GEMĠ DONATIM DALI

DERS NOTLARI

YUNUS AKYÜZLÜ
GEMĠ DONATIM ÖĞRETMENĠ

1
 2

METAL KAYNAĞININ TANIMI

Metalik malzemeleri, ısı, basınç ya da ikisi birden
kullanılarak ERGĠTME gerçekleştirilip, çoğunlukla
kaynak edilecek metalik malzeme ile aynı ya da
çok yakın sıcaklıkta eriyebilen ilave metal katarak
veya katmadan yapılan BĠRLETĠRME veya DOLGU
işlemine metal kaynağı denir.

ERGĠTME : Sıcaklığı artırılmak yoluyla bir cismin katı durumdan sıvı duruma
geçmesi
 3

KAYNAĞIN SINIFLANDIRILMASI
 Amaca Göre Metal Kaynakları
- Birleştirme kaynakları
- Dolgu kaynakları
 Uygulama ġekline Göre Metal Kaynakları
- El (manuel) kaynağı
- Yarı mekanize kaynaklar
- Tam mekanize kaynaklar
- Otomatik kaynaklar (robotik)

KAYNAĞIN SINIFLANDIRILMASI
ĠĢlem Cinsine Göre Metal Kaynakları
o Basınç Kaynakları
Soğuk basınç kaynakları
Ultrasonik kaynaklar
Sürtünme kaynağı
Ocak kaynağı
Döküm basınç kaynağı
Gaz basınç kaynağı
Elektrik direnç kaynağı
Elektrik ark basınç kaynağı
Difüzyon kaynağı
4
o Ergitme Kaynakları
Döküm eritme kaynağı
Elektrik direnç eritme kaynakları
Gaz eritme kaynakları
Elektrik ark kaynakları
· Karbon arkı ile kaynak
· Metal arkı ile kaynak
· Koruyucu gaz altında kaynak
o TIG kaynakları
o MIG/MAG kaynakları
· Tozaltı kaynakları
Elektron bombardımanı ile
kaynak
Lazer ışın kaynakları
 5

METALLER
Kaynakçı bakış açısı ile metalleri iki ana grup
içinde dört baĢlık altında incelemekte yarar
vardır.
 Demir DıĢı Metaller
Alüminyum ve alaşımları
Bakır ve alaşımları
 Demir içerikli Metaller
Dökme demirler
Çelikler
 6

ÇELĠK NEDĠR ?
Demir(Fe)- karbon (C) alaşımının içinde;
 En fazla %1,7‟ye kadar karbon (C),
 %1 mangan (Mn),
 %0,5 silisyum(Si),
 %0,05‟ten az kükürt (S) ve fosfor (P)
varsa bu malzemeye “çelik” adı verilir.
 7

Katkı Elemanlarının Çeliğe

Verdiği Özellikler
 Sertliğin arttırılması
 Dayanımın arttırılması
 Kristal yapıyı değiştirmek
 Ġşlenebilirliği iyileştirmek
 Gerginlikleri gidermek
 Sertleşebilirliğin iyileştirilmesi
 Korozyon direncinin iyileştirilmesi
 Mıknatıslanma özelliğinin geliştirilmesi
 Yüksek sıcaklıklara karşı dayanımının arttırılması
 Isı veya elektrik direncinin değiştirilmesi
 8

 Karbon (C): Karbon oranı arttıkça mukavemet ve

sertlik artar ancak esneklik, dövülme,
kaynaklanabilme ve işlenebilme özelikleri zarar
görür.
 Mangan (Mn): Mangan çeliğin dayanımını
geliştirir. Esnekliğini az miktarda azaltır. Dövme ve
kaynak edilme özelliğine olumlu etkide bulunur.
Paslanmaya korozyona olan dayanımını geliştirir.
 Silisyum (Si): Çelikte fiziksel dayanımı ve özgül
ağırlığı arttırır.
 Krom (Cr): Çelikte krom bulunması çeliğin
paslanmaya ve sıcağa karşı dayanımını arttırır.
Kromlu paslanmaz çeliklerde krom oranı arttıkça,
kaynak edilebilme yeteneği azalır.
 9

AlaĢımsız Çelikler: Demir ve Karbon dışındaki

elementlerinin toplamı %5’in altında kalan çelik
grubudur. Kendi aralarında sınıflandırmada
bünyesindeki Karbon (C) oranına göre ayrım yapılır.

 Düşük Karbonlu Çelikler: %0,05 - %0,3 oranında

karbon içeren çelikler
 Orta Karbonlu Çelikler: %0,3 - % 0,6 oranında
karbon içeren çelikler
 Yüksek Karbonlu Çelikler: %0,6 - %1,7 arası karbon
içeren çelikler
 10

AlaĢımlı Çelikler: Demir ve Karbon dışında bünyesinde

diğer alaşım elementleri %5 ve daha üstü seviyede
bulunan çeliklerdir.

 Düşük Alaşımlı Çeliker: Diğer alaşım elementleri

toplamı %5 seviyesinde olan çelikler olup, alaşım cins
ve oranlarına göre seçilmek kaydı ile bazik ve düşük
alaşımlı elektrotlar ile kaynak işlemleri gerçekleştirilir.
 Yüksek Alaşımlı Çelikler: Demir (Fe) ve karbon (C)
dışındaki diğer alaşım elementlerinin toplamı % 5„in
oldukça üstünde olan çeliklerdir. Kaynaklarında
mutlaka alaşım elementlerinin cins ve miktarlarına
bağlı olarak kaynak ürünleri seçimi yapılmalı, ayrıca
kaynak işlemi uygulamasında metalin kaynak
kabiliyetine göre prosedür izlenmelidir.
 11

Kaynak iĢlemi öncesinde yapılması gerekenler

 Malzeme cinsi seçimi, kaynak malzemesi ve ekipmanının
seçimi, kaynak işlemi ve pozisyonlarını planlama, temizlik,
kaynak azı seçimi ve açılması, seçilen kaynak malzemesinin
kurutulması vb. işlemleri,
 Kaynak edilecek parçanın ön tav işleminin tespiti, varsa
uygulanmasına yönelik hazırlıklar ve uygulanması,
 Kaynak personelinin yeterliliğinin gözden geçirilmesi,
 Kaynak sırasında uygulanacak parametrelerin seçimi,

gibi konuları kapsamaktadır.

 12

Kaynak iĢlemi sırasında yapılması gerekenler

 Seçilen plana göre kaynak işlem sırasını ve pozisyonları
uygulama,
 Kaynak akımı (amper) ve/veya kaynak gerilimi (volt)
ayarlama,
 elektrot veya torç çalıma açısını ayarlama,
 ark veya serbest tel boyu ayarı, ilerleme hızı,
 elektrot veya torç hareketleri,
 pasolar arası sıcaklıkların ayarlanması,
 gerekli durumlarda metot kaynak uygulamaları,
 gerekli durumlarda kaynak dikişlerinin çekiçlenmesi,
 kaynak başlangıç ve kaynak sonu (krater) hatalarının
oluşmaması için tekniklerin uygulanması,
 ark üflemesi gibi sorunları gözlemlemek ve tedbirlerini almak
gibi konuları kapsamaktadır.
 13

Kaynak iĢlemi sonunda yapılması gerekenler

 Kaynak edilen ana malzemeye ve iş parçasının
çalışacağı ortamdaki özelliklerine göre bazen
kaynaklı parçanın yavaş, bazen de hızlı
soğutulması, gerekli durumlarda kaynak dikişlerinin
uygun ekipman ve yöntemle çekiçlenmeleri
gerekir.
 Örtülü elektrot kaynakları uygulamalarında kaynak
dikişi üzerinde oluşacak cürufun soğumadan
kırılmaması, gazaltı kaynaklarında (TIG, MIG/MAG)
kaynağın torç üzerindeki tetik marifeti ile
sonlandırılıp, torçdaki gazın bir süre daha sıcak
kaynak metalini koruması amacı ile hemen
parçadan uzaklaştırılmaması

gibi konuları kapsamaktadır.

 14

Kaynak kalitesini etkileyen faktörler

 1. Malzeme: Kaynak edilmeye uygun malzeme

 2. Hazırlık: Kaynak tekniğine uygun çalışma, kaynak ağzı

açılması vb.

 3. Kaynak metodu: Malzemeye, kalınlığa, ve zorlanmaya

uygun metot.

 4. Kaynak malzemesi: Uygun elektrot, dolgu teli vb.

 5. Personel: Eğitimli, tecrübeli, sertifikalı.

 6. Kontrol: Uygun bir tahribatsız muayene metodu ile kontrol

 15

KAYNAK AĞZI
 Ark kaynağı bir ergitme ve devamında
katılaştırma sürecidir, bir bakıma anlamıyla da bir
döküm işlemidir. Dolayısı ile dökümün yapılacağı
bir boşluk (kalıp) gereksinimi vardır. Buna “Kaynak
Ağzı” denir.

 Kaynak azı, kaynak edilecek parçanın et kalınlığı,

cinsi, kaynak yöntemi ve kaynak pozisyonuna
göre değişmektedir.
16
17
18
 19

Kaynak Hataları ve Nedenleri

Sıçramalar
 • Ark üflemesi
 • Akımın (amper) yüksek oluşu
 • Ark boyunun yüksek tutulması
 • Rutubetli, paslı, kırık veya çatlak örtülü elektrot kullanılması
 • Kaynak yapılan yüzeyin kirli olması
 20

Yetersiz ergime ve/veya yetersiz nüfuziyet (penetrasyon)

 • Kaynak ilerleme hızının fazla olması
 • Akımın (amper) düşük olması
 • Dar açılı kaynak azı kullanılması
 • Kök aralığının uygun açıklıkta olmaması
 • Elektrot çapının büyük seçilmesi
 21

Gözenekler
 • Kısa ark boyu ile çalıma
 • Kaynak metalini hızlı soğutma
 • Kaynak edilen ana metalde fiziksel ve yapısal kirlilik (boya,
ya, pas vb.) (kükürt, fosfor vb. fazlalıklar)
 • Eski, rutubetli, çekirdeği paslı kalitesiz kaynak elektrotu
kullanılması
 • Çapaklı, keskin kenarlı veya sivri kesitli yüzeye kaynak
yapılması.
 22

Kenar yanıkları (yanma oluğu)

 • Yanlı elektrot hareketi
 • Büyük çaplı elektrot kullanılması
 • Yüksek akım (amper) şiddeti ile çalışma
 • Kaynak metali ve ana metalin kaynakta aşırı ısınmasına
neden olacak diğer etkenler
 23

Bükülmeler, çarpılmalar ve gerginlikler

 • Parçaların yanlış bağlanması veya puntalanması
 • Hatalı (konstrüksiyona uymayan) kaynak ağzı seçimi
 • Kaynak bölgesinin, parçanın diğer bölgelerine göre aşırı ısınması
 • Hatalı kaynak sıraları
 • Ġş parçalarının çok sıkı olarak bağlanarak kaynaklanması
 • Gereksiz çok pasolu kaynak uygulaması
 24

Boyuna çatlaklar
 • Parça kalınlığı ile kaynak dikişinin kalınlığının dengesizliği
 • Hatalı (küçük) kaynak azı seçilmesi
 • Hatalı kaynak sırası uygulaması
 • Kaynak elektrotunun, ana metal ile uyumsuzluğu veya
çalışacağı ortamdaki mukavemetleri karşılayamaması
 • Ġş parçasının çok sıkı olarak bağlanarak kaynak yapılması
25
26
27
 28

ELEKTROTLAR

Kaynak işlemi sırasında yüksek kaynak akımının

üzerinden geçmesini sağlayan, iş parçasına bakan
ucu ile kaynak arkını oluşturabilen, gerektiğinde
kendisi de eriyerek kaynak metalinin oluşmasına
katkı sağlayan kaynak malzemesine Kaynak
Elektrodu denir.
 29

Elektrodların Sınıflandırılması
30
 31

ÖRTÜLÜ KAYNAK ELEKTRODLARI

 Bu elektrotlar orta bölümde metal çubuk olan Çekirdek
ve dış kısımdaki Örtü olarak adlandırılan iki bölümden
oluşmaktadırlar.

Çekirdek:
 Kaynak akımının iletilmesini salar,
 Kaynak arkının oluşmasını salar,
 Eriyerek, kaynak metalinin oluşumunu salar.
32
 33
ÖRTÜ
 Elektrot örtüsünü oluşturan birçok değişik madde
vardır. Bunlar üretici firmalar tarafından belirlenmiş ve
uluslararası standartlara bağlı kalınarak (AWS=
American Welding Society, EN=European Norm,
TS=Türk Standartlar vb.) oluturulan formülasyonlar ile
kuru ve yaş karıştırma süreçleri sonucu çekirdek
üzerine kaplanır.

 Genel olarak elektrot örtüsünü oluşturan maddeleri şu

şeklide gruplamak mümkündür;
- Bağlayıcı maddeler
- Cüruf oluşturucu maddeler
- Örtü mukavemetini arttırıcı maddeler
- Arkı stabilize eden maddeler
- Koruyucu gaz atmosferi meydana getiren maddeler.
- Oksidasyon maddeleri.
- Redüksiyon maddeleri.
- Alaşım oluşturan maddeler
 34

Elektrod Örtüsünün Görevleri

 Arkın düzgün oluşmasını salar,
 Arkın kararlı olmasını salar,
 Kaynak banyosunu havanın olumsuz etkilerinden
(havadaki oksijen ve azot gazları kaynak bölgesine
nüfuz ederse kaynak dikişi kırılgan yapıda olur)
oluşturduğu gazlar (duman) sayesinde korur.
 Kaynak metalinin, oluşturduğu cüruf sayesinde hızlı
soğumasını engeller.
 Değişik ve zor pozisyonlarda, damla geçişine olanak
salar.
 Bünyesindeki nemdeki oksijen (O2) sayesinde dikişe
form kazandırır. (Düşük O2 dış bükey, yüksek O2
içbükey, orta dereceli O2 düz görünümlü kaynak
profilleri verir).
 35

RUTiL ÖRTÜLÜ ELEKTRODLAR

 Elektrot örtüsünün yaklaşık %50‟si rutil (TiO2) maddesinden oluşmuştur.

 Arkları son derece kararlıdır.

 Örtüde bir miktar (standartlar içinde) nem bulunmasından dolayı orta

derecede Oksijen (O2) içermektedirler. Dolayısı ile kaynak dikiş profilleri düzdür.

 Cürufunun rengi siyah olup, kolay temizlenir, hatta soğuma sonucu

kendiliğinden düşer.

 Yüksek mukavemetli çelikler için kullanılmaları uygun değildir.

 Katalog, kutu üzeri veya baka bir dokümanda aksi belirtilmedikçe, rutil
elektrotlar hem AC akım kaynak makinaları (trafo), hem de DC akım kaynak
makinalarında kullanılabilir.

 Aksi belirtilmediyse DC akımda, elektrot (pense) negatif (-) kutba bağlanmalıdır.

 36

 Genelde St.37-42 (370-420 N/mm^2) arası düşük

karbonlu çelikler kullanılarak yapılan, basit demir
doğrama işleri, basınçsız tank ve kazanlar, ferforje
ileri gibi düdük mukavemet beklenen işlerde
kullanılan kaynak elektrotudur.
 37

BAZiK ÖRTÜLÜ ELEKTRODLAR

 Kalsiyum bileşiklerinden oluşan bir örtüye sahiptirler.

 Genellikle DC akım pozitif (+) kutupta kullanılırlar.

 Dikiş görünümleri çok düzgündür.

 Neme karı çok hassas olduklarından, orijinal paketlerinden çıkarılarak açıkta

bekletilmiş elektrotlar kurutarak kullanılmalıdırlar.

 Soğukta kaynağa olanak verirler.

 Kaynak dikişlerinin darbe dayanımları yüksek, sünek-gevrek geçiş sıcaklığı

düşüktür.

 Ġyi bir el becerisine sahip kaynakçıya gereksinim vardır. Çünkü kaynak sırasında
ark boyu diğer elektrotlara göre daha kısa tutulmalıdır. (1/2xØd)

 Cürufları rutil örtülü elektrotlar kadar kolay kalkmaz ve açık kahverengi bir
renktedir.

 O2 içerikleri düşüktür (bu nedenle diki profilleri dışbükey görünümdedir.)

 38

 Yüksek mukavemet gerektiren işler, soğuk

ortamlarda çalışacak parçaların kaynakları,
basınçlı kaplar, gemi inşa sanayi gibi alanlarda
kullanılan kaynak elektrotudur.
 39

Elektrodların Standarlarda Gösterilileri

 AWS : American Welding Society (Amerikan

Kaynak Derneği)
 EN : European Norm (Avrupa Normu)
 TS : Türk Standartları
 DIN : Deutsches Institut für Normung (Alman
Standartlar Enstitüsü)

 Ülkemizde en çok alaşımsız ve düşük alaşımlı

çelikler için en çok TS 563 EN 499 standartı ve AWS
A5.1 standartı kullanılmaktadır.
40
 41

GAZALTI KAYNAĞI (MIG / MAG)

(GMAW- Gas Metal Arc Welding)
 Gazaltı kaynağı (MIG / MAG), kaynak için gerekli
ısının, tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında
oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak
yöntemdir.
 Kaynak bölgesine sürekli şekilde beslenen
(sürülen), kangal haldeki tel elektrod ergiyerek
tükendikçe kaynak metalini oluşturur.
 Elektrod, kaynak banyosu, ark ve i parçasının
kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı
etkilerinden kaynak torcundan gelen gaz veya
karışım gazlar tarafından korunur.
 42

GAZALTI KAYNAK DONANIMI

43
 44

MIG / MAG Gazaltı Kaynağı

 MIG = Metal eriyen elektrodlu Inert (asal) koruyucu
Gazlı Elektrik ark kaynağı
Saf Argon yada Argon‟ca zengin karışım gazlar
Ör.: % 97 Ar + % 3 O2

 MAG =Metal eriyen elektrodlu Aktif koruyucu Gazlı

Elektrik ark kaynağı
Yalnız CO2 veya Diğer karışım gazlar.
Ör.: % 75Ar + % 25 CO2
 45

Gazaltı kaynağının olumlu yönleri:

 Tel şeklindeki kaynak elektrodu kaynak bölgesine sürekli
beslendiği için kaynakçı örtülü elektrod ark kaynak yönteminde
olduğu gibi tükenen elektrodu değiştirmek için kaynağı
durdurmak zorunda değildir.

 Cüruf oluşmadığı için örtülü elektrodlardaki gibi her paso sonrası

cüruf temizliği işlemi yoktur ve kaynak metalinde cüruf kalıntısı
oluşma riski olmadığından, daha kaliteli kaynaklar elde edilir.

 Örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düşük çaplı

elektrodlar kullanıldığından, aynı akım aralığında yüksek akım
yoğunluğuna ve yüksek metal yığma hızına sahiptir.

 Gazaltı kaynağında derin nüfuziyet sağlanabildiği için bazen

küçük köşe kaynakları yapmaya izin verir ve örtülü elektrod ark
kaynağına göre daha düzgün bir kök penetrasyonu sağlar.
 46

Gazaltı kaynağının olumsuz yönleri:

 1. Gazaltı kaynak ekipmanları, örtülü elektrod ark kaynağı
ekipmanlarına göre göreceli olarak daha karmaşık, daha
pahalı ve taşınması daha zordur.

 2. Gazaltı kaynak torcu iş parçasına yakın olması gerektiği için

örtülü elektrod ark kaynağı gibi ulaşılması zor alanlarda kaynak
yapmak kolay değildir.

 3. Sertleşme özelliği olan çeliklerde Gazaltı kaynağı ile yapılan

kaynak birleştirmeleri çatlamaya daha eğilimlidir. Çünkü, örtülü
elektrod ark kaynağında olduğu gibi kaynak metalinin soğuma
hızını düşüren bir cüruf tabakası yoktur.

 4. Gazaltı kaynağı, gaz korumasını kaynak bölgesinden

uzaklaştırabilecek hava akımlarına karşı ek bir koruma gerektirir.
Bu nedenle, örtülü elektrod ark kaynağına göre kaynak
bölgesine etki edecek hava akımlarının olduğu durumlarda
önlem almadan kaynak yapmaya uygun değildir.
 47

Gazaltı kaynak makinaları fiziki yapıları itibari ile iki tipte üretilmektedir

Compact makina örneği Ayrı tel sürmeli makina örneği

 48

Gazaltı Kaynak Torcu

 Gazaltı kaynak sisteminde önemli ekipmanlardan
biri torçtur. Su ile veya hava (gaz) ile soğutmalı torç
olarak iki çeşittir.

 Torç kabza, torç boynu, izolatör, dağıtıcı (gaz ve

kaynak akımı), kontak meme (akım borusu), gaz
nozulundan oluşur

 Torcun devamında, tel sürme ünitesine bağlantı

elemanı olan “euro connector”a kadar torç paketi
olarak adlandırılan ve içinde; tel spirali, kaynak akım
kablosu, varsa su soğutma gidiş ve geliş hortumlarını
kapsayan bölüm bulunmaktadır.
 49

Gazaltı Kaynak Torcu ve parçaları

 50

Gazaltı kaynağı tel sürme mekanizmaları

 Gazaltı kaynak makinaları iki veya dört makaralı tel sürme mekanizmalı olarak
yapılırlar.

 Ġki makaralı sistemlerde bir adet tel çapına göre seçilen tel sürme makarası, bir
adet de baskı makarası bulunmakta ve tel elektrod tek noktadan ilerletilmektedir.

 Dört makaralı sistemlerde ise, iki adet tel çap ve cinsine göre seçilen tel sürme
makarası ile iki adet baskı makarası bulunmakta, böylece tel elektrod iki noktadan
temas ile ilerletilmektedir.

 Tel sürme makaraları kullanılacak tel elektrodun çaplarına göre seçilirler.

 En sık 0,80mm, 1,00mm, 1,20mm ve 1,60mm çaplı tellere göre makaralar üretilir.

 Genelde karbon çeliğinden imal edilerek sertleştirilmiş tel sürme makaraları

kullanılmakla birlikte, üzeri titanyum kaplaması ile sertlik (aşınmaya karşı dayanım)
kazandırılmış tel sürme makaraları da bulunmaktadır.
 51

Tel sürme makara tipleri

 52

Ġki makaralı tel Dört makaralı tel sürme

sürme mekanizması mekanizması
 53

Gazaltı kaynağı koruyucu gazları

 Erimiş kaynak banyosu ve dolgu metalinin kirlenmesini engellemek için kaynak
bölgesindeki atmosferin bir koruyucu gazla yer değiştirmesi sağlanır. Bu kirlenme
esas olarak atmosferdeki azot, oksijen ve su buharı nedeniyle olur.

 Azot, çelik kaynak metalinde sünekliği ve darbe dayanımını azaltır ve çatlamaya

neden olur. Azot ayrıca gözeneğe de yol açar.

 Oksijen çelikte mevcut olan karbonla birleşerek karbonmonoksidi (CO) oluşturur.

Bu gaz ise, katılaşan kaynak banyosunda hapsolarak gözeneğe neden olur. Buna
ek olarak, oksijen çelikteki diğer elementlerle birleşir ve kaynak metalinde metalik
olmayan kalıntıları oluşturur.

 Su buharındaki hidrojen, erimi çelikte çözünür ve gözenek veya bazı ana

metallerde dikişaltı (ITAB) çatlağı oluşturur.

 Kaynak banyosunun kirlenmesiyle ilintili bu sorunlardan kaçınmak için, koruyucu

olarak üç temel gaz kullanılır: argon, helyum ve karbon dioksit. Bazı uygulamalar
için düşük oranda hidrojen ve oksijen ilavesi yararlı olmaktadır. Bu üç gazdan
argon ve helyum kimyasal olarak soydur/asaldır.
 54

Karbon Dioksit (CO2)

 Karbon dioksit kimyasal olarak aktif bir gazdır. Kaynak

arkı gibi yoğun bir ısı kaynağında, karbon monoksit ve
serbest oksijene ayrılarak aktif hale geçer.

 Karbon dioksit çoğunlukla alaşımsız karbon çeliklerin

kaynağında kullanılır.

 Kolay bulunabilirliği, düşük maliyeti ve kaynak

performansı nedeniyle popülaritesi yüksektir.

 En önemli dezavantajı, sert ve sesli ark ile yüksek

sıçramadır.
 55

Argon (Ar)
 Argon, demir esaslı ve demir dışı metallerin
kaynağında tek başına veya diğer gazlarla birlikte
kullanılır.

 Argon ve diğer gazlarla karışımları tüm metal iletimi

modlarında kullanılabilir. Böylece iyi kaynak
kabiliyeti, mekanik özellikler ve ark kararlılığı elde
edilir.

 Argon, dar bir ark kolonu ve yüksek akım younluğu

oluşturarak, küçük bir yüzey alanında enerjiyi
konsantre eder.
 56

Helyum (He)

 Helyum yüksek ısı girdisi gerektiren uygulamalarda

kullanılır. Kaynak metalinin yayılmasını, nüfuziyet
derinliğini ve ilerleme hızını artırır.

 Kaynak banyosunun akışkanlığı sayesinde

alüminyum, magnezyum ve bakır alaşımlarının
kaynağında avantajlıdır.

 Çoğunlukla argonla karışım yapılır.

 57

Gazaltı Kaynak Regülatörleri

 Kaynaklı uygulamalarda kullanılan regülatörler iki çeşit olarak
karımıza çıkarlar.

 Bunlar; “Basınç Regülatörleri” ve “AkıĢ Regülatörleri” dir.

 Basınç regülatörlerinin her iki göstergesi de basınç (bar)

cinsinden, akış regülatörlerinde tüp göstergesi basınç, çalışma
göstergesi ise debi (litre/dakika) cinsinden gösterime
ayarlanmışlardır.

 Gazaltı kaynaklarında kullanılan regülatörler akış regülatörleridir

ve mutlaka kullanılan gazın cinsine uygun seçilmelidir.

 Pratikte çalıma debisi olarak ise tel çapının on katı ve küçük

kayıpların karşılanması için bu sonuca iki litre/dak. Daha gaz
ilave edilerek kullanılır. Örneğin, 0,80 mm çapında gaz
kullanımında : (0,80 x 10) + 2 = 10 lt /dak. gaz kullanımı
ayarlanmalıdır.
 58

AkıĢ Regülatörleri Basınç Regülatörleri

59
 60

TIG KAYNAĞI
 TIG ismi ABD‟den gelir ve Tungsten Inert Gazın
kısaltmasıdır.

 Tungsten – Wolfram– füzyon noktası 3300ºC‟den

yüksek olan, yani normalde kaynaklanan
metallerin iki katı füzyon noktasına sahip olan bir
metaldir.

 Almanya‟da bu metod WIG kaynak olarak bilinir

ve W wolfram anlamına gelir.

 TIG kaynak uluslararası standartlandırılmış bir

tanımdır.
 61

TIG kaynağının prensibi

 TIG kaynak elektrik arkın kaynak parçası ve tungsten elektrot
arasında yanarak füzyon gücü ortaya çıkarttığı bir elektrik ark
kaynak işlemidir.

 Kaynak işlemi sırasında elektrot, ark ve kaynak havuzu

Ġnert (asal) koruma gazı ile atmosferik havaya karşı korunurlar.

 Gaz nozulu ile koruma gazı kaynak alanına iletilir ve buradaki

atmosferik havayı ortadan kaldırır.

 TIG kaynak diğer ark kaynak işlemlerinden kullanılan

elektrot ile ayrılır çünkü bu işlemde MIG/MAG ve MMA
gibi diğer kaynak işlemlerindeki gibi elektrot tüketilmez.

 Eğer dolgu maddesi kullanmak gerekliyse, dolgu teli çıplak tel

gibi otomatik ya da manuel olarak eklenir.
62
 63

TIG Arkı
 Daha önce de bahsedildiği gibi TIG kaynaktaki füzyon enerjisi arkın
kaynak parçası ve tungsten elektrot arasında yanması sırasında
meydana gelir.

 Tel besleme manuel ya da otomatik olarak yapılabilir.

 DC TIG kaynakta tungsten elektrot genelde negatif polariteye ve

kaynak parçası pozitif polariteye bağlıdır.

 Elektron teorisine göre ark tutuştuğunda negatif yüklü elektronlarla

pozitif yüklü iyonlar birleşir. Elektronlar negatif kutuptan pozitif kutba
giderken pozitif yüklü iyonlar tam tersi hareket eder. Arkta elektronlar
ve iyonlar arasında bir çarpışma olur ve bu çarpışma ısı enerjisi üretir.

 Elektron akışı çok hızlı bir şekilde meydana gelir ve kaynak parçasına
çarptıklarında fark edilir miktarda ısı enerjisi oluştururlar.

 Ġyon akışı elektrota çarptığında ise çok benzer enerji üretimi meydana
gelmez. Üretilen toplam ısı enerjisinin %30‟u negatif kutba bağlı olan
elektrotun ucuna, %70‟i ise pozitif kutba bağlı olan kaynak parçasına
gider.
 64

TIG (WIG) KAYNAK YÖNTEMĠNĠN AVANTAJLARI

 Kaynağı kolay veya çok zor olan bütün metal ve alaşımları
kaynatılabilir.

 Asal gaz kullanılması nedeniyle dikişte oksidasyon sonucu alaşım

elemanlarının kayıpları söz konusu değildir. Bu nedenle dayanım ve
kalite bakımından mükemmel dikişler elde edilir.

 Dekapana gereksinim yoktur.

 Kaynak dikişleri genellikle kaynaktan sonra olduğu gibi kullanılmaktadır.

Ġşlenmeleri gerekse de yumuşak olduklarından işleme maliyetleri
asgariye inmiş olur.

 Çok küçük alanın ısıtılması ve ısının sürekli transferi dolayısı ile diğer
yöntemlere göre çarpılmalar ve gerilmeler çok daha azdır.

 Her pozisyonda kullanılabilir.

 Farklı cins metalleri birbirleri ile kaynatmak mümkündür.

 65

TIG KAYNAK YÖNTEMĠNĠN KULLANIM ALANLARI

 Her çeĢit Alüminyum konstrüksiyonlar (Mutfak takımları, boru tesisatları,
tanklar, taşıt imalatları, hava hatları, teleferik, kabinleri, gemi ve yat
imalatı vb.)

 Döğme magnezyum parçaların kaynakları.

 Paslanmaz çelikler (Kimya ve Gıda sanayinde kullanılan cihazlar,

buzdolabı, boru tesisatları, tıbbi aletler, ısı eşanjörleri, tanklar, gaz ve
buhar türbinleri, uçak sanayi, kaynatma kazanları vb.)

 Deokside edilmiĢ bakır ve alaĢımları (Kimya endüstrisinde ve elektro-

teknikte kullanılan bakır donanımları vb.)

 Sert dolgu kaynakları (Supapların oturma yüzeyleri vb.)

 DKP çelik saçlar (Karoseri ileri, çok ince saclarla yapılan

konstrüksiyonlar, uçak endüstrisi vb.)

 Özel iĢler (Transformatör saçları, çinko kaplı saclar, nükleer santrallerin

inşasında kullanılan çeşitli parçaların imalatı vb.)
 66

TIG KAYNAK EKĠPMANLARI

TIG TORCU
67
68
 69

TIG TORCU
 TIG torcunun ana görevi kaynak akımını ve koruma gazını kaynak bölgesine
taşımaktır.

 TIG torçu kaynak kabzası ve elektronik izolasyon malzemesi ile örtülmüş torç
boynundan oluşur.

 Gaz nozulun görevi koruma gazını kaynak alanına iletip atmosferik havanın
kaybolmasını sağlamaktır.

 Gaz nozul TIG torçuna vidalanmıştır böylece gerektiğinde değiştirilmesi

mümkündür. Genelde seramik bir malzemeden yapılmıştır ve ısıya da dayanıklıdır.

 Gaz nozulun ebatı genelde orifisin iç çapı ile belirtilir 1/16”. Örneğin Bir gaz nozulu
no. 4‟ün iç çapı 4/16” yani 6.4 mm.

 Sıkıştırma Kovanı ve kovan yuvası tungsten elektrod çapı dikkate alınarak

seçilmelidir. Tungsten elektrot çapı 2.4 mm ise kovan da 2.4 mm çapa uygun
olacak şekilde seçilmelidir.

 Tungsten elektrot sıkıştırma başlığı Tungsten elektrodun torç içerisindeki uzantısının

içerisine girdiği sıkıştırma başlığı aynı zamanda tungsten ucun sıkışmasını ve hareket
etmesini önleyici bir göreve sahiptir.
 70

Bağlantı Tipine Göre TIG Kaynak Torcu Açıları

 71

TUNGSTEN ELEKTRODLAR
 72

TUNGSTEN ELEKTROD
 TIG kaynak için kullanılan elektrotlar genelde tungstenden
yapılır.

 Saf tungsten çok yüksek ısı rezistansına sahip olan bir

malzemedir ve füzyon noktası yaklaşık 3,380 derecedir.

 Alaşımlı Tungsten elektrodlar daha uzun ömre ve saf

tungsten elektrotlara göre daha iyi tutuşma özelliklerine
sahip olur.

 Tungsteni alaşımlamak için en sık kullanılan metal oksitler:

• Toryum oksit ThO2
• Zirkonyum oksit ZrO2
• Lantanyum oksit LaO2
• Seryum oksit CeO2
 73

TUNGSTEN ELEKTROD
 Saftungsten elektrotlar ve farklı alaşımlananlar
aynı görünseler de aralarındaki farkı söylemek
imkansızdır. Bu nedenle her tip elektrot üzerinde
belirli bir renk göstergesi kullanılmaktadır.

 Tungstenelektrotlar 0.5 – 8mm arasında farklı

çaplara sahiptir.

 TIG
kaynak elektrotları için en sık kullanılan elektrot
çapları 1.6 - 2.4 - 3.2 ve 4 mm.
74
 75

% 2 Seryum AlaĢımlı Tungsten Elektrod

(AWS Klasifikasyonu: EWCe-2, Renk Tipi: Gri)

 Mükemmel ark başlangıcı nedeni ile seryum

alaşımlı tungsten elektrodlar; karbon ve
paslanmaz çeliklerin, nikel alaşımlarının, titanyum
malzemelerin, boru ve ince sac malzemelerin
kaynağında tercih edilmektedir.

 Butungsten elektrodlar, en iyi DC akımda

performans göstermekle birlikte AC akım için de
tercih edilebilir.

 Minimum % 97.30 tungsten ve % 1.8 – 2.2 seryum

içerir.
 76

% 2 Lantan AlaĢımlı Tungsten Elektrod

(AWS Klasifikasyonu: EWLa-2, Renk Tipi: Mavi)
 % 2 lantan alaşımlı tungsten elektrodlar, düşük akım
değerlerinde mükemmel ark başlangıcı sağlamaktadır.

 Bu elektrodlar uzun ömür, kararlılık ve uç aşınması

bakımından avantaj sağlamaktadır.

 % 2 lantan alaşımlı tungsten elektrodlar karbon ve

paslanmaz çeliklerin, nikel alaşımlarının, titanyumun ve
alüminyum alaşımlarının kaynağında kullanılabilmektedir.

 % 2 lantan alaşımlı tungsten elektrodlar % 97.3 tungsten ve

% 1.8 – 2.2 lantan içermektedir.

 Bu elektrodlar sivri uçlu olarak hazırlandığı zaman AC veya

DC (–) akımlarda çalışabilmektedir.
 77

Saf Tungsten Elektrod

(AWS Klasifikasyonu: EWP, Renk Tipi: YeĢil)
 % 99.5 tungsten içeren bu elektrodlar, alaşımlı
tiplere göre çok daha ucuz maliyettedir.

 ACkaynağı için, ısındığı zaman yuvarlak uç

verecek şekilde iyi ark kararlılığı sağlamaktadır.

 Alüminyum ve magnezyum alaşımlarının AC güç

üniteleri ile kaynağı için iyi ark kararlılığı
sağlamakta olup, DC invertör güç üniteleri ile
birlikte kullanılmamalıdır.
 78

% 2 Toryum AlaĢımlı Tungsten Elektrod

(AWS Klasifikasyonu: EWTh-2, Renk Tipi: Kırmızı)
 % 2 toryum alaşımlı tungsten elektrodlar iyi ark
başlangıcı ve yüksek akım taşıma kapasitesi
sunmaktadır.

 Minimum % 97.3 tungsten ve % 1.7 – 2.2 arası

toryum içeren bu elektrodlar, düşük tüketim oranı
ile ark bozulmasını ve kaynak metali kirlenmesini
engeller.

 AC kaynak için kullanılmakla birlikte, karbon ve

paslanmaz çeliklerin, nikel alaşımlarının ve titanyum
malzemelerin kaynağında DC (-) akımda da
kullanılmaktadır.
 79

Zirkonyum alaĢımlı Tungsten Elektrod

(AWS Klasifikasyonu: EWZr-1, Renk Tipi: Kahverengi)
 Alüminyum ve magnezyum alaşımlarının kaynağı için
kullanılmaktadır.

 % 98.6 tungsten ve % 0.7-0.9 zirkonyum içeren bu

elektrodlar, AC uygulamalarda yuvarlak uca sahip
olmaktadır.

 Zirkonyum alaşımlı tungsten elektrodlar diğer çeşitler ile

kıyaslandığında, kırılma olmaksızın en yüksek akım
taşıma kapasitesine sahip elektrottur. Bu sebep ile
kaynak metaline en az tungsten geçişini bu elektrodlar
sağlar.

 Ayrıca iyi ark kararlılığına ve güvenli ark başlangıcına

sahiptir.
 80

Tungsten Elektrodun Bilenmesi

 Kırmızı renk kodlu elektrotların bilenmesi sivri şekilde
yapılması gerekirken, yeşil renkli tungsten elektrodlar
Radiuslu (küresel biçimde) bilenmelidir.

 Bilemede önem verilmesi gereken nokta, elektrodun

bileme taĢına tutulma Ģeklidir. Eğer elektrod taĢa yan
biçimde tutulursa , aĢınma izleri elektrod eksenine dik
Ģekil halinde setler biçiminde oluĢacak, bu da
elektronların akıĢı sırasında hem kayıpları arttıracak,
hem de tungsten elektrodun gereğinden fazla
ısınmasına dolayısı ile çabuk tükenmesine neden
olacaktır.

 Doğru şekil, elektrod taşa dik gelecek şekilde

tutulmasıdır.
81
82
 83

Bileme yöntemi
 84

Tungsten Elektrot Seçimi

Amper Ayarları
 85

Koruyucu Gaz
Koruma gazının fonksiyonları;

 Atmosferik havayı ortadan kaldırmak ve böylece

kaynak havuzuyla temasını engellemek ve tungsten
elektrotun akkor haline gelmesini önlemektir.

 Koruma gazı arktaki akım ve ısı transferinde de önemli

rol oynar.

 TIG kaynak için iki inert gaz kullanılır. Bunlar argon (Ar)
ve helyum (He) olup argon daha sık kullanılmaktadır.
 86

Basınç Azaltıcı Valf ve Debimetre

 Çelik silindirlerdeki basınç 200 – 300 bar arasındadır. Koruma gazı
kullanabilmek için yüksek basınç uygun çalışma basıncına kadar
azaltılmalıdır.

 Basınç azaltıcı valf basıncı azaltmak için kullanılır. Basınç azaltıcı valf asıl
silindir basıncının okunabileceği bir ölçü sistemiyle donatılmıştır.

 Debimetrede akan gazla yükselen ve litre/dakika olarak gaz akışını

okumayı sağlayan küçük bir top vardır. Bazıları ise debi ölçer
manometre tiplidir.

 Akış debisi genellikle 6-7 L/dk olacaktır. Bu oran kaynak koşullarına bağlı
olarak biraz artırılabilir. TIG kaynağında koruyucu gazı bir kısmı kullanılır
bu yüzden gaz akışı doğru bir şekilde ayarlanmalıdır.

 Son akış tungsten elektrodu ve kaynak bölgesini soğutarak korur. Yüksek

amperlerde tungsten elektrod daha uzun süre soğutulmalıdır. Kural
olarak her 10 amper için 1 saniye son akıĢ süresi ayarlanmalıdır.
87
 88

Ark Boyu
 Ark boyu kaynak esnasında ısı kontrolü için önemlidir.
TIG kaynağı sabit akımlı bir yöntemdir (makine üzerinde
amper ayarı yapılır ve kaynak yapılır) ancak ark boyu
arttıkça voltaj yükseleceğinden kaynak bölgesinde ısı
girdisi artacaktır.

 Ark boyu kullanılan tungsten çapının 1-1.5 katı

arasındadır.( Örneğin 1.6 mm çapında tungsten
elektrot kullanıyorsanız ark boyu 1.6 ile 2.4 mm arasında
olmalıdır)

 Aşırı ark boyu arkın kontrolünü zorlaştırır ve aynı

zamanda tungsten çok ısınacaktır.
89
90
 91

BORU VE BORULAMA( PIPE and PIPING )

 BORU (Pipe) : Su, gaz, petrol, yağ, yakıt gibi akışkan
ürünlerin taşınmasını sağlayan, metal, plastik, ahşap,
çimento gibi malzemelerden elde edilen belirli uzunluklara
sahip içi boş silindirik yapıya sahip malzemelerdir.

 BORULAMA (Piping) : Borulardan başka bütün bağlantı

elemanlarını (fittings), flanşları (flange), valfleri (valves),
ölçüm cihazlarını (gauges), cıvatalamaları (bolting),
sızdırmazlık elemanlarını (sealing components), boru
destek ve askılarını (pipe hangers and support) ve diğer
mekanik ekipmanlarını da (pompalar, filtreler, tanklar vb.)
içeren sistemin genel adıdır.
 92

Bağlantı elemanları (Fittings)

 93

FlanĢlar (Flange)
 94

Valfler (Valves)
 95

Ölçüm cihazları (Gauges)

 96

Cıvatalama (Bolting)
 97

Sızdırmazlık elemanları
(sealing components)
 98

Boru destek ve askıları

(pipe hangers and support)
99
 100

Boruların sınıflandırılması
 101

Boruların sınıflandırılması
 102

Metalik borulara örnekler

 103

Boru Malzemeleri (Piping Materials)

Boru malzemeleri 2 kategoriye ayrılmıştır.

Metal olmayan malzemeler (Non-Metallic materials):

Toprak, çimento, odun gibi doğal maddeler ve plastik
gibi üretilmiş veya sentetik maddeleri içeren metal
dışındaki malzemelerdir.
 104

Boru Malzemeleri (Piping Materials)

Metalik malzemeler (Metallic materials):
 Demir içeren metaller (Ferrous metals) : Bu grubun
ana bileşeni demirdir (Fe). Örneğin dövme demir
(wrought iron), dökme demir (cast iron) ve çelik
(steel) bu gruba örnek olarak verilebilir.

 Demir içermeyen metaller ( Non-Ferrous metals):

Ana bileşen demir değildir. Demir içeren metallere
göre daha zayıftır ama korozyon direnci ve elektrik
iletkenliği daha yüksektir. Bakır, alüminyum, çinko,
kalay, kurşun ve bunların alaşımları bu gruba örnek
olarak verilebilir.
 105

Boru Malzemeleri (Piping Materials)

Plastik boru malzemeleri (Plastic pipe materials)
 Polivinil Klorür (PVC-Polyvinyl Chloride) ilk kez 1838'de Victor
Regnau tarafından üretilmiştir.
 UPVC (unplasticized polyvinyl chloride): 65°C‟de daha yüksek
mukavemet ve sertlikte plastikleşmeyen borudur.
 Klorlanmış polivinil Klorür (CPVC): 93°C'ye kadar çalışma imkanı
sağlar.
 Polipropilen (PP – Polypropylene)
 Polietilen (PE - Polyethylene) : Yeraltında kullanılır.
 Polibutilen (Polybutylene - PB)
 Floroplastikler (PTFE - Fluoroplastics) - Kimyasallara ve solventlere
karşı çok iyi direnç gösterir.
 Güçlendirilmiş Termoset Reçine (RTRC) veya Elyaf Cam(Fiber Glass)
 106

C-PVC PE PB PP

PVC U-PVC PTFE PTRC

 107

Boru Malzemeleri (Piping Materials)

Dövme demir (wrought iron)
 Karbonun çoğunun ayrıldığı demir grubudur.
 Çok yavaş paslanır ve kolaylıkla kaynak yapılır.
 Süs demirliği, fırın istifleri ve petrol boru hatlarında
kullanılır.
 Sert yapıya sahiptir. Bu yüzden şekil verilebilmesi
için ısıtılması gerekir.
 108

Boru Malzemeleri (Piping Materials)

Dökme demir (Cast Irons - CI)
Yüksek fırından elde edilen sıvı ham demirin; kalıplara dökülerek
katılaşmasından elde edilen yarı-mamule “PĠK DEMĠR” , pikin ergitme
fırınlarında tekrar ergitilerek ve gerekirse bileşimini de değiştirmek suretiyle, belli
bir modele göre önceden hazırlanmış bir kalıp içerisine dökülmesi ve kalıp
boşluğunun şeklini alarak katılaşmasıyla meydana gelen malzemeye "DÖKME
DEMĠR" denilir.
Dökme demirler, gerek döküm ve gerekse mamul parça özellikleri bakımından
birçok üstünlüklere sahiptirler. Bunların başlıcaları:
 Alçak ergime sıcaklığı (1150 - 13000C),
 Ġyi akışkanlık
 Döküm ve kalıp şeklini alabilme kabiliyetinin üstünlüğü,
 Ergitme ve döküm işlemlerinin ucuzluğu,
 Çeşitli kısımlardan ibaret bir iş parçasının tek bir işlemle elde edilebilmesi,
 Talaşlı imalat tekniğinde iyi işlenebilmesi,
 Titreşim söndürme özelliğinin çok iyi olması,
 Basma mukavemetinin yüksek olması,
 Aşınma ve korozyona dayanıklılığı
 109

Boru Malzemeleri (Piping Materials)

Karbonlu Çelikler (Carbon Steels)
• Çelik demir ve karbon ile diğer alaşım elementlerinden elde edilir.

• Karbon çeliklerin tüm özellikleri, içerdikleri karbon miktarına bağlı olarak,

sahip oldukları yapılarla doğrudan ilişkilidir. Artan karbon miktarı ile
çeliklerde sertlik, akma ve çekme dayanımı artarken, darbe dayanım
özellikleri azalmaktadır.

 Düşük Karbonlu Çelikler: %0,05 - %0,3 oranında karbon içeren çelikler

çalışması kolay, kaynak yapılabilir, ancak sertleştirilemez.
Siyah demir sac, çubuklar ve rotlar olarak mevcuttur.

 Orta Karbonlu Çelikler: %0,3 - % 0,6 oranında karbon içeren çelikler

Çekiç kafaları, kelepçeler, vb. yerlerde kullanılır.

 Yüksek Karbonlu Çelikler: %0,6 - %1,7 arası karbon içeren çelikler

Isıl işleme tabi tutulması gereken birçok ürün HCS'den imal edilmektedir
 110

Boru Malzemeleri (Piping Materials)

Alaşımlı Çelikler (Alloy Steels)
• Demir ve Karbon dışında bünyesinde diğer alaşım elementleri %5
ve daha üstü seviyede bulunan çeliklerdir.

• Çeliğin içindeki Nikel(Ni) elementi tanecikli yapıyı düzelterek

güçlendirir. Paslanmasını engeller.

• Krom(Cr) çeliğin korozyon direncini ve ısıl işlem direncini geliştirir.

• Molibden (Mo) çeliğin yüksek sıcaklıklarda kırılgan hale gelmeden

çalışmasını sağlar.

• Mangan (Mn) çeliği arındırır, kuvvet ve tokluk katar.

• Tungsten (W) uygun miktarda ilave edildiğinde, çelik kendi kendine

sertleşir. Kesici aletler yapmak için yaygın olarak kullanılır.
 111

Boru Malzemeleri (Piping Materials)

KurĢun (Pb-Lead)
• Yumuşak ve esnek olması nedeniyle çok iyi işlenebilen kurşun, az dayanıklıdır.

• Elektriği az iletir, korozyona karşı çok dayanıklıdır.

• Günümüzde kurşun borular endüstride önemini korumakta ve yiygen (korozif)

maddelerin taşınmasında kullanılır.

• Kolay kesim, dökme, soğuk işlem ve ekstrüzyon için uygundur.

Kalay (Sn - Tin)

• Pahalı bir metal olup genellikle alaşım elementi olarak ve çelik sac kaplamada
kullanılır.

• Saf metal yumuşak, yumuşak ve sünektir ancak dayanımı düşüktür.

• Kalaydan korozyona dayanıklı valfler ve bağlantı parçaları üretmek için bakır ile alaşım
yapılarak bronz ( Sn + Cu ) elde edilir.

• Isı ve elektrik iletkenliği iyidir ve mükemmel korozyon direncine sahiptir.

 112

Boru Malzemeleri (Piping Materials)

Çinko (Zn – Zinc)
• Yumuşak metaldir, sünekliği düşük, ancak korozyona karşı yüksek mukavemete sahiptir.

• Düşük erime noktasına sahiptir ve kolayca dökülüp bükülebilir veya dövülebilir.

• Çelik için korozyona karşı koruyucu bir kaplama sağlamak için kullanılır.

• Çinko bakır ile alaşımı yapılarak pirinç ( Zn + Cu ) elde edilir.

Bakır ( Cu – copper )
• Isıyı ve elektriği en iyi ileten elementtir.

• Paslanmaz özellikte olmasından dolayı kaplama alanında sıkça başvurulan bir malzemedir.

• Lehimleme ve kaynakla kolayca birleştirme yapılır.

• Soğuk işlenince hızla sertleşir ancak tavlama ile yumuşatılabilir.

 113

Metal Boru Üretim Yöntemleri

Metallic Pipe Manufacturing Methods
 DikiĢli Boru (Welded Pipe)- ERW

Önceden delinerek hazırlanmış olan sac şerit boru

biçiminde kıvrıldıktan sonra, dikiş yeri çeşitli kaynak
yöntemleri ile birleştirilir. Dikiş yeri, genellikle
uzunlamasına ve düz dikiş şeklinde olmakla birlikte;
spiral dikişli borularda, sac şeridin helisel olarak
sarılıp otomatik kaynak yöntemleri ile kaynak
edilmesi şeklinde de düzenlenebilmektedir.
114
115
116
117
118
 119

 DikiĢsiz Boru (Seamless pipe)- SMLS

Bu tarz boru imalinde ise, önceden

hazırlanmış olan bloğun ortası çeşitli
yöntemlerle delinerek önce kalın cidarlı
borular elde edilir. Bunlar, daha sonraki ikinci
aşamada ince cidarlı hale getirilirler.
120
121
 122

DikiĢli ve dikiĢsiz boruların farkı

 Dikişli borular düşük basınç değerlerinde kullanılırlar ve
maliyetleri daha düşüktür.

 Dikişsiz borular ise yüksek basınç değerlerinde kullanılmakta

olup; dikişli borulara göre daha pahalıdırlar.

 Spiral dikişli borular, gerek kullanıldığı basınç değerleri ve

gerekse maliyet yönlerinden düz dikişli ve dikişsiz boruların
arasında yer almaktadır.

 Dikişli boruların imalattan önce iç yüzeyleri kontrol edilebilir.

 Dikişsiz boruların yuvarlaklığı daha iyidir.

 Örnekler vermek gerekirse, düz dikişli boruları yaygın bir şekilde

tesisat borusu olarak, spiral dikişli boruları ise boru hatları ve
çelik konstrüksiyonlarda, dikişsiz borularında yüksek basınçlı
kazan ve hidrolik boruları olarak kullanıldıklarını görmekteyiz.
 123

DikiĢli ve dikiĢsiz boruların farkı

 124

Boru Çapı (Pipe Size)

 125

Boru Çapı (Pipe Size)

 Nominal Boru Boyutları (NPS) : Düşük veya yüksek
basınç ve sıcaklıklarda borular için kullanılan bir
Amerikan standardıdır.

 NPS: Nominal Pipe size = 1/8, 3/8,1/2,3/4,1,11/2, 2, …, 80

 SCH: SCH 5, 5S, 10, 10S, 20, 30, 40, 40S, 60, 80, 80S, 100,
120, 140, 160, STD, XS and XXS.

 Nominal Size / Nominal Bore (DN / NB)- ANMA ÇAPI:

NPS standardının Avrupa karşılığı DN (Nominal Çap)
olup boyutlar mm cinsindendir.

 DN: 6, 8, 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, …. , 2000

 126

NPS ve DN değerlerinin eĢleĢtirilmesi

• NPS 1/8 (DN6) ile

NPS 12 (DN300)
arasındaki boruların
Dış Çapı (OD) NPS
değerlerinden daha
büyüktür.

• NPS 14 (DN350) ve
üstü boruların Dış
Çapı (OD) NPS
değerlerine eşittir.
 127

Schedule (SCH)
 Boru çapı boyutsuz iki numara ile belirtilir: Bunlar inç temelli boru
çapı belirten bir NPS numarası ve et kalınlığı için bir Schedule
(SCH) numarasıdır.
 SCH: SCH 5, 5S, 10, 10S, 20, 30, 40, 40S, 60, 80, 80S, 100, 120, 140,
160, STD, XS and XXS.
 SCH numarası arttıkça et kalınlığı artar. Borunun iç çapı SCH değeri
arttıkça azalır, azaldıkça artar.
 128

Boru Standartları
• Ülkemizde boru standartları olarak ANSI, ASME,
ASTM, API , ISO, DIN normları kullanılmaktadır.

• ANSI : American National Standards Institute

• ASME : The American Society of Mechanical Engineers
• ASTM : American Society for Testing and Materials
• API : The American Petroleum Institute
• ISO : International Organization for Standardization
• DIN : Deutsches Institut für Normung
• EN : European Norms
129
130
131
 132

Uç Yapılarına Göre Borular (Pipe Ends)

 Borulama endüstrisinde borular uç yapılarına göre üç
farklı yapıda olurlar:

1- Düz uçlu boru (Plain End - PE)

2- Diş açılmış uçlu boru (Threaded Ends - TE)
3- Pah kırılmış uçlu boru (Bevelled Ends – BE)

 Bu farklı yapıdaki boru uçlarının birleştirme şekli ise

aşağıdaki gibidir.

PE tip uç : Geçirme tip kaynaklı birleştirme (Socket Weld)

TE tip uç : Dişli veya vidalı birleştirme (Thread or Screw)
BE tip uç : Alın kaynaklı birleştirme (Butt Weld)
 133

Düz uçlu boru (Plain End - PE)

 Buboruların uçları, borunun merkez eksenine dik
kesilerek elde edilir. Bu borular Geçme tip
flanşlarla (Slip on Flange) veya geçme tip
kaynaklı birleştirme yapılacak durumlarda kaynak
ağzı açılmasına gerek duyulmamasını sağlar.
 134

Pah kırılmıĢ uçlu boru (Bevelled Ends – BE)

 Buborular kaynaklı flanşlara veya kaynaklı boru
bağlantı elemanlarına tekrar kaynak ağzı
açmaya gerek kalmaksızın kullanılır.
 135

DiĢ açılmıĢ uçlu boru (Threaded Ends - TE)

 Genellikle 3‟‟ ve altındaki boru çapları için dişli
birleştirmeler için vida dişleri açılmış borular
kullanılır. Dişli boru bağlantı elemanları bu borular
ile bağlanabilir.
 NPT :
 BSP :
 BSPT :
 BSPP :
 136

Boru Bağlantı Elemanları

(Pipe Fittings)
 137

Boru Bağlantı Elemanları

(Pipe Fittings)
 Boruları birbirine bağlamak, boru devrelerinin yönlerini
değiştirmek, borulara ilave hat eklenmesini sağlamak
gibi fonksiyonları olan borulama sistemi elemanlarına
fiting denir.

 Fitingler adlarına, çaplarına (DN / NPS), şekillerine, et

kalınlıklarına ve malzemesine göre tanımlanır.

 Fitingler borulara veya birbirlerine dişli, flanşlı, soket

kaynaklı ve alın kaynaklı olarak birleştirilirler.
 Genellikle 3‟‟ dan büyük borularda fitingler alın
kaynaklı (butt weld -BW), 3‟‟ dan küçük olanlarda ise
diĢli (Threaded-THRD) veya soket kaynaklı (socket
weld - SW) olarak kullanılır.
 138

DiĢli BirleĢtirme FlanĢlı BirleĢtirme

Soket Kaynaklı BirleĢtirme Alın Kaynaklı BirleĢtirme

 139

Dirsek (Elbow-Ell)
 Dirsekler boru tesisatlarına 45° , 90° , 180° gibi açı
veren bağlantı elemanıdır.
 Sistem üzerinde dönüşleri sağlar. Dişli ve kaynaklı
olarak imal edilirler.
 Dişli olan dirseklerin dişleri erkek veya dişi
olabileceği gibi erkek/dişi de olabilir.
 Redüksiyonlu olanlar tesisatın yönünü ve çapını
değiştirir.
 Sırt yapılarına göre uzun boyunlu (Long radius-LR)
ve kısa boyunlu(short radius-SR) olabilirler.
 140

Örnek dirsek tanımlaması

DN125 X 6.3 , ELL , ASME B16.9 , SCH 40

 DN125: Nominal çapı 125 (NPS:5‟‟)

 6.3: Et kalınlığı
 ELL: Dirsek (Elbow)
 ASME B16.9 : ASME Standardı B16.9 Kodu
 SCH 40: Schedule numarası 40
141
 142

Te (Tee)
 Te‟ler ana boru hatlarından genellikle 90° kol almak
(branch- branĢman) için kullanılan fitinglerdir.
 Te‟ler genellikle düz(Equal Eq) te ve redüksiyon te
olarak imal edilirler. Düz te‟nin branşman kısmı ana
boru hattının çapı ile aynıdır. Redüksiyon te de ise
branşman çapı ana boru hattından küçüktür.
 143

Örnek tee tanımlaması

DN150 X DN150 , Eq tee, BW, CS, ASME B16.9

 DN150: Nominal çapı 150 (NPS:6‟‟)
 Eq tee : Düz te (Equal tee)
 BW: Alın Kaynak (Butt Weld)
 CS: Karbon Çelik (Carbon Steel)
 ASME B16.9 : ASME Standardı B16.9 Kodu
144
 145

Redüksiyon (Reducer)
 Boru hatlarında çap küçültmek veya büyültmek
amacıyla kullanılan fitinglerdir.
 Redüksiyon ölçüsü tanımlanırken önce büyük
çap sonra küçük çap belirtilir.
 Redüksiyonlar eksantrik-merkez eksenleri kaçık
(eccentric reducer-Ecc) ve konsatrik-merkez
eksenleri doğrusal (concentric reducer-Conc)
olarak üretilir.
 Konsantrik redüksiyonlar genellikle dikey boru
hatlarında kullanılırken eksantrik redüksiyonlar
yatay boru hatlarında kullanılır.
 146

Örnek redüksiyon tanımlaması

DN50 X DN25 , Conc reducer, THRD, SS, ASME B16.9
 DN50: Nominal çapı 50 (NPS:2‟‟)
 DN25: Nominal çapı 25 (NPS:1‟‟)
 Conc reducer: Konsatrik Redüksiyon (concentric )
 THRD: Dişli (Threaded)
 SS: Paslanmaz Çelik (Stainless Steel)
 ASME B16.9 : ASME Standardı B16.9 Kodu
147
 148

Nipel (Nippel)
 Boruların birbirine uç uca eklenmesini sağlayan
olan fitinglerdir. Erkek dişli olurlar. Redüksiyonlu
nipeller ile bir tarafı kaynaklı bir tarafı erkek dişli
nipeller (yarım nipel) de mevcuttur.
 149

ManĢon (Sleeve-Socket)
 Borularınbirbirine uç uca eklenmesini sağlayan
olan fitinglerdir. Dişi dişli ve kaynaklı olurlar. Çap
büyüdükçe kullanılan manşonun çapıyla birlikte
uzunluğu da büyür.
 150

Oynar BaĢlı Rakor (Union)

 Daha çok bakım onarım işlerinde tesisatı yerinden
çıkarmadan birbirine bağlayan 3 parçalı
fitinglerdir. Dişi veya erkek dişli olarak yapılırlar.
Konik rakor olaraktan adlandırılır.
 151

Rakor Redüksiyon (Bushing Reducer)

 Birtarafı erkek dişli bir tarafı dişi dişli olan çaplar
arası geçişi sağlayan fitinglerdir. Ġçten dişliye
boru bağlanırken dıştan dişliye başka bir fiting
bağlanabilir.
 152

Kör tapa – Kapak (Plug - Cap)

 Devrelerin son bulduğu veya daha sonra tekrar
hat çekilme durumları göz önüne alınarak geçici
olarak kapatılması gereken durumlarda dişi veya
erkek dişi olarak kullanılan fitingler kör tapalardır.
 Kapaklar ise kaynaklı olarak imal edilirler ve
devrenin sonuna kaynaklanırlar.
 153

Kruva (Cross)
 Boruhatlarına tek bir eleman olarak aynı anda
dört farklı yön verebilen fitinglerdir. Düz ve
redüksiyonlu tipleri mevcuttur.
154
155
156
157
158
 159

FLANġLAR (FLANGES)
 Boruların, valflerin, pompaların ve diğer ekipmanların
birbirine cıvatalarla bağlanmasını sağlayan elemanlardır.

 Birleştirmenin yanı sıra flanşlar boru tesisatının tamamen

sökülmeden temizlik, kontrol, bakım, onarım gibi işlerin
rahatça yapılmasını da sağlar.

 Flanşlar genellikle kaynaklı ve dişli olurlar.

 Flanşlı bağlantılar iki flanşın arasına koyulan contalar ve bu

flanşların cıvatalar ile sıkılması ile yapılır.

 Flanşlar genel olarak Paslanmaz, Pirinç, dökme demir veya

polietilen gibi malzemelerden üretilmektedir.
 160

FlanĢ ÇeĢitleri
Kaynak Boyunlu FlanĢ Çıkıntılı FlanĢ Soket Kaynaklı FlanĢ
Welding Neck (WN) Flange Slip-on(SO) Flange Socket Welding (SW) Flange

DiĢli FlanĢ Bindirme Flanş Kör FlanĢ

Threaded Flange Lap Joint Flange Blind Flange
 161

FlanĢ Ölçüleri
 Bir Flanşın ölçüsü belirlerken şu veriler göz önünde bulundurulmalıdır;
- Tesisatın Basıncı
- Tesisatın Sıcaklığı
- FlanĢın Malzemesi
- Tesisat Boru Çapı

 Bir Flanşın ölçüsü 6 ana değerden oluşur:

1- Ġç çap (d ölçüsü)

2- DıĢ Çap (D ölçüsü)

3- Cıvata Dairesi Çapı (K ölçüsü)

4- Et Kalınlığı (T ölçüsü)

5- Cıvata sayısı (n)

6- Cıvata delik çapı (L ölçüsü)

162
 163

Kaynak Boyunlu FlanĢ

Welding Neck (WN) Flange
 Uzun konik gövdesiyle diğer flanşlardan rahatlıkla ayırt edilebilir.

 Kaynak boyunlu flanş V-kaynak ağzı açılarak alın kaynağı (Buttweld-

BW) ile tam bir nüfuziyet sağlanarak boruya veya bağlantı elemanıyla
birleştirilir.

 Yüksek basınç, sıfırın altında ve yüksek sıcaklıklar gibi çalışma

koşullarında uzun konik yapısı önemli bir destekleyici görev üstlenir.

 Konik gövdenin sayesinde boru hatlarındaki genleşme veya diğer

zorlayıcı kuvvetlerin etkisiyle meydana gelen olumsuz durumlar daha
tolere edilir hale gelir.

 Kaynak boyunlu flanşlarda akışkan herhangi bir sınırlamaya maruz

kalmadığı için bağlantı yerlerinde türbülans veya erozyon meydana
gelmez.
 164

Kaynak Boyunlu FlanĢ

Welding Neck Flange
165

WN Flange
EN 1092-1
DIN 2632
PN 10
 166

Çıkıntılı FlanĢ (Slip on-SO- Flange)

 Çıkıntılı flanşlar maliyetlerinin az olmasından dolayı daha fazla tercih edilirler.

 Hizalanma, montaj ve kaynak işlemleri kaynak boyunlu flanşlara göre daha

kolaydır.

 Ucuz oldukları için tercih edilmelerine rağmen basınç ve zorlamalar altındaki

dayanımları ile yorulma ömürleri daha azdır.

 Adından da anlaşılacağı üzere boru flanşa giydirilir. Köşe kaynağı yöntemiyle

boru flanşa içten ve dıştan ayrı ayrı kaynatılır. Buda akışkan kaçağını en aza
indirir.

 Bu tip flanşlarda flanş-dirsek, flanş-te gibi bağlantıların kaynatılması fitinglerin

düzgün uç yapısında olmadığından uygun değildir. Bu yüzden önce borunun
flanşa sonra fitinglerin boruya kaynağı yapılmalıdır.

 SO flanşların iç çapı kaynatılacak borunun dış çapından çok az daha

büyüktür.
 167

Çıkıntılı FlanĢ (Slip on-SO- Flange)

168

EN 1092-1 PN 16
 169

Soket Kaynaklı FlanĢ

Socket Welding (SW) Flange
 Soket kaynaklı flanşlar genellikle küçük çaplı yüksek basınçlı borulamalarda
kullanılırlar.

 Slip-on flanşlara göre statik dayanımı aynı olmakla beraber yorulma

dayanımı %50 daha büyüktür.

 Kaynak işlemi bir köşe kaynağı ile flanşın dış tarafından yapılır. Ama kaynak
işleminden önce soket kısmında flanş ile boru veya fiting arasında bir miktar
boşluk bırakılmalıdır. Buradaki amaç kaynağın kökünde kaynak metalinin
katılaşırken meydana gelen kalıcı gerilmeleri azaltmaktır.

 Bu flanşın dezavantajı bırakılması gereken boşluğun varlığıdır. Korozif ürünler

ve özellikle paslanmaz çelik boru sistemlerinde boru ve flanş arasındaki
çatlak korozyona sebep verebilir. Bazı borulama proseslerinde bu büzden
bu flanşa izin verilmez.
 170

Soket Kaynaklı FlanĢ

 171

DiĢli FlanĢ (Threaded Flange)

 Borulara
kaynak işlemine gerek kalmadan
bağlanabilirler.

 Dişlerin
birleşiminde sıvı conta kullanılır. Küçük çaplı
borulamalarda tercih edilirler. Montajları hızlı ve
kolaydır.

 Yüksek basınç ve sıcaklılarda kullanımları uygun

değildir.

 DişliFlanşlar çoğunlukla hava ve su tesisatlarında

kullanılır.
 172

DiĢli FlanĢ (Threaded Flange)

 173

Örnek flanş tanımlaması

DN 15 , SO Flange , CS , EN 1092-1 , PN 16

• 1/2’’ FlanĢ
• Slip on FlanĢ
• Karbon çeliği
• Avrupa normu 1092-1
• Max. 16 barlık devrede çalıĢır.
 174

FlanĢ deliklerinde kullanılan cıvata

ölçüleri ve anahtar ağzı numaraları
FlanĢ Cıvatalarının sıkılma sırası
 175

Borulama Sistemlerinde Kullanılan

Vanalar/Valfler (Valves)
 176

Vana / Valf nedir ?

 Başta su ve hava olmak üzere çeşitli
akıĢkanların geçiĢini veya durdurulmasını
sağlamak, debisini ayarlamak, geri dönüĢünü
engellemek, akıĢ yönünü değiĢtirmek, akıĢ
basıncını sınırlamak ve akıĢ emniyetini
sağlamak gibi amaçlara ulaşmak için
kullanılan mekanik cihazlara valf denir.
 177

Vanalar aĢağıdaki baĢlıklar

altında incelenebilir:
 Temel Parçalar
 Vanalar Tarafından Gerçekleştirilen Fonksiyonlar
 Valf Tipleri
 Vanaların Montajı
 Vanaların Özellikleri.
 178

Temel Parçalar
 179

Gövde
 Valfin diğer kısımlarını içeren ana elemandır.

 Gövdenin çalışma koşullarında yeterli mekanik

güce, korozyona ve yüksek sıcaklığa karşı yeterli
dirence sahip olması gerekir.

 Valf gövdesinin yapıldığı malzeme bu açıdan

önemlidir. Bu amaçla da yaygın kullanılan
malzemeler karbon çelik, düşük alaşımlı çelik,
bronz, pirinç, paslanmaz çelik ve monel metaldir.

 Monel ;minimum %63 nikel, maksimum %34 bakır içeren ve çok küçük oranlarda demir,
magnezyum ve kükürt gibi elementleri içeren alaşımdır.
 180

Valf Diski-valf siti-Valf Mili

 Valf diski ve siti valflerin içinden geçen akışkanın
kontrolünü sağlayan elemanlardır.

 Valf diski; valf açık konuma alındıkça valf sitinden ayrılır

veya kapalı konuma getirildikçe valf sitine oturur.

 Valf mili; valf diskine hareket vererek açma kapama

işlemini yapan elemandır.

 Genellikle vidalı yapıya sahip olmakla birlikte

otomasyonlu sistemlerde basınç ile hareket ettirilenleri
de vardır.
181
 182

Valf kapağı- Kaver

 Gövdeye kapaklık, açma kapama miline yataklık
yapar, döndürme organını (aktüatör / handle)
taşır, fonksiyonel parçaların montaj ve
demontajını kolaylaştırır.
 Düşük basınçlı ve küçük çaplı devrelerde vidalı
tercih edilirken büyük çaplı ve yüksek basınçlı
devrelerde flanşlı olanları tercih edilir.
183
 184

SÜRGÜLÜ - GEYT VALF (GATE VALVE)

 Sürgülü
vana esas olarak tam açma ve tam
kapama gerektiren devrelerde kullanılır.

 Sürgülüvanalar, akışın tam kesilmesi veya tam

açılmasında kullanılmak üzere tasarlanmıştır.

 Akışkan vana gövdesinden yön değiştirmeden

geçer. Bu yapı, akışa karşı direnci azaltır ve vana
boyunca oluşacak basınç düşümünü minimuma
indirir.
185
 186

GLOB VALF (GLOBE VALVE)

 Glob vana kapama, kısma ve ayar amacıyla
kullanılmaya uygun vana türüdür.

 Yapıları itibarı ile basınç kayıpları fazladır.

 Akışyönü gövdede ok ile belirtilmiştir. Ok yönü

dikkate alınarak devreye bağlanmalıdır.
187
 188

KELEBEK VALF (BUTTERFLY VALVE)

 Merkezinden veya eksantrik olarak yataklanmış düz bir
diskin, akışkan geçiş deliği ortasında 90º döndürülmesi
ile akışkan geçişini kesip, açarak görevlerini yerine
getirirler.

 Yüksek sıcaklık ve basınçlar için uygun değildir.

 Montajları ve kullanımları rahattır.

 Açma ve kapama işlemleri hızlı yapılmamalıdır.

 Merkez yataklı vanalarda her iki yönde de akış

mümkündür. Eksantrik yataklamalı vanalarda akış
yönü belirtilmelidir.
189
 190

KÜRESEL VALF (BALL VALVE)

 Akışkanın serbest, rahat geçişini sağlarlar. Kullanımları
rahattır.

 Gaz akışkanlar için de uygundurlar. Özellikle elastomer

contaların kullanılması ile “0 kaçak”
sağlanabilmektedir.

 Vananın her iki yönünden de akış mümkündür.

 Yapıları sebebi ile ağırlıkları fazladır.

 Anma ölçüsü büyüdükçe fiyatları nispi olarak

pahalılaşmaktadır.
191
 192

ÇEK VALF (CHECK VALVE)

 Çek
valfler; içinden geçen akışkanın geriye
dönmesini engelleyerek tek yönde akış sağlar.
 193

SEYFTĠ VALF (SAFETY VALVE)

 Emniyet valfi (Relief
valve, safety valve)
sistemin emniyeti
olup herhangi bir
nedenden dolayı
artan basıncı
sınırlandırarak
sistemi yüksek
basınçtan korur.
 194

Valf Sembolleri
 195

Valflerin Montajı
Vanaların boru hatlarına veya tanklara bağlanma yöntemleri

 Vidalı bağlantılar : Genellikle küçük çaplı, düşük basınçlı

hatlarda kullanılır.

 FlanĢlı bağlantılar: Vana gövdesi aynı basınç derecesinde

flanşlarla uyumlu hale getirilmek için flanşlı hale getirilmiştir.
Kolay kurulum ve bakım için yerinden rahat çıkarmanın
avantajlarını sunar ve orta / yüksek basınçlı uygulamalar için
uygundur.

 Alın kaynak bağlantılar : Valflerin giriş çıkış uçları kaynak

hazırlığı yapılmış olarak tedarik edilir. Takılması ve çıkarılması
zor olsa da, bu zorlu basınç ve sıcaklık uygulamalarında için
tercih edilen bir yöntemdir. Kaynak prosedürleri, valf
gövdesinde distorsiyonu (çarpılmaları/deformasyonu) en aza
indirecek şekilde tasarlanmalıdır.
 196

Valf montajında dikkat edilmesi gereken noktalar

 Valfin bağlantısı akış yönüne göre olmalıdır. Akış yönünün önemli olduğu durumlarda,
vana gövdesinde akış yönü ok ile gösterilir.

 Valflerin kapalı durumları dikkate alındığında dreyn (boşaltma) işlemini kolaylaştırmak için
dikeyden ziyade yatay olarak bağlanması tercih edilmelidir.

 Ağır valfler uygun bir şekilde desteklenmelidir. Montaj veya demontajı kolaylaştırmak için
destekler ile flanşlar arasında min.300mm mesafe bırakılmalıdır.

 Estetik sebeplerden dolayı vanalar yukarıdan ve yandan bakıldığında boru hatlarıyla aynı
hizada olmalıdır.

 Valflerin montajı çalışanların iş emniyetini sıkıntıya sokacak yerde ve şekilde yapılmamalıdır.

 Valf gövdeleri, yatay eksenden aşağıya doğru herhangi bir açıda aşağıya bakmamalıdır.
Bu sayede sızdırmazlık sağlayan bölgeler korunur.

 Vana gövdeleri yürüyüş yollarına doğru montaj edilmemelidir.

 Vana montajı öncesinde mutlaka kullanma kılavuzları incelenmelidir.

 197

GEMĠLERDE KULLANILAN FĠLTRELER/ STREYNERLER

 198

Filtre ve Streynerin ortak noktaları

 Heriki ürün de, bir sıvı veya gazdan asılı partikülleri

çıkarmak için tasarlanmıştır.

 Aynı zamanda, her ikisi de ilerideki ekipmanları

koruyarak ve ürünün kalitesini veya bütünlüğünü
tehlikeye atabilecek olan kirleri veya kirletici
maddeleri uzaklaştırarak benzer faydalar sağlar.
 199

Filtre ve Streynerin farkı

 Filtre
ve streyner arasındaki en önemli fark,
çıkardıkları parçacıkların boyutundadır. Filtreler, 40
mikrondan küçük partikülleri (çoğu zaman 40
mikron) çıkarmaktadır. Süzgeçler ise 40 mikrondan
daha büyük partikülleri çıkarır.

 Filtreler
hem düşük basınçlı emiş hatlarında hemde
yüksek basınçlı basma hatlarında kullanılabilirken
streynerler düşük basınçlarda kullanılabilir.

Bir mikron, milimetrenin binde birine eşit bir ölçüm birimidir.

 200

Gemilerde amaçlarına göre

kullanılan filtreler
 Su filtreleri

 Hava filtreleri

 Hidrolik filtreler

 Özel amaçlı filtreler

 201

Su filtreleri
 Denizsandığı / Kinistini Süzgeçleri ( Sea chest
Strainer ): Geminin deniz suyu giriş sisteminin ana
emme hattına monte edilir. Bu filtreler genellikle
makine dairesinde iskele ve sancak hatlarında
bulunur ve sadece birisi kullanılır.

 Yangın hattı filtresi (Fire line suction filter): Yangın

pompasının ve yangın hattının içine herhangi bir
katı kirlilik gelmesini önlemek için bir emiş filtresi
vardır.
 202

 Sintinefiltresi (bilge well filter): Sintine kuyuları,

maksimum katı kirlenmeyi içerdiğinden, sintine
kuyusu emişlerinin tamamı bu filtreyle donatılır.

 Tatlı
su sistemi filtresi (Fresh water system filter):
Ġçme suyu sistemi, sıhhi su sistemi, kazan besleme
suyu sistemi gibi tüm tatlı su sistemleri, pompanın
emiş tarafında bir filtre ile donatılır.
 203

Hava Filtreleri( Air filter)

 Kontrol hava filtresi: Kontrol hava sistemi geçişleri
engelleyebilecek herhangi bir nem içermemelidir.
Kontrol hava filtresi nemi giderir ve tahliye
edilebileceği yerde toplar.

 TurboĢarj filtresi: Turboşarjere ortamdaki havadan katı

partiküllerin girmesini engeller.

 Kompresör filtresi: Gemide kullanılan tüm hava,

gemideki ana veya yardımcı hava kompresörü
tarafından sağlanır. Hava, ilk aşamada bulunan bir
hava filtresi aracılığıyla kompresöre emilir. Bu filtre
kağıt ve metal ağlardan oluşur.
 204

Hidrolik Filtreler
 Ġnce ağlı eleme filtreleri (Fine Mesh Screen Filter):
Gemideki yağ ve fuel oil sistemlerinde en çok kullanılan
filtredir. Sistemin hem emme hem de basma tarafında
kullanılabilir. Silindir yağlama yağ hattı, ana makine ve
yardımcı makine yakıt dizel ve dizel makineleri yağ hattı,
kazan akaryakıt hattında ve gemide farklı yağ
sistemlerinde kullanılır.

 Manyetik filtre (Magnetic filter ): Sistemde çalışan ince

metal veya demir parçacıklarının yakalanmasına
yardımcı olan filtre elemanlarından oluşur. Bu elemanlar,
bir filtre görevi de gören ve filtrenin temizliğini
kolaylaştıran bir sepet eleği ile çevrelenmiştir. Manyetik
filtreler yağlama yağı sisteminde kullanılır.
 205

 Otomatik Geri Yıkama Filtresi(Auto Back Wash Filter):

Basınç farkı arttığında, filtrenin tıkanmış olduğuna dair
bir gösterge yanar ve otomatik sistem filtreye akışı
keser. Otomatik yıkama, filtreyi temizleyen bir şafta
bağlı bir elektrik motorunun yardımı ile gerçekleşir.

 Santrifüjfiltresi: bu filtreler yağdan yüksek yoğunluklu

sıvı ve partikülleri santrifüj kuvvet ile uzaklaşır. Yağlama
sistemlerinde kullanılır.
 206

Özel Amaçlı Filtreler

 Sintine seperatörü filtresi: Bu filtreler pahalıdır ve
normal olarak tek kullanımlık tiptedir. Ġlk aşama
filtresi normal filtreden oluşur. Ġkinci aşama filtresi,
yağ içeriğini 15 ppm'nin altına indirmek için bir
birleştirici kullanır.

 Oksijen analizör filtresi: Oksijen analiz cihazı, kapalı

alanda oksijen içeriğini ölçmek için kullanılan bir
araçtır. Çekilmiş havayı kirden temizlemek için
entegre hava filtresi ile donatılmış bir proptan
oluşur.
 207

Filtre Elemanları
 Filtre elemanı
 Dişli veya flanş
bağlantısı
 Gövde
 Destek ayakları
 Boşaltma tapası
 Kaldırma
saplaması
 Kapak flanşı veya
somunu
 Sızdırmazlık
elemanı (o-ring
veya conta)
 208

Yapılarına Göre Filtreler

 Y- FĠLTRE
 209

Yapılarına Göre Filtreler

 TEKLĠ FĠLTRE (BASKET / SIMPLEX FILTER)
 210

Yapılarına Göre Filtreler

 ÇĠFTLĠ FĠLTRE (DUPLEX FILTER)
 211

Yapılarına Göre Filtreler

 KONĠK FĠLTRE
 212

Filtrelerin Montajı
 Tüm işlenmiş yüzeyleri hatasız olduklarından emin
olmak için dikkatlice kontrol edin

 Filtrenin
içi yabancı cisimlerden arındırılmış
olmalıdır.

 Filtre
uygun DN ve PN numaralarına göre
seçilmelidir.

 Tüm filtreler, akış yönü dikkate alınarak ok

doğrultusunda yerleştirilmelidir.
 213

 DişliFiltrelerin montajı için dişlerde uygun bir

sızdırmazlık maddesi kullanılmalıdır.

 Flanşlı
süzgeçlerin montajında, araya conta
konularak tüm cıvatalar sıkı olana kadar saat
yönünde kademeli olarak sıkılmalıdır.

 Filtre
giriş ve çıkışına basınç ölçer koyulması
uygundur.

 4‟‟ altındaki filtreleri boru destekleri ile filtre giriş

çıkışlarından destekleyiniz. Daha büyük çaplı
filtreleri ise beton veya çelik ayaklarla destekleyin.
 214

Borulama Sistemlerinde Kullanılan

Sızdırmazlık Elemanları
 215

Contalar (Gasket)