Subscribe to DeepL Pro to edit this document.

Visit www.DeepL.com/pro for more information.

Министерство на образованието на Руската федерация

Министерство на атомната енергия на Руската федерация
Технологичен институт
(клон)
Московски институт по инженерна физика
(технически университет)
(Лесной, Свердловска област)

СЪГЛАСЕН: ОДОБРЯВАМ:
Ръководител на катедрата Ръководител на проект по курса
Технология на машиностроенето Старши преподавател

Процес на технологична обработка на частта тип "червей

ОБЯСНИТЕЛНА БЕЛЕЖКА

Курсов проект по дисциплината

Технология на машинното инженерство

MIFI KP0312.00.000

Студент

Група

г. Lesnoy
2008
 Анотация

В този проект се разглежда един от възможните технологични процеси

за обработка на детайл от типа "червей".
При разработването му са взети предвид следните фактори: вид на
производството, свойства и характеристики на обработвания материал,
точност на размерите, чистота на повърхността, приложими стандарти и
разпоредби.
Проектът се състои от обяснителна записка, албум с технологични
карти и чертежи.
Системата KOMPAS-3D V9 беше използвана за изпълнение на
графичната част на курсовия проект.
При изчисленията е използвана приложната програма на пакета
Mathcad Professional.
При изготвяне на обяснителната бележка - програма Microsoft Word.
Графичната част на проекта съдържа: чертеж на детайла, заготовка,
анализ на размерите, чертежи на технологичния процес на обработка с
посочване на технологичните размери и режещите инструменти, чертеж на
анализ на размерите.
В тази работа се развиват умения за самостоятелно решаване на
инженерни проблеми в областта на проектирането на процеси, при избора на
оборудване и режещи инструменти за получаване на подходяща част чрез
механична обработка.
Изискванията на ESCD и USPTO бяха взети предвид при
разработването на графичната част на проекта и албума на технологичните
карти.
 Съдържание

Въведение
1. анализ на възможността за производство на частта
2. Избор на метод за производство на детайли
3. Изчисляване на надбавките и допустимите отклонения за детайла съгласно
ГОСТ 7505-89
4. Изчисляване на надбавките за диаметралните размери по изчислително-
аналитичния метод
5. Избор на технологичен процес за производство на детайла
6. Избор на технологични бази
7. Избор и характеризиране на оборудване, режещи инструменти
8. Изчисляване на надбавки за линейни размери чрез анализ на размерите
9. Избор на охлаждаща течност
10. Нормиране на режимите на рязане и времето за обработка
Заключение
Списък с референции
 Въведение

Курсовият проект по технология на машиностроенето е самостоятелна

работа в областта на основната специалност и отразява в най-пълна степен
знанията, получени по време на изучаването на режещи инструменти,
технология на машиностроенето, металорежещи машини и
металообработващи машини.
Основната цел на проекта на курса:
- да развие умения за решаване на инженерни проблеми в областта на
проектирането на технологични процеси за обработка на машинни части;
- да овладее методологията за проектиране на технологични процеси на
всички етапи - от анализа на работата до предпроектното проучване;
- да консолидира методологията за изчисляване и проектиране на
детайли;
- да се консолидира методологията на схемите за оразмеряване и
изчисляване на технологичните размери;
- да развие умения за правилен избор и използване на оборудването с
установяване на рационални режими на рязане и технологично обосновани
норми за време;
- да овладеят методологията за изготвяне на маршрутни и оперативни
карти.
 1. анализ на възможността за производство на частта.

Разработването на ТП се извършва за продукти, чиито проекти са били

тествани за възможност за производство. Конструкцията на детайла влияе
пряко върху разработването на процеса, избора на машини, приспособления
и може да бъде призната за технологична, ако осигурява просто и
икономично производство на този продукт. От точността на размерите на
детайла зависи изборът на работници с една или друга квалификация. В
зависимост от материала се избират методът на получаване на детайла,
неговият вид, режимите на обработка, инструментите.
Нека анализираме конструктивния чертеж на първоначалната част и да
дадем качествена оценка на нейната технологичност.
Типът на детайла е стъпаловиден вал - червей с малки размери.
Материалът на детайла Стомана 40X обикновено се използва при
производството на червеи за високоскоростни зъбни колела с високо
натоварване. Тя е евтина, широко разпространена и широко използвана в
машиностроенето; добре се обработва чрез рязане, което спомага за
намаляване на времето за обработка.
Изравнителните отвори се използват като технологични основи, които
позволяват обработката на почти всички външни повърхности на вала върху
еднакви основи с монтиране в центрове. Те съвпадат с конструктивните
размери, което не води до грешки при базиране. Конструктивните размери
обаче може да не съвпадат с производствените размери, което ще доведе до
затягане на допуските за някои размери.
Този червей има малки разлики в диаметрите на стъпките, което
позволява едновременна обработка с няколко фрези и показва
обработваемост.
Изискванията към грапавостта на червяка са средни - има повърхности
с високи изисквания (повърхности Ø25 mm - места за лагери; работен профил
на червяка), чиято обработка усложнява технологичния процес, увеличава
обхвата на обработващите инструменти, но има и такива с достатъчно ниски,
чиято обработка не изисква големи количества време и висока трудоемкост.
Външните повърхности на обработвания детайл са отворени, което
позволява обработване на един ход и свободен достъп на инструмента до
обработваните повърхности. 3-милиметровите прорези могат да бъдат
неудобни за обработка, но са необходими при шлайфане на челата на
червячните валове, за да се позволи излизането на шлифовъчния диск. В
конструкцията на детайла няма наклон на обработваните повърхности (с
изключение на зъбите на самия червей), което е удобно за обработка.
Всичко гореизложено ни позволява да заключим, че представената част
е среднотехнологична.
 2. Избор на метод за получаване на заготовката

Материал на детайла - стомана 40X. В условията на широкомащабно

производство предпочитаният метод за получаване на заготовки за детайла
от типа "червей" е щамповането. Горещото щамповане има значителни
предимства пред коването и леенето:
1) по-висока производителност в сравнение с коването;
2) Производство на изковки с по-сложни конфигурации от
изковаването без надвеси;
3) пестене на метал;
4) Кованите изковки имат значително по-ниски допуски от
коването;
Горещото щамповане в затворени матрици е по-точно, отколкото в
отворени матрици.
Затворените матрици се коват основно на хоризонтални ковашки
машини и преси за горещо щамповане с колянов механизъм.
GKM е предназначен за щамповане на изковки от прътов материал чрез
изтегляне и пробиване, чиято форма е близка до формата на въртящите се
тела.
Предимства на щамповането в GCM:
1) лесно коване на такива части, които не могат да бъдат
рационално произведени с друго оборудване.
2) икономия на метал поради щамповането предимно в затворени
матрици и липсата на наклони при щамповането в някои случаи;
3) получаване на висококачествени изковки; възможност за
използване на вложки за нитове, което води до спестяване на стомана за
матрици;
4) без сътресения, тиха и безопасна работа;
5) лесна автоматизация (автоматични GCM с хоризонтален
матричен конектор).
 Недостатъци на щамповането в GCM:
1) по-малка гъвкавост в сравнение с чуковете и пресите; рязко
ограничена номенклатура на изковките; сравнително малък размер и тегло на
изковките (до 150 кг);
2) необходимостта от използване на високопрецизни валцовани
продукти като изходен материал;
3) ниско съпротивление на матрицата - при затворените матрици
предварителните натоварвания се появяват в кухината на потока;
4) необходимост от почистване на нагрятата плоча от котлен камък,
тъй като деформацията се извършва с един удар и целият котлен камък може
да бъде отпечатан на повърхността й;
5) висока цена (около 1,5 пъти по-висока от цената на CMP със
същия капацитет).
KGSHP са предназначени за сравнително точно коване на различни
изковки. Те се характеризират с висока скорост (50-60 удара/мин), която
позволява да се намали времето за деформация на детайла, да се намали
нагряването на матрицата и да се увеличи тяхната дълготрайност. При
щамповане на пресата металът постъпва равномерно в горната и долната
матрица, тъй като горната и долната контактна повърхност на детайла се
охлаждат приблизително еднакво. Конструкцията на пресата осигурява
висока точност на размерите поради точното подравняване на частите на
матрицата, дължащо се на сигурното фиксиране на плъзгача във водачите на
леглото и наличието на направляващи колони и втулки в матрицата.
Предимства на щамповането върху KGSHP:
1) Наличието на ежектори в плъзгача и масата на пресата дава
възможност да се намалят наклоните на щамповане до 1-3 0 , а в някои случаи
и да се премахнат, което намалява допустимите наклони;
2) Постоянният ход на пресата осигурява една и съща степен на
компресиране на детайлите;
 3) Високата издръжливост на матриците се обяснява с много
малкото време на престой на горещия метал в потока на матрицата,
безударния характер на деформацията, използването на изхвъргачи, които
изключват задръстването на изковките.
Ако сравним щамповането върху SCM и CMP, ще получим следните
резултати:
1) Водачите на двата плъзгача на GCM са структурно същите като
тези на CMP и са също толкова надеждни.
2) Въпреки това отвореното отгоре легло не осигурява на машината
твърдостта, която имат вертикалните КМП. Поради това изковките,
произвеждани на GKM, са по-близки до чуковите изковки по отношение на
допустимите отклонения и допуските.
3) Броят на ударите в минута е с 40-50% по-малък при GKM,
отколкото при CMP. Въпреки това спомагателното време, изразходвано за
ръчни операции, е по-малко, когато се кове на GKM, така че GKM не е по-
малко производителна.
Така, след като анализирахме всички предимства и недостатъци на
щамповането в затворени матрици на SCM и CMP, направихме своя избор в
полза на CMP.
Когато разликата между диаметрите на детайла е малка (до 5 mm), ние
правим детайла безстепенно, за да не усложняваме матриците. Когато
разликата е значителна (повече от 5 mm), трябва да използваме стъпка, тъй
като детайлът се произвежда в големи серии и можем да си позволим да
усложним матрицата, за да спестим метал и да намалим обема на
обработката.
 3. Изчисляване на надбавките и допустимите отклонения за
детайла съгласно ГОСТ 7505-89

Оборудване за щамповане - преса за топъл печат.

6.1 Изчислена маса на частта:

p=7800 kg/m3

6.2 Клас на точност на коване:

Т3
6.3 Steel Group:
М2
6.4 Степен на трудност:
С1

6,5 Начален индекс: 9

6.6 Диаметрални размери:
Размер Грубост Z T Размер на обработвания детайл
+0.8
Rz 40 1.4 0.5 1.9
-0.4
+0.9
Ra 1.25 1.6 0.5 2.1
-0.5
+0.8
Ra 1.25 1.4 0.5 1.9
-0.4
 6.7 Линейни размери:
Размер на обработвания
Размер Грубост Z T
детайл
+0.9
Rz 40 1.4 0.5 1.9
-0.5
+0.9
Rz 40 1.4 0.5 1.9
-0.5
+1.1
132 Rz 40 1.5 0.5 2.0
-0.5
+1.4
Rz 40 1.7 0.5 2.2
-0.8
 4. Изчисляване на надбавките за детайли чрез изчисление и анализ
Пределни
Допустими Гранични
Очаквано Надба стойности
Технологични елементи, µm размери
вка, на квотите
операции и
Надбав микро
преходи Rz i-
Hi-1 ка Размер ни макс мин макс мин
1
Zmin
285-0.34
Rz 40
Обществени
285.359 2200 287.6 285.4
поръчки
Предварително 16 20 33 284.6
- 699 284.66 340 285 2.6 0.74
челно фрезоване 0 0 9 6

Rz 40
Обществени
286.099 2200 288.3 286.1
поръчки
Предварително 16 20 33
- 699 285.4 2200 287.6 285.4 0.7 0.7
челно фрезоване 0 0 9
метод

7.1 Изчисляване на линейния размер

Схема за получаване на размерите на заготовката:

285-0,34

+1.6
286−0.6

+1.3
287−0.9

7.2 Изчисляване на размера на диаметъра

 Пределни
Допустими елементи, Гранични
Очаквано Надба стойности
Технологичн µm размери
вка, на квотите
и операции и
Надбав микро
преходи Rz i-
Hi-1 ка Размер ни макс мин макс мин
1
Zmin

Ra 1.25
Обществени
29.092 1200 30.3 29.1
поръчки
Chernovoe 3.15 2.23
160 200 755 - 26.862 280 27.142 26.862
обръщане 8 8
Довършителн
1.34 1.10
и работи 50 50 453 - 25.756 045 25.801 25.756
1 6
обръщане
Термична
- - - -
обработка
0.78 0.75
Шлайфане 25 50 302 - 25.002 015 25.017 25.002
4 4
 5. Избор на технологичен процес за производство на детайла

За даден детайл в условията на високосерийно производство ще

направим два варианта на обработка на детайла.

Вариант 1:

Op.00 Подготвителни
Op.05 Фрезоване и центриране
Op.10 Струг за грубо струговане и копирна машина
Оп.15 Струг за грубо обработване и копирна машина
Op.20 Термична обработка
Op.25 Машина за централно шлифоване
Op.30 Машини за довършителни операции по струговане и копиране
Op.35 Машини за довършителни операции по струговане и копиране
Op.40 Рязане на зъбни колела (рязане с модулна дискова фреза)
Op.45 Машина за фрезоване на ключове
Op.50 Машина за кръгло шлифоване
Op.55 Машина за кръгло шлифоване
Op.60 Машина за шлифоване на зъбни колела (двустранен модулен
диск)

Вариант 2:

Op.00 Подготвителни
Op.05 Фрезоване и центриране
Op.10 Грубо обръщане
Op.15 Завършване на завоя
Op.20 Грубо обръщане
Op.25 Довършителни работи при завъртане
 Op.30 Струговане на канали
Op.35 Рязане на зъбни колела (длето)
Op.40 Термична обработка
Op.45 Машини за шлифоване на центрове
Op.50 Машина за фрезоване на ключове
Op.55 Машина за шлифоване на зъбни колела (двустранни чашковидни
дискове)
Op.60 Машина за кръгло шлифоване
Op.65 Машина за шлайфане

От двете разглеждани технологии за обработка първата е за

предпочитане, тъй като се извършват по-малко операции, изискват се по-
малко повторни монтажи, фрезоването с модулна дискова фреза е по-евтин и
по-разпространен метод за рязане на червячни витки.
 6. Избор на технологични бази

Един от най-сложните и основни раздели на проектирането на

технологичните процеси на обработка и монтаж е задаването на
технологични бази. От правилността на решението на въпроса за
технологичните основи до голяма степен зависят: действителната точност на
зададените от конструктора размери; правилността на взаимното
разположение на обработваните повърхнини; точността на обработката,
която трябва да се спазва от работника при изпълнението на проектираната
технологична операция; степента на сложност и конструкцията на
необходимите приспособления, режещи и измервателни инструменти;
общата производителност на обработката на детайла.
По време на обработката заготовката трябва да заема и поддържа
определено положение спрямо компонентите на машината или
приспособлението по време на обработката. За тази цел детайлът трябва да
бъде лишен от шест степени на свобода.
Изборът на технологични бази се основава на следните общи
принципи:
- При обработката на отливани или ковани детайли необработените
повърхности могат да се използват само като основа при първата операция;
- когато се обработват всички повърхности на детайлите, е
препоръчително повърхностите, които ще подготвят основите, използвани за
по-нататъшна обработка в повечето операции, да се използват като
технологични основи за първата операция;
Най-висока точност на обработката се постига, когато за всички
операции се използват едни и същи основи, т.е. когато се спазва принципът
на единство на основите;
- Желателно е да се съчетаят технологичните основи с основите на
дизайна.
 - Препоръчително е основите да се поставят на повърхността на по-
голямо разстояние една от друга.
Основните основи на повечето валове са повърхностите на техните
лагерни челници. По правило обаче е трудно те да се използват като
технологични бази за обработване на външни повърхнини, особено ако се
спазва принципът на единство на базите, което е много важно в един
автоматизиран технологичен процес. Ето защо при повечето операции за
технологични бази се вземат повърхнините на централните отвори (31, 32) и
краищата на детайла (повърхнини 1, 10, 30), което позволява да се
обработват почти всички външни повърхнини на вала на една база с
монтирането му в центровете, с изключение на операциите: фрезоване -
центриране, централно шлифоване. При извършването на тези операции
външните цилиндрични повърхнини (повърхнини 15, 24) по-често се
използват като основи.
 7. Избор и характеристики на оборудване, режещи инструменти

Op.05 Централна фрезова машина

Тази операция е от голямо значение, тъй като подготвя основата за
последващата обработка на детайла. В зависимост от условията
(производство на големи партиди) е целесъобразно да се избере специално
оборудване, предназначено специално за такива операции. Въз основа на
тези предпоставки избираме полуавтоматична машина за двустранно
фрезоване и центриране с последователно действие MR-71M.

Параметър Значение
Диаметър на детайла, mm 20-125
Дължина на детайла, mm 200-500
Брой скорости на шпиндела 8
Ограничения на скоростта на шпиндела на фрезата в минута 125-712
Максимален ход на режещата глава, mm 225
Диаметър на използваната фреза, mm 90-160
Граници на работната скорост на подаване, mm/min 20-800
Брой скорости на шпиндела за пробиване 6
Ограничения на скоростта на шпиндела в минута 125-1125
Ход на пробивната глава, mm 60
Граници на работната скорост на подаване, mm/min 20-300
Продължителност на празния ход, мин. 0,3
Мощност на електродвигателя, kW:
фрезови глави 7 или 10
глави за свредла 1,7 или 2,8
Размери на машината, mm 2640x1615x1680
Категория на сложност на ремонта 6

Инструмент за рязане:
-фреза с челна глава 2214-0153 с вмъкнати ножове, оборудвана с
твърдосплавни пластини Т15К6 съгласно ГОСТ 24359-80 (2 броя),
технически изисквания съгласно ГОСТ 24360-80;
-центрови комбинирани свредла тип В4 2317-0122 съгласно ГОСТ
14952-75 с цилиндрична дръжка.
 Оп.10;15 Струг за грубо обработване и копирна машина
Оп.30;35 Копиране и копиране на струг, довършителни работи
При производството на големи обеми за обработка на стъпаловидни
валове широко се използват многорежещи и копирни стругове, които са с 50-
100% по-производителни от универсалните стругове. Тъй като подвижният
надбавка на стъпалата е различен, за да се повиши производителността, е
необходимо да се променят подаването и броят на оборотите на шпиндела по
време на обработката, без да се спира процесът. На тази основа избираме
полуавтоматичен струг за многократно рязане, копиращ специален модел NT
502M
Машината е предназначена за високопроизводително грубо и
окончателно струговане на валове, лагерни пръстени, фланци и други
детайли в центрове, патронници или дорници в серийно и масово
производство.

Когато машината работи, обработката може да се Значение

извършва едновременно с два супорта или в
произволна последователност с промяна на
скоростите на шпиндела и скоростите на
подаване на супортите във всеки програмен
кадър. Параметър
Най-голям диаметър на обработвания детайл, mm 250
Максимална дължина на обработвания детайл, mm 710
Разстояние от долната част на основата на машината до централната
1060
ос, mm
Граници на скоростта на шпиндела, мин.-1 40-1600
Брой взаимозаменяеми копирни машини 2
Граници на скоростта на подаване на надлъжния плъзгач, mm/min 3.5-2600
Най-голяма дължина на обработка на 1 фреза от плъзгача, mm 550
Бърза скорост на движение на надлъжния плъзгач 3000
Максимален въртящ момент върху шпиндела, N/m 650
Граници на скоростта на подаване на напречния плъзгач, mm/min 3.5-1500
Максимално работно движение на кръстосания плъзгач, mm 140
Бърза скорост на придвижване на кръстосания плъзгач 1500
Мощност на двигателя, kW 7.5
Размери на машината, mm 3000x1700x2120
Тегло на машината, kg 4200
 Инструмент за рязане:
-струг за пробиване на тяга 2101-0004 с ъгъл 900 с плочи, изработени
от твърда сплав Т5К10 съгласно ГОСТ 18879-73.
-струг за прорязване на огънато 2100-0025 с плочи, изработени от
карбид Т5К6 съгласно ГОСТ 18878-73;
-фреза за жлебове 2142-0585 T15K6 съгласно ГОСТ 9795-84.

Op.25 Машина за шлифоване на центрове

Тази операция коригира възможното отклонение на основите след
термична обработка, тъй като производството е мащабно, избираме
оборудване, което не изисква висока квалификация на механизатора, т.е.
специално, а не универсално:
Център за шлифоване 3922.

Параметър Значение
Размери на обработвания детайл, mm
диаметър 5-200
дължина 50-1000
Диаметър на централния отвор, mm 2.5-20
Диаметър на шлифовъчната глава, mm 10,20,32
Максимално тегло на обработвания детайл, kg 40
Брой обороти на шлифовъчната глава в минута 770,1560,3000,6050
Мощност на двигателя, kW 0.6
Размери на машината, мм 628x596x1980

Инструмент за рязане:
- Конична шлифовъчна глава EW 20x25 24A 25-N ST 1 6 K A 30m/s
GOST 2447-82.

Op.40 Редуктор за зъбни колела

Спираловидната повърхност на цилиндричните червеи може да бъде
изрязана с помощта на дискови фрези на универсални фрезови машини или
машини за резбофрезоване. Тъй като обработката на универсална фреза
изисква по-дълга настройка на машината и по-квалифициран механик, ние
избираме по-специализирано оборудване: машина за фрезоване на резби
5B64.

Параметър Значение
Най-голям диаметър на обработвания детайл, mm 500
Най-голям модул, мм 8
Диаметър на масата, mm 320
Най-голям ъгъл на наклона на линията на завъртане на червея,
± 30
градуси
Най-голям диаметър на червячния нож, mm 180
Конус на Морзе на шпиндела на фрезата №4
Брой скорости на шпиндела на режещия инструмент 8
Ограничения на скоростта на шпиндела в минута 50-310
Максимално аксиално движение на фрезата, mm 80
Скорост на подаване на детайла, mm/об:
вертикално или надлъжно 0,8;0,83;1,33;1,67;5,0
радиален 0,14-0,84
Мощност на двигателя, kW 7,5
Размери на машината, mm 2500x1440x2000
Категория на сложност на ремонта 11

Инструмент за рязане:
-модулна дискова фреза съгласно ГОСТ 10996-78.

Op.45 Машина за фрезоване на ключове

Ключовите канали се обработват или на обикновени фрезови машини,
или на специални машини по метода на махалото. Във втория случай
шпонковите канали са с по-високо качество и затова избираме фреза за
шпонкови канали 692А.

Параметър Значение
Ширина на слота за фрезоване, mm 3-20

Най-голяма дължина на фрезования слот, mm 300

Размер на масата, mm 900-250
Ограничения на скоростта на шпиндела в минута 385-3600
Брой на шпинделите 1
Разположение на шпиндела изправен
Мощност на двигателя, kW 1,7
Размери на машината, mm 400х900
Категория на сложност на ремонта 8
 Инструмент за рязане:
- фреза за отвори от BRS с цилиндрична дръжка съгласно ГОСТ 9140-
78 2234-0355.

Op.50;55 Машина за кръгово шлифоване

Машина за кръгово шлифоване 3M153A.
Параметър Значение
Най-големи размери на обработвания детайл, mm
диаметър 140
дължина 500
Конус на Мързе, mm №3
Най-голям диаметър на шлифовъчния диск, mm 400
Ограничения на скоростта на шпиндела в минута 80-800
Брой обороти на шпиндела на шлифовъчната глава в минута
2500
Скорост на придвижване на масата (безстепенно регулиране), mm/min
200-6000
Ъгъл на завъртане на масата, deg ±6
Максимално напречно движение на шлифовъчната глава, mm
215
Кръстосано подаване на шлифовъчната глава за един ход на масата,
mm 0,025-0,0025
Брой скорости на задвижващия патронник 6
Граници на скоростта на въртене на водещия патронник в минута 150-800
Мощност на двигателя, kW 5,5
Размери на машината, mm 2000х1365
Категория на сложност на ремонта 8

Инструмент за рязане:
- шлифовъчен диск E5 40 C2.

Op.60 Машина за шлифоване на червеи

Полуавтоматична машина за шлифоване на червеи 5K881.
Предназначена е за шлифоване на шнекови завъртания със степен на точност
5 - за еднопроходни шнекове, и със степен на точност 6 - за многопроходни
шнекове.

Параметър Значение
Най-големи размери на обработвания детайл, mm
диаметър 125
дължина 360
Модул за смилане на червеи 1-6
Брой преминавания на смиланите червеи 1-6
Максимален ход на винтовата линия на земните червеи
113
Най-голям ъгъл на повдигане на линията на червячния винт, deg
± 35
Най-голям диаметър на шлифовъчния диск, mm 400
Широчина на шлифовъчния диск с една нишка, mm 10; 16; 20
Скорост на шлифовъчния диск, об/мин 1657; 2340
Скорост на шпиндела на обработвания детайл, об/мин:
труд 0,3-45
ускорен ¿ 82
Мощност на електродвигателя, kW: 3
Размери на машината, mm 3690x3900x1710

Инструмент за рязане:
-шлифовъчен диск E912C1K5.
 8. Изчисляване на надбавки за линейни размери чрез анализ на
размерите

За да се определи оптималното съотношение на размерите на една или

повече части в сглобката, се извършва анализ на размерите, като първо се
построяват вериги от размери.
Съществуват няколко метода за решаване на задачи за анализ на
размерите в условията на пълна и непълна взаимозаменяемост. В следващите
изчисления се използва един често използван метод, като например
изчислението на максимума и минимума (той осигурява пълна
взаимозаменяемост). За да се сведе до минимум грешката на сглобката, е
необходимо при проектирането и производството на частите да се стремим
към минимален брой звена, т.е. да спазваме принципа на най-късата верига.
Този метод на решаване е доста трудоемък, но е точен при намирането
на неизвестните звена на веригите.
При намирането на квоти от оперативни вериги се използват
едновременно два метода за решаване на проблема: изчисление-аналитично и
изчисление на максимума и минимума, което дава по-точни резултати,
отколкото при използването само на един метод - изчисление-аналитично.

Прием
Размер на дизайна Верига от размери Приоритет
размери
изчисления
0,1 0,3 2
K =11± 0,2 K =B122 -B14 0,4
0,4 -
КЪМ =32+0,4 КЪМ =B22 0,4

КЪМ =203+0,52 0 , 52 -
КЪМ =B31 0,52
0 , 25 -
КЪМ =34+0,25 ¿
КЪМ =B413 0,25

0,1 0 , 42 3
КЪМ =305+0,52 0,52
K5 = B22 -B20
КЪМ =36+0,25 0 , 25 -
K6 = B11 0,25
0,1 0 , 04 4
КЪМ =757+0,14
K7 = B22 -B19 0,14
 0 , 25 -
КЪМ =38+0,25 K8 = B9 0,25

0,1 0 , 77 5
КЪМ =1159+0,87 K9 = B22 -B18 0,87

K =210± 0,2 0 , 3 0 ,1
0,4
7
K10 = B17 -B7
КЪМ =14011+1 0,1 0,3 6
0,4
K11 = B22 -B17
0,2 0,2 8
K =212± 0,2 K12 = B15 -B3
0,4

КЪМ =20713-0,6 0,2 -

0,2
КЪМ =B1315
КЪМ =314+0,25 0 , 25 -
0,25
КЪМ =B145
K =115± 0,2 0,1 0,3
0,4
1
K15 = B22 -B6
КЪМ =5316+1,9 0,1 1 ,8 9
K16 = B22 -B4 1,9

КЪМ =28517-0,34 0,1 -

K17 = B22 0,1

Z051 =Z2 -B21

Z0530 =Z- IN22 - Z +V221
Z1010 = В22 - В21 - В19
Z =V101622 -V17 -Z3 -V21
Z1523 = Z +B421 -B15
Изчисляване на веригата:
1) TO =B1522 -B6
K =B15ном22ном -B6ном
1=285- В6ном
IN =2846ном
K =B15max22max -B6min
1,2=285-В6min
IN6min =283,8
K =B15min 22min -B6max
0,8=284,9-В6max
IN =284.16max
+0, 1
IN =6284−0 ,2
2) TO =B122 -B14
K =B1ном22ном -B14ном
1=285- В14ном
IN =28414ном
K =B1max22max -B14min
1,2=285-В14min
IN14min =283,8
K =B1min 22min -B14max
0,8=284,9-В14max
IN14max =284.1
+0, 1
IN = 14284−0 ,2
3) K5 = B22 -B20
K =B5ном22ном -B20ном
30=285- В20ном
IN =25520ном
K =B5max22max -B20min
30,52=285-В20min
IN20min =254,48
K =B5min 22min -B20max
30=284,9-В20max
IN20max =254,9
−0, 1
IN =20255−0, 52
4) TO =B7ном22ном -B19ном
75=285- В19ном
IN =21019ном
K =B7max22max -B19min
75,14=285-В19min
IN19min =209,86
K =B7min 22min -B19max
 75=284,9-В19max
IN19max =209,9
−0,1
IN =19210−0,14
5) K9 = B22 -B 8
K =B9ном22ном -B8ном
115=285- В8ном
IN8ном =170
K9max = B22max -B8min
115,87=285- В8min
IN8min =169,13
K =B9min 22min -B8max
115=284,9–В 8max
IN8max =169,9
−0 ,1
IN =8170−0 ,87
6) K11 = B22 -B17
K =B11ном22ном -B17ном
140=285- IN 17ном
IN =14517ном
K =B11max22max -B17min
141=285–В 17min
IN17min =144
K =B11min 22min -B17max
140= 284,9-В17max
IN17max =144,9
−0 , 1
IN =17145−1
Затягаме допустимото отклонение за технологичното измерение B 17 ,
тъй като то участва в друга размерна верига K 10 = B17 -B7 , където
допустимото отклонение за измерението K10 = 0,4.
−0 , 1
IN =17145−0 , 4
 0,3 0 ,1
7) K10 = B17 -B7
K =B10ном17ном -B7ном
2=145- IN 7ном
IN =1437ном
K =B10max17max -B7min
2,2=144,9–В 7min
IN7min =142,7
K =B10min 17min -B7max
1,8= 144,6-В7max
IN7max =142,8
−0 , 2
IN =7143−0 , 3

0,2 0,2
8) K12 = B15 -B3
K =B12ном15ном -B3ном
2=207- IN 3ном
IN =2053ном
K =B12max15max -B3min
2,2=207–В 3min
IN3min =204.8
K =B12min 15min -B3max
1,8= 206,8-В3max
IN =2053max

IN =3205−0,2

0,1 1 ,8
9) K16 = B22 -B4
K =B16ном22ном -B4ном
53=285- IN 4ном
IN =2324ном
 K =B16max22max -B4min
54,9=285–В 4min
IN4min =230.1
K =B16min 22min -B4max
53=284,9-В4max
IN4max =231,9
−0 , 1
IN =4232−1 , 9

10) Z1010 = В22 - В21 - В19

Неизвестните в уравнението са Z1010 и B21 . Определяме минималната
стойност на допустимото отклонение като
Z1010 =Rzi-1 +h
където Rzi-1 е грапавостта при предишния преход; Rzi-1 =160 µm
h - дълбочина на дефектния слой; h=200 µm.
Z1010min =160+200=360 µm
Z1010min = В22min - В21max - В19max
0,36=284,9- В21max - 209,9
IN21max =74,64
Допустимо отклонение за B21 вземете 0,62
+0 , 44
В21=74, 2−0 , 18

Z1010ном = B22ном -B21ном -B19ном

Z1010ном = 285-74.2-210
Z1010ном =0,8
Z1010max = B22max -B21min -B19min
Z1010max =285-74,02-209,86
Z1010max =1,12

Z= 10 0,8+0 ,32
−0 ,44
10

11) Z =Z0512 -B21

Нека определим минималната стойност на надбавката като
Z051 =Rzi-1 +h
където Rzi-1 е грапавостта при предишния преход; Rzi-1 =160 µm
h - дълбочина на дефектния слой; h=200 µm .
Z051min =160+200=360 µm
Z051min = Z2min -B21max
0,36= H2min -74,64
Z =752min
Допустимо отклонение за Z2 съгласно GOST take 1.4
+0, 9
З2 =75 , 5−0 ,5

Z051ном = Z2ном -B21ном

Z051ном =75,5-74,2
Z051ном =1,3
Z051max = Z2max -B21min
Z051max =76,4-74,02
Z051max =2,38

Z =051
12) Z0530 =Z- C22 - Z2 + C21
Z0530 = Z =0511,1
Z0530min =160+200=360 µm
Z =Z0530minmin - IN22max - Z2max + IN21min

Zmin =287,74
Толеранс на Z съгласно GOST take 2.2

Z =Z0530ном ном - B22 nom - Z2 ном + B21 nom

Z0530ном =288-285-75,5+74,2
Z05 30 nom =1,7
Z = Z0530maxmax -V22min - Z2min + C21max
Z0530max =289,94-284,9-75+74,64
Z0530max =4,68
Z =0530
13) Z1523 = Z +V421 -V15
Нека определим минималната стойност на надбавката като
Z1523 =Rzi-1 +h
където Rzi-1 е грапавостта при предишния преход; Rzi-1 =160 µm
h - дълбочина на дефектния слой; h=200 µm.
Z1523min =160+200=360 µm
Z =Z +B1523min4min21min -B15max
0,36=Z4min +74,02-207
H4min =133,34
Z толеранс4 вземете 2.0

Z =Z +B1523ном4ном21ном -B15ном
Z1523ном =134+74,2-207
Z1523ном =1,2
Z =Z1523max4max + B21max -B15min
Z1523max =135,34+74,64-206,8
Z1523max =3,18

Z =1523
14) Z =IN101622 -Z -IN321 -IN 17
Нека определим минималната стойност на надбавката като
Z1016 =Rzi-1 +h
където Rzi-1 е грапавостта при предишния преход; Rzi-1 =160 µm
h - дълбочина на дефектния слой; h=200 µm.
Z1016min =160+200=360 µm
−0 , 1 +0 , 44
Z =IN1016min22min -IN21max -Z -IN3max17max IN =17145−0 , 4 В21=74, 2−0 , 18
0,36= 284,9-74,64-Z3max -144,9
Z =653max
Допуск Z3 вземете 1.9
Z =V1016ном22ном -V21ном -Z -V 3ном17ном
Z1016ном =285-74,2-64-145
Z1016ном =1,8
Z =V1016max22max -V21min -Z -V 3min17min
Z1016max =285-74,02-63,1-144,6
Z1016max =3,28
Z =1016
 9. Избор на охлаждаща течност

Прилагане на охлаждаща течност при обработката на стомана 40Х чрез

рязане.

Технологична експлоатация Наименование на материала

Фрезоване и центриране MR-1u TU 381017317-80
Обръщане OSM-5 TU38USSR2-01-249-76
Обработка на зъбни колела OSM-5 TU38USSR2-01-249-76
Шлайфане OSM-5 TU38USSR2-01-249-76

MR-1u TU 381017317-80:
Използва се на автоматични металорежещи машини за струговане,
пробиване, фрезоване, нарязване на резби и зъбни колела, пробиване на
въглеродни легирани и топлоустойчиви стомани.
OSM-5 TU38USSR2-01-249-76:
Използват се за фрезоване, пробиване, нарязване на резби, струговане,
разстъргване и шлифоване на въглеродни и легирани стомани.
 Íîðìèðîâàíèå ðåæèìîâ ðåçàíèÿ ïðè øëèôîâàíèè öåíòðîâ.
îï. 25 Öåíòðîøëèôîâàëüíàÿ.
Âûáåðåì ñêîðîñòü ãîëîâêè: Vã  30
Ðàñ÷åò ÷àñòîòû âðàùåíèÿ ãîëîâêè:
Dã  10 ìì


1000Vã
nã 
 Dã nã  954.93 ìèí-1

Ïî òàáëèöå õàðàêòåðèñòèê ñòàíêà: nã  770 ìèí-1

Óòî÷íåííàÿ ñêîðîñòü:

 Dã nã
Vã  ì/ìèí
1000 Vã  24.19

Âûáåðåì ïîäà÷ó îñåâóþ: S  0.001 ìì/îá

Âûáåðåì ãëóáèíó øëèôîâàíèÿ: t  0.005 ìì

Ðàñ÷åò ýôôåêòèâíîé ìîùíîñòè:

Cn  0.3 Vs  50 r  0.35 x  0.4 y  0.4 q  0.3 d  35

r x y q êÂò
Nðåç  Cn Vs  t  S  d Nðåç  0.026

Ïðîâåðêà: Nðåç=0.026 êÂò < Ný=1.2Näâ0.85=0.612 êÂò

Íîðìèðîâàíèå âðåìåíè ïðè öåíòðîøëèôîâàíèè.

Ðàñ÷åò îñíîâíîãî ìàøèííîãî âðåìåíè:

L - äëèíà îáðàáàòûâàåìîé ïîâåðõíîñòè, ìì;

h - ïðèïóñê íà äèàìåòð, ìì;
k - êîýôôèöèåíò, ó÷èòûâàþùèé âðåìÿ íà ñîçäàíèå íà÷àëüíîãî íàòÿãà â ñèñòåìå,
âûäåðæêó áåç ïîïåðå÷íîé ïîäà÷è â êîíöå ïåðåõîäà, à òàêæå ìåñòíûå äîøëèôîâêè â
öåëÿõ óñòðàíåíèÿ íåòî÷íîñòè ìàêðîãåîìåòðèè îáðàáàòûâàåìîé ïîâåðõíîñòè;
n - ÷èñëî îáîðîòîâ, îáðàáàòûâàåìîé äåòàëè â ìèíóòó, îá/ìèí;
Sâ - ïîäà÷à íà øèðèíó øëèôîâàíèÿ, ìì/îá.

L  7.6 h  0.1 k  1.4 n  770 Sâ  0.001

L h  k
Tî 
n  Sâ Tî  1.382 ìèí

Ðàñ÷åò âñïîìîãàòåëüíîãî âðåìåíè:

tóñò  0.22 tïåð  0.22

Tâ  tóñò  tïåð Tâ  0.44 ìèí

Ðàñ÷åò îïåðàòèâíîãî âðåìåíè:

Tîïåð  Tî  Tâ Tîïåð  1.822 ìèí

Îïðåäåëèì øòó÷íîå âðåìÿ:

Tîáñë  0.014Tîïåð
 Tîáñë  0.026 ìèí

Tîòäûõ  0.04 Tîïåð Tîòäûõ  0.073 ìèí

Tøò  Tîïåð  Tîáñë  Tîòäûõ Tøò  1.92 ìèí

 Нормирование времени при шлифовании.
Расчет основного (технологического) времени:

tвых  0.09 aпр  0.3 aок  0.3

Tо  tвых   1.3 aпр    aок 

 S    Tо  2.51 мин
 mпр   Smок 
Расчет вспомогательного времени:
tу ст  0.18 tпер  0.12 tиз  0.85
Tв  tу ст  tпер  tиз Tв  1.15 мин

Расчет оперативного времени:

Tопер  Tо  Tв Tопер  3.66 мин

Расчет штучного времени:

Tобслотд  0.095 Tопер Tобслотд  0.348 мин

Tшт  Tопер  Tобслотд Tшт  4.007 мин

Обобщена таблица за разпределение на времето за обработка
 № Операция Тосн Твсп Тп.з. Тшт

Фрезоване и центриране:
05 1.Milling. 0,014 0,37 0,414
17
2.Centring. 0,044 0,17 0,226
10 Груб струг 0,283 0,57 10 0,904

15 Груб струг 0,425 0,57 10 1,055

25 Централно шлифоване 1,382 0,44 13 1,92

Довършителни работи при
струговане и копиране:
30 1.Струговане на повърхности Ø20, 0,568 0,57 12 1,444
Ø22, Ø25, Ø28.
2.Струговане на канали и фаски. 0,024 0,194
Довършителни работи при
струговане и копиране:
35 1.Струговане на повърхности Ø25, 0,977 0,57
Ø28, Ø42. 12 1,867
2.Струговане на канали и фаски. 0,018 0,188
40 Зъбно фрезоване 0,76 1,49 21 2,421

45 Фрезоване на ключови отвори 1,708 0,46 17 2,298

50 цилиндрична шлифовъчна машина 2,51 1,15 17 4,007

55 цилиндрична шлифовъчна машина 3,484 1,15 17 5,074

60 Шнекова мелница 1,75 1,35 20 3,317

Заключение на проекта

Смятам, че задачата е успешно изпълнена. Стремежът да се получи

оптимален технологичен процес на обработване на детайл тип "червей" в
условията на високосерийно производство в хода на курсовото проектиране
за машиностроителна технология е постигнат. Подбрано е подходящо
оборудване с установяване на рационални режими на рязане и технологично
обосновани норми за време, режещи и измервателни инструменти.
Технологичната карта е разработена задълбочено. Приспособленията са
изчислени по няколко начина: чрез изчислително-аналитичен метод, анализ
на размерите, използване на ГОСТ.
Извършената работа позволи да се затвърдят и приложат знанията,
придобити в следните курсове: Технология на машиностроенето;
Метрология, стандартизация, сертификация; Режещи инструменти.
 Списък с референции

1. Amirov I.M. Stamping on horizontal forging machines (Щамповане на

хоризонтални ковашки машини). - М.: Държавно научно-техническо
издателство за машиностроителна литература, 1961.
2. Anuriev V.I. Reference book of the designer-machine builder in 3 vol. - M.:
Mashinostroenie, 1982.
3. Венгловская Н.А. Методическо разработване на задачи за домашна работа
по дисциплината "Технология на машиностроенето".- Свердловска област,
Лесной, МЕФИ-3, 1997.
4. GOST 7505-89 Изковки от щампована стомана. Допустими отклонения,
надбавки и надбавки за коване.
5. Данилевски В.В. Технология на машиностроенето. - Москва: Висше
училище, 1963 г.
6. Зайцев С.А. Допустими отклонения, напасвания и технически измервания
в машиностроенето. - М.: АКАДЕМИЯТА, 2002 Г.
7. Косилова А.Г., Мещеряков Р. К., Калинин М.А. Точност на обработка,
детайли и надбавки в машиностроенето. Наръчник на технолога. М.,
Машиностроене, 1976 г.
8. Проектиране на курсове по технология на машиностроенето. Под общата
редакция на A.F.Gorbatsevich. - Минск: Вишешая школа, 1967.
9. Мелников Н.Ф. и др.
Технология на машиностроенето. - М.: Mashinostroenie, 1965.
10. Металорежещи машини. В 2 тома.
Под редакцията на Н.С. Ачеркан. - М.: Mashinostroenie, 1965.
11. Проектиране на металорежещи машини и машинни системи. Справочна
книга-учебник в 3 тома. Под редакцията на А.С. Проников. - М.:
Машиностроене и Московски държавен технически университет "Н.Е.
Бауман", 1995 г.
12. Производство на зъбни колела. Справочник.
Под редакцията на B.A. Taitz. - М.: Mashinostroenie, 1975.
13. Радкевич Ю.М. и др. Изчисляване на надбавките и междупреходните
размери в машиностроенето.- М.: Висша школа, 2004.
14. Режими на рязане на метал. Справочна книга. Под редакцията на
Yu.V.Baranovsky. Изд. 3, преработено и допълнено. - М.: Машиностроене,
1972 г.
15. Справочник на машиностроителен технолог. В 2 т. Под редакцията на А.
Г. Косилова и Р. К. Мещеряков. 4. изд. с преработка и допълнение. - М.:
Машиностроене, 1986.
16.Struzhestrakh E.I. Reference book of norming machine-builder in 2 volumes. -
М.: Mashinostroenie, 1961.
17. Суслов А.Г. Технология на машиностроенето. - М.: Машиностроене,
2004.
18. Технологична ефективност на строителството. Под редакцията на
Ананиев С.Л. и Купрович В.П. - М.: Машиностроене, 1969.
19. Технология на машиностроенето. Под редакцията на Гусев А.А. - М.:
Машиностроене, 1986.
20. Технология на металите и другите конструктивни материали. Под
редакцията на Н.П.Дубинин. Второ издание, преработено и допълнено. -
Москва: Висше училище, 1969 г.
21. Щамповане с чукове, фрикционни и хидравлични преси. Под общата
редакция на П.В. Камнев, А.П. Атрошенко. - Л.: Машиностроене, 1981 г.
 GOST 3.1118-82 форма 1
Doubled
ay.
Уизъм.
Подл.
Лист Листове
3TM-53.01101.08012
1 3
Разработ
Sabirov A.R. 3TM-53.01101.08012
ете.
MEPHI MIFI KP 0312.00.000

N.counte Червей П
r
Стомана 40X GOST 4543-71
N.Rasch
Код EB CBM BG KIM Код на заглавието. Профил и размер KD MH
.
Щамповане Вал =42 mm
КГ 1,5 1 2,25
GOST 7505-89 l=285 mm

Ма
газ
ин Uc
А RM Оп. Код, наименование на операцията Наименование на документа
h.

Б Код, име на оборудването SM Проф. Р UT CR KOID BG OP Кшт. Тп.з. Тшт.

А 00 Обществени поръчки
Б
А 05 Фрезови център 17 0.641
Б MP-71
А 10 Довършителни работи при струговане и 10 0,904
А копиранегруба обработка
Б HT 502 M
А 15 Копиращ струг 10 1,055
А груба обработка
 Б HT 502 M
А 20 Термична обработка
Б Фурна

GOST 3.1118-82 форма 1b

Double
day.
Уизъм.
Подл.
Лист Листове
3TM-53.01101.08012
2 3

MIFI KP 0312.00.000 3TM-53.01101.08012

Ма
газ
ин Uc
А RM Оп. Код, наименование на операцията Наименование на документа
h.

Б Код, име на оборудването SM Проф. Р. UT CR KOID BG OP Кшт. Тп.з. Тшт.

C/M. Наименование на частта, монтажния възел или материала Наименование, код SRBS EB BG CI Н. Раш.
А 25 Централно шлифоване 13 1,92
Б 3922
А 30 Копиращ струг 12 1,444
А довършителни работи
Б HT 502 M
А 35 Копиращ струг 12 1,867
А довършителни работи
Б HT 502 M
А 36 Контрол
Б Таблица за проверка
А 40 Рязане на зъбни колела 21 2.421
Б 5Б64
 А 45 Фрезоване на ключови отвори 17 2,298
Б 692А

GOST 3.1118-82 форма 1b

Double
day.
Уизъм.
Подл.
Лист Листове
3TM-53.01101.08012
3 3

MIFI KP 0312.00.000 3TM-53.01101.08012

Uc RM Оп. Код, наименование на операцията Наименование на документа

Ма h.
газ
А ин

Б Код, име на оборудването SM Проф. Р UT CR KOID BG OP Кшт. Тп.з. Тшт.

C/M. Наименование на частта, монтажния възел или материала Наименование, код SRBS EB BG CI Н. Раш.
А 50 цилиндрична шлифовъчна машина 17 4.007
Б 3M153A
А 55 цилиндрична шлифовъчна машина 17 5.074
Б 3M153A
А 60 Шнекова мелница 20 3.317
Б 5К881
А 65 Перално помещение
Б Перална машина
А 70 Контрол
Б Таблица за проверка
А 75 Опаковка
Б