Chương 2:

2.3. Quản lý thông tin trong hoạt động sản xuất

1. Thiết kế bao gồm các hoạt động như sau:
- phát triển sản phẩm
- cho ra các bản vẽ chi tiết
- đưa ra các danh mục về vật tư
2. Lập kế hoạch
- kế hoạch sản xuất
- kế hoạch sản xuất chủ: danh mục sản phẩm cần sản xuất bao gồm thời gian, số
lượng phải giao được tạo ra từ đơn đặt hàng và dự báo nhu cầu trong tương lai.
- kế hoạch năng lực sản xuất
3. Giám sát gồm các hoạt động:
- điều phối phân xưởng
- giám sát chất lượng
- giám sát nguyên vật liệu
4. Kinh doanh đưa r
- Chiến lược marketing
- Cách thức bán hàng
- Nhập nguyên vật liệu, vật tư
- Xử lý đơn đặt hàng
- Yêu cầu thanh toán.
2.4 Bố trí mặt bằng sản xuất (đọc sgk)
Mặt bằng cố định (sản xuất đơn chiếc
Mặt bằng bố trí theo quá trình : theo máy sản xuất ví dụ như phay bào tiện khoan
sơn thông thường sử dụng cho sản xuất theo lô
Mặt bằng bố trí theo dòng sản phẩm thích hợp cho sản xuất hàng loạt
2.5 Mô tả toán học trong hoạt động sản xuất
1, Thời gian chế tạo sản phẩm MLT (manufacturing lead time): là toàn bộ thời gian
cần thiết để hoàn thành một sản phẩm trong nhà máy bao gồm thời gian tích cực và
thời gian thụ động.
Tsu= set up time: thời gian chuẩn bị chung
To: thời gian tích cực (thời gian chạy máy)
Tno: thời gian thụ động (máy nghỉ)
Nm= number of machine: số lượng máy sản xuất
Nếu sản xuất theo lô có Q sản phẩm thì MLT:
Nếu thời gian thụ động ở các máy bằng nhau thì
MLT=nm (Tsu+Tno+QTo)
Ví dụ 1: Một chi tiết được sản xuất theo lô 100 chiếc, lô sản xuất vận hành theo 5
công đoạn. Thời gian chuẩn bị trung bình là 3h, thời gian chạy máy là 6 phút, thời
gian thụ động là 7h. Tính số ngày cần thiết để sản suất xong 1 lô nếu phân xưởng
hoạt động 8h/ngày.
MLT= 5(3+7+100.6/60)=100
Số ngày cần thiết là =100/8=12,5.
Nếu có tỷ lệ phế phẩm là 0.2%.
Q=100/0.098=103 sp
2. Năng suất = năng lực sản xuất của một máy = số lương sản phẩm /1h 1mays
Production rate= RP = 1/TP
TP thời gian cần thiết để làm ra một sản phẩm
TP= (Tsu+QTo(1-q))/Q
Năng suất lý tưởng RC khi hiệu suất của máy đạt 100%, Rc = 1/Tc
Tc = cycle time (chu kì máy)
3. Các thành phần của thời gian tích cực To =Tc (cycletime là thời gian chi tiết đặt
lên máy đến khí một chi tiết khác được đặt lên) gồm ba thành phần thời gian chạy
máy Tm, thời gian gá chi tiết Th (hangout time) và thời gian gá công cụ Tth (hangout
tool time)
T0= Tc= Tm+Tth+Th
4. Năng lực sản xuất (Production Capacity) PC
Số lượng sản phẩm làm ra được trong những điều kiện nhất định nào đó như: số ca
làm việc trong 1 ngày, số giờ làm việc trong 1 ca và số ngày làm việc trong một tuần.
Thông thường PC được xác định thông qua số lượng san phẩn có thể làm ra trong
một tuần hay một ca đối với 1 nhóm máy.
PC = W.Sw.H.RP
W số nhóm máy workstation
Sw: số ca trong một tuần (shift per week)
H:số giờ trong 1 ca hour per shift
Đối với sản xuất theo lô thì phải chạy qua nm máy lúc đó PC= W.Sw.H.RP/nm
Ví dụ 2: Một máy sản xuất vận hành 80h/tuần, ngày 2 ca, tuần làm việc 5 ngày. Năng
suất là 20sp/h. Trong 1 tuần dây chuyền sản xuất được 1000 chi tiết. Thời gian còn
lại là nghỉ.
a. Xác định năng lực sản xuất của dây chuyền
b. TÍnh mức độ sử dụng máy trong một tuần ở các điều kiện trên.

PC= 80 x 20 = 1600 sản phẩm / tuần

Mức độ sử dụng máy = 1000/1600 .100= 62,5%
Hoặc tính theo số h sản xuất 1000 sp = 1000/20= 50h
Mức độ sử dụng máy = 50/80 =0, 625
II. Mô tả toán học trong hoạt động sản xuất
1. Thời gian chế tạo sản phẩm MLT (manufacturing lead time)
Là một trong những khái niệm quan trọng nhất của hoạt động sản xuất, là toàn
bộ thời gian thực hiện sản phẩm.
MLT= To+Tno+Tsu
To: thời gian tích cực
Tno: thời gian thu động
Tsu: thời gian chuẩn bị = setting time
Nếu sản xuất theo lô
MLT= Tno + QTo + Tsu
Q là số sản phẩm trong 1 lô.
Nếu dây chuyền sản xuất có nm máy (number of machine)
𝑛𝑚
MLT = ∑𝑖=0(QToi + Tnoi + Tsui)
➔ MLT = nm (QTo+Tno+Tsu)
Trong đó thời gian tích cực To= Tm+Tth+Th
Tm: machine time: thời gian chạy máy
Tth: handling tool time: thời gian gá công cụ
Th: hanling time: thời gian gá chi tiết
Ví dụ 1: Một chi tiết được sản xuất theo lô 100 chiếc, tỷ lệ phế phẩm là
0,2%. Lô sản xuất vận hành theo 5 công đoạn, thời gian chuẩn bị chung là
3h, thời gian chạy máy là 6 phút, thời gian thụ động là 7h. Tính số ngày
cần thiết để sản xuất xong 1 lô nếu phân xưởng hoạt động 8h/ngày.

MLT= 5(100/0.998. 6/60+3+7)=100.1 giờ

Số ngày cần thiết: 100.1/8= 12,62 = 13 ngày

2. Năng suất (produciton rate)= sản lượng/ 1 máy 1 giờ

RP = 1/TP (sản phẩm/h hoặc sản phẩm/phút)

Tp = [Tsu+QTo/(1-q)]/Q
Trong đó q là tỷ lệ phế phẩm
3. Năng lực sản xuất: Sống lượng sản phẩm làm ra trong các điều kiện nào đó
như: số ca làm việc một tuần, số giờ làm việc một ca hay thời gian làm thêm
Thông thường năng lực sản xuất được xác định số lượng sản phẩm có thể làm
ra trong một ca hoặc một tuần đối với một máy hoặc một nhóm máy
PC (production capacity) = W.Sw. H . Rp
 W= workstation= số máy hoặc số nhóm máy
Sw = workshift : số ca làm việc trong 1 tuần
H= hour :số giờ trong 1 ca
Đối với sản xuất theo lô, phải đi qua nm máy thì
PC = W.Sw. H . Rp/nm
Nm/RP PC= W.Sw. H
Nếu muốn thay đổi năng lực sản xất thì có thể thay đổi một trong các thông số sau:
Thay đổi số nhóm máy
Thay đổi số giờ làm việc trong một ca
Thay đổi số ca trong 1 tuần
Thông thường có thể tính năng lực san xuất theo tuần: DW
Nếu năng suất trên các máy là khác nhau thì
𝑅𝑝
Dw = ∑ W.Sw. H
𝑛𝑚

4. Mức độ sử dụng và mức độ sẵn sàng

A. Mức độ sử dụng (usage)= U = sản lượng/ năng lực= output/PC=Q/PC

Sản lượng: sản lượng (năng lực) sản xuất thực

Năng lực: sản lượng sản xuất theo thiết kế (công suất tối đa của nhà máy)
U nhỏ hơn 1
b. Mức độ sẵn sàng A (availability)
A = (MTBF-MTTR)/MTBF
MTBF= meantime between failures: thời gian giữa hai lần máy hỏng
MTTR= meantime to repaired: thời gian sữa chữa
 Breakdown

Repair completed

Equipment
Operating

MTTR

MTBF

Ví dụ 2:
Một máy sản xuất vận hành 80h/tuần, (2ca, 5 ngày). Năng suất 20sp/h trong 1 tuần
dây chuyền sản xuất dc 1000 chi tiết, thời gian còn lại là nghỉ
a. Xác định năng lực sản xuất của dây chuyền
b. Tính mức độ sử dụng máy trong 1 tuần ở các điều kiện trên.

PC= WSw.H.Rp= 1. 2.5. 80/10.20=1600 sp/tuần = 80.20

U = output/PC = 1000/1600 = 0.625= 62,5 %
Số giờ để sản xuất 1000 chi tiết = 1000/20= 50h
H= 50/80= 0.625

Ví dụ 3: Một cụm sản xuất có 6 nhóm máy mài cùng gia công một loại chi tiết, mỗi
cụm vận hành 10 ca/tuần, mỗi ca 8 tiêng, năng suất mỗi máy là 17 chi tiết/h, xác
định năng lực sản xuất và sản lượng đầu ra khi A=U=0.9
PC= 6.10.8.17=8160 sản phẩm/ tuần
Q= AUPC= 0.81 . 8160= 6609 (sản phẩm/tuần)
Mức độ sẵn sàng đánh giá:
Tình trạng máy móc thiết bị
Hiệu quả của chính sách bảo dưỡng
Chính sách bảo dưỡng: hỏng đâu sửa đấy, bảo dưỡng định kỳ
5. Tồn kho trong quá trình sản xuất hay còn gọi là sản phẩm dở dang (work in
process =WIP)
WIP: là sản phẩm nằm trong nhà máy do đang được gia công hoặc chờ gia
công
WIP là tất cả những gì từ nguyên liệu thô đến sản phẩm cuối cùng
WIP= PC.A.U.MLT/(Sw.H)= Q.MLT/(Sw.H)
WIP phụ thuộc vào các yếu tố sau:
- Nguyên liệu đã được đưa vào phân xưởng chưa
- Bán thành phẩm
- Sản phẩm chưa đến tay người tiêu dùng (chưa xuất kho)
- Chiếm tỷ trọng trong vốn lưu động
Tỷ số WIP = WIP/số máy đang hoạt động
Chương 3: DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT TỰ ĐỘNG HÓA

Enterprise level

MANUFACTURING SUPPORT SYSTEMS

Manu.
Support
system

Factory level
QUALITY CONTROL
SYSTEMS
MANUFACTURING SYSTEMS

Production system
AUTOMATION & CONTROL MATERIAL HANDLING
TECHNOLOGIES TECHNOLOGIES

Facilities

MANUFACTURING PROCESSES & ASSEMBLY OPERATION

 5 Enterprise level Corporate information system

4 Plant level Production system

Manu. System or group of

3 Cell or system level machine

2 Machine level Individual machines

1 Device level Sensors, actuatoes, other hardware

elements

Level 1: mức thấp nhất gồm các bị như cảm biến, cơ cấu chấp hành và các thiết bị
phần cứng
Level 2: các phần cứng ở mức 1 được lắp vào các máy sản xuất riêng biệt, ví dụ như
là máy cnc, robot cn, băng chuyền, xe tự hành. Chúng được điều khiển bằng máy
tính và thực hiện các nhiệm vụ cụ thể theo từng bước, đảm bảo vận hành chính xác
và an toàn
Level 3: là một hệ thống hoặc dây chuyền sản xuất nhỏ trong một nhà máy sản xuất,
bao gồm một nhóm máy có sự hỗ trợ của dây chuyền vận chuyển và máy tính.
Level 4: mức độ nhà máy
Level 5: mức độ nhà máy + giám sát + kiểm tra chất lượng và các chức năng hỗ trợ
khác .
3.1 Những vấn đề chính của dây chuyền sản xuất tự động hóa
Dây chuyền tự đông jhoas được sử dụng để sản xuất các chi tiết với số lượng lớn,
Dây chuyền truyền thường được cấu tạo từ một số máy gia công và nối giữa chúng
là các cơ cấu vận chuyển và lưu trữ các chi tiết.

Power

Program of
Control system Process
instruction

Element of automated system

Process Power form

Casting (đúc) Thermal
EPM (electric discharge machining) gia Electrical
công tia lửa điện
Injection molding (ép nhựa) Thermal and mechanical
Laser beam cutting Thermal
Foring (rèn) Mechanical

Mục đích áp dụng dây chuyền tử động để:

- Giảm chi phí nhân công
- Tăng năng suất
- Giảm tồn kho trong quá sản xuất
- Giảm khoảng cách phải di chuyển giữa các khâu gia công
- Chuyên môn hóa
- Tích hợp nhiều công đoạn
 Có hai loại dây chuyền sản xuất chính là : loại sắp xếp theo đường thẳng và
sắp xếp theo vòng tròn
3.2 Các phương pháp di chuyển
Cơ cấu di chuyển có nhiệm vụ vận chuyển các chi tiết và sắp xếp chi tiết theo đúng
yêu cầu
Có ba dạng cơ cấu di chuyển
- Liên tuc: cơ cấu di chuyển với tốc độ không đổi ví dụ như máy đóng chai,
máy đóng bao
- Gián đoạn: cơ cấu di chuyển với các chuyển động và dừng xen kẽ cơ cấu đồng
bộ
- Cơ cấu không đồng bộ: hay còn gọi là loại chạy nghỉ trong dó các chi tiết di
chuyển độc lập từ máy nọ sang máy kia mỗi khi gia công xong một công đoạn.
Loại này có khả năng mềm dẻo hơn hai loại trên và thường được sẻ dụng để
cân bằng, phối hợp với các công đoạn khác nhau của dây chuyền, nhược điểm
của nó là tốc độ không cao bằng hai loại trên.
3.3 Bộ đệm
Bộ đệm là bộ phân không thể thiếu dược trong các dây chuyền tự động hóa,
bộ đệm được sử dụng để liên kết hai hay nhiều cơ cấu di chuyển lại với nhau,
có hai lý dẫn đến phải dùng bộ đệm là giảm ảnh hưởng do bị dừng máy ở một
công đoạn nào đó dẫn đến dừng máy của toàn dây chuyền, lý do thứ 2 là để
phối hợp hoạt động của các công đoạn có chu kì máy khác nhau đặc biệt là
trong dây chuyền có khâu lắp ráp bằng tay.
Dừng máy có thể do các nguyên nhân sau:

- Công cụ bị hỏng hoặc cần phải hiệu chỉnh

- Công cụ cần phải thay thế
- Chi tiết có khuyết tật cần phải bỏ ra nhoài
- Trước khâu lắp ráp cần tích tụ đủ các chi tiết thành phần
- Cơ cấu điều khiển bị trục trặc
- Phần cơ khí bị hỏng.

Bộ đệm sẽ chia dây chuyền thành các công đoạn hoạt động độc lập trong một vài
chu kì, số chu kì phụ thuộc vào khả năng lưu trữ của bộ đệm
Nếu dây chuyền có n công đoạn thì có n-1 bộ đệm.
3.4. Các chức năng về điều khiển
Điều khiển một dây chuyền tự động cần đảm bảo:
- Điều khiển tuần tự
- Giám sát về an toàn
- Đảm bảo về chất lượng

Điều khiển tuần tự là phối hợp hoạt động của các cơ cấu di chuyển với các máy
gia công
Giám sát an toàn là đảm bảo các cơ cấu di chuyển không vượt ra ngoài phạm vi
an toan hoặc vào vùng nguy hiểm
Đảm bảo chất lượng: giám sát một số đặc tính của chi tiết, qua đó phát hiện những
chi tiết có khuyết tật, một số khâu lắp ráp không đúng qui cách, từ đó đưa chi tiết
ra khỏi dây chuyền và ngược lại.
3.5 Phân tích một dây chuyền tự động
Là đánh giá hiệu quả của dây chuyền đó
Một hệ thống sản xuất tự động phải đảm độ tin cậy là yếu tố quan trọng nhất, khi
đó một hệ dây chuyền sẽ như một cơ cấu hoàn chỉnh và duy nhất nên mỗi trục
trặc nhỏ sẽ dẫn đến dừng hệ thống vì vậy bộ đệm ra đời sẽ giải quyết vấn đề này.
Hiệu quả dây chuyền phụ thuộc hoàn toàn vào việc thiết kế bộ đệm gồm có các
yếu tố sau:
- Có bao nhiêu bộ đệm thì đủ và dung tích bộ đệm là bao nhiệ
- Có cần thiết phải thêm khâu lắp ráp bằng tay hay không
- Cần bao nhiêu trạm gia công tương ứng với số bộ đệm

3.5.1 Các thuật ngữ sử dụng trong dây chuyền chưa có bộ đệm
Hiệu quả của một dây chuyền được đo với bởi 3 thông
- Năng suất trung bình RP (production rate)
- Tỷ lệ dây chuyền vận chuyển (hiệu suất dây chuyền) E = Effective
- Gía trên một đơn vị sản phẩm Cpc = Cost of piece
- 3.9. Các hệ thống lắp ráp và vấn đề cân bằng dây chuyền
- a. Các hệ thống lắp ráp:
- Lắp ráp là quá trình ráp hai nhiều bộ phận để được một chi tiết hoàn chỉnh
hoặc một sản phức tạp hơn. Nó chia làm ba loại chính
- Lắp rap bằng cơ khí
- Lắp ráp bằng hàn
- Lắp ráp bằng cách dán (dùng nhiệt hoặc keo đặc chủng)
- Dây chuyền chuyền lắp ráp có thể sử dụng”
- + trạm lắp ráp bằng tay
- + Dây chuyền lắp ráp bằng tay
- + Dây chuyền lắp ráp tự động
- b. Vấn đề cân bằng trong dây chuyền lắp ráp bằng tay
- Trong một dây chuyền lắp ráp công việc thường được chia ra thành những
phần việc nhỏ nhất, gọi là phần tử công việc, nghĩa là phần tử ở đây không thể
chia nhỏ hơn nữa được, ví dụ khoan 1 lô trên 1 tấm kim loại hoặc ghép 2 phần
của một chi tiết vào bằng bulong.
- Mỗi phần tử việc thực hiện theo một thứ tự nhất định.
-
- 00000

- Te: thời gian thực hiện một phần tử việc: element time
- TWC= work content time: tổng thời gian thực hiện các phần tử việc
 - TWC = ΣTe = 4 phuts
- Nếu dây chuyền chia làm n công đoạn thì thời gian thực hiện mỗi công đoạn
kí hiệu Tsi= service time
- TWC = ΣTsi
- Tc = max (Tsi) +Tr
- Tr = repositioning time
- Số công nhân tối thiểu W*≥ Twc/Tc= Rp. Twc/Tc
- Độ mất cân bằng trong hệ thống lắp ráp bằng tay:
- D (balace delay) = nTc-Twc/nTc
c. Các phương pháp cân bằng dây chuyền
Được áp dụng để giải quyết vấn đề mất cân bằng trong hệ thống do thời gian thực
hiện các phần tử việc trong dây chuyền lắp ráp lệch nhau quá nhiều, các phương
pháp này chỉ cho kết quả tốt nhất nhưng không nhất thiết phải tối ưu
1. Phương pháp chọn phần tử dài nhất
B1: Liệt kế tất cả các phần tử việc theo chiều giảm dần của Te
B2: Ghép các phần tử việc theo chiều từ trên xuống dưới đảm bảo rangf buộc
và có thời gian ≤Ts = 1 phút
Phần tử việc Te Ràng buộc
3 0,7 1
8 0,6 3,4
11 0,5 9,10
2 0,4 -
10 0,38 8,5
7 0,32 3
5 0,3 2
9 0,27 6,7,8
1 0,2 -
12 0,12 11
6 0,11 3
4 0,1 1,2

Tính hệ số cân bằng của dây chuyền sau khi tạo ra được các trạm theo phương
pháp phần tử dài nhất
Trạm 1: 2,5,1,4 = 1 phút
Trạm 2: 3,6= 0,81
Trạm 3: 8,10=0.98
Trạm 4:7,9=0,59
Trạm 5: 11,12= 0,62

d = (nTc-Twc) / nTc= (5.1 – 4)/ 5.1=20%

c. Các phương pháp cân bằng dây chuyền
Được áp dụng để giải quyết vấn đề mất cân bằng trong hệ thống do thời gian thực
hiện các phần tử việc trong dây chuyền lắp ráp lệch nhau quá nhiều, các phương
pháp này chỉ cho kết quả tốt nhất nhưng không nhất thiết phải tối ưu
1. Phương pháp chọn phần tử dài nhất
B1: Liệt kế tất cả các phần tử việc theo chiều giảm dần của Te
B2: Ghép các phần tử việc theo chiều từ trên xuống dưới đảm bảo rangf buộc
và có thời gian ≤Ts = 1 phút
Phần tử việc Te Ràng buộc
3 0,7 1
8 0,6 3,4
11 0,5 9,10
2 0,4 -
10 0,38 8,5
7 0,32 3
5 0,3 2
9 0,27 6,7,8
1 0,2 -
12 0,12 11
6 0,11 3
4 0,1 1,2

Tính hệ số cân bằng của dây chuyền sau khi tạo ra được các trạm theo phương
pháp phần tử dài nhất
Trạm 1: 2,5,1,4 = 1 phút
Trạm 2: 3,6= 0,81
Trạm 3: 8,10=0.98
Trạm 4:7,9=0,59
Trạm 5: 11,12= 0,62

d = (nTc-Twc) / nTc= (5.1 – 4)/ 5.1=20%

CHƯƠNG 7: CÔNG NGHỆ NHÓM (GT – group technology) VÀ TỰ ĐỘNG
HÓA LINH HOẠT
7.1 Công nghệ nhóm
- Là một dạng sản xuất mà các chi tiết giống nhau được nhận dạng và xếp vào một
nhóm để thuận tiện cho việc thiết kế và sản xuất
- Công nghệ nhóm thích hợp cho các điều kiện sau:
Nhà máy sản xuất đang sử dụng sản xuất theo lô truyền thống và bố trí mặt bằng
theo kiểu quá trình
Các chi tiết có thể nhóm thành các họ chi tiết và mỗi công đoạn được thiết kế để phù
hợp với việc sản xuất số lượng lớn.
7.2 Nhóm chi tiết
- Là tập hợp các chi tiết tương tự nhau về hình dáng hoặc các bước tiến hành gia
công, các chi tiết có thể khác nhưng có điểm tương tự thì có thể đưa vào một nhóm
chi tiết.
Để phân loại nhóm chi tiết có thể có ba cách
1. Bằng quan sát: phụ thuộc vào kinh nghiệm của người thực hiện, thường là khó
chính xác
2. Phân biệt bằng mã số thiết kế
Mã optiz
 12345 6789 ABCD

Form Suplementary Secondary

code code code

Các đặc tính

Các đặc tính liên Các đặc tính liên
thiết kế (hình
quan đến quá quan đến quá
dạng của chi
trình gia công trình sản xuất
tiết)

Form code:
1. Kích thước chi tiết
2. Hình dạng (main shape - external)
3. Hình dạng (main shape- internal)
4. Surface machining
5. Bổ sung các loại như rãnh, ren, răng cưa

c. Phân tích dòng sản xuất PFA (production flow analysis)

Một ma trận nhóm máy và nhóm chi tiết
Nhóm máy kí hiệu là các số và biểu diễn theo hàng
Nhóm chi tiết kí hiệu là các chữ cái và biểu diễn theo cột
 L L M D G

A A

Đầu vào L M G G

L M D
Đầu ra
 12345 6789 ABCD

Form Suplementary Secondary

code code code

Các đặc tính

Các đặc tính liên Các đặc tính liên
thiết kế (hình
quan đến quá quan đến quá
dạng của chi
trình gia công trình sản xuất
tiết)

A B C D E F G H I
1 1 1 1
2 1 1
3 1 1 1
4 1 1
5 1 1
6 1 1
7 1 1 1

Hình 7.9
Cột biểu diễn các quá trình gia công (machines)
Hàng biểu diễn các nhóm chi tiết (parts)
Đánh số 1 và 0 vào các hàng và cột nếu các chi tiết cần gia công phải đi qua quá
trình gia công nào như hình 7.9. Biến các giá trị nhị phân của các hàng và cột sang
thập phân như hình 7.10 và 7.11
Chuyển các hàng sang giá trị thập phân và xếp hạng theo giá trị thập phân vừa tính
được

28 27 26 25 24 23 22 21 20 Giá Xếp
trị hạng
A B C D E F G H I
1 1 1 1 290 1
2 1 1 17 7
3 1 1 1 81 5
 4 1 1 136 4
5 1 1 258 2
6 1 1 65 6
7 1 1 1 140 3

Chuyển các hàng sang giá trị thập phân và xếp hạng theo giá trị thập phân vừa tính
được
A B C D E F G H I
1 1 1 1 26
5 1 1 25
7 1 1 1 24
4 1 1 23
3 1 1 1 22
6 1 1 21
2 1 1 20
Giá 96 24 6 64 5 24 16 96 7
trị
Hạng 1 4 8 3 9 5 6 2 7

Sắp xếp lại theo nhóm theo thứ tự lớn dần của hạng theo cột và hàng
A H D B F G I C E
1 1 1 1
5 1 1
7 1 1 1
4 1 1
3 1 1 1
6 1 1
2 1 1

3 nhóm máy: 1-5, 7-4 và 3-6-2

3 nhóm chi tiết: A-H-D, B-F-G, I-C-E
Ví dụ:
A. Xây dựng ma trận chi tiết- máy
B. Xác định nhóm máy nhóm chi tiết
A 1-3
B 4-8
C 6-10
D 5-6
E 4-8
F 1-2-3-7
G 4-9e
H 1-3-7
I 5-6-10
A B C D E F G H I
9
1= 2 1 1 1
3= 28 1 1 1
4 1 1 1
8 1 1
6 1 1 1
10 1 1
5 1 1
7 1 1
2 1
9= 20 1

F H A B E G I C D
1 1 1 1
3 1 1 1
4 1 1 1
8 1 1
6 1 1 1
10 1 1
5 1 1
7 1 1
2 1
9 1
Nhóm chi tiết ICD, BEG, FHA
Nhóm máy 6105, 849, 1372
Bài tập:
a. Xây dựng ma trận chi tiết máy
b. Xác định nhóm máy, nhóm chi tiết

Chi tiết Máy

A 3-2-7
B 6-1
C 6-5
D 6-5-1
E 3-2-7-4
F 5-1
G 3-2-4
H 3-2-4-7
I 2-4-7
J 5-6-1

7.4 Sắp xếp máy một cách hợp lý nhất

Sắp xếp các máy một cách hợp lý nhất dựa trên yêu cầu về khối lượng công việc
cần làm trên mỗi máy, hành trình của chi tiết trong nhóm máy cũng như kích
thước, trong lượng của chi tiết
- Nếu hành trình của các chi tiết phải thay đổi nhiều thì nên chọn hành trình
kiểu chữ U hoặc vòng kín
- Nếu chi tiết quá nặng, thì chọn hệ thống vận chuyển cơ khí hóa.

Gốc Đích Gốc Tỷ số gốc-

1 2 3 4 đích
1 0 5 0 25 30 30/50= 0.6
2 30 0 0 15 45 45/45=1
3 10 40 0 0 50 50/0 = vô
cung lớn
4 10 0 0 0 10 10/40=0.25
Đích 50 45 0 40
Sắp xếp thứ các nhóm máy theo chiều từ cao x uống thấp theo tỷ số gốc/đích
 3-2-1-4
Gốc Đích Gốc Tỷ số gốc-
1 2 3 4 đích
1 0 5 0 25 30 30/50= 0.6
2 30 0 0 15 45 45/45=1
3 10 40 0 0 50 50/0 = vô
cung lớn
4 10 0 0 0 10 10/40=0.25
Đích 50 45 0 40
Gốc Đích Gốc Tỷ số gốc-
đích
1 2 3 4
1 0 5 0 25 30 30/50= 0.6
2 30 0 0 15 45 45/45=1
3 10 40 0 0 50 50/0 = vô
cung lớn
4 10 0 0 0 10 10/40=0.25
Đích 50 45 0 40
10 15

50 40 30 30
3 2 1 25 4

Băng chuyền 5 10

Bằng tay 20 Bằng tay

In sequence (%) vận chuyển theo chiều thuận theo chiều sắp xếp của máy =
95/135 = 70%
Vận chuyển theo chiều ngược backtracking = 15/135
Vận chuyển vượt tuyến (by passing)=25/135

Ví dụ:
Gốc Đích
1 2 3 4 5
1 0 10 80 0 0 90
2 0 0 0 85 0 85
3 0 0 0 0 0 0
4 70 0 20 0 0 90
5 0 75 0 20 0 95
Đích 70 85 100 105 0

Chương 8: Lập kế hoạch sản xuất

Lập kế hoạch nguồn nguyên vật liệu (MRP)= material resource planning
MRP cần: MPS lập kế hoạch sản xuất chủ (master planning schedule), Bill of
material (cấu trúc vật tư sp-BOM), bản ghi tồn kho
P1 50 sp tuần 8 và 100 sp tuần 10
P2 70 sp tuần 7, 80 sp tuần 8 và 25 sp tuần 10
Thời gian lắp đặt P1, P2,S2,S3= 1 wk,C4=2wj, M4=3 tuần
Chu kì 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Sản phẩm P1
Nhu cầu tổng thể 50 100
Nhu cầu thực 0 100
Tồn kho 50
Đơn đặt hàng theo kế 100
hoạch

Sản phẩm P2 70 80 25
Tồn kh0 50 70 80 25
20 80 25
Cụm chi tiết S2
Nhu cầu tổng thể 200
Nhu cầu thực 200
Đơn đặt hàng theo kế 200
hoạch
Cụm chi tiết S3
20 80 25
20 80 25
20 80 25
Cụm chi tiết C6 200
20 80 25
Tổng c6 20 80 25 200
Tồn kho 20
Đơn đặt hàng theo kế 0 80 25 200
hoạch
Vật liệu M6
Nhu cầu thực 0 80 25 200
Tồn kho 20
Đơn đặt hàng đã định 40
Đơn đặt hàng theo kế -20 60 0 185
hoạch 0 80 25 200
Tính MRP của M6
Biết P1,P2 tồn kho 50, C6 và M6 tồn kho 20, láp ráp C6 mất 2 tuần và đặt hàng M6
mất 2 tuần
Chu kì 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Sản phẩm P1
Nhu cầu tổng thể 50 100
Nhu cầu thực 50 100
Đơn đặt hàng theo kế 50 100
hoạch
Sản phẩm P2 70 80 25
70 80 25
Tồn kho 50 20 80 25
Cụm chi tiết S2
Nhu cầu tổng thể 200
Nhu cầu thực 100 200
Đơn đặt hàng theo kế 100 200
hoạch
Cụm chi tiết S3
70 80 25
70 80 25
70 80 25
Cụm chi tiết C6 200 400
70 80 25
Tổng c 70 280 25 400
Đơn đặt hàng theo kế 70 280 25 400
hoạch
Vật liệu M6
Nhu cầu thực 70 280 25 400
Tồn kho 50
Đơn đặt hàng đã định 40
Đơn đặt hàng theo kế (- 25 400
hoạch 20)
260