Hyperchill (60Hz)

EN User Manual PCW420

ES Manual de uso PCW510
FR Manuel d’utilisation PCW650
PT Manual do utilizador

DATE: 14.02.2022 - Rev.17

CODE: 398H272297
 Index 1 Safety For the most comprehensive and updated information, the user is
advised to consult the manual supplied with the unit.
1 Safety
1.1 Importance of the manual 1.1 Importance of the manual ! CAUTION: Moving parts, hot parts and risk of electric shock:
1.2 Warning signals • Keep it for the entire life of the machine. disconnect power before opening the cover.
1.3 Safety instructions • Read it before any operation.
1.4 Residual risks • It is subject to changes: for updated information see the version on 1.4 Residual risks
2 Introduction the machine. The installation, start up, stopping and maintenance of the machine
2.1 Transport must be performed in accordance with the information and instructions
2.2 Handling
1.2 Warning signals given in the technical documentation supplied and always in such a
way to avoid the creation of a hazardous situation.
2.3
2.4
Inspection
Storage
! Instruction for avoiding danger to persons.
The risks that it has not been possible to eliminate in the design stage
3
3.1
Installation
Operating space
Y Instruction for avoiding damage to the equipment.
are listed in the following table.
part residual manner of precautions
The presence of a skilled or authorized technician is re-
3.2
3.3
Versions
Water circuit Z quired.
affected risk
heat exchanger small cuts
exposure
contact avoid contact, wear
3.4 Electrical circuit coil protective gloves
3.5 Centrifugal version (C) , There are symbols whose meaning is given in the para. 7.
fan grille and lesions insertion of pointed ndo not poke objects
3.6 Water-cooled version (W)
fan objects through the of any type through the
4 Control grille while the fan is fan grille or place any
4.1 Control panel 1.3 Safety instructions in operation objects on the grille
4.2 Starting the chiller
4.3 Stopping the chiller ! Every unit is equipped with an electric disconnecting switch for
inside the
unit:
burns contact avoid contact, wear
protective gloves
4.4 Parameter settings operating in safe conditions. Always use this device in order to elimi- compressor
4.5 Parameter management nate risks maintenance. and dis-
4.6 Alarms management
4.7 Automatic restart ! The manual is intended for the end-user, only for operations
charge pipe
inside the intoxication, defects in the adequate electrical
5 Maintenance performable with closed panels: operations requiring opening with tools
unit: electrical insulation of the protection of the power
5.1 General instructions must be carried out by skilled and qualified personnel.
metal parts shock, seri- power supply lines supply line; ensure
5.2
5.3
Preventive maintenance
Refrigerant
Y Do not exceed the design limits given on the dataplate. and electrical
wires
ous burn upstream of the
electrical panel; live
metal parts are properly
connected to earth
5.4 Dismantling ! Y It is the user’s responsibility to avoid loads different from the metal parts
6 Troubleshooting internal static pressure. The unit must be appropriately protected when- outside the intoxica- iire due to short sensure conductor
7 Appendix ever risks of seismic phenomena exist. unit: tion, serious circuit or overheat- cross-sectional areas
7.1 Legend Only use the unit for professional work and for its intended purpose. area sur- burns ing of the supply and the supply line
7.2 Handling rounding the line upstream of protection system
The user is responsible for analysing the application aspects for prod- unit the unit’s electrical conform to applicable
7.3 Operating space uct installation, and following all the applicable industrial and safety panel regulations
7.4 Technical data standards and regulations contained in the product instruction manual
7.5 Dimensions or other documentation supplied with the unit.
7.6 Spare parts Tampering or replacement of any parts by unauthorised personnel and/
7.7 Circuit diagram or improper machine use exonerate the manufacturer from all responsi-
7.8 Wiring diagram bility and invalidate the warranty.
The manufacturer declines and present or future liability for damage to
persons, things and the machine, due to negligence of the operators,
non-compliance with all the instructions given in this manual, and non-
application of current regulations regarding safety of the system.
The manufacturer declines any liability for damage due to alterations
and/or changes to the packing.
It is the responsibility of the user to ensure that the specifications
provided for the selection of the unit or components and/or options are
fully comprehensive for the correct or foreseeable use of the machine
itself or its components.
IMPORTANT: The manufacturer reserves the right to modify this
manual at any time.

English PCW420-650 1/8

 English PCW420-650 2/8
2 Introduction 3.1 Operating space
To allow an unrestricted air flow around the chiller and easy access for
2) Fill the water circuit using the fitting provided on the rear of the
chiller ( ).
These water coolers are monoblock units for the production of cooled servicing, ensure the area around the unit is kept free of obstacles (see 3) The tank is equipped with a breather valve that should be operated
water in a closed circuit. paragraph 7.3). manually when filling the tank. Also, if the hydraulic circuit has high
The fan, pump and compressor motors are equipped with a thermal Leave a space of at least 80 inch (2 metres) above the refrigerator in points, install a vent valve at the highest points.
protector that protects them against possible overheating. models with vertical emission of condensation air. 4) We recommend that taps are installed on the inlet and outlet pipes,
2.1 Transport 3.2 Versions so that the unit can be excluded for maintenance when necessary.
The packed unit must remain: 5) If the chiller works with an open tank, the pump must be installed
Air-cooled version on intake to the tank and on delivery to the chiller.
a) Upright; Axial fans (A)
b) Protected against atmospheric agents; Subsequent checks
Do not create cooling air recirculation situations. 1) Check that the tank and the circuit are completely full of water and
c) Protected against impacts. Do not obstruct the ventilation grilles. that all the air has been expelled from the system.
2.2 Handling The ducting of extracted air is not recommended for versions with axial 2) The water circuit must always be kept full. For this reason, carry
Use a fork-lift truck suitable for the weight to be lifted, avoiding any fans. out periodic checks and top the circuit up if necessary, or install an
type of impact (see paragraph 7.2). Centrifugal version (C) automatic filling kit.
Always ensure a minimum counterpressure on the delivery of
2.3 Inspection fans, ducting the individual hot air outlets. 3.3.2 Water and ethylene glycol
a) All the units are assembled, wired, charged with refrigerant and oil Water- cooled version (W) If installed outdoors or in an unheated indoor area, it is possible that
and tested in the factory; If the water to the condenser is in open circuit, install a mesh filter on the water in the circuit may freeze if the system is not in operation dur-
b) On receiving the machine check its condition: immediately notify the condensation water inlet. ing the coldest times of the year.
the transport company in case of any damage; Please note that for special cooling water types such as demineral- To avoid this hazard:
c) Unpack the unit as close as possible to the place of installation. ized, deionized or distilled it is necessary to contact the manufacturer a) Equip the chiller with suitable antifreeze protection devices, avail-
to verify which kind of condenser should be used since the standard able from the manufacturer as optional accessories;
2.4 Storage material may not be suitable. b) Drain the system via the drain valve if the chiller is to remain idle for
a) Keep the unit packed in a clean place protected from damp and a prolonged period;
bad weather. 3.3 Water circuit c) Add an appropriate quantity of antifreeze to the water in circulation
b) Do not stack the units; (see table).
3.3.1 Checks and connection
c) Follow the instructions given on the package. Sometimes the temperature of the outlet water is so low as to require
Y Before connecting the chiller and filling the water circuit, check the addition of ethylene glycol in the following percentages.
3 Installation that all the pipes are clean. If not, wash them out thoroughly. Outlet water Ethylene glycol Ambient

YFor correct installation, follow the instructions given in par.7.2, 7.3, Y If the plumbing circuit is of the closed type, under pressure it is temperature [°C]
4
(% vol.)
5
temperature
-2
7.4 and 7.8. advisable to install a safety valve set to 87 PSIg (6 bar).

Y Always install mesh filters on the water inlet and outlet pipelines.
2 10 -5
! The product installed must be suitably protected against fire risk 0 15 -7
(ref. EN378-3).

Y For the correct application of the warranty terms, follow the in-
Y If the hydraulic circuit is intercepted by automatic valves, protect -2 20 -10
the pump with an anti-hammering system. -4 25 -12
structions given in the start-up report, fill it in and send it back to Seller

! Liquids to be chilled Y If the hydraulic circuit is emptied for shut-down periods we

-6 30 -15

recommend that you add lubricating fluid to the pump’s impeller to 3.3.3 Expansion tank
The liquids to be chilled must be compatible with the materials used.
avoid the risk of blockage when it is re-started. In case the impeller is To avoid the possibility of an increase or decrease in the volume of the
Examples of liquids used are water or mixtures of water and ethylene
blocked then you should unblock it manually. fluid due to a significant change in its temperature causing damage to
or propylene glycols.
Remove the rear cover of the pump and carefully turn the plastic fan. the machine or the water circuit, we recommend installing an expansion
The liquids to be chilled must not be flammable.
If the impeller is stuck then remove the fan and turn the impeller shaft tank of suitable capacity.
If the liquids to be chilled contain hazardous substances (e.g. ethylene/
directly. After un-blocking the impeller re-assemble the fan and cover. The expansion tank must be installed on intake to the pump on the rear
propylene glycol), any liquid discharged from a leakage area must be
Preliminary checks connection of the tank.
collected, because it is harmful to the environment. When draining
1) Check that any shut-off valves in the water circuit are open. The minimum volume of an expansion tank to be installed on a closed
the hydraulic circuit, comply with the current regulations and do not
2) In the case of a closed water circuit, check that an expansion tank circuit can be calculated using the following formula:
disperse the contents in the environment.
of suitable capacity has been installed. See paragraph 3.3.3. V=2 x Vtot x (Pt min - P t max)
Connection where
1) Connect the water cooler to the inlet and outlet piping, using the Vtot= vol. circuit total (in litres)
special connections located on the back of the unit. P t min/max= specific weight at the minimum/maximum temperature
We recommend the use of flexible unions to reduce system rigidity. reached by the water [kg/dm3].
The specific weight values at different temperatures for glycol percent- closed (thereby connecting the power supply to the machine), the
age values are given in the table. voltage in the electrical circuit will reach dangerous levels. Maximum
caution is required!
% Temperature [°C]
glicol 3.4.2 General alarm
-10 0 10 20 30 40 50
All the chillers are equipped with an alarm signalling system (see electri-
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869 cal diagram), comprised of a switching free contact in a terminal block:
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989 this may be used for the connection of an external audible or visual
alarm, or used to provide an input signal for a logic control system such
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
as a PLC.
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
3.4.3 ON/OFF remoto
! Caution: When filling the system, take into account the ca- All the chillers can be connected to a remote ON/OFF control.
See the electrical diagram for the connection of the remote ON-OFF
pacity of the expansion vessel as well.
contact.
3.4 Electrical circuit 3.5 Centrifugal version (C)
3.4.1 Checks and connections Used when ducting of the hot air coming from cooling is required.
In fact, the centrifugal fans are able to give the air a useful static pres-
! Before carrying out any operation on the electrical system, make sure that overcomes the pressure losses due to ducting.
sure that the appliance is disconnected from the electrical power sup- Important: Units equipped with centrifugal fans cannot be installed in
ply. open air without ducting. To work correctly, the centrifugal fans require
All electrical connections must comply with the applicable regulations a minimum counterpressure preventing the electric motor from ”over-
in force in the country of installation. revving” and its consequent breaking.
Initial checks Rules for ducting
1) The power supply voltage and frequency must correspond to the 1) Each fan must be individually ducted: the fans must be able to work
values stamped on the chiller nameplate. The power supply charac- independently.
teristics must not deviate, even for brief periods, from the tolerance 2) The ducting must have air flow are as equal to those of the fans
limits indicated on the electrical diagram , which are +/- 10% for the installed on the unit.
voltage; +/- 1% for the frequency.
3.6 Water-cooled version (W)
2) The power supply must be symmetrical (the effective voltages and
the phase angles of consecutive phases must be equal). The maxi- In the water-cooled version, the chillers require a water circuit that
mum permissible voltage imbalance is 2%. takes the cold water to condenser.
Connection The water version chiller is equipped with a pressure regulating valve
1) The electrical power supply must be connected to the chiller using a at the condenser inlet, whose function is to regulate the water flow in
4-wire cable, comprising 3 phase conductors and an earth conduc- order to always obtain optimum condensation.
tor, with no neutral. For minimum cable section, see par. 7.4. Preliminary checks
2) Pass the cable through the cable entry on the rear panel of the ma- If the water supply to the condenser is by means of a closed circuit,
chine and connect the phase and neutral to the terminals of the main perform all the preliminary checks listed for the main water
isolator switch (QS); connect the earth wire to the earth terminal (PE). circuit (para. 3.3.1).
3) Ensure that supply cable has at its source protection against direct Connection
contact of at least IP2X or IPXXB. 1) It is advisable to equip the cooling water circuit with shutoff valves,
4) On the supply line to the chiller, install a residual-current circuit enabling the machine to be cut out in case of maintenance.
breaker with a trip rating of (RCCB - IDn = 0.3A), with the current 2) Connect the water delivery/return pipes to the special connections
rating indicated in the reference electrical diagram, and with a short located on the back of the unit.
circuit current rating appropriate to the short circuit fault current 3) If the cooling water is “expendable” it is advisable to equip the
existing in the machine installation area. circuit with a filter at the condenser inlet, in order to reduce the risk
The nominal current In of the magnetic circuit breaker must be equal of the surfaces becoming dirtied.
to the FLA with an intervention curve type D. 4) If the circuit is of the closed type, make sure it is filled with water
5) Max. grid impedance value = 0.274 ohm. and the air properly vented.
Subsequent checks
Check that the machine and the auxiliary equipment are earthed and
protected against short circuit and/or overload.

! Once the unit has been connected and the upstream main switch
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4 Control LED ON FLASHING
conditions.
Check also that the amperage of the pump is within the limits indi-
L1: yellow Controller is receiving cated on the data plate.
4.1 Control panel power d) Switch off the chiller and proceed to top up the hydraulic circuit at
Fig.1 the “SET” temperature.
L2: green Controller is On With the controller receiving power
P0 L3 L4 and ‘Off’: an antifreeze heater is e) Check that the temperature of the “treated” water does not fall
P6 C P5 on. below 41°F (5 °C) and that the ambient temperature in which the
I L2 F
WATER With the controller receiving power hydraulic circuit operates does not fall below 41°F (5 °C). If the
P1 P3 IN
and ‘On’: compressor called for,
on
alarms enter temperature is too low, add the appropriate quantity of glycol, as
P2 off P4 but wating for a delay time to
O
explained under heading 3.3.2
elapse.
L5
L6
HP
LP
High pressure
Low pressure
L3: red °C unit of measurement
4.3 Stopping the chiller
L7 TP Pump alarm
WATER

L8 LIV Low water level

OUT
When chiller operation is no longer required, turn the chiller off as fol-
L9 PI Compressor alarm
L4: red °F unit of measurement lows: press key [P2] to switch the controller ‘Off’.
L1 PS Power supply

L5: red High pressure alarm Do not turn off the main switch QS [P0] to ensure that any antifreeze
protection devices will still receive electrical power.
L6: red Low pressure alarm
L3 L4 L7: red Pump temperature alarm USER Loop or FACTORY program-
4.4 Parameter settings
ming mode General
L8: red Low water level alarm There are two levels of protection for parameters:
P6 C P5 L9: red Compressor protection
alarm
a) Direct (D): with immediate access, User-changeable;
b) Password protected (U): password required for access; Factory-set
L2 F
4.2 Starting the chiller
parameters.
4.4.1 Chiller parameters
P1 on
P3 • Connect the power supply to the machine by turning the main
isolator switch QS [P0] to ON. PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
alarms enter • Turn the chiller ‘ON’ by pressing the key [P1].
P2 off P4 • Set the desired temperature on the controller. Unit of measurement C-F U 0
Phases Monitor Unit address Adr U 1
If appears on display the alarm “PI1 “(para. 4.6.1), during the start up,
Remote on / off enabling
L5
the user must verify the wiring of the input terminals of the discon- rE U 0
HP High pressure necting switch. (see para. 4.4.1.1).
L6 LP Low pressure 4.2.1 Adjustments at commissioning Alarm relay management (see
rAL U 0
L7 TP Pump alarm
a) The chiller is set for operation at a default temperature of 44.6°F (7 para. 4.4.1.2)
Ud9 0
L8
°C) with a differential of 7°F (4 °C); to adopt a new setting, see head- Digital output 9 configuration U
LIV Low water level ing 4.5..
Ud10 0
L9 PI Compressor alarm
b) Verify correct operation of the pump, using the pressure gauge (read Digital output 10 configuration U
P1 and P0) and checking the pressure limit values (Pmax and Pmin) AtP 1
L1
Pump thermal alarm management U
PS Power supply indicated on the pump data plate.
P1 = pressure with pump ON Chiller hour counter HUL U -
P0 Isolator switch.
P0 = pressure with pump OFF Chiller hour counter HUH U -
Pmin < (P1-P0) < Pmax
P1 On key: activates the controller. Chiller hour counter alarm
P2 Off key: deactivates the controller.
- Example n°1.
threshold
tHU U 0
Conditions:
P3 UP key: used to increase the value of a modifiable parameter.
closed circuit, pressure P0 = 29 PSIg (2 bar) 4.4.1.1 Remote On / Off mode
P4 DOWN key: used to decrease the value of a modifiable parameter
pump data plate values: Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
P5 Enter key: used to confirm modifications to parameters. 0 Remote On/Off disabled
adjust the valve outlet to give a pressure of
P6 Alarms key: used to reset all manual reset alarms.
43PSIg (3 bar) < P1< 72PSIg (5 bar) 1 Remote On/Off enabled together with local On/Off
- Example n°2.
Conditions: 2 Remote On/Off only, local On/Off disabled
open circuit, pressure P0 = 0 PSIg (0 bar)
pump data plate values: Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
adjust the valve outlet to give a pressure of
Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
c) Verify correct operation of the pump similarly under normal running
4.4.1.2 Alarm relay management 4.4.5 B3 sensors parameters PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
0 Relay normally deactivated, excited by an alarm. PARAMETER CODE TYPE DEFAULT Compressor 2 hour counter
threshold
tH2 U 0
Relay normally excited (also with control OFF), deactivated 60.0
1 by an alarm. High temperature alarm HA3 U
140.0 Compressor 4 hour counter
threshold
tH4 U 0
Relay normally excited (only with control ON), deactivated
2 by an alarm or with control OFF. -20.0
Low temperature alarm LA3 U 4.4.9 Pump parameters
4.4.2 Temperature control -4.0
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Sensor calibration CA3 U 0.0
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT Pump stop delay dP5 U 5
4.4.6 B5 sensors parameters
Temperature control set point 7.0 Pump start delay dPA U 5
SEt D PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
44.6 4.4.10 Antifreeze heater parameters
Temperature control set point 20.0 60.0
SEt D High temperature alarm HA5 U PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
“ CPt= On” 14.0.0
68.0 7.0
-20.0 Set point adjustment (B1) SEA U
4.0 Low temperature alarm LA5 U 45.0
Temperature control differential dIF D -4.0
7.2 1.0
Sensor calibration CA5 U 0.0 Temperature control differential (B1) dIA U
5.0 1.8
Set point lower limit LI5 U 4.4.7 B7 sensor parameters
41.0 Antifreeze heater operating mode
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT (see para. 4.4.10.1)
FUA U 0
4.4.3 B1 sensor parameters
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
High temperature configuration cHA7 U 0 Antifreeze heater activation mode
AbrA U 2
(see para. 4.4.10.2)
High temperature configuration cHAI U 0 60.0
High temperature alarm HA7 U 5.0
60.0 140.0 Activation set point (B3) ArA U
High temperature alarm HAI D 41.0
140.0 3.0
Low temperature alarm LA7 U 4.4.10.1 FUA antifreeze heater operating mode
-20.0 37.4
Low temperature alarm LAI D Sensor calibration CA7 U 0.0 Temperature control by B1, activation by B3 (ambient
-4.0 0 temperature sensor)
Sensor calibration CAI U 0.0
B7 sensor presence Ab7 U 1.0
Temperature control by B3 (ambient temp. sensor) with
4.4.8 Compressor parameters 1 ARA set point.
1.0
Low temperature alarm reset
differential
dbI U PARAMETER CODE TYPE DEFAULT 4.4.10.2 AbrA antifreeze heater activation mode
1.8 Compressor rotation rot U 2
0 Activation only when controller is ‘On’
4.4.4 B2 sensor parameters Compressor 1 operation hour D
counter
HI - 1 Activation also when controller is ‘Off’
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Compressor 3 operation hour D Activation also when controller is ‘Off’. During heater opera-
High temperature configuration cHA2 U 0 H3 - 2 tion the pump is activated.
counter
60.0 Compressor 2 operation hour D
High temperature alarm HA2 U
counter
H2 -
140.0
3.0 Compressor 4 operation hour D
H4 -
Low temperature alarm LA2 U counter
37.4
Compressor 1 hour counter
Sensor calibration CA2 U 0.0 threshold
tHI U 0

B2 sensor presence Ab2 U 1.0 Compressor 3 hour counter

tH3 U 0
threshold

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 English PCW420-650 6/8
4.5 Parameter management 4.6 Alarms management 4.6.2 Allarmi da ingressi analogici
4.5.1 Temperature setting (see fig.1) 4.6.1 Digital input alarms AI CODE DESCRIPTION RESET
1. 1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature Tank water outlet water high tempera-
ID CODE LED DESCRIPTION RESET HAI Warning
visualization. ture alarm
2. Press buttons “P3” and “P5” together, to enter into “dIrE” (D) High pressure alarm 1 from pres-
parameters.
ID1 HPI L5
sure switch
M B1 Tank water outlet water low tempera-
LAI ture alarm
A
3. Press button “P4” to select “SEt” parameter, press the button
Low pressure alarm 1 from pres-
“P5” to confirm. ID2 LPI L6
sure switch
M StI Sensor open circuit or short circuit M
4. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and
“P4”, then press button “P5” to confirm. ID3 tP L7 Pump thermal cutout alarm M HA2
Evaporator water outlet water high
Warning
6. Press the button “P3” to return on “dIrE” parameter. temperature alarm
Water tank low water level alarm /
7. Press the button “P5” to exit. ID4 LL L8
No water flow
A B2 Evporator water outlet water low tem-
LA2 perature alarm
A
4.5.2 Differential setting (see fig.1) Protection alarm compressor 1
1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature ID6 PII L9
/ Phases monitor
M St2 Sensor open circuit or short circuit M
visualization.
Protection alarm compressor 3 HA3 High ambient temperature warning Warning
2. Press buttons “P3” e “P5” together, to enter into “dIrE” (D) ID7 PI3 L9
/ Phases monitor
M
parameters. B3 LA3 Low ambient temperature warning Warning
3. Press button two times “P4” to select “diF” parameter, press the ID8 1AC1 - Circuit 1 alarm available M
button “P5” to confirm. St3 Sensor open circuit or short circuit M
High pressure alarm 2 from pres-
4. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and ID6 HP2 L5
sure switch
M HA5 Water tank high temperature alarm Warning
“P4”, then press button “P5” to confirm.
6. Press the button two times “P3” to return on “dIrE” parameter. Low pressure alarm 2 from pres- B5 LA5 Water tank low temperature alarm Warning
ID7 LP2 L6 M
7. Press the button “P5” to exit. sure switch St5 Sensor open circuit or short circuit M
4.5.3 Visualization sensors B1,B2... Protection alarm compressor 2 Evaporator water outlet water high
ID11 PI2 L9
/ Phases monitor
M HA7 Warning
“B1” is the “set” sensor of the macchine. temperature alarm
1. Start the chiller. Protection alarm compressor 4
PI4 B7 Evporator water outlet water low tem-
2. Press the button “P4” to visualize the temperature of the next sen- ID12 L9
/ Phases monitor
M LA7 perature alarm
A
sor.
3. Press the button “P5” to visualize the sensors “b01” ..“b02”.... ID13 1AC2 - Circuit 2 alarm available M St7 Sensor open circuit or short circuit M
It is recommended to leave on the display the B1 “set” sensor.
4.7 Automatic restart
In the event of a power failure, when power is restored the chiller will
assume theOn-Off statusheld at themoment the power was lost.
5 Maintenance 5.2 Preventive maintenance
To guarantee lasting maximum chiller efficiency and reliability, carry out:
5.4 Dismantling
The refrigerant and the lubricating oil contained in the circuit must be
a) The machine is designed and built to guarantee continuous opera- recovered in conformity with current local environmental regulations.
tion; however, the life of its components depends on the mainte- a) Z every 6 months - clean the condenser fins and make sure
nance performed.
b) When requesting assistance or spare parts, identify the machine
compressor electrical absorption is within the dataplate values;
% Recycling
Disposal
(model and serial number) by reading the dataplate located on the b) Z kit for maintenance (par.7.5) frame and panels steel/epoxy resin polyester
unit. • kit for maintenance;
c) An example of this record sheet can be downloaded from the site: • service kit; tank aluminium/copper/steel
www.polewr.com. • individual spare parts. pipes/collectors copper/aluminium/carbon steel
5.1 General instructions 5.3 Refrigerant pipe insulation NBR rubber

Z Charging: any damage caused by incorrect charging carried out

! Before performing any maintenance, make sure the power to the by compressor steel/copper/aluminium/oil
refrigerator is disconnected. unauthorized personnel will not be covered by the warranty. condensator steel/copper/aluminium

Y Always use the Manufacturer’s original spare parts: otherwise the Y At normal temperature and pressure, the R407C refrigerant is a pump steel/cast iron/brass
Manufacturer is relieved of all liability regarding machine malfunction- colourless gas classified in SAFETY GROUP A1 - EN378 (group 2 fluid
fan aluminium
ing. according to Directive PED 2014/68/EU);
GWP (Global Warming Potential) = 1774. refrigerant R407C (HFC)
Y
! In case of refrigerant leakage, air the room.
In case of refrigerant leakage, contact qualified and authorized valve brass/copper
personnel.
electrical cable copper/PVC
Y The Schrader valve must only be used in case of machine mal-
function: otherwise any damage caused by incorrect refrigerant charg-
ing will not be covered by the warranty.

English PCW420-650 7/8

 English PCW420-650 8/8
6 Troubleshooting
FAULT CAUSE REMEDY

COMPRESSOR STOPS DUE COMPRESSOR STOPS DUE

THE OUTLET WATER
TO OPERATION OF THE HIGH COMPRESSOR SUCTION,
TEMPERATURE EXCEEDS THE TO OPERATION OF THE THE COMPRESSOR RUNS
PRESSURE LIQUID LINE FROSTED
SET VALUE LOW PRESSURE SWITCH FOR LONG PERIODS, IS NOISY
SWITCH

no

EXCESSIVE no no no no THERMOSTATIC
REFRIGE--- THERMOSTATIC
WATER FLOW, PRESSURE SWITCH BROKEN OR VALVE COMPRESSOR
RANT FILTER INSUFFICIENT BULB
HIGH THERMAL INCORRECTLY CALIBRATED INCORRECTLY COMPONENTS
CLOGGED WATER FLOW DISCHARGED
LOAD CALIBRATED DETERIORATED

yes yes
yes yes yes yes yes
no
no
INCREASE THE RECALIBRATE
REPLACE RENEW REPAIR OR
RENEW FLOW RATE OF THE VALVE
REDUCE THE FLOW RATE OF PRESSURE THE VALVE REPLACE
THE FILTER THE FLUID TO BE
THEWATER TO BE COOLED SWITCH COMPRESSOR
COOLED

no no no no REFRIGERANT
HIGH CONDENSER CONDENSER FAN ROTATES FILTER
LEAKS IN CIRCUIT,
AMBIENT FINS SURFACES BACKWARDS CLOGGED
SYSTEM DISCHARGED
TEMPERATURE DIRTY CLOGGED

yes yes yes yes yes yes

RETURN THE
AMBIENT CLEAN THE SWAP OVER CHECK FOR
CLEAR THE FRONT RENEW
TEMPERATURE TO FINS OF THE SURFACE OF THE CON- THE LEAKS, REPAIR,
CHARGE THE THE FILTER
BELOW THE CONDENSER DENSER PHASEWIRES
SPECIFIED LIMIT CIRCUIT
 Índice 1 Seguridad seleccionar la unidad o sus componentes y/o opciones sean exhaus-
tivas para un uso correcto o razonablemente previsible de la misma
1 Seguridad unidad o de los componentes.
1.1 Importancia del manual 1.1 Importancia del manual
ATENCIÓN: El fabricante se reserva el derecho de modificar sin
1.2 Señales de advertencia • Consérvelo durante toda la vida útil del equipo. previo aviso la información de este manual. Para que la infor-
1.3 Instrucciones de seguridad • Léalo antes de realizar cualquier operación. mación resulte completa, se recomienda al usuario consultar el
1.4 Riesgos residuales • Puede sufrir modificaciones: para una información actualizada, manual a pie de máquina.
2 Introducción consulte la versión instalada en el equipo.
2.1 Transporte
1.2 Señales de advertencia ! PRECAUCIÓN: Partes móviles, parte calientes y el riesgo de
2.2 Traslado descarga eléctrica: desconecte la alimentación antes de abrir la
2.3
2.4
Inspección
Almacenaje
! Instrucción para evitar peligros personales tapadera.
1.4 Riesgos residuales
3
3.1
Instalación
Espacio operativo
Y Instrucción para evitar que se dañe el equipo.
Las operaciones de instalación, puesta en marcha, apagado y man-
Se requiere la intervención de un técnico experto y autori- tenimiento del equipo deben realizarse de total conformidad con lo
3.2
3.3
Versiones
Circuito hidráulico Z zado. indicado en la documentación técnica del equipo y de manera tal que
3.4 Circuito eléctrico no se genere ninguna situación de riesgo.
El significado de los símbolos utilizados se indica en el
3.5 Versión centrífuga (C) , apartado 7.
Los riesgos que no han podido eliminarse con recursos técnicos de
diseño se indican en la tabla siguiente.
3.6 Versión por agua (W)
4 Control parte del riesgo modo precauciones
4.1 Panel de control 1.3 Instrucciones de seguridad
4.2 Puesta en marcha equipo residual
4.3 Parada ! Todas las unidades están provistas de un seccionador eléctrico batería de
intercambio
pequeñas contacto evitar el contacto, usar
4.4 Definición de los parámetros que permite trabajar en condiciones de seguridad. Utilícelo siempre heridas guantes de protección
4.5 Administración de parámetros durante el mantenimiento. térmico cortantes
4.6 Administración de las alarmas
4.7 Reactivación automática ! El manual está destinado al usuario final y sólo para las operacio- rejilla del
ventilador y
lesiones introducción de
objetos puntiagudos
no introducir ni apoyar
ningún objeto en la reji-
5 Mantenimiento nes que pueden realizarse con los paneles cerrados. Las operaciones ventilador en la rejilla mientras lla de los ventiladores
5.1 Advertencias generales que requieren la apertura con herramientas deben ser efectuadas por el ventilador está
5.2 Mantenimiento preventivo personal experto y calificado funcionando
5.3
5.4
Refrigerante
Desguace
Y No supere los límites de proyecto que se indican en la placa de interior del
equipo:
quemaduras contacto evitar el contacto, usar
guantes de protección
características. compresor y
6 Solución de problemas
7 Apéndice !Y El usuario debe evitar cargas distintas de la presión estática
tubo de
salida
7.1 Leyenda interna. En caso de riesgo de fenómenos sísmicos, es necesario prote-
7.2 Traslado ger adecuadamente la unidad. interior del intoxicación, defecto de aisla- protección eléctrica
7.3 Espacio operativo equipo: electro- miento de los ca- adecuada de la línea de
La unidad debe utilizarse exclusivamente para uso profesional y con el
partes metá- cución, bles de alimentación alimentación; conectar
7.4 Datos técnicos objeto para el cual ha sido diseñada. licas y cables quemaduras que llegan al cuadro cuidadosamente a tie-
7.5 Dibujos de dimensiones El usuario debe analizar todos los aspectos de la aplicación en que eléctricos graves eléctrico del equipo; rra las partes metálicas
7.6 Lista de repuestos el producto se ha instalado, seguir todas las normas industriales de partes metálicas en
7.7 Circuitos de refrigerante seguridad aplicables y todas las prescripciones relativas al producto tensión
7.8 Esquema eléctrico descritas en el manual de uso y en la documentación redactada que se exterior del intoxicación, incendio por sección de los cables y
adjunta a la unidad. equipo: zona quemaduras cortocircuito o sistema de protec-
La alteración o sustitución de cualquier componente por parte del per- circundante graves sobrecalentamien- ción de la línea de
sonal no autorizado, así como el uso inadecuado de la unidad eximen to de la línea de alimentación eléctrica
de toda responsabilidad al fabricante y provocan la anulación de la alimentación del conformes a las nor-
garantía. cuadro eléctrico del mas vigentes
equipo
El fabricante declina toda responsabilidad presente o futura por daños
personales o materiales derivados de negligencia del personal, incum-
plimiento de las instrucciones dadas en este manual o inobservancia
de las normativas vigentes sobre la seguridad de la instalación.
El fabricante no asume ninguna responsabilidad por daños debidos a
alteraciones y/o modificaciones del embalaje.
El usuario es responsable que las especificaciones suministradas para

/8Español PCW420-650 1/8

 Español
2 Introducción
Los refrigeradores de agua son unidades monobloque para la produc-
ción de agua refrigerada en circuito cerrado.ICE015-057ICE015-057
Los motores del compresor, de la bomba y del ventilador están dota-
dos de una protección térmica contra eventuales sobrecalentamientos.
2.1 Transporte
El equipo embalado debe mantenerse:
a) en posición vertical;
b) protegido de los agentes atmosféricos;
c) protegido de golpes.
2.2 Traslado
Utilice una carretilla elevadora con horquillas, adecuada para el peso
del equipo, y evite todo tipo de golpes.
2.3 Inspección
a) Todos los equipos salen de fábrica ensamblados, cableados, car-
gados con refrigerante y aceite, y probados;
b) Controle el equipo a su llegada y notifique inmediatamente al trans-
portista si nota algún inconveniente;
c) Desembale el equipo lo más cerca posible del lugar de instalación.
2.4 Almacenaje
a) Conserve el equipo en un lugar limpio y protegido de la humedad y
la intemperie;
b) no apilar las unidades;
c) seguir las instrucciones presentes en el embalaje.
3 Instalación
Y Si el circuito hidráulico posee válvulas automáticas de corte,
Y Para realizar correctamente la instalación, siga las instrucciones proteger la bomba con sistemas contra golpe de ariete.
dadas en los apartados 7.2,7.3,7.4 y 7.8.
PCW420-650 2/8
3.2 Versiones
Versión por aire
en la parte posterior del enfriador ( ).
3) El depósito está provisto de un purgador de aire que debe accio-
Ventiladores axiales (A) narse manualmente a la hora del llenado. Si el circuito hidráulico
No cree situaciones que permitan la recirculación del aire de enfria-
presenta puntos elevados, instalar una válvula de escape en ellos.
miento. No obstruya las rejillas de ventilación. 4) Se aconseja instalar válvulas de corte en la entrada y la salida del
En las versiones con ventiladores axiales, se desaconseja canalizar el equipo para poder excluirlo del circuito en caso de mantenimiento.
aire agotado. 5) Si el enfriador funciona con cuba abierta, la bomba se debe instalar
Ventiladores centrífugos (C) en el tubo de admisión de la cuba y en el tubo de impulsión al
Garantizar siempre una contrapresión mínima en el envío de los ventila- enfriador.
dores canalizando las salidas de aire caliente. Controles sucesivos
Versión por agua (W) 1) Controlar que el depósito y el circuito estén completamente llenos
Si el agua del condensador está en circuito abierto, instalar un filtro de de agua y que se haya purgado todo el aire.
malla en la entrada del agua de condensación. 2) El circuito hidráulico debe mantenerse siempre lleno. Para ello se
Es posible que los materiales estándar previstos para el condensador debe controlar y rellenar periódicamente, o bien instalar un dispositi-
no sean adecuados para determinadas aguas de refrigeración (desioni- vo de llenado automático.
zada, desmineralizada, destilada). En estos casos, se ruega ponerse en
contacto con el fabricante. 3.3.2 Agua y etilenglicol
ISi el equipo está instalado en el exterior, o en un local cubierto pero
3.3 Circuito hidráulico sin calefacción, durante las paradas en los meses más fríos el agua
que está dentro del circuito se puede congelar.
3.3.1 Controles y conexionado
Para evitarlo, es posible:
Y Antes de conectar el enfriador y llenar el circuito, asegurarse de a) dotar al enfriador de adecuadas protecciones antihielo suministra-
das como opcionales por el fabricante;
que los tubos estén limpios. De lo contrario, lavarlos cuidadosamente.
b) descargar la instalación a través de la válvula correspondiente, en
Y
Si el circuito hidráulico es de tipo cerrado, bajo presión, se acon- caso de paradas prolongadas;
seja instalar una válvula de seguridad calibrada a 6 bar. c) aañadir un anticongelante al agua de circulación (ver tabla).
A veces, la temperatura de salida del agua exige el uso de etilenglicol
Y
Se recomienda instalar filtros de red en los tubos de entrada y para evitar la formación de hielo. Las proporciones adecuadas son:
salida del agua. Temperatura agua Etilenglicol Temperatura
de salida [°C] (% vol.) ambiente
4 5 -2
2 10 -5

! El producto instalado debe estar adecuadamente protegido contra

Y Si se vacía el circuito por paradas prolongadas, se recomien- 0 15 -7
da añadir aceite lubricante en el rodete de la bomba para evitar su
el riesgo de incendio (ref. EN378-3). bloqueo en el arranque siguiente. En caso de bloqueo del rodete, -2 20 -10

! Líquidos que pueden enfriarse

desbloquéelo manualmente.
Quite la tapa posterior de la bomba y gire suavemente el ventilador de
-4 25 -12
Sólo pueden enfriarse líquidos que sean compatibles con los materia- -6 30 -15
plástico. Si el eje siguiera bloqueado, quite el ventilador y actúe direc-
les empleados.
tamente en el eje. Una vez desbloqueado el rodete, vuelva a colocar el 3.3.3 Vaso de expansión
Algunos de los líquidos usados son agua o mezclas de agua y eti-
ventilador y la tapa. Para evitar que los aumentos o las disminuciones de volumen causa-
lenglicol o propilenglicol.
Controles preliminares dos por las variaciones de temperatura dañen el equipo o el circuito, es
No se deben enfriar líquidos inflamables.
1) Cerciorarse de que las válvulas de corte del circuito hidráulico conveniente instalar un vaso de expansión de capacidad adecuada.
Si los líquidos a refrigerar contienen sustancias peligrosas (como por
estén abiertas. El vaso de expansión se instala siempre en el lado de aspiración de la
ejemplo glicol etilénico/propilénico), hay que recoger el líquido derra-
2) Si el circuito hidráulico es cerrado, controlar que se haya instalado bomba.
mado en una zona de fuga porque es perjudicial para el medio ambien-
un vaso de expansión de capacidad adecuada. Ver el apartado 3.3.3. El volumen mínimo del vaso de expansión que se debe aplicar a un
te. En caso de vaciado del circuito hidráulico, hay que cumplir con las
Conexionado circuito cerrado se calcula con la fórmula siguiente:
normas vigentes y evitar la liberación del líquido al medio ambiente.
1) Conectar el refrigerador de agua a los conductos de entrada y sa- V = 2 x Vtot x (Pt mín. - P t máx.)
3.1 Espacio operativo lida utilizando los correspondientes empalmes ubicados en la parte donde
Alrededor del enfriador hay que dejar el espacio suficiente para que trasera de la unidad. Vtot= volumen total del circuito (en litros)
circule el aire y para realizar el mantenimiento (ver el apartado 7.3). Se aconseja utilizar conexiones flexibles para quitar rigidez al siste- P t mín./máx. = peso específico a la temperatura mínima/máxima que
Dejar al menos 80 pulgada (2 metros) de espacio encima del refrigera- ma. puede alcanzar el agua [kg/dm3].
dor en los modelos de expulsión vertical del aire de condensación. 2) Llenar el circuito hidráulico utilizando la conexión de carga situada En la tabla siguiente se indican los pesos específicos en función de la
temperatura y del porcentaje de glicol. 3.4.2 Alarma general
% Temperature [°C] Todos los enfriadores están dotados de indicación de alarma (véase el
glicol esquema eléctrico). La regleta tiene un contacto de conmutación libre
-10 0 10 20 30 40 50 donde puede conectarse una alarma centralizada exterior de tipo acús-
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869 tico, visual o incluida en un sistema lógico (por ejemplo un PLC).
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989 3.4.3 Encendido y apagado a distancia
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
Todos los enfriadores pueden dotarse de un mando de arranque y
parada a distancia.
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230 Para la conexión del contacto ON-OFF a distancia, véase el esquema

! Atención: Durante el llenado, tomar como referencia los

eléctrico.

datos de carga también del depósito de expansión.
3.4 Circuito eléctrico
3.4.1 Controles y conexionado
! Antes de realizar cualquier operación en las partes eléctricas,
cerciorarse de que no circule corriente.
Todas las conexiones eléctricas deben realizarse de conformidad con
las disposiciones vigentes en el lugar de instalación.
Controles iniciales
1) La tensión y la frecuencia de red deben tener los valores indicados
en la chapa de datos del enfriador. La tensión de alimentación no
debe salirse en ningún momento de las tolerancias indicadas en el
esquema eléctrico, las cuales, salvo indicación diversa, son +/- 10%
para la tensión y +/- 1% para la frecuencia.
2) La tensión debe ser simétrica (valores eficaces de las tensiones y
ángulos de fase entre fases consecutivas iguales entre sí). El des-
equilibrio máximo admitido entre las tensiones es del 2%.
Conexionado
1) La alimentación eléctrica de los enfriadores se realiza con un cable
de cuatro conductores (tres polos más tierra) sin neutro. Para la
sección mínima del cable, vea el apartado 7.4.
2) Pasar el cable por el sujetacables situado en el panel posterior del
equipo, conectar la fase y el neutro a los bornes del seccionador
general (QS) y la tierra al borne correspondiente (PE).
3) Instalar en el origen del cable de alimentación una protección contra
contactos directos no inferior a IP2X o IPXXB.
4) En la línea de alimentación eléctrica del enfriador debe haber un
interruptor automático con diferencial de (RCCB - IDn = 0.3A), la
capacidad máxima indicada en el esquema eléctrico de referencia y
un poder de corte adecuado a la corriente de cortocircuito existente
en el lugar de instalación.
La corriente nominal “In” de dicho magnetotérmico debe ser igual a
FLA y la curva di intervención de tipo D.
5) Valor máximo de la impedancia de red = 0,274 ohm.
Controles sucesivos
Comprobar que el equipo y los dispositivos auxiliares estén conecta-
dos a tierra y protegidos contra cortocircuitos y sobrecargas.
3.5 Versión centrífuga (C)
Se utiliza cuando se desea canalizar el aire caliente que proviene de la
condensación.
Los ventiladores centrífugos tienen la capacidad de dar al aire una
presión estática útil para superar las pérdidas de carga derivadas de la
canalización.
Atención: las unidades conventiladores centrífugos no se pue-
den instalar al aire libre sin canalización. Para que los ventiladores
centrífugos funcionen correctamente, necesitan una contrapresión
mínima que impida que el motor eléctrico vaya fuera de revoluciones y
se rompa.
Reglas de canalización
1) Todos los ventiladores se deben canalizar de forma individual:
tienen que tener la posibilidad de trabajar de forma independiente.
2) Las canalizaciones han de disponer de superficies de pasodel aire
iguales a las de los ventiladores montados en la unidad.
3.6 Versión por agua (W)
Los chillers en versión con condensación por agua, necesitan un circui-
to hidráulico que conduzca el agua fría al condensador.
El refrigerador por agua posee una válvula presostática, en la entrada
del condensador, que sirve para regular el caudal de agua de manera
que siempre se obtenga una óptima condensación.
Controles previos
Si la alimentación de agua en el condensador se realiza mediante cir-
cuito cerrado, es necesario realizar los controles previos indicados para
el circuito hidráulico principal (punto 3.3.1).
Conexión
1) Se recomienda instalar válvulas de interceptación en el circuit de
agua de condensación, para desactivar la máquina en caso de
mantenimiento.
2) Conectar las tuberías de ida y retorno del agua a los enchufes situa-
dos en la parte trasera de la unidad.
3) Si el agua de condensación es desechable, se aconseja instalar
en el circuito un filtro en la entrada del condensador para que no se
ensucien las superficies.
4) Si el circuito es cerrado, comprobar que esté lleno de agua y sin
aire.

! Una vez conectado el equipo, cuando se cierra el interruptor ge-

neral de alimentación para energizarlo, la tensión en el circuito eléctrico
alcanza valores peligrosos. ¡Se recomienda la máxima precaución!

/8Español PCW420-650 3/8

 Español PCW420-650 4/8
4 Control PILOTO ENCENDIDO INTERMITENTE
regular la salida de la válvula a una presión de
14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
L1: amarillo La tarjeta está alimen- c) Verificar el correcto funcionamiento de la bomba en condiciones de
4.1 Panel de control tada régimen normal.
Fig.1 Verificar si el amperaje de la bomba está dentro de los límites de
L2: verde La tarjeta está en On Con la tarjeta alimentada y en
P0 L3 L4 Off: está activada una resistencia matrícula.
P6 C P5 antihielo. d) Apagar el enfriador y llenar el circuito hidráulico con la temperatura
I L2 F
WATER Con la tarjeta alimentada y en On: de “SET”.
P1 P3 IN
un compresor está en llamada pero
on
alarms enter e) Comprobar que la temperatura del agua “tratada” no baje de los
P2 off P4 esperando un retardo.
O
41°F (5 °C) y la temperatura ambiente en la que opera el circuito hi-
L5 HP High pressure L3: rojo Unidad de medida °C dráulico no baje de los 41°F (5 °C) En caso contrario, añadir al agua
L6
L7
LP Low pressure
WATER
la cantidad de glicol necesaria, como se explica en el apartado 3.3.2
L8
TP Pump alarm OUT L4: rojo Unidad de medida °F
LIV Low water level
L9 PI Compressor alarm
L5: rojo Alarma de alta presión
4.3 Parada
L1 PS Power supply
Cuando el funcionamiento del enfriador ya no sea necesario, poner la
L6: rojo Alarma de baja presión tecla [P2] en la posición de Parado.

L3 L4 L7: rojo Alarma por el térmico No desconectar el seccionador general QS [P0] porque se desactiva-
de la bomba Modo de programación Bucle rían las resistencias antihielo del enfriador.
USUARIO O FÁBRICA.
L8: rojo Alarma bajo nivel de 4.4 Definición de los parámetros
P6 P5
agua en el depósito
Generalidades
C
L9: rojo Alarma por la protec- Hay dos niveles de protección para el acceso a los parámetros:
L2 F ción del compresor a) Directo (D): con acceso inmediato, Modificables;
b) Bajo contraseña (U): acceso con contraseña; Parámetros de
4.2 Puesta en marcha
P1 on
P3 • Energizar el equipo mediante el seccionador general QS [P0].
fábrica.

alarms enter • Activar el enfriador con la tecla [P1]. 4.4.1 Parámetros del equipo
P2 off P4 • Definir en el controlador la temperatura deseada.
Monitor de fase
PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Si en la pantalla se visualiza “PI1” (punto 4.6.1), el usuario tiene que Unidad de medida C-F U 0
comprobar que se hayan cableado correctamente los bornes de entra-
L5 HP High pressure da del interruptor-seccionador.
Dirección del equipo Adr U 1
L6 LP Low pressure 4.2.1 Regulaciones a la primera puesta en funciona- Habilitación encendido/apagado a
distancia (ver el ap. 4.4.1.1).
rE U 0
L7 TP Pump alarm
miento
a) El enfriador se suministra regulado a una temperatura predetermi- Gestión relé alarma
L8 LIV Low water level nada de 44.6°F (7 °C) con un diferencial de 7.2°F (4 °C); si se desea (ver el ap. 4.4.1.2)
rAL U 0

L9 PI Compressor alarm
efectuar una nueva regulación, consultar el apartado 4.5.
b) Verificar el funcionamiento correcto de la bomba utilizando el manó-
Configuración salida digital 9 Ud9 U 0
L1 PS Power supply metro (leer P1 y P0) y los valores límite de presión (Pmáx. y Pmín.) Configuración salida digital 10 Ud10 U 0
indicados en la placa de datos de la bomba. Gestión de la alarma térmica de
P1 = presión con bomba ON la bomba
AtP U 1
P0 Interruptor seccionador. P0 = presión con bomba OFF
P1 Tecla On: activa el controlador. Pmín. < (P1-P0) < Pmáx. Cuentahoras del equipo HUL U -
P2 Tecla Off: desactiva el controlador. - Ejemplo n°1.
P3 Tecla ARRIBA: para aumentar el valor de los parámetros
Cuentahoras del equipo HUH U -
Condiciones:
modificables. Límite de alarma cuentahoras
P4 Tecla ABAJO: para disminuir el valor de los parámetros
circuito cerrado a presión P0 = 29 PSIg (2 bar)
equipo
tHU U 0
datos de matrícula de la bomba:
modificables.. Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar) 4.4.1.1 Modo de encendido/apagado a distancia
P5 Tecla ENTER: para confirmar los parámetros modificados. regular la salida de la válvula a una presión de
P6 Tecla Alarms: para anular las alarmas de rearme manual. 43PSIg (3 bar) < P1< 72PSIg (5 bar) 0 Encendido/apagado a distancia inhabilitado
- Ejemplo n°2. 1 Encendido/apagado, a distancia y local, habilitados
Condiciones:
circuito abierto a presión P0 = 0 PSIg (0 bar) Encendido/apagado a distancia habilitado, encendido/apa-
2 gado local inhabilitado
datos de matrícula de la bomba:
14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
4.4.1.2 Gestión relé alarma PARAMETER CODE TYPE DEFAULT PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
Relé normalmente desexcitado, se excita en caso de acti- Presencia sonda B2 Ab2 U 1.0 Límite de alarma cuentahoras
0 varse una alarma. tH2 U 0
compresor 2
4.4.5 Parámetros de la sonda B3
Relé normalmente excitado (también con control en OFF), Límite de alarma cuentahoras
1 es desexcitado en caso de activarse una alarma. PARAMETER CODE TYPE DEFAULT tH4 U 0
compresor 4
Relé normalmente excitado (sólo con control en ON), es 60.0 4.4.9 Parámetros de la bomba
2 desexcitado en caso de activarse una alarma o con control Alarma de alta temperatura HA3 U
en OFF.
140.0 PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.
4.4.2 Control termostático -20.0 Retardo apagado de la bomba dP5 U 5
Alarma de baja temperatura LA3 U
-4.0 Retardo encendido bomba dPA U 5
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Calibración de la sonda CA3 U 0.0 4.4.10 Parámetros de la resistencia antihielo
Punto de ajuste del control de 7.0
temperatura SEt D 4.4.6 Parámetros de la sonda B5
44.6 PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT 7.0
Punto de ajuste del control de tem- 20.0 Temperatura de funcionamiento
peratura “ CPt= On” SEt D 60.0 (B1)
SEA U
68.0 Alarma de alta temperatura HA5 U 45.0
Diferencial de control de temperatura 4.0 140.0 1.0
Diferencial control termostático
(No visible con el código de “ CPt= dIF D -20.0 (B1)
dIA U
7.2 Alarma de baja temperatura LA5 U 1.8
On”)
-4.0 Modo de funcionamiento con resis-
5.0 tencia antihielo FUA U 0
Límite inferior de ajuste LI5 U Calibración de la sonda CA5 U 0.0
41.0 (ver el ap. 4.4.10.1)
4.4.7 Parámetros de la sonda B7
4.4.3 Parámetros de la sonda B1 Modo de activación de la resisten-
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT cia antihielo (ver el ap. 4.4.10.2)
AbrA U 2
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
Configuración alta temperatura cHA7 U 0 5.0
Configuración alta temperatura cHAI U 0 Temperatura de activación (B3) ArA U
60.0 41.0
60.0 Alarma de alta temperatura HA7 U
Alarma de alta temperatura HAI D 140.0 4.4.10.1 Modo de funcionamiento resistencia antihielo FUA
140.0
3.0 Control termostático desde B1, activación de B3 (sonda de
-20.0 Alarma de baja temperatura LA7 U 0
Alarma de baja temperatura LAI D 37.4 ambiente)
-4.0
Calibración de la sonda CA7 U 0.0 1
Control termostático desde B3 (sonda de ambiente) con
Calibración de la sonda CAI U 0.0 ajuste ARA.
Presencia sonda B2 Ab7 U 1.0
1.0 4.4.10.2 Modo de activación de la resistencia antihielo AbrA
Diferencial rearme alarma baja 4.4.8 Parámetros del compresor
temperatura
dbI U
1.8 PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET. 0 Activación sólo con tarjeta en On

Rotación de los compresores rot U 2 1 Activación también con la tarjeta en Off

4.4.4 Parámetros de la sonda B2
Cuentahoras del compresor 1 HI D - Activación también con la tarjeta en Off Durante el funciona-
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT 2 miento de la resistencia se activa la bomba.
Configuración alta temperatura cHA2 U 0
Cuentahoras del compresor 3 H3 D -

60.0
Cuentahoras del compresor 2 H2 D -
Alarma de alta temperatura HA2 U Cuentahoras del compresor 4 H4 D -
140.0
Límite de alarma cuentahoras
3.0 tHI U 0
Alarma de baja temperatura LA2 U compresor 1
37.4 Límite de alarma cuentahoras
tH3 U 0
Calibración de la sonda CA2 U 0.0 compresor 3

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4.5 Administración de parámetros 4.6 Administración de las alarmas 4.6.2 Allarmi da ingressi analogici
4.5.1 Ajuste de temperatura (véase la fig. 1) 4.6.1 Alarmas desde las entradas digitales AI CÓDIGO Descripción Restabl
1. 1. Sitúe el interruptor principal (QS) en “ON” y espere a que aparez- Alarma alta temperatura salida de
ID CÓDIGO Piloto Descripción Resta- HAI Avviso
ca la temperatura. agua depósito
bl.
2. Pulse los botones “P3” y “P5” juntos para acceder a los parámetros
de “dIrE” (D). Alarma alta presión 1 desde B1 Alarma baja temperatura salida de
ID1 HPI L5 M LAI agua depósito
A
3. Pulse el botón “P4” para seleccionar el parámetro “SEt”, pulse el presostato
botón “P5” para confirmar. Alarma baja presión 1 desde StI Sonda abierta o en cortocircuito M
4. Cambie el valor, usando las flechas arriba y abajo “P3” y “P4”, ID2 LPI L6
presostato
M
después pulse el botón “P5” para confirmar. Alarma alta temperatura salida de
HA2 Avviso
6. Pulse el botón “P3” para volver al parámetro “dIrE”. ID3 tP L7 Alarma térmico de la bomba M agua evaporador
7. Pulse el botón “P5” para salir. Alarma bajo nivel de agua en el B2 Alarma baja temperatura salida de
ID4 LL L8 A LA2 agua evaporador
A
4.5.2 Ajuste diferencial (véase fig.1) depósito / Falta flujo de agua
1. Sitúe el interruptor principal (QS) en “ON” y espere a que aparezca Alarma protección del compresor St2 Sonda abierta o en cortocircuito M
la temperatura. ID6 P11 L9
1/ Fases invertidas
M
2. Pulse los botones “P3” y “P5” juntos para acceder a los parámetros HA3 Aviso alta temperatura ambiente Avviso
Alarma protección del compresor
de “dIrE” (D). ID7 P13 L9
3/ Fases invertidas
M B3 LA3 Aviso baja temperatura ambiente Avviso
3. Pulse dos veces el botón “P4” para seleccionar el parámetro
“diF”, pulse el botón “P5” para confirmar. ID8 1AC1 - Alarma disponible circuito 1 M St3 Sonda abierta o en cortocircuito M
4. Cambie el valor, usando las flechas arriba y abajo “P3” y “P4”,
Alarma alta presión 2 desde HA5 Aviso alta temperatura ambiente Avviso
después pulse el botón “P5” para confirmar. ID9 HP2 L5 M
6. Pulse dos veces el botón “P3” para volver al parámetro “dIrE”.
presostato B5 LA5 Aviso baja temperatura ambiente Avviso
7. Pulse el botón “P5” para salir. Alarma baja presión 2 desde St5 Sonda abierta o en cortocircuito M
ID10 LP2 L6
presostato
M
4.5.3 Sensores de visualización B1,B2... Alarma alta temperatura salida de
“B1” es el sensor de “ajuste” de la máquina. Alarma protección del compresor HA7 agua evaporador
Avviso
ID11 P12 L9
2/ Fases invertidas
M
1. Ponga en marcha el enfriador.
B7 Alarma baja temperatura salida de
2. Pulse el botón “P4” para ver la temperatura del siguiente sensor. Alarma protección del compresor LA7 agua evaporador
A
3. Pulse el botón “P5” para ver los sensores “b01” ..“b02”.... ID12 P14 L9
4/ Fases invertidas
M
Recomendamos dejar visible el sensor B1 de “ajuste”. St7 Sonda abierta o en cortocircuito M
ID13 1AC2 - Alarma disponible circuito 2 M
4.7 Reactivación automática
Si hay uncorte de energía, cuando vuelve la corriente el enfriador con-
serva el estado de encendido o apagado que tenía antes del corte.
5 Mantenimiento 5.2 Mantenimiento preventivo
Para garantizar la máxima eficacia y fiabilidad del refrigerador, hay que:
5.4 Desguace
El fluido refrigerante y el aceite lubricante contenidos en el circuito
a) El equipo ha sido diseñado y realizado para funcionar de manera deben recogerse de conformidad con las normas locales.
continua. No obstante, la duración de sus componentes depende a) Z ocada 6 meses- climpiar las aletas del condensador y contro-
directamente del mantenimiento que reciban.
b) Para solicitar asistencia o repuestos, comunique el modelo y el
lar que la absorción de corriente del compresor esté dentro de los
valores nominales. % RECICLAJE
DESMANTELAMIENTO
número de serie indicados en la placa de datos que está aplicada en
el exterior del equipo. b) Z kit de mantenimiento.
carpintería acero/resinas epóxidas, poliéster

c) Es posible descargar un ejemplo de registro del sitio: www.polewr. Están disponibles (apartado 7.5): depósito aluminio/cobre/acero
com. • kit de mantenimiento; tubos/colectores cobre/aluminio/acero de carbono
• kit de servicio;
5.1 Advertencias generales • repuestos sueltos. aislamiento de los tubos caucho nitrílico (NBR)

! Antes de efectuar cualquier operación de mantenimiento, contro- 5.3 Refrigerante compresor

condensador
acero/cobre/aluminio/aceite
acero/cobre/aluminio
lar que se haya cortado la alimentación del refrigerador.
Z Operación de carga: los daños causados por una carga incorrecta
Y El uso de repuestos no originales exime al fabricante de toda realizada por personal no autorizado no serán reconocidos en garantía.
bomba acero/fundición/latón
responsabilidad por el mal funcionamiento del equipo
Y El fluido refrigerante R407C, a temperatura y presión normales, es ventilador aluminio
Y En caso de pérdida de refrigerante, llame a un técnico experto y un gas incoloro perteneciente al SAFETY GROUP A1 - EN378 (fluido refrigerante R407C (HFC)
autorizado del grupo 2 según la directiva PED 2014/68/EU); válvulas latón/cobre
GWP (Global Warming Potential) = 1774.
Y La válvula Schrader debe utilizarse sólo en caso de funcionamien- cables eléctricos cobre/PVC
to anómalo del equipo; de lo contrario, los daños causados por una ! En caso de fuga de refrigerante, airee el local.
carga incorrecta de refrigerante no serán reconocidos en garantía.

/8Español PCW420-650 7/8

 Español PCW420-650 8/8
6 Solución de problemas
FALLO CAUSA SOLUCIÓN

LA TEMPERATURA DEL ASPIRACIÓN

EL COMPRESOR SE PARA POR EL COMPRESOR SE PARA POR
AGUA DE SALIDA ES COMPRESOR, TUBERÍA EL COMPRESOR FUNCIONA
ACTUACIÓN DEL PRESOSTATO ACTUACIÓN DEL PRESOSTATO DE
SUPERIOR AL VALOR DE LÍQUIDO DURANTEMUCHO TIEMPO
DE ALTA PRESIÓN. BAJA PRESIÓN
PROGRAMADO. YHACERUIDO
CONGELADA
NO

NO NO NO NO
CAUDAL DE PRESOSTATO FILTRO CAUDAL DE BULBO V. VÁLVULA
AGUA EXCESIVO, ROTO O REFRIGERANTE COMPONENTES
AGUA TERMOSTÁTICA TERMOSTÁTICA
CARGA TÉRMICA DESCALIBRADO ATASCADO COMPRESOR
INSUFICIENTE DESCARGA DESCALIBRADA
ELEVADA DETERIORADOS

SÍ SÍ
SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ
NO
NO

AUMENTAR EL RECALIBRAR
REDUCIR EL SUSTITUIR REPARAR O
CAMBIAR EL SUSTITUIR CAUDAL DEL LA VÁLVULA
CAUDAL DEL LA VÁLVULA SUSTITUIR EL
PRESOSTATO EL FILTRO FLUIDO A
LÍQUIDO A COMPRESOR
REFRIGERAR
ENFRIAR.

NO NO NO NO
FILTRO
TEMPERATURA ALETAS DEL SUPERFICIE DEL EL VENTILADOR REFRIGERANTE
PÉRDIDAS EN EL CIRCUITO,
AMBIENTE CONDENSADOR CONDENSADOR GIRA AL REVÉS ATASCADO
INSTALACIÓN DESCARGADA
ELEVADA SUCIAS OBSTRUIDA

SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ

BAJAR LA VERIFICAR LA
TEMPERATURA LIBERAR LA
LIMPIAR LAS PRESENCIA DE
SUPERFICIE INVERTIR SUSTITUIR
AMBIENTE AL CAMPO ALETAS DEL PÉRDIDAS,
FRONTAL DEL LAS FASES EL FILTRO
DE FUNCIONAMIENTO CONDENSADOR ELIMINARLAS Y
INDICADO CONDENSADOR
CARGAR EL CIRCUITO
 Sommaire 1 Sécurité de l’installation.
La responsabilité du constructeur est dégagée pour tous les dom-
1 Sécurité mages ou dégâts éventuels pouvant résulter de manipulations malveil-
1.1 Importance de la notice 1.1 Importance de la notice
lantes et/ou de modifications de l’emballage.
1.2 Signaux d’avertissement • La notice doit être conservée pendant toute la durée de vie de la L’utilisateur doit s’assurer que les conditions fournies pour la sélec-
1.3 Consignes de sécurité machine. tion de l’unité ou de ses composants et/ou options sont parfaitement
1.4 Risques résiduels • Lire la notice avant toute opération ou intervention. conformes pour une utilisation correcte de cette même unité ou de ses
2 Introduction • La notice est sujette à modifications : pour une information actuali- composants.
2.1 Transport sée, consulter la version à bord de la machine. ATTENTION: Le fabricant se réserve le droit de modifier sans
2.2 Manutention
2.3 Inspection ou visite
1.2 Signaux d’avertissement aucun préavis les informations contenues dans ce manuel. Afin de
disposer d’informations complètes et actualisées, il est recom-
2.4 Stockage Instructions pour éviter de faire courir des risques aux
3 Installation ! personnes.
mandé à l’utilisateur de consulter le manuel présent à bord de
l’unité.
3.1 Espace de travail
3.2 Versions Y
Instructions à suivre pour éviter de faire subir des dégâts à
l’appareil.
! ATTENTION: pièces mobiles, parties chaudes et risque de
3.3 Circuit hydraulique choc électrique: débrancher l’alimentation avant d’ouvrir le capot.
3.4
3.5
Circuit électrique
Version centrifuge (C)
Z La présence d’un professionnel qualifié et agréé est exigée.
1.4 Risques résiduels
Sont présents des symboles dont la signification est donnée L’installation, la mise en marche, l’arrêt et l’entretien de la machine
3.6
4
Version à eau (W)
Contrôle , au paragraphe 7. doivent être effectués conformément aux dispositions prévues par la
4.1 Tableau de commande documentation technique du produit et, quoiqu’il en soit, de manière à
4.2 Mise en marche ne créer aucune situation de risque.
1.3 Consignes de sécurité Les risques n’ayant pu être éliminés en phase de conception sont
4.3 Arrêt
4.4
4.5
Définition des paramètres
Gestion des paramètre
! Chaque unité est munie d’un sectionneur électrique pour per-
indiqués dans le tableau suivant.
partie risque modalité précautions
mettre toute intervention en conditions de sécurité. Toujours actionner
4.6 Gestion alarmes concernée résiduel
ce dispositif pour éliminer les risques pendant les opérations d’entre-
4.7 Remise en marche automatique batterie petites contact éviter tout contact,
tien.
5 Entretien d’échange coupures porter des gants de
5.1
5.2
Recommandations générales
Entretien préventif ou prédictif
! La notice s’adresse à l’utilisateur final uniquement pour les opéra- thermique protection
tions pouvant être effectuées panneaux fermés ; par contre, les opéra- grille lésions introduction n’introduire aucune
5.3 Réfrigérant tions qui nécessitent l’ouverture avec des outils doivent être confiées à ventilateur et d’objets pointus à sorte d’objets dans la
5.4 Mise au rebut un professionnel expert et qualifié. ventilateur travers la grille lors grille des ventilateurs et
6 Dépannage du fonctionnement ne poser aucun objet
Y Ne pas dépasser les limites définies par le projet, qui sont indi- du ventilateur sur les grilles
quées sur la plaque des caractéristiques. partie interne brûlures contact éviter tout contact,

! Y È Il incombe à l’utilisateur d’éviter des charges différentes de de l’unité :

compresseur
porter des gants de
protection
la pression statique interne. En cas de risque d’activité sismique, l’unité et tuyau de
7 Appendice
doit être convenablement protégée. refoulement
7.1 Légende
N’utiliser l’unité que pour un usage professionnel et pour la destination partie interne intoxica- défaut d’isola- protection électrique
7.2 Manutention
prévue par le constructeur. de l’unité tions, élec- tion des câbles appropriée de la ligne
7.3 Espace de travail
Il incombe à l’utilisateur d’analyser tous les aspects de l’application : parties trocution, d’alimentation en d’alimentation ; faire
7.4 Caractéristiques techniques
pour laquelle l’unité est installée, de suivre toutes les consignes indus- métalliques brûlures amont du tableau très attention lors de la
7.5 Dimensions et câbles graves électrique de l’unité, connexion à la terre des
trielles de sécurité appliquables et toutes les prescriptions inhérentes
7.6 Liste des pièces de rechange électriques parties métalliques parties métalliques
au produit contenues dans le manuel d’utilisation et dans tout autre
7.7 Schéma du circuit sous tension
documentation réalisée et fournie avec l’unité.
7.8 Schéma électrique
La modification ou l’adaptation ou le remplacement d’un composant partie externe intoxi- incendie dû à un section des câbles et
quelconque par une personne non autorisée et/ou l’usage impropre de de l’unité : cations, court-circuit ou une système de protection
l’unité dégagent le constructeur de toute responsabilité et comportent zone brûlures surchauffe de la de la ligne d’alimen-
environnante graves ligne d’alimentation tation électrique
l’annulation de la garantie.
de l’unité en amont du tableau conformes aux normes
Le constructeur ne saurait être tenu pour responsable pour tous les électrique de l’unité en vigueur
dommages matériels aux choses ou à l’unité et pour tous les dom-
mages physiques aux personnes dérivant d’une négligence des
opérateurs, du non-respect de toutes les instructions de la présente
notice, de l’inapplication des normes en vigueur concernant la sécurité

Français PCW420-650 1/8

 Français
2 Introduction
Les refroidisseurs d’eau sont des unités monobloc pour la production
d’eau réfrigérée en circuit fermé.
Les moteurs du compresseur, de la pompe et du ventilateur sont proté-
gés contre d’éventuelles surchauffes.
2.1 Transport
L’unité emballée doit rester :
a) en position verticale ;
b) à l’abri des intempéries ;
c) à l’abri des chocs.
2.2 Manutention
Utiliser un chariot élévateur d’une capacité suffisante à soulever le
poids de la machine. Éviter tous chocs pendant la manutention (voir
paragraphe 7.2).
2.3 Inspection ou visite
a) Toutes les unités sont assemblées, câblées, chargées de réfrigérant
et d’huile et testées en usine ;
b) après réception de la machine, l’examiner soigneusement pour
vérifier son état : recourir contre le transporteur pour les dommages
éventuellement survenus au cours du transport ;
c) déballer l’unité le plus près possible de son lieu d’implantation.
2.4 Stockage
a) Conserver l’unité dans son emballage en un lieu propre et à l’abri de
l’humidité et des intempéries.
b) ne pas superposer les unités;
c) suivre les instructions sur l’emballage.
3 Installation
Y Pour une installation optimale, suivre scrupuleusement les indica-
tions des paragraphes 7.2,7.3,7.4 et 7.8. .
! Le produit installé doit être convenablement protégé contre les
risques d’incendie (réf. EN378-3).
! Liquides à refroidir
Les liquides à refroidir doivent être compatibles avec les matériaux
utilisés.
Exemples de liquides utilisés: de l’eau ou des mélanges d’eau et de
glycole éthylène ou propylène.
Les liquides à refroidir ne doivent pas être inflammables.
Si les liquides à refroidir contiennent des substances dangereuses
(glycol de la série éthylénique/propylénique, par exemple), toute fuite
éventuelle doit être recueillie dans un récipient approprié, car poten-
tiellement nuisible à l’environnement. En cas de vidange du circuit
hydraulique, respecter la loi antipollution qui interdit le rejet des huiles
usagées à l’égout ou dans la nature.
3.1 Espace de travail
Pour permettre le libre passage du flux d’air et l’entretien del’unité, il
est nécessaire de laisser un espace libre minimal autour du refroidis-
PCW420-650 2/8
seur (voir paragraphe 7.3).
Laisser au moins 80 pouce (2 mètres) d’espace au-dessus de la cen- fique positionné à l’arrière du refroidisseur ( ).
trale sur les modèles à expulsion verticale de l’air de condensation. 3) Le réservoir est doté d’une soupape de décharge à actionner ma-
nuellement lors du remplissage. A ce propos, si le circuit hydraulique
3.2 Versions présente des points à une hauteur supérieure, installer une soupape
Version à air d’évent à ces endroits.
Ventilateurs axiaux (A) 4) Il est conseillé de doter les tuyauteries d’entrée et de sortie d’un
Ne pas créer des situations de recyclage de l’air de refroidissement. Ne robinet, de manière à pouvoir exclure la machine du circuit en cas
pas obstruer les grilles de ventilation. d’entretien nécessaire.
Pour les versions avec ventilateurs axiaux, il est déconseillé de canali- 5) Si le refroidisseur fonctionne avec la cuve ouverte, la pompe doit
ser l’air épuisé. être installée en aspiration à la cuve et en refoulement au refroidis-
Version centrifuge (C) seur.
Garantir toujours une contrepression minimum sur la sortie des ventila- Contrôles successifs
1) Contrôler que tout l’air a bien été évacué du réservoir et du circuit et
teurs en canalisant les sorties d’air chaud.
que ces derniers sont pleins d’eau.
Version à eau (W)
2) Le circuit hydraulique doit être toujours rempli. Pour ce faire, il est
Si l’eau au condenseur est en circuit ouvert, installer le filtre à crépine
possible de contrôler et de remettre à niveau périodiquement ou bien
sur l’arrivée d’eau de condensation.
Pour des eauxde refroidissement spéciales (déionisée, déminéralisée, de doter l’installation d’un kit de remplissage automatique.
distillée) les matériaux standard prévus pour le condenseur pourraient 3.3.2 Eau et glycol éthylénique
ne pas être appropriés.Dans ce cas, veuillez contacter le constructeur.
Si l’unité est installée en plein air ou, quoiqu’il en soit, dans un endroit
3.3 Circuit hydraulique fermé non chauffé, il se peut qu’au cours de ses périodes d’inactivité,
correspondant aux moments les plus froids de l’année, l’eau du circuit
3.3.1 Contrôles et raccordement gèle.
Y Avant de raccorder le refroidisseur et de remplir le circuit, s’assu-
Pour éviter ce danger, il est possible :
a) de doter le refroidisseur de protections antigel adéquates fournies
rer que les tuyaux sont propres. Dans le cas contraire, laver soigneuse-
en option par le constructeur ;
ment.
b) de vidanger l’installation au moyen de la soupape de décharge en
Y Si le circuit hydraulique est de type fermé, sous pression il est cas d’arrêts prolongés ;
c) d’ajouter une quantité adéquate d’antigel à l’eau de circulation (voir
conseillé d’installer une soupape de sécurité calibrée à 87 PSIg (6 bar).
tableau).
Y Il est conseillé de toujours installer des filtres grillagés sur les La température de l’eau en sortie atteint parfois un niveau tel qu’il faut
tuyauteries d’entrée et de sortie de l’eau. mélanger cette dernière, selon les pourcentages indiqués ci-après, à du
glycol éthylénique afin d’éviter toute formation de glace.
Y Si le circuit hydraulique est intercepté par des soupapes auto-
Température de Glycol éthylénique Température am-
matiques, protéger la pompe avec des systèmes contre les coups de
bélier. l’eau en sortie [°C] (% vol.) biante
Y Si le circuit est vidé pour inutilisation prolongée, ajouter du fluide 4 5 -2
lubrifiant sur le rotor de la pompe pour éviter le blocage au démarrage 2 10 -5
suivant. En cas de blocage du rotor débloquer manuellement. 0 15 -7
Déposer le couvercle arrière de la pompe et tourner délicatement
le ventilateur en plastique. Si l’arbre est encore bloqué, déposer le -2 20 -10
ventilateur et actionner directement l’arbre. Une fois le rotor débloqué, -4 25 -12
remettre en place le ventilateur et le couvercle.
-6 30 -15
Contrôles préliminaires
1) Contrôler que les éventuels robinets d’arrêt du circuit hydraulique 3.3.3 Vase d’expansion
sont ouverts. Pour éviter que les augmentations ou les diminutions de volume du
2) Si le circuit hydraulique est de type fermé, contrôler que la capacité fluide, dues à une variation sensible de sa température, n’endom-
du vase d’expansion installé est adéquate. Voir paragraphe 3.3.3. magent la machine ou le circuit, il est conseillé d’installer un vase
Raccordement d’expansion d’une capacité adéquate.
1) Raccorder le réfrigérateur d’eau aux tuyaux d’arrivée et de sortie, en Le vase d’expansion doit être installé en aspiration sur la pompe sur le
utilisant les raccords positionnés dans la partie postérieure de l’unité. raccord postérieur du réservoir.
Il est conseillé d’utiliser des joints flexibles pour éliminer la rigidité du Pour calculer le volume minimal du vase d’expansion à appliquer à un
système. circuit fermé, il est possible d’utiliser la formule suivante :
2) Remplir le circuit hydraulique en utilisant le raccord de charge spéci-
V=2 x Vtot x (Pt min - P t max) 5) Valeur maximum de l’impédance du réseau = 0.274 ohm. 2) Brancher les tuyauteries de départ/retour eausur les raccords pré-
où Contrôles successifs vus à cet effet, placés au dos de l’unité.
Vtot= vol. total du circuit (en litres) S’assurer que la machine et les équipements auxiliaires sont bien mis 3) Si l’eau de condensation doit être évacuée, il faudra prévoir de doter
P t min/max= poids spécifique à la température minimale/maximale à la terre et qu’ils sont protégés contre les courts-circuits et/ou les le circuit d’un filtre sur l’entrée du condenseur, de façon à limiter le
que l’eau peut atteindre [kg/dm3]. surcharges. risque d’encrassement des surfaces.
Les valeurs de poids spécifique en fonction de la température et du 4) Si le circuit est de type fermé, vérifier qu’il soit bien rempli et correc-
pourcentage de glycol sont indiquées dans le tableau suivant: ! Après avoir branché l’unité et fermé l’interrupteur général en tement purgé (de l’air).
amont (mettant ainsi la machine sous tension), le voltage atteint dans le
% Température [°C]
circuit électrique des valeurs dangereuses. Faire très attention !
glycol
-10 0 10 20 30 40 50
3.4.2 Alarme générale
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869 Tous les refroidisseurs sont dotés d’un dispositif de signalisation
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989 d’alarme de la machine (voir le schéma électrique), composé d’un
contact libre inverseur indiqué sur la boîte à bornes, ce qui permet de
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
connecter une alarme centralisée externe, sonore, visuelle ou introduite
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230 dans des logiques, PLC par exemple.

! Attention : pendant le remplissage, se référer aux données de 3.4.3 ON/OFF à distance

chargement pour le vase d’expansion.
3.4 Circuit électrique
3.4.1 Contrôles et branchements
! Avant d’effectuer toute opération sur des parties électriques,
s’assurer qu’elles ne sont pas sous tension.
Tous les branchements électriques doivent être conformes aux pres-
criptions locales du lieu d’installation.
Contrôles initiaux
1) La tension et la fréquence de réseau doivent correspondre aux va-
leurs estampillées sur la plaquette des données du refroidisseur. La
tension d’alimentation ne doit pas, ne serait-ce que pour de courts
instants, dépasser les limites de tolérance indiquées sur le schéma
électrique qui, sous réserve d’indications différentes, équivalent à +/-
10% pour la tension et à +/- 1% pour la fréquence.
2) La tension doit être symétrique (valeurs efficaces des tensions et
des angles de phase entre phases consécutives égales). Le déséqui-
libre maximal admis entre les tensions est de 2%.
Raccordement
1) L’alimentation électrique des refroidisseurs est effectuée au moyen
d’un câble à 4 fils, 3 pôles + terre, sans neutre. Pour la section mini-
male du câble, voir paragraphe 7.4.
2) Passer le câble à travers le serre-câble situé sur le panneau posté-
rieur de la machine et connecter la phase et le neutre aux bornes du
sectionneur général (QS), la terre doit être connectée à la borne de
terre prévue à cet effet (PE).
3) Assurer au commencement du câble d’alimentation une protection
contre les contacts directs équivalant à au moins IP2Xo IPXXB.
4) Installer, sur la ligne d’alimentation électrique du refroidisseur, un
interrupteur automatique avec différentiel (RCCB - IDn = 0.3A), de
la portée maximale indiquée sur le schéma électrique de référence,
avec un pouvoir d’interruption approprié au courant de court-circuit
existant dans la zone d’installation de la machine.
Le courant nominal «In» de ce disjoncteur magnéto-thermique doit
être égal à FLA et la courbe de déclenchement de type D.
Tous les refroidisseurs peuvent être dotés d’une commande de mise en
marche et d’arrêt à distance.
Pour le raccordement du contact ON-OFF à distance voir le schéma
électrique.
3.5 Version centrifuge (C)
S’utilise en cas de canalisation de l’air chaud provenant de la conden-
sation.
Les ventilateurs centrifuges ont, en effet, la capacité d’imprimer à l’air
une pression statique suffisante à vaincre les pertes de charge dérivant
d’une canalisation.
Attention: les unités dotées de ventilateurs centrifuges ne peuvent pas
être installées à l’air libre sans canalisation. Les ventilateurs centrifuges,
pour fonctionner correctement, nécessitent une contrepression mini-
male telle à empêcherun sur-régimedu moteur électrique qui pourrait
entraîner sa rupture.
Régles de canalisation
1) Chaque ventilateur doit posséder sa propre canalisation: les ven-
tilateurs doivent avoir la possibilité de pouvoir travailler de manière
indépendante.
2) Les canalisations doivent avoir unesurface depassage del’air égale
à celle des ventilateurs montés sur l’unité.
3.6 Version à eau (W)
Les unités de production d’eau glacée version avec condensation à
eau nécessitent un circuit hydraulique qui dirige l’eau froide vers le
condenseur.
La centrale en version à eau est dotée d’une soupape pressostatique
en entrée de condenseur dont la fonction est de régler le débit d’eau de
façon à obtenir toujours une condensation optimale.
Contrôles préliminaires
Si l’alimentation d’eau au condenseur est réalisée en circuit fermé, il
faudra effectuer tous les contrôles préliminaires prévus pour le circuit
hydraulique principal (paragraphe 3.3.1).
Raccordement
1) Il est conseillé de prévoir sur le circuit d’eau de condensation des
vannes d’arrêt, de manière à pouvoir exclure le fonctionnement de
l’appareil lors des travaux d’entretien.

Français PCW420-650 3/8

 Français PCW420-650 4/8
4 Contrôle LED ALLUMÉ CLIGNOTANT
14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
c) Vérifier le fonctionnement de la pompe en régime de croisière.
L1: jaune Fiche alimentée Vérifier que l’ampérage de la pompe est compris dans les limites de
4.1 Tableau de commande
L2: vert Fiche sur On Lorsque la fiche alimentée est sur la plaque signalétique.
Fig.1 d) Éteindre le compresseur et remettre à niveau le circuit hydraulique à
OFF : une résistance antigel est
P0 L3 L4
activée. la température du point de consigne (SET).
P6 C P5 Lorsque la fiche alimentée est sur e) Vérifier que la température de l’eau traitée ne descend pas en
I L2 F
WATER On: un compresseur est sollicité dessous de 41°F (5 °C) et que la température ambiante dans laquelle
P1 P3 IN
on
alarms enter
mais en attente d’un retard. fonctionne le circuit hydraulique ne descend pas non plus en des-
P2 off P4
O
L3: rouge Unité de mesure °C sous de 41°F (5 °C). Dans le cas contraire, ajouter à l’eau une quanti-
L5 HP High pressure té suffisante de glycol en suivant les indications du paragraphe 3.3.2.
L6 LP Low pressure L4: rouge Unité de mesure °F
L7 TP Pump alarm
WATER
OUT 4.3 Arrêt
L8 LIV Low water level
L5: rouge Alarme haute pression
L9 PI Compressor alarm Pour arrêter le refroidisseur, procéder comme suit : positionner la
L1 PS Power supply
L6: rouge Alarme pression basse touche [P2] sur off.
L7: rouge Alarme relais thermique Ne pas positionner le sectionneur général QS [P0] sur OFF, de manière

L3 L4 pompe Modalité programmation Boucle à garantir l’alimentation d’éventuelles résistances antigel présentes
USER ou FACTORY. dans le refroidisseur.
L8: rouge Alarme bas niveau de
l’eau du réservoir 4.4 Définition des paramètres
P6 C P5 L9: rouge Alarme protection
compresseur
Généralités
Il existe deux niveaux de protection pour les paramètres :
L2 F
4.2 Mise en marche
a) Direct (D) : avec accès immédiat, modifiables ;
b) Avec mot de passe (U) : accès par saisie d’un mot de passe ; para-

P1 on
P3 • Mettre la machine sous tension enpositionnant le sectionneur géné-
ral QS [P0] sur ON.
mètres d’usine.

alarms enter • Mettre en marche le refroidisseur en appuyant sur la touche [P1]. 4.4.1 Paramètres machine
P2 off P4 • Programmer sur le contrôleur la température souhaitée. PARAMÈTRE CODE TYPO DÉFAUT
Moniteur de phase
Si au l’afficheur indique l’alarme «PI1» (paragraphe 4.6.1), l’utilisateur Unité de mesure C-F U 0

L5
doit vérifier avoir effectué correctement le câblage des bornes en en- Adresse unité Adr U 1
HP High pressure trée de l’interrupteur sectionneur.
L6 LP Low pressure 4.2.1 Réglages pour la première utilisation
Activation on / off à distance
(voir par. 4.4.1.1).
rE U 0
L7 TP Pump alarm
a) Le compresseur est réglé sur une température par défaut de 44.6°F
Gestion relais alarme
L8 rAL 0
(7 °C) avec un différentiel de 7.2°F (4 °C). Pour sélectionner un autre U
LIV Low water level réglage, voir paragraphe 4.5. (voir par. 4.4.1.2)

L9 PI Compressor alarm
b) Vérifier le fonctionnement de la pompe avec le manomètre (lire P1 et
P0) et les valeurs limites de pression (Pmax et Pmin) inscrites sur la
Configuration de la sortie
Ud9 U 0
L1
numérique 9
PS Power supply plaquette signalétique de la pompe.
Configuration de la sortie
P1 = pression avec pompe ON
numérique 10
Ud10 U 0
P0 = pression avec pompe OFF
P0 Interrupteur-sectionneur. Pmin < (P1-P0) < Pmax Gestion alarme protection ther-
P1 Bouton On : pour activer le contrôleur. mique de la pompe
AtP U 1
- Exemple n°1.
P2 Bouton Off : pour désactiver le contrôleur. Conditions :
P3 Bouton HAUT : pour augmenter la valeur des paramètres Compteur d’heures machine HUL U -
circuit fermé à P0 = 29 PSIg (2 bar)
modifiables. données plaquette pompe : Compteur d’heures machine HUH U -
P4 Bouton BAS : pour diminuer la valeur des paramètres Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
modifiables. Seuil alarme compteur d’heures
Régler la sortie de la vanne pour
machine
tHU U 0
P5 Bouton enter : pour confirmer les paramètres modifiés. 43PSIg (3 bar) < P1< 72PSIg (5 bar)
P6 Bouton alarms : pour remettre à zéro les alarmes à RàZ manuelle. - Exemple n°2.
Conditions :
circuit ouvert à P0 = 0 PSIg (0 bar)
données plaquette pompe :
14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
Régler la sortie de la vanne pour
4.4.1.1 Modalité On / Off à distance 4.4.4 Paramètres sonde B2 4.4.8 Paramètres du compresseur
0 On/Off à distance désactivé PARAMETER CODE TYPE DEFAULT PARAMÈTRE CODE TYPO DÉFAUT
1 On/Off à distance activé avec l’On/Off local Configuration haute température cHA2 U 0 Rotation compresseurs rot U 2
2 Uniquement On/Off à distance, On/Off local désactivé 60.0 Compteur d’heures compresseur
HI
D
-
Alarme haute température HA2 U 1
4.4.1.2 Gestion relais alarme 140.0
Compteur d’heures compresseur D
Relais normalement désexcité ; il est excité en présence 3.0 3
H3 -
0 d’une alarme.
Alarme basse température LA2 U
37.4 Compteur d’heures compresseur D
Relais normalement excité (également avec contrôle sur 2
H2 -
1 Calibrage sonde CA2 U 0.0
OFF) ; il est désexcité en présence d’une alarme.
Ab2 1.0 Compteur d’heures compresseur D
Relais normalement excité (seulement avec contrôle sur ON)
Présence sonde B2 U
4
H3 -
2 ; il est désexcité en présence d’une alarme ou avec contrôle 4.4.5 Paramètres sonde B3
Seuil alarme compteur d’heures
sur OFF.
compresseur 1
tHI U 0
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
4.4.2 Tharmostatation
60.0 Seuil alarme compteur d’heures
tH3 U 0
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT Alarme haute température HA3 U compresseur 3
140.0
Point de consigne du contrôle 7.0 Seuil alarme compteur d’heures
tH2 0
de température SEt D -20.0 compresseur 2
U
44.6 Alarme basse température LA3 U
-4.0 Seuil alarme compteur d’heures
Point de consigne du contrôle 20.0 compresseur 4
tH4 U 0
de température SEt D Calibrage sonde CA3 U 0.0
“CPt= On”) 68.0 4.4.6 Paramètres sonde B5 4.4.9 Paramètres pompe
4.0 PARAMETER CODE TYPE DEFAULT PARAMÈTRE CODE TYPO DÉFAUT
Différentiel thermostatation dIF D
7.2 60.0 Retard arrêt pompe dP5 U 5
Alarme haute température HA5 U
dPA 5
Limite inférieure point de 5.0 140.0 Retard mise en marche pompe U
consigne
LI5 U
41.0 -20.0 4.4.10 Paramètres résistance antigel
Alarme basse température LA5 U
4.4.3 Paramètres sonde B1 -4.0 PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT Calibrage sonde CA5 U 0.0 7.0
Point de consigne réglage (B1) SEA U
Configuration haute température cHAI U 0 4.4.7 Paramètres sonde B7 45.0
60.0 PARAMETER CODE TYPE DEFAULT 1.0
Alarme haute température HAI D Différentiel thermostatation (B1) dIA U
140.0 60.0 1.8
Alarme haute température HA5 U
-20.0 140.0 Modalité fonctionnement résistance
FUA U 0
Alarme basse température LAI D antigel (voir par. 4.4.10.1)
-4.0 -20.0
Alarme basse température LA5 U Modalité activation résistance anti-
Sensor calibration CAI U 0.0 AbrA U 2
-4.0 gel (voir par. 4.4.10.2)
1.0 Calibrage sonde CA5 U 0.0 5.0
Différentiel réarmement alarme
dbI U Point de consigne activation (B3) ArA U
basse température 41.0
1.8
4.4.10.1 Modalité fonctionnement résistance antigel FUA

0 Thermostatation de B1, activation de B3 (sonde ambiante)

1 Thermostatation de B3 (sonde ambiante) avec set ARA.

Français PCW420-650 5/8

 Français PCW420-650 6/8
4.4.10.2 Modalité activation résistance antigel AbrA 4.6 Gestion alarmes 4.6.2 Alarmes d’entrées analogiques

0 Activation uniquement avec fiche sur On 4.6.1 Alarmes d’entrées numériques AI CODE DESCRIPTION RàZ

1 ID CODE LED DESCRIPTION RàZ Alarme haute température sortie eau réser- Signali-
Activation également avec fiche sur Off HAI voir sation
Activation également avec fiche sur Off . Il y a activation de Alarme haute pression 1 du
2 ID1 HPI L5
pressostat
M B1 Alarme basse température sortie eau réser-
la pompe lors du fonctionnement de la résistance. LAI voir
A
Alarme pression basse 1 du
4.5 Gestion des paramètre ID2 LPI L6
pressostat
M StI Sonde ouverte ou Sonde court-circuitée M
4.5.1 Réglage de la température (voir fig.1) ID3 tP L7 Alarme relais thermique pompe M Alarme haute température sortie eau Signali-
1. Mettre la machine sous tension en positionnant le sectionneur géné- HA2 évaporateur sation
ral QS sur ON, et attendre l’affichage de la température. Alarme bas niveau d’eau du réser-
ID4 LL L8
voir / Absence de flux d’eau
A B2 Alarme basse température sortie eau
2. Appuyer plus de 5 secondes sur la touche “P2” (SEL) pour entrer LA2 évaporateur
A
dans le menu “D” . Alarme protection compresseur
3. Sélectionner le paramètre “-r-” avec les touches “P3” et “P4”puis ID6 PII L9
1 / phases inversées
M St2 Sonde ouverte ou Sonde court-circuitée M
appuyer sur la touche “P2” (SEL) pour valider.
Alarme protection compresseur Signali-
4. Sélectionner le paramètre “r01” avec les touches “P3” et “P4”puis ID7 PI3 L9 M HA3 Signalisation haute température ambiante
sation
appuyer sur la touche “P2” (SEL) pour valider. 3 / phases inversées
5. Modifier la valeur avec les touches “P3” et “P4” haut et bas et ap- ID8 1AC1 - Alarme à disposition circuit 1 M B3
LA3 Signalisation basse température ambiante
Signali-
puyer sur la touche “P2” (SEL) pour sortir et enregistrer. sation
Alarme haute pression 2 du
6. Appuyer sur la touche “P1” (PRG) pour sortir. ID9 HP2 L5
pressostat
M St3 Sonde ouverte ou Sonde court-circuitée M
4.5.2 Réglage de Différentiel (voir fig.1) Signali-
Alarme pression basse 2 du
1. Mettre la machine sous tension en positionnant le sectionneur géné- ID10 LP2 L6 M HA5 Alarme haute température eau réservoir
sation
pressostat
ral QS sur ON, et attendre l’affichage de la température. B5
2. Appuyer plus de 5 secondes sur la touche “P2” (SEL) pour entrer Alarme protection compresseur LA5 Alarme basse température eau réservoir A
ID11 PI2 L9
2 / phases inversées
M
dans le menu “D” . St5 Sonde ouverte ou Sonde court-circuitée M
3. Sélectionner le paramètre “-r-” avec les touches “P3” et “P4”puis Alarme protection compresseur
appuyer sur la touche “P2” (SEL) pour valider. ID12 PI4 L9 M Alarme haute température sortie eau Signali-
4 / phases inversées HA7 évaporateur sation
4. Sélectionner le paramètre “r02” avec les touches “P3” et “P4”puis
appuyer sur la touche “P2” (SEL) pour valider. ID13 1AC2 - Alarme à disposition circuit 2 M
B7 Alarme basse température sortie eau
5. Modifier la valeur avec les touches “P3” et “P4” haut et bas et ap- LA7 évaporateur
A
puyer sur la touche “P2” (SEL) pour sortir et enregistrer.
6. Appuyer sur la touche “P1” (PRG) pour sortir. St7 Sonde ouverte ou Sonde court-circuitée M

4.5.3 Température des sondes B1, B2 4.7 Remise en marche automatique

1. Appuyer plus de 5 secondes sur la touche “P2” (SEL) pour entrer Lors du rétablissement de l’alimentation électrique après une coupure
dans le menu “D” . de courant, le refroidisseur reste en état On ou Off.
2. Sélectionner le paramètre “-b-” avec les touches “P3” et “P4”puis
appuyer sur la touche “P2” (SEL) pour valider.
3. Sélectionner le paramètre “b01” ou “b02” avec les touches “P3”
et “P4”puis appuyer sur la touche “P2” (SEL) pour afficher la tempé-
rature.
4. Appuyer sur la touche “P1” (PRG) pour sortir.
5 Entretien 5.2 Entretien préventif ou prédictif
Pour garantir dans le temps l’efficience maximum et la fiabilité de l’ap-
5.4 Mise au rebut
Le fluide frigorigène et le lubrifiant (huile) contenus dans le circuit de-
a) La machine est conçue et construite pour garantir un fonction- pareil procéder comme suit : vront être récupérés selon la législation antipollution.
nement continu ; la durée de ses composants dépend cependant
Z
directement de l’entretien effectué.
b) En cas de demande d’assistance ou de pièces détachées, identifier
a) tous les 6 mois-nettoyage des ailettes du condenseur et
vérifier que l’absorption électrique du compresseur se situe dans les % RECYCLAGE
DÉMANTÈLEMENT
la machine (modèle ou numéro de série) en lisant la plaque d’identifi- valeurs inscrites sur la plaque signalétique ; charpenterie acier/résines époxy, polyester
cation placée sur la carrosserie de l’unité.
c) Un exemple de ce registre peut être téléchargé du site : www. b) Z kit entretien réservoir aluminium/cuivre/acier
polewr.com. Sont disponibles (voir paragraphe 7.5) tuyauterie/collecteurs cuivre/aluminium/acier au carbone
• kit entretien;
5.1 Recommandations générales • kit service; isolation tuyauterie caoutchouc nitrile (NBR)

! Avant tout entretien vérifier que le réfrigérateur ne soit plus • pièces détachées en vrac.
5.3 Réfrigérant
compresseur
condenseur
acier/cuivre/aluminium/huile
acier/cuivre/aluminium
alimenté.

Y Utiliser toujours des pièces de rechange d’origine ; dans le cas Z Opération de charge : les dommages éventuels causés par une pompe acier/fonte/laiton
contraire, le constructeur est dégagé de toute responsabilité pour le charge incorrecte effectuée par un personnel non habilité ne seront pas ventilateur aluminium
mauvais fonctionnement de la machine. reconnus au titre de la garantie.
réfrigérant R407C (HFC)
Y En cas de fuite du réfrigérant, appeler un professionnel qualifié et Y Le fluide frigorigène R407C à température et pression normales vannes laiton/cuivre
agréé par le constructeur. est un gaz incolore appartenant au SAFETY GROUP A1 - EN378 (fluide
groupe 2 selon la directive PED 2014/68/EU); câbles électriques cuivre/PVC
Y La vanne ou valve Schrader ne doit être utilisée qu’en cas d’ano- GWP (Global Warming Potential) = 1774.
malie de fonctionnement de la machine : dans le cas contraire, les
dommages causés par une charge de réfrigérant incorrecte ne seront ! En cas de fuite de réfrigérant, aérer le local.
pas reconnus au titre de la garantie

Français PCW420-650 7/8

 Français PCW420-650 8/8
6 Dépannage
PANNE CAUSE REMÈDE

LE COMPRESSEUR S’AR- ASPIRATION LE COMPRESSEUR FONC-

LA TEMPÉRATURE DE L’EAU LE COMPRESSEUR S’ARRÊTE EN
RÊTE EN RAISON DE L’IN- COMPRESSEUR, TIONNE
EN SORTIE EST SUPÉRIEURE À RAISON DE L’INTERVENTION DU
TERVENTION DU PRESSOSTAT LIGNE LIQUIDE
LA VALEUR PROGRAMMÉE PRESSOSTAT PRESSION BASSE LONGUEMENT
HAUTE PRESSION GIVRÉES ET BRUYAMMENT
NON

NON PRESSOSTAT
NON NON NON
DÉBIT D’EAU EXCESSIF, FILTRE RÉFRIGÉ- BULBE VANNE
CASSÉ OU DÉBIT D’EAU COMPOSANTS DE
CHARGE THERMIQUE RANT COLMATÉ THERMOSTA- THERMOSTATIQUE
DÉRÉGLÉ INSUFFISANT COMPRESSEUR
ÉLEVÉE TIQUE DÉCHARGÉ DÉRÉGLÉE
ENDOMMAGÉS

OUI OUI
OUI OUI OUI OUI OUI
NON
NON
AUMENTARE LA RÉGLER DE
DIMINUER LE REMPLACER RÉPARER OU
REMPLACER LE REMPLACER PORTATA DEL FLUI- NOUVEAU LA
DÉBIT DU LA VANNE VANNE REMPLACER LE
PRESSOSTAT LE FILTRE DO DA RAFFRED-
FLUIDE À COMPRESSEUR
DARE
REFROIDIR

NON NON NON NON FILTRE

TEMPÉRATURE AILETTES DU SURFACE DU VENTILATEUR
FUITES DANS LE CIRCUIT, RÉFRIGÉRANT
AMBIANTE CONDENSATEUR CONDENSEUR TOURNANT EN
INSTALLATION DÉCHARGÉE COLMATÉ
ÉLEVÉE SALES BOUCHÉE SENS INVERSE

OUI OUI OUI OUI OUI OUI

RAMENER LA CONTRÔLER LA
TEMPÉRATURE LIBÉRER LA
NETTOYER LES PRÉSENCE DE
SURFACE INVERSER REMPLACER
AMBIANTE SOUS AILETTES DU FUITES, LES ÉLIMINER,
FRONTALE DU LES PHASES LE FILTRE
LA VALEUR CONDENSATEUR CHARGER LE
LIMITE DÉCLARÉE CONDENSATEUR
CIRCUIT
 Índice 1 Se gurança e/ou opções são exaustivas, com vista a uma utilização correcta ou
razoavelmente previsível da própria unidade ou dos componentes..
1 Se gurança ATENÇÃO: O fabricante reserva-se o direito de modificar as infor-
1.1 Importância do manual
1.1 Importância do manual
mações contidas no presente manual, sem incorrer na obrigação
1.2 Sinais de aviso • Conservar durante toda a vida útil da máquina. de avisá-las previamente.
1.3 Indicações de segurança • Ler o manual antes de qualquer operação. Para obter informações completas e actualizadas, recomenda-se
1.4 Riscos residuais • Está sujeito a modificações: para obter informações actualizadas, ao utilizador de consultar o manual a bordo da unidade.
2 Introdução consultar a versão fornecida com a máquina.
2.1 Transporte 1.2 Sinais de aviso ! CUIDADO: Peças móveis, peças quentes e risco de choque
2.2 Movimentação elétrico: desligar a alimentação antes de abrir a cobertura.
2.3
2.4
Inspecção
Armazenamento
! Instruções para evitar perigos para as pessoas. 1.4 Riscos residuais
3 Instalação Y Instruções a seguir para evitar danos no aparelho.
As operações de instalação, arranque, desactivação e manutenção da
máquina devem ser taxativamente executadas conforme as indicações
3.1 Espaço operativo
3.2 Versões Z La présence d’un professionnel qualifié et agréé est exigée. fornecidas na documentação técnica do aparelho e de modo a não
gerar nenhuma situação de risco.
3.3 Circuito hidráulico
Estão presentes símbolos cujo significado é explicado no A tabela seguinte indica os riscos que não foi possível eliminar na fase
3.4
3.5
Circuito eléctrico
Versão com centrifugação (C)
, parágrafo 7. de concepção.
3.6 Versão a água (W) parte con- risco modo precauções
4 Controllo 1.3 Indicações de segurança siderada residual
4.1 Pannello di controllo bateria de tro- pequenos contacto evite o contacto, use
4.2
4.3
Arranque
Paragem
! Cada unidade possui um seccionador eléctrico que intervém em ca de energia cortes luvas de protecção
condições de segurança. Usar sempre este dispositivo para eliminar os grelha do lesões nserção de objectos não introduza objectos
4.4 Definição de parâmetros perigos durante a manutenção. ventilador e pontiagudos através de nenhum tipo dentro
4.5 Gestão de parâmetros ventilador da grelha enquanto da grelha dos venti-
4.6 Gestão dos alarmes ! O manual dirige-se ao utilizador final apenas para operações o ventilador está a ladores e não pouse
4.7 Reiniciação automática que podem ser efectuadas com os painéis fechados: operações que funcionar objectos nas grelhas
5 Manutenção obriguem à abertura utilizando ferramentas devem ser efectuadas por interior da queimadu- contacto evite o contacto, use
5.1 Advertências gerais pessoal especializadoe qualificado. unidade: ras luvas de protecção
5.2 Manutenção preventiva
Y
compressor
5.3 Refrigerante Não ultrapasse os limites de projecto indicados na placa de e tubo de
5.4 Desmontagem dados. saída
6 Localização de avarias
!Y Cabe ao utilizador evitar cargas distintas da pressão estática interior da
unidade:
intoxi-
cações,
defeito de isola-
mento dos cabos
protecção eléctrica
adequada da linha de
7 Anexo interna. Se houver o risco de acções sísmicas, a unidade deve ser partes metá- fulguração, de alimentação a alimentação; máximo
7.1 Legenda devidamente protegida. licas e cabos queimadu- montante do quadro cuidado ao efectuar
7.2 Movimentação Utilizar a unidade exclusivamente para uso profissional e para o fim eléctricos ras graves eléctrico da unida- a ligação à terra das
7.3 Espaço operativo para o qual foi concebida. de, partes metálicas partes metálicas
7.4 Dados técnicos Cabe ao utilizador analisar todos os aspectos da aplicação em que o sob tensão
7.5 Dimensões produto é instalado, seguir todos as normas industriais de segurança exterior da intoxica- incêndio devido a secção dos cabos e
7.6 Lista de peças de substituição aplicáveis e todas as prescrições relativas ao produto, contidas no ma- unidade: ções, quei- curto circuito ou sistema de protecção
7.7 Circuito frigorífico nual de utilização e em qualquer documentação produzida e fornecida zona que maduras sobreaquecimento da linha de alimentação
7.8 Esquema eléctrico com a unidade. circunda a graves da linha de alimen- eléctrica em conformi-
A alteração ou substituição de qualquer componente por parte de unidade tação a montante dade com as normas
do quadro eléctrico vigentes
pessoal não autorizado e/ou a utilização incorrecta da unidade isentam
da unidade
o fabricante de qualquer responsabilidade e anulam a garantia.
Declina-se qualquer responsabilidade presente e futura por danos a
pessoas, objectos e na própria unidade, resultantes de negligência por
parte dos operadores, do não cumprimento de todas as instruções
apresentadas neste manual, da falta de aplicação das normas em vigor
relativamente à segurança da instalação.
O fabricante não se responsabiliza por eventuais danos devidos a
alterações e/ou modificações da embalagem.
É da responsabilidade do utilizador certificar-se de que as especifica-
ções fornecidas para a selecção da unidade ou dos seus componentes

Português PCW420-650 1/8

 Português
2 Introdução
Os refrigeradores de água são unidades monobloco para a produção
de água refrigerada em circuito fechado.
Os motores de compressor, bomba e ventilador possuem uma protec-
ção térmica que os protege de eventuais sobreaquecimentos.
2.1 Transporte
A unidade embalada deve permanecer:
a) na posição vertical;
b) protegida contra os agentes atmosféricos;
c) protegida contra embates.
2.2 Movimentação
Utilizar um empilhador adequado ao peso a elevar, evitando qualquer
tipo de embates (consulte o parágrafo 7.2).
2.3 Inspecção
a) Na fábrica, todas as unidades são montadas, cabladas, carregadas
com refrigerante e óleo, e testadas;
b) após receber a máquina, verificar o respectivo estado: comunicar
imediatamente à empresa de transporte eventuais danos;
c) desembalar a unidade o mais perto possível do local de instalação.
2.4 Armazenamento
a) Manter a unidade embalada num local limpo e protegido da humi-
dade e intempéries.
b) não sobreponha as unidades;
c) siga as instruções indicadas na embalagem.
3 Instalação
Y Para uma instalação ideal, respeitar as indicações dos parágrafos
7.2,7.3,7.4 e 7.8.
! The product installed must be suitably protected against fire risk
(ref. EN378-3).
! Líquidos a arrefecer
Os líquidos a arrefecer devem ser compatíveis com os materiais utili-
zados.
Exemplos de líquidos utilizados são a água ou misturas de água com
etileno ou propileno glicol.
Os líquidos a arrefecer não devem ser inflamáveis.
Se os líquidos a arrefecer contiverem substâncias perigosas (como,
por exemplo, etileno glicol/propileno glicol) deve recolher-se qualquer
eventual líquido que saia através de uma zona de fugas, pois ele é
nocivo para o meio ambiente. Em caso de esvaziamento do circuito
hidráulico, cumpra as normativas vigentes e não elimine o conteúdo no
meio ambiente.
3.1 Espaço operativo
Para permitir a livre passagem do fluxo do ar e a manutenção da
unidade, é necessário garantir a inexistência de obstruções numa área
mínima à volta do refrigerador (consulte o parágrafo 7.3).
Deixe pelo menos 80 polegada (2 metros) de espaço por cima do refri-
PCW420-650 2/8
gerador nos modelos com expulsão vertical do ar de condensação.
pria, posicionada na parte posterior do refrigerador ( ).
3.2 Versões 3) O reservatório possui uma válvula de descarga própria que deverá
Versão a ar ser accionada manualmente aquando do enchimento.
Ventiladores axiais (A) Para isso, se o circuito hidráulico apresentar pontos mais altos,
Não criar situações de recirculação de ar na zona de refrigeração. Não instale uma válvula de purga nesses pontos.
obstruir as grelhas de ventilação. 4) É aconselhável dotar as tubagens de entrada e saída de uma
Para as versões com ventiladores axiais é desaconselhada a canaliza- torneira, por forma a poder excluir a máquina do circuito em caso de
ção do ar extraído. manutenção.
Ventiladores centrífugos (C) 5) Se o refrigerador funcionar com o depósito aberto, a bomba deve
Garanta sempre uma contrapressão mínima na descarga dos ventila- ser instalada no lado da aspiração relativamente ao depósito e no
dores, canalizando as saídas de ar quente individualmente. lado da descarga relativamente ao refrigerador.
Versão a água (W) Controlos seguintes
1) Ligue o refrigerador de água às tubagens de entrada e saída, utili-
Se a água no condensador estiver em circuito aberto, instale um filtro
zando as respectivas uniões colocadas na parte traseira da unidade.
de rede na entrada da água de condensação.
É aconselhável utilizar juntas flexíveis a fim de reduzir a rigidez do
Para águas de refrigeração especiais (desionizada, desmineralizada,
destilada), os materiais padrão previstos para o condensador podem sistema.
não ser adequados. Nesse caso, queira contactar o fabricante. 2) Encha o circuito hidráulico utilizando a união de carregamento pró-
pria, posicionada na parte posterior do refrigerador.
3.3 Circuito hidráulico
3.3.2 Água e etileno glicol
3.3.1 Controlos e ligação Se o aparelho for instalado ao ar livre ou num ambiente fechado
Y ACertifique-se de que as tubagens estão devidamente limpas
não aquecido, é possível que a água existente no interior do circuito
congele nos períodos de paragem do sistema que coincidam com as
antes de ligar o refrigerador e de encher o circuito. Caso contrário,
estações mais frias do ano.
lave-as cuidadosamente.
Para evitar este perigo pode-se:
Y Se o circuito hidráulico for do tipo fechado, sob pressão é acon- a) dotar o refrigerador de dispositivos de protecção anti-gelo adequa-
dos, fornecidos pelo fabricante como acessórios opcionais;
selhável a instalação de uma válvula de segurança calibrada a 87 PSIg
(6 bar). b) descarregar o sistema através da válvula de descarga própria, em
caso de paragens prolongadas;
Y É aconselhável instalar sempre filtros de rede nas tubagens de c) adicionar uma quantidade adequada de anti-congelante à água de
entrada e saída de água. circulação (ver tabela).
Y Se o circuito hidráulico for interceptado por válvulas automáticas,
Por vezes, a temperatura da água de saída exige que a mesma seja
misturada com etileno glicol, nas percentagens abaixo indicadas, para
proteja a bomba com sistemas anti-golpe de ariete. evitar a formação de gelo.
Y Se o circuito for esvaziado para paragens prolongadas, é acon- Temperatura da Etileno glicol Temperatura
selhável adicionar líquido de lubrificação no impulsor da bomba para água de saída [°C] (% vol.) ambiente
evitar que bloqueie no próximo arranque. No caso de bloqueio do
4 5 -2
impulsor, proceda ao desbloqueio manual.
Retire a tampa traseira da bomba e rode cuidadosamente a ventoinha 2 10 -5
de plástico, Se o eixo ainda estiver bloqueado, retire a ventoinha e
0 15 -7
actue directamente no eixo. Depois de desbloquear o impulsor, volte a
colocar a ventoinha e a tampa. -2 20 -10
Controlos preliminares
-4 25 -12
1) Certifique-se de que as eventuais válvulas de intercepção do circui-
to hidráulico estão abertas. -6 30 -15
2) Se o circuito hidráulico for de tipo fechado, certifique-se de que foi
3.3.3 Tanque de expansão
instalado um tanque de expansão de capacidade adequada. Consul-
Para evitar que os aumentos ou as diminuições de volume do fluido,
te o parágrafo 3.3.3.
resultantes de uma variação sensível da sua temperatura, danifiquem a
Ligação
1) Ligue o refrigerador de água às tubagens de entrada e saída, utili-
máquina ou o circuito, é aconselhável instalar um tanque de expansão
de capacidade adequada.
zando as respectivas uniões colocadas na parte traseira da unidade.
O reservatório de expansão deve ser instalado em aspiração da bomba
É aconselhável utilizar juntas flexíveis a fim de reduzir a rigidez do
na união traseira do reservatório.
sistema.
Para calcular o volume mínimo do tanque de expansão a aplicar a um
2) Encha o circuito hidráulico utilizando a união de carregamento pró-
circuito fechado pode utilizar-se a fórmula seguinte: 5) Valor máximo da impedância de rede = 0.274 ohm. limitar o risco de sujidade das superfícies.
V=2 x Vtot x (Pt mín. - P t máx.) Controlos seguintes 4) Se o circuito for de tipo fechado, certifique-se de que se encontra
sendo que Certifique-se de que a máquina e os aparelhos auxiliares foram ligados bem cheio de água e correctamente purgado de ar.
Vtot = vol. total do circuito (em litros) à terra e protegidos contra curto-circuitos e/ou sobrecargas.
P t mín./máx. = peso específico à temperatura mínima/máxima que a
água pode atingir [kg/dm3]. ! Uma vez ligada a unidade e uma vez fechado o interruptor geral
A tabela seguinte apresenta os valores de peso específico em função situado a montante (conferindo, assim, tensão à máquina), a voltagem
da temperatura e da percentagem de glicol. do circuito eléctrico atinge valores perigosos. Máxima precaução!
% Temperatura [°C] 3.4.2 Alarme geral
glicol Todos os refrigeradores estão equipados com os sinais de alarme da
-10 0 10 20 30 40 50
máquina (consulte o esquema eléctrico), constituído por um contacto
0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869 livre existente na placa de terminais: tal permite efectuar as ligações de
10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989 um alarme central externo, sonoro, visual ou inserido em lógicas ex.:
PLC.
20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110
3.4.3 ON/OFF por controlo remoto
30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230
Todos os refrigeradores prevêem a possibilidade de um arranque e de
! Atenção: na fase de enchimento, consultar também os dados uma paragem por controlo remoto.
Para ligar o contacto ON-OFF remoto, consulte o esquema eléctrico.
de carga do reservatório de expansão.
3.5 Versão com centrifugação (C)
3.4 Circuito eléctrico
Utilizada quando se pretende canalizar o ar quente proveniente da
3.4.1 Controlos e ligações condensação.
Os ventiladores centrífugos têm, de facto, a capacidade de imprimir
! Antes de efectuar qualquer operação nas partes eléctricas, certifi- ao ar uma pressão estática útil capaz de vencer as perdas de carga
que-se da inexistência de tensão. resultantes de uma canalização.
Todas as conexões eléctricas devem ser efectuadas de acordo com as Atenção: as unidades equipadas com ventiladores de centrifuga-
normas locais relativas ao sítio da instalação. ção não podemser instaladas ao ar livre semcanalização. Os venti-
Controlos iniciais ladores de centrifugação, para funcionarem correctamente, necessitam
1) A tensão e a frequência de rede devem corresponder aos valores de uma contrapressão mínima que impeça um ”excesso de rotações”
indicados na chapa de características do refrigerador. A tensão de do motor eléctrico e a sua consequente avaria.
alimentação não deve, nem mesmo por períodos breves, estar fora Instruções de canalização
da tolerância indicada no esquema eléctrico que, salvo indicações 1) Cada ventilador deve ser canalizado individualmente: os ventilado-
em contrário, corresponde a +/- 10% no que se refere à tensão; +/- res devem ter a possibilidade de trabalhar de forma independente.
1% no que concerne à frequência. 2) As canalizações devemter uma superfície de passagem do ar igual
2) A tensão deve ser simétrica (valores eficazes das tensões e ângulos à dos ventiladores montados na unidade.
de fase entre fases consecutivas iguais entre si). O desequilíbrio
3.6 Versão a água (W)
máximo admitido entre as tensões é de 2%.
Ligação Os refrigeradores na versão com condensação a água necessitam de
1) A alimentação eléctrica dos refrigeradores é efectuada mediante um um circuito hidráulico que transporte a água fria para o condensador.
cabo de 4 fios, 3 pólos + terra, sem neutro. Para uma secção mínima Orefrigerador na versão de água está equipado com uma válvula pres-
do cabo, consultar o parágrafo 7.4. sostática, em entrada para o condensador que tem a função de regular
2) Passe o cabo através do bucim situado no painel posterior da o caudal de água de modo a obter sempre uma condensação óptima.
máquina e ligue a fase e o neutro aos terminais do seccionador geral Controlos preliminares
(QS). A terra deve ser ligada ao respectivo terminal de terra (PE). Sea alimentação da água ao condensador for realizada através de cir-
3) Assegure na origem do cabo de alimentação uma protecção contra cuito fechado, efectue todos os controlos preliminares descritos para o
contactos directos equivalente a pelo menos IP2X ou IPXXB. circuito hidráulico principal (par. 3.3.1).
4) Instale na linha de alimentação eléctrica do refrigerador um interrup- Ligação
tor automático com diferencial de (RCCB - IDn = 0.3A), da capacida- 1) É aconselhável equipar o circuito da água de condensação com
de máxima indicada no esquema eléctrico de referência e com um válvulas de intercepção, para poder desactivar a máquina em caso
poder de interrupção adequado à corrente de curto circuito existente de manutenção.
na zona de instalação da máquina. 2) Ligueas tubagens de descarga/retorno de água às respectivas
A corrente nominal “In” deste disjuntor magnetotérmico deve ser uniões situadas na parte de trás da unidade.
igual a FLA e a curva de intervenção de tipo D. 3) Se a água de condensação for ”descartável”, é aconselhável equi-
par o circuito com um filtro na entrada do condensador, de modo a

Português PCW420-650 3/8

 Português PCW420-650 4/8
4 Controllo LED ACESO INTERMITENTE
Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
c) Verificar o funcionamento correcto da bomba também em condi-
L1: amarelo Placa alimentada ções de regime.
4.1 Pannello di controllo
L2: verde Placa em On Com placa alimentada e em OFF: Além disso, verificar se a amperagem da bomba se encontra dentro
Fig.1 dos limites da chapa.
está activada uma resistência
P0 L3 L4
anti-gelo. d) Desligar a máquina frigorífica e proceder ao enchimento do circuito
P6 C P5 Com placa alimentada e em On: hidráulico com a temperatura de “SET”.
I L2 F
WATER um compressor a chamar, mas à e) Verificar se a temperatura da água “tratada” não desce abaixo
P1 P3 IN
on
alarms enter
espera de um atraso. dos 41°F (5 °C) e a temperatura ambiente onde funciona o circuito
P2 off P4
O
L3: vermelho Unidade de medida °C hidráulico não desce abaixo dos 41°F (5 °C). Caso contrário, adicio-
L5 HP High pressure nar à agua a quantidade necessária de glicol, como explicado no
L6 L4: vermelho Unidade de medida °F
L7
LP

TP
Low pressure

Pump alarm
WATER
parágrafo 3.3.2.
OUT
L8 LIV Low water level
L5: vermelho Alarme de alta pressão
L9 PI Compressor alarm 4.3 Paragem
L1 PS Power supply
L6: vermelho Alarme de baixa pressão Quando o funcionamento do refrigerador não for necessário, coloque o
L7: vermelho Alarme térmico da refrigerador na posição Off da seguinte forma: coloque a tecla [P2] na

L3 L4 bomba Modo de programação Loop posição Off.

USER ou FACTORY. Não coloque o seccionador geral QS [P0] na posição off de modo a
L8: vermelho Alarme de baixo nível de
garantir a alimentação de eventuais resistências anti-gelo presentes no
água no reservatório
refrigerador.
P6 C P5 L9: vermelho Alarme de protecção do
compressor 4.4 Definição de parâmetros
L2 F
4.2 Arranque
Noções gerais
Existem dois níveis de protecção para os parâmetros:

P1 on
P3 • Confira tensão à máquina colocando o seccionador geral QS [P0]
na posição On.
a) Directo (D): com acesso imediato, modificáveis;
b) Mediante palavra-passe (U): com acesso por palavrapasse;
alarms enter • Coloque o refrigerador na posição On premindo a tecla [P1].
P2
parâmetros de fábrica.
off P4 • Defina no controlador a temperatura desejada.
Monitor di fase 4.4.1 Parâmetros da máquina
Se aquando aparecer no visor o alarme “PI1” (par. 4.6.1), o utilizador PARÂMETRO CÓDIGO TIPO DEFAULT
L5
deve certificar-se de que ligou correctamente a cablagem dos terminais
HP High pressure de entrada ao interruptor interruptor seccionador. Unidade de medida C-F U 0
L6 LP Low pressure 4.2.1 Regulações no primeiro arranque Endereço da unidade Adr U 1
L7 TP Pump alarm
a) A máquina frigorífica foi regulada para uma temperatura predefinida Activação do on/off por controlo
rE U 0
L8
de 44.6°F (7 °C) com um diferencial de 7.2°F (4 °C). Caso se preten- remoto (ver par. 4.4.1.1).
LIV Low water level da realizar uma nova regulação, consultar o parágrafo 4.5.
L9 PI Compressor alarm
b) Para verificar o funcionamento correcto da bomba, utilizar um ma-
nómetro (consultar P1 e P0) e os valores limites de pressão (Pmax e
Gestão do relé de alarme
(ver par. 4.4.1.2)
rAL U 0
L1 PS Power supply Pmin) indicados na chapa de características da bomba Configuração saída digital 9 Ud9 U 0
P1 = pressão com bomba ON
P0 = pressão com bomba OFF Configuração saída digital 10 Ud10 U 0
P0 Interruptor seccionador. Pmin < (P1-P0) < Pmax Gestão do alarme térmico da
P1 Botão On: activa o controlador. - Exemplo n.° 1. bomba
AtP U 1
P2 Botão Off: desactiva o controlador. Condições:
P3 Botão P/ CIMA: para aumentar o valor dos parâmetros alteráveis. circuito fechado com pressão P0 = 29 PSIg (2 bar) Contador de horas da máquina HUL U -
P4 Botão P/ BAIXO: para diminuir o valor dos parâmetros alteráveis.
P5 Botão enter: para confirmar os parâmetros alterados.
dados da chapa da bomba: Contador de horas da máquina HUH U -
Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
P6 Botão alarms: para efectuar o reset dos alarmes de reset manual. Limiar de alarme do contador de
regular a saída da válvula para uma pressão de
horas da máquina
tHU U 0
43PSIg (3 bar) < P1< 72PSIg (5 bar)
- Exemplo n.° 2.
Condições:
circuito aberto com pressão P0 de 0 bar
dados da chapa da bomba:
Pmin 14PSIg(1 bar)/ Pmax 43PSIg (3 bar)
regular a saída da válvula para uma pressão de
4.4.1.1 Modo On/Off por controlo remoto 4.4.4 Parâmetros da sonda B2 4.4.8 Parâmetros do compressor
0 On/Off por controlo remoto desactivado. PARAMETER CODE TYPE DEFAULT PARÂMETRO CÓDIGO TIPO DEFAULT
On/Off por controlo remoto activado juntamente com o On/ Configuração de temperatura
cHA2 0
Rotação dos compressores rot U 2
1 Off local. elevada
U
Contador de horas do D
Apenas On/Off por controlo remoto, On/Off local desacti- 60.0 compressor 1
HI -
2 vado. Alarme de temperatura elevada HA2 U
140.0 Contador de horas do
H2
D
-
4.4.1.2 Gestão do relé de alarme compressor 2
3.0
Relé normalmente desactivado, é activado na presença de Alarme de baixa temperatura LA2 U Limiar de alarme do contador de
0 37.4 horas do compressor 1
tHI U 0
um alarme.
Relé normalmente activado (igualmente com o controlo em
Calibragem da sonda CA2 U 0.0 Limiar de alarme do contador de
1 horas do compressor 2
tH2 U 0
OFF), é desactivado na presença de um alarme. Presença da sonda B2 Ab2 U 1.0
Relé normalmente activado (apenas com o controlo em ON), 4.4.5 Parâmetros da sonda B3 4.4.9 Parâmetros da bomba
2 é desactivado na presença de um alarme ou com o controlo
PARÂMETRO CÓDIGO TIPO DEFAULT
em OFF. PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
60.0 Atraso na desactivação da bomba dP5 U 5
4.4.2 Controlo da temperatura por termóstato
Alarme de temperatura elevada HA3 U
Atraso no acendimento da bomba dPA U 5
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT 140.0
-20.0 4.4.10 Parâmetros da resistência anti-gelo
Valor de referência de controlo da 7.0 Alarme de baixa temperatura LA3 U
temperatura SEt D
-4.0 PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
44.6
Calibragem da sonda CA3 U 0.0 7.0
Valor de referência de controlo da 20.0 Valor definido da regulação (B1) SEA U
temperatura “ CPt= On” SEt D 4.4.6 Parâmetros da sonda B5 45.0
68.0
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT Diferencial de controlo da tempera- 1.0
Diferencial de controlo da tem- 4.0 dIA U
dIF D tura por termóstato (B1) 1.8
peratura por termóstato 7.2 60.0
Alarme de temperatura elevada HA5 U
Modo de funcionamento da resis-
5.0 140.0
Limite inferior do valor definido LI5 U tência anti-gelo FUA U 0
41.0 -20.0 (ver par.4.4.10.1)
Alarme de baixa temperatura LA5 U
4.4.3 Parâmetros da sonda B1 -4.0 Modo de activação da resistência
anti-gelo (ver par. 4.4.10.2)
AbrA U 2
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT Calibragem da sonda CA5 U 0.0
4.4.7 Parâmetros da sonda B7 5.0
Configuração de temperatura Valor definido da activação (B3) ArA U
elevada
cHAI U 0 41.0
PARAMETER CODE TYPE DEFAULT
60.0 4.4.10.1 Modo de funcionamento da resistência anti-gelo
Configuração de temperatura
Alarme de temperatura elevada HAI D cHA7 U 0 FUA
140.0 elevada

-20.0 60.0 Controlo da temperatura por termóstato a partir de B1, acti-

Alarme de temperatura elevada HA7 U 0
Alarme de baixa temperatura LAI D
140.0
vação a partir de B3 (sonda ambiente)
-4.0
Controlo da temperatura por termóstato a partir de B3 (sonda
3.0 1
Calibragem da sonda CAI U 0.0 Alarme de baixa temperatura LA7 U ambiente) com set ARA..
37.4 4.4.10.2 Modo de activação da resistência anti-gelo AbrA
1.0
Diferencial de rearmamento do Calibragem da sonda CA7 U 0.0
alarme de baixa temperatura
dbI U 0 Activação apenas com a placa em On
1.8 Presença da sonda B7 Ab7 U 1.0 1 Activação também com a placa em Off
Activação também com a placa em Off. Durante o funciona-
2 mento da resistência, processa-se a activação da bomba.

Português PCW420-650 5/8

 Português PCW420-650 6/8
4.5 Gestão de parâmetros 4.6 Gestão dos alarmes 4.6.2 Alarmes de entradas analógicas
4.5.1 Ajuste da temperatura (ver a fig.1) 4.6.1 Alarmes de entradas digitais AI CÓDIGO Descrição Reset
1. 1. Rode o interruptor principal (QS) para a posição “ON” (Ligado) e Alarme de temperatura elevada da água
ID CÓDIGO Led Descrição Reset HAI Aviso
aguarde pela visualização da temperatura. de saída do reservatório
2. Prima os botões “P3” e “P5” de forma simultânea para aceder aos Alarme de alta pressão 1 do pres-
parâmetros “dIrE” (D).
ID1 HPI L5
sóstato
M B1 Alarme de baixa temperatura da água de
LAI saída do reservatório
A
3. Prima o botão “P4” para seleccionar o parâmetro “SEt” e prima o
Alarme de baixa pressão 1 do
botão “P5” para confirmar. ID2 LPI L6
pressóstato
M StI Sonda aberta ou Sonda em curto circuito M
4. Altere o valor com os botões de seta para cima e para baixo “P3” e
“P4” e, em seguida, prima o botão “P5” para confirmar. ID3 tP L7 Alarme térmico da bomba M HA2
Alarme de temperatura elevada da água
Aviso
6. Prima o botão “P3” para regressar ao parâmetro “dIrE”. de saída do evaporador
Alarme de baixo nível de água no
7. Prima o botão “P5” para sair. ID4 LL L8 reservatório / Ausência de fluxo de A B2 Alarme de baixa temperatura da água de
LA2 saída do evaporador
A
4.5.2 Ajuste do diferencial (ver a fig.1) água
1. Rode o interruptor principal (QS) para a posição “ON” (Ligado) e Alarme de protecção do compressor St2 Sonda aberta ou Sonda em curto circuito M
aguarde pela visualização da temperatura. ID6 PII L9
1 / Monitor di fase
M
2. Prima os botões “P3” e “P5” de forma simultânea para aceder aos HA3 Aviso de temperatura ambiente elevada Aviso
Alarme de protecção do compressor
parâmetros “dIrE” (D). ID7 PI3 L9 M B3 LA3 Aviso de baixa temperatura ambiente Aviso
3. Prima o botão “P4” duas vezes para seleccionar o parâmetro 3 / Monitor di fase
St3 Sonda aberta ou Sonda em curto circuito M
“diF” e prima o botão “P5” para confirmar. ID8 IAC1 - Alarme à disposição do circuito 1 M
4. Altere o valor com os botões de seta para cima e para baixo “P3” e Alarme de temperatura elevada da água
Alarme de alta pressão 2 do pres- HA5 Aviso
“P4” e, em seguida, prima o botão “P5” para confirmar. ID9 HP2 L5
sóstato
M do reservatório
6. Prima o botão “P3” duas vezes para regressar ao parâmetro
B5 Alarme de baixa temperatura da água do
“dIrE”. Alarme de baixa pressão 2 do LA5 Aviso
7. Prima o botão “P5” para sair.
ID10 LP2 L6
pressóstato
M reservatório

4.5.3 Sensores de visualização B1,B2... Alarme de protecção do compressor

St5 Sonda aberta ou Sonda em curto circuito M
ID11 PI2 L9
2 / Monitor di fase
M
Alarme de temperatura elevada da água
“B1” é o sensor “predefinido” da máquina.
HA7 de saída do evaporador
Aviso
1. Ligue o refrigerador. Alarme de protecção do compressor
2. Prima o botão “P4” para visualizar a temperatura do sensor seguin- ID12 PI4 L9
4 / Monitor di fase
M
Alarme de baixa temperatura da água de
B7
te. LA7 saída do evaporador
A
3. Prima o botão “P5” para visualizar os sensores “b01” ..“b02”.... ID13 IAC2 - Alarme à disposição do circuito 2 M
Recomenda-se que deixe no visor o sensor “predefinido” B1. St7 Sonda aberta ou Sonda em curto circuito M
4.7 Reiniciação automática
Em caso de falta de corrente eléctrica, o refrigerador mantém o estado
de On ou Off quando a alimentação é retomada.
5 Manutenção 5.2 Manutenção preventiva
Para garantir a máxima eficiência e fiabilidade do refrigerador ao longo
5.4 Desmontagem
O líquido refrigerante e o óleo lubrificante que existe no circuito devem
a) A máquina foi concebida e fabricada para garantir uma grande lon- do tempo, verifique: ser recuperados em conformidade com as normas ambientais locais
gevidade; no entanto, a duração dos respectivos componentes está em vigor.
directamente ligada à manutenção efectuada. a) Z de 6 em 6 meses-limpeza do condensador e verificação da
b) Em caso de um pedido de assistência ou de peças de substituição,
identificar a máquina (modelo e número de série) lendo a placa de
alimentação eléctrica do compressor dentro dos valores indicados
na chapa de características; % RECICLAGEM
DESMANTELAMENTO
características no exterior da unidade.
c) No site que se segue pode ser efectuado o download de um exem- b) Z kit de manutenção.
Estrutura aço/resinas epóxidas, poliéster

plo do referido registo: www.polewr.com. Estão disponíveis (consultar o parágrafo 7.5): Reservatório alumínio/cobre/aço
• kit de manutenção; Tubagem/colectores cobre/alumínio/aço ao carbono
5.1 Advertências gerais • kit de serviço;
Isolamento da tubagem borracha de nitrilo (NBR)
! Antes de efectuar qualquer manutenção, verifique se o refrigera- • peças de substituição avulso.
5.3 Refrigerante Compressor aço/cobre/alumínio/óleo
dor está desligado.
Condensador aço/cobre/alumínio
Y Utilizar sempre peças de substituição originais do fabricante: caso Z Operação de carga: eventuais danos provocados por uma carga Bomba aço/ferro fundido/latão
contrário, o fabricante não se responsabiliza por qualquer avaria da errada levada a cabo por pessoal não autorizado não serão reconheci-
máquina. dos na garantia. Ventilador alumínio
Y Em caso de perda de refrigerante, contactar pessoal qualificado e Y O líquido refrigerante R407C à temperatura e pressão normal é Refrigerante R407C (HFC)
autorizado. um gás incolor pertencente ao SAFETY GROUP A1 - EN378 (líquido de Válvulas latão/cobre
grupo 2 segundo a directiva PED 2014/68/EU);
Y A válvula Schrader deve ser utilizada apenas em caso de um GWP (Global Warming Potential) = 1774. Cabos eléctricos cobre/PVC
funcionamento incorrecto da máquina: caso contrário, os danos provo-
cados por um carregamento errado do refrigerante não serão reconhe- ! Em caso de fuga de refrigerante, arejar o local.
cidos na garantia.

Português PCW420-650 7/8

 Português PCW420-650 8/8
6 Localização de avarias
AVARIA CAUSA SOLUÇÃO

A TEMPERATURA DA ÁGUA O COMPRESSOR PAROU ASPIRAÇÃO DO

O COMPRESSOR PAROU DEVIDO O COMPRESSOR
DE SAÍDA É DEVIDO À INTERVENÇÃO DO COMPRESSOR,
À INTERVENÇÃO DO PRESSÓSTATO FUNCIONA
SUPERIOR AO VALOR PRESSÓSTATO DE ALTA PRES- LINHA DO LÍQUIDO
DE BAIXA PRESSÃO PORMUITO TEMPO,
DEFINIDO SÃO CONGELADAS ÉRUIDOSO
NÃO

NÃO NÃO NÃO NÃO

DÉBITO DE ÁGUA PRESSÓSTATO FILTRO DE DÉBITO DE BOLBO VÁLVULA
EXCESSIVO, DANIFICADO OU REFRIGERAÇÃO COMPONENTES
ÁGUA TERMOSTÁTICA TERMOSTÁTICA
CARGA TÉRMICA DESREGULADO ENTUPIDO DO COMPRESSOR
INSUFICIENTE DESCARREGADO DESREGULADA
ELEVADA DANIFICADOS

SIM SIM
SIM SIM SIM SIM SIM
NÃO
NÃO

AUMENTE O CALIBRE
DIMINUA O DÉBITO SUBSTITUA NOVAMENTE REPARAR OU
SUBSTITUIR SUBSTITUA DÉBITO DO
DO FLUIDO A A VÁLVULA AVÁLVULA SUBSTITUIR O
O PRESSÓSTATO O FILTRO FLUIDO A
ARREFECER ARREFECER COMPRESSOR

NÃO NÃO NÃO NÃO

FILTRO DE
TEMPERATURA ALHETAS DO SUPERFÍCIE DO O VENTILADOR FUGAS NO
REFRIGERAÇÃO
AMBIENTE CONDENSADOR CONDENSADOR GIRA AO CIRCUITO,
ENTUPIDO
ELEVADA SUJAS OBSTRUÍDA CONTRÁRIO SISTEMA VAZIO

SIM SIM SIM SIM SIM SIM

REDUZAATEMPERATU- DESOBSTRUA A VERIFIQUE

RA AMBIENTE PARA UM LIMPE AS
SUPERFÍCIE INVERTA SE HÁ FUGAS, SUBSTITUA
NÍVEL INFERIOR AO VALOR ALHETAS DO
FRONTAL DO AS FASES ELIMINEAS, ENCHA O FILTRO
LIMITE DECLARADO CONDENSADOR
CONDENSADOR O CIRCUITO
A division of Parker Hannifin Corporation
Parker Hannifin Corporation
Industrial Gas Filtration and Generation Division
4087 Walden Avenue
Lancaster, NY 14086
Tel: + 1 800 343 4048
Web site: www.parker.com/igfg
E-mail: gsfsupport@parker.com
Parker Hannifin Manufacturing S.r.l.
Sede Legale:
Via Sebastiano Caboto 1, Palazzina “A” 20094 Corsico (MI) Italy
Sede Operativa:
Gas Separation and Filtration Division EMEA - Strada Zona Industriale, 4
35020 S.Angelo di Piove (PD) Italy
tel +39 049 971 2111- fax +39 049 9701911
Web-site: www. parker.com
Apéndice
Appendix
Appendice
Anexo

DATE: 14.02.2022 - Rev.17

CODE: 398H272297
Simbol ES/EN FR PT
Versión condensado por aire (ventiladores Version condensation à air (ventilateurs Versão com condensador de ar (ventiladores
A axiales) axiaux) axiais)
Air-cooled version (axial fans)
Versión condensado por aire (ventiladores Version condensation à air (ventilateurs Versão com condensador de ar (ventiladores
C centrífugos) centrifuges) de centrifugação)
Air-cooled version (centrifugal fans)
Versión condensado por agua Version condensation à eau Versão com condensador de água
W Water-cooled version
Opción sin bomba Option sans pompe Opção sem bomba
NP No pump option
Opción resistencia antihielo Option résistance antigel Opção de resistência anti-gelo
AH Antifreeze heating element option

Peso Poids Peso

Weight

Temperatura ambiente Température ambiante Temperatura ambiente

Amb Ambient temperature

Durante el transporte y el almacenamiento Pendant le transport et l‘entreposage Durante o transporte e armazenamento

During transport and stockage

Tras la colocación Après l’installation Após a instalação

After installation

Conexiones / Par de apriete (N x m) Raccordements / Couple de serrage (N x m) Ligações / Binário de aperto (N x m)

Connections / Tightening torque (N x m)
Entrada de agua Entrée d’eau Entrada de água
Water inlet
Salida de agua Sortie d’eau Saída de água
Water outlet
Carga/Descarga del agua Carge/Evacuation eau Carge/Descarga da água
Water drain/charge
Nivel de presión sonora (distancia de 1m al Niveau de pression sonore à 1 mètre de Nível de pressão sonora (a 1 metro de di-
aire libre - según la ISO 3746) distance en champ libre (selon norme ISO stância em campo aberto (segundo a norma
Sound pressure level (1m distance in free 3746). ISO 3746).
field - according to ISO 3746).

Porcentaje de glicol % glycole % de glicol

% gly % glycols

, 7.1 Legend PCW420-650 1

, 7.1 Legend PCW420-650 2
Simbol ES/EN FR PT
Presión de trabajo máx. del lado del aire Pression maximum d’utilisation côté air Pressão máxima de funcionamento do lado
Air-side max. working pressure do ar

Valores de calibración Valeurs de réglage Valores de calibragem

Calibration values

Cable de sección mínima validado para la Section minimale câble homologué pour le Secção mínima do cabo homologado para a
conexión eléctrica. raccordement électrique. ligação eléctrica.
0 Minimum section validated cable for electri-
cal connection.
Temperatura del agua Température eau Temperatura da água
H2 0 Water temperature

Temperatura mínima Température minimum Temperatura mínima

Min Min. temperature

Temperatura máxima Température maximum Temperatura máxima

Max Max. temperature
Grado de protección Degré de protection Grau de proteção
IP Protection degree

Salida aire de condensación Sortie air de condensation Saída do ar de condensação

Condensation air outlet

Entrada aire de condensación Entrée air de condensation Entrada do ar de condensação

Condensation air inlet
Entrada del suministro eléctrico Entrée alimentation électrique Entrada da alimentação eléctrica
Electrical supply inlet

Posición orificios de fijación Position des trous de fixation Posição dos furos de fixação
*

Base fixing holes position

---- Opcional Option Opcional

Optional
-
Posición orificios para tubo de elevación Position trous pour tube de soulèvement Posição dos orifícios para o tubo de ele-
• Position of holes for lifting tube vação

Límite del equipo Limite de l’appareil Limite do aparelho

Limit of equipmen

Alarma general Alarme générale Alarme geral

General alarm

1 Compresor Compresseur Compressor

Compressor
MC1
Simbol ES/EN FR PT
Condensador refrigerante Condenseur réfrigérant Condensador refrigerante
2 Refrigerant condenser

3 Motor del ventilador Électroventilateur Ventilador eléctrico

Fan motor
EV1-3
Mirilla de flujo Témoin de débit Luz de fluxo
6 Sight glass

Filtro refrigerante Filtre réfrigérant Filtro refrigerante

7 Refrigerant filter
Válvula de expansión Vanne d’expansion Válvula de expansão
8 Expansion valve

Evaporador Évaporateur Evaporador

10 Evaporator

12 Bomba Pompe Bomba

Pump
P
Salida de aire Évacuation de l’air Descarga de ar
13 Air-hole

14 Válvula de drenaje de agua Soupape de décharge de l’eau Válvula de descarga da água

Water drain valve
Manómetro del agua Manomètre eau Manómetro de água
15 Water manometer
Manómetro entrada refrigerante Manomètre aspiration réfrigérant Manómetro de aspiração de refrigerante
16 Refrigerant suction manometer
Manómetro salida refrigerante Manomètre refoulement réfrigérant Manómetro de descarga de refrigerante
17 Refrigerant disharge manometer

18 Sonda de temperatura del agua de salida Sonde température eau en sortie Sonda da temperatura da água de saída
Water outlet temperature sensor
B1
19 Sonda de temperatura del evaporador Sonde température évaporateur Sonda da temperatura do evaporador
Evaporator temperature sensor
B2
20 Sensor de nivel de agua Capteur niveau eau Sensor do nível de água
Water level sensor
L1
21 Control electrónico Contrôle électronique Controlo electrónico
Electronic control
A1

, 7.1 Legend PCW420-650 3

, 7.1 Legend PCW420-650 4
Simbol ES/EN FR PT
22 Presostato Ventilator Pressostat ventilateur Pressóstato ventilador
Fan pressure switch
PV1-2
23 Pressostat haute pression Pressóstato de alta pressão
Presostato de alta presión
HP1- High pressure switch
2
24 Presostato de baja presión Pressostat pression basse Pressóstato de baixa pressão
Low pressure switch
LP1-2
Conexión de presión Câble alimentation électrique Tomada de pressão
25 Pressure connection
By-pass By-pass By-pass
26 By-pass

Depósito de agua Réservoir eau Reservatório de água

27 Water tank

28 Electroválvula Électrovanne Electroválvula

Electrovalve
YV1-2
Grifo Robinet Torneira
32 Cock
Pantalla local Afficheur local Visor local
A2 Local display

Interruptor seccionador gèneral Interrupteur sectionneur général Interruptor seccionador geral

QS Main disconnector switch

Interruptor automático compresor/ventila- Interrupteur automatique compresseur/ Interruptor automático do compressor/ven-

dor/bomba ventilateur/pompe tilador/bomba
QF Automatic compressor/fan/pump switch

Transformador auxiliares Transformateur auxiliaires Transformadores auxiliares

TC1 Auxiliary transformer

Fusibles transformador auxiliares Fusibles transformateur auxiliaires Fusíveis auxiliares do transformador

FU1-2 Auxliary fuses transformer

FU3- Fusible auxiliares Fusible auxiliaires Fusível auxiliar

Auxliary fuse
4-5-6
Relé alarma HP1/2 Relais alarme HP1/2 Relé de alarme HP1/2
KA1 Alarm relay HP1/2
KA10
Simbol ES/EN FR PT
KM Contactor compresor Contacteur compresseur Contactor do compressor
Compressor contactor
1-4
Contactor ventilador Contacteur ventilateur Contactor do ventilador
KM5 Fan contactor

Contactor bomba Contacteur pompe Contactor da bomba

KM7 Pump contactor

Conector de la tarjeta Connecteur carte Conector da placa

J1-J8 Card connector

Boítes à bornes Réguas de terminais

X1-6 BornerasTerminal blocks

Salidas digitales Sorties numériques Saídas digitais

UD Digital Outputs

Entradas digitales Entrées numériques Entradas digitais

ID Digital Inputs

Entradas analógicas Entrées analogiques Entradas analógicas

AI Analog Inputs

ON/OFF a distancia ON/OFF à distance ON/OFF remoto

RO Remote ON/OFF

Protección integral compresor Protection intégrale compresseur Protecção integral do compressor

PI1-4 Compressor protection

Mando a distancia sencillo Contrôle à distance simple Controlo remoto simples

A100 Simple remote control

Lámpara indicadora de activación Lampe signalisation on Lâmpada de sinal on

H100 On signal lamp

Lámpara indicadora de alarmas Lampe signalisation alarme Lâmpada de sinal de alarme

H101 Alarm signal lamp

Interruptor de encendido/apagado Interrupteur on/off Interruptor on/off

On/off switch
S100

Pantalla a distancia Afficheur à distance Visor remoto

A101 Remote display

Tarjeta de derivación Fiche dérivation Placa de derivação

A102 Derivation card

Sonda temperatura ambiente Sonde température ambiante Sonda da temperatura ambiente

B5 Ambient temperature sensor

, 7.1 Legend PCW420-650 5

, 7.1 Legend PCW420-650 6
Simbol ES/EN FR PT
Sonda temperatura del evaporador Sonde température évaporateur Sonda da temperatura do evaporador
B7 Evaporator temperature sensor
Contactor resistencia antihielo Contacteur résistance antigel Contactor da resistência anti-gelo
KRA1 Antifreeze heater contactor
Resistencia antihielo Résistance antigel Resistência anti-gelo
RA1 Antifreeze heater

Fusible resistencia antihielo Fusible résistance antigel Bezpiecznik grzaąki przeciwzamarzaniowej

FU10- Antifreeze heater fuse Jäänestovastuksen sulake
11
7.2 Handling 7.3 Operating space

1500 mm
B

1500 mm
C
1500 mm 1500 mm
E D

A = 1600 mm
B = 4000 mm
C = 7000 mm
D = 970 mm
E = 1000 mm

, 7.2 Handling - 7.3 Operating space PCW420-650 7

, 7.4 Technical data PCW420-650 8

Amb H2 0 27

MODEL % gly
Min Max
(lb) (Kg) 13 dB[A] ΔT (gal) (l)

PCW420 3307 1500 2”½” BSPT-

41 °F / 113°F
F 62
+32°F/+122°F 14°F+113°F(---) 32°F 86°F 4-27°F 87 PSIg
supplied
PCW510 3968 1800 1/2” 1/2” 30 264 1000
with
0 °C /+ 50°C 5 °C / 45°C 0°C 30°C 2-15°C 6 bar
adaptors
-18°C+45°C(---)
PCW650 4630 2100 2”½ NPT-F 64

R407C F.L.A. [A] 460V±10%/3ph/60Hz

MODEL P (Ø) IP
(lb) (Kg) (CO2) MC1-4 EV1-3
HP1 LP1 PV1-2 P3 P5

PCW420 39.7 2x18 63.86 ON: 261 PSIg 4 x19.2 3AWG

OFF: 203 2 x 2.5
406-304 PSIg 22-51 PSIg
PSIg
PCW510 41.3 2x19 67.41 4 x 25.6 7.3 10.3 54
28-21 bar 1.5-3.5 bar 1AWG
ON: 18 bar
PCW650 44 2x20 70.96 OFF: 14 bar 4 x 27.8 3 x 2.5
 [ 4.34 ]
2574 [ 101.34 ] 213

110
[ 8.39 ]

13

]
[ 47.55

]
[ 90.43
]
1208

[ 86.09
CIRCUIT 2 CIRCUIT 1

318 ± 5 17 17

[ 18.76 ]

2297
476,5
[ 12.51 ± .19 ]

2187
227 ± 5

]
[ 3.94 ]
[ 8.94 ± .19 ] 16 16

949 [ 37.36
[ 18.76 ]

]
100

[ .71 ]
476,5

[ 3.15
15

18
80
± .19 ]

± .19 ]

]
]

]
(pump) P 487 915 [ 36.02 ] 740 [ 29.13 ] 915 [ 36.02 ] ø 51 [ 2.01 ] 47,5
* 1185 [ 46.65 ]
* 47,5
*

[ 5.79
[ 7.07

[ 1.77
179,5

147
[ 19.17 ] [ 1.87 ] No.8 HOLES Ø18 [ 1.87 ]

45
210 210
NP (no pump)
[ 21.81

[ 12.62

[ 8.27 ] [ 8.27 ] 95 1090 [ 42.91 ] 95

[ 3.74 ] [ 3.74 ]
40 * 980 [ 38.58 ] * 950 [ 37.40 ] * 980 [ 38.58 ] * 40 *
[ 1.57 ] [ 1.57 ]
554 ± 5

320 ± 5

1280 [ 50.39 ]
2390 [ 94.09 ]

100 [ 3.94 ] 200 [ 7.87 ] 200 [ 7.87 ] 100 [ 3.94 ]

S S S S
2990 [ 117.72 ] 75 ± 5 [ 2.96 ± .19 ]

3000 [ 118.11 ]

[ 25.39 ]
* Base fixing holes position

645
]
[ 50.79
1290

]
mm

[ 25.39
645
[ inches ]

861,5 [ 33.92 ] 1277 [ 50.28 ] 861,5 [ 33.92 ]

, 7.5 Dimensions PCW420-510 PCW420-650 9

, 7.5 Dimensions PCW650 PCW420-650 10

[ 4.33 ]
2844 [ 111.97 ] 210

110
[ 8.27 ]

13

[ 48 ]

]
]
1209

[ 90.42
[ 86.09
CIRCUIT 2 CIRCUIT 1

318 ± 5 17 17

[ 18.76 ]
476,5

2297
[ 12.51 ± .19 ]

2187
]
]
953 [ 37.52
222 ± 5
[ 8.74 ± .19 ] 16 16

[ 37.32
[ 3.94

]
100
[ 18.76 ]

[ .71 ]
476,5

[ 3.15
15

18

80

948
]
ø 51 [ 2.01 ]

[ 1.77 ]
± .19 ]

± .19 ]

1050 [ 41.34 ] 740 [ 29.13 ] 1050 [ 41.34 ] 47,5 1185 [ 46.65 ] 47,5
* * *
[ 7.56
]

485
(pump) P
192
[ 19.09 ] [ 1.87 ] No.8 HOLES Ø18 [ 1.87 ]
[ 7.07

45
179,5

210 210
[ 8.27 ] [ 8.27 ] 95 1090 [ 42.91 ] 95
NP (no pump)
[ 21.85

[ 12.62

[ 3.74 ] [ 3.74 ]
40 * 1115 [ 43.90 ] * 950 [ 37.40 ] * 1115 [ 43.90 ] * 40 * 1280
[ 1.57 ] [ 1.57 ] [ 50.39 ]
2660 [ 104.72 ]
555 ± 5

320 ± 5

100 [ 3.94 ] 200 [ 7.87 ] 200 [ 7.87 ] 100 [ 3.94 ]

S S S S
3260 [ 128.35 ] 55 ± 5 [ 2.17 ± .19 ]

3270 [ 128.74 ]

[ 25.39 ]
*

645
Base fixing holes position

[ 50.79]
1290
]
mm

[ 25.39
645
[ inches ]

731,5 903,5 903,5 731,5

[ 28.80 ] [ 35.57 ] [ 35.57 ] [ 28.80 ]
Component (7.4 / 7.5) PCW420 PCW510 PCW650

18 19 20 22 23 24
Maintenance kits (Axial) 30 398H473302 398H473303
KM1-4, KM5, KM7
1. compressor kits 1 7 KM1 398H473718 398H473719-398H473720 398H473721-398H473722

2. fan kits (Axial) 3 KM5 398H473304

3. pump kits (P30 - 3 barg) 12 F1 398H473305

4. fan pressure (PV1-2) kit 22 398H473683

(Axial)(Centrifugal) 398H114768 398H114769 398H114754

refrigerant condenser 2
Biogas 398H473645 398H473646 -

fan motor (Centrifugal) 3 398H381608 -

sigh glass 6 398H348022

refrigerant filter (body) 7 398H206227

Filter (cartridge) - 398H206053

expansion valve 8 398H378808 398H378688 398H378689

tank / evaporator 10 27 398H510988 398H510989 398H510990

P15 (1.5 barg) on request

pump 12
P50 (5 barg) on request

water manometer 15 398H354039

refrigerant suction manometer 16 398H354038

refrigerant discharge manometer 17 398H354038

water outlet temperature sensor 18 398H275235

evaporator temperature sensor 19 398H275235

water level sensor 20 398H275924

, 7.4 Spare parts PCW420-650 11

, 7.4 Spare parts PCW420-650 12

Component (7.4 / 7.5) PCW420 PCW510 PCW650

398H474005
electronic control 21
(CPT) 398H474007

high pressure switch 23 398H354052

low pressure switch 24 398H354054

electrovalve 28 398H183105

Ambient temperature sensor (6m) 29 398H275235

Evaporator temperature sensor (6m) 30 398H275235

local display A2 398H275698

main diconnector switch QS 398H256425

compressor automatic switch QF1-4 398H256290 398H256363

compressor contactor KM1-4 398H256353 398H256325 398H256362

fan contactor KM5 398H256243

pump contactor KM7 398H256245

high pressure alarm relay KA1/10 398h256152

antifreeze heater contactor KRA1 398H256243

plastic capillary - 398H370014

 PCW650

PCW650

NP

A1

, 7.5 Circuit diagram PCW420-650 13

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 14
(Sheet 1 of 11)
(Sheet 2 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 15

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 16
(Sheet 3 of 11)
(Sheet 4 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 17

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 18
(Sheet 5 of 11)
(Sheet 6 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 19

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 20
(Sheet 7 of 11)
(Sheet 8 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 21

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 22
(Sheet 9 of 11)
(Sheet 10 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 23

, 7.6 Wiring diagram PCW420-510 PCW420-650 24
(Sheet 11 of 11)
(Sheet 1 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 25

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 26
(Sheet 2 of 11)
(Sheet 3 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 27

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 28
(Sheet 4 of 11)
(Sheet 5 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 29

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 30
(Sheet 6 of 11)
(Sheet 7 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 31

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 32
(Sheet 8 of 11)
(Sheet 9 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 33

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 34
(Sheet 10 of 11)
(Sheet 11 of 11)

, 7.6 Wiring diagram PCW650 PCW420-650 35

A division of Parker Hannifin Corporation
Parker Hannifin Corporation
Industrial Gas Filtration and Generation Division
4087 Walden Avenue
Lancaster, NY 14086
Tel: + 1 800 343 4048
Web site: www.parker.com/igfg
E-mail: gsfsupport@parker.com
Parker Hannifin Manufacturing S.r.l.
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35020 S.Angelo di Piove (PD) Italy
tel +39 049 971 2111- fax +39 049 9701911
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