Melanj İpli̇kte Yeni̇ Nesi̇l Li̇f Karişim Oranlarinin Örme Kumaş Performansina Etki̇leri̇

T.C.
KAHRAMANMARAġ SÜTÇÜ ĠMAM ÜNĠVERSĠTESĠ

FEN BĠLĠMLERĠ ENSTĠTÜSÜ
MELANJ ĠPLĠKTE YENĠ NESĠL LĠF KARIġIM

ORANLARININ ÖRME KUMAġ PERFORMANSINA
ETKĠLERĠ
OSMAN YAYLA
YÜKSEK LĠSANS TEZĠ

TEKSTĠL MÜHENDĠSLĠĞĠ ANABĠLĠM DALI
KAHRAMANMARAġ 2020
T.C.
KAHRAMANMARAġ SÜTÇÜ ĠMAM ÜNĠVERSĠTESĠ
FEN BĠLĠMLERĠ ENSTĠTÜSÜ
MELANJ ĠPLĠKTE YENĠ NESĠL LĠF KARIġIM

ORANLARININ ÖRME KUMAġ PERFORMANSINA
ETKĠLERĠ
OSMAN YAYLA
YÜKSEK LĠSANS TEZĠ

Tekstil Mühendisliği Anabilim Dalı
KAHRAMANMARAġ 2020
TEZ BĠLDĠRĠMĠ
Tez içindeki bütün bilgilerin etik davranış ve akademik kurallar çerçevesinde elde edilerek
sunulduğunu, ayrıca tez yazım kurallarına uygun olarak hazırlanan bu çalışmada, alıntı
yapılan her türlü kaynağa eksizsiz atıf yapıldığını bildiririm.
Osman Yayla
Bu çalışma, Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi, Bilimsel Araştırma Projeleri

Koordinasyon Birimi tarafından desteklenmiştir.
Proje No: 2018 / 4-6 YLS
Not: Bu tezde kullanılan özgün ve başka kaynaktan yapılan bildirişlerin, çizelge, şekil ve
fotoğrafların kaynak gösterilmeden kullanımı, 5846 sayılı Fikir ve Sanat Eserleri
Kanunundaki hükümlere tabidir.
MELANJ ĠPLĠKTE YENĠ NESĠL LĠF KARIġIM ORANLARININ
ÖRME KUMAġ PERFORMANSINA ETKĠLERĠ
(YÜKSEK LĠSANS TEZĠ)
OSMAN YAYLA
ÖZET
Artan tüketici taleplerine bağlı olarak, farklı görünüm ve performans özelliklerine sahip
kumaşlar tasarlanmakta ve üretilmektedir. Yeni efektli ve ekonomik özellikli kumaşlar elde
etmek amacıyla lif karışımları yapılmaktadır. Farklı renkte liflerin belirli oranlarda
karıştırılması ile elde edilen ipliklere „melanj iplik‟ denir. Melanj kumaşlar, renk değişimli ve
kırçıllı bir görünüme sahiptir. Bu tez çalışmasının öncelikli amacı ise pamuk ve polyester
lifleri ile yeni nesil selülozik lifler olan lyocell, modal, viskon ve bambu liflerinin farklı
karışım oranlarında kullanılmasıyla ekru ve melanj ipliklerin, farklı iplik eğirme sistemlerinde
üretilebilirliliğinin araştırılmasıdır. Bunun yanı sıra, üretilen bu ipliklerden örme kumaş elde
edilerek fiziksel, konfor ve mekanik özelliklerinin araştırılması amaçlanmıştır. Böylece,
melanj oranı, lif tipi ve iplik eğirme sistemlerinin örme kumaş özelliklerine etkisi sistematik
bir biçimde incelenmiştir. Test edilen ekru iplik ve kumaşların melanj iplik ve kumaşlara göre
daha üstün özelliklere sahip olduğu görülmüştür. Bunun sebebi; elyafın boyanması esnasında
meydana gelen lif hasarlarıdır. Ring eğirme sistemiyle üretilen iplik ve kumaşların
mukavemet, uzama, düzgünsüzlük, patlatma mukavemeti, su buharı geçirgenliği özelliklerinin
diğer sistemlere göre daha üstün sonuçlar verdiği görülmüştür. Tüylülük, hata indeksi ve
boncuklanma değerlerinde vorteks sisteminin üstünlüğü söz konusu iken en yüksek hava
geçirgenliğinin rotor sistemiyle üretilen kumaşlar gösterilmiştir.
Anahtar Kelimeler: Yeni nesil selülozik lifler, melanj iplik, iplik eğirme sistemleri, örme
kumaş performans özellikleri.
Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi

Fen Bilimleri Enstitüsü
Tekstil Mühendisliği Anabilim Dalı, Ocak/2020
Danışman: Doç.Dr. Gaye KAYA

İkinci Danışman: Doç. Dr. Hatice Kübra KAYNAK
Sayfa sayısı: 153
i
EFFECTS OF THE KNITTED FABRIC PERFORMANCE OF THE NEW
GENERATION FIBER BLEND RATIOS IN THE MELANGE YARN
(MASTER THESIS)
OSMAN YAYLA
ABSTRACT
Due to increased consumer demands, fabrics with different appearance and performance
characteristics are being designed and produced. Fiber blends are made to obtain fabrics with
new effects and economical properties. Yarns obtained by blending fibers in different colors
at specified ratios are called „mélange yarn‟. Mélange fabrics have a discolored and wrinkled
appearance. The primary aim of the thesis is to investigate the processability of ecru and
mélange yarns in different yarn spinning systems by using cotton and polyester fibers with
new generation cellulosic fibers as lyocell, modal, viscose and bamboo in different blending
ratios. In addition to this, it is aimed to investigate the physical, comfort and mechanical
properties of knitted fabrics by using these yarns. Thus, the effect of mélange ratio, fiber type
and yarn spinning systems on knitted fabric properties are investigated systematically. It was
found that the ecru yarns and fabrics tested were superior to mélange yarns and fabrics. The
reason for this was seen as the fiber damages during fiber dyeing process. It was seen that the
strength, elongation, unevenness, burst strength, water vapor permeability of the items
produced by ring spinning system provide superior results compared to other spinning
systems. In terms of hairiness, imperfection index and pilling values of the items produced by
vortex system are superior to rotor system while the highest air permeability are shown by the
fabrics which are produced in rotor spinning system.
Key words: New generation cellulosic fibers, mélange yarn, yarn spinning systems, knitted
fabric performances.
Kahramanmaras Sutcu Imam University

Graduate School of Natural and Applied Sciences
Department of Textile Engineering, January/2020
Supervisor: Assoc. Prof. Dr. Gaye KAYA

Co-Supervisor: Assoc. Prof. Dr. Hatice Kübra KAYNAK
Page Numbers: 153
ii
TEġEKKÜR
Bu tez çalışmasının yürütülmesi sırasında, bilgi birikimi ve tecrübelerini benimle paylaşan,

çalışmalarımın her aşamasında beni yönlendiren ve desteğini esirgemeyen, değerli tez
danışmanların Sayın Doç. Dr. Gaye KAYA ve Sayın Doç. Dr. Hatice Kübra KAYNAK‟a
sonsuz teşekkür ederim.
Bu tez çalışmasında kullanılan iplik ve kumaşların üretimini sağlayan Selçuk İplik San. ve
Tic. A.Ş. (Gaziantep) Yönetim Kurulu Üyesi Sn. İbrahim KARA ve Genel Müdür Sn. İsmail
KAYNAK‟a ve ayrıca test ve analiz çalışmalarının yapılmasına imkân sağlayan Selçuk İplik
San. ve Tic. A.Ş. Ar-Ge Merkezi (Gaziantep) personellerine desteklerinden dolayı
teşekkürlerimi sunarım.
Son olarak bugünlere gelmemi sağlayan, her konuda maddi ve manevi desteklerini
esirgemeyen canım aileme sonsuz teşekkürlerimi sunarım.
iii
ĠÇĠNDEKĠLER
Sayfa No
ÖZET ........................................................................................................................................... i
ABSTRACT ............................................................................................................................... ii
TEŞEKKÜR .............................................................................................................................. iii
İÇİNDEKİLER.......................................................................................................................... iv
ŞEKİLLER DİZİNİ .................................................................................................................. vii
ÇİZELGELER DİZİNİ ............................................................................................................ xii
SİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİ............................................................................ xiv
1.GİRİŞ ...................................................................................................................................... 1
1.1. Genel Bilgiler .................................................................................................................. 1

1.2. Çalışmanın Amacı ........................................................................................................... 2
1.3. Çalışmanın Literatüre Katkısı.......................................................................................... 2
1.4. İplik Hazırlık Aşamaları ve Makineleri ........................................................................... 3
1.4.1. Harman hallaç dairesi ........................................................................................... 3
1.4.2. Tarak makinesi ..................................................................................................... 4
1.4.3. Penye hazırlık ve penye makinesi ........................................................................ 5
1.4.4. Cer makinesi ......................................................................................................... 6
1.4.5. Fitil makinesi ........................................................................................................ 7
1.5. İplik Eğirme Sistemleri.................................................................................................... 7
1.5.1. Ring iplik eğirme sistemleri ................................................................................. 8
1.5.2. Rotor (open-end) iplik eğirme sistemleri ........................................................... 10
1.5.3. Vorteks iplik eğirme sistemleri .......................................................................... 12
1.6. İplik Üretiminde Kullanılacak Liflerin Özellikleri........................................................ 15
1.6.1. Polyester ............................................................................................................. 15
1.6.2. Pamuk ................................................................................................................. 16
1.6.3. Bambu................................................................................................................. 17
1.6.4. Viskon................................................................................................................. 19
1.6.5. Modal .................................................................................................................. 20
1.6.6. Lyocell ................................................................................................................ 22
2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR ..................................................................................................... 25
3. MATERYAL VE YÖNTEM ............................................................................................... 31
3.1.Materyal .......................................................................................................................... 31
iv
Sayfa No
3.1.1. Kullanılan lifler ve özellikleri ............................................................................ 31
3.2.Yöntem ........................................................................................................................... 31
3.2.1. İplik üretim parametreleri ................................................................................... 31
3.2.2. Örme kumaş üretim parametreleri ...................................................................... 49
3.3.Testler ............................................................................................................................. 62
3.3.1. İplik testleri ........................................................................................................ 62
3.3.1.1. İplik düzgünsüzlüğü ve hataları.............................................................. 62
3.3.1.2. İplik tüylülüğü ........................................................................................ 62
3.3.1.3. İplik mukavemeti ve uzama.................................................................... 62
3.3.1.4. Hata indeksi (IPI) ................................................................................... 63
3.3.2. Örme kumaş testleri ............................................................................................ 63
3.3.2.1. Kumaş ilmek sıklığı ve uzunluğu ........................................................... 64
3.3.2.2. Gramaj tayini .......................................................................................... 64
3.3.2.3. Kalınlık tayini ......................................................................................... 65
3.3.2.4. Hava geçirgenliği.................................................................................... 65
3.3.2.5. Su buharı geçirgenliği............................................................................. 66
3.3.2.6. Boncuklanma .......................................................................................... 67
3.3.2.7. Patlatma mukavemeti ............................................................................. 68
3.3.2.8. Mikroskobik incelemeler ........................................................................ 69
3.3.3. İstatiksel analiz ................................................................................................... 69
4. BULGULAR VE TARTIŞMA ............................................................................................ 71
4.1. İplik Test Sonuçları ....................................................................................................... 71

4.1.1. İplik mukavemeti ve uzama................................................................................ 71
4.1.2. Düzgünsüzlük ..................................................................................................... 81
4.1.3. Tüylülük ............................................................................................................. 88
4.1.4. Hata indeksi ........................................................................................................ 95
4.2.Örme Kumaş Test Sonuçları ve Analizleri ................................................................... 102
4.2.1. Fiziksel özellikleri ............................................................................................ 102
4.2.1.1. İlmek özellikleri.................................................................................... 102
4.2.1.2. Kumaş gramajı...................................................................................... 104
4.2.1.3. Kumaş kalınlığı .................................................................................... 106
4.2.2. Konfor özellikleri ............................................................................................. 108
4.2.2.1. Hava geçirgenliği ................................................................................. 108
4.2.2.2. Su buharı geçirgenliği........................................................................... 115
4.2.3. Mekanik özellikleri ........................................................................................... 122
4.2.3.1. Boncuklanma dayanımı ........................................................................ 122
4.2.3.2. Patlatma mukavemeti ........................................................................... 125
4.3.İstatiksel Analizleri ....................................................................................................... 135
5. SONUÇLAR ...................................................................................................................... 141
5.1. Çalışmanın Sonuçları........................................................................................... 141
KAYNAKLAR....................................................................................................................... 145
ÖZGEÇMİŞ ........................................................................................................................... 151
v
ġEKĠLLER DĠZĠNĠ
Sayfa No
Şekil 1.1. B14 Hassas terazili balya açıcı .................................................................................. 3
Şekil 1.2. UNImix ...................................................................................................................... 4
Şekil 1.3. Tarak makinesi ........................................................................................................... 5
Şekil 1.4. Penye hazırlama ........................................................................................................ 6
Şekil 1.5. Cer makinesi ............................................................................................................. 6
Şekil 1.6. Fitil makinesi.............................................................................................................. 7
Şekil 1.7. Dünya geneli kısa lif iplik üretimi ............................................................................. 9
Şekil 1.8. Ring iplik eğirme sisteminde iplik oluşumu ............................................................ 10
Şekil 1.9. Rotor iplik makinası ................................................................................................. 11
Şekil 1.10. Rotor iplik eğirme sisteminde iplik oluşumu ......................................................... 12
Şekil 1.11. Vorteks iplik makinesi ........................................................................................... 13
Şekil 1.12. Vorteks iplik eğirme elemanları ............................................................................. 13
Şekil 1.13. Vorteks iplik eğirme sisteminde iplik oluşumu ..................................................... 14
Şekil 1.14. Polyester lifi ........................................................................................................... 15
Şekil 1.15. Pamuk lifi ............................................................................................................... 16
Şekil 1.16. Bambu bitkisinin enine kesiti (a), boyuna kesiti (b) .............................................. 17
Şekil 1.17. Bambu - kalın kağıt hamuru - ince kağıt hamuru - bambu elyafı - bambu ipliği -
bambu kumaşı........................................................................................................ 18
Şekil 1.18. Modal elyafının üretim süreci ................................................................................ 21
Şekil 1.19. Lyocell elyafının oluşum aşamaları ....................................................................... 22
Şekil 1.20. Lyocell ve polyesterin nem tutuculuğunun şematik gösterimi .............................. 23
Şekil 1.21. Pamuk, lyocell ve polyesterin su alma özelliği ...................................................... 23
Şekil 1.22. Lyocell liflerinin üretim süreci .............................................................................. 24
Şekil 3.1. a) Lyocell b)Modal c)Viskond) Bambu liflerinin SEM görüntüleri ...................... 31
Şekil 3.2. İplik Eğirme Sistemleri a) Rotor b) Ring c) Vorteks .............................................. 36
vi
Sayfa No
Şekil 3.3. Rotor eğirme sistemiyle üretilen %100 yeni nesil ipliklerin (O1-O4) 55x büyütme
oranlı mikroskop görüntüleri ................................................................................. 36
Şekil 3.4. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru ipliklerin (O5-O16)
55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri ........................................................... 37
Şekil 3.5. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj ipliklerin (MO1-
MO12) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri .............................................. 38
Şekil 3.6. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru ipliklerin (O17-O28)
Şekil 3.7. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj ipliklerin (MO13-
Şekil 3.8. Ring eğirme sistemiyle üretilen %100 yeni nesil ipliklerin (R1-R4) 55x büyütme
oranlı mikroskop görüntüleri ................................................................................. 41
Şekil 3.9. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru ipliklerin (R5-R16)
Şekil 3.10. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj ipliklerin (MR1-
MR12) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri .............................................. 42
Şekil 3.11. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru ipliklerin (R17-R128)
Şekil 3.12. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj ipliklerin (MR13-
Şekil 3.13. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil kumaşların (V1-V4) 55x
büyütme oranlı mikroskop görüntüleri .................................................................. 45
Şekil 3.14. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru ipliklerin (V5-
V16) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri .................................................. 45
Şekil 3.15. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj ipliklerin
(MV1-MV12) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri ................................... 46
Şekil 3.16. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru ipliklerin (V17-
Şekil 3.17. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj ipliklerin (MV13-
MV24) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri .............................................. 48
Şekil 3.18. Yuvarlak Örme Makinesi ....................................................................................... 49
Şekil 3.19. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil kumaşların (O1-O4) 55x
vii
Sayfa No
Şekil 3.20. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların (O5-
O16) 30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri .................................................. 50
Şekil 3.21. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj kumaşların
(MO1-MO12) 30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri ................................... 51
Şekil 3.22. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların (O17-
O28) 30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri .................................................. 52
Şekil 3.23. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj kumaşların (MO13-
Şekil 3.24. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil kumaşların (R1-R4) 55x
Şekil 3.25. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların (R5-R16)
Şekil 3.26. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj kumaşların (MR1-
Şekil 3.27. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru kumaşların (R17-R28)
Şekil 3.28. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj kumaşların (MR13-
Şekil 3.29. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil ipliklerin (V1-V4) 55x
Şekil 3.30. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların (V5-
Şekil 3.31. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj kumaşların
(MV1-MV12) 30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri ................................... 59
Şekil 3.32. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru kumaşların (V17-
Şekil 3.33. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj kumaşların
(MV13-VM24) 30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri ................................. 61
Şekil 3.34. Uster tester (a), Tensojet (b) iplik test cihazları ..................................................... 63
Şekil 3.35. Kumaş Kesim Aparatı (a), Hassas Terazi (b)......................................................... 65
Şekil 3.36. Kalınlık ölçüm cihazı ............................................................................................. 65
Şekil 3.37. Prowhite hava geçirgenliği test cihazı ................................................................... 66
Şekil 3.38. Döner platform su buharı geçirgenliği test cihazı .................................................. 66

viii
Sayfa No
Şekil 3.39. Martindale boncuklanma test cihazı....................................................................... 68
Şekil 3.40. Patlatma mukavemeti test cihazı ............................................................................ 69
Şekil 4.1. Rotor ipliklerin mukavemet değerleri ...................................................................... 75
Şekil 4.2. Ring ipliklerin mukavemet değerleri ....................................................................... 76
Şekil 4.3. Vorteks ipliklerin mukavemet değerleri .................................................................. 77
Şekil 4.4. Rotor ipliklerin uzama değerleri .............................................................................. 78
Şekil 4.5. Ring ipliklerin uzama değerleri................................................................................ 79
Şekil 4.6. Vorteks ipliklerin uzama değerleri ........................................................................... 80
Şekil 4.7. Rotor ipliklerin düzgünsüzlük değerleri .................................................................. 85
Şekil 4.8. Ring ipliklerin düzgünsüzlük değerleri .................................................................... 86
Şekil 4.9. Vorteks ipliklerin düzgünsüzlük değerleri ............................................................... 87
Şekil 4.10. Rotor ipliklerin tüylülük değerleri ........................................................................ 92
Şekil 4.11. Ring ipliklerin tüylülük değerleri ........................................................................... 93
Şekil 4.12. Vorteks ipliklerin tüylülük değerleri ...................................................................... 94
Şekil 4.13. Rotor ipliklerin hata indeksi değerleri ................................................................... 99
Şekil 4.14. Ring ipliklerin hata indeksi değerleri ................................................................... 100
Şekil 4.15. Vorteks ipliklerin hata indeksi değerleri .............................................................. 101
Şekil 4.16. Polyester karışımlı rotor kumaşların hava geçirgenliği ....................................... 109
Şekil 4.17. Pamuk karışımlı rotor kumaşların hava geçirgenliği ........................................... 109
Şekil 4.18. Polyester karışımlı ring kumaşların hava geçirgenliği ......................................... 110
Şekil 4.19. Pamuk karışımlı ring kumaşların hava geçirgenliği ............................................ 110
Şekil 4.20. Polyester karışımlı vorteks kumaşların hava geçirgenliği ................................... 111
Şekil 4.21. Pamuk karışımlı vorteks kumaşların hava geçirgenliği ....................................... 111
Şekil 4.22. Ekru kumaşların hava geçirgenliği ...................................................................... 113
Şekil 4.23. Melanj kumaşların hava geçirgenliği ................................................................... 114
Şekil 4.24. Polyester karışımlı rotor kumaşların su buharı geçirgenliği ................................ 116
ix
Sayfa No
Şekil 4.25. Pamuk karışımlı rotor kumaşların su buharı geçirgenliği .................................... 116
Şekil 4.26. Polyester karışımlı ring kumaşların su buharı geçirgenliği.................................. 117
Şekil 4.27. Pamuk karışımlı ring kumaşların su buharı geçirgenliği ..................................... 117
Şekil 4.28. Polyester karışımlı vorteks kumaşların su buharı geçirgenliği ............................ 118
Şekil 4.29. Pamuk karışımlı vorteks kumaşların su buharı geçirgenliği ................................ 118
Şekil 4.30. Ekru kumaşların su buharı geçirgenliği ............................................................... 120
Şekil 4.31. Melanj kumaşların su buharı geçirgenliği ............................................................ 121
Şekil 4.32. Polyester karışımlı rotor kumaşların patlatma mukavemeti................................. 128
Şekil 4.33. Pamuk karışımlı rotor kumaşların patlatma mukavemeti .................................... 128
Şekil 4.34. Polyester karışımlı ring kumaşların patlatma mukavemeti .................................. 129
Şekil 4.35. Pamuk karışımlı ring kumaşların patlatma mukavemeti ...................................... 129
Şekil 4.36. Polyester karışımlı vorteks kumaşların patlatma mukavemeti ............................ 130
Şekil 4.37. Pamuk karışımlı vorteks kumaşların patlatma mukavemeti ................................ 130
Şekil 4.38. Ekru kumaşların patlatma mukavemeti ................................................................ 131
Şekil 4.39. Melanj kumaşların patlatma mukavemeti ............................................................ 133
x
ÇĠZELGELER DĠZĠNĠ
Sayfa No
Çizelge 1.1. Polyester elyafının genel özellikleri ..................................................................... 16
Çizelge 3.1. Kullanılan liflerin özellikleri ................................................................................ 31
Çizelge 3.2. Numune iplik deney planı .................................................................................... 33
Çizelge 3.3. Rotor makinesi pamuk karışımlı iplik üretim parametreleri ................................ 34
Çizelge 3.4. Rotor makinesi polyester karışımlı iplik üretim parametreleri ............................ 34
Çizelge 3.5. Ring makinesi pamuk karışımlı iplik üretim parametreleri ................................. 34
Çizelge 3.6. Ring makinesi polyester karışımlı iplik üretim parametreleri.............................. 35
Çizelge 3.7. Vorteks makinesi pamuk karışımlı iplik üretim parametreleri ............................ 35
Çizelge 3.8. Vorteks makinesi polyester karışımlı iplik üretim parametreleri ......................... 35
Çizelge 3.9. Süprem örme makinesi üretim parametreleri ....................................................... 49
Çizelge 3.10. İplik testleri ve standartları ................................................................................ 62
Çizelge 3.11. İplik özelliklerinin açıklamaları ......................................................................... 63
Çizelge 3.12. Örgü kumaş testleri ve standartları .................................................................... 64
Çizelge 3.13. Boncuklanma dereceleri ..................................................................................... 68
Çizelge 4.1. Ekru ipliklerin mukavemet ve uzama sonuçları ................................................... 71
Çizelge 4.2. Melanj ipliklerin mukavemet ve uzama sonuçları ............................................... 73
Çizelge 4.3. Ekru İpliklerin düzgünsüzlük sonuçları ............................................................... 81
Çizelge 4.4. Melanj İpliklerin Düzgünsüzlük Sonuçları .......................................................... 83
Çizelge 4.5. Ekru İpliklerin Tüylülük Sonuçları ...................................................................... 88
Çizelge 4.6. Melanj İpliklerin Tüylülük Sonuçları .................................................................. 90
Çizelge 4.7. Ekru İpliklerin Hata İndeksi Sonuçları ................................................................ 95
Çizelge 4.8. Melanj İpliklerin Hata İndeksi Sonuçları ............................................................. 97
Çizelge 4.9. Ekru kumaşların ilmek özellikleri ...................................................................... 102
Çizelge 4.10. Melanj kumaşların ilmek özellikleri ................................................................ 103
Çizelge 4.11. Ekru kumaşların birim ağırlık değerleri ........................................................... 104

xi
Sayfa No
Çizelge 4.12. Melanj kumaşların birim ağırlık değerleri ....................................................... 105
Çizelge 4.13. Ekru kumaşların kalınlık değerleri ................................................................... 106
Çizelge 4.14. Melanj kumaşların kalınlık değerleri ............................................................... 107
Çizelge 4.15. Ekru kumaşların boncuklanma değerleri ......................................................... 123
Çizelge 4.16. Melanj kumaşların boncuklanma değerleri ...................................................... 124
Çizelge 4.17. Ekru kumaşların patlatma mukavemeti test sonuçları ..................................... 126
Çizelge 4.18. Melanj kumaşların patlatma mukavemeti test sonuçları .................................. 127
Çizelge 4.19.İplik Özelliklerinin Çoklu Karşılaştırma Tablosu (ANOVA) ........................... 136
Çizelge 4.20. Kumaş Özelliklerinin Çoklu Karşılaştırma Tablosu (ANCOVA) ................... 139
xii
SĠMGELER VE KISALTMALAR DĠZĠNĠ
ASTM : Amerika Malzeme Tecrübeleri Kurumu
TS : Türk Standartları Enstitüsü
ISO : Uluslararası Standartlar Kurumu
PES : Polyester
CO : Pamuk
dtex : İplik Numaralandırma Birimi
Ne : İplik Numaralandırma Birimi
g/m2 : Kumaşın birim alan ağırlığı
m : Metre
cm : Santimetre
dak : Dakika
sn : Saniye
kPa : Kilo Pascal
kgf : Kilogram Kuvvet
LFA : İlmek iplik uzunluğu
WVP : Su Buharı Geçirgenliği
xiii
1.GĠRĠġ
1.1. Genel Bilgiler
Tekstil, insanoğlunun varoluşuyla beraber ortaya çıkan bir gereksinimdir. Bu gereksinim,

insanın kendini hava şartlarından koruma amaçlı ortaya çıkmış ve daha pek çok alanda
kullanılmak üzere yer edinmiştir. Tekstil sektöründe gerek doğal gerekse yapay lifler
kullanılarak dokuma, örme veya dokunmamış (nonwoven) tekstil yüzeyleri elde
edilebilmektedir. Elyafın, ipliğin ve kumaşın renklendirilmesi için boyama ve bitim
işlemleri gerçekleştirilmektedir.
Hızla artan tüketici taleplerine bağlı olarak, farklı görünüm ve performans özelliklerine
sahip kumaşlar modaya göre her sezon değişik formlarda tasarlanmakta ve üretilmektedir.
Bununla birlikte, yaşam standartları göz önüne alındığında ekonomik açıdan düşük
maliyetli ürünlerin büyük bir kitleye hitap edebileceği kaçınılmazdır.
Tekstil lifleri fiziksel, yapısal ve üretilebilirlik özelliklerine göre kalitenin yükselmesi,

ekonomiklik ve görünümün iyileşmesi amacıyla birbirileriyle karıştırılır. Lif karışımı
yapılmasındaki temel amaçlar ise farklı türdeki liflerin özelliklerini geliştirmek,
değiştirmek, homojenleştirmek, maliyeti düşürmek ve yeni efektli kumaşlar elde
etmektedir. Bununla birlikte, doğal lifler doğal lifler ile yapay lifler, yapay lifler ile ya da
doğal lifler yapay lifler ile belirli oranlarda karışım yapılarak üretilebilmektedir. Doğal ve
yapay liflerden oluşan karışımlarda ise doğal liflerin avantajları kullanılarak yapay liflerin
dezavantajları azaltılabilmektedir.
Elyafın, farklı renklerde boyanarak istenilen karışım oranlarında ya harman hallaç ya da

cer makinasında homojen bir şekilde karışım yapılarak elde edilen farklı efekteki ipliklere
“melanj iplik” denir. Elyafın renklendirilme işleminden sonra liflerin karıştırılıp iplik
haline gelme süreci; harman hallaç, tarak, cer, fitil, (ring için) işlemlerinden sonra eğirme
işlemiyle (rotor, ring, vorteks) son bulur. Melanj karışım yapılırken dikkat edilmesi
gereken en önemli paremetreler, lif karışımlarının birbiri ile uyumlu olması ve renk
değerlerinin tahmin edilebilmesi için yapılan deneme üretimlerinin maliyet açısından
olabildiğince düşük tutulması ve istenilen rengin elde edilebilmesidir.
1.2. ÇalıĢmanın Amacı
Özellikle son yıllarda lyocell, modal, viskon ve bambu liflerinden üretilen ipliklerin
kullanımları oldukça artmaktadır. Bu iplikler iç çamaşırı, çorap, pijama, gecelik, t-shirt,
1
havlu, bornoz, banyo halısı, çarşaf, nevresim ve denim gibi pek çok tekstil ürünlerinde
hammadde olarak kullanılmaktadır. Ancak, yeni nesil lifler olarak adlandırılan bu
liflerden, iplik ve kumaşların melanj efekti ile ilgili yeterli bilimsel çalışma yapılmadığı
görülmektedir.
Bu tez kapsamında %100 lyocell, %100 modal, %100 bambu ve %100 viskon, liflerine ek
olarak, farklı karışım oranlarında (%67-%33, %50-%50, %33-%67) pamuk-rejenere
selülozik (lyocell, modal, bambu, viskon) ve polyester-rejenere selülozik (lyocell, modal,
bambu, viskon) lifler ile üretimler gerçekleştirilmiştir. Ayrıca, bu liflerden farklı eğirme
sistemlerinde (ring, open-end (rotor), vorteks), melanj ve ekru iplikler üretilmiştir. Daha
sonra bu ipliklerden üretilen örme kumaşların performans özelliklerinin karşılaştırılması
amaçlanmıştır.
Melanj ve ekru ipliklerde, karışım oranı, lif tipi ve iplik eğirme sisteminin iplik
düzgünsüzlük ve tüylülük özellikleri üzerindeki etkileri araştırılmıştır. Ayrıca, bu iplikler
kullanılarak üretilen süprem örgü kumaşlarda iplik eğirme sistemi, lif tipi ve karışım oranı
farklılıklarının, kumaşın fiziksel (gramaj, kalınlık, ilmek sıklığı, ilmek uzunluğu ve ilmek
yoğunluğu), mekanik (patlatma mukavemeti, boncuklanma ve aşınma dayanımı) ve
konfor (hava geçirgenliği ve su buharı geçirgenliği) özelliklerine etkileri incelenmiştir.
1.3. ÇalıĢmanın Literatüre Katkısı
Literatürde, yeni nesil liflerin melanj iplikte kullanımı ve farklı karışım oranları ve iplik
eğirme sistemlerinin iplik ve örme kumaş performansı üzerindeki etkilerinin sistematik bir
biçimde incelendiği bir çalışma bulunmamaktadır. Bu çalışma ile daha önce literatürde yer
almayan, doğal lif olarak pamuk ve sentetik lif olarak polyester lifleriyle yeni nesil liflerin
(lyocell, modal, viskon ve bambu) ekru ve melanj karışımı yapılarak farklı iplik eğirme
sistemleriyle üretilen iplik ve bu iplikler kullanılarak örülen kumaşların performansları
karşılaştırmalı olarak değerlendirilmiştir. Bu sayede özellikle farklı liflerin karışımı ile
melanj efekt elde eden işletmelerin, zemin lif olarak ağırlıkla seçmiş oldukları pamuk ve
polyester lifi ile karışımı yapılacak yeni nesil lifler olarak adlandırılan lyocell, modal,
viskon ve bambu lifleriyle elde edilen iplik ve kumaşların özellikleri bakımından optimum
parametrelerin belirlenmesine katkı sağlanmış olacaktır.
2
1.4. Ġplik Hazırlık AĢamaları ve Makineleri
1.4.1. Harman hallaç dairesi
Tekstil lifi birçok aşamadan geçirildikten sonra iplik haline gelmektedir. Bunların başında
harman hallaç dairesi gelmektedir. Harman hallaç dairesinde yapılan işlemler (Patil ve ark.,
2015; Klein, 2011);
 Büyük elyaf kütleleri incelterek açılır,

 Çepel ve çiğit gibi yabancı maddeler (%40-70 temizlik) uzaklaştırılır,
 Lifler homojen bir şekilde karıştırılır ve tarak makinesine düzgün bir şekilde
beslenir,
 Metal ve toz parçalarının uzaklaştırılır.
Öncelikle temin edilen elyafın balya halinde 20-24ºC sıcaklıkta ve %50-65 nemde 24-48
saat süresince harman hallaç dairesinde bekletilmesi gerekmektedir. Daha sonra
oluşturulacak reçete ile balyalar lif özelliklerine göre parti halinde sıralanır. Böylece
birbirine en yakın özellikteki lif seçimi sağlanmış olacak ve elyaf özellikleri üretilen ipliğe
homojen bir şekilde dağılmış olacaktır (Patil ve ark. 2015; Klein, 2011).
Terazili Balya Açıcı
Terazili balya açıcıda, kefelere el ile beslenen farklı lif tiplerinin (pamuk, viskon,
polyester, vb.) istenilen karışım oranında hassas tartımı yapılarak bilgisayar kontrolünde
homojen bir karışım elde edilmektedir (Şekil 1.1).
Şekil 1.1. B14 Hassas terazili balya açıcı (Balkan, 2019)
3
Mikser
Terazi çıkışında tartılan elyaf toplulukları 6 farklı kabinde homojen olarak karıştılarak
dozajlama işlemi gerçekleştirilmektedir (Şekil 1.2).
Şekil 1.2. UNImix (Truetzschler, 2018)
1.4.2 Tarak makinesi
Modern tarak makinelerınde elyaf, harman hallaç hattından tarak makinesinin haznesine
bir boru kanalı vasıtasıyla beslenmektedir. Hammadde, hava emiş kanallarıyla taşınıp
tülbent haline getirilir. Ardından transfer silindirinden besleme silindirine aktarılan elyaf
brizör tarafından taranıp açılır. Biriken topaklar ise ızgaralar üzerinden tambura aktarılır.
Bıçak, ızgara ve tarak telleri arasından geçen elyaf büyük ölçüde temizlenir. Ortaya çıkan
döküntü hava emiş kanalları ile uzaklaştırılır. Taraklama işleminde lifler tambur ile
taşınarak, tambur-şapka arasında tek bir lif haline gelinceye kadar açılır. Şapkalardaki
döküntü lif, neps ve yabancı maddeler temizleme birimi ile sıyrılır. Taraklama işleminden
sonra tambur üzerinde paralel ve serbest konumda bulunan lifler tülbent formuna
getirilerek taşınmaktadır (Klein, 2011; Mohammad Mamunur Rashid, 2019; Göktepe F,
2003).
Tarak dairesinde yapılan işlemler (Klein, 2011; Mohammad Mamunur Rashid, 2019;
Göktepe F, 2003);
 Elyafın açılması,
 Yabancı maddelerin temizlenmesi (%80-95 temizlik genellikle brizörde
gerçekleşir),
 Lif/lif veya lif/metal sürtünmelerindeki tozların uzaklaştırılması,
4
 Nepslerin açılması ve temizlenmesi,
 Kısa liflerin temizlenmesi (%1-2 temizlik sadece şapkalarda gerçekleşir),
 Elyafın harmanlanması ve elyaf oryantasyonu (tülbent formunda paralelleşme),
 Şerit oluşumu (kısa elyaf iplikçiliği 4-7 ktex kalınlığında) (Şekil 1.3).
Şekil 1.3. Tarak makinesi (Klein, 2011)
1.4.3. Penye hazırlık ve penye makinesi
Penye bölümü, tarak ve regüleli cer makinaları arasına yerleştirilmiş genellikle üç

makinadan oluşan bir bölümdür. Penye pamuk iplikçiliğinde proses akışı, tarak makinesine
kadar karde hattıyla benzerlik gösteririr fakat penye iplikçiliginde, tarak ve fitil makineleri
arasında şerit birleştirme, vatkalı cer ve penye makineleri bulunmaktadır (Klein, 2011;
Subramanian ve Nallathambi, 2004).
Penyeleme dairesinde yapılan işlemler;
 Üretilen ipliklerin kısa elyaf oranı azaltılır,

 Lifler arası paralellik arttığından iplik düzgünsüzlüğü ve mukavemet değerleri
artar,
 Elyaftaki safsızlık ve neps büyük oranda giderildiğinden yumuşaklık ve görünüm
gibi özellikleri iyileştirilir.
 Beslenen hammaddede, taranıp uzaklaştırılan yabancı materyalin miktarı %8- %25
kadardır (Şekil 1.4).
5
Şekil 1.4. Penye hazırlama, konvansiyonel metot (a, vatka katlama) ve yeni metot (b, şerit
katlama) (Klein, 2011)
1.4.4. Cer Makinesi
Cer makinelerinde bulunan çekim sistemi yardımıyla şerit halindeki liflerde kısa, orta ve
özellikle uzun periyotlu düzgünsüzlükler paralelleştirilerek iyileştirilir. Böylece tarak
şeridine göre daha düzgün yapıda olan şeritler elde edilmektedir. Çalışma prensibine göre
dört ile sekiz tarak veya cer şeridi çekim tertibatına yerleştirilir. Ardından çekim
düzeneğinden geçen şeritler, 4-8 çekimden sonra, bir boru vasıtasıyla kova düzeneği
kanalına yönlendirilmektedir. Kovanın mümkün olduğunca fazla miktarda materyal
almasını sağlamak amacıyla, şerit, kalender silindirleri (veya diskleri) veya kanallı diskler
arasından geçirilerek sıkıştırılır. Son olarak kovalara aktarılan şeritler iplik eğirme
makinasına aktarılır (Klein, 2011; Ghosh ve Majumdar, 2012).
Şekil 1.5. Cer makinesi (Klein, 2011)
6
Cer dairesinde yapılan işlemler (Klein, 2011);
 Düzgünleştirme (taraktan çıkan kısa, orta, uzun şeritteki elyafı pasajlama),

 Paraleleştirme (çekim ile mukavemeti sağlamak),
 Karıştırma (dublaj),
 Tozu uzaklaştırma (emiş sistemiyle lif/lif veya lif/metal sürtünmelerindeki tozlar),
 Regüle (kütle sapmalarını gidermek) (Şekil 1.5).
1.4.5. Fitil makinesi
Fitil işleminde, şerit halindeki liflere çekim uygulanarak şerit inceltilir. Ancak elde edilen
ince lifler çok az kohezyona sahiptirler ve bunları bir arada tutmak için ön büküm
verilmesi gerekmektedir. Aynı zamanda fitil haline getirilen ince şeritler taşınabilir,
depolanabilir ve ring iplik makinesine takılabilecek hale getirilir (Şekil 1.6) (Klein, 2011;
Ahmad ve ark., 2018).
Şekil 1.6. Fitil makinesi (Klein, 2011)
1.5. Ġplik Eğirme Sistemleri
Dünya çapındaki tüm iplik üreticilerinin yaklaşık %71‟i geleneksel ring iplik eğirme
sistemleri ile iplik üretimi yapmaktadır. Konvansiyonel ring iplik eğirme metodu gerçek
büküm prensibine göre çalışan ilk eğirme sistemi olup kopça ve bilezik arasındaki
sürtünmenin iğ devrini sınırlaması, yüksek devirlere çıkılamaması gibi sebeplerden dolayı
farklı iplik eğirme sistem arayışları ortaya çıkmıştır. Bu nedenle daha yüksek devirlere
çıkarak üretim miktarını arttırmak için açık uçlu eğirme prensibiyle çalışan Open-End
7
(rotor) makinesi, ring iplik eğirme sistemine bir alternatif olarak piyasaya sunulmuştur.
Fakat teknolojik ve kalite anlamında ring iplikçiliğinin önüne geçemeyen rotor makinesi
üreticileri tekrardan ring iplikçiliği modifikasyonlarına yönelmiştir. Böylece kompakt,
sirospun ve duospun iplik eğirme makineleri ortaya çıkmıştır. Gelişen teknolojiyle birlikte
düze kullanımı ve basınçlı hava etkisiyle girdap oluşturarak yüksek hızlarda üretim
yapabilen hava jetli vorteks iplik eğirme makinesi geliştirilerek diğer iplik eğirme
yöntemlerinden kaynaklanan dezavantajların giderilmesi amaçlanmıştır. Tekstil sektöründe
2020 yılına kadar iplik üretiminde, 28 milyon tondan 29 milyon tona hafif bir büyüme
beklenilmektedir. 2020 yılında ise rotor iplik eğirme sistemi yılda 11 milyon ton iplik
üretimiyle dünya çapındaki payın yaklaşık %26‟sına sahip olarak önemini koruyacaktır.
Kullanılan iplik eğirme sistemleri arasında en yüksek verimliliği sağlamasına rağmen tüm
iplik eğirme üniteleri içinde sahip olduğu %3‟lük payıyla en yüksek büyüme potansiyelinin
hava jetli eğirme alanında olacağı öngörülmektedir. 2020 yılındaki tahminler, büyümenin
%80‟e varabileceğini, üretilen hava jetli eğirme ile üretilen iplik miktarının neredeyse iki
katına çıkabileceğini göstermektedir (Saurer, 2018; Günaydın ve Abdulla, 2014)
1.5.1. Ring iplik eğirme sistemi
Ring iplik eğirme sistemi, iplik eğirme teknolojileri arasında geliştirilen en eski yöntemdir.
İlk olarak 1828 yılında Amerikalı John Thorp tarafından geliştirilen ring iplik eğirme
sistemi sonrasında, 18. yy. sonları ve 19.yy. başlarında gerçekleşen sanayii devrimiyle
birlikte Avrupa‟da yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır. Günümüzde hala en çok
kullanılan iplik üretim sistemi ring iplik eğirme sistemidir. Kullanıldığı uzun yıllar
boyunca temel çalışma prensibi aynı kalmasına rağmen birçok ufak modifikasyonlar
eklenmiştir (Lawrence, 2010). Yıllar boyunca eklenen bu modifikasyonlar sayesinde
sistemin çalışma hızı %40 artırılmıştır. Bu iyileştirmeler, genel olarak bakıldığında
sistemde kullanılan bilezik ve kopçalarda gerçekleştirilen yeniliklerle sağlanmıştır. Ring
iplik eğirme sistemi, geliştirilen diğer sistemlere göre, en eski yöntem olduğundan
literatürde bilgi birikimi oldukça fazladır. Ayrıca bilgi birikimine ek olarak, üretilen iplik
numara aralığı ve hammadde çeşitliliği gibi kısıtlamaların olmaması en büyük avantajları
olarak dikkat çekmektedir. Ring iplik eğirme sisteminde, hem doğal lifler (pamuk, keten ve
yün vb.) hem de kesikli sentetik (polyester, polipropilen vb.) ve rejenere (viskon, lyocell
vb.) lifler kullanılarak iplik üretimi gerçekleştirilebilmektedir. Ring iplik eğirme sisteminin
dezavantajı olarak ise kopça ve bilezik arasındaki sürtünmeden dolayı yüksek hızlara
çıkılamaması gösterilebilir. Ring iplik eğirme sisteminden sonra geliştirilen diğer eğirme
8
sistemlerinin temel prensibi, daha yüksek hızlarda çalışalarak üretim hızını artırmak
olmuştur. Ancak geliştirilen yeni sistemler, yüksek çalışma hızlarına çıkılmasına olanak
sağlamış olsa da iplik ve kumaş kalitesi anlamında ring iplik eğirme sistemine göre daha
düşüktür. Bu sebepten dolayı ring iplik eğirme sistemi, iplik eğirme teknolojilerinde
geliştirilen diğer sistemlere referans niteliğinde olmuştur. Kısaca bakıldığında ring iplik
eğirme sistemi ile diğer eğirme sistemlerine göre daha ince, daha düzgün ve daha yüksek
mukavemete sahip iplikler üretilebilmektedir (Kılıç ve ark., 2018).
Dünya geneline bakıldığında kısa lif iplik üretiminin %60‟ının (213 milyon iğ kapasitesi)
yaygın olarak kullanılan ring iplik eğirme sistemi ile sağlandığı görülmektedir (Şekil 1.7).
Geniş iplik numara aralığı başta olmak üzere sağladığı avantajlarla birlikte ring iplik
eğirme sistemi, ortaya çıktığı dönemden gümüze kadar kısa lif iplik üretimi endüstrisinde
geniş bir yer almaktadır (Lawrence, 2010).
Diğer
10%
Rotor
30%
Ring
60%
Ring Rotor Diğer
Şekil 1.7. Dünya geneli kısa lif iplik üretimi
Ring iplik eğirme sistemi için fitil haline getirilen lifler, kılavuz rayları yardımıyla birlikte
çekim ünitesine iletilir. Çekim ünitesi 45-60° eğime sahiptir ve iplik düzgünsüzlüğünü
büyük oranda etkilemektedir. Çekim ünitesinden çıkan fitil yüksek hızlara çıkabilen iğ
sayesinde büküm almaya başlar ve eğirme üçgenini oluşturur. İğ her dönüşünde ipliğe bir
tur büküm kazandırmış olur ve bu sayede ipliğin eğrilmesi gerçekleşmiş olur. İplik
masuraya iplik rehberlerinden geçtikten sonra sarılır (Şekil 1.8). Burada kopçanın görevi
ise iplik sarımı sırasında merkezkaç kuvveti oluşturması ve ipliğin kopmasını
engellemektir (Kılıç ve ark., 2018).
9
Şekil 1.8. Ring iplik eğirme sisteminde iplik oluşumu (Elhawary, 2014)
1.5.2. Rotor (open-end) iplik eğirme sistemi
Ticari olarak ilk kez 1965‟te Çekoslovakya‟da yapılan rotor makinesi, ring iplik eğirme
sistemine göre daha düşük yatırım maliyeti (daha az makine gideri), otomasyona
uygunluğu ve üretim hızının daha yüksek olması (7-8 kat) nedeniyle bu sisteme olan ilgi
artmıştır. Geçmişe bakacak olursak 2004-2017 yılları arasında, rotor ve ring iplik eğirme
sistemlerinden 2007 yılında Çin'in DTÖ'ye (Dünya Ticaret Örgütü) girmesiyle ve 2011
yılında ise TTIP (Transatlantik Serbest Ticaret Anlaşması) ile ilgili müzakereler yatırım
artışına katkıda bulunmasından dolayı iki tepe noktasında artış olduğu söylenmektedir.
Dünya üzerinde 2017 yılında satışı yapılan rotor makineleri %24 artarak 788.000 rotorun
üstüne çıkmıştır. Rotorların yaklaşık %85‟i Asya‟ya yönelik olmasına rağmen teslimat
sayısı %15 artarak yaklaşık 674.000 rotor teslim edilmiştir. Dünya çapında rotor eğirme
alanındaki en büyük yatırımcı olan Çin, 2017 yılında yatırımlarını sadece %6 arttırmıştır.
Buna karşılık İran, Brezilya, Özbekistan ve Japonya gibi ülkelere yapılan sevkiyatlar 2016
yılına kıyasla 2-4 kat artrmıştır. Dünya genelinde oluşan krizler ve artan hammadde
fiyatlarına rağmen küresel tekstil pazarı büyümeye devam etmektedir (Saurer, 2018;
Lawrence, 2010).
Yeni üretilen makinelerde numara aralığı 3-60 Ne arasında olup 60 mm‟ye kadar doğal ve
yapay elyaf eğrilebilmektedir. Pratikte (Rieter, 2018; Saurer, 2018);
10
 Şerit numarası Nm 0.14- 0.40; Ne 0.08- 0.24; ktex 7.0- 2.5,
 Rotor hızı 180.000 dev/dakika,
 T/M 196- 1 500/TPI 5- 38 kadar,
 Çıkış hızları ise 240-350,
 Rotor sayısı 240-700 m/dakika olmaktadır.
Şekil 1.9. Rotor iplik makinası (Klein, 2011)
Rotor iplik eğirme makinesinin temel prensibi, şerit halinde elyafı; açıcı silindirler
vasıtasıyla açılarak tek elyaf haline getirilmesiyle başlar. Ardından açılan lifler rotor adı
verilen çanakta hava girdabıyla bilezik şekline getirilir. Merkezkaç kuvvetinin etkisiyle
büküm alan bu lifler dışarıdan rotor içerisine sarkıtılan açık uç ile birleştikten sonra çıkış
silindirinden geçerek silindirik ya da konik bobinler üzerine iplik olarak sarılır (Şekil 1.9).
Sistem, elyaf açma ünitesi, elyaf iletimi, büküm verme ünitelerinden oluşmaktadır. Açık uç
prensibiyle üretilen bu iplikler, ring ipliklerine göre daha düşük mukavemetli, daha fazla
uzama gösteren, daha hacimli, aşınmaya dayanıklı ve daha emici olma eğilimindedir (Das
ve Alagirusamy, 2010; Elhawary, 2014) (Koç ve ark., 2005; Karahan 1999; Kadoğlu 2000)
11
Şekil 1.10. Rotor iplik eğirme sisteminde iplik oluşumu (Trommer, 1995)
Rotor iplik eğirme makinasında kaliteli iplik elde etmek için; makina ayarları ve
hammaddeye uygulanan bir dizi hazırlık işlemlerinde elyafın istenilen numarada şerit
forumuna getirilip rotor makinasında eğrilmesi sağlanmalıdır (Şekil 1.10).
1.5.3. Vorteks Ġplik Eğirme Sistemi
1997 yılında Osaka Uluslararası Tekstil Makineleri Fuarı‟nda tanıtılan ve başlangıçta

sadece yapay (rejenere, kimyasal) lifler için geliştirilen vorteks iplik eğirme sisteminde,
ilerleyen yıllarda yapılan gelişmelerle %100 pamuk ipliği de üretilebilmiştir. Bu sistemde
genellikle %100 ve farklı karışımlardaki iplikler üretilebilmektedir (Yayla ve ark., 2019;
Karahan ve Abdulla, 2015; Ortlek ve Göksel, 2014; Murata, 2018).
12
Şekil 1.11. Vorteks iplik makinesi (Murata, 2019)
Vorteks iplik eğirme sisteminde, hammaddenin şerit formunda makinenin arka tarafına
yerleştirilen kovalardan makineye beslenerek iplik oluşturulmaktadır (Şekil 1.11).
Vorteks iplik eğirme makinelerinde dört silindirli ve apronlu çekim sistemi

kullanılmaktadır. Bu dört silindir, ana çekim, kırıcı çekim, ön çekim ve toplam çekimden
oluşmaktadır. Ana çekim 12-125, toplam çekim ise üretim hızına ve üretim durumuna göre
35–300 arasında ayarlanabilmektedir. Ön çekim silindirlerinden ayrılan lif demeti düze
içerisinde oluşturulan hava emişi ile çekilmektedir. Lif demeti, eğirme elemanları diye
tabir edilen önce bir iğne ve iğne tutucudan oluşan düze bloğu içerisinden geçmektedir.
Düze bloğu iğ ,1.düze N1, 2.düze N2 ve iğneli düzeden oluşur (Şekil 1.12). İğneli nozul
şeklindeki kavisli yapıdan dolayı gelen lif demetini kademeli olarak iğne tutucu (N1) içi
oyuklu (spindle) üzerine şemsiye şeklinde açar. İğ girişinde belirli bir açıyla farklı
yönlerden etki eden sıkıştırılmış hava yardımıyla yalancı bir büküme maruz bırakılarak lif
demetinden ayrılmaktadır.
Şekil 1.12. Vorteks iplik eğirme elemanları
13
Liflerin ön uçları, iğne etrafında ileriye giderek üretilen vorteks ipliğinin merkez kısmını
oluştururken, takip eden lif uçları ise ön silindirden sonra hava akımının döndürme
etkisiyle iyice açılarak iğ üzerine bükülmektedir. Bu lifler, daha sonra çekirdek lifler
üzerine spiral biçimde sarılarak iplik yapısını oluşturmaktadır (Yılmaz ve Kayabaşı, 2016;
Murata, 2019; Ortlek ve Göksel, 2014). Vorteks iplik eğirme sistemi Şekil 1.13 de
gösterilmiştir.
Şekil 1.13. Vorteks iplik eğirme sisteminde iplik oluşumu (Muratec, 2000)
Vorteks iplik eğirme sisteminin diğer iplik eğirme sistemine göre avantaj ve dezavantajları
aşağıda listelenmiştir (Muratec, 2000);
 Vorteks, iplik üretim sistemlerinde işgücü, üretim proses aşamaları, altyapı ve

yatırım maliyeti düşüktür.
 Vorteks iplik performans özellikleri (%CV, tüylülük ve kalın yer değerleri) ring
ipliğinden daha iyi sonuçlar vermektedir.
 Fitil hazırlama basamağının olmaması, direk şerit besleme sistemi ile üretim
yapması ve makine bakım kolaylığı ring iplikçiliğine göre en önemli
avantajlarıdır.
 450 m/dk ‟ya kadar yüksek hızlarda kısa liflerden iplik üreten dünyanın en hızlı
iplik makinelerindendir (Ring iplik eğirme sistemi 20 katı, Open-End iplik
eğirme sistemi ise 3 kat daha yüksek üretim kapasitesine sahiptir).
 İğ sayısının diğer sistemlere göre daha az olması ise dezavantajları arasındadır.
14
1.6. Ġplik Üretiminde Kullanılacak Liflerin Özellikleri
1.6.1. Polyester
Hammaddesi petrol ve türevleri olan Polyester lifi, ilk olarak 1941 yılında sentezlenmiş ve
patenti ilerleyen tarihlerde DuPont tarafından alınmıştır. Fakat çok pahalı olması nedeniyle
ticari olarak üretilememiştir. Polyester lifi, zamanla fiziksel özellikleri, geri
dönüştürülebilirliği, çok yönlülüğü ve diğer liflerden farklı birtakım avantajlara sahip
olmasından dolayı tekstil endüstrisinde en çok tercih edilen lif haline gelmiştir. 1990'dan
bu yana, polyester elyaf tüketimi dünya çapında yılda yaklaşık %7 oranında artmıştır.
Küresel polyester elyaf üretimi 2017 yılında 53 milyon ton iken 2020 yılında ise bu
rakamın %18 oranında büyümesi beklenmektedir (TextileExchange, 2018; Nia Cherrett,
2005).
Polyester lifi sentetik yapısı itibariyle, yüksek mukavemet/ağırlık oranına sahiptir ve ticari
kullanımda en başarılı sentetik liftir (Şekil 1.14). Tüm örtü, ev tekstili (yatak takımları,
çarşaflar, yastık, perde, mobilya döşemeleri, halılar), lastik, çorap ve kemerlerde takviye
lifi olarak kullanılmaktadır (Bendak ve Marsafi, 1991).
Şekil 1.14. Polyester lifi
Polyester lifi tek başına kullanıldığı zaman; mukavemet ve aşınma dayanımı yüksek,
germeye karşı dirençli bir yapı ortaya koymaktadır (Çizelge 1.1). Ancak boncuklanma
özelliği fazladır (Baykuş, 2003). Polyester ve viskon karışımları; çok iyi buruşmazlık
özelliği ve boyutsal stabilite gösterir. Bu kumaşların dezavantajı ise, sentetik liflerden
kaynaklanan elektriklenme özelliği, hidrofobik yapı ve fazla miktarda boncuklanma
eğilimi göstermesidir.
15
Çizelge 1.1. Polyester lifinin genel özellikleri (Yıldırım ve ark., 2012)
Elastiki geri dönme (% uzamada) Zayıf %65
Nem geri kazanımı (%) 0,2-0,4
AĢınma dayanımı İyi
Özgül ağırlık 1,33-1,38 g/cm³
Lekelenme dayanımı Çok iyi
IĢık haslığı İyi
Yıkama haslığı Çok iyi
Erime sıcaklığı (°C) 258
1.6.2. Pamuk
Bitki tohumundan elde edilen doğal bir lif olan pamuk, keten ve yün ile birlikte kullanılan
en eski elyaftır (Şekil 1.15). Fazla yağış almayan sıcak iklimde yetişir. Pamuk, dünyada en
çok tüketilen doğal lif olmasının yanı sıra çok iyi derecede emici olması sebebiyle ve
birçok tekstil uygulamalarında hammadde olarak kullanılır. Uluslararası Pamuk İstişare
Komitesi (ICAC)‟nin 2013–2017 yılları arası 5 yıllık verilerine göre; dünyada ortalama
32,1 milyon hektar alanda pamuk ekimi yapıldığı ve bu ekimden ortalama 24,4 milyon ton
lif pamuk elde edildiği görülmektedir. Dünya‟da pamuk üretiminin en çok yapıldığı ilk üç
ülke %25 Çin, %22 Hindistan, %15 ABD olmaktadır. Türkiye‟nin pamuk ihracat ve ithalat
rakamlarına bakıldığı zaman, 2000 yılında, 27 bin ton pamuk ihracatına karşılık, 566 bin
ton pamuk ithalatı yapılmıştır. 2017 yılında 67 bin ton ihracatına karşılık, 914 bin ton
pamuk ithalatı yapılmıştır. 2017 yılında pamuk ithalatı için 1,67 milyar dolar ödenmiştir
(Tüik, 2018).
Şekil 1.15. Pamuk Elyafı
Lif uzunluğu, kısa (26 mm), orta (27-29 mm), uzun (30-38 mm) ve çok uzun (38 mm ve
daha fazla) şeklinde olabilmektedir. Lif inceliği 1,2-2,8 dtex olup, lifin uzunluğu ile doğru
orantılıdır. Uzunluğu arttıkça inceliği de artar. Lif mukavemeti 1,2-2,8 gr/denye arasında
değişir. Nem geri kazanımı %8,5 değerindedir. %100 nemde, pamuğun nem kazanım oranı
16
%25-27 arasındadır. Esnekliği çok iyi olmamasına rağmen %5-10 civarlarında bir kopma
uzama oranına sahiptir. Özgül ağırlık 1.54 g/cm3‟tür. Güneş ışığına maruz bırakıldığında
mukavemeti düşer ve rengi sararır. Hidrojen peroksit ve hidrojen klorür gibi güçlü
oksitleyici maddelerden etkilenir. Alkalilere ve çoğu organik çözüyüye karşı çok iyi bir
dayanıma sahiptir. Seyreltik sıcak asitlerden ya da soğuk konsantre asitlerden etkilenir.
Güve ve böceklerden etkilenmez fakat mantar, küf ve bakterilerden etkilenir. Pamuk lifinin
kullanım alanı gömlekler, bluzlar, elbiseler, etekler, iş giysileri, bebek çamaşırları ve
havlular, iç giyim, telalar, perdeler, halılar, döşemelik kumaşlar, yatak takımları, eldiven,
eşarp, şapka ve çoraplardır (Cook, 1960; Başer, 1992; Kiraz, 2012).
1.6.3. Bambu
Bambu elyafı, “21. yüzyılın doğal, yeşil ve çevre dostu yeni tip tekstil materyali” olarak
adlandırılmaktadır. Bambu lifleri temelde %70-72 selüloz, %20-25 hemiselüloz ve %4-6
ligninden oluşan yeşil bir bitkiden elde edilir. Bambu lifi biyolojik olarak parçalanabilen
tekstil malzemesidir. Doğal bir selüloz lifi olarak, mikroorganizma ve güneş ışığı ile
toprakta herhangi bir kirlilik ortamına neden olmadan %100 doğada çözünebilir (Prakash
ve Saravanan, 2008; Scurlock ve ark., 2000; Kiraz, 2012; Das 2007).
Bambu bitkisi 500‟den fazla türü bulunan ve günde 10-13 cm ile dünyanın en hızlı
büyüyen odunsu bitkisi özelliğindedir. Bambu bitkisi selüloz oranının yüksek olması
nedeniyle kâğıt ve tekstil endüstrilerinde kullanılmaktadır. Asya ülkelerinde yaygın olarak
3-4 yıl içinde hasat edilen „moso bambu bitkisinden‟ tekstil endüstrisinde kullanılmak
üzere bambu kamışı hamuru elde edilmektedir (Prakash ve Saravanan, 2008).
Boşluklu ve dairesel bir yapıya (Şekil 1.16) sahip olan gövdenin uzaması ile duvar çapı ve
kalınlığı azalırken, bitkinin mukavemeti artmaktadır (Karahan ve ark., 2006; Scurlock ve
ark., 2000)
Şekil 1.16. Bambu bitkisinin enine kesiti (a), boyuna kesiti (b) (Karahan ve ark., 2006)
17
Bambuda, lif demetlerini birbirine bağlayan lignin pamuktan çok daha belirgindir.
Kristalin bölge miktarı pamukta %65 iken bu değer bambuda %52 civarındadır.
Bambunun, gerek kristalin bölge miktarının pamuğa göre daha az olması, gerekse
safsızlıkların daha yüksek olması nedeniyle kapilarite ve boyarmadde alımının artışına
neden olur. Her iki lif de selülozik olduğundan dolayı pamuk için uygun olan tüm
boyarmaddeler bambu lifi için de kullanılabilmektedir (Kushwaha ve Kumar, 2011).
Bambu elyafının özellikleri (Wikipedi, 2006);
 Bambu lifinin kullanılışlı olmasının yanı sıra doğal antibakteriyel yapısı

bulunmaktadır. Doğal antibakteriyel olma özelliği nedeniyle deride alerjik
oluşumlara yol açmaz. Antibakteriyel özelliği ile sağlık sektöründe, hijyen
sektöründe, paketleme ve ambalaj sektöründe kullanımı yaygındır (Prakash ve
Saravanan, 2008; Bambrotex, 2006; Scurlock ve ark.,2000).
 Bambu lifinin enine kesiti, mikro boşluklar ve mikro delikler ile dolu olduğu için
nem emilimi ve havalandırma özellikleri çok iyidir (Prakash ve Saravanan, 2008;
Bambrotex, 2006).
 Bambu elyafından yapılan giysiler dalga boylarında ultraviyole ışınlarını absorblar
(Wikipedi, 2006).
 Bambu lifleri, anti-pilling özelliği taşımaktadır (Wikipedi, 2006).
 Lifin yapısından dolayı suyu ve boyayı çabuk emer. Bu özelliğinden dolayı da
merserizasyon işlemi gerektirmez. Kumaşlara ipek ve kaşmir tuşesi verir
(Wikipedi, 2006).
Bambu bitkisi mekanik ve kimyasal işlemler ile bir tekstil lifi haline getirilmektedir (Şekil
1.17) (Bambrotex, 2006)
Şekil 1.17. Bambu- kalın kâğıt hamuru- ince kâğıt hamuru- bambu elyafı- bambu ipliği –
bambu kumaşı (Bambrotex, 2006)
18
1.6.4. Viskon
Viskon, rejenere selülozik lifler içinde en önemlisi ve en çok kullanıma sahip olan lif
çeşididir. Viskon, polyester ve pamuktan sonra toplam elyaf pazarının üçüncü büyük
payına sahiptir. En büyük viskon üreticisi %62‟lik orana sahip olan Çin‟dir. Toplam viskon
üretiminin yaklaşık %85'i kesikli elyaf, geri kalanın %15'i ise filament olarak
üretilmektedir (Mathews, 2017).
Viskon lifinin özellikleri;
 Lif inceliği 1,7 dtex ile 5,0 dtex aralığındadır.

 Yumuşak bir tuşeye sahip olan viskon, insan vücudundaki teri pamuk ve ketenden
daha fazla emmektedir. Tüm selülozik lifler arasında en emici liftir. Ticari rutubet
oranı %13‟tür.
 Viskon kumaşlar teri emmenin yanı sıra ciltten buharlaşarak attıkları için
mükemmel bir yazlık giysi olma özelliğindedir.
 Viskon lifinin kendine has ipeğimsi bir parlak görünümü vardır. Kolayca canlı
renklere boyanabilmektedir. Yumuşak ve dökümlüdürler.
 Statik elektriklenme yoktur. Kısa ve bükümlü ipliklerden yapılmadığı sürece kumaş
yapısında boncuklanma etkisi gözlenmemektedir.
 115ºC‟ye kadar ısıya dayanır, 149 ºC üzerinde gücünü kaybederek önce sararır
sonra beyazımsı bir kül bırakarak yanar.
 Kurutulmaya bırakılması durumunda mukavemet düşüşü ve renkte solma gözlenir.
Polimerizasyon derecesine bağlı olarak lif oryantasyonu ne kadar yüksek olursa
mukavemet düşüşü o kadar az olur.
 Selüloz esaslı olduğu için nispeten zayıf asitlerden bile zarar görür.
Üretim için %92-98 civarında selüloz içeren pamuk linteri ve odun selülozu kullanılır. Bu
maddelerin temizlenmesi ve doğal rengin ortaya çıkması için sodyum hipoklorit (NaOCI)
ile ağartılırlar. Ardından %18-20 kostik soda (NaOH) ile 1-2 saat muamele edilerek alkali
selüloz oluşturulur. Tank içerisinde kontrollü sıcaklık ve nem altında iki üç gün geçen
sürenin ardından yaş halde bulunan selüloz kırıntı formunu alır. Bu kırıntı formu karbon
disülfit (CS2) ile işleme sokularak selüloz ksantata dönüştürülür. Oluşan bu yapılar
seyreltik kostik soda (NaOH) çözeltisiyle çözünerek ham viskon çözeltisi elde edilir. Daha
sonra yapışmayı önlemek için olgunlaştırma işlemine tabi tutulan ham viskon çözeltisi
19
koagüle banyolarında çekilir ve böylece viskon filamentleri meydana gelir (Swicofil,
2019).
Viskon lifinin kullanım alanları;
 Hafif, yumuşak ve nefes alabilen yapıya sahip oldukları için gece elbiseleri, iç
giyimler yazlık giysilerde tercih edilmektedir.
 Canlı renk seçenekleri çok olduğu için elbise ve şık dökümlü fantezi giysilerde
kullanılmaktadır.
 Ev tekstil ürünlerinde (yatak örtüsü, çarşaf, perde, masa örtüsü) tercih edilmektedir.
 Tıbbi ürünlerde kullanılmaktadır.
1.6.5. Modal
Modal, Uluslararası Standart ISO 206:999 (E) göre yüksek ıslak modül, yüksek kopma
mukavemetli rejenere selülozik lif olarak tanımlanır. Teknik olarak Avrupa‟nın kuzey ve
orta kısımlarında yetişen saf kayın ağacından, yüksek mukavemet ve yüksek yaş modüle
sahip, odun hamurundan (wood pulp) elde edilen doğada çözünebilir özelliğe sahip özel bir
lif çeşididir. İlk olarak Lenzing A.G (Avusturya) şirketi tarafından geliştirilen Modal®,
şimdi birçok üretici tarafından üretilmektedir. Başlangıçta Çek Cumhuriyeti, Slovakya,
Macaristan ve Almanya'dan ithal edilen modal şimdi Hindistan pazarında kullanılmaktadır
(Kothari, 2014).
Modal elyafının özellikleri (Kothari, 2014);
 Lifin bütün yapısı ince, düzgün ve yüksek mukavemetli mikroskop altında bakıldığı
zaman ise fasulye ya da dairesel yapıya sahiptir.
 Modal düşük polimerizasyon oranına sahip olduğundan düşük uzama ve yüksek
ıslak modüle sahiptir.
 Parlaklığı ipeğimsi tekstil yüzeyi yapısına benzemektedir. Merserize pamuğa göre
daha pürüzsüz bir kumaş yüzeyi oluşturur.
 Saf halde higroskopiktir, yani pamuktan %50 daha fazla su emer.
 Pamuktan farklı olarak, modal kumaşlar çekmeye karşı daha fazla direnç gösterir,
iyi nem geri kazanımı ve hava geçirgenliğine sahiptir, bu nedenle en iyi kullanım
alanı sağlık sektörüdür.
 Modalın sürtünme sonucu solma veya pilling oluşma olasılığı pamuğa göre daha
düşüktür.
20
Tachikawa patentli modal lif üretimi için izlenen işlem, bir veya iki aşamada hafif
değişiklik yapılması dışında, viskon rayonun işlemine benzemektedir (Lenzing, 2018).
Islatma (daldırma) ve sıkma aşamasında, selülozu alkali oksit türevine (alkali selüloza)
dönüştürmektir. Burada kâğıt hamuru %17 sulu bir sodyum hidroksit çözeltisine
daldırılarak liflerin şişmesi ve selülozu sodyum selüloza dönüştürme işlemi gerçekleştirilir.
Ardından parçalama bölümünde %30‐36 selüloz ve %13‐17 soda bulunan alkali selüloz
daha sonraki merserizasyon işlemi için içeriğinde ksantat tuzları, sodyum hidroksit
(NaOH) ve disülfid (CS2) eşliğinde sulu çözelti reaksiyona girerek çözeltinin parçalanması
gerçekleştirilir. Merserizasyon ve ksantasyon işleminde merserize alkali selüloz, sodyum
selüloz ksanatı oluşturmak için CS2 buharıyla reaksiyona girer. Çözeltiyi oluşturmak için,
ksanfat seyreltik sodyum hidroksit çözeltisi içinde eritilir ve viskon rayonda selüloz ve
soda yüzdesi cinsinden son bileşimi verilir. Filtrasyon aşamasında mevcut kirlerin (kaba ve
yabancı bileşenler), düze deliklerinin tıkanmasını önlemek için, çekimden önce
çıkarılmaktadır. Çekim ünitesinde, sıvı kristal çözeltiden çekilen selüloz çok yüksek modül
ve sağlamlık elde edilir. Çözdürme banyosunda ise modal prosesinde, çözdürme ve
gerilme birlikte meydana gelir ve bunu yüksek ıslak modüle yol açan rejenerasyon süreci
izler. Son olarak modal kumaşı asit ile emdirilerek temiz ve yumuşak bir dokunuş verilir.
Asidi aktive etmek için gaz halinde atmosferde ısıl işlem ve ardından onu boyama, yıkama
ve kurutma işlemleri takip etmektedir. Elde edilen kumaş, parlak ve şeftali dokunuşuna
sahip yumuşak dokulu bir kumaştır (Woodings, 2001).
Şekil 1.18. Modal elyafının üretim süreci (Lenzing, 2018)
21
1.6.6. Lyocell
Ticari ismi Lyocell® olarak bilinen Lyocell lifleri, organik solvent çekim prosesi
kullanılarak odun hamurundan (wood pulp) elde edilen, doğada çözünebilir özelliğe sahip
özel rejenere bir lif çeşididir (Wang ve ark., 2015; Özbağcı, 2008; Badr ve ark., 2014;
Borbély, 2008).
Lenzing AG‟e göre, Lyocell lifi “ipek kadar ince ve narin, polyester kadar güçlü, akrilik
kadar bakımı kolay, keten kadar serin ve rahat, yün kadar ısıtıcı ve pamuktan daha fazla
nem çekici” olarak tanımlanmaktadır (Özbağcı, 2008).
Lyocell odun özünden türetilerek üretilen, tamamen selülozik bir liftir. Farklı çözücüler
kullanılarak elde edilen selülozik lifler içerisinde, Lyocell lifleri için en başarılı olan
çözücü N-Metil-Morfolin-N-Oksidi (NMMO) kullanılarak elde edilen elyaf prosesidir
(Şekil 1.19).
Şekil 1.19. Lyocell elyafının oluşum aşamaları
Nem alma kabiliyeti, parlaklık, tuşe, ıslak mukavemet gibi özellikleri diğer rejenere
selülozik liflerden daha iyi olup, başlıca özelliklerini aşağıdaki gibi sıralayabiliriz (Dirgar,
2017; Dhinakaran ve arkadaşları , 2017).
 Yüksek yaş ve kuru mukavemet,

 Nefes alabilme yeteneği,
 Yüksek emicilik özelliği,
 Yumuşaklık ve parlaklık,
 Kolay boyanabilme özelliği,
 Keten, yün, pamuk, kaşmir, diğer sentetik liflerle kolay karışım yapılabilme,
 Yüksek giyim konforu,
 Bakteri ve küflenmeye karşı dayanıklılık,
 Biyolojik olarak parçalanabilme,
22
Özellikle sahip olduğu nem alma özelliğinden dolayı konforlu hissettirmesi tüketiciler
tarafından aranılan özellikler arasındadır. Şekil 1.20‟ de gösterilen polyester ve lyocell
arasındaki nem alma özelliğinin farklı açıkça gösterilmektedir (Özbağcı, 2008)
Şekil 1.20. Lyocell ve polyesterin nem tutuculuğunun şematik gösterimi (Özbağcı, 2008).
Polyester nemi bünyesine hiç almazken, Lyocell nerdeyse pamuktan %50 daha fazla suyu
hapsedebilmektedir (Şekil 1.21) (Özbağcı, 2008).
Şekil 1.21. Pamuk, lyocell ve polyesterin su alma özelliği (Özbağcı, 2008).
Çok geniş bir kullanım alanına sahip olan lyocell lifleri, günlük giysilerden resmi giysilere
kadar hemen hemen her yerde kullanılabilmektedir. Bunlardan bazıları; erkek, bayan ve
çocuk giysileri, havlu ve bornozlar, ev tekstili ürünlerinde (çarşaf, kılıf, nevresim, yatak
örtüsü), sportif giysiler, iç çamaşırları, Nonwoven ürünler; medikal tekstil ürünleri, kadın
hijyen pedleri olarak tercih edilmektedir (Özbağcı, 2008).
Lyocell lifleri üretim aşamaları temelde 5 ana prosesten oluşmaktadır (Şekil 1.22). Bunlar;
çözünme, selülozik odun hamuru, NMMO içeren sulu bir çözeltide karıştırılarak
çözündürülür. Filtrasyon; elde edilen çözelti içerisindeki kaba ve yabancı bileşenleri
23
filtreleyerek saflaştırmayı sağlar. Çözdürme; çözeltinin ekstruderden geçirilerek lif
formunda çözdürme gerçekleştirilir. Viskoz üretiminden farklı olarak asit banyosunda ıslak
eğirme işlemiyle elde edilir. Yıkama; elde edilen Lyocell lifleri yıkanarak NMMO çözeltisi
geri dönüştürülür. Bitim İşlemi; bu aşamada lifler ağartma işlemi dâhil son kurutma
işleminden geçerek üretim tamamlanır (Shaokai Zhang, 2018).
Şekil 1.22. Lyocell liflerinin üretim süreci (Shaokai Zhang, 2018).
24
2. ÖNCEKĠ ÇALIġMALAR
Suchibrata ve arkadaşları (2018), yaptıkları çalışmalarında hammadde (%boyalı elyaf

oranı), eğirme proses değişkenlerinin iplik kalitesine etkisi incelenmiştir. Box Behnken
deney tasarım modeli kullanılarak, Ne 20 iplik numarasına sahip 15 farklı ipliği analiz
etmişlerdir. Melanj karışım için 4,92 ktex %100 boyalı pamuk ile 4,43 ktex ham penye
pamuk seçilip, ayrı ayrı hazırlık işlemlerinden gerçekleştirilmiştir. Boyalı pamuğun
karışım yüzdesi ise % renk derinliği olarak hesaplanmıştır. %40 boyalı pamuk ile %60 ham
penye pamuğun karışımları harman hallaç, tarak ve cer işlemlerinin ardından oluşturulan
ipliklerin test sonuçları MATLAB ile analiz edilmiştir. Buna göre; % renk derinliğinin
melanj iplik üzerinde oldukça etkili olduğu ve diğer parametrelerden daha fazla etkilediği
görülmüştür. %U (Düzgünsüzlük), IPI (İplik Hata İndeksi), RKM (Mukavemet) ve H
(Tüylülük) değerlerinin % renk derinliğinin artışıyla azaldığı, % iplik uzamasının ise daha
çok iğ hızının artışıyla azaldığı gözlemlenmiştir. Bu azalışların genellikle boyama
esnasında pamuk lifinde meydana gelen lif-lif sürtünmeleri, lif dolanmaları ve liflerin
boyanırken yüksek sıcaklıkta özelliklerini kaybetmeleri problemlerinden kaynaklandığı
düşünülmektedir. Renk faktörünün melanj koyuluğunu arttırdığı fakat verimlilik ve kaliteyi
düşürdüğü ayrıca söylenebilmektedir. Büküm faktörü ise sadece mukavemet ve tüylülük
değerlerinde etkilidir.
Shen ve Zhou (2017), renk tahminlenmesi için yerine bilgisayar destekli bir yapay sinir ağı
ile melanj renk eşleştirme modeliyle bir algoritma geliştirilmiştir. Renk çalışmalarının
önceki deneyimlerden yola çıkarak tahminlenmesi el numuneleriyle gerçekleştirilip,
spesifik ürünlerdeki renk çalışmalarında bir hayli zor olduğundan böyle bir çalışma
yapılmıştır. Hammadde, eğrilebilme işlemleri gibi süreçlerde bu modelin renk eşleştirme
adına geliştirilebileceği düşünülmektedir.
Pan ve arkadaşları (2011), yaptıkları çalışmada dokuma kumaşlarda renklerine göre

iplikleri; tek sistemli melanj iplikler ve çift sistemli melanj iplikler olarak ikiye
ayırmışlardır. Çift sistemli melanj kumaşların renk yoğunluğunun tespiti için, renk radyan
görüntüsü önerilen çalışamada atkı ve çözgü iplikleri bölümlere ayırılarak, renk radyan
görüntüsü için α sabiti alınarak kolerasyon katsayısı yöntemi uygulanmıştır. Çalışma
sonucunda önerilen algoritmanın çift sistemli melanj kumaşların yoğunluğunu başarıyla
incelendiği görülmüştür.
25
Regar ve Majad (2017), 4,2 mikron inceliğinde, 30 mm uzunluğunda %100 pamuk lifinden
farklı Kompakt (Suessen) ve Ring (Lakshmi) iplik eğirme sistemlerinde, boya oranları
%30- %60 ve 3-3,5 mm bilezik aralık açıklığı olacak şekilde farklı iplikler üretilmişlerdir.
Boyalı elyaf, ham elyaf ile %30-70 ve %60-40 oranlarında karıştırılarak melanj iplikler
oluşturulmuştur. Melanj faktörünün farklı eğirme teknikleri, boyama oranı ve bilezik aralık
açıklığına bağlı olarak etkilendiği görülmüştür. Buna göre; boyalı elyaf oranı (30-%60) ve
bilezik açıklığı (3-3,5 mm) arttıkça düzgünsüzlük, hata indeksi, tüylülük ve IPI
değerlerinde artış, mukavemet ve iplik uzama değerlerinde ise azalma olmuştur. Boyalı
elyaf oranında %50 azalma olması durumunda, düzgünsüzlük değerinin %30 arttığı
görülmüştür. Boyama ve bilezik açıklık oranının ring iplikle üretilen melanj iplikler
üzerinde etkisinin kompakt iplikle üretilen melanj ipliklere göre daha yüksek olduğu
saptanmıştır. Sürtünmenin ise; temas alanı (iplik çapı vb.) ve vaks/sıkma işlemlerinden
etkilendiği, kompakt melanj ipliklerin sürtünme katsayısının, ring melanj ipliklere göre
daha düşük çıktığı görülmüştür.
Mahmood ve arkadaşları (2009), pamuğun farklı kimyasallarla ağartılması ve harmanlama

oranının melanj karışım üzerinde etkisinin incelenmesi adına, ağartılmış pamuk ve siyah
poliester lifleriyle melanj karışım yapmıştır. Pamuğun ağartılma işleminde pamuğun daha
parlak ve daha temiz olması sağlanmaktadır. 1/20 flotte oranında H2O2 (Hidrojen peroksit)
ve NaOCl (Sodyum Hipoklorit) ile iki farklı ağartıcıyla ağartma işlemi uygulanmış ve
farklılık olduğunu görmüştür. Karışımda kullanılan lif oranlarının iplik ve kumaş
özellikleri üzerinde etkisi olduğu bilinmektedir. 10/90, 20/80, 30/70, 50/50, 70/30, 80/20,
90/10 PES/CO olarak karışım oranları seçilerek üretimler yapılmıştır. Buna göre; üretilen
melanj ipliklerin mukavemet ve uzama özelliklerinde iki farklı ağartma yöntemi ve altı
çeşit harmanlama oranının istatiksel olarak anlamlı bir etkisi olduğunu görmüştür. Sonuç
olarak, H2O2‟nin NaOCl‟ye göre daha üstün mukavemet ve iplik uzaması özellikleri
sağladığı PES/CO 80/20 oranında ise diğer karışımlara göre mukavemet ve uzamanın daha
üstün olduğu belirlenmiştir. Poliester/pamuk karışımları yerine poliester/ağartılmış pamuk
tercih edilmesi durumunda iplik özelliklerinin iyileştiği görülmüştür.
Karim ve arkadaşları (2007), rotor ve ring iplik eğirme sistemlerinde melanj etkisini
incelemiştir. Bunun için 28 mm incelik, 21 gr/tex mukavemet değerine sahip pamuk ile
rotor ve ring makinesinde her tip eğirme sistemi için 2 farklı metot kullanılarak iplik
üretimi gerçekleştirmişlerdir. 1.Metod: %100 beyaz, %50-50 melanj (siyah-beyaz) ve
%100 siyah pamuk 29,5 tex‟te ipliklerin karışımları harman hallaçta yapılmıştır. 2.Metod:
26
%100 beyaz, %50-50 melanj (siyah-beyaz) ve %100 siyah pamuk 29,5 tex‟te ipliklerin
karışımları cer makinesinde yapılmıştır. Üretilen melanj boyalı ve boyasız pamukların test
sonuçlarına göre, boyalı pamuğun boyasız pamuğa göre daha fazla lif hasarı oluşturduğu
ayrıca iplik oluşumu sırasında pamuğun bu hasardan dolayı iplik özelliklerinde düşüş
olduğu görülmüştür. Ayrıca, toplam lif telef miktarı ise beyaz %5, melanj %20 siyah
boyalı %25 şeklindedir. Elyaf karışımlarının cer ya da harman hallaçta yapılmasının
melanj iplik kalitesi üzerinde önemli rol oynadığı görülmüştür. Melanj varlığının rotor
ipliklerin kalitesinde ring ipliklerine göre daha fazla düşüşe sebep olduğu görülmüştür. Bu
durum elyaf açma işlemi esnasında liflerin mekanik olarak etkilenmesinin rotor ipliklerde
daha fazla olduğu şeklinde açıklanmıştır.
Hanumanth ve Bhat (2008), melanj ipliklerin farklı tekniklerle elde edilişi üzerine
çalışmışlardır. Bunlar harmanlama, şerit karışımlı ve yeni geliştirilen sistem olarak üç
farklı metod halinde sunulmuştur. Harmanlama metodunda; pamuğun boyama işleminden
sonra üzerinde yağ vaks gibi maddeler bulunmayıp mukavemet kaybına neden
olacağından, işlemin nazikçe yapılması gerektiği önerilmektedir. Şerit karışımlı melanj
iplikler ise; en yaygın teknik olarak kullanılıp boyalı ve boyasız şeritler karıştırılarak
yapılmaktadır. Cerde çekim işlemi ile maruz kalınan boyama yoğunluğu azalacağından
mukavemet kaybı harmanlama metodunda daha düşüktür. Son yöntem olarak yeni
geliştirilen sistemde farklı renklerdeki polimer eriğinin filament şekilde eritip çekildikten
sonra parlak melanj ipliklerin elde edilişidir. Fakat bu ipliklerde koyu renkli liflerin
mukavemet kaybı fazladır. Ayrıca bir diğer teknik farklı çeşit ve renkteki ipliklerin
katlama ve bükülmesiyle üretilen piyasada muline iplik olarak bilinen ipliklerdir.
Sınırlayıcı faktör olarak, sadece renk tahmininin çoğunlukla deneme yanılma metoduyla
yapılması olduğu, bu nedenle bilgisayar programına ihtiyaç duyulduğu belirtilmiştir.
Yayla ve arkadaşları (2018), ring, rotor ve vorteks makinelerinde %100 pamuk, %100
poliester ayrıca ekru ve melanj olarak üretilen %50 pamuk/%50 poliester karışımlarında
melanj etkisini analiz etmişlerdir. Buna göre; iplik eğirme sistemine göre iplik
düzgünsüzlük, tüylülük değerleri incelendiğinde, %100 pamuk, %100 poliester ve %50/50
ekru ve melanj ipliklerin tümünde, vorteks ipliklerin düzgünsüzlük değerlerinin, ring ve
rotor ipliklere kıyasla daha olduğu gözlenmiştir. En düşük, ince yer kalın yer düzgünsüzlük
neps gibi değerler ise rotor ipliklerde görülmüştür. İpliklerin gri melanj olması durumunda
en yüksek mukavemet kaybı ring melanj ipliklerde gerçekleşmiştir. Sebebi ise boyama
esnasında lif hasarının eğirme esnasında lif uzunluklarına olumsuz etkileri olarak
27
düşünülmüştür. Melanj ipliklerde, en yüksek mukavemet ve en düşük tüylülük değerini
vorteks melanj iplik göstermiştir.
Moghassen (2008), 29 mm uzunluğunda 4,2 mikron inceliğine sahip %100 ham, %50-50
gri melanj ve %100 boyalı pamuk liflerinde boya ve melanj etkisini incelemiştir. 100ºC‟de
45 dk da 1:30 flotte oranında pamuk lifinin boyamasının ardından 6 farklı iplik üretim
tekniğiyle üretilen 10 farklı numune incelenmiştir. %100 ham pamuk lifinden oluşan
ipliklerin test sonuçlarına göre, tüm denemeler içinde en yüksek uzama ve mukavemet
değerlerine sahip olduğu gözlenmiştir. Gri melanj ipliğin uzama ve mukavemet değerleri
boyalı pamuktan daha üstün çıkmıştır. Boyalı pamuk ile eğrilen ipliklerin en düşük neps,
kalın ince yer, tüylülük, mukavemet ve uzama miktarlarına sahip olduğu gözlenmiştir.
Vatkadan sonra %100 boyalı pamuğun mukavemet, uzama, düzgünsüzlük, neps ve
nispeten % kısa lif miktarı mekanik işlemler ve boyama işlemlerinden dolayı diğer
numunelere göre daha düşük çıkmıştır. En yüksek mukavemet değeri %100 ham pamuğun
vatkadan sonra eğirilmesiyle, uzamanın ve lif uzunluğunun en üstün olduğu yerler ise cer
II‟den sonra elde edilen ipliklerde gözlemlenmiştir. En düşük lif uzunluğuna sahip iplik ise
melanj pamuğun vatkadan sonra elde edildiği görülmüştür.
Gharehaghaji ve arkadaşları (2014), 0,15 tex yoğunluğunda, 21 g/tex mukavemetinde, 28

mm lif uzunluğunda gorgan pamuğuyla rotor ve ring iplik eğirme makinesinde %100
pamuk, siyah, beyaz ve 50/50 gri melanj olarak iplikler üretmiş bu ipliklerde boya ve
melanj etkisi karşılaştırılmıştır. SEM sonuçlarına göre, 10 farklı rotor ipliğinin boyama
sonrasında oluşan lif hasarlarının (çatlak, yırtılma, enine hasar) ipliğin üretim aşamasında
(açma, temizleme, çekim) boyasız pamuğa göre arttığı görülmüştür. Kısa lif miktarının
boyalı pamuk ipliğinde melanj ipliğe kıyasla; harman hallaç, tarak ve rotor yivinde açma
işlemlerinin ardından arttığı sonucuna varılmıştır. Buna göre, rotorda eğrilen ekru ipliğe
göre boyalı ve melanj ipliklerin kopma mukavemeti ve kopma uzaması değerlerinde keskin
bir düşüş olmuştur. Rotor melanj iplikte oluşan lif hasarı ve iplik kalite değeri düşüşlerinin
boyama ile birlikte rotor iplikçilikte uygulanan açma işlemlerinden dolayı ring melanj
iplikte oluşan lif hasarından daha fazla olduğu ifade edilmiştir.
Govindan ve ark. (2016), bambu ve lyocell liflerinin termal konfor özelliklerini incelemek
için yapılan çalışmada, %100 bambu, %100 lyocell ve farklı oranlarda bambu/ lyocell
karışımlarını (70/30, 50/50, 30/70) ayrıca farklı birim ağırlıklarda örgü kumaş
üretmişlerdir. Çalışma sonunda elde edilen sonuçlara göre; Lyocell lif oranı arttıkça hava
geçirgenliği ve su buharı geçirgenliği değerlerinin arttığını, bambu lif oranı arttıkça termal
28
iletkenliğin arttığı tespit edilmiştir. Lyocell lif oranın termal konfor özelliklerini etkilediği
belirlenmiş olup örme kumaşlarda ısıl iletkenliğin lyocell lif oranı azaldıkça azaldığı
gözlemlenmiştir.
Dhinakaran ve arkadaşları (2017), lyocell ve/veya modal rejenere selüloz liflerinden oluşan
emici tabakanın özelliklerini incelenmiştir. Bu malzemelerden oluşan bayan hijyen
pedlerinde, %100lyocell, %100modal ve %50 lyocell/ %50 modal liflerinden elde edilen
numunelerden en yüksek sıvı emme kapasitesi ve ıslanabilme değerleri lyocell/modal
50/50 numunelerinde elde edilmiştir. Sıvı emme süresinin en düşük olduğu numune ise
%100 lyocell ürünlerden elde edilmiştir.
Dirgar (2017), viskon, modal, lyocell ve cupro ipliklerinden üretilmiş olan örme
kumaşların performans özelliklerinin (hava geçirgenliği, patlatma mukavemeti, aşınma
direnci, boncuklanma gibi) incelendiği bu çalışmada elde edilen sonuçlara göre, hava
geçirgenliği değerleri en yüksekten en düşüğe sırasıyla; cupro, modal, lyocell, viskon
olarak tespit edilirken, patlatma mukavemeti değerleri ise en yüksekten en düşüğe
sırasıyla; lyocell, modal, viskon, cupro olarak belirlenmiştir. En yüksek aşınma direncini
ise modal lif içeriğine sahip örme kumaşlar göstermiştir.
Kıvrak ve arkadaşları (2018), yeni nesil rejenere liflerden; bambu, viskon, modal, lyocell,
promodal, mikromodal liflerinin kullanıldığı çalışmada bu liflerden %100 olarak ve 50%50
pamuk karışımlarından üretilen ipliklerin özelliklerini incelemişlerdir. %100 rejenere
selüloz liflerinden üretilen iplikler %100 pamuğa göre üstün mukavemet ve kopma
uzaması değerleri göstermiştir ve birçok fonksiyonel kullanım için uygun olduğu
görülmüştür. Bu ipliklerin pamuk karışımlarında %100 değerlere kıyasla kopma dayanımı
ve kopma uzaması açısından daha düşük değerler elde edilmiştir. Düzgünsüzlük, ince ve
kalın yerler değerleri incelendiğinde, bambu ve pamuk iplikleri en yüksek değerleri
gösterirken, mikromodal iplikler en düşük değerleri göstermiştir. Ayrıca, yüksek
fibrilasyon özellikleri sergileyen lyocell ve promodal ipliklerin daha yüksek neps
değerlerine sahip olduğu görülmüştür. Viskon lifinden üretilen iplikler en düşük tüylülüğe
sahipken, lyocell ve promodal liflerinden üretilen iplikler yuvarlak kesit ve fibrilasyon
özelliklerinden dolayı yüksek tüylülüğe sahip olduğu görülmüştür.
Dündar (2008), pamuk, bambu ve lyocell lifleri kullanılarak aynı numara ve büküm
değerlerinde iplikler üretip, bu ipliklerden aynı örgü makinesinde, her elyaf tipinden 3 er
29
farklı gramajda örme kumaş elde edilmiştir. Konfor özelliklerine göre, bambu ve lyocell
kumaşlarda sıvı transferi hızının ve nem kazanımının yüksek olduğu görülmüştür.
Yeşil (2010), farklı renk ve karışımlarda poliester ve viskon liflerinden elde edilen melanj
şeritlerin, karışımlardaki liflerin renk değerlerinin üretim öncesi tahminlenmesi
araştırmıştır. Yapılan bu tez çalışmasında, 5 farklı renkte (siyah, beyaz, sarı kırmızı, mavi)
poliester ve viskon lifleri siyah-beyaz, iki, üç ve dört farklı renkli toplam 1044 adet melaj
renkli şerit elde edilmiştir. Melanj şeritlerin renk değerleri spektrofotometrede ölçüldükten
sonra Stearns – Noechel teorik modeli esas alınarak renk tahminlemesi yapılmıştır. Elde
edilen veriler doğrultusunda melanj iplik üretimi yapan işletmelerde üretilmek istenen
melaj rengin ve elyaf karışım oranlarının üretim öncesi tahminlenmesi sağlanmıştır.
Kılıç (2010), ring, kompakt ve vorteks eğirme sistemlerinde rejenere selülozik liflerden
olan tencel, modal ve promodal‟ın pamukla karışımı sonucunda elde edilen ipliklerin
düzgünsüzlük ve tüylülük özelliklerini incelemiştir. Sonuçlar incelendiğinde, ring
ipliklerinin tüylülük değerlerinin en yüksek, vorteks ipliklerinin en düşük olduğu
görülmektedir. Bununla birlikte, vorteks ipliklerinin düzgünsüzlük değerleri en yüksek,
kompakt ipliklerin ise düzgünsüzlük değerleri en düşüktür. Mukavemet ve uzama
özellikleri açısından bir değerlendirme yapıldığında ise kompakt ipliklerin en yüksek,
vorteks ipliklerinin ise en düşük değerlere sahip olduğu görülmektedir. Karışımdaki
rejenere selülozik lif oranının artması sonucunda düzgünsüzlük, IPI, çap ve pürüzlülük
değerleri azalmakta, diğer yandan kopma mukavemeti, kopma uzaması, yoğunluk ve
yuvarlaklık değerleri ise artmaktadır.
30
3. MATERYAL VE YÖNTEM
3.1. Materyal
3.1.1. Kullanılan lifler ve özellikleri
Bu tez çalışmasında, son yıllarda kullanımları oldukça artan lyocell, modal, viskon ve
bambu liflerinin pamuk ve polyester lifleri ile karışımlarımlarından ekru ve melanj
karışımlı iplikler Selçuk İplik San. ve Tic. A.Ş (Gaziantep, Türkiye) tarafından üretilmiştir.
Çalışma kapsamında kullanılan liflerin özellikleri Çizelge 3.1‟de gösterilmiştir.
Çizelge 3.1. Kullanılan liflerin özellikleri

Nem Tutma
Ġncelik Uzunluk Yoğunluk Uzama Mukavemet
Özellikler Kapasitesi
(dtex) (mm) (g/cm3) (%) (cN/tex)
(%)
Pamuk 1.2 32 1.50-1.55 3.8 31,2 8,5
Polyester 1.3 38 1,33-1,38 20-50 50,3 0,4
Bambu 1.33 38 1.32 23.8 34 13,38
Modal 1.3 39 1.53 13 35 11
Lyocell 1.3 38 1.50 13 36-40 11
Viskon 1.3 38 1.50-1.52 20 25 11
Şekil 3.1. a) Lyocell b) Modal c) Viskon d) Bambu

liflerinin SEM görüntüleri
3.2. Yöntem
3.2.1. Ġplik Üretim Parametreleri
Pamuk ve polyester zemin lifleri olmak üzere, ekru ve siyah boyalı olarak yeni nesil liflerle
karışım halinde kullanılmıştır. Bu sayede en uygun makine seçimi ve en uygun karışım
oranının belirlenmesi amaçlanmıştır. İplik üretimine geçmeden önce, pamuk lifi (Amerikan
pamuğu), 1/6 flotte oranında ve 60°C‟de reaktif boyarmadde kullanılarak siyah renge
31
boyanmıştır. Polyester elyaf (Sasa, Türkiye), cips halinde siyah rekte çekilmiş olarak
kullanılmıştır. Melanj iplik üretiminde, harman hallaç hattının terazili sisteminde (Balkan
B14 Terazili Balya Açıcı) uygun oranlarda karışımlar tartıldıktan sonra; açma, temizleme,
toz giderme, karıştırma ve tarağa düzgün bir şekilde materyal besleme amacına yönelik
olarak birbirine bağlı harman hallaç makinelerinden geçirilmiştir. Open-end (rotor) iplik
üretiminde; harman hallaç, tarak makinesi, 1. pasaj cer, 2. pasaj cer ve open-end iplik
eğirme makinesinin kullanıldığı işlem adımları gerçekleştirilmiştir. Ring iplik üretiminde;
harman hallaç, tarak makinesi, 1. pasaj cer, penye hazırlama ve penyöz, 2. pasaj cer, 3.
pasaj cer, fitil makinesi, ring iplik eğirme makinesi ve bobin makinesinin kullanıldığı işlem
adımları gerçekleştirilmiştir. Vorteks iplik üretiminde; harman hallaç, tarak makinesi, 1.
pasaj cer, 2. pasaj cer, 3. pasaj cer ve vorteks iplik eğirme makinesinin kullanıldığı işlem
adımları gerçekleştirilmiştir. Rotor, ring ve vorteks iplik eğirme makinelerinde üretilen bu
ipliklerden 28 adet ham ve 24 adet melanj iplik olmak üzere toplamda 156 adet farklı çeşit
iplik ve süprem örgü kumaşlar üretilmiştir. Rotor iplik teknolojisi ile üretilen ekru iplikler
“O”, ring iplik eğirme teknolojisi ile üretilen ekru iplikler “R”, vorteks iplik eğirme
teknolojisi ile üretilen ekru iplikler ise “V” harfleri ile kodlanmıştır. Benzer biçimde, rotor
iplik teknolojisi ile üretilen melanj iplikler “MO”, ring iplik eğirme teknolojisi ile üretilen
melanj iplikler “MR”, vorteks iplik eğirme teknolojisi ile üretilen melanj iplikler ise “MV”
harfileri ile kodlanmıştır. Ayrıca, pamuk lifi “Co”, poliester lifi “P”, lyocell lifi “L”, modal
lifi “M”, viskon lifi “CV” ve bambu lifi ise “B” harfleriyle kodlanmıştır Tez çalışmasının
deney planına uygun olarak üretilen iplikler, çizelge 3.2‟de verilmiştir.
32
Çizelge 3.2. Numune iplik deney planı
No Makine Ne KarıĢım Üretim
%100 Ekru
1 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %100 Lyocell Ekru
2 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %100 Modal Ekru
3 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %100 Viskon Ekru
4 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %100 Bambu Ekru
Polyester KarıĢımları
5 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %33L/%67P Ekru -Melanj
8 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %33M/%67P Ekru -Melanj
11 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %33CV/%67P Ekru -Melanj
14 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %33B/%67P Ekru -Melanj
Pamuk KarıĢımları
17 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %33L/%67Co Ekru -Melanj
20 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %33M/%67Co Ekru -Melanj
23 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %33CV/%67Co Ekru -Melanj
26 Rotor-Ring-Vorteks 30/1 %33B/%67Co Ekru -Melanj
Co: Pamuk P: Polyester L: Lyocell M: Modal CV: Viskon B: Bambu
33
Rotor iplik eğirme sisteminde pamuk (Co) lifleri yeni nesil liflerle siyah boyalı ve ekru lif
formunda karıştırılarak, farklı karışım oranlarında (%67-%33, %50-%50, %33-%67)
üretilmiştir. Üretim parametreleri Çizelge 3.3‟de verilmiştir.
Çizelge 3.3 Open-End (Rotor) makinesi pamuk karışımlı iplik üretim parametreleri
Makine Parametreleri Pamuk/Yeni Nesil Lif KarıĢımı
Tarak devri-Ne 140 d/dk- 0,110 Ne
1.Pasaj cer devri-Ne 650 d/dk-0,120 Ne
Ortalama üretim hızı (m/dk) 90,000
Açıcı devir 9,000
Büküm faktörü (αe) 4
Rotor iplik eğirme sisteminde polyester (P) lifleri yeni nesil liflerle siyah boyalı ve ekru lif
Çizelge 3.4. Open-end (Rotor) makinesi polyester karışımlı iplik üretim parametreleri
Makine Parametreleri Polyester/Yeni Nesil Lif KarıĢımı
Ortalama üretim hızı (m/dk) 90,000
Açıcı devir 9,000
Büküm faktörü (αe) 4
Ring iplik eğirme sisteminde pamuk (Co) lifleri yeni nesil liflerle siyah boyalı ve ekru lif
üretilmiştir. Üretim parametreleri Çizelge 3.5‟te verilmiştir.
Çizelge 3.5. Ring makinesi pamuk karışımlı iplik üretim parametreleri

Tarak Devri-Ne 120 d/dk- 0,120 Ne
1.Pasaj Cer Devri-Ne 600 d/dk-0,120 Ne
Fitil Devri-Ne 1200 d/dk- 0,90 Ne
Ring Devri (rpm)-Ne 16.000 d/dk- 30 Ne
Büküm Faktörü (αe) 3,60
34
Ring iplik eğirme sisteminde polyester (P) lifleri yeni nesil liflerle siyah boyalı ve ekru lif
üretilmiştir. Üretim parametreleri Çizelge 3.6‟da verilmiştir.
Çizelge 3.6. Ring makinesi polyester karışımlı iplik üretim parametreleri

Makine Parametreleri Pes/Yeni Nesil Lif KarıĢımı
Fitil devri-Ne 1200 d/dk- 0,90 Ne
Ring devri (rpm)-Ne 16.000 d/dk- 30 Ne
Büküm faktörü (αe) 3,60
Vorteks iplik eğirme sisteminde pamuk (Co) lifleri yeni nesil liflerle siyah boyalı ve ekru
lif formunda karıştırılarak, farklı karışım oranlarında (%67-%33, %50-%50, %33-%67)
Çizelge 3.7. Vorteks makinesi iplik üretim parametreleri

Tarak devri-Ne 120 dev/dak. - 0,120 Ne
1.Pasaj cer devri-Ne 600 dev/dak. -0,120 Ne
Üretim devri (m/dk) 380 dev/dak.
Spindle (mm) 1,1 mm
Vorteks iplik eğirme sisteminde polyester (P) lifleri yeni nesil liflerle siyah boyalı ve ekru
lif formunda karıştırılarak, farklı karışım oranlarında (%67-%33, %50-%50, %33-%67)
Çizelge 3.8. Vorteks makinesi iplik üretim parametreleri

Üretim devri (m/dk) 380 d/dk
Spindle (mm) 1,1 mm
35
Tez kapsamında kullanılan farklı iplik eğirme sistemlerine ait resimler Şekil 3.2‟de
gösterilmiştir.
Şekil 3.2. İplik Eğirme Sistemleri a) Rotor b) Ring c) Vorteks
Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil ipliklerin (O1-O4) 55x büyütme
oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.3.‟te verilmiştir.
Şekil 3.3. Rotor eğirme sistemiyle üretilen %100 yeni nesil ipliklerin 55x büyütme oranlı
mikroskop görüntüleri
36
Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru ipliklerin (O5-O16) 55x
büyütme oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.4.‟te verilmiştir.
Şekil 3.4. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru ipliklerin (O5-
O16) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
37
Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj ipliklerin (MO1-MO12)
55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.5.‟te verilmiştir.
Şekil 3.5. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj ipliklerin
(MO1-MO12) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
38
Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru ipliklerin (O17-O28) 55x
büyütme oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.6.‟da verilmiştir.
Şekil 3.6. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru ipliklerin (O17-O28)
55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
39
Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj ipliklerin (MO13-MO24)
55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.7.‟de verilmiştir.
Şekil 3.7. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj ipliklerin (MO13-
MO24) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
40
Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil ipliklerin (R1-R4) 55x büyütme
oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.8‟de verilmiştir.
Şekil 3.8. Rotor eğirme sistemiyle üretilen %100 yeni nesil ipliklerin (R1-R4) 55x
büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru ipliklerin (R5-R16) 55x
büyütme oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.9.‟de verilmiştir.
Şekil 3.9. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru ipliklerin (R5-R16)
41
Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj ipliklerin (MR1-MR12)
55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.10‟da verilmiştir.
Şekil 3.10. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj ipliklerin
(MR1-MR12) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
42
Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru ipliklerin (R17-R28) 55x
Şekil 3.11. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru ipliklerin (R17-
R128) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
43
Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj ipliklerin (MR13-MR24) 55x
Şekil 3.12. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj ipliklerin (MR13-
MR24) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
44
Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil ipliklerin (V1-V4) 55x büyütme
oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.13.‟de verilmiştir.
Şekil 3.13. Vorteks iplik eğrilme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil ipliklerin (V1-V4)
Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru ipliklerin (V5-V16) 55x
Şekil 3.14. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru ipliklerin (V5-
V16) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj ipliklerin (MV1-MV12)
55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.15.‟te verilmiştir.
45
Şekil 3.15. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj ipliklerin
(MV1-MV12) 55x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
46
Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru ipliklerin (V17-V28) 55x
Şekil 3.16. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru ipliklerin (V17-
47
Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj ipliklerin (MV13-MV24)
Şekil 3.17. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj ipliklerin
48
3.2.2. Örme kumaĢ üretim parametreleri
Tez kapsamında üretilen ekru ve melanj iplikler, tek yataklı yuvarlak örme makinesinde
(Relanit 3.2 II model) örme kumaş formuna dönüştürülmüştür (Şekil 3.18).
Şekil 3.18. Yuvarlak Örme Makinesi
Örme kumaş üretim parametreleri Çizelge 3.9‟da verilmiştir.
Çizelge 3.9 Süprem örme makinesi üretim parametreleri

Makine Yuvarlak Örme Makinesi
Makine inceliği (Fine) 28 E
Makine çapı (Ġnç) 32
Sistem sayısı (Adet) 102
Makine hızı 25 devir/dk
KumaĢ en 220-225 cm
LFA 50 may:14,5 cm
Örgü kumaşların yıkama işleminde 0,5g/lt ıslatıcı, 0,5g/lt yağ sökücü pH 5-5,5‟e sabit
tutularak sırasıyla 60ºC‟de, 20‟dk ve 60ºC‟de, 10‟dk toplamda iki adet yıkama işlemi
gerçekleştirilmiştir.
49
Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil kumaşların (O1-O4) 55x büyütme
oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.19‟da verilmiştir.
Şekil 3.19. Rotor iplik eğrilme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil kumaşların (O1-O4)
Rotor iplik eğrilme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların (O5-O16) 30x
Şekil 3.20. Rotor iplik eğrilme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların (O5-
O16) 30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj kumaşların (MO1-MO12)
50
Şekil 3.21. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj kumaşların
51
Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru kumaşların (O17-O28) 30x
Şekil 3.22. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların
(O17-O28) 30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
52
Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj kumaşların (MO13-MO24)
Şekil 3.23. Rotor iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj kumaşların
53
Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil kumaşların (R1-R4) 55x büyütme
oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.24.‟de verilmiştir.
Şekil 3.24. Ring iplik eğrilme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil kumaşların (R1-R4) 55x
büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
Ring iplik eğrilme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların (R5-R16) 30x
Şekil 3.25. Ring iplik eğrilme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların (R5-
54
Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj kumaşların (MR1-MR12)
30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.26.‟da verilmiştir.
Şekil 3.26. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj kumaşların
55
Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru kumaşların (R17-R28) 30x
Şekil 3.27. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru kumaşların (R17-
56
Ring iplik eğrilme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj kumaşların (MR13-MR21)
Şekil 3.28. Ring iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj kumaşların
57
Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil kumaşların (V1-V4) 55x büyütme
oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.29.‟te verilmiştir.
Şekil 3.29. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen %100 yeni nesil kumaşların (V1-V4)
Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların (V5-V16) 30x
Şekil 3.30. Vorteks iplik eğrilme sistemi ile üretilen polyester karışımlı ekru kumaşların
(V5-V16) 30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri
Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj kumaşların (MV1-
MV12) 30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.31.‟da verilmiştir.
58
Şekil 3.31. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen polyester karışımlı melanj kumaşların
59
Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru kumaşların (V17-V28) 30x
Şekil 3.32. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı ekru kumaşların (V17-
60
Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj kumaşların (MV13-
MV24) 30x büyütme oranlı mikroskop görüntüleri Şekil 3.33.‟de verilmiştir.
Şekil 3.33. Vorteks iplik eğirme sistemi ile üretilen pamuk karışımlı melanj kumaşların
61
3.3. Testler
3.3.1 Ġplik testleri
Çalışma kapsamında elde edilen iplik numunelerinin fiziksel özellikleri, Çizelge 3.10‟da
verilen standartlara bağlı olarak tespit edilmiştir. İplik numuneleri test edilmeden önce,
20±2 °C sıcaklıkta ve 65±4% bağıl nemde 24 saat kondisyonlanmıştır.
Çizelge 3.10. İplik Testleri ve Standartları

No Özellikler Standart
1 Ġplik düzgünsüzlüğü ve hataları TS 2394- ISO 2649- Yün şerit, fitil ve
ipliklerde kısa devreli doğrusal yoğunluk
düzgünsüzlüklerinin elektronik düzgünsüzlük
ölçme cihazı ile saptanması
2 Ġplik tüylülüğü TS 12863- İplikler- Tüylülük tayini- Foto-
Elektrik metot
3 Ġplik mukavemeti ve uzama TS EN ISO 2062- Paketlerden alınan iplikler-
Tek ipliğin kopma kuvvetinin ve kopma
anındaki uzamasının sabit hızlı uzama cihazı
(CRE) kullanılarak tayini (ISO 2062:2009)
4 Hata indeksi (IPI)
3.3.1.1. Ġplik düzgünsüzlüğü ve hataları
İplik düzgünsüzlüğü ve iplik hataları TS 2394 ISO 2649 standardına göre Uster® Tester 5
cihazı ile her bir iplik tipine ait 5 adet kopstan 400 m/dak. test hızında gerçekleştirilmiştir
(Şekil 3.34.a). İnce ve kalın yerler ile neps miktarı sonuçları 1000 m için verilmiştir.
3.3.1.2 Ġplik tüylülüğü
İplik tüylülüğü TS 12863 standardına göre yapılmıştır. Numune ipliklerin tüylülükleri,

Uster® Tester 5 (UT5) OH ile ölçülmüştür. Her bir iplik tipine ait 5 adet kopstan tüylülük
ölçümleri 400 m/dak. test hızında toplam 2,5 dakika süre ile gerçekleştirilmiştir (Şekil
3.34.a).
3.3.1.3 Ġplik mukavemeti ve uzama
İplik kopma mukavemet ve uzama ölçümleri TS EN ISO 2062 standardına göre Uster ®
Tensojet cihazı kullanılarak, her bir iplik tipi için 50 cm çene aralığına sahip 5‟er kopstan
400 m/dak. hız ile 5000 m/dak. ölçüm uzunluğunda gerçekleştirilmiştir (Şekil 3.34.b).
62
3.3.1.4 Hata indeksi (IPI)
Hata indeksi iplikte kalın yer, ince yer ve nepsin kümülatif toplamını ifade etmektedir.
Çalışma kapsamında iplik hataları “Hata İndeksi (IPI)” olarak incelenecektir. Mukavemet,
uzama ve düzgünsüzlük test birimlerinin açıklamaları Çizelge 3.11‟de verilmiştir.
Şekil 3.34. a) Uster Tester® 5 b) Tensojet® İplik Test Cihazları
Çizelge 3.11. İplik özelliklerinin açıklamaları

Birimlerin Kısaltması Açıklama
RKM (kgf*Nm) İpliğin uygulanan yüke gösterdiği kopma dayanımıdır.
Uzama (%) İpliğin gerilim altındaki uzama derecesinin ölçüsüdür.
Düzgünsüzlük (CVm, %) Yüzde kütle varyasyon katsayısı
1 km iplikteki ince yer iplik hatalarının sayısının (-%50
hassasiyet eşiği), 1 km iplikteki kalın yer hatalarının
Hata Ġndeksi (IPI) sayısının (+%50 hassasiyet eşiği) ve iplikteki çok kısa kalın
yerlerin sayısının (+%200 hassasiyet eşiği) kümülatif
toplamı
İpliğin yapısından dışarı çıkan liflerin toplam uzunluğunun
Tüylülük (H)
(cm) ipliğin 1 cm‟sine oranıdır.
3.3.2. Örme kumaĢ testleri
Proje kapsamında üretilmiş olan örme kumaş numunelerine uygulanan testler ve

standartları Çizelge 3.12‟de verilmiştir.
63
Çizelge 3.12. Örme kumaş testleri ve standartları
No Özellikler Standartlar
1 KumaĢ ilmek sıklığı ve uzunluğu TS EN 14970 Örülmüş kumaş- Tek iplikli
örme kumaşlarda örgü ilmeği ve iplik doğrusal
yoğunluğunun tayini
2 Gramaj tayini TS EN 12127: 1999 (Tekstil-Kumaşlar-Küçük
numuneler kullanarak birim alan başına
kütlenin tayini)
3 Kalınlık tayini TS 7128 EN ISO 5084 (Tekstil-Tekstil ve
tekstil mamullerinin kalınlık tayini)
4 Hava geçirgenliği TS 391 EN ISO 9237 (Tekstil-Kumaşlarda
hava geçirgenliğinin tayini)
5 Su buharı geçirgenliği BS EN 7209: 1990 (Specification for water
vapour permeable apparel fabrics)
6 Patlatma mukavemeti TS 393 ISO 13938-2 Patlatma mukavemetinin
ve patlatma gerilmesinin tayini için pnömatik
metot
7 Boncuklanma TS EN ISO 12945-2 Kumaşlarda yüzey
tüylenmesi ve boncuklanma yatkınlığının
tayini- Bölüm 2: Geliştirilmiş martindale
metodu
8 Mikroskobik incelemeler -
3.3.2.1. KumaĢ ilmek sıklığı ve uzunluğu
Örme kumaşlarda ilmek sıklığı ve uzunluğu, TS EN 14970 standardına göre belirlenmiştir.

Ekru ve melanj ipliklerden üretilen kumaşların ilmek sayısı (adet/cm), ilmek yoğunluğu
(adet/cm2) ve LFA (ilmek iplik uzunluğu) değerleri 5‟er tekrarlı olarak test edilmiştir.
Makine çapıyla kumaş eni belirlenip, daha sonra üretilen kumaşların uzunlukları metre ile
ölçülmüştür.
3.3.2.2. Gramaj tayini
Gramaj tayini TS EN 12127: 1999 standardına göre yapılmıştır. Her bir tipten 5‟er adet
numune kumaş kesim aparatı ile kesilerek hassas terazide tartılmıştır (Şekil 3.35).
64
Şekil 3.35.a) Kumaş kesim aparatı b) hassas terazi
3.3.2.3. Kalınlık tayini
Bu çalışmada kumaş kalınlığının tespit edilmesi amacıyla TS 7128 EN ISO 5084: 1998
standardına göre numunelerin kumaş kalınlıkları Schmit (Almanya) marka dijital kalınlık
ölçüm cihazı kullanılarak saptanmıştır (Şekil 3.36). Kumaş kalınlığı ölçümünde, her bir
kumaş numunesinden diyagonal yönde 5 adet ölçüm alınmış ve bu ölçümlerin ortalamaları
hesaplanarak “mm” cinsinden verilmiştir.
Şekil 3.36. Kalınlık ölçüm cihazı
3.3.2.4. Hava geçirgenliği
Kumaşların ısı transferinin daha kolay yapılmasını sağlayan ve nefes alabilirlik özelliğini
belirleyen hava geçirgenliği performansı “TS 391 EN ISO 9237: 1999 Tekstil-Kumaşlarda
hava geçirgenliğinin tayini” standardına göre ölçülmüş olup, bu ölçümde (Prowhite Airtest
II) dijital hava geçirgenliği test cihazı kullanılmıştır (Şekil 3.37). Bu standarda göre, hava
geçirgenliği cihazında 20 cm²‟lik kumaş yüzeyinden 100 kPa basınç farkında geçen
65
havanın hızı mm/saniye cinsinden ölçülmüştür. Kumaş hava geçirgenliği; iplik
numarasına, kumaş kalınlığına, ilmek sıklığına, örgü yapısına bağlı olarak değişmektedir.
Yapılan hava geçirgenliği testlerinde 140mm x 140mm şeklinde numunelerden 10 farklı
test yapılarak ortalama değerleri alınmıştır.
Şekil 3.37. Prowhite hava geçirgenliği test cihazı
3.3.2.5. Su Buharı Geçirgenliği
Kumaşların su buharı geçirgenliği ölçümleri döner platform metodu ile BS EN 7209: 1990
standardına göre yapılmıştır. Döner platform su buharı geçirgenliği test cihazının (SDL
Atlas M261) test esnasında fotoğraflanan görünümü Şekil 3.38‟de verilmiştir.
Şekil 3.38. Döner platform su buharı geçirgenliği test cihazı
Döner platform metodunda 46 mL ve 21±2ºC sıcaklığındaki saf su standart büyüklükteki

kap içerisine konulmaktadır. Kabın kenarlarına yapıştırıcı sürülerek altına konulacak kap
66
büyüklüğünde kesilen kumaş bu yapıştırıcı ile kaba yapıştırılır. Kumaşın üzerine, kap ile
aynı çaptaki bilezik konularak kumaş sıkıştırılır. Daha sonra kap ve bilezik etrafına bant
çekilerek aradan su buharı sızması engellenir. Her bir kumaştan 3‟er adet numune bu
şekilde hazırlanmıştır. 8 kafası bulunan platformda iki numunede 3‟er adet olmak şartıyla
dairesel olarak kesilen 9 cm2„lik kumaşlar konulmuştur. Diğer iki bölmeye sırasıyla
referans kumaş ve sadece içerisinde su bulunan kap olacak şekilde numuneler test edilerek
ortalama değerleri alınmıştır. Hazırlanan kaplar döner platform üzerine yerleştirilerek 1
saat boyunca döndürülmek suretiyle numunelerin dengelenmesi sağlanır. 1 saat sonunda
her bir kap hassas terazide tartılır ve tekrar 5 saat boyunca dönmeye bırakılır. Toplamda 6
saat sonunda her bir kap tekrar hassas terazide tartılır su buharı geçirgenliği hesaplanır.
WVP: Su buharı geçirgenliği, g/m² gün
M: Kapta meydana gelen ağırlık kaybı, g
A: Test numunesinin alanı, 5,41x10-3
t: test süresi, saat (h)
3.3.2.6. Boncuklanma
Boncuklanma testi TS EN ISO 12945-2 standartlarına göre 4 kafası bulunan Martindale
(SDL Atlas, Martindale M235) test cihazında (Şekil 3.39) gerçekleştirilmiştir. 14 mm
çapında kesilen numuneler standart keçe ile desteklenerek tutuculara yerleştirmiştir.
Aşındırıcı yüzey olarak her bir numunenin kendisiyle sürtünmesi gerçekleştirilmiştir. Örgü
kumaşlar için 2000 devirde boncuklanma testleri yapılmıştır. Boncuklanma eğilimi Çizelge
3.9‟da belirtilen derecelerle ifade edilen skala kullanılarak ışık kabininde D65 gün ışığı
altında görsel olarak değerlendirilmiştir.
67
Şekil 3.39. Martindale Boncuklanma test cihazı
Çizelge 3.13. Boncuklanma Dereceleri

Boncuklanma Derecesi Açıklama
1 Yoğun yüzey tüylenmesi ve/veya boncuklanma
2 Belirgin bir tüylenme ve/veya belirgin bir boncuklanma
3 Orta düzeyde tüylenme ve/veya boncuklanma
4 Hafif tüylenme
5 Değişme yok
3.3.2.7. Patlatma mukavemeti
Patlatma mukavemeti TS EN ISO 13938-2 (2003) standardına göre yapılmış olup

kullanılan cihaz hava basınçlı Dijital Truburst patlatma mukavemeti test cihazıdır. (James
Heal/İngiltere). Test esnasında 50 cm² test başlığı kullanılmıştır. Patlatma süresi 20±5 sn
olacak şekilde ayarlanmıştır. Kumaş numunesinden diyagonal yönde alınan 5 ölçümün
ortalaması kPa cinsinden patlatma mukavemeti olarak verilmiştir. Aynı zamanda patlatma
yüksekliği değerleri de “mm” cinsinden verilmiştir. Test sonrasında ölçüm doğruluğu
sağlamak için diyafram doğrulaması yapılarak diyafram yükselmesi için gereken kuvvet
patlatma kuvvetinden çıkarılmıştır. Bu test Gaziantep Üniversitesi Tekstil Mühendisliği
Bölümü laboratuvarlarında yapılmıştır (Şekil 3.40).
68
Şekil 3.40. Patlatma mukavemeti test cihazı
3.3.2.8. Mikroskobik incelemeler
Tez kapsamında üretilen iplik ve örme kumaşların, yüzey görünümleri Leica marka sterio
S9i mikroskop ile 10x, 30x ve 55x büyütme oranlarında incelenmiştir. Mikroskobik
görüntüler yardımıyla ipliğin yapısındaki tüylenme, büküm ve lif oryantasyonu analiz
edilmiştir.
3.3.3. Ġstatiksel analiz
Tez çalışması kapsamında, üç farklı eğirme sisteminde üretilen ipliklerin mukavemet,

uzama, tüylülük, düzgünsüzlük ve hata indeksi değerleri test edilerek bu test sonuçlarının
değerlendirilmesi amacıyla SPSS paket program kullanılarak %95 güven aralığında
varyans analizleri (ANOVA) yapılmıştır. ANOVA testi sonucunda, bağımlı değişkenin bir
faktöre bağlı olarak değişip değişmediği incelenmiş ve p‟ değeri 0,05‟ten küçük olan
değişken “anlamlı‟ olarak göz önüne alınmıştır. İplik özelliklerinin incelenmesinde çok
yönlü ANOVA kullanılmıştır. Kumaş özelliklerinin incelenmesinde ise çok yönlü
ANCOVA kullanılmıştır. Eğer üzerinde çalışılan deney grubu bağımlı ve bağımsız
değişkenlere ilaveten, bunların dışında istatistiksel olarak kontrol etmek istediğimiz üçüncü
bir değişken içeriyorsa bu durumda Kovaryans Analizi uygulanması gerekecektir.
ANOVA‟da olduğu gibi, ANCOVA da iki ya da daha çok bağımsız değişkenin
ortalamalarının farklılığını araştırır. Ancak ANCOVA sonuçları negatif etkileyebilecek
üçüncü bir değişkeni istatistiksel olarak kontrol etmeyi sağlamaktadır. Bu çalışmada,
üretilen örgü kumaşların tamamında ilmek iplik uzunluğu sabit tutularak üretim
yapılmıştır. Ancak üretimler sonrasında, elde edilen kumaşlarda ilmek iplik uzunluklarının
69
sabit kalmasının yanı sıra, kumaş yapısal özellikleri olan kumaş kalınlığı, kumaş gramajı
ve ilmek yoğunluğunun kumaşlar arasında farklılık gösterdiği görülmüştür. Bu yapısal
özelliklerin kumaşların hava geçirgenliği, su buharı geçirgenliği ve patlatma mukavemeti
gibi performans özelliklerini etkileyebildikleri bilinmektedir. Bu nedenle kumaş
performans özellikleri için yapılan istatistiksel değerlendirmede çok yönlü ANOVA‟da
ilmek yoğunluğu, gramaj ve kalınlık kovaryans olarak alınmak suretiyle bu faktörlerin
performans özelliklerini etkileme durumları da istatistiksel açıdan incelenmiştir.
70
4. BULGULAR VE TARTIġMA
Tez kapsamında yapılan numunelerinin iplik test sonuçları Çizelge 4.1-4.7‟de verilmiştir.
Bu sonuçlar doğrultusunda, ipliğin mukavemet, uzama, düzgünsüzlük, hata indeksi,
tüylülük gibi kalite parametreleri incelenmiştir.
4.1. Ġplik Test Sonuçları
4.1.1. Ġplik mukavemeti ve uzama
Ekru ipliklerin mukavemet ve uzama sonuçları Çizelge 4.1‟de verilmiştir.
Çizelge 4.1. Ekru ipliklerin mukavemet ve uzama sonuçları

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım Mukavemet Uzama Mukavemet Uzama Mukavemet Uzama
No No No
(kgf*Nm) (%) (kgf*Nm) (%) (kgf*Nm) (%)
%100 Ekru
%100 Lyocell O1 14,26 5,91 R1 18,99 6,4 V1 17,29 5,93
%100 Modal O2 16,19 9,62 R2 22,93 10,3 V2 20,95 11,04
%100 Viskon O3 13,33 9,71 R3 16,58 13,1 V3 14,17 12,71
%100 Bambu O4 13,92 12,10 R4 17,79 12,1 V4 16,66 10,33
Polyester KarıĢımlar
%33L/%67P O5 19,37 9,32 R5 26,78 10,59 V5 23,22 10,53
%50L/%50P O6 17,20 8,59 R6 23,77 9,65 V6 21,29 8,32
%67L/%33P O7 14,28 8,16 R7 21,92 9,58 V7 17,26 7,34
%33M/%67P O8 19,73 9,75 R8 26,27 11,48 V8 22,73 9,75
%50M/%50P O9 18,21 9,21 R9 26,03 10,88 V9 21,24 9,09
%67M/%33P O10 17,44 9,23 R10 24,66 10,89 V10 20,62 8,63
%33CV/%67P O11 21,45 11,46 R11 25,56 12,05 V11 23,61 10,08
%50CV/%50P O12 19,12 10,83 R12 24,52 12,00 V12 20,25 9,59
%67CV/%33P O13 18,75 10,40 R13 22,40 12,01 V13 18,59 9,10
%33B/%67P O14 19,35 9,71 R14 25,88 15,95 V14 22,00 13,70
%50B/%50P O15 17,10 10,78 R15 24,84 12,96 V15 20,58 10,32
%67B/%33P O16 18,30 10,85 R16 22,18 13,38 V16 18,82 9,82
Pamuk KarıĢımlar
%33L/%67Co O17 11,64 4,80 R17 15,48 5,76 V17 15,06 5,47
%50L/%50Co O18 11,26 5,28 R18 14,59 5,77 V18 14,60 5,73
%67L/%33Co O19 11,96 5,14 R19 16,58 5,98 V19 13,74 5,96
%33M/%67Co O20 10,36 4,11 R20 15,57 6,78 V20 10,52 6,45
%50M/%50Co O21 12,09 5,44 R21 15,06 6,79 V21 13,86 6,42
%67M/%33Co O22 12,55 5,69 R22 17,77 7,61 V22 15,91 7,21
%33CV/%67Co O23 9,86 4,96 R23 12,52 6,32 V23 10,70 6,02
%50CV/%50Co O24 9,58 4,97 R24 11,73 6,34 V24 10,70 5,28
%67CV/%33Co O25 10,02 5,54 R25 12,86 7,63 V25 11,88 6,63
%33B/%67Co O26 9,72 4,43 R26 11,08 6,22 V26 11,02 4,98
%50B/%50Co O27 9,83 4,76 R27 12,01 6,53 V27 11,81 6,10
%67B/%33Co O28 10,23 6,20 R28 13,42 7,71 V28 12,91 7,02
*M; Mukavemet
*U; Uzama
71
%100 ve ekru karışım ipliklerde, iplik eğirme sistemine göre mukavemet ve uzama
değerleri incelendiğinde, en yüksek mukavemet değerini ring iplik eğirme sistemi
göstermiş, bunu vorteks ve rotor iplik eğirme sistemleri takip etmiştir. Farklı eğirme
sistemleri ile üretilmiş iplikler arasında yüksek oranlarda merkez lif yoğunluğu ring eğirme
sisteminde görülmektedir. Ring iplikçilik sisteminde, lifler dıştan büküm almaya başlar ve
büküm içe doğru yönlendirilirken düzgün ve paralel bir merkezi lif yapısı oluşur. Fakat
rotor eğirme sisteminde ise büküm iç kısımda başlar ve dışa doğru yönlendirilir. Bu
sistemde büküm esnasında dış kısımdaki liflerin çok az ya da hiç büküm almaması söz
konusu olabilir. Bu yüzden merkezi lif yapısı ring ipliklere göre daha az parallelik
göstermektedir. Vorteks ipliklerde yüksek oranlarda büküm almamış merkez liflerin
etrafına sarılmış yapıda, sargı lifleri bulunmakta ve bu lifler iplik uzunluğu boyunca
periyodik olarak sıralanmaktadır. Ring ipliklerde, rotor ve vorteks ipliklerin aksine sargı ve
kuşak (kemer) lif yapısı bulunmamaktadır. Bu yüzden ring iplik eğirme sistemiyle
üretilmiş iplikler daha sağlam yapıda olmaktadır. Üretilen bütün ipliklerde, polyester
karışımlı ipliklerin pamuk karışımlı ipliklere kıyasla daha yüksek mukavemet ve uzama
değerlerine sahip olduğu gözlenmiştir. Karışımdaki polyester oranı azaldıkça ipliklerin
mukavemet ve uzama değerleri düşmüştür. Bunun nedeni polyester lif mukavemetinin
pamuk lif mukavemetinden daha yüksek olmasındandır. Fakat aynı durum pamuk karışımlı
iplikler için geçerli değildir. Karışımdaki pamuk oranı azaldıkça mukavemet ve uzama
değerlerinde artış gerçekleşmiştir. Bunun sebebi eğrilme esnasında doğal lif olan pamuğun
lif uzunluklarının her kesitte aynı olmaması, yeni nesil liflerin ise lif uzunluklarının her
kesitte aynı olmasından dolayı, pamukta bulunan kısa liflerin iplik mukavemetini
düşürmesidir. Ayrıca kullanılan pamuk lif mukavemetinin yeni nesil liflere göre daha
düşük değere sahip olmasından dolayı, üretilen ipliklerin mukavemet sonuçları da daha
düşüktür. Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil liflere göre
en yüksek iplik mukavemeti sıralaması “modal-lyocell-bambu-viskon” şeklindedir. Bu
sıralamanın sebebi liflerin sahip olduğu mukavemet değerlerindendir (Çizelge 3.1). Ancak
sadece lyocell lifinin iplik haline geldikten sonra mukavemetinin azaldığı görülmektedir.
Doğal ve diğer rejenere (suni) selülozik liflere göre daha yüksek oryantasyon ve kristalin
yapıya sahip olan lyocell lifinde yer alan kristalitler arası yanal bağlar modal ve viskon
liflerine göre daha düşüktür. Bu yüzden lif çekim prosesinde yüksek oryantasyona sahip
kristalin bölgelerde kırılmalar gerçekleşmektedir. Bu kırılmaların iplik eğrilmesi
esanasında iplik mukavemetinde düşüşe neden olduğu görülmüştür (Nicolai, 1996).
72
Lifin uzama değeri, ipliğin uzama miktarını da büyük ölçüde etkilediğinden, bambu lifinin
yüksek uzama oranı, bambu ipliğinin de uzama oranının yüksek değerler elde edilmesini
sağlamış olup özellikle karışım oranı arttıkça artmakta olduğu tespit edilmiştir. Kullanılan
liflere göre karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil liflerde, en yüksek uzama
değerleri “bambu-viskon-modal-lyocell” şeklinde sıralanmaktadır.
Melanj ipliklerin mukavemet ve uzama sonuçları Çizelge 4.2‟de verilmiştir.
Çizelge 4.2. Melanj ipliklerin mukavemet ve uzama sonuçları

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım Mukavemet Uzama Mukavemet Uzama Mukavemet Uzama
No (kgf*Nm) (%)
No (kgf*Nm) (%)
No (kgf*Nm) (%)
%33L/%67P MO1 15,81 7,66 MR1 20,50 9,00 MV1 14,40 8,01
%50L/%50P MO2 15,65 6,94 MR2 20,38 8,54 MV2 13,56 7,17
%67L/%33P MO3 10,66 4,94 MR3 18,44 7,91 MV3 11,98 6,77
%33M/%67P MO4 17,46 7,90 MR4 21,60 10,36 MV4 16,83 9,07
%50M/%50P MO5 16,84 7,14 MR5 25,61 10,87 MV5 16,44 8,75
%67M/%33P MO6 16,27 7,11 MR6 23,75 10,78 MV6 15,51 8,21
%33CV/%67P MO7 17,77 9,31 MR7 20,71 10,81 MV7 15,99 9,31
%50CV/%50P MO8 16,63 9,13 MR8 21,44 11,21 MV8 15,13 9,13
%67CV/%33P MO9 14,90 9,00 MR9 22,37 11,62 MV9 15,74 9,00
%33B/%67P MO10 17,47 9,38 MR10 25,32 12,15 MV10 16,58 10,94
%50B/%50P MO11 15,95 9,21 MR11 23,09 12,13 MV11 16,22 9,71
%67B/%33P MO12 16,57 7,54 MR12 21,02 11,95 MV12 14,40 9,33
Pamuk KarıĢımlar
%33L/%67Co MO13 8,59 3,97 MR13 13,39 4,71 MV13 10,37 4,77
%50L/%50Co MO14 8,41 3,85 MR14 14,06 5,22 MV14 10,40 4,90
%67L/%33Co MO15 8,11 4,01 MR15 14,19 5,28 MV15 11,89 4,88
%33M/%67Co MO16 9,03 3,88 MR16 13,32 5,84 MV16 10,49 5,20
%50M/%50Co MO17 9,72 5,08 MR17 13,41 5,53 MV17 12,34 5,45
%67M/%33Co MO18 9,97 5,61 MR18 14,17 6,66 MV18 13,32 5,82
%33CV/%67Co MO19 8,95 4,28 MR19 10,72 5,67 MV19 9,56 5,41
%50CV/%50Co MO20 8,74 4,70 MR20 11,12 5,63 MV20 9,78 4,91
%67CV/%33Co MO21 9,24 5,27 MR21 11,80 6,09 MV21 10,60 6,00
%33B/%67Co MO22 8,32 4,14 MR22 10,63 5,24 MV22 9,76 4,72
%50B/%50Co MO23 8,91 4,63 MR23 11,05 5,91 MV23 10,37 5,25
%67B/%33Co MO24 9,14 5,41 MR24 11,95 6,70 MV24 10,23 6,64
*M; Mukavemet
*U; Uzama
73
Melanj karışım ipliklerde, iplik eğirme sistemine göre mukavemet ve uzama değerleri
incelendiğinde, ekru karışım ipliklere benzer bir şekilde en yüksek mukavemet değerini
ring iplik eğirme sistemi göstermiş, bunu vorteks ve rotor iplik eğirme sistemleri takip
etmiştir. Üretilen bütün melanj ipliklerde, polyester karışımlı ipliklerin pamuk karışımlı
ipliklere kıyasla daha yüksek mukavemet ve uzama değerlerine sahip olduğu gözlenmiştir.
Karışımdaki polyester oranı azaldıkça ipliklerin mukavemet ve uzama değerleri düşmüştür.
Ancak, karışımdaki pamuk oranı azaldıkça mukavemet ve uzama değerlerinde artış
gerçekleşmiştir. Mukavemet bakımından karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil
lifler incelendiğinde, melanj ipliklerin lif sıralaması “modal-viskon-bambu-lyocell”
şeklinde olup ile ekru karışımlı ipliklere göre bu sıralamanın farklı olduğu görülmektedir.
Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil liflere göre uzama
değerleri “bambu-viskon-modal-lyocell” şeklinde sıralanmaktadır. Bu sonuçlarla ekru
karışımlı iplikler ve melanj karışımlı ipliklerin uzama oranları aynı sıralamada
görülmüştür.
Ekru iplikler ile kıyaslandığı zaman melanj ipliklerin mukavemet ve uzama değerlerinin
daha düşük çıkmasının temel sebebi; pamuk ve polyester liflerinin boyama sırasında
görmüş oldukları yüksek sıcaklık, mekanik sürtünme ve lif hasarlarından
kaynaklanmaktadır. Buna göre ekru ipliklere kıyasla boyalı polyester liflerinin yüzdesel
olarak en çok mukavemet ve uzama kaybının yaşandığı iplik eğirme sistemi vorteks eğirme
sistemi olarak görülmektedir. Bu durumun, elyaf boyama sırasında zarar gören çekirdek ve
sargı liflerinden homojen bir iplik yüzeyi elde edilmemesinden kaynaklanmaktadır. Boyalı
pamuk liflerinin yüzdesel olarak en çok mukavemet ve uzama kaybının yaşandığı iplik
eğirme sistemi rotor eğirme sistemi olmuştur. Boyama esnasında kısa lif miktarının artışı
ve elyaf boyamanın pamuk liflerini sertleştirmesinden dolayı, eğirme sırasında açma
silindirlerinden geçen boyalı pamuk liflerinde bulunan yabancı madde miktarının ekru
liflere göre daha fazla olmaktadır. Böylece düze bloğunda merkez kaç kuvvetiyle büküm
olmamış fazla sayıdaki kısa lif miktarının lif mukavemetini azalttığı görülmüştür.
Literatürdeki (Zou, 2014; Gharehaghaji, Tavanaie, & Karim, 2007) çalışmalarda bu sonucu
desteklemektedir. Bu tez çalışması kapsamında üretilen ipliklere ait mukavemet ve uzama
değerleri Şekil 4.1-4.6‟da verilmiştir.
74
Rotor İpliklerin Mukavemet Değerleri (kgf*Nm)
10
20
30
0
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
75
Ekru Rotor
B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Melanj Rotor
Şekil 4.1. Rotor ipliklerin mukavemet değerleri
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Ring İpliklerin Mukavemet Değerleri (kgf*Nm)
10
20
30
0
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
76
Ekru Ring B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Melanj Ring
Şekil 4.2. Ring ipliklerin mukavemet değerleri
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Vorteks İpliklerin Mukavemet Değerleri (kgf*Nm)
10
20
30
0
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
77
Ekru Vorteks
B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Şekil 4.3. Vorteks ipliklerin mukavemet değerleri
Melanj Vorteks
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Rotor İpliklerin Uzama Değerleri (%)
10
20
0
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
78
Ekru Rotor
B67/P33
L33/Co67
Şekil 4.4. Rotor ipliklerin uzama değerleri L50/Co50
L67/Co33
Melanj Rotor
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Ring İpliklerin Uzama Değerleri (%)
10
20
0
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
79
Ekru Ring
B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
Şekil 4.5. Ring ipliklerin uzama değerleri
L67/Co33
Melanj Ring
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Vorteks İpliklerin Uzama Değerleri (%)
10
20
0
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
80
Ekru Vorteks
B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Şekil 4.6. Vorteks ipliklerin uzama değerleri
Melanj Vorteks
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
4.1.2. Düzgünsüzlük
Ekru ipliklerin düzgünsüzlük sonuçları Çizelge 4.3‟te verilmiştir.
Çizelge 4.3 Ekru ipliklerin düzgünsüzlük sonuçları

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım Düzgünsüzlük Düzgünsüzlük Düzgünsüzlük
No No No
U% U% U%
%100 Ekru
%100 Lyocell O1 9,92 R1 9,93 V1 10,23
%100 Modal O2 11,13 R2 8,39 V2 9,61
%100 Viskon O3 11,11 R3 8,56 V3 10,57
%100 Bambu O4 11,16 R4 8,57 V4 9,76
%33L/%67P O5 10,51 R5 9,78 V5 10,25
%50L/%50P O6 10,86 R6 9,66 V6 10,33
%67L/%33P O7 11,14 R7 9,61 V7 10,37
%33M/%67P O8 12,17 R8 8,88 V8 9,82
%50M/%50P O9 11,68 R9 8,65 V9 9,52
%67M/%33P O10 11,62 R10 8,66 V10 9,72
%33CV/%67P O11 12,08 R11 9,00 V11 10,81
%50CV/%50P O12 11,96 R12 8,84 V12 10,41
%67CV/%33P O13 12,03 R13 8,77 V13 10,37
%33B/%67P O14 11,85 R14 8,66 V14 10,22
%50B/%50P O15 11,63 R15 8,58 V15 10,07
%67B/%33P O16 12,02 R16 8,62 V16 9,95
Pamuk KarıĢımlar
%33L/%67Co O17 10,65 R17 10,51 V17 11,09
%50L/%50Co O18 10,91 R18 10,84 V18 11,30
%67L/%33Co O19 10,63 R19 10,37 V19 11,00
%33M/%67Co O20 11,59 R20 10,55 V20 11,50
%50M/%50Co O21 11,03 R21 10,12 V21 10,44
%67M/%33Co O22 10,92 R22 9,10 V22 9,74
%33CV/%67Co O23 9,30 R23 9,60 V23 11,98
%50CV/%50Co O24 11,25 R24 9,94 V24 11,42
%67CV/%33Co O25 11,14 R25 10,88 V25 10,74
%33B/%67Co O26 11,43 R26 10,73 V26 11,55
%50B/%50Co O27 11,34 R27 10,02 V27 10,97
%67B/%33Co O28 11,35 R28 9,48 V28 10,31
Düzgünsüzlük, iplik mukavemetini doğrudan etkilediği için bu değerin yüksek olması iplik
ve daha sonrasında kumaş üretim sürecinde kalite düşüşleriyle birlikte kopuşlara neden
olmaktadır. %100 ve ekru karışım ipliklerde, iplik eğirme sistemine göre düzgünsüzlük
değerleri incelendiğinde, en düşük düzgünsüzlük değerinin ring iplik eğirme sisteminde
görüldüğü, ardından pamuk karışımların rotor iplik eğirme ve polyester karışımların
vorteks iplik eğirme sistemlerinin ring iplikçiliğini takip ettiği görülmüştür. Bunun
sebebinin, ring eğirme sistemi ile üretilen ipliklerde ideal lif yerleşiminin diğer sistemlere
nazaran daha fazla entegre olmasındandır. Pamuk karışımlı ipliklerin polyester karışımlı
81
ipliklere kıyasla daha yüksek düzgünsüzlük değerlerine sahip olduğu görülmüştür. Bu
durum, pamuk lifinin doğal yapısından kaynaklı, liflerin eşit incelik ve eşit uzunluğa sahip
olmaması, içerdiği yabancı maddelerin sentetik liflere göre daha yüksek olmasından
kaynaklanmaktadır. Her üç iplik eğirme sisteminde karışımdaki polyester miktarının artışı
ile düzgünsüzlük değerlerinin azaldığı görülmüştür. Yapısı itibariyle polyester lifinin
rejenere liflere kıyasla enine kesitinin yuvarlak ve daha düzgün olması bunun sebebi olarak
gösterilebilir. Rotor ve ring eğirme sisteminde üretilen ipliklerde, karışımdaki pamuk oranı
azaldıkça düzgünsüzlük değerlerinin azaldığı fakat viskon-pamuk karışımlı ipliklerde
düzgünsüzlük değerlerinin arttığı görülmüştür. Vorteks eğirme sisteminde üretilen
ipliklerde, karışımdaki pamuk oranı azaldıkça bütün karışım çeşitlerinde düzgünsüzlük
değerlerinde azalma gerçekleşmiştir. Kesikli liflerden iplik oluşma süreci düşünüldüğünde
lifler öncelikle açma, paralelleştirme, çekme ve bükme gibi işlemler ardından iplik
formuna gelmektedir. Bu süreçte lifler, iplik uzunluğu boyunca tesadüfî bir şekilde
yerleşmektedirler. Lif yerleşimlerine bakıldığı zaman; lif uçlarının birbiri üzerine binmesi
ile en iyi şartlarda eğrilen ipliklerde bile belirli düzgünsüzlük meydana getirdiği yapılan
teslerde görülmektedir. Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni
nesil liflere göre en düşük iplik düzgünsüzlük değeri sıralaması “modal-bambu-lyocell-
viskon” şeklindedir.
82
Melanj ipliklerin düzgünsüzlük sonuçları Çizelge 4.4‟te verilmiştir.
Çizelge 4.4. Melanj ipliklerin düzgünsüzlük sonuçları

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım Düzgünsüzlük Düzgünsüzlük Düzgünsüzlük
No No No
U% U% U%
%33L/%67P MO1 11,10 MR1 11,20 MV1 11,47
%50L/%50P MO2 11,17 MR2 11,96 MV2 12,06
%67L/%33P MO3 10,83 MR3 12,70 MV3 13,11
%33M/%67P MO4 10,59 MR4 9,70 MV4 10,23
%50M/%50P MO5 10,65 MR5 9,49 MV5 10,31
%67M/%33P MO6 10,71 MR6 9,65 MV6 10,12
%33CV/%67P MO7 11,02 MR7 9,52 MV7 9,98
%50CV/%50P MO8 12,68 MR8 9,73 MV8 9,96
%67CV/%33P MO9 11,83 MR9 9,67 MV9 10,15
%33B/%67P MO10 11,30 MR10 10,13 MV10 10,67
%50B/%50P MO11 11,21 MR11 10,49 MV11 10,94
%67B/%33P MO12 11,12 MR12 9,61 MV12 10,70
Pamuk KarıĢımlar
%33L/%67Co MO13 12,45 MR13 13,33 MV13 13,30
%50L/%50Co MO14 12,34 MR14 13,10 MV14 14,47
%67L/%33Co MO15 11,78 MR15 12,81 MV15 14,22
%33M/%67Co MO16 12,26 MR16 9,86 MV16 12,33
%50M/%50Co MO17 11,67 MR17 10,74 MV17 12,09
%67M/%33Co MO18 11,45 MR18 11,09 MV18 10,87
%33CV/%67Co MO19 12,79 MR19 10,95 MV19 13,04
%50CV/%50Co MO20 12,54 MR20 10,57 MV20 12,58
%67CV/%33Co MO21 12,28 MR21 10,17 MV21 11,81
%33B/%67Co MO22 12,81 MR22 11,89 MV22 12,23
%50B/%50Co MO23 12,36 MR23 10,93 MV23 11,36
%67B/%33Co MO24 12,13 MR24 10,39 MV24 10,89
Melanj karışımlı ipliklerde, iplik eğirme sistemine göre düzgünsüzlük değerleri

incelendiğinde, en düşük düzgünsüzlük değerinin lyocell karışımları hariç ring iplik eğirme
sisteminde görüldüğü, ardından vorteks ve rotor sisteminin takip ettiği görülmüştür.
Polyester karışımlı ipliklerin pamuk karışımlı ipliklere kıyasla daha düşük düzgünsüzlük
değerlerine sahip olduğu görülmektedir.
Her üç iplik eğirme sisteminde üretilen polyester karışımlı ipliklerde, karışımdaki polyester
oranın azalmasıyla ekru ipliklerin aksine tüm ipliklerde düzgünsüzlük değerlerinin
azalmadığı görülmüştür. Boyalı polyester liflerinin çekimi, ekstruderde bulunan polimer
cipsleri ve pigment renklendiricilerin 260ºC‟de sıcaklıkta düzelerden püskürtülmesiyle
gerçekleştirilir. Püskürtme işlemi esnasında boyarmaddenin homojen bir şekilde polimer
cipsleriyle bağ yapmamasından dolayı, polyester liflerinin yapısında mikron boyutunda
boşluklar ve/veya bağ yapmamış boyarmaddeler lif yüzünde serbest halde bulunurlar. Bu
83
yüzden boyalı polyester lifleri ve saf polyester liflerinden elde edilen ipliklerde, boyalı
polyester liflerinin daha yüksek iplik düzgünsüzlük değerlerine sahip olduğu yapılan
testlerde tespit edilmiştir. Rotor eğirme sisteminde üretilen pamuk karışımlı ipliklerde,
karışımdaki pamuk oranı azaldıkça bütün ipliklerde düzgünsüzlük değerlerinin azaldığı
görülmüştür. Ring eğirme sisteminde üretilen pamuk karışımlı ipliklerde, pamuk oranı
azaldıkça sadece modal-pamuk karışımlı iplilklerin düzgünsüzlük değerlerinde artış
gözlenirken diğer tüm karışım çeşitlerinde azalma gerçekleşmiştir. Vorteks eğirme
sisteminde üretilen pamuk karışımlı ipliklerde, karışımdaki pamuk oranı azaldıkça yalnızca
lyocell-pamuk karışımlı ipliklerde düzgünsüzlük değerlerinde artış gözlenirken diğer tüm
karışım çeşitlerinde azalma gerçekleşmiştir. Pamuk elyafının boyanması sırasında liflerin
daha rijit yapıya gelmesi eğirme sistemlerinde gerçekleşen bu durumun sebebi olarak
açıklanabilir.
Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil liflere göre en düşük
iplik düzgünsüzlük değeri sıralaması “modal-bambu-lyocell-viskon” şeklindedir. Bu
sonuçlar tıpkı ekru iplikler ile benzer eğilimdedir. Ekru iplikler ile kıyaslandığı zaman
melanj ipliklerin düzgünsüzlük değerlerinin daha düşük çıkmasının temel sebebinin;
liflerin boyama sonrası lif-lif sürtünmeleri ve liflerin birbirleri içine dolanmaları olarak
düşünülmektedir. Buna göre ekru ipliklere kıyasla boyalı polyester liflerinin yüzdesel
olarak en çok düzgünsüzlük artışının yaşandığı iplik eğirme sistemi ring eğirme sistemi
olarak görülmektedir. Boyalı pamuk liflerinin yüzdesel olarak en çok düzgünsüzlük
artışının yaşandığı iplik eğirme sistemi vorteks eğirme sistemi olmuştur. Bu tez çalışması
kapsamında üretilen ipliklere ait düzgünsüzlük değerleri Şekil 4.7-4.9‟da verilmiştir.
84
Rotor İpliklerin Düzgünsüzlük Değerleri (U%)
10
20
0
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
85
Ekru Rotor
B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Melanj Rotor
Şekil 4.7. Rotor ipliklerin düzgünsüzlük değerleri
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Ring İpliklerin Düzgünsüzlük Değerleri (U%)
10
20
0
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
86
Ekru Ring B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Melanj Ring
Şekil 4.8. Ring ipliklerin düzgünsüzlük değerleri
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Vorteks İpliklerin Düzgünsüzlük Değerleri (U%)
10
20
0
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
87
Ekru Vorteks B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Melanj Vorteks
Şekil 4.9. Vorteks ipliklerin düzgünsüzlük değerleri
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
4.1.3. Tüylülük
Ekru ipliklerin tüylülük sonuçları Çizelge 4.5‟te verilmiştir.
Çizelge 4.5. Ekru ipliklerin tüylülük sonuçları

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım Tüylülük Tüylülük Tüylülük
No No No
(H) (H) (H)
%100 Ekru
%100 Lyocell O1 5,08 R1 8,09 V1 4,23
%100 Modal O2 4,35 R2 6,20 V2 3,80
%100 Viskon O3 4,05 R3 5,47 V3 3,67
%100 Bambu O4 4,09 R4 5,37 V4 3,83
%33L/%67P O5 2,00 R5 3,08 V5 2,06
%50L/%50P O6 2,38 R6 4,04 V6 2,00
%67L/%33P O7 3,58 R7 5,24 V7 2,43
%33M/%67P O8 1,79 R8 3,93 V8 1,78
%50M/%50P O9 2,23 R9 3,32 V9 2,17
%67M/%33P O10 2,86 R10 2,48 V10 2,37
%33CV/%67P O11 1,49 R11 3,22 V11 1,11
%50CV/%50P O12 4,18 R12 2,74 V12 1,53
%67CV/%33P O13 2,54 R13 1,94 V13 1,90
%33B/%67P O14 2,11 R14 2,75 V14 1,57
%50B/%50P O15 2,46 R15 2,15 V15 1,88
%67B/%33P O16 2,86 R16 3,46 V16 2,24
Pamuk KarıĢımlar
%33L/%67Co O17 5,09 R17 5,40 V17 3,54
%50L/%50Co O18 4,46 R18 6,02 V18 3,69
%67L/%33Co O19 5,00 R19 6,13 V19 3,82
%33M/%67Co O20 4,27 R20 5,55 V20 3,51
%50M/%50Co O21 4,24 R21 5,98 V21 3,50
%67M/%33Co O22 4,17 R22 5,36 V22 3,49
%33CV/%67Co O23 3,77 R23 5,55 V23 3,16
%50CV/%50Co O24 3,87 R24 5,48 V24 3,20
%67CV/%33Co O25 3,94 R25 5,24 V25 3,21
%33B/%67Co O26 3,84 R26 5,71 V26 3,44
%50B/%50Co O27 3,99 R27 5,66 V27 3,42
%67B/%33Co O28 3,84 R28 5,24 V28 3,38
%100 ve ekru karışım ipliklerde, iplik eğirme sistemine göre tüylülük değerleri
incelendiğinde, en düşük tüylülük değerinin vorteks iplik eğirme sistemimde olduğu,
ardından rotor ve ring iplik eğirme sistemlerinin vorteks eğirme sistemini takip ettiği
görülmüştür. Bunun sebebinin kemer liflerinin merkez liflerini kuşatması sonucunda
tüylülüğü engellemesi olarak açıklanabilir. Bobinleme işleminin iplik tüylülük değerinin
arttırdığı daha önce yapılmış çalışmalarda bilinmektedir (Özdemir, 2009). Bu yüzden ring
iplik eğirme sisteminde yapılan bobinleme işleminin tüylülük değerlerini arttığı tespit
edilmiştir. Ayrıca ring iplik eğirme sisteminde dıştan içe doğru bükümün olduğu ve bu
88
büküm esnasında iplik yüzeyinden dışarıya çıkan kısa liflerin sayısının fazla olması bir
diğer faktördür. Polyester karışımlı ipliklerin pamuk karışımlı ipliklere kıyasla daha düşük
tüylülük değerlerine sahip olduğu görülmektedir. Pamuk elyafının yapısında yer alan kısa
ve tüylü liflerden dolayı iplik tüylülük değerleri sentetik liflerin yapısına göre daha yüksek
olmaktadır. Rotor eğirme sisteminde üretilen ipliklerde, karışımdaki polyester oranı
azaldıkça ipliklerin tüylülük değerlerinin arttığı gözlenmiştir. Karışımdaki pamuk oranı
azaldıkça üretilen ipliklerin tüylülük değerlerinde artış ya da azalış gösterdiği
görülmektedir. Ring eğirme sisteminde üretilen ipliklerde, karışımdaki modal-polyester ve
viskon-polyester karışımlarında polyester oranı azaldıkça ipliklerin tüylülük değerlerinin
azaldığı lyocell-polyester ve bambu-polyester karışımlarında polyester oranı azaldıkça
ipliklerin tüylülük değerlerinin ciddi oranda arttığı gözlenmiştir. Pamuk karışımlı ipliklerde
pamuk oranı azaldıkça sadece lyocell-pamuk karışımlı iplilklerin tüylülük değerlerinde
artış gerçekleşmiştir. Vorteks eğirme sisteminde üretilen ipliklerde, karışımdaki polyester
oranı azaldıkça ipliklerin tüylülük değerlerinin arttığı gözlenmiştir. Pamuk karışımlı
ipliklerde pamuk oranı azaldıkça lyocell-pamuk ve viskon-pamuk karışımlı ipliklerin
tüylülük değerlerinde artış gerçekleşmiş, modal-pamuk ve bambu-pamuk karışımlarında
ise azalma gerçekleşmiştir. Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni
nesil liflere göre en düşük iplik tüylülük değeri sıralaması “modal-lyocell-bambu-viskon”
şeklindedir.
89
Melanj ipliklerin tüylülük sonuçları Çizelge 4.6‟da verilmiştir.
Çizelge 4.6. Melanj ipliklerin tüylülük sonuçları

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım Tüylülük Tüylülük Tüylülük
No No No
(H) (H) (H)
%33L/%67P MO1 5,03 MR1 7,36 MV1 3,96
%50L/%50P MO2 4,78 MR2 7,45 MV2 3,83
%67L/%33P MO3 4,57 MR3 6,94 MV3 3,89
%33M/%67P MO4 4,36 MR4 6,47 MV4 3,82
%50M/%50P MO5 4,32 MR5 6,37 MV5 3,77
%67M/%33P MO6 4,30 MR6 6,10 MV6 3,56
%33CV/%67P MO7 4,01 MR7 6,03 MV7 3,35
%50CV/%50P MO8 4,43 MR8 5,74 MV8 3,65
%67CV/%33P MO9 4,20 MR9 5,64 MV9 3,63
%33B/%67P MO10 4,04 MR10 6,14 MV10 3,69
%50B/%50P MO11 4,11 MR11 5,87 MV11 3,56
%67B/%33P MO12 4,17 MR12 5,85 MV12 3,53
Pamuk KarıĢımlar
%33L/%67Co MO13 5,69 MR13 6,62 MV13 3,81
%50L/%50Co MO14 5,77 MR14 6,55 MV14 3,72
%67L/%33Co MO15 6,15 MR15 6,82 MV15 3,83
%33M/%67Co MO16 5,16 MR16 6,02 MV16 3,53
%50M/%50Co MO17 4,87 MR17 6,00 MV17 3,64
%67M/%33Co MO18 5,06 MR18 5,74 MV18 3,59
%33CV/%67Co MO19 4,56 MR19 5,66 MV19 3,52
%50CV/%50Co MO20 4,45 MR20 6,03 MV20 3,47
%67CV/%33Co MO21 4,31 MR21 6,11 MV21 3,53
%33B/%67Co MO22 4,87 MR22 6,11 MV22 3,48
%50B/%50Co MO23 4,44 MR23 5,80 MV23 3,46
%67B/%33Co MO24 4,47 MR24 5,63 MV24 3,44
Melanj karışım ipliklerde, iplik eğirme sistemine göre tüylülük değerleri incelendiğinde, en
düşük tüylülük değerinin vorteks iplik eğirme sistemi görüldüğü, ardından rotor ve ring
iplik eğirme sistemlerinin takip ettiği görülmüştür. Rotor eğirme sisteminde üretilen
ipliklerde, karışımdaki polyester oranı azaldıkça lyocell-polyester ve modal-polyester
ipliklerin tüylülük değerlerinin azaldığı viskon-polyester ve bambu-polyester ipliklerin
tüylülük değerlerinin arttığı gözlenmiştir. Lyocell-pamuk karışımları hariç diğer
karışımlarında pamuk oranı azaldıkça tüylülük değerlerinin azaldığı görülmektedir. Ring
eğirme sisteminde üretilen ipliklerde, karışımdaki polyester oranı azaldıkça ipliklerin
tüylülük değerlerinin azaldığı gözlenmiştir. Pamuk karışımlı ipliklerde pamuk oranı
azaldıkça modal-pamuk ve bambu-pamuk karışımlı iplilklerin tüylülük değerlerinde
azalma lyocell-pamuk ve viskon-pamuk karışımlarında ise tüylülük değerlerinin arttığı
görülmüştür. Vorteks eğirme sisteminde üretilen bütün ipliklerde, karışımdaki polyester
90
oranı azaldıkça ipliklerin tüylülük değerlerinin azaldığı yalnızca viskon-polyester
karışımlarında ise tüylülük değerlerinin arttığı gözlenmiştir. Pamuk karışımlı ipliklerde
pamuk oranı azaldıkça lyocell-pamuk ve viskon-pamuk karışımlı ipliklerin tüylülük
değerlerinde artış gerçekleşirken modal-pamuk ve bambu-pamuk ipliklerin tüylülük
değerlerinde azalış gerçekleşmiştir. Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda
kullanılan yeni nesil liflere göre en düşük iplik tüylülük değeri sıralaması “bambu-viskon-
modal-lyocell” şeklindedir.
Ekru iplikler ile kıyaslandığı zaman melanj ipliklerin tüylülük değerlerinin daha yüksek
çıkmasının temel sebebi daha önceden yapılan benzer çalışmada görülmektedir
(Gharehaghaji, Tavanaie, & Karim, 2014). Melanj ipliklerin üretimi esnasında liflerin
maruz kaldığı mekanik etkiler ve daha öncesinde uygulanan boyama işlemleri kısa lif
miktarını arttırmaktadır. Bununla birlikte bu kısa lifler iplik yapısından kolaylıkla lif göçü
oluşturmak istemesinden dolayı ekru ipliklere kıyasla melanj ipliklerde daha yüksek
tüylülük değerlerinin olduğu tespit edilmiştir.
Boyalı polyester ve boyalı pamuk liflerinin yüzdesel olarak en çok tüylülük kaybının
yaşandığı iplik eğirme sistemi rotor iplik eğirme sistemi olarak görülmektedir. Bu tez
çalışması kapsamında üretilen ipliklere ait tüylülük değerleri Şekil 4.10-4.12‟da verilmiştir.
91
Rotor İpliklerin Tüylülük Değerleri *H+ 10
0
5
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
92
Ekru Rotor
B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Şekil 4.10. Rotor ipliklerin tüylülük değerleri
Melanj Rotor
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Ring İpliklerin Tüylülük Değerleri *H+
10
0
5
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
93
Ekru Ring
B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Melanj Ring
Şekil 4.11. Ring ipliklerin tüylülük değerleri
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Vorteks İpliklerin Tüylülük Değerleri *H+
10
0
5
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
94
Ekru Vorteks B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Şekil 4.12. Vorteks ipliklerin tüylülük değerleri
Melanj Vorteks
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
4.1.4. Hata indeksi
Ekru ipliklerin hata indeksi sonuçları Çizelge 4.7‟ de verilmiştir.
Çizelge 4.7. Ekru ipliklerin hata indeksi sonuçları

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım
No IPI No IPI No IPI
%100 Ekru
%100 Lyocell O1 50,50 R1 216,50 V1 94,00
%100 Modal O2 92,00 R2 34,50 V2 18,00
%100 Viskon O3 132,50 R3 22,00 V3 30,00
%100 Bambu O4 121,00 R4 42,00 V4 20,50
%33L/%67P O5 115,00 R5 144,50 V5 73,50
%50L/%50P O6 164,50 R6 104,00 V6 62,50
%67L/%33P O7 131,00 R7 110,50 V7 43,50
%33M/%67P O8 263,00 R8 25,00 V8 13,00
%50M/%50P O9 204,00 R9 30,00 V9 12,50
%67M/%33P O10 176,00 R10 31,50 V10 19,50
%33CV/%67P O11 323,50 R11 14,00 V11 36,00
%50CV/%50P O12 253,50 R12 15,50 V12 30,98
%67CV/%33P O13 245,50 R13 8,50 V13 22,50
%33B/%67P O14 288,00 R14 15,00 V14 24,50
%50B/%50P O15 232,50 R15 22,00 V15 19,00
%67B/%33P O16 228,00 R16 25,50 V16 28,50
Pamuk KarıĢımlar
%33L/%67Co O17 156,00 R17 131,50 V17 86,50
%50L/%50Co O18 249,00 R18 156,00 V18 103,50
%67L/%33Co O19 159,50 R19 131,50 V19 86,50
%33M/%67Co O20 399,50 R20 93,50 V20 107,50
%50M/%50Co O21 261,00 R21 45,50 V21 32,00
%67M/%33Co O22 180,00 R22 24,00 V22 18,50
%33CV/%67Co O23 353,50 R23 28,00 V23 163,00
%50CV/%50Co O24 314,00 R24 77,50 V24 109,00
%67CV/%33Co O25 214,00 R25 121,50 V25 35,50
%33B/%67Co O26 369,00 R26 117,00 V26 124,00
%50B/%50Co O27 363,00 R27 64,50 V27 76,50
%67B/%33Co O28 274,00 R28 36,50 V28 21,00
*IPI; Hata İndeksi
%100 ve ekru karışım ipliklerde, iplik eğirme sistemine göre hata indeksi değerleri
incelendiğinde, en düşük hata indeksi değerinin vorteks iplik eğirme sistemi görüldüğü,
ardından ring ve rotor iplik eğirme sistemlerinin takip ettiği görülmüştür. Polyester
karışımlı ipliklerin pamuk karışımlı ipliklere kıyasla daha düşük hata indeksi değerlerine
sahip olduğu görülmektedir. Bunun sebebinin pamuğun doğal lif yapısından dolayı kalın
yer, ince yer, neps miktarlarının polyester lifinden daha fazla olmasından
kaynaklanmaktadır. Rotor eğirme sisteminde üretilen ipliklerde, lyocell-polyester
95
karışımları hariç polyester oranı azaldıkça ipliklerin hata indeksi değerlerinin azaldığı
gözlenmiştir. Polyester karışımlarında görülen bu sonuç pamuk karışımlı ipliklerde benzer
şekilde gerçekleşmiştir. Ring eğirme sisteminde üretilen lyocell-polyester ve viskon-
polyester ipliklerde karışımdaki polyester oranının azalmasıyla hata indeksi değerlerinin
azaldığı fakat modal-polyester ve bambu-polyester karışımındaki hata indeksi değerlerinin
arttığı görülmüştür. Karışımdaki pamuk oranı azaldıkça lyocell-pamuk ve viskon-pamuk
ipliklerde hata indeksi değerlerinin arttığı fakat modal-pamuk ve bambu-pamuk
karışımlarında ise hata indeksi değerlerinin azaldığı görülmüştür. Vorteks eğirme
sisteminde üretilen lyocell-polyester ve viskon-polyester ipliklerde karışımdaki polyester
oranının azalmasıyla hata indeksi değerlerinin azaldığı fakat modal-polyester ve bambu-
polyester karışımındaki hata indeksi değerlerinin arttığı görülmüştür. Pamuk karışımlı
ipliklerde pamuk oranı azaldıkça hata indeksi değerlerinde genel olarak azalma
gerçekleşmiştir. Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil liflere
göre en düşük hata indeksi değeri sıralaması “modal-bambu-lyocell-viskon” şeklindedir.
96
Melanj ipliklerin hata indeksi sonuçları Çizelge 4.8‟de verilmiştir.
Çizelge 4.8. Melanj ipliklerin hata indeksi sonuçları

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım
No IPI No IPI No IPI
%33L/%67P MO1 423,00 MR1 508,45 MV1 142,34
%50L/%50P MO2 584,00 MR2 236,86 MV2 246,72
%67L/%33P MO3 484,00 MR3 999,44 MV3 557,50
%33M/%67P MO4 185,00 MR4 72,97 MV4 17,50
%50M/%50P MO5 295,00 MR5 40,87 MV5 20,84
%67M/%33P MO6 309,00 MR6 39,10 MV6 11,70
%33CV/%67P MO7 250,50 MR7 23,53 MV7 27,50
%50CV/%50P MO8 1393,00 MR8 42,24 MV8 11,00
%67CV/%33P MO9 530,50 MR9 34,14 MV9 12,00
%33B/%67P MO10 321,00 MR10 31,64 MV10 42,52
%50B/%50P MO11 300,00 MR11 43,87 MV11 49,14
%67B/%33P MO12 313,00 MR12 39,85 MV12 30,88
Pamuk KarıĢımlar
%33L/%67Co MO13 1232,00 MR13 817,12 MV13 307,00
%50L/%50Co MO14 1149,00 MR14 680,05 MV14 669,34
%67L/%33Co MO15 652,00 MR15 451,82 MV15 617,40
%33M/%67Co MO16 1347,00 MR16 62,02 MV16 183,30
%50M/%50Co MO17 794,00 MR17 145,50 MV17 161,70
%67M/%33Co MO18 787,00 MR18 147,74 MV18 45,80
%33CV/%67Co MO19 1520,30 MR19 89,16 MV19 320,50
%50CV/%50Co MO20 1123,00 MR20 61,53 MV20 236,00
%67CV/%33Co MO21 855,50 MR21 32,11 MV21 130,00
%33B/%67Co MO22 2171,40 MR22 187,11 MV22 174,50
%50B/%50Co MO23 1475,00 MR23 115,80 MV23 81,00
%67B/%33Co MO24 1049,10 MR24 65,63 MV24 45,50
*IPI; Hata İndeksi
Melanj karışım ipliklerde, iplik eğirme sistemine göre hata indeksi değerleri
incelendiğinde, en düşük hata indeksi değerinin vorteks iplik eğirme sistemi görüldüğü,
ardından ring ve rotor eğirme sistemlerinin takip ettiği görülmüştür.
Rotor eğirme sisteminde üretilen ipliklerde, karışımdaki polyester oranı azaldıkça ipliklerin
hata indeksi değerlerinin arttığı gözlenmiştir. Tüm pamuk karışımlarında pamuk oranı
azaldıkça hata indeksi değerlerinin azaldığı görülmektedir. Ring eğirme sisteminde üretilen
ipliklerde, karışımdaki polyester oranı azaldıkça modal-polyester iplikler hariç diğer tüm
ipliklerin hata indeksi değerlerinin arttığı gözlenmiştir. Aynı durum modal-pamuk iplikler
hariç diğer pamuk karışımlı iplikler için benzer eğilimdedir. Vorteks eğirme sisteminde
üretilen ipliklerde, karışımdaki polyester oranı azaldıkça lyocell-polyester iplikler hariç
diğer tüm ipliklerin hata indeksi değerlerinin azaldığı gözlenmiştir. Aynı durum lyocell-
pamuk iplikler hariç diğer pamuk karışımlı ipliklerde görülmüştür.
97
Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil liflere göre en düşük
hata indeksi değeri sıralaması “modal-bambu-lyocell-viskon” şeklindedir.
Ekru ipliklere kıyasla melanj ipliklerin hata indeksi değerlerinin daha yüksek olduğu
görülmüştür. Bunun sebebinin; boyalı liflerde meydana gelen lif hasarları, liflerin birbirine
dolanmaları ve bu liflerin iplik yapısını oluşurtururken homojen bir yapıya sahip
olmamasından dolayı yüksek miktarda ince yer, kalın yer ve neps miktarındandır.
Boyalı polyester ve boyalı pamuk liflerinin yüzdesel olarak en çok hata indeksi kaybının
yaşandığı iplik eğirme sistemi rotor iplik eğirme sistemi olarak görülmektedir. Bu tez
çalışması kapsamında üretilen ipliklere ait hata indeksi değerleri Şekil 4.13-4.15‟te
verilmiştir.
98
Rotor İpliklerin Hata İndeksi Değerleri *IPI+
1500
2250
0
750
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
99
Ekru Rotor
B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Melanj Rotor
Şekil 4.13. Rotor ipliklerin hata indeksi değerleri
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Ring İpliklerin Hata İndeksi Değerleri *IPI+
1500
2250
0
750
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
100
Ekru Ring B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Melanj Ring
Şekil 4.14. Ring ipliklerin hata indeksi değerleri
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
Vorteks İpliklerin Hata İndeksi Değerleri *IPI+
1500
2250
0
750
L33/P67
L50/P50
L67/P33
M33/P67
M50/P50
M67/P33
CV33/P67
Polyester
CV50/P50
CV67/P33
B33/P67
B50/P50
101
Ekru Vorteks
B67/P33
L33/Co67
L50/Co50
L67/Co33
Melanj Vorteks
Şekil 4.15. Vorteks ipliklerin hata indeksi değerleri
M33/Co67
M50/Co50
M67/Co33
Pamuk
CV33/Co67
CV50/Co50
CV67/Co33
B33/Co67
B50/Co50
B67/Co33
4.2.Örme KumaĢ Test Sonuçları ve Analizleri
4.2.1. Fiziksel özellikleri
4.2.1.1. Ġlmek özellikleri
Ekru ipliklerden üretilen kumaşların ilmek sayısı (adet/cm), ilmek yoğunluğu (adet/cm2) ve
LFA değerleri test edilerek elde edilen sonuçlar Çizelge 4.9‟da verilmiştir.
Çizelge 4.9. Ekru kumaşların ilmek özellikleri

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım Ġlmek Ġlmek Ġlmek Ġlmek Ġlmek Ġlmek
No LFA No LFA No LFA
Sayısı Yoğunluğu Sayısı Yoğunluğu Sayısı Yoğunluğu
%100 Lyocell O1 14 236,98 29,0 R1 15 261,72 29,0 V1 14 244,12 29,1

%100 Modal O2 14 233,58 29,0 R2 14 255,24 29,1 V2 14 239,7 29,1
%100 Viskon O3 14 253,8 29,1 R3 15 269,28 28,9 V3 14 258,12 29,0
%100 Bambu O4 14 259,2 29,1 R4 15 274,68 29,2 V4 15 264,24 29,1
%33L/%67P O5 15 251,94 29,0 R5 15 261,72 28,8 V5 15 267,84 29,0
%50L/%50P O6 15 248,88 29,0 R6 14 258,84 29,0 V6 15 261,36 29,0
%67L/%33P O7 14 241,74 29,1 R7 14 255,24 29,1 V7 14 254,16 29,0
%33M/%67P O8 15 247,52 28,9 R8 14 258,48 29,0 V8 15 254,32 29,0
%50M/%50P O9 14 241,06 29,0 R9 14 251,316 29,1 V9 15 247,52 29,0
%67M/%33P O10 14 235,28 29,0 R10 14 246,96 29,0 V10 14 241,06 29,0
%33CV/%67P O11 15 269,64 29,0 R11 14 274,36 28,9 V11 15 272,88 29,0
%50CV/%50P O12 15 261,72 29,1 R12 14 266,76 28,9 V12 15 268,56 29,0
%67CV/%33P O13 14 255,6 29,0 R13 14 266,38 29,0 V13 15 266,4 29,0
%33B/%67P O14 15 272,16 29,0 R14 15 276,12 29,1 V14 15 275,76 29,0
%50B/%50P O15 15 267,12 29,0 R15 15 273,24 29,0 V15 15 272,52 29,1
%67B/%33P O16 15 261,72 28,9 R16 15 264,24 29,1 V16 15 270,36 29,0
%33L/%67Co O17 14 238,34 29,1 R17 15 253,64 29,0 V17 14 267,14 29,0
%50L/%50Co O18 14 234,6 29,0 R18 15 246,5 29,0 V18 13 254,6 29,0
%67L/%33Co O19 14 232,56 29,1 R19 14 244,46 29,1 V19 14 246,96 29,0
%33M/%67Co O20 13 228,48 29,0 R20 15 246,84 29,1 V20 14 244,44 29,0
%50M/%50Co O21 13 222,36 29,1 R21 14 237,66 29,0 V21 13 241,56 29,0
%67M/%33Co O22 13 217,94 28,9 R22 14 235,62 28,8 V22 13 239,02 29,1
%33CV/%67Co O23 15 264,24 29,1 R23 15 267,84 29,0 V23 14 273,98 29,1
%50CV/%50Co O24 14 259,2 29,0 R24 14 260,64 29,0 V24 14 272,08 29,0
%67CV/%33Co O25 14 257,76 29,2 R25 14 259,56 28,9 V25 14 269,42 29,2
%33B/%67Co O26 15 268,2 29,1 R26 15 276,84 29,0 V26 15 278,92 29,0
%50B/%50Co O27 14 257,76 29,1 R27 15 272,52 29,1 V27 14 270,94 29,1
%67B/%33Co O28 14 255,24 29,0 R28 15 270 29,0 V28 14 266,76 29,0
Ekru kumaşların üretimi sırasında sabit LFA değeri alınarak testler gerçekleştirilmiştir.
Buna göre eğirme sistemleri kıyaslandığında ilmek yoğunluk sıralamaları ring-vorteks-
rotor şeklindedir. İlmek yoğunluğunun, iplikteki büküm miktarının artmasıyla arttığı
102
yapılan önceki çalışmalarda görülmektedir (Sharma, 1987). Yıkama sonrasında selülozik
olan pamuk elyafının sentetik olan polyester elyafına göre elyaf şişmesi daha fazla
olmuştur. Bu yüzden polyester karışımlı kumaşların pamuk karışımlı kumaşlara kıyasla
daha yüksek ilmek yoğunluğunda sahip olduğu görülmüştür. Eğirme sistemlerinde
karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil liflere göre ilmek yoğunluk sıralaması
“modal-bambu-lyocell-viskon” şeklindedir.
Melanj ipliklerden üretilen kumaşların ilmek sayısı (adet/cm), ilmek yoğunluğu (adet/cm2)
ve LFA değerleri test edilerek elde edilen sonuçlar Çizelge 4.10‟da verilmiştir.
Çizelge 4.10. Melanj kumaşların ilmek özellikleri

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım Ġlmek Ġlmek Ġlmek Ġlmek Ġlmek Ġlmek
No LFA No LFA No LFA
Sayısı Yoğunluğu Sayısı Yoğunluğu Sayısı Yoğunluğu
%33L/%67P MO1 14 253,8 29,0 MR1 16 285,84 28,9 MV1 14 271,7 29,0
%50L/%50P MO2 14 252,72 29,0 MR2 15 276,84 28,9 MV2 14 268,66 28,9
%67L/%33P MO3 14 251,28 29,0 MR3 15 271,44 29,0 MV3 14 265,24 29,0
%33M/%67P MO4 14 254,52 29,0 MR4 16 280,44 29,0 MV4 14 268,66 29,0
%50M/%50P MO5 14 251,64 29,1 MR5 16 281,16 28,9 MV5 14 265,62 28,9
%67M/%33P MO6 14 247,68 29,1 MR6 15 265,32 28,9 MV6 14 261,44 28,9
%33CV/%67P MO7 15 279,68 29,0 MR7 16 288,72 28,9 MV7 15 285,76 29,0
%50CV/%50P MO8 14 269,8 28,9 MR8 16 281,52 28,9 MV8 15 276,26 28,9
%67CV/%33P MO9 15 278,16 29,0 MR9 15 273,96 29,0 MV9 15 278,54 29,0
%33B/%67P MO10 15 283,1 29,0 MR10 16 293,4 29,0 MV10 15 291,46 28,9
%50B/%50P MO11 15 280,44 29,1 MR11 16 284,4 28,9 MV11 15 284,24 28,9
%67B/%33P MO12 14 272,46 28,9 MR12 16 279,36 29,0 MV12 15 277,4 29,0
%33L/%67Co MO13 14 270,18 29,1 MR13 15 292,6 28,9 MV13 14 274,74 28,9
%50L/%50Co MO14 14 265,24 29,0 MR14 15 285,38 28,9 MV14 14 265,24 29,0
%67L/%33Co MO15 14 262,96 29,0 MR15 15 279,3 29,1 MV15 14 266,76 29,0
%33M/%67Co MO16 14 264,1 28,9 MR16 15 286,14 28,9 MV16 14 267,14 29,0
%50M/%50Co MO17 14 259,92 29,0 MR17 15 280,82 28,9 MV17 14 261,82 29,0
%67M/%33Co MO18 14 257,64 29,0 MR18 15 278,54 29,0 MV18 14 263,34 29,0
%33CV/%67Co MO19 15 276,64 28,8 MR19 16 300,96 29,0 MV19 15 286,9 29,0
%50CV/%50Co MO20 14 274,36 29,1 MR20 16 304 29,0 MV20 15 282,72 29,0
%67CV/%33Co MO21 14 272,84 29,0 MR21 15 292,22 29,1 MV21 15 281,58 29,0
%33B/%67Co MO22 15 286,9 29,0 MR22 16 308,94 29,0 MV22 15 291,08 28,8
%50B/%50Co MO23 15 280,06 29,1 MR23 16 303,24 29,1 MV23 15 287,28 28,9
%67B/%33Co MO24 15 276,26 28,9 MR24 16 302,86 29,0 MV24 15 284,24 29,0
Melanj kumaşların üretimi sırasında sabit LFA değeri alınarak testler gerçekleştirilmiştir.
Buna göre eğirme sistemleri incelendiğinde ilmek yoğunluk sıralamaları ring-vorteks-rotor
şeklindedir. Ekru kumaşların aksine polyester karışımlı kumaşların pamuk karışımlı
kumaşlara kıyasla daha düşük ilmek yoğunluğuna sahip olduğu görülmüştür. Eğirme
103
sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil liflere göre ilmek yoğunluk
sıralaması “modal-bambu-lyocell-viskon” şeklindedir. Yıkanmış ekru ve melanj
kumaşların ilmek yoğunlukları incelendiğinde melanj kumaşların ekru kumaşlara kıyasla
daha yüksek ilmek yoğunluğuna sahip olduğu görülmüştür. Boyalı liflerin daha rijit yapıya
sahip olmasından dolayı üretilen kumaşlarda daha sıkı ilmek yapısı görülmektedir.
4.2.1.2. KumaĢ gramajı
Ekru ipliklerden üretilen kumaşların her bir numune için beş tekrarlı olarak birim
ağırlıkları ölçülmüş ve elde edilen sonuçlar Çizelge 4.11‟de verilmiştir.
Çizelge 4.11. Ekru kumaşların birim ağırlık değerleri

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım 2 2
No Gramaj (g/m ) No Gramaj (g/m ) No Gramaj (g/m2)
%100 Lyocell O1 130,8 R1 129,4 V1 131,0
%100 Modal O2 141,6 R2 141,4 V2 139,8
%100 Viskon O3 142,6 R3 145,0 V3 143,0
%100 Bambu O4 144,6 R4 143,4 V4 142,2
%33L/%67P O5 138,0 R5 142,6 V5 141,8
%50L/%50P O6 144,8 R6 143,8 V6 144,6
%67L/%33P O7 146,2 R7 145,8 V7 145,0
%33M/%67P O8 147,6 R8 149,2 V8 136,8
%50M/%50P O9 150,2 R9 148,4 V9 138,0
%67M/%33P O10 150,8 R10 152,4 V10 147,2
%33CV/%67P O11 152,2 R11 145,4 V11 141,4
%50CV/%50P O12 151,2 R12 148,8 V12 144,0
%67CV/%33P O13 153,8 R13 149,4 V13 157,4
%33B/%67P O14 144,4 R14 154,2 V14 141,6
%50B/%50P O15 150,6 R15 157,2 V15 144,8
%67B/%33P O16 156,2 R16 159,4 V16 158,6
%33L/%67Co O17 130,6 R17 123,0 V17 135,0
%50L/%50Co O18 127,6 R18 126,6 V18 135,6
%67L/%33Co O19 132,6 R19 125,0 V19 137,8
%33M/%67Co O20 130,6 R20 128,6 V20 140,8
%50M/%50Co O21 134,2 R21 135,4 V21 144,4
%67M/%33Co O22 134,6 R22 129,0 V22 145,4
%33CV/%67Co O23 134,4 R23 129,2 V23 146,2
%50CV/%50Co O24 132,2 R24 133,8 V24 150,2
%67CV/%33Co O25 137,2 R25 129,8 V25 154,4
%33B/%67Co O26 130,8 R26 133,4 V26 139,0
%50B/%50Co O27 135,2 R27 131,6 V27 135,0
%67B/%33Co O28 138,2 R28 132,6 V28 153,6
Farklı eğirme sistemlerinde üretilen ekru kumaşlar incelendiğinde vorteks ve rotor

kumaşların hacimli yapısı itibariyle ring kumaşlardan daha yüksek gramaja sahip olduğu
görülmüştür. Ayrıca polyester karışımlı kumaşların, pamuk karışımlı kumaşlara kıyasla
daha yüksek gramaja sahip olmasının sebebi olarak polyester kumaşların daha yüksek
104
ilmek yoğunluğu ve daha düşük kumaş elastikiyetine sahip olmasından kaynaklandığı
düşünülmektedir. Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil
liflere göre kumaş gramaj sıralaması “bambu-viskon-modal- lyocell” şeklindedir.
Melanj ipliklerden üretilen kumaşların her bir numune için beş tekrarlı olarak birim
ağırlıkları ölçülmüş ve elde edilen sonuçlar Çizelge 4.12‟de verilmiştir.
Çizelge 4.12. Melanj kumaşların birim ağırlık değerleri

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım
No Gramaj (g/m2) No Gramaj (g/m2) No Gramaj (g/m2)
%33L/%67P MO1 133,6 MR1 144,6 MV1 135,6
%50L/%50P MO2 134,6 MR2 130,0 MV2 130,8
%67L/%33P MO3 135,6 MR3 126,0 MV3 136,0
%33M/%67P MO4 153,6 MR4 134,6 MV4 142,6
%50M/%50P MO5 147,4 MR5 132,8 MV5 134,8
%67M/%33P MO6 150,8 MR6 137,6 MV6 142,4
%33CV/%67P MO7 146,2 MR7 142,4 MV7 139,0
%50CV/%50P MO8 143,8 MR8 143,6 MV8 141,2
%67CV/%33P MO9 138,0 MR9 134,0 MV9 144,2
%33B/%67P MO10 158,8 MR10 134,2 MV10 142,0
%50B/%50P MO11 145,0 MR11 134,6 MV11 146,2
%67B/%33P MO12 155,0 MR12 138,2 MV12 141,4
%33L/%67Co MO13 134,6 MR13 139,4 MV13 113,8
%50L/%50Co MO14 159,0 MR14 140,0 MV14 113,0
%67L/%33Co MO15 129,0 MR15 142,2 MV15 130,2
%33M/%67Co MO16 124,0 MR16 141,8 MV16 137,4
%50M/%50Co MO17 136,8 MR17 143,2 MV17 131,8
%67M/%33Co MO18 134,6 MR18 148,4 MV18 125,0
%33CV/%67Co MO19 138,6 MR19 144,2 MV19 140,6
%50CV/%50Co MO20 135,2 MR20 144,0 MV20 136,2
%67CV/%33Co MO21 138,0 MR21 132,4 MV21 128,6
%33B/%67Co MO22 143,2 MR22 141,0 MV22 138,8
%50B/%50Co MO23 139,4 MR23 136,6 MV23 149,6
%67B/%33Co MO24 140,4 MR24 126,8 MV24 141,8
Farklı eğirme sistemlerinde üretilen melanj kumaşlar incelendiğinde çoğunlukla vorteks ve

rotor kumaşların hacimli yapısı itibariyle ring kumaşlardan daha yüksek gramaja sahip
olduğu görülmüştür. Ayrıca polyester karışımlı kumaşların, pamuk karışımlı kumaşlara
kıyasla daha yüksek gramaja sahip olmasının sebebi olarak polyester kumaşların daha
yüksek ilmek yoğunluğu ve daha düşük kumaş elastikiyetine sahip olmasından
kaynaklandığı düşünülmektedir. Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan
105
yeni nesil liflere göre kumaş gramaj sıralaması “bambu-viskon-modal- lyocell”
şeklindedir.
4.2.1.3. KumaĢ kalınlığı
Ekru ipliklerden üretilen kumaşlardan her bir numune için beş tekrarlı kalınlık değerleri
test edilerek, elde edilen sonuçlar Çizelge 4.13‟te verilmiştir.
Çizelge 4.13. Ekru kumaşların kalınlık değerleri

Rotor Ring Vorteks
KarıĢım
No Kalınlık (mm) No Kalınlık (mm) No Kalınlık (mm)
%100 Lyocell O1 0,53 R1 0,51 V1 0,57
%100 Modal O2 0,468 R2 0,46 V2 0,53
%100 Viskon O3 0,466 R3 0,50 V3 0,53
%100 Bambu O4 0,442 R4 0,50 V4 0,55
%33L/%67P O5 0,564 R5 0,61 V5 0,62
%50L/%50P O6 0,56 R6 0,64 V6 0,62
%67L/%33P O7 0,566 R7 0,65 V7 0,64
%33M/%67P O8 0,552 R8 0,63 V8 0,62
%50M/%50P O9 0,538 R9 0,58 V9 0,58
%67M/%33P O10 0,54 R10 0,56 V10 0,58
%33CV/%67P O11 0,554 R11 0,60 V11 0,63
%50CV/%50P O12 0,536 R12 0,55 V12 0,60
%67CV/%33P O13 0,55 R13 0,53 V13 0,60
%33B/%67P O14 0,58 R14 0,61 V14 0,62
%50B/%50P O15 0,514 R15 0,59 V15 0,62
%67B/%33P O16 0,498 R16 0,58 V16 0,59
%33L/%67Co O17 0,566 R17 0,59 V17 0,62
%50L/%50Co O18 0,512 R18 0,60 V18 0,64
%67L/%33Co O19 0,494 R19 0,57 V19 0,61
%33M/%67Co O20 0,548 R20 0,57 V20 0,65
%50M/%50Co O21 0,518 R21 0,59 V21 0,64
%67M/%33Co O22 0,512 R22 0,52 V22 0,58
%33CV/%67Co O23 0,56 R23 0,55 V23 0,62
%50CV/%50Co O24 0,514 R24 0,60 V24 0,65
%67CV/%33Co O25 0,506 R25 0,60 V25 0,60
%33B/%67Co O26 0,522 R26 0,60 V26 0,65
%50B/%50Co O27 0,54 R27 0,57 V27 0,65
%67B/%33Co O28 0,502 R28 0,59 V28 0,62
Farklı eğirme sistemlerinde üretilen ekru kumaşlar incelendiğinde her üç sistemde benzer
aralıklarda kumaş kalınlık değerleri görülmüştür. Aynı zamanda polyester ve pamuk
karşımlı kumaşların 0,53-0,64 mm aralığında değişen kumaş kalınlıklarına sahip olduğu
görülmektedir. Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil liflere
göre kalınlıkları arasında benzer eğilim görülmektedir.
106
Melanj ipliklerden üretilen kumaşlardan her bir numune için beş tekrarlı kalınlık (mm)
değerleri test edilerek, elde edilen sonuçlar Çizelge 4.14‟te verilmiştir.
Çizelge 4.14. Melanj kumaşların kalınlık değerleri
Rotor Ring Vorteks

KarıĢım
No Kalınlık (mm) No Kalınlık (mm) No Kalınlık (mm)
%33L/%67P MO1 0,71 MR1 0,77 MV1 0,64
%50L/%50P MO2 0,73 MR2 0,71 MV2 0,66
%67L/%33P MO3 0,70 MR3 0,64 MV3 0,74
%33M/%67P MO4 0,68 MR4 0,66 MV4 0,66
%50M/%50P MO5 0,67 MR5 0,64 MV5 0,67
%67M/%33P MO6 0,66 MR6 0,69 MV6 0,74
%33CV/%67P MO7 0,67 MR7 0,73 MV7 0,65
%50CV/%50P MO8 0,62 MR8 0,66 MV8 0,65
%67CV/%33P MO9 0,60 MR9 0,71 MV9 0,63
%33B/%67P MO10 0,72 MR10 0,67 MV10 0,68
%50B/%50P MO11 0,71 MR11 0,62 MV11 0,65
%67B/%33P MO12 0,70 MR12 0,70 MV12 0,75
%33L/%67Co MO13 0,80 MR13 0,86 MV13 0,71
%50L/%50Co MO14 0,73 MR14 0,84 MV14 0,73
%67L/%33Co MO15 0,80 MR15 0,83 MV15 0,71
%33M/%67Co MO16 0,77 MR16 0,76 MV16 0,69
%50M/%50Co MO17 0,71 MR17 0,74 MV17 0,62
%67M/%33Co MO18 0,70 MR18 1,01 MV18 0,72
%33CV/%67Co MO19 0,74 MR19 0,64 MV19 0,80
%50CV/%50Co MO20 0,71 MR20 0,60 MV20 0,71
%67CV/%33Co MO21 0,66 MR21 0,80 MV21 0,77
%33B/%67Co MO22 0,77 MR22 0,68 MV22 0,71
%50B/%50Co MO23 0,74 MR23 0,69 MV23 0,65
%67B/%33Co MO24 0,68 MR24 0,82 MV24 0,72
Farklı eğirme sistemlerinde üretilen melanj kumaşlar incelendiğinde her üç sistemde

benzer aralıklarda kumaş kalınlık değerleri görülmüştür. Aynı zamanda polyester ve
pamuk karşımlı kumaşların 0,60-0,88 mm aralığında değişen kumaş kalınlıklarına sahip
olduğu görülmektedir. Eğirme sistemlerinde karışımda yüksek oranda kullanılan yeni nesil
liflere göre kalınlıkları arasında benzer eğilim görülmektedir. Ekru kumaşlara kıyasla
melanj kumaşların daha yüksek kumaş kalınlığına sahip olduğu görülmüştür
107
4.2.2. Konfor özellikleri
4.2.2.1. Hava geçirgenliği
Hava geçirgenliği temel olarak kalınlık, birim ağırlık, gözeneklilik, ilmek yoğunluğu ve
ilmek sıklığına bağlı olarak değişmektedir (Oğulata, 2006). Bu çalışmada test edilen
kumaşların grafiklerine bakıldığında genel olarak porozite (gözeneklilik) arttıkça hava
geçirgenliğinin arttığı söylemek mümkündür (Çizelge 4.9-4.10). Ring iplikçiliğinin aksine
sargı ve kuşak lif yapısına sahip olan rotor ve vorteks iplik yapıları ring iplikçiliğine göre
daha hacimli yapılardır. Bu yapılarından dolayı bu ipliklerden üretilen kumaşlar yüksek
hava geçirgenliğine sahip olmakta, nem çekme kapasiteleri ve kabiliyetleri de ring ipliklere
nazaran daha iyi olmaktadır (Okur, 2006). Tüm kumaş tiplerinin hava geçirgenliği
özelliğinin en çok kumaş sıklığından etkilendiği görülmüştür. Kısacası kumaş yapısı
seyreldikçe yani gözeneklilik arttıkça hava geçirgenliğinin arttığı görülmüştür. Ayrıca
yıkama işlemine tabi tutulan bu kumaşların yıkama öncesi ve yıkama sonrası, ilmek
yoğunluğunun hava geçirgenliği üzerinde önemli etkisinin olduğu bilinmektedir. Yapılan
bu çalışmada yıkama işlemi sonucu bütün kumaşların sıklık ve gramaj değerlerinde artış
olduğu tespit edilmiştir. Bu değerlere göre yıkanmış kumaşların, yıkanmamış kumaşlara
göre hava geçirgenliğinin daha düşük olduğu literatürde yapılan önceki çalışmalarda da
görülmüştür. Test edilen kumaşlardan bambu lifinin enine kesiti, mikro boşluklar ve mikro
delikler ile dolu olduğu için nem emilimi ve nefes aldırma özellikleri çok iyidir (Prakash
ve Saravanan, 2008). Modal lifinin yapısı ise ince, düzgün ve yüksek mukavemetli
mikroskop altında bakıldığı zaman ise fasulye ya da dairesel yapıya sahiptir. Çok iyi nem
transfer özelliği nedeniyle sıcak, rutubetli iklimlerde dahi giyim konforu sunmaktadır
(Kothari, 2014) (Woodings, 2001). Lyocell liflerinin karakteristik yuvarlak enine kesiti ve
düzgün bir yüzeyi vardır. Lyocell liflerinde kristalin bölgeleri, lif ekseni boyunca
yönlenmiş durumdadır. Bu, lifin mukavemetinin yüksek olmasını sağlar ve ayrıca kısmen
bir fibrilleşme meydana gelir (Başer, 1998). Viskon lifinin ise enine kesiti tam olarak
yuvarlak değil, tırtıklı bir yapıdadır, bu özelliği sayesinde nem transferleri çok iyidir. Test
edilen kumaşlar arasında lif yapısından dolayı en yüksek hava geçirgenliğine sahip olan
lifler bambu ve modal lifleri olarak tespit edilmiştir.
108
1800
Polyester Karışımlı Rotor Kumaşların
Hava Geçirgenliği (mm/sn)
1200
600
Rotor Polyester Ekru Rotor Polyester Melanj
Şekil 4.16. Polyester karışımlı rotor kumaşların hava geçirgenliği

Pamuk Karışımlı Rotor Kumaşların Hava
1800
Geçirgenliği (mm/sn)
1200
600
Rotor Pamuk Ekru Rotor Pamuk Melanj
Şekil 4.17. Pamuk karışımlı rotor kumaşların hava geçirgenliği
Rotor ipliklerden üretilen bütün kumaşlarda (Şekil 4.16-4.17), polyester karışımlı kumaşlar
daha yüksek ilmek yoğunluğundan dolayı pamuk karışımlı kumaşlara göre daha düşük
hava geçirgenlik değerlerine sahip olduğu gözlenmiştir. Fakat elyaf boyama yapılan pamuk
melanj karışımlı kumaşların, cips halde siyah olarak kullanılan polyester melanj karışımlı
kumaşlara göre daha düşük hava geçirgenlik değerlerine sahip olduğu görülmüştür. Pamuk
ve polyester karışımlı kumaşlarda bu liflerin karışımdaki oranı azaldıkça hava geçirgenlik
değerlerinin arttığı gözlenmiştir. Ekru kumaşların hava geçirgenliği melanj kumaşlara göre
daha yüksek çıkmıştır.
109
Polyester Karışımlı Ring Kumaşların Hava
1800
Geçirgenliği (mm/sn)
1200
600
Ring Polyester Ekru Ring Polyester Melanj
Şekil 4.18. Polyester karışımlı ring kumaşların hava geçirgenliği
1800
Pamuk Karışımlı Ring Kumaşların
1200
600
Ring Pamuk Ekru Ring Pamuk Melanj
Şekil 4.19. Pamuk karışımlı ring kumaşların hava geçirgenliği
Ring ipliklerden üretilen kumaşlarda (Şekil 4.18-4.19), polyester karışımlı kumaşlar daha
yüksek ilmek yoğunluğundan dolayı pamuk karışımlı kumaşlara göre daha düşük hava
geçirgenlik değerlerine sahip olduğu gözlenmiştir. Fakat elyaf boyama yapılan pamuk
melanj karışımlı kumaşların, cips halde siyah olarak kullanılan polyester melanj karışımlı
kumaşlara göre daha düşük hava geçirgenlik değerlerine sahip olduğu görülmüştür. Pamuk
ve polyester karışımlı kumaşlarda bu liflerin karışımdaki oranı azaldıkça hava geçirgenlik
değerlerinin arttığı gözlenmiştir. Ekru kumaşların hava geçirgenliği melanj kumaşlara göre
daha yüksek çıkmıştır.
110
Polyester Karışımlı Vorteks Kumaşların 1800
1200
600
Vorteks Polyester Ekru Vorteks Polyester Melanj
Şekil 4.20. Polyester karışımlı vorteks kumaşların hava geçirgenliği

Pamuk Karışımlı Vorteks Kumaşların
1800
1200
600
Vorteks Pamuk Ekru Vorteks Pamuk Melanj
Şekil 4.21. Pamuk karışımlı vorteks kumaşların hava geçirgenliği
Vorteks ipliklerden üretilen kumaşlarda (Şekil 4.20-4.21), polyester karışımlı kumaşların

pamuk karışımlı kumaşlara kıyasla daha düşük hava geçirgenlik değerlerine sahip olduğu
gözlenmiştir. Fakat melanj pamuk karışımlı ipliklerin hava geçirgenlikleri polyester melanj
karışımlı ipliklere göre daha düşük çıkmıştır. Bunun sebebinin pamuk boyalı melanj
kumaşların daha fazla gözenek kapatması olarak düşünülmüştür. Pamuk ve polyester
karışımlı kumaşlarda bu liflerin karışımdaki oranı azaldıkça bütün kumaşlarda hava
geçirgenlik değerlerinin arttığı gözlenmiştir. Ekru kumaşların hava geçirgenliği melanj
kumaşlara göre daha yüksek çıkmıştır.
111
Ekru kumaşların hava geçirgenlik değerleri Şekil 4.22‟de verilmiştir. Ekru ve karışım
kumaşlarda, iplik eğirme sistemine göre hava geçirgenlik değerleri incelendiğinde, en
yüksek hava geçirgenlik değerini rotor iplik eğirme sistemi göstermiş, bunu vorteks ve ring
iplik eğirme sistemleri takip etmiştir. Ring kumaşların en düşük hava geçirgenlik
değerlerine sahip olmasının nedeni olarak, ring iplikteki tüylülük değerlerinin vorteks ve
rotor ipliklerine kıyasla daha yüksek çıkması ile açıklanabilir. Yani ring ipliklerde yüksek
tüylülük nedeniyle, lif gövdesinden çıkan lif uçları örme kumaş yüzeyindeki boşlukları
kapatarak, gözeneklilik azalmıştır. Böylece hava geçiş miktarı diğer sistemlere göre daha
düşük miktarda olmuştur. Karışımdaki liflere bakıldığında yüksek hava geçirgenliğine
sahip modal ve bambunun lif yapısal özelliklerinden dolayı kumaş yapısında yüksek
oranda bulunduğu takdirde lyocell ve viskon karışımlı kumaşlara kıyasla daha yüksek hava
geçirgenliklerine sahip olduğu görülmüştür. Eğirme sistemlerinde karışımda kullanılan
liflere göre en yüksek hava geçirgenliği değerleri lif sıralaması “modal-bambu-lyocell-
viskon” şeklinde görülmektedir.
Melanj kumaşların hava geçirgenlik değerleri Şekil 4.23‟te verilmiştir. Melanj karışım
kumaşlarda, iplik eğirme sistemine göre hava geçirgenlik değerleri incelendiğinde, en
yüksek hava geçirgenlik değerini rotor iplik eğirme sistemi göstermiş, bunu vorteks ve ring
iplik eğirme sistemleri takip etmiştir. Karışımdaki liflere bakıldığında yüksek hava
geçirgenliğine sahip modal ve bambunun tıpkı lif yapısal özellikleri gibi kumaş yapısında
yüksek oranda bulunduğu taktirde lyocell ve viskondan daha yüksek hava geçirgenliklerine
sahip olduğu görülmüştür. Eğirme sistemlerinde karışımda kullanılan liflere göre en
yüksek hava geçirgenliği değerleri lif sıralaması modal-bambu-lyocell-viskon şeklinde
olmuştur.
112
Ekru Kumaşların Hava Geçirgenliği mm/sn
2250
1500
750
Rotor Ring Vorteks
Şekil 4.22. Ekru kumaşların hava geçirgenliği
113
Melanj Kumaşların Hava Geçirgenliği mm/sn
2250
1500
750
Rotor Ring Vorteks
Şekil.4.23. Melanj kumaşların hava geçirgenliği
114
4.2.2.2. Su Buharı Geçirgenliği
Kuruma davranışı; kumaş içerisinde bulunan sıvı rutubetin kumaştan buharlaşarak
uzaklaşması olarak tanımlanmaktadır. Genel olarak kumaşlardaki sıvı transferin liflerin
kapilar kuvvetlerine bağlı olduğu ve lif yüzey özellikleri tarafından tespit edildiği
söylenmektedir. Sıvının suyu dışarıya transfer etmesi lif yapısına bağlıdır, hidrofil yüzeyler
suyu tutarken hidrofob yüzeylerin ise buharlaşması daha kolaydır (Kılınç, 2004; Yoon,
1984).
Karışımdaki liflere bakıldığında modal ve bambunun lyocell ve viskondan daha yüksek su

buharı geçirgenliklerine sahip olduğu görülmüştür. Bunun sebebinin viskon ve lyocell
lifinin sıvı emme kapasitesinin daha fazla olması şeklinde düşünülmektedir. Karışımda
kullanılan yüksek oranlı yeni nesil liflere göre en yüksek su buharı geçirgenliği lif
sıralaması modal-bambu-lyocell-viskon şeklinde olmaktadır. Genel olarak su buharı
difüzyonu kumaş gözenekliği ile doğru orantılı olarak değişen hava geçirgenliğine de
bağlıdır. (Hatch, 1990) yapmış olduğu çalışmada, sentetik olan polyester kumaşların
hidrofob özelliklerinden dolayı pamuk kumaşlardan daha yüksek su buharı geçirgenlik
değerine sahip olduğunu belirtmiştir. Kumaşın gözenekliliği artıkça, hava geçirgenliği
artmakta ve benzer şekilde kumaş içindeki boşluklardan daha fazla su buharı geçmektedir.
115
1500
Su Buharı Geçirgenliği (g/m2/gün)
750
Şekil 4.24. Polyester karışımlı rotor kumaşların su buharı geçirgenliği
1500
Pamuk Karışımlı Rotor Kumaşların Su
Buharı Geçirgenliği (g/m2/gün)
750
Şekil 4.25. Pamuk karışımlı rotor kumaşların su buharı geçirgenliği
Rotor ipliklerden üretilen bütün kumaşlarda (Şekil 4.24-4.25), polyester karışımlı

kumaşların hidrofil karakterli pamuk karışımlı kumaşlara kıyasla daha yüksek su buharı
geçirgenlik değerlerine sahip olduğu gözlenmiştir. Pamuk ve polyester karışımlı
kumaşlarda bu liflerin karışımdaki oranı azaldıkça su buharı geçirgenliği değerlerinin
azaldığı gözlenmiştir. Ekru kumaşların su buharı geçirgenliği melanj kumaşlara göre daha
yüksek çıkmıştır.
116
1500
Polyester Karışımlı Ring Kumaşların Su
750
Şekil 4.26. Polyester karışımlı ring kumaşların su buharı geçirgenliği
1500
Pamuk Karışımlı Ring Kumaşların Su
750
Şekil 4.27. Pamuk karışımlı ring kumaşların su buharı geçirgenliği
Ring ipliklerden üretilen bütün kumaşlarda (Şekil 4.26-4.27) polyester karışımlı

kumaşların pamuk karışımlı kumaşlara kıyasla daha yüksek su buharı geçirgenlik
değerlerine sahip olduğu gözlenmiştir. Pamuk ve polyester karışımlı kumaşlarda bu liflerin
karışımdaki oranı azaldıkça su buharı geçirgenliği değerlerinin azaldığı gözlenmiştir. Ekru
kumaşların su buharı geçirgenliği melanj kumaşlara göre daha yüksek çıkmıştır.
117
Polyester Karışımlı Vorteks Kumaşların 1500
750
Şekil 4.28. Polyester karışımlı vorteks kumaşların su buharı geçirgenliği
1500
750
Şekil 4.29. Pamuk karışımlı vorteks kumaşların su buharı geçirgenliği
Vorteks ipliklerden üretilen bütün kumaşlarda (Şekil 4.28-4.29), polyester karışımlı

kumaşların pamuk karışımlı kumaşlara kıyasla daha yüksek su buharı geçirgenlik
değerlerine sahip olduğu gözlenmiştir. Pamuk ve polyester karışımlı kumaşlarda bu liflerin
karışımdaki oranı azaldıkça su buharı geçirgenliği değerlerinin azaldığı gözlenmiştir. Ekru
kumaşların su buharı geçirgenliği melanj kumaşlara göre daha yüksek çıkmıştır.
118
Ekru kumaşların su buharı geçirgenliği değerleri Şekil 4.30‟da verilmiştir. %100 yeni nesil
liflerle üretilen kumaşlarda iplik eğirme sistemine göre su buharı geçirgenlik değeri
incelendiğinde ring-vorteks-rotor şeklinde sıralamanın olduğu görülmüştür. Polyester
karışımlı kumaşlarda, iplik eğirme sistemine göre su buharı geçirgenlik değerleri
incelendiğinde, vorteks ve ring kumaşların rotor kumaşlara göre daha yüksek su buharı
gerçirgenlik değerlerine sahip olduğu görülmektedir. Karışımdaki liflere bakıldığında
modal ve bambunun lyocell ve viskondan daha yüksek su buharı geçirgenliğine sahip
olduğu görülmüştür. Lyocell ve viskon lifi, bambu ve modal liflerinden daha fazla nem
emiciliğine sahip olduğundan suyu yapılarında hapserler ve suyun buharlaşması bu
kumaşlarda daha az miktarda olmaktadır. Eğirme sistemlerinde karışımda kullanılan liflere
göre en yüksek su buharı geçirgenliği değerleri lif sıralaması modal-bambu-lyocell-viskon
şeklinde olmuştur.
Melanj kumaşların su buharı geçirgenlik değerleri Şekil 4.31‟de verilmiştir. Düşük polyester
karışımlı kumaşlarda, iplik eğirme sistemine göre su buharı geçirgenlik değerleri incelendiğinde, en
yüksek su buharı geçirgenlik değerinin yüksek viskon karışım hariç rotor eğirme sisteminde
görülmüştür. Bu durumun düşük pamuk karışımlı kumaşlarda tam tersi olduğu sıralamanın
ise ring-vorteks-rotor şeklinde olduğu görülmektedir.
119
1500
Ekru Kumaşların Su Buharı Geçirgenliği
1000
(g/m2/gün)
500
Rotor Ring Vorteks
Şekil 4.30. Ekru kumaşların su buharı geçirgenliği
120
1500
Melanj Kumaşların Su Buharı Geçirgenliği
(g/m2/gün)
1000
500
Rotor Ring Vorteks
Şekil 4.31. Melanj kumaşların su buharı geçirgenliği
121
4.2.3. Mekanik Özellikleri
4.2.3.1. Boncuklanma Dayanımı
Boncuklanma iplik gövdesinden çıkan ve kumaş yüzeyinde tutunan karmaşık hale gelmiş
lif kümeleridir. Boncuklanmış yüzey giysiye hoş olmayan görünüm kazandırmaktadır.
Ekru kumaşların boncuklanma dayanımı test sonuçları Çizelge 4.15‟te verilmiştir. %100 ve
ekru karışım kumaşlarda, iplik eğirme sistemine göre boncuklanma dayanımı değerleri
incelendiğinde, en yüksek boncuklanma dayanımı değerlerini vorteks iplik eğirme
sistemiyle örülen kumaşlar göstermiş, bunu sırasıyla rotor ve ring iplik eğirme sistemleri
takip etmiştir. Ring, rotor ve vorteks ipliklerden üretilen örme kumaşlar arasında vorteks
eğirme teknolojisiyle üretilen ipliklerden üretilen kumaşların boncuklanma eğiliminin en
az olduğu literatürde de ifade edilmektedir (Alston, 1992). Üretilen bütün kumaşlarda,
polyester karışımlı örme kumaşların pamuk karışımlı örme kumaşlara göre birbirine yakın
ya da daha üstün sonuçlar verdiği görülmüştür. (Özdil, 2003) yapmış olduğu çalışmada
doğal, suni ve yapay liflerin boncuklanma eğilimlerini incelemiştir. Özellikle nylon gibi
sentetik lifler dikkate alındığında bu liflerin kopmadan daha yüksek kuvvetlere direndikleri
ve boncuk miktarının daha az olduğu görüldüğü ifade edilmiştir. Ayrıca doğal liflerin
düşük mukavemetinin aksine yüksek mukavemete sahip sentetik liflerin kopmadan yüksek
sürtünme kuvvetlerine direnebilme özellikleri itibariyle boncuklanma oluşumlarının daha
düşük olduğunu belirtmiştir. Karışımdaki polyester oranı azaldıkça kumaşların
boncuklanma direnci azalmış, pamuk oranının azalmasıyla birlikte artış gözlenmiştir.
Eğirme sistemlerinde karışımda kullanılan liflere göre en yüksek boncuklanma değerleri
“modal-bambu-lyocell-viskon” şeklinde sıralanmaktadır. Bunun sebebinin lif yapısından,
lif uzunluklarından ve lif inceliklerinden kaynaklandığı düşünülmektedir. Girinti kesit gibi
düzensiz kesitli lif yüzeylerinin aksine, dairesel kesite sahip pürüzsüz yüzeyli lifler
kolaylıkla lif yüzeyine göç ederler böylelikle daha kolay boncuklanırlar (Hwo, 1998).
Ayrıca uzun lifler kısa liflere göre lif yüzeyine göç etmeye daha fazla dirençli oldukları
için, boncuklanma eğilimleri daha azdır. Aynı zamanda karışımdaki liflerin lif
uzunluklarının birbirine yakın olmaması durumunda boncuklanma artmaktadır. İnce
liflerden üretilen iplik kesitinte oluşan hav miktarı kalın liflere göre daha fazla olduğundan
boncuklanmaları daha fazladır. Bambu ve modalın antipiling özelliğinden dolayı diğer
liflere kıyasla daha üstün sonuçlar gösterdiği görülmüştür.
122
Çizelge 4.15. Ekru kumaşların boncuklanma değerleri
Rotor Ekru KumaĢ Ring Ekru KumaĢ Vorteks Ekru KumaĢ
KarıĢım
No Boncuklanma No Boncuklanma No Boncuklanma
%100 Ekru
%100 Lyocell O1 3 R1 2,5 V1 3,5
%100 Modal O2 4 R2 3,5 V2 4,5
%100 Viskon O3 3 R3 2,5 V3 3,5
%100 Bambu O4 4 R4 3,5 V4 4
Polyester KarıĢımlı Ekru KumaĢlar
%33L/%67P O5 3 R5 2,5 V5 4
%50L/%50P O6 2,5 R6 2,5 V6 4
%67L/%33P O7 2,5 R7 2 V7 4
%33M/%67P O8 4 R8 3,5 V8 4,5
%50M/%50P O9 4 R9 3 V9 4,5
%67M/%33P O10 3,5 R10 3 V10 4,5
%33CV/%67P O11 3,5 R11 2,5 V11 4
%50CV/%50P O12 3 R12 2,5 V12 4
%67CV/%33P O13 3 R13 2 V13 4
%33B/%67P O14 4 R14 3,5 V14 4,5
%50B/%50P O15 3,5 R15 3 V15 4,5
%67B/%33P O16 3,5 R16 3 V16 4,5
Pamuk KarıĢımlı Ekru KumaĢlar
%33L/%67Co O17 2,5 R17 2 V17 3,5
%50L/%50Co O18 2,5 R18 2 V18 3,5
%67L/%33Co O19 2,5 R19 2 V19 3,5
%33M/%67Co O20 3 R20 2,5 V20 4
%50M/%50Co O21 3,5 R21 2,5 V21 4
%67M/%33Co O22 3 R22 3 V22 4,5
%33CV/%67Co O23 2,5 R23 2,5 V23 3,5
%50CV/%50Co O24 2,5 R24 2 V24 3,5
%67CV/%33Co O25 2,5 R25 2 V25 3,5
%33B/%67Co O26 3 R26 2,5 V26 4
%50B/%50Co O27 3 R27 2,5 V27 4
%67B/%33Co O28 3 R28 2,5 V28 4
Melanj kumaşların boncuklanma dayanımı test sonuçları Çizelge 4.16‟de verilmiştir.

Melanj karışımlı kumaşlarda, iplik eğirme sistemine göre boncuklanma dayanımı değerleri
incelendiğinde, en yüksek boncuklanma dayanımı değerlerini vorteks iplik eğirme sistemi
daha sonra sırasıyla rotor ve ring iplik eğirme sistemleri takip etmiştir. Üretilen bütün
kumaşlarda, polyester karışımlı örme kumaşların pamuk karışımlı kumaşlara göre birbirine
yakın ya da daha üstün sonuçlar verdiği görülmüştür. Karışımdaki polyester oranı
azaldıkça kumaşların boncuklanma direnci azalmıştır. Pamuk oranının azalmasıyla birlikte
artış gözlenmiştir. Eğirme sistemlerinde karışımda kullanılan liflere göre en yüksek
boncuklanma değerleri modal-bambu-lyocell-viskon şeklinde sıralanmaktadır. Bambu ve
modalın antipiling özelliğinden dolayı diğer liflere kıyasla daha üstün sonuçlar gösterdiği
görülmüştür. Melanj kumaşlarda bulunan boyalı liflerin varlığı ekru kumaşlardan daha
123
üstün boncuklanma değerlerine sahip olmalarını sağlamıştır. Bunun sebebi olarak boyama
sırasında özellikle pamuk lifinin kesit ve yüzey düzgünsüzlüklerinin artması olarak
düşünülmektedir.
Çizelge 4.16. Melanj kumaşların boncuklanma değerleri

Rotor Ekru KumaĢ Ring Ekru KumaĢ Vorteks Ekru KumaĢ
KarıĢım
No Boncuklanma No Boncuklanma No Boncuklanma
Polyester KarıĢımlı Ekru KumaĢlar
%33L/%67P MO1 3,5 MR1 3 MV1 4,5
%50L/%50P MO2 3,5 MR2 2,5 MV2 4
%67L/%33P MO3 3 MR3 2,5 MV3 4
%33M/%67P MO4 4 MR4 3,5 MV4 5
%50M/%50P MO5 4 MR5 3,5 MV5 5
%67M/%33P MO6 4 MR6 3 MV6 5
%33CV/%67P MO7 3,5 MR7 3 MV7 4,5
%50CV/%50P MO8 3,5 MR8 2,5 MV8 4
%67CV/%33P MO9 3 MR9 2,5 MV9 4
%33B/%67P MO10 4 MR10 3,5 MV10 4,5
%50B/%50P MO11 4 MR11 3,5 MV11 4,5
%67B/%33P MO12 3,5 MR12 3 MV12 5
%33L/%67Co MO13 2,5 MR13 2 MV13 3,5
%50L/%50Co MO14 3 MR14 2 MV14 4
%67L/%33Co MO15 3,5 MR15 2,5 MV15 4
%33M/%67Co MO16 3 MR16 2,5 MV16 4
%50M/%50Co MO17 3,5 MR17 3 MV17 4,5
%67M/%33Co MO18 3,5 MR18 3 MV18 4,5
%33CV/%67Co MO19 2,5 MR19 2 MV19 3,5
%50CV/%50Co MO20 3 MR20 2,5 MV20 4
%67CV/%33Co MO21 3 MR21 2 MV21 4
%33B/%67Co MO22 3 MR22 2,5 MV22 4
%50B/%50Co MO23 3 MR23 2,5 MV23 4
%67B/%33Co MO24 3,5 MR24 3 MV24 4,5
124
4.2.3.2. Patlatma Mukavemeti
Patlatma mukavemeti, standart şartlar altında kumaş yüzey alanına dik bir açı ile birlikte
uygulanan kuvvet yardımıyla kumaşı gerdikten sonra patlatarak koparmak için gereken
basınç veya kuvvet olarak adlandırılmaktadır. Patlatma mukavemetini etkileyen başlıca
faktörler, iplik mukavemeti, ipliğin esnekliği ve kumaş yapısıdır (Özdil, 2003). Bu çalışma
kapsamında üretilen ekru ve melanj kumaşların patlatma mukavemeti incelenmiştir. İplik
mukavemetinin, kumaş patlatma mukavemetini etkileyeceği düşünüldüğü için 3 farklı iplik
eğirme sisteminde üretilen ipliklerle örülen kumaşların patlatma mukavemetleri
incelenmiştir (Çizelge 4.17. ve Çizelge 4.18.).
Örme kumaşlarda iplik özellikleri patlatma mukavemetini oldukça etkilemektedir. Bu

konuyla ilgili (Ertugrul ve Ucar, 2000) yapılan bir çalışmada yapay sinir ağları kullanarak,
kumaş gramajı, iplik mukavemeti ve uzaması ile patlatma mukavemeti sonuçları için
başarılı bir tahminleme yapılmıştır. Ayrıca patlatma mukavemeti, iplik özelliklerine bağlı
olduğu gibi ipliği oluşturuan elyaf mukavemetine ve kumaş yapısına (kumaş
konstrüksiyonuna, ilmek-çubuk sıklıklarına) da bağlıdır (Demiryürek ve Uysaltürk, 2016).
İplik numaraları sabit tutularak örülen pamuklu süprem kumaşların patlatma
mukavemetine bakıldığında, ring iplikten örülen kumaşların daha yüksek patlatma
mukavemeti değerlerine sahip olduğu görülmüştür (Lou ve ark., 2008). Rameshkuar ve
ark. (2008) yaptıkları çalışmada ise 3 farklı iplik tipi ile üretilen süprem kumaşların
patlatma mukavetini incelemişlerdir. Elde edilen sonuçlara göre sırasıyla ring, vorteks ve
rotor sistemlerinin yüksek patlatma mukavemetine sahip olduğu sonucuna varılmıştır.
Akkış (2009) yaptığı çalışmada, farklı iki tip eğirme sistemiyle (ring ve rotor) üretilen
ipliklerden oluşturduğu ribana ve süprem kumaşların patlatma mukavemetlerini
incelemiştir. Yapılan bu çalışmada patlatma mukavemetinin iplik özelliklerine bağlı olarak
değiştiği görülmüştür. Çalışmaya göre ring iplik kullanılarak örülen ribana ve süprem
kumaşların patlatma mukavemeti, rotor iplikle üretilenlere göre daha yüksektir. Bu tez
çalışmasında da süprem kumaşlar arasında benzer bir ilişkiye rastlanmıştır.
125
Çizelge 4.17. Ekru kumaşların patlatma mukavemeti test sonuçları
Rotor Patlama Ring Patlama Vorteks Patlama
KarıĢım Mukavemet Yükseklik Mukavemet Yükseklik Mukavemet Yükseklik
No No No
(kPa) (cm) (kPa) (cm) (kPa) (cm)
%100 Ekru KumaĢlar
Lyocell 100 O1 131,4 35,0 R1 166,8 33,6 V1 148,6 34,6
Modal 100 O2 124,3 34,2 R2 163,1 32,6 V2 122,6 36,5
Viskon 100 O3 108,0 38,4 R3 140,9 37,6 V3 116,9 37,7
Bambu 100 O4 113,5 35,2 R4 146,9 36,0 V4 126,4 36,3
Polyester KarıĢımlı Ekru KumaĢların Patlama Özellikleri
L33/P67 O5 186,7 41,6 R5 267,0 38,2 V5 229,9 40,7
L50/P50 O6 154,4 41,0 R6 212,9 38,8 V6 186,0 40,3
L67/P33 O7 149,7 40,7 R7 195,3 39,1 V7 174,5 37,9
M33/P67 O8 185,0 40,8 R8 238,1 37,7 V8 224,0 40,9
M50/P50 O9 164,4 40,5 R9 219,3 39,4 V9 193,4 39,5
M67/P33 O10 155,1 40,4 R10 196,2 34,5 V10 173,7 39,4
CV33/P67 O11 189,3 42,2 R11 237,0 41,4 V11 220,9 43,2
CV50/P50 O12 184,5 151,9 R12 224,0 38,8 V12 205,6 41,2
CV67/P33 O13 168,7 41,3 R13 208,7 40,6 V13 179,4 42,1
B33/P67 O14 179,8 42,8 R14 242,1 39,0 V14 219,9 42,0
B50/P50 O15 172,9 39,6 R15 216,1 38,3 V15 203,7 37,8
B67/P33 O16 160,4 37,4 R16 186,4 38,8 V16 180,5 39,8
L33/Co67 O17 132,4 39,0 R17 171,8 32,2 V17 156,4 35,3
L50/Co50 O18 139,8 39,7 R18 176,9 34,2 V18 159,1 38,0
L67/Co33 O19 138,9 36,4 R19 188,1 35,4 V19 162,3 38,1
M33/Co67 O20 128,6 39,2 R20 159,0 31,8 V20 135,2 35,5
M50/Co50 O21 131,5 35,7 R21 170,4 35,7 V21 142,0 38,5
M67/Co33 O22 136,1 37,9 R22 181,4 35,5 V22 158,0 36,0
CV33/Co67 O23 120,0 39,7 R23 144,3 34,0 V23 116,0 34,5
CV50/Co50 O24 120,0 36,9 R24 147,7 31,8 V24 129,6 40,0
CV67/Co33 O25 124,7 36,4 R25 156,6 32,9 V25 131,4 40,1
B33/Co67 O26 125,3 35,3 R26 150,4 33,9 V26 124,4 37,7
B50/Co50 O27 127,2 36,5 R27 152,7 33,8 V27 134,9 38,2
B67/Co33 O28 127,9 35,6 R28 153,9 33,5 V28 140,5 39,6
126
Çizelge 4.18. Melanj kumaşların patlatma mukavemeti test sonuçları
Rotor Patlama Ring Patlama Vorteks Patlama

KarıĢım Mukavemet Yükseklik Mukavemet Yükseklik Mukavemet Yükseklik
No No No
(kPa) (cm) (kPa) (cm) (kPa) (cm)
Polyester KarıĢımlı Melanj KumaĢlar
L33/P67 MO1 176,6 43,0 MR1 239,4 40,3 MV1 214,4 38,9
L50/P50 MO2 132,9 39,2 MR2 194,3 38,4 MV2 190,6 34,7
L67/P33 MO3 138,8 40,5 MR3 181,4 41,9 MV3 181,0 38,0
M33/P67 MO4 166,0 38,6 MR4 237,5 39,4 MV4 218,4 38,3
M50/P50 MO5 148,1 42,6 MR5 215,1 35,6 MV5 179,2 36,7
M67/P33 MO6 134,9 39,3 MR6 178,3 36,6 MV6 156,7 37,7
CV33/P67 MO7 169,3 39,8 MR7 227,3 45,6 MV7 204,3 42,5
CV50/P50 MO8 151,9 41,2 MR8 207,1 42,0 MV8 185,8 39,3
CV67/P33 MO9 135,9 38,1 MR9 188,2 43,1 MV9 159,4 38,7
B33/P67 MO10 171,9 42,2 MR10 241,2 41,8 MV10 225,8 37,4
B50/P50 MO11 157,6 7,5 MR11 207,8 39,2 MV11 183,6 38,6
B67/P33 MO12 140,0 42,8 MR12 179,7 40,2 MV12 172,5 40,1
Pamuk KarıĢımlı Melanj KumaĢlar
L33/Co67 MO13 103,1 36,6 MR13 168,2 36,8 MV13 127,9 39,2
L50/Co50 MO14 110,2 37,2 MR14 156,6 40,8 MV14 134,9 37,4
L67/Co33 MO15 124,5 35,1 MR15 165,9 39,7 MV15 137,0 36,5
M33/Co67 MO16 110,3 39,8 MR16 155,0 32,6 MV16 112,9 37,0
M50/Co50 MO17 120,3 34,7 MR17 166,0 37,1 MV17 131,2 37,1
M67/Co33 MO18 126,4 38,4 MR18 175,6 39,7 MV18 136,0 39,3
CV33/Co67 MO19 109,2 34,2 MR19 145,1 42,9 MV19 120,0 38,6
CV50/Co50 MO20 103,7 36,5 MR20 146,8 43,5 MV20 119,1 39,5
CV67/Co33 MO21 119,7 35,1 MR21 148,8 41,8 MV21 122,2 40,4
B33/Co67 MO22 113,4 41,7 MR22 144,5 38,6 MV22 119,2 38,7
B50/Co50 MO23 107,5 36,6 MR23 146,4 43,8 MV23 122,7 37,1
B67/Co33 MO24 119,3 33,8 MR24 148,6 42,4 MV24 126,1 37,4
127
300
Patlatma Mukavemeti (kPa)
150
Şekil 4.32. Polyester karışımlı rotor kumaşların patlatma mukavemeti
300
Pamuk Karışımlı Rotor Kumaşların
150
Şekil 4.33. Pamuk karışımlı rotor kumaşların patlatma mukavemeti
Rotor ipliklerden üretilen bütün kumaşlarda (Şekil 4.32-4.33), polyester karışımlı

kumaşların pamuk karışımlı kumaşlara kıyasla daha yüksek patlatma mukavemeti
değerlerine sahip olduğu gözlenmiştir. Polyester karışmlı kumaşlarda polyester lifinin
karışımdaki oranı azaldıkça patlatma mukavemeti değerlerinin azaldığı, pamuk karışımlı
kumaşlarda ise bu durumun tam tersi olduğu gözlenmiştir. İplik mukavemetlerine bağlı
olarak ekru kumaşların patlatma mukavemetinin melanj kumaşlara göre daha yüksek
olduğu görülmüştür.
128
300
Polyester Karışımlı Ring Kumaşların

150
Şekil 4.34. Polyester karışımlı ring kumaşların patlatma mukavemeti
300
Pamuk Karışımlı Ring Kumaşların
150
Şekil 4.35. Pamuk karışımlı ring kumaşların patlatma mukavemeti
Ring ipliklerden üretilen bütün kumaşlarda (Şekil 4.34-4.35), polyester karışımlı

129
300
Polyester Karışımlı Vorteks Kumaşların
150
Şekil 4.36. Polyester karışımlı vorteks kumaşların patlatma mukavemeti
300
150
Şekil 4.37. Pamuk karışımlı vorteks kumaşların patlatma mukavemeti
Vorteks ipliklerden üretilen bütün kumaşlarda (Şekil 4.36-4.37), polyester karışımlı

130
300
Ekru Kumaşların Patlatma Mukavemeti (kPa)
200
100
Rotor Ring Vorteks
Şekil 4.38. Ekru kumaşların patlatma mukavemeti
131
Ekru kumaşların patlatma mukavemeti değerleri Şekil 4.38‟de verilmiştir. %100 ve ekru
karışım kumaşlarda, iplik eğirme sistemine göre patlatma mukavemeti değerleri
incelendiğinde, en yüksek patlatma mukavemeti değerini ring iplik eğirme sistemi
göstermiş, bunu vorteks ve rotor iplik eğirme sistemleri takip etmiştir. Ring iplik eğirme
sistemi ile üretilen iplikler, diğer iplik eğirme sistemlerine göre daha yüksek iplik kopma
mukavemet değerlerine (Çizelge 4.2) sahip olduğu için, bu ipliklerle üretilen kumaşların
daha yüksek patlatma mukavemeti değerlerine sahip olduğu tespit edilmiştir. Diğer
yandan, ring ipliklerin rotor ve vorteks iplik eğirme sistemlerine göre daha yüksek iplik
uzama değerlerinden dolayı, kumaş patlatma testinde elde edilen patlatma yükseklik
değerlerinin artışına sebep olmuştur.
Karışımdaki liflere bakıldığı zaman yüksek mukavemete sahip lylocell ve modal lifinin
tıpkı lifin yapısal özellikleri gibi kumaş yapısında yüksek oranda bulunduğu takdirde
bambu ve viskondan daha yüksek patlatma mukavemetine sahip olduğu görülmüştür.
Eğirme sistemlerinde karışımda kullanılan liflere göre en yüksek patlatma mukavemeti
değeri lif sıralaması lyocell-modal-bambu-viskon şeklinde olmuştur.
132
300
Melanj Kumaşların Patlatma Mukavemeti
200
(kPa)
100
Rotor Ring Vorteks
Şekil 4.39. Melanj kumaşların patlatma mukavemeti
133
Melanj kumaşların patlatma mukavemeti değerleri Şekil 4.39‟da verilmiştir. Melanj
kumaşlarda, iplik eğirme sistemine göre patlatma mukavemeti değerleri incelendiğinde, en
yüksek patlatma mukavemeti değerini ring iplik eğirme sistemi göstermiş, bunu vorteks ve
rotor iplik eğirme sistemleri takip etmiştir. Karışımdaki liflere bakıldığı zaman yüksek
mukavemete sahip lylocell ve modal lifinin tıpkı lifin yapısal özellikleri gibi kumaş
yapısında yüksek oranda bulunduğu takdirde bambu ve viskondan daha yüksek patlatma
mukavemetine sahip olduğu görülmüştür. Eğirme sistemlerinde karışımda kullanılan liflere
göre en yüksek patlatma mukavemeti değeri lif sıralaması lyocell-modal-bambu-viskon
şeklinde olmuştur.
134
4.3. Ġstatiksel Analiz
Bu tez kapsamında %100 lyocell, %100 modal, %100 bambu ve %100 viskon, liflerine ek
olarak, farklı karışım oranlarında pamuk-rejenere selülozik (lyocell, modal, bambu,
viskon) ve polyester-rejenere selülozik (lyocell, modal, bambu, viskon) lifler %67-%33,
%50-%50, %33-%67 karışım oranlarında karıştırılmıştır. Ayrıca, bu liflerden farklı eğirme
sistemlerinde (ring, open-end (rotor), vorteks), melanj ve ekru iplikler üretilmiştir. Daha
sonra bu ipliklerden örme kumaşlar üretilmiştir. Toplamda üretilen 156 adet iplik ve
kumaşın iplik eğirme sistemi (rotor, ring, vorteks), renk (ekru, melanj) ve farklı karışım
oranlarına bağlı olarak düzgünsüzlük, tüylülük, mukavemet, uzama, hata indeksi, hava
geçirgenliği, patlatma mukavemeti, su buharı geçirgenliği, gramaj, kalınlık ve ilmek
yoğunluğu değerlerine etkisinin istatistiksel olarak değerlendirmesi yapılmıştır. Çizelge
4.19‟da iplik kalite ölçüm sonuçlarının değerlendirilmesi amacıyla SPSS paket program
kullanılarak %95 güven aralığında yapılan varyans analizleri (ANOVA) sonuçları
verilmiştir. ANOVA sonuçlarına göre karışım oranı (p=0,000), renk (p=0,000) ve iplik
egirme sisteminin (p=0,000) ipliğin düzgünsüzlük, tüylülük, mukavemet, uzama ve hata
indeksi değerlerine istatiksel olarak anlamlı etkisinin olduğu belirlenmiştir. F değerlerine
göre düzgünsüzlük, tüylülük ve hata indeksi en çok renk‟ten (ekru, melanj), mukavemet ve
uzama en çok iplik egirme sisteminden (rotor, ring, vorteks) etkilenmiştir.
135
Çizelge 4.19. İplik Özelliklerinin Çoklu Karşılaştırma Tablosu (ANOVA)
Bağımlı Kareler Kareler Sig. Etki
Kaynak df F
DeğiĢken Toplamı Ortalaması (p) Düzeyi
Düzgünsüzlük 1102,961a 155 7,116 38,42 0,000 0,905
Hata İndeksi (IPI) 95685939,572b 155 617328,642 55,087 0,000 0,932
Düzeltilmiş
Tüylülük 1531,303c 155 9,879 410,123 0,000 0,99
Model
Uzama 5003,453d 155 32,28 66,315 0,000 0,943
Mukavemet 18424,302e 155 118,866 160,384 0,000 0,976
Düzgünsüzlük 91914,713 1 91914,713 496264,188 0,000 0,999
Hata İndeksi (IPI) 47067188,5 1 47067188,5 4200,041 0,000 0,871
Kesişim Tüylülük 13864,442 1 13864,442 575555,211 0,000 0,999
Uzama 47610,391 1 47610,391 97808,442 0,000 0,994
Mukavemet 191650,701 1 191650,701 258590,722 0,000 0,998
Düzgünsüzlük 67,837f 27 2,512 13,565 0,000 0,37
Karışım Hata İndeksi (IPI) 679870,924f 27 25180,405 2,247 0,000 0,089
Oranı Tüylülük 480,201f 27 17,785 738,318 0,000 0,97
(A) Uzama 2399,220f 27 88,86 182,55 0,000 0,888
Mukavemet 7905,707f 27 292,804 395,075 0,000 0,945
Düzgünsüzlük 145,809f 1 145,809 787,249 0,000 0,558
Hata İndeksi (IPI) 13569227,444f 1 13569227,4 1210,85 0,000 0,66
Renk
Tüylülük 329,300f 1 329,3 13670,243 0,000 0,956
(B)
Uzama 165,236f 1 165,236 339,452 0,000 0,352
Mukavemet 1282,775f 1 1282,775 1730,824 0,000 0,735
Düzgünsüzlük 249,058 2 124,529 672,355 0,000 0,683
İplik
Hata İndeksi (IPI) 24750300,6 2 12375150,3 1104,297 0,000 0,78
Eğirme
Tüylülük 620,764 2 310,382 12884,91 0,000 0,976
Sistemi
Uzama 360,801 2 180,4 370,605 0,000 0,543
(C)
Mukavemet 3054,769 2 1527,385 2060,872 0,000 0,869
Düzgünsüzlük 105,922 23 4,605 24,865 0,000 0,478
Karışım
Hata İndeksi (IPI) 8605948,42 23 374171,67 33,389 0,000 0,552
Oranı *
Tüylülük 160,139 23 6,963 289,038 0,000 0,914
Renk
Uzama 29,992 23 1,304 2,679 0,000 0,09
(A*B)
Mukavemet 338,921 23 14,736 19,883 0,000 0,423
Karışım Düzgünsüzlük 136,438f 54 2,527 13,642 0,000 0,541
oranı * Hata İndeksi (IPI) 1065555,285f 54 19732,505 1,761 0,001 0,132
İplik Tüylülük 81,668f 54 1,512 62,783 0,000 0,845
Eğirme Uzama 189,920f 54 3,517 7,225 0,000 0,385
Sistemi
(A*C) Mukavemet 363,379f 54 6,729 9,08 0,000 0,44
Renk * Düzgünsüzlük 22,340f 2 11,17 60,31 0,000 0,162
İplik Hata İndeksi (IPI) 7753163,688f 2 3876581,84 345,927 0,000 0,526
Eğirme Tüylülük 22,214f 2 11,107 461,078 0,000 0,596
Sistemi Uzama 6,724f 2 3,362 6,907 0,000 0,022
(B*C) Mukavemet 113,922f 2 56,961 76,856 0,000 0,198
Karışım Düzgünsüzlük 80,509 46 1,75 9,45 0,000 0,411
oranı * Hata İndeksi (IPI) 10111000,2 46 219804,352 19,614 0,000 0,591
Renk * Tüylülük 40,162 46 0,873 36,245 0,000 0,728
İplik Uzama 74,401 46 1,617 3,323 0,000 0,197
eğirme
sistemi Mukavemet 203,747 46 4,429 5,976 0,000 0,306
(A*B*C)
136
Düzgünsüzlük 115,573 624 0,185
Hata İndeksi (IPI) 6992771,68 624 11206,365
Hata Tüylülük 15,031 624 0,024
Uzama 303,746 624 0,487
Mukavemet 462,468 624 0,741
Düzgünsüzlük 93133,247 780
Hata İndeksi (IPI) 149745900 780
Toplam Tüylülük 15410,777 780
Uzama 52917,589 780
Mukavemet 210537,472 780
Düzgünsüzlük 1218,534 779
Hata İndeksi (IPI) 102678711 779
Düzeltilmiş
Tüylülük 1546,334 779
Toplam
Uzama 5307,198 779
Mukavemet 18886,771 779
a. R² = ,905 (Düzeltilmiş R² = ,882)
b. R² = ,932 (Düzeltilmiş R² = ,915)
c. R² = ,990 (Düzeltilmiş R² = ,988)
d. R² = ,943 (Düzeltilmiş R² = ,929)
e. R² = ,976 (Düzeltilmiş R² = ,969)
Çizelge 4.20‟de kumaş performans özelliklerinin değerlendirilmesi amacıyla SPSS paket

program kullanılarak %95 güven aralığında yapılan kovaryans analizleri (ANCOVA)
verilmiştir. Eğer üzerinde çalışılan deney grubu bağımlı ve bağımsız değişkenlere ilaveten,
bunların dışında istatistiksel olarak kontrol etmek istediğimiz üçüncü bir değişken
içeriyorsa bu durumda Kovaryans Analizi uygulanması gerekmektedir. ANOVA‟da olduğu
gibi, ANCOVA da iki ya da daha çok bağımsız değişkenin ortalamalarının farklılığını
araştırır. Ancak ANCOVA sonuçları negatif etkileyebilecek üçüncü bir değişkeni
istatistiksel olarak kontrol etmeyi sağlamaktadır. Bu çalışmada, üretilen örgü kumaşların
tamamında ilmek iplik uzunluğu sabit tutularak üretim yapılmıştır. Ancak üretimler
sonrasında, elde edilen kumaşlarda ilmek iplik uzunluklarının sabit kalmasının yanı sıra,
kumaş yapısal özellikleri olan kumaş kalınlığı, kumaş gramajı ve ilmek yoğunluğunun
kumaşlar arasında farklılık gösterdiği görülmüştür. Bu yapısal özelliklerin kumaşların hava
geçirgenliği, su buharı geçirgenliği ve patlatma mukavemeti gibi performans özelliklerini
etkileyebildikleri bilinmektedir. Bu nedenle kumaş performans özellikleri için yapılan
istatistiksel değerlendirmede çok yönlü ANOVA‟da ilmek yoğunluğu, gramaj ve kalınlık
kovaryans olarak alınmak suretiyle bu faktörlerin performans özelliklerini etkileme
durumları da istatistiksel açıdan incelenmiştir.
ANCOVA sonuçlarına göre iplik egirme sisteminin (A) hava geçirgenliği (p=0,439), su
buharı geçirgenliği (p=0,000) ve patlatma mukavemeti (p=0,000) üzerinde anlamlı
137
etkisinin olduğu görülmüştür. Rengin (B) hava geçirgenliği (p=0,975) üzerinde anlamsız,
su buharı geçirgenliği (p=0,000) ve patlatma mukavemeti (p=0,000) üzerinde anlamlı
etkisinin olduğu görülmüştür. Karışım oranının (C) hava geçirgenliği (p=1,000) üzerinde
anlamsız, su buharı geçirgenliği (p=0,000) ve patlatma mukavemeti (p=0,000) üzerinde
anlamlı etkisinin olduğu görülmüştür.
Kovaryans olarak alınan ilmek yoğunluğunun (X) hava geçirgenliği (p=0,5310) ve su

buharı geçirgenliği (p=0,865) üzerinde anlamsız, patlatma mukavemeti (p=0,269) üzerinde
anlamlı etkisinin olduğu görülmüştür. Gramaj (Y) faktörünün hava geçirgenliği (p=0,864)
üzerinde anlamsız, su buharı geçirgenliği (p=0,091) ve patlatma mukavemeti (p=0,054)
üzerinde anlamlı etkisinin olduğu görülmüştür. Kalınlık (Z) faktörünün hava geçirgenliği
(p=0,672) üzerinde anlamsız, su buharı geçirgenliği (p=0,298) ve patlatma mukavemeti
(p=0,162) üzerinde anlamlı etkisinin olduğu görülmüştür.
F değerlerine göre hava geçirgenliği en çok iplik egirme sistemi faktöründen kovaryans
olarak ise ilmek yoğunluğundan etkilenmiştir. Su buharı geçirgeliği en çok karışım
oranından ve kovaryans olarak gramajdan etkilenmiştir. Patlatma mukavemeti ise en çok
iplik egirme sistemlerinden kovaryans olarak ise gramajdan etkilendiği görülmüştür.
138
Çizelge 4.20 Kumaş Özelliklerinin Çoklu Karşılaştırma Tablosu (ANCOVA)
Bağımlı Kareler Sig. Etki
Kaynak Kareler Toplamı df F
DeğiĢken Ortalaması (p) Düzeyi
Hava
2695189393,348a 158 17058161 0,979 0,556 0,334
Geçirgenliği
Düzeltilmiş Su Buharı
21170833,809b 158 133992,62 63,708 0,000 0,97
Model Geçirgenliği
Patlatma
615680,455c 158 3896,712 44,811 0,000 0,958
Mukavemeti
Hava
2712666,282 1 2712666,3 0,156 0,693 0,001
Geçirgenliği
Su Buharı
Kesişim 43738,199 1 43738,199 20,796 0,000 0,063
Geçirgenliği
Patlatma
617,714 1 617,714 7,103 0,008 0,022
Mukavemeti
Hava
6869970,505 1 6869970,5 0,394 0,531 0,001
Geçirgenliği
İlmek Su Buharı
60,742 1 60,742 0,029 0,865 0,000
yoğunluğu (X) Geçirgenliği
Patlatma
106,785 1 106,785 1,228 0,269 0,004
Mukavemeti
Hava
514443,145 1 514443,15 0,03 0,864 0,000
Geçirgenliği
Su Buharı
Gramaj (Y) 6048,298 1 6048,298 2,876 0,091 0,009
Geçirgenliği
Patlatma
324,671 1 324,671 3,734 0,054 0,012
Mukavemeti
Hava
3135759,381 1 3135759,4 0,18 0,672 0,001
Geçirgenliği
Su Buharı
Kalınlık (Z) 2289,668 1 2289,668 1,089 0,298 0,004
Geçirgenliği
Patlatma
171,029 1 171,029 1,967 0,162 0,006
Mukavemeti
Hava
28799422,27 2 14399711 0,826 0,439 0,005
Geçirgenliği
İplik eğirme Su Buharı
62017,562 2 31008,781 14,743 0,000 0,087
sistemi (A) Geçirgenliği
Patlatma
57175,483 2 28587,741 328,749 0,000 0,68
Mukavemeti
Hava
17748,099d 1 17748,099 0,001 0,975 0,000
Geçirgenliği
Su Buharı
Renk (B) 67100,936d 1 67100,936 31,904 0,000 0,094
Geçirgenliği
Patlatma
1945,763d 1 1945,763 22,376 0,000 0,068
Mukavemeti
Hava
24345293,483d 27 901677,54 0,052 1,000 0,005
Geçirgenliği
Karışım oranı Su Buharı
7370964,900d 27 272998,7 129,8 0,000 0,919
(C) Geçirgenliği
Patlatma
165859,552d 27 6142,946 70,642 0,000 0,861
Mukavemeti
İplik eğirme Hava 23715458,765d 2 11857729 0,68 0,507 0,004
139
sistemi * renk Geçirgenliği
(A*B) Su Buharı
71330,518d 2 35665,259 16,957 0,000 0,099
Geçirgenliği
Patlatma
1290,025d 2 645,012 7,417 0,001 0,046
Mukavemeti
Hava
4966432,781d 54 91970,977 0,005 1,000 0,001
İplik eğirme Geçirgenliği
sistemi * Su Buharı
360780,974d 54 6681,129 3,177 0,000 0,357
karışım oranı Geçirgenliği
(A*C) Patlatma
15711,503d 54 290,954 3,346 0,000 0,369
Mukavemeti
Hava
428636317,3 23 18636362 1,069 0,379 0,074
Geçirgenliği
Renk *
Su Buharı
Karışım oranı 92420,644 23 4018,289 1,911 0,008 0,125
Geçirgenliği
(B*C)
Patlatma
6548,066 23 284,699 3,274 0,000 0,196
Mukavemeti
Hava
İplik eğirme 785716774,2 46 17080799 0,98 0,514 0,127
Geçirgenliği
sistemi * renk
Su Buharı
* karışım 558832,402 46 12148,53 5,776 0,000 0,462
Geçirgenliği
oranı
Patlatma
(A*B*C) 5787,452 46 125,814 1,447 0,037 0,177
Mukavemeti
Hava
5385320608 309 17428222
Geçirgenliği
Su Buharı
Hata 649896,769 309 2103,226
Geçirgenliği
Patlatma
26870,418 309 86,959
Mukavemeti
Hava
8949167658 468
Geçirgenliği
Su Buharı
Toplam 433229128,2 468
Geçirgenliği
Patlatma
12938095,3 468
Mukavemeti
Hava
8080510001 467
Geçirgenliği
Düzeltilmiş Su Buharı
21820730,58 467
Toplam Geçirgenliği
Patlatma
642550,873 467
Mukavemeti
a. R² = ,334 (Düzeltilmiş R² = -,007)
b. R² = ,970 (Düzeltilmiş R² = ,955)
c. R² = ,958 (Düzeltilmiş R² = ,937)
140
5. SONUÇLAR
5.1.ÇalıĢmanın Sonuçları
Yapılan bu tez çalışması kapsamında elde edilen sonuçlar aşağıda özetlenmiştir:
 Testi gerçekleştirilen ipliklerin mukavemet, uzama, düzgünsüzlük, tüylülük ve hata

indeksi değerleri incelendiğine ekru ipliklerin melanj ipliklere kıyasla daha üstün
sonuçlar gösterdiği belirlenmiştir. Bunun temel sebebinin boyama esnasında liflerin
mekanik, ısıl ve kimyasal işlemlerden görmüş olduğu lif hasarları olarak tespit
edilmiştir.
 Eğirme sistemleri incelendiğinde, mukavemet, uzama ve düzgünsüzlük değerlerinin
üstün olduğu eğirme sisteminin ring iplik eğirme sisteminde üretilen iplikler olduğu
görülmektedir. Sırasıyla bu sistemi vorteks ve rotor eğirme sistemleriyle üretilen
iplikler takip etmiştir. En düşük tüylülük, vorteks eğirme sisteminde üretilen
ipliklerde gözlenirken en yüksek tüylülük değerleri ring eğirme sistemlerinde
üretilen ipliklerde görülmüştür. Hata indeksinin en yoğun meydana geldiği eğirme
sistemi olarak rotor eğirme sisteminde üretilen iplikler görülmektedir. Bunu
sırasıyla ring ve vorteks eğirme sistemiyle üretilen iplikler takip etmiştir.
 Kullanılan lifler incelendiğinde polyester lifiyle üretilen yeni nesil karışımlı
ipliklerin pamuk lifiyle üretilen yeni nesil lif karışımlı ipliklere kıyasla daha iyi
mukavemet, uzama, tüylülük, düzgünsüzlük ve hata indeksi değerlerine sahip
olduğu görülmektedir.
 Kullanılan yeni nesil lifler incelendiğinde ekru ipliklerde en yüksek mukavemet ve
en düşük tüylülüğe sahip lif sıralaması; modal-lyocell-bambu-viskon, en yüksek
uzama değeri bambu-viskon-modal-lyocell şeklindedir. En düşük düzgünsüzlük ve
hata indeksi değeri sıralaması modal-bambu-lyocell-viskon sıralamasına sahip
olmaktadır.
 Kullanılan yeni nesil lifler incelendiğinde melanj ipliklerde en yüksek mukavemete
sahip lif sıralaması; modal-viskon-bambu-lyocell, en yüksek uzama değeri bambu-
viskon-modal-lyocell şeklindedir. En düşük düzgünsüzlük ve hata indeksi değeri
sıralaması modal-bambu-lyocell-viskon sıralamasına sahip olmaktadır. Son olarak
en düşük tüylülüğe sahip lif sıralaması; bambu-viskon-modal-lyocell şeklinde
olmuştur.
141
 Test edilen kumaşların performans özellikleri incelendiğinde ekru ipliklerle üretilen
kumaşların melanj ipliklerle üretilen kumaşlara kıyasla daha yüksek hava
geçirgenliği ve su buharı geçirgenliği özelliklerine sahip olduğu görülmüştür.
Bunun temel sebebi, melanj kumaşlarda ilmek yoğunluğunun (kumaş
gözenekliliği), ekru kumaşlara kıyasla daha düşük olmasıdır. Melanj ipliklerde,
boyama işlemi elyafı rijitleştirmekte ve uzama özelliğini kısıtlamaktadır. Bunun
sonucu olarak da aynı parametreler ile örgü kumaşlar oluşturulan ekru ve melanj
iplikler, melanj ipliklerin kısıtlı uzama yeteneğinden dolayı daha yoğun/sıkı
(gözeneksiz) bir yapının oluşmasına neden olmuştur. Mekanik özellikler
incelendiği zaman ekru ipliklerle üretilen kumaşların melanj ipliklerle üretilen
kumaşlara kıyasla daha yüksek patlatma mukavemetine sahip olduğu fakat daha
düşük boncuklanma değerine sahip olduğu test edilmiştir. Patlatma değerinin ekru
kumaşlarda daha üstün çıkması tamamen iplik mukavemetiyle açıklanabilir.
Boncuklanma eğilimi ekru kumaşlara kıyasla daha düşük çıkan melanj kumaşların
üzerlerine almış olduğu boya faktörünün etkisinden olduğu kaynaklanmaktadır.
 Eğirme sistemleri incelendiğinde konfor özelliklerinden hava geçirgenliğinin rotor
ipliklerden üretilen kumaşların en yüksek hava geçirgenliğine sahip olduğu
ardından vorteks ve ring ipliklerle üretilen kumaşların rotor ipliklerle üretilen
kumaşlar takip ettiği görülmektedir. En yüksek su buharı geçirgenliğine sahip
kumaşların ring ipliklerle üretilen kumaşlar olduğunu, bunu vorteks ve rotor
ipliklerle üretilen kumaşların takip ettiği görülmüştür. Kumaşların mekanik
özellikleri incelendiğinde; En yüksek boncuklanma direncine sahip kumaşların
vorteks ipliklerden üretilen kumaşlar olduğu bunu rotor ve ring ipliklele üretilen
kumaşların takip ettiği görülmüştür. Patlatma mukavemetinin en yüksek olduğu
eğirme sisteminin ring ipliklerle üretilen kumaşlar olduğu bu kumaşları vorteks ve
rotor ipliklerden üretilen kumaşların takip ettiği görülmüştür.
 Kullanılan lifler incelendiğinde, polyester lifiyle üretilen yeni nesil karışımlı
kumaşların pamuk lifiyle üretilen yeni nesil lif karışımlı kumaşlara kıyasla daha
düşük hava geçirgenliği ve boncuklanma özelliklerine sahip iken su buharı
geçirgenliği ve patlatma mukavemetinin daha yüksek olduğu tespit edilmiştir.
Bunun sebebinin polyester lif özelliklerinden kaynaklandığı söylenebilir.
 Kullanılan yeni nesil lifler incelendiğinde ekru ipliklerle üretilen kumaşlarda en
yüksek hava geçirgenliği ve su buharı geçirgenliğine sahip lif sıralaması; modal-
142
bambu-lyocell-viskon, en düşük boncuklanma değerleri modal-bambu-viskon-
lyocell şeklinde olduğu görülmüştür. En yüksek patlatma mukavemeti değeri
sıralaması lyocell-modal-bambu- viskon sıralamasına sahip olmuştur.
 İplik için yapılan istatiksel analiz sonuçlarına göre karışım oranı, renk ve iplik
eğirme sisteminin ipliğin düzgünsüzlük, tüylülük, mukavemet, uzama ve hata
indeksi değerlerine istatiksel olarak anlamlı etkisinin olduğu belirlenmiştir.
Düzgünsüzlük, tüylülük ve hata indeksi en çok renk‟ten (ekru, melanj), mukavemet
ve uzama en çok iplik egirme sisteminden (rotor, ring, vorteks) etkilendiği
görülmüştür.
 Kumaş için yapılan istatiksel analiz sonuçlarına göre iplik egirme sisteminin, hava
geçirgenliği su buharı geçirgenliği ve patlatma mukavemeti üzerinde anlamlı
etkisinin olduğu görülmüştür. Renk faktörünün hava geçirgenliği üzerinde
anlamsız, su buharı geçirgenliği ve patlatma mukavemeti üzerinde anlamlı etkisinin
olduğu görülmüştür. Karışım oranının, hava geçirgenliği üzerinde anlamsız, su
buharı geçirgenliği ve patlatma mukavemeti üzerinde anlamlı etkisinin olduğu
görülmüştür.
Kovaryans olarak alınan ilmek yoğunluğunun hava geçirgenliği ve su buharı
geçirgenliği üzerinde anlamsız, patlatma mukavemeti üzerinde anlamlı etkisinin
olduğu görülmüştür. Gramaj faktörünün hava geçirgenliği üzerinde anlamsız, su
buharı geçirgenliği ve patlatma mukavemeti üzerinde anlamlı etkisinin olduğu
görülmüştür. Kalınlık faktörünün hava geçirgenliği üzerinde anlamsız, su buharı
geçirgenliği ve patlatma mukavemeti üzerinde anlamlı etkisinin olduğu
görülmüştür.
 Hava geçirgenliği en çok iplik egirme sistemi faktöründen kovaryans olarak ise
ilmek yoğunluğundan etkilenmiştir. Su buharı geçirgenliği en çok karışım
oranından ve kovaryans olarak gramajdan etkilenmiştir. Patlatma mukavemeti ise
en çok iplik egirme sistemlerinden kovaryans olarak ise gramajdan etkilendiği
görülmüştür.
Bu tez çalışması kapsamında ekru ve boyalı pamuk ve polyester lifiyle yeni nesil lifler
(lyocell, modal, bambu ve viskon) farklı oranlarda karıştırılarak (33/67, 50/50, 67/33) 30/1
rotor, ring ve vorteks iplik ve kumaşlardan elde edilmiştir. İplik ve kumaş testleri yapılan
bu numunelerin iplik ve kumaş özelliklerindeki değişiklikler liflerin birbiri üstünlükleri
143
açısından önemli olabilmektedir. Bundan sonraki çalışmalarda farklı iplik numarasında
ipliklerden farklı tiplerde ve kumaşlar geliştirilerek bu kumaşların performanslarının
kıyaslanması önerilebilir.
144
KAYNAKLAR
ASTM D1424- 09, (2013). Standard test method for tearing strength of fabrics by falling-
pendulum (elmendorf-type) apparatus.
TS EN 12127, (1999), Tekstil-kumaşlar-küçük numuneler kullanarak birim alan başına

kütlenin tayini.
TS 7128 EN ISO 5084, (1998). Tekstil-tekstil ve tekstil mamullerinin kalınlık tayini.
TS 391 EN ISO 9237, (1999). Tekstil- kumaşların hava geçirgenliğinin tayini.
TS EN ISO 13938-2, (2003). Tekstil-kumaşların patlatma özellikleri- bölüm 2: patlatma

mukavemetinin ve patlatma gerilmesinin tayini için pnömatik metot.
Ahmad, N., Hossen, J., Ali, S. M. (2018). Improvement of overall equipment efficiency of
ring frame through total productive maintenance: a textile case. The International
Journal of Advanced Manufacturing Technology, 1(4), 239–256.
Alston, P. V. (1992). Effect of yarn spinning system on pill resistance of pet/cotton knit
fabrics. Textile Research Journal, 62(2), 105-108.
Badr, A. A., Ashraf, B., Hassanin, A., Morsy, M. (2014). Comfort and protection
properties of tencel/cotton blends, Beltwide Cotton Conferences, 8 January, 2014,
New Orleans, LA. s.1009- 1020.
Balkan, (2019). Balkan Tekstil Makinaları San.ve Tic. Ltd. Şti.

http://www.balkan.com.tr/tekstil/page/b14-terazili-balya-acan (Erişim Tarihi:
24.02.2019)
Bambrotex, (2006). Bambrotex.com. http://www.bambrotex.com/second/bc_nab.htm

(Erişim Tarihi: 20.03.2019)
Başer, İ. (1992). Elyaf bilgisi. Marmara Üniversitesi Yayınları. ISBN: 975-400-075-01,

İstanbul, 179s.
Başer, İ. (1998). Tekstil Teknolojisi. Marmara Üniversitesi Yayınları. Yayın No:634,

İstanbul
Baykuş, D. (2003). Elastan İçeren Dokuma Tekstil Ürünlerinde Performans Belirleme ve

İyileştirme Yöntemlerinin Değerlendirilmesi. Yüksek Lisans Tezi. Çukurova
Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Adana
Bendak, A., Marsafi, S. M. (1991). Effect of chemical modifications on pes fibre. Journal
of Islamic Academy of Sciences, 4(4), 275-284.
Borbély, É. (2008). Lyocell, the new generation of regenerated. Acta Polytechnica

Hungarica, 5(3), 11-18.
Cook, J. (1960). Handbook of textile fibers. Australia ID: 8837958, Watford, 428 p
145
Das, A., Alagirusamy, R. (2010). Fundamental principles of open end yarn spinning.
Advances in yarn spinning technology (Editör: Lawrence, C. A.) Woodhead
Publishing. İngiltere. s. 79-101.
Das, D. S. (2007). Bamboo- 21st century eco fiber, Fibre2fashion

http://www.fibre2fashion.com (Erişim Tarihi: 20.03.2019)
Dirgar, E. (2017). The performance properties of the fabrics produced from cupro and
some other regenerated cellulose fibers. Tekstil ve Konfeksiyon, 27(1), 139-144.
Dhinakaran, Dr.M., Senthilkumar, C.S., Sathiskumar Dr.T. (2017). Development and

characterisation of sanitary napkins with lyocell / modal as absorbent core.
International Research Journal of Engineering and Technology, 4(2), 1003-1006.
Dündar, E. (2008). Çeşitli selülozik ipliklerden üretilen örme kumaşların

performanslarının karşılaştırılması. Yüksek Lisans Tezi. İstanbul Teknik
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü. İstanbul. 83s.
Elhawary, I. (2014). Fibre to Yarn. Textiles and Fashion (Editör: Sinclair, R.) Woodhead
Publishing Series in Textiles. London. s. 191-212.
Erdumlu, N. Özipek, B. Öztuna, A. S. & Çetinkaya, S. (2009). Investigation of vortex spun

yarn properties in comparison with conventional ring and open-end rotor spun
yarns. Textile Research Journal, 79(7), 585-595.
Gharehaghaji, A. Tavanaie, H. & Karim, S. K. (2014). Study on the Interactions Between

Melange Yarn Properties and Fiber Damage.
http://dspace.lib.fcu.edu.tw/handle/2377/395 (Erişim Tarihi: 10.02.2019)
Ghosh, A., Majumdar, A. (2012). Process control in drawing, combing and speed frame
operations. Process Control in Textile Manufacturing (Editörler: Majumdar A.,
Das A., Alagirusamy R., Kothari V.K.). Woodhead Publishing Limited, s.158-
190.
Govindan, K., G. N. (2016). Thermal comfort properties of bamboo tencel knitted fabrics.
International Journal of Clothing Science and Technology, 28(4), 420-428.
Göktepe, F., Goktepe, Ö. (2003). The effect of the licker-in speed on fibre properties on
modern carding machines with a triple licker-in. Journal of the Textile Institute,
94(3),166–176.
Günaydın, G. K. & Abdulla, G. (2014). Dünden bugüne kısa stapel iplik üretim
teknolojileri. Journal of Technical Sciences, 18-28.
Hanumanth N., H. S., Bhat, P. N. (2008). Production of melange yarn. Man-Made Textiles
in India, 51(5), 161-165.
Hatch, K. W. (1990). In vivo cutaneous and perceived comfort response to fabric. Part ı:
thermophysiological comfort determinations for three experimental knit fabrics.
Textile Research Journal, 60(7), 405-412.
146
Hwo C., F. T. (1998). Poly (trimethylene phthalates or naphthalate) and copolymers: new
opportunities in film and packaging applications. Journal of Plastic Film and
Sheeting, 15(3),219-234.
Kadoğlu, H. (2000). Open end rotor iplik egirme teknolojisi. E.Ü. Tekstil ve Konfeksiyon
Arastırma Uygulama Merkezi Yayını, İzmir, 141s.
Kadoğlu, H. K. (1999). Open-end rotor iplikçiliğinde polyester liflerinin eğrilmesi, Tekstil

ve Konfeksiyon, 1-2, 5-101.
Karahan, A. G., Öktem, P. D., Seventekin, P. D. (2006). Doğal bambu lifleri. Tekstil ve
Konfeksiyon, 4(1), 236-240.
Karahan, G., Abdulla, G. (2015). MVS 810 vortex iplik makinasında üretilen farklı
incelikteki ipliklerin düzgünsüzlük, hata ve tüylülük değerlerinin karşılaştırılması.
Journal of Yekarum, 3(1), 12-24.
Karim, S. K., Gharehaghaji, A. A., Tavanaie, H. (2007). A study of the damage caused to
dyed cotton fibres and its effects on the properties of rotor- and ring-spun melange
yarns. Fibres & Textiles in Eastern Europe, 15(3), 62-67.
Kılıç, M. (2010). Karışım ipliklerinde düzgünsüzlük ve tüylülük analizleri. Doktora Tezi.

Dokuz Eylül Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü. İzmir. 270 s.
Kılıç, M., Kılıç, G. B., Okur, A. (2018). Effects of spinning system on yarn properties. The
Journal of Textile and Engineer,18(81), 22-34.
Kılınç, F. (2004). A study of nature of fabric comfort: design-oriented fabric comfort

model. PhD Thesis. The Graduate Faculty of Auburn University. Alabama. 286s.
Kiraz, M. T. (2012). Süt lifinden yapılan kumaşların performans ve konfor özelliklerinin

incelenmesi. Yüksek Lisans Tezi. İstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü. İstanbul. 76 s.
Kıvrak, N. M., Özdil, N., Mengüç, G. S. (2018). Characteristics of the yarns spun from
regenerated cellulosic fibers. Tekstil ve Konfeksiyon, 28(2), 107-117.
Klein, W. (2011). Rieter İplikçilik El Kitabı, Cilt 2 Harman hallaç & Taraklama. Rieter
Machine Works Ltd. ISBN: 10 3-9523173-1-4 / ISBN:13 978-3-9523173-1-0,
Wintherthur, 87s.
Klein, W. (2011). Rieter İplikçilik El Kitabı, Cilt 3 İplik Hazırlık. Rieter Machine Works
Ltd. ISBN: 10 3-9523173-3-0 / ISBN: 13 978-3-9523173-3-4, Wintherthur, 79s.
Koç, E., Lawrence, C. A., Iype, C. (2005). Wrapper fibres in open-end rotor-spun yarns:
yarn properties and wrapper fibres. Fibres & Textiles, 2(50), 8-15.
Kothari, M. V. (2014). Modal: Fıbre to Fabric. Fibre2fashion: www.fibre2fashion.com

(Erişim Tarihi: 18.04.2019)
147
Kushwaha, P. K., Kumar, R. (2011). Influence of chemical treatments on the mechanical
and water absorption properties of bamboo fiber composites. Journal of
Reinforced Plastics and Composites, 30(1), 73–85.
Lawrence, C. A. (2010). Overview of developments in yarn spinning technology, Advances

in yarn spinning technology. (Editör: Lawrence C. A.) Woodhead Publishing
Limited. Leeds, s.464.
Lenzing. (2018). Annual Report 2018. Lenzing, Aktiengesellschaft 4860 Lenzing, Austria.
https://www.lenzing.com/investors/publications (Erişim Tarihi: 17.03.2019)
Lou, C., Lin, C., Chen, Y., Yao, C., Lin, Z. (2008). Properties evaluation of tencel/cotton
nonwoven fabric coated with chitosan for wound dressing. Textile Research
Journal, 78(3), 248-254.
Mahmood, N. N.A., Arshad, J., M. Tusief, M., Iftikhar, M. (2009). Interaction study of
polyester and multi bleached cotton blends for the tensile properties of rotor spun
mélange yarn. Pakistan Journal of Agricultural Sciences. 46(1), 46-50.
Mathews, R., Freitas A. (2017). Viscose fiber production an assessment of sustainability

issues. The Water Footprint Network. 47s.
Murata, (2018). Murata value report. CSR Report. Osaka. p51.
Murata, M. (2019). Vortex Yarn Guide Book. Osaka, Japan.
Muratec. (2000). Murata Vortex Spinner No.851 Instruction Manuel. Murata Vortex
Spinner No.851. Murata Machinery Ltd.
Nia Cherrett, Barrett, J., Clemett, A., Chadwick, M., Chadwick, M.J. (2005). Ecological
footprint and water analysis of cotton, hemp and polyester. ISBN: 91 975238 2 8
Cardiff: Stockholm Environment Institute. p.39.
Nicolai, M. N. (1996). Textile crosslinking reactions to reduce the fibrillation tendency of

lyocell fibers. Textile Research Journals, 66(9), 575-580.
Oğulata, R. (2006). Air permeability of woven fabrics. Journal of Textile and Apparel,
Technology and Management, 5(2), 1-10.
Okur, N. (2006). Bambu lifi ve iplik özelliklerinin diğer lif ve ipliklerin performans
özellikleriyle karşılaştırılmalı olarak incelenmesi. Yüksek Lisans Tezi. İstanbul
Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü. İstanbul. 62s.
Ortlek, H. G. & Göksel, F. (2014). Murata vortex iplik eğirme sistemi: tekstildeki yeri ve
önemi. The Journal Of Textiles And Engineers 14(66). 1-7.
Özbağcı, Ö. (2008). Pamuk ve bazı rejenere selüloz esaslı süprem örgü kumaşların fiziksel
ve boyutsal özellikleri. Yüksek Lisans Tezi. Dokuz Eylül Üniversitesi, Fen
Bilimleri Enstitüsü. İzmir.166s.
148
Özdemir, H. (2009). Farklı İplik Üretim Sistemleri ile Eğrilmiş İpliklerin Fiziksel
Özellikleri ve Bobin Boyama Performansının İncelenmesi. Doktora Tezi.
Çukurova Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü. Adana. 286 s.
Özdil, N. (2003). Kumaşlarda Fiziksel Kalite Kontrol Yöntemleri. E.Ü. Tekstil ve

Konfeksiyon Araştırma-Uygulama Merkezi Yayını. ISBN: 975- 483- 579- 9
Bornova-İzmir, 136s.
Pan, R. G., Liu, W., Wang, H. J., Qian, a. X. (2011). Automatic ınspection of double-
system-mélange yarn-dyed fabric density with color-gradient ımage. Fibers and
Polymers, 12(1), 127-131
Patil, U.G., Raichurkar, P.P., Mukherjee S. (2015). Effect of Cleaning Point of Uniclean
Machine in Blow room on Cleaning Efficiency and Yarn Quality.
https://www.fibre2fashion.com/ (Erişim Tarihi: 10.06.2018)
Prakash, K. & Saravanan, C. (2008). Bamboo fibres & their application in textiles. Sona
College of Technology, Department of Fashion Technology. 6s.
Rashid, M. M., K., A. (2019). Effect of flat speed of carding machine on the carded sliver
and yarn quality. Journal of Engineered Fibers and Fabrics, 1(14), 1-8.
Regar, M. L. Amjad, A. I., Aikat, N. (2017). Studıes on the propertıes of rıng and compact
spun melange yarn. International Journal Of Advance Research And Innovative
Ideas In Education, 3(2), 476-483.
Rieter. (2018). Open End İplik Makinası R 66- Broşür. www.rieter.com:

https://www.rieter.com/fileadmin/user_upload/products/documents/systems/end-
spinning/rieter-rotor-auto-r66-brochure-2891-v3-89172-tr (Erişim Tarihi:
02.02.2019)
Saurer. (2018). Saurer Spinning Solutions GmbH & Co. KG. Schlafhors Zinser Müşteri
Dergisi
https://schlafhorst.saurer.com/fileadmin/Schlafhorst/pdf/express/SHS18031_Expr
ess_1_18 (Erişim Tarihi: 01.03.2019)
Scurlock, J.M.O., Dayton, D.C., Hames, B. (2000). Bamboo: an overlooked biomass

resource. Biomass and Bioenergy, 19(4), 229-244.
Sharma, I. G. (1987). Effect of twist factor and stitch lenght of open-end spun yarn on
properties of rib knitted fabrics. Textile Research Journal, 57, 73-81.
Shen, J., Zhoub, X. (2017). Spectrophotometric colour matching algorithm for top-dyed
melange yarn, based on an artificial neural network. Society of Dyers and
Colourists, Coloration Technology. 133(1), 341–346
Subramanian, S., Nallathambi, G. (2004, June). Effect of process parameters at comber on

yam and fabric properties. Indian Journal of Fibre & Textile Research, (29), 196-
199.
149
Suchibrata, R., Anindya, G., Debamalya, B. (2018). Analyzing the effect of spinning
process variables on draw frame blended cotton melange yarn quality. Journal of
The Institution of Engineers (India): Series E, 99(1), 27–35.
Swicofil. (2019). Viscose products. 2019 tarihinde Swicofil AG:

https://www.swicofil.com/commerce/products/viscose/278/ (Erişim Tarihi:
01.03.2019)
TextileExchange. (2018). Preferred Fiber & Materials Market Report 2018. Textile
Exchange. https://store.textileexchange.org/product/2018-preferred-fiber-and-
materials-market-report/ (Erişim Tarihi: 01.03.2019)
Trommer, G. (1995). Rotor spinning: development, process, yarn, machine spinning

components, technological standard values. Frankfurt am Main Deutscher
Fachverlag. ISBN: 3871505099, Deutscher Fachverlag GmbH, Frankfurt am
Main, Germany, 177p.
Truetzschler. (2018). Truetzschler spinning. (T. G. Textilmaschinenfabrik, Dü.)

www.truetzschler.com (Erişim Tarihi: 01.03.2019)
Tüik. (2018). Pamuk Raporu. Ankara 40s.

http://koop.gtb.gov.tr/data/5ad06c80ddee7dd8b423eb24/2017%20Pamuk%20Rap
oru.pdf (Erişim Tarihi: 01.03.2019)
Wikipedi. (2006). Bamboo fiber: http://en.wikipedia.org/wiki/Bamboo (Erişim Tarihi:

10.06.2018)
Woodings, C. (2001). Regenerated cellulose fibres. Woodhead Publishing. ISBN:

9781855737587, Cambridge, England, 352s.
Yayla, O., Kaya, G., Kaynak, H. K., (2018). Farklı iplik eğirme sistemleri kullanılarak
üretilen melanj iplik özeliklerinin karşılaştırılması. 3rd International
Mediterranean Science and Engineering Congress. October 24-26, Adana, Turkey.
s.825-832
Yayla, O., Satıl, E. A., Özdemir, L., Kayar, D., Özdemir, H., İlken, B., (2019). Vorteks
eğirme sistemlerinde kullanılan iğ (spindle) yüzeyindeki hataların iplik kalite
üzerine etkisinin incelenmesi. Ulusal Çukurova Tekstil Kongresi. 26-27 Eylül
Adana s.258-265.
Yıldırım, F. F., Avınç, O. O., Yavaş, A. (2012). Poli (trimetilen tereftalat) lifleri bölüm 1:
üretimi, özellikleri, kullanım alanları, çevresel etkisi. Journal of Textiles and
Engineer, 19(87), 43-54.
Yılmaz, D., Kayabaşı, G. (2016). Lif türü ve iplik inceliğinin vortex iplik özelliklerine
etkisinin incelenmesi. Süleyman Demirel Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü
Dergisi, 20(2), 244-253
Zhang S., C. C. (2018). Regenerated cellulose by the lyocell process, a brief review of the
process and properties. BioResources, 13(2), 4577-4592.
150
Zou, Z. (2014). Effect of process variables on properties of viscose vortex coloured spun
yarns. Indian Journal of Fibre & Textile Research, 39, 296-302.
Yoon, H. N. (1984). Improved comfort polyester part ı: transport properties and thermal
comfort of polyester/cotton blend fabrics. Textile Research Journal, 289-298.
151
ÖZGEÇMĠġ
KiĢisel Bilgiler
Adı, soyadı : Osman Yayla

Uyruğu : T.C.
Doğum tarihi ve yeri : 13.01.1989 Batman
Medeni hali : Bekâr
e-posta : osman.yayla@kholding.com.tr , yaylaosman@icloud.com
Eğitim
Derece Eğitim Birimi Mezuniyet tarihi

Yüksek lisans KSÜ/Tekstil Mühendisliği Bölümü 2020
Lisans KSÜ/Tekstil Mühendisliği Bölümü 2016
ĠĢ Deneyimi
Yıl Yer Görev

2015 Yayla Medikal (İzmir) Pazarlama
2015 Jeoteks (Kahramanmaraş) Planlama
2017 Selçuk İplik (Gaziantep) Ar-Ge Mühendisi
Yabancı Dil
İngilizce
152
Son Üç Yıldaki Yayın, Patent:
1. Farklı İplik Eğirme Sistemleri Kullanılarak Üretilen Melanj İplik Özeliklerinin

Karşılaştırılması 2018 IMSEC- Osman Yayla, Gaye Kaya, Hatice Kübra Kaynak
2. Ring Eğirme yöntemi ile Üretilen Geri Dönüşüm Polyester (R-Pet) Karışımlı İpliklerin
Karakterizasyonu 2018 IMSEC- Serkan Nohut, Esin Sarıoğlu, Osman Yayla, İsmail Kaynak,
Deniz Vuruşkan
3. Investıgatıon Of Usıng New Generatıon Fıbers On Propertıes Of Melange Yarns 2019
ICONTEX- Osman Yayla, Hadi Samet Mumcu, Eyüp Ali Satıl, Hatice Nida Civan, Serkan Nohut
4. Development Of Functıonal Products Usıng Anımal Fibers Wıth Vortex Spınnıng System
2019 ICONWOOL- Eyüp Ali Satıl, Osman Yayla, Serkan Nohut, Ebru Celikten, Suna Karakurd
Elma, İsmail Kaynak
5. Investıgatıon Of Yarn Propertıes Produced From 100% Recycled Polyester (R-Pet) By
Dıfferent Spınnıng Systems 2019 TICMET- Esin Sarıoğlu, Deniz Vuruşkan, Osman Yayla, Eyüp
Ali Satıl, Ebru Çelikten
6. Desıgn Of A New Rewındıng System For Coreless Stretch Fılm Productıon 2019 TICMET-
Hatice Nida Civan, Hadi Samet Mumcu, Osman Yayla
7. Hayvansal Lifler Kullanılarak Oluşturulan Kumaşların Performans Özelliklerinin
İncelenmesi 2019 UCTEK- Hadi Samet Mumcu, Gökçe Çakır, Osman Yayla, Fatma Gül, Serkan
Tektunalı, Serkan Nohut.
8. Su Jeti ile Oluşturulmuş Nonwoven Kumaşların Yapısının Fiziksel ve Mekaniksel Özelliklere
Etkisinin Araştırılması 2019 UCTEK- Eyüp Ali Satıl, Osman Yayla, Ebru Çelikten, Yücel Gür,
Suna Karakurd Elma, Serkan Nohut, Mehmet Daşdemir
9. Vorteks Eğirme Sistemlerinde Kullanılan İğ (Spindle)Yüzeyindeki Hataların İplik Kalitesi
Üzerine Etkisinin İncelenmesi 2019 UCTEK- Osman Yayla, Eyüp Ali Satıl, Leyla Özdemir, Devlet
Kayar, Hakan Özdemir, Büşre İlken Deveçeker, Serkan Nohut.
10. Production and characterization of recycled polyester (r-PET) blend vortex and ring spun
yarns 2020 The Journal of The Textile Institute- Esin Sarioğlu, Serkan Nohut, Deniz Vuruşkan &
Osman Yayla
11. Hijyen Ürünlerinde Kullanılabilecek Spunlace Nonwoven Kumaşlarda Lif Tipi ve Karışım
Oranının Ürün Performansına Etkilerinin İncelenmesi 2020 ULPAS- Eyüp Ali Satıl, Ebru
Çelikten, Osman Yayla
12.Masurasız Streç Film Tasarımı (ecoREless) Faydalı Model ve Marka Başvurusu, Marka No:
2019 71038
153

Melanj İpli̇kte Yeni̇ Nesi̇l Li̇f Karişim Oranlarinin Örme Kumaş Performansina Etki̇leri̇

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Melanj İpli̇kte Yeni̇ Nesi̇l Li̇f Karişim Oranlarinin Örme Kumaş Performansina Etki̇leri̇

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

T.C.

KAHRAMANMARAġ SÜTÇÜ ĠMAM ÜNĠVERSĠTESĠ

MELANJ ĠPLĠKTE YENĠ NESĠL LĠF KARIġIM

YÜKSEK LĠSANS TEZĠ

MELANJ ĠPLĠKTE YENĠ NESĠL LĠF KARIġIM

YÜKSEK LĠSANS TEZĠ

Bu çalışma, Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi, Bilimsel Araştırma Projeleri

Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi

Danışman: Doç.Dr. Gaye KAYA

Kahramanmaras Sutcu Imam University

Supervisor: Assoc. Prof. Dr. Gaye KAYA

Bu tez çalışmasının yürütülmesi sırasında, bilgi birikimi ve tecrübelerini benimle paylaşan,

TEŞEKKÜR .............................................................................................................................. iii

ŞEKİLLER DİZİNİ .................................................................................................................. vii

ÇİZELGELER DİZİNİ ............................................................................................................ xii

SİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİ............................................................................ xiv

1.1. Genel Bilgiler .................................................................................................................. 1

2.ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR ..................................................................................................... 25

3. MATERYAL VE YÖNTEM ............................................................................................... 31

4. BULGULAR VE TARTIŞMA ............................................................................................ 71

4.1. İplik Test Sonuçları ....................................................................................................... 71

5. SONUÇLAR ...................................................................................................................... 141

5.1. Çalışmanın Sonuçları........................................................................................... 141

ÖZGEÇMİŞ ........................................................................................................................... 151

Şekil 1.1. B14 Hassas terazili balya açıcı .................................................................................. 3

Şekil 1.2. UNImix ...................................................................................................................... 4

Şekil 1.3. Tarak makinesi ........................................................................................................... 5

Şekil 1.4. Penye hazırlama ........................................................................................................ 6

Şekil 1.5. Cer makinesi ............................................................................................................. 6

Şekil 1.6. Fitil makinesi.............................................................................................................. 7

Şekil 1.7. Dünya geneli kısa lif iplik üretimi ............................................................................. 9

Şekil 1.8. Ring iplik eğirme sisteminde iplik oluşumu ............................................................ 10

Şekil 1.9. Rotor iplik makinası ................................................................................................. 11

Şekil 1.10. Rotor iplik eğirme sisteminde iplik oluşumu ......................................................... 12

Şekil 1.11. Vorteks iplik makinesi ........................................................................................... 13

Şekil 1.12. Vorteks iplik eğirme elemanları ............................................................................. 13

Şekil 1.13. Vorteks iplik eğirme sisteminde iplik oluşumu ..................................................... 14

Şekil 1.14. Polyester lifi ........................................................................................................... 15

Şekil 1.15. Pamuk lifi ............................................................................................................... 16

Şekil 1.18. Modal elyafının üretim süreci ................................................................................ 21

Şekil 1.19. Lyocell elyafının oluşum aşamaları ....................................................................... 22

Şekil 1.20. Lyocell ve polyesterin nem tutuculuğunun şematik gösterimi .............................. 23

Şekil 1.21. Pamuk, lyocell ve polyesterin su alma özelliği ...................................................... 23

Şekil 1.22. Lyocell liflerinin üretim süreci .............................................................................. 24

Şekil 3.2. İplik Eğirme Sistemleri a) Rotor b) Ring c) Vorteks .............................................. 36

Şekil 3.18. Yuvarlak Örme Makinesi ....................................................................................... 49

Şekil 3.35. Kumaş Kesim Aparatı (a), Hassas Terazi (b)......................................................... 65

Şekil 3.36. Kalınlık ölçüm cihazı ............................................................................................. 65

Şekil 3.37. Prowhite hava geçirgenliği test cihazı ................................................................... 66

Şekil 3.38. Döner platform su buharı geçirgenliği test cihazı .................................................. 66

Şekil 3.39. Martindale boncuklanma test cihazı....................................................................... 68

Şekil 3.40. Patlatma mukavemeti test cihazı ............................................................................ 69

Şekil 4.1. Rotor ipliklerin mukavemet değerleri ...................................................................... 75

Şekil 4.2. Ring ipliklerin mukavemet değerleri ....................................................................... 76

Şekil 4.3. Vorteks ipliklerin mukavemet değerleri .................................................................. 77

Şekil 4.4. Rotor ipliklerin uzama değerleri .............................................................................. 78

Şekil 4.5. Ring ipliklerin uzama değerleri................................................................................ 79

Şekil 4.6. Vorteks ipliklerin uzama değerleri ........................................................................... 80

Şekil 4.7. Rotor ipliklerin düzgünsüzlük değerleri .................................................................. 85

Şekil 4.8. Ring ipliklerin düzgünsüzlük değerleri .................................................................... 86

Şekil 4.9. Vorteks ipliklerin düzgünsüzlük değerleri ............................................................... 87

Şekil 4.10. Rotor ipliklerin tüylülük değerleri ........................................................................ 92

Şekil 4.11. Ring ipliklerin tüylülük değerleri ........................................................................... 93