Thuyết minh đồ án CTM - NHÓM 45

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT VĨNH LONG
KHOA KHOA HỌC CƠ BẢN

––    ––
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
MÔN HỌC: ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY
Sinh viên thực hiện đồ án: Nhóm 45

1. Võ Văn Quy – MSSV: 20019072
2. Lê Trung Tín – MSSV: 20019085
3. Mai Nhựt Trường – MSSV: 20019089
Mã lớp: 1CKD20A
Khóa: Khóa 45
Người hướng dẫn: ThS. Phạm Văn Dương
Vĩnh Long – Năm 2022

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT VĨNH LONG
––    ––
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
MÔN HỌC: ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY
Sinh viên thực hiện đồ án: Nhóm 45

1. Võ Văn Quy – MSSV: 20019072
2. Lê Trung Tín – MSSV: 20019085
3. Mai Nhựt Trường – MSSV: 20019089
Mã lớp: 1CKD20A
Khóa: Khóa 45
Người hướng dẫn: ThS. Phạm Văn Dương
Vĩnh Long – Năm 2022

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SPKT VĨNH LONG
PHIẾU GIAO ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY
Tên đồ án: Thiết kế trạm dẫn động băng tải

Nhiệm vụ:
Nội dung: Thực hiện khối lượng công việc gồm:
-
Lập bản vẽ lắp hộp giảm tốc (A0)
-
Vẽ các bản vẽ chi tiết (A3) của một số chi tiết chính
-
Viết thuyết minh tính toán
Các số liệu cho trước:
- Lực vòng trên băng tải (N): P = 4000 M
- Vận tốc trên băng tải (m/s): V = 1,5 (N mm)
- Đường kính tang (mm): D = 300 M
- Thời gian sử dụng (năm): t = 3 0,9M
- Chiều rộng băng tải (mm): B = 400 0, 75M
- Chế độ làm việc:
+ 16 giờ/ngày
+ 300 ngày/năm
- Trục tang: ngang
- Đặc tính tải trọng: 1 6 1 t (h)
+ Va đập nhẹ, quay 1 chiều. Đồ thị đặc tính tải trọng
+ Theo đồ thị
Phương pháp đánh giá: Chấm thuyết minh

Ngày giao đồ án: ngày 05 tháng 9 năm 2022
Ngày hoàn thành đồ án: ngày 05 tháng 12 năm 2022
Họ và tên sinh viên thực hiện đồ án nhóm 45:
STT Mã sv Họ và tên Mã lớp Mã lớp học phần Ghi chú
90 20019072 Võ Văn Quy 1CKD20A 221_1CB1227_KS3A_03_ngoaigio Nhóm Trưởng
95 20019085 Lê Trung Tín 1CKD20A 221_1CB1227_KS3A_03_ngoaigio
97 20019089 Mai Nhựt Trường 1CKD20A 221_1CB1227_KS3A_03_ngoaigio
Vĩnh Long, ngày 05 tháng 9 năm 2022

Trưởng Khoa/Bộ môn Người hướng dẫn
Hồ Minh Trung Phạm Văn Dương

ĐÁNH GIÁ CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
- Ý thức thực hiện:
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
- Nội dung thực hiện:
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
- Hình thức trình bày:
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
- Tổng hợp kết quả:
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
 Tổ chức báo cáo trước hội đồng
 Tổ chức chấm thuyết minh, bản vẽ
Vĩnh Long, ngày ..... tháng......năm 2022

Người hướng dẫn
(ký và ghi rõ họ tên)
..............................................
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN.............1
1.1. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN................................................................................1
1.1.1. Tính công suất cần thiết động cơ..................................................................1
1.1.2. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ.....................................2
1.1.3. Chọn động cơ................................................................................................3
1.2. PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN........................................................................3
1.2.1. Tỉ số truyền chung của hệ dẫn động.............................................................3
1.2.2. Tỉ số truyền của các bộ truyền......................................................................4
1.3. TÍNH THÔNG SỐ TRÊN CÁC TRỤC..........................................................4
1.3.1. Công suất trên các trục.................................................................................4
1.3.2. Tốc độ quay của các trục..............................................................................4
1.3.3. Moment xoắn trên các trục...........................................................................5
CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI......................6
2.1. CHỌN LOẠI ĐAI...........................................................................................6
2.2. XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN ĐAI THANG B.....................6
2.2.1. Xác định đường kính bánh đai......................................................................6
2.2.2. Xác định khoảng cách trục a và chiều dài đai L...........................................8
2.2.3. Xác định góc ôm trên bánh đai nhỏ 1.......................................................................................9
2.2.4. Xác định số dây đai Z...................................................................................9
2.2.5. Các thông số cơ bản của bánh đai..............................................................10
2.3. CÁC LỰC TÁC DỤNG LÊN BỘ TRUYỀN................................................10
2.4. ỨNG SUẤT LỚN NHẤT VÀ TUỔI THỌ ĐAI...........................................10
2.4.1. Ứng suất lớn nhất trong dây đai.................................................................10
2.4.2. Tuổi thọ đai.................................................................................................11
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG...13
3.1. CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO BÁNH RĂNG..............................................13
3.2. XÁC ĐỊNH ỨNG SUẤT CHO PHÉP..........................................................13
3.2.1. Số chu kỳ làm việc cơ sở............................................................................13
3.2.2. Số chu kỳ làm việc tương đương................................................................13
3.2.3. Giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng..............................................14
3.2.4. Ứng suất tiếp xúc cho phép........................................................................15
3.2.5. Ứng suất uốn cho phép...............................................................................15
3.3. XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG............16
3.3.1. Xác định khoảng cách trục.........................................................................16
3.3.2. Xác định các thông số ăn khớp...................................................................16
3.4. TÍNH TOÁN KIỂM NGHIỆM GIÁ TRỊ ỨNG SUẤT................................18
3.4.1. Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc........................................18
3.4.2. Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất uốn...............................................19
3.5. CÁC LỰC TÁC DỤNG LÊN BỘ TRUYỀN................................................20
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ TRỤC........................................22
4.1. CHỌN VẬT LIỆU.........................................................................................22
4.2. XÁC ĐỊNH CÁC KÍCH THƯỚC TRỤC.....................................................22
4.2.1. Xác định sơ bộ đường kính trục.................................................................22
4.2.2. Chọn kích thước dọc trục............................................................................23
4.3. THIẾT KẾ TRỤC..........................................................................................23
4.3.1. Lập sơ đồ phân tích lực...............................................................................23
4.3.2. Biểu đồ moment uốn và xoắn.....................................................................24
4.3.2.1. Vẽ biểu đồ moment và kết cấu trục 1......................................................25
4.3.2.2. Vẽ biểu đồ moment và kết cấu trục 2......................................................27
4.3.3. Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi tại các mặt cắt nguy hiểm..................29
4.3.3.1. Kiểm nghiệm trục 1.................................................................................29
4.3.3.2. Kiểm nghiệm trục 2.................................................................................30
4.4. CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM THEN.............................................................32
4.4.1. Chọn và kiểm nghiệm then trên trục 1.......................................................32
4.4.2. Chọn và kiểm nghiệm then trên trục 2.......................................................33
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN Ổ LĂN..............................................35
5.1. TÍNH CHỌN Ổ LĂN TRỤC 1......................................................................35
5.2. TÍNH CHỌN Ổ LĂN TRỤC 2......................................................................37
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC BỘ KHÁC40
6.1. THIẾT KẾ CÁC KÍCH THƯỚC CỦA VỎ HỘP.........................................40
6.2. CÁC CHI TIẾT PHỤ....................................................................................41
6.2.1. Cửa thăm.....................................................................................................41
6.2.2. Nút thông hơi..............................................................................................42
6.2.3. Kiểm tra mức dầu.......................................................................................43
6.2.4. Nút tháo dầu................................................................................................43
6.2.5. Chốt định vị................................................................................................44
6.2.6. Bulong vòng...............................................................................................44
6.3. DUNG SAI LẮP GHÉP................................................................................45
6.3.1. Dung sai lắp ghép ổ lăn..............................................................................45
6.3.2. Dung sai lắp ghép bánh răng......................................................................46
6.3.3. Lắp ghép nắp thân ổ vào thân.....................................................................46
6.3.4. Lắp ghép vòng chắn dầu với trục...............................................................46
6.3.5. Lắp chốt định vị..........................................................................................46
6.3.6. Lắp ghép then.............................................................................................46
6.3.7. Tổng hợp dung sai lắp ghép các chi tiết.....................................................46
KẾT LUẬN ..........................................................................................................49
TÀI LIỆU THAM KHẢO..................................................................................50
DANH MỤC CÁC HÌNH
Hình 4.1. Sơ đồ trạm dẫn động băng tải...............................................................23
Hình 4.2. Sơ đồ phân tích lực...............................................................................24
Hình 4.3. Biểu đồ moment và kết cấu trục 1........................................................25
Hình 4.4. Biểu đồ moment và kết cấu trục 2........................................................27
Hình 5.1. Sơ đồ tính toán ổ lăn trục 1...................................................................35
Hình 5.2. Sơ đồ tính toán ổ lăn trục 2...................................................................37
Hình 6.1. Cửa thăm...............................................................................................42
Hình 6.2. Nút thông hơi........................................................................................43
Hình 6.3. Que thăm dầu........................................................................................43
Hình 6.4. Nút tháo dầu..........................................................................................44
Hình 6.5. Chốt định vị hình côn...........................................................................44
Hình 6.6. Bulong vòng.........................................................................................45
DANH MỤC CÁC BẢNG
Bảng 1.1. Thông số động cơ điện...........................................................................3
Bảng 1.2. Bảng thông số trên các trục....................................................................5
Bảng 2.1. Thông số cơ bản của đai thang loại B....................................................6
Bảng 2.2. Bảng thông số của bộ truyền đai thang................................................11
Bảng 3.1. Bảng tổng hợp thông số của bộ truyền bánh răng................................20
Bảng 5.1. Thông số ổ lăn trục 1............................................................................35
Bảng 5.2. Thông số ổ lăn trục 2............................................................................37
Bảng 6.1. Kích thước các phần tử của vỏ hộp......................................................40
Bảng 6.2. Thông số của cửa thăm........................................................................41
Bảng 6.3. Các thông số của nút thông hơi............................................................42
Bảng 6.4. Bảng các thông số nút tháo dầu............................................................43
Bảng 6.5. Thông số chốt định vị...........................................................................44
Bảng 6.6. Thông số của bulong vòng...................................................................45
Bảng 6.7. Dung sai lắp ghép các chi tiết..............................................................46
Bảng 6.8. Kiểu lắp ghép và dung sai....................................................................47
LỜI NÓI ĐẦU
Chúng ta có thể bắt gặp những hệ thống truyền động ở khắp nơi và có thể
nói nó đóng vai trò rất quan trọng trong cuộc sống cũng như trong sản xuất. Đối
với các hệ thống truyền động thường gặp thì có thể nói hộp giảm tốc là một bộ
phận không thể thiếu.
Thiết kế trạm dẫn động băng tải là một phần trong tính toán thiết kế hệ
thống truyền động và là một nội dung quan trọng trong chương trình đào tạo. Đồ
án chi tiết máy là môn học giúp cho sinh viên có được cái nhìn cụ thể, thực tế
hơn và hệ thống hóa lại kiến thức đã được học ở các môn: Nguyên lý chi tiết
máy, Sức bền vật liệu, Vẽ kỹ thuật, Dung sai kỹ thuật đo,... Đồng thời giúp cho
sinh viên có được kỹ năng làm đồ án hỗ trợ cho việc làm đồ án tốt nghiệp sau
này.
Đồ án chi tiết máy là một môn học giúp sinh viên ngành kỹ thuật có bước
đi chập chững, làm quen với công việc tính toán, thiết kế. Học tốt môn học này
sẽ giúp cho sinh viên mường tượng ra được công việc trong tương lai, qua đó có
cách nhìn đúng đắn hơn về con đường học tập đồng thời tăng thêm lòng nhiệt
huyết, yêu nghề cho mỗi sinh viên.
Đề tài của nhóm được giao là thiết kế trạm dẫn động băng tải gồm hộp giảm
tốc 1 cấp bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng. Hệ thống được dẫn động bằng
động cơ điện thông qua bộ truyền đai, hộp giảm tốc và khớp nối sau đó truyền
chuyển động tới băng tải.
Do đây là bản thiết kế kỹ thuật đầu tiên mà chúng em thực hiện nên chắc
chắn sẽ mắc phải những thiếu sót, lỗi sai ngoài ý muốn. Nhóm 45 rất mong nhận
được sự góp ý chân thành từ phía các thầy cô.
Xin chân thành cảm ơn!
CHƯƠNG 1:
CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.1. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN
Chọn động cơ điện để dẫn động máy móc hoặc các thiết bị công nghệ là
công việc đầu tiên trong quá trình tính toán thiết kế máy. Trong trường hợp dùng
hộp giảm tốc và động cơ biệt lập, việc chọn đúng loại động cơ ảnh hưởng rất
nhiều đến việc lựa chọn và thiết kế hộp giảm tốc cũng như các bộ truyền ngoài
hộp.
Để thuận tiện, phù hợp với điều kiện làm việc và lưới điện hiện nay ta chọn
động cơ điện xoay chiều ba pha không đồng bộ rôto lồng sóc (còn gọi là động cơ
điện ba pha không đồng bộ).
Chọn động cơ điện được tiến hành theo các bước sau:
- Tính công suất cần thiết của động cơ.
- Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ.
- Dựa vào công suất và số vòng quay đồng bộ kết hợp với các yêu cầu về
quá tải, moment mở máy và phương pháp lắp đặt động cơ để chọn kích thước
động cơ phù hợp với yêu cầu thiết kế.
1.1.1. Tính công suất cần thiết động cơ
 Công suất làm việc trên băng tải
P.V
Plv =
1000 4000 . 1,5
= 1000 = 6 (kW)
(Công thức 3.4 trang 94 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”)
Trong đó:
P - lực vòng trên băng tải (N)
V - vận tốc trên băng tải (m/s)
 Công suất tương đương trên trục băng tải
Theo đồ thị đặc tính tải trọng từ đề bài, ta thấy hệ dẫn động làm việc với tải
trọng thay đổi theo bậc. Do đó, công suất tính toán sẽ được tính bởi công suất
tương đương Ptđ.
Ti 2
T1 2 T2 2 T3 2
P
P = ∑( .ti = ( . t1 + ( T . t2 + ( T . t3
)√ T P )√ T ) )
1
tđ lv lv
∑ ti t1 + t2 + t3
2
2 2 0,9M 2
(0,75M) . 1 + M
.√ M
() ).1
=6 M .6+(M = 5,76 (kW)
1+6+1
Trong đó:
Plv - công suất làm việc trên trục băng tải (kW)
Ti, ti - moment xoắn và thời gian làm việc ở chế độ thứ i
T - moment xoắn lớn nhất
 Số vòng quay của trục tang băng tải
60000.V 60000 . 1,5
nbt = = = 95,49 (vg/ph)
πD π . 300
 Hiệu suất truyền động chung
Tra bảng 3.3 trang 96 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”,
ta được: - Hiệu suất bộ truyền đai: ηđ = 0,96
- Hiệu suất ổ lăn: ηol = 0,995
- Hiệu suất bánh răng trụ (được che kín): ηbr = 0,97
- Hiệu suất khớp nối: ηkn = 1
=> Hiệu suất truyền động chung:
ηch = η3 . ηbr . ηđai . ηkn = 0,9953. 0,97 . 0,96 . 1 = 0,9173
o
 Công suất cần thiết trên trục động cơ
Ptđ
Pct =
ηch 5,76 = 6,28 (kW)
= 0,9173
Trong đó:
Ptđ - công suất tương đương trên trục băng tải (kW)
ηch - hiệu suất truyền động chung
1.1.2. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ
Số vòng quay sơ bộ:
nsb = uđ . ubr . ukn . nbt = 3,15 . 4,5 . 1 . 95,49 = 1353,57 (vg/ph)
Trong đó:
uđ - tỉ số truyền bộ truyền đai thang, uđ = (2 ÷ 5) => Chọn uđ = 3,15
3
ubr - tỉ số truyền bộ truyền bánh răng trụ, ubr = (1,6 ÷ 8) => Chọn ubr = 4,5
ukn - tỉ số truyền khớp nối, ukn = 1
=> Chọn số vòng quay đồng bộ theo công thức:
60f 60 . 50
nđb = = = 1500 (vg/ph)
p 2
(Công thức 2.1 trang 16 - tài liệu TTHDĐCK tập 1 “Trịnh Chất, Lê Văn Uyển”)
Trong đó:
f - tần số của dòng điện xoay chiều (Hz), f = 50 Hz
p - là số đôi cực từ, chọn 2p = 4 => p = 2
1.1.3. Chọn động cơ
Chọn động cơ phải thỏa mãn điều kiện sau:
- Theo công suất và số vòng quay đồng bộ:
Pđc ≥ Pct = 6,28 (kW)
{nđc ≈ nsb = 1500
(vg/ph)
- Theo điều kiện mở máy:
Tk Tmm 0,75M
Tdn ≥ T = M = 0,75
Căn cứ vào điều kiện trên kết hợp với số vòng quay đồng bộ, ta chọn được động
cơ có các thông số sau:
Bảng 1.1. Thông số động cơ điện
Kiểu Công suất Tốc độ quay 𝐓𝐤 𝐓𝐦𝐚𝐱 Khối lượng

Cos φ
động cơ (kW) (vg/ph) 𝐓𝐝𝐧 𝐓𝐝𝐧 (kg)
DK 52 – 4 7 1440 0,85 1,5 2 104
(Tra phụ lục P1.2 trang 235 - tài liệu TTHDĐCK tập 1 “Trịnh Chất, Lê Văn Uyển”)
1.2. PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.2.1. Tỉ số truyền chung của hệ dẫn động
Tỉ số truyền chung của hệ dẫn động uch được xác định theo công thức:
nđc 1440
u = = = 15,08
ch 95,49
nbt
4
Trong đó:
nđc - số vòng quay của động cơ đã chọn (vg/ph)
nbt - số vòng quay của trục băng tải (vg/ph)
1.2.2. Tỉ số truyền của các bộ truyền
Từ đề bài, ta thấy hệ dẫn động gồm các bộ truyền mắc nối tiếp, do đó:
uch = uđ.ubr.ukn
Do: ukn = 1, suy ra: uch = uđ.ubr = 15,08
Trong đó:
uđ, ubr, ukn- tỉ số truyền của bộ truyền đai, bánh răng, khớp nối
Ta chọn ubr theo tiêu chuẩn, ta chọn ubr = 4,5 => ta được:
4,5 . uđ = 15,08 => uđ = 3,35
1.3. TÍNH THÔNG SỐ TRÊN CÁC TRỤC
1.3.1. Công suất trên các trục
 Trục băng tải:
Pbt = Ptđ = 5,76 (kW)
 Trục 2:
Pbt
P2 = 5,76 = 5,79 (kW)
ηol . ηkn = 0,995 . 1
 Trục 1:
P2
P1 = 5,79 = 6 (kW)
ηol . ηbr = 0,995 . 0,97
 Trục động cơ:
P1
Pđc = 6 = 6,28 (kW)
ηol . ηđ = 0,995 . 0,96
Trong đó:
ηđ, ηol, ηbr, ηkn - hiệu suất bộ truyền đai, ổ lăn, bánh răng, khớp nối
1.3.2. Tốc độ quay của các trục
nđc = 1440 (vg/ph)
 Trục 1:
nđc 1440
n1 = = = 429,85 (vg/ph)
uđ 3,35
5
 Trục 2:
n1 429,85
n2 = = = 95,52 (vg/ph)
ubr 4,5
n2 95,52
nbt = = = 95,52 (vg/ph)
ukn 1
Trong đó:
uđ, ubr, ukn - tỉ số truyền của bộ truyền đai, bánh răng, khớp nối
1.3.3. Moment xoắn trên các trục
Theo công thức 3.4 trang 94 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”:
Pđc 6,28
Tđc = 9,55.106 . = 9,55.106 .
= 41648,61 (N.mm)
nđc 1440
 Trục 1:
P1 6
T1 = 9,55.106 . = 9,55.106 .
= 133302,31 (N.mm)
n1 429,85
 Trục 2:
P2 5,79
T2 = 9,55.106 . = 9,55.106 .
= 578878,77 (N.mm)
n2 95,52

Pbt
Tbt = 9,55.106 . = 9,55.106 .
5,76 = 575879,40 (N.mm)
nbt 95,52
Trong đó:
Pđc, P1, P2, Pbt - công suất cần thiết trên trục động cơ, 1, 2, băng tải
Bảng 1.2. Bảng thông số trên các trục
Trục
Trục Trục
Trục 1 Trục 2
động cơ băng tải
Thông số
Tỉ số truyền u uđ = 3,35 ubr = 4,5 ukn = 1
Tốc độ quay n (vg/ph) 1440 429,85 95,52 95,52
Công suất P (kW) 6,28 6 5,79 5,76
6
Moment xoắn T (N.mm) 41648,61 133302,31 578878,77 575879,40
7
CHƯƠNG 2:
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI
Thông số tính toán thiết kế:
- Tỉ số truyền: uđ = 3,35
- Tốc độ quay: nđc = 1440 (vg/ph)
- Công suất: Pđc = 6,28 (kW)
- Moment xoắn: Tđc = 41648,61 (N.mm)
2.1. CHỌN LOẠI ĐAI
Theo hình 4.22a trang 167 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc” phụ thuộc vào công suất Pđc = 6,28 (kW) và số vòng quay nđc = 1440
(vg/ph). Ta chọn đai thang loại B.
Theo bảng 4.3 trang 137 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc”, với đai thang loại B, ta được các thông số sau:
Bảng 2.1. Thông số cơ bản của đai thang loại B
Kích thước mặt cắt Diện tích Đường kính Chiều dài
Loại đai (mm) tiết diện A0 bánh đai nhỏ d1 giới hạn
bp b0 h y0 (mm2) (mm) L (mm)
Thang B 14 17 10,5 4,0 138 140 - 280 800 - 6300
2.2. XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN ĐAI THANG B

2.2.1. Xác định đường kính bánh đai
- Đường kính bánh đai nhỏ d1:
d1 = 1,2.dmin = 1,2 . 140 = 168 (mm)
Theo dãy số tiêu chuẩn trang 159 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc”, ta chọn d1 = 180 (mm)
- Vận tốc đai:
π.d1.n1 π . 180 . 1440
v1 = = = 13,57 (m/s) < vmax = (30 ÷ 35) (m/s)
6.104 6.104
Do đó: d1 thỏa mãn yêu cầu.

- Đường kính bánh đai bị dẫn d2: Chọn hệ số trượt tương đối: ξ = 0,02
d2 = uđ.d1.(1 – ξ) = 3,35 . 180 . (1 – 0,02) = 590,94 (mm)
8
Lộc”, ta chọn d2 = 560 (mm)
- Tỉ số truyền thực tế:
d2
ut =
d1.(1 − ξ) = 560 = 3,175
180 . (1 − 0,02)
- Sai lệch tỉ số truyền:

|uđ − ut| |3,35 − 3,175|
∆u = . 100% = . 100% = 5,22% > 4%
uđ 3,35
 Chọn lại: d1 = 200 (mm)

π.d1.n1 π . 200 . 1440
v1 = = = 15,08 (m/s) < vmax = (30 ÷ 35) (m/s)
6.104 6.104
=> d2 = uđ.d1.(1 – ξ) = 3,35 . 200 . (1 – 0,02) = 656,6 (mm)

=> Chọn d2 theo tiêu chuẩn: d2 = 630 (mm)
d2
ut =
d1.(1 − ξ) = 630 = 3,214
200 . (1 − 0,02)

|uđ − ut| |3,35 − 3,214|
∆u = . 100% = . 100% = 4,06% > 4%
uđ 3,35
 Chọn lại: d1 = 220 (mm)

π.d1.n1 π . 220 . 1440
v1 = = = 16,59 (m/s) < vmax = (30 ÷ 35) (m/s)
6.104 6.104
=> d2 = uđ.d1.(1 – ξ) = 3,35 . 220 . (1 – 0,02) = 722,26 (mm)

=> Chọn d2 theo tiêu chuẩn: d2 = 710 (mm)
d2
ut =
d1.(1 − ξ) = 710 = 3,293
220 . (1 − 0,02)

|uđ − ut| |3,35 − 3,293|
∆u = . 100% = . 100% = 1,7% < 4%
uđ 3,35
Do đó: d2 đã chọn thỏa mãn điều kiện.

- Tốc độ quay thực tế:
1
n2t = n1.d1. (1 – ξ). 1
d2
= 1440 . 220 . (1 – 0,02) . = 437,27 (vg/ph)
710
9
- Sai lệch tốc độ vòng quay:
|n2 − n2t| |429,85 − 437,27|
∆n = . 100% = . 100% = 1,73% < 4%
n2 429,85
Kết luận: Sai lệch về tỉ số truyền và tốc độ vòng quay trục bị dẫn thỏa mãn, như
vậy đường kính của các bánh đai là: d1 = 220 (mm), d2 = 710 (mm).
2.2.2. Xác định khoảng cách trục a và chiều dài đai L
- Chọn sơ bộ khoảng cách trục a:
asb = Cd.d1 = 3,28 . 220 = 721,6 (mm)
=> Chọn asb = 722 (mm)
- Kiểm tra điều kiện về khoảng cách trục:
0,55.(d1 + d2) + h ≤ a ≤ 2.(d1 + d2)
<=> 0,55.(220 + 710) + 10,5 ≤ a ≤ 2.(220 + 710)
<=> 522 ≤ a ≤ 1860 (mm)
Ta thấy: asb = 722 (mm) thỏa mãn điều kiện về khoảng cách trục.
=> Chọn a = asb = 722 (mm)
- Tính chiều dài dây đai L:
π. (d2 + d1) ( d2 −
L = 2a + +
2 d1)2
4a
π . (710 + 220) (710 − 220)2
= 2 . 722 + 2 + 4 . 722 = 2987,98 (mm)
Lộc”, ta chọn L = 3150 (mm) = 3,15 (m)
- Kiểm tra số vòng chạy i của đai trong 1 giây:
v1 16,59
i= = = 5,267𝑠 −1
L 3,15
Trong đó:
v1 - vận tốc đai (m/s)
L - chiều dài đai (m)
Do: i = 5,267s−1 < [ i ] = 10𝑠 −1 => thỏa mãn điều kiện.
- Tính lại khoảng cách trục a theo chiều dài tiêu chuẩn L = 3150 mm
2L − π(d2 + d1) + √[2L − π(d2 + d1)]2 − 8(d2 − d1)2
a=
8
10
2 . 3150 − π(710 + 220) + √[2 . 3150 − π(710 + 220)]2 − 8(710 − 220)2
=
8
= 807,4 (mm)
Ta thấy: a = 807,4 (mm) vẫn thỏa mãn trong khoảng cho phép.
Do đó: Chọn L = 3150 (mm) và a = 807 (mm).
- Khoảng cách trục nhỏ nhất để mắc đai:
amin = a – 0,015.L = 807 – 0,015 . 3150 = 759,75 (mm)
- Khoảng cách trục lớn nhất để căng đai:
amax = a + 0,015.L = 807 + 0,015 . 3150 = 854,25 (mm)
2.2.3. Xác định góc ôm trên bánh đai nhỏ 1

Ta có công thức:
d2 − d 1 710 − 220
α1 = 180° − = 180° − 57 = 145,39° > 120°
. 807
57. a
Do đó: Điều kiện góc ôm đai được thỏa mãn.
2.2.4. Xác định số dây đai Z
- Tiết diện đai loại B: A0 = 138 (mm2)
- Số dây đai được tính theo công thức:
1000.P1
Z ≥ v1.A0.[t]
Ta có:
[t] = [t]0.Ct.C.Cv
Chọn trước ứng suất căng ban đầu: 0 = 1,2 (N/mm2), ta được:
[t]0 = 1,74 (N/mm2), do d1 = 220 (mm)
Ct - Hệ số xét đến ảnh hưởng chế độ tải trọng, Ct = 0,8
Cα - Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ôm đai
α1 145,39
Cα = 1,24.(1 – 𝑒 −110) = 1,24.(1 – − 110 ) = 0,909
𝑒
Cv - Hệ số xét đến ảnh hưởng vận tốc
Cv = 1 – 0,05.(0,01.v2 – 1) = 1 – 0,05.(0,01 . 16,592 – 1) = 0,9124
=> [t] = [t]0.Ct.C.Cv = 1,74 . 0,8 . 0,909 . 0,9124 = 1,154 (N/mm2)
Như vậy:
11
1000.P1
Z ≥ v1.A0.[t] 1000 . 6,28 = 2,377
= 16,59 . 138 . 1,154
12
=> Chọn Z = 3 đai
2.2.5. Các thông số cơ bản của bánh đai
- Chiều rộng của bánh đai được xác định theo công thức:
Bđ = (Z – 1)t + 2e
Tra bảng 4.4 trang 138 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”:
Vì đai thang loại B, nên ta được: t = 19 (mm), e = 12,5 (mm), h0 = 4,2 (mm)
=> Bđ = (3 – 1).19 + 2 . 12,5 = 63 (mm)
- Đường kính ngoài của bánh đai:
da1 = d1 + 2h0 = 220 + 2 . 4,2 = 228,4 (mm)
{da2 = d2 + 2h0 = 710 + 2 . 4,2 = 718,4 (mm)
2.3. CÁC LỰC TÁC DỤNG LÊN BỘ TRUYỀN
- Lực căng đai ban đầu:
F0 = Z.A0.[0] = 3 . 138 . 1,5 = 621 (N)
Với: [0] = 1,5 MPa đối với đai thang.
- Lực căng mỗi dây đai:
F0 621
= = 207 (N)
Z 3
- Lực vòng có ích:
Ft = 1000 . 1000 . 6,28

P1 = = 378,54
(N) 16,59
v1
- Lực vòng trên mỗi dây đai:
Ft 378,54
Z= = 126,18 (N)
3
- Lực tác dụng lên trục:
1 145,39
Fr ≈ 2F0sin ( ) = 2 . 621 . sin ) = 1185,78 (N)
( 2 2
2.4. ỨNG SUẤT LỚN NHẤT VÀ TUỔI THỌ ĐAI

2.4.1. Ứng suất lớn nhất trong dây đai
Theo công thức 4.28 trang 148 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc”, ta có:
max = 1 + v + F1 = 0 + 0,5. t + v + F1
13
F0 Ft 2. y0
= Z. + 0,5 . +  . v 2
. 10 −6
+ .E
A0 Z. d
A0
14
621 378,54 2.4
= + 0,5 . + 1200 . 16,592. 10−6 + . 100 = 5,92 (MPa)
3 . 138 3 . 138 220
2.4.2. Tuổi thọ đai
Theo công thức 4.37 trang 156 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc”, ta có:
r m
9 8
( ) . 107 ( 5,92) . 107
Lh max = = 7524,38 (giờ)
2 . 3600 . i 2 . 3600 . 5,267
=
Với:
r - giới hạn mỏi của đai (MPa), r = 9 (MPa)
max - ứng suất lớn nhất sinh ra trong đai (MPa)
i - số vòng chạy của đai trong một giây
m - số mũ của đường cong mỏi, m = 8 đối với đai thang
=> Từ các số liệu vừa tính ta được thông số bộ truyền đai được liệt kê ở bảng sau:
Bảng 2.2. Bảng thông số của bộ truyền đai thang
TT THÔNG SỐ GIÁ TRỊ

- Đai thang loại B
- Kích thước tiết diện đai:
1 Loại đai
b0 x h = 17 x 10,5 (mm)
- Diện tích đai: A0 = 138 (mm2)
2 Đường kính bánh đai nhỏ d1 d1 = 220 (mm)
3 Đường kính bánh đai lớn d2 d2 = 710 (mm)
4 Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ da1 da1 = 228,4 (mm)
5 Đường kính đỉnh bánh đai lớn da2 da2 = 718,4 (mm)
6 Khoảng cách trục a a = 807 (mm)
7 Chiều dài đai L L = 3150 (mm)
8 Góc ôm đai 1 1 = 145,39º
9 Số dây đai Z Z = 3 (đai)
10 Chiều rộng của bánh đai Bđ Bđ = 63 (mm)
15
11 Lực căng đai ban đầu F0 F0 = 621 (N)
12 Lực vòng có ích Ft Ft = 378,54 (N)
13 Lực tác dụng lên trục Fr Fr = 1185,78 (N)
14 Số vòng chạy i i = 5,267 (s–1)
15 Ứng suất lớn nhất trong dây đai max max = 5,92 (MPa)
16 Tuổi thọ đai Lh Lh = 7524,38 (giờ)
16
CHƯƠNG 3:
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
- Moment xoắn: T1 = 133302,31 (N.mm)
- Tốc độ quay: n1 = 429,85 (vg/ph) ; n2 = 95,52 (vg/ph)
- Tỉ số truyền: ubr = 4,5
3.1. CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO BÁNH RĂNG
Chọn thép 45 được tôi cải thiện, theo bảng 6.13 trang 249 - tài liệu Cơ Sở
Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, ta có độ rắn HB = 180 ÷ 350.
Đối với bánh dẫn ta chọn độ rắn trung bình HB1 = 250; đối với bánh bị dẫn
ta chọn độ rắn trung bình HB2 = 228. Vật liệu này có khả năng chạy rà tốt.
3.2. XÁC ĐỊNH ỨNG SUẤT CHO PHÉP
3.2.1. Số chu kỳ làm việc cơ sở
NHO1
= 30. HB2,4 = 30. 2502,4 = 1,71. 107 chu kỳ
1
NHO2 2,4
= 30. HB = 30. 2282,4 = 1,37. 107 chu kỳ
2
NFO = NFO = 5.106 chu kỳ
1 2
3.2.2. Số chu kỳ làm việc tương đương

Do bộ truyền làm việc với chế độ tải trọng thay đổi nhiều bậc nên số chu kỳ làm
việc tương đương NHE và NFE được tính theo công thức:
= 60. c. ∑ ( Ti
mH⁄
N .n.t
2
)
HE i i
Tmax
Ti
NFE = 60. c. ∑ ( ) 6
Tmax . ni. ti
Trong đó:
ni, ti, Ti - lần lượt là số vòng quay, thời gian làm việc tính bằng giờ và moment
xoắn trong chế độ làm việc thứ i
17
Tmax - moment lớn nhất trong các moment Ti. Theo đồ thị đề bài: Tmax = T
18
c - số lần ăn khớp của răng trong mỗi vòng quay của bánh răng
mH - bậc của đường cong mỏi có giá trị bằng 6
Theo đồ thị đặc tính tải trọng đề bài, ta có:
1tck 6tck 1tck
t= .L
1 h = ; t2 8t . Lh =
= ; t3 =
8tck
. Lh = 0,125L
h
8tck ck
0,125Lh 0,75Lh
Tuổi thọ:
Lh = 3 (năm) . 300 (ngày/năm) . 16 (giờ/ngày) = 14400 (giờ)
=> Số chu kỳ làm việc tương đương NHE:

Ti
N = 60c. ∑ ( mH⁄
0,75T 3 T3 0,9T 3
) . ni. ti = 60 . 1 . ni . T ) . t1 + ( ) . t2 + T ) . t3]
H Tmax 2 T
[( (
Suy ra:
NHE = 60 . 1 . 429,85 . (0,753. 0,125 + 13. 0,75 + 0,93. 0,125). 14400
1
= 33,197 . 107 chu kỳ

NHE = 60 . 1 . 95,52 . (0,753. 0,125 + 13. 0,75 + 0,93. 0,125). 14400
2
= 7,377 . 107 chu kỳ
=> Số chu kỳ làm việc tương đương NFE:

Ti 6 0,75T 6 6 0,9T 6
NFE = 60c. ∑ ( . ni. ti = 60 . 1 . . [( ) .t + (T) . t + ( ) .t]
Tmax) T 1 T 2 T 3
ni
Suy ra:
NFE1 = 60 . 1 . 429,85 . (0,756. 0,125 + 16. 0,75 + 0,96. 0,125). 14400
= 31,148 . 107 chu kỳ
NFE2 = 60 . 1 . 95,52 . (0,756. 0,125 + 16. 0,75 + 0,96. 0,125). 14400
= 6,922 . 107 chu kỳ
Vì: NHE1 > NHO1 ; NHE2 > NHO2 ; NFE1 > NFO1 ; NFE2 > NFO2
Cho nên: KHL1 = KHL2 = KFL1 = KFL2 = 1
3.2.3. Giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn các bánh răng
Theo bảng 6.13 trang 249 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”:
- Giới hạn mỏi tiếp xúc tương ứng với số chu kỳ cơ sở:
0H lim = 2HB + 70, suy ra:
19
0H lim1 = 2. HB1 + 70 = 2 . 250 + 70 = 570 (MPa)
0H lim2 = 2. HB2 + 70 = 2 . 228 + 70 = 526 (MPa)
20
- Giới hạn mỏi uốn tương ứng với số chu kỳ cơ sở:
0H lim = 1,8HB, suy ra:
0F lim1 = 1,8. HB1 = 1,8 . 250 = 450 (MPa)
0F lim2 = 1,8. HB2 = 1,8 . 228 = 410,4 (MPa)
3.2.4. Ứng suất tiếp xúc cho phép
- Ứng suất tiếp xúc cho phép được tính theo công thức:
0H lim. ZR. ZV. KL. 0H lim. 0,9
[σH] = . KHL = . KHL
KXH sH
sH
Khi tôi cải thiện sH = 1,1, do đó:
[σH1] = 0H lim1. 0,9 570 . 0,9 . 1 = 466,4 (MPa)

=
sH 1,1
[σH2] = 0H lim2. 0,9 526 . 0,9
= . 1 = 430,4 (MPa)
sH 1,1
- Vì bộ truyền là bánh răng trụ răng nghiêng nên ứng suất tiếp xúc cho phép tính
toán được tính như sau:
[σH] = 0,45([σH1] + [σH2]) = 0,45 . (466,4 + 430,4) = 403,6 (MPa)
(Công thức 6.40b trang 252 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc”) Tuy nhiên giá trị [H] phải thỏa mãn điều kiện:
[σH]min ≤ [σH] ≤ 1,25[σH]min
(Công thức 6.41 trang 252 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc”) Do: [σH] = 403,6 MPa < [σH]min = 430,4 MPa nên ta chọn [σH] = 430,4
MPa
3.2.5. Ứng suất uốn cho phép
- Ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức:
0F lim
[σF] = .
sKFL F
Với: sF - hệ số an toàn trung bình. Chọn sF = 1,75, do đó:
[σF1] = 0F SF
lim1
21
450 . KFL1 = . 1 = 257 (MPa)
1,75
0F 410,4
[σF2] = . KFL2 = . 1 = 234,5 (MPa)
lim2
1,75
SF
22
3.3. XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
3.3.1. Xác định khoảng cách trục
Theo bảng 6.15 trang 260 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”,
do bánh răng nằm đối xứng các ổ trục và HB < 350 nên ψba = 0,3 ÷ 0,5, chọn ψba
= 0,4 theo tiêu chuẩn.
Khi đó:
ψba . (ubr + 1) 0,4 . (4,5 + 1)
ψbd = 2 = 2 = 1,1
Theo bảng 6.4 trang 237 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, do
HB < 350, ta chọn KHꞵ = 1,145; KFꞵ = 1,09
Khoảng cách trục của bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng được xác định theo
công thức:
3 T1. KHβ
aw = 430. (ubr + 1) √
ψba . ]2. ubr
[σH
Trong đó:
T1 - moment xoắn trên trục chủ động (T1 = 133302,31 N.mm = 133,30231 N.m);
[σH] - ứng suất tiếp xúc cho phép
ubr = 4,5 - tỉ số truyền của bánh răng
=> Khoảng cách trục:
3
aw = 430. (4,5 + 1) 133,30231 . 1,145 = 182,27 (mm)
√ 0,4 . 430,42 . 4,5
Theo tiêu chuẩn, ta chọn aw = 200 mm

3.3.2. Xác định các thông số ăn khớp
- Môđun răng được tính theo công thức:
m = (0,01 ÷ 0,02)aw = (0,01 ÷ 0,02). 200 ≈ 2 ÷ 4 (mm)
(Công thức 6.68a trang 260 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”)
Theo tiêu chuẩn, ta chọn: m = 3 (mm)
Từ điều kiện: 20 ≥ β ≥ 8
2.aw.cos80 2.aw.cos200 1
<=>m(u + 1≥ ) Z≥ m(ubr
br
23
+ 1)
24
2.200.cos80 2.200.cos200 3.
<=> 3.(4,5 + 1) ≥ Z 1≥ (4,5 + 1)
<=> 24,01 ≥ Z1 ≥ 22,78

Ta chọn Z1 = 23 răng, suy ra số răng bánh bị dẫn:
Z2 = Z1.ubr = 23 . 4,5 = 103,5 răng
=> Chọn Z2 = 104 răng
- Tỉ số truyền thực tế sau khi chọn số răng:
Z2 104
um = = = 4,52
Z1 23
- Góc nghiêng răng:

m(Z2 + Z1) 3 . (104 + 23)
β = arccos = arccos = 17,73
2aw 2 . 200
Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền bánh răng:
- Khoảng cách trục: aw = 200 mm
- Môđun pháp: m = 3 mm
- Tỷ số truyền: um = 4,52
- Góc nghiêng răng: β = 17,73
- Số răng bánh răng: Z1 = 23 răng ; Z2 = 104 răng
- Hệ số dịch chỉnh: x1 = 0, x2 = 0
Theo bảng 6.2 trang 221 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, ta
tính được:
- Đường kính vòng chia:
d = m. Z1 = 3 . 23
= 72,44 (mm)
1
cos β cos (17,73ᵒ)
d = m. Z2 = 3 . 104
= 327,56 (mm)
2
cos β cos (17,73ᵒ)
- Đường kính vòng đỉnh:
da1 = d1 + 2.m = 72,44 + 2 . 3 = 78,44 (mm)
da2 = d2 + 2.m = 327,56 + 2 . 3 = 333,56 (mm)
- Đường kính vòng đáy:
df1 = d1 – 2,5.m = 72,44 – 2,5 . 3 = 64,94 (mm)
df2 = d2 – 2,5.m = 327,56 – 2,5 . 3 = 320,06 (mm)
25
- Đường kính vòng lăn:
dw1 = d1 = 72,44
(mm) dw2 = d2 =
- Chiều rộng vành răng: 327,56 (mm)
+ Bánh bị dẫn:
bw2 = ψba . aw = 0,4 . 200 = 80 (mm)

+ Bánh dẫn:
bw1 = bw2 + 5 = 80 + 5 = 85 (mm)
- Vận tốc vòng bánh răng:
π.d1.nI π . 72,44 . 429,85
v =60000 = 60000 = 1,63 (m/s)
Theo bảng 6.3 trang 230 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, ta
chọn cấp chính xác 9 với vgh = 3 (m/s)
3.4. TÍNH TOÁN KIỂM NGHIỆM GIÁ TRỊ ỨNG SUẤT
3.4.1. Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc
- Giá trị ứng suất tiếp xúc phải thỏa mãn điều kiện:
ZMZHZε 2T1KHKHV(um + 1)
σ H= dw1 √ bwum ≤ [σ
H ]
Trong đó:
T1 - là moment xoắn trên trục bánh răng chủ động T1 = 133302,31 (N.mm)
ZM - hệ số xét đến cơ tính của vật liệu, do cặp vật liệu đều bằng thép, do đó:
1
ZM = 190 (MPa) ⁄
ZH - hệ số kể đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc. Ta có αw = 20º do cặp bánh
răng không dịch chỉnh
4
ZH = √ 4 = 2,5
sin 2αw =√ sin (2.20ᵒ)
Zε - hệ số xét đến ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc, do vật liệu làm bằng
thép => Zɛ = 0,96
KH - hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc; KH ≈ KHꞵ = 1,145
26
KHV - hệ số tải trọng động. Tra bảng 6.6 trang 239 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế
máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, với v = 1,63 (m/s) và cấp chính xác là 9, do đó ta
được KHV = 1,034
bw - chiều rộng vành răng,
bw = ψba. aw = 0,4 . 200 = 80 (mm)
[H] - ứng suất tiếp xúc cho phép
=> Ứng suất tiếp xúc:
σH = 190 . 2,5 . 0,96 2 . 133302,31 . 1,145 . 1,034 . (4,52 + 1)

= 406,96 (MPa)
. 80 . 4,52
√
72,44
Ta thấy:
σH = 406,96 (MPa) < [σH] = 430,4 (MPa)

Do đó: Điều kiện bền tiếp xúc được thỏa.
3.4.2. Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất uốn
- Hệ số dạng răng:
+ Đối với bánh dẫn:
13,2 13,2
YF1 = 3,47 = 3,47 = 4,044
Z1 + 23
+
+ Đối với bánh bị dẫn: 13,2 13,2

YF2 = 3,47 + = 3,47 + = 3,597
Z2 104
- Đặc tính so sánh độ bền các bánh răng (độ bền uốn):
+ Bánh dẫn:
[σF1] 257
= = 63,55
YF1 4,044
+ Bánh bị dẫn:
[σF2] 234,5
= = 65,19
YF2 3,597
=> Ta kiểm nghiệm độ bền uốn theo bánh dẫn do có độ bền thấp hơn
- Giá trị ứng suất uốn phải thỏa mãn điều kiện:
F1
2. T1. YF1. KFβ. KFV
= ≤ [σ]
27
F1
dw1. bw. m
28
Trong đó:
TI - moment xoắn trên bánh chủ động T1 = 133302,31 (N.mm)
m - môđun pháp, m = 3 (mm)
bw - chiều rộng vành răng, bw = 80 (mm)
dw1 - đường kính vòng lăn bánh chủ động, dw1 = 72,44 (mm)
KFV - hệ số tải trọng động. Tra bảng 6.6 trang 239 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy
“TS. Nguyễn Hữu Lộc”, với v = 1,63 (m/s) ta được KFV = 1,068
KFꞵ = 1,09 (đã tính ở trên)
=> Ứng suất uốn:
2 . 133302,31 . 4,044 . 1,09 . 1,068
F1 = = 72,19 (MPa)
72,44 . 80 . 3
Ta thấy:
σF1 = 72,19 (MPa) < [σF1] = 257 (MPa)
Do đó: Điều kiện bền uốn được thỏa.
3.5. CÁC LỰC TÁC DỤNG LÊN BỘ TRUYỀN
- Lực vòng:
2. T1 2 . 133302,31
Ft = = = 3680,35 (N) = F
1
dw1 72,44 t2
- Lực hướng tâm:
Ft1 . tan (w) 3680,35 . tan (20)
F r1 = =
cos (β) = 1406,34 (N) = Fr2
cos (17,73)
Với: w - góc ăn khớp
- Lực dọc trục:
Fa1 = Ft1 . tan (β) = 3680,35 . tan (17,73) = 1176,67 (N) = Fa2
=> Từ các số liệu vừa tính ta được thông số bộ truyền bánh răng ở bảng sau:
Bảng 3.1. Bảng tổng hợp thông số của bộ truyền bánh răng
TT THÔNG SỐ GIÁ TRỊ
1 Khoảng cách trục aw aw = 200 (mm)
29
2 Góc nghiêng răng β β = 17,73
3 Môđun răng m m = 3 (mm)
4 Vận tốc vòng bánh răng v v = 1,63 (m/s)
5 Chiều rộng vành răng bánh dẫn bw1 bw1 = 85 (mm)
6 Chiều rộng vành răng bánh bị dẫn bw2 bw2 = 80 (mm)
7 Số răng bánh dẫn Z1 Z1 = 23 (răng)
8 Số răng bánh bị dẫn Z2 Z2 = 104 (răng)
9 Đường kính vòng chia bánh dẫn d1 d1 = 72,44 (mm)
10 Đường kính vòng chia bánh bị dẫn d2 d2 = 327,56 (mm)
11 Đường kính vòng đỉnh bánh dẫn da1 da1 = 78,44 (mm)
12 Đường kính vòng đỉnh bánh bị dẫn da2 da2 = 333,56 (mm)
13 Đường kính vòng đáy bánh dẫn df1 df1 = 64,94 (mm)
14 Đường kính vòng đáy bánh bị dẫn df2 df2 = 320,06 (mm)
15 Đường kính vòng lăn bánh dẫn dw1 dw1 = 72,44 (mm)
16 Đường kính vòng lăn bánh bị dẫn dw2 dw2 = 327,56 (mm)
17 Lực vòng Ft Ft1 = Ft2 = 3680,35 (N)
18 Lực hướng tâm Fr Fr1 = Fr2 = 1406,34 (N)
19 Lực dọc trục Fa Fa1 = Fa2 = 1176,67 (N)
30
CHƯƠNG 4:
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ TRỤC
-
Lực căng đai tác dụng lên trục: Fr = 1185,78 (N)
- Lực vòng: Ft1 = Ft2 = 3680,35 (N)
-
Lực hướng tâm: Fr1 = Fr2 = 1406,34 (N)
-
Lực dọc trục: Fa1 = Fa2 = 1176,67 (N)
-
Đường kính vòng lăn: dw1 = 72,44 (mm) ; dw2 = 327,56 (mm)
- Moment xoắn: T1 = 133302,31 (N.mm) ; T2 = 578878,77 (N.mm)
4.1. CHỌN VẬT LIỆU
- Chọn vật liệu trục là thép C45
Theo trang 402 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, ta được:
- Ứng suất xoắn cho phép:
Thông thường ta chọn ứng suất xoắn cho phép [] = 0,5[]. Giá trị [] có thể chọn
[] = 20 ÷ 25 (MPa) đối với trục đầu vào và đầu ra.
=> Chọn sơ bộ ứng suất xoắn cho phép: [τ1] = 20 (MPa) ; [τ2] = 25 (MPa)
- Ứng suất uốn cho phép: Ta có: [] = 0,5[] => [] = 2[]
=> Chọn sơ bộ ứng suất uốn cho phép: [1] = 40 (MPa) ; [2] = 50 (MPa)
- Ứng suất bền:
Tra bảng 10.2 trang 403 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, ta
được: b ≥ 600 (MPa)
4.2. XÁC ĐỊNH CÁC KÍCH THƯỚC TRỤC
4.2.1. Xác định sơ bộ đường kính trục
- Trục 1:
3 32. T1 3 32 . 133302,31
d1 ≥ √ =√ = 32,38 (mm)
π. [ ] π.
1
40
Theo tiêu chuẩn trang 387 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc”, ta chọn d = 34 mm tại vị trí thân trục lắp bánh đai (đoạn trục đầu bên phải).
Các đường kính còn lại chọn như trên hình (4.3).
31
- Trục 2:
3 32. T2 3 32 . 578878,77
d2 ≥ √ = √ = 49,04 (mm)
π. [ ] π.
2
50
Theo tiêu chuẩn trang 387 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc”, ta chọn d = 50 mm tại vị trí thân trục lắp khớp nối (đoạn trục đầu bên trái).
Các đường kính còn lại chọn như trên hình (4.4).
4.2.2. Chọn kích thước dọc trục
- Khoảng cách giữa các ổ trong hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp:
l ≈ l1 + 2x + w = 85 + 2.10 + 55 = 160 (mm)
Trong đó: l1 = b1 = bw1 = 85 mm (kết quả tính bộ truyền bánh răng)
x = 10 mm - khe hở giữa bánh răng và thành trong hộp giảm tốc
w = 55 mm (theo bảng 10.3 trang 406 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy
“TS. Nguyễn Hữu Lộc” thì w = 30 ÷ 70 khi T1 = 100 ÷ 200 N.m)
- Khoảng cách f : Trục 1: f không nhỏ hơn 60 ÷ 90 (mm) => Chọn: f = 90 (mm)
Trục 2: f không nhỏ hơn 80 ÷ 115 (mm) => Chọn: f = 115
(mm)
(Theo bảng 10.3 trang 406 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”)
4.3. THIẾT KẾ TRỤC
4.3.1. Lập sơ đồ phân tích lực
Xoay để cho trục nằm ngang như hình (4.1):
32
Hình 4.1. Sơ đồ trạm dẫn động băng tải
33
Hình 4.2. Sơ đồ phân tích lực
Ký hiệu chiều quay của trục: dấu đi vào, dấu  đi ra
4.3.2. Biểu đồ moment uốn và xoắn
-
Tính moment tập trung do lực Fa1:
dw1 72,44
M(Fa1) = Fa1 . = 1176,67 . = 42618,99 (N.mm)
2 2
-
Tính moment tập trung do lực Fa2:
dw2 327,56
M(Fa2) = Fa2 . = 1176,67 . = 192715,01 (N.mm)
2 2
-
Tính lực tác dụng lên khớp nối:
Lực tác dụng lên khớp nối ngược chiều với Ft:
Ta có:
Fkn = (0,1 ÷ 0,3).Ft
= (0,1 ÷ 0,3) . 3680,35 = (368,035 ÷ 1104,105) (N)
=> Chọn: Fkn = 800 (N)
34
4.3.2.1. Vẽ biểu đồ moment và kết cấu trục 1
Hình 4.3. Biểu đồ moment và kết cấu trục 1

 Xác định phản lực liên kết tại A và B:
+ Trong mặt phẳng ZOY:
mA(F) = 0 <=> RBy . 160 – Fr . 250 – Fr1 . 80 + M(Fa1) = 0
<=> RBy . 160 – 1185,78 . 250 – 1406,34 . 80 + 42618,99 = 0
35
<=> RBy = 2289,58 (N)
Y = 0 <=> RAy + RBy – Fr – Fr1 = 0
<=> RAy + 2289,58 – 1185,78 – 1406,34 = 0
<=> RAy = 302,54 (N)
+ Trong mặt phẳng ZOX:
mA(F) = 0 <=> RBx . 160 – Ft1 . 80 = 0
<=> RBx . 160 – 3680,35 . 80 = 0
<=> RBx = 1840,175 (N)
X = 0 <=> RAx + RBx – Ft1 = 0
<=> RAx + 1840,75 – 3680,35 = 0
<=> RAx = 1840,175 (N)
Từ các phản lực liên kết vừa tính được, ta vẽ biểu đồ moment như hình (4.3), với:
MxB = Fr . 90 = 1185,75 . 90 = 106720,20 (N.mm)
MxC (T) = – RAy . 80 = – 302,54 . 80 = – 24203,20 (N.mm)
MxC (P) = M(Fa1) – RAy . 80 = 42618,99 – 302,54 . 80 = 18415,79 (N.mm)
MyC = RAx . 80 = 1840,175 . 80 = 147214 (N.mm)
Moment xoắn: T1 = 133302,31 (N.mm)
 Xác định đường kính trục tại vị trí có moment tương đương lớn nhất:
Từ biểu đồ moment uốn và xoắn hình 4.3 ta thấy tiết diện nguy hiểm nhất là tại C.
- Tính moment tương đương tại tiết diện C:
Mtđ = √M2 + 0,75 . T2

MtđC = √M2 + M2 + 0,75. T2
xC yC 1
= √24203,202 + 1472142 + 0,75 . 133302,312 = 188639,57 (N.mm)

- Xác định đường kính tại tiết diện C:
3 32. MtđC 3 32 . 188639,57
dC ≥ √ =√ = 36,35 (mm)
π. [ ] π.
1
40
Vì tại vị trí C có rãnh then nên tăng 5% là 38,17 (mm), theo tiêu chuẩn trang 387
36
-
tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, ta có thể chọn: dC = 42 (mm)
37
4.3.2.2. Vẽ biểu đồ moment và kết cấu trục 2
Hình 4.4. Biểu đồ moment và kết cấu trục 2

 Xác định phản lực liên kết tại E và F:
+ Trong mặt phẳng ZOY:
mF(F) = 0 <=> REy . 160 + Fr2 . 80 – M(Fa2) = 0
<=> REy . 160 + 1406,34 . 80 – 192715,01 = 0
38
<=> REy = 501,30 (N)
Y = 0 <=> RFy – REy – Fr2 = 0
<=> RFy – 501,30 – 1406,34 = 0
<=> RFy = 1907,64 (N)
+ Trong mặt phẳng ZOX:
mF(F) = 0 <=> REx . 160 – Fkn . 275 – Ft2 . 80 = 0
<=> REx . 160 – 800 . 275 – 3680,35 . 80 = 0
<=> REx = 3215,18 (N)
X = 0 <=> RFx + REx – Ft2 – Fkn = 0
<=> RFx + 3215,18 – 3680,35 – 800 = 0
<=> RFx = 1265,17 (N)
Từ các phản lực liên kết vừa tính được, ta vẽ biểu đồ moment như hình (4.4), với:
MxH (P) = RFy . 80 = 1907,64 . 80 = 152611,20 (N.mm)
MxH (T) = – REy . 80 = – 501,30 . 80 = – 40104 (N.mm)
MyH = – RFx . 80 = – 1265,17 . 80 = – 101213,60 (N.mm)
MyE = Fkn . 115 = 800 . 115 = 92000 (N.mm)
Moment xoắn: T2 = 578878,77 (N.mm)
 Xác định đường kính trục tại vị trí có moment tương đương lớn nhất:
Từ biểu đồ moment uốn và xoắn hình 4.4 ta thấy tiết diện nguy hiểm nhất là tại H
-
Tính moment tương đương tại tiết diện H:
Mtđ = √M2 + 0,75 . T2

MtđH = √M2 + M2 + 0,75. T2
xH yH 2
= √152611,202 + 101213,602 + 0,75 . 578878,772 = 533722,63 (N.mm)

-
Xác định đường kính tại tiết diện H:
3 32. MtđH
3 32 . 533722,63
dH ≥ √ = √ = 47,73 (mm)
π. [2] π.
50
39
Vì tại vị trí H có rãnh then nên tăng 5% là 50,12 (mm), theo tiêu chuẩn trang 387
-
tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, ta có thể chọn: dH = 60 (mm)
40
4.3.3. Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi tại các mặt cắt nguy hiểm
4.3.3.1. Kiểm nghiệm trục 1
Dựa vào biểu đồ moment uốn và xoắn hình (4.3), ta thấy tiết diện nguy hiểm nhất
là tại vị trí C
-
Moment uốn tại C:
MC = √M2 + M2 = √24203,202 + 1472142 = 149190,34 (N.mm)
xC yC
-
Moment xoắn tại C: T1 = 133302,31 (N.mm)
-
Do trục quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng với biên độ:
a = 
max M C ; m = 0
=
W
-
Tại C có 1 then với đường kính d C = 42 mm. Theo bảng 9.1a trang 173 - tài liệu
TTHDĐCK tập 1 “Trịnh Chất, Lê Văn Uyển”, ta chọn then có chiều rộng b = 12
mm; chiều cao h = 8 mm; chiều sâu rãnh then trên trục t = 5 mm; chiều sâu rãnh
then trên moayơ t1 = 3,3 mm
Khi đó:
π . d3
W= − b . t( d C − π . 423 12 . 5 . (42 −
32 C = 5)2 = 6295,72 (mm3)
t)2 2 . 32 −
dC 2 . 42
Do đó:
MC 149190,34
 = = = 23,697 (MPa) ;  = 0
a 6295,72 m
W
-
Ứng suất xoắn:
T1
τ=133302,31
Wo = = 9,82
(MPa) 13569,29
trong đó moment cản xoắn:
π d3
Wo = − b . t( d C − π. 423 12 . 5 . (42 −
16 C = 5)2 = 13569,29 (mm3)
t)2 2 . 16 −
dC 2 . 42
Do trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó:
max T1
τa = τm = = 2Wo
2
41
= 4,91 (MPa) ; m = 0
Tại tiết diện C có sự tập trung ứng suất là rãnh then. Theo bảng 10.9 trang 413 -
tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, với σb = 600 => ta chọn Kσ
= 1,75, Kτ = 1,5
42
với dC = 42 (mm) => ɛσ = 0,84 và ɛτ = 0,78
Với σb = 600 (MPa) => hệ số ψσ = 0,05 và ψτ = 0,025 (tra theo hình 2.11 trang 45
- tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”)
- Xác định hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất uốn và ứng suất xoắn:
σ−1 300
sσC = K . σ = = 5,47
σ a 1,75 . 23,697
ɛσ. ꞵ + ψσ . σ m + 0,05 .
0,84 . 0,9
0
τ−1 150
sτC = K . τ = = 14,30
τ a 1,5 . 4,91
ɛτ. ꞵ + ψτ . + 0,25 .
0,78 . 0,9
τm 0
Lộc”) Với: σ−1; τ−1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng
Ta có:
σ−1 = (0,4 ÷ 0,5). σb = (0,4 ÷ 0,5) . 600 = (240 ÷ 300). Chọn σ−1 = 300
τ−1 = (0,22 ÷ 0,25). σb = (0,22 ÷ 0,25). 600 = (132 ÷ 150). Chọn τ−1 = 150
- Xác định hệ số an toàn tại C:
sσC .
sτC= 5,47 . 14,30 = 5,11 > [s] = 1,5 ÷ 2,5
C
=
√sσC 2 + √5,472 + 14,302
sτC2
Kết luận: Điều kiện bền mỏi của trục tại tiết diện C được thỏa.
4.3.3.2. Kiểm nghiệm trục 2
Dựa vào biểu đồ moment uốn và xoắn hình (4.4), ta thấy tiết diện nguy hiểm nhất
là tại vị trí H
- Moment uốn tại H:
MH = √M2 + M2= √152611,202 + 101213,602 = 183123,923 (N.mm)
xH yH
- Moment xoắn tại H: T2 = 578878,77 N.mm

- Do trục quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng với biên độ:
43
a = 
max MH ; m = 0
=
W
44
- Tại H có 1 then với đường kính d H = 60 mm. Theo bảng 9.1a trang 173 - tài liệu
TTHDĐCK tập 1 “Trịnh Chất, Lê Văn Uyển”, ta chọn then có chiều rộng b = 18
mm; chiều cao h = 11 mm; chiều sâu rãnh then trên trục t = 7 mm; chiều sâu rãnh
then trên moayơ t1 = 4,4 mm. Khi đó:
π . d3 b . t(dH − π . 603 18 . 7 . (60 −
W= H− = 7)2 = 18256,30 (mm3)
32 t)2 2 . 32 −
dH 2 . 60
Do đó:
MH 183123,923
 = = = 10,03 (MPa) ;  = 0
a m
W 18256,30
- Ứng suất xoắn:
τ= 578878,77
= = 14,67 (MPa)
T2
Wo 39462,05
trong đó moment cản xoắn:
π d3
Wo = − b . t( d H − π. 603 18 . 7 . (60 −
16H = 7)2 = 39462,05 (mm3)
t)2 2 . 16 −
dH 2 . 60
Do trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động, do đó:
max T2
τa = τm = = = 7,335 (MPa) ; m = 0
2
2Wo
Tại tiết diện H có sự tập trung ứng suất là rãnh then. Theo bảng 10.9 trang 413 -
tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”, với σb = 600 => ta chọn Kσ
= 1,75, Kτ = 1,5
với dH = 60 (mm) => ɛσ = 0,81 và ɛτ = 0,76
Với σb = 600 (MPa) => hệ số ψσ = 0,05 và ψτ = 0,025 (tra theo hình 2.11 trang 45
- tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu Lộc”)
- Xác định hệ số an toàn chỉ xét riêng cho ứng suất uốn và ứng suất xoắn:
σ−1 300
sσH = K . σ = = 12,46
σ a 1,75 . 10,03
ɛσ. ꞵ + ψσ . σm + 0,05 . 0
0,81 . 0,9
45
τ−1 150
sτH = K . τ = = 9,33
τ a 1,5 . 7,335
ɛ τ . ꞵ + ψ . τm
τ + 0,25 . 0
0,76 . 0,9
46
Với: σ−1; τ−1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng
Ta có:
σ−1 = (0,4 ÷ 0,5). σb = (0,4 ÷ 0,5) . 600 = (240 ÷ 300). Chọn σ−1 = 300
τ−1 = (0,22 ÷ 0,25). σb = (0,22 ÷ 0,25). 600 = (132 ÷ 150). Chọn τ−1 = 150
- Xác định hệ số an toàn tại H:
sσH .
sτH= = 12,46 . 9,33 = 7,47 > [s] = 1,5 ÷ 2,5
H
√sσH 2 + √12,46 + 9,33
2 2
sτH2
Kết luận: Điều kiện bền mỏi của trục tại tiết diện H được thỏa.
4.4. CHỌN VÀ KIỂM NGHIỆM THEN
4.4.1. Chọn và kiểm nghiệm then trên trục 1
 Tại tiết diện C:
Với đường kính lắp ghép then tại tiết diện C trên trục 1: d C = 42 (mm) =>
Ta chọn then bằng, tra bảng 9.1a trang 173 - tài liệu TTHDĐCK tập 1 “Trịnh
Chất, Lê Văn Uyển”, ta có các kích thước của then như sau: chiều rộng b = 12
(mm); chiều cao h = 8 (mm); chiều sâu rãnh then trên trục t 1 = 5 (mm); chiều sâu
rãnh then trên mayơ t2 = 3,3 (mm). Vật liệu then ta chọn là thép C45.
Chiều dài mayơ: lm = 85 (mm)
Chọn chiều dài then theo tiêu chuẩn: l = 63 (mm)
- Kiểm nghiệm độ bền dập của then:
2 . T1 2 . 133302,31
= =
[σ = 37,72 (MPa) < ] = 150 (MPa)
d
d
t2. d . 3,3 . 42 . 51
ll
- Kiểm nghiệm độ bền cắt của then:
2 . T1 2 . 133302,31
c = b . d . = 12 . 42 . 51 = 10,37 (MPa) < [τc ] = 80 (MPa)
ll
trong đó: ll - chiều dài làm việc của then
47
ll = l – b = 63 – 12 = 51 (mm)
Kết luận: Mối ghép then tại tiết diện C làm việc đủ bền.
=> Chọn then có: b x h x l = 12 x 8 x 63 (mm)
48
 Tại tiết diện D:
Với đường kính lắp ghép then tại tiết diện D trên trục 1: dD = 34 (mm) =>
(mm); chiều cao h = 8 (mm); chiều sâu rãnh then trên trục t 1 = 5 (mm); chiều sâu
rãnh then trên mayơ t2 = 3,3 (mm). Vật liệu then ta chọn là thép C45.
2 . T1 2 . 133302,31
= =
[σ = 67,89 (MPa) < ] = 150 (MPa)
d
d t2. d . 3,3 . 34 . 35
ll
2 . T1 2 . 215301,48
c = b . d . = = 22,40 (MPa) < [τc ] = 80 (MPa)
10 . 34 . 35
ll
ll = l – b = 45 – 10 = 35 (mm)
Kết luận: Mối ghép then tại tiết diện D làm việc đủ bền.
4.4.2. Chọn và kiểm nghiệm then trên trục 2
 Tại tiết diện H:
Với đường kính lắp ghép then tại tiết diện H trên trục 2: dH = 60 (mm) =>
(mm); chiều cao h = 11 (mm); chiều sâu rãnh then trên trục t 1 = 7 (mm); chiều
sâu rãnh then trên mayơ t2 = 4,4 (mm). Vật liệu then ta chọn là thép C45.
49
2 . T2 2 . 578878,77
= =
[σ = 97,45 (MPa) < ] = 150 (MPa)
d
d t2. d . 4,4 . 60 . 45
ll
50
2 . T2 2 . 578878,77
c = b . d . = = 23,82 (MPa) < [τc ] = 80 (MPa)
18 . 60 . 45
ll
ll = l – b = 63 – 18 = 45 (mm)
Kết luận: Mối ghép then tại tiết diện H làm việc đủ bền.
 Tại tiết diện G:
Với đường kính lắp ghép then tại tiết diện G trên trục 2: dG = 50 (mm) =>
(mm); chiều cao h = 9 (mm); chiều sâu rãnh then trên trục t 1 = 5,5 (mm); chiều
sâu rãnh then trên mayơ t2 = 3,8 (mm). Vật liệu then ta chọn là thép C45.
2 . T2 2 . 578878,77
= =
[σ = 124,36 (MPa) < ] = 150 (MPa)
d
d
t2. d . 3,8 . 50 . 49
ll
2 . T2 2 . 578878,77
c = b . d . = = 33,75 (MPa) < [τc ] = 80 (MPa)
14 . 50 . 49
ll
ll = l – b = 63 – 14 = 49 (mm)
Kết luận: Mối ghép then tại tiết diện G làm việc đủ bền.
51
CHƯƠNG 5:
TÍNH TOÁN VÀ CHỌN Ổ LĂN
-
Lực dọc trục: Fa1 = Fa2 = 1176,67 (N)
-
Tốc độ quay trục 1: n1 = 429,85 (vg/ph)
-
Tốc độ quay trục 2: n2 = 95,52 (vg/ph)
5.1. TÍNH CHỌN Ổ LĂN TRỤC 1
-
Do có lực dọc trục Fa1 nên ta chọn trước loại ổ là ổ bi đỡ - chặn với cỡ ổ là cỡ
nhẹ hẹp.
Hình 5.1. Sơ đồ tính toán ổ lăn trục 1

-
Với đường kính vòng trong d = 40 (mm). Tra phụ lục bảng P2.12 trang 264 - tài
liệu TTHDĐCK tập 1 “Trịnh Chất, Lê Văn Uyển”, ta chọn ổ lăn trục 1 với các
thông số như bảng sau:
Bảng 5.1. Thông số ổ lăn trục 1
d D b=T r r1 C C0
Kí hiệu ổ
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (kN) (kN)
46208 40 80 18 2,0 1,0 28,9 27,1
- Tỉ số:
Fa1 1176,67
= = 0,043
C0 27100
=> Chọn e = 0,37 (Theo bảng 11.3 trang 445 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS.
Nguyễn Hữu Lộc”)
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ tại A:
FrA = √R2 + R2 = √1840,1752 + 302,542 = 1864,879 N
Ax Ay
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ tại B:
52
FrB = √R2 + R2 = √1840,1752 + 2289,582 = 2937,417 N
Bx By
Vì FrB = 2937,417 N > FrA = 1864,879 N, cho nên ta tính toán ổ tại B, còn ổ tại A
chọn ổ cùng loại.
- Tỉ số:
Fa1 1176,67
FrB = 2937,417 = 0,4 > e = 0,37
Cho nên theo bảng 11.3 trang 445 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc”, ta chọn: X = 0,45; Y = 1,46
- Lực dọc trục phụ tác dụng lên ổ tại A:
SA = e.FrA = 0,37 . 1864,879 = 690,01 N
- Lực dọc trục phụ tác dụng lên ổ tại B:
SB = e.FrB = 0,37 . 2937,417 = 1086,84 N
- Xét ổ tại B:
∑ FaB = Fa1 − SA = 1176,67 − 690,01 = 486,66 N
Vì ∑ FaB = 486,66 N < SB = 1086,84 N nên chọn FaB = SB = 1086,84 N

- Tải trọng quy ước:
Q = (XVFrB + YFaB)KσKt
= (0,45 . 1 . 2937,417 + 1,46 . 1086,84) . 1 . 1 = 2908,624 (N)
Lộc”) Trong đó:
Fr, Fa - tổng các lực hướng tâm và dọc trục tác dụng lên ổ
Kσ - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ, chọn Kσ = 1
Kt - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ, chọn Kt = 1
X, Y - hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục
V - hệ số tính đến vòng nào quay, do vòng trong quay nên V = 1
- Thời gian làm việc của ổ tính bằng triệu vòng quay:
60.Lh.n1 60 . 14400 . 429,85
L = 106 = 106 = 371,39 (triệu vòng)
Lộc”) Với:
53
Trong đó:
Lh - thời gian làm việc của ổ tính bằng giờ
n1 - tốc độ quay trục 1
- Khả năng tải động tính toán:
Ct = Qm√L = 2908,624 . 3√371,39 = 20907 (N) = 20,907 (kN)

Trong đó: m - bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn (m = 3 đối với ổ bi)
Vì Ct = 20,907 (kN) < C = 28,9 (kN), do đó ổ lăn đã chọn là hợp lý.
- Tuổi thọ ổ tính bằng triệu vòng quay:
m
L = (C) = 28900 3
( ) = 981 (triệu vòng)
Q 2908,624
- Tuổi thọ ổ tính bằng giờ:
106L 106. 981
Lh = 60n = 60 . 429,85= 38036,5 (giờ)
5.2. TÍNH CHỌN Ổ LĂN TRỤC 2

- Do có lực dọc trục Fa2 nên ta chọn trước loại ổ là ổ bi đỡ - chặn với cỡ ổ là cỡ
nhẹ hẹp.
Hình 5.2. Sơ đồ tính toán ổ lăn trục 2

- Với đường kính vòng trong d = 55 (mm). Tra phụ lục bảng P2.12 trang 264 - tài
liệu TTHDĐCK tập 1 “Trịnh Chất, Lê Văn Uyển”, ta chọn ổ lăn trục 2 với các
thông số như bảng sau:
Bảng 5.2. Thông số ổ lăn trục 2
d D b=T r r1 C C0
Kí hiệu ổ
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (kN) (kN)
46211 55 100 21 2,5 1,2 34,9 32,1
- Tỉ số: C0
Fa2 1176,67
=
54
32100
= 0,037
55
=> Chọn e = 0,34 (Theo bảng 11.3 trang 445 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS.
Nguyễn Hữu Lộc”)
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ tại E:
FrE = √R2 + R2 = √3215,182 + 501,302 = 3254,026 N
Ex Ey
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ tại F:

FrF = √R2 + R2 = √1265,172 + 1907,642 = 2289,049 N
Fx Fy
Vì FrE = 3254,026 N > FrF = 2289,049 N, cho nên ta tính toán ổ tại E, còn ổ tại F
chọn ổ cùng loại.
- Tỉ số:
Fa2 1176,67
FrE = = 0,36 > e = 0,34
3254,026
Cho nên theo bảng 11.3 trang 445 - tài liệu Cơ Sở Thiết kế máy “TS. Nguyễn Hữu
Lộc”, ta chọn: X = 0,45; Y = 1,62
- Lực dọc trục phụ tác dụng lên ổ tại E:
SE = e.FrE = 0,34 . 3254,026 = 1106,37 N
- Lực dọc trục phụ tác dụng lên ổ tại F:
SF = e.FrF = 0,34 . 2289,049 = 778,28 N
- Xét ổ tại E:
∑ FaE = Fa2 − SF = 1176,67 − 778,28 = 398,39 N
Vì ∑ FaE = 398,39 N < SE = 1106,37 N nên chọn FaE = SE = 1106,37 N

- Tải trọng quy ước:
Q = (XVFrE + YFaE)KσKt
= (0,45 . 1 . 3254,026 + 1,62 . 1106,37) . 1 . 1 = 3256,631 N
Lộc”) Trong đó:
Fr, Fa - tổng các lực hướng tâm và dọc trục tác dụng lên ổ
Kσ - hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ ổ, chọn Kσ = 1
Kt - hệ số xét đến ảnh hưởng nhiệt độ đến tuổi thọ ổ, chọn Kt = 1
X, Y - hệ số tải trọng hướng tâm và dọc trục
56
V - hệ số tính đến vòng nào quay, do vòng trong quay nên V = 1
- Thời gian làm việc của ổ tính bằng triệu vòng quay:
60.Lh.n2 60 . 14400 . 95,52
L = 106 = 106 = 82,53 (triệu vòng)
Lộc”) Với:
Trong đó:
Lh - thời gian làm việc của ổ tính bằng giờ
n2 - tốc độ quay trục 2
- Khả năng tải động tính toán:
m 3
Ct = Q √L = 3256,631 . √82,53 = 14179 N = 14,179 kN
Trong đó: m - bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn (m = 3 đối với ổ bi)
Vì Ct = 14,179 (kN) < C = 34,9 (kN), do đó ổ lăn đã chọn là hợp lý.
- Tuổi thọ ổ tính bằng triệu vòng quay:
m
L = (C) = 34900 ) 3= 1230,75 (triệu vòng)
(
Q 3256,631
- Tuổi thọ ổ tính bằng giờ:
106L 106. 1230,75
Lh = = = 214745,6 (giờ)
60n 60 . 95,52
Kết luận: Ta chọn được ổ lăn trục 1 và trục 2 với các thông số trên.
57
CHƯƠNG 6:
TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC BỘ KHÁC
6.1. THIẾT KẾ CÁC KÍCH THƯỚC CỦA VỎ HỘP
Vỏ hộp của hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi
tiết và bộ phận máy, tiếp nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền tới,
đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết máy tránh bụi bặm.
Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ, vì vậy
vật liệu nên dùng của hộp giảm tốc là GX15-32.
Theo bảng 18.1 trang 85 - tài liệu TTHDĐCK tập 2 “Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển”, ta xác định được kích thước và các phần tử của vỏ hộp như bảng sau:
Bảng 6.1. Kích thước các phần tử của vỏ hộp
Chiều dày:
- Thân hộp δ = 9 mm
- Nắp hộp δ1 = 8 mm
Gân tăng cứng:
- Chiều dày e = (0,8 ÷ 1).δ = 8 mm
- Chiều cao h = 50 mm
- Độ dốc khoảng 2
Đường kính:
- Bulong nền d1 = 18 mm
- Bulong cạnh ổ d2 = 14 mm
- Bulong ghép bích nắp và thân d3 = 12 mm
- Vít ghép nắp ổ d4 = 10 mm
- Vít ghép nắp cửa thăm
d5 = 8 mm
Mặt bích ghép nắp và thân:
- Chiều dày bích thân hộp S3 = 20 mm
- Chiều dày bích nắp hộp S4 = 19 mm
- Bề rộng bích nắp và thân K3 ≈ K2 – (3 ÷ 5) mm
= 45 – (3 ÷ 5) = 40 ÷ 42 mm
=> Chọn K3 = 41 mm
58
Kích thước gối trục: Trục 1 Trục 2
D = 80 mm D = 100 mm
- Đường kính ngoài và tâm lỗ vít D2 = 100 mm D2 = 120 mm
D3 = 125 mm D3 = 150 mm
- Chiều cao h = 10 mm h = 12 mm
- Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ K2 = 45 mm
- Tâm lỗ bulong cạnh ổ E2 ≈ 1,6.d2 = 22,4 mm
R2 ≈ 1,3.d2 = 18,2 mm
C1 ≈ D3/2 = 62,5 mm; C2 ≈ D3/2 = 75 mm
Mặt đế hộp:
- Chiều dày: Dd xác định theo đường kính dao khoét
S1 ≈ (1,4 ÷ 1,5)d1 = 25 mm
S2 ≈ (1 ÷ 1,1)d1 = 19 mm
- Bề rộng mặt đế hộp K1 ≈ 3.d1 = 54 mm
q ≥ K1 + 2δ = 72 mm
Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thành trong hộp Δ ≥ (1 ÷ 1,2)δ = 10 mm
- Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp Δ1 ≥ (3 ÷ 5)δ = 36 mm
- Giữa mặt bên các bánh răng Δ ≥ δ = 10 mm
Số lượng bulong nền: Z = 4 bulong
6.2. CÁC CHI TIẾT PHỤ

6.2.1. Cửa thăm
Dùng để kiểm tra, quan sát các tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu
vào hộp. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có gắn nút thông hơi và lưới lọc
dầu. Tra bảng 18.5 trang 92 - tài liệu TTHDĐCK tập 2 “Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển”, ta được kích thước của cửa thăm như sau:
Bảng 6.2. Thông số của cửa thăm
A B A1 B1 C K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 87 12 M8×22 4
59
Hình 6.1. Cửa thăm
6.2.2. Nút thông hơi
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hoà
không khí bên trong và bên ngoài hộp, ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi
thường được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp.
Dựa vào bảng 18.6, trang 93 - tài liệu TTHDĐCK tập 2 “Trịnh Chất, Lê
Văn Uyển”, ta được thông số của nút thông hơi như sau:
Bảng 6.3. Các thông số của nút thông hơi
A B C D E G H I
M27×2 15 30 15 45 36 32 6
K L M N O P Q R S
4 10 8 22 6 32 18 36 32
60
Hình 6.2. Nút thông hơi
6.2.3. Kiểm tra mức dầu
Khi làm việc bánh răng ngâm trong dầu theo điều kiện bôi trơn. Để kiểm tra
chiều cao mức dầu trong hộp, ta dùng que thăm dầu đặt phía trên nút tháo dầu.
Chọn que thăm dầu có kết cấu kích thước như hình vẽ để kiểm tra mức dầu.
Hình 6.3. Que thăm dầu

6.2.4. Nút tháo dầu
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm
và do hạt mài), hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở
đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Tra bảng
18.7 trang 93 - tài liệu TTHDĐCK tập 2 “Trịnh Chất, Lê Văn Uyển”, ta chọn nút
tháo dầu có kích thước như sau:
Bảng 6.4. Bảng các thông số nút tháo dầu
d b m f L c q D S Do
M16 × 1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6
61
Hình 6.4. Nút tháo dầu
6.2.5. Chốt định vị
Lỗ trục lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị
trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta
dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định vị, khi siết bulong không làm biến dạng
vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ
được một trong các nguyên nhân làm ổ chóng mỏi.
Theo bảng 18.4b trang 91 - tài liệu TTHDĐCK tập 2 “Trịnh Chất, Lê Văn
Uyển”, ta chọn chốt định vị hình côn có hình dạng và kích thước như sau:
Bảng 6.5. Thông số chốt định vị
d c l
8 mm 1,2 mm 85 mm
Hình 6.5. Chốt định vị hình côn

6.2.6. Bulong vòng
Để nâng hoặc vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, lắp ghép) trên nắp và
thân thường lắp thêm bulong vòng hoặc vòng móc.
62
Đường kính bulong vòng chọn theo trọng lượng của hộp giảm tốc, với
khoảng cách trục aw = 200 mm => Trọng lượng hộp giảm tốc Q = 140 kG. Tra
bảng 18-3a trang 89 - tài liệu TTHDĐCK tập 2 “Trịnh Chất, Lê Văn Uyển” ta
chọn bulong vòng M8 với các kích thước sau:
Bảng 6.6. Thông số của bulong vòng
Ren d d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2
M8 36 20 8 20 13 18 6 5
Trọng lượng
l f b c x r r1 r2
nâng được
18 2 10 1,2 2,5 2 4 4 160
Hình 6.6. Bulong vòng

6.3. DUNG SAI LẮP GHÉP
Căn cứ vào yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc chọn các
kiểu ghép sau:
6.3.1. Dung sai lắp ghép ổ lăn
- Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, để vòng không trượt trên bề mặt trục
khi làm việc ta nên chọn mối ghép trung gian có độ dôi rất nhỏ.
- Vòng ngoài không chịu quay nên chịu tải cục bộ để ổ có thể di chuyển dọc
trục một lượng nhỏ khi làm việc, khi tăng nhiệt độ trong quá trình làn việc nên ta
chọn kiểu lắp trung gian.
63
=> Vì vậy khi lắp ổ trên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào vỏ
ta chọn kiểu lắp H7.
6.3.2. Dung sai lắp ghép bánh răng
Bộ truyền chịu tải va đập nhẹ mối lắp ghép không yêu cầu phải tháo lắp
thường xuyên nên chọn kiểu lắp H7/k6.
6.3.3. Lắp ghép nắp thân ổ vào thân
Do mối ghép cần tháo lắp dễ dàng và có thể điều chỉnh được nên ta chọn
kiểu lắp H7/k6.
6.3.4. Lắp ghép vòng chắn dầu với trục
Để dễ dàng tháo lắp ta chọn kiểu lắp trung gian H7/js6.
6.3.5. Lắp chốt định vị
- Với nắp hộp, do cần phải tháo lắp dễ dàng nên ta chọn kiểu lắp lỏng: H7/h6.
- Với thân hộp, ta chọn kiểu lắp chặt đảm bảo độ đồng tâm cao và không
chịu ứng suất: H7/p6.
6.3.6. Lắp ghép then
Ta chọn kiểu lắp ghép then như sau:
- Then lắp với rãnh trục theo kiểu N9/h9.
- Then lắp với rãnh bạc theo kiểu Js9/h9.
6.3.7. Tổng hợp dung sai lắp ghép các chi tiết
Bảng được tra ở phụ lục 1 từ bảng 1 đến bảng 4 trang 176 ÷ 188 - tài liệu
Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường “Ninh Đức Tốn”:
Bảng 6.7. Dung sai lắp ghép các chi tiết
Kích Sai lệch giới hạn

thước
Mối ghép giữa
Trục danh Kiểu lắp Lỗ Trục
các chi tiết
nghĩa
ES ES es ei
Vòng trong ổ lăn 1  40  40k6 0 0 +18 +2

lắp với trục 2  55  55k6 0 0 +21 +2
Vòng ngoài ổ lăn 1  80  80H7 +30 0 0 0

với vỏ hộp 2  100  100H7 +35 0 0 0
64
Bánh răng lắp với 1  42  42H7/k6 +25 0 +18 +2
trục 2  60  60H7/k6 +30 0 +21 +2
b = 10 10N9/h9 0 -36 0 -36

1
Then lắp với rãnh b = 12 12N9/h9 0 -43 0 -43
trục b = 14 14N9/h9 0 -43 0 -43
2
b = 18 18N9/h9 0 -43 0 -43
b = 10 10Js9/h9 +18 -18 0 -36
1
Then lắp với rãnh b = 12 12Js9/h9 +21,5 -21,5 0 -43
bạc b = 14 14Js9/h9 +21,5 -21,5 0 -43
2
b = 18 18Js9/h9 +21,5 -21,5 0 -43
Khớp nối lắp với
2  50  50H7/k6 +25 0 +18 +2
trục
Bánh đai lắp với
1  34  34H7/k6 +25 0 +18 +2
trục
Vòng chắn dầu 1  40  40H7/js6 +25 0 +8 -8

lắp với trục 2  55  55H7/js6 +30 0 +9,5 -9,5
Bảng 6.8. Kiểu lắp ghép và dung sai
Kết
Các chi tiết Kiểu lắp ghép
quả
Vòng trong lắp ghép trung gian có độ dôi k6
Dung sai lắp ghép ổ lăn
Vòng ngoài lắp ghép trung gian H7
Dung sai lắp ghép bánh
Trung gian H7/k6
răng
Dung sai lắp ghép then
Lắp chặt N9/h9
với rãnh trục
Dung sai lắp ghép then
Trung gian Js9/h9
với rãnh bạc
65
Dung sai lắp ghép khớp
Trung gian H7/k6
nối với trục
Dung sai lắp ghép bánh
Trung gian H7/k6
đai với trục
Dung sai lắp ghép vòng
Trung gian H7/js6
chắn dầu với trục
Lắp ghép chốt định vị:
- Với nắp hộp - Lắp lỏng H7/h6
- Với thân hộp - Lắp chặt H7/p6
66
KẾT LUẬN
Có thể thấy hộp giảm tốc là một cơ cấu truyền động quan trọng trong nhiều
ngành, nhiều mô hình, nhiều phương thức truyền động, ví dụ như là dùng trong
các cơ cấu băng tải, dây truyền chuyển động, xí nghiệp hay trong nông nghiệp,...
nó giúp đảm bảo sự vận hành êm cho các cơ cấu khác đằng sau nó.
Thiết kế trạm dẫn động băng tải nói riêng và thiết kế hệ dẫn động cơ khí nói
chung, giúp sinh viên nhớ lại, củng cố và nâng cao kiến thức, tư duy tính toán
trong việc thiết kế, cũng như trong việc chế tạo các chi tiết các bộ phận để tạo
thành một cơ cấu máy hoàn chỉnh và hoạt động được.
Sau một thời gian tìm hiểu, nghiên cứu và tham khảo các tài liệu chuyên
môn, các đồ án của các anh chị đi trước và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của
thầy ThS. Phạm Văn Dương trong suốt quá trình thực hiện đề tài. Cuối cùng
nhóm 45 đã hoàn thành đề tài “Thiết kế trạm dẫn động băng tải” đúng thời hạn.
Tuy nhiên, trong quá trình thực hiện đề tài nhóm không thể tránh khỏi
những sơ suất và lỗi sai ngoài ý muốn. Vì vậy, kính mong thầy giúp đỡ chỉ bảo
thêm và tạo điều kiện để nhóm em có thể hoàn thiện đồ án này một cách tốt nhất
cũng như là nắm vững những kiến thức để phục vụ trong quá trình làm việc sau
này.
Nhóm 45 xin chân thành cảm ơn!
67
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học Quốc gia TP. Hồ Chí Minh.
2. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, NXB
Giáo dục.
3. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 2, NXB
Giáo dục.
4. Ninh Đức Tốn, Dung sai lắp ghép và kỹ thuật đo lường, NXB Giáo dục.
68

Thuyết minh đồ án CTM - NHÓM 45

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Thuyết minh đồ án CTM - NHÓM 45

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thuyết minh đồ án CTM - NHÓM 45

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT VĨNH LONG

KHOA KHOA HỌC CƠ BẢN

Sinh viên thực hiện đồ án: Nhóm 45

Vĩnh Long – Năm 2022

Sinh viên thực hiện đồ án: Nhóm 45

Vĩnh Long – Năm 2022

PHIẾU GIAO ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

Tên đồ án: Thiết kế trạm dẫn động băng tải

Phương pháp đánh giá: Chấm thuyết minh

Vĩnh Long, ngày 05 tháng 9 năm 2022

Hồ Minh Trung Phạm Văn Dương

Vĩnh Long, ngày ..... tháng......năm 2022

Kiểu Công suất Tốc độ quay 𝐓𝐤 𝐓𝐦𝐚𝐱 Khối lượng

DK 52 – 4 7 1440 0,85 1,5 2 104

 Trục băng tải:

Tốc độ quay n (vg/ph) 1440 429,85 95,52 95,52

Công suất P (kW) 6,28 6 5,79 5,76

bp b0 h y0 (mm2) (mm) L (mm)

Thang B 14 17 10,5 4,0 138 140 - 280 800 - 6300

2.2. XÁC ĐỊNH THÔNG SỐ CỦA BỘ TRUYỀN ĐAI THANG B

Do đó: d1 thỏa mãn yêu cầu.

- Sai lệch tỉ số truyền:

 Chọn lại: d1 = 200 (mm)

=> d2 = uđ.d1.(1 – ξ) = 3,35 . 200 . (1 – 0,02) = 656,6 (mm)

- Sai lệch tỉ số truyền:

 Chọn lại: d1 = 220 (mm)

=> d2 = uđ.d1.(1 – ξ) = 3,35 . 220 . (1 – 0,02) = 722,26 (mm)

- Sai lệch tỉ số truyền:

Do đó: d2 đã chọn thỏa mãn điều kiện.

2.2.3. Xác định góc ôm trên bánh đai nhỏ 1

Ft = 1000 . 1000 . 6,28

2.4. ỨNG SUẤT LỚN NHẤT VÀ TUỔI THỌ ĐAI

TT THÔNG SỐ GIÁ TRỊ

3 Đường kính bánh đai lớn d2 d2 = 710 (mm)

6 Khoảng cách trục a a = 807 (mm)

7 Chiều dài đai L L = 3150 (mm)

8 Góc ôm đai 1 1 = 145,39º

9 Số dây đai Z Z = 3 (đai)

10 Chiều rộng của bánh đai Bđ Bđ = 63 (mm)

12 Lực vòng có ích Ft Ft = 378,54 (N)

13 Lực tác dụng lên trục Fr Fr = 1185,78 (N)

14 Số vòng chạy i i = 5,267 (s–1)

16 Tuổi thọ đai Lh Lh = 7524,38 (giờ)

3.2.2. Số chu kỳ làm việc tương đương

=> Số chu kỳ làm việc tương đương NHE:

= 33,197 . 107 chu kỳ

=> Số chu kỳ làm việc tương đương NFE:

[σH1] = 0H lim1. 0,9 570 . 0,9 . 1 = 466,4 (MPa)

Theo tiêu chuẩn, ta chọn aw = 200 mm

<=> 24,01 ≥ Z1 ≥ 22,78

- Góc nghiêng răng:

bw2 = ψba . aw = 0,4 . 200 = 80 (mm)

σH = 190 . 2,5 . 0,96 2 . 133302,31 . 1,145 . 1,034 . (4,52 + 1)

σH = 406,96 (MPa) < [σH] = 430,4 (MPa)

+ Đối với bánh bị dẫn: 13,2 13,2

TT THÔNG SỐ GIÁ TRỊ

1 Khoảng cách trục aw aw = 200 (mm)

3 Môđun răng m m = 3 (mm)

4 Vận tốc vòng bánh răng v v = 1,63 (m/s)