Практична робота №5

РОЗРАХУНОК ПРИПУСКІВ НА МЕХАНІЧНУ ОБРОБКУ

Мета: отримати навички розрахунку міжопераційних припусків та

граничних розмірів на обробку розробки маршруту технологічного процесу
механічної обробки типових деталей.

ТЕОРЕТИЧНІ ВІДОМОСТІ

Розрахунково-аналітичний метод розрахунку припусків

Припуск – прошарок матеріалу, що знімається з поверхні заготовки з
метою досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні деталі.
Припуск на обробку поверхонь деталі може бути визначений за довідниковими
таблицями або на підставі розрахунково-аналітичного методу. Розрахунковим
розміром припуску є мінімальний припуск на обробку, достатній для усунення
на виконуваному переході похибок обробки, дефектів поверхневого прошарку,
отриманих на попередньому переході, і компенсації похибок, які виникають на
виконуваному переході.
Загальний припуск дорівнює:
n
Z з  Z i
i 1
де Z i – операційні припуски;
n – число операцій.
Операційним припуском називається шар металу, що видаляється при
виконанні даної операції.
Операційний припуск дорівнює
m
Z i   Z пр
i 1
де Z np – проміжний припуск;
m – кількість переходів.
Проміжний припуск – це припуск, тобто шар металу, що видаляється за
один перехід.
Визначення величини мінімального операційного припуску
 при послідовній обробці протилежних поверхонь дорівнює:
Z imin  RZ i 1  hi 1    i ;
i 1 (5.1)

104
 Z i max  Z i min  Ti 1  Ti ;
 при паралельній обробці протилежних поверхонь:
 
2Z i min  2 Rzi 1  hi 1   i 1   i ; (5.1 а)
2Z i max  2Z i min  Ti 1  Ti ;
 при обробці зовнішніх та внутрішніх поверхонь обертання:

2Zi min  2Rzi 1  hi 1   2i 1   i2 (5.1 б)

2Z i max  2Z i min  Ti 1  Ti .
де RZ i 1 – шорсткість поверхні на попередній операції;
hi 1 – глибина дефектного поверхневого шару після попередньої
операції;
  i 1 – сумарне відхилення розташування поверхні (відхилення від
перпендикулярності, від паралельності, від співвісності та ін.), а в деяких
випадках відхилення форми поверхні на попередній операції;
 i – похибка установлення заготовки на виконуваній операції;
Ті, Ті-1 – допуск розміру відповідно на виконуваному та попередньому
переходах
Вибираючи числові значення Rz-1, hі-1,  і 1 ,  б ,  з та Т, необхідно
користуватись довідником технолога-машинобудівника.
Загальні припуски на обробку поверхонь визначають за формулами:
 при послідовній обробці протилежних плоских поверхонь:
n
 0 min   Z i min ;
1
n
Z 0 max   Z i max ;
1
 при обробці зовнішніх та внутрішніх поверхонь обертання або
паралельній обробці протилежних плоских поверхонь:
n
2  0 min  2 Z i min ;
1
n
2Z 0 max  2 Z i max ,
1
де n – число технологічних переходів, що використовуються над даною
поверхнею.
105
 Правильність розрахунків перевіряють за формулами:
Z i max  Z i min  Ti 1  Ti ;
2Zi max  2Zi min  TDi 1  TDi ;
Z0 max  Z0 min  T3  Tд ;
2Z 0 max  2Z 0 min  TD3  TDд ,
де Ті-1 і ТDi-1 – допуск на обробку при виконанні (і-1)-го переходу;
Ті- і ТDi – допуск на обробку при виконанні і-того переходу;
Т3 і ТD3 – допуск на заготовку;
Тд і ТD3 – допуск на деталь.
Режим різання розраховуються і вибираються за максимальними
припусками – Z max . У всіх технологічних розрахунках розглядаються
номінальні припуски.
Примітки. Припуски та допуски на заготовки – див. кафедральний
довідник, таблиці додатку М2.7.
Припуски на механічну обробку – див. кафедральний довідник,
таблиці додатку М2.11.

Методика розрахунку припусків та граничних розмірів по технологічних

переходах
Для зовнішніх поверхонь Для внутрішніх поверхонь
1. Для оброблюваної заготовки намітити установчі бази і
технологічний маршрут обробки.
2. Записати в розрахункову карту у послідовності обробки
поверхні переходи, для яких провадиться розрахунок.
3. Записати значення Rz, h, , , T
4. Визначити розрахункові значення припусків на обробку по всіх
технологічних переходах
5. Записати для кінцевого 5. Записати для кінцевого
переходу в графу переходу в графу ”Розрахунковий
”Розрахунковий розмір” розмір” найбільший граничний
найменший граничний розмір розмір деталі за кресленням.
деталі за кресленням.
6. Для 6. Для попереднього йому
попереднього йому переходу переходу
визначити розрахунковий розмір визначити розрахунковий розмір
доданням до найменшого відніманням з найбільшого
граничного розміру за граничного розміру за
кресленням розрахункового кресленням розрахункового
припуску Zв min припуску Zа min
7. Послідовно визначити 7. Послідовно визначити
розрахункові розміри для розрахункові розміри для
кожного попереднього переходу кожного попереднього переходу
доданням до розрахункового відніманням від розрахункового
106
 розміру наступного за ним розміру наступного за ним
суміжного переходу суміжного переходу
розрахункового припуску Zв min розрахункового припуску Zа min
8. Записати найменші граничні 8. Записати найбільші граничні
розміри по всіх технологічних розміри по всіх технологічних
переходах, округлюючи їх переходах, округлюючи їх
збільшенням розрахункових зменшенням розрахункових
розмірів до того ж знака розмірів до того ж знака
десяткового дробу, з яким десяткового дробу, з яким дано
дано допуск на розмір для допуск на розмір для кожного
кожного переходу переходу
9. Визначити найбільші 9. Визначити найменші граничні
граничні розміри доданням розміри відніманням допуску до
допуску до округленого округленого найбільшого
найменшого граничного граничного розміру
розміру
10. Записати граничні значення 10. Записати граничні значення
припусків Zвmax як різницю припусків Zamax як різницю
найбільших граничних розмірів найменших граничних розмірів і
і Zвmin як різницю Zamin як різницю найбільших
найменших граничних розмірів граничних розмірів виконуваного
попереднього і виконуваного і попереднього переходів
переходів
11. Визначити загальні припуски Zmax i Zmin, підсумовуючи
проміжні припуски.
12. Перевірити правильність проведених
розрахунків співставленням різниці припусків і допусків за
формулою
Tz=Zвmax-Zвmin=Tз-Tд
При цьому різниця проміжних припусків повинна бути рівною
різниці допусків на проміжні розміри, а різниця загальних
припусків - різниці допусків на розміри чорнової заготовки і
готової деталі

ЗАВДАННЯ
1. Ознайомитись з теоретичними відомостями розрахунку припусків
та граничних розмірів по технологічним переходам та прикладами в додатку 1.
2. Провести розрахунок припусків та міжопераційних розмірів для
двох поверхонь: внутрішньої поверхні (отвору) та зовнішньої (зовнішнього
діаметри чи пласкої поверхні).
3. Заповнити зведену таблицю аналітичного розрахунку припусків та
граничних розмірів на обробку.
4. Зробити схему полів допусків і припусків на обрані поверхні.
5. Зробити висновки по роботі.
107
 ДОДАТОК 1

Приклад перший
(елементарний розмірний аналіз поверхні діаметром 40f7 вала)
(рисунок 5.1)
Розглянемо ЕРАН поверхні з застосуванням розрахунково-
аналітичного методу визначення припусків на прикладі поверхні 2,
вала, зображеного на рисунку 5.1 Необхідно визначити проміжні
припуски і операційні розміри при обробці поверхні вала діаметром
40 f7, рисунок 5.1.
Технологічний маршрут обробки поверхні (МОП) зведено в таблицю
5.1. Аналітичний розрахунок припусків для найбільшого ступеня
вала, який визначає діаметр прокату (поверхня 2), подано в таблиці
5.2.

.
Рисунок 5.1 Ескіз вала (заготовка-гарячекатаний прокат, звичайної
точності,
після розрізання виправляється і центрується)
Примітка. Аналітичний розрахунок проміжних припусків на обробку
і граничних розмірів по технологічних переходах виконується за
методикою, що наведена вище.

Таблиця 5.1 Технологічний маршрут обробки поверхні 40f7

№ Технологічні Шорст-
з/п операції або кість, Квалітет Допуски, мкм
переходи мкм

108
 1 Заготовка 500 h15- 1100
2 Чорнове точіння 160 16 620
3 Напівчистове
точіння 40 14/h14/ 840
4 Попереднє
шліфування 10 50
5 Чистове 12/h12/
шліфування 3,2 25
9/h9/

7/h7/

Таблиця 5.2 Аналітичний розрахунок припусків для найбільшого

ступеня валу,
який визначає діаметр прокату /поверхня 2/
№ Формули для розрахунку шуканої Числові значення
з/п величини величин
I Визначення розрахункового припуску на
чорнове точіння h3 = 150 мкм
1. h3 – дефектний шар на прокаті R3 = 150 мкм
2. R3 – шорсткість прокату
3. 3 – кривизна прутка після правлення
/просторові відхилення для прокату
обмежуються кривизною/
3 = Klk К = 1,5 мкм
де К – питома кривизна на 1 мм довжини, lk = 200 мМ
мкм. 3= 300 мкм
Lk – половина довжини заготовки
3 = 1,5  200 = 300 мкм
4. 1 – похибки 1 = 275 мкм
установки на центрах внаслідок 2Z1min = 1,45
неточності зацентрування. мм
1 = 0,25Т3 = 0,25*1100= 275 мкм
2Z1max = 1,93
 
2 1 min  2 150  150  300 2  2752  1415 мкм мм

2 1 max  2150  150  300 2  275   1100  620 

2

1925 мкм

109
II Визначення розрахункового припуску на
чистове точіння, мкм:
2 2 min  2Rz1  h1  1   2 
2 2 max  2Rz1  h1  1   2   T1  T2
5. RZ1 – шорсткість після чорнового RZ1 = 100 мкм
точіння h1 = 100 мкм
6. h1 – шар наклепу після чорнового
точіння 1 = 18 мкм
7. 1 – кривизна /залишкова/ після
чорнового точіння; 2 = 0
1 - 0,06Δ3 = 0,06  300 = 18 мкм 2Z2min=0,44 мм
8. 2 – похибка установки при
2Z2max=0,72 мм
напівчистовій обробці; 2 = 0 та для
наступних переходів у разі обробки в
центрах

2Z 2 min  2 100  100  18 2  436 мкм 
2Z 3 max  436  620  340  716 мкм

Продовження таблиці 5.2

III Визначення припуску на попереднє
шліфування, мкм:

2 Z 3 min  2 RZ 2  h2   2 
2Z 3 max  2R
Z 2  h2 2 2  T3   T RZ2 = 50 мкм
9. RZ2 - висота гребінця після чистового
точіння h2 = 50 мкм
10. h2 - шар
наклепу після чистового
точіння
11. 2 - кривизна 2Z3min=0,02 мм
після чистового точіння 2Z3max=0,49 мм
2 = 0,05Δ1 = 0,05  18 = 0,9 мкм  1,0
2Z3min = 2(50+50+1)=202 мкм
2Z3max = 200+340-50=490 мкм
IY Визначення припуску на чистове
шліфування, мкм:

2 Z 4 min  2 R3  h3   3 
2Z 4 max  2R Z3 
 h3   3  T3  T4 RZ3 = 10 мкм
12. RZ3 - висота h3 = 20 мкм
гребінців після попереднього
шліфування 3 = 1 мкм
13. h3 - товщина наклепаного шару після
попереднього шліфування 2Z4min = 0,06
14. 3 - кривизна після попереднього мм
шліфування, мкм: 2Z4max = 0,85
мм
3 = 0,043 = 0,04  18 = 0,72
2Z4min = 2(10+20+1)=62
2Z4max = 60+50-25=85

110
 Зведені дані і схему аналітичного розрахунку припусків і граничних
розмірів наведено в таблиці 5.3 і показано на рисунку 5.2.

Рис.5.2 Схема полів допусків і припусків на оброблюваній поверхні

40 f7

111
Таблиця 5.3

112
 Приклад другий
(елементарний розмірний аналіз при обробці отвору діаметром 60Н7
корпусу підшипника)

1. Заготовлення таблиці по формі (див. таблицю 5.4).

2. Заповнення таблиці:
 всі переходи з розробленого технологічного процесу;

 значення RZ i 1 ; hi 1 ; 
 i 1 ;
i ; Ti .

3. Розрахунок Z imin для всіх переходів.

4. Записати в колонку « d p » на останній перехід розмір з креслення:
 для отвору – найбільший – 60,03 мм
5. За формулами:

1  di
dimin  2Zimin
min
- для вала (8.15)

1  Di
Dimax  2Z imin
max
- для отвору (8.20)
Визначити d p по всіх переходах
60,03-5х52=60,03-0,104=59,926 - 59,93
59,926-2х121=59,926-0,242=59,684 - 59,68
59,684-2х1246=59,684-2,492=57,192 - 57,2
- 60,03

6. Отримані розрахункові розміри округлити і записати в колонку


«граничний розмір»: для отвору - max ; (див. п. 5).
7. До отриманого граничного розміру:
 відняти допуск (для отвору) і отримати граничний розмір ( min -
для отвору)
60,03-0,03=60,00
59,93-0,12=59,81
59,68-0,46=59,22
57,20-1,20=56,00

8. З формул

 Di 1  Di  2 Z i 8.19 2 Z i  Di  Di 1 
 min min max max min min

отв  max 
 Di 1  Di  2 Z i 8.20 2 Z i  Di  Di 1 
 max min min max max

знайти граничні значення припусків і записати їх у відповідну
колонку

Визначення 2Z max
60,00-59,81=0,190мм=190мкм
59,81-59,22=0,590мм=590мкм
59,22-56,00=3,220мм=3220мкм

113
 min
Визначення 2Z
60,03-59,93=0,10мм=100мкм
59,93-59,68=0,25мм=250мкм
59,68-57,20=2,48мм=2480мкм
9. Складанням визначити граничні значення загального припуску

2Z 3min  2480  250  100  2830мкм

2Z3max  3220  590  190  4000мкм
10. Перевірити правильності розрахунків за формулами:

Zimax  Zimin  Ti1  Ti ; 3220-2480=1200-460

max
Z заг  Z заг
min
 Tзагот  Т дет; 4000-2830=1200-30

11. Накреслити схему – рисунок 5.3

Зведені дані і схему аналітичного розрахунку припусків і

граничних розмірів наведено в таблиці 5.4 і показано на рисунку
5.3.

114
 Таблиця 5.4 Розрахунок припуску і граничних розмірів по технологічних переходах при обробці отвору Ø
60h7.

Граничний Граничний
Елемент припуску
Розрахункови розмір, мм припуск, мкм
Розрахункови Допус
hi 1   i1 i
Технологічни й припуск й розмір dp, к Т,
й процес RZ 2Z min , мкм мм мкм d min d max 2Z min 2Z max
Заготовка - 57,192 1200 56 57,2 - -
Розточування
:
чорнове 50 50 20 127 2х1246 59,684 460 59,22 59,68 2480 3220
чистове 20 25 2 6 2х121 59,926 120 59,81 59,93 250 590
тонке 5 - - 6 2х52 80,03 30 60 60,03 100 190
Всього 2830 4000

Примітка. Перевірка правильності розрахунку 4000 – 2830 = 1200-30

115
Рис. 5.3 Схема графічного розташування припусків і допусків на
обробку отвору діаметром 60Н7 корпусу підшипника.

116