giữa số mắt xích và khoảng cách trục a đƣợc xác định nhƣ sau:

(12-4)

12.1.4. Vận tốc và tỷ số truyền của bộ truyền xích

- Số vòng quay trên trục dẫn, ký hiệu là n1, trên trục bị dẫn n2; v/ph.
- Tỷ số truyền, ký hiệu là u, u = n1/n2 = z2/z1.
- Vận tốc vòng của đĩa xích dẫn v1, đĩa bị dẫn v2, vận tốc dài của dây xích vx; m/s.
Giá trị này còn gọi là vận tốc trung bình. v1 = v2 = vx = .d1.n1/(6.104).
- Vận tốc tức thời v1t, v2t, vxt,
m/s, là vận tốc tính tại mỗi thời vxt
điểm. Trục dẫn coi nhƣ chuyển 
động đều, v1t là hằng số.
 vx v1
Do dây xích ôm đĩa xích dẫn theo đ

hình đa giác (Hình 12-7), ngoài n1

chuyển động theo phƣơng ngang, dây
xích còn chuyển động lên xuống với
vxđ. Vận tốc tức thời vxt không phải là
hằng số, vxt ≠ v1t, xích chuyển động
có gia tốc. Số răng đĩa xích càng ít,
giá trị góc  càng lớn, thì vxt dao
động càng nhiều, gia tốc càng lớn. Hình 12-7: Vận tốc tức thời của dây xích
Tƣơng tự nhƣ thế, dây xích ôm
trên đĩa xích bị dẫn theo đa giác, nên v2t cũng dao động, v2t ≠ vxt.
12.1.5. Lực tác dụng trong bộ truyền xích

208
- Khi chƣa làm việc, do trọng lƣợng của bản thân, dây xích bị kéo căng bởi lực F0.
Lực F0 có thể tính gần đúng
theo công thức: 2
1 Nhánh căng
F0 = mx.ky (N)
Trong đó:
FC
mx là khối lƣợng một nhánh n1
xích, n2
ky là hệ số kể đến vị trí của bộ Fk
truyền, Nhánh không căng
ky = 60 khi bộ truyền nằm
ngang, Hình 12-8: Lực trong bộ truyền xích

ky = 10 khi bộ truyền thẳng đứng.

- Khi đặt tải trọng T1 trên trục I và T2 trên trục II, xuất hiện lực vòng Ft,
Ft = 2.T1/d1 = 2.T2/d2.
Lúc này lực căng trên nhánh căng, Fc = F0 + Ft,
Lực căng trên nhánh chùng, Fkh = F0, (Hình 12-8).
- Khi các đĩa xích quay, dây xích bị ly tâm tách xa khỏi đĩa xích. Trên các nhánh xích
chịu thêm lực căng Fv = qm.v12.α, với qm là khối lƣợng của 1 mét xích, α là góc ôm
của dây xích trên đĩa xích.
Lúc này trên nhánh xích căng có lực Fc = F0 + Ft + Fv
trên nhánh không căng có lực Fk = F0 + Fv.
- Ngoài ra, do chuyển động có gia tốc, dây xích còn chịu một lực quán tính Fđ, gây va
đập trên cả hai nhánh xích. Fđ đƣợc tính gần đúng theo công thức:
Fđ = mx.axmax
axmax là gia tốc lớn nhất của dây xích.
Trong tính toán bộ truyền xích, giá trị của các lực F0 , Fv , Fđ đƣợc kể đến bằng hệ số
tải trọng K.
- Lực tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền xích là lực hƣớng tâm Fr, có phƣơng
vuông góc với đƣờng trục đĩa xích, có chiều kéo hai đĩa xích lại gần nhau. Giá trị của
Fr đƣợc tính nhƣ sau: Fr = Kt.Ft (12-5)
Trong đó Kt là hệ số kể đến trọng lƣợng của dây xích. Lấy Kt = 1,15 khi bộ truyền
nằm ngang, và Kt = 1,05 khi bộ truyền thẳng đứng.

12.2. TÍNH BỘ TRUYỀN XÍCH

12.2.1. Các dạng hỏng của bộ truyền xích và chỉ tiêu tính toán

209
 Trong khi làm việc, trong bộ truyền xích có thể xảy ra các dạng hỏng sau:
- Đứt xích, dây xích bị tách
rời ra không làm việc đƣợc
nữa, có thể gây nguy hiểm cho
ngƣời và thiết bị xung quanh.
Xích có thể bị đứt do mỏi, do Ft Ft
quá tải đột ngột, hoặc do các

dc
mối ghép giữa má xích với
chốt bị hỏng.
- Mòn bản lề xích. Trên mặt
tiếp xúc của bản lề có áp suất
lớn, và bị trƣợt tƣơng đối khi px
vào ăn khớp với răng đĩa xích, Hình 12-9: Xích bị mòn làm tăng bước xích
nên tốc độ mòn khá nhanh.
Ống và chốt chỉ mòn một phía, làm bƣớc xích tăng thêm một lƣợng px (Hình 12-9).
Khi bƣớc xích tăng thêm, toàn bộ dây xích bị đẩy ra phía đỉnh răng đĩa xích, tâm các
chốt nằm trên đƣờng tròn có đƣờng kính d+d. Xích dễ bị tuột ra khỏi đĩa xích (Hình
12-10).
Mòn làm giảm đáng kể tiết diện ngang của chốt, có thể dẫn đến gẫy chốt.
- Các phần tử của dây xích bị mỏi: làm bề mặt con lăn, ống lót bị rỗ, gẫy chốt, vỡ
con lăn.
- Mòn răng đĩa xích, làm nhọn răng, px+px
răng đĩa xích bị gẫy. px
Để hạn chế các dạng hỏng kể trên, bộ d+d
truyền xích cần đƣợc tính toán thiết kế hoặc
kiểm tra theo các chỉ tiêu sau:
p  [p] (12-6) df da
Trong đó:
 d
p là áp suất trên bề mặt tiếp xúc của chốt
và ống lót, MPa.
[p] là áp suất cho phép của khớp bản lề,
MPa. Hình 12-10: Hiện tượng xích bị tuột

Cũng có thể tính toán bộ truyền xích theo chỉ tiêu Pt  [P] (12-6a)
Trong đó:
Pt là công xuất tính toán của 01 dây xích, kW.

210
 [P] là công suất cho phép của một dây xích, kW.
12.2.2. Tính bộ truyền xích ống con lăn
Tính áp suất p và áp suất cho phép [p]
- Áp suất trên mặt tiếp xúc đƣợc tính theo công thức:
K .Ft 2.K .T1
p  (12-7)
A.K X d1. A.K X
Trong đó:
A là diện tích tính toán của bản lề, A = dc.l0. Có thể lấy gần đúng A = 0,28.px2
K là hệ số tải trọng, giá trị của K phụ thuộc vào đặc tính tải trọng, kích thƣớc, vị trí
và điều kiện sử dụng bộ truyền. K đƣợc tính theo công thức [1, tr 13]:
K = Kđ.Ka.K0.Kđc.Kb (12-8)
+ Kđ là hệ số kể đến tải trọng động.
Nếu tải trọng va đập mạnh lấy Kđ = 1,8.
Nếu tải trọng va đập trung bình, lấy Kđ = 1,2  1,5.
+ Ka là hệ số kể đến số vòng chạy của xích trong một giây.
Nếu a = (30 50).px, lấy Ka = 1.
Nếu a=(60  80).px, lấy Ka = 0,8.
Nếu a < 25.px, lấy Ka =1,25.
+ K0 là hệ số kể đến cách bố trí bộ truyền.
Nếu bộ truyền đặt nghiêng so với phương ngang một góc nhỏ hơn 600, lấy K0 = 1.
Trường hợp khác lấy K0 = 1,25.
+ Kđc là hệ số kể đến khả năng điều chỉnh lực căng xích.
Nếu không điều chỉnh được, lấy Kđc = 1,25.
Nếu điều chỉnh thường xuyên, lấy Kđc = 1.
+ Kb là hệ số kể đến điều kiện bôi trơn.
Nếu bôi trơn ngâm dầu, lấy Kb = 0,8.
Nếu bôi trơn nhỏ giọt, lấy Kb = 1.
Nếu bôi trơn định kỳ, lấy Kb = 1,5.
Kx là hệ số kể đến dùng nhiều dãy xích.
Nếu dùng xích 1 dãy, lấy Kx = 1.
Nếu dùng xích 2 dãy, lấy Kx = 1,7.
Nếu dùng 3 dãy xích, lấy Kx = 2,4.
Nếu dùng 4 dãy xích, lấy Kx = 3,0.

211
 - Áp suất cho phép [p] đƣợc xác định bằng thực nghiệm, [p] = [p0].Kn
Trong đó:
[p0] là áp suất cho phép của bộ truyền thí nghiệm, ứng với các số vòng quay n01. Giá
trị của [p0] đƣợc lấy từ Bảng 12-2; nếu n1 không trùng với n01, thì dùng phƣơng pháp
nội suy để có [p0].
Giá trị của áp suất [p] cũng có thể tính theo giá trị công suất truyền động cho phép
[P] của bộ truyền,
6.107.[ p ]
[ p]  (12-9)
a.z1.n1. px

Bảng 12-2: Trị số áp suất cho phép của xích ống con lăn [p0], MPa [2, tr 141]

Bƣớc xích, Số vòng quay thí nghiệm n01, v/ph

mm 50 200 400 600 800 1000 1200 1600
12÷15,87 35 31,5 28,5 26 24 22,5 21 18,5
19,05÷25,4 35 30 26 23,5 21,5 19 17,5 15
30÷38,1 35 29 24 21 18,5 16,5 15 -
40÷50,8 35 26 21 17,5 5 - - -

Tính công suất truyền động cho phép [P]

Công suất cho phép [P] = [P0].Kz.
Trong đó:
Bảng 12-3: Công suất cho phép [P0] của bộ truyền xích ống con lăn, kW [2, tr 139]
Bƣớc Số vòng Chiều Công suất [P0] (kW) tƣơng ứng với số vòng quay n01 (v/ph)
xích quay giới dài
px, hạn, ngh ống, 50 200 400 600 800 1000 1200 1600
mm v/ph mm
12,7 2500 5,80 0,19 0,68 1,23 16,8 2,06 2,42 2,72 3,20
12,7 2500 8,90 0,35 1,27 2,29 11,3 3,86 4,52 5,06 5,95
12,7 2500 10,11 0,45 1,61 2,91 3,98 4,90 5,74 6,43 7,55
15,875 2100 11,30 0,57 2,06 3,72 5,08 6,26 7,34 8,22 9,65
15,875 2100 13,28 0,75 2,70 4,88 6,67 8,22 9,63 10,8 12,7
19,05 1500 17,75 1,41 4,80 8,38 11,4 13,5 15,3 16,9 19,3
25,4 1020 22,61 3,20 11,0 19,0 25,7 30,7 34,7 38,3 43,8
31,75 740 27,46 5,83 19,3 32,0 42,0 49,3 54,9 60,0 -
38,1 550 35,46 10,5 34,8 57,7 75,7 88,9 59,2 108 -
44,45 440 37,19 14,7 43,7 70,6 88,3 101 - - -
50,8 350 45,21 22,9 68,1 110 138 157 - - -

212
 [P0] là công suất cho phép của bộ truyền thí nghiệm, có z 01 = 25, với các số vòng
quay n01 và bƣớc xích px. Giá trị của [P0] đƣợc lấy từ Bảng 12-1; nếu n1 không
trùng với n01, thì dùng phƣơng pháp nội suy để có [P0].
Kz là hệ số kể đến sự khác biệt giữa số răng z1 của bộ truyền thực và z01 của bộ
truyền thí nghiệm. Lấy Kz = 25/z1.
Kiểm tra bền bộ truyền xích theo áp suất
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền xích, biết số vòng quay n1, n2, biết mô men xoắn trên trục.
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền xích có đủ sức bền hay không?
Các bước thực hiện
+ Xác định áp suất cho phép [p] theo công thức 12-9.
+ Tính hệ số tải trọng K theo công thức 12-8.
+ Tính áp suất p sinh ra trên bề mặt tiếp xúc theo công thức 12-7.
+ So sánh áp suất p và [p], đƣa ra kết luận:
Nếu p > [p], bộ truyền không đủ bền,
Nếu p  [p], bộ truyền đủ bền.
Thiết kế bộ truyền xích theo áp suất
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục
(Công suất P, hoặc mô men xoắn T1, T2); biết chế độ tải trọng.
Kết luận: Tính kích thƣớc các đĩa xích, dây xích, tính khoảng cách trục của bộ
truyền.
Các bước thực hiện:
+ Chọn loại xích, xác định áp suất cho phép [p] theo công thức 12-9.
+ Sơ bộ xác định hệ số tải trọng K theo công thức 12-8; dự kiến số dãy xích.
+ Giả sử chỉ tiêu p  [p] thỏa mãn, ta viết đƣợc
2.K .T1
 [ p] ,
d1. A.K X
Có thể tính gần đúng d1 = z1.px/ ; diện tích A  0,28.px2. Lúc đó ta có:
K .T1
p x  2,82.3 (12-10)
z1.K X .[ p]
+ Chọn px theo giá trị tiêu chuẩn, tính các kích thƣớc khác của bộ truyền, vẽ kết cấu
của đĩa xích dẫn, đĩa xích bị dẫn.

213
Kiểm tra bộ truyền xích theo công suất P
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền xích, biết số vòng quay, biết công suất truyền động P.
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền xích có đủ sức bền hay không?
Các bước thực hiện
+ Xác định công suất cho phép [P]:
[P] = [P0].Kz
Chọn [P0] theo bảng 12-3
Chọn hệ số số răng Kz tƣơng tự nhƣ phần trên.
+ Tính hệ số tải trọng K theo công thức 12-8.
+ Xác định công suất tính của 01 dây xích:
Pt =

Lấy giá trị hệ số dùng nhiều dây xích Kx tƣơng tự nhƣ phần trên.
+ So sánh công suất Pt và [P], đƣa ra kết luận:
Nếu Pt > [P], bộ truyền không đủ bền,
Nếu Pt  [P], bộ truyền đủ bền.
Thiết kế bộ truyền xích ống con lăn theo công suất truyền động P
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay n1, n2, biết công suất truyền động P.
Kết luận: Tính bƣớc xích và các kích thƣớc khác của bộ truyền?
Các bước thực hiện
+ Tính hệ số tải trọng K theo công thức 12-8.
+ Xác định công suất tính của 01 dây xích:
Pt =

Giả sử dùng 01 dây xích, lấy Kx = 1.

+ Dùng bảng 12-3, tìm trên cột n01 n1 dòng có giá trị [P0] ≥ Pt, ta có bƣớc xích px1.
+ So sánh px1 với giá trị giới hạn của bƣớc xich pxmax (Bảng 12-4).
Nếu px1 ≤ pxmax, ta lấy px = px1.
Nếu px1 > pxmax, ta dùng 2 dây xích, lấy Kx = 1,7. Tính lại giá trị Pt.
+ Dùng bảng 12-3, tìm đƣợc px2.
Nếu px2 ≤ pxmax, ta lấy px = px2.
Nếu px2 > pxmax, ta dùng 3 dây xích, lấy Kx = 2,4. Tính lại giá trị Pt.

214
 + Dùng bảng 12-3, tìm bƣớc xích. Làm nhƣ thế cho đến khi nào tìm đƣợc giá trị px
thỏa mãn điều kiện px ≤ pxmax.
12.2.3. Trình tự thiết kế bộ truyền xích
Kích thƣớc của bộ truyền xích đƣợc tính toán thiết kế theo trình tự sau:
1- Chọn loại xích. Thông thƣờng chọn xích ống con lăn.
2- Chọn số răng đĩa xích nhỏ, z1 = 29 - 2.u  19. Tính z2 = u.z1
3- Tính bƣớc xích px theo công thức (12-10), lấy px theo dãy số tiêu chuẩn. Kiểm
tra điều kiện px  pxmax. Nếu không thỏa mãn, phải tăng số dãy xích để giảm giá
trị bƣớc xích. Hoặc xác định bƣớc xích theo công suất truyền động cho phép.
Giá trị của bƣớc xích lớn nhất pxmax có thể lấy nhƣ sau:

Bảng 12-4: Giá trị bước xích lớn nhất cho phép của xích ống con lăn [4, tr 110]

Bƣớc xích pxmax (mm) tƣơng ứng với số vòng quay n01 (v/ph)
1250 1000 900 800 630 500 400 300
12,7 15,875 19,05 25,4 31,75 38,1 44,45 50,8
4- Tính đƣờng kính của đĩa xích. d1 = px/sin(/z1) ; d2 = u.d1 (12-11)
5- Xác định sơ bộ khoảng cách trục asb. Lấy asb = (3050).px. Kiểm tra điều kiện
asb > (d1 + d2)/2 + 2.h ; h là chiều cao của răng đĩa xích. Hoặc asb > (da1 + da2)/2.
Tính góc ôm 1 theo công thức (12-1). Kiểm tra điều kiện 1  1200. Nếu
không thỏa mãn, phải điều chỉnh khoảng cách trục asb.
6- Tính chiều dài xích Lsb theo asb , dùng công thức (12-2). Tính số mắt xích: Nx =
Lsb/px. Lấy Nx là số chẵn. Tính chiều dài L = Nx.px. Tính khoảng cách trục a
theo L, dùng công thức (12-3). Để tránh lực căng ban đầu trong xích, cần giảm
bớt khoảng cách trục a đi một lƣợng a = (0,002  0,004).a.
7- Tính chiều rộng B của đĩa xích, lấy B = 0,9.btr (Hình 11-3 và Bảng 12-1).
Đƣờng kính vòng đỉnh răng đĩa xích da = px.[0,5+cotg(π/z)] (12-12)
Vẽ kết cấu đĩa xích dẫn và đĩa xích bị dẫn.
8- Tính lực tác dụng lên trục Fr, theo công thức (12-5).

12.3. ĐÁNH GIÁ BỘ TRUYỀN XÍCH

12.3.1. Ưu điểm của bộ truyền xích
- Bộ truyền xích có khả năng tải cao hơn so với bộ truyền đai có cùng kích thƣớc,
hoặc kích thƣớc nhỏ gọn hơn so với bộ truyền đai chịu cùng tải trọng.
- Bộ truyền xích có thể truyền chuyển động giữa hai trục xa nhau, mà kích thƣớc
của bộ truyền không lớn.

215
 - Bộ truyền xích có thể truyền chuyển động từ một trục dẫn đến nhiều trục bị dẫn
ở xa nhau.
- Hiệu suất truyền động cao hơn đai.
12.3.2. Nhược điểm của bộ truyền xích
- Bộ truyền xích có vận tốc và tỷ số truyền tức thời không ổn định.
- Bộ truyền làm việc có nhiều tiếng ồn.
- Yêu cầu chăm sóc, bôi trơn thƣờng xuyên trong quá trình sử dụng.
- Bản lề xích mau bị mòn, và có quá nhiều mối ghép, nên tuổi thọ không cao.
12.3.3. Phạm vi sử dụng của bộ truyền xích
- Bộ truyền xích đƣợc dùng nhiều trong các máy nông nghiệp, máy vận chuyển và
trong tay máy.
- Khi cần truyền chuyển động giữa các trục xa nhau, hoặc truyền chuyển động từ
một trục đến nhiều trục.
- Bộ truyền xích thƣờng dùng truyền tải trọng từ nhỏ đến trung bình. Tải trọng
cực đại có thể đến 100 kW.
- Bộ truyền có thể làm việc với vận tốc nhỏ, đến trung bình. Vận tốc thƣờng dùng
không nên quá 6 m/s. Vận tốc lớn nhất có thể dùng 25 m/s, khi tỷ số truyền nhỏ
hơn 3.
- Tỷ số truyền thƣờng dùng từ 1 đến 7. Tỷ số truyền tối đa không nên quá 15.
- Hiệu suất trung bình trong khoảng 0,96 đến 0,98.
12.4. VÍ DỤ TÍNH BỘ TRUYỀN XÍCH
Đầu đề thiết kế
Giả thiết: Cho số vòng quay n = 160 v/ph, n2 = 80 v/ph, công suất P = 4 kW. Bộ
truyền nằm ngang, tải trọng va đập nhẹ.
Kết luận: Tính kích thƣớc của đĩa xích, dây xích.
Các bƣớc tính thiết kế
1- Chọn loại xích xích ống con lăn.
2- Chọn số răng đĩa xích nhỏ,
z1 = 29 - 2.u = 29 - 2.4 = 21  19.
Tính z2 = u.z1 = 2×21 = 42.

3- Tính bƣớc xích px theo công thức

Tính hệ số K theo công thức: K = Kđ.Ka.K0.Kđc.Kb

+ Tải trọng va đập nhẹ, lấy Kđ = 1,2.
+ Sơ bộ chọn a = (30 50).px, lấy Ka = 1.

216
 + Bộ truyền đặt nằm ngang, lấy K0 = 1.
+ Bộ truyền không điều chỉnh thƣờng xuyên, lấy Kđc = 1,25.
+ Bộ truyền bôi trơn nhỏ giọt, lấy Kb = 1.
Thay số vào ta có: K = 1,2×1,25 = 1.5
Mô men xoắn T1 = 9,55.106

Giả sử dùng 01 dây xích, lấy Kx = 1.

Tra bảng 12-2, sơ bộ chọn bƣớc xích trong khoảng 19,05 - 25,4, có [p] = 30 MPa

Thay số vào ta có

Lấy theo tiêu chuẩn, bƣớc xích px = 25,4 mm

Bảng 12-4, với n1 = 160 v/ph, có pxmax = 50,8 mm. Nhƣ vậy px < pxmax
4- Tính đƣờng kính của đĩa xích dẫn, đĩa xích bị dẫn
d1 = px/sin(/z1) = 25,4/sin( mm,
d2 = u.d1 = 2×170,42 = 340,84 mm.
5- Xác định sơ bộ khoảng cách trục asb.
Lấy asb = (3050).px = (30÷50)×25,4 = 762÷1270.
Lấy khoảng cách trục a = 1000 mm.
Kiểm tra điều kiện asb > (da1 + da2)/2 = +351,6)/2 = 264,6; đã thỏa mãn.
Tính góc ôm 1 theo công thức
1 = 180-570.(d2 -d1)/a = 180-570.(170,42+340,84)/1000 = 150,80
Điều kiện 1  1200 thỏa mãn. Chọn a = asb = 1000 mm
6- Tính chiều dài xích Lsb theo asb , dùng công thức
 (d 2  d1 ) (d 2  d1 ) 2
L  2a  
2 4a

Tính số mắt xích: Nx = Lsb/px = 2810,37/25,4 = 110,64. Lấy Nx = 110.

Tính chiều dài L = Nx.px = 110×25,4 = 2794 mm.
Tính khoảng cách trục a theo L, dùng công thức

a
1
 L   (d 2  d1 )   L
 (d 2  d1 )
2  2(d 2  d1 ) 2 
4 2 2

= 991,8 mm

217
 Để tránh lực căng ban đầu trong xích, cần giảm bớt khoảng cách trục a đi một
lƣợng a = (0,002  0,004).991,8 = 1,98 ÷ 3,96 mm. Chọn Δa = 2,8 mm.
Nhƣ vậy a = 991,8 - 2,8 = 989 mm.
7- Tính chiều rộng B của đĩa xích. B = 0,9.btr. Bảng12-2 có btr =15,88; nhƣ vậy ta
có B = 14,3 mm.
Đƣờng kính vòng đỉnh răng của bánh dẫn (công thức 12-12):

da1 = 25,4 .(0,5+ctg ) = 181,2
21
Đƣờng kính đỉnh răng của bánh bị dẫn: da2 = 25,4
8- Tính lực tác dụng lên trục Fr, theo công thức Fr = Kt.Ft .
Lấy Kt = 1,15
Lực vòng Ft = =
Nhƣ vậy, Fr = 1,15×2801,9 = 3222,2 N.
9- Kích thƣớc của bộ truyền xích ống con lăn:
Đƣờng kính đĩa xích d1 = 170,42 mm; d2 = 340,84 mm;
Số răng đĩa xích z1 = 21; z2 = 42;
Khoảng cách trục a = 989 mm;
Bƣớc xích px = 25,4 mm;
Số mắt xích Nx = 110
Chiều dài xích L = 2794 mm.

CÂU HỎI ÔN TẬP

1. Mô tả bộ truyền xích, phân loại bộ truyền xích, trình bày các thông số hình học chủ
yếu của bộ truyền xích?
2. Trình bày vận tốc, tỷ số truyền trung bình của bộ truyền xích? Tại sao vận tốc v2 và
tỷ số truyền tức thời của bộ truyền xích không phải là hàng số?
3. Trình bày về các loại tải trọng tác dụng trong bộ truyền xich?
4. Nêu các dạng hỏng, chỉ tiêu tính toán bộ truyền xích?
5. Trình bày bài toán tính kiểm tra bộ truyền xich ống con lăn?
6. Trình bày bài toán tính thiết kế bộ truyền xich ống con lăn?

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Trọng Hiệp; Chi tiết máy, tập 2; Nhà xuất bản ĐH và THCN; Hà nội,
1994.

218
[2] Nguyễn Trọng Hiệp - Nguyễn Văn Lẫm; Thiết kế chi tiết máy; Nhà xuất bản ĐH và
THCN; Hà nội 1993.
[3] Trịnh Chất - Lê Văn Uyển; Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1; Nhà xuất
bản Giáo dục, 1998.
[4] Trịnh Chất; Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật,
1994.
[5] Ủy ban Khoa học Kỹ thuật nhà nƣớc Việt Nam, Tiêu chuẩn nhà nƣớc Việt Nam,
Ban hành từ năm 1994 - 2004.
[6] PGS.TS. Lê Văn Uyển; Cơ sở thiết kế máy; Nhà xuất bản Giáo dục Việt Nam,
2011.
[7] TS. Nguyễn Văn Yến; Giáo trình Chi tiết máy; Nhà xuất bản Giao thông Vận tải;
2005.
[8] PGS. Hà Văn Vui, TS. Nguyễn Chí Sáng; Sổ tay Thiết kế cơ khí, Tập 2; Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật; 2004.
[9] Dr. Zsáry Árpád; Gépelemek, II kötet; Tankönyvkiadó, Budapest; 1991.
[10] M.H. Ивaнoв; Дetaли Мaшин; Mockba Bысшая Шkoлa; 1976.
[11] www.cokhikhaihao.com
[12] tstvietnam.vn

219
 Chương 13

BỘ TRUYỀN VÍT - ĐAI ỐC

13.1. Giới thiệu bộ truyền vít đai ốc

13.1.1. Mô tả bộ truyền vít đai ốc
Bộ truyền vít - đai ốc dùng để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến,
nhờ sự ăn khớp giữa ren của đai ốc với ren trên trục vít (Hình 13-1).
Bộ truyền vít - đai ốc có 2 bộ phận F
chính:
1 v2 2
+ Vít số 1, có đƣờng kính tính toán là d1,
quay với số vòng quay n1, công suất
truyền động P1, mô men xoắn trên trục
n1
T1. Vít có ren ngoài tƣơng tự nhƣ bu
lông. Trong trƣờng hợp này vít là khâu
Hình 13-1: Bộ truyền vít - đai ốc
dẫn.
+ Đai ốc số 2, chuyển động tịnh tiến với vận tốc v2, công
FQ l
suất trên đai ốc là P2. Đai ốc có ren trong giống nhƣ đai ốc Ft
trong mối ghép ren. Trƣờng hợp này đai ốc là khâu bị dẫn.
lQ

Trong những bộ truyền khác, có thể đai ốc là khâu

dẫn, đai ốc quay với số vòng quay n1; còn vít là khâu bị dẫn,
chuyển động tịnh tiến với vận tốc v2.
Nguyên lý làm việc của bộ truyền vít - đai ốc: ren
của vít và ren của đai ốc ăn khớp với nhau để truyền chuyển
động và tải trọng. Nhƣng trong quá trình truyền động có
trƣợt rất lớn trên mặt ren, hiệu suất truyền động thấp.
Hình 13-2: Kích vít
Trong thực tế thƣờng dùng các loại truyền động sau:

220
+ Vít quay, đai ốc tịnh tiến (Hình 13-1). Ví dụ nhƣ chuyển động của bàn xe dao trong
máy tiện.
+ Vít vừa quay vừa tịnh tiến, còn đai ốc đứng
yêu (Hình 13-2). Ví dụ nhƣ chuyển động của vít
trong kích vít.
+ Đai ốc vừa quay vừa tịnh tiến, còn vít đứng
yên (Hình 13-3). Ví dụ nhƣ chuyển động của đai
ốc trong cơ cấu kẹp chặt.
13.1.2. Phân loại bộ truyền vít - đai ốc
Hình 13-3:Cơ cấu kẹp chặt
Tùy theo hình dạng mặt cắt ngang của tiết
diện ren, bộ truyền vít đai ốc đƣợc
chia thành các loại: 
- Vít có ren hình thang (Hình 13- 
4). Loại này đƣợc dùng phổ biến pr
để truyền chuyển động theo hai
chiều. Ren đƣợc gia công dễ dàng
trên máy tiện ren.

d2
Vít có ren chữ nhật (Hình 13-

d1
-

d
5). Bộ truyền loại này dùng để
thực hiện chuyển động dọc trục 
chính xác cao. Hiệu suất truyền
động cao. Tiết diện chân ren nhỏ, Hình 13-4: Trục vít ren hình thang
nên khả năng tải không cao. Giá
thành tƣơng đối đắt. pr
F2
- Vít có ren răng cƣa (Hình 13-6), có hiệu suất
truyền động cao, khả năng tải trung bình. Thƣờng
dùng truyền tải trọng theo một chiều nhất định.
F1
- Vít có ren tam giác, giống nhƣ bu lông. Dùng
để thực hiện chuyển động chậm, chính xác. Loại Hình 13-5: Ren chữ nhật
này có hiệu suất truyền động thấp.
- Bộ truyền vít đai ốc bi (Hình 13-7) [13]. Lọai
này có ma sát nhỏ, hiệu suất truyền động cao. Đƣợc
dùng nhiều trong các máy tự động, để thực hiện các
dịch chuyển chính xác. Vít đai ốc bi chế tạo phức Hình 13-6: Ren răng cưa
tạp, cần phải có đƣờng dẫn hồi bi. Giá thành của bộ
truyền vít đai ốc bi rất đắt.

221
 Hình 13-7: Bộ truyền vít đai ốc bi

Để tăng độ chính xác khi thực hiện dịch chuyển dọc trục, ngƣời ta dùng đai ốc bi hai
nửa (Hình 13-8). Loại này có thể điều chỉnh, khử khe hở giữa bi và rãnh chứa bi. Sau
một thời gian sử dụng, bi và rãnh bị mòn, ngƣời ta điều chỉnh lại khe hở, độ chính xác
của bộ truyền đƣợc khôi phục. Bộ truyền loại này có giá thành cao hơn loại đai ốc liền
khối.
Tùy theo chiều của đƣờng xoắn vít,
bộ truyền đƣợc chia ra:
- Trục vít me có ren phải: nhìn vào
đƣờng ren, theo hƣớng đi lên, ta
thấy ren đi về phía tay phải.
- Trục vít me có ren trái: theo hƣớng
đi lên, ren đi về phía tay trái.
Ngoài ra bộ truyền vít đai ốc còn
B
đƣợc phân thành loại có một đầu mối,
loại có hai hay nhiều đầu mối. Loại ren Hình 13-8: Đai ốc bi có hai nửa
bƣớc lớn, ren bƣớc nhỏ.
13.1.3. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền vít - đai ốc
- Đƣờng kính ngoài của trục vít d, mm. Là đƣờng kính của vòng tròn đi qua đỉnh
ren. Còn gọi là đƣờng kính danh nghĩa. Đƣờng kính danh nghĩa của đai ốc ký hiệu là
D, D = d.
- Đƣờng kính chân ren của trục vít d1, mm. Là đƣờng kính của vòng tròn đi qua
chân ren. Đƣờng kính trong của đai ốc ký hiệu là Da, là đƣờng kính vòng tròn đi qua
đỉnh ren của đai ốc (Còn gọi là đƣờng kính đỉnh ren).
- Đƣờng kính chân ren của đai ốc D1, mm. Là đƣờng kính của vòng tròn đi qua
chân ren của đai ốc.

222
- Đƣờng kính trung bình của vít d2, của đai ốc là D2, mm. Đƣờng kính trung bình
đƣợc tính theo công thức: d2 = (d+d1)/2 ; D2 = d2.
- Số mối ren của trục vít, ký hiệu là z; là số đƣờng xoắn vít.
- Bƣớc ren pr, mm. Giá trị của pr đƣợc tiêu chuẩn hóa lấy theo đƣờng kính d. Ứng với
mỗi giá trị của d có quy định ren bƣớc nhỏ, bƣớc bình thƣờng và bƣớc lớn. Ví dụ:
với d = 40 có bƣớc ren pr = 3 ; 6 ; 10 .
d = 60 có bƣớc ren pr = 3 ; 8 ; 12.
- Bƣớc xoắn vít , mm. Bƣớc xoắn vít đƣợc tính theo công thức  = z.pr.
- Góc nâng của đƣờng xoắn vít , độ. Có quan hệ: tg = /(.d2).
- Hình dạng và kích thƣớc của tiết diện ren. Đƣợc lấy theo tiêu chuẩn, phụ thuộc
vào giá trị của đƣờng kính d.
- Góc profil của tiết diện ren thang , độ.

lo lr
l

Hình 13-9: Kết cấu thường dùng của vít me

Bảng 13-1: Kích thước của vít , đai ốc ren hình thang, mm [9, tr 296]

Bƣớc Đƣờng Đƣờng Đƣờng Bƣớc Đƣờng kính Đƣờng Đƣờng

ren, pr kính d = D kính d1 kính D1 ren, pr d=D kính d1 kính D1
8 5,5 8,5 30 23 31
10 7,5 10,5 32 25 33
12 9,5 12,5 34 27 35
14 11,5 14,5 36 29 37
16 13,5 16,5 38 31 39
2 18 15,5 18,5 6 40 33 41
20 17,5 20,5 42 35 43
22 19,5 22,5 120 113 121
24 21,5 24,5 130 123 131
26 23,5 26,5 140 133 141
28 25,5 28,5 150 143 151

223
Bƣớc Đƣờng Đƣờng Đƣờng Bƣớc Đƣờng kính Đƣờng Đƣờng
ren, pr kính d = D kính d1 kính D1 ren, pr d=D kính d1 kính D1
10 6,5 10,5 22 13 23
12 8,5 12,5 24 15 25
14 10,5 14,5 26 17 27
30 26,5 30,5 28 19 29
32 28,5 32,5 44 35 45
34 30,5 34,5 46 37 47
36 32,5 36,5 48 39 49
38 34,5 38,5 8 50 41 51
3 40 36,5 40,5 52 43 53
42 38,5 42,5 55 46 56
44 40,5 44,5 60 51 61
46 42,5 46,5 160 151 161
48 44,5 48,5 170 161 171
50 46,5 50,5 180 171 181
52 48,5 52,5 190 181 191
55 51,5 55,5 30 19 31
60 56,5 60,5 32 21 33
16 11,5 16,5 34 23 35
18 13,5 18,5 36 25 37
20 15,5 20,5 38 27 39
4 65 60,5 65,5 40 29 41
70 65,5 70,5 10 42 31 43
75 70,5 75,5 65 54 66
80 75,5 80,5 70 59 71
22 16,5 22,5 75 64 76
24 18,5 24,5 80 69 81
26 20,5 26,5 200 189 201
28 22,5 28,5 210 199 211
5 85 79,5 85,5 220 209 221
90 84,5 90,5 44 31 45
95 89,5 95,5 46 33 47
100 94,5 100,5 48 35 49
110 104,5 110,5 50 37 51
100 87 101 12 52 39 53
110 97 111 55 42 56
12 240 227 241 60 47 61
250 237 251 85 72 86
260 247 261 90 77 91

224
 Bảng 13-2: Kích thước của vít , đai ốc bi, mm (Hình 13-11) [3, tr 168]

Đƣờng kính bi, db: lấy 8 ÷ 10 mm Đƣờng kính ngoài của vít d và đai ốc D
Đƣờng kính chân ren, d1: d1 = db/(0,08÷0,15) d = d1 + 2.h1
Bƣớc ren, pr: pr = db + (1÷5) mm D = D1 - 2.h1
Bán kính rãnh lăn, r1: r1 = (0,51÷0,53).db Góc xoắn vít, γ
Khoảng cách từ tâm rãnh lăn đến tam bi, c γ = arctg(pr/(π.Dtb)
c = (r1 - db/2).cosβ Số vòng ren làm việc trong đai ốc, K
β là góc tiếp xúc, thƣờng dùng β=45 0
thƣờng lấy K = 2 ÷ 2,5 vòng
Đƣờng kính vòng tròn qua tâm bi, Dtb Số bi trên các vòng ren làm việc, Zb
Dtb = d1 + 2.(r1-c) Zb = π.Dtb.K/db - 1
Đƣờng kính trong của đai ốc, D1 Khe hở tổng cộng giữa các viên bi, Δt
D1 = Dtb + 2.(r1-c) Δt = (0,7÷1,2).db
Chiều sâu của rãnh ren, h1 Khe hở hƣớng tâm, Δ
h1 = (0,3 ÷ 0,35).db Δ = D1 - (2.db+d1)

- Chiều dài phần gia công ren trên trục vít lr, mm. Khoảng cách giữa hai gối đỡ trục vít
lo, mm. Chiều dài toàn bộ trục vít l, mm (Hình 13-9).
- Chiều rộng của đai ốc B, mm. Cũng có thể gọi là chiều cao đai ốc, ký hiệu là H.
- Đƣờng kính ngoài của đai ốc Dng, đƣợc tính theo công thức:

Dl
D
Dtb
c
d
h1
H

Da
rl
D1
Dng

Hình 13-10: Đai ốc trượt db

Hình 13-11: Vít đai, ốc bi

13.1.4. Vận tốc và tỷ số truyền của bộ truyền vít - đai ốc

- Số vòng quay trên trục vít dẫn hoặc đai ốc dẫn, ký hiệu là n1, v/ph.
- Vận tốc tịnh tiến của trục vít me hoặc đai ốc bị dẫn, ký hiệu là v2, m/s.

225
- Tỷ số truyền, ký hiệu là u, đƣợc tính theo quy ƣớc: bằng tỷ số của độ dài dịch
chuyển của điểm đặt lực phát động trên tay quay (hoặc vô lăng, bánh răng) và độ dài
dịch chuyển của đai ốc (hoặc vít). Thông thƣờng bộ truyền vít đai ốc có tỷ số truyền
rất lớn.
Ví dụ: nhƣ kích vít trên Hình 13-2, khi tay quay quay một vòng điểm đặt lực di
chuyển đƣợc một đoạn St = 2.l. ; lúc đó vít tịnh tiến đƣợc một đoạn bằng bƣớc xoắn
vít, vật di chuyển một đoạn SQ = . Tỷ số truyền u = 2..l/.
- Hiệu suất truyền động ,  = A2 / A1. Với A2 là công có ích khi sử dụng bộ truyền,
A1 là công của lực phát động đặt trên tay quay, hoặc vô lăng.
Nếu bỏ qua ma sát trên gối đỡ, hiệu suất  đƣợc tính theo công thức:
 = tg / tg(+ρ')
Khi dùng bộ truyền biến chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay tính hiệu
suất theo công thức: = tg( - ρ') / tg . Chỉ thực hiện được khi góc nâng γ lớn hơn
góc ma sát tương đương. Hiệu suất rất thấp, không nên dùng.
Trong đó ρ' là góc ma sát tƣơng đƣơng (trƣờng hợp dùng ren hình chữ nhật, thì thay
ρ' bằng góc ma sát ρ). Giá trị của hệ số ma sát trƣợt và góc ma sát của một số cặp
vật liệu, lấy theo bảng 13-3.
Giá trị của hệ số ma sát lăn và góc ma sát lăn thay thế: lấy hệ số ma sát lăn thay thế
fl = 0,004 ÷ 0,006; góc ma sát lăn thay thế: ρ' = arctg[2.fl/(d1.sinβ)].
Đa số các bộ truyền vít đai ốc sử dụng trong thực tế có tính tự hãm, tức là  < ρ', khi
đó hiệu suất của bộ tryền vít đai ốc thƣờng nhỏ hơn 0,6. Bộ truyền vít đai ốc bi có
thể đạt hiệu suất η = 0,9 ÷ 0,97.

Bảng 13-3: Các cặp vật liệu chế tạo bộ truyền và hệ số ma sát [6, tr 203]

Vật liệu trục vít me Vật liệu đai ốc Hệ số ma sát, f Góc ma sát tƣơng đƣơng, ρ'
Thép Đồng thau 0,1 5,710
LaZn23Al6FeMn
Thép Đồng thanh BrAl9Fe3 0,12 6,840
Thép Gang chống mòn 0,13 7,400

13.2. TÍNH BỘ TRUYỀN VÍT - ĐAI ỐC

13.2.1. Các dạng hỏng của bộ truyền vít - đai ốc và chỉ tiêu tính toán
Trong khi làm việc, bộ truyền vít đai ốc có thể xảy ra các dạng hỏng:
- Mòn ren của vít và đai ốc. Do vận tốc trƣợt lớn, áp suất trên mặt ren lớn, nên tốc
độ mòn tƣơng đối cao. Mòn làm tăng khe hở, giảm kích thƣớc tiết diện ren, bộ
truyền làm việc không tốt nữa.

226
- Cắt đứt ren, hoặc dập bề mặt ren. Do tải trọng quá lớn, áp suất trên mặt ren lớn.
- Trục vít bị uốn cong, do mất ổn định. Các trục vít mảnh (µ.lt/df1>15), chịu lực
dọc trục lớn thƣờng có dạng hỏng này.
- Trục vít bị gẫy. Nếu tải trọng quá lớn, trục vít không đủ bền, nó sẽ bị gẫy, hỏng.
Để hạn chế các dạng hỏng nêu trên, ngƣời ta tính toán bộ truyền vít đai ốc theo các
chỉ tiêu sau:
p  [p] (13-1)
Fa  [Fa] (13-2)
tđ  [] (13-3)
Trong đó: p là áp suất trên bề mặt tiếp xúc của ren,
[p] là áp suất cho phép,
Fa là lực dọc trục tác dụng lên vít,
[Fa] là lực dọc trục cho phép,
tđ là ứng suất sinh ra trên tiết diện chân ren của vít me, có đƣờng kính d1.
[] là ứng suất cho phép.
13.2.2. Tính bộ truyền vít - đai ốc theo độ bền mòn
Tính áp suất trên bề mặt tiếp xúc của ren vít
Áp suất p đƣợc tính theo công thức:
K .Fa K .Fa
p  (13-4)
 .d 2 .h.x  .d 22 . h . H
Trong đó:
K là hệ số tải trọng, có thể lấy K = 11,25 .
h là chiều cao của tiết diện ren. h = h.pr .
Hệ số chiều cao ren h = h/pr có thể chọn nhƣ sau:
h = 0,5 , đối với ren hình thang,
h = 0,75 , đối với ren chữ nhật và ren răng cƣa,
h = 0,54 , đối với ren tam giác.
x là số vòng ren trên đai ốc, số vòng ren tiếp xúc. x = H/pr = H.d2/pr
Hệ số chiều cao đai ốc H = H/d2 có thể chọn trong khoảng 1,2  1,5 .
Xác định áp suất cho phép [p]
Áp suất cho phép có thể chọn theo bảng 13-4

227
 Bảng 13-4: Áp suất cho phép của một số cặp vật liệu [6, tr 205]

Vật liệu chế tạo vít, đai ốc Áp suất cho phép [p], MPa
Thép tôi - đồng thanh 11  13
Thép không tôi - đồng thanh 8  10
Thép tôi - gang chống mòn 79
Thép không tôi - gang chống mòn 67

Kiểm tra bộ truyền vít đai ốc theo độ bền mòn

Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền vít - đai ốc, biết số vòng quay n1, biết công suất truyền động
P, mô men xoắn T, hoặc lực dọc Fa.
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền vít - đai ốc có đủ độ bền mòn hay không?
Các bước thực hiện
- Tính áp suất p sinh ra trên mặt ren, theo công thức (13-4).
- Xác định áp suất cho phép [p] theo bảng 13-4.
- So sánh giá trị của p và [p], rút ra kết luận.
Nếu p  [p], bộ truyền đủ sức bền mòn.
Nếu p > [p], bộ truyền không đủ độ bền mòn.
Thiết kế bộ truyền vít - đai ốc theo độ bền mòn
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay n1, vận tốc tịnh tiến v2, biết công suất truyền động
P, mô men xoắn T, hoặc lực dọc Fa.
Kết luận: Tính kích thƣớc đƣờng kính d2 của bộ truyền vít - đai ốc.
Các bước thực hiện
- Xác định áp suất cho phép [p].
- Tính áp suất p sinh ra trên mặt ren, theo công thức (13-4).
- Giả sử điều kiện p  [p] thoả mãn, ta tính đƣợc
K .Fa
d2  (13-5)
 . h . H .[ p]
Lấy giá trị d2 theo dẫy số tiêu chuẩn (Bảng 13-1).
13.2.3. Kiểm tra trục vít theo điều kiện ổn định
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền vít me - đai ốc, biết số vòng quay n1, biết công suất truyền
động P, mô men xoắn T, hoặc lực dọc Fa.

228
 Kết luận: Kiểm tra xem trục vít me có đủ ổn định hay không?
Các bước thực hiện
- Lực dọc trục Fa đƣợc tính theo công thức:
; (13-6)

T=
- Lực dọc trục cho phép [Fa] đƣợc xác định nhƣ sau:
 2 .E . J
[ Fa ]  (13-7)
S .( .l t ) 2
Trong đó:
E là mô đun đàn hồi của vật liệu chế tạo trục vít, MPa.
 .d14
J là mô men quán tính của tiết diện chân ren, J 
64
S là hệ số an toàn, có thể lấy S = 2,5  4.
 là hệ số liên kết của trục vít.
Nếu hai đầu có ổ đỡ (Hình 13-1), lấy  = 1,
Nếu một đầu ngàm (Hình 13-2), lấy  = 2.
Nếu một đầu ngàm, một đầu có ổ, lấy  = 0,7.
Nếu hai đầu ngàm, lấy  = 0,5.
lt là chiều dài tính toán ổn định. Ví dụ, lấy lt = lo (Hình 13-1),
- So sánh giá trị của Fa và [Fa] rút ra kết luận:
Nếu Fa  [Fa], bộ truyền đủ điều kiện ổn định.
Nếu Fa > [Fa], bộ truyền không đủ điều kiện ổn định.
13.2.4. Tính bộ truyền vít đai ốc theo độ bền
Tính ứng suất trên tiết diện chân ren của vít me σtđ và ứng suất cho phép
- Ứng suất tƣơng đƣơng sinh ra trên tiết diện nguy hiểm của trục vít đƣợc tính theo
Thuyết bền thứ tƣ:
 td   2  3. X2 (13-8)
Trong đó:
Ứng suất pháp  do lực Fa gây nên,
4.Fa
  (13-9)
 .d12
Ứng suất tiếp x do mô men xoắn gây nên,

229
 (13-10)

- Ứng suất cho phép [] có thể lấy theo giới hạn chảy của vật liệu chế tạo trục vít,
[] = ch/S . (13-11)
Hệ số an toàn S có thể lấy bằng 2÷3.
Kiểm tra bộ truyền vít đai ốc theo độ bền
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền vít - đai ốc, biết số vòng quay n1, biết công suất truyền động
P, mô men xoắn T, hoặc lực dọc Fa.
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền vít - đai ốc có đủ độ bền hay không?
Các bước thực hiện
- Xác định đƣờng kính d1 và d2 của vít me (Bảng 13-1).
- Tính ứng suất ζ sinh ra trên tiết diện chân ren theo công thức (13-9).
- Tính ứng suất ηx sinh ra trên tiết diện chân ren theo công thức (13-10).
- Tính ứng suất ζtđ sinh ra trên tiết diện chân ren theo công thức (13-8).
- Xác định ứng suất cho phép [ζ] theo công thức (13-11).
- So sánh giá trị của ζtđ và [ζ], rút ra kết luận.
Nếu ζtđ  [ζ], bộ truyền đủ bền.
Nếu ζtđ > [ζ], bộ truyền không đủ bền.
Thiết kế bộ truyền vít đai ốc theo độ bền
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay n1, vận tốc tịnh tiến v2, biết mô men xoắn T, hoặc
lực dọc Fa.
Kết luận: Tính kích thƣớc đƣờng kính d1 của bộ truyền vít - đai ốc?
Các bước tính thiết kế
- Xác định ứng suất cho phép [ζ] theo công thức (13-11).
- Tính ứng suất ζ sinh ra trên tiết diện chân theo công thức (13-9).
- Theo kinh nghiệm, với các bộ truyền thông dụng, tính tác dụng của ứng suất
xoắn ηx = 0,3.ζ
- Tính ứng suất ζtđ sinh ra trên tiết diện chân ren, ζtđ = 1,3×ζ = =

- Giả sử ζtđ ≤ [ζ], ta có đƣờng kính chân ren d1, (mm)

- Lấy kích thƣớc đƣờng kính d1 theo dãy số tiêu chuẩn (Bảng 13-1).

230
13.2.5. Tính bộ truyền vít đai ốc bi
Tính thiết kế bộ truyền vít đai ốc bi đƣợc thực hiện tƣơng tự nhƣ tính bộ truyền vít
đai ốc thƣờng (Vít đai ốc trƣợt). Thứ tự thực hiện nhƣ sau:
- Xác định ứng suất cho phép [ζ], theo công thức 13-11.
- Tính đƣờng kính chân ren của vít me d1 theo điều kiện bền.

- Xác định đƣờng kính bi, db; lấy db = (0,08 ÷ 0,15)×d1.

- Tính các kích thƣớc khác của bộ truyền, theo Bảng 13-2.
- Kiểm tra vít me theo điều kiện ổn định trục vít me. Nếu không ổn định, phải điều chính
kích thƣớc.

13.2.6. Trình tự thiết kế bộ truyền vít - đai ốc

Thiết kế bộ truyền vít - đai ốc theo trình tự sau:
1- Chọn vật liệu chế tạo trục vít, vật liệu chế tạo đai ốc.
2- Xác định áp suất cho phép [p] và ứng suất cho phép [].
3- Chọn các giá trị của hệ số chiều cao ren h và chiều cao đai ốc H.
4- Xác định đƣờng kính trung bình d2 theo công thức (13-5). Chọn bƣớc ren sơ bộ
pr = 0,2.d2. Dùng bảng 13-1, chọn bƣớc ren pr và đƣờng kính d2 theo tiêu chuẩn,
xác định d và d1, các kích thƣớc khác của bộ truyền. Vẽ kết cấu của bộ truyền vít
- đai ốc.
5- Xác định giá trị [Fa] theo công thức 13-7. Kiểm tra điều kiện ổn định của vít.
Nếu không thoả mãn, phải điều chỉnh kích thƣớc của bộ truyền.
6- Tính ứng suất tƣơng đƣơng theo công thức (13-8). Kiểm tra độ bền của vít. Nếu
không đủ bền, phải điều chỉnh kích thƣớc của trục vít.
7- Vẽ bản vẽ chế tạo trục vít, đai ốc.

13.3. ĐÁNH GIÁ BỘ TRUYỀN VÍT - ĐAI ỐC

13.3.1. Ưu điểm của bộ truyền vít - đai ốc
- Bộ truyền vít đai ốc có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, giá thành không cao. có
kích thƣớc nhỏ gọn, tiện sử dụng.
- Bộ truyền có khả năng tải cao, làm việc tin cậy. Không gây tiếng ồn.
- Có tỷ số truyền rất lớn. Tạo ra đƣợc lực dọc trục lớn, trong khi chỉ cần đặt lực
nhỏ vào tay quay.
- Có thể thực hiện đƣợc di chuyển chậm, chính xác cao.

231
13.3.2. Nhược điểm của bộ truyền vít - đai ốc
- Hiệu suất của bộ truyền ma sát trƣợt rất thấp (Bộ truyền vít đai ốc bi có hiêu suất
cao).
- Ren bị mòn nhanh, nên tuổi bền không cao, nhất là khi phải làm việc với tốc độ
lớn.
13.3.3. Phạm vi sử dụng của bộ truyền vít - đai ốc
- Đƣợc sử dụng trong các thiết bị nhằm tạo lực dọc trục lớn, nhƣ kích vít, vít ép.
- Dùng làm cơ cấu thực hiện chuyển vị chính xác, nhƣ cơ cấu chạy dao của các
máy cắt, các dụng cụ đo, thiết bị định vị và điều chỉnh.
13.4. VÍ DỤ TÍNH BỘ TRUYỀN VÍT - ĐAI ỐC
Đầu đề thiết kế
Giả thiết: Cho biết bộ truyền dùng trong kích vít, vít chịu lực dọc trục Fa = 50.000 N,
chiều dài làm việc của vít l0 = 500 mm.
Kết luận: Tính kích thƣớc của bộ truyền vít đai ốc.
Các bước tính thiết kế
1. Chọn vật liệu chế tạo trục vít, vật liệu chế tạo đai ốc:
Vật liệu trục vít bằng thép 45. Vật liệu chế tạo đai ốc là đồng thanh BrAl9Fe3. Dùng ren hình
thang cân.
2. Xác định áp suất cho phép [p] và ứng suất cho phép [].
Bảng 13-4, có áp suất [p] = 9 Mpa
Công thức 13-11, có [ζ] = ζch/S; chọn hệ số an toàn S = 3; vật liệu dùng thép C45 có
ζch = 360 MPa (Bảng 2-1). Suy ra [ζ] = 360/3 = 120 MPa.
3. Chọn các giá trị của hệ số chiều cao ren h và chiều cao đai ốc H.
Với ren hình thang cân, chọn hệ số chiều cao đai ốc H = 1,5; chọn hệ số chiều cao
ren h = 0,5.
4. Tính đường kính d2 theo công thức 13-5. Chọn hệ số tải trọng K = 1,2.

; (mm)

Sơ bộ chọn bƣớc ren psb = 0,2.d2 = 0,2×53,19 = 10,64 (mm)

Dùng bảng 13-1, chọn bƣớc ren pr = 10 mm; đƣờng kính d2 = 60 mm; d = 65 mm;
đƣờng kính chân ren của ren vít d1 = 54 mm.
5. Kiểm tra điều kiện ổn định của vít.
Tính lực dọc trục cho phép [Fa]
=

232
 Trong đó, (N4)
ch
So sánh Fa với [Fa], ta thấy vít me đủ độ cứng vững, rất ổn định.
6. Tính ứng suất tương đương theo công thức (13-8).

Trong đó, mô men xoắn T đƣợc tính theo công thức:

=
So sánh ζtđ với [ζ] (với [ζ] = 120 MPa), ta thấy bộ truyền dƣ bền. Không phải điều
chỉnh kích thƣớc của bộ truyền.
7. Kích thước của bộ truyền vít đai ốc
Đƣờng kính vít me d = 65 mm; d1 = 54; bƣớc ren pr = 10 mm; ren 01 đầu mối; góc
nâng của đƣờng xoắn vít γ = 3,040; chiều làm việc lớn nhất l0 = 500 mm.
Chiều cao của đai ốc H = ψH.d2 = 1,5×60 = 90 mm. Đƣờng kính ngoài của đai ốc

= = 69 (mm).

CÂU HỎI ÔN TẬP

1. Mô tả bộ truyền vít - đai ốc? Các kiểu truyền động? Kích thƣớc chủ yếu của bộ
truyền vít đai ốc?
2. Kết cấu của bộ truyền vít – đai ốc bi? Ƣu điểm của bộ truyền vít – đai ốc bi hai
nửa? Cách điều chỉnh khe hở trong bộ truyền vít – đai ốc bi?
3. Nêu các dạng hỏng của bộ truyền vít - đai ốc và chỉ tiêu tính toán bộ truyền vít - đai
ốc?
4. Trình bày bài toán tính bộ truyền vít - đai ốc theo độ bền mòn?
5. Xác định mô men xoắn cần thiết đặt trên vô lăng máy ép. Cho biết vít ép ren hình
thang cân, bƣớc ren pr = 6 mm, chiều cao ren h = 3 mm, lực ép F = 10.000 N, hệ số
ma sát trƣợt f = 0,12.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Trọng Hiệp; Chi tiết máy, tập 2; Nhà xuất bản ĐH và THCN; Hà nội,
1994.
[2] Nguyễn Trọng Hiệp - Nguyễn Văn Lẫm; Thiết kế chi tiết máy; Nhà xuất bản ĐH và
THCN; Hà nội 1993.

233
[3] Trịnh Chất - Lê Văn Uyển; Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1; Nhà xuất
bản Giáo dục, 1998.
[4] Trịnh Chất; Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật,
1994.
[5] Ủy ban Khoa học Kỹ thuật nhà nƣớc Việt Nam, Tiêu chuẩn nhà nƣớc Việt Nam,
Ban hành từ năm 1994 - 2004.
[6] PGS.TS. Lê Văn Uyển; Cơ sở thiết kế máy; Nhà xuất bản Giáo dục Việt Nam,
2011.
[7] TS. Nguyễn Văn Yến; Giáo trình Chi tiết máy; Nhà xuất bản Giao thông Vận tải;
2005.
[8] PGS. Hà Văn Vui, TS. Nguyễn Chí Sáng; Sổ tay Thiết kế cơ khí, Tập 2; Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật; 2004.
[9] Nguyễn Hữu Lộc; Bài tập Chi tiết máy; Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ Chí
Minh; 2005.
[10] Dr. Zsáry Árpád; Gépelemek, II kötet; Tankönyvkiadó, Budapest; 1991.
[11] M.F. Spotts; Design of Machine Elements; 1985.
[12] M.H. Ивaнoв; Дetaли Мaшин; Mockba Bысшая Шkoлa; 1976.
[13] hiendaihoa.com

234
 Chương 14

BỘ TRUYỀN BÁNH MA SÁT

14.1. GIỚI THIỆU BỌ TRUYỀN BÁNH MA SÁT

14.1.1. Mô tả bộ truyền bánh ma sát
Bộ truyền bánh ma sát thƣờng dùng truyền chuyển động giữa hai trục song song
nhau (Hình 14-1), cắt nhau (Hình 14-2), hoặc vừa truyền chuyển động vừa biến đổi vận
tốc chuyển động (bộ biến tốc ma sát - Hình 14-3).
Bộ truyền bánh ma sát có 3 bộ phận chính:
+ Bánh ma sát dẫn 1, có đƣờng kính d1, đƣợc lắp trên trục dẫn I, quay với số vòng quay
n1, công suất truyền động P1, mô men trên trục T1.
+ Bánh ma sát bị dẫn 2, có đƣờng kính d2, đƣợc lắp trên trục bị dẫn II, quay với số vòng
quay n2, công suất truyền động P2, mô men trên trục T2.
+ Bộ phận tạo lực ép ban đầu F0, đề ép hai bánh ma sát với nhau. Lực F0 tạo ra áp lực Fn
trên bền mặt tiếp xúc của 2 bánh ma sát, tạo ra lực ma sát Fms; Fms= Fn.f, trong đó f là hệ
số ma sát trên bề mặt tiếp xúc.

n2 d2
n1

dtb1

F01 1
F0 F0 O
Fn
n1 B
d1 2
L
Ft

1 2 dtb2

n2
B

a F02
I II
Hình 14-1: Bộ truyền bánh ma sát trụ Hình 14-2: Bộ truyền bánh ma sát nón

235
+ Trong bộ biến tốc ma sát, có thể có thêm bộ phận phụ, ví dụ nhƣ: bánh ma sát phụ,
hoặc dây đai phụ (Hình 14-4).
Cách làm việc của bộ truyền bánh ma sát: hai bánh ma sát đƣợc ép bởi lực Fo, trên bề
mặt tiếp xúc có áp suất, có lực ma sát Fms, lực ma sát cản trở chuyển động trƣợt tƣơng
đối giữa hai bánh ma sát. Do đó, khi bánh ma sát dẫn quay sẽ kéo bánh bị dẫn quay
theo. Nhƣ vậy chuyển động đã đƣợc truyền từ trục I mang bánh ma sát dẫn sang trục II
mang bánh bị dẫn. Bộ truyền bánh ma sát truyền chuyển động nhờ lực ma sát trên bề
mặt tiếp xúc của các bánh ma sát. Lực ma sát cần thiết trên bề mặt tiếp xúc phải thoả
mãn điều kiện:
Fms = Fn.f  K.Ft , K là hệ số tải trọng; lấy K = 1,25  1,5 (14-1)
14.1.2. Phân loại bộ truyền bánh ma sát
Tùy theo hình dạng và đặc điểm làm việc, ngƣời ta chia bộ truyền bánh ma sát ra làm
các loại sau:
- Bộ truyền bánh ma sát trụ: các bánh ma sát là hình trụ tròn xoay, đƣờng sinh thẳng,
thƣờng dùng để truyền chuyển động giữa hai trục song song với nhau. Bộ truyền
bánh ma sát không thay đổi đƣợc tỷ số truyền u và số vòng quay n2.
- Bộ truyền bánh ma sát nón, còn đƣợc gọi là bộ truyền bánh ma sát côn: bánh ma sát
có dạng hình nón cụt, thƣờng dùng truyền chuyển động giữa hai trục vuông góc với
nhau.
d1max
d1min

d1

n1

n1

d2min
d2

d2max n2

n2

Hình 14-3: Bộ biến tốc ma sát trụ Hình 14-4: Bộ biến tốc ma sát nón

236
- Bộ biến tốc ma sát trụ: các bánh ma sát hình trụ, bánh 1 di chuyển dọc trục để thay
đổi điểm tiếp xúc với bánh 2, thay đổi đƣờng kính tính toán của bánh 2 từ d2min đến
d2max (Hình14-3), thực hiện thay đổi số vòng quay của trục II từ n2max đến n2min.
- Bộ biến tốc ma sát nón (Hình 14-4), các cặp bánh ma sát có dạng nón cụt, dây đai là
khâu phụ. Các cặp bánh ma sát 1 đƣợc điều chỉnh để gần nhau, hoặc xa nhau, thay
đối điểm tiếp xúc giữa dây đai và bánh ma sát 1, có nghĩa là làm thay đổi đƣờng
kính tính toán của bánh 1 từ d1min đến d1max. Tƣơng tự nhƣ thế, đƣờng kính tính toán
của bánh 2 cũng đƣợc thay đổi từ d2max đến d2min. Số vòng quay n1 không đổi, còn số
vòng quay n2 sẽ thay đổi từ n2min đến n2max.
14.1.3. Thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh ma sát
Khi cần xác định hình dạng và kích thƣớc của bộ truyền bánh ma sát, ta phải biết
các thông số hình học chủ yếu sau đây:
- Đƣờng kính tính toán của bánh ma sát dẫn d1, của bánh bị dẫn d2; mm; là đƣờng
kính của vòng tròn đi qua điểm tiếp xúc của bánh ma sát. d2 = d1.u.(1-). Trên bộ
truyền bánh ma sát nón, đƣờng kính tính toán đƣợc ký hiệu dtb1 và dtb2. Đối với bộ
biến tốc ma sát có các đƣờng kính giới hạn: d1min, d1max, d2min, d2max.
- Khoảng cách trục a, là khoảng cách giữa tâm bánh ma sát dẫn và bánh ma sát bị
dẫn; mm. Đối với bộ truyền bánh ma sát nón, a đƣợc thay thế bằng chiều dài đƣờng
sinh mặt nón L.
- Chiều rộng bánh ma sát B1, B2; mm. Thông thƣờng lấy B1>B2 (B2 bằng chiều
rộng tính toán của bánh ma sát B), để khi có sai lệch do lắp ghép, thì bộ truyền vẫn
tiếp xúc đủ chiều dài tính toán B. Cũng có thể lấy B1 = B2 = B.
- Góc nón của bánh dẫn 1 và góc nón của bánh bị dẫn 2, đơn vị đo là độ.
- Góc giữa hai trục của bánh ma sát , độ.
14.1.4. Sự trượt trong bộ truyền bánh ma sát
Tƣơng tự nhƣ ở bộ truyền đai, trong bộ truyền bánh ma sát cũng có hiện tƣợng trƣợt
đàn hồi, trƣợt trơn hoàn toàn và trƣợt trơn từng phần.
Trƣợt đàn hồi, xảy ra trên đoạn tiếp xúc của hai bánh ma sát, do biến dạng đàn hồi
của lớp bề mặt bánh ma sát gây nên. Độ cứng của bề mặt càng nhỏ, biến dạng càng lớn,
thì trƣợt đàn hồi càng nhiều và ngƣợc lại. Lúc này Fms > Ft. Trong đo Ft là lực vòng trên
bánh ma sát
Trƣợt trơn hoàn toàn, xảy ra khi có quá tải, lúc đó lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc
không đủ lớn để cản trở chuyển động trƣợt tƣơng đối giữa hai bánh ma sát, Fms<Ft.

237
 Trƣợt trơn từng phần, xảy ra khi lực Fms  Ft, lực Fms biến động phụ thuộc vào hệ số
ma sát trên bề mặt tiếp xúc, có những phần thời gian Fms > Ft trong bộ truyền có trƣợt
đàn hồi, có những phần thời gian Fms< Ft trong bộ truyền có trƣợt trơn.
Ngoài ra, trong bộ biến tốc ma sát còn có hiện tƣợng trƣợt hình học, do hình dạng
hình học của bánh ma sát gây nên. Ví dụ,
B1
trong bộ biến tốc ma sát trụ trên Hình 14-
5, ta thấy tại điểm A và điểm C của mặt
tiếp xúc có hiện tƣợng trƣợt tƣơng đối, n1

d1
với vận tốc trƣợt vtrA và vtrC , vì:
+ Vận tốc v của điểm A thuộc bánh A B C
1A 1
d2A
1, có giá trị v1A= .d1.n1/(6.104). d2B
n2
+ Vận tốc v1B của điểm B1 thuộc bánh 1, d2C
có giá trị v1B= .d1.n1/(6.104).
+ Vận tốc v1C của điểm C1 thuộc bánh 1, Hình 14-5: Trượt hình học
có giá trị v1C= .d1.n1/(6.104).
+ Vận tốc v2A của điểm A2 thuộc bánh 2, có giá trị v2A= .d2A.n2/(6.104).
+ Vận tốc v2B của điểm B2 thuộc bánh 2, có giá trị v2B= .d2B.n2/(6.104).
+ Vận tốc v2C của điểm C2 thuộc bánh 2, có giá trị v2C= .d2C.n2/(6.104).
+ Nhƣ vậy là v1A= v1B= v1C. Trong khi đó v2A< v2B< v2C.
+ Thông thƣờng v1B = v2B , còn v1A> v2A và v1C < v2C.
+ Tại điểm A, có vtrA = v1A - v2A. Còn tại điểm C, có vtrC = v2C - v1C.
Ta nhận thấy rằng, khi chiều rộng B1 càng lớn thì độ chênh lệch giữa d2A với d2B
càng nhiều, và giá trị của vận tốc trƣợt càng lớn.
Trƣợt đàn hồi và trƣợt trơn làm mất công suất và mất vận tốc của bánh bị dẫn. Trƣợt
hình học chỉ làm tổn hao công suất, không làm mất vận tốc. Tƣơng tự nhƣ trong bộ
truyền đai, để kể đến công suất bị mất, ngƣời ta dùng hệ số hiệu suất . Để kể đến sự
mất vận tốc, ngƣời ta dùng hệ số trƣợt .
14.1.5. Vận tốc và tỷ số truyền của bộ truyền bánh ma sát
- Số vòng quay trên trục dẫn, ký hiệu là n1, trên trục bị dẫn n2; v/ph. Trên bộ biến
tốc ma sát còn có số vòng quay lớn nhất n2max và nhỏ nhất n2min.
- Tỷ số truyền, ký hiệu là u, u = n1 / n2. Trong bộ biến tốc ma sát có tỷ số truyền
cực đại umax = n1/n2min, tỷ số truyền cực tiểu umin = n1/n2max.
- Khoảng điều chỉnh tốc độ trong bộ biến tốc D; D = umax/ umin, hay D = n2max/n2min.
- Vận tốc vòng của bánh dẫn v1, bánh bị dẫn v2; m/s.
- Hệ số trƣợt ;  = (v1-v2) / v1.

238
14.1.6. Lực tác dụng trong bộ truyền bánh ma sát
- Khi chƣa làm việc, các bánh ma sát bị ép bởi lực ép ban đầu F0.
- Khi đặt tải trọng T1 trên trục I và T2 trên trục II, ngoài lực F0, còn có lực tiếp tuyến Ft
tác dụng lên các bánh ma sát. Ft = 2.T1/d1, hoặc Ft = 2.T1/dtb1.
- Khi các bánh ma sát quay, sẽ có thêm tải trọng do rung động.
Dƣới tác dụng của các tải trọng, trên bề mặt tiếp xúc của các bánh ma sát có lực pháp
tuyến Fn; lực Fn dùng để tính các bánh ma sát.
+ Đối với bánh ma sát trụ: Fn = F0. (14-2)
+ Đối với bánh ma sát nón: Fn = F01/ sin1. (14-3)
Từ phƣơng trình (14-1) ta tính đƣợc lực ép cần thiết nén hai bánh ma sát là:
F0  K.Ft1 / f (14-4)
F01  K.Ft1.sin1 / f (14-5)

F0/2 F0/2
Fr1
Fn1
F01
Ft1 Fn1
n1 Ft1 Fr1
Ft2 Ft2 n1

n2 Fn2 Fr2
Fr2 Fa1
n2 Fa2
Fn1
Hình 14-7: Lực trong bộ
truyền bánh ma sát nón
Hình 14-6: Lực trong bộ
truyền bánh ma sát trụ

Lực tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền bánh ma sát trụ (Hình 14-6):
+ Lực tiếp tuyến Ft1 và Ft2. Lực tiếp tuyến có phƣơng trùng với tiếp tuyến chung của hai
mặt trụ. Chiều của Ft1 ngƣợc với chiều v1, chiều của Ft2 cùng với chiều v2. Giá trị của
Ft1 = Ft2 = 2.T1/d1 = 2.T2/d2.
+ Lực hƣớng tâm Fr1 và Fr2, có phƣơng vuông góc với đƣờng trục của bánh ma sát, có
chiều hƣớng về phía trục. Giá trị của Fr1 và Fr2 đƣợc tính nhƣ sau:
Fr1 = Fr2 = F0
Lực tác dụng lên trục và ổ mang bộ truyền bánh ma sát nón (Hình 14-7):

239
+ Lực tiếp tuyến Ft1 và Ft2. Lực tiếp tuyến có phƣơng trùng với tiếp tuyến chung của hai
mặt nón. Chiều của Ft1 ngƣợc với chiều v1, chiều của Ft2 cùng với chiều v2. Giá trị của
Ft1 = Ft2 = 2.T1/dtb1 = 2.T2/dtb2.
+ Lực hƣớng tâm Fr1 và Fr2, có phƣơng vuông góc với đƣờng trục của bánh ma sát, có
chiều hƣớng về phía trục. Giá trị của Fr1 và Fr2 đƣợc tính nhƣ sau:
Fr1 = F01/tg1 = F02 Fr2 = F02 / tg2 = F01.
+ Lực dọc trục Fa1 và Fa2, có phƣơng song song với trục, chiều hƣớng về đáy lớn của
mặt nón. Giá trị: Fa1 = Fr2, và Fa2 = Fr1.
Các lực Ft1, Fr1, Fa1, Ft2, Fr2, Fa2 dùng để tính trục và ổ mang các bánh ma sát dẫn và
bánh ma sát bị dẫn.

14.2. TÍNH BỘ TRUYỀN BÁNH MA SÁT

14.2.1. Các dạng hỏng của bộ truyền bánh ma sát và chỉ tiêu tính toán
Trong quá trình làm việc bộ truyền bánh ma sát có thể bị hỏng bởi các dạng hỏng
sau:
- Trƣợt trơn, bánh ma sát dẫn quay, bánh bị dẫn dừng lại, bộ truyền không làm
việc đƣợc nữa. Trƣợt trơn làm bánh ma sát bị dẫn mòn cục bộ.
- Mòn bánh ma sát, do áp suất lớn, vận tốc trƣợt lớn và hệ số ma sát lớn, nên tốc
độ mòn của bánh ma sát tƣơng đối cao. Mòn làm mất đi một lớp vật liệu trên bề mặt
bánh ma sát, dẫn đến hình dạng của bánh ma sát thay đổi, chất lƣợng bề mặt giảm.
Mòn quá mức độ cho phép, bộ truyền làm việc không tốt nữa.
- Tróc rỗ bề mặt, đối với những bộ truyền đƣợc bôi trơn đầy đủ, làm việc với áp
suất nhỏ hoặc trung bình, sau một thời gian dài làm việc, trên bề mặt bánh ma sát
xuất hiện các vết rỗ. Vết rỗ làm giảm chất lƣợng bề mặt, bộ truyền làm việc không
tốt nữa.
Nguyên nhân có vết rỗ là do ứng suất tiếp xúc trên mặt bánh ma sát thay đổi, bề mặt
bị mỏi, xuất hiện các vết nứt. Vết nứt lớn dần lên do số chu trình ứng suất N tăng lên,
đồng thời do tác dụng của chêm dầu. Dầu chui vào vết nứt, khi vào vùng tiếp xúc vết
nứt bị bịt miệng, áp suất dầu trong vết nứt tăng lên, giống nhƣ cái chêm, làm cho vết
nứt phát triển. Khi vết nứt đủ lớn, làm tróc ra một miếng kim loại, để lại lỗ rỗ trên bề
mặt.
- Dính và xƣớc bề mặt bánh ma sát. Đối với những bộ truyền làm việc với áp suất
lớn, vận tốc lớn, bề mặt bánh ma sát có cơ tính không cao, ngƣời ta thấy trên mặt
bánh ma sát có dính các mẩu kim loại, kèm theo các vết xƣớc. Chất lƣợng bề mặt
giảm đáng kể, bộ truyền làm việc không tốt nữa.

240
 Nguyên nhân dẫn đến dính xƣớc: Do áp suất lớn, cùng với nhiệt độ cao, vật liệu tại
chỗ tiếp xúc của bánh ma sát bị chảy dẻo, dính lên mặt đối diện, tạo thành các vấu.
Trong những lần vào tiếp xúc tiếp theo, các vấu này cào xƣớc bề mặt bánh ma sát
tiếp xúc với nó.
- Biến dạng bề mặt bánh ma sát. Dạng hỏng này thƣờng xảy ra với những bộ
truyền làm bằng vật liệu có cơ tính thấp, áp suất trên mặt tiếp xúc lớn, vận tốc làm
việc nhỏ. Trên mặt bánh ma sát xuất hiện những chỗ lồi, chỗ lõm, làm thay đổi hình
dạng bề mặt, bộ truyền làm việc không tốt nữa.
Nguyên nhân dẫn đến biến dạng bề mặt: Do áp suất lớn, tác dụng lâu lên chỗ tiếp
xúc, làm lớp bề mặt bánh ma sát bị mềm ra. Do trƣợt nên vật liệu bị xô đẩy từ chỗ
này sang chỗ kia. Có chỗ vật liệu đọng lại, có chỗ vật liệu bị mất đi, tạo thành chỗ
lồi, lõm.
Để hạn chế các dạng hỏng kể trên, bộ truyền bánh ma sát cần đƣợc tính toán thiết kế
hoặc kiểm tra theo chỉ tiêu sau:
H  [H] (14-6)
Trong đó:
H là ứng suất tiếp xúc trên bề mặt bánh ma sát,
[H] là ứng suất tiếp xúc cho phép của bề mặt bánh ma sát.
14.2.2. Tính bộ truyền bánh ma sát bằng vật liệu kim loại
Tính ứng suất tiếp xúc sinh ra trên mặt bánh ma sát
- Ứng suất tiếp xúc H đƣợc xác định theo công thức Héc
q.E
 H  0,418

Trong đó:
Fn K .Ft1
q là cƣờng độ tải trọng trên đƣờng tiếp xúc q  , Fn 
B f .B
E là mô đun đàn hồi tƣơng đƣơng của vật liệu hai bánh ma sát
2.E1 .E2
E
E1  E2
 là bán kính cong tƣơng đƣơng của hai bề mặt ma sát tại chỗ tiếp xúc
1 . 2

1   2
Đối với bộ truyền bánh ma sát trụ 1 = d1 / 2, 2 = d2 / 2.
Đối với bộ truyền bánh ma sát nón 1 = dtb1 / 2.cos1, 2 = dtb2 / 2.cos2.

241
 Thay các thông số vào công thức Héc, ta có công thức tính ứng suất H nhƣ sau:
Đối với bộ truyền bánh ma sát trụ
2583 K .E.P1.(u  1)
H  (14-7)
d1 B. f .n1.u
Đối với bộ truyền bánh ma sát nón

2583 K .E.P1 . u 2  1
H  (14-8)
d tb1 B. f .n1 .u
- Ứng suất cho phép [H] có thể tính theo công thức kinh nghiệm [1, tr 132]:
[H] = (1,5  2,5).HB
hoặc [H] = (13  18).HRC
Kiểm tra bền bộ truyền bánh ma sát trụ
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền bánh ma sát, biết tải trọng tác dụng, tuổi bền của bộ truyền
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền bánh ma sát có đủ sức bền hay không?
Các bước thực hiện
+ Tính ứng suất H theo công thức (14-7).
+ Xác định ứng suất cho phép [H].
+ So sánh H và [H].
Nếu H  [H], thì bộ truyền đủ bền.
Nếu H > [H], thì bộ truyền không đủ bền.
Kiểm tra bền bộ truyền bánh ma sát nón,
Đƣợc thực hiện tƣơng tự nhƣ tính kiểm tra bộ truyền bánh ma sát trụ. Chỉ có điểm
khác là tính ứng suất H theo công thức (14-8).
Thiết kế bộ truyền bánh ma sát trụ
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục
(Công suất P, hoặc mô men xoắn T1, T2); biết chế độ tải trọng.
Kết luận: Tính kích thƣớc các bánh ma sát trong bộ truyền, tính khoảng cách trục,
tính lực ép ban đầu F0.
Các bước thực hiện:
+ Xác định ứng suất cho phép [H].
+ Tính ứng suất tiếp xúc H theo công thức (14-7)

242
 + Giả sử chỉ tiêu H  [H] thỏa mãn, ta viết đƣợc
2583 K .E.P1.(u  1)
 [ H ]
d1 B. f .n1.u
Đặt d = B/d1. d gọi là hệ số chiều rộng bánh ma sát. Có thể lấy d = 0,4  0,6.
Thay B = d.d1, ta rút ra đƣợc công thức tính đƣờng kính d1
K .E.P1 .(u  1)
d1  190 3
 d . f .u.n1[ H ]2
Có d1 ta sẽ tính đƣợc d2, d2 = d1.u.(1-); khoảng cách trục a, a = (d1 + d2)/2; chiều
rộng B, B = d.d1; vẽ đƣợc kết cấu của các bánh ma sát.
+ Tính lực ép ban đầu F0 theo công thức 14-4.
Thiết kế bộ truyền bánh ma sát nón, thực hiện tƣơng tự nhƣ đối với bộ truyền bánh
ma sát trụ, ta rút ra đƣợc công thức tính đƣờng kính trung bình dtb1

K .E.P1 . u 2  1
d tb1  190 3
 d . f .u.n1 [ H ] 2
Tính các thông số khác, vẽ kết cấu của bộ truyền.
dtb2 = dtb1.u.(1-); B = d.dtb1 ; L  0,5. d tb2 1  d tb2 2  0,5.B
14.2.3. Tính bộ truyền bánh ma sát bằng vật liệu phi kim loại
Khi tính toán các bộ truyền bánh ma sát có bề mặt làm việc bằng vật liệu phi kim
loại, không sử dụng đƣợc công thức Héc. Đối với các bộ truyền loại này, ngƣời ta dùng
chỉ tiêu quy ƣớc: qn  [qn]
Trong đó:
qn là cƣờng độ lực pháp tuyến, đƣợc tính theo công thức qn = Fn / B.
[qn] là cƣờng độ lực pháp tuyến cho phép; N/mm; có thể chọn nhƣ sau [1, tr 131]:
+ Tếchtôlít với thép hoặc gang, lấy [qn] = (40  80) N/mm,
+ Phíp với thép hoặc gang, lấy [qn] = (35 40) N/mm,
+ Da với gang, lấy [qn] = (15  25) N/mm,
+ Gỗ với gang, lấy [qn] = (2,5  5) N/mm.
Kiểm tra bền bộ truyền bánh ma sát bằng vật liệu phi kim loại
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho bộ truyền bánh ma sát bằng vật liệu phi kim loại, biết tải trọng tác
dụng, tuổi bền của bộ truyền.
Kết luận: Kiểm tra xem bộ truyền bánh ma sát có đủ sức bền hay không?

243
 Các bước thực hiện
+ Chọn giá trị cƣờng độ lực pháp tuyến cho phép [qn].
+ Tình cƣờng độ lực qn. qn = K.Ft /(f.B).
+ So sánh qn với [qn].
Nếu qn  [qn], bộ truyền đủ bền.
Nếu qn > [qn], bộ truyền không đủ bền.
Bài toán thiết kế bộ truyền bánh ma sát bằng vật liệu phi kim loại
Đầu đề bài toán
Giả thiết: Cho biết số vòng quay của các trục n1, n2; biết tải trọng tác dụng lên trục
(Công suất P, hoặc mô men xoắn T1, T2); biết chế độ tải trọng.
Kết luận: Tính kích thƣớc các bánh ma sát bằng vật liệu phi kim loại, tính khoảng
cách trục, tính lực ép ban đầu F0.
Các bước thực hiện:
+ Chọn giá trị cƣờng độ lực pháp tuyến cho phép [qn].
+ Chọn đƣờng kính bánh ma sát dẫn và bánh bị dẫn.
+ Giả sử chỉ tiêu qn  [qn] thỏa mãn, tính đƣợc chiều rộng B của bánh ma sát:
B ≥ K.Ft / (f.[qn])
+ Vẽ kết cấu các bánh ma sát.
+ Tính lực ép ban đầu F0 theo công thức 14-4.

14.3. ĐÁNH GIÁ BỘ TRUYỀN BÁNH MA SÁT

14.3.1. Ưu điểm của bộ truyền bánh ma sát
- Bộ truyền bánh ma sát có kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, giá thành thấp.
- Một bộ biến tốc bánh ma sát có thể thực hiện biến đổi vô cấp tốc độ.
- Bộ truyền làm việc êm, không gây tiếng ồn.
14.3.2. Nhược điểm của bộ truyền bánh ma sát
- Bộ truyền bánh ma sát có trƣợt, nên tỷ số truyền và số vòng quay n2 không ổn
định.
- Bộ truyền có hiệu suất truyền động rất thấp.
- Khả năng tải của bộ truyền thấp, và khó xác định chính xác.
14.3.3. Phạm vi sử dụng của bộ truyền bánh ma sát
- Bộ truyền bánh ma sát đƣợc dùng trong các thiết bị rèn dập, một số thiết bị đo,
khi cần điều chỉnh vô cấp tốc độ trục bị dẫn.
- Bộ truyền bánh ma sát đƣợc dùng làm việc với tải trọng cực đại bằng 20 kW.

244
 - Bộ truyền có thể làm việc với vận tốc nhỏ và trung bình, không nên cho bộ
truyền làm việc với vận tốc quá 20 m/s.
- Tỷ số truyền thƣờng dùng không nên quá 7.
- Hiệu suất trung bình trong khoảng 0,8 đến 0,95.

CÂU HỎI ÔN TẬP

1. Mô tả bộ truyền bánh ma sát, phân loại bộ truyền, trình bày các kích thƣớc chủ yếu
của bộ truyền bánh ma sát?
2. Nêu các dạng trƣợt trong bộ truyền bánh ma sát? Giải thích hiện tƣợng trƣợt hình
học trong bộ biết tốc ma sát trụ?
3. Nêu các dạng hỏng của bộ truyền bánh ma sát và chỉ tiêu tính toán bộ truyền?
4. Trình bày cách tính kiểm tra và tính thiết kế bộ truyền bánh ma sát trụ bằng kim
loại?
5. Trình bày cách tính kiểm tra và tính thiết kế bộ truyền bánh ma sát côn bằng kim
loại?
6. Trình bày cách tính bộ truyền bánh ma sát bằng vật liệu phi kim loại?

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Trọng Hiệp; Chi tiết máy, tập 1; Nhà xuất bản ĐH và THCN; Hà nội,
1994.
[2] Trịnh Chất; Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật,
1994.
[3] Ủy ban Khoa học Kỹ thuật nhà nƣớc Việt Nam, Tiêu chuẩn nhà nƣớc Việt Nam,
Ban hành từ năm 1994 - 2004.
[4] TS. Nguyễn Văn Yến; Giáo trình Chi tiết máy; Nhà xuất bản Giao thông Vận tải;
2005.
[5] Dr. Zsáry Árpád; Gépelemek, II kötet; Tankönyvkiadó, Budapest; 1991.
[6] M.H. Ивaнoв; Дetaли Мaшин; Mockba Bысшая Шkoлa; 1976.

245