Bản Thuyết Minh Đồ Án

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM

KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC VÀ THỰC PHẨM
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ HÓA HỌC
-----🙞🙜🕮🙞🙜-----
ĐỒ ÁN MÔN HỌC QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ
THIẾT KẾ THIẾT BỊ SẤY PHUN BỘT CÀ PHÊ

HÒA TAN NĂNG SUẤT 250 KG/H
SVTH: 1. Đào Thị Hồng Ngọc MSSV: 20128053

2. Đoàn Minh Thuận MSSV: 20128156
GVHD: TS. Đặng Đình Khôi
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 6 năm 2023

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC VÀ THỰC PHẨM
---oOo---
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC MÁY VÀ THIẾT BỊ
1. Giáo viên hướng dẫn: Đặng Đình Khôi
2. Sinh viên thực hiện:
2.1. Đoàn Minh Thuận MSSV: 20128156
2.2. Đào Thị Hồng Ngọc MSSV: 20128053
3. Tên đồ án: Thiết kế thiết bị sấy phun bột cà phê hòa tan năng suất 250 kg/h
4. Các số liệu ban đầu:
● Năng suất sản phẩm sấy: 250 kg/h
● Độ ẩm nguyên liệu đầu vào: 83%
● Độ ẩm sản phẩm sau sấy: 8%
● Tác nhân sấy là không khí nóng
● Các số liệu khác tự chọn
5. Yêu cầu về phần thuyết minh và tính toán:
● Tổng quan về sản phẩm và qui trình công nghệ sấy liên quan
● Đề nghị qui trình sấy bột cà phê hoà tan
● Tính cân bằng vật chất - năng lượng
● Tính cấu tạo thiết bị chính
● Chọn thiết bị phụ phù hợp
● Kết luận
6. Yêu cầu về bản vẽ:
● 01 bản vẽ qui trình khổ A1 và 01 bản vẽ khổ A4 kẹp trong tập thuyết minh
● 01 bản vẽ cấu tạo thiết bị chính khổ A1
7. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 06/02/2023

8. Ngày hoàn thành đồ án: 07/06/2023
TRƯỞNG BỘ MÔN Tp. Hồ Chí Minh, ngày 06 tháng 02 năm 2023
Giảng viên hướng dẫn
Đặng Đình Khôi
TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC – THỰC PHẨM
PHIẾU ĐÁNH GIÁ CỦA
---------------------------------
GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
MÔN HỌC: ĐỒ THIẾT KẾ MÁY THIẾT BỊ - HỌC KỲ 2 – NĂM HỌC 2022 – 2023
MÃ MÔN HỌC: PWPD322703
1. GVHD: Đặng Đình Khôi
2. Sinh viên: Đào Thị Hồng Ngọc 3. MSSV: 20128053
4. Tên đề tài: Thiết kế thiết bị sấy phun bột cà phê hòa tan năng suất 250 kg/h
5. Kết quả đánh giá:
STT Nội dung Thang điểm Điểm số
1 Xác định được đối tượng và yêu cầu thiết kế 0 – 1,0
2 Lập qui trình công nghệ và tính toán được các chi tiết thiết bị 0 – 2,5
3 Đánh giá được sự phù hợp, điểm mạnh, yếu của thiết kế 0 – 0,75
4 Lập được kế hoạch và thực hiện đúng kế hoạch 0 – 0,75
5 Lập được bản vẽ với phần mềm chuyên dụng 0 – 2,5
6 Hoàn thành thuyết minh thiết kế đầy đủ, chính xác và logic 0 – 1,0
7 Hoàn thành trách nhiệm cá nhân trong nhóm làm việc 0 – 0,75
8 Thực hiện đúng các công việc được GVHD giao 0 – 0,75
TỔNG ĐIỂM (Bằng chữ:……………………………………….) 10

Ghi chú: GV cho điểm lẻ tới 0,25 điểm
6. Các nhận xét khác (nếu có)

7. Kết luận
Được phép bảo vệ : ◻ Không được phép bảo vệ : ◻
Ngày …. tháng 06 năm 2023
Người nhận xét
(Ký & ghi rõ họ tên)

---------------------------------
GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
1. GVHD: Đặng Đình Khôi
2. Sinh viên: Đoàn Minh Thuận 3. MSSV: 20128156
STT Nội dung Thang điểm Điểm số
4 Lập được kế hoạch và thực hiện đúng kế hoạch 0 – 0,75
7 Hoàn thành trách nhiệm cá nhân trong nhóm làm việc 0 – 0,75
8 Thực hiện đúng các công việc được GVHD giao 0 – 0,75


7. Kết luận
Được phép bảo vệ : ◻ Không được phép bảo vệ : ◻
Ngày …. tháng 06 năm 2023
Người nhận xét

---------------------------------
GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
1. GVPB:
2. Sinh viên: Đào Thị Hồng Ngọc 3. MSSV: 20128053
Thang Điểm
STT Nội dung
điểm số
6 Trình bày được những nội dung cốt lõi của đồ án 0 – 1,0
7 Trả lời được các câu hỏi phản biện 0 – 3,0


Ngày …… tháng 06 năm 2023
Người phản biện

---------------------------------
GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
1. GVPB:
2. Sinh viên: Đoàn Minh Thuận 3. MSSV: 20128156
Thang Điểm
STT Nội dung
điểm số
6 Trình bày được những nội dung cốt lõi của đồ án 0 – 1,0
7 Trả lời được các câu hỏi phản biện 0 – 3,0


Ngày …… tháng 06 năm 2023
Người phản biện
LỜI CẢM ƠN
Để có thể hoàn thành tốt môn học “Đồ án thiết kế máy thiết bị”, thời gian qua em xin
chân thành cảm ơn quý Thầy Cô khoa Công nghệ Hóa học – Thực phẩm cùng toàn thể
quý Thầy Cô trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh đã dạy dỗ,
truyền đạt cho chúng em những kiến thức hữu ích về các môn học đại cương để có được
những cơ sở lý thuyết vững chắc.
Đặc biệt chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến Thầy TS. Đặng Đình Khôi –
người đã tận hình hướng dẫn chỉ bảo và hỗ trợ chúng em trong suốt quá trình thực hiện đồ
án này. Nhờ vậy chúng em có thể hình dung rõ ràng hơn về những gì chúng em đã làm.
Do chưa được tiếp xúc với điều kiện thực tế cộng với vốn kiến thức còn hạn chế nên đồ
án này vẫn còn nhiều thiếu sót. Kính mong quý Thầy Cô nhận xét và góp ý để đồ án có
thể được cải thiện tốt hơn. Qua đó, chúng em có thể rút kinh nghiệm, củng cố lại những
kiến thức đã học, đồng thời bổ sung thêm nhiều kiến thức bổ ích mới để chúng em có thể
vận dụng vào thực tiễn tốt hơn.
Cuối cùng, chúng em xin gửi lời chúc tốt đẹp nhất đến quý Thầy Cô trường Đại học Sư
phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh. Đặc biệt là các Thầy Cô Khoa Công nghệ Hóa
học và Thực phẩm và TS. Đặng Đình Khôi. Kính chúc Quý Thầy Cô luôn mạnh khỏe, gặt
hái được nhiều thành công trong sự nghiệp giảng dạy và nghiên cứu.
1
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN i
DANH MỤC HÌNH ẢNH v
DANH MỤC BẢNG vi
LỜI MỞ ĐẦU 1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM VÀ QUY TRÌNH THIẾT BỊ 2
1.1. Giới thiệu sơ lược về nguyên liệu sấy 2
1.2. Nguồn gốc và phân loại 2
1.2.1. Nguồn gốc 2
1.2.2. Phân loại 3
1.3. Cấu tạo của hạt cà phê 6
1.3.1. Vỏ quả 6
1.3.2. Thịt quả 6
1.3.3. Vỏ trấu 6
1.3.4. Nhân 6
1.4. Khái quát về cà phê hòa tan 7
1.4.1. Cà phê đen hòa tan 8
1.4.2. Cà phê sữa hòa tan 8
1.5. Một số khái niệm cơ bản về quá trình sấy 9
1.5.1. Kỹ thuật sấy 9
1.5.2. Động lực quá trình sấy 9
1.5.3. Các giai đoạn của quá trình sấy 10
1.5.4. Tác nhân sấy 11
1.6. Sấy phun 13
2
1.6.1. Nguyên lý làm việc 14
1.6.2. Quy trình sấy phun bột cà phê hòa tan 22
CHƯƠNG 2: CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG 30
2.1. Các thông số đầu vào 30
2.2. Các kí hiệu 30
2.3. Cân bằng vật chất và năng lượng 31
2.3.1. Cân bằng vật chất 31
2.3.2. Cân bằng năng lượng 31
CHƯƠNG 3: TÍNH CẤU TẠO THIẾT BỊ CHÍNH 37
3.1. Tính toán thiết bị chính 37
3.2. Kiểm tra độ bền cho thiết bị 42
3.2.1. Thân thiết bị 42
3.2.2. Đáy nắp thiết bị 44
3.2.3. Cửa quan sát 44
3.2.4. Tính toán chân đỡ 44
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG THIẾT BỊ PHỤ 47
4.1. Tính cân bằng nhiệt lượng 47
4.1.1. Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy 47
4.1.2. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy 47
4.2. Tính toán quá trình sấy lí thuyết 48
4.3. Tổn thất nhiệt ở tháp sấy 49
4.3.1. Tính hệ số truyền nhiệt 50
4.3.2. Tính bề dày của lớp cách nhiệt 55
4.3.3. Tính diện tích bề mặt xung quanh máy sấy 57
4.4. Tính toán quá trình sấy thực tế 58
4.4.1. Sự khác biệt giữa quá trình sấy lý thuyết và sấy thực tế 58
3
4.4.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực 58
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC THIẾT BỊ PHỤ 62
5.1. Tính chọn Calorifer 62
5.1.1. Chọn các kích thước truyền nhiệt 62
5.1.2. Tính hệ số truyền nhiệt K 63
5.1.3. Tính bề mặt truyền nhiệt 68
5.1.4. Tính các ống truyền nhiệt và kích thước Calorifer 68
5.2. Tính và chọn Cyclone 69
5.2.1. Giới thiệu về Cyclone 69
5.2.2. Tính toán Cyclone 69
5.3. Tính trở lực và chọn quạt 71
5.3.1. Tính trở lực của quá trình 71
5.3.2. Tính và chọn quạt 80
5.4. Tính chọn bơm cao áp 83
KẾT LUẬN 85
TÀI LIỆU THAM KHẢO 87
4
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1. Ba loại cà phê phổ biến 3

Hình 1.2. Cấu tạo của hạt cà phê 6
Hình 1.3. Đồ thị biểu diễn bản chất của quá trình sấy 11
Hình 1.4. Kết cấu vòi phun cơ khí 16
Hình 1.5. Kết cấu vòi phun khí động 17
Hình 1.6. Đầu phun đĩa ly tâm 18
Hình 1.7. Đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa chiều cao của buồng sấy, đường kính hạt sản
phẩm 20
Hình 1.8. Các buồng sấy sử dụng vòi phun 20
Hình 1.9. Quy trình sản xuất bột cà phê hòa tan 24
Hình 1.10. Sơ đồ quy trình công nghệ sấy phun 29
5
DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1. Sơ lược về cà phê 2

Bảng 2.1. Tổng kết cho vật liệu sấy 35
Bảng 2.2. Tổng kết cho tác nhân sấy 36
Bảng 3.1. Thông số kích thước chân đỡ (mm) 46
Bảng 4.1. Tổng kết tính toán cân bằng năng lượng 61
Bảng 5.1. Kích thước của Cyclone ΠH −24 71
Bảng 5.2. Tổng kết trở lực của quá trình 79
6
LỜI MỞ ĐẦU
Ngày nay, cà phê đã trở thành thức uống quen thuộc với mọi người. Uống cà phê buổi
sáng đang dần trở thành một điều không còn xa lạ trong văn hóa của người Việt. Hơn nữa,
chúng ta có thể thấy rằng thị trường tiêu thụ cà phê đã tăng trưởng đáng kể trong những
năm gần đây, với các phương pháp chế biến mới và sáng tạo giúp nâng cao hương vị của
cà phê. Điều này làm cho cà phê không thể thay thế trong đồ uống hàng ngày ở một mức
độ nhất định.
Không chỉ là hương vị, cà phê còn mang lại lợi ích sức khỏe cho con người. Theo các nhà
khoa học, cà phê chứa nhiều chất chống oxy hóa và các hợp chất có đặc tính kháng viêm,
đẩy lùi bệnh tật. Tuyên bố này đã được xác nhận bởi các chuyên gia và giáo sư có thẩm
quyền từ Trường Đại học Y khoa Johns Hopkins. Hơn nữa, các nghiên cứu đã chỉ ra rằng
những người uống một tách cà phê mỗi sáng có nguy cơ mắc một số bệnh nghiêm trọng
thấp hơn nhiều so với những người không uống. Cà phê cũng có thể giúp mọi người giảm
mệt mỏi và tăng mức năng lượng.
Nhưng cà phê không phải lúc nào cũng được yêu thích. Để uống được một ly cà phê,
chúng ta phải đầu tư thời gian và dụng cụ pha phin truyền thống. Do đó, đôi khi nó thua
thiệt so với nhiều loại nước giải khát thông thường. Để khắc phục tình trạng này, với sự
phát triển của khoa học công nghệ, những gói cà phê hòa tan ra đời. Vẫn đầy đủ các
nguyên liệu chất lượng và hương vị cà phê. Nó không quá đắt và rất dễ dàng trong việc
pha chế. Trong sản xuất cà phê hòa tan, khâu quan trọng nhất là công đoạn sấy phun, xử
lý huyền phù cà phê để tạo thành các hạt bột dễ hòa tan trong nước.
Trong đồ án quy trình và thiết bị này, chúng em xin giới thiệu về phương pháp và thiết bị
của quy trình sấy phun bột cà phê hòa tan, đồng thời trình bày chi tiết những ưu điểm và
nhược điểm của phương pháp sấy phun so với các phương pháp khác.
1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM VÀ QUY TRÌNH THIẾT BỊ
1.1. Giới thiệu sơ lược về nguyên liệu sấy
Cà phê thuộc:
Bảng 1.1. Sơ lược về cà phê
Giới (Kingdom) Thực vật (Plantae)
Ngành (Division) Magnoliophyta
Lớp (Class) Magnoliopsida
Bộ (Ordo) Gentianales
Họ (Familia) Rubiaceae
Chi (Genus) Coffea
Loài (Species) Coffea Arabica, Coffea Robusta, Coffea

Bengal, Coffea Liberica, Coffea Congo,
Coffea Excelsa, Coffea Sierra Leon…
1.2. Nguồn gốc và phân loại
1.2.1. Nguồn gốc
Cà phê (tiếng Pháp là café) là một loại đồ uống màu đen phổ biến có chứa caffein. Được
làm từ hạt cà phê rang từ cây cà phê.
Cà phê lần đầu tiên được sử dụng khi nó được phát hiện ở vùng cao nguyên Ethiopia vào
thế kỷ thứ 9. Từ đó, nó lan sang Ai Cập và Yemen, và vào thế kỷ 16 đến Armenia, Ba Tư,
Thổ Nhĩ Kỳ và Bắc Phi. Từ thế giới Hồi giáo, cà phê đã đến Ý, sau đó đến phần còn lại
của Châu Âu, Indonesia và Hoa Kỳ. Ngày nay, cà phê là một trong những thức uống phổ
biến và được ưa chuộng nhất trên thế giới.
2
1.2.2. Phân loại
Hiện nay có ba loại cà phê phổ biến là: Coffea Arabica (Cà phê Arabica) – Cà phê chè;
Coffea Canephora (Cà phê Robusta) – Cà phê vối; Coffea Excelsa (Cà phê Liberica) – Cà
phê mít. Chất lượng hay đẳng cấp của cà phê khác nhau tùy thuộc vào những yếu tố như:
hạt giống, điều kiện khí hậu, độ cao, nơi trồng, chất lượng đất, cách chăm sóc, cách chế
biến.
Hình 1.1. Ba loại cà phê phổ biến

1.2.2.1. Coffea Arabica (Cà phê chè)
Cà phê Arabica có tên khoa học là Coffea Arabica. Tại Việt Nam, dòng cà phê này còn có
tên gọi khác là cà phê Chè. Hàm lượng caffein trong hạt cà phê này chỉ từ 1 – 2%, thấp
hơn nhiều so với Robusta.
Cây cà phê Arabica trưởng thành có dạng bụi cây lớn, mọc thẳng, cao khoảng 6 m, thực tế
chỉ khoảng 2 – 3 m tùy theo điều kiện trồng trọt, giống của VN nếu để mọc hoang dã có
thể cao tới 15 m. Cây cà phê có cành thon dài, mọc đối xứng. Lá mọc đối xứng, cuống lá
ngắn 0,4 – 1,2 cm. Lá có hình bầu dục, nhọn ở hai đầu, mép quăn, mềm và rũ xuống.
Chiều dài của lá khoảng 7 – 20 cm, rộng 4 – 6 cm. Mặt lá nhẵn, mặt trên màu xanh đậm,
mặt dưới nhạt hơn. Trái cà phê thuộc loại quả thịt, hình bầu dục. Trái khi chín có màu đỏ
3
tươi (chủng Caturra amarello có quả màu vàng), sau chuyển thành màu xanh đen. Trái dài
1,0 – 1,8 cm và rộng 0,8 – 1,2 cm. Trái thường chứa 2 hạt hơi dẹt và thon, có màu xanh
lá, dài 0,8 – 1,2 cm. Cây cà phê Arabica có đặc tính tự thụ phấn nên có độ thuần chủng
cao hơn các loại cà phê khác.
Cây cà phê Arabica ưa những nơi mát mẻ đến hơi lạnh. Những điều kiện để cây cà phê
Arabica sinh trưởng tốt là: nhiệt độ từ 18 – 24 độ C, độ cao phải trên 1000 m so với mực
nước biển, lượng mưa thích hợp là 1200 – 1500 mm/năm, độ pH của đất từ 4 – 8, tối ưu
5,2 – 6,2. Để đáp ứng những điều kiện này, cà phê Arabica hiện được trồng ở những vùng
đất cao, cận nhiệt đới như: khắp châu Mỹ Latin, Trung và Đông Phi, Ấn Độ và một số
vùng ở Indonesia.
Theo các chuyên gia, cà phê Arabica có vị chua thanh xen lẫn chút đắng nhẹ. Hương
thơm tinh tế, thanh tao. Sau khi pha, cà phê có màu nâu nhạt và hơi ngả màu hổ phách.
1.2.2.2. Coffea Robusta (Cà phê vối)
Tên khoa học của cà phê Robusta là Coffea Canephora hoặc Coffea Robusta. Ở Việt
Nam, dòng cà phê này còn có một cái tên khác là cà phê Vối. Hàm lượng caffein trung
bình trong hạt là 1,5 – 3%, là loại cà phê có hàm lượng caffein cao nhất trong 3 loại.
Cây cao từ 3 – 8 m, có một hoặc nhiều thân, cành thường rũ xuống. Lá hình bầu dục hoặc
hình lưỡi mác, kích thước của lá lớn hơn so với lá cà phê chè: dài 10 – 40 cm, rộng 8 – 10
cm. Quả hình trứng hoặc hình tròn, quả chín có màu đỏ nhạt hoặc hồng, thường có các
đường gân chạy dọc theo chiều dài của quả. Hạt hình bầu dục hoặc tròn, vỏ lụa màu trắng
dễ bong, dài 5 – 8 mm. Hạt có màu xanh lục, xanh bạc hoặc xanh nâu tùy thuộc vào
chủng loại và phương pháp chế biến.
Cà phê vối ưa sống ở vùng nhiệt đới, độ cao thích hợp để trồng cây là dưới 1000 m. Nhiệt
độ ưa thích của cây khoảng 24 – 29 °C, lượng mưa khoảng trên 1000 mm. Gần 90% diện
tích cà phê được trồng ở Việt Nam là cà phê Robusta, chủ yếu ở Tây nguyên, Buôn Ma
Thuột. Bên cạnh đó, Việt Nam là nước xuất khẩu Robusta lớn nhất thế giới.
4
Cà phê Robusta có mùi hơi gắt. Hương vị của cà phê Robusta nằm trong khoảng từ trung
tính cho đến rất gắt. Vị của chúng thường được mô tả là giống bột yến mạch. Khi ngửi cà
phê Robusta chưa rang sẽ thấy mùi giống như đậu phộng tươi. Mùi cà phê Robusta rang
mộc nguyên chất sẽ có mùi thơm thoang thoảng. Khi ngửi thật kỹ giống như có mùi cao
su bị đốt cháy.
1.2.2.3. Coffea Liberica (Cà phê mít)
Cà phê Liberica còn được gọi là Coffea Excelsa, ở Việt Nam được gọi là cà phê Mít và ở
Philippines được gọi là Kape Barako (hay Baraco) – nơi loại cà phê này được trồng rộng
rãi. Hàm lượng caffein có trong hạt là 1,02 – 1,15%.
Cây gỗ cao 6 – 15 m, lá hình trái xoan hoặc hình lưỡi mác, có màu tối, màu xanh bóng,
dài 20 – 30 cm, to giống lá mít. Quả hình bầu dục, hơi dẹt, núm quả lồi, quả to, khi chín
có màu đỏ sẫm. Hạt có màu xanh ngả vàng, có lớp vỏ lụa bám chắc vào hạt không dễ tách
ra.
Cà phê Liberica Sinh trưởng mạnh thích hợp với nhiều loại khí hậu. Độ cao phù hợp để
trồng cây là 800m – 1000m, lượng mưa từ 1000mm trở lên, nhiệt độ ưa thích của cây là
25 – 30°C. Cà phê Liberica được trồng chủ yếu ở Tây Phi và Malaysia, không phổ biến
bằng các cây cà phê Arabica hoặc cà phê Robusta bởi vì chất lượng kém và hương vị của
Liberica thấp hơn so với các giống cà phê khác. Việt Nam cũng trồng cà phê mít, nhưng
không nhiều. Các tỉnh như Nghệ An, Gia Lai, Kon Tum và Tây Nguyên là nơi trồng cà
phê mít nhưng điều kiện không hoàn toàn thuận lợi nên chỉ trồng được với số lượng ít, chỉ
chiếm khoảng 1% diện tích trồng cà phê của Việt Nam.
Cà phê sau khi pha có độ chua tương đối cao. Ngoài ra, cà phê mít không quá đắng mà có
vị thanh mát của hoa và socola nên khá phù hợp với khẩu vị phái nữ. Tuy nhiên, nhiều
người cho rằng cà phê mít không hợp khẩu vị người Việt như ở châu Âu do có độ chua
cao.
5
1.3. Cấu tạo của hạt cà phê
Hình 1.2. Cấu tạo của hạt cà phê

1.3.1. Vỏ quả
Là lớp màng mỏng, dai, thành phần chính là cellulose, chiếm khoảng 20 – 30% khối
lượng của quả. Bên trong là lớp mang màu, khi quả chưa chín có màu xanh là màu
clorofit, khi quả chín có lớp mang màu đỏ hoặc đỏ sậm là antoxian. Bên ngoài vỏ quả
được phủ một lớp sáp mỏng để giữ cho quả không bị mất độ ẩm. Khi quả chín lớp này sẽ
dần biến mất.
1.3.2. Thịt quả
Là một lớp khá dày gồm những tế bào mềm, có kích thước khoảng 1,5 – 2 mm, không có
caffein, tanin, nhiều đường và pectin, chiếm khoảng 43 – 45% khối lượng quả. Khi quả
còn xanh, lớp thịt quả đóng vai trò dự trữ chất dinh dưỡng và cung cấp chất dinh dưỡng
cho hạt phát triển. Khi quả chín, lớp thịt quả chuyển sang giai đoạn phân giải.
1.3.3. Vỏ trấu
Lớp vỏ trấu (vỏ thóc, vỏ cứng) chiếm khoảng 6 – 7,5% khối lượng quả. Thành phần chủ
yếu là cellulose, muối khoáng và một lượng chất béo. Lớp vỏ trấu này thực chất là một
màng bán thấm thô có tác dụng bảo vệ cho nhân.
6
1.3.4. Nhân
Nhân quả chiếm khoảng 30% khối lượng quả, thường có hai hạt, mỗi hạt được bao bọc
bởi một lớp vỏ lụa, bên trong chứa phôi và nhũ.
Vỏ lụa là một lớp màng rất mỏng, thực chất là màng bán thấm tinh. Nhũ là nơi chứa toàn
bộ chất dinh dưỡng của hạt, còn phôi là nơi chứa rễ và mầm.
Các thành phần hóa học của nhân: thay đổi phụ thuộc vào chủng loại, độ chín, điều kiện
canh tác, phương pháp bảo quản, cách chế biến.
- Nước : 10 – 12%
- Chất khoáng : 3 – 5%
- Protein : 9 – 11%
- Lipit : 10 – 13%
- Các loại đường : 5 – 10%
- Tinh bột : 3 – 5%
- Ngoài các thành phần kể trên, trong nhân còn có các chất thơm, các alkaloid.
1.4. Khái quát về cà phê hòa tan
Cà phê là thức uống được tiêu thụ nhiều nhất trên toàn thế giới. Đây cũng là một trong
những loại thức uống tốt cho sức khỏe vì giàu chất chống ôxy hóa, có thể cải thiện sự tỉnh
táo và chức năng nhận thức. Nếu không có sữa và đường, bản thân cà phê cũng chứa rất ít
calo.
Ngày nay, cà phê có thể được sử dụng theo nhiều cách khác nhau tùy thuộc vào nhu cầu
và sở thích của mỗi cá nhân. Một số người thích uống cà phê xay hơn trong khi những
người khác lại thích cà phê hòa tan hơn. Tuy nhiên, trong cuộc sống hiện đại ngày nay,
hầu hết mọi người đều bận rộn với công việc nên ít ai có thời gian ngồi đợi để uống một
ly cà phê xay. Do đó, cà phê hòa tan là một sự lựa chọn hoàn hảo nhất bởi cách sử dụng
đơn giản và nhanh chóng, chỉ cần thêm nước nóng là có thể dùng ngay. Ngoài ra, cà phê
7
hòa tan có thể được coi là tốt cho sức khỏe hơn vì nó có hàm lượng caffeine ít hơn cà phê
xay.
Cà phê hòa tan là thức uống được làm từ bột cà phê và đã được nêm nếm sẵn theo khẩu vị
và chế biến bằng phương pháp rang xay sấy khô. Cà phê hòa tan có thể dùng bằng cách
hòa tan với nước nóng và khuấy đều. Loại cà phê này sử dụng rất tiện lợi, bảo quản được
lâu và không cần nhiều dụng cụ để pha chế. Ngoài ra, cà phê hòa tan còn có tác dụng
giảm béo rất hiệu quả. Xuất hiện trên thị trường vào những năm 1950, cà phê hòa tan đã
nhanh chóng phát triển và trở thành một trong những loại hình cà phê phổ biến nhất, được
tiêu thụ bởi hàng triệu người trên toàn thế giới. Từ năm 2000, cà phê hòa tan không chỉ
mở rộng thị trường nội địa mà còn xuất khẩu với tỷ trọng rất cao trong tổng sản lượng cà
phê. Hiện nay, NesCafe, Vinacafe, Trung Nguyên, MacCoffee đang là những thương hiệu
lớn dẫn đầu trên thị trường.
1.4.1. Cà phê đen hòa tan
Một trong những hương vị cà phê hòa tan phổ biến nhất ở Việt Nam là cà phê đen hòa
tan. Đây là loại cà phê ở dạng bột được pha trộn sẵn tiện lợi, chỉ cần chế nước nóng và
thưởng thức. Sản phẩm chứa bột cà phê hoặc cà phê rang xay có hương vị đậm đà, mùi
hương đặc trưng, lại dễ dàng và nhanh chóng nên được rất nhiều người lựa chọn.
Thành phần chủ yếu trong cà phê đen hòa tan không bổ sung thêm kem hay đường chủ
yếu gồm có caffeine, protein và khoáng chất natri. Cà phê đen có mức năng lượng rất
thấp, không gây tăng cân. Tuy nhiên nếu là người không uống được đắng, bạn có thể
thêm đường, sữa, hay kem để dễ uống và nhiều dinh dưỡng hơn.
1.4.2. Cà phê sữa hòa tan
Cà phê sữa còn thường được gọi là cà phê 3in1, được tạo thành từ 3 thành phần nguyên
liệu chính đó là cà phê, đường và kem sữa. Ngoài ra thời gian sau này trên thị trường còn
xuất hiện thêm một số sản phẩm cà phê 4in1 được kết hợp thêm một hương vị khác như
chocolate, dừa, bạc hà,...
8
Cà phê sữa hòa tan thường chứa đường và sữa nên chứa nhiều dinh dưỡng và cung cấp
năng lượng nhiều hơn so với cà phê đen hòa tan.
Ngoài hoạt chất caffeine đặc trưng của cà phê, trong cà phê sữa hòa tan còn có chứa một
số thành phần dinh dưỡng như carbohydrate, protein, chất béo,...Với mỗi khẩu phần cà
phê sữa hòa tan thường cung cấp cho cơ thể mức năng lượng khoảng 75 - 100 Kcal.
1.5. Một số khái niệm cơ bản về quá trình sấy
1.5.1. Kỹ thuật sấy
Sấy (hay sấy khô) là một quá trình làm bốc hơi nước ra khỏi vật liệu bằng phương pháp
nhiệt. Nhiệt cung cấp cho vật liệu ẩm bằng cách dẫn nhiệt, đối lưu, bức xạ hoặc bằng
năng lượng điện trường có tần số cao. Mục đích của quá trình sấy là làm giảm khối lượng
của vật liệu, tăng độ liên kết bề mặt và bảo quản được tốt hơn.
Trong quá trình sấy, nước được bay hơi ở nhiệt độ bất kì do sự khuếch tán bởi sự chênh
lệch độ ẩm ở bề mặt vật liệu. Đồng thời bên trong vật liệu có sự chênh lệch áp suất hơi
riêng phần của nước tại bề mặt vật liệu và môi trường xung quanh.
1.5.2. Động lực quá trình sấy
Quá trình sấy là quá trình tách ẩm (chủ yếu là nước và hơi nước) khỏi vật liệu sấy để thải
vào môi trường. Ẩm có mặt trong vật liệu nhận được năng lượng theo một phương thức
nào đó tách khỏi vật liệu sấy và dịch chuyển từ trong lòng vật ra bề mặt, từ bề mặt vật vào
môi trường xung quanh.
Nếu gọi pv và pbm tương ứng là phần áp suất của hơi nước trong lòng vật và trên bề mặt thì
động lực quá trình dịch chuyển ẩm từ trong lòng ra bề mặt vật L 1 tỷ lệ thuận với hiệu số
(pv – pbm)
Nếu phần áp suất hơi nước trong không gian xung quanh vật p h nhỏ hơn pbm thì ẩm tiếp
tục dịch chuyển từ bề mặt vật vào môi trường xung quanh với động lực L 2. Động lực L2
cũng tỷ lệ thuận với độ chênh lệnh (pbm – ph)
9
Như vậy, quá trình sấy được đặc trưng bởi quá trình dịch chuyển ẩm trong lòng vật với
động lực dịch chuyển L1 ~ (pv – pbm) và quá trình dịch chuyển ẩm từ bề mặt vật vào môi
trường xung quanh với động lực dịch chuyển L 2 ~ (pbm – ph). Do đó, nếu gọi L là động lực
quá trình sấy thì động lực này cũng tỷ lệ thuận với độ chênh (pv – ph)
Khi vật được đốt nóng thì phần áp suất của hơi nước trong vật p v tăng lên. Nếu phần áp
suất của hơi trong môi trường xung quanh ph không đổi thì độ chênh (pv – ph) tăng lên, do
đó quá trình sấy được tăng cường. Đây là cơ sở của các thiết bị sấy bức xạ, thiết bị sấy
bằng dòng điện cao tầng …Trong thiết bị sấy loại này, không khí xung quanh chỉ làm
nhiệm vụ mang ẩm thải vào môi trường. Trong các thiết bị sấy đối lưu do môi trường
xung quanh cũng được đốt nóng và từ đó vật liệu cũng được đốt nóng, tức là đồng thời
tăng pv và giảm ph nên quá trình sấy càng được tăng cường.
Điều kiện để nước từ vật liệu bay đi vào môi trường xung quanh là áp suất riêng phần của
hơi nước trong môi trường (ph) phải nhỏ hơn áp suất hơi nước trên bề mặt vật liệu (p bm)
tức là:
∆ p=p bm− ph
Khi ∆ p càng lớn thì lượng ẩm tách ra càng nhiều. Theo thời gian sấy, hơi nước môi
truờng xung quanh càng nhiều là ph tăng lên, độ ẩm vật liệu giảm đi làm p bm giảm theo, do
đó ∆ p→0. Tại thời điểm ∆ p= 0. Quá trình đạt đến trạng thái cân bằng, quá trình bay hơi
ngừng lại, độ ẩm vật liệu lúc đó gọi là độ ẩm cân bằng. Nhiệt độ của vật liệu khi đó bằng
với tác nhân sấy.
Nếu vật liệu sấy không được đốt nóng, do đó p v không đổi thì phải tìm cách giảm phần áp
suất hơi nước ph của môi trường xung quanh thì quá trình sấy vẫn xảy ra với động lực
(pv – ph). Đây là cơ sở cho phương pháp sấy đẳng nhiệt, sấy chân không hoặc sấy thăng
hoa.
1.5.3. Các giai đoạn của quá trình sấy
Đường cong sấy là đường cong biểu diễn sự thay đổi của độ ẩm vật liệu theo thời gian sấy
(r).
10
U = f (r)
Dạng của đường cong sấy phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: liên kết giữa ẩm và vật liệu,
hình dạng, kích thước, đặc tính vật liệu, phương pháp và chế độ sấy.
Đường cong tốc độ sấy là đường cong biểu diễn mối quan hệ giữa tốc độ sấy và độ ẩm
của vật liệu sấy. Đường cong tốc độ sấy thu được từ việc đạo hàm đường cong sấy theo
thời gian. Đường biểu diễn nhiệt độ của vật sấy thể hiện sự biến thiên nhiệt độ của vật
liệu trong suốt quá trình sấy.
Hình 1.3. Đồ thị biểu diễn bản chất của quá trình sấy
Từ giản đồ sấy, có thể thấy quá trình sấy mọi vật ướt đến độ ẩm cân bằng gồm hai giai
đoạn: Giai đoạn đun nóng vật liệu là tăng nhiệt độ để ẩm có thể bốc hơi được. Giai đoạn
này xảy ra nhanh với thời gian không đáng kể.
Giai đoạn đẳng tốc: Tốc độ khuếch tán ẩm từ trong vật liệu ra bề mặt lớn hơn tốc độ bốc
hơi ẩm trên bề mặt vật liệu nên bề mặt vật liệu luôn bão hòa ẩm. Tốc độ sấy trong giai
đoạn này phụ thuộc chủ yếu vào các yếu tố bên ngoài như nhiệt độ, tốc độ, độ ẩm của
không khí sấy.
Giai đoạn sấy giảm tốc: Do vật liệu đã tương đối khô, chỉ còn dàng ẩm liên kế nên bề
mặt bốc hơi bị co hẹp lại dần và đi sâu vào lòng vật liệu, tốc độ khuếch tán ẩm sẽ chậm
dần. Tốc độ sấy trong giai đoạn này cũng giảm theo và phụ thuộc chủ yếu vào tốc độ
11
khuếch tán ẩm và các yếu tố bên trong vật liệu. Nhiệt độ các tác nhân sấytrong giai đoạn
này phải nhỏ hơn nhiệt độ cho phép của vật liệu.
1.5.4. Tác nhân sấy
Là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật liệu sấy.
Trong quá trình sấy, môi trường buồng sấy luôn luôn được bổ sung ẩm thoát ra từ vật sấy.
Nếu độ ẩm này không được mang đi thì độ ẩm tương đối trong buồng sấy tăng lên, đến
một lúc nào đó sẽ đạt được sự cân bằng giữa vật liệu sấy và môi trường trong buồng sấy
và quá trình thoát ẩm của vật liệu sấy sẽ ngừng lại.
Vì vậy nhiệm vụ của tác nhân sấy:
● Gia nhiệt cho vật sấy.
● Tải ẩm mang ẩm từ bề mặt vật vào môi trường.
● Bảo vệ vật sấy khỏi bị hỏng do quá nhiệt.
Tùy theo phương pháp sấy mà tác nhân sấy có thể thực hiện một trong các nhiệm vụ trên.
Cơ chế của quá trình sấy gồm 2 giai đoạn: gia nhiệt cho vật liệu sấy để làm ẩm hóa hơi và
mang hơi ẩm từ bề mặt vật vào môi trường. Nếu ẩm thoát ra khỏi vật liệu mà không mang
đi kịp thời sẽ ảnh hưởng tới quá trình bốc ẩm từ vật liệu sấy thậm chí còn làm ngừng trệ
quá trình thoát ẩm. Để tải ẩm đã bay hơi từ vật sấy vào môi trường có thể dùng các biện
pháp:
● Dùng tác nhân sấy làm chất tải nhiệt.
● Dùng bơm chân không để hút ẩm từ vật sấy thải ra ngoài (sấy chân không).
12
Trong sấy đối lưu vai trò của tác nhân sấy đặc biệt quan trọng vì nó đóng vai trò vừa tải
nhiệt vừa tải ẩm. Các tác nhân sấy thường dùng là không khí nóng và khói lò, hơi quá
nhiệt, chất lỏng…
Các loại tác nhân sấy:
Không khí ẩm: Là loại tác nhân sấy thông dụng nhất có thể dùng cho hầu hết các loại sản
phẩm. Dùng không khí ẩm không làm sản phẩm sau khi sấy bị ô nhiễm và thay đổi mùi
vị. Tuy nhiên dùng không khí ẩm làm tác nhân sấy cần trang bị thêm bộ gia nhiệt không
khí (calorifer khí, hơi hay khí hoặc khói), nhiệt độ sấy không quá cao, thường nhỏ hơn
500℃ vì nếu nhiệt độ cao quá thiết bị trao đổi nhiệt phải được chế tạo bằng thép hợp kim
hay gốm sứ với chi phí đắt.
Đối với thiết bị sấy phun thì tác nhân sấy được sử dụng chủ yếu là không khí ẩm với ba
yếu tố: độ ẩm tương đối của không khí ẩm, nhiệt độ của không khí trước khi vào thùng
sấy là t 1 và nhiệt độ của khối không khí khi ra khỏi thùng sấy là t 2, nhiệt độ tác nhân sấy
sau khi ra khỏi thùng sấy t 2 được chọn sao cho tổn thất năng lượng là nhỏ nhất.
Khói lò: Được dùng làm tác nhân sấy có thể nâng nhiệt độ sấy lên 1000 ℃ mà không cần
thiết bị gia nhiệt tuy nhiên làm vật liệu sấy bị ô nhiễm gây mùi khói.
Hơi quá nhiệt: tác nhân sấy này được dùng cho các loại sản phẩm dễ bị cháy nổ và có khả
năng chịu được nhiệt độ cao.
1.6. Sấy phun
Có thể nhận thấy đây là phương pháp sấy hiếm hoi khi vật liệu được sấy ở dạng dung dịch
huyền phù. Thiết bị sấy này dùng để sấy các nguyên liệu lỏng như sữa, trứng, cà phê,
dung dịch đậu nành, gelatin, albumin. Dung dịnh lỏng được phun vào buồng sấy dưới
dạng sương, quá trình sấy diễn ra rất nhanh đến mức không kịp đốt nóng vật liệu vượt quá
giới hạn cho phép, do đó có thể sử dụng tác nhân sấy ở nhiệt độ cao.
Ưu điểm: Sấy phun là phương pháp sấy diễn ra nhanh chóng. Sản phẩm sấy thu được ở
dạng bột mịn và đồng đều. Nhờ sấy nhanh, nhiệt độ vật liệu sấy không tăng quá cao nên
13
có thể sử dụng để sấy loại vật liệu không chịu nhiệt độ cao. Chi phí điều hành tương đối
thấp và có năng suất lớn.
Nhược điểm: Thiết bị sấy phun gây tiêu tốn nhiều năng lượng, thiết bị có kết cấu phức
tạp. Nhất là ở cơ cấu phun sương và hệ thống thu hồi sản phẩm. Tiêu tốn nhiều năng
lượng, thiết bị phức tạp.
Hệ thống sấy phun là lựa chọn phù hợp nhất để sấy các dung dịch huyền phù như cà phê
hoặc sữa bột. Vì sấy phun có nhiều ưu điểm hơn so với các quy trình sấy khác. Với
phương pháp sấy phun, quá trình sấy diễn ra nhanh chóng (thường sau 15-30 giây, vì các
hạt ra khỏi vòi phun rất mịn khi chúng tiếp xúc với hơi ẩm và không khí nóng), dễ dàng
điều chỉnh các thông số của sản phẩm cuối cùng qua chế độ sấy (ví dụ: có thể điều chỉnh
kích thước hạt và độ ẩm của sản phẩm cuối cùng bằng cách điều chỉnh tốc độ phun và tốc
độ dòng khí nóng), sản phẩm có độ hòa tan tốt, ít bị hao hụt, dễ cơ khí hóa và tự động hóa
quá trình sấy.
1.6.1. Nguyên lý làm việc
Quá trình sấy phun là quá trình chuyển đổi dòng nhập liệu dạng lỏng thành sản phẩm
dạng bột. Dòng nhập liệu được phân tán thành những hạt nhỏ li ti nhờ cơ cấu phun sương.
Cơ cấu phun sương thường có dạng đĩa quay hoặc vòi áp lực. Những hạt lỏng phun ra
ngay lập tức tiếp xúc với dòng khí nóng, kết quả là hơi nước được bốc đi nhanh chóng
nhưng nhiệt độ của vật liệu vẫn được duy trì ở mức thấp. Nhờ vậy mà vật liệu được sấy
khô mà không làm thay đổi đáng kể tính chất của sản phẩm. Thời gian sấy khô các hạt
lỏng dạng sương trong sấy phun nhanh hơn nhiều so với các quá trình sấy khác.
Sấy phun gồm 3 quá trình cơ bản sau:
Giai đoạn 1: Chuyển nguyên liệu cần sấy sang dạng sương mù (các hạt lỏng phân tán
trong không khí) nhờ cơ cấu phun sương trong thiết bị sấy. Hiện nay có ba cơ cấu phun
sương gồm đầu phun ly tâm, đầu phun 1 dòng và đầu phun 2 dòng. Kích thước các giọt
nhỏ sau giai đoạn phun sương dao động trong khoảng 10÷20 μm.
14
Giai đoạn 2: Hòa trộn sương mù với dòng tác nhân sấy trong buồng sấy. Đây chính là giai
đoạn tách ẩm ra khỏi nguyên liệu. Do nguyên liệu được phun sương nên diện tích tiếp xúc
giữa các giọt lỏng và tác nhân sấy rất lớn. Do đó ẩm trong nguyên liệu được bay hơi
nhanh chóng. Thời gian diễn ra tách ẩm từ vài giây tới hai chục giây.
Giai đoạn 3: Tách sản phẩm ra khỏi dòng tác nhân sấy. Người ta có thể sử dụng cyclon,
túi lọc hoặc phương pháp kết tủa trong trường tĩnh điện, phổ biến nhất là sử dụng cyclone.
Hiệu suất thu hồi sản phẩm trong thiết bị sấy phun dao động trong khoảng 90÷98%.
1.6.1.1. Cấu tạo hệ thống sấy phun
Có thể thấy cấu tạo đặc thù của hệ thống sấy phun so với các hệ thống sấy khác là bơm
cao áp để nén dịch thể và kết cấu tạo sương trong buồng sấy. Bơm dùng trong hệ thống
sấy phun có thể nén dịch thể đến áp suất từ 30 – 200 at để đưa vào vòi phun. Vòi phun
vừa là kết cấu để đưa vật liệu sấy vào buồng sấy vừa là kết cấu tạo sương mù.
Hệ thống sấy phun gồm có buồng sấy phun, bộ phận nạp liệu là những vòi hoặc cơ cấu
phun, hệ thống quạt, calorifer để cấp nhiệt cho tác nhân sấy, bộ phận thu hồi sản phẩm
sấy.
Cơ cấu và phương pháp phun sương
Cơ cấu phun vừa có chức năng đưa vật liệu vào buồng sấy, vừa là kết cấu tạo sương mù.
Giai đoạn tạo sương mù đóng vai trò quan trọng nhất trong quá trình sấy phun. Nguyên
liệu sấy được phun thành những hạt rất nhỏ vào dòng tác nhân trong buồng sấy làm tăng
sự tiếp xúc giữa 2 pha, cường độ sấy rất cao, thời gian sấy rất ngắn, do đó chất lượng sản
phẩm đạt được tốt hơn.
Có nhiều phương pháp và cơ cấu phun sương khác nhau nhưng thường gặp nhất là 3 loại
cơ cấu sau:
● Cơ cấu phun sương dạng đĩa quay hoạt động theo nguyên lí ly tâm.
15
● Cơ cấu phun sương dạng vòi hoạt động nhờ áp lực khí nén (vòi phun cơ khí).
● Cơ cấu phun sương dạng vời hoạt động theo nguyên tắc khí động.
Nhiệm vụ của cơ cấu phun sương là phải phun dung dịch thành các hạt phân tán có kích
thước đều như yêu cầu, năng suất cơ cấu phun phải cao, lâu mòn, dễ dàng thay thế và giá
thành phù hợp. Loại cơ cấu phun sương không chỉ quyết định đến năng lượng cần thiết
cho quá trình sấy mà còn quyết định đến sự phân bố kích thước, mức độ phân tán, quỹ
đạo và tốc độ của hạt sương, tốc độ sấy và kích thước hạt sản phẩm sau khi sấy.
Vòi phun cơ khí (áp lực): Có hình dạng như hình 1.4. Dịch thể huyền phù được bơm nén
đến áp suất thích hợp đi vào vòi phun. Đầu vòi phun có một chi tiết dạng ba cánh có thể
tự do quay xung quanh một trục và nhờ đó dịch thể bị đánh tơi thành từng giọt nhỏ có
đường kính từ 1- 150 μm. Vòi phun cơ khí thường để phun các dung dịch keo, dung dịch
có độ nhớt lớn, không dùng để phun các loại huyền phù, các loại kem. Đường kính hạt
lỏng sau khi phun là 20 – 100 μm. Độ phân tán phụ thuộc vào tính chất vật lý của dung
dịch và khí (tác nhân sấy).
Hình 1.4. Kết cấu vòi phun cơ khí

1. Vòng đệm 2. Thân vòi phun 3. Ecu điều khiển 4. Tiết diện vòi phun
16
Nguyên tắc hoạt động: Dòng lỏng được nén đến áp suất thích hợp (5 - 7MPa) đi vào vòi
phun với tốc độ lớn, đường kính các lỗ vòi phun phải từ 0,4÷4mm. Cuối vòi phun phải có
một chi tiết dạng 3 cánh quay tự do quanh trục tạo ra tốc độ xoáy ly tâm, dòng xoáy bị
phân tán thành các hạt nhỏ kích thước từ 20÷100 μm.
Ưu điểm: Làm việc không ồn và tiêu tốn điện năng không lớn lắm, khoảng 4 - 10 kW/tấn
dịch thể. Vòi phun cơ khí có năng suất cao và có thể đạt 4500Kg/h.
Nhược điểm: Không dùng được cho những dịch thể chứa hạt cứng.
Vòi phun khí động: Có hình dạng như hình 1.5. Dòng không khí hay dòng tác nhân sấy
được nén đến áp suất 1,5 – 5 at qua ống tăng tốc giảm áp, hút dịch thể từ hai bên vào. Hỗn
hợp dịch thể và tác nhân đập vào một đĩa quay và biến thành sương mù đi vào buồng sấy.
Ở đây, vật liệu sấy dưới dạng các hạt dung dịch nhỏ li ti và tác nhân sấy trao đổi nhiệt ẩm
cho nhau. Cũng như hệ thống sấy dùng vòi phun cơ khí, phần lớn vật liệu sấy được sấy
khô dưới dạng bột rơi xuống đáy buồng sấy, phần còn lại bay theo tác nhân vào cyclon và
được thu hồi tiếp.
Hình 1.5. Kết cấu vòi phun khí động
17
Nguyên tắc hoạt động: Dòng dung dịch phun ra gặp dòng không khí hoặc hơi quá nhiệt có
mật độ lớn, hỗn hợp dịch thể và tác nhân sấy sẽ đập vào một đĩa quay hình nón. Do sự
xuất hiện của lực ma sát mà dòng dung dịch bị phân tán thành các hạt sương mù có đường
kính từ 6÷7 μm, có thể chia vòi phun dạng này thành hai loại: loại áp suất khí thấp P s
0,001 MPa và loi áp sut khí cao P
s = (0,15÷0,7) MPa.
Ưu điểm: Vòi phun khí động có thể làm việc với hầu hết các loại dịch thể.
Nhược điểm: Tiêu tốn năng lượng tương đối, khoảng 50 – 60 kW/tấn dịch thể.
Vòi phun đĩa ly tâm: Cơ cấu tạo sương thứ ba hoạt động theo nguyên lý ly tâm. Dịch thể
chảy vào một cái đĩa có tốc độ quay 400 – 2000 vòng/phút và biến thành sương mù nhờ
lực ly tâm. Đường kính hạt phun trung bình 8÷ 18 μm
18
Hình 1.6. Đầu phun đĩa ly tâm
Nguyên lý hoạt động: Đầu phun ly tâm có cấu tạo dạng dĩa. Mẫu nguyên liệu sẽ được
bơm vào tâm của đĩa. Người ta sử dụng khí nén để làm quay đĩa. Do tác động quay của
đĩa và sự thoát ra của khí nén, mẫu nguyên liệu sẽ di chuyển về phía thành đĩa, va đập vào
các rãnh trên đĩa và được phân tán thành các hạt sương nhỏ có đường kính trung bình
khoảng 8÷18 μm đi vào buồng sấy. Góc phun ra là 180° nên các hạt lỏng sẽ chuyển động
ngang đập vào thành buồng sấy. Khi đó, chúng bị thay đổi phương đột ngột và tạo nên
một hỗn hợp sương bụi xoáy rối di chuyển xuống phía đáy buồng sấy.
Thông thường, tốc độ quay của đĩa dao động trong khoảng 10.000 - 30.000 vòng/phút.
19
Đĩa quay được thiết kế với nhiều rãnh nhỏ xung quanh. Các rãnh này có hình dạng và
kích thước khác nhau phụ thuộc vào tính chất của sản phẩm và năng suất hoạt động của
thiết bị. Thông thường, các rãnh có hình tròn, chữ nhật hoặc oval.
Ưu điểm: Vòi phun đĩa ly tâm có thể làm việc với bất kỳ dịch thể nào kể cả bột nhào.
Nhược điểm: Giá thành cao, bố trí và vận hành phức tạp.
Hiện nay, sự lựa chọn cơ cấu phun sương chủ yếu là cơ cấu phun sương dạng đĩa quay và
vòi phun áp lực còn cơ cấu phun sương dạng khí động được ứng dụng rất giới hạn trong
những trường hợp các dạng khác không thể đáp ứng được. Cơ cấu phun sương được lựa
chọn dựa trên các yếu tố sau: khả năng linh hoạt trong điều chỉnh năng suất, năng lượng
tiêu thụ, kích thước hạt sản phẩm.
1.6.1.2. Buồng và cơ chế sấy phun
Việc bố trí cơ cấu phun, cửa cấp tác nhân sấy vào buồng sấy, hình dạng và kích thước
buồng sấy, phương pháp tách sản phẩm sấy ra khỏi khí thải, có ảnh hưởng lớn đến sự hòa
trộn đồng đều giữa dòng tác nhân sấy và dòng hạt vật liệu sấy, tức là ảnh hưởng lớn đến
cường độ sấy, chất lượng sấy và năng suất quá trình sấy.
Kích thước buồng sấy phải đủ lớn để các hạt lỏng được tạo ra từ quá trình phun sương
phải được sấy khô khi chúng va chạm vào thành bên trong của buồng sấy. Nếu các hạt sản
phẩm có độ ẩm cao bị va chạm vào thành buồng sấy thì chúng dễ bám dính lên thành
buồng, từ đó làm tăng độ tổn thất sản phẩm trong quá trình sấy phun. Mối quan hệ giữa
chiều cao của buồng sấy, đường kính hạt sản phẩm và sự chênh lệch nhiệt độ giữa tác
nhân sấy và sản phẩm được trình bày trong hình dưới đây.
20
Hình 1.7. Đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa chiều cao của buồng sấy, đường kính hạt sản
phẩm
Đối với các buồng sấy sử dụng vòi phun thì cách bố trí vòi phun cửa cấp tác nhân sấy, cửa
lấy sản phẩm, cửa cho khí thải được thể hiện ở hình.
Hình 1.8. Các buồng sấy sử dụng vòi phun
Hình a: Dòng tác nhân sấy và dòng hạt dịch chuyển cùng chiều, sản phẩm và khí thải ra
theo hai cửa riêng. Dung dịch được các vòi phun thẳng từ đỉnh buồng sấy xuống, tác nhân
21
sấy được phân đều trên toàn bộ tiết diện ngang của buồng sấy nhờ có tấm chắn đục lỗ.
Tác nhân sấy có nhiệt độ chảy chùm lấy dòng hạt dung dịch phun ra từ các vòi phun cùng
chuyển động xuống phía dưới. Các hạt lỏng bị đốt nóng rất nhanh đến nhiệt độ bay hơi
ẩm, qúa trình bay hơi này xảy ra mãnh liệt. Lượng ẩm tự do bay hơi đi hết, nhiệt độ tác
nhân sấy giảm xuống bằng nhiệt độ bay hơi. Dòng tác nhân sấy và dòng hạt dịch chuyển
cùng chiều.
Hình b: Hai dòng cùng chiều, sản phẩm và khí thải ra cùng một cửa. Các vòi phun hướng
vào tâm buồng sấy, tác nhân sấy theo phương tiếp tuyến vào phân đỉnh rồi chảy xoáy
chùm lấy dòng hạt. Sản phẩm và khí thải cùng theo cửa đáy đi ra. Phương pháp này có
nhược điểm là các hạt chưa khô bị lực ly tâm làm dính vào thành buồng sấy, khi khô tạo
thành lớp đáng kể, khi rơi xuống có thể làm tắc cửa ra.
Nhược điểm chung của dòng cùng chiều từ trên xuống là cần chiều cao buồng sấy lớn hơn
các loại khác.
Hình c: Hai dòng ngược chiều. Dòng ngược chiều có thể dùng để sấy hạt dung dịch có
kích thước lớn hơn hạt trong dòng cùng chiều. Kích thước hạt dung dịch đủ lớn để vận tốc
lắng của nó lớn hơn vận tốc dòng tác nhân sấy đi ngược từ dưới lên. Dòng hạt dung dịch
đi dần xuống dưới bị đốt nóng làm ẩm bay hơi. Sản phẩm ra theo cửa đáy, khí thải ra theo
cửa đỉnh. Dòng ngược chiều và tốc độ dòng hạt chậm nên sản phẩm đạt đến độ ẩm rất
thấp (khô kiệt).
Nhược điểm của phương pháp này là có nguy cơ cho sản phẩm nếu nhiệt độ tác nhân sấy
cao quá mức cho phép.
Hình d và e: Dòng hỗn hợp. Lúc đầu dòng hạt mới phun ra chuyển động cùng chiều từ
dưới lên với tác nhân sấy. Các hạt dung dịch có kích thước nhỏ bị đốt nóng nhanh hơn,
ẩm bay hơi nhanh hơn, nên cả sản phẩm và khí thải theo cửa đỉnh ra ngoài để đến bộ phận
thu hồi. Các hạt có kích thước lớn hơn thì lúc đầu chuyển động cùng chiều tác nhân sấy,
sau đó chậm dần rồi chuyển động ngược chiều tác nhân sấy. Khi đã khô thì sản phẩm theo
cửa đáy ra ngoài. Với hạt kích thước trung bình thì có quỹ đạo chuyển động phức tạp (lúc
22
lên, lúc xuống, lúc lơ lửng). Khi khô thì theo tác nhân sấy ra cửa trên đỉnh. Chiều cao
buồng sấy được tính cho sấy khô các hạt có kích thước lớn. Các vòi phun ra dòng hạt có
kích thước bé phải đặt xa đỉnh buồng sấy hơn vòi phun ra các hạt to.
Hình e thì lúc đầu là dòng ngược chiều, sau là dòng cùng chiều. Các hạt bé có quãng
đường ngắn hơn so với các hạt to, nhờ vậy mà sản phẩm khô đều.
Trong số các phương pháp sấy trên, nhóm chúng em xin chọn phương thức sấy cùng
chiều: Dòng tác nhân sấy và dòng hạt dịch chuyển cùng chiều, sản phẩm và khí thải ra
theo hai cửa riêng. Bởi vì sấy cùng chiều có tốc độ ban đầu nhanh nên sản phẩm ít bị co
ngót và biến tính hơn. Mặt khác, khi sấy cùng chiều, nhờ hệ thống sấy đối lưu, tác nhân
sấy và vật liệu sấy sẽ tiếp xúc tốt hơn, đẩy nhanh quá trình sấy. Tuy nhiên, phương pháp
sấy cùng chiều cũng có nhược điểm là cần buồng sấy cao hơn so với các phương pháp
khác.
1.6.2. Quy trình sấy phun bột cà phê hòa tan
Chọn phương thức sấy
Chọn phức thức sấy cùng chiều: Dòng tác nhân sấy và dòng hạt dịch chuyển cùng chiều,
sản phẩm và khí thải ra theo hai cửa riêng.
Chọn tác nhân sấy
Tác nhân sấy được chọn là không khí nóng.
Chế độ sấy
Chế độ sấy trong thiết bị sấy phun bao gồm các yếu tố: Nhiệt độ tác nhân sấy vào thùng
sấy t1 và nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi thùng sấy t2. Để đảm bảo giữ được các tính chất về
hương vị, màu sắc và các thành phần có trong cà phê nên ta chọn chế độ sấy cà phê hòa
tan như sau:
Nhiệt độ tác nhân sấy vào: t1 =130 ℃
23
Nhiệt độ tác nhân sấy ra: t2 ¿ 45 ℃
Độ ẩm tương đối của môi trường: φ = 78%
1.6.2.1. Quy trình sản xuất bột cà phê hòa tan
Mỗi một thương hiệu cà phê có một quy trình sản xuất riêng để tạo nên thương hiệu, tuy
nhiên chủ yếu sự khác nhau ở bước phối trộn hương vị cuối cùng hay chất lượng cà phê
cũng như máy móc sản xuất. Tuy nhiên, cà phê hòa tan thường chung một quy trình sản
xuất như sau.
24
Rang xay
Trích ly
Cà phê nhân
Phụ gia
Cô đặc
Calorifer Sấy phun
Quạt đẩy Cyclone Tác nhân sấy ra
Cà phê hòa tan Quạt hút
Hoàn thiện sản phẩm
Hình 1.9. Quy trình sản xuất bột cà phê hòa tan
25
Tuyển chọn hạt cà phê tươi
Để thu được sản phẩm cà phê ngon thì khâu đầu tiên trong khi thu hoạch cũng cần được
đảm bảo nhiều yếu tố: hạt cà phê được thu hoạch phải là những hạt cà phê chín đều, phần
cuống chỉ hơi xanh, không bị sâu bệnh. Nếu thu hoạch phải những quả cà phê chưa chín
đều còn xanh, chưa có lớp nhầy bao bọc bên ngoài nhân, vỏ lụa mới bắt đầu có màu xanh
nên tỷ trọng hạt rất thấp và tiến hành đem đi rang xay và sau đó là pha chế thì nước pha ra
sẽ rất loãng, nhạt và hầu như không có mùi thơm của cà phê. Những quả cà phê không
được thu hoạch kịp thời sẽ có màu quả vỏ màu sẫm hoặc nâu, lớp nhớt giữa vỏ quả và vỏ
thóc bị khô nên thường cho nhân cho màu nâu. Quả chín ép thường xuất hiện ở những cây
cà phê thiếu chất dinh dưỡng, những cây bị khô hạn trong thời gian dài hoặc xuất hiện ở
những chùm cà phê có trái quá nhiều sẽ có quả bị chèn ép, những cây bị rụng lá hay bị
gãy cành thường xuất hiện quả có màu vàng do bị chín ép. Những quả này khi cho vào
nước thường bị nổi. Những quả khô trên cây hoặc khô rụng dưới đất thường có vỏ màu
đen, nhân thường bị mọt hoặc nấm tấn công nên cho chất lượng không tốt. Quả bị sâu
bệnh là những quả bị mọt đục, quả bị mắc bệnh và chết khô trên cây. Sau khi chế biến
thường có hạt màu đen hoặc hạt lép.
Làm sạch
Đây là giai đoạn tách bỏ đất đá ra khỏi cà phê nhân sống vì hiện nay phần lớn cà phê được
thu hoạch và phơi khô theo phương pháp thủ công là chủ yếu, phụ thuộc vào nhiều điều
kiện tự nhiên. Quá trình làm sạch thường sử dụng máy sàng rung, sàng hút hoặc chổi
quét, quạt gió…Sau đó có thể dùng máy trộn để cho khối hạt được đều trước khi đưa vào
rang nhằm thu được chất lượng cà phê cao nhất.
Rang
Cà phê rang ngon, đạt tiêu chuẩn phụ thuộc vào 3 yếu tố chính: Chất lượng hạt cà phê,
các thiết bị hỗ trợ quá trình thực hiện (Máy rang cà phê công nghiệp, máy xay cà phê,
26
máy pha cà phê chuyên dụng) và kỹ thuật rang cà phê. Để rang cà phê đơn thuần không
khó nhưng để rang cà phê đúng chuẩn đòi hỏi nhiều kỹ thuật. Thời gian rang từ 18 – 25
phút/mẻ theo tiêu chuẩn và dùng máy rang theo công nghệ sẽ giúp giữ được hương vị
thơm tự nhiên. Hạt cà phê rang phải chín từ trong ra ngoài, hạt nở to đều, không bị cháy
cạnh, không bị chai, có màu đẹp. Việc rang cà phê đòi hỏi sự khoa học và tính chính
xác nghiêm ngặt theo các thông số chi tiết cụ thể. Chỉ cần quá vài giây đồng hồ hay sai
sót một vài độ C cũng sẽ khiến cho mẻ cà phê bị hỏng hoàn toàn.
Xay
Mỗi hạt cà phê sẽ đi qua máy xay trước khi bắt đầu với bất kỳ phương pháp pha chế nào,
và nếu công đoạn xay cà phê không tốt, nhiệt độ do ma sát cao sẽ làm cà phê bị cháy, tạo
ra nhiều hạt mịn (Fines) hay cỡ hạt không đồng đều thì loại cà phê của bạn dù tốt đến đâu
đi nữa thì cũng đã bị phá hỏng từ giai đoạn này. Đây là lúc cần nhìn lại tầm quan trọng
thực sự của xay cà phê. Xay cà phê là quá trình hạt bị phá vỡ, và nghiền nhỏ bởi tác động
của rất nhiều lực, trong đó có tác dụng rất lớn của lực ma sát, quá trình này làm cho cả
lưỡi dao và cà phê bị nóng lên. Nếu nhiệt độ quá cao, cà phê sẽ bị khét dẫn đến sự biến
đổi và khuếch tán các phần hương vị sẵn có. Thêm vào đó, còn làm cho dầu từ hạt cà phê
tiết ra nhiều gây vón cục, nên khi đưa vào chiết xuất, sẽ có những khu vực cà phê bị khô
(Do những phần bị vón cục không thấm được nước sôi) làm cho chiết xuất không đều.
Trích ly
Trích ly là giai đoạn chiết xuất chất dinh dưỡng trong cà phê ra khỏi bã cà phê, bạn hòa
tan cà phê bằng nước nóng để chiết ra dung dịch chiết có nồng độ chất tan khoảng 25 –
35%. Ta đổ cà phê vào thiết bị trích ly hình tháp được bảo ôn nhiệt độ kỹ càng. Sau đó
người ta bơm nước nóng khoảng 80 – 90 độ C từ đáy tháp để trích kiệt cà phê. Khi nước
nóng đi qua cà phê trong tháp sẽ diễn ra quá trình trích ly các chất trong cà phê. Các chất
hòa tan sẽ tạo thành dung dịch tại đỉnh tháp, lượng chất tan thu được tại đỉnh tháp, lượng
chất tan tại đỉnh tháp thu được tăng dần, sẽ liên tục thay thế tại các tháp.
27
Quá trình trích ly nhiều lần giúp các chất dinh dưỡng trong cà phê được trích ly kiệt, hạn
chế lượng bột mịn tan sâu vào trong nước trích ly sẽ khó trong quá trình sấy phun giai
đoạn sau. Nồng độ dung dịch cà phê sau trích ly đạt khoảng 20 – 22% sẽ đạt tiêu chuẩn.
Phối trộn phụ gia
Dung dịch cà phê được phối trộn với các chất phụ gia như đường, kem sữa,… (theo công
thức riêng của hãng) với thành phần theo tỷ lệ thích hợp sẽ tạo nên hương vị thơm ngon
nhất.
Tỉ lệ thông thường từ 8% tới 20% của hỗn hợp cà phê 3in1, phổ biến nhất là 11%, 12% và
13%. Đường mía (sugar cane): đường mía tỉ lệ 40% tới 45% tùy theo khẩu vị. Kem sữa
thực vật (non-dairy creamer) loại non-dairy creamer, hàm lượng béo (fat) có thể từ 25%
tới 36%; đạm (protein) từ 1% tới 3%.
Cô đặc dịch trích ly cà phê
Sau khi trích ly chúng ta còn phải qua một bước cô đặc trước khi mang đi sấy phun vì
nồng độ cà phê lúc này vẫn loãng, nếu bạn đem sấy sẽ tốn nhiều điện năng và mất nhiều
thời gian sấy. Chính vì vậy, dịch cà phê sau trích ly người ta tiến hành cô đặc bằng nồi cô
đặc chân không đến nồng độ khoảng 30 – 33% là phù hợp nhất. Quá trình cô đặc dịch cà
phê được hấp thu nhiệt và bốc hơi nhanh đến nồng độ yêu cầu thì ngừng.
Sấy phun
Sau khi cô đặc xong, dịch cà phê bạn tiến hành cho vào máy sấy phun để sấy phun thành
dạng bột. Dịch cà phê cô đặc được bơm vào đĩa phun máy sấy phun, tại đây đĩa đục nhiều
lỗ phun có độ quay tốc độ lớn lên đến 22000 vòng/phút, giúp khi phun vào buồng sấy tạo
thành bụi sương vào tháp. Không khí được làm nóng ở nhiệt độ cao bơm vào tháp sấy
giúp sấy khô dịch chiết bụi sương thành bột chỉ mất vài giây. Bột cà phê hòa tan đã sấy
khô rơi xuống đáy tháp thu ở đáy cyclo. Cà phê hòa tan thành phẩm thu được có độ ẩm 1
– 2%, có màu nâu đậm đẹp mắt.
28
Hồi hương
Sau quá trình sấy phun ở nhiệt độ cao, cà phê bị giảm mất hương vị, do đó để đảm bảo vị
cà phê thơm ngon đúng nguyên chất, người ta thu hồi tinh dầu thơm của cà phê trước khi
trích ly và bổ sung lại sau quá trình sấy khô – quá trình đó gọi là hồi hương.
Công nghệ hồi hương tiến hành 2 giai đoạn:
a) Giai đoạn khử hấp phụ
Là giai đoạn sử dụng khí trơ để thu hợp hợp khí, thu được hỗn hợp khí N 2 và các thành
phần tinh dầu thơm trong cà phê rang.
b) Giai đoạn hấp phụ
Bột cà phê sau sấy rất xốp khi tiếp xúc với hỗn hợp khí thu được sẽ hòa quyện mùi
hương, ta sẽ thu được bột cà phê hòa tan thành phẩm. Tuy nhiên, nhiều hãng có cách làm
nhanh hơn đó chính là mua tinh dầu thơm cà phê đem trộn với bột cà phê sau sấy phun
thu được theo tỷ lệ thích hợp sẽ có thành phẩm cà phê hòa tan thơm đúng nguyên chất.
Ngoài ra trong sản xuất hiện đại, người ta dùng máy sấy tầng sôi để trộn bột cà phê
nguyên chất với tinh dầu thơm giúp tạo hạt, giữ mùi hương của cà phê nguyên chất.
Hoàn thiện sản phẩm
Bột cà phê hòa tan thành phẩm được đem đóng gói ngay để lưu trữ hương thơm và chống
ẩm sau đó đem phân phối ra ngoài thị trường.
29
1.6.2.2. Sơ đồ hệ thống sấy phun
Hình 1.10. Sơ đồ quy trình công nghệ sấy phun
30
CHƯƠNG 2: CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ NĂNG LƯỢNG
2.1. Các thông số đầu vào
Giả sử sai số suất lượng là 10%. Suy ra suất lượng thực tế G2 = 250×1,1 = 275 (kg/h)
Độ ẩm ban đầu của vật liệu sấy: W1 = 83%
Độ ẩm vật liệu sau khi sấy: W2 = 8%
Nhiệt đô môi trường: t0 = 32℃
Nhiệt độ tác chất (không khí) vào thiết bị sấy: t1 = 130℃
Nhiệt độ tác chất ra khỏi thiết bị sấy: t2 = 45 ℃
Độ ẩm môi trường:φ 0=78 %
2.2. Các kí hiệu
G0: Hàm lượng chất khô trong nguyên liệu.
G1, G2: Lượng vật liệu trước khi vào và sau khi ra khỏi mấy sấy, (kg/h).
Gk: Lượng không khí tiêu hao, kg kk/h.
W 1 , W 2: Độ ẩm của vật liệu trước và sau khi sấy, tính theo % khối lượng vật liệu ướt.
W: Lượng ẩm được tách ra khỏi vật liệu khi đi qua máy sấy, (kg/h).
I0: Hàm ẩm của không khí trước khi vào caloripher sưởi, (kg ẩm/kg kkk).
I 1 , I 2: Hàm ẩm của không khí trước khi vào mấy sấy (sau khi đi qua calorifer sưởi) và sau
khi ra khỏi mấy sấy, (kg ẩm/kg kkk).
ph: phân áp suất của hơi nước trong không khí.
phbh: phân áp suất của hơi bão hòa trong không khí.
31
pv là phần áp suất của hơi nước trong lòng vật.
pbm là phần áp suất trên bề mặt.
2.3. Cân bằng vật chất và năng lượng
2.3.1. Cân bằng vật chất
Trong quá trình sấy coi như không có tổn thất vật liệu sấy. Vì vậy, trong suốt quá trình
sấy, lượng vật liệu khô tuyệt đối xem như không thay đổi.
Gk = G1×(1 – W1) = G2×(1 – W2) (CT 9.13, [6])
Năng suất nhập liệu:

1−W 2 1−0 ,08
G1=G2 × =275 × =1488 (kg /h)
1−W 1 1−0 ,83
Lượng vật liệu khô tuyệt đối:
Gk = G1×(1 – W1) = 1488×(1 – 0,83) = 253 (kg/h)
Lượng ẩm bốc hơi trong quá trình sấy:
W = G1 – G2 = 1488 – 275 = 1213 (kg ẩm/h) (CT 9.14, [6])
2.3.2. Cân bằng năng lượng
Phân áp suất bão hòa của hơi nước theo nhiệt độ.
Với nhiệt độ t0 là 32 ℃ theo dạng Antoine, ta có:
Pb0 = e( 12− 235, 5+t ℃ ) = e( 12− 235, 5+32 )=0,0473¿

4026, 42 4026 ,42
Hàm ẩm của không khí trước khi sấy.
Gọi I 0và I 2là hàm ẩm của không khí trước và sau khi sấy (kg ẩm/kg kkk)
φ0× Pb0
I 0=0,622 × (CT VII .11/Tr .96 , [2])
P−φ0 × Pb 0
32
φ2 × P b 2
I 2=0,622 ×
P−φ 2 × P b 2
Với: P là áp suất khí quyển 1at
φ 0 là độ ẩm tương đối của không khí (độ ẩm môi trường).

0 ,78 × 0,0473
I 0=0,622 × =0,0238 ( kg ẩm/kg kkk )
1−0 , 78 ×0,0473
Entanpy của không khí ẩm:
H 0=c k × t+ I 0 × ( r 0 + ch ×t ) (CT 2.24/Tr.29, [4])
Trong đó:
ck: Nhiệt dung riêng đẳng áp của không khí khô bằng: 1,004 (kJ/kg.K)
ch: Nhiệt dung riêng đẳng áp của hơi nước bằng: 1,97 (kJ/kg.K).
r0: Ẩn nhiệt hóa hơi của nước bằng: 2493 (kJ/kg)

H 0=1,004 ×32+0,0238 × ( 2493+ 1, 97 × 32 )=92 , 96(kJ /kg kkk )
Thể tích riêng của không khí ẩm:

R ×T 0
V= ( m3 /kg kkk ) (CT VII .8 /Tr .95 ,[2])
M × ( P−φ × P0 )
Trong đó:
R là hằng số khí và bằng: 8,314
M là khối lượng phân tử không khí bằng: 29 kg/kmol
P là áp suất không khí 1at = 1,105 N/m2

8314 ×(273+32)
V= =0 , 91 ( m3 /kg kkk )
29 × ( 1 ×10 −0 , 78× 0,0473 ×10 )
5 5
Trạng thái không khí sau khi vào Calorifer và đốt nóng (hàm ẩm không đổi)
t 1=130 ℃ và I 0=I 1=0,0238 ( kg ẩm/ kg kkk )
33
.Phân áp suất bão hòa của hơi nước theo nhiệt độ t 1=130 ℃:
4026 ,42 4026, 42

(12− ) (12− )
Pb 1=e 235 ,5+t ℃
=e 235 ,5+130
=2 , 67 ¿ (CT 2.31/Tr.31, [4])
Độ ẩm tương đối của không khí:

I1 × P 0,0238× 1
φ 1= = =0 , 0 138=1, 38 %
P b1 × ( 0,622+ I 1 ) 2 ,67 × ( 0,622+0,0238 )
Entanpy của không khí ẩm:
H 1=ck ×t 1 + I 1 ( r +c h ×t 1 ) ¿ 1,004 ×130 +0,0238 × ( 2493+1 , 97 ×130 )=195 , 95( kJ /kg kkk )
Thể tích riêng của không khí ẩm ở điều kiện t 1:

R ×T 1 8314 ×(273+130)
V 1= =
M × ( P−φ1 × P 1 ) 29 ×(1 ×10 ¿ ¿ 5−0,0138 ×2 , 67 ×105 )=1 ,2 ¿
Trạng thái không khí trong quá trình sấy (Enthanpy không đổi): Trong quá trình sấy lý
thuyết enthanpy của không khí không thay đổi trong suốt quá trình H = const. Nói cách
khác, trong quá trình sấy lý thuyết, một phần nhiệt lượng của không khí có thể bị mất đi
để làm bốc hơi nước trong vật liệu, hơi nước mang nhiệt lượng đó nhập lại vào dòng khí
Hình 2.1. Mô tả quá trình sấy
34
Tính trạng thái không khí sau khi ra khỏi máy sấy (enthanpy không đổi)
t2 = 45 ℃ và H1 = H2 = 195,95 (kJ /kg kkk ¿
Phân áp suất theo nhiệt độ t2 = 45 ℃
4026 ,42 4026 ,42

(12− ) (12− )
Pb 2=e 235 ,5+t ℃
=e 235 ,5+ 45
=0,095 ¿ (CT 2.31/Tr.31, [4])
Hàm ẩm của không khí sau khi sấy

H 2−C k ×t 2 195 , 95−1,004 × 45
I 2= = =0,058 ( kg ẩm/kg kkk )
r + c h × t2 2493+1 , 97 × 45
Độ ẩm tương đối của không khí

I2 × P 0,058 ×1
φ 2= = =0,898=89 ,8 %
P b 2 × ( 0,622+ I 2 ) 0,095 × ( 0,622+ 0,058 )
Thể tích riêng của không khí ẩm ở điều kiện t2

R ×T 2 8314 ×(273+ 45)
V= =
M × ( P−φ2 × P2 ) 5
29×(1 ×10 ¿ ¿ 5−0,898 ×0,095 × 10 )=0,997(m /kg kkk )¿
3
Lượng không khí cần thiết để làm bốc hơi 1Kg ẩm (lượng không khí tiêu hao riêng)
1 1
l= = =29 , 24 ( kg kkk /kg ẩm )(CT 5.8 /Tr .58 , [3])
I 2−I 0 0,058−0,0238
Tổng lượng không khí khô cần thiết trong quá trình sấy
L=W × l=1213 ×29 , 24=35468 ,12(kg kkk /h) (CT 5.8/Tr.58, [3])
Tổng nhiệt lượng cần cho quá trình sấy

Q=L × ( H 1−H 0 )=35468 , 12 × ( 195 , 95−92 ,96 )=3652861,679 ( kJ /h )
Bảng 2.1. Tổng kết cho vật liệu sấy
35
Đại lượng Giá trị
Bảng 2.2. Tổng kết cho

tác nhân sấy
G1: Năng suất nhập liệu 1488 kg/h
275 kg /h
G2: Năng suất sấy theo sản phẩm
1213 kg ẩm/h
W: Lượng ẩm bốc hơi trong quá trình sấy
83 %
W1: Độ ẩm vật liệu sấy vào
8%
W2: Độ ẩm vật liệu sấy ra
253 kg /h
G: Lượng vật liệu khô tuyệt đối
29 , 24 kg kkk /kg ẩm
l: Lượng không khí khô để bốc hơi 1 kg ẩm
35468 , 12 kg kkk /h
L: Tổng lượng không khí khô cần thiết trong
quá trình sấy
Q: Tổng nhiệt lượng cần cho quá trình sấy 3652861,679 kJ/h
t (℃ ¿ I (kg ẩm/kg kkk¿ Độ ẩm φ (%) H (kJ¿ kg kkk ¿

0,0238 92 , 96
Trước khi vào 32 78
Calorifer
0,0238
Sau khi ra khỏi 130 1,38 195,95
Calirofer
0,058
Sau khi ra khỏi 45 89,8 195,95
buồng sấy
36
37
CHƯƠNG 3: TÍNH CẤU TẠO THIẾT BỊ CHÍNH
Hai thành phần quan trọng nhất trong thiết bị sấy phun là buồng sấy và vòi phun.
Buồng sấy
Trong hệ thống sấy phun, buồng sấy thường có dạng hình trụ tròn. Do đó, khi tính kích
thước buồng sấy thì cần xác định thể tích V, đường kính D và chiều cao H của hình trụ
tròn đó.
Vòi phun
So với các hệ thống sấy khác, cấu tạo đặc thù của hệ thống sấy phun là bơm cao áp nén
chất lỏng và tạo sương trong buồng sấy. Vòi phun vừa là kết cấu đưa vật liệu sấy vào
buồng sấy, vừa là kết cấu tạo sương. Vòi phun gồm có 3 loại: vòi phun cơ khí, vòi phun
khí động, vòi phun đĩa ly tâm.
Trong bài đồ án này, nhóm em chọn loại vòi phun đĩa ly tâm vì loại vòi phun này có một
số ưu điểm nổi trội hơn so với hai loại vòi phun còn lại.
Ưu điểm
● Năng suất cao, làm việc ổn định.
● Dùng được cho tất cả các loại vật thể.
● Giúp dòng nhập liệu đồng đều.
3.1. Tính toán thiết bị chính
Giả thiết vận tốc của không khí trong buồng sấy là ¿ 0 , 2 m/s
Đĩa ly tâm
38
Đĩa ly tâm có tốc độ quay từ 200 vòng /s và biến thành sương mù nhờ lực ly tâm.
Đường kính của hạt dịch thể được xác định theo công thức: (Tr.289, [11])
() ( ) ( ) ( )
0, 6 0 ,3 0, 2 0 ,1
1 1 G1 .❑dt σ dt
d tb =1,345 × × × ×
n ρdt d l
Trong đó :
d là bán kính của đĩa ( 0 , 12÷ 0 , 35 m ) chọn d=0 ,2 m
G1 là năng suất nhập liệu : 1488 ( kg /h )=0,413 ( kg/ s )
n là tốc độ quay 200 vòng /s
σ dt là sức căng của bề mặt dịch thể ( 6 ÷ 8 ) ×10−2 N /m2 . Chọn σ dt =6 × 10−2 N /m2
l là chu vi ước của đĩa ( 0 , 04 ÷ 0 , 9 m ) , chọn l=0 , 5 m
❑dt là độ nhớt động học (m2 /s ¿

μdt 28 ×10−3
=2 ,66 × 10 ( m /s )
−5 2
❑dt = =
ρdt 1052
μ1 là độ nhớt động lực của dịch cà phê đưa vào sấy; μ1=28 × 10−3 ( Pa . s )
ρdt là khối lượng riêng của dịch thể cà phê đưa vào sấy được tính theo (Tr.435, [9])
Ta có phần khối lượng cà phê trước khi sấy là:

G 253
X s= = =0 , 17
G1 1488
1 X s ( 1−X s )
= +
ρl ρc ρnc
Với ρc và ρnc là khối lượng riêng của cà phê và nước và được tính bằng công thức
2
ρc =1878 , 1−40 , 76 T +1,035 T
2
ρnc =1000+2 , 3 T −0 ,11T
Thay T = 32 ℃ , tađược :
39
ρc =1878 , 1−40 , 76 ×32+1,035 ×32 = 1633,62 ( kg /m3 )
2
ρnc =1000+2 , 3 ×32−0 ,11× 32 =960 , 96 ( kg /m3 )

2
Thế vào công thức trên ta được:

1 0 , 17 ( 1−0 ,17 )
= + =9 , 68× 10− 4
ρl 1633 , 62 960 , 96
Vậy khối lượng riêng của dung dịch cà phê: ρl =1033 ( kg /m3 )
Thế vào công thức ta có:
) ( ) ( )
−5 0 ,2 −2 0 ,1
( ) (
0, 6 0 ,3
1 1 0,413× 2 ,66 × 10 6 ×1 0 −4
d tb =1,345 × × × × =7 , 9 ×10 m
200 1052 0,2 0,5
Bán kính tán phun được xác định theo công thức (Tr.289, [11])
Rp ρl −0 ,4 0 ,2
=0 , 33× ×× Gu × K0
d tb ρk
Nhiệt độ trung bình của không khí trong máy sấy

t 1 +t 2 130+45
t tb = = =87 , 5℃
2 2
Trong đó:
Chuẩn Reynolds: (Tr.290, [11])

× d tb 0 , 2 ×7 , 9 ×10−4
ℜ= = =5 , 88
❑ 26 , 86 × 10
−6
Chuẩn Gucman: (Tr.290, [11])

T 1 +T 2 130+273+ 45+273
−T 0 − ( 32+ 273 )
2 2
G u= = =0,137
T1 ( 130+273 )
Chuẩn Kocobuc: (Tr.290, [11])

r × ( C 1−C 2 ) 2173× ( 1500−31 )
K 0= = =8 ,74
0 , 5 × ( T 1 +T 2 ) ×C tb 0 , 5 × ( 130+273+ 45+273 ) ×1013
Trong đó:
40
R p: bán kính tán phun, m
: vận tốc dòng khí chuyển động trong thiết bị, m/s
r : ẩn nhiệt hóa hơi của ẩm, r =2173 kJ /kg
C1, C2: nhiệt dung riêng của vật liệu sấy ở nhiệt độ t1, t2
C 1=1500 ( kJ /kg . độ )
C 2=31 ( kJ /kg . độ )
Ctb: nhiệt dung riêng trung bình, Ctb ¿ 1013 ( kJ /kg . độ )
: độ nhớt của không khí, ¿ 26 , 86 ×10−6 ( m2 /s )
d tb : kích thước trung bình của sản phẩm,d tb =7 , 9 ×10−4 ( m )
ρk là khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc ρk =0,8364 kg /m3
Thay số vào ta được:

Rp 1033 0 ,35 −0 ,4 0 ,2
=0 , 33× × 5 , 88 × 0,137 × 8 ,74 =2588 ,79
d tb 0,8364
Bán kính tán phun
−4
R p =d tb ×2588 ,79=7 , 9× 10 × 2588 ,79=2 , 05 ( m )
Đường kính buồng sấy (Tr.289, [11])

DT =( 2 ,2 ÷ 2 , 4 ) × R p
Với R p =2 ,05 ( m )
DT¿ 2 , 2× 2, 05=4 ,51 ( m ) .Chọn D=4 , 6 ( m )
Chiều cao hữu hiệu của tháp sấy được xác định theo công thức:
( )
HT 3 0,253 r .v
0,426
=1 , 37 ×10 × ℜ ×
d max λ × ( T 1−T ư )
Trong đó:
41
T ư : nhiệt độ bầu ướt, T ư =28 ℃
: độ nhớt của không khí, ¿ 26 , 86 ×10−6 ( m2 /s )
: hệ số dẫn nhiệt của không khí, ¿ 3 , 43 ×10−2 ( w/m .độ )
d max : kích thước lớn nhất của hạt sản phẩm; d max =2 ×d tb =2 ×7 ,9 ×10−4 =1 ,58 ×10−3 ( m)
( )
0,426
HT 3 0,253
3
2173 ×10 ×26 ,86 × 10
−6
=1 , 37 ×10 ×5 , 88 × −2
=7113
d max 3 , 43 ×10 × (130−28 )
−3
H T =d max ×7113=1 , 58 ×10 ×7113=11, 24 ( m)
Chọn chiều cao của tháp là HT = 11,3 m
Thân thiết bị gồm hai phần: phần hình trụ và phần hình chóp cụt
3 3
Phần hình trụ: H trụ = × D= ×4 , 6=6 ,9 m
2 2
Phần hình chóp cụt: H c =H T −H trụ =11, 3−6 ,9=4 , 4

4 ×V
Ta có : H= 2
(CT 13.21 /Tr .274 , [4])
π× D
2 2
H × π × D 11, 3× 3 , 14 × 4 , 6 3
Suy ra :V = = =187 , 7(m )
4 4
Tiết diện của tháp sấy:

2 2
3 ,14 × D 3 , 14 × 4 , 6
=16 , 6 ( m )
2
F= =
4 4
Vận tốc lơ lửng được xác định theo công thức: (Tr.282, [4])
ℜ × v k 5 , 88 ×26 , 86 ×10−6
w 1= = −4
=0 , 2(m/s )
d tb 7 , 9 ×10
Xác định thời gian sấy : (CT 13.34/Tr.277, [4])

HT 11, 3
t s= = =33 , 8 s
w+ w1 0,134+ 0 ,2
42
3.2. Kiểm tra độ bền cho thiết bị
3.2.1. Thân thiết bị
Chiều cao phần trụ của thân: H trụ =6 , 9 m
Đường kính thiết bị: D=4 , 6 m
Vật liệu chế tạo: Inox 304
Chọn hệ số bổ sung để quy tròn kích thước
Ca - bổ sung do ăn mòn, xuất phát từ điều kiện ăn mòn vật liệu của môi trường và thời
gian làm việc của thiết bị. Chọn C a= 1
Chọn bề dày sơ bộ của thân thiết bị: S = 3 mm
Tính kiểm tra độ ổn định của thân
Thân chịu lực nén chiều trục và sẽ ổn định nếu thỏa mãn điều kiện sau đây:
P S−C a
≤ K c × Et × (CT 5.32/Tr .103 ,[5 ])
π × D ×(S−Ca ) D
Hoặc:
S−Ca ≥ √ ❑
Trong đó:
S: bề dày thân thiết bị; m
ρ : khối lượng riêng của Inox 304; 7930 kg /m3
P: lực nén chiều trục; N

P=m× g=V × ρ × g=¿
P=¿ 23286,46 N
D
K c phụ thuộc vào tỷ số : (CT 5.35/Tr .103 ,[5 ])
2×(S−C a)
Ta có:
43
D 4 ,6
= =1150
2× ( S−C a ) 2×(0,003−0,001)
Nội suy theo bảng số liệu trang 103 [5], ta được:

q c =0,077
Ta thấy:
D
=1150 >250
2× ( S−C a )
Nội suy theo (bảng 5.34/Tr.103, [5]), ta được:

K c =qc =0,077
Et là modun đàn hồi của Inox 304; tra được: Et =1 , 93 ×105 N /mm2
Ta có:
√❑
Ta thấy: S−Ca =2 mm≥ 0,706 mm nên thân thiết bị thỏa điều kiện bền.
3.2.2. Đáy nắp thiết bị
Chọn nắp phẳng có bề dày nắp bằng bề dày thân thiết bị S=3 mm. Ở giữa tâm nắp có
khoét lỗ. Đường kính nắp D=4 , 61 m. Được làm từ thép vật liệu giống thân thiết bị.
Đáy dạng nón chóp cụt ngược, góc ở đáy là 67 ° . Chọn chiều dày của đáy bằng chiều dày
thân: S=3 mm. Với việc khoét lỗ ở tâm giống như nắp. Đây cũng chính là đầu ra của thiết
bị sấy phun.
3.2.3. Cửa quan sát
Thiết kế cửa quan sát ở trên cửa người (cửa để sửa chữa hay vệ sinh thiết bị). Cửa quan
sát đặt ở bên hông thân thiết bị. Ở vị trí cao, vì thế phải có hệ thống cầu thang để có thể
tiện quan sát một cách tổng quan. Được làm từ kính chịu lực. Cửa quan sát là hình tròn,
d=0 ,3 m .
3.2.4. Tính toán chân đỡ
Khối lượng nắp tháp
44
( )
2 2
D Dk
m n=( F n−F ln ) × ρ × S=π × − × ρ×S
4 4
( )
2 2
4,6 1
¿ π× − ×7930 × 0,003=376 ,7 kg
4 4
Trong đó:
ρ là khối lượng riêng của Inox 304 dùng làm nắp; ρ=7930 kg/m3
S: bề dày nắp
F n :Diện tích nắp tháp
F ln: Diện tích lỗ nắp nối ống dẫn khí
Khối lượng thân tháp: mt =V thân × ρ
Ta có: V thân =V trụ +V nón
2 2
V trụ =π × ( R+S ) × H trụ −π × R × H trụ=π × D × H × S ¿ π × 4 ,6 × 6 , 9 ×0,003=0 , 3 m3
V nón =π ×¿
¿ π×¿
−π × ( 2 , 32+ 0,2952 +2 ,3 × 0,295 ) × 4 , 4 ¿ 0,323 m3
Với r là kích thước lỗ thoát của sản phẩm: r =0,295 m

3
V thân =0 , 3+0,295=0,595 m
Suy ra: mt =0,595 ×7930=4718 , 35 kg
Khối lượng dòng nhập liệu
mnl = G1×t = 1488×1 =1488 kg
Tổng khối lượng của thiết bị

M =mn +mt + mnl +m kkk =376 , 7+4718 , 35+1488=6583 , 05 kg
Tải trọng lên một chân đỡ là:
45
M 6583 , 05
q= × g= × 9 , 81=16144 , 93 N
z 4
Để đảm bảo an toàn cho thiết bị ta chọn q = 20 kN
Tra bảng XIII.35/437, tài liệu tham khảo [2], dùng phương pháp nội suy, ta tính được các
thông số của chân đỡ.
Bảng 3.1. Thông số kích thước chân đỡ (mm)
L B B1 B2 H h s l d
256,6 193,1 221,62 316,1 382,6 210,8 16 96,55 27
Chọn chiều cao giá đỡ H = 30cm.
46
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG THIẾT BỊ PHỤ
4.1. Tính cân bằng nhiệt lượng
Các ký hiệu :
tvl1: Nhiệt độ vật liệu trước khi vào sấy, tvl1 = tmt = 32 0C
tvl2: Nhiệt độ vật liệu sau khi ra khỏi máy sấy,

t vl 2=t 2 – ( 5 ÷10 ℃ )=45−5=40 ℃
Cvl: Nhiệt dung riêng của vật liệu, (kJ/kg.K), coi như không đổi trước và sau khi sấy:
Cvl1 = Cvl2 = Cvl
C n : Nhiệt dung riêng của nước, C n=4 ,18 ( kJ / kg . K )
Cvl = Ck×(1 – W2) + Cn × W2 (kJ/kg.K)
Ck: nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối, Ck = 3,95 kJ/kg.K (Bảng I.175/Tr182, [1])
Vậy Cvl = 3,95×(1 – 0,08) + 4,18×0,08 = 3,968 (kJ/kg.K)
4.1.1. Nhiệt lượng đưa vào thiết bị sấy
Nhiệt lượng do tác nhân sấy mang vào: L × H 0(J/s) trong đó H 0 là nhiệt hàm của không
khí trước khi vào calorifer sưởi (J/kg kkk)
Nhiệt lượng do tác nhân sấy nhận được từ calorifer sưởi cung cấp: L ×(H 1−H 0)
Nhiệt lượng do vật liêu sấy mang vào: G1 × C1 ×t vl 1
4.1.2. Nhiệt lượng đưa ra khỏi thiết bị sấy
Nhiệt lượng tổn thất do không khí thải mang đi: L × H 2 (J/s), trong đó H 2 là nhiệt hàm của
không khí sau khi ra khỏi phòng sấy (J/kg kkk)
Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra: G2 × C 2 ×t vl 2
47
Nhiệt lượng tổn thất ra môi trường xung quanh: Qm
4.2. Tính toán quá trình sấy lí thuyết
Phương trình cân bằng nhiệt lượng

L × H 0 + L× ( H 1−H 0 ) + G1 ×C 1 × t vl 1=L × H 2 +G2 × C vl × t vl 2 +Qm
Nhiệt lượng do vật liệu sấy ẩm mang vào:

G1 × C1 ×t vl 1=W × C n ×t vl 1+G2 ×C 2 × t vl 1
Trong đó:
W: Lượng nước trong vật liệu ẩm bay hơi trong quá trình sấy, W =1213 kg ẩm/h
C n: Nhiệt dung riêng của nước, C n=4 ,18 ( kJ / kg . K )
Thay vào ta được:

L × H 0 + L× ( H 1−H 0 ) + W ×C n × t vl 1+G2 ×C 2 × t vl 1=L× H 2+ G2 × C2 ×t vl 2 +Qm
L × ( H 1−H 0 ) =L× ( H 2−H 0 ) + G2 ×C 2 ×(t vl 2−t vl 1)−(W ×C n ×t vl 1 )+Q m
Nhiệt lượng tiêu hao chung cho quá trình sấy thực
Q=L × ( H 1−H 0 )=L × ( H 2−H 0 ) + G2 × Cvl × ( t vl 2−t vl 1 ) −(W ×C n ×t vl 1 )+Q m
Đặt: Qvl =G2 × C vl × ( t vl 2−t vl 1) gọi là nhiệt lượng đun nóng vật liệu sấy
Q=L × ( H 1−H 0 )=L × ( H 2−H 0 ) +Qvl −(W × C n ×t vl 1)+Qm
Chia cả hai vế của phương trình cho W ta có:
Nhiệt lượng tiêu hao riêng (nhiệt lượng cần thiết để làm tiêu hao 1 kg ẩm)
L L
q= × ( H 1−H 0 ) = × ( H 2 −H 0 ) +q vl−C n ×t vl 1 +q m
W W
Trong đó:
L
× ( H 1−H 0 ) là nhiệt lượng cần thiết để làm bay hơi 1 kg ẩm
W
Q vl
q vl = là nhiệt lượng tiêu tốn riêng để đốt nóng vật liệu sấy từ tvl1 đến tvl2
W
48
Q vl G2 ×C vl × ( t vl 2−t vl 1 ) 275 × 3,968×(40−32)
q vl = = = =7,197 kJ /kg ẩm
W W 1213
C n × t vl 1 là nhiệt lượng của một kg ẩm trên vật liệu mang vào
C n × t vl 1=4 ,18 × 32=133 , 76(kJ /kg ẩm)
Qm
qm = là nhiệt lượng mất mát riêng ra môi trường chung quanh
W
Đặt : ∆=C n × t vl 1−q m−q vl gọi là nhiệt lượng bổ sung cho quá trình sấy thực
Nhiệt lượng tiêu hao riêng

L L
q= × ( H 1−H 0 ) = × ( H 2 −H 0 )−∆
W W
L L
× ( H 2−H 0 ) = × ( H 1−H 0 ) +∆
W W
Với quá trình sấy lý thuyết: =0
Nhiệt lượng tiêu hao chung
Q = L×(H2 – H0) = 35468 , 12× ( 195 , 95−92 , 96 )=3652861,679(kJ/h) (Tr.282, [4])
Nhiệt lượng tiêu hao riêng

Q 3652861,679
q= = =3011, 43(kJ /kg ẩm)(Tr .282 ,[4 ])
W 1213
4.3. Tổn thất nhiệt ở tháp sấy
K ×F×∆t
q m= (CT 7.42/Tr .142 ,[6 ])
W
Trong đó:
F: Diện tích bề mặt xung quanh máy sấy.
∆ t : Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy với môi trường xung quanh.
W: Lượng ẩm bay hơi.
49
K: Hệ số truyền nhiệt.
4.3.1. Tính hệ số truyền nhiệt

1
K= (CT 6.6/Tr .73 ,[3])
1 1 S1 + S3 S 2
+ + +
α1 α2 λ1 λ2
Trong đó:
α1 : Hệ số cấp nhiệt tổng quát từ trong đến thành thiết bị.
α2: Hệ số cấp nhiệt của tường ra môi trường xung quanh.
4.3.1.1. Tính hệ số cấp nhiệt tổng quát từ trong đến thành thiết bị α1
' ''
α 1=k ×(α 1+ α 1 )
Trong đó:
'
α 1: Hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu cưỡng bức (W/m2.độ)
''
α 1 : Hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu tự nhiên (W/m2.độ)
k: Hệ số điều chỉnh tính đến độ nhám, chọn k = 1,25
a) Tính α '1
Xác định hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành mấy sấy do đối lưu cưỡng bức theo
công thức:
' Nu × λ
α 1=
D
Xác định chỉ số Nuyxen
Nu = 0,018×Re0,8 ×ɛ1 (CT V.42/Tr.16, [2])
Trong đó:
ɛ1 là hệ số điều chỉnh tính đến ảnh hưởng tỉ số giữa chiều cao H và đường kính D của ống
50
Re là chuẩn số Reynolds
Chuẩn số Reynolds
ω¿ × D × ρ ω¿ × D
ℜ= = (CT V .36/Tr .13 ,[2])
μ v
Trong đó:
D là đường kính tháp phun, D = 4,6 (m)
ω là vận tốc khí, ω=0 , 2 m/s
là độ nhớt không khí
Nhiệt độ trung bình trong buồng sấy:

t 1 +t 2 130+45
t tb = = =87 , 5℃
2 2
Vớit tb=87 , 5℃ thì¿ 21 , 85× 10−6 (m2 / s), λ=3 , 11×10−2(W/m.độ)
(Bảng I.255/Tr.318, [1])
Thay các giá trị vào ta được :

0,2×4,6 4
ℜ= −6
=42105 , 26>10
21 , 85 ×10
Hệ số điều chỉnh
H 11, 3
Với Re > 104 và = =2 , 46
D 4,6
Tra (bảng V.2/Tr15, [2]), ta được: ε 1=1,252
Với Re = 42105 ,26 và ε 1=1,252; ta có:

0, 8 0, 8
Nu=0,018 × ℜ × ε 1=0,018 × 42105 , 26 × 1,252=112 , 8
Hệ số cấp nhiệt
−2
' Nu × λ 112 ,8 × 3 ,11× 10 2
α 1= = =0,763(W /m . độ)
D 4,6
51
¿
b) Tính α 1
Xác định hệ số cấp nhiệt từ tác nhân sấy đến thành máy sấy do đối lưu tự do theo công
thức :
'' Nu× λ
α 1=
D
0 ,25
Nu=0 , 47× Gr (CT V78/Tr.24, [2])
Chuẩn số Gratkov:
3 3
g×D ×β ×∆t g× D ×∆t
Gr = 2
= 2
(CT V .39/Tr .13 ,[2])
ν ν ×T 2
Trong đó:
g: Gia tốc trọng trường, g = 9,8 m/s2
β : Hệ số giãn nở thể tích, độ−1
△ t : Hiệu số nhiệt độ giữa bề mặt trao đổi nhiệt và dòng, độ.
t2: nhiệt độ tác nhân sấy ra, t2 = 45 0C
D: đường kính của buồng sấy, D = 4,6 (m)

3
9 , 8 × 4 , 6 × ( 130−45 )
Gr= =5 , 34 ×1011
−6 2
( 21 ,85 × 10 ) × ( 273+ 45 )
Với Gr = 5,34×1011, ta có:

0 ,25 11 0 ,25
Nu=0 , 47× Gr =0 , 47 ×(5 , 34 ×10 ) =401 , 78
−2
'' 401, 78 ×3 , 11×10 2
α 1= =2,716 (W /m . độ)
4,6
Hệ số cấp nhiệt tổng quát từ trong đến thành thiết bị:
α 1=k × ( α '1+ α '1' )=1 , 25 × ( 0,763+2,716 )=4 , 35 (W/m2.độ)
52
4.3.1.2. Tính hệ số cấp nhiệt từ ngoài thành thiết bị đến môi trường xung quanh α 2
' ''
α 2=α 2+ α 2
Trong đó:
'
α 2: Hệ số cấp nhiệt mặt ngoài của máy sấy do đối lưu tự do
''
α 2 : Hệ số cấp nhiệt do bức xạ
a) Tính α '2
Xác định hệ số cấp nhiệt mặt ngoài của máy sấy do đối lưu tự do theo công thức:
Nu× λ
α 2' =
D
Giả sử nhiệt độ của không khí trong phân xưởng là t k = 28℃ . Nhiệt độ của lớp Inox 304
bảo vệ ngoài thành thiết bị là tn = 60 ℃
t k +t n 60+ 28
t tb = = =44 ℃
2 2
Ở nhiệt độ này ta có: λ=2,788 ×10−2(W/m.độ), ¿ 17,356 ×10−6 (m2/s)

0 ,25
Nu=0 , 47× Gr
Chuẩn số Gratkov
3
g × D3 × △ t 9 , 8 × 4 , 6 ×(60−28)
Gr= 2
= =3 , 37× 1011
−6 2
❑ ×T ( 17,356 × 10 ) ×(28+273)
Vậy : Nu=0 , 47× Gr 0 ,25=0 , 47 ×(3 , 37 ×1011 )0 , 25=358 ,1
−2
Nu× λ 358 ,1 ×2,788 ×10 2
α 2' = = =2 ,17 (W /m .độ)
D 4,6
b) Tính α ''2
Hệ số cấp nhiệt do bức xạ

53
( ( ) ( )
)
T1 4 T2 4
−
'' 100 100
α 2 =ε n ×C 0 × (CT V .135 /Tr .41 ,[2])
T 1−T 2
Trong đó :
ε n: là mức độ đen của vật, với hệ thống bằng Inox, chọnε n=0 , 85
C 0: là hệ số cấp nhiệt của vật đen tuyệt đối, chọnC 0=5 , 7
T 1: nhiệt độ tường ngoài tiếp xúc không khí

T 1=t n+273=60+273=333 ° K
T 2: nhiệt độ không khí

T 2=t k + 273=28+ 273=301 ° K
Thay vào ta có :
(( ) ( ) )
333 4 301 4
−
100 100 (W/m2.độ )
α ''2 =0 , 85× 5 ,7 × =6 , 19
333−301
Hệ số cấp nhiệt từ bề ngoài thiết bị vào không khí
' ''
α 2=α 2+ α 2 =2 , 17+6 , 19=8 ,36 (W/m2 .độ)
4.3.2. Tính bề dày của lớp cách nhiệt
Nhiệt độ bên ngoài của máy sấy phun
Với bề dày thân thiết bị là S = 3 mm, hệ số dẫn nhiệt của Inox 304 là λ=16 , 2(W /m . độ)
Diện tích xung quanh của mặt bên trong máy sấy phun :
F=F trụ + F nón=2 × π × R × H trụ + π × R × √ ❑
¿ 2 × π ×2 ,3 × 6 , 9+ π × 2 ,3 × √❑
Nhiệt độ bên ngoài của máy sấy phun [11]

3
Q S 3652861,679 ×10 0,003
T ngoài=T trong − × =87 , 5− × =86 , 11℃
F λ 3600 ×135 ,6 16 ,2
54
Vì tính chất dẫn nhiệt tốt nên với bề dày 3 mm nhiệt bên ngoài thành thiết bị rất lớn. Nên
cần chọn vật liệu cách nhiệt cho tháp sấy phun, để giảm nhiệt độ ngoài thành.
Chọn vật liệu cách nhiệt cho tháp là bông thủy tinh, hệ số dẫn nhiệt là λ 2=0,045(W/m.độ).
Bề dày của lớp cách nhiệt là S2
Bề dày thiết bị là S1 = 3 (mm), bề dày lớp vỏ bảo vệ là S 3 = 1 (mm), làm bằng vật liệu là
Inox 304 có λ1 = λ3 = 16,2 (W/m.độ).
D tb là đường kính trung bình của thiết bị khi kể cả lớp cách nhiệt:
−3 −3
Dtb =D+2 ×(S 1 +S 2 +S 3)=4 ,6+ 2×(3 ×10 +S 2 +1× 10 )=4,608+ 2× S 2 (m)
Lượng nhiệt truyền từ trong tháp do cấp nhiệt:
q=π × D ×α 1 × ( t tb −t 2 )=3 ,14 × 4 ,6 × 4 ,35 × ( 87 ,5−45 )=2670 , 34 (W/m)

λ2
Mặt khác : q= × π × D tb × ( t 2−t 3 )
S2
Hình 4.1. Cấu trúc phân lớp của buồng sấy

Trong đó :
t 1 , t 2: nhiệt độ bên trong và bên ngoài thành thiết bị, xem t 1 t 2=87 , 5 ℃
t 3 , t 4: nhiệt độ bề trong và bề ngoài lớp vỏ bảo vệ, xem t 3 t 4=40 ℃
55
Thay vào ta được :
0,045
q=2670 , 34= ×3 , 14 ×(4,608+2× S 2)×(87 , 5−40)
S2
Ta tính được bề dày của lớp cách nhiệt là S2=0 ,01 m = 1 mm
Chọn bề dày lớp cách nhiệt là 10 mm
Hệ số truyền nhiệt tổng quát từ trong lòng thiết bị ra môi trường xung quanh:
1
K= (CT 6.6/Tr .73 ,[3])
1 1 S1 + S3 S 2
+ + +
α1 α2 λ1 λ2
1 2
K= =1, 75(W /m . độ)
1 1 0,003+0,001 0 , 01
+ + +
4 ,35 8 ,36 16 , 2 0,045
Vậy K = 1,75 (W/m2.độ)
4.3.3. Tính diện tích bề mặt xung quanh máy sấy
Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt với môi trường xung quanh
2
π × D ng
F=π × Dng × H T +
4
Trong đó:
Dng=D+ 2× ( S 1+ S 2+ S 3 )=4 , 6+2 × ( 0,003+ 0 , 01+ 0,001 )=4,628(m)
2
3 ,14 × 4,628
⇒ F=3 , 14 × 4,628× 11, 3+ =181 ¿)
4
Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa tác nhân sấy với môi trường xung quanh
Chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa môi trường trong thiết bị và môi trường xung quanh :
∆ t 1=t 1−t n=130−32=98 ℃
∆ t 2=t tb −t n=87 , 5−32=55 ,5 ℃
∆ t −∆t 2 98−55 , 5
∆ t= 1 = =74 , 7 ℃
∆ t1 98
ln ln
∆ t2 55 , 5
Nhiệt lượng tổn thất ra môi trường xung quanh tính theo 1 kg ẩm
56
Qm =K × F × ∆ t=1, 75 ×181 ×74 ,7=23661,225(kJ/h)
Qm 23661,225
q m= = =19 ,51(kJ /kg)
W 1213
4.4. Tính toán quá trình sấy thực tế
4.4.1. Sự khác biệt giữa quá trình sấy lý thuyết và sấy thực tế
Nhiệt lượng bổ sung thực tế

∆=C n × t 0 −q m−q vl
Trong đó:
q m=19 , 51 (kJ/kg)
q vl =10 % × L × ( H 2− H 0 )=10 % × 35468 , 12× (195 ,95−92 , 96 ) =365286 , 2 (J/kg)
= 365,286 (kJ/kg)
Vậy nhiệt lượng bổ sung thực tế:
∆=4 , 18× 32−19 , 51−365,286=−251,036< 0 (kJ/kg ẩm)
Ta thấy Δ < 0, như vậy quá trình sấy cần bù thêm nhiệt đun nóng và nhiệt mất do sản
phẩm mang ra. Do vậy mà quá trình sấy thực tế sẽ khác với quá trình sấy lý thuyết mà cụ
thể là lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình sấy thực sẽ lớn hơn quá trình sấy lí thuyết.
4.4.2. Xác định các thông số của tác nhân sấy trong quá trình sấy thực
Nhiệt dung riêng dẫn xuất của tác nhân sấy trước khi sấy: (CT 7.10/Tr.130, [4])
C dx ( d 1 )=C pk +C pa ×d 1 = 1,004 + 1,842 × 0,0238 = 1,048 (kJ/kg kkk)
Lượng ẩm chứa d2 của tác nhân sấy sau quá trình sấy thực: (CT 7.32/Tr.138, [4])
i 2=2500+1,842 ×t 2=2500+1,842 × 45=2582 , 89
C dx ( d 1 ) × ( t 1−t 2 ) 1,048 ×(130−45)
d 2=d 1+ =0,0238+ =0,055(kg ẩm/kg kkk )
i 2−∆ 2582 ,89+ 251,036
Enthapi của không khí ẩm: (CT 7.33/Tr.138, [4])
57
I 2=C pk ×t 2+ d 2 × i2 =1,004 × 45+0,055 ×2582 , 89=187 ,24 (kg/kg kkk)
Độ ẩm tương đối
d2 × B 0,055 × 0 , 98
φ 2= = =0,838=83 , 8 %
P b 2 ×(0,622+d 2 ) 0,095 ×(0,622+0,055)
Lượng không khí cần thiết cho quá trình sấy thực tế
' 1 1
l= = =32 ,05 (kg kkk /kg ẩm)(CT 7.14 /Tr .131 ,[4 ])
d 2−d 0 0,055−0,0238
Lượng tác nhân sấy thực tế
' '
L =l × W =32 , 05 ×1213=38876 , 65(kg kk/h)
Nhiệt lượng tiêu hao cho quá trình sấy thực tế
'
q=l × ( H 2−H 0 ) =32 ,05 × ( 195 ,95−92 , 96 ) =3300 , 83 (kJ/kg ẩm)
Nhiệt lượng có ích
q 1=i 2−C n × t vl 1=2582 ,89−4 ,18 × 32=2449 , 13 (kJ/kg ẩm)
Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi
'
q 2=l ×C dx ( d 1) × ( t 2 −t 0 ) =32 ,05 × 1,048× ( 45−32 )=436 , 65 (kJ/kg ẩm)
Tổng nhiệt lượng có ích và nhiệt lượng tổn thất
'
q =q1 + q2 +q v + qm =2449 ,13+ 436 , 65+365,286+ 19 ,51=3270,576 (kJ/kg ẩm)
Về nguyên tắc, nhiệt lượng tiêu hao q và tổng nhiệt lượng có ích và nhiệt lượng tổn thất
phải bằng nhau. Nhưng do nhiều lý do, có thể trong quá trình tính toán đã làm tròn số nên
đã gây ra những sai số.
Sai số tuyệt đối: ∆ q=|q−q'|=|3300 , 83−3270,576|=30,254 (kJ/kg ẩm)

∆ q 30,254
Sai số tương đối :ε = = ×100=0,917 %
q 3300 , 83
58
Sai số này < 5% là cho phép trong tính toán
Vậy các thông số lựa chọn là phù hợp.
Bảng 4.1. Tổng kết tính toán cân bằng năng lượng
STT Đại lượng Kí hiệu Giá trị Đơn vị
'
L 38876 , 65
1 Lưu lượng tác nhân sấy thực tế kg kk/h
3300 , 83
2 Nhiệt lượng tiêu hao riêng q kJ/kg ẩm
∆ −251,036
3 Nhiệt lượng bổ sung thực tế kJ/kg ẩm
q1
4 Nhiệt lượng có ích 2449,13 kJ/kg ẩm
q2 436 ,65
5 Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy kJ/kg ẩm
59
q vl
6 Tổn thất nhiệt do vật liệu 365,286 kJ/kg
qm
7 Tổn thất nhiệt ra môi trường 19,51 kJ/kg
'
q 3270,576
8 Tổn thất nhiệt lượng có ích và kJ/kg ẩm
tổn thất
ε
9 Sai số toàn phần 0,917 %
60
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC THIẾT BỊ PHỤ
5.1. Tính chọn Calorifer
Calorifer dùng trong máy sấy có nhiều loại. Ở đây, ta chọn calorifer khí – hơi, thiết bị
truyền nhiệt dạng ống chùm có cánh gân.
Hơi nước bão hòa ngưng tụ đi trong ống và không khí chuyển động bên ngoài ống.
Nhiệt độ không khí vào calorifer bằng nhiệt độ môi trường t '2=t 0=32℃
Nhiệt độ không khí ra khỏi calorifer bằng nhiệt độ không khí vào máy sấy: t ''2 =130 ℃
5.1.1. Chọn các kích thước truyền nhiệt
Chọn ống truyền nhiệt bằng đồng, có gân để nâng hệ số dẫn nhiệt, có hệ số dẫn nhiệt:
λ=385W/m.độ
Đường kính ngoài của ống d ng = 0,04 (m)
Đường kính trong của ống d tr = 0,03 (m)
Chiều dày của ống

d ng−d tr 0 , 04−0 , 03
δ= = =0,005( m)
2 2
Chiều dài của ống: l = 1,2 m
Đường kính gân:

d g=1 , 2× d ng=1 ,2 × 0 ,04=0,048(m)
Chiều cao của gân:

d g−d ng 0,048−0 , 04 −3
H g= = =4 ×10 (m)
2 2
Bước ống thường thấy:
f 1 = (1,2 ÷ 1 ,5 ¿ × d ng
61
Chọn f 1=1 ,2 × 0 ,04=0,048 ( m)
Bước gân f 2được tính theo:

d ng
3< <4,8
f2
d ng 0 , 04
Chọn =4 thì f 2= =0 , 01(m)
f2 4
Số gân trên một ống:

l 1, 2
mg = = =120 (gân)
f 2 0 ,01
Chiều dày của bước gân δ’ = 0,002 (m)
Tổng chiều dài của gân trên ống:

l g =mg ×δ ’=120 × 0,002=0 , 24 (m)
Chiều dài phần ống không gân:

l kg =l−l g =1 ,2−0 ,24=0 ,96 (m)
5.1.2. Tính hệ số truyền nhiệt K
Chọn hơi có áp suất bão hoà P = 2 bar. Tra bảng tính chất lý hoá của hơi nước bão hoà
phụ thuộc vào áp suất, ta có:
Nhiệt độ hơi nước bão hòa tương ứng: t bh=120 ℃
Ẩn nhiệt ngưng tụ: r =2208 J/kg
Khí và hơi chuyển động cùng chiều.
Hiệu suất CaloriIer thường từ 0,75-0,85. Chọn η = 0,8
Hiệu số nhiệt độ trung bình giữa khí và hơi:

Δ t bh−Δ t c ( 120−32 )−( 130−120 )
Δ t tb = = =35 , 87 ℃
Δ t bh (120−32 )
ln ln
Δtc ( 130−120 )
62
5.1.2.1. Tính hệ số cấp nhiệt của hơi nước bão hòa đến thành ống bên trong
α 1=2 , 04 × A ×
√
4 r
H ×∆ t
( W /m2 . độ ) (CT V .101/Tr .28 ,[2])
Trong đó:
A là hệ số phụ thuộc vào nhiệt độ màng ngưng tụ.
H là chiều cao ống, m.
Δt là hiệu số giữa nhiệt độ ngưng (nhiệt độ bão hòa) và nhiệt độ phía mặt tường tiếp xúc
với hơi ngưng, độ.
Ta có: H = 1,2 m
Chọn nhiệt độ tại thành ống tryền nhiệt là 118℃
Nhiệt độ màng ngưng tụ bằng nhiệt độ trung bình :

t t +t bh 118+120
t m= = =119 ℃
2 2
Tra bảng, ta được: A = 187,6 (Bảng Tr.29, [2])
Suy ra : ∆ t=t bh−t m=120−119=1℃
Vậy hệ số cấp nhiệt của hơi nước bão hòa đến thành ống bên trong
α 1=2 , 04 ×187 , 6 ×
√
4 2208 ×103
1 ,2 ×1
=14095 , 07 W /m 2 .độ
Vậy nhiệt lượng riêng là:
q=α 1 × ∆ t=14095 , 07 ×1=14095 ,07 (W/m2)
5.1.2.2. Tính hệ số cấp nhiệt bên ngoài ống
Chọn tốc độ dòng khí qua Calorifer w kk=6 m/s
Không khí bên ngoài ống trong Calorifer có các thông số sau:
63
Nhiệt độ trung bình:
t 1 +t 2 130+ 45
t tb = = =87 ,5 o C
2 2
Từ ttb = 87,5 0C thì ta có các thông số vật lí của không khí: Tra bảng I.255/Tr.318, [1]:
Độ nhớt động lực: µ = 21,4×10-6 (N.s/m2)
Hệ số dẫn nhiệt độ: a = 3,1475×10-5 (m2/s)
Hệ số dẫn nhiệt: λ = 3,11×10-2 (W/m.độ)
Độ nhớt động: ν = 21,8475×10-6 (m2/s)
Chuẩn số Pr = 0,6905
Chuẩn số Reynold:
wkk × f 2 6× 0 , 01
ℜ= = =2746 , 3
❑ 21,8475.10
−6
Chuẩn số Nuselt (Tính cho trường hợp dòng chảy ngang qua bao bên ngoài ống chùm có
gân):
Nu=C × ¿
Công thức này được ứng dụng trong phạm vi:
Dng
Re = 3000 – 25000 và 3< =4 <4 , 8
f2
Trong đó:
Dng : đường kính ngoài của ống; Dng=0 ,04 m
f 2: bước của gân; f 2 = 0,01 m
Hg: chiều cao gân; H g=0,004 m
64
C, n: các đại lượng phụ thuộc cách sắp xếp ống. Chọn cách sắp xếp ống là thẳng hàng nên
ta có: C = 0,116; n = 0,72
Thay số ta được:
Nu=0,116 ×¿
Hệ số cấp nhiệt α 2:
−2
Nu× λ 16,092 ×3 ,11×10 2
α 2= = =50,046 W /m . độ
f2 0 , 01
Dựa vào hệ số cấp nhiệt α 2, ta xác định được hệ số cấp nhiệt dẫn xuất α t theo đồ thị hình
V.17b, α t =35 (Đồ thị V.17b/ Tr20, [2])
5.1.2.3. Tính diện tích của Calorifer
Diện tích xung quanh ống không kể gân:

2
F 1=π × Dng × l kg=3 , 14 × 0 , 04 ×0 , 96=0 , 12(m )
Diện tích mặt đứng của tổng số gân trên một ống:
' 2
F 1=π × Dng × l g=3 , 14 × 0 , 04 ×0 , 24=0 , 03(m )
Diện tích mặt trên và mặt dưới của tổng số gân trên 1 ống:
π π
×¿- D ng ¿ ×m g =2× × ( 0,048 −0 , 04 ) ×120=0,133(m )
' 2 2 2 2
F 2=2×
4 4
Tổng diện tích bề mặt của tất cả các gân trên 1 ống:
' ' 2
F 2=F1 + F 2=0 , 03+0,133=0,163( m )
Tổng diện tích bề ngoài của 1 ống (kể cả gân) :

' 2
F n=F 1+ F 2−F 1=0 , 12+ 0,163−0 ,03=0,253(m )
Tổng diện tích bề mặt trong của ống:

2
F t=π × ( D ng−2× δ ) × l=3 , 14 × ( 0 , 04−2 ×0,005 ) × 1, 2=0,113(m )
Tổng nhiệt trở của tường:

❑
δ 0,005
∑
❑
r t= =
λ 385
−5 2
=1,299× 10 (kg .W /m . độ)
65
5.1.2.4. Tính hệ số truyền nhiệt K
1
K=
1 1 F ❑
+ × + ∑ r t ,W /m . độ(1)(CT V 58/Tr .20 ,[2])
n 2
αt α 1 Ft ❑
Trong đó:
F n : Bề mặt ngoài toàn bộ của ống kể cả bề mặt gân tính cho một đơn vị chiều dài ống, m2
F t : Bề mặt trong của ống tính cho một đơn vị chiều dài ống, m2
α 1 : Hệ số cấp nhiệt phía trong ống, W/m2.độ
❑
∑
❑
r t : Tổng nhiệt trở của tường và các lớp cặn bẩn
Thay các giá trị vào công thức (1), ta được:

1
K= =34 , 79 W /m 2. độ
1 1 0,253 −5
+ × +1,299 ×10
35 14095 , 07 0,113
5.1.3. Tính bề mặt truyền nhiệt
Nhiệt lượng Calorifer cần cung cấp cho tác nhân sấy:
'
Q=L × ( I 2−I 0 )=38876 ,65 × (195 , 95−92 , 96 ) =4003906 (kJ/h)
Bề mặt truyền nhiệt:

Q 4003906 ×1000 2
F= = =475(m )
η× K × Δ t tb 0 , 8 ×34 ,79 ×(120−35 , 87)×3600
5.1.4. Tính các ống truyền nhiệt và kích thước Calorifer
Tổng số ống truyền nhiệt trong Calorifer:

F 475
n= = =1877
F n 0,253
Chọn n = 1900 ống
Chọn số ống xếp theo 1 hàng ngang là 40 ống (i = 40)
66
1900
Suy ra: Số hàng sắp các ống truyền nhiệt là: =47 , 5 hàng (m = 50)
40
Chiều dài của Calorifer:

Lc =( m−1 ) × f 1 +m× Dg +2 ×l đ
Với: l đ : là khoảng cách từ ống cuối cùng đến thanh thiết bị, chọn l đ =0 , 01 m
Lc =( 50−1 ) × 0,048+50 ×0,048+ 2× 0 , 01=4 ,77 (m)
Chiều rộng của Calorifer:

Bc =f 1 × (i−1 )+ Dg ×i+2 ×l đ =0,048 × ( 40−1 )+ 0,048× 40+2 × 0 ,01=3 , 81(m)
Chiều cao của Calorifer:

H c =H +2 × H ch
Trong đó:
H là chiều cao ống truyền nhiệt, H = 1,2 m
H ch là chiều cao của lớp chắn, chọn H ch =0 , 2m
Vậy: H c =1 , 2+2× 0 , 2=1 , 6 m

5.2. Tính và chọn Cyclone
5.2.1. Giới thiệu về Cyclone
Khí cùng với các tiểu phân vào phần xoắn bên trên của cyclone qua đoạn ống vào, dưới
ảnh hưởng của lực ly tâm các tiểu phân trong không khí bị va đập vào thành Cyclone, làm
mất vận tốc quay và dưới ảnh hưởng của trọng lực, các hạt rơi xuống qua cửa thổi vào
phễu chứa. Khí được làm sạch tiếp tực quay lên phía trên và được thải vào không khí qua
ống xả.
Trong các máy sấy phun, khi sấy huyền phù và các dung dịch, sự cuốn đi các tiểu phân là
đáng kể. Như vậy để thu hồi các chất khí thải cuốn đi, cũng như làm sạch không khí trước
khi thải ra môi trường, thường sử dụng các Cyclone dạng hình nón.
67
5.2.2. Tính toán Cyclone
Không khí vào cyclone chính là không khí sau khi ra khỏi máy sấy, có các thông số như
sau:
t=45℃ , khối lượng riêng ρ=1,1175 kg/m3 (Bảng I.255/Tr.318, [1])
1 1
Thể tích riêng v= = =0,895( m3/kg)
ρ 1,1175
Lưu lượng không khí vào Cyclone
V =v × L =0,895 ×38876 , 65=¿34794,6 (m3/h)

'
Gọi Δ P cyclone là trở lực của Cyclone thì

∆ pcyclon
540< <740(Trang 522, [1])
ρk
∆ pcyclone
Chọn =720. Suy ra:∆ p cyclone= ρk × 720=1,1175 × 720=804 , 6 N/m2
ρk
Xác định tốc độ quy ước theo công thức

w q= √ ❑
Trong đó:
△p: Là trở lực của Cyclone (N/m2)
ρk : Là khối lượng riêng của không khí (kg/m3)
ξ: Là hệ số trở lực phụ thuộc vào kiểu Cyclone ( Bảng III.10/Tr528, Sổ tay QTTB Tập 1)
Chọn loại Cyclone Π H-24 là Cyclone đơn với góc nghiêng α = 24° , loại này đảm bảo làm
sạch bụi lớn, năng suất cao với hệ số sức cản thủy lực nhỏ nhất. Từ đó ta có hệ số trở lực
ξ=60 (Bảng III.10/Tr.529, [1])
Thay số vào ta có:

w p= √ ❑
68
Đường kính của Cyclone:
D ¿ √❑
Dựa vào đường kính và năng suất, ta chọn loại cyclone đơn Π H − 24, đường kính trong
D = 1000 mm với các thông số kĩ thuật như sau: (Bảng III.4/Tr.524, [1])
Bảng 5.1. Kích thước của Cyclone ΠH −24
STT Tên kích thước Ký hiệu Công thức Giá trị (m)
1 Đường kính trong D 0,4-1 1
2 Chiều cao cửa vào (kích thước bên a 1,11D 1,11
trong)
3 Chiều cao ống tâm có mặt bích h1 2,11D 2,11
4 Chiều cao phần hình trụ h2 2,11D 2,11
5 Chiều cao phần hình nón h3 1,75D 1,75
6 Chiều cao phần bên ngoài ống tâm h4 0,4D 0,4
7 Chiều cao chung H 4,26D 4,26
8 Đường kính ngoài của ống ra d1 0,6D 0,6
9 Đường kính trong của cửa tháo bụi d2 0,3-0,4D 0,4
10 Chiều rộng của cửa vào b 1/b 0,26D/0,2D 0,26
11 Chiều dài của ống cửa vào l 0,6D 0,6
12 Khoảng cách từ tận cùng Cylone đến h5 0,24-0,32D 0,32
mặt bích
13 Góc nghiêng giữa nắp và ống vào α 24° 24°
14 Hệ số trở lực của cylone ξ 60 60
5.3. Tính trở lực và chọn quạt
Trong hệ thống sấy, chúng ta cần sử dụng quạt để tạo ra áp suất động để di chuyển không
khí vào hệ thống và một phần khắc phục trở lực đường ống.
Sử dụng 2 loại quạt:
● Quạt đẩy để đẩy không khí từ calorifer vào thùng sấy.
● Quạt hút ở cuối hệ thống để hút không khí thải vào cyclone lọc bụi.
69
5.3.1. Tính trở lực của quá trình
5.3.1.1. Trở lực qua cyclone
Hệ số trở lực qua cyclone được tính theo công thức sau:
2
wq× ρ 2
∆ P=× N /m (CT III .50/Tr .522 ,[1])
2
Với: ξ: là hệ số trở lực phụ thuộc vào kiểu cyclone; tra bảng ta có ¿ 60
ρ: là khối lượng riêng của không khí; ρ = 1,1175 kg /m3
Thay số vào công thức trên, ta được:

2
4 ,9 ×1,1175 2
∆ P=60 × =804 ,94 N /m
2
5.3.1.2. Trở lực từ quạt đến calorifer (khoảng cách từ quạt đến calorifer là 1m)
Chọn ống dẫn không khí có đường kính là Φ = 500 mm = 0,5 m
Vận tốc dòng khí thổi trong ống:

'
4×L 4 × 38876 ,65
ωk= 2
= 2
=49 , 24 m/s
ρ × π × Φ 1,1175 ×3 , 14 × 3600× 0 , 5
Tương ứng với nhiệt độ không khí sau khi ra khỏi buồng sấy là 45 ℃ , tra bảng
I.255/Tr.318, [1], ta được: Độ nhớt động v=17,257 ×10−6 m2/s
ω k ×Φ 49 , 24 × 0 ,5
Suy ra : ℜ= = −6
=1426667 >4000
v 17,257 ×10
Vậy chọn chế độ chảy xoáy

Ta có : ℜgh ≈ 6 × ¿
ℜn ≈ 220 ×¿
Với ε là độ nhám tuyệt đối ( Bảng II.15/Tr.381, [1])
Chọn ống tôn sơn chống gỉ; ε =0 , 15 mm
Suy ra:
ℜgh ≈ 6 × ¿
ℜn ≈ 220 ×¿
70
ε 0 , 15 −4
Ta có: = =3× 10 ϵ ¿ )
Φ 500
H s ma sát : λ ≈ 0 , 1 ×¿
≈ 0 , 1× ¿
Trở lực từ quạt đến Calorifer là:

2
L (ω 1) 1 49 , 24
2
2
∆ p1 =λ × × ρ × =0,015 × ×1,1175 × =40 ,64 (N /m )(CT II .55 /Tr .377 ,[1])
Φ 2 0,5 2
5.3.1.3. Trở lực trong calorifer
2
( ω2) 2
∆ p2 =× ρ × N /m (CT II .56/Tr .377 ,[1])
2
Trong đó:: Hệ số trở lực cục bộ
ω : vận tốc không khí trong calorifer
ρ: khối lượng riêng của không khí tại nhiệt độ cần tính
Nhiệt độ không khí ban đầu là 32 ℃ vào calorifer được gia nhiệt đến 100 ℃
Nhiệt độ trung bình của dòng khí ttb calorifer

32+130
t tb = =81℃
2
Tại ttb = 81oC thì ta có các thông số vật lí của không khí: (Bảng I.255/Tr.318, [1])
Khối lượng riêng: ρ=1 kg/m3
Độ nhớt động lực: µ = 21,14×10-6 (N.s/m2)
Hệ số dẫn nhiệt độ: a = 3,037×10-5 (m2/s)
Hệ số dẫn nhiệt: λ = 3,058×10-2 (W/m.độ)
Độ nhớt động: ν = 21,191×10-6 (m2/s)
Chuẩn số Pr = 0,6918
71
Vận tốc của không khí trong calorifer là:
'
L
ω 2=
3600 × ρ× F2
Với F là diện tích mặt cắt ngang trong calorifer:

2
F 2=Lc × B c=4 , 77 ×3 , 81=18 ,17 (m )
Suy ra:
38876 ,65
ω 2= =0 ,6 (m/s )
3600 × 1× 18 ,17
Chuẩn Reynold:
ω2 ×d 2
ℜ=
v2
4 × F2
d 2=
❑2
Trong đó: Π2 là chu vi mặt cắt ngang của calorifer

Π 2=2 × ( H + Lc ) =2× ( 1 ,6 +4 ,77 )=12 ,74 (m)
4 ×18 , 17
d 2= =5 , 7(m)
12 , 74
Suy ra:
0 , 6× 5 ,7
ℜ= −6
=161389 , 27>4000
21,191 ×10
Vậy ta chọn chế độ chảy xoáy

2
0,6 ×1 2
Vậy trở lực trong calorifer là: ∆ p 2=8 , 3 × =1 ,5(N /m )
2
5.3.1.4. Trở lực từ Calorifer đến phòng sấy
2
L3 (ω 3) 2
∆ p3 =λ3 × × ρ3 × (N /m ),(CT II .55/Tr .377 ,[1])
Φ3 2
Chọn khoảng cách từ Calorifer đến buồng sấy là L3=3 m
Ống dẫn khí có đường kính là Φ 3=0 , 5 m
72
Tương ứng với nhiệt độ sau khi ra khỏi calorifer t 1 = 130 ℃ , ta có các thông số vật lý của
không khí như sau (Bảng I.255/Tr.318, [1])
Khối lượng riêng: ρ3=0,876 kg /m3
Độ nhớt động: v 3=26,625 ×10−6 m2 /s
Vận tốc của không khí trong ống dẫn là:

'
L
ω 3= (m/ s)
3600× ρ3 × F3
Với:
2
π ×(Φ3 ) 3 , 14 × 0 ,5 2 2
F 3= = =0 ,2(m )
4 4
38876 , 65
Suy ra : ω3= =61, 64 (m/s)
3600 ×0,876 × 0 ,2
ω3 ×Φ 3 61, 64 × 0 ,5
Chuẩn Reynold : ℜ= = −6
=1157558,685> 4000
v3 26,625 ×10
Hệ số ma sát:
λ=0 , 1× ¿
2
3 (61 , 64)
Vậy : ∆ p 3=0,015 × × 0,876 × =149 ,77 (N /m 2)
0,5 2
5.3.1.5. Trở lực trong thiết bị sấy
Tại nhiệt độ trung bình t tb=87 , 5℃ ; ta có các thông số vật lý sau (Bảng I.255/Tr.318, [1])
Khối lượng riêng: ρ 4=0,979 kg /m3
Độ nhớt động: v 4=21 , 85 ×10−6 m2 /s
Vận tốc không khí trong ống dẫn:

'
4×L 4 ×38876 ,65
ω 4= 2
= 2
=0 ,56 m/s
ρ 4 × π ×(Φ 4 ) 0,979 ×3 , 14 × 3600× 5
73
ω 4 .Φ 4 0 , 56 ×5
Re = = −6
=128146 , 45> 4000
v4 21 ,85 × 10
Hệ số ma sát:
λ=0 , 1× ¿
2
11 ( 0 ,56)
Vậy trở lực trong thiết bị sấy là:∆ p 4=0,017 × ×0,979 × =5 , 74 ×10−3 N /m2
5 2
5.3.1.6. Trở lực đường ống từ buồng sấy đến Cyclone
2
L5 (ω 5) 2
∆ p5 =λ5 × × ρ5 × (N /m ),(CT II .55/Tr .377 ,[1])
Φ5 2
Chọn chiều dài ống dẫn từ buồng sấy đến Cyclone là L5=6 m
V5
ω 5= '
F
Lưu lượng không khí đi trong ống chính là lưu lượng không khí sau khi ra khỏi buồng
sấy:
' 3 3
V 5= ρ× L =0,979 ×38876 , 65=38060 , 24 m /h=10 , 6 m /s
2
' π ×(Φ 5 ) 3 , 14 ×0 , 52 2
Ta có : F = = =0 , 2 m
4 4
10 , 6
Suy ra : ω5= =53 m/s
0,2
Tương ứng với nhiệt độ không khí sau khi ra khỏi buồng sấy là 45 ℃ , ta có các thông số
vật lý sau:
3
ρ5=1,1105 kg /m
−6 2
v 5=17,455 ×10 m /s
ω 5 × Φ5 53 ×0 , 5
Chuẩn Reynold : R e= = −6
=1518189 , 63> 4000
v5 17,455× 10
Hệ số ma sát:
λ=0 , 1× ¿
74
Vậy trở lực đường ống từ buồng sấy đến Cyclone là:
2
L5 (ω 5) 6 53
2
2
∆ p5 =λ5 × × ρ5 × =0,015 × ×1,1105 × =280 ,75 N /m
Φ5 2 0,5 2
5.3.1.7. Trở lực đường ống từ Cyclone đến quạt hút

2
L6 (ω6 )
∆ p6 =λ6 × × ρ6 ×
Φ6 2
Chọn chiều dài ống dẫn từ Cyclone đến quạt hút là L6=2 m
Đường kính ống dẫn: Φ 6=0 , 5 m

Lưu lượng không khí đi trong ống chính là lưu lượng không khí sau khi ra khỏi Cyclone:
' 3 3
V = ρ× L =0,979 ×38876 , 65=38060 ,24 m /h=10 , 6 m /s
2
π ×(Φ 6) 3 ,14 × 0 , 52 2
F= = =0 ,2 m
4 4
V 10 , 6
ω 6= = =53 m/ s
F 0 ,2
Tương ứng với nhiệt độ không khí sau khi ra khỏi buồng sấy là 45 ℃ , tra trong bảng
I.255/Tr.318, [1]) ta được:
3
ρ6 =1,1105 kg /m
−6 2
v 6=17,455 ×10 m /s
ω6. Φ6 53 × 0 ,5
Chuẩn số Reynold : R e = = −6
=1518189 ,63> 4000
v6 17,455 ×10
Hệ số ma sát:
λ=0 , 1× ¿
Vậy trở lực đường ống từ buồng sấy đến Cyclone là:
2
L6 (ω6 ) 2 53
2
2
∆ p6 =λ6 × × ρ6 × =0,015× ×1,1105 × =93 , 58 N /m
Φ6 2 0 ,5 2
Vậy tổng trở lực của hệ thống là:

−3 2
∆ p=804 , 94 +40 , 64+ 1, 5+149 , 77+5 , 74 ×10 +280 ,75+ 93 , 58=1371 , 19 N /m
Bảng 5.2. Tổng kết trở lực của quá trình
75
Trở lực N/m2
Trở lực qua Cyclone 804,94
Trở lực từ quạt đến Calorifer 40,64
Trở lực trong Calorifer 1,5
Trở lực từ Calorifer đến phòng 149,77

sấy
−3
5 , 74 ×10
Trở lực từ trong thiết bị sấy
Trở lực đường ống từ buồng 280,75

sấy đến Cyclone
Trở lực đường ống từ Cyclone 93,58

đến quạt hút
Tổng 1371,19
5.3.2. Tính và chọn quạt
5.3.2.1. Quạt đẩy đặt trước Calorifer
Lưu lượng không khí được đẩy vào:
'
Qd =V 0=v 0 × L =0,895 ×38876 , 65=34794 , 6(m3/h) = 9,67 (m3/s)
Trong đó:
● V 0 là thể tích riêng của không khí ngoài trời (m3/kg kkk).
'
● L là lượng tác nhân sấy thực tế (kg kk/h).
Áp suất làm việc toàn phần
76
273+t 0 760 ρ kk
H=H P × × × (CT II .238 a/Tr .463 ,[1])
293 B ρ
Trong đó:
H P là trở lực tính toán của hệ thống (N/m2)
∆ p 1374 , 53 2
H p= = =687 , 27 N /m
2 2
t0 là nhiệt độ làm việc lúc đầu của không khí, t 0=32 ℃
B là áp suất tại chỗ đặt quạt, B = 735,5 mmHg
3
ρ là khối lượng riêng của không khí ở điều kiện tiêu chuẩn, ρ = 1,181 kg/m
ρkk là khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc, ρkk =1,165 kg /m3
Vậy áp suất làm việc toàn phần là:

273+ 32 760 1,165 2
H=687 ,27 × × × =729 , 23 N /m
293 735 ,5 1,181
Dựa vào áp suất làm việc, lưu lượng không khí vào mà quạt cần và theo đồ thị đặc tuyến
của quạt (Tr.485, [1]) và ta chọn quạt II.4-70 N010 có hiệu suất khoảng 0,75.
Công suất trên trục động cơ điện ( Khi vận chuyển không khí sạch ở điều kiện tiêu chuẩn)
Qd × H × g × ρ
N= , kW (II .239 a/Tr .463 , [1])
1000× ηq ×η tr
Trong đó:
η q=0 , 75 là hiệu suất của quạt
ηtr =0 , 95 là hiệu suất truyền động qua bánh đai

9 , 67 ×729 , 23 × 9 ,81 ×1,181
N= =114 , 66(kW )
1000 ×0 , 95 × 0 ,75
Công suất thiết lập của động cơ điện
77
N đc =k 3 × N , kW (CT II.240/Tr.464, [1])
Trong đó: k 3 là hệ số dự trữ (Bảng II.48/Tr.464, [1])
Với N > 5 ta chọn k3 = 1,1
Vậy công suất của động cơ là:

N đc =k 3 × N =1 ,1 ×114 , 66=126 ,13 kW
Vậy chọn quạt có công suất là 130 kW
5.3.2.2. Quạt hút đặt sau Cyclone
Lưu lượng không khí được đẩy vào
' 3 3
Qh=v 2 × L =1,1175 ×38876 , 65=43444 ,6 m /h=12 ,07 m / s
Áp suất làm việc toàn phần

273+t 760 ρk
H=H p × × × (CT II .238 a /Tr .463 ,[1])
293 B ρ
Trong đó:
● H p là trở lực của toàn hệ thống (N/m2)
∆p 1374 , 53 2
● H p= 2 = 2
=687 , 27 N /m
● t là nhiệt độ làm việc lúc đầu của không khí sau khi ra khỏi buồng sấy, t = 45℃
● B là áp suất tại chỗ đặt quạt, B = 735,5 mmHg
● ρ là khối lượng riêng của không khí ở điều kiện tiêu chuẩn, ρ = 1,181 kg/m3
3
● ρk là khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc, ρk =1,1175 kg /m
78
Thay số vào ta có:
273+ 45 760 1,1175
H=687 ,27 × × × =729 , 32(N /m2)
293 735 ,5 1,181
Dựa vào áp suất làm việc, lưu lượng không khí vào mà quạt cần và theo đồ thị đặc tuyến
của quạt (Tr.485, [1]) và ta chọn quạt II.4-70 N010 có hiệu suất khoảng 0,7.
Công suất trên trục động cơ điện

Qd × H × g × ρ
N= , kW (II .239 a/Tr .463 , [1])
1000× ηq ×η tr
Trong đó:
● η q=0 , 7 là hiệu suất của quạt
● ηtr =0 , 95 là hiệu suất truyền động qua bánh đai

12 , 07 ×729 , 32× 9 , 81× 1,181
N= =153 ,36 (kW )
1000× 0 , 95 ×0 , 7
Công suất thiết lập của động cơ điện
N đc =k 3 × N , kW ( CT II.240/Tr.464, [1])
Trong đó: k 3 là hệ số dự trữ (Bảng II.48/Tr.464, [1])
Với N > 5 ta chọn k3 = 1,1
Vậy công suất của động cơ là:

N đc =k 3 × N =1 ,1 ×153 , 36=168 ,7 kW
Chọn quạt có công suất là 170 kW
5.4. Tính chọn bơm cao áp
Lưu lượng dịch cà phê theo lý thuyết:
79
G1 1488
V= = =1 , 41(m3/h)
ρdd 1052
Dựa vào năng suất ta chọn bơm pittông thẳng đứng, nhãn hiệu bơm CH1, sổ tay QTTB
tập 1, trang 452.
Áp suất toàn phần do bơm tạo ra khi hoạt động là:
P2−P1
H= + H 0 +hm (m)(CT II .185/Tr .438 , [1])
ρ.g
Trong đó:
● P1, P2: áp suất trên bề mặt chất lỏng trong không gian đẩy và hút (P1 = 1 at, P2 = 50
at).
● ρ: Khối lượng riêng của chất lỏng ρ = 1052 (kg/m3)
● g: Gia tốc trọng trường g = 9,81 (m/s2)
● H0: chiều cao nâng chất lỏng (H0 = 7m).
● hm: áp suất tiêu tốn để thắng toàn bộ trở lực trên đường ống hút và đẩy
Thay vào công thức tatính được :

50 1
−6
− −6
10,197 ×10 10,197 ×10
H= +7+3 %H
1052× 9 , 81
H = 487,2 m
Công suất yêu cầu trên trục bơm là:

Qρ × g × H 1 , 35 ×1052 ×9 , 81 ×487 ,2
N= = =2 , 36( kW )(CTII .189/Tr .439 ,[1])
1000 × η 1000 ×0 , 8 ×3600
80
Trong đó:
● g: gia tốc trọng trường, g = 9,81 (m/s2)
● η : hiệu suất chung của bơm, η=0 , 8
Với công suất bơm N = 2,36 (kW) để bơm làm việc an toàn cho chọn hệ số dự trữ β = 1,5
(Bảng II.33/Tr.440, [1])
Vậy công suất của bơm là:

'
N =β × N=1 , 5 ×2 , 36=3 , 54 (kW )
Vậy chọn bơm có công suất là 4 kW.
KẾT LUẬN
Sau khi tìm hiểu, nghiên cứu tài liệu và nhận được sự giúp đỡ tận tình từ giáo viên hướng
dẫn – TS. Đặng Đình Khôi cùng Quý Thầy Cô Khoa Công nghệ Hóa học và Thực phẩm,
nhóm chúng em đã hoàn thành đồ án “Tính toán và thiết kế thiết bị sấy phun bột cà phê
hòa tan với năng suất 250 Kg/h”. Tuy bài đồ án này chỉ là kết quả tính toán mang ý nghĩa
lý thuyết, nhưng nó đã giúp chúng em biết được các bước và nguyên tắc cơ bản, cách áp
dụng các công thức, cách tìm các thông số bằng cách tra bảng, cách tìm tài liệu nghiên
cứu.
Sau khi hoàn thành đồ án “Tính toán và thiết kế thiết bị sấy phun bột cà phê hòa tan với
năng suất 250 Kg/h”, nhóm chúng em đã:
Giới thiệu tổng quan về nguyên liệu hạt cà phê và hàm lượng các chất dinh dưỡng của
nhân cà phê.
81
Giới thiệu tổng quan về quá trình sấy, đưa ra ưu, nhược điểm của phương pháp sấy. Qua
đó, chọn ra phương pháp sấy phun là phương pháp hiệu quả và phổ biến để sấy dung dịch
cà phê.
Tính toán cân bằng vật chất và năng lượng
Năng suất nhập liệu G1 = 1488 Kg/h
Tổng lượng không khí khô cần thiết trong quá trình sấy để làm bốc hơi 1213 kg/ẩm trong
vật liệu sấy là 35468 , 12kg kkk/h
Tổng nhiệt lượng cần cho quá trình sấy là 3652861,679 kJ/h
Tính toán được kích thước của thiết bị chính:
Đường kính trong của thiết bị là DT =4 ,51 m
Đường kính ngoài của thiết bị là Dng=4 , 6 m
Chiều cao thân thiết bị là 11,3 m
Chiều cao thân hình trụ H trụ =6 , 9 m
Chiều cao thân hình chop cụt H chóp=4 , 4 m
Bề dày thân thiết bị bằng Inox 304 là 3 mm
Bề dày lớp cách nhiệt bằng bông thủy tinh là 10 mm
Bề dày lớp bảo vệ là 1 mm
Thời gian sấy là 33,8 giây
Tính toán và chọn các thiết bị phụ
Calorifer: Chiều dài Lc = 4,77 m; chiều rộng Bc = 3,81 m; chiều cao H = 1,6 m
Chọn Cyclone đơn ΠH − 24 có đường kính trong D = 1 m.
82
Chọn quạt đẩy II.4-70N° 10 có hiệu suất khoảng 0,75 với công suất 130 kW
Chọn quạt hút II.4-70N° 10 có hiệu suất khoảng 0,7 với công suất 175 kW
Chọn bơm pittong thẳng đứng, nhãn hiệu bơm CH1 với công suất 4 kW
Chúng em đã làm theo hướng dẫn của Thầy Cô và hoàn thành đồ án đúng tiến độ, tuy
nhiên do chưa được tiếp xúc với thực tế cũng như kinh nghiệm và kiến thức của chúng em
còn hạn chế nên bài đồ án này có thể vẫn còn những thiếu sót. Kính mong Quý Thầy Cô
nhận xét và hướng dẫn, giúp chúng em có thể cải thiện bài đồ án này tốt hơn. Nhóm
chúng em xin chân thành gửi lời cảm ơn đến Quý Thầy Cô.
83
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1 Nguyễn Bin và Cộng sự, “Sổ tay quá trình và thiết bị trong công nghệ hóa chất,
] tập 1", 1999.
[2 Nguyễn Bin và Cộng sự, "Sổ tay quá trình và thiết bị trong công nghệ hóa chất,
] tập 2", 1999.
[3 PGS-TSKH. Trần Văn Phú, "Kỹ thuật sấy", 2008.
]
[4 PGS-TSKH. Trần Văn Phú, "Tính toán thiết kế hệ thống sấy", 2002.
]
[5 Hồ Lê Viên, "Tính toán, thiết kế các thiết bị hóa chất và dầu khí", 2006.
]
[6 Vũ Bá Minh, Võ Văn Bằng, "Qúa trình và thiết bị công nghệ hóa học và thực
] phẩm, tập 3, truyền khối", 2004.
[7 TS. Trần Xoa, "Sổ tay quá trình thiết bị công nghệ hóa học, tập 2".
]
[8 TS. Võ Tấn Thành,"Tính toán thiết bị sấy phun".
]
[9 Rheological Behaviour, Freezing Curve, and Density of Coffee Solutions at
] Temperatures Close to Freezing.
[1 Handbook of Food Engineering second edition by Dennis R. Heldman and Daryl
0] B. Lund.
[1 PGS-TS. Nguyễn Tấn Dũng, "Các quá trình thiết bị trong công nghệ thực phẩm
1] truyền nhiệt".
84

Bản Thuyết Minh Đồ Án

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bản Thuyết Minh Đồ Án

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM

ĐỒ ÁN MÔN HỌC QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ

THIẾT KẾ THIẾT BỊ SẤY PHUN BỘT CÀ PHÊ

SVTH: 1. Đào Thị Hồng Ngọc MSSV: 20128053

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 6 năm 2023

● Năng suất sản phẩm sấy: 250 kg/h

● Độ ẩm nguyên liệu đầu vào: 83%

● Độ ẩm sản phẩm sau sấy: 8%

● Tác nhân sấy là không khí nóng

● Các số liệu khác tự chọn

5. Yêu cầu về phần thuyết minh và tính toán:

● Đề nghị qui trình sấy bột cà phê hoà tan

● Tính cân bằng vật chất - năng lượng

● Tính cấu tạo thiết bị chính

● Chọn thiết bị phụ phù hợp

● 01 bản vẽ cấu tạo thiết bị chính khổ A1

7. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 06/02/2023

TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

TỔNG ĐIỂM (Bằng chữ:……………………………………….) 10

6. Các nhận xét khác (nếu có)

TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

TỔNG ĐIỂM (Bằng chữ:……………………………………….) 10

6. Các nhận xét khác (nếu có)

TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

4 Lập được bản vẽ với phần mềm chuyên dụng 0 – 2,5

7 Trả lời được các câu hỏi phản biện 0 – 3,0

TỔNG ĐIỂM (Bằng chữ:……………………………………….) 10

6. Các nhận xét khác (nếu có)

TRƯỜNG ĐH SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HỒ CHÍ MINH

4 Lập được bản vẽ với phần mềm chuyên dụng 0 – 2,5

7 Trả lời được các câu hỏi phản biện 0 – 3,0

TỔNG ĐIỂM (Bằng chữ:……………………………………….) 10

6. Các nhận xét khác (nếu có)

Hình 1.1. Ba loại cà phê phổ biến 3

Bảng 1.1. Sơ lược về cà phê 2

1.1. Giới thiệu sơ lược về nguyên liệu sấy

Ngành (Division) Magnoliophyta

Lớp (Class) Magnoliopsida

Chi (Genus) Coffea

Loài (Species) Coffea Arabica, Coffea Robusta, Coffea

1.2. Nguồn gốc và phân loại

1.2.1. Nguồn gốc

Hình 1.1. Ba loại cà phê phổ biến

1.2.2.2. Coffea Robusta (Cà phê vối)

1.2.2.3. Coffea Liberica (Cà phê mít)

Hình 1.2. Cấu tạo của hạt cà phê

1.3.2. Thịt quả

1.4. Khái quát về cà phê hòa tan

1.4.1. Cà phê đen hòa tan

1.4.2. Cà phê sữa hòa tan

1.5. Một số khái niệm cơ bản về quá trình sấy

1.5.1. Kỹ thuật sấy

1.5.2. Động lực quá trình sấy

1.5.3. Các giai đoạn của quá trình sấy

1.5.4. Tác nhân sấy

Vì vậy nhiệm vụ của tác nhân sấy:

● Gia nhiệt cho vật sấy.

● Tải ẩm mang ẩm từ bề mặt vật vào môi trường.

● Bảo vệ vật sấy khỏi bị hỏng do quá nhiệt.

● Dùng tác nhân sấy làm chất tải nhiệt.

Các loại tác nhân sấy:

1.6. Sấy phun