Hava Aracı Malzemeleri ve MALZEME-MALZEME BİLİMİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ

Donanım Dersi NEDİR?

• MALZEME: Malzemeler, mühendislik ürün ve sistemlerinin imalinde kullanılan
Ders Notları ve mekanik, fiziksel ve kimyasal olarak arzu edilen özelliklere sahip katılardır.

Hazırlayan: Öğr. Gör. Dr. Z.A.SARI

1.HAFTA

• MALZEME BİLİMİ: Malzeme yapısı ve malzeme özellikleri arasında mevcut olan Malzemelerin Sınıflandırılması ve Kullanım Alanları
ilişkilerin araştırılması ile ilgilenir.
• Modern malzeme bilimi doğrudan madencilik, seramik ve ateş
kullanımından gelişmiş olan metalürji(metal bilimi)den türemiştir.

Metaller Metaller iki grupta ele alınabilir:

• Demir, alüminyum, bakır, titanyum, altın ve nikel gibi bir ya da daha fazla metal • Demir Esaslı Metal ve Alaşımlar: Dökme demir ve çelikler (Fe-C) Dökme Demir Çeşitleri
elementinden ve genellikle nispeten az miktarda karbon, azot ve oksijen gibi • Demir Dışı Metal ve Alaşımlar: Alüminyum, magnezyum, bakır, titanyum, nikel,
metal olmayan elementlerden oluşurlar.
Dökme Demirler:
çinko ve alaşımlar pirinç (Cu-Zn), Lehim (Sn-Pb), vb.,
• Kristal yapıdadırlar • Lamel grafitli(Kır) dökme demirler,
• Dayanımları yüksektir • Küresel grafitli dökme demirler,
• Kolay şekillendirilebilirler • Beyaz dökme demirler,
• Kırılgan değildirler
• Temper dökme demirler.
• Korozyon dayanımı düşüktür
• Yüksek şekilde elektrik ve ısı iletkenlikleri vardır
• Şeffaf değildirler ancak parlak görünüşe sahiptirler
 Çelikler Çeşitleri ve Kullanım Alanları •Amerikan Demir ve Çelik Enstitüsü
Karbon çelikleri: Karbon çelikleri karbon içeriğine
• Çelik; demir elementi ile karbon bileşiminden oluşan bir (AISI) tarafından belirtildiği gibi, çelik, madde
alaşımdır. dayanarak üç gruba ayrılabilir:
sentezleri açısından dört gruba ayrılabilir.
• Çelikteki karbon oranları yüzde 0,2-2,1 arasında değişir ve bu
Bunlar: •Düşük Karbonlu Çelikler / Hafif Çelikler % 0,3’e
oranlar çeliğin sınıflandırılmasında rol oynar. kadar karbon içerir.
• İş makineleri, yaylar, tanklar, gemiler, metal kesiciler, torna •Karbon Çelikleri •Orta Karbonlu Çelikler % 0,3 – 0,6 karbon içerir.
tezgahları, lokomotif ve vagonlar, motor pistonları, dingiller,
şaftlar, akslar, krank milleri, motor gövdeleri, yüksek hızlı •Alaşımlı Çelikler •Yüksek Karbonlu Çelikler % 0.6’dan fazla karbon
makine parçaları, kesici ve delici aletler, meteoroloji aletleri,
testere, iş aletleri, dinamolar, asit tankları gibi çeşitli kullanım •Paslanmaz Çelikler içerir.
alanları vardır. •Takım Çelikleri

SERAMİKLER
Seramikler
• Ticari öneme sahip geniş bir seramik grubu, en az bir
metalik element ile metalik olmayan (C, N, O, P ve S)
gibi elementlerden en az birisi ile oluşturulmuş
kimyasal bileşiklerdir. Örneğin, alüminyum bir
metaldir bunun oksidi olan Al2O3 seramiktir.
• MgO, SiO2, Si3N4, SiC (oksit-nitrür-karbür) gibi yapılar
yaygın olarak bilinen seramiklerdir.

Cam Malzemeler
Polimerler Polimerler
•Polimerler, plastik ve lastikten
oluşur. Bunların çoğu, kimyasal
olarak karbon, hidrojen ve diğer
bazı metal dışı elementlerden (O,
N ve Si) meydana gelen organik
bileşiklerdir.
 Kompozitler İleri Malzemeler
• Kompozitler(karma
malzemeler) ; metal, •İleri teknoloji uygulamalarında kullanılan
seramik ve polimerlerden
iki yada daha fazla malzemeler ileri malzemeler olarak
malzemenin bir araya
getirilmesi ile oluşan adlandırılır.
malzemelerdir. Kompozit
malzeme tasarımında, bir •Yarı iletkenler
malzemenin tek başına
sergileyemeyeceği
özelliklere ve de kendisini
•Biyo-malzemeler
oluşturan malzemelerin
en iyi özelliklerine sahip
•Akıllı malzemeler
olan bir malzemenin
üretilmesini amaçlanır. •Nano-mühendislik malzemeler

Yarı iletkenler: Biyo-malzemeler: Nanomalzemeler:

Malzemelerin Yapısı
UYGULAMA ÖDEVİ-1 •Malzemelerin özellikleri yapılarına
1- Aşağıda belirtilen modern ürün ve cihazların hangi malzemeden imal • Atomik yapı
edildiğini ve bu ürünün yada cihazın kendinden beklenen fonksiyonları yerine • Atomik düzen
bağlıdır.
•Malzemelerin yapıları ise içerdikleri
getirmesi için, imal edildikleri bu malzemenin hangi özelliklere sahip olması
• Mikro yapı
gerektiği konusunda bir araştırma yapınız. Daha sonra, bu konuda kısa bir rapor
yazınız. • Makro yapı
• Rüzgar türbin kanatları
atomların cinsine, dizilişine ve
• Otomobil kaportası birbirlerine bağlanma biçimlerine göre
• Askeri çelik yelek
• Cep telefonu ekranı
değişir.
2- Dökme demir ve çelik çeşitlerini yazarak bunların kullanım alanlarını
örneklerle açıklayınız? Ayrıca inşaat sektöründe kullanılan yapı çeliği karbon
•Atomların malzeme içindeki dizilişleri
çeliklerinin hangi sınıfına girmektedir araştırınız? birim hücreler yardımıyla gösterilebilir.
 Atomik Yapı
• Atom bir elementin kimyasal özelliklerini taşıyan en küçük parçasına •Bir element atomunun proton sayısı Z, nötron
atom denilmektedir. sayısı N ise o elementin atom numarası Z olur ve
• Modern anlamda atomlar atom altı (subatomic ) partiküllerden oluşur. kütle numarası veya atom ağırlığı:
• Bir atom üç basit parçacıktan oluşur:
• elektronlar, negatif enerji yüklüdür, boyutları çok küçük olduğundan
A=Z+N bağıntısı ile belirlenir.
hali hazırda ölçülemez. •Elektriksel olarak nötr yani proton sayısı elektron
• protonlar, pozitif enerji yüklüdür. Elektronlardan 1836 kere daha sayısına eşit olan bir atomda, atom numarası ile
büyüktürler.
elektron sayısı birbirlerine eşittir (Proton sayısı=
• nötronlar, yüksüzdürler, protonlarla aynı büyüklüktedirler.
Atomun hemen hemen bütün kütlesi çekirdekte toplanmıştır. Çekirdek
elektron sayısı).
proton ve nötronlardan oluşur. Nükleus olarakta tanımlanır.

• Atom numarası atomdaki elektron veya proton sayısına eşittir.

• Atom ağırlığı/kütlesi atomdaki proton ve nötronların ortalamasına
eşittir. Atomun Avogadro sayısının NA kütlesine eşittir.
• NA=6.02x10-23 atom/ mol-1
• Avogadro sayısı elementin bir molündeki atomların veya
moleküllerin sayısına eşittir.
Örnek:
• 100 g daki demir atomlarının sayılarını hesaplayınız? (Fe=55.845 g/mol)
• Demir atomlarının sayısı = (100 )(6.023*1023 atoms/mol)
(55.845 g/mol)
= 10.78 *1023
•Atomik fizik ve kuantum kimyasında
elektronların konfigürasyonu elektronların
atomda, molekül veya diğer fiziksel yapılarda
(kristallerde)düzenlenmesi anlamındadır.
• Değişik atomlarda atomların düzeni periyodik
tablonun anlaşılmasında, molekülleri bir arada
tutan kimyasal bağların anlaşılmasında
yararlıdır.

Kuantum sayıları: Temel kuantum sayısı, n

• Baş Kuantum Sayısı (n): 1 2 3 4 5 ...
Elektronların enerji seviyelerini gösteren sayılardır.
• Tabakaları Gösteren Harfler : KLMNO.
4 adet kuantum sayısı mevcuttur; • Kabukta bulunan max. elektron sayısı : 2 8 18 32
•Temel kuantum sayısı, n • Bir kabukta bulunabilecek maksimum elektron sayısı 2n2 ile sınırlıdır.

• Yan kuantum sayısı, l

• Manyetik kuantum sayısı, m1
•Spin kuantum sayısı, s
3 adedi tam sayı olup elektronun bulundu atomik
yörüngenin özelliklerini gösterir.
 • Fe atom numarası: 26 •Valans bir atomda kimyasal reaksiyonlara veya
• Beklenti: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 3d8 bağlanma prosesinde yer alan elektronların
• Gerçek: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 3d6 4s2 sayısıdır.
• 3 d seviyesindeki dolmamış alan Fe in manyetik özelliği kazanmasını
sağlamıştır. • Mg: 1s2 2s2 2p6 3s2 valans elektronu 2
• Al: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p1 valans elektronu 3 dür
•Atomik stabilite: Valans elektronu sıfır ise kimyasal
reaksiyona girecek elektron yoktur.
•Örnek: Argon
•Ar: 1s2 2s2 2p6

UYGULAMA ÖDEVİ-2
Elektronegativite Karşılaştırması
•Bohr atom modeli ile dalga-
•Elektronik yapılar: mekanik atom modeli arasındaki
•Ca: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 4s2 en temel farkları belirtiniz?
•Br: 1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 3d10 4s2 4p5 •Fe, Al ve Cu atomlarının elektron
dizilişlerini yazınız?

Periyodik Tablo Sütünlar: Benzer değerlik (valans) yapısı

2.HAFTA
 UYGULAMA ÖDEVİ-3
•Elementlerin elektronik • Atom numarası 26 olan element periyodik tabloda hangi gruba
aittir?
• Alkali metaller, toprak alkali metaller ve inert gazları yazınız?
konfigürasyonu göz • Avogadro sayısı (6,02 x1023) hayal edilemeyecek kadar büyük bir
sayıdır. Mesela: Eğer bir fasulye taneciğinin hacmi 0,1 cm3 ise, “bir
mol fasulye” Türkiye’nin yüzeyini yaklaşık 30 km kalınlığında bir

önüne alınarak tabaka şeklinde kaplayabilir. Mesela: Bir kişinin buğday

taneciklerini, 100 tane/dakika hızla sayabildiğini varsayarsak, bir
ömür boyunca ancak yaklaşık 4 milyar taneciği sayabilir. Dünyadaki
bütün insanlar ömürlerini buğday taneciği saymakla geçirseler bile

düzenlenmiştir. avogadro sayısı kadar tanecik sayamazlar. Üstelik, bir mol buğday
taneciği insanlık tarihinde yetiştirilmiş buğday taneciğinden çok
daha fazladır. Bu durumda avogadro sayısı ile mol kavramı
arasındaki ilişkiyi detaylıca açıklayınız?

Atomsal Bağ • Yüksek bağ enerjisine sahip metaller, aynı zamanda

• Atomsal bağların oluşumunda elektronların rolü büyüktür ve iki farklı tür bağ Atomlar arası mesafe yüksek ergime sıcaklıklarına sahiptir. Oda sıcaklığında
oluşabilir.
• Elektronlar aktarılır veya paylaşılır. Bu şekilde atomlar arası çok güçlü bağlar
•Atomlararası itme-çekme kuvvetlerinin katı maddeler yüksek, gazlar düşük, sıvılar ise orta
oluşur. (İyonik ve kovalent) eşit ve potansiyel enerjinin minimum büyüklükte bağ enerjilerine sahiptir.
• Elektron aktarımı veya paylaşımı yoktur;atomlar veya moleküller arasında zayıf
çekim kuvvetleri vardır. (van der waals) olduğu denge konumu atomlar arasındaki
uzaklığı belirler.
•Aralarında bağ bulunan belirli bir atom
çifti için bu uzaklık kesindir. Bu uzaklığı
değiştirmek için enerji gerekir.

Bağ Enerjisi
• Bağ enerjisi iki atomu birbirinden ayırmak için sarf
edilmesi gereken enerjidir. “ •Eo bağ enerjisinin büyüklüğü ve
enerjinin atomlararası mesafe ile
değişimi atomlararası bağ tipine
bağlı olarak malzemeden
malzemeye değişir.
UYGULAMA ÖDEVİ-4
•Bağ enerjisini ifade eden eşitliği ve
çıkarımını yazınız?
•Bağ enerjisi ile metallerin ergime
sıcaklıkları arasında nasıl bir ilişki
vardır detaylıca açıklayınız?
 Atomik Bağlar ve Bağ Çeşitleri • İyonik bağlar: Malzemede bir türden farklı atomlar
• İyonlaşma Enerjisi: Katyon oluşumunda elektronu uzaklaştırma için gerekli enerji mevcut ise ve bir atom valans elektronunu diğer farklı
atoma vererek ikinci atomun dış kabuğunu doldurursa
iyonik bağ oluşur.
• Örnek;
• Elektron İlgisi: Anyon oluşumunda elektron ekleme için gerekli enerji
• NaCl, MgF2, ZnS

•Kovalent Bağlar: İki veya daha fazla atom

arasında elektronların paylaşıldığı bağ
türüdür.
•Atomlar kendi aralarında bağ oluştururken
elektron alışverişinde bulunmayıp
elektronlarını ortaklaşa kullanırlar.
•Ametaller ile ametaller arasında olur.

• Silikanın (SiO2) has 100% kovalent bağlı olduğunu düşünerek oksijen
ve silisyum atomlarının nasıl bir araya geldiklerini anlatınız?
Silika’nın (SiO2) tetrahedral yapısı
• Metalik Bağlar: Metal atomları arasında gerçekleşen bağlanma
türüdür. Bağlanma elektron lokalizasyonu ile olur.
• Düşük valans elektronuna sahip atomlar valans elektronlarını vererek
atom çevresinde elektron denizi oluştururlar.
• Bilinen en kuvvetli birinci bağlanmadır.
• Serbest elektronlara sahip olduklarından elektrik ve ısıyı
çok iyi iletirler.
• Diğer taraftan iyonik ve kovalent bağ yapısına sahip
malzemeler ise serbest elektrona sahip olmadıkları için,
elektrik ve ısı iletim bakımından yalıtkan ve/veya zayıf
özelliğe sahiptir.
• Metaller kesinlikle birbirleri ile bileşik yapmazlar ancak
ve ancak ergitilmiş halde belirli oranda
karıştırıldıklarında ALAŞIM dediğimiz karışımları
oluştururlar.
 • ÖRNEK:
5 cm3 alüminyumda elektriksel iletkenliği sağlayan
elektronların sayısını hesaplayınız? (Alüminyum atomunun
valans elektron sayısı 3 dir. Yoğunluk ise: 2.7 g/cm3. Atom
ağırlığı: 26.981 g/mol)
ÇÖZÜM :
5 cm3 alüminyumun kütlesi = (5 cm3)x(2.7 g/cm3) = 13.5 g
Atom = (13.5 g) (6.023x1023 atom/mol )/(26.981 g/mol)
Elektron sayısı= (3.013x1023 atom)x(3 valans
elektron/atom) = 9.04x1023 valans elektron/atom her 5
cm3
• Hidrojen Bağı: Hidrojenin flor (HF2deki gibi),oksijen (H2O’daki
•Dipol-dipol Bağ: Polar moleküller arasında gibi) ve azot (NH3’deki gibi) ile yaptığı bileşik molekülleri
gerçekleşen bağlanma türüdür. Moleküller arasında gerçekleşir. Bilinen en kuvvetli 2. bağlanma şeklidir.
arasındaki elektrostatik çekim gücüne dayanır.
Katılarda Kristal Yapılar
• Kristal Yapılar: Atomlar üç boyutlu bir düzene göre dizilirler. Kristal yapı (kristal
kafes) olarak adlandırılan bu yapı türü metallerde, seramiklerde, seramik
camlarda ve bazı polimerlerde görülür.
• Kristal Olmayan Yapılar: Atom ve moleküllerin rastgele dizildiği yapılar amorf
3. HAFTA olarak adlandırılır (örneğin gazlar).
• Van Der Waals Bağları: Moleküllerin veya atom gruplarının zayıf
elektrostatik çekimlerle bir araya gelmesini sağlayan bağ türüdür.
• İkincil bağ türüdür
• Zayıf bağlardır
UYGULAMA ÖDEVİ-5
• Çoğu maddelerin donması(sıvıdan katıya dönüşümü) sırasında
yoğunluğunda bir artış, buna karşılık hacminde bir azalma meydana
gelir. Ancak su, bir istisna olarak, donma sırasında genleşir. Çoğu
maddelerin tersine, suyun bu anormal davranışıyla hacminde yaklaşık
%9 oranında genleşme meydana gelir. Bu durumun sebebini izah
ediniz.
• Ayrıca bu anormal donma olayının sonuçlarına bağlı olarak;
• Buz dağlarının neden yüzdüğünü?
• Soğuk iklimlerde otomobillerin soğutma sistemine neden antifirizin
ilave edildiğini?
• Donma çözülme çevrimlerinin caddelerdeki asfaltlara ne gibi etkisinin
olacağını açıklayınız.
• Kristal Kafes: Kafes yada kristal kafes terimi, kristal yapılarda,
atomların, üç boyutlu dizilişlerinde, bulundukları yerlere (yada küre
merkezlerine) karşılık gelen noktaları ifade eder. Atomların
bulundukları yerlere de kafes noktası denir.
• Birim Hücre: kristal yapıları tanımlamak ve anlatmak için birim hücre
olarak adlandırılan, kristalin tekrar eden bu en küçük ögesinin
kullanılması kolaylık sağlar.
 Metallerde Kristal Yapılar
•Oda sıcaklığında ölçülen uzunluk • Metal malzemeler çok özel durumlar dışında daima kristal
kafes parametresi (a0 ) olarak yapıya sahiptirler. Bu malzemeler genelde;
• hacim merkezli kübik(HMK),
belirlenmiştir. • yüzey merkezli kübik (YMK),
• Uzunluk genellikle Angstrom birimi • sıkı düzenli hegzagonal (SDH) yapı sergilerler.
• 7 adet kristal kafes sisteminde 14 adet Bravais kristal sistemi
ile ifade edilir. mevcuttur.
•1 Angstrom (Ao) = 10-1 nm = 10-10 m • Atomların bu kafes sistemleri içerisinde nasıl yerleştiklerini 14
adet “Bravais kafes sistemi” ifade eder.

Yapı malzemesi olarak kullanılan metallerin kristal yapıları daha çok Hacim Merkezli Kübik(HMK) Yüzey Merkezli Kübik(YMK)
kübik ve hekzagonal sisteme uymaktadır.

Sıkı Dizilmiş Hegzagonal(SDH)

Kenar uzunluğu a olan kübik bir
geometriye sahip olduğuna göre, birim
hücrenin hacmi a3’e eşittir.

Buna göre HMK ve YMK yapıların

hacimlerini bulunuz?
 Koordinasyon Sayısı Atomik Dolgu Faktörü
• Belirli bir atoma temas eden atomların sayısı veya en yakın komşuların • Atomlar küre olarak kabullenildiğinde birim hücrede işgal ettikleri
sayısı koordinasyon sayısıdır ve atomların nasıl sıkı ve yoğun bir şekilde hacim oranıdır. Kristal yapılı malzemelerin hacim kafesindeki
paketlendiğini gösterir. atomların ne kadar sık dizildiklerini göstermek için kullanılır.

ADF= (Atom sayısı / Hücre).(Her atomun hacmi)

Birim Hücrenin Hacmi
veya
= Birim hücredeki atomların hacmi/Birim hücre hacmi

Atomik Dolgu Faktörü Hesaplama Yoğunluk Hesaplama • Örnek: Bakırın atom yarıçapı 0,128 nm, kristal yapısı YMK ve atom
Örnek: Yüzey merkezli kübik yapıda atomik dolgu/paketleme faktörünü ağırlığı 63,5 gr/mol olduğuna göre, bakırın teorik yoğunluğunu
hesaplayınız? •Kristal yapı bilgisi sayesinde metallerin teorik hesaplayınız ve deneysel olarak bulunan yoğunluğu ile kıyaslayınız.
Cevap: Yüzey Merkezli Kübik Hücrede, her hücrede 4 latis noktası vardır. Her latis yoğunlukları aşağıdaki gibi hesaplanabilir: • Çözüm:
noktasında bir atom olduğu düşünülürse hücre başına dört adet atom vardır. Bir • Bakırın kristal yapısı YMK olduğu için birim hücredeki atom sayısı
atomun hacmi 4 π r3/3 dür.
4’tür. YMK birim hücresinin hacmi VBH=16R3 2 olarak hesaplanmıştı.
• Ve birim hücrenin hacmi: Bakırın atom yarıçapı, R=0,128 nm ve ağırlığı ACu=63,5 gr/mol olarak
verildiğine göre:
• ƥ= n ACu/VBH NA formülünden yola çıkarak
• ƥCu= (4)x(63,5 gr/mol)/[16 2(1,28x10^-8 cm)3]x[6,023x10^23
atom/mol]=8,89 gr/cm3
Bu değer bakırın literatürde belirtilen gerçek yoğunluğu olan 8,94
gr/cm3’e çok yakındır.

Polimorfizm ve Allotropi Birim Hücrede Noktalar, Yönler ve Düzlemler

•Bazı metaller ve metal dışı malzemeler • Birim hücredeki atomların pozisyonları koordinat sistemi (x y z)
birden fazla kristal yapıda bulunabilirler. kullanılarak gösterilir.
Bu özelliğe polimorfizm denir. • Tekrar edilen uzaklık- Latis noktaları arasındaki uzaklık.
• Doğrultular köşeli parantez ile gösterilir [hkl ].
•Element halindeki katılar için, allotropi • Düzlemler parantez (hkl) ile gösterilir.
olarak adlandırılan bu özelliğe sahip • Doğrultu aileleri ˂hkl> ile
malzemelerin hangi kristal yapıda • Düzlem aileleri {hkl} ile gösterilir.
bulunduğu, sıcaklığa ve dış basınca • Negatif yönler sayıların üzerine yerleştirilen çizgiler ile gösterilir.
bağlıdır.
 Tek ve Çok Kristalli Malzeme-Anizotropi ve İzotropik Yapı
• Kristal yapılı bir katıda, tekrar eden atom düzeninin,
numunenin tamamı boyunca kesintisiz devam etmesi
durumunda tek kristal yapı meydana gelir.
• Kristal katıların çoğu, çok sayıda küçük kristallerden yada
taneden meydana gelmiştir. Böyle malzemeler çok-kristal
olarak adlandırılır.
• Bir kristalde düzlem ve doğrultulardaki atomik dizilmenin
farklı olmasından dolayı, özellikler de doğrultu ile değişir. Bir
malzemenin özellikleri ölçüldüğü kristalografik doğrultuya
bağımlı ise, bu malzeme anizotropiktir. Eğer özellikler kristalin
bütün doğrultularında benzer ise malzeme izotropiktir.
Kristal Yapı Analizi-X ışını Kırınımı
•Malzemelerin kristal yapılarının
incelenmesi için uygulanan yöntemlerin
başında X – ışını difraksiyonu gelir. X-
ışınları, kısa dalga boylarına sahip yüksek
enerjili bir elektromanyetik ışıma
biçimidir. Dalga boyları, katılardaki
atomlararası mesafeler ile aynı
mertebededir.

•Difraksiyon–X ışınları veya elektronların malzeme

ile etkileşimidir. Yansıyan/difraksiyona uğrayan
ışın yararlı bilgiler içerir.
•Bragg kanunu –Gönderilen X ışınının dalga boyu
ile belirli bir düzlemler arası aralığa sahip
kristallografik düzlemlerden yansıyan ışının açısı
arasındaki ilişkidir.
•Difraktometrelerde hareketli X-ışını dedektörü
açıları kaydederek karakteristik bir difraksiyon
paterni oluşturulur.

• Şekilde görüldüğü gibi 2 nolu ışının fazladan aldığı mesafe,

dalga boyunun tam sayılı bir katı olan AB+BC mesafesidir.
Buna göre;
λ=AB+BC
• Hem AB hem de BC dhkl sinθ’ya eşit olduğundan
• λn=2dSinθ (Bragg kanunu) şeklinde yazılır.
X-ışını difraksiyonu için gerekli koşulu ifade eder.
θ=Bragg açısı(gelen X-ışınlarıyla atom düzlemlerinin yaptığı açı)
λ=Kullanılan X-ışınının dalga boyu
d=atom düzlemleri arasındaki uzaklık
n=difraksiyon sırası(n=1, 2, 3...) gösterir.
Kübik sistemde atom düzlemleri arasındaki uzaklık(dhkl )
aşağıdaki bağıntı yardımıyla belirlenir.

dhkl=a/ ℎ2 + 𝑘2 + 𝑙2

Burada a kafes parametresi olup, (h k l) miller indislerini göstermektedir.

• Örnek:
HMK demirden (220) düzlemleri için (a) düzlemler arası mesafeyi ve (b) kırınım
açısını hesaplayınız. Demirin kafes parametresi 0,2866 nm’dir. Ayrıca, yansıma
UYGULAMA ÖDEVİ-6
derecesinin 1 olduğunu ve dalga boyu 0,1790 nm olan monokromatik ışın • Amorf yapı ve kristal yapı arasındaki fark nedir?
kullanıldığını kabul ediniz.
Cevap: • Demirin atom yarıçapı 0,124 nm, atom ağırlığı 55,85 gr/mol
(a) (220) düzlemeleri, için düzlemler arası mesafe dhkl, a=0,2866 nm ve h=2, k=2 ve kristal yapısı HMK’ dır. Demirin teorik yoğunluğunu
ve l=0 değerleri için aşağıdaki gibi çözülmesi ile belirlenir. bulunuz ve deneysel yoğunluk değeri ile karşılaştırınız? 4.HAFTA
dhkl=0,2866 nm/ 2 2 + 2 2 + 0 2=0,1013 nm • Dalga boyunun 0,1542 nm olduğu monokromatik ışımanın
(b) Birinci dereceden bir yansıma olduğu belirtildiğine göre bragg kanunundan kullanılması durumunda, YMK yapılı platinde (113)
n=1 için θ’nın değeri hesaplanabilir.
sinθ=nλ/2dhkl = (1)(0,1790)/(2)(0,1013)=0,884
düzlemlerinde meydana gelecek birinci dereceden
θ=sin-1(0,884)=62,13° yansımanın kırınım açısını belirleyiniz?
Kırınım açısı olan 2θ’nın değeri aşağıda hesaplanmıştır. • Amorf malzemeler allotropi özelliği sergiler mi? Neden?
2θ=(2)(62,13°)=124.26°

Katılarda Kusurlar • 1)Noktasal Kusurlar(Boyutsuz Kusurlar):Kristalde bir veya birden fazla bölgede • c) Yer alan atom kusuru: Bu kusur, yer alan katı çözeltisi içerisindeki çözünen
oluşan kusurlardır. Boşluk şeklindedirler. element atomlarının çözen elementin atomlarının yerini almasıyla meydana gelir.
• Kristal kafes kusurları geometrilerine ve şekillerine göre sınıflandırılabilir;
1)Noktasal Kusurlar(Boyutsuz Kusurlar) • a)Boş nokta kusuru: Atomun bulunması gereken yerde bulunmamasından Bu kusurun oluşması için çözen ve çözünen elementlerin atom boyutlarının
a)Boş nokta kusuru kaynaklanır.Boşluğu çevreleyen atomlar birbirlerine yaklaşarak kafes birbirine yakın olması gerekir.
b)Ara yer kusuru düzlemlerinin çarpılmasına neden olur.
c)Yer alan atom kusuru
d)Frenkel kusuru
e)Schottky kusuru
2)Çizgisel Kusurlar(Bir Boyutlu Kusurlar)
a)Dislokasyonlar • b)Ara yer kusuru: Bu kusur yarıçapları 1 °A’dan daha küçük olan H, N, B, O ve C d-e)Frenkel ve Schottky kusuru: İyonsal cisimlerde kararlı yapı için net elektriksel
3)Yüzeysel Kusurlar(İki Boyutlu Kusurlar) atomlarının ana metalin atomları arasındaki ara yer konumlarına girmesiyle yükün sıfır olması zorunludur. Bunlarda zıt işaretli iyon çifti eksik olursa Schottky
oluşur. hatası, yer değiştirmiş iyon Frenkel hatası oluşturur.
a)Tane sınırları
b)İstiflenme kusuru
c)İkiz sınırları
4)Hacimsel Kusurlar(Üç Boyutlu Kusurlar)

• 2)Çizgisel Kusurlar(Bir Boyutlu Kusurlar): Çizgi biçiminde olan

bu kusurlara örnek olarak dislokasyonlar gösterilebilir.
Dislokasyon: Bir kristalin mükemmel iki bölümü arasında yapı
düzeni bozulmuş bir bölge anlamına gelir ve kristalin kaymış
bölgesi ile kaymamış bölgesi arasında sınır oluşturan çizgisel
hata olarak tanımlanır. Dislokasyonlar kenar ve vida
dislokasyonları olmak üzere başlıca iki gruba ayrılır. Ayrıca her
iki türü içeren karmaşık dislokasyonlarda vardır.
Bir dislokasyonun, dislokasyon çizgisi ve burgers vektörü olmak
üzere iki karakteristik büyüklüğü vardır. Fazlalık atom
tabakasının kenarı dislokasyon çizgisi olarak adlandırılır. Burgers
vektörü (b) ise hareket eden dislokasyonun hareket
doğrultusunu ve miktarını gösterir.
 Kenar dislokasyonu
Vida dislokasyonu
•a)Kenar dislokasyonu: Atomlar
ekstra yarı düzlemde kristal yapıya
girmişlerdir.
•b) Vida dislokasyonu: Kristalin
burulması ile bir atom düzleminin
spiral bir rampa üretmesi ile oluşur.

• 3)Yüzeysel Kusurlar(İki Boyutlu Kusurlar): Kristalde iki boyutlu düzlem • b) İstiflenme Kusuru: YMK metallerde olur ve sıkı paket düzlemlerin
•Kristal yapılarda şekil değişimi için
oluşturan hatalardır. Bunlara en belirgin örnek olarak tane sınırları, istiflenme
kusurları ve ikiz sınırları gösterilebilir.
istiflenme sırasındaki bir hatayı gösterir.
• a) Tane sınırları: Metal ve alaşımlar tanelerden oluşur. Malzemenin aynı atom ABCABCABC … (YMK metalde hatasız istiflenme)
dislokasyonun varlığı çok önemlidir. dizilişine sahip olan parçasına tane denilir. ABCABAB, CABC (YMK metalde istif hatası)
Dislokasyonun hareketi ile bütün
bağları koparmamıza gerek olmadan
çok daha düşük zorlamalar ile şekil
değişimleri gerçekleşir.

• 4) Hacimsel kusurlar: Nispeten büyük boyutlu kusurlardır. Genelde malzemenin

• c) İkiz Sınırları: Kristal kafeste ayna simetrisi oluşturan, yani bu
sınırın bir tarafında bulunan atomların, diğer taraftaki
atomların ayna görüntüsü konumlarında bulunduğu bir tür
tane sınırıdır.
üretimi ve şekillendirilmesi sırasında meydana gelirler. KATI ERİYİKLER
• Malzemeler yapılarının içerisinde, belli oranlarda farklı atomları
çözebilirler.
• Bu durum “katı çözeltiler” olarak adlandırılır.
• Katı çözeltilerin diğer bir ismi katı eriyiktir
• Metallere katkı elemanları ergimiş halde katılır.
• Katılaşma sırasında yabancı elemanlar kafes yapıda varlığını korursa
katı eriyik elde edilir.
• Bu işleme alaşımlandırma, elde edilen metale alaşım denir.
• Katkı elemanına alaşım elemanı, kafes yapıya sahip ana eleman
eriten, içinde dağılmış halde bulunan eleman ise eriyen adını alır.
 • Yeralan Katı Çözeltisi: Kristal kafeste çözücü (matris, ev sahibi) atomların bir
kısmının yerine çözünen atomların girmesiyle meydana gelen katı çözeltilerdir.
• Örneğin Cu ana yapıyı oluşturan elementtir. Ancak bir alaşım durumunda
kristal yapıda yer yer Cu atomlarının yerine Zn atomları geçmiştir.
• Arayer Katı Çözeltisi: Çözünen atomlar kristal kafeste bazı çözücü (matris, ev
sahibi) atomlar arasındaki boşluklara yerleşirler. Çözücü atomlar kendi
pozisyonlarını korurlar. Yarıçapı ancak 1 °A’dan küçük atomlar arayer katı
çözeltisi oluşturabilir. Bunlar H, B, N C ve O2 atomlarıdır.
• Karbon atomları demir atomları arasındaki boşluklara yerleşir
•Saf demir yumuşak bir metal olması nedeniyle,
mühendislik uygulamalarında kullanımı sınırlıdır.
•Ancak, karbon ile alaşımlandırılma yapılarak
demirin mukavemetinde önemli bir artış
sağlanmaktadır.
•Alaşım : Metalik özelliklere sahip, en azından biri
metal olmak üzere iki veya daha fazla kimyasal
elementin bileşiminden oluşan bir malzemedir.

Yeralan Katı Çözeltisi Neye Göre Oluşur? • Cu ve Ni metalleri tüm oranlarda birbiri içerisinde tamamen çözünmekte ve bir UYGULAMA ÖDEVİ-7
(Hume – Rothery Prensipleri) katı çözelti oluşturmaktadır. •Dislokasyonların metal malzemelerin
• 1. Atomsal boyut faktörü : Katı çözeltide kayda değer miktarda çözünen atom
bulunabilmesi için, iki elementin atom yarıçapı farkının % 15’den az olması
şekillendirilmesi açısından önemini
gerekir. Boyut farkı ne kadar az olur ise katı çözelti oluşumu o kadar kolay olur. açıklayınız?
Eğer boyut farkı % 15 ise yer değiştirme miktarı çok sınırlı olacaktır.
• 2. Kristal Yapıları : Çözen ve çözünen atomların kristal yapılarının aynı olması
•Malzemedeki tane boyutu büyüklüğünün
gerekir. metal yapılar için önemini belirtiniz?
• 3. Elektronegatiflikleri : Çözücü ve çözünen atomların elektronegatiflik
değerlerinin birbirine yakın olması gerekir.
•Tane sınırlarının malzeme için önemini
• 4. Değerlikleri : Çözücü ve çözünen atomların değerliklerinin aynı olması veya araştırınız?
yakın olması gerekir. Maksimum çözünürlüğün sağlanabilmesi için çözücü ve
çözünen atomların değerlikleri aynı olmalıdır.
•Tek ve çok kristalleri malzemelere
örnekler vererek açıklayınız?
 DEMİR KARBON DENGE DİYAGRAMLARI
•Faz: Bir alaşımın içinde kristal yapısı, atom dizilişleri,
kimyasal içerikleri ve özellikleri aynı olan ve
birbirinden ayırt edilebilir homojen hallerine faz adı
verilir.
5.HAFTA •Faz diyağramı: Bir sistemin, herhangi bir koşul altında
(basınç, sıcaklık, bileşim), termodinamik olarak
dengede hangi fazlardan oluştuğunu bulmamıza
yarayan haritadır.
•Bileşen:Alaşımı oluşturan elementlere bileşen adı
verilir.
Fe-C Denge diyagramı dikkatle incelenirse ;
• Yatay eksen, erimiş demir içinde % C oranını
• Düşey eksen, Gittikçe artan sıcaklığı göstermektedir.
• Yatay eksen’de karbon en fazla % 6,67 ye kadar karbon
konabiliyor. Tam bu noktada iç yapı % 100 sementit
Fe3C ‘dir.
• % 4,5 C dan sonraki yapının teknolojik önemi yoktur.
• Düşey eksende de sıcaklık artıkça, yatay eksende
karbon oranı değiştikçe her bölgede İÇYAPI’ lar
değişmektedir.

Demir-Karbon Denge Diyağramı

• Ferrit (α) : Karbonun HMK yapıdaki α demiri içinde erimesi sonucu oluşan katı
çözeltiye ferrit denir. C ferrit içinde723 ºC’de en fazla % 0,03 kadar eriyebilir. Yumuşak
yapılıdır
• Östenit (γ): Karbon atomunun YMK yapıdaki γ demiri içerisinde çözünmesi sonucunda
oluşan katı çözeltidir. 1130 ℃’de maksimum C çözünürlüğü % 2 civarındadır. Östenit
yüksek tokluk ve sertliğe sahiptir.
• δ katı çözeltisi: Karbonun δ demiri içinde erimesi sonucu elde edilir. C bu eriyik içinde
1493 ºC en fazla % 0.08 oranında eriyebilir.
• Fe3C (demir karbür veya sementit): Ağırlıkça %6,67 karbon içerir. Düşük çekme
mukavemetli fakat yüksek basma mukavemetli sert ve gevrek metallerarası bir
bileşiktir. Sementit veya demir karbür (Fe3C) diyagramda görülen en sert yapıdır.
Ortorombik kristal yapılıdır.
• Perlit: %0,80 karbon içeren ötektoid karışım olup çok yavaş soğuma sonucunda
727°C’de oluşur. Ferrit ve sementitin çok ince plaka veya lamellerinden oluşan bir
karışımdır. Orta seviyede mukavemeti vardır.
• Ledeburit: Ostenit ve sementit fazlarının oluşturmuş olduğu bir ötektik bileşimdir.
%4.3 C içeren demirlerin yapısında bulunur.
Martenzit yapı ne demektir? Martenzit fazı
• Östenit ve karbonun yarı- kararlı versiyonudur. Kristal kafes yapısı,
östenit(γ) bölgesindeki YMK yapıdan çarpık tetragonal yapıya
dönüşmüştür. Çok sert ve kırılgan bir yapısı vardır.
• Ötektoid altı çelikler A3,(850 ℃ gibi), ötektoid üstü çelikler ise A1
sıcaklığının üzerine ısıtılıp(760 ℃ gibi) ostenitleme sıcaklığında
belirli bir süre tavlama işleminden sonra, çelikler hızlı bir şekilde
soğutulursa atomlar yavaş soğuma sonucu meydana getirdikleri
kristal şekillerini oluşturacak zaman bulamazlar, böylece perlit
oluşumu engellenmiş olur ve ostenit bütünüyle martenzit denilen
bir yapıya dönüşür. Bu, karbon ile aşırı doymuş hacim merkezli
tetragonal (HMT) yapıya sahip bir katı çözeltidir.
• Beynit yapı ne demektir?
• Karbon ve sementit‘e “doymuş α ferrit” karışımıdır. Perlit yapıdan pek
farklı bir yapıdır. Daha serttir.
• İğne şeklinde tane yapısına sahiptir. İlk soğutma hızlı, sonra yavaş
olması halinde bu yapı oluşur.

Ferrit Sementit Perlit

Ötektik reaksiyon: Sıvı fazın ani olarak iki ayrı katı faza dönüşmesi DEMİR CİNSİ UÇAK MALZEMELERİNİN ÖZELLİKLERİ
reaksiyonudur. VE ISIL İŞLEMLERİ
Ötektik reaksiyon: • Mekanik yükler yani eğme bükme gibi çeşitli zorlamalar altında malzemenin
Soğuma göstermiş olduğu davranışlara mekanik özellikler denir.
Sıvı  (Katı) +  (Katı)
• Mukavemet: Bir malzemenin üzerine etkiyen yüklere karşı dayanabilme
özelliğidir.
Ötektoid Reaksiyon: Soğuma sırasında bir katı fazdan iki ayrı katı fazın oluşması
reaksiyonudur. • Sertlik: Malzemenin batma, aşınma ve kesmeye karşı gösterdiği dirençtir.
Ötektoid reaksiyon: • Süneklik: Malzemenin uygulanan kuvvet karşısında kalıcı olarak uzayabilme ve
genişleyebilme özelliğidir.
 (Katı) →  (Katı) +  (Katı)
• Gevreklik: Malzemenin, uygulanan yük karşısında şekil değiştirmeden ya da
ihmal edilecek ölçüde şekil değiştirerek kırılması veya kopmasıdır.
• Ötektoid çelik; % 0.8 C içeren çeliğe ötektoid çelik adı verilir.
• Elastiklik (esneklik): Malzeme üzerine etkiyen yükün kalkması sonucu
malzemenin eski şekline ve ölçülerine dönebilme kabiliyetidir

Hava Araçlarında Kullanılan Genel Alaşımlı Çelikler
• Çelik, özünde demir karbon
alaşımıdır. Karbon, çeliğe sertlik
ve dayanım kazandırır.
• Uçaklarda yüksek dayanım
gerektiren yerlerde, özellikle
mafsallı ve vidalı
birleştirmelerde, iniş
takımlarında ve motoru uçağa
bağlayan bölüm olan pylonlarda
genel alaşımlı çelikler kullanılır.
Alaşımlı Çeliklerin Nitelikleri ve Özellikleri
•Düşük Karbonlu Çelikler: Karbon oranı %0,1-
0,3 arasında olan çeliklerdir.
•Orta Karbonlu Çelikler: Karbon oranı %0,3-
0,6 arasında olan çeliklerdir.
•Yüksek Karbonlu Çelikler: Bu çeliklerin
İniş takımı Motor kanat bağlantısı (pylon)
karbon oranı %0,6-1,5 aralığındadır. Karbon
oranı nedeniyle sert malzemelerdir.
•Nikel Alaşımlı Çelikler: Nikel, çelik alaşımlarda
%5’e kadar kullanıldığında çeliğe sünekligi
etkilemeden mukavemet ve dayanım kazandırır.
•Nikel Krom Alaşımlı Çelikler: Nikel alaşımlı çeliğe
ilave edilen krom, çeliğe fazladan dayanım ve
mukavemet sağlar.
•Krom Alaşımlı Çelikler: Çeliğe ilave edilen düşük
miktarda krom, sünekligi bir miktar azaltsa da
çeliğin sertliğini, mukavemetini, ısıl dayanımını ve
korozyon direncini artırır.
•Volfram Alaşımlı Çelikler: Volfram, çeliklere
mukavemet ve ısıl dayanım kazandırır.
•Molibden: Hava araçlarının yapısal
bölümlerinde tercih edilen çelik alaşımları
molibden ihtiva eder.
•Vanadyum: Çeliğe sıcaklık dayanımı, yorulma
direnci ve sertlik kazandırır, takım çeliklerinde
ve kalıp çeliklerinde önemli bir katkı
maddesidir.
• Uçak endüstrisinde kullanılan çeliklerin
sınıflandırılmasında Amerikan standartları SAE (Society
of Automotive Engineers) yaygın olarak kullanılmaktadır.
SAE normu dört haneli bir numara sistemine göre
sınıflandırma yapar.
• İlk basamak temel alaşım elementine göre çelik
türünü (Tablo 1.1),
• İkinci basamak alaşım elementinin yüzde olarak
yaklaşık değerini,
• Üçüncü ve dördüncü basamaklar, yüzde olarak karbon
değerinin (%C) yüz katını göstermektedir.
6.HAFTA
Çeliklerin Standartları
•Demir İçeren Süper Alaşımlar: • Çelik standartları, çelik üreticileriyle tüketicilerinin aynı dili konuşmasını sağlamak
Inkonel, Hastelloy W ve için oluşturulmuştur. Bazı önemli standartlar aşağıda listelenmiştir:
• SAE: Otomotiv Mühendisleri Topluluğu
Hastelloy X havacılıkta kullanılan • AISI: Amerikan Demir ve Çelik Enstitüsü
• ASTM: Amerikan Test ve Malzemeleri Topluluğu
ve demir içeren süper • ISO: Uluslararası Standartlar Organizasyonu
• EURONORM: Avrupa Standartları
alaşımlardan bazılarıdır. • DIN: Alman Standartlar Enstitüsü
• TS: Türk Standartları
UYGULAMA ÖDEVİ-8
Örnek:
• SAE 1020
•Faz ve faz diyağramı kavramlarını
tanımlayınız? Hume-rottery kurallarını
• 1: Çelik Türü: Karbonlu çelik
yazarak örnek veriniz?
• 0: Alaşım Oranı: Alaşımsız çelik
• 20: Karbon Oranı: %0,20
•Fe-C denge diyagramını üzerindeki gerekli
• SAE 4150
noktaları göstererek çiziniz? Ferrit-perlit-
ostenit-sementit-ledebürit –ötektik nokta-
• 4: Çelik Türü: Molibden alaşımlı çelik
ötektoid nokta gibi kavramları açıklayınız?
• 1: Alaşım Oranı: Molibden oranı %1
• 50: Karbon Oranı: %0,50
•Havacılıkta kullanılan süper alaşımlı çelik
çeşitlerini, kullanım yerlerine örnek vererek
tek tek ayrıntılı olarak anlatınız?
• Elastik Deformasyon: Kuvvet uygulanan malzemeye ait atomların komşularından
MALZEMELERİN DEFORMASYONU ayrılmadan aralarındaki uzaklığın değişmesi anlamına gelir. Uygulanan kuvvetin
• Deformasyon, bir malzemenin kuvvet etkisi altında başlangıçtaki boyutlarının ortadan kalkması durumunda cisim eski boyutlarına geri dönüyorsa bu cisimde
 a
ve dolayısıyla şeklinin değiştirilmesine denir. Bu da iki şekilde gerçekleşir: meydana gelen değişime elastik deformasyon denir.
• Elastik deformasyon
• Plastik deformasyon
Plastik deformasyonda meydana gelen gerilmeler ve şekil değişimleri

•Elastik bölgede Hooke kanunu geçerlidir.
𝐻𝑜𝑜𝑘𝑒 𝑘𝑎𝑛𝑢𝑛𝑢 = 𝜎 = 𝐸. 𝜀
(𝜎=Normal gerilme, E:elastiklik modülü, 𝜀:birim
şekil değişimi)
•Gerilme ile birim uzama lineer olarak değişir.
•Kuvvet kalkınca, elastik uzama ortadan kalkar.
•E, Elastiklik Modülü, lineer kısmın eğimine eşittir
•Malzemenin karakteristik özelliğidir (malzemeden
malzemeye değişir)
• Plastik Deformasyon: Uygulanan gerilmenin malzemenin elastiklik sınırını aşması
durumunda meydana gelen kalıcı şekil değişimine plastik deformasyon denir.
 a Kırılma
• Mekanizmaları ise;
a) Kayma • Gerilme etkisi altındaki bir cismin iki ya da daha fazla parçaya
b) İkizlenme (deformasyon,tavlama) ayrılması olayına kırılma denir.
c) Tane sınırı kayması • Kırılma, gevrek ve sünek kırılma olmak üzere iki ana gruba ayrılır.
d) Yayınmalı sürünme • Gevrek kırılma: Malzemenin doğası gereği kılcal çatlaklar vardır. Bu
kılcal çatlaklar büyüyerek malzemenin kırılmasına yol açar. Uzamadan
kırıldığı için düz bir yüzey vardır.
• Sünek kırılma: Malzeme içerisinde inklüzyon denilen kalıntı maddeler
vardır, bu inklüzyon etrafında boşluklar oluşur. Eğer malzeme
uzatmaya devam edilirse inklüzyonlar birleşerek büyüyor ve sünek
kırılma olayı gerçekleşiyor. Koni, çanak oluşumu görülür

DEMİR ESASLI VE DİĞER UÇAK MALZEMELERİNİN Malzeme Muayenesi İle;

MUAYENE YÖNTEMLERİ
Parçanın üretim sırasında
Malzeme muayenesi
geçtiği kademelerde yanlış
tahribatlı ve tahribatsız
veya hatalı malzemenin
muayene olmak üzere iki
kullanılması engellenir ve
ana gruba ayrılır.
hatalı parçanın satışa
çıkması da önlenmiş olur.

Tahribatlı Muayene ve Yöntemleri Tahribatlı muayene yöntemleri, Bazı Tahribatlı Muayene Çeşitleri;
Çekme Deneyi
Tahribatlı muayene; malzemelerin maruz kalacakları Sertlik Deneyi
malzemelerin çekme, basma, fizik, kimya ve mekanik etki ve Darbe Deneyi
eğilme vb. kalıcı şekil Yorulma Deneyi

değişikliklerine karşı göstereceği

zorlamalara karşı davranışlarını Sürünme Deneyi
Basma Deneyi
direnci ve dayanımı belirlemek için önceden tespit etmek için Eğme Deneyi
uygulanan muayene yöntemleridir. yapılmaktadır. Aşınma Deneyi
Metalografi

Mekanik etkiler; dinamik ve statik etkiler olarak
ifade edileceği gibi, bu etkiler sonucunda, kopma,
kırılma ve şekil bozuklukları meydana gelir.
Statik yüklemede; gerilmenin yönü ve şiddeti
değişmez.(Statik yük büyüklüğü zamana göre
ÇEKME DENEYİ Çekme deneyinin yapılması
Malzemelerde özellikle çekme esnasında Çekme numunesi standartlara uygun olarak hazırlanır.
meydana gelen şekil değişimlerin
anlaşılması için çekme testlerinden
faydalanılır.
0

Lt; toplam boy, Lv;inceltilen (çekilen) kısmın boyu, Lo; ilk

değişmez. boy, silindirik parçalar için L0 = 5 d0, yassı mamuller için
Dinamik yüklemede; gerilmenin yönü ve şiddeti L0 = 5,65√ A0 , Ao; İlk kesit

değişir.(Zamana göre büyüklüğü değişir.

Çekme deneyi ile elde edilen

değerler; Gerilme-%uzama eğrisi
Gerilme-uzama (Deformasyon) diyagramı
E, Elastiklik modülü Elastik def.
Böl.
a, Akma dayanımı
Plastik def. Böl.

ç, Çekme dayanımı

k
k, Kopma gerilmesi
Üniform
, Kopma uzaması(% Uzama) uzama böl.

, Kesit daralması(% Kesit daralması)

ün, Üniform uzama
Statik tokluk
Rezilyans modülü  a  a

Çekme deneyi süresince numunede meydana gelen

değişiklikler
 Elastikiyet modülü (E); gerilme-uzama
eğrisinde elastik bölgedeki doğrunun
eğimidir. Bu ilişki Hooke Kanunu olarak
ifade edilmektedir.
Elastik Modülü = E = Gerilme / Elastik Uzama
Elastik bölgedeki Hook doğrusunun eğimi
Kopma gerilmesi (σK): Malzemenin kopma
anındaki gerilme değeridir. σK = Fç/Ao formülü
ile hesaplanır.
% uzama hesabı: % uzama, malzemenin ilk
boyu ile koptuktan sonraki son boyu arasındaki
farkın ilk boya bölünmesi ve 100 ile
çarpılmasıyla bulunur.
% Kesit daralması: ilk kesit alanı ile ulaşılan
en ince kesit alanı farkının ilk kesit alanına oranı
olarak ifade edilir.
Tokluk: Malzemenin kırılıncaya kadar
depoladığı enerjidir.
Gerilme-uzama diyagramına ilişkin tanımlar:
Gerilmenin (N/mm2) Tanımı:
Akma gerilmesi (a): Elastik-plastik geçişin gerçekleştiği noktayı
Birim alana uygulanan kuvvete gerilme denir.
ifade eder.
σ = F/A olarak ifade edilir. Çekme testinde gerilme Akma kuvvetin kesit alanına bölünmesi ile elde edilir.
etkisiyle malzemelerin boyutlarında bir uzama a = Fa/A0
olurken kesit alanlarında bir daralma olur. 0.002 uzamaya karşılık gelen uzama noktasından hooke
doğrusuna çizilen paralel doğrunun eğriyi kestiği noktadaki
Burada; değerdir.
σ = Gerilmeyi, Çekme gerilmesi (ç ): Mühendislik gerilme-%uzama eğrisi
üzerindeki maksimum gerilme değeridir. Çekme kuvvetinin ilk
F = Uygulanan kuvveti, kesit alanına bölünmesi ile elde edilir.
A = Malzemenin kesit alanını ifade eder. ç = Fç/ Ao
Bulunan bu çekme değeri mühendislik çekme gerilmesi olarak
isimlendirilir.
% uzama ve % kesit daralması birimsizdir. Bir malzemenin şekillendirilebilme
özelliğini ifade eder. Bu değerler ne kadar büyükse malzeme o kadar Rezilyans: Malzemenin yalnız
biçimlendirmeye elverişli ve yumuşaktır
elastik şekil değiştirmesi için
harcanan enerjidir. Eğrinin elastik
kısmının altında kalan bölgedir.
Rezilyans=σa2/(2E) formülü ile
E
R.M
bulunabilir
Yay yapımında kullanılan
malzemelerde bu değer oldukça
önemlidir.
lo = İlk boy Ao = İlk kesit alanı
lf= Son boy Af = Son kesit alanı
Deformasyon sertleşme üssü
Metalik malzemelerde deformasyon sertleşmesinin görüldüğü deformasyon
sıcaklıklarında (T<0,5Tm) gerilme şekil değiştirme eğrisinin homojen deformasyon
bölgesi için Halloman Denklemi olarak bilinen aşağıdaki eşitlik ile ifade edilir.
σg = K εn
σg ; gerçek gerilme
K ;Mukavemet katsayısı
a-Yüksek mukavemetli çelik(yarı ε ; gerçek birim uzama
n ; deformasyon sertleşme üssü
sünek) b- Düşük karbonlu Deformasyon sertleşmesi üssü, n=0 (ideal plastik malzeme) ile n=1 (elastik malzeme)
değerleri arasında olabilir. Birçok metalik malzeme için n değeri 0,1 ile 0,5 değerleri
çelik(sünek) c- Kır dökme arasındadır
demir(gevrek) d- Bakır (sünek)
 SERTLİK DENEYİ Sertlik ölçme yöntemleri
Malzemelerin sertlik değerlerini doğru ölçebilmek için malzemeye göre
uygun yük ve ucun seçilmesi gerekir. Bu sebeple birden fazla sertlik ölçme
Sertlik: Malzemenin basma yöntemi bulunmaktadır.

7.HAFTA
kuvvetine karşı gösterdiği
dirençtir. UÇ

numune

Bazı Önemli Sertlik Ölçme Brinell sertlik deneyi

Yöntemleri Şunlardır;
Kullanılan Uç; küre şeklinde h;İz derinliği
2F

-Brinell sertlik deneyi sertleştirilmiş çelik bilye. Bilye çapı

Bilye BSD=
π D (D-√ D2-Di2

-Vickers sertlik deneyi standart olarak 10 mm dir. Numune yüzeyi

250BSD 2,5 500,30
Uygulanan yük; 3000,1500,500 kg dır. h Standart bilye ve
yük kullanılmıyor
-Rockwell sertlik deneyi İz çapı Di ise bilye çapı, yük,
süre,sonuç belirtilir.

Vickers sertlik deneyi P

d=d1+d2/2
Kullanılan uç; tepe açısı
1360olan elmas kare
-Brinell sertlik değerinin 0.35 katı piramit uç kullanılır.
uç
VSD=
2P sin( α/2)

d2
çekme mukavemetini verir. Örnek; 350 VSD 150 20 1,8544 P
VSD=
d2

ölçüm sonucu; 350 kg/mm2

Yük; 150 kg
d1

Örnek Brinell Uç
d2 iz

Süre;20 sn
 Rockwell sertlik deneyi Elde edilen sertlik değerine göre
Örnek Vickers Uç
Rockwell A, B, C, D gibi çeşitlere
Batıcı uç olarak tepe açısı ayrılır
1200 konik elmas uç kullanılır.
Ucun tepesi 0,2 mm çapında
küre parçasıdır.

P1 P1= ön yük (10kg) Sağlıklı ölçü için; Örnek Rockwell uç ve sertlik

P1 P2
P2= ön yük + ilave yük
Numunenin yüzeyi taşlanmalıdır.
ölçüm cihazı
Silindir şeklindeki yüzeylerden alınan değerler tablodan
düzeltmelidir.
0,2mm

1 2 3 4
Sağlıklı sonuç almak için malzeme çeşidine göre uygun yük ve
uç seçilmelidir.
HRc de 20 HRC nin altındaki sonuçlar sağlıklı değildir.
100 1
İki iz arasındaki mesafe bilye çapının 3 katı olmalıdır.
0,2 mm

2 3
4 HRc Kenarlardan bilye çapının 2,5 katı kadar mesafeden ölçü
0 alınmalıdır.
Rockwell Sertlik Değeri = 100 - h/0,002 (HRA,
HRC)

Knoop sertlik ölçme deneyi

Daha çok mikrosertlik ölçümü için yapılır ve
genelde kullanılan yük 10-1000 g arasındadır.
Kullanılan uç elmastan yapılmış piramit şeklinde
olup uzun köşenin uzunluğunun kısa köşeye
oranı 7 dir. Piramitin tepe açışı 172° dir. Daha
çok ince filmlerin sertliğinin ölçümünde
kullanılır.
 DARBE DENEYİ Niçin Yapılır;
Ani darbelere karşı malzemenin kırılması için
-Çentik darbe deneyi de denilen bu yöntemde gereken enerji miktarını tespit etmek için
belli ölçülere sahip, tam orta kısımlarına Malzemelerin kullanıma hazır hale getirildiğinde
gevrek olup olmadığını
çentik açılmış deney parçalarının bir sarkaç
Malzemelerin çentik etkisinden dolayı gevrek
ucundaki çekiç aracılığıyla kırılmasıdır. kırılıp kırılmadığını
-Uygulamada iki çeşit darbe deneyi vardır. Malzemelerin geçiş sıcaklıklarının ne
Bunlar Charpy ve Izod deneyleridir. olduğunu anlamak amacıyla çentik darbe
deneyi yapılır.

F F 18

Çentikler geometrik ve yapı

A
B
300 numune
σ
Akma gerilmesinin
Çentik

çentikleri olarak iki şekilde

üzerinde zorlanmış bölge

σ<σa
A-B üzerindeki gerilmeler
akma gerilmesinden fazla 780

malzemede bulunur. olduğu için çentik dibinde

plastik deformasyon oluşur
R=2
450

F F 40

Darbe numuneleri tipleri Anahtar deliği Charpy numunesi U çentiği Charpy numunesi
Darbe numuneleri deney standartlarına göre boyutlandırılır.
Bütün numunelerin uzunluğu 55 mm dir. Kesitleri 10x10 mm dir. 2 mm

V çentikli Charpy numunesi 5 mm

10 mm
5 mm
10 mm

10 mm 10 mm
0,25 mm
10 mm 2 mm

2 mm 450
10 mm
 Lamel grafitli dökme demire Darbe enerjisi(Kırılma Enerjisi)
çentik açılmadan deney
yapılabilir.

Lamel grafit
Kırılma enerjisi=G.h1 – G.h2
2
Kırılma enerjisi birimi, J/m

Hazırlanmış Charpy ve Izod

deney numunelerinin Darbe geçiş sıcaklığı
yerleştirilmesi Darbe geçiş sıcaklığı sünek kırılmadan
gevrek kırılmaya geçiş sıcaklığıdır.
Bu sıcaklık sabit bir sıcaklık olduğu
gibi, bir sıcaklık aralığı olarak ta
görülür.
Darbe geçiş sıcaklığının tespit
edilmesi, düşük sıcaklıkta çalışan
parçalar için önemlidir.

YORULMA DENEYİ

Tekrarlanan yük altında

bulunan makine
Kırılma enerjisi

elemanlarında meydana
Darbe geçiş sıcaklığı
gelen hasara yorulma
hasarı denir.
sıcaklık
Akma gerilmesinin altındaki gerilmelerde Eksende eğme Döner eğme
zorlanan parçalarda da kırılma meydana gelmesi
yorulma olarak adlandırılır. Bunun sebebi, O 3 1 2
A
A
+σ
σ σ
parçaya uygulanan gerilmenin tekrarlanmasıdır. A D
D B
C
Yorulma kırılmasına sebep olan yükleme, -σ
C
- Eğme B C

a- Numune ekseninde eğme

b- Döner eğme O'

Yorulma kırılması
2. Çatlak İlerlemesi: Çatlak
Yorulma olayı üç aşamada değerlendirilebilir:
1. Çatlak Başlangıcı: Genellikle yüksek gerilme yığılmalarının oluştuğu
genellikle yüzeyden başlayıp,
bölgelerde veya kristal yapıdaki hatalı noktalardan çatlak başlar. kayma hatları ile orta kısımlara
iletilir. Ayrıca, malzeme içinde
( çatlağın ilerlemesi)

mikro çatlaklar var ise ve çatlak ( çatlağın başlangıcı)

ucunda oluşan gerilme yığılması
çatlağı ilerletebilecek seviyede ise
çatlak ilerler.

Kopma alanı
3. Kopma: Çatlak başlangıcı ve ilerlemesi ile kalan kesit alanı Yorulma kırılmasına örnekler
azalır. Uygulanmakta olan yükü taşıyamaz duruma gelir. Bu
durumda malzeme kopmaktadır.

a- küçük büyütme, b- 1000 büyütme. Çatlaklar

çevreden başlamış olup ok yönlerinde ilerlemiş ve İniş takımında çatlak
kopmuştur.

Demir dışı alaşımların S-N diyagramı
σa
Gerilme ( S)
106
Devir (N) (log)
Gerilmelerin etkisi: Aynı tür, gerilmenin
uygulanması durumunda, ortalama
gerilmenin artması , gerilme genliği,
gerilme oranı Y.S etkiler.
Sıcaklığın etkisi: Deney sıcaklığı düştükçe
yorulma sınırı artar.
Korozyonun etkisi: Korozyon yüzeyden
başlar ve yüzey pürüzlüğünü artırır.
Yüzeyde oluşan pürüzler çentik etkisi
yaparak yorulma sınırını düşürür.
Yorulma deneylerinin yapılması Çeliğin S-N eğrisi ( Wöhler)
Standartlara uygun olarak numuneler hazırlanır.
Akma gerilmesinin altında olmak üzere σa
Gerilme ( S)
yüklemeler yapılarak deney gerçekleştirilir. σyg
Numunelere uygulana gerilmelere karşılık σ ys
kırılmanın gerçekleştiği devirler tespit edilerek
devir – gerilme eksenlerine taşınır.
Yorulma 106 108 Devir (N) (log)
ömrü
Deney sonunda bulunan değerler Yorulma sınırına etki eden şartlar
Malzemenin dayanımı; malzemenin dayanımı
Yorulma sınırı; Yorulma deneylerinde, malzemenin
hasara uğramadığı gerilmedir.
arttıkça yorulma sınırı artar
Yorulma gerilmesi; Numunenin kırıldığı gerilmedir. Yüzey kalitesi; yüzey kalitesi aynı zamanda
yüzey pürüzlüğünü ifade etmektedir. Yüzey
Yorulma ömrü; Yorulma gerilmesine karşılık gelen,
numunenin kırıldığı devirdir. kalitesinin artırılması yorulma sınırı yükseltir.
Yorulma oranı; Yorulma sınırı/çekme dayanımı ~ Yüzey dayanımı: Yüzeyin kalitesini artırmanın
0,50 yanında, yüzey mukavemetini arttırma da
yorulma sınırını artırır.
UYGULAMA ÖDEVİ-10
Havacılıkta kullanılan en yaygın sertlik
ölçüm yöntemi ve kullanım yerini anlatınız?
Titanik gemisinin muhtemel batma sebebini
darbe geçiş sıcaklığı ile ilişkilendirerek
anlatınız?
Havacılıkta kullanılan demir-demirdışı esaslı
malzemelerde muhtemel en fazla
yorulmanın gözlemlenebileceği malzeme
çeşidini ve kullanım yerini anlatınız?
 SÜRÜNME DENEYİ Deneyin yapılışı
Deneyler; gerilme ve
Yüksek sıcaklıklarda metalik malzemelere σ sıcaklık değiştirilerek
uygulanan gerilmeler, akma dayanımının malzeme kopuncaya
kadar deneye devam
8.HAFTA altında bile olsa, sıcaklığın etkiler ile plastik edilir. Zamana karşı
deformasyona uğrar. Malzemelerde yük veya malzeme boyundaki
gerilme altında zamanla meydana gelen uzama tespit edilir.
plastik deformasyona sürünme denir. Böylece, sürünme
σ davranışı belirlenir.

Sürünme davranışına gerilme ve

sıcaklığın etkisi Sürünmede esas alınan değerler
Sürünme eğrisi
Sabit bir sıcaklık ve sabit bir gerilme altında
kopma
Eğri üzerinde, oda malzemelerin zamanla kalıcı deformasyona uğraması
sıcaklığında ve olarak tarif edilen sürünme
Sürünme uzaması ε

Δε
1. bölge 3. böl. yüksek sıcaklıkta – Metaller için T>(0.3 – 0.4) Tm
2. bölge yapılan sürünme – Seramikler için T>(0.4 – 0.5) Tm
C
deneyi sonuçları
B Oda sıcaklığında
Sürünme deneylerinde çalışma sıcaklıkları sabit tutularak, gerilme Tm değeri Kelvin cinsinden malzemeye ait ergime sıcaklığını
görülmektedir.
ilk uzama

gösterir.
A
zaman
değiştirilerek en uygun kopma süresi tespit edilir. Bu süreç
Sürünme hızı; karalı sürünme bölgesindeki doğrunun içerisinde, kararlı sürünme süresi mühendislik açısından
eğimidir. ∆ε ⁄ ∆t önemlidir.

Sürünme deneyi test cihazı BASMA DENEYİ

Basma deneyi işlem itibarı ile çekme deneyinin
tamamen tersidir.
Basma deneyi de çekme deneyi makinelerinde
yapılır.
Basma kuvvetlerinin uygulandığı malzemeler
genellikle basma deneyi ile muayene edilir.
Tatbikatta basma kuvvetlerinin uygulandığı
yerlerde kullanılan malzemeler genellikle gevrek
malzemelerdir.
 Bazı Tahribatsız Muayene Çeşitleri PENETRASYON MUAYENESİ Uygulanması;
Malzemenin herhangi bir şekilde bütünlüğünü Süreksizliklerin tespit edilmesinde kullanılan Penetran sıvı, test edilecek yüzeye yayılır.
ve kullanılabilirliğini bozmadan yüzeyinde ve iç tahribatsız malzeme muayene usullerinden biridir. Penetran sıvı yüzey kusurlarına sızması için bir
yapısında bulunan hatalarının ve metalurjik Süreksizlik: Yapısal bütünlüğü bozan etkenlerdir. süre beklenir.
durumunun test edilmesidir. - Tabakalaşma - Çatlaklar Belirlenen bu süre sonunda yüzey temizlenir.
PENETRASYON YÖNTEMİ - Dövme Katmanları - Dikişler Yüzeye bir developer toz tatbik edilir.
ULTRASONİK YÖNTEM - Yabancı madde Kalıntıları - Gözenekler Developer, bir kurutma kağıdı gibi hareket eder.
RADYOGRAFİ YÖNTEMİ Not: Penetrasyonla çok gözenekli malzemeler hariç Süreksizliklerin içindeki penetran sıvı tekrar yüzey
tümü kontrol edilebilir. Metal ve metal olmayanlar cıkar.
GİRDAP AKIMLARI(EDDY CURRENT) YÖNTEMİ
muayene edilebilir. Penetran sıvı developeri ıslatır.
MAGNETİK PARTİKÜL YÖNTEMİ

Penetrasyon Penetrant Muayenede Kullanılan

Muayene- Uygulanması Malzemeler
Penetrant:
Emulgatörler:
Penetran Temizleme Developer Belirti Temizleyiciler:
Geliştiriciler (developer):

ULTRASONİK MUAYENE Ultrasonik Muayene Uygulanması Osiloskop ekranı ve kontrol edilen parça
Ultrasonik muayene, metalik malzemelerin çoğuna tatbik edilir. Hata

Çok yaygın olan bu test yöntemiyle hem yüzey, hem de iç Prob

kısımların muayenesi yapılır. Osiloskop ekranı

Test parçası 0.5 -10 MHz frekanstaki ses dalgalarına maruz

bırakılır.
Hatasız bir test parçasından biri yüzeyden diğeri tabandan
olmak üzere en az iki karakterde dalga geriye yansır.
Bu yansımalar ekranda pik yapar ve eko adı verilir. Bu
ekoların boyutları osiloskop ekranında görüntülenir ve Başlangıç Hata Bitiş
ayarlanabilir. Ekosu Ekosu Ekosu
 Hatanın ekranda görünüşü Yüksek frekanslı ses dalgaları piezoelektrik özelliği gösteren kuartz kristallerine
değişen bir akım uygulanırsa kuartz kristallerinde mekanik titreşimler meydana
gelir. Piezoelektrik özelliği olan malzemeye mekanik titreşim verilirse
malzemeden elektrik akımı doğar
Açılı problar malzeme içine genellikle 45°, 60° ve
70° giriş açısı ile (bu değerler çelik malzeme içindir)
enine dalgalar gönderir.
Kaynaklı malzemelerin muayenesinde açısal proplar
kullanılır.

Tipik bir ultrasonik propun yapısı Propla kaynaklı parçadaki hatanın tespiti

Modern bir ultrasonik muayene cihazının

görünümü RADYOGRAFİK MUAYENE
Test parçası bir kaynaktan çıkan radyasyon demeti (x
veya gama ışınları) ile ışınlanır.
Radyasyon malzeme içinden geçerken malzemenin
özelliğine bağlı olarak belli oranda yutularak kayıba
uğrar ve sonra parçanın arka yüzeyine yerleştirilmiş
olan filme ulaşarak filmi etkiler.
Süreksizlikler radyasyonu farklı zayıflatacaklarından,
süreksizliklerin olduğu bölgelerden geçen
radyasyonun şiddeti ve film üzerinde oluşturacağı
kararma da farklı olacaktır.

Radyografinin şematik olarak gösterimi X ışını ile yapılan muayene

Avantajları:
Sonuç resim olarak görüntülenir.
Test ortamında farklı bir yerde ve
zamanda görülebilecek kalıcı kayıt sağlar.
İnce parçalar için uygundur.
Hassasiyet her film üzerinde
gösterilmektedir.
Pozlanmıs filmde
test sonucu
bu şekilde
Herhangi bir malzemede uygulanabilir.
gözükmektedir.
 GİRDAP AKIMLARI(Eddy-Current)
Dezavantajları:
MUAYENESİ
Genel olarak kalın parçalarda uygun
değildir. Girdap akımları (Eddy-Current) yöntemi
Sağlık için zararlı olabilir. yüzey ve yüzeye yakın süreksizliklerin
Otomasyona uygun değildir. (hatalar) belirlenebilmesi için uygun bir
yöntem olup, elektrik iletkenliğine sahip
Yüzey hataları için uygun değildir.
olan bütün metal ve alaşımlarına
Yüzeyin altındaki hataların derinliği uygulanabilir.
hakkında bilgi vermez.

Test parçasında girdap akımlarının oluştuğu bölgede bir süreksizlik var

ise, test malzemesi ve süreksizlik arasındaki elektrik direnci farkından
dolayı akımlar farklı bir yörünge izlemek durumunda kalaçaktır. Bu
farklılık bobin (prob) tarafından algılanarak süreksizlik olarak
değerlendirilir.
Bir girdap akımla muayene cihazının görünümü: cihaz ve çeşitli MANYETİK TOZ MUAYENESİ
problar
Yalnızca manyetik parçaların yüzey kusurlarının tespitinde uygulanır.
Manyetik edilmiş parça üzerine, demir tozları ihtiva eden sprey tatbik
edilir.
Yüzey kusurları bulunan bölgelerde, manyetik kutupların oluşması
nedeniyle demir tozları toplanır.
Böylece demir tozları konsantrasyonun (yoğunluğunun) arttığı
bölgelerde yüzey hatası tespit edilir.
Ferromanyetik karakterdeki döküm parçalarının, özellikle yüksek
zorlanmalara maruz kalan çelik döküm parçalarının, yüzey çatlakları
tespitinde, hassasiyeti ve güvenilirliği en yüksek yöntem, manyetik toz
muayenesi olup yaygın biçimde kullanılır.

Magnetik partikül çatlak kontrolünün temel prensibi

Elektro bobin ile manyetikleştirme UYGULAMA ÖDEVİ-10
Havacılıkta kullanılan en yaygın tahribatsız muayene yöntemini ve
kullanım yerini anlatınız?
Havacılıkta kullanılan demir-demirdışı esaslı malzemelerde
muhtemel en fazla sürünmenin gözlemlenebileceği malzeme çeşidini
ve kullanım yerini anlatınız?
Basma gerilmesine en fazla maruz kalan havacılık malzemelerini
anlatınız?
Doğada herhangi bir mekanik hasara uğramış metal parçasının
fotoğrafını çekerek
a)hangi hasar çeşidinin meydana geldiğini
b)Niçin meydana gelebileceğini
c)Çözüm önerilerini de içeren
bir rapor hazırlayınız?
 ALAŞIMLI ÇELİKLERDE YAPILAN ISIL İŞLEMLER VE ISIL İŞLEM UYGULAMA AMAÇLARI
ÇEŞİTLERİ  -Talaşlı işleme özelliğini iyileştirmek (yumuşatma, tane irileştirme),

-Isıl işlem; bir malzemenin özelliklerini  -Dayanımın arttırılıp azaltılması (sertleştirme, normalleştirme, yumuşatma),

9.HAFTA ve/veya içyapısını değiştirmek  -Soğuk şekil vermenin etkisini yok etmek (yeniden kristalleştirme,
normalleştirme),
amacıyla, o malzemeye belli bir  -Mikro segregasyonun ortadan kaldırılması (homojenleştirme),

sıcaklık-zaman programı dahilinde  -Tane büyüklüğünü değiştirme (normalleştirme, yeniden kristalleştirme,

tane irileştirme),
uygulanan bir ısıtma ve soğutma  -İç gerilmelerin azaltılması (gerilme giderme),
işlemleri sırasıdır.  -Belirli iç yapıların elde edilmesi (normalleştirme,yumuşatma, sertleştirme).

Isıl İşlemin Genel Uygulaması Not: Çeliğin ısıl işlemine östenitleştirme (ostenizasyon)
• -Isıtma
ile başlanır.
• -Isıtılan Sıcaklıkta bekletme Östenitleştirme; çeliğin uygun bir sıcaklığa kadar
• -Soğutma yavaşça ısıtılıp, yapısının tamamen ostenite
dönüşmesine kadar (yani iç yapının her bölgede benzer
Isıl işlem uygulanacak çelikleri içerdiği karbon yapı göstermesine kadar) tavlanması anlamına gelir.
oranına göre iki farklı grupta toplayabiliriz;
A1 sıcaklığı: Ötektoid reaksiyon sıcaklığı
-Isıtılan çelik, uygulanan ısıl işlem türüne göre bu
altı çelikler (%C <0,8),
•
1-Ötektoid • A2 sıcaklığı: Küri sıcaklığı (769oC). Bu sıcaklıkta manyetiklik kaybolur. sıcaklıkta belirli bir süre bekletilir ve belirli bir soğuma
• A3 sıcaklığı: Ötektoid altı çeliklerde tam ostenit alanına geçiş sıcaklığı (C oranına bağlı olarak değişir)
2-Ötektoid üstü çelikler (%C > 0,8) • Acm sıcaklığı: Ötektoid üstü çeliklerde tam ostenit alanına geçiş sıcaklığı (C oranına bağlı olarak değişir)
hızında soğutulur.

Isılişlemler üç ana gruba

ayrılabilir:
1. Tavlama
2. Sertleştirme
 İstenilen sıcaklığa ısıtmada iki yöntem vardır :



Isı parçaya bir dış kaynaktan taşınır (temas veya radyasyon yoluyla)
Isı parçada oluşturulur (doğrudan elektrik akımı geçirme veya indüksiyon yoluyla). 3. Islah etme
1.TAVLAMA
-Tavlama ile iç yapının kararlı denge durumuna yaklaşması
sağlanır (soğutma yavaş yapılır)
-İstenilen yapısal, fiziksel ve mekanik özellikleri elde etmek ve talaş
kaldırmayı veya soğuk şekillendirmeyi kolaylaştırmak amacıyla
metal malzemelerin uygun sıcaklıklara kadar ısıtılıp, gerekli
değişikler sağlanıncaya kadar bu sıcaklıkta tutulması ve sonradan
yavaş soğutulması işlemine tavlama denir
-Yumuşatma tavlaması
-Normalleştirme tavlaması
-Küreselleştirme tavlaması
-Difüzyon tavlaması
-Gerilme giderme tavlaması Alaşımsız çeliklere uygulanan yumuşatma, normalizasyon, küreselleştirme ve sertleştirme
işlemleri için tavlama sıcaklık aralıkları
-Yeniden kristalleştirme tavlaması Tavlama işleminin şematik gösterimi
NORMALLEŞTİRME(NORMALİZASYON) TAVLAMASI
 Amaç: Normalizasyon tavı genelde tane küçültmek, homojen bir iç yapı
elde etmek ve çoğunlukla mekanik özellikleri iyileştirmek, ötektoid üstü
çeliklerde tane sınırlarındaki bulunan karbür ağını dağıtmak, çeliklerin
işlenmesini kolaylaştırmak, malzeme plastik deformasyondan geçmişse ona
Yumuşatma tavına tabi tutulan
ötektoid altı çeliğin iç yapısı
Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid eski özelliklerini(çekme mukavemeti,süneklik v.s) geri kazandırmak
üstü çeliğin iç yapısı
amacıyla uygulanır.
 Yöntem: Çeliğin bileşimine göre A3 veya Acm sıcaklıklarının 40-50
℃ üstüne ısıtıp sonra fırın dışında sakin havada soğutmaktır.
Böylece özellikle ötektoid altı çeliklerde, küçük taneli ve dolayısıyla Yöntem: Malzeme ihtiva ettiği karbon miktarına göre 1000-
mekanik özellikleri iyileştirilmiş, düzgün dağılımlı ferritik-perlitik bir 1300 ℃ arasında uzun müddet(yaklaşık 50 h) tavlanır ve
yapı elde edilir. Ötektoid üstü çeliklerde ise normalleştirme, daha
Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid Yumuşatma tavına tabi tutulan
ziyade sürekli sementit ağını kısmen parçalayarak, sonraki
altı çeliğin iç yapısı
ötektoid bileşime sahip çeliğin iç
yapısı
Yumuşatma tavına tabi tutulan
ötektoid üstü çeliğin iç yapısı yumuşatma tavını kolaylaştırıcı bir ön işlem olarak uygulanır.
GERİLME GİDERME TAVLAMASI
Amaç: Bir iş parçasında kaynak, döküm, haddeleme, tel
çekme, sertleştirme gibi işlemler sonucu, çeşitli bölgeler
arasında “farklı soğuma hızı”, “farklı şekil değiştirme miktarı”
veya “iç yapı dönüşümleri” nedeniyle meydana gelen iç
gerilmelerin giderilmesi gerekir. Kısacası malzeme içerisinde
oluşan iç gerilmeleri gidermek amacıyla yapılır.
Yöntem: Parçalar 550-600 ℃ arasındaki bölgeye yavaş
erişecek bir şekilde ısıtılır ve burada yaklaşık 4 saat süre ile
tavlanır. Soğutma parçanın bütün kısımları daima aynı
sıcaklıkta kalacak şekilde çok yavaş yapılır. Aksi halde,
sıcaklık farklarından dolayı, parçada iç gerilmeler tekrar
oluşabilir. Gerilme giderme tavlaması sırasında iç yapı
değişime uğramaz.
YUMUŞATMA TAVLAMASI
Amaç: Yumuşatma, çeliklere talaşlı veya talaşsız şekil
şekil verme işlemlerini kolaylaştırmak ve ötektoid üstü
çelikleri gevrekleştiren sürekli 2. Sementit ağını
parçalamak için yapılır. Ayrıca döküm ve dövme parçalarındaki
iç gerilmeleri gidermektir.
Yöntem: Ötektoid altı çelikleri Ac3, ötektoid üstü çelikleri ise Ac1
çizgilerinin üzerindeki belirli sıcaklıklara kadar ısıtılır, iç
yapılarını ostenite dönüştürdükten sonra fırın içerisinde tutarak
çok yavaş soğutulur.
Ostenitleştirme sıcaklığına kadar ısıtılan çelik malzemelerin her 25
mm et kalınlığı için 1 saatlik bir süre o sıcaklıkta tavlanmaları
tavsiye edilir.
HOMOJENLEŞTİRME (DİFÜZYON) TAVLAMASI
Amaç: Katılaşma sırasında tanelerin içerisinde oluşan
kimyasal bileşim farklarını (mikro segregasyon) atomsal
yayınım yoluyla gidermek için yapılır. Böylece ikincil
kristalleşmede (örneğin sıcak şekillendirmede) ortaya
çıkabilecek bantlı içyapının oluşması önlenir. Döküm
sonrası tane içerisinde nispeten hızlı soğumanın sebep
olduğu kimyasal bileşim farklılıkları olabilir. Bu farklılıkların
ortaya çıkardığı bölgelere segregasyonlar denir.
sonra istenilen şekilde soğutulur. Yüksek sıcaklıkta uzun
süre tutma nedeniyle tane kabalaşmasına da sebep
olduğundan ayrıca normalleştirme gerekir.
YENİDEN KRİSTALLEŞME TAVLAMASI
 Amaç: Soğuk şekil verme sonucunda pekleşen malzemenin özelliklerini
(örneğin yüksek dayanım, düşük süneklik ve tokluk gibi) başlangıç durumuna
getirmek amacıyla yapılır.
 Tavlama sıcaklığı 600-700°C’dir.
 Yaklaşık 1 h’lik sürede gerçekleşir.
 Butavlamanın uygulanabilmesi için malzemenin en az %10 oranında soğuk
şekillendirilmiş olması gerekir.
 Yöntem: Malzeme yeniden kristalleşme sıcaklığı üzerindeki bir sıcaklıkta
tavlanır. Bu sıcaklık her malzeme için soğuk şekil değiştirme miktarına göre
değişir. Alaşımsız çelikler için 600- 700 ℃ arasındadır. Yeniden kristalleşme
sonucu sertliğin başlangıç değerine düşmesi, soğuk şekil değiştirme sırasında
oluşan dislokasyonların büyük ölçüde azalmasından ileri gelir.
 Yüksek alaşımlı çelikler gibi dönüşüm göstermeyen
çeliklerde tane boyutu küçültme işlemi, yeniden
kristalleştirme tavlaması ile yapılır.

Soğuk şekil verdikten sonra içyapı Tavlamadan sonraki içyapı

İç gerilme yüksek İç gerilme azalmış

-Söz konusu ısıl işlem sonunda, içyapı yeniden kristalleşir. Oluşan eş eksenli taneler,
daha önce şekil değişimi yönünde uzamış olanların yerini alır. Bu sırada Taneler uzamış Taneler küçük ve eş eksenli
dislokasyon yoğunluğunun azalmasıyla da malzeme başlangıç sünekliğine
kavuşur. Yapıda homojenlik yok Yapıda homojenlik var
-Teknik saflıktaki metallerde rekristalizasyon sıcaklığı;
Dislokasyon yoğunluğu yüksek Dislokasyon yoğunluğu azalmış
 TRK =T YK ≅ 0,4Te (K )

2.SERTLEŞTİRME(SU VERME) Su Verme Ortamları

 -Ötektoid altı çelikler A3,(850 ℃ gibi), ötektoid üstü çelikler ise A1 sıcaklığının
İdeal su verme ortamı, başlangıçtaki soğuma hızının yüksek,
üzerine ısıtılıp(760 ℃ gibi) ostenitleme sıcaklığında belirli bir süre tavlama
işleminden sonra, çelikler hızlı bir şekilde soğutulursa atomlar yavaş soğuma malzemedeki çarpılmanın önlenmesi bakımından da düşük
sonucu meydana getirdikleri kristal şekillerini oluşturacak zaman bulamazlar, sıcaklıklardaki soğuma hızının düşük olmasını sağlamalıdır.
böylece perlit oluşumu engellenmiş olur ve ostenit bütünüyle MARTENZİT
denilen bir yapıya dönüşür. Bu, karbon ile aşırı doymuş hacim merkezli
Ancak, bu durumu tam olarak sağlayacak nitelikte bir su verme
tetragonal (HMT) yapıya sahip bir katı çözeltidir. ortamı yoktur.
 -Ötektoid üstü çelikler tamamen ostenit haline getirilmezler çünkü Acm’nin Su ve inorganik tuzların sulu çözeltileri gibi su verme sıvıları,
üzerinde yapılan tavlama işlemi ile ostenit tanelerinin irileşmesine sebep olur.
Ostenit tanelerinin irileşmesi de parçanın çarpılma ve çatlama olasılığını arttırır. Martenzitik dönüşüm sırasında ostenitin YMK yapılı başlangıç aşamasındaki soğuma hızlarının yüksek olmalarını
Ayrıca bunlara su verildikten sonra da sertliğin daha az olduğu görülür. Tane birim hücrelerinden martenzitin HMT yapılı birim
hücresinin oluşumu
sağlarlar. Ancak, bu soğuma hızları düşük sıcaklıklarda da
irileşmesi tehlikesini azaltmak için perlit üstü çelikler sertleştirmeden önce devam ettiğinden, malzemede çarpılma veya çatlama
yumuşatıcı bir tavlamaya tabi tutulabilirler. Amaç, su vermeyle martenzitik yapı elde etmektir. Martenzit iğneli bir yapıya sahip olup, çok sert
ve kırılgandır. Pratik olarak % 0.2’den az C içeren çeliklere su verilemez. meydana gelebilir.

Su verme ortamları: Menevişleme(Islah Etme-Toklaştırma) Menevişlemenin amacı; su verilen çelikteki kalıntı
• Su
gerilmeleri gidermek ve çeliğin süneklik ve
Çeliklerde, su verme işlemi ile elde edilen tokluğunu artırmaktır. Su verilen çelikler
– Buzlu su
martenzitik yapı gevrek olduğundan pek çok menevişlendiklerinde süneklikleri artar, buna
– %5-10 NaCl içeren su
uygulama için elverişli değildir. Ayrıca martenzit karşılık sertlik ve mukavemetleri azalır.
– %5-10 NaOH içeren su
oluşumu çelik içerisinde iç gerilmelerin meydana
 – Oda sıcaklığında su
gelmesine neden olur. Bu nedenlerden dolayı su
• Yağ (200-250°C)
verilen çelikler, hemen hemen her zaman Ac1
• Tuz banyosu (tuz ergimiş halde)
çizgisinin altındaki sıcaklıklarda tavlama işlemine
• Ergimiş metal banyosu
menevişleme denir.
 Çeliklere Uygulanan Yüzey Sertleştirme İşlemleri
 -Bazı uygulamalarda kullanılan çelik parçaların hem aşınma dirençlerinin, UYGULAMA ÖDEVİ-11
hem de darbe dayanımlarının yüksek olması istenir.
 -Bunun için parçaların yüzeylerinin sert, iç veya merkez bölgelerinin
nispeten yumuşak olması gerekir. Bu durumu sağlamak için parçalara
Havacılıkta kullanılan alüminyum
yüzey sertleştirme işlemi uygulanır. Çelik parçaların yüzeyleri; alaşımları, nikel, kobalt ve demir süper
 -sementasyon (karbürleme), 10.HAFTA
 -nitrürasyon (nitrürleme), alaşımlar, titanyum, paslanmaz çelikler,
 -alevle sertleştirme
bakır ve magnezyum alaşımlarının
 -endüksiyonla sertleştirme
 olmak üzere dört ana yöntemle sertleştirilir. birçok farklı ısıl işlemlerini araştırınız ?
 En uygun yöntem, parçanın kimyasal bileşimine ve boyutlarına göre
seçilir.

DEMİR ESASLI OLMAYAN UÇAK MALZEMELERİNİN
ÖZELLİKLERİ VE ÇEŞİTLERİ
• Demir Esaslı Olmayan (Demirsiz) Malzemelerin Tanımı
• Metalik özelliklere sahip olup içeriğinde demir olmayan veya önemsiz miktarda
demir olan tüm metaller, demirsiz malzeme olarak adlandırılır. Uçak yapımında
kullanılan malzemelerin çoğunluğunu demirsiz malzemeler oluşturur.
Bunlardan en çok kullanılanı da alüminyum alaşımlarıdır.
• Hava Araçlarında Kullanılan Demir Esaslı Olmayan Malzemelerin Çeşitleri
• Hava araçlarında kullanılan malzemelerin dayanıklı ve hafif olmaları
gerekmektedir. Havacılıkta, hafiflik uçabilirlikle aynı anlama geldiğinden, düşük
yoğunluklu ve yüksek dayanıma sahip malzemelerin kullanılması zorunludur.
Metal grubunda bu özelliklere sahip alüminyum, titanyum, nikel ve bakır
alaşımları büyük oranda kullanılır
Hava Araçlarında Kullanılan Demir Esaslı Olmayan
Malzemelerin Özellikleri
• Alüminyum ve Alaşımları
• Saf alüminyum; yumuşak, hafif, mıknatıslanmayan, ısı ve
elektriği kolay ileten düşük dayanıma sahip bir metaldir.
• Hava ve neme maruz kalınca yüzeyinde ince bir oksit
tabakası meydana gelir. Bu tabaka dış ortamla irtibat keserek
korozyona karşı malzemeyi korur.
• Bu oksit tabakasından yararlanmak için uçak yapımında
kullanılan yüksek dayanıma sahip alaşımlı levhalar saf
alüminyum ile kaplanır.
• Sac levha formundaki malzemelerin yüzeyleri, korozyona karşı haddelenerek
kaplama işlemine tabi tutulur. Bu kaplama işlemine “cladding”, işlem gören
malzemeye ise “clad malzeme” denir.
• Uçak imalatında kullanılan sac levhalar da büyük oranda bu işlemden geçer.
Bu işlemde ortada dayanımı ve korozyon direnci yüksek bir alaşım bulunur.
Her iki yüzeyi saf alüminyum ile kaplanır. Böylece dayanımı ve korozyon
direnci oldukça yüksek bir malzeme elde edilir. Bu malzemelere yaygın olarak
alclad denir.
• Zayıf dayanımı nedeniyle saf alüminyumun havacılıkta kullanılması mümkün
değildir. Diğer elementlerle alaşım yapılarak, ısıl işlem ve soğuk şekillendirme
yoluyla mekanik özelliklerinin iyileştirilmesi gerekir.
• Saf alüminyum; bakır, mangan, magnezyum, çinko gibi elementlerle
birleştirilerek alüminyum alaşımları oluşturulur.

• I. Dövme Alaşımlar • 1XXX Serisi Alaşımlar:

a. Alüminyum Alaşımlarının Sınıflandırılması ve Standartları
• Alüminyum alaşımlarını sınıflandırmak için dünya üzerinde birçok
standart mevcuttur.
• AA/IADS, AMS, BS, ASTM bunlardan bazılarıdır.
• Özellikle havacılık endüstrisinde yaygın olarak kullanılan gösterim
AA - Aluminium Associaton of America Amerikan Alüminyum
Birliği standartlarıdır.
• Bu standart IADS ile aynı altyapıyı kullanır ve dört rakamdan oluşan
bir gösterime sahiptir.
• Dövme alaşımlar XXXX, döküm alaşımlar ise XXX.X şeklinde son
hanesi nokta ile ayrılmış bir sayı ile tanımlanır.
• İlk basamak temel alaşım elementini belirtir
(Tablo 1).
• İkinci basamak, alaşımın modifikasyonunu
gösterir. Eğer ”0” ise orijinaldir. Modifikasyon,
alaşım elementlerinin küçük değişimlerini ve
tane boyutu değişimi gibi diğer işlemleri
kapsamaktadır. Sıfır dışında 1-9 değerlerini alır.
• Üçüncü ve dördüncü basamaklar iki farklı
anlama gelir:
› Birinci anlamı, 1XXX ile gösterilen alaşımlarda,
alüminyumun saflık derecesini %99,XX şeklinde
ifade eder. Örneğin 1050, %99,50 saflıkta
alüminyum demektir.
› İkinci anlamı, 2XXX-8XXX serilerinde alaşımı
diğer alaşımlardan ayıran bir kod numarasıdır.
• %99 ve üzerinde saf alüminyumdur. Korozyon direnci, ısı ve elektrik iletkenliği
oldukça iyidir ancak yeterli dayanıma sahip değildir. Yumuşak ve kolay şekil
Tablo 1: Temel Alaşım Element (Dövme Alaşım) verilebilir. Yaygın olarak elektrik tellerinin yapımında kullanılır. Bu seride son
iki basamak alüminyumun %99’un üzerindeki saflık derecesini gösterir.
• 2XXX Serisi Alaşımlar:
• Serinin başlıca elementi bakırdır. Çeşitli ısıl işlemlerle dayanımı önemli ölçüde
iyileştirilir. Ancak korozyon dayanımı iyi olmadığından boyanarak ya da saf
alüminyumla kaplanarak (alclad) kullanılır. 2024 alaşımları başta olmak üzere
uçak gövdesinde stringerlarda (sıtringırlarda), framelerde (freimlerde) ve
yüzey kaplamalarında kullanım alanına sahiptir.
• 3XXX Serisi Alaşımlar:
• Manganez karışımlı seridir. Genellikle küçük miktarda magnezyum da içerir.
Isıl işleme elverişli değildir. Orta düzeyde dayanıma ve iyi işlenebilme
özelliğine sahip olan genel amaçlı kullanılan alaşımlardır.
• 4XXX Serisi Alaşımlar:
• Silisyum karışımlı seridir. Düşük ergime noktası ve iyi kaynak edilme özelliğine sahip olduğundan • 2xxx, 6xxx, 7xxx serisi alaşımlar ısıl işleme • II. Döküm Alaşımlar
kaynak teli ve lehim yapımında kullanılır uygundur. 3xxx, 4xxx, 5xxxx serileri ise ısıl
• 5XXX Serisi Alaşımlar: işleme uygun değildir. • Döküm alaşımlar dövme alaşımlar
• Serinin başlıca element magnezyumdur. Magnezyum, alüminyum alaşımlarında en yaygın kullanılan • 1100, 3003, 5052 alaşımları imalatı zor, kadar geniş kullanım alanına sahip Tablo 2: Temel Alaşım Element (Döküm Alaşım)
elementtir. Bu seri magnezyum içeriği ile orta ve yüksek dayanıma sahip alaşımlar içerir. Korozyon
dayanımı yüksek ve iyi kaynak edilebilir özelliktedir. Depo yapımında ve denizcilikte yaygın olarak karmaşık şekil ve geometriye sahip yerlerde, değildir. Döküm alaşımlar XXX.X
kullanılır. yüksek mukavemet gerektirmeyen panellerde
• 6XXX Serisi Alaşımlar: ve boru sisteminde kullanılır. şeklinde gösterilir.
• İçerdiği magnezyum ve silisyum sayesinde aranan özelliklere sahiptir. Isıl işleme uygundur. Kaynak
yapılmaya elverişlidir. Korozyon direnci ve şekil alma kabiliyet yüksektir. İyi sayılabilecek bir • 2014 alaşımı yüksek mukavemet gerektiren • İlk basamak temel alaşım
dayanımı vardır. Mimaride öncelikli tercih edilen bir seridir. En yaygın kullanılan alaşımı 6061 olarak dövülerek şekillendirilmiş uçak teçhizatlarında
söylenebilir. kullanılır. elementini (Tablo 2),
• 7XXX Serisi Alaşımlar:
• Çinko başta olmak üzere az miktarda magnezyum, bakır ve krom alaşımın içeriğini oluşturan • 2024 alaşımı perçin, dış kaplama, frame ve • İkinci ve üçüncü basamaklar
elementlerdir. Oldukça yüksek dayanıma sahip ve ısıl işleme kabiliyeti iyidir. 7050 ve özellikle 7075 stringerlarda kullanılır.
alaşımları havacılıkta yapısal bölümlerde yaygın şekilde kullanılmaktadır.
• 7075 alaşımı frameler, koltuk rayları
alaşımın kod numarasını,
• 8XXX Serisi Alaşımlar:
• Üretim maliyeti yüksek, iyi yorulma direnci ve tokluk gibi özelliklere sahip muhtelif alaşımlardır.
(extrüzyon yapım), zemin kirişleri ve pencere Görsel: Uçak gövdesi, frame ve stringer yapılar
• Noktadan sonraki sayı ise üretim
framelerinde kullanılır.
formunu belirtir.

• b. Alüminyum Alaşımlarının Isıl İşlem Gösterimi

• Alüminyum alaşımları dört haneli rakamlarla gösterilir. Bu alaşımlara uygulanan ısıl işlemler bu • Bakır Alaşımları
•142 alaşımı uçak jeneratör yuvalarında,
rakamlardan sonra gelen farklı harf ve notasyonlarla ifadelendirilir.
• F: Üretildiği gibi.
• O: Tavlanmış. • Bakır esaslı yüzlerce çeşit alaşım üretilmektedir. Çinko
•195 alaşımı uçak tekerlek bağlantılarında, • H: Soğuk işlemlerle sertleştirilmiş.
• W: Isıl işlemle (çözeltiye alınarak) sertleştirilmiş.
alaşımları (pirinç), kalay alaşımları (bronz), nikel ve
•355 alaşımı uçak kompresörlerinde, motor • T: Isıl işleme tabi tutulmuş. alüminyum alaşımları yaygın olarak bilinenleridir.
• T1: Sıcak şekillendirilerek soğutulmuş ve doğal yaşlandırma uygulanmış.

karterlerinde, • T2: Sıcak şekillendirilerek soğutulmuş, soğuk şekillendirilmiş ve doğal yaşlandırma uygulanmış. • Pirinç ve bronz önemli alaşımlardandır; yataklar,
• T3: Çözeltiye alma işlemi yapılmış, soğuk şekillendirilmiş ve doğal yaşlandırma uygulanmış.
supap yuvaları ve rulman gibi parçaların yapımında
•356 alaşımı uçak pompa parçaları ve bağlantı • T4: Çözeltiye alma işlemi yapılmış ve doğal yaşlandırma uygulanmış.
• T5: Sıcak şekillendirilerek soğutulmuş ve yapay yaşlandırma uygulanmış. kullanılır.
• T6: Çözeltiye alma işlemi yapılmış ve yapay yaşlandırma uygulanmış.
elemanlarında kullanılan alaşımlardan • T7: Çözeltiye alma işlemi yapılmış ve uzun süre yapay yaşlandırma uygulanmış. • Bakır alüminyum alaşımları iyi mukavemete sahip
• T8: Çözeltiye alma işlemi yapılmış, soğuk şekillendirilmiş ve yapay yaşlandırma uygulanmış.
bazılarıdır • T9: Çözeltiye alma işlemi yapılmış, yapay yaşlandırma uygulanmış ve soğuk şekillendirilmiş. olmakla birlikte ısı ve elektrik iletkenlikleri sayesinde
• T10: Sıcak şekillendirilerek soğutulmuş, soğuk şekillendirilmiş ve yapay yaşlandırma uygulanmış. Örnek:
2024 T4, çözeltiye alınarak sertleştirilmiş ve doğal yaşlandırmaya tabi tutulmuş anlamına gelir. hava araç gereçlerinde kullanılır.

•Nikel alaşımları • Titanyum Alaşımları • Magnezyum Alaşımları

•Nikel, sahip olduğu yüksek korozyon direnci ile • Titanyum ve alaşımlarının özellikle sıcak çalışma ortamlarında • Magnezyum alaşımlarının en büyük özelliği dayanımına
korozif etkenlere karşı direnci, yüksek mukavemet ve iyi dayanım- oranla çok hafif bir metal olmasıdır.
geniş bir kullanım alanına sahiptir. Krom, demir, ağırlık oranı önce çıkan özellikleridir.
bakır ve molibden elementleriyle alaşımlar • Titanyum, üstün özellikleri sayesinde uzay ve havacılık sanayisinde
• Hafiflik avantajlarının yanında korozyona oldukça yatkın
malzemedir. Bu sebeple yüzey kaplaması yapılmadan
oluşturur. yaygın olarak kullanılır. Özellikle jet motorlarında ve türbinli motor
kullanılmaz.
aksamlarında, sıcak çalışma bölgelerinden motor cowling
•Süper alaşımların vazgeçilmez elementidir. Monel bölgesinde ve yangın duvarlarında tercih edilir. • Korozyon yatkınlığı, perçin cıvata gibi bağlantı elemanlarının
yaygın olarak bilinen nikel alaşımıdır. • Süpersonik uçaklarda sürtünmeden dolayı yüzey kaplamalarında seçiminde dikkatli olunmasını gerektirir aksi hâlde galvanik
ısınmalar meydana gelir. Bunun için bu bölgelerde yine titanyum korozyon ihtimali oldukça yüksektir. Diğer bir dezavantajı
•Kimya endüstrisinde, gemi yapımında ve yapısal alaşımları tercih edilir. yanıcı olmasıdır, alev alırsa söndürülmesi zordur.
alanlarda kullanımı yaygındır.
 ÇÖKELTİ ( YAŞLANMA ) İLE MUKAVEMET ARTIRMA İŞLEMİ
 -Çökelme sertleşmesi veya yaşlandırma sertleşmesi, yapıda, yüksek
sıcaklıkta çözünebilen, düşük sıcaklıklarda sınırlı bir çözünürlüğe sahip
olan ikinci bir fazın olmasını gerektirir.
 -Mikroyapıda çökelen ikincil faz tanelerinin dayanımı artırmak için
Demir Esaslı Olmayan Malzemelerde Isıl İşlem kullanıldığı yöntemlerden birisidir.
Tanımı ve Çeşitleri  -Çok küçük ve sert olan bu taneler dislokasyonların hareketini
zorlaştırmakta ve böylece de dayanımın artmasını sağlamaktadır.
 -Demirdışı metallerin sertlik ve mukavemetini arttırmak amacıyla
Suni yaşlandırma
uygulanan bir ısıl işlem türüdür. I II
III
 -Sıvı
durumda her oranda katı durumda ise kısmen çözünen iki metalin faz
diyagramına uygulanır. Tabii yaşlandırma

 -İşlemdaha çok Al-Mg alaşımlarına ve bazen Cu alaşımlarına

uygulanır.

Birinci işlem; homojenleştirme ısıl işlemidir. Ötektik sıcaklığının Dövme ve Çekme Perçinlerin Özellikleri ve Isıl İşlemleri
altında, tek faz yapısını oluşturuncaya kadar ısıl işleme tabi
tutulur. • Perçinler, uçaklarda yaygın olarak kullanılan bağlantı elemanlarıdır.
• Silindirik bir gövdeye sahip olan perçinler farklı malzeme ve şekillerde
İkinci işlem; Hızlı soğutma yapılarak aşırı doymuş α1 yapısının
elde edilmesidir. üretilir.
• Korozyon oluşumunu engellemek için kullanılan bağlantı elemanı,
Üçüncü işlem; ikinci fazın yeniden çökeltilmesi için yapılan
yaşlandırma işlemi, solvüs eğrisinin altında tavlanmasıdır. bağlantısı yapılan metallerle aynı cinsten olmak zorundadır. Bu
nedenle hava araçlarında kullanılan perçinlerin, kullanım yerine göre
Yaşlandırma işleminde; yaşlandırma sıcaklığı oda sıcaklığında alüminyum, magnezyum ve bakır gibi farklı alaşımlardan oluşması
gerçekleşiyorsa, buna doğal yaşlandırma (natural aging), seçilen tercih edilir.
bir sıcaklıkta fırın içerisinde gerçekleşiyorsa yapay yaşlandırma
(artificial aging) adı verilir. • Dolu gövdeli perçinler, çektirme(kör) perçinler ve özel imal edilmiş
perçinler olmak üzere farklı türleri vardır

• Perçin yapımında yaygın olarak kullanılan alaşımlar:

• Dövme Perçinler
• Uçak endüstrisinde en çok havşa başlı
ve üniversal başlı dövme perçinler
tercih edilir.
• Bunların dışında yuvarlak başlı,
mercimek başlı ve düz başlı perçinler
de mevcuttur. Uçaklarda kullanılan bu
perçinler yaygın olarak AN (Air Force
Navy) MS (Military Standart) ve NAS
(National Aerospace Standard)
standartlarıyla gösterilir.
• 1100: A harfiyle gösterilen bu perçinler minimum %99 saflıkta alüminyumdur. Perçin başında herhangi
bir işaret yer almaz. Çok yumuşak ve düşük dayanıma sahiptir. Fazla kuvvete maruz kalmayan alanlarda
kullanılır.
• 5056: B harfiyle gösterilen alüminyum magnezyum alaşımlı perçinlerdir. Perçin başında kabartma
• Perçin başlarında
şeklinde bir çarpı işaret bulunur. Korozyon riskini azaltmak için magnezyum ve alaşımlarından oluşan
yapılarda kullanılır.
• 2017 T: D harfiyle gösterilen alüminyum bakır alaşımlı perçinlerdir. Perçin başında nokta şeklinde bir
perçinin alaşımını çıkıntı bulunur. Korozyona dayanıklıdır ve yüksek dayanım gerektiren yerlerde kullanılır. Kullanılana kadar
soğuk bir yerde tutulmalı ve çıkarıldığında bir saat içinde uygulanmalıdır.
gösteren bir takım • 2117 T: AD harfiyle gösterilen alüminyum bakır alaşımlı perçinlerdir. Perçin başında bir çukurluk bulunur.
Fazla dayanım ve kuvvet gerektiren yapılarda kullanılır. Korozyona karşı dayanıklıdır ve en yaygın
işaretler bulunur. Bu kullanılan perçin türüdür.
• 2024 T: DD harfiyle gösterilen alüminyum bakır alaşımlı perçinlerdir. Perçin başında iki adet kabartma
işaretler ve AN kodları şeklinde çıkıntı bulunur. Korozyona karşı dayanıklıdır ve yüksek dayanım isteyen alanlarda kullanılır. Isıl
işleme ihtiyaç duyar. Bu nedenle soğuk bir ortamda tutulur ve çıkarıldıklarında belirli bir süre içinde
uygulanmalıdır.
yanda gösterilmiştir. • 7050 T: E harfiyle gösterilen alüminyum çinko alaşımlı perçinlerdir. Perçin başında kabartma şeklinde bir
Görsel : Perçin uygulaması
halka bulunur. Korozyona karşı dayanıklıdır ve yüksek dayanım gerektiren yerlerde, özellikle kanat ve
kuyruk bölgelerinde kullanımı yaygındır.
• Bakır: C harfiyle gösterilen bakır perçinlerdir. Havacılıkta sınırlı kullanıma sahiptir, bakır parçaların
bağlantısında kullanılır.
• Monel: M harfiyle gösterilen nikel alaşımlı perçinlerdir. Genel olarak nikel ve çelik alaşımlarının
bağlantılarında kullanılır.
 KOMPOZİT MALZEMELER
UYGULAMA ÖDEVİ-12 Tanım:
• Yapısı ve özelliği birbirinden tamamen en az farklı iki veya daha fazla
•Havacılıkta kullanılan Al-Li malzemenin belirli işlemlerden geçirilip, birleştirilen malzemelerin özelliklerine
sahip daha dayanıklı ve daha dirençli yeni bir malzeme üretilme işlemine
alaşımlarının özelliklerini ve kullanım “kompozit”, ortaya çıkan yeni malzemeye ise “kompozit malzeme” denir.
yerlerini araştırınız? 11.HAFTA • En az 2 farklı malzeme!
• Kompozit malzemeler genel olarak ‘matris’ adı verilen bir ana bileşen ve
•Havacılıkta en yaygın kullanılan 2000 ‘takviye elemanı’ adı verilen bir başka bileşenden oluşur

ve 7000 serisi alaşımlar hakkında bilgi

veriniz? Kullanım yerlerini araştırınız?

Kompozit malzeme kriterleri: Kompozit malzemelerin genel avantajları;

Amaç:
• 1- Çeşitli yöntemlerle üretilmiş (doğal olarak var olan ağaç, kemik gibi
• Tek bir malzeme ile elde edilemeyen mekanik (dayanım, tokluk kompozit yapılar hariç)
v.b.) ve/veya fiziksel (elektrik iletkenliği, termal iletkenlik v.b.)
• 2- 2 veya daha fazla fiziksel ve/veya kimyasal olarak birbirinden farklı,
özelliklerin geliştirilmesi ve bir araya getirilmesidir. istenildiği gibi düzenlenmiş veya dağıtılmış (disperse), fazdan oluşan
• 3- Özellikleri bileşenlerinin herhangi biri tarafından elde edilemeyen
1.Yüksek mukavemet; çekme, eğilme, darbe ve basınç dayanımı gibi mekanik değerlerin
sağlanmasına yönelik tasarlanabilmektedirler.
2.Tasarım esnekliği; bir tasarımcının aklına gelebilecek her türlü karmaşık, basit, geniş,
küçük, yapısal, estetik, dekoratif ya da fonksiyonel şekle sokulabilirler.
3.Kompozit malzemeler kimyasallara, korozyona ve aşınmaya karşı dayanıklılık gösterir
(uzun süreli hizmet ömrü).
4.Karmaşık parçaların tek olarak üretilebilmesinden dolayı parça sayısının azalmasını
sağlarlar. Böylece ara birleştirme detay ve parçalarının azalmasıyla üretim süresi
kısalmaktadır.
5.Yüksek dayanıklılık / yoğunluk oranı
6.Düşük elektrik iletkenliği (türüne göre değişir)
7.Hafiflik
8.Düşük termal genleşme
9.Parçalı üretim ile sistem maliyetinin düşürülmesi
10.Karmaşık şekillerde üretilebilme kolaylığı

Dezavantajlar;
1.Hammaddenin pahalı olması; Uçaklarda kullanılabilecek kalitede karbon
Uçaklar; genellikle •Kompozitler üç ana grupta toplanırlar;
elyafının bir metrekarelik kumaşının maliyeti yaklaşık 50 $ ’dır • gövde ağırlık kontrolü, •Yapay Kompozit malzemeler (SiC / Al, Beton
2.Lamine edilmiş kompozitlerin özellikleri her zaman ideal değildir, kalınlık
yönünde düşük dayanıklılık ve katlar arası düşük kesime dayanıklılık özelliği • uzun hizmet ömrü, (Çakıl, kum, çimento), SiC/Al-silikat)
bulunmaktadır
• sistem dizaynının ana hatları,
•Doğal kompozit malzemeler (Ağaçlar, Matris;
3.Malzemenin kalitesi üretim yöntemlerinin kalitesine bağlıdır, standartlaşmış bir
kalite yoktur. protein esaslı ve yarı selüloziktir. Elyaflar;
4.Kompozitler kırılgan (gevrek) malzeme olmalarından dolayı kolaylıkla zarar • maliyet karakterleri, selüloz esaslıdır)
görürler, onarılmaları yeni problemler yaratabilir.
5.Malzemelerin sınırlı raf ömürleri vardır. Bazı tür kompozitlerin soğutularak
• belirli mesafe, seyir sürati, irtifa gibi performans •Parçacık takviyeli kompozit malzemeler
saklanmaları gerekmektedir. gereksinimlerini karşılayacak şekilde dizayn edilirler. (Parçacıklar; seramik, metal, polimer
6.Düşük süneklik
7.Gizli hasarlar (iç çatlak v.b.)
• Diğer tüm koşulların eşit olduğu durumda ağırlığı en matrislerin içerisine katılarak kompozitler
8.Uzun geliştirme süreleri az tutan dizayn kriteri en uygun dizayn olacaktır. yapılır)
• Kompozit malzemeleri, yapılarını oluşturan malzemeler ve yapı bileşenlerinin Polimer matrisli kompozitler
şekillerine göre iki şekilde sınıflandırmak mümkündür.
• Polimer matris kompozitler matris olarak bir polimer reçine ve takviye ortamı
Matris malzemesinin türüne göre; Takviye elemanlarına göre de; olarak da fiberler ve/veya diğer takviye malzemeler içeren kompozitlerdir.
• Polimer Matrisli Kompozitler • Partikül (Parçacık) Takviyeli Kompozitler • Polimer matris kompozitler, kompozit uygulamalarında en çok kullanılan
Termoset polimerler • Fiber (Elyaf) Takviyeli Kompozitler kompozit türüdür; fabrikasyon prosesleri kolaydır. Gerilme kuvveti, sıkılığı
Termoplastik polimerler • Tabaka Yapılı Kompozitler (Lamine (stiffness), kırılma veya çatlama dayanıklılığı (fracture toughness) yüksektir,
Elastomerler Kompozitler) aşınmaya, delinmeye ve korozyona karşı dirençlidir.
• Metalik Matrisli Kompozitler • Karma Yapılı Kompozitler şeklinde • PMC’lerin önemli dezavantajları termal dirençlerinin düşük ve termal
Metaller ve alaşımlar sınıflandırılabilir. genleşmelerinin yüksek olmasıdır.
İntermetalikler
• Yüksek performans fiber takviyeli polimer matris kompozitler hafifliği,
• Seramik Matrisli Kompozitler korozyona dirençleri, yorulmaya dayanıklılıkları ve kolay montaj edilebilmeleri
 Oksitler gibi nedenlerle çok çeşitli dallarda tercih edilen malzemelerdir.
Non-oksitler • Kullanım alanları arasında uzay araçları ve uçak yapıları, elektronik paketleme
Karbon malzemeleri, medikal ekipmanlar ev gereçleri gibi çeşitli önekler verilebilir.

Termoplastikler: Termoset Plastikler:

• Bu tür plastikler, ısıtıldığında yumuşar ve şekillendirildikten sonra
soğutulduğunda sertleşir. Bu işlem sırasında plastiğin mikro yapısında herhangi
bir değişiklik söz konusu değildir. Genellikle 5-50 ℃ arasındaki sıcaklıklarda
kullanılabilirler. Bu gruba giren plastikler şu şeklinde sıralanabilir:
• Naylon
• Polietilen
• Bu tip plastiklerde ise ısıtılıp şekillendirildikten sonra
soğutulduklarında artık mikro yapıda oluşan değişim
nedeniyle eski yapıya dönüşüm mümkün olmamaktadır.
Bu grubun belli başlı plastikleri ise şunlardır:
• Polyesterler
• Fiber takviyeli PMC’ler içerdikleri takviye malzemelerine göre dört grup
altında toplanabilir:
• 1-Cam Fiber-Takviyeli Polimer Kompozitler (CFTP)
• 2-Karbon Fiber Takviyeli Polimer Kompozitler (KFTP)
• 3-Aramid Fiber Takviyeli Polimer Kompozitler (AFTP)
• 4-Diğer Fiber Takviyeli Polimerler

• Karbonflorür • Epoksiler
• Akrilikler • Alkiter
• Selülozikler
• Aminler
• Viniller

2-) Karbon Fiber Takviyeli Polimer Kompozitler

1-) Cam Fiber-Takviyeli Polimer Kompozitler
• Cam elyafı silika, kolemanit, alüminyum oksit, soda gibi malzemelerden üretilir. Bu
hammaddeler cam fırınlarında yüksek sıcaklıkta harman edilerek basınç altında
mikron seviyesinde ki küçük deliklerden akıtılarak cam elyafı üretimi yapılır.
• Cam elyafı, elyaf takviyeli polimerik kompozit üretiminde en çok kullanılan elyaf
çeşididir. Mukavemeti oldukça yüksektir. Isıl dirençleri oldukça düşüktür. Kimyasal
malzemelere karşı dirençlidirler. Nem soğurma özelliği yoktur. Elektrik
iletkenliği yoktur.
• Cam elyaf takviyeli polimerik kompozit malzemeler, takviye malzemesi ve taşıyıcı
olarak kullanılan reçinenin (matris) birlikte kalıplanması yöntemiyle elde
edilmektedir.
• Bu kalıplama işleminde matris; kuvvetin elyafa iletilmesi ve düzgün dağılım
sağlanması, liflerin ortamın etkilerinden ve darbelerden korunması, kompozit
malzemenin tokluğunun arttırılması ve malzemelerde oluşan çatlak, kırılma vb.
engellenmesi görevi üstlenmektedir.
• Karbon fiber takviyeli kompozit malzeme, ana yapısal bileşen olarak karbon
fiber kullanan bir fiber takviyeli kompozit malzemeye karşılık gelir.
• Genel olarak, epoksi reçineler, polyesterler veya vinil esterler gibi ısıyla
sertleşen reçineler, KFTP kompozitlerinde sıklıkla kullanılır.
• Karbon fiber takviyeli polimerik matrisli kompozitler düşük yoğunluk, yüksek
mukavemet ve sıcaklık altında mükemmel ablatif davranışları gibi
özelliklerinden dolayı yüksek sıcaklık uygulamalarında tercih edilen
mühendislik malzemeleridir.
• KFTP kompozitler, hafifliklerine rağmen, KFTP kompozitin birim ağırlığı başına
cam elyaf kompozitlerden daha yüksek mukavemete ve daha fazla sertliğe
sahiptir.
• Yüksek maliyetleri ve iletken olmaları ise dezavantajlı yanını oluşturmaktadır.
3-) Aramid Fiber Takviyeli Polimer Kompozitler
• Aramid Fiber Takviyeli Polimerik Malzemeler: Bu
malzemeler, aramid fiberlerin polimer matris
malzemelerle birleştirilmesiyle oluşur.
• Kevlar 49 aramid elyafının 350°–550°C sıcaklık
aralığında kadar termal bozunma korunmakta olup
vakumda 470°C'nin üzerinde ve havada ise 370°C'nin
üzerinde bozunma gerçekleşmektedir.
• Bu özelliğinin en belirgin birkaç özelliği yüksek
mukavemet ve korozyon oldukça dirençli olmasıdır.
Böylece savunma teknolojilerinde havacılık ve uzay
endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır
• Aramid kompozitlerin tipik uygulama alanları arasında,
balistik ürünler (kurşun geçirmez yelekler), spor
eşyaları, iplik, halat, mermi kasaları, basınçlı kaplar,
otomobil fren ve kavrama hatları (asbest yerine) ve
contalar sayılabilir.
Seramik Matrisli Kompozitler
• Metal veya metal olmayan malzemelerin birleşimlerinden oluşan
seramik kompozitler, yüksek sıcaklıklara karşı çok iyi dayanım
göstermekle birlikte, rijit ve gevrek bir yapıya sahiptirler. Ayrıca
elektriksel olarak çok iyi bir yalıtkanlık özelliği de gösterirler.
• “Seramik” terimi geniş bir inorganik malzemeler grubunu kapsar;
silika bazlı camlar, kristalin seramikler, intermetalikler ve karbon gibi.
• Bunların tümü yüksek sıcaklıklara dayanıklı yapısal malzemelerdir.
• Kimyasal bağları genellikle bir kovalent hibrid ve iyoniktir; dolayısıyla
ergime noktaları yüksek, kimyasal stabiliteleri yüksek, elastik
modülleri yüksek ve atomik hareketlilikleri düşüktür. Bu özelliklerinin
sonucu olarak çok serttirler ve kaymaya dirençlidirler, fakat
kırılgandırlar.
Fiber (Elyaf) Takviyeli Kompozitler
• Bu kompozit tipi ince elyafların matris yapıda yer almasıyla
meydana gelmiştir.
• Elyafların matris içindeki yerleşimi kompozit yapının
mukavemetini etkileyen önemli bir unsurdur.
• Uzun elyafların matris içinde birbirlerine paralel şekilde
yerleştirilmeleri ile elyaflar doğrultusunda yüksek mukavemet
sağlanırken, elyaflara dik doğrultuda oldukça düşük mukavemet
elde edilir, iki boyutlu yerleştirilmiş elyaf takviyelerle her iki
yönde de eşit mukavemet sağlanırken, matris yapısında
homojen dağılmış kısa elyaflarla ise izotrop bir yapı oluşturmak
mümkündür.
• Elyafların mukavemeti kompozit yapının mukavemeti açısından
çok önemlidir. Ayrıca, elyafların uzunluk/çap oranı arttıkça
matris tarafından elyaflara iletilen yük miktarı artmaktadır.
Metalik matrisli kompozitler
• Metallerin ve metal alaşımlarının birçoğu, yüksek sıcaklıkta bazı
özellikleri sağlamalarına rağmen kırılgan olmaktadırlar. Fakat
metalik fiberler ile takviye edilmiş metal matrisli kompozitler, her
iki fazın uyumlu çalışması ile yüksek sıcaklıkta da yüksek
mukavemet özelliklerini vermektedirler.
• Bakır ve Alüminyum matrisli, Wolfram veya Molibden fiberli
kompozitler ve Al - Cu kompoziti, bize bu kompozisyonu veren en
iyi örneklerdir.
Aramid Takviyeli Çubuk Donatı
• Bu kompozitlerde metal matris içine gömülen ikinci faz, sürekli
lifler şeklinde olabildiği gibi, gelişi güzel olarak dağıtılmış küçük
parçalar halinde de olabilmektedir.
Mühendislik seramikleri
Tabaka Yapılı Kompozitler (Lamine Kompozitler)
• Farklı elyaf yönlenmelerine sahip tabakaların
bileşimi ile çok yüksek mukavemet değerleri elde
edilir.
• Isıya ve neme dayanıklı yapılardır. Metallere göre
hafif ve aynı zamanda mukavemetli olmaları
nedeniyle tercih edilen malzemelerdir.
• Sürekli elyaf takviyeli tabakalı kompozitler uçak
yapılarında, kanat ve kuyruk grubunda yüzey
kaplama malzemesi olarak çok yaygın bir
kullanıma sahiptirler. Ayrıca, uçak yapılarında
Fiber takviyeli kompozit
yaygın bir kullanım alanı olan sandviç yapılar da
tabakalı kompozit malzeme örneğidirler.
• Sandviç yapılar, yük taşımayarak sadece izolasyon
özelliğine sahip olan düşük yoğunluklu bir
çekirdek malzemenin alt ve üst yüzeylerine
mukavemetli levhaların yapıştırılması ile elde
edilirler.
MMK’ların Diğer Kompozitlerden Üstünlükleri
• Metal matris yüksek tokluk ve dayanım sağlar.
• Yüksek sıcaklık özellikleri ve ısıl kararlılıkları çok daha iyidir.
• Birçok ortamda korozyon dayanımları yüksektir.
• Biçimlendirilebilme özellikleri iyidir.
• Kaynak veya diğer yöntemlerle kolaylıkla birleştirilebilirler.
MMK üretiminde kullanılan takviye türleri
Partikül (Parçacık) Takviyeli Kompozitler
• Bir matris malzeme içinde başka bir malzemenin
parçacıklar halinde bulunması ile elde edilirler.
• İzotrop yapılardır.
• Yapının mukavemeti parçacıkların sertliğine
bağlıdır.
• En yaygın tip plastik matris içinde yer alan metal
parçacıklardır.
• Metal parçacıklar ısıl ve elektriksel iletkenlik sağlar.
Parçacık takviyeli kompozit
• Metal matris içinde seramik parçacıklar içeren
yapıların, sertlikleri ve yüksek sıcaklık dayanımları
yüksektir. Uçak motor parçalarının üretiminde
tercih edilmektedirler
Karma (Hibrit) Yapılı Kompozitler
• Aynı kompozit yapıda iki
yada daha fazla elyaf
çeşidinin bulunması
olasıdır. Bu tip kompozitlere
hibrit kompozitler denir.
• Bu alan yeni tip
kompozitlerin
geliştirilmesine uygun bir
alandır.
 UYGULAMA ÖDEVİ-13
•Kompozit malzeme üretim
yöntemlerini yazarak en çok kullanılan
3 yöntemi anlatınız? 12.HAFTA
•Uçakların yapımında kullanılan karbon
sandwich, karbon lamine kompozitleri
anlatınız?

• Korozyonun Kimyasal Sebebi • Korozyon Tipleri

KOROZYON
• Metal ya da alaşımların, içinde bulunduğu çevrenin de etkisi ile kimyasal
veya elektrokimyasal reaksiyona girerek fiziksel formunun bozulması,
işlevini yitirmesi ya da tamamen yok olmasına korozyon denir.
Görsel: Jet motoru üzerindeki korozyon
• Kararsız hâldeki metal, serbest elektronlarını verip pozitif iyon oluşturur. • Korozyonu genel olarak homojen, elektrokimyasal, taneler arası, ipliğimsi,
Elektronları alan malzeme de negatif iyon oluşturur. Bunun sonucunda pozitif pullanma, çukurcuk ve konsantrasyon hücre korozyonları şeklinde
iyonlarla negatif iyonlar arasındaki çekim kuvvet ile iyonik bağlı kararlı bir
metal bileşiği, metalin yüzeyinde bir korozyon ürününe dönüşerek metalin sınıflandırabiliriz.
tahrip olmasına sebep olur.
• Homojen (Uniform) Korozyon
• Korozyona Etki Eden Faktörler
• a. Ortam Sıcaklığı ve Nemin Etkisi: Malzemenin bulunduğu ortamın sıcaklığı • Aynı cins malzemeden üretilmiş metalik malzemenin her bir noktasında eşit
ve nemi arttığında korozyon hızı da artar. (homojen) bir şekilde oluşan korozyondur. Gümüşün kararması, bakırın
• b. Malzeme Seçimi: Aralarında potansiyel fark bulunan metallerin birlikte matlaşması, demirin paslanması vb. homojen korozyona örnek gösterilebilir.
kullanılması korozyon oluşumuna ve korozyon hızının artmasına sebep olur.
• c. Tanecikler Arası Boyutsal Fark: Metallerin tanecikleri arasındaki boyutsal
fark korozyon oluşmasına ortam sağlar.
• ç. Sistem Tasarımı: Eğer korozif malzeme bir sistem içerisinde kullanılacaksa
mümkün olduğu kadar korozif etkiyi önleyici tasarım yapılmalıdır.
• d. Zemin Elektriksel Özgül Direncin Etkisi: Elektriksel özgül direncin düşük
olduğu yerlerde iletkenlik daha yüksek olur. Bu sebeple iyonik ortamın
artmasıyla korozyon hızı da artmış olur.

• Elektrokimyasal (Galvanik) Korozyon • Çukurcuk (Pitting) Korozyon

• Birbirinden farklı elektrik potansiyeline sahip metallerin bir araya • Parça yüzeyi üzerinde oluşan,
getirilmesiyle aralarında galvanik bir pil oluşur. Bu da korozyona oyuklaşma şeklinde görülen • Taneler Arası (Inter
sebep olur. Örnek olarak alüminyum alaşımlı bir malzemenin korozyon tipidir. İlk belirtisi, yüzeyde Granular) Korozyon
üstüne, aralarında herhangi bir izolasyon malzemesi kullanmadan toplanan ve kabaran beyaz ve gri • Metalik malzemelerin kristal
paslanmaz çelik vb. malzeme montajı yapılırsa zamanla tozumsu yığıntılardır. Çukurcuk
alüminyum malzemede korozyon oluşur. korozyonu çok tehlikelidir. Malzeme yapısındaki taneciklerin
kaybının az olmasına rağmen çukur sınırında ya da yakınlarında
kısmının anodik, yüzey kısmının oluşan korozyon tipidir.
katodik davranmasından dolayı oyuk Mukavemet azaltır. Gözle
derinliği artarak parça delinebilir.
Çukurcuk korozyonu, tanklarda ve görülemediği için çok
borularda akış hızının az olduğu tehlikeli bir korozyon tipidir.
bölgelerde görülmektedir.
 • Konsantrasyon Hücre (Concentraton • Gerilmeli (Stress) Korozyon
•İpliğimsi (Filiform) Cell) Korozyonu • Gerilme korozyonu, çekme
Korozyon • Konsantrasyon hücre korozyonu, bir gerilmesinin ve belirli bir aşındırıcı
•Metal yüzeyindeki boya metal yüzeyin iki veya daha fazla ortamın eş zamanlı etkilerinden
alana aynı çözeltinin farklı kaynaklanır. Gerilmeler; uygulanan
veya kaplamanın altında konsantrasyonları ile temas yükler, üretim sürecindeki artık
oluşan ve sadece yüzeyde ettiğinde meydana gelir. Oyuklar, gerilmeler veya her ikisinin bir
kalan korozyon tipidir. bindirme dikişleri, kalıntılar ve metal kombinasyonu nedeniyle olabilir.
Boya veya kaplamanın ara yüzeyleri bu duruma örnek Uçaklarda gerilmeli korozyon,
zayıf bölgesine oksijen ve verilebilir. Bu yerler konsantrasyon genellikle perçinli birleştirmelerin
hücre korozyonu oluşumu için gerilen yüzeyleri arasında görülür.
suyun girişiyle oluşur. nemin hapsolduğu uygun yerlerdir.

• Yorulma Korozyonu
• Dinamik yüklerin ve korozif ortamın etkisi ile metal
Uçaklarda Metal / Alaşım Tipleri ve Korozyona • Uçakta Korozyon Kontrolü
• Çok büyük kazaların önüne geçmek için uçaklarda periyodik olarak korozyon
yüzeyinde korozyon çukuru ve çatlak oluşmasına Yatkınlıkları kontrolü yapılmaktadır.
yorulma korozyonu denir. Korozif ortam ortadan • El feneri: Ekstra aydınlatmanın gerekeceği durumlarda kullanılır
kalksa dahi dinamik yüklerden dolayı çatlak
genişlemeye devam eder. • Büyüteç: Çok küçük korozif bölgeleri ve hangi bölgelerde korozyon temizliği
yapıldığını incelemede kullanılır.
• Bükülebilen (fexible) ayna: İç kısımlarda ve köşelerde direkt görülemeyen yerler
• Sürtünme (Freting) Korozyonu için kullanılır.
• Titreşimli ve hareketli yüzeylerde iki metalin • Boroskop: Gözle görülmesi mümkün olmayan karmaşık sistemlerin bölgelerini
kamerası vasıtasıyla görüntüleyebilen dijital bir cihazdır.
sürtünmesiyle oluşan korozyondur. Sürtünme
korozyonu, metalde ufalanma ve metal aşınması • Düz kenarlı metal şerit: Korozyon temizliğinden sonra yüzey düzgünlüğünün
kontrolünde ve kazınan bölgeleri belirlemede kullanılır.
ile kendini gösterir. Uçak üzerinde iniş takım
dikmelerindeki burçlar, çok küçük toleranslarla • Derinlik ölçme komparatörü: Korozif oyukların derinliğinin ölçülmesinde kullanılır.
Bu ölçümler sayesinde hangi seviye temizleme işlemi yapılacağına karar verilir.
burçlara geçirilen cıvatalar ve kanadı gövdeye
bağlayan kaplama kısımlarında oluşan korozyon • Tahribatsız Muayene Yöntemiyle (NDI) Korozyonu Değerlendirme: Korozyon
sonucu parçanın yüzeyine yakın veya derin bölgelerinde oluşan süreksizlikleri
buna örnek verilebilir tespit etmemize yardımcı yöntemlerdir. Parçanın boyutuna, malzeme cinsine,
görevine ve istenen özelliğine göre uygun olan yöntem kullanılır.

• Mekanik Yöntemle Korozyonun Temizlenmesi
Tablo: Uçakta Korozyona Eğilimli Bölgeler
• Hafif derecedeki korozyonun mekanik yöntemlerle temizlenmesinde
kullanılan ve güç kaynağı gerektirmeyen teçhizatlar; zımparalar, metalik
Tablo: Korozyon Hasar Dereceleri
yünler ve tel fırçalardır. Orta ve şiddetli derecedeki korozyonlarda güç
kaynaklı teçhizatla temizlenir.
1-Güç Kaynaksız Alet ve Malzemelerle Korozyon Temizleme
a)Tel fırçalar: Yüzeydeki çıkmayan boyaların çıkarılması ve korozif bölgelerdeki
kalıntıların temizlenmesine yardımcı olur.
b) Zımparalar: Hafif dereceli korozyonlar için zımpara kullanılır. Zımpara
kâğıdı malzeme cinsine göre seçilir.
c) Ponza tozu: Çok ince olan metallerin yüzeyinde oluşan korozif bölgeler
için kullanılır. Ponza tozunu suya karıştırıp bezle parçayı ovalayarak
korozyon temizlenir.
d) Metalik yünler: Metalin yüzeyinde oluşan korozyonun parça ile
arasındaki bağ çok zayıfsa metalik yün kullanılabilir.

2-)Güç Kaynaklı Alet ve Malzemelerle Korozyon
Temizleme
a) Basınçlı hava ile çalışan teçhizatlar: Parça üzerinde
geniş alanda yayılmış orta ve şiddetli korozif bölgeleri
temizlemeye yardımcı olur. İhtiyaca göre zımpara, taş
veya delici aparat takılarak kullanılır.
b) Kumlama: Parça, yüzeyine hava veya su vasıtasıyla
mikronluk kum tanelerinin püskürtülmesi ile temizlenir.
Kumlama yöntemi parça temizliğinin yanı sıra boya
kaldırma veya kaplama işlemi için de kullanılır.
• Kimyasal Yöntemle Korozyonun Temizlenmesi
• Kimyasal yöntem hafif dereceli korozyanların temizliğinde kullanılır. Kimyasal
yöntemle, uçak metal ve alaşımları üzerindeki korozyonun temizlenmesinde (Pasa-
jell hariç) MIL-C–38334, MIL-C–10578, MIL-C–14460 kromik asit, sülfürik asit ve
nitrik hidroklorik asit çözeltileri kullanılır.
• Bu çözeltiler belli oranda ve sıcaklıkta su ile karıştırılarak daldırma, silme veya
fırçalama yöntemiyle uçak metal ve alaşımları üzerindeki korozyon temizlenir. Parça
temizlendikten sonra su ile durulanıp bez ile kurulanmalıdır. Çözeltinin metal ve
kaplamaya zarar vermeyeceği ince saclarda kullanılmalıdır.
• MIL-C–38334: Alüminyum ve titanyum alaşımları üzerindeki korozyonun
temizliğinde kullanılır. Bu tür korozyon temizleyiciler, metal birleştirme ara
yüzeylerinden, kaynak dikişlerinden ve oyuklardan uzak tutulmalıdır.
Yoğunlaştırılmış sıvı ve toz olmak üzere iki türü vardır.
• MIL-C–14460: Demir cinsi ve bakır alaşımlarındaki korozyonun temizliğinde
kullanılır. İşlenmiş parça ölçülerinin önem arz ettiği kritik parçalarda uygulanır.
• MIL-C–10578: Demir cinsi metallerde, paslanmaz çeliklerde, bakır alaşımlarında
kullanılır. Eğer korozyon derinse daldırma tekniği kullanılmalıdır.
• Uçak Üzerinde Prosedürlere Uygun Korozyon
Temizliği
• Uçaklarda korozyon önleyici tedbirlerin ilk adımı,
oluşmuş korozif bölgelerin tamamen
korozyondan arındırılmasıyla başlar. Korozyon
temizliği yapılmayan bölgelere kaplama, boyama
gibi herhangi bir korozyon önleyici tedbir
başlatılmaz.
a) Temizlik
15 günlük periyotlarla uçakların dış bölgesi bileşik
içeren (MIL-C–25769) sıvı bir çözelti ile
temizlenmelidir. Temizleyici köpükler 10 dakikaya
yakın bekletildikten sonra su durulanmalıdır.

b) Korozyon Önleme (Yüzey Kaplama İşlemi)
-Çevresel etmenlerden etkilenebilecek uçak parçalarının korozyondan
korumak için kaplama ve / veya boyama ile korozyon önleyici tedbirler alınır.
-Korozyon önleyici yöntemler; metal yüzey için metal kaplama, alodine, astar
uygulamalarıdır. Korozyon önleyici sıvıların kullanılması, çinko-kromat
astarlama ve metal yüzeylerin boyanması gibi işlemler uygulanabilir.
• Alclad: Alüminyum alaşımlı yüzeyleri kaplamak için kullanılır. Saf
alüminyumdan oluşan oksitler, yüzeyi korozyona karşı daha korunaklı hâle
getirir.
• Anodize (anodizing) işlemi: Anodize işlemi, metal yüzeyi korozyona dayanıklı,
anodik oksit kaplamaya dönüştüren elektrokimyasal bir işlemdir. Anodize
edilecek malzeme katot ile birlikte bir elektrolit çözelti (asidik) banyosuna
daldırılır. Metal parça anot olarak çalışır. Bir akım bir elektrolit çözeltiden
geçirildiğinde katottan hidrojen salınır ve anot yüzeyinde oksijen oluşur. Sonuç
olarak anot yüzeyinde metal oksit film oluşur.
• Alodine (alodining) işlemi: Alodining, tüm alüminyum alaşımları için Uçak parçalarının boyanması
korozyon direncini artırmak ve boya yapıştırma niteliklerini geliştirmek için
uygulanan basit bir kimyasal işlemdir. İşlemden önce parça temizliği yapılıp • Son koruma alanı olarak uçak parçalarına, üretici firmaların talimatları da
dikkate alınarak boya işlemi uygulanır.
alodine işleminden sonra da oksijen giderici banyo yaptırılırsa korozyon
direnci artırılır. • Sızdırmazlık Sağlama
c) Boyama İşlemi • Uçağın iç ve giriş bölgelerine su vb. korozyona yol açacak sıvıların geçişini
Boyama için yapılması gereken işlemler şunlardır: engellemek için bağlantı parçalarının diplerine korozyon engelleyici
Astarlar sızdırmazlık elemanları (keçe, conta, macun vb.) konulmalıdır.
Alodine işleminden sonra parçaların yüzeyi astarlanır.
Astarlar parçaya özel belirtilen talimatlara göre atılır.
Korozyon önleyici sıvılar
Önceki işlemler yapıldıktan ve montajlanacak parçalar birleştirildikten sonra
korozyon önleyici sıvılar uygulanır. Bu sıvılar, çok ince çatlaklara nüfuz
ederek, su ve nem ile yer değiştirerek donar ve bu sayede uzun süreli
koruma sağlar.

UYGULAMA ÖDEVİ-14 SÖKÜLEBİLİR BAĞLANTILAR

• Uçak Vidaları
•Havacılık araçlarında en sık rastlanan • Cıvata ve Somunlar
korozyon tipi ve önleme çarelerini anlatınız? • Kilitleme Tertibatları

•Çevrenizde herhangi korozyona uğrayan bir 13.HAFTA 1-) Vida Tanımı

• Silindirik veya konik bir milin dış yüzeyinin üzerine
parçanın görevini, neden ve hangi tip açılan eşit helisel kanalların oluşturduğu profile vida
denir.
korozyona uğradığını belirleyerek yazınız? 1.1-) Vidanın Yönü
(Not: Parçanın fotoğrafı da çekilmelidir) • Helisin sarılma yönüne göre sağa doğru yükselen
helisler sağ vidayı, sola doğru yükselen helisler ise sol
vidayı oluşturur.
1.2-) Vidanın Kısımları ve Çeşitleri • Ölçü Sistemine Göre Vida Çeşitleri
1.2.1-) Vidanın Elemanları
1.2.2-) Vida Çeşitleri Metrik vidalar, Whitworth vidalar ve standart Amerikan
vidaları olmak üzere üç alt gruba ayrılır
.Vida adımı: Vidanın bir tam dönüşünde aldığı
yolun uzunluğuna vida adımı denir.
Vidalar; ölçü a) Metrik vidalar: Bütün ölçüler milimetre cinsinden ve
• Vida ağzı: Vidanın başlangıç kısmına vida ağzı sistemlerine, diş M ile gösterilir. Diş çapı 60°dir. Örnek; Metrik 8 (M8)
olarak gösterilir ve anma çapı 8 mm demektir.
denir. Bir, iki ya da çok ağızlı vidalar ihtiyaca göre
üretilebilmektedir. profillerine, kullanım b) b) Whitworth vidalar: Ölçü birimi inç olup diş açısı
55°dir. Örnek; W ½ " ya da yalnız ½ " vida olarak
• Diş üstü çapı (anma çapı): Vida açılmış milin amaçlarına, diş gösterilir. 1" = 25,4 mm’dir.
çapına denir.
• Diş dibi çapı: Vidanın diş dipleri arasındaki aralıklarına, helis c) c) Standart Amerikan vidası: Ölçü birimi inç olup diş
açısı 60°dir.
ölçülen mesafedir. yönlerine, ağız sayılarına NC (Coars Thread Series) kaba seri: Yumuşak
• Bölüm dairesi çapı: Diş üstü çapı ile diş dibi çapı malzemelerin montajında kullanılır.
arasında kalan hayalî çaptır. ve kullanım alanlarına NF (Fine Thread Series) ince seri: Uçak ve motor
Görsel: Vidanın elemanları
• Diş yüksekliği: Diş dibi ile diş tepesi eksenine dik
gelen uzaklıktır. [(Diş üstü çapı-Diş dibi çapı)/2] göre sınıflandırılır. imalatında kullanılır.
NEF (Extra Fine Thread Series) çok ince seri: Et kalınlığı
• Diş açısı (profil açısı): Dişler arasında kalan açıdır. ince olan malzemelerin montajında kullanılır.

2-) Cıvata ve Somunlar

Tablo: Vida Profilleri Tablosu 2.1-) Cıvata
• Diş Profillerine Göre Vida Çeşitleri 1.3-) Vida Dişlerinin Ölçülmesi • Bir somun yardımıyla montajlanacak parçaların
(Diş Taraklarının Kullanımı) birleşmesini sağlayan mil kısmında diş açılmış bağlantı
Vidalar, profillerine yani elemanıdır.
diş biçimlerine göre Diş tarağı vidaların kontrolü için 2.2-) Uçak Cıvatalarının Özellikleri, İşaretleri ve Görsel: Cıvata
Uluslararası Standartları
üçgen vidalar, testere kullanılır. Uçak bakım alanından Uçak cıvataları büyük gerilim yükleri altında çalışan
örnek vermek gerekirse uçak parçaları birleştirmek amacıyla kullanılır. Genellikle
vidalar, trapez vidalar, parçalarından sökülen vidaların
kadmiyum ve çinko kaplamalı nikelli çelik, bronz ve
alüminyum alaşımlı malzemelerden üretilir.
daire (yuvarlak) vidalar tekrar kullanılması için Uçak cıvataları iki sınıfa ayrılır:
ve kare vidalar olmak kategorize edilmesi gerekir. Bu • NAS (National Aircraf Standart): Uluslararası uçak
standardıdır. Toleranslı çalışılan yerlere sıkı geçme
üzere beş alt gruba yüzden okunamayan vidaların Görsel: Vida tarağı
olarak takılır.
• AN (Air Force-Navy): Hava Deniz Kuvvetleri
ayrılır. sınıflandırılmasında kullanılır. standardıdır. Genel amaçlar için kullanılan cıvatalar,
kolayca yerine takılır. Görsel: Çeşitli cıvata ve vida tipleri

2.3-) Uçak Cıvatalarının Standart Gösterilişleri 3-) Somunlar

AN standart cıvata çeşitleri şunlardır;
• Alt köşe başlı cıvatalar: AN3’ten AN 20’ye kadardır. Genel amaçlar
için kullanılır. Paslanmaz çelik ve alüminyum alaşımı gibi
malzemelerden yapılan alt köşe başlı cıvatalar için aşağıdaki gibi harf
kodları kullanılır.
• Gözlü cıvatalar(Eyebold): Kablo ve tandör bağlantılarında kullanılır.
• Çatal (Clevis) cıvatalar: Çatal cıvata ve piminden oluşur. Kesme
kuvvetlerine maruz kalınan yerlerde kullanılır.
• Jobold (Kobold) cıvatalar: Emniyet teli için baş kısmında delik olan
cıvata türüdür. Uçak üzerinde iniş takımları, kanat, yakıt bölmesi ve
ana gövde bağlantıları gibi yerlerde kullanılır.
AN 4 - 12 :
• AN: Hava Deniz Kuvvetleri standardı
• 4: Cıvata diş üstü çapı 4 x 1/16" = 4/16"
• 12: Cıvata uzunluğunda tireden sonraki ilk rakam inç miktarını ikinci rakam kaç adet
1/8'' olduğunu gösterir. Cıvata uzunluğu = 1 ¼’’.
• Delinmiş bacak-normal kodlama: AN24-15
• Delinmemiş bacak-bir tire No.dan sonra eklenen bir A: AN24-15A
• Delinmiş baş sadece - tire numarasından sonra bir H eklenir ve onunla değiştirilir
ve tire sayısından sonra bir A eklenir: AN25H15A
• Delinmiş baş ve bacak – tire sayısından önce bir H eklenir: AN25H15
• Malzeme: AN sayısından sonra gelen harfler malzeme cinsini belirtir.
• C – korozyon dirençli çelik AN25C15
• DD – alüminyum alaşımı AN25DD15
• Cıvata veya saplama ile birlikte kullanılan, ortasından
vida açılmış sökülebilir bağlantı elemanına somun
denir.
3.1-) Kendinden Emniyetli Olmayan Somunlar
Sökülmemesi için emniyet teli, kupilya, yaylı rondela
gibi emniyetleme sistemleri ile emniyet altına alınır.
• Alt köşe düz somunlar: Kesme ve gerilim yükleri için
uygun olup genel kullanım içindir. Rondela(pul) ya da
emniyet somunu ile de kullanılabilir.
• Mazgallı somun (taçlı somun): Bu tip somunlar, yerine
oturtulduktan sonra aralıklı kısımlarından kupilya
geçirilerek emniyetlendirilir.

3.2-) Kendinden Emniyetli Somunlar
• Düz kontra somun: Normal • Emniyet açısından titreşim, çarpma vb.
somunun bağlandığı dönme hareketlerin sebep olduğu gevşemeleri
yönünün tam tersi yönünde önlemek için üretilmiş somunlardır. Kullanım
amacına ve yerine göre farklı tipleri mevcuttur.
bağlanır. Bu bağlamda tersine 3.3-) Uçak Somunlarının Standart Gösterilişi
dönme kuvvet ile • AN 310 DD 5 28
emniyetlenmiş olur. • AN : Hava Deniz Kuvvetleri standardı
• Kelebek somun: Elle sökülüp • 310 : Somun çeşidi mazgallı somun
takılabilen somun tipidir. • DD : Alüminyum alaşımı
• 5 : 5/16" cıvata ile kullanılır.
• 28 : Parmaktaki diş sayısı
3.6-) Pimler 3.8-) Uyum ve Klerans (Boşluk) Sistemi
Pimler; merkezleme, • Tolerans alanları, montajlanacak parçaların
mafsallama ve tespit için (şaf-yuva) birbirlerine geçiş şekline göre
kullanılan çoğunlukla silindirik belirlenir. Üç geçiş tipi vardır.
olan bağlantı elemanlarıdır.
• a. Boşluklu (clearance) Geçme: En yüksek şaf
büyüklüğü, en düşük yuva büyüklüğü ile
karşılaştırıldığında ya eşit çıkar ya da yuva
3.7-) Cıvata, Somun ve
Vidalarda Kullanılan El Aletleri büyüklüğü daha geniş çıkar.
Cıvata, saplama, vida ve somun • b. Ara (transition) Geçme: Yuva ve şafın
gibi üzerine diş açılmış olan büyüklüğü karşılaştırıldığında neredeyse
bağlantı elemanları Tablo’da aynıdır.
belirtilen el aletleri yardımı ile • c. Sıkı (interference) Geçme: Yuva büyüklüğü,
sökülüp takılır ve tork anahtarı şaf büyüklüğünden küçük çıkar.
ile torklanır.
Tablo: El Aletleri
4.2-) Kupilya (Ayrık Pim) 4.4-) Tel Emniyet İşlemi ve
Ekipmanları
• Genellikle taçlı veya yivli somunların
üzerine takılarak bağlantı • Emniyet teli uygulaması, uçak endüstrisinde en
çok kullanılan kilitleme işlemidir. Özel üretilmiş
elemanlarının kendiliğinden cıvataların baş kısımlarındaki deliklerden
sökülmesini önleyen pimlerdir. geçirilen telin iki ucunu cıvatanın sıkma
yönünde olacak şekilde bağlanıp emniyet pensi
4.3-) Pal Somunlar (Kontra Somunlar) yardımıyla bir sonraki cıvataya kadar burulur.
• Normal somun cıvataya takılıp • Emniyet telinin buradaki kritik rolü, bağlantı
sıkıldıktan sonra kontra somunda elemanlarında bir gevşeme olduğunda diğerinin
sıkılmasını; böylece yüklerden, titreşimlerden
sola dönük vida açıldığı için tersi ve darbelerden etkilenen birleştirme
yönünde sıkılarak emniyetleme elemanlarının güvenliğini sağlamaktır.
işlemi tamamlanır.
Görsel: Çeşitli makine vidaları
Görsel: Tel emniyet örneği
3.4-) Makine Vidaları Uçak Spesifikasyonları
• Somun kullanmadan parçaları sökülebilir şekilde
birleştiren, genellikle sıkma moment vida başına
uygulanan bağlantı elemanlarına makine vidası
denir. Vidaların baş biçimleri kare, altıgen,
tornavida başlı gibi değişik baş biçimlerde
olabilir.
3.5-) Saplamalar
• Genellikle her iki ucuna vida dişi açılmış başsız
birleştirme elemanlarına saplama denir.
Sektörüne göre kullanım yeri ve amacı değişen
saplama, genellikle gövde üzerindeki kör delikler
için kullanılır.
4-) Kilitleme Tertibatları
• Uçak üzerindeki sökülebilir
bağlantıların titreşim ve darbeli
çalışma gibi etkenlerden dolayı
emniyete alınması kritik önem Görsel: Düz rondela
taşımaktadır.
4.1-) Pul(Rondela)
• Cıvata bağlantılarında cıvata başı veya
somun altına kullanılan, bağlandığı Görsel: Yaylı rondela
yüzeye zarar vermesini ve bağlantının
sökülmesini engelleyen halka
biçimindeki makine elemanına pul
(rondela) denir. Görsel: Kulaklı rondela
4.5-) Emniyet Segmanı
• Mil veya perno gibi dönen parçaların
eksenel kaymalarını önlemek için
üzerlerindeki kanallara takılan makine
elemanıdır. Emniyet segmanı, segman
pensesi kullanılarak takılır.
4.6-) Kama
• Kasnak, kavrama, dişli çark gibi güç ve
hareket iletimi yapan makine parçalarını,
millerine bağlayıp aynı zamanda da
hareket iletimini sağlaması için üretilmiş
makine elemanlarıdır.
 UYGULAMA ÖDEVİ-15 HAREKET İLETİM ELEMANLARI
•NF ince seri olan vidalar hangi ölçü birim
sistemine göre üretilmiştir araştırınız? •YAYLAR
•Sık sık sökülüp takılan cıvatalar yerine 14.HAFTA •YATAKLAR
hangi birleştirme elemanı tercih •TRANSMİSYONLAR
edilmelidir araştırınız?
•BORULAR VE BİRLEŞTİRİCİLER
•Tandör ve kablo bağlantılarında kullanılan
cıvata çeşidini araştırınız? •KUMANDA KABLOLARI

1-) YAYLAR 1.2-) Şekillerine Göre Yaylar

1.1-) Üzerine Gelen Kuvvetin Etkisine Göre Yaylar
Yaylar, üzerine gelen kuvvete göre aşağıdaki gibi
sınıflandırılır:
• Çekme Yayları
Çekme yayları, adından da belli olacağı gibi çekme
kuvvetiyle çalışan ve serbest bırakıldıklarında tekrar
eski konumlarına dönebilen yay tiplerindendir.
• Basma Yayları
Bu yaylar da çekme yaylar ile prensipte aynı ama
basmaya yani yayı sıkıştırmaya yönelik bir kuvvetle
çalışır ve bırakıldıklarında tekrar eski konumlarına
dönebilir.
.Burulma (Kurulma) Yayları
Burulma yayları, kurma adı verilen dairesel bir
hareketle sıkışarak içerisinde enerji depolar. Serbest
bırakıldıklarında sahip oldukları bu enerjiyi bir başka
elemana hareket enerjisi olarak aktarabilir.
• Helisel Yaylar
Helisel yaylar, en temel ve en yaygın kullanıma sahip yaylardır.
Düz bir eksen etrafına dairesel bir form ile sarılarak imal edilen
telden meydana gelir. Yaygın olarak çekme ve basma kuvvetleriyle
çalışır.
• Spiral Yaylar
Spiral yaylar, bir nokta etrafında bir telin dairesel formda ve iç içe
geçecek şekilde sarılmasıyla imal edilir. Bu yaylar genelde
kurulma (burulma) kuvvetiyle çalışan yaylardır.
• Disk Yaylar
Koni şeklindeki bir diskin üzerine binen kuvvet ile birlikte
esnemesi prensibiyle çalışır. Disk yaylar, darbeli çalışan
sistemlerde, darbe sönümleme amaçlı kullanılan bir makine
elemanıdır.
• Yaprak Yaylar
Üst üste bindirilmiş yapraklardan oluşan bu yaylar, eğilme
kuvvetine maruz kalarak titreşim sönümleme kabiliyetine sahiptir.
Özellikle otomotiv sanayisinde bir süspansiyon çeşidi olarak
kullanılır ve titreşimi engelleyerek sürüş konforu amaçlar.
• Yaylarda Kullanılan Malzemeler
Yay imalatında karbon çelikleri, silisyum alaşımları veya yay çeliği adı verilen çeşitli
metal malzemeler kullanılabilir. Aynı zamanda kauçuk ya da plastik gibi metal olmayan
malzemelerden de yay imal edilebilir.
• Yayların Kontrolü ve Testi
Yaylar, diğer bütün uçak elemanları ve bileşenleri gibi uçak üzerinden sökülüp teste
alınır. Test sırasında bütün işlemler Aircraf Maintenance Manuel (Uçak Bakım El
Kitapçığı) ya da kısaca AMM verilerine uygun olarak yapılmalıdır. Bu test ve kontroller
neticesinde ilgili yayın, amaçlarına uygun çalışıp çalışmayacağı anlaşılmış olur.
Yayların Kontrolü
Yay, uçaktan alındıktan sonra tüm kirden ve yağdan arındırılmalıdır. Temizlenmiş yay,
öncelikle gözle kontrol edilmeli, yayda çatlak gibi çeşitli hasarları olup olmadığına
bakılmalıdır. Daha sonrasında yapılacak işlem, ölçülerinin kontrolüdür. Uzunluk ölçme
araçlarıyla yayın herhangi bir kuvvete maruz kalmadığı andaki boyu ölçülerek AMM’de
belirtilen değerler arasında olup olmadığına bakılır.

2-) YATAKLAR
2.1-) Yatakların Tanımı ve Özellikleri
Yataklar, millerin veya muyluların dönme
hareketlerinin başka elemanlara
aktarılmasını sağlayan en önemli makine
elemanıdır .
En yaygın kullanılan yatak malzemeleri
dökme demir, çelik ve alüminyum
alaşımlarıdır. Bu malzemelerin yanında
bronz ve pirinç de yatak malzemesi
olarak kullanılmaktadır.
2.2-) Yatak Çeşitleri 2.2.1-) Kaymalı Yataklar (Sabit Yataklar)
• Yataklara, radyal (çevresel) ya da • Kaymalı yataklar, özellikle titreşim ve darbelere karşı
eksenel (çizgisel) yükler binmektedir. oldukça dayanıklıdır ve aynı zamanda bunları sönümlemede
Dönme hareketine sahip milin ne başarılı makine elemanlarıdır.
kadar yük taşıdığı ve bu yükü ne • Kaymalı yatakların çok yüksek dönme hızlarına dayanımları
yönde aktardığına bağlı olarak vardır. Ayrıca bu yataklar, eş değer göreve sahip
kullanılacak yatağın da çeşidi rulmanlardan daha ekonomiktir. Uygun maliyetlidir ve az
değişmektedir. Yataklar temelde iki yer kaplayabilir. Bu avantajlarına karşılık yetersiz yağlama
çeşittir.
Görsel: Yataklara etki eden kuvvetler kaymalı yatakta ciddi hasarlar meydana getirebilir.
• Bunlar kaymalı yataklar ve • Eksenel ve radyal olmak üzere temelde iki tip kaymalı yatak
yuvarlamalı yataklardır. vardır

• Eksenel Kaymalı Yataklar
Eksenel kaymalı yataklar, çizgisel yöndeki
kuvvetleri taşımakta kullanılan makine
elemanlarıdır. Gemi şaftları ve ekskavatörler
gibi çizgisel yönde yük taşıyan şaftlarda
kullanılır.
• Radyal Kaymalı Yataklar Görsel: Eksenel kaymalı yatak
Radyal kaymalı yataklar çevresel yöndeki
yükü taşır ve daha sessiz çalışma imkânı
sunar. Darbeli yüklere karşı oldukça
dayanımlıdır. Darbeli çalışan millere yataklık
etmede kullanılır. Buna örnek otomobillerin
krank milleri ve uçaklardaki hareket iletim
sistemleridir. Görsel: Radyal kaymalı yatak
• Radyal Rulmanlı Yataklar
Çevresel yöndeki yükleri taşıma kabiliyetine sahiptir.
Özellikle herhangi bir taşıtın tekerleklerinin tam
merkezinde bulunan elemanlardır. Örneğin uçak
motorlarının ana şaftını taşır.
b) Yuvarlanma Elemanının Şekline Göre Rulmanlı
Yataklar
Rulmanlarda iç ve dış bilezik arasında konumlanmış
yuvarlanma elemanları, birbirinden farklı amaçlara
hizmet eden şekillere sahiptir: bilye, iğne, fıçı veya
silindirik vb. Bu yuvarlanma elemanları hem radyal hem
de eksenel tip rulmanlarda kullanılmaktadır.
• Yatakların Bakımı
-Yatak bakımında diğer önemli aşama yağlamadır. Kullanılan
yağ, sürtünmeleri engelleyeceği için aşınmalara karşı yatağı
koruyacaktır. Sürtünmelerden kaynaklı ısı oluşumu yağlama ile
önlenir. Ayrıca korozyona karşı alınan bu önlem sayesinde
yatakların ömrü uzatılmış olur.
-Kaymalı yataklar bir gresörlük yardımıyla, yağ basma
noktasından yağlanabilir. Yağlama yapılırken rulmanlı
yatakların koruyucu kapakları, rulmanın diğer parçalarına zarar
vermeyecek şekilde açılır.
-Rulmanlı yataklardaki yağlama işlemine bir diğer örnek ise
yağ banyosu adı verilen bir yağlama metodudur.
2.2.2-) Yuvarlanmalı (Rulmanlı) Yataklar • Rulmanlar, sahip oldukları yuvarlanma elemanının
şekline ve taşıdığı yükün yönüne göre farklı
• Dış ve iç bilezik adı verilen elemanların arasına bilye, sınıflandırmalara tabi tutulabilir:
iğne veya makara formundaki “yuvarlanma
elemanları” yerleştirilip bu yuvarlanma elemanlarını a) Taşıdığı Yükün Yönüne Göre Rulmanlı Yataklar
Kaymalı yataklarda olduğu gibi rulmanlı yataklar da
bir arada tutan bir kafes ile imal edilir.
çizgisel ve çevresel yüklere maruz kalabilir. Bu
• Kaymalı yataklarda olduğu gibi dönme hareketine durumda taşıdığı yükün yönüne göre rulmanlı
sahip muylu ve millere yataklık ederek çeşitli yatakları; eksenel rulmanlı yataklar ve radyal
yönlerdeki yükleri taşır. Kaymalı yatakların aksine rulmanlı yataklar olarak sınıflandırabiliriz.
rulmanları, hayatın her anında kullanılan • Eksenel Rulmanlı Yataklar
makinelerde bulabiliriz.
Eksenel yöndeki yani çalışan milin boyuna oluşan
• Rulmanlara en basit örnekler, bisiklet tekerlerinin yükleri taşımakta kullanılır. Bu yöndeki yükleri
veya stres çarklarının tam göbeğinde bulunan taşıma kabiliyet oldukça yüksektir. Bunun yanında
çok daha küçük bir miktarda da olsa enine
elemanlardır. Aynı zamanda devasa uçak motoru
şaftını veya gemi şaftlarını taşıyan elemanlar olarak (çevresel) yükleri taşıma kabiliyet de
barındırmaktadır.
da rulmanlar kullanılabilir.
• Bilyeli Rulmanlar
Endüstride en yaygın kullanıma sahip rulmanlar • Konik Makaralı Rulmanlar
bilyeli rulmanlardır. Yuvarlanma elemanları bilye Bu rulman çeşidinde yuvarlanma elemanı tepe noktası
şeklindedir ve noktasal yük taşır. Taşıyacakları kesilmiş bir koniye benzemektedir. Çalışma alanı fıçı tipi
yüke bağlı olarak tek veya çift sıra bilyelerden rulmanlara oldukça yakındır. Eksenel yöndeki kuvvet
oluşabilir. artıkça koniklik açısı daha yüksek olan bir çeşidi
• Silindirik Makaralı Rulmanlar kullanılmalıdır. Böylece eksenel yük taşıma kabiliyet de
artmış olacaktır.
Bu tip rulmanların yuvarlanma elemanları
silindir şeklindedir ve yükü bu silindir yapının • İğne Tipi Rulmanlar
yüzeyindeki bir hayalî çizgi boyunca taşır. İğne tipi rulmanların yuvarlanma elemanları çok ince ve
• Fıçı Makaralı Rulmanlar uzundur. Dakikada 10.000 devir gibi çok yüksek
devirlerde çalışabilmektedir ve boyutları diğer rulman
Yuvarlanma elemanları bir fıçı formunda olan bu
tiplerine göre çok küçüktür. Buna karşın eksenel yük
rulmanlar, vuruntunun fazla olduğu ortamlarda
taşıma kabiliyetleri yoktur. Böyle bir durumda iğne tipli
çalışmaya oldukça müsaittir. Bilyeli ve silindirik
rulmanlar dağılır ve kazalara sebebiyet verebilir.
rulmanlara göre daha fazla yük taşıyabilir.
3-) TRANSMİSYONLAR
3.1-) Dişli Çarklar
• Dişli çark imalatçıları bölüm
dairesi çapını, diş sayısına bölerek
• Dişli çarklar da hareket ve gücün aktarılmasını
sağlayan ve sanayide çok yaygın kullanılan modül değerini bulurlar ve çark
makine elemanlarındandır. Bir dişliden başka bir tasarımında bu değeri dikkate
dişliye, çark çapları farklı bile olsa dişlerin sahip alırlar. Adım ve modül değerleri
olduğu özel formdan kaynaklı hareket ve iletim,
dişli çarklar vasıtasıyla doğru şekilde aktarılabilir.
eşit olan dişliler birbiriyle
• Uçak motorunda bulunan aksesuar dişli kutusu
çalışabilen dişlilerdir. Adım ya da
da dişli çarklardan oluşmaktadır. Bu dişli kutusu, modül değeri iki dişlide fark
aynı otomobillerde olduğu gibi uçak motorunun gösteriyorsa bu dişliler hareket ya
ürettiği enerjiyi, yakıt pompası veya yağ da güç iletimi gerçekleştiremez.
pompası gibi elemanlara iletir.
Görsel: Uçak motoru ve bağlı bulunan
aksesuar dişli kutusu
Dişli Çeşitleri • Kremayer Dişli
• Dişli çarklar, diş profiline göre dişli çarklar ve Doğrusal bir profile sahip çubuklara açılmış
çalışma durumuna göre dişli çarklar olarak ikiye
ayrılmaktadır. dişler ile kremayer dişli imal edilebilir.
• a. Dişli Profiline Göre Dişli Çarklar Vinçler, robotlar gibi doğrusal hareket iletimi
gereken yerlerde kremayer dişli kullanılabilir.
• Düz Dişli Çarklar
• Konik Dişli Çarklar
Düz dişli çarklar, birbirine paralel olarak
eksenlenmiş miller arasında güç ve hareket iletimi Tepesi kesilmiş bir koniye benzeyen konik
gerçekleştirir.
dişli çarklar, birbirine dik eksenli millerde
• Helis Dişli Çarklar
hareket ve güç iletimi sağlamak için
Helis dişe sahip çarklarda dişler dönük şekilde
imal edilir. Bu dönük form sayesinde miller kullanılır. Diş yapıları düz veya helis
istenilen pozisyonlarda çalıştırılabilir. Birbiriyle formunda olabilir. Uçak dâhil her türlü taşıta
çalışması gereken miller birbirine paralel de dik
diferansiyel adını alan makine
bir açıda da olabilir.
elemanlarında kullanılır.
b. Çalışma Durumuna Göre Dişli Çarklar 3.2-) Kayış-Kasnak Düzenekleri
Dişli çarklarda dişler silindirik bir malzemenin -Bu tip düzeneklerde hareket ve güç iletimi,
üzerine ya da içine açılır. birbiriyle eş çalışan iki kasnak üzerinden geçirilmiş
kasnak ile sağlanır. Aralarındaki mesafelerin fazla
• Dıştan dişli çarklar: Dişleri, silindirik bir olduğu miller için kullanılır.
malzemenin dışından açılan çarklardır.
-Kayış profillerine göre çeşitlendirilir. Bunlar; düz
• İçten dişli çarklar: Dişleri, silindirik bir kayış, V kayış gibi isimler alabilir.
malzemenin içinden açılan çarklardır. • Düz Kayış-Kasnak
c. Diğer Dişli Türleri Düz kayış ve kasnak profil, ismi gibi düz bir forma
• Vasat (idler) dişliler: İki mil arasındaki mesafe sahiptir. En temel kayış-kasnak düzeneğidir.
uzun ise aradaki boşluğu almak için kullanılan basit • V Kayış-Kasnak
dişlilerdir. Kayış kesit V harfine benzemektedir. Bu form
Planet dişli sistemi
• Kafes dişli modeller: Planet dişli, redüktör gibi sayesinde temas yüzeyi artacağı için güç ve hareket
sıkça kullanılan dişli sistemleri, kafes modeller iletimi iyileşecektir. V şeklinde açı değişkenlik
olarak anılır. gösterebilmektedir.
4-) BORULAR VE BİRLEŞTİRİCİLER
3.3-) Zincir ve Zincir Dişlileri (Sprocketler) 4.1-) Uçaklarda Kullanılan Düz ve
• Zincirler birbirine bağlanmış, dış bakla, iç bakla ve pimden Bükülebilir Borular ve Bağlantı
Elemanları
oluşan halka olarak isimlendirilmiş elemanlardan oluşur.
• Borular ve çeşitli hortumlar da
• Temelde iki tip zincir vardır: Yük zincirleri ve transmisyon hava araçlarında yoğunlukla
zincirleri. kullanılan elemanlardandır.
• Yük zincirleri en basit yapıya sahip elemanlardır. Amaçları güç • Uçaklarda birçok sistemdeki
veya hareket iletimi değildir. Sadece yükü taşımakta kullanılır. akışkan hareketliliği borular ile
kontrol edilir.
• Transmisyon zincirleri ise güç ve hareket iletim elemanlarıdır,
kayış-kasnak düzenekleriyle benzer prensiplerde çalışır. • Bu sistemlerde 300 PSI
basınçtan, 1500 PSI basınca
kadar çeşitli kullanım alanları
mevcuttur.
• Sonsuz Vida Dişli Sistemi
Üzerine diş açılmış bir sonsuz vida ile dişli çark
beraber çalışabilir. Birbirine dik eksenli millerde
hareket ve güç iletimi sağlanır. Sonsuz vidalar ile
minimum kuvvet harcanarak maksimum iş
yapılabilir. Vinçlerden asansörlere, takım
tezgâhlarından dümen-yön kontrolüne kadar
birçok alanda kullanılır.
• Zincir Dişli Çarklar
Dişli çarkların diş profillerine uygun zincirlerle
beraber kullanımı mümkündür. En yaygın
kullanımı bisikletler ya da motosikletlerdir.
• Pompa Dişli Sistemleri
Akışkan aktarımında kullanılan güç ya da hareket
iletmeyen dişli sistemleri pompa dişlileridir.
Uçaklarda hidrolik yağı ya da yakıt gibi
akışkanların bir noktadan başka bir noktaya
basılmasında kullanılan pompalarda bulunur.
• Triger Kayışları ve Dişli Kasnaklar
Bu kayış-kasnak düzeneğinde hem kayış hem de
kasnak üzerine açılmış dişler bulunmaktadır. Diğer
tüm kayış-kasnak düzenekleri temas alanındaki
statik sürtünmeyle hareket ve güç aktarmaktadır.
Büyük yükleri iletmek ya da istenilen açıda veya
hızda işi kontrol edebilmek için kullanılır. En yaygın
kullanımı içten yanmalı ve pistonlu motorlardadır.
Bu motorlarda kam ve krank milleri arasındaki
iletimi sağlar.
• Gergi Kasnakları
Kayışlar esnek yapıdadır. Bunun yanında çalışma
sırasındaki sürtünmelerden kaynaklı olarak ısınır ve
daha da gevşer. Bunu önlemek ve kayışları gergin
Görsel: V kayış-kasnak hâle getirebilmek için gergi kasnakları kullanılır.
Gergi kasnakları yük iletimini amaçlamaz.
• 4.2-) Boru Bağlantı Elemanları
• Boruları birbirine bağlamak için
çeşitli birleştiriciler (fitings)
kullanılır.
• Birleştiriciler; rakor, dirsek, T
bağlantı gibi birçok isimlendirmeye
sahiptir. Bunların yanında “quick
diconnect (çabuk ayrılan)”
birleştiriciler vardır. Amaç,
birleştirme ve ayırma işlemlerini çok
daha hızlı ve güvenilir bir hâle
getirmektir.
4.2.1-) Çabuk Ayrılan Boru Kavramaları (Quick
Disconnect)
• Oldukça önemli bir teknoloji olan quick disconnect
(çabuk ayrılan) bağlantı elemanları, teknisyenin
borular ile yaptığı çalışma süresini kısaltmaktadır.
• Bu bağlantı elemanlarındaki bir diğer özellik,
mekanik yapısı sayesinde borular birbirinden
ayrıldığında içerideki akışı da kesmesidir. Quick
disconnect elemanlar, bir başka boruya
bağlanılmadığı sürece akışa izin vermemektedir.
Bunu gerçekleştiren mekanizma ise elemanın
içinde bulunan yaylı valf düzeneğidir.
4.2.2-) Kilit Tasarımı
• Rakorun, boruya geçtikten sonra vidalı yapısı
sayesinde döndürülmesiyle akışkan sızıntılarının
önlendiği bir bağlantı metodudur. Bazı bağlantılar
bir anahtar yardımıyla yapılırken bazı bağlantılar
için el kuvvet yeterli olmaktadır.
5-) KUMANDA KABLOLARI
4.2.3-) Kelepçeli Boru Kavramaları • Kumanda kabloları, uçuş kumandalarının ve motor elemanlarının kokpitten
• Özellikle basınç ve sıcaklığın yüksek kontrolünü sağlar. Çeşitli makara sistemleriyle kuvvetin ve hareketin iletimi
kumanda kabloları sayesinde mümkün olur.
olduğu bağlantılarda, birleştirme
• Paslanmaz çelik, karbonlu çelik veya galvanize edilmiş çelikten imal edilir. Yapı
elemanı olarak kullanılır. Motordan itibarıyla birçok çelik telin belli metotlarla bir araya getirilmesiyle oluşur. Spiral
alınan sıcak havanın (bleed air) yapıları sayesinde düğümlenmeye karşı dirençlidir ve bir teli kopsa da yapıları
iletimi için egzoz sistemleri ve kolayca bozulmaz.
basınçlandırma sistemlerinde sıkça • Kablolar standart bir metotla tanımlanır: 1x7, 1x19 ya da 7x19 vb.
karşılaşılabilecek bir bağlantı • Buradaki ilk değer kabloda kaç tel demet olduğunu gösterir. İkinci değer ise
türüdür. Paslanmaz çelikten imal her bir demetin kaç tel barındırdığını belirtir.
edilen kelepçeler bazı durumlarda • Örnek olarak 7x19 tipine bakarsak burada her biri 19 telden oluşan 7 adet
demet olduğu görülür.
Görsel: Kilit (vidalı) tasarım bir conta ile birlikte de kullanılabilir.

5.1-) Kablo Tipleri 5.2-) Makara ve Kablo Sistemi Elemanları

-Kablolar, demet ve tel sayısına göre temelde esnek olmayan, esnek ve çok esnek şeklinde • Makaralar
sınıflandırılabilir. Bunların dışında kablo çeşitleri de bulunmaktadır.
Makaralar, kablolara aradaki uzun mesafeler için yataklık eder. Kablo sistemleri ileri geri gibi çift yönlü çalışır ve 5.3-) Uç Bağlantı
• Esnek Olmayan Kablolar makaralar kabloların bu yön değişimlerini gerçekleştirir. Metal malzemelerden imal edilebildikleri gibi sert
Makaralarla hareket ve kuvvet iletiminin sağlanmadığı noktalarda esnek olmayan kablolar plastik türevi malzemeler de imalatında kullanılabilir. Parçaları
kullanılmaktadır. Bu kablolar 1x7 ve 1x19 şeklinde isimlendirilenlerdir. Tek bir demete sahip ve nispeten • Basınç Contaları
az sayıda tel barındıran kablolar esnek olmayan kablolardır. Uçak içerisinde basınçlandırılmış ve basınçlandırılmamış birçok bölge bulunmaktadır. Kullanılan kablo hat ise bu
bölgelerden geçebilmektedir. Basınç bölgeleri arasındaki geçişlerde, kablolarda kullanılan yağlayıcıları
Kablolar, istenilen
• Esnek kablolar
7x7 şeklindeki kablolar esnek kablo standardına dâhildir. Bu kablolar, her birinde 7 tel sarılmış olan 7
sızdırmamak için basınca dayanıklı contalar gerekmektedir. Bu contalar sentetik ya da silikon kauçuktan imal
edilir. hareketleri iletmek için
demetten meydana getirilmiştir.
• Çok Esnek Kablolar
• Kablo Korumaları
Sıcaklığın kablo gibi elemanlar üzerindeki etkileri göz ardı edilemez. Sıcaklık değişimlerinden kaynaklı kablo
uç noktalarından AN
7x19 şeklindeki kablolar çok esnektir. Her birinden 19 adet tel geçmekte olan 7 demetin birbiriyle spiral
olarak sarılmasıyla elde edilmiştir.
bollaşmaları meydana gelebilir. Kabloların makaralardaki yataklarından ayrılmamaları için çeşitli koruma
elemanları kullanılır. veya MS standartlarına
• Lockclad Kablolar • Kablo Kılavuzları
Kablolar, düz bir hata ilerlemesi gereken elemanlardır. Bu hatların üzerindeki yolların tayin edilebilmesi için
göre bağlanmalıdır.
Özellikle uzun ve düz hatlarda kullanılır. Alüminyum bir tüp içerisinden geçirilen esnek bir kablo ile imal
edilmiştir. Alüminyum tüp sayesinde sıcaklık değişimlerinden fazla etkilenmez ve istenmeyen şekillerde
kılavuzlar kullanılır. Kılavuzlar kablolardan daha yumuşak malzemelerden imal edilir. Bu sayede kablolarda
aşınma meydana gelmez. Aşağıda çeşitli uç
esneme göstermez.
• Naylon Kaplı Kablolar
• Quick Stop
Kumanda kablolarında, oluşan hasarlardan kaynaklı kopmalar meydana gelebilir. Bu kopmalar ile yüksek derece
bağlantı metotları
Bu kabloların etrafına plastik türevi bir tür naylon sarılmıştır. Korozyona karşı dayanım bu şekilde
artırılmıştır.
bir enerji açığa çıkar. Kablo salınarak etrafındaki makara ya da tambur gibi elemanlara zarar verir. Bunu
engellemek için quick stoplar kullanılır. Stop elemanıyla kablo arasına emniyet teli uygulamasıyla gerçekleştirilir.
gösterilmektedir.

5.5-) Kumanda Kablo Bağlantıları

5.4-) Kablo Gerilimi Dengeleme Düzenekleri 5.5.1-) Nikopres Bağlantısı
5.6-) Uçak Bükülebilir Kumanda Sistemleri
Uçağın havadayken istenilen yöne gitmesini sağlayan uçuş kumandaları ve
-Uçağın tüm yapısal elemanları gibi kablolar da Bir manşon olan nikopres ile kablo ucunda bir büküm
yapılarak kullanışlı bir uç elde edilebilir (Görsel). yerdeyken kullanılan iniş takımları bükülebilir kablolarla desteklenen
sistemlerdir.
farklı malzemelerden imal edilmiş olabilir. Bu Nikopres manşon içerisinden geçirilen kablonun,
bükülerek aynı manşon içinden tekrar geçirilmesi 5.7-) Bükülebilir Kablolar ve Uçak Hareketli Kumanda Sistemleri
sebeple sıcaklık değişimleri, farklı malzemelere sayesinde halka benzeri bir yapı elde edilir. Daha
sonrasında bu manşon üç kez bir noktadan diğer Uçak kanatlarında bulunan aileron ve spoilerlar ile kuyrukta bulunan elevator ve
sahip kabloları farklı şekillerde etkilemektedir. noktaya doğru sıkıştırılır ve kablonun yerinden tekrar
çıkması engellenir. Bu sayede uç bağlantısına sahip bir
rudder gibi uçuş kumanda yüzeylerindeki elemanlara bükülebilir kablolar ile
hareket iletimi sağlanmaktadır.
-Örneğin kanadın herhangi bir sebeple esnemesi, kablo elde edilir.
5.8-) Kumanda Kablolarının Kontrol ve Testleri
5.5.2-) Uç Bağlantılarının Alıştırılması (Swaging) Görsel: Nikopres bağlantısı
içerisinden geçen kumanda kablolarını da Kumanda kablolarının, uç parçalarına bağlanmadan önce Gözle muayene sonrasında tansiyometre kullanılarak
etkileyecektir. Bu, uçuş güvenliğini riske atacak alıştırılması gerekir. Bunun için kablo ucu dövme
işlemine tabi tutulur. Bu işlem sayesinde kablo ve uç
kablonun geriliminin ölçülmesi gerekmektedir (Görsel).
durumların oluşmasına sebep olabilir. bağlantısı arasında sıkı bir bağ oluşur. Bu işleme swaging
de denmektedir.
Cihaz kablo üzerine takılarak
gerginlik ölçümü sağlanabilir.
 UYGULAMA ÖDEVİ-16
•Uçakta ve uçak motoru üzerinde bulunan
boruları malzemesi ve içerisinden geçen
akışkana göre sınıflandırınız.
•Yataklarda kullanım sırasında meydana
gelebilecek hatalar ve bunlara çözüm
önerilerini yazınız
Kaynaklar:
.SAVAŞKAN T.,2007. Malzeme Bilgisi ve
Muayenesi
.CALLISTER, W.D., RETHWISCH, D.G.,
2015. Malzeme Bilimi ve Mühendisliği
.UÇAK MALZEME VE DONANIM DERS
NOTLARI
 KOMPOZİT MALZEMELERİN ÜRETİM KOMPOZİT MALZEMELERİN ÜRETİM
METODLARI – GİRİŞ METODLARI – GİRİŞ
 Malzemelerin mekanik, fiziksel ve kimyasal  Kompozitlerin geleneksel
özellikleri gibi kriterleri dikkate alınarak malzemeler karşısında alternatif
üretim veya şekillendirilmeleri yapılır. oluşturması bu malzemelerin
 Şekillendirme sırasında kullanılanılacak üretimleri konusunda çalışmaları
boyutlarına en yakın boyutlarda üretimin yoğunlaştırmıştır.
KOMPOZİT MALZEMELERİN gerçekleştirilmesi iki yönden çok önemlidir  Kompozitlerin üretim teknikleri
ÜRETİM METODLARI  İşlemenin azaltılması ile kazanılan tasarruf  Elyafa
Kesilerek harcanacak olan malzemedeki tasarruf

 Matrise
 Parça şekline
 İstenilen mekanik ve fiziksel
özelliklere göre belirlenir

KOMPOZİT MALZEMELERİN ÜRETİM KOMPOZİT MALZEMELERİN ÜRETİM ÜRETİM TEKNİKLERİ

METODLARI – GİRİŞ
 En genel hali ile üretim teknikleri
 Sıvı hal üretim teknikleri
 Katı hal üretim teknikleri
olmak üzere sınıflandırılabilir.
 Daha detaylı bir sınıflandırma ile
 Sıvı metal emdirilmesi
 Sıkıştırmalı döküm veya sıvı dövme
 Sıvı metal karıştırması
 Plazma püskürtme
 Toz metallurjisi
 Vakumda presleme
 Sıcak presleme teknikleridir
METODLARI – ÜRETİM TEKNİKLERİ
 Kompozit malzemeleri üretmek için
aşağıdaki faktörlerin yerine getirilmesi
gerekir
SIVI METAL EMDİRİLMESİ
Sıvı metal emdirilmesi tekniği

Kısa elyaf, kılcal kristalli ve

 Sürekli elyafla takviyeli kompozitlerin üretilmesinde yaygın
olarak kullanılan metottur
 Önce istenilen şekilde uygun bağlayıcı kullanılarak
mastar hazırlanır
 Hazırlanan bu model kalıp içerisine yerleştirilmekte ve
ergimiş metal enjekte edilerek bu mastarın ıslatılması sıvı
metal emdirerek sağlanır
 Bu sırada organik bağlar yanar ve katılaşmaya bırakılır
 Emdirme işlemi, sıvı dövme döküm tekniğinde olduğu
gibi basınçla gerçekleştirilebilir
 Elyaflar arasına matrisin girmesi ile açığa çıkacak atıl
gazlarda yapı içerisinde sıkışıp kalmayıp dışarı
atılabilecektir
 Emdirilme işlemi vakumda yapılırsa elyaf yüzeyi daha iyi
ıslanabilirlik sağlanabilmektedir

ÜRETİM TEKNİKLERİ ÜRETİM TEKNİKLERİ-SIKIŞTIRMALI

SIVI METAL EMDİRİLMESİ VEYA SIVI DÖVME DÖKÜM TEKNİĞİ
 Bu şekilde hazırlanan preform ergimiş  Bu metotta takviyeden oluşturulmuş preform veya
 Vakumda metal eriyiği ile ıslatılarak katılaşması
yatak içine sıvı alaşım hidrolik basınç altında
emdirme emdirilmektedir.
sağlanmaktadır Sıvıyı soğutma etkisinden kaçınmak için kalıp
tekniğinin 
preform ve zımba ön ısıtmaya tabi tutulmaktadır
şematik  Bu işlemin uygulanabildiği elyaf matris
akış çifti sınırlıdır
diyagramı  Al2O3/Al, B/Mg gibi kompozitler bu metod
ile üretilmiştir
 En önemli dezavantajı ıslanabilirlik ve
oluşan yapısal kusurlardır
 Bundan kaçınmak için kaplama yapılabilir
 ÜRETİM TEKNİKLERİ-SIKIŞTIRMALI ÜRETİM TEKNİKLERİ-SIKIŞTIRMALI ÜRETİM TEKNİKLERİ-SIKIŞTIRMALI
VEYA SIVI DÖVME DÖKÜM TEKNİĞİ VEYA SIVI DÖVME DÖKÜM TEKNİĞİ VEYA SIVI DÖVME DÖKÜM TEKNİĞİ
 Her bir kompozit sistemi için parçacıklar alaşımın  Düşey makine ile sıkıştırmalı veya sıvı  Bu metotta genellikle sıvı metale 70-100 MPa
sıvı sıcaklığı aşmayacak kritik sıcaklığa dövme döküm işleminin basamakları. basınç uygulamakta ve katılaşma zamanı kısa
ısıtılmaktadır olduğundan elyaf matris ara yüzeyinde herhangi
Boşaltma, Dökme, Sıkıştırma ve Çıkartma bir reaksiyon bölgesi oluşmamaktadır
 SiC, Grafit, Al2O3 ve paslanmaz çelik gibi takviye
 İstenilen sağlam bir kompozit üretmek için önemli
elemanları ergimiş metal içerisinde gereği gibi parametreler;
ıslanamaz. Bu sebeple sıvı metal emdirilmesi
tekniği ile kompozit üretimi daha zordur.
 Fakat sıkıştırmalı döküm tekniğinde ergimiş metalin
elyaf demeti içerisine basınçla emdirme esasına
dayandığından mikro boşluklar önlenebilmekte ve
dolayısı ile preform içerisinde atıl gazlar dışarı
atılarak daha sağlam, gözeneksiz bir yapı elde
edilebilmektedir.

ÜRETİM TEKNİKLERİ – BASINÇLI VE ÜRETİM TEKNİKLERİ – BASINÇLI VE ÜRETİM TEKNİKLERİ – BASINÇLI VE

BASINÇSIZ İNFİLTRASYON BASINÇSIZ İNFİLTRASYON BASINÇSIZ İNFİLTRASYON
 Basınçlı infiltrasyon  Takviye geçişi engelleyecek şekilde silindir  Basınçsız infiltrasyon
tekniğinin sıkıştırma içerisine yerleştirilir
dökümden farkı, sıvının metodunda, sıvı
preform veya yatak  Silindir içerisindeki bu parçacıklar sıvı metale metalin takviye
içerisine bir zımba ile daldırılır veya başka bir yerde ön ısıtmaya tabi
değil de basınçlı soygaz tutulur parçacık içerisine kendi
ile itilmesidir  Bu işlemde proses değişkenleri kendine infiltrasyonunu
 Yandaki şekilde sağlayan bu yöntemde
görüldüğü gibi bir ucu paketlenmiş seramik
basınç ünitesi içerisine
yerleştirilmiş pota toz yatak azot
içerisindeki sıvı metale atmosferinde basınç
daldırılmıştır
uygulanmaksızın Al-Mg
 Diğer ucu normal
atmosfer veya vakuma alaşımının infiltrasyonu
bağlanmış ve içerisinde sağlanabilir
takviye malzeme bulunan
bir silindirden meydana
gelmektedir

ÜRETİM TEKNİKLERİ – BASINÇLI VE ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ –

BASINÇSIZ İNFİLTRASYON SIVI METAL KARIŞTIRMASI SIVI METAL KARIŞTIRMASI
 Bu metodun oldukça değişik versiyonu var olmakla beraber  Kılcal kristalli ve kırpılmış elyafla takviyeli kompozitlerin üretiminde
 Alaşım-seramik sistemi 800-1000 C e kadar takviye malzemenin tamamı ile sıvı haldeki matris içerisine kullanılan bu metod en uygun ve ucuz olanıdır
girmesini sağlamak için bazı yaklaşımlar şöyle özetlenebilir
ısıtılmaktadır  Al alaşımları ile SiC, B4C ve Al2O3 10-15 mikron boyutunda
partikuller geleneksel metodla üretilmektedir.
 İnfiltrasyonun gelişimini sağlayan reaksiyon  Aşağıdaki şekilde master elyaf fabrikasyon işlemi sıvı metal
denklemi karıştırma ünitesi şematik olarak gösterilmektedir

 İnfiltrasyon sırasında reaksiyon denklemi

şeklinde yazılabilir. İnfiltrasyon sıcaklığına ısıtma

sırasında Mg buharlaşır.
 ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ –
SIVI METAL KARIŞTIRMASI SIVI METAL KARIŞTIRMASI SIVI METAL KARIŞTIRMASI
 Yandaki  Bu tekniğin avantajları  Sıvı faz prosesinde oldukça ilerleme kaydedilmiş
şekilde olmasına rağmen bu metodun dezavantajları;
master
elyaf
fabrikasyon
işlemi sıvı
metal
karıştırma
ünitesi
şematik
olarak
gösterilmek-  Elyaf matris çifti uygun seçilirse tekrar
tedir eritilerek döküm elde edilebilir

ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ –

SIVI METAL KARIŞTIRMASI SIVI METAL KARIŞTIRMASI HIZLI KATILAŞTIRMA YÖNEMİ
 Basınç altında suyla
soğutulan bakır disk
üzerine sıvı jeti halinde
40-60mm kalınlığında 6-
8mm uzunluğunda, 0.5-
0.7mm genişliğinde
lamelsi tozlar elde edilir
 Bunlar biraraya
getirilerek değişik ikincil
işlemlere tabi tutulur.
 Yukarıda açıklanan tüm bu faktörler alaşım ve takviye  İki kritik proses
elemanı sistemine göre değişiklik göstermektedir. parametresi ise bakır
 Kompozit karışımın hazırlanması alaşım ve takviye diskin soğuma hızı ve
sisteminin ısltama açısına bağlı olduğundan prosesin disk üzerine verilen
başarısında sistemin ıslatma açısı etkili olmaktadır malzeme miktarlarıdır

ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ –

YARI KATILAŞTIRMA YÖNTEMİ
 Compocasting veya Rheocasting olarak da adlandırılır
 Katı (solidus) ile sıvı (likidus) arasıdındaki sıcaklığa ahip
yarı katı karıştırmak suretiyle yapılan takviye ilave
tekniğidir
 Alaşımın sıcaklığı sıvı sıcaklığının 30 50 derece üzerine
çıkarılıp şiddetli şekilde karıştırılarak yarı katı aralığa
kadar soğumasına müsaade edilir
 Devam eden bu haraketlilik katılaşan dendiritleri kırarak
ince küresel parçacıklara dönüştürmekte ve yarı akışkan
vizkozitesindeki yükselmeye de engel olur
 Karıştırma devam ederken takviye ilavesi gerçekleştirilir
 Nispeten düşük viskoziteye sahip karışım doğrudan basit
kütük şeklinde dökülebilir “rheocasting”
 Şayet karışım sıvı sıcaklığı üzerine çıkarılıp karıştırılarak
yapılırsa bu durumda da işleme “compocasting” adı
verilir
PLAZMA PÜSKÜRTME PLAZMA PÜSKÜRTME
 SiC için ilk defa ALCAN tarafından uygulandı
 Püskürtülecek alaşım indüksiyon fırınında ergitilir
ve potaya basınç uygulanır
 Ergimiş alaşım püskürtülürken aynı zamanda
parçacıklı elyalar atomize edilmiş sıvı içini enjekte
edilerek önceden ısıtılmış altkatman üzerine
çökeltilir
 Soğuduktan sonra kaplanmış çökelmiş çubuk,
haddelenmesi için göbekten çıkarılır
 Bu metod Al gibi ergime noktası düşük olan
metallere uygulanır
 Son parçanın şekli ise atomize etme şartına,
toplayıcı haraketine ve şekline bağlıdır
 Tabaka, içi boş tüp gibi değişik karmaşık şekiller
sistem modifiye edilerek üretilebilir
 ÜRETİM TEKNİKLERİ –
PLAZMA PÜSKÜRTME
 Bu metodun faydası
 Bu işlemde proses değişkenleri
ÜRETİM TEKNİKLERİ –
TOZ METALURJİSİ TEKNİĞİ
 TM ile kompozit üretimi akış şeması
ÜRETİM TEKNİKLERİ –
DİFÜZYON BAĞLAMA VE VAKUMDA PRESLEME
 Bu metod ile birleştirme yüksek basınç ve sıcaklıkta
yapılır
 B, SiC, Al2O3, karbon gibi tek filamentli elyaf veya elya
demetleri ile Al, Ti gibi matris malzemeleri tabaka
halinde kullanılarak kompozitler üretilir
 Levha şeklinde metal veya metal alaşımlar ile elya
şeklinde takviye elemanları etkili yayılma sağlamak için
kimyasal yüzey muamelesine tabi tutulur
 Sonra elyaflar önceden belirlenen yönlerde açılarda ve
istenilen aralıklarda metal tabakalar üzerine düzenlenir
 Levha halinde hazırlanan bu malzemeler metal bir kaba
yerleştirilerek sızdırmazlık sağlanır ve vakuma alınır
 Daha sonra belirli sıcaklıkta genelde ergime sıcaklığına
yakın bir sıcaklıkta ısıtılarak preslenir veya haddelenir
ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ –
TOZ METALURJİSİ TEKNİĞİ TOZ METALURJİSİ TEKNİĞİ
TM temel aşamaları
 Bu teknikte toz halindeki metal ve seramik 
malzemeler birleştirilebilir
 SiC, grafit, Ni, Al, Co ve Ti esaslı alaşımlar ve
çelikler takviye elemanı olarak seçilir
 Tozlar istenilen şekli oluşturmak için tasarlanan
hacim oranlarında karıştırılıp kalıp içerisine
konularak sıcak veya soğuk preslenir
 Homojen bir dağılım için metal toz ve parçacık
boyutu önemlidir
 Metal tozları genellikle 20-40mm büyüklük
aralığında ön alaşımlanmış atomize tozlardır
ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ –
TOZ METALURJİSİ TEKNİĞİ TOZ METALURJİSİ TEKNİĞİ
 Bu tekniğin bazı özellikleri  Bu tekniğin bazı özellikleri
 Harmanlama işlemi ve takviyelendirme sırasında elyafın
kırılabilmesi
 Büyük parçalar için çok yüksek basınç gerektirmesi ve
dolayısı ile pahalı ve tehlikeli olması
 Tozların kullanımının temizlik gerektirmesi
 Gelenenksel metodlara göre pahalı olması dezavantajlarıdır
DİFÜZYON BAĞLAMA VE VAKUMDA PRESLEME
DİFÜZYON BAĞLAMA VE VAKUMDA PRESLEME
 ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ –
SICAK PRESLEME VE SICAK İZOSTATİK PRESLEME SICAK PRESLEME VE SICAK İZOSTATİK PRESLEME Mukavemet etki eden üretim faktörleri
 Bu işlem Al, Mg ve Ti gibi metal matrisli  Sıcak presleme ile üretilen kompozitler
kompozit panelleri üretmek için kullanılır
 Filamentler metal matristen oluşan ince folyo
tabakalar arasına yerleştirilir ve kompoziti
yerinde tutmak için bir bağlayıcı ile spreylenir ve
sonra bağlayıcı yakılarak ayrılır
 Daha sonra preform kompozit tamburdan
çıkarılır, istenilen ölçüde kesilir sıcak pres kalıp
içine istiflenir
 Hafif basınç uygulanır ve bağlama sıcaklığına
ulaşıldığında gerekli zaman için tam bağ basıncı
uygulanır
 Daha sonra basınç kaldırılır ve termal
uzamalarda uyumsuzluklardan ileri gelen kalıcı
gerilmeleri en aza indirmek için parça yavaş
olarak soğumaya bırakılır

ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ –

Mukavemet etki eden üretim faktörleri Mukavemet etki eden üretim faktörleri Mukavemet etki eden üretim faktörleri
 Matris Parametreleri

ÜRETİM TEKNİKLERİ – ÜRETİM TEKNİKLERİ –

Mukavemet etki eden üretim faktörleri Mukavemet etki eden üretim faktörleri
 Üretim Parametreleri