减速器设计说明书

系 别：
班 级：
姓 名：
学 号：
指导教师：
职 称：
 目录

第一节 设计任务书.................................................................................................................1
1.1 设计题目.......................................................................................................................1
1.2 设计步骤.......................................................................................................................1
1.3 传动方案特点...............................................................................................................1
第二节 选择电动机.................................................................................................................2
2.1 电动机类型的选择.......................................................................................................2
2.2 确定传动装置的效率...................................................................................................2
2.3 选择电动机容量...........................................................................................................2
2.4 确定传动装置的总传动比和分配传动比...................................................................3
2.5 动力学参数计算...........................................................................................................4
第三节 V 带传动的设计.........................................................................................................6
3.1 确定计算功率 Pca .........................................................................................................6
3.2 选择 V 带的带型..........................................................................................................6
3.3 确定带轮的基准直径 dd 并验算带速 v......................................................................6
3.4 确定 V 带的中心距 a 和基准长度 Ld .........................................................................6
3.5 验算小带轮的包角αa .................................................................................................7
3.6 计算带的根数 z............................................................................................................7
3.7 计算单根 V 带的初拉力 F0 .........................................................................................7
3.8 计算压轴力 Fp ..............................................................................................................7
3.9 主要设计结论...............................................................................................................8
3.10 带轮结构设计.............................................................................................................8
第四节 减速器高速级齿轮传动设计计算...........................................................................11
4.1 选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数.................................................................11
4.2 按齿面接触疲劳强度设计.........................................................................................11
4.3 确定传动尺寸.............................................................................................................14
4.4 校核齿根弯曲疲劳强度.............................................................................................14
4.5 计算齿轮传动其它几何尺寸.....................................................................................16
第五节 减速器低速级齿轮传动设计计算...........................................................................18
5.1 选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数.................................................................18
5.2 按齿面接触疲劳强度设计.........................................................................................18
5.3 确定传动尺寸.............................................................................................................21
5.4 校核齿根弯曲疲劳强度.............................................................................................21
1
 5.5 计算齿轮传动其它几何尺寸.....................................................................................23
第六节 传动轴和传动轴承及联轴器的设计.......................................................................25
6.1 高速轴设计计算.........................................................................................................25
6.2 中间轴设计计算.........................................................................................................30
6.3 低速轴设计计算.........................................................................................................36
第七节 轴承的选择及校核计算...........................................................................................45
7.1 高速轴的轴承计算与校核.........................................................................................45
7.2 中间轴的轴承计算与校核.........................................................................................46
7.3 低速轴的轴承计算与校核.........................................................................................47
第八节 键联接的选择及校核计算.......................................................................................49
8.1 高速轴键选择与校核.................................................................................................49
8.2 中间轴键选择与校核.................................................................................................49
8.3 低速轴键选择与校核.................................................................................................50
第九节 联轴器的选择...........................................................................................................51
9.1 低速轴上联轴器.........................................................................................................51
第十节 减速器的润滑和密封...............................................................................................52
10.1 减速器的润滑...........................................................................................................52
10.2 减速器的密封...........................................................................................................52
第十一节 减速器附件及箱体主要结构尺寸.......................................................................54
11.1 减速器附件的设计与选取.......................................................................................54
11.2 减速器箱体主要结构尺寸.......................................................................................62
第十二节 设计小结...............................................................................................................64
参考文献...................................................................................................................................64

2
 第一节 设计任务书

1.1 设计题目

扭矩 T=900N•m，速度 v=1.3m/s，直径 D=360mm，每天工作小时数：16 小时，工作

年限（寿命）：10 年，每年工作天数：300 天，配备有三相交流电源，电压 380/220V。

1.2 设计步骤

1.传动装置的总体设计方案
2.电动机的选择
3.计算传动装置的总传动比以及分配传动比
4.计算传动装置的动力学参数
5.V 带设计计算
6.齿轮传动的设计
7.传动轴的设计与校核
8.滚动轴承的设计与校核
9.键联接设计
10.联轴器设计
11.润滑密封设计
12.箱体结构设计

1.3 传动方案特点

1)组成:传动装置由电机、减速器、V 带、联轴器、工作机组成。
2)特点:齿轮相对于轴承非对称布置
3)确定传动方案,根据任务书要求，将 V 带设置在高速级,选择传动方案为电动机-V 带-
展开式二级直齿圆柱齿轮减速器-工作机。

1
 第二节 选择电动机

2.1 电动机类型的选择

按照工作要求和工况条件，选用三相笼型异步电动机，电压为 380V，Y 型。

2.2 确定传动装置的效率

查表得：
联轴器的效率：η1=0.99
滚动轴承的效率：η2=0.99
闭式圆柱齿轮的效率：η3=0.98
V 带的效率：ηv=0.96
工作机的效率：ηw=0.97

ηa = η1 η32 η23 ηv ηw = 0.99 × 0.993 × 0.982 × 0.96 × 0.97 = 0.859

2.3 选择电动机容量

工作机所需功率为

2Tw V 2 × 900 × 1.3

Pw = = = 6.5kW
D 360
电动机所需额定功率:

Pw 6.5
Pd = = = 7.57kW
ηa 0.859

工作机轴转速：

60 × 1000 V 60 × 1000 × 1.3

nw = = = 68.97r╱min
πD π × 360
根据课程设计手册查表用推荐的合理传动比范围，V 带传动比范围为：2～4，展开式
二级齿轮减速器传动比范围为：8～40，则理论上合适的总传动比范围为：16～160。电动
机转速的可选范围为 nd=ia×nw=(16～160)×68.97=1104～11035r/min。进行综合考虑价格、
重量、传动比等因素，选定电机型号为：Y160M1-2 的三相异步电动机，额定功率
Pen=11kW，满载转速为 nm=2930r/min，同步转速为 nt=3000r/min。

2
 表 2-1 电机选择方案对比
序号 电动机型号 同步转速/(r/min) 额定功率/kW 满载转速/(r/min)
1 Y180L-8 750 11 730
2 Y160L-6 1000 11 970
3 Y160M-4 1500 11 1460
4 Y160M1-2 3000 11 2930

表 2-2 电动机尺寸
H L×HD A×B K D×E F×G AC AD
160 605×385 254×210 14.5 42×110 12×37 335 265

2.4 确定传动装置的总传动比和分配传动比

（1）总传动比的计算
由选定的电动机满载转速 nm 和工作机主动轴转速 nw，可以计算出传动装置总传动比
为：

nm 2930
ia = = = 42.482
nw 68.97

3
 （2）分配传动装置传动比
取普通 V 带的传动比：iv=3
高速级传动比

ia
i1 = 1.35 × = 4.37
iv

则低速级的传动比为

i2 = 3.24

减速器总传动比

ib = i1 i2 = 14.159

2.5 动力学参数计算

（1）各轴转速：

nm 2930
高速轴：n1 = = = 976.67r╱min
iv 3

n1 976.67
中间轴：n2 = = = 223.49r╱min
i1 4.37

n2 223.49
低速轴：n3 = = = 68.98r╱min
i2 3.24

工作机轴：n4 = n3 = 68.98r╱min
（2）各轴输入功率：

高速轴：P1 = Pd ηv = 7.57 × 0.96 = 7.27kW

中间轴：P2 = P1 η2 η3 = 7.27 × 0.99 × 0.98 = 7.05kW

低速轴：P3 = P2 η2 η3 = 7.05 × 0.99 × 0.98 = 6.84kW

工作机轴：P4 = P3 η2 η1 ηw = 6.84 × 0.99 × 0.99 × 0.97 = 6.50kW

则各轴的输出功率：

高速轴：P'1 = P1 η2 = 7.27 × 0.99 = 7.20kW

中间轴：P'2 = P2 η2 = 7.05 × 0.99 = 6.98kW

低速轴：P'3 = P3 η2 = 6.84 × 0.99 = 6.77kW

4
 工作机轴：P'4 = P4 ηw = 6.5 × 0.97 = 6.31kW
（3）各轴输入转矩：

Pd 7.57
电机轴：Td = 9550 × = 9550 × = 24.67N▪m
nm 2930

P1 7.27
高速轴：T1 = 9550 × = 9550 × = 71.09N▪m
n1 976.67

P2 7.05
中间轴：T2 = 9550 × = 9550 × = 301.26N▪m
n2 223.49

P3 6.84
低速轴：T3 = 9550 × = 9550 × = 946.97N▪m
n3 68.98

P4 6.5
工作机轴：T4 = 9550 × = 9550 × = 899.90N▪m
n4 68.98

则各轴输出转矩：

P'1 7.2
高速轴：T'1 = 9550 × = 9550 × = 70.40N▪m
n1 976.67

P'2 6.98
中间轴：T'2 = 9550 × = 9550 × = 298.26N▪m
n2 223.49

P'3 6.77
低速轴：T'3 = 9550 × = 9550 × = 937.28N▪m
n3 68.98

P'4 6.31
工作机轴：T'4 = 9550 × = 9550 × = 873.59N▪m
n4 68.98

各轴转速、功率和转矩列于下表

表 2-3 各轴动力学参数表
轴名称 转速 n/(r/min) 功率 P/kW 转矩 T/(N•m)
电机轴 2930 7.57 24.67
高速轴 976.67 7.27 71.09
中间轴 223.49 7.05 301.26
低速轴 68.98 6.84 946.97
工作机轴 68.98 6.5 899.9

5
 第三节 V 带传动的设计

3.1 确定计算功率 Pca

由表 8-8 查得工作情况系数 KA=1.1，故

Pca = KA P = 1.1 × 7.57 = 8.33kW

3.2 选择 V 带的带型

根据 Pca、n1 由图 8-11 选用 A 型。

3.3 确定带轮的基准直径 dd 并验算带速 v

1）初选小带轮的基准直径 dd1。由表 8-7 和表 8-9，取小带轮的基准直径 dd1=112mm。

2）验算带速 v。按式（8-13）验算带的速度

π dd1 n π × 112 × 2930

v= = = 17.18m╱s
60 × 1000 60 × 1000
带速在 5～30m/s 范围内，合适。
3）计算大带轮的基准直径。根据式（8-15a），计算大带轮的基准直径

dd2 = i dd1 = 3 × 112 = 336mm

根据表 8-9，取标准值为 dd2=355mm。

3.4 确定 V 带的中心距 a 和基准长度 Ld

根据式（8-20），初定中心距 a0=710mm。
由式（8-22）计算带所需的基准长度

Ld0
π (dd2 ‒ dd1)2 π (355 ‒ 112)2
= 2a0 + (dd1 + dd2) + = 2 × 710 + (112 + 355) +
2 4a0 2 4 × 710
≈ 2174mm
由表选带的基准长度 Ld=2200mm。
按式（8-23）计算实际中心距 a。

6
 Ld ‒ Ld0 2200 ‒ 2174
a ≈ a0 + = 710 + ≈ 723mm
2 2
按式（8-24）,中心距的变化范围为 690--789mm。

3.5 验算小带轮的包角αa
57.3° 57.3°
α1 ≈ 180° ‒ (dd2 ‒ dd1) × ( )a
≈ 180° ‒ (355 ‒ 112) ×
723 ( )
= 160.74° > 120°

3.6 计算带的根数 z

1）计算单根 V 带的额定功率 Pr。

由 dd1=112mm 和 n1=2930r/min,查表 8-4 得 P0=2.58kW。
根据 n1=2930r/min，i=3 和 A 型带，查表 8-5 得△P0=0.353kW。
查表 8-6 得 Kα=0.951，表 8-2 得 KL=1.06，于是

Pr = (P0 + △ P0) × Kα KL = (2.58 + 0.353) × 0.951 × 1.06 = 2.957kW

2）计算带的根数 z

Pca 8.33
z= = ≈ 2.82
Pr 2.957

取 3 根。

3.7 计算单根 V 带的初拉力 F0

由表 8-3 得 A 型带的单位长度质量 q=0.105kg/m，所以

(2.5 ‒ Kα) × Pca (2.5 ‒ 0.951) × 8.33

F0 = 500 × + q v2 = 500 × + 0.105 × 17.182 = 162.62N
Kα z v 0.951 × 3 × 17.18

3.8 计算压轴力 Fp
α1
Fp = 2 z F0 × sin ()
2
= 2 × 3 × 162.62 × sin ( 160.74°
2 ) = 961.97N

7
3.9 主要设计结论

表 3-1 带轮设计结果
带型 A 中心距 a 723mm
小带轮基准直径 dd1 112mm 包角α1 160.74°
大带轮基准直径 dd2 355mm 带基准长度 Ld 2200mm
带的根数 z 3 初拉力 F0 162.62N
带速 v 17.18m/s 压轴力 961.97N

3.10 带轮结构设计

1）小带轮的结构设计及主要尺寸计算

轴孔直径 d=42mm
分度圆直径 dd1=112
结构选择为腹板式。
尺寸计算如下：

表 3-2 小带轮结构尺寸

8
 代号名称 计算公式 代入数据 尺寸取值
内孔直径 d 电机轴 D=42mm 42mm
基准直径 dd 112mm
带轮外径 da dd1+2ha 112+2×2.75 117.5mm
带轮齿根 df dd1-2hf 112-2×8.7 94.6mm
轮毂直径 d1 (1.8～2)d (1.8～2)×42 84mm
带轮宽度 B (z-1)×e+2×f (3-1)×15+2×9 48mm
轮毂宽度 L B B 48mm
腹板内径 dr d2-2(hf+δ) 112-2×(8.7+6) 83mm
C 0.25×B 0.25×48 12mm

2）大带轮的结构设计及主要尺寸计算

轴孔直径 d=24mm
分度圆直径 dd2=355mm
结构选择为轮辐式。
尺寸计算如下：

9
 表 3-3 大带轮结构尺寸
代号名称 计算公式 代入数据 尺寸取值
内孔直径 d 高速轴 D=24mm 24mm
基准直径 dd 355mm
带轮外径 da dd1+2ha 355+2×2.75 360.5mm
带轮齿根 df dd1-2hf 355-2×8.7 337.6mm
轮毂直径 d1 (1.8～2)d (1.8～2)×24 48mm
带轮宽度 B (z-1)×e+2×f (3-1)×15+2×9 48mm
轮毂宽度 L B B 48mm
腹板内径 dr d2-2(hf+δ) 355-2×(8.7+6) 326mm

10
 第四节 减速器高速级齿轮传动设计计算

4.1 选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数

1)根据传动方案，选用直齿圆柱齿轮传动，压力取为α=20°。
2)参考表 10-6 选用 7 级精度。
3)材料选择由表 10-1 选择小齿轮 40Cr（调质），硬度为 280HBS，大齿轮 45（调
质），硬度为 240HBS
4)选小齿轮齿数 z1=32，则大齿轮齿数 z2=z1×i=32×4.37=141。

4.2 按齿面接触疲劳强度设计

1)由式(10-11)试算小齿轮分度圆直径，即

d1t ≥
3
2KHt T u + 1 ZH ZE Zε
φd u ([ ]) σH
2

2)确定公式中的各参数值
①试选 KHt=1.3
②计算小齿轮传递的扭矩:

P 7.27
T = 9550 × = 9550 × = 71.09N•m
n 976.67
③由表 10-7 选取齿宽系数φd=1
④由图 10-20 查得区域系数 ZH=2.49
⑤由表 10-5 查得材料的弹性影响系数 ZE=189.8√MPa。
⑥由式(10-9)计算接触疲劳强度用重合度系数 Zε。

αa1 = arccos ( z1 × cos α

∗
z1 + 2han ) = arccos ( 32 × cos 20°
32 + 2 × 1) = 27.82°

αa2 = arccos ( z2 × cos α

∗
z2 + 2han ) = arccos ( 141 × cos 20°
141 + 2 × 1 )
= 22.097°

11
 εα
z1(tan αa1 ‒ tan α') + z2(tan αa2 ‒ tan α')
=
2π
32 × (tan 27.82° ‒ tan 20°) + 141 × (tan 22.097° ‒ tan 20°)
= = 1.78
2π

4 ‒ εα 4 ‒ 1.78
Zε = = = 0.86
3 3

⑦计算接触疲劳许用应力[σH]
由图 10-25d 查得小齿轮和大齿轮的接触疲劳极限分别为

σHlim1 = 600Mpa，σHlim2 = 550Mpa

由式(10-15)计算应力循环次数：

NL1 = 60 n j Lh = 60 × 976.67 × 1 × 16 × 300 × 10 = 2.813 × 109

NL12.813 × 109
NL2 = = = 6.437 × 108
u 4.37
由图 10-23 查取接触疲劳系数

KHN1 = 0.87，KHN2 = 0.93

取失效概率为 1%，安全系数 S=1，得

σHlim1 KHN1 600 × 0.87

[σH]1 = = = 522MPa
SH 1

σHlim2 KHN2 550 × 0.93

[σH]2 = = = 511.5MPa
SH 1

取[σH]1 和[σH]2 中较小者作为该齿轮副的接触疲劳许用应力，即

[σH] = 511.5MPa
3)试算小齿轮分度圆直径

d1t
141
+1
≥
3
φd u ([ ])
2KHt T u + 1 ZH ZE Zε
σH
2
=
3
2 × 1.3 × 71090 32
1 141
2.49 × 189.8 × 0.86
( 511.5 ) 2

32
= 52.316mm

12
4.2.1 调整小齿轮分度圆直径

1)计算实际载荷系数前的数据准备。
①圆周速度ν

π d1t n π × 52.316 × 976.67

v= = = 2.68m╱s
60 × 1000 60 × 1000
②齿宽 b

b = φd d1t = 1 × 52.316 = 52.316mm

2)计算实际载荷系数 KH。
①由表 10-2 查得使用系数 KA=1
②根据 v=2.68m/s、7 级精度，由图 10-8 查得动载系数 Kv=1.08
③齿轮的圆周力。

T 71090
Ft = 2 × =2× = 2717.72N
d1 52.316

KA×Ft/b=1×2717.72/52.316=52N╱mm<100N╱mm
查表 10-3 得齿间载荷分配系数 KHα=1.2
由表 10-4 用插值法查得 7 级精度、小齿轮相对支承非对称布置时，得齿向载荷分布系
数 KHβ=1.42
由此，得到实际载荷系数

KH = KA KV KHα KHβ = 1 × 1.08 × 1.2 × 1.42 = 1.84

3)由式(10-12)，可得按实际载荷系数算得的分度圆直径

KH 1.84
3
d1 = d1t = 52.316 × 3 = 58.739mm
KHt 1.3

4)确定模数

d1 58.739
m= = = 1.84mm，取m = 2mm。
z1 32

13
4.3 确定传动尺寸

4.3.1 计算中心距

m 2
a= (z1 + z2) = (32 + 141) = 173mm
2 2

4.3.2 计算小、大齿轮的分度圆直径

d1 = z1 m = 32 × 2 = 64.00mm

d2 = z2 m = 141 × 2 = 282.00mm

4.3.3 计算齿宽

b = φd d1 = 64mm

取 B1=70mmB2=65mm

4.4 校核齿根弯曲疲劳强度

齿根弯曲疲劳强度条件为

2KF T YFa YSa Yε

σF = ≤ [σ]F
φd m3 z21

1)T、m 和 d1 同前
齿宽 b=b2=65
齿形系数 YFa 和应力修正系数 YSa：
由图 10-17 查得齿形系数

YFa1 = 2.49，YFa2 = 2.15

由图 10-18 查得应力修正系数

YSa1 = 1.64，YSa2 = 1.82

①试选 KFt=1.3
②由式(10-5)计算弯曲疲劳强度用重合度系数 Yε。

0.75 0.75
Yε = 0.25 + = 0.25 + = 0.671
εα 1.78

14
2)圆周速度

π d1 n π × 64 × 976.67
v= = = 3.273m╱s
60 × 1000 60 × 1000
3)宽高比 b/h

h = (2 ha ∗ + c ∗ ) × m = (2 × 1 + 0.25) × 2 = 4.5mm

b 65
= = 14.444
h 4.5
根据 v=3.273m/s，7 级精度，由图 10-8 查得动载系数 Kv=1.09
查表 10-3 得齿间载荷分配系数 KFα=1.2
由结合 b/h=65/4.5=14.444 查图 10-13，得 KFβ=1.079。
则载荷系数为

KF = KA KV KFα KFβ = 1 × 1.09 × 1.2 × 1.079 = 1.411

由图 10-24c 查得小齿轮和大齿轮的齿根弯曲疲劳极限分别为

σFlim1 = 500MPa、σFlim2 = 380MPa

由图 10-22 查取弯曲疲劳系数

KFN1 = 0.86，KFN2 = 0.92

取弯曲疲劳安全系数 S=1.25，由式(10-14)得

σFlim1 KFN1 500 × 0.86

[σF1] = = = 344MPa
S 1.25

σFlim2 KFN2 380 × 0.92

[σF2] = = = 279.68MPa
S 1.25
齿根弯曲疲劳强度校核

2KF T YFa1 YSa1 Yε 2 × 1.411 × 71090 × 2.49 × 1.64 × 0.671

σF1 = = = 67.103MPa < [σF]1
φd m3 z21 1 × 23 × 322

2KF T YFa2 YSa2 Yε 2 × 1.411 × 71090 × 2.15 × 1.82 × 0.671

σF2 = = = 64.3MPa < [σF]2
φd m3 z21 1 × 23 × 322

齿根弯曲疲劳强度满足要求，并且小齿轮抵抗弯曲疲劳破坏的能力大于大齿轮。
4)齿轮的圆周速度

15
 π d1 n π × 64 × 976.67
v= = = 3.273m╱s
60 × 1000 60 × 1000
选用 7 级精度是合适的
主要设计结论
齿数 z1=32，z2=141，模数 m=2mm，压力角α=20°，中心距 a=173mm，齿宽
B1=70mm、B2=65mm

4.5 计算齿轮传动其它几何尺寸

1)计算齿顶高、齿根高和全齿高

∗
ha = m han = 2 × 1 = 2mm

hf = m(han
∗
+ c n∗ ) = 2 × (1 + 0.25) = 2.5mm

h = ha + hf = m(2han
∗
+ c n∗ ) = 4.5mm

2)计算小、大齿轮的齿顶圆直径

da1 = d1 + 2ha = 64 + 2 × 2 = 68.00mm

da2 = d2 + 2ha = 282 + 2 × 2 = 286.00mm

3)计算小、大齿轮的齿根圆直径

df1 = d1 ‒ 2hf = 64 ‒ 2 × 2.5 = 59.00mm

df2 = d2 ‒ 2hf = 282 ‒ 2 × 2.5 = 277.00mm

∗ ∗
注：han = 1.0，c n = 0.25

4.5.1 齿轮参数和几何尺寸总结

表 4-1 齿轮主要结构尺寸
名称和代号 计算公式 小齿轮 大齿轮
中心距 a 173 173
齿数 z 32 141
模数 m 2 2
齿宽 B 70 65
螺旋角β 左旋 0°0'0" 右旋 0°0'0"

16
齿顶高系数 ha* 1.0 1.0
顶隙系数 c* 0.25 0.25
齿顶高 ha m×ha* 2 2
齿根高 hf m×(ha*+c*) 2.5 2.5
全齿高 h ha+hf 4.5 4.5
分度圆直径 d 64 282
齿顶圆直径 da d+2×ha 68 286
齿根圆直径 df d-2×hf 59 277

17
 第五节 减速器低速级齿轮传动设计计算

5.1 选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数

1)根据传动方案，选用直齿圆柱齿轮传动，压力取为α=20°。
2)参考表 10-6 选用 7 级精度。
3)材料选择由表 10-1 选择小齿轮 40Cr（调质），硬度为 280HBS，大齿轮 45（调
质），硬度为 240HBS
4)选小齿轮齿数 z1=33，则大齿轮齿数 z2=z1×i=33×3.24=107。

5.2 按齿面接触疲劳强度设计

1)由式(10-11)试算小齿轮分度圆直径，即

d1t ≥
3
φd u ([ ])
2KHt T u + 1 ZH ZE Zε
σH
2

2)确定公式中的各参数值
①试选 KHt=1.3
②计算小齿轮传递的扭矩:

P 7.05
T = 9550 × = 9550 × = 301.26N•m
n 223.49
③由表 10-7 选取齿宽系数φd=1
④由图 10-20 查得区域系数 ZH=2.49
⑤由表 10-5 查得材料的弹性影响系数 ZE=189.8√MPa。
⑥由式(10-9)计算接触疲劳强度用重合度系数 Zε。

αa1 = arccos ( z1 × cos α

∗
z1 + 2han ) = arccos ( 33 × cos 20°
33 + 2 × 1 )= 27.626°

αa2 = arccos (z2 × cos α

∗
z2 + 2han )= arccos ( 107 × cos 20°
107 + 2 × 1 )= 22.713°

18
 εα
z1(tan αa1 ‒ tan α') + z2(tan αa2 ‒ tan α')
=
2π
33 × (tan 27.626° ‒ tan 20°) + 107 × (tan 22.713° ‒ tan 20°)
= = 1.77
2π

4 ‒ εα 4 ‒ 1.77
Zε = = = 0.862
3 3

⑦计算接触疲劳许用应力[σH]
由图 10-25d 查得小齿轮和大齿轮的接触疲劳极限分别为

σHlim1 = 600Mpa，σHlim2 = 550Mpa

由式(10-15)计算应力循环次数：

NL1 = 60 n j Lh = 60 × 223.49 × 1 × 16 × 300 × 10 = 6.437 × 108

6.437 × 108
NL1
NL2 = = = 1.987 × 108
u 3.24
由图 10-23 查取接触疲劳系数

KHN1 = 0.93，KHN2 = 0.95

取失效概率为 1%，安全系数 S=1，得

σHlim1 KHN1 600 × 0.93

[σH]1 = = = 558MPa
SH 1

σHlim2 KHN2 550 × 0.95

[σH]2 = = = 522.5MPa
SH 1

取[σH]1 和[σH]2 中较小者作为该齿轮副的接触疲劳许用应力，即

[σH] = 522.5MPa
3)试算小齿轮分度圆直径

d1t
107
+1
≥
3
φd u ([ ])
2KHt T u + 1 ZH ZE Zε
σH
2
=
3
2 × 1.3 × 301260 33
1 107
2.49 × 189.8 × 0.862
( 522.5 ) 2

33
= 85.408mm

19
5.2.1 调整小齿轮分度圆直径

1)计算实际载荷系数前的数据准备。
①圆周速度ν

π d1t n π × 85.408 × 223.49

v= = = 1m╱s
60 × 1000 60 × 1000
②齿宽 b

b = φd d1t = 1 × 85.408 = 85.408mm

2)计算实际载荷系数 KH。
①由表 10-2 查得使用系数 KA=1
②根据 v=1m/s、7 级精度，由图 10-8 查得动载系数 Kv=1.05
③齿轮的圆周力。

T 301260
Ft = 2 × =2× = 7054.61N
d1 85.408

KA×Ft/b=1×7054.61/85.408=83N╱mm<100N╱mm
查表 10-3 得齿间载荷分配系数 KHα=1.2
由表 10-4 用插值法查得 7 级精度、小齿轮相对支承非对称布置时，得齿向载荷分布系
数 KHβ=1.427
由此，得到实际载荷系数

KH = KA KV KHα KHβ = 1 × 1.05 × 1.2 × 1.427 = 1.798

3)由式(10-12)，可得按实际载荷系数算得的分度圆直径

KH 1.798
3
d1 = d1t = 85.408 × 3 = 95.158mm
KHt 1.3

4)确定模数

d1 95.158
m= = = 2.88mm，取m = 3mm。
z1 33

20
5.3 确定传动尺寸

5.3.1 计算中心距

m 3
a= (z1 + z2) = (33 + 107) = 210mm
2 2

5.3.2 计算小、大齿轮的分度圆直径

d1 = z1 m = 33 × 3 = 99.00mm

d2 = z2 m = 107 × 3 = 321.00mm

5.3.3 计算齿宽

b = φd d1 = 99mm

取 B1=105mmB2=100mm

5.4 校核齿根弯曲疲劳强度

齿根弯曲疲劳强度条件为

2KF T YFa YSa Yε

σF = ≤ [σ]F
φd m3 z21

1)T、m 和 d1 同前
齿宽 b=b2=100
齿形系数 YFa 和应力修正系数 YSa：
由图 10-17 查得齿形系数

YFa1 = 2.48，YFa2 = 2.17

由图 10-18 查得应力修正系数

YSa1 = 1.64，YSa2 = 1.8

①试选 KFt=1.3
②由式(10-5)计算弯曲疲劳强度用重合度系数 Yε。

0.75 0.75
Yε = 0.25 + = 0.25 + = 0.674
εα 1.77

21
2)圆周速度

π d1 n π × 99 × 223.49
v= = = 1.158m╱s
60 × 1000 60 × 1000
3)宽高比 b/h

h = (2 ha ∗ + c ∗ ) × m = (2 × 1 + 0.25) × 3 = 6.75mm

b 100
= = 14.815
h 6.75
根据 v=1.158m/s，7 级精度，由图 10-8 查得动载系数 Kv=1.05
查表 10-3 得齿间载荷分配系数 KFα=1.2
由结合 b/h=100/6.75=14.815 查图 10-13，得 KFβ=1.081。
则载荷系数为

KF = KA KV KFα KFβ = 1 × 1.05 × 1.2 × 1.081 = 1.362

由图 10-24c 查得小齿轮和大齿轮的齿根弯曲疲劳极限分别为

σFlim1 = 500MPa、σFlim2 = 380MPa

由图 10-22 查取弯曲疲劳系数

KFN1 = 0.92，KFN2 = 0.93

取弯曲疲劳安全系数 S=1.25，由式(10-14)得

σFlim1 KFN1 500 × 0.92

[σF1] = = = 368MPa
S 1.25

σFlim2 KFN2 380 × 0.93

[σF2] = = = 282.72MPa
S 1.25
齿根弯曲疲劳强度校核

2KF T YFa1 YSa1 Yε 2 × 1.362 × 301260 × 2.48 × 1.64 × 0.674

σF1 = = = 76.509MPa < [σF]1
φd m3 z21 1 × 33 × 332

2KF T YFa2 YSa2 Yε 2 × 1.362 × 301260 × 2.17 × 1.8 × 0.674

σF2 = = = 73.477MPa < [σF]2
φd m3 z21 1 × 33 × 332

齿根弯曲疲劳强度满足要求，并且小齿轮抵抗弯曲疲劳破坏的能力大于大齿轮。
4)齿轮的圆周速度

22
 π d1 n π × 99 × 223.49
v= = = 1.158m╱s
60 × 1000 60 × 1000
选用 7 级精度是合适的
主要设计结论
齿数 z1=33，z2=107，模数 m=3mm，压力角α=20°，中心距 a=210mm，齿宽
B1=105mm、B2=100mm

5.5 计算齿轮传动其它几何尺寸

1)计算齿顶高、齿根高和全齿高

∗
ha = m han = 3 × 1 = 3mm

hf = m(han
∗
+ c n∗ ) = 3 × (1 + 0.25) = 3.75mm

h = ha + hf = m(2han
∗
+ c n∗ ) = 6.75mm

2)计算小、大齿轮的齿顶圆直径

da1 = d1 + 2ha = 99 + 2 × 3 = 105.00mm

da2 = d2 + 2ha = 321 + 2 × 3 = 327.00mm

3)计算小、大齿轮的齿根圆直径

df1 = d1 ‒ 2hf = 99 ‒ 2 × 3.75 = 91.50mm

df2 = d2 ‒ 2hf = 321 ‒ 2 × 3.75 = 313.50mm

∗ ∗
注：han = 1.0，c n = 0.25

5.5.1 齿轮参数和几何尺寸总结

表 5-1 齿轮主要结构尺寸
名称和代号 计算公式 小齿轮 大齿轮
中心距 a 210 210
齿数 z 33 107
模数 m 3 3
齿宽 B 105 100
螺旋角β 右旋 0°0'0" 左旋 0°0'0"

23
齿顶高系数 ha* 1.0 1.0
顶隙系数 c* 0.25 0.25
齿顶高 ha m×ha* 3 3
齿根高 hf m×(ha*+c*) 3.75 3.75
全齿高 h ha+hf 6.75 6.75
分度圆直径 d 99 321
齿顶圆直径 da d+2×ha 105 327
齿根圆直径 df d-2×hf 91.5 313.5

24
 第六节 传动轴和传动轴承及联轴器的设计

6.1 高速轴设计计算

1)求高速轴上的功率 P1、转速 n1 和转矩 T1

P1=7.27kW；n1=976.67r/min；T1=71.09N•m
2)初步确定轴的最小直径：
先初步估算轴的最小直径。选取轴的材料为 40Cr（调质），硬度为 280HBS，根据
表，取 A0=110，于是得

P 7.27
dmin ≥ A0 3 = 110 × 3 = 21.48mm
n 976.67
高速轴的最小直径是安装大带轮处的轴径，由于安装键将轴径增大 5%

dmin = (1 + 0.05) × 21.48 = 22.55mm

故选取:d12=24mm
3)轴的结构设计图

①为了满足大带轮的轴向定位要求，Ⅰ-Ⅱ轴段右端需制出一轴肩，故取Ⅱ-Ⅲ段的直
径 d23=29mm。大带轮轮毂宽度 L=48mm,为了保证轴端挡圈只压在大带轮上而不压在轴的
端面上，故Ⅰ-Ⅱ段的长度应比大带轮轮毂宽度 L 略短一些，现取 l12=46mm。

25
 4)初步选择滚动轴承。因轴承受径向力的作用，故选用深沟球轴承。参照工作要求并
根据 d23=29mm，由轴承产品目录中选择深沟球轴承 6207，其尺寸为 d×D×B=35×72×
17mm，故 d34=d78=35mm。
取挡油环宽度 s1 为 12,则

l34 = l78 = B + s1 = 17 + 12 = 29 mm

轴承采用挡油环进行轴向定位。由手册上查得 6207 型轴承的定位轴肩高度

h=3.5mm，因此，取 d45=42mm。
5)由于齿轮的直径较小，为了保证齿轮轮体的强度，应将齿轮和轴做成一体而成为齿
轮轴。所以 l56=70mm，d56=68mm
6)根据轴承端盖便于装拆,保证轴承端盖的外端面与传动部件右端面有一定距离，取
l23=66mm
7)取小齿轮距箱体内壁之距离Δ=10mm，高速级大齿轮和低速级小齿轮距离
c=15mm。考虑箱体的铸造误差，在确定滚动轴承位置时，应距箱体内壁一段距离 s，取
s=10mm，低速级小齿轮宽度 b3=105mm，则

l45 = b3 + c + Δ ‒ 2.5 ‒ 2 = 105 + 15 + 10 ‒ 2.5 ‒ 2 = 125.5 mm

l67 = Δ ‒ 2 = 10 ‒ 2 = 8 mm

至此，已初步确定了轴的各段直径和长度。

表 6-1 轴的直径和长度
轴段 1 2 3 4 5 6 7
直径 24 29 35 42 68 42 35
长度 46 66 29 125.5 70 8 29

已知高速级小齿轮的分度圆直径为：d1=64mm，则：
圆周力

T 71090
Ft1 = 2 × =2× = 2221.56N
d1 64

径向力

Fr1 = Ft1 × tan α = 2221.56 × tan 20° = 808.58N

根据 6207 深沟球查手册得压力中心 a=8.5mm

第一段轴中点到轴承压力中心距离:

26
 L1 46
l1 = + L2 + a = + 66 + 8.5 = 97.5mm
2 2
轴承压力中心到齿轮支点距离:

B 70
l2 = L3 + + L4 ‒ a = 29 + + 125.5 ‒ 8.5 = 181mm
2 2
齿轮中点到轴承压力中心距离:

B 70
l3 = L6 + + L7 ‒ a = 8 + + 29 ‒ 8.5 = 63.5mm
2 2
①计算轴的支反力
高速轴上外传动件压轴力 Fq=961.97N
水平支反力

Ft l3 2221.56 × 63.5
FNH1 = = = 576.97N
l2 + l3 181 + 63.5

Ft l2 2221.56 × 181
FNH2 = = = 1644.59N
l2 + l3 181 + 63.5

垂直支反力

Fr l3 ‒ Fq(l1 + l2 + l3) 808.58 × 63.5 ‒ 961.97 × (97.5 + 181 + 63.5)

FNV1 = = = ‒ 1135.58N
l2 + l3 181 + 63.5

Fr l2 + Fq l1 808.58 × 181 + 961.97 × 97.5

FNV2 = = = 982.19N
l2 + l3 181 + 63.5

②计算轴的弯矩，并做弯矩图
截面 C 处的水平弯矩

MCH1 = FNH1 l2 = 576.97 × 181 = 104431.57N•mm

截面 B 处的垂直弯矩

MBV = Fq l1 = 961.97 × 97.5 = 93792.08N•mm

截面 C 处的垂直弯矩

MCV1
= FNV1 l2 + Fq(l1 + l2) = ( ‒ 1135.58) × 181 + 961.97 × (97.5 + 181)
= 62368.67N•mm

MCV2 = MCV1 = 62368.67N•mm

分别作水平面的弯矩图（图 b）和垂直面弯矩图（图 c）
27
截面 B 处的合成弯矩

2 2
MB = MBH + MBV = 02 + 93792.082 = 93792.08N•mm

截面 C 处的合成弯矩

2 2
MC1 = MCH1 + MCV1 = 104431.572 + 62368.672 = 121638.00N•mm

③作合成弯矩图（图 d）

T = 71090N•mm
作转矩图（图 e）

28
29
 8)按弯扭合成应力校核轴的强度
通常只校核轴上承受最大弯矩和扭转的截面（即危险截面 C 左侧）的强度。必要时也
对其他危险截面（扭矩较大且轴径较小的截面）进行强度校核。取α=0.6（单向传动），
则有
抗弯截面系数为

W = 0.1 × d3 = 0.1 × 423 = 7408.8mm³

抗扭截面系数为

WT = 0.2 × d3 = 0.2 × 423 = 14817.6mm³

当量应力为

Mca M 2 + (α T )2 1216382 + (0.6 × 71090)2

σca = = = = 17.4MPa < [σ1b] = 70Mpa
W W 7408.8
故设计的轴有足够的强度，并有一定的裕度（注：计算 W 时，忽略单键槽的影响）。

6.2 中间轴设计计算

1)求中间轴上的功率 P2、转速 n2 和转矩 T2

P2=7.05kW；n2=223.49r/min；T2=301.26N•m
2)初步确定轴的最小直径
先初步估算轴的最小直径，选取轴的材料为 45（调质），硬度为 240HBS，根据表，
取 A0=110，得:

P 7.05
dmin ≥ A0 3 = 110 × 3 = 34.76mm
n 223.49
3)轴的结构设计图

30
 4)初步选择滚动轴承。中间轴最小直径是安装滚动轴承的直径 d12 和 d56，因轴承受径
向力的作用，故选用深沟球轴承。参照工作要求并根据 dmin=34.76mm，由轴承产品目录中
选取深沟球轴承 6207，其尺寸为 d×D×B=35×72×17mm，故 d12=d56=35mm。
5)取安装大齿轮处的轴段的直径 d45=37mm；齿轮的右端与右轴承之间采用挡油环定
位。已知高速大齿轮齿轮轮毂的宽度 b2=65mm，为了可靠的压紧齿轮，此轴段应略短于轮
毂宽度，故取 l45=64mm。齿轮的左端采用轴肩定位，由轴径 d45=37mm 查表，取 h=2mm，
则轴环处的直径 d34=42mm。轴环宽度 b≥1.4h，取 l34=15mm。
6)左端滚动轴承采用挡油环进行轴向定位。由手册上查得 6207 型轴承的定位轴肩高度
h=1mm,因此，取 d23=37。
7)考虑材料和加工的经济性，应将低速小齿轮和轴分开设计与制造。已知低速小齿轮
的轮毂宽度为 b3=105mm，为了使挡油环端面可靠地压紧齿轮，此轴段应略短于轮毂宽
度，故取 l23=103.5mm。
8)取低速级小齿轮距箱体内壁之距离Δ=10mm，高速级大齿轮距箱体内壁之距离Δ

2=12.5mm，高速级大齿轮和低速级小齿轮距离 c=15mm。考虑箱体的铸造误差，在确定滚
动轴承位置时，应距箱体内壁一段距离 s，取 s=10mm，则
高速齿轮倒角为 1mm,低速齿轮倒角为 1.5mm

l12 = B + s + Δ + 1.5 = 17 + 10 + 10 + 1.5 = 38.5 mm

31
 l56 = B + s + Δ2 + 1 = 17 + 10 + 12.5 + 1 = 40.5 mm

至此，已初步确定了轴的各段直径和长度。

表 6-2 轴的直径和长度
轴段 1 2 3 4 5
直径 35 37 42 37 35
长度 38.5 103.5 15 64 40.5

已知高速级大齿轮的分度圆直径为：d2=282mm，则：
圆周力

T 301260
Ft2 = 2 × =2× = 2136.6N
d2 282

径向力

Fr2 = Ft2 × tan α = 2136.6 × tan 20° = 777.66N

已知低速级小齿轮的分度圆直径为：d3=99mm，则：
圆周力

T 301260
Ft3 = 2 × =2× = 6086.06N
d3 99

径向力

Fr3 = Ft3 × tan α = 6086.06 × tan 20° = 2215.14N

根据 6207 深沟球查手册得压力中心 a=8.5mm

大齿轮倒角为 1mm
小齿轮倒角为 1.5mm
轴承压力中心到低速级小齿轮中点距离:

B3 105
l1 = L1 ‒ 1.5 + ‒ a = 38.5 ‒ 1.5 + ‒ 8.5 = 81mm
2 2
低速级小齿轮中点到高速级大齿轮中点距离:

B2 + B3 65 + 105
l2 = + L3 = + 15 = 100mm
2 2
高速级大齿轮中点到轴承压力中心距离:

B2 65
l3 = L5 ‒ 1 + ‒ a = 40.5 ‒ 1 + ‒ 8.5 = 63.5mm
2 2
32
①计算轴的支反力
水平支反力

Ft3(l2 + l3) + Ft2 l3 6086.06 × (100 + 63.5) + 2136.6 × 63.5

FNH1 = = = 4624.72N
l1 + l2 + l3 81 + 100 + 63.5

Ft3 l1 + Ft2(l1 + l2) 6086.06 × 81 + 2136.6 × (81 + 100)

FNH2 = = = 3597.94N
l1 + l2 + l3 81 + 100 + 63.5

垂直支反力

Fr2 l3 ‒ Fr3(l2 + l3) 777.66 × 63.5 ‒ 2215.14 × (100 + 63.5)

FNV1 = = = ‒ 1279.32N
l1 + l2 + l3 81 + 100 + 63.5

FNV2 = Fr2 ‒ FNV1 ‒ Fr3 = 777.66 + 1279.32 ‒ 2215.14 = ‒ 158.16N

②计算轴的弯矩，并做弯矩图
截面 B 处的水平弯矩

MBH1 = FNH1 l1 = 4624.72 × 81 = 374602.32N•mm

MBH2 = MBH1 = 374602.32N•mm

截面 C 处的水平弯矩

MCH1 = FNH2 l3 = 3597.94 × 63.5 = 228469.19N•mm

MCH2 = MCH1 = 228469.19N•mm

截面 C 处的垂直弯矩

MCV1 = FNV2 l3 = ( ‒ 158.16) × 63.5 = ‒ 10043.16N•mm

截面 B 处的垂直弯矩

MBV1 = FNV1 l1 = ( ‒ 1279.32) × 81 = ‒ 103624.92N•mm

分别作水平面的弯矩图（图 b）和垂直面弯矩图（图 c）
截面 B 处的合成弯矩

2 2
MB1 = MBH1 + MBV1 = 374602.322 + 103624.922 = 388670.84N•mm

截面 C 处的合成弯矩

2 2
MC1 = MCH1 + MCV1 = 228469.192 + 10043.162 = 228689.82N•mm

作合成弯矩图（图 d）

33
 T = 301260N•mm
作转矩图（图 e）

34
35
 9)按弯扭合成应力校核轴的强度
通常只校核轴上承受最大弯矩和扭转的截面（即危险截面 B 左侧）的强度。必要时也
对其他危险截面（扭矩较大且轴径较小的截面）进行强度校核。取α=0.6（单向传动），
则有
抗弯截面系数为

W = 0.1 × d3 = 0.1 × 373 = 5065.3mm³

抗扭截面系数为

WT = 0.2 × d3 = 0.2 × 373 = 10130.6mm³

当量应力为

Mca M 2 + (α T )2
σca = = = 44.16MPa < [σ1b] = 60Mpa
W W
故设计的轴有足够的强度，并有一定的裕度（注：计算 W 时，忽略单键槽的影响）。

6.3 低速轴设计计算

1)求低速轴上的功率 P3、转速 n3 和转矩 T3

P3=6.84kW；n3=68.98r/min；T3=946.97N•m
2)初步确定轴的最小直径
先初步估算轴的最小直径，选取轴的材料为 45（调质），硬度为 240HBS，根据表，
取 A0=110，得:

P 6.84
dmin ≥ A0 3 = 110 × 3 = 50.91mm
n 68.98
低速轴的最小直径是安装联轴器的轴径，由于安装键将轴径增大 7%

dmin = (1 + 0.07) × 50.91 = 54.47mm

故选取:d12=55mm
低速轴的最小直径是安装联轴器处轴的直径 d12，为了使所选的轴直径 d12 与联轴器
的孔径相适应，故需同时选取联轴器型号。
联轴器的计算转矩 Tca=KA×T3，查表，考虑平稳，故取 KA=1.3，则:

Tca = KA T = 1.3 × 946.97 = 1231.06N•m

按照计算转矩 Tca 应小于联轴器公称转矩的条件，查标准或手册，选用 LX4 型联轴

36
器。半联轴器的孔径为 55mm，故取 d12=55mm，半联轴器与轴配合的毂孔长度为
112mm。
3)轴的结构设计图

①为了满足半联轴器的轴向定位要求，Ⅰ-Ⅱ轴段右端需制出一轴肩，故取Ⅱ-Ⅲ段的
直径 d23=60mm。半联轴器与轴配合的轮毂长度 L=112mm,为了保证轴端挡圈只压在联轴器
上而不压在轴的端面上，故Ⅰ-Ⅱ段的长度应比 L 略短一些，现取 l12=110mm。
4)初步选择滚动轴承。因轴承受径向力的作用，故选用深沟球轴承。参照工作要求并
根据 d23=60mm，由轴承产品目录中选择深沟球轴承 6213，其尺寸为 d×D×B=65×120×
23mm，故 d34=d78=65mm。
取挡油环宽度为 22.5,则

l34 = B + s1 = 23 + 22.5 = 45.5 mm

轴承挡油环定位，由手册上查得 6213 型轴承的定位轴肩高度 h=4.5mm，因此，取

d45=74mm
5)取安装齿轮处的轴段的直径 d67=67mm；齿轮的右端与右轴承之间采用档油环定位。
已知低速级大齿轮轮毂的宽度为 b4=100mm，为了使挡油环端面可靠地压紧齿轮，此轴段
应略短于轮毂宽度，故取 l67=98.5mm。齿轮的左端采用轴肩定位，由轴径 d67=67mm，故取
h=8mm，则轴环处的直径 d56=83mm，轴环宽度 b≥1.4h，取 l56=10mm。
6)取轴承端盖厚度 e=10，端盖垫片厚度Δt=2，为了便于轴承端盖装拆，保证轴承端盖
的外端面与外接传动部件有一定距离，取 K=24，螺钉 C1=22mm，C2=20mm，箱座壁厚δ

37
=10mm，则轴承座宽度为

L = δ + C1 + C2 + 5 = 10 + 22 + 20 + 5 = 57mm

l23 = L + Δt + e + K ‒ B ‒ s = 57 + 2 + 10 + 24 ‒ 23 ‒ 10 = 60 mm

7)取低速级大齿轮距箱体内壁之距离Δ2=12.5mm，高速级大齿轮和低速级小齿轮距离
c=15mm。考虑箱体的铸造误差，在确定滚动轴承位置时，应距箱体内壁一段距离 s，取
s=10mm，低速齿轮齿宽差一半为 2.5mm,则
低速齿轮倒角为 1.5mm

l78 = B + s + Δ2 + 1.5 = 23 + 10 + 12.5 + 1.5 = 47 mm

l45 = b2 + c + Δ2 + s + 2.5 ‒ l56 ‒ s1 = 65 + 15 + 12.5 + 10 + 2.5 ‒ 10 ‒ 22.5 = 72.5 mm

至此，已初步确定了轴的各段直径和长度。

表 6-3 轴的直径和长度
轴段 1 2 3 4 5 6 7
直径 55 60 65 74 83 67 65
长度 110 60 45.5 72.5 10 98.5 47

已知低速级大齿轮的分度圆直径为：d4=321mm，则：
圆周力

T 946970
Ft4 = 2 × =2× = 5900.12N
d4 321

径向力

Fr4 = Ft4 × tan α = 5900.12 × tan 20° = 2147.47N

根据 6213 深沟球查手册得压力中心 a=11.5mm

齿轮倒角为 1.5mm
第一段轴中点到轴承压力中心距离:

L1 110
l1 = + L2 + a = + 60 + 11.5 = 126.5mm
2 2
轴承压力中心到齿轮支点距离:

B 100
l2 = + L5 + L4 + L3 ‒ a = + 10 + 72.5 + 45.5 ‒ 11.5 = 166.5mm
2 2
齿轮中点到轴承压力中心距离:

38
 B 100
l3 = L7 ‒ 1.5 + ‒ a = 47 ‒ 1.5 + ‒ 11.5 = 84mm
2 2
①计算轴的支反力
水平支反力

Ft l3 5900.12 × 84
FNH1 = = = 1978.48N
l2 + l3 166.5 + 84

Ft l2 5900.12 × 166.5
FNH2 = = = 3921.64N
l2 + l3 166.5 + 84

垂直支反力

Fr l3 2147.47 × 84
FNV1 = = = 720.11N
l2 + l3 166.5 + 84

Fr l2 2147.47 × 166.5
FNV2 = = = 1427.36N
l2 + l3 166.5 + 84

②计算轴的弯矩，并做弯矩图
截面 C 处的水平弯矩

MCH1 = FNH1 l2 = 1978.48 × 166.5 = 329416.92N•mm

截面 C 处的垂直弯矩

MCV1 = FNV1 l2 = 720.11 × 166.5 = 119898.32N•mm

分别作水平面的弯矩图（图 b）和垂直面弯矩图（图 c）
截面 C 处的合成弯矩

2 2
MC1 = MCH1 + MCV1 = 329416.922 + 119898.322 = 350558.29N•mm

③作合成弯矩图（图 d）

T = 946970N•mm
作转矩图（图 e）

39
40
 8)按弯扭合成应力校核轴的强度
通常只校核轴上承受最大弯矩和扭转的截面（即危险截面 C 左侧）的强度。必要时也
对其他危险截面（扭矩较大且轴径较小的截面）进行强度校核。取α=0.6（单向传动），
则有
抗弯截面系数为

W = 0.1 × d3 = 0.1 × 673 = 30076.3mm³

抗扭截面系数为

WT = 0.2 × d3 = 0.2 × 673 = 60152.6mm³

当量应力为

Mca M 2 + (α T )2 350558.292 + (0.6 × 946970)2

σca = = = = 22.2MPa < [σ1b] = 60Mpa
W W 30076.3
故设计的轴有足够的强度，并有一定的裕度（注：计算 W 时，忽略单键槽的影响）。
9)精确校核轴的疲劳强度
①判断危险截面
截面 C 承受弯矩最大，故需要对该截面进行精确校核。
②截面左侧
抗弯截面系数为

W = 0.1 × d3 = 0.1 × 743 = 40522.4mm³

抗扭截面系数为

WT = 0.2 × d3 = 0.2 × 743 = 81044.8mm³

截面左侧的弯矩

2 2
MC1 = MCH1 + MCV1 = 329416.922 + 119898.322 = 350558.29N•mm

截面左侧的扭矩

T = 946970N•mm
截面上的弯曲应力

M 350558.29
σb = = = 8.65MPa
W 40522.4
截面上的扭转切应力

41
 T 946970
τT = = = 11.68MPa
WT 81044.8

轴的材料为 45（调质），齿面硬度 217～255HBS。由表查得：

σB = 640MPa，σ1 = 275MPa，τ1 = 200Mpa。

过盈配合处的，kσ/(εσ)，由附表用插值法求出，并取，kτ/ετ=0.8×kσ/εσ，于是
得

kσ
= 2.706
εσ

kτ
= 0.8 × 2.706 = 2.16
ετ

轴按磨削加工，得表面质量系数为：

βσ = βτ = 0.94

kσ 1 2.0295 1
Kσ = + ‒1= + ‒ 1 = 2.77
εσ βσ1 0.75 0.94

kτ 1 0.8 ∗ 2.0295 1
Kτ = + ‒1= + ‒ 1 = 2.23
ετ βτ1 0.75 0.94

所以轴在截面左侧的安全系数为：

σ1 275
Sσ = = = 11.48
Kσ σ a + φ σ σ m 2.77 × 8.65 + 0.1 × 0

τ1 200
Sτ = = = 15.02
K τ τa + φ τ τm 11.68 11.68
2.23 × + 0.05 ×
2 2

Sσ Sτ
Sca = = 9.12 > > S = 1.5
Sσ2 + S2τ

故该轴在截面左侧的强度也是足够的。
③截面右侧
抗弯截面系数为

W = 0.1 × d3 = 0.1 × 673 = 30076.3mm³

抗扭截面系数为

42
 WT = 0.2 × d3 = 0.2 × 673 = 60152.6mm³

截面右侧的弯矩

2 2
MC2 = MCH1 + MCV2 = 329416.922 + 119898.322 = 350558.29N•mm

截面右侧的扭矩

T = 946970N•mm
截面上的弯曲应力

M 350558.29
σb = = = 11.66MPa
W 30076.3
截面上的扭转切应力

T 946970
τT = = = 15.74MPa
WT 60152.6

轴的材料为 45（调质），齿面硬度 217～255HBS。由表查得：

σB = 640MPa，σ1 = 275MPa，τ1 = 200Mpa。

截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数ασ及ατ按附表查取，由于：

r
= 0.0299
d

D
= 1.1045
d
经过插值后可以查得：

ασ = 2.04 ατ = 1.37

查图可得轴的材料的敏性系数为：

qσ = 0.79 qτ = 0.79

故有效应力集中系数为：

kσ = 1 + qσ ασ1 = 1 + 0.79 × (2.04 ‒ 1) = 1.82

kτ = 1 + qτ ατ1 = 1 + 0.79 × (1.37 ‒ 1) = 1.29

查图得尺寸系数εσ=0.78，扭转尺寸系数ετ=0.94。
轴按磨削加工，得表面质量系数为：

βσ = βτ = 0.94

轴未经表面强化处理，即βq=1，得综合系数为：

43
 kσ 1 1.82 1
Kσ = + ‒1= + ‒ 1 = 2.4
εσ βσ1 0.78 0.94

kτ 1 1.29 1
Kτ = + ‒1= + ‒ 1 = 1.44
ετ βτ1 0.94 0.94

碳钢的特性系数为：

φσ = 0.1

φτ = 0.05

于是，计算安全系数 Sca 值，则得：

σ1 275
Sσ = = = 9.83
Kσ σ a + φ σ σ m 2.4 × 11.66 + 0

τ1 200
Sτ = = = 17.06
K τ τa + φ τ τm 15.74 15.74
1.44 × + 0.05 ×
2 2

Sσ Sτ
Sca = = 7.94 > > S = 1.5
Sσ2 + S2τ

故可知其安全。

44
 第七节 轴承的选择及校核计算

7.1 高速轴的轴承计算与校核

表 7-1 轴承参数表
轴承代号 d(mm) D(mm) B(mm) Cr(kN) C0r(kN)
6207 35 72 17 25.5 15.2

根据载荷及速度情况，选择轴承为深沟球轴承。选择的轴承型号为：6207，其基本参
数查表得额定动载荷 Cr=25.5kN，额定静载荷 C0r=15.2kN。
由前面的计算已知轴水平和垂直面的支反力，则可以计算得到合成支反力：

2 2
FN1 = FNH1 + FNV1 = 576.972 + 1135.582 = 1273.75N

2 2
FN2 = FNH2 + FNV2 = 1644.592 + 982.192 = 1915.56N

查表得 X1=1，Y1=0，X2=1，Y2=0
因为不受轴向力，所以 Fa1=Fa2=0

Pr1 = X1 FN1 + Y1 Fa1 = 1 × 1273.75 + 0 × 0 = 1273.75N

Pr2 = X2 FN2 + Y2 Fa2 = 1 × 1915.56 + 0 × 0 = 1915.56N

根据工况，查得载荷系数 fp=1
温度系数（轴承温度小于 120 度）ft=1
因 P_r<P_r2，故只需验算 2 轴承。轴承预期寿命为 48000 小时

45
 106 ft Cr 3
Lh = ( )
60n fp Pr
= 48040.26h > 48000h

轴承具有足够寿命。

7.2 中间轴的轴承计算与校核

表 7-2 轴承参数表
轴承代号 d(mm) D(mm) B(mm) Cr(kN) C0r(kN)
6207 35 72 17 25.5 15.2

根据载荷及速度情况，选择轴承为深沟球轴承。选择的轴承型号为：6207，其基本参
数查表得额定动载荷 Cr=25.5kN，额定静载荷 C0r=15.2kN。
由前面的计算已知轴水平和垂直面的支反力，则可以计算得到合成支反力：

2 2
FN1 = FNH1 + FNV1 = 4624.722 + 1279.322 = 4798.41N

2 2
FN2 = FNH2 + FNV2 = 3597.942 + 158.162 = 3601.41N

查表得 X1=1，Y1=0，X2=1，Y2=0
因为不受轴向力，所以 Fa1=Fa2=0

Pr1 = X1 FN1 + Y1 Fa1 = 1 × 4798.41 + 0 × 0 = 4798.41N

Pr2 = X2 FN2 + Y2 Fa2 = 1 × 3601.41 + 0 × 0 = 3601.41N

根据工况，查得载荷系数 fp=1

46
 温度系数（轴承温度小于 120 度）ft=1
因 Pr1≥Pr2，故只需验算 1 轴承。轴承预期寿命为 48000 小时

106 ft Cr 3
Lh = ( )
60n fp Pr
= 48011.19h > 48000h

轴承具有足够寿命。

7.3 低速轴的轴承计算与校核

表 7-3 轴承参数表
轴承代号 d(mm) D(mm) B(mm) Cr(kN) C0r(kN)
6213 65 120 23 57.2 40

根据载荷及速度情况，选择轴承为深沟球轴承。选择的轴承型号为：6213，其基本参
数查表得额定动载荷 Cr=57.2kN，额定静载荷 C0r=40kN。
由前面的计算已知轴水平和垂直面的支反力，则可以计算得到合成支反力：

2 2
FN1 = FNH1 + FNV1 = 1978.482 + 720.112 = 2105.46N

2 2
FN2 = FNH2 + FNV2 = 3921.642 + 1427.362 = 4173.32N

查表得 X1=1，Y1=0，X2=1，Y2=0
因为不受轴向力，所以 Fa1=Fa2=0

Pr1 = X1 FN1 + Y1 Fa1 = 1 × 2105.46 + 0 × 0 = 2105.46N

47
 Pr2 = X2 FN2 + Y2 Fa2 = 1 × 4173.32 + 0 × 0 = 4173.32N

根据工况，查得载荷系数 fp=1
温度系数（轴承温度小于 120 度）ft=1
因 P_r<P_r2，故只需验算 2 轴承。轴承预期寿命为 48000 小时

106 ft Cr 3
Lh = ( )
60n fp Pr
= 622112h > 48000h

轴承具有足够寿命。

48
 第八节 键联接的选择及校核计算

8.1 高速轴键选择与校核

8.1.1 高速轴与大带轮键连接校核

选用 A 型键，查表得 b×h=8mm×7mm（GB/T1096-2003）,键长 36mm。

键的工作长度 l=L-b=28mm
大带轮材料为铸铁，可求得键连接的许用挤压应力[σ]p=60MPa。
键连接工作面的挤压应力

4T
σp = = 60MPa < [σp] = 60MPa
hld

8.2 中间轴键选择与校核

8.2.1 中间轴与低速级小齿轮键连接校核

选用 A 型键，查表得 b×h=10mm×8mm（GB/T1096-2003）,键长 90mm。

键的工作长度 l=L-b=80mm
低速级小齿轮材料为 40Cr，可求得键连接的许用挤压应力[σ]p=120MPa。
键连接工作面的挤压应力

4T
σp = = 51MPa < [σp] = 120MPa
hld

8.2.2 中间轴与高速级大齿轮键连接校核

选用 A 型键，查表得 b×h=10mm×8mm（GB/T1096-2003）,键长 50mm。

键的工作长度 l=L-b=40mm
高速级大齿轮材料为 45，可求得键连接的许用挤压应力[σ]p=120MPa。
键连接工作面的挤压应力

4T
σp = = 102MPa < [σp] = 120MPa
hld

49
8.3 低速轴键选择与校核

8.3.1 低速轴与低速级大齿轮键连接校核

选用 A 型键，查表得 b×h=20mm×12mm（GB/T1096-2003）,键长 90mm。

键的工作长度 l=L-b=70mm
低速级大齿轮材料为 45，可求得键连接的许用挤压应力[σ]p=120MPa。
键连接工作面的挤压应力

4T
σp = = 67MPa < [σp] = 120MPa
hld

8.3.2 低速轴与联轴器键连接校核

选用 A 型键，查表得 b×h=16mm×10mm（GB/T1096-2003）,键长 100mm。

键的工作长度 l=L-b=84mm
联轴器材料为 45，可求得键连接的许用挤压应力[σ]p=120MPa。
键连接工作面的挤压应力

4T
σp = = 82MPa < [σp] = 120MPa
hld

50
 第九节 联轴器的选择

9.1 低速轴上联轴器

9.1.1 联轴器载荷的计算

查表得载荷系数 KA=1.3
因此，公称转矩为：Tc=KA×T=1.3×946.97=1231.06N•m

9.1.2 联轴器型号的选择

采用 LX4 弹性柱销联轴器（GB/T5014-2017），查表得该联轴器的许用公称转矩
Tn=2500N•m，许用转速[n]=3870r/min，主动端轴孔直径 d=55mm，轴孔长度 L=112mm。
从动端轴孔直径 d=55mm，轴孔长度 L=112mm。
Tc=1231.06N•m≤Tn=2500N•m
n=68.98r/min≤[n]=3870r/min
所以该联轴器满足要求。

51
 第十节 减速器的润滑和密封

10.1 减速器的润滑

10.1.1 齿轮的润滑

齿轮圆周速度

π d1 n π × 99 × 223.49
v= = = 1.158m╱s
60 × 1000 60 × 1000
通用的闭式齿轮传动，其润滑方法根据齿轮的圆周速度大小而定。由于大齿轮的圆周
速度 v<=12m/s，将大齿轮的轮齿浸入油池中进行浸油润滑。这样，齿轮在传动时，就把润
滑油带到啮合的齿面上，同时也将油甩到箱壁上，借以散热。
齿轮浸入油中的深度通常宜超过一个齿高，但一般亦不应小于 10mm。为了避免齿轮
转动时将沉积在油池底部的污物搅起，造成齿面磨损，现取大齿轮齿顶距油池底面距离为
48mm，,由于大齿轮全齿高 h=6.75mm<10mm，取浸油深度为 10mm，则油的深度 H 为

H = 48 + 10 = 58mm
根据齿轮圆周速度查表选用工业闭式齿轮油（GB5903-2011），牌号为 L-CKC320 润
滑油，黏度推荐值为 288～352cSt

10.1.2 轴承的润滑

轴承常用的润滑方式有油润滑及脂润滑两类。此外，也有使用固体润滑剂润滑的。选
用哪一类润滑方式，可以根据大齿轮的圆周速度判断。
根据齿轮速度，采用脂润滑。采用脂润滑轴承的时候，为避免稀油稀释油脂，需用挡
油环将轴承与箱体内部隔开，且轴承与箱体内壁需保持一定的距离。在本箱体设计中滚动
轴承距箱体内壁距离 10mm，故选用通用锂基润滑脂(GB/T7324-1987)，它适用于宽温度范
围内各种机械设备的润滑，选用牌号为 ZL-1 的润滑脂。

10.2 减速器的密封

为防止箱体内润滑剂外泄和外部杂质进入箱体内部影响箱体工作，在构成箱体的各零
部件间，如箱盖与箱座间、外伸轴的输出、输入与轴承盖间，需设置不同形式的密封装
置。对于无相对运动的结合面，常用密封胶、耐油橡胶垫圈等；对于旋转零件如外伸轴的
52
密封，则需根据其不同的运动速度和密封要求考虑不同的密封件和结构。本设计中由于密
封界面的相对速度较小，故采用接触式密封。输入轴与轴承盖间 v<3m/s，输出轴与轴承盖
间 v<3m/s，故均采用毡圈油封密封圈

53
 第十一节 减速器附件及箱体主要结构尺寸

11.1 减速器附件的设计与选取

11.1.1 窥视孔及窥视孔盖

窥视孔用于检查传动件的啮合情况、润滑状态、接触斑点及齿侧间隙，还可用于注入
润滑油，故窥视孔应开在便于观察齿轮啮合区的位置，其尺寸大小应便于检查。
窥视孔盖可以用铸铁、钢板制成，它和箱体之间应加密封垫。窥视孔盖示意图和尺寸
选择如下：

A1=180，A2=165，B1=140，B2=125
δ=4mm
d4=7mm
R=5mm
B=110mm

11.1.2 放油螺塞

放油孔应设在箱座底面最低处或设在箱底。箱外应有足够的空间，以便于放容器，油
孔下也可制出唇边，以利于引油流到容器内。放油塞通常为六角头细牙螺纹，在六角头与
54
放油孔的接触面处，应加封油圈密封。放油螺塞及对应油封圈尺寸如下图所示：

11.1.3 油标(油尺)

油标用来指示油面高度，应设置在便于检查及油面较稳定之处。本设计采用杆式油
标，杆式油标结构简单，其上有刻线表示最高及最低油面。油标安置的位置不能太低，以
防油溢出。其倾斜角度应便于油标座孔的加工及油标的装拆。查辅导书手册，具体结构和
尺寸如下：

55
11.1.4 通气器

通气器用于通气，使箱体内外气压一致，以免由于运转时箱体内温度升高，内压增
大，而引起减速器润滑油的渗漏。简易的通气器钻有丁字形孔，常设置在箱顶或检查孔盖
上，用于较清洁的环境。较完善的通气器具有过滤网及通气曲路，可减少灰尘进入。查辅
导书手册，本设计采用通气器型号及尺寸如下：

56
11.1.5 起吊装置

起吊装置用于拆卸及搬运减速器。它常由箱盖上的吊孔和箱座凸缘下面的吊耳构成。
也可采用吊环螺钉拧入箱盖以吊小型减速器或吊起箱盖。本设计中所采用吊孔（或吊环）
和吊耳的示例和尺寸如下图所示：

57
 吊孔尺寸计算：

b ≈ (1.8～2.5) × δ1 = (1.8～2.5) × 10 = 20mm

d = b = 20mm

R = (1～1.2) × d = (1～1.2) × 20 = 20mm

K = C1 + C2 = 18 + 16 = 34mm

H = 0.8 K = 0.8 × 34 = 27mm

h = 0.5 H = 0.5 × 27 = 13.5mm

r = 0.25 K = 0.25 × 34 = 8.5mm

11.1.6 起盖螺钉

为便于起箱盖，可在箱盖凸缘上装设 2 个起盖螺钉。拆卸箱盖时，可先拧动此螺钉顶
起箱盖。
起盖螺钉头部应为圆柱形，以免损坏螺纹。本设计起盖螺钉尺寸如下：

58
11.1.7 定位销

为保证箱体轴承孔的加工精度与装配精度，应在箱体链接凸缘上相距较远处安置两个
圆锥销，并尽量放在不对称位置，以使箱座与箱盖能正确定位。
为便于拆装，定位销长度应大于链接凸缘总厚度。本设计定位销尺寸如下：

59
 ∅11.504

40
∅10
11.1.8 轴承端盖的选用

输入轴上的轴承为 6207 型深沟球采用凸缘式轴承端盖，其中上端为透盖，下端为闷

盖。轴承外径 D=72，螺钉直径为 8mm，螺钉数目 4 颗。
中间轴上的轴承为 6207 型深沟球采用凸缘式轴承端盖，两端都为闷盖。轴承外径
D=72，螺钉直径为 8mm，螺钉数目 4 颗。
输出轴上的轴承为 6213 型深沟球采用凸缘式轴承端盖，其中上端为透盖，下端为闷
盖。轴承外径 D=120，螺钉直径为 8mm，螺钉数目 6 颗。

11.1.9 轴承端盖的结构计算

高速轴承端盖采用凸缘式轴承端盖
根据箱体结构取轴承盖螺栓直径 d3=8
螺钉孔直径 d0
60
d0=d3+1=8+1=9mm
D0=D+2.5×d3=72+2.5×8=92mm
D2=D0+2.5×d3=92+2.5×8=112mm
e=1.2×d3=1.2×8=9.6mm,取 e=10mm
D4=D-(12～16)=72-(12～16)=72-12=60mm
D5=D0-3×d3=92-3×8=68mm
D6=D-(2～4)=72-(2～4)=72-3=69mm
b=5～10=6mm
h=(0.8～1)×b=(0.8～1)×6=6mm
螺钉数目取 4 颗
中间轴承端盖采用凸缘式轴承端盖
根据箱体结构取轴承盖螺栓直径 d3=8
螺钉孔直径 d0
d0=d3+1=8+1=9mm
D0=D+2.5×d3=72+2.5×8=92mm
D2=D0+2.5×d3=92+2.5×8=112mm
e=1.2×d3=1.2×8=9.6mm,取 e=10mm
D4=D-(12～16)=72-(12～16)=72-12=60mm
D5=D0-3×d3=92-3×8=68mm
D6=D-(2～4)=72-(2～4)=72-3=69mm
b=5～10=6mm
h=(0.8～1)×b=(0.8～1)×6=6mm
螺钉数目取 4 颗
低速轴承端盖采用凸缘式轴承端盖
根据箱体结构取轴承盖螺栓直径 d3=8
螺钉孔直径 d0
d0=d3+1=8+1=9mm
D0=D+2.5×d3=120+2.5×8=140mm
D2=D0+2.5×d3=140+2.5×8=160mm
e=1.2×d3=1.2×8=9.6mm,取 e=10mm

61
 D4=D-(12～16)=120-(12～16)=120-12=108mm
D5=D0-3×d3=140-3×8=116mm
D6=D-(2～4)=120-(2～4)=120-3=117mm
b=5～10=6mm
h=(0.8～1)×b=(0.8～1)×6=6mm
螺钉数目取 6 颗

11.2 减速器箱体主要结构尺寸

表 11-1 箱体主要结构尺寸
名称 符号 公式与计算 结果取值
箱座壁厚 δ 0.025a + 3 = 0.025 × 210 + 3 ≥ 8 取 10mm
箱盖壁厚 δ1 0.02a + 3 = 0.02 × 210 + 3 ≥ 8 取 10mm
箱盖凸缘厚度 b1 1.5δ1 = 1.5 × 10 = 15mm 取 15mm
箱座凸缘厚度 b 1.5δ = 1.5 × 10 = 15mm 取 15mm
箱座底凸缘厚度 b2 2.5δ = 2.5 × 10 = 25mm 取 25mm
地脚螺栓的直径 df 0.036a + 12 = 0.036a + 12 取 M20
地脚螺栓的数目 n 取 n=4 取4
轴承旁连接螺栓直径 d1 0.75df = 0.75 × 20 = 15 取 M=16
盖与座连接螺栓直径 d2 (0.5～0.6) × df = (0.5～0.6) × 20 = 10～12 取 M=12
轴承端盖螺钉直径 d3 (0.4～0.5) × df = (0.4～0.5) × 20 = 8～10 取 M=8
视孔盖螺钉直径 d4 (0.3～0.4) × df = (0.3～0.4) × 20 = 6～8 取 M=6
定位销直径 d (0.7～0.8) × d2 = (0.7～0.8) × 12 = 8.4～9.6 取 M=10
df、d1、d2 至外箱壁距离 C1 根据螺栓直径查表 取 26、22、
18
df、d1、d2 至凸缘边缘距 C2 根据螺栓直径查表 取 24、20、
离 16
轴承旁凸台半径 R1 =C2 取 20
凸台高度 h 根据低速级轴承座外径确定，以便于扳手操作为
准
外箱壁至轴承座端面距离 l1 C1 + C2 + 5～10 = 22 + 20 + 5～10 = 47～52 取 47mm
大齿轮顶圆与内箱壁距离 △1 > 1.2δ = 1.2 × 10 = 12 取 14mm
齿轮端面与内箱壁距离 △3 > δ = 10 取 10mm
箱盖、箱座肋厚 m1、m ≈ 0.85δ1 = 0.85 × 10 取 10mm

62
高速轴承端盖外径 D1 D+(5～5.5)d3；D--轴承外径 112mm
中间轴承端盖外径 D2 D+(5～5.5)d3；D--轴承外径 112mm
低速轴承端盖外径 D3 D+(5～5.5)d3；D--轴承外径 160mm

63
 第十二节 设计小结

做机械行业的，尤其是设计的人要有一定的耐心，足够的细心，能耐得住寂寞，能沉
到所研究的事物中去。这段时间锻炼的我的耐心和意志力，让我明白做成功一件事不是那
么容易，得全身心的投入到里面。
在课程设计这段时间内，我又重新温习了以前学过的知识，发现忘了很多，以前也并
没深入的去研究，只记得表面一层，没有深入的去探究，所以很容易忘记。在以后的学习
中应抱有掌握知识的态度去学习，而不应该死记硬背，走马观花。
我认识到绘图对于我们的重要性，更好地将其应用我们的所学到的知识。通过这次的
设计，感慨颇多，收获颇多。更多的是从中学到很多东西，包括书本知识以及个人素质与
品格方面。感谢老师的辛勤指导,感谢老师能百忙中抽出时间来检查我们的装备图和设计说
明书。

参考文献

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[2] 吴宗泽.机械设计课程设计手册第 4 版.高等教育出版社
[3] 机械设计手册编委会. 机械设计手册（第 1 卷、第 2 卷、第 3 卷）（新版）北京机械工业出版
社，2004
[4] 周开勤主编.机械零件手册（第四版）.北京：高等教育出版社，1994
[5] 龚桂义主编.机械设计课程设计图册（第三版）
[6] 徐灏主编.机械设计手册.北京：机械工业出版社，1991

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