Luan Van

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

------------------------------------------
NGUYỄN NGỌC BÀNG
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA YẾU TỐ

GÁ ĐẶT ĐẾN KẾT QUẢ TRÊN MÁY ĐO TỌA ĐỘ
CMM
Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí.

Mã số: 8520103
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
Đà Nẵng – Năm 2022

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
------------------------------------------
NGUYỄN NGỌC BÀNG
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA YẾU TỐ

GÁ ĐẶT ĐẾN KẾT QUẢ TRÊN MÁY ĐO TỌA ĐỘ
CMM
Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí.

Mã số: 8520103
LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC:
1. TS. ĐỖ LÊ HƯNG TOÀN
Đà Nẵng – Năm 2022

LỜI CAM ĐOAN
Tôi cam đoan đây là công trình nghiên cứu của riêng tôi.Các số liệu, kết quả nêu trong
luận văn là trung thực và chưa từng được ai công bố trong bất kỳ công trình nào khác.
Tác giả luận văn ký và ghi rõ họ tên

Danh mục các bảng
Số hiệu bảng Tên bảng Trang
Bảng 1 Kết quả đo của bề mặt số 1 51
Giá trị trung bình và chênh lệch giữa 2 phương
Bảng 5
pháp đo
52
Bảng 6 Kết quả đo độ phẳng của mặt chuẩn A 53

Chênh lệch giá trị các điểm chạm so với mặt chuẩn
Bảng 7
A khi được đo tự do
54
Bảng 8 Kết quả đo của bề mặt số 1 sau làm thẳng 55

Bảng 12 Giá trị trung bình đo được khi đã làm thẳng 57
Kết quả đo độ phẳng của chi tiết sau 4 cách đo khác
Bảng 13 57
nhau
Bảng 14 Kết quả điểm chạm mặt chuẩn A trước và sau uốn 58
Bảng 15 Kết quả đo độ lệch tọa độ lổ bằng 2 phương pháp 58
Kết quả đo dung sai tọa độ lổ bằng 2 phương pháp
Bảng 16
sau khi làm thẳng
58
Danh mục các hình vẽ, đồ thị

Số hiệu
Tên hình vẽ Trang
hình vẽ
Hình 1 Tài liệu ASME Y14.5 xuất bản năm 2018 12
Hình 2 Sản phẩm sản xuất hàng loạt 14
Hình 3 Bản vẽ GD&T 15
Hình 4 Thiết kế bàn ghỗ 16
Hình 5 Sai lệch có thể đoán trước của vật thể 17
Hình 6 Dung sai GD&T 18
Hình 7,8 Chi tiết kim loại đơn giản 18
Hình 9,10 Cách có thể đo được sản phẩm 18
Hình 11 Cách có thể đo được sản phẩm 19
Hình 12 Bản vẽ sản phẩm khi áp dụng DG&T 19
Hình 13 Các kí hiệu hình học thường gặp 21
Hình 14 Sự khác biệt giữa bản vẽ và thực tế 22
Hình 15 Hình dạng thực tế và hình dạng 3D 27
Hình 16 Phần mềm Catia 28
Hình 19 Máy CMM 32
Hình 20 Hiệu chuẩn máy đo 3D 33
Hình 21 Phương pháp hiệu chuẩn máy CMM 34
Hình 22 CMM máy scan 35
Hình 23 Máy ép thủy lực 36
Hình 24 Các phương pháp tránh biến dạng sau gia công 39
Hình 25 Các đầu kim máy CMM 40
Hình 26 Bụi bẩn trên vật liệu 40
Hình 27 Rỉ rét trên vật liệu 41
Hình 28 Máy CNC hãng Makino 41
Hình 29 Bản vẽ chi tiết 44
Hình 30 Máy CNC MAG3 hãng Makino 44
Hình 31 Thứ tự vị trí cần đo 45
Hình 32 Máy CMM ALTERA S-Tyle 15.10.8 46
Hình 33 Phần mềm CAMIO 46
Hình 34 Đầu dò 3D và thực tế 47
Hình 35 Đo ở trạng thái tự do 48
Hình 36 Đo ở trạng thái kẹp chặt 48
Hình 37 Máy ép thủy lực 50
Hình 38 Hướng tác dụng lực của máy nén thủy lực 50
Biểu đồ 1 Chênh lệch giữa 2 phương pháp đo 53
Xu hướng cong của mặt chuẩn A khi được đo ở trạng thái tự
Biểu đồ 2 54
do
MỞ ĐẦU
Tính cấp thiết của đề tài.
Cùng với sự tiến bộ của khoa học công nghệ các dây chuyền sản xuất tự động được ứng
dụng rộng rải và từng bước trở thành yếu tố quyết định đến sự thành công của doanh nghiệp. Vì
vậy các doanh nghiệp luôn tìm cách cải tiến công nghệ, hệ thống máy móc của mình để tạo ra
những sản phẩm có chất lượng tốt nhất. Để đánh giá đúng chất lượng của sản phẩm làm ra trong
thời đại công nghệ bùng nổ thì chúng ta cần một hệ thống đo lường và phân tích đo lường đúng
đắn từ đó cũng cấp kết quả dử liệu để đánh giá đúng chất lượng của công nghệ.
Một hệ thống đo lường chuẩn xác áp dụng cho từng công nghệ khác nhau sẻ chịu ảnh
hưởng của các yếu tố khác nhau mà những yếu tố này sẻ tác động trực tiếp đến kết quả đo. Từ
các dữ liệu đo để đánh giá đúng chất lượng và đưa ra phương hướng cải tiến công nghệ, vì vậy
nếu hệ thống đo lường cung cấp kết quả không chính xác thì kéo theo hệ quả vô cùng to lớn và
dẫn đến mất phương hướng cải tiến công nghê. Có rất nhiều yếu tố sẻ ảnh hưởng đến kết quả đo
như: thiết bị đo, môi trường, con người, … vì phạm vi nghiên cứu không cho phép nên trong đề
tài này tác chỉ nghiên cứu ảnh hưởng của phương pháp gá đặt đến kết quả đo, Nhằm hiểu ra hơn
một trong những yếu tố sẻ ảnh hưởng đến kết quả đo, từ đó giúp nghiên cứu một hệ thống đo
lường và phân tích một cách chính xác nhất.
Đối tượng và phạm vi nghiên cứu.
Đề tài sẻ nghiên cứu về ảnh hướng của phương pháp gá đặt đến kết quả đo khi sử dụng
máy đo tọa độ CMM. Toàn bộ chi tiết gia công và máy móc thiết bị đo sẻ được tiến hành tại
phòng lab của công ty UACV
Phương pháp nghiên cứu.
Phương pháp nghiên cứu thực nghiệm dựa trên kết qua đo sau đó phân tích và đánh giá
Phương pháp nghiên cứu lý thuyết, nghiên cứu phân tích từ đó đưa ra cơ sở lý thuyết cho
việc tính toán sai số.
Phương pháp nghiên cứu kết hợp giữa lý thuyết và thực tiễn từ đó đưa ra nhận định và
đánh giá.
Ý nghĩa khoa học và tính thực tiễn.
Chi tiết tiến hành nghiên cứu cũng như máy móc trang thiết bị được tiến hành tại phòng
LAB của công ty UACV, kết quả của nghiên cứu có thể áp dụng trực tiếp tại công ty với mục
đích đảm bảo độ chính xác của kết quả đo.
Kết quả của bài nghiên cứu có thể dùng để kiểm chứng với cơ sở lý thuyết về độ sai số do
quá trình gá đặt gây ra.
Mục lục
Chương 1 - TỔNG QUAN CƠ SỞ LÝ THUYẾT ...................................................................................8

1.1. Tìm hiểu về máy đo tọa độ ba chiều CMM................................................................................ 8
1.2. Một số phương pháp gá đặt .................................................................................................... 9
Chương 2 - CÁC TIÊU CHUẨN TIÊU BIỂU VÀ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ .................................11
2.1. Tiêu chuẩn ASME................................................................................................................... 11
2.2. Dung sai hình học tọa độ lỗ................................................................................................... 20
2.3. Dung sai bề mặt. ................................................................................................................... 22
2.3.1. Dung sai sai lệch hình dạng. ...................................................................................................22
2.3.2. Dung sai sai lệch biên dạng.....................................................................................................26
Chương 3 - CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN KẾT QUẢ ĐO KHI SỬ DỤNG MÁY ĐO BA CHIỀU
CMM ..........................................................................................................................................................30
3.1 Sai số máy đo. ........................................................................................................................ 30
3.2. Sai số do nhiệt độ.................................................................................................................. 34
3.3. Sai số do gá đặt. .................................................................................................................... 35
3.4. Sai số do người vận hành. ..................................................................................................... 38
3.5. Một số sai số khác................................................................................................................. 39
Chương 4 - ẢNH HƯỞNG CỦA YẾU TỐ GÁ ĐẶT ĐẾN KẾT QUẢ TRÊN MÁY ĐO TỌA ĐỘ
CMM ..........................................................................................................................................................42
4.1. Thiết kế và chế tạo mô hình thực nghiệm. ............................................................................ 42
4.1.1. Mô hình tiến hành thực nghiệm ..............................................................................................42
4.1.2. Máy CMM ......................................................................................................................... 44
4.2. Tiến hành đo thực nghiệm:................................................................................................... 46
4.3. Tổng kết kết quả đo thực nghiệm ........................................................................................... 49
4.3.1. Kết quả đo bề mặt và chiều dài từng bậc thang. .....................................................................49
4.3.2. Kết quả đo độ lệch tọa độ lổ. ....................................................................................................57
4.4. Thảo luận kết quả........................................................................................................................58
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ.....................................................................................................................59
TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................................................60
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA YẾU TỐ GÁ ĐẶT ĐẾN KẾT QUẢ ĐO TRÊN MÁY
ĐO TỌA ĐỘ CMM
Học viên: Nguyễn Ngọc Bàng Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí
Mã số: ……… Khóa: K40. Trường Đại học Bách khoa - ĐHĐN
Tóm tắt – Đo lường là một hoạt động quan trọng nhằm đánh giá đúng chất lượng sản phẩm,
nâng cao năng suất và từ những kết quả đo đưa ra những giải pháp tối ưu trong quá trình sản
xuất. Kết quả của các phép đo sẻ bị ảnh hưởng bởi rất nhiều yếu tố: giản nở vì nhiệt, độ chính
xác của thiết bị. Trong bài viết này, tác giả nghiên cứu ảnh hưởng của yếu tố gá đặt đến kết quả
đo lường, các thực nghiệm được thực hiện với hai phương pháp gá đặt khác nhau: đo với trạng
thái tự do và kẹp cứng với thiết bị kẹp. Khi tác dụng lực sẽ ảnh hưởng đến các kết quả đo của
dung sai bề mặt. Để từ đó có thể đánh giá được mức độ ảnh hưởng khi tác dụng lực đến kết quả
đo bằng máy CMM. Các phép đo được thực hiện tại bốn vị trí khác nhau được phân bổ dọc theo
thể tích làm việc và các phép đo được lặp lại mười lần với mỗi cách gá, trong đó tất cả chúng
được thực hiện ở nhiệt độ 20 ºC ± 2 ºC.
Từ khóa – CMM, Máy đo tọa độ, phương pháp gá đặt, kẹp cứng, kết quả đo.
PRECISION STUDY OF RESULT ON COORDINATE MEASURING MACHINE USING

DIFFERENT FORCES WHEN CLAMPING
Abstract - Measurement is an important activity in order to properly evaluate product quality,

improve productivity and from the measurement results provide optimal solutions in the
production process. The results of the measurements will be affected by many factors: thermal
expansion, instrument accuracy. In this study, the effects of preposition factors on the
measurement results were investigated. Mounting methods with rigid clamping force and free
mounting performed. Measurement experiments were carried out at five different locations
distributed along the sample part in a stable environment. The measurement results on the CMM
show the difference in distance when changing the mounting method. We form the sample part
and get the results again. The resulting deviation is proportional to the length of the dimension to
be measured. All measurements was performed in temperature control of range 20 ºC ± 2 ºC.
Key words - CMM, coordinate measuring machine, mounting method, clamping force,
measured result.
Chương 1 - TỔNG QUAN CƠ SỞ LÝ THUYẾT
1.1. Tìm hiểu về máy đo tọa độ ba chiều CMM.
Quá trình sản xuất là một quá trình thực hiện các bước kết hợp giữa máy móc và cách làm
thủ công theo từng công đoạn sản xuất để tạo ra sản phẩm cần thiết phục vụ cho đời sống. Một
quá trình sản xuất nghiêm túc là quá trình tạo ra những sản phẩm có chất lượng. Kiểm soát chất
lượng trong quy trình sản xuất là một quá trình nhằm đảm bảo khách hàng nhận được sản phẩm
không có lỗi và đáp ứng được nhu cầu của họ. Khi thực hiện sai cách, nó có thể khiến việc tiêu
thụ hàng hoá bị tổn thất nặng nề. Chất lượng sản phẩm thể hiện chất lượng lao động. Chỉ với
chất lượng lao động cao thì mới tạo ra được những sản phẩm có chất lượng tốt.
Đảm bảo chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất chính là đảm bảo hiệu quả kinh tế
cho nên sản xuất. Việc đảm bảo chất lượng sản phẩm không đơn thuần là việc kiểm tra sản phẩm
sau khi chế tạo mà cái chính là phải chỉ ra các nguyên nhân gây sai hỏng ngay khi gia công để có
được quy trình công nghiệp hợp lý, có thể điều chỉnh quá trình gia công nhằm tạo ra sản phẩm
chất lượng. Mức độ đưa thiết bị và kỹ thuật đo vào công nghệ chế tạo thể hiện mức độ tiên tiến
của nền sản xuất.
Xét vấn đề dưới góc độ đo lường hay nói cách khác đo lường đảm bảo chất lượng sản phẩm
như thế nào thể hiện qua ba chức năng cơ bản của nó như sau:
• Đo lường là để nghiên cứu nhận biết thế giới tự nhiên

• Kiểm tra chất lượng sản phẩm, giám sát sản xuất đảm bảo chất lượng sản xuất
• Nghiên cứu độ chính xác gia công nhằm cải tiến kỹ thuật hợp lý hóa quy trình công
nghệ để nâng cao chất lượng sản phẩm dẫn tới hạ giá thành sản phẩm.
Trong sản xuất, đo lường là trọng tài vô tư nhất đánh giá đúng chất lượng sản phẩm của đối
tượng nghiên cứu. Nó cho phép ta đánh giá chính xác trình độ kỹ thuật sản xuất của từng công
ty, xí nghiệp, của nước này với nước khác,…
1.1.1. Máy đo CMM

Trong kỹ thuật đo lường, dụng cụ đo, phương pháp đo hoặc máy móc dùng để đo rất đa
dạng và phong phú. Trong số đó có loại máy đo dùng trong kỹ thuật công nghệ chế tạo rất được
ưu chuộng bởi các nhà sản xuất lớn, đó là máy đo tọa độ ba chiều CMM.
CMM là từ viết tắt của “Coordicates Measuring Machine”; Đây là thiết bị được sử dụng phổ
biến trong phòng thí nghiệm đo lường. Chức năng chính là đo tọa độ 3 chiều X,Y,Z với độ chính
xác cao. Máy đo 3D CMM mang lại nhiều lợi ích cho người sử dụng. Dòng máy này có khả năng
vận hành, lập trình thông qua bộ điều khiển số máy tính, nó tạo ra độ chính xác cao khi đo điểm.
Bên cạnh đó máy còn có thể chạy tự động khi đo các bộ phận có chi tiết giống nhau, mục đích
nhằm kiểm tra các bộ phận đó đảm bảo chất lượng sản phẩm có tính đồng nhất.
Cấu tạo máy đo CMM gồm 4 phần chính: Thân máy, Đầu đo, Hệ thống điều khiển, Phần
mềm đo lường. Có nhiều loại đầu đo được sử dụng trong máy đo CMM: Đầu dò cơ khí(
mechanical), đầu dò quang(optical), đầu dò laser(Laser), đầu dò ánh sáng trắng( White light).
Tùy thuộc vào dòng máy mà đầu dò có thể được điều khiển bằng tay hoặc bằng máy tính. Máy
đo CMM thường xác định vị trí của đầu dò về mặt chuyển vị từ một vị trí tham chiếu trong một
hệ trục tọa độ đề các (X,Y,Z), ngoài việc dịch chuyển đầu dò theo các trục X,Y,Z thì nhiều dòng
máy đo CMM cũng cho phép đầu dò có thể bẻ góc để chạm tới các bề mặt khó tiếp cận.
1.1.2. Phân loại một số loại máy đo CMM

Theo kết cấu thì có một số loại máy đo CMM như sau:
- Máy đo CMM kiểu tay gấp: loại này thường là loại máy nhỏ cầm tay, cho phép đầu do
xoay đặt theo nhiều hướng khác nhau.
- Máy đo CMM kiểu cầu: Có trục đo được lắp thẳng đứng với một dầm ngang đặt trên 2 ụ
đỡ, loại này giúp mở rộng phạm vi đo của sản phẩm cần đo (Máy đo CMM kiểu cầu theo trục
X).
- Máy đo CMM kiểu chìa đỡ: Trục đo được đỡ bởi một kết cấu đỡ trục.
- Máy đo CMM kiểu dàn: Có kết cấu khung treo trên các ụ đỡ để có thể mở rộng phạm vi
trên các vật được đo, các máy đo CMM kiểu dàn có cấu trúc gần giống máy đo CMM kiểu cầu.
- Máy đo CMM kiểu trục ngang: Trục lắp đầu dò được đặt ngang chìa ra, một đầu được gắn
vào giá đỡ thẳng đứng có thể di chuyển được.
Theo hệ thống điều khiển thì có 4 loại máy đo CMM như sau:
- Dòng máy đo CMM manual: được dẫn động bằng tay
- Dòng máy đo CMM được dẫn động bằng động cơ với quá trình dò tự động
- Dòng máy đo CMM được điều khiển trực tiếp bằng máy tính
- Dòng máy đo CMM được liên kết với CAD, CAM, FMS...
Ứng dụng của máy đo CMM: Máy đo CMM được sử dụng rộng dãi trong các nhà máy sản
xuất các chi tiết cơ khí, làm khuôn mẫu, điện tử, lược đồ góc, hướng hoặc chiều sâu, đo chép
mẫu, tạo hình, công nghiệp ô tô, các phòng nghiên cứu phát triển sản phẩm.
1.2. Một số phương pháp gá đặt
Phương án đo thường được hiểu là phương thức tiến hành phép đo, bao gồm: thiết bị đo,
phương pháp đo và các điều kiện thực hiện phép đo.
Việc chọn phương án đo chủ yếu là phải chọn được phương pháp đo hợp lý để các điều kiện
phép đo là đơn giản và dể dàng nhất. Sau khi chọn phương pháp đo cần thiết phải chọn được
phương tiện đo, tức là dụng cụ, máy đo và cách thức đo, xác định thông số cần đo.
Trong đó, cách thức đo bao gồm: Đo tự do hay đo gá đặt.
Gá đặt là một phần của nguyên công công nghệ, gồm hai giai đoạn: định vị và kẹp chặt chi
tiết trên đồ gá hoặc máy, sau đó tiến hành gia công, lắp ráp hoặc kiểm tra. Chất lượng sản phẩm
phụ thuộc đáng kể vào phương pháp gá đặt.
Gá đặt để kiểm tra là cách dùng để đặt tính nhất quán của việc đo lường lên sản phẩm. Việc
gá đặt khác nhau sẽ mang đến những kết quả khác nhau cho các sản phẩm mình cần đo, chương
tiếp theo sẽ làm rõ sự khác nhau này.
Chương 2 - CÁC TIÊU CHUẨN TIÊU BIỂU VÀ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ
Tiêu chuẩn kỹ thuật là một tiêu chuẩn hoặc yêu cầu được thiết lập cho một nhiệm vụ kỹ
thuật được lặp lại. Nó thường là một tài liệu chính thức thiết lập các tiêu chí, phương pháp, quy
trình và thực hành kỹ thuật thống nhất.
Một tiêu chuẩn kỹ thuật có thể được phát triển một cách riêng tư hoặc đơn phương.
“Tiêu chuẩn là một tài liệu kỹ thuật do một cơ quan, tổ chức có thẩm quyền ban hành nhằm
đưa ra những nguyên tắc và hướng dẫn mang tính tự nguyện áp dụng về những đặc tính của sản
phẩm, quá trình hoặc phương pháp” - Ts Steven.R.Wilson
Tiêu chuẩn không những làm thước đo chất lượng sản phẩm mà còn là yếu tố thúc đẩy sự
phát triển sản xuất, hiện đại hoá các ngành công nghiệp cơ khí, chế tạo thiết bị.
Trong sản xuất, tùy theo yêu cầu chất lượng mà các ngành công nghiệp có thể áp dụng các
tiêu chuẩn khác nhau như: ISO, IEC, ITU, UEFI, TCVN … trong đó phổ biến nhất là tiêu chuẩn
ASME.
2.1. Tiêu chuẩn ASME.
ASME[1] là tên viết tắt của cụm từ American Society of Mechanical Engineers- hiệp hội kỹ
sư cơ khí Hoa Kỳ bao gồm các quy định về thiết kế, chế tạo, quản lý. Nhằm kiểm soát chất lượng
và đảm bảo an toàn cho người dùng.
ASME là một tổ chức phi lợi nhuận cho phép cộng tác, chia sẻ kiến thức, phát triển nghề
nghiệp và trau dồi kỹ năng trong tất cả các ngành kỹ thuật để hướng tới mục tiêu giúp cộng đồng
kỹ thuật toàn cầu phát triển các giải pháp hơn. Nhằm giúp lợi ích cho cuộc sống thông qua việc
huấn luyện, đào tạo, phát triển, nghiên cứu các tiêu chuẩn, quy tắc. Bộ tiêu chuẩn ASME trải rộng
trong các chủ để về công nghệ áp suất, nhà máy hạt nhân, thang máy, xây dựng, tiêu chuẩn hóa,
thiết kế kỹ thuật và kiểm tra hiệu năng.
Lịch sử hình thành ASME:

Vào năm 1880 ASME được sáng lập bởi Alexander Lyman Holley, Henry Rossiter
Worthington, John Edison Sweet and Matthias N. Forney với nhiệm vụ giảm thiểu sự cố của nồi
áp suất, lò hơi.
Tiêu chuẩn ASME được biết đến trong việc thiết lập các bộ mã và tiêu chuẩn cho các thiết
bị cơ khí. Mục đích sáng lập ban đầu của tổ chức là thành lập một liên đoàn kỹ thuật với mục đích
tập trung nghiên cứu các kỹ thuật liên quan đến lĩnh vực cơ khí ở Bắc Mỹ.
Ngày nay, ASME đã phát triển trở thành một tổ chức đa ngành và toàn cầu phát triển các
tiêu chí và kỹ thuật nhằm tạo điều kiện cạnh tranh thương mại, đảm bảo an toàn cho người sử dụng
và chất lượng cuộc sống công đồng.
Bộ tiêu chuẩn ASME trải rộng trong các chủ để về công nghệ áp suất, nhà máy hạt nhân,
thang máy, xây dựng, tiêu chuẩn hóa, thiết kế kỹ thuật và kiểm tra hiệu năng. Và trong mỗi chủ đề
áp dụng bộ tiêu chuẩn ASME đều có kí hiệu riêng cho từng chủ đề ví dụ như: ASME B31 áp dụng
cho thiết kế đường ống, ASME A106 áp dụng cho thiết kế nồi hơi, … trong đó có thông số ràng
buộc công nghệ chế tạo áp dụng tiêu chuẩn ASME Y14.5.
* ASME Y14.5 [1]

ASME Y14.5 hay còn gọi là Geometric Dimensioning and Tolerancing, viết tắt là DG&T
Hình 1: Tài liệu ASME Y14.5 xuất bản năm 2018
ASME Y14.5 là một tiêu chuẩn được xuất bản để thiết lập các quy tắc, ký hiệu, định nghĩa,
yêu cầu, giá trị mặc định và các bước thức hành được khuyến nghị để giải thích việc đo kích thước,
dung sai và các yêu cầu liên quan để sử dụng trên các bản vẽ kỹ thuật, mô hình trong kỹ thuật số
và các tài liệu liên quan.
Stanley Parker, một kỹ sư phát triển vũ khí hải quân trong Thế chiến II, đã nhận thấy sự
thất bại trong việc xác định vị trí lổ theo yêu cầu bản vẽ. Được thúc đẩy bởi nhu cầu sản xuất hiệu
quả và đáp ứng deadline. Ông đã tạo ra một hệ thống mới đã được xuất bản thành nhiều ấn phẩm.
Sau khi được chứng minh là một phương thức hoạt động tốt hơn, hệ thống mới đã trở thành một
tiêu chuẩn quân sự trong những năm 1950. Mãi đến năm 1982 mới được chấp nhận là tiêu chuẩn
quốc gia. Các lần cập nhật của ASME Y14.5:
1982 – ANSI Y14.5M
1994 – ASME Y14.5M
2009 – ASME Y14.5
2018 – ASME Y14.5
Quy tắc và tiêu chuẩn này được phát triển và công nhận đã đáp ứng các tiêu chuẩn quốc gia
và nó đã được Mỹ đưa ra làm tiêu chuẩn quốc gia.
ASME Y14.5 là một bản tiêu chuẩn đầy đủ về đo kích thước và tính toàn dung sai hình học.
Nó chứa 12 phần bao gồm các ký hiệu và dữ liệu cũng như dung sai về hình thức, hướng, vị trí,
cấu hình và thời gian chạy. Sau này được bổ sung thêm ASME Y14.5.1 - Định nghĩa toán học về
các nguyên tắc xác định thứ nguyên. Các tiêu chuẩn này kết hợp với nhau trình bày chi tiết, rõ
ràng và ngắn gọn các yêu cầu về kích thước trên bản vẽ hoặc mô hình kỹ thuật số cũng như xác
định các yêu cầu đối với các bộ phận được sản xuất. Ứng dụng hiệu quả của GD&T cho phép xác
minh bằng các dụng cụ đo kích thước hoặc bằng máy đo tọa độ CMM.
* 12 phần cơ bản của GD&T[2]:

1. Phạm vi
2. Tham khảo
3. Định nghĩa
4. Các quy tắc cơ bản, dung sai mặc định và thực hiện phép đo
5. Dung sai, giải thích giới hạn, giới hạn kích thước và điều kiện thay đổi vật liệu
6. Ký hiệu hình học
7. Hệ quy chiếu
8. Dung sai hình học
9. Dung sai định hướng
10. Dung sai vị trí
11. Dung sai bề mặt
12. Dung sai độ đảo.
Với các bộ phận chức năng, các sản phẩm lắp ráp từ nhiều chi tiết hoặc các bộ phận có chức
năng phức tạp. Điều quan trọng là tất cả các chi tiết lắp ráp và hoạt động tốt với nhau. Tất các yêu
cầu lắp ghép và tính năng liên quan cần phải được chỉ định theo cách ít ảnh hưởng nhất đến quá
trình sản xuất và các khoản đầu tư liên quan. Trong khi vẫn đảm bảo chức năng.
Việc thắt chặt dung sai có thể tăng chi phí gấp đôi hoặc thậm chí nhiều hơn. Do tỷ lệ phế
phẩm cao hơn và cần phải thay đổi công cụ sản xuất, đây là bài toán kinh phí cần được giải quyết.
Vì vậy, bằng cách sử dụng hệ thống GD&T cho phép các nhà phát triển và bộ phận QC tối
ưu hóa chức năng sản phẩm mà không làm tăng chi phí sản xuất.
Lợi ích quan trọng nhất của GD&T là hệ thống mô tả ý định thiết kế thay vì kết quả gia công
sản phẩm. Giống như một vectơ chỉ hướng, như một công thức. Và nó không phải là đối tượng
thực tế mà cái hàm ý của nó là giá trị.
Hình 2: Sản phẩm sản xuất hàng loạt [3]
Mô tả hình học của sản phẩm theo chức năng làm việc và phương pháp sản xuất sẽ đơn giản
hơn là phải mô tả mọi thứ theo kích thước tuyến tính. Nó cũng cung cấp một công cụ giao tiếp với
các đơn vị sản xuất, khách hàng, cũng như các bộ phận QC.
Khi được thực hiện tốt, GD&T thậm chí còn cho phép kiểm soát quy trình thống kê (SPC).
Giảm tỷ lệ phế phẩm, lỗi lắp ráp và không quá khó để kiểm soát chất lượng. Giúp tiết kiệm tài
nguyên đáng kể cho tổ chức. Kết quả là, nhiều bộ phận có thể làm việc song song với nhau vì họ
có cùng tầm nhìn và ngôn ngữ chung cho những gì họ muốn đạt được.
Cách thức hoạt động của GD&T
Hình 3: Bản vẽ GD&T[2]

Bản vẽ kỹ thuật cần hiển thị kích thước cho tất cả các tính năng của một chi tiết sản phẩm.
Bên cạnh kích thước, giá trị dung sai cần được chỉ định với giới hạn tối thiểu và tối đa chấp nhận
được. Dung sai là giá trị khác biệt giữa giới hạn tối thiểu và tối đa.
Ví dụ: nếu chúng ta có một cái bàn(Hình 4) mà chúng ta sẽ chấp nhận chiều cao từ 74 cm
đến 78 cm, thì ta hiểu dung sai là 4 cm. Tuy nhiên, nếu chỉ dùng dung sai chiều cao, thì được hiểu
chúng ta sẽ chấp nhận bàn này cao 74 cm và thêm cái bàn kia cao 78 cm. Khi ấy giữa hai bàn sẽ
bị chênh lệch chiều cao 4 cm.
Hình 4: Thiết kế bàn ghỗ
Vì vậy, để có một lô hàng sản phẩm thích hợp, chúng ta cần một biểu tượng truyền đạt ý định
thiết kế của một bề mặt trên cùng bằng phẳng. Do đó, chúng ta phải bổ sung một dung sai độ
phẳng khi ghép các bàn kế nhau, ngoài dung sai chiều cao tổng thể của mổi bàn.
Với các sai lệch không thể đoán trước và hình dạng phức tạp của chi tiết. Đòi hỏi áp dụng
GD&T ngoài dung sai cộng trừ đơn giản.
Tương tự, một hình trụ đạt dung sai đường kính vẫn có thể không vừa với lỗ của nó nếu xi
lanh bị uốn cong nhẹ trong quá trình sản xuất. Do đó, nó cũng cần một GD&T độ thẳng (Hình 5A)
Hoặc một ống phải khớp liền mạch với một bề mặt phức tạp mà nó hàn vào để yêu cầu
kiểm soát cấu hình bề mặt (Hình 5B).
Hình 5: Sai lệch có thể đoán trước của vật thể [4]
GD&T thiết lập một thư viện các ký hiệu để truyền đạt ý định thiết kế như vậy, mà chúng ta
sẽ thảo luận trong phần sau.
Nghệ thuật sử dụng dung sai là định hướng các sai lệch phù hợp cho tất cả các tính năng thiết
kế cụ thể. Nhằm tối đa hóa tỷ lệ phê duyệt sản phẩm trong giới hạn của quy trình sản xuất và tùy
thuộc vào mục đích chức năng yêu cầu.
Trong hệ mét, một số loại dung sai quốc tế cũng có thể được sử dụng để chỉ định bằng các
ký hiệu. Ví dụ, ký hiệu 40H11 có nghĩa là lỗ có đường kính 40 mm và lắp lỏng. Nhà sản xuất sau
đó chỉ cần tra bảng cơ sở cho các tính năng lỗ để lấy giá trị dung sai chính xác.
Các tiêu chuẩn không chỉ liên quan đến các nhà thiết kế và kỹ sư. Mà còn cho các nhân viên
kiểm tra chất lượng. Bằng cách thông báo cho họ cách đo kích thước và dung sai đo lường. Sử
dụng các dụng cụ đo lường cụ thể như thước cặp, thước đo chiều cao, tấm phẳng, đồng hồ so và
máy đo tọa độ (CMM). Là rất quan trọng để thực hành máy đo.
* Dung sai:
Hình 6: Dung sai GD&T[1]

Dung sai là phạm vi sai số cho phép tùy thuộc vào giá trị từng sản phẩm. Trị số dung sai
bằng hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất và kích thước giới hạn nhỏ nhất, hay có thể nói
cách khác là nó bằng hiệu đại số giữa sai lệch giới hạn trên và sai lệch giới hạn dưới.
* Dung sai GD&T:

Một bản vẽ kỹ thuật phải truyền tải chính xác thông tin về sản phẩm cần gia công một cách
dễ hiểu nhất. Và tránh thêm sự phức tạp hoặc các hạn chế không cần thiết. Các hướng dẫn sau đây
rất hữu ích để tham khảo:
- Sự rõ ràng của một bản vẽ là quan trọng nhất, thậm chí còn hơn cả độ chính xác. Để
cải thiện độ rõ ràng, hãy vẽ kích thước và dung sai bên ngoài ranh giới của chi tiết và
áp dụng các đường nét hợp lý. Sử dụng hướng đọc đồng nhất, truyền đạt các kích
thước chức năng theo nhóm.
- Luôn luôn thiết kế sao cho dễ đạt dung sai được nhất, để giảm chi phí.
- Sử dụng dung sai chung được xác định ở dưới cùng của bản vẽ cho tất cả các kích
thước của sản phẩm. Các dung sai cụ thể chặt hơn hoặc lỏng hơn được chỉ định trong
bản vẽ, còn lại là áp dụng dung sai chung.
- Ưu tiên các dung sai lắp ghép và mối liên hệ của chúng trước, sau đó chuyển sang
phần còn lại của sản phẩm.
- Bất cứ khi nào có thể, hãy dùng GD&T và các chuyên gia sản xuất sẽ hiểu. Không
mô tả các quy trình sản xuất trong bản vẽ kỹ thuật.
- Không chỉ định một góc 90 độ vì nó không chắn chắn.
- Kích thước và dung sai mặc định có giá trị trong môi trường 20°C, 101.3 kPa (hoặc
trừ khi có quy định khác).
Hãy tưởng tượng người thiết kế xác định chức năng của từng bộ phận. Người đứng máy (gia
công) biết cần chú ý chổ nào trong quá trình sản xuất để chi tiết để đáp ứng chất lượng. Và kỹ sư
chất lượng biết cách kiểm tra các chi tiết đó. Dưới đây, bạn sẽ hiểu lý do tại sao mọi người nên có
cùng một sự hiểu biết. Về cách mà một chi tiết được sản xuất thành công lại trở nên quan trọng
nhất, ứng dụng phần mềm đo lường 3D có xử lý được vấn đề này hay không.
Cách chúng ta sử dụng kích thước và dung sai trên bản vẽ gia công truyền thống đang bị hạn
chế. Nếu muốn đảm bảo sau khi gia công sản xuất chi tiết thiết kế sẽ đáp ứng được các yêu cầu
lắp ráp - thì kích thước và dung sai thôi là chưa đủ.
Hình 7 cho thấy một chi tiết kim loại tấm đơn giản. Trên bản vẽ CAD thể hiện dung sai kích
thước ± 0,3.
Hình 7: Chi tiết kim loại đơn giản [5]

Hình 8 mô tả chi tiết thực tế có thể sẽ như thế này sau khi gia công sản xuất.
Hình 8: Chi tiết kim loại thực tế [5]
Hình 9, hình 10 và hình 11 mô tả cách mà sản phẩm có thể được đo kiểm tra. Đáng ngạc
nhiên là bạn có thể sẽ có ba kết quả khác nhau với cùng chi tiết. Như vậy kết quả nào là đúng?
Hình 9: Cách có thể đo được sản phẩm [5]

Trong hình 9, phần được căn chỉnh theo cạnh dài.
Trong hình 10, phần được căn chỉnh theo cạnh ngắn.
Trong hình 11, phần được căn chỉnh để phù hợp nhất. Độ lệch hình dạng và vị trí được
đánh giá độc lập với nhau.
Yêu cầu là kích thước 20 ± 0,3 phải được đáp ứng. Nhưng không nơi nào mô tả cách đo
khoảng cách này.
Ví dụ này có thể hơi phóng đại, nhưng nó cho thấy rất rõ thách thức khi chỉ sử dụng cách đo
lường và dung sai truyền thống. Và hãy nhớ rằng, bạn vẫn không biết chức năng của phần này có
thể là gì.
Nếu bạn sử dụng GD&T như trong hình 12, bạn sẽ biết ngay nhiều hơn về phần kim loại tấm
này. Điều quan trọng là hai bên gần như song song, và có lẽ nó được cố định ở cạnh ngắn.
Hình 12: Bản vẽ sản phẩm khi áp dụng DG&T [5]

* Ký hiệu dung sai đo lường:
GD&T dựa trên tính năng, với mỗi tính năng sẽ đạt được bởi một cách kiểm soát khác nhau.
Và chúng được phân thành năm nhóm kiểm soát:
Kiểm soát hình thể chỉ rõ các chức năng liên quan đến hình dạng, bao gồm:
- Độ thẳng được chia thành độ thẳng cạnh và độ thẳng trục.
- Độ phẳng có nghĩa là độ thẳng trong nhiều chiều, được đo giữa các điểm cao nhất và
thấp nhất trên một bề mặt.
- Độ tròn hoặc căng tròn có thể được mô tả là độ thẳng uốn thành hình tròn.
- Độ trụ về cơ bản là độ phẳng được uốn thành một cái trụ. Nó bao gồm độ thẳng, độ
tròn và độ côn, khiến cho việc kiểm tra tốn kém.
Kiểm soát Profile chỉ rõ vùng dung sai ba chiều xung quanh một bề mặt:
- Profile đường so sánh mặt cắt hai chiều với hình dạng lý tưởng. Vùng dung sai được
xác định bởi hai đường cong bù
- Profile mặt tạo ra thông qua hai bề mặt bù giữa. Đây là một điều khiển phức tạp
thường được đo bằng CMM
Kiểm soát hướng liên quan đến các kích thước góc khác nhau, bao gồm:
- Độ dốc/góc là góc giữa hai mặt phẳng được xác định thông qua hai mặt phẳng tham
chiếu.
- Độ vuông góc có nghĩa là độ phẳng ở 90 độ so với datum. Nó chỉ định hai mặt phẳng
hoàn hảo mà mặt phẳng tính năng phải nằm ở giữa.
- Độ song song có nghĩa là hai độ thẳng ở một khoảng cách xác định. Tính song song
cho các trục có thể được xác định bằng cách xác định vùng dung sai hình trụ bằng
cách đặt ký hiệu đường kính trước giá trị dung sai.
Kiểm soát vị trí chỉ rõ cách xác định vị trí bằng kích thước tuyến tính:
- Dung sai vị trí là kiểm soát vị trí so với datum chuẩn được sử dụng nhiều nhất.
- Dung sai đồng tâm so sánh vị trí của tâm trục đối tượng với datum trục
- Dung sai đối xứng đảm bảo rằng các phần không phải là hình trụ trên một mặt phẳng
chuẩn. Đây là một điều khiển phức tạp thường được đo bằng CMM.
Kiểm soát độ đảo xác định số lượng mà một chức năng nào đó cụ thể có thể thay đổi:
- Độ đảo hướng kính, chẳng hạn như các bộ phận gắn ổ bi. Trong quá trình kiểm tra,
bộ phận được quay trên trục chính để đo độ biến thiên hoặc ‘lắc lư xung quanh trục
quay.
- Độ đảo tổng cộng được đo trên nhiều điểm của một bề mặt. Điều này kiểm soát độ
thẳng, profile, độ dốc / góc.
Hình 13: Các kí hiệu hình học thường gặp [4]

Đối với bản vẽ kiểm soát chất lượng, thường bắt gặp nhất là các dung sai tọa độ lỗ và dung
sai về mặt.
2.2. Dung sai hình học tọa độ lỗ.
Dung sai hình học tọa độ lỗ hay còn gọi là Tolerances of Position
Dung sai tọa độ lỗ là một vùng trong đó điểm trung tâm, trục hoặc mặt phẳng tâm của lỗ có
kích thước được phép thay đổi so với giá trị thực, có khi được dựa trên cơ sở MMC hoặc LMC.
Các kích thước cơ bản thiết lập vị trí thực từ các mặt chuẩn và giữa các tính năng liên quan.
* Thành phần trong dung sai vị trí lổ:
: Dung sai hình học, ở đây hiện là dung sai vị trí

: Phạm vi đường kính của dung sai cho phép
: Tính năng sửa đổi. Ở tính năng này có nhiều khả năng xuất hiện tùy theo yêu cầu lắp ráp
hoặc có thể không xuất hiện, được hiểu là không có lưu ý về tính năng.
Các khả năng sau đây có thể xảy ra:
M có nghĩa là dung sai áp dụng trong điều kiện vật liệu tối đa (dung sai dương)
L có nghĩa là dung sai áp dụng trong điều kiện vật liệu tối thiểu (dung sai âm)
S có nghĩa là áp dụng dung sai âm dương, tức là đối với dung sai 1 mm, nó có thể là -0,20 và
+0,80.
P có nghĩa là dung sai được đo trong từ một khoảng cách xác định so với Datum chuẩn.
: Các datum chuẩn mà kích thước phải phụ thuộc.

Dung sai vị trí là một dung sai hình học 3 chiều. Nó kiểm soát độ sai lệch vị trí cho phép của
một tính năng so với vị trí đúng. Dung sai vị trí hầu như được sử dụng nhiều hơn so với các kiểm
soát hình học khác.
Dung sai vị trí được sử dụng để định vị các tính năng của kích thước tính từ mặt phẳng chuẩn
như là lỗ hoặc rãnh then và được dùng để định vị độ đồng tâm của tính năng so với trục chuẩn.
Một dung sai vị trí là tổng hợp các biến động vị trí cho phép của một tính năng so với vị trí
thực của nó. Dung sai vị trí cho các hình trụ tính năng, vùng dung sai vị trí điển hình là một hình
trụ mà trục của hình trụ tính năng phải nằm trong đó. Các dung sai vị trí cho các tính năng khác,
mặt phẳng trung tâm của các tính năng này phải cố định trong không gian giữa hai mặt phẳng song
song. Dung sai này xác định một vùng mà trục, tâm hoặc mặt phẳng trung tâm của một tính năng
của kích thước có thể biến thiên trong đó. Quan niệm đó ở đây là: có một vị trí chính xác hoặc một
vị trí thực mà tính năng sẽ có nếu nó được tạo ra một cách hoàn hảo. Tuy nhiên, vì không có gì là
hoàn hảo nên sẽ có một vùng dung sai cho phép lệch khỏi sự hoàn hảo.
Vị trí chính xác của tính năng được xác định bằng các kích thước cơ bản.Các mặt chuẩn bắt
buộc phải có. Vị trí thực/đúng của một tính năng của kích thước được xác định bằng kích thước
cơ bản, nó được thể hiện ở trong khung và được thiết lập từ các mặt phẳng chuẩn hoặc trục chuẩn.
Khi điều kiện điều chỉnh vật liệu được chỉ định, một điều kiện đường biên danh nghĩa thực tế được
thiết lập. Nó được định vị ở vị trí thực và có thể không bị xâm phạm bởi một bề mặt hoặc các bề
mặt của tính năng được xem xét. Kích thước của nó được xác định bằng cách thêm hoặc bớt phụ
thuộc vào tính năng này là kích thước ngoài hay là kích thước trong và phụ thuộc vào điều kiện
vật liệu được chỉ định. MMC và LMC có thể được áp dụng cho tính năng của kích thước.
Hình 14: Sự khác biệt giữa bản vẽ và thực tế[6]
Ngoài dung sai vị trí còn có dung sai độ đối xứng và dung sai độ đồng tâm. Cả 3 đều phải
liên kết với mặt chuẩn. MMC và LMC có thể được áp dụng.
2.3. Dung sai bề mặt.

Trong quá trình gia công, không chỉ kích thước mà hình dạng và vị trí về mặt của chi tiết gia
công cũng bị sai lệch đi, vì vậy để đảm bảo chất lượng gia công sẽ áp dụng dung sai bề mặt.
Dung sai bề mặt gồm 2 nhóm dung sai chính:
- Dung sai sai lệch hình dạng
- Dung sai sai lệch biên dạng
2.3.1. Dung sai sai lệch hình dạng.
Sai lệch hình dạng gồm: Sai lệch độ song song, độ đồng tâm, vuông góc, đối xứng, độ đảo
mặt đầu, ….
Ở đây thì được chia ra làm 2 loại đó là Sai lệch hình dạng và sai lệch vị trí bề mặt, chúng ta
xem hình dưới đây để biết về ký hiệu của chúng:
* Sai lệch độ song song của mặt phẳng:
Là sai lệch giửa khoảng cách lớn nhất và khoảng cách nhỏ nhất giửa hai mặt phẳng áp trong
giới hạn phần chuẩn quy định.
* Sai lệch độ vuông góc của mặt phẳng:

Sai lệch độ vuông góc giửa các mặt phảng được đo bởi độ dài ∆ trên chiều dài chuẩn L.
* Sai lệch về độ đồng tâm:
Là sai lệch giửa đường tâm bề mặt đang xét với đường tâm bề mặt lấy làm tiêu chuẩn trên
chiều dài quy định của phần bề mặt.
* Sai lệch về độ đối xứng:

Là khoảng cách lớn nhất ∆ giửa mặt phẳng đối xứng của yếu tố chuẩn và mặt phẳng đối
xứng của yếu tố khảo sát trong giới hạn quy định.
* Sai lệch về độ đảo mặt đầu:

Là hiệu ∆ giửa khoảng cách lớn nhất và khoảng cách nhỏ nhất từ các điểm của profin thực
mặt đầu tới mặt phẳng vuông góc với đường trục chuẩn được xác định trên đường kính d đã cho
hay đường kính bất kỳ trên mặt đầu.
* Sai lệch về độ đảo hướng kính:
Là hiệu ∆ giửa khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm của bề mặt thực quay tới
đường trục chuẩn.
Ví dụ:
2.3.2. Dung sai sai lệch biên dạng.
Hình 15: Hình dạng thực tế và hình dạng 3D[7]

Hình dạng 3D là tên viết tắt của 3-dimension hay còn gọi là hình dạng 3 chiều. Kỹ thuật 3D
mà người ta sử dụng phổ biến nhất hiện nay thường đi liền với “đồ họa 3D” – tức là hình ảnh được
dụng nên một cách sống động như thật với sự trợ giúp của phần mềm máy tính. Ở đây tác giả giới
thiệu phần mềm tạo hình dạng 3D – Catia V5.18[2].
CATIA là tên viết tắt của cụm từ Computer Aided Three Dimensional Interactive
Application, dịch ra tiếng việt có nghĩa nôm na là bộ phần mềm thượng mại phức hợp CAD /
CAM/ CAE.
CATIA được hãng Dassault Systemes (đây là một công ty của Pháp) phát triển và IBM là
nhà phân phối trên toàn thế giới. Đây là phần mềm được viết bằng ngôn ngữ lập trình C++ và hiện
đang là phần mềm thiết kế hàng đầu hiện nay. CATIA là viên đá nền tảng đầu tiên của bộ phần
mềm quản lý toàn bộ 1 chu trình sản phẩm của Dassault Systerm.
Phần mềm CATIA hiện được đánh giá là một trong tứ đại phần mềm CAD/ CAM tối ưu
hàng đầu hiện nay.
CATIA là phần mềm gồm 3 phần chính, mỗi phần lại có những moulde riêng biệt với những
chứa năng khác nhau.
CAD: Gồm các module dùng trong thiết kế cơ chi tiết, thiết kế sản phẩm cơ khí…
CAM: Hỗ trợ lập trình gia công các máy phay CNC 2 trục, 3 trục, 4 trục, 5 trục.
CAE: Giúp các kĩ sư tính toán động lực học mà chi tiết/ bộ phận/ hoặc sản phẩm có thể chịu
được khi có một lực tác dụng vào.
Hình 16: Phần mềm Catia[8]
* Dung sai biên dạng:

Dung sai biên dạng gồm hai loại: Line Profile (biên dạng đường) và Surface Profile (biên
dạng bề mặt).
Dung sai biên dạng có thể được xác định là một dạng đường hoặc một dạng bề mặt được
sinh ra bằng cách dịch chuyển mỗi điểm trên bề mặt danh nghĩa theo một phương so với bề mặt
danh nghĩa tại điểm đó. Biên dạng là đường bao ngoài của chi tiết trên một mặt phẳng cho trước.
Dung sai biên dạng còn được định nghĩa là một đường biên đồng dạng xung quanh bề mặt
mà các phần tử của bề mặt phải nằm trong đó. Dung sai biên dạng là một dung sai 3 chiều, nó
được áp dụng cho mọi hướng tại nơi chỉ định dung sai, bất kể hướng nhìn của bản vẽ.
Dung sai biên dạng có thể được áp dụng cho một trong hai trường hợp: một phía hoặc hai
phía.
Dung sai biên dạng có thể kiểm soát vị trí, sự định hướng, kích cỡ và hình dạng của đặc
tính. Yếu tố biên dạng là đường cong, đường thẳng, và vùng. Biên dạng thực của bề mặt có thể
được xác định bằng kích thước bán kính, kích thước tọa độ, kích thước góc.
MMC và LMC không được phép sử dụng trong khung điều khiển tính năng với ký hiệu biên
dạng.
a) Biên dạng đường:
Dung sai biên dạng đường là dung sai 2 chiều. Nó giới hạn lượng sai khác của yếu tố dạng
đường so với biên dạng đúng.
Vùng dung sai biên dạng được tạo thành bởi hai đường đồng dạng áp dụng tại mọi mặt cắt
ngang của một bề mặt, nó được sử dụng trong trường hợp chi tiết hoặc đối tượng có sự thay đổi
mặt cắt ngang trên suốt chiều dài (ví dụ: cánh máy bay).
Mặt chuẩn thường được sử dụng nhưng không phải là bắt buộc (trong trường hợp khi chỉ
có một yêu cầu là biên dạng bề mặt được chụp qua nhiều mặt cắt khác nhau). Nếu mặt chuẩn tham
chiếu được chỉ thị, các yếu tố đường được định hướng gắn liền với mặt chuẩn được chỉ định. Nếu
mặt chuẩn tham chiếu không được chỉ định, các yếu tố đường được kiểm soát cho hình dạng chỉ
được hiểu là song phương bằng nhau trừ khi có quy định khác. Điểm chính cần tập trung là biên
dạng đường tạo nên một vùng dung sai hai chiều, nó kiểm soát từng yếu tố đường riêng lẻ của tính
năng hoặc bề mặt.
b) Biên dạng bề mặt:

Dung sai biên dạng của một bề mặt là một dung sai 3 chiều. Dung sai biên dạng bề mặt giới
hạn số lượng sai khác của một bề mặt so với biên dạng bề mặt đúng.
Áp dụng phổ biến để kiểm soát kích cỡ, vị trí, định hướng hoặc/và hình dạng (hoặc bất kỳ
sự kết hợp các yếu tố kể trên) của một mặt phẳng, đường cong, một bề mặt bất kỳ như đa giác,
mặt trụ, bề mặt tròn xoay, mặt nón và các bề mặt đồng phẳng.
Mặt chuẩn thường được sử dụng nhưng không bắt buộc. Nếu mặt chuẩn không được đưa
ra, dung sai này chỉ giới hạn hình dạng của biên dạng. Nếu mặt chuẩn được đưa ra, dung sai này
giới hạn hình dạng, vị trí và sự định hướng. Vùng dung sai là song phương nếu không có chỉ thị
khác được đưa ra. Vùng dung sai có thể được chỉ định giữa hai điểm hoặc xung quanh bằng phương
pháp tương tự như phương pháp áp dụng cho biên dạng của một đường nằm giữa hai điểm. Khung
gọi biên dạng (khung kiểm soát tính năng) được áp dụng cho biên dạng thực trên bản vẽ. Biên
dạng thực này liên hệ với mặt chuẩn tham chiếu bằng một kích thước cơ bản. Biên dạng bề mặt
xung quanh sử dụng cho các bề mặt không đổi, mặt cắt ngang đồng dạng thể hiện trên bản vẽ bằng
cách sử dụng ký hiệu "ALL AROUND" trên mũi tên liên kết khung kiểm soát tính năng và biên
dạng. Kết quả là vùng dung sai gồm có hai đường biên song song có bề rộng bằng nhau. Vùng
dung sai này sẽ vuông góc với một mặt phẳng chuẩn.

Chương 3 - CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN KẾT QUẢ ĐO KHI SỬ DỤNG MÁY ĐO
BA CHIỀU CMM
Sai số trong đo lường:

Sai số là giá trị chênh lệch giữa giá trị đo được hoặc tính được và giá trị thực hay giá trị chính
xác của một đại lượng nào đó.
Khi đo đạc nhiều lần một đại lượng nào đó, thông thường dù cẩn thận đến mấy, vẫn thấy các
kết quả giữa các lần đo được hầu như đều khác nhau. Điều đó chứng tỏ rằng trong kết quả đo được
luôn luôn có sai số và kết quả chúng ta nhận được chỉ là giá trị gần đúng của nó mà thôi.
Ta ký hiệu:
∆i = X – Li gọi là sai số thực
Vi = x – Li gọi là sai số gần đúng
Trong đó:
X là trị thực
x là trị gần đúng nhất (trị xác suất)
Li là trị đo lần thứ i
Do điều kiện đo khác nhau, dẫn đến ∆i và Vi cũng khác nhau giữa các lần đo.
* Nguyên nhân
Có nhiều nguyên nhân gây nên sai số, nhưng chủ yếu là các nguyên nhân sau:
Do máy móc và dụng cụ đo thiếu chính xác, thiếu tinh vi
Do người đo với trình độ tay nghề chưa cao, khả năng các giác quan bị hạn chế
Do điều kiện ngoại cảnh bên ngoài tác động tới, như thời tiết thay đổi, mưa gió, nóng lạnh
bất thường,…
* Phân loại:
Sai số do máy đo
Sai số do nhiệt độ
Sai số do gá đặt
Sai số do người vận hành
Một số sai số khác
3.1 Sai số máy đo.
Ở bài báo này, tác giả sẽ chú trọng vào sai số do máy đo CMM[9]
Hình 19: Máy CMM
Khi tiến hành một phép đo, cho dù ta có cẩn thận đến đâu, máy đo có chính xác đến mức nào
và phương pháp đo có hợp lý đến mấy thì các kết quả đo nhận được cũng chỉ là một đại lượng gần
đúng với kích thước thực của nó. Hơn thế ở mỗi lần đo khác nhau ta còn có thể nhận được các kết
quả đo khác nhau.
Tất cả máy đo, thiết bị hoặc dụng cụ đo đều có sai số riêng, vì vậy máy đo tọa độ không gian
3 chiều CMM cũng có sai số.
Tùy vào hãng máy, chức năng máy mà mỗi máy đều có dung sai sai số riêng. Thường độ sai
lệch của máy CMM rất nhỏ: 0.0001mm, 0.0002mm,…
Sau một thời gian sử dụng máy đo CMM sẽ dẫn đến sai số. Vì vậy việc hiệu chuẩn máy đo
3D là rất quan trọng và cần thiết.
Hình 20: Hiệu chuẩn máy đo 3D
Tiêu chí để đánh giá độ chính xác của máy đo CMM
Tiêu chí đánh giá độ chính xác của máy CMM dựa vào ISO 10260
Vào năm 1994, tiêu chuẩn quốc tế ISO 1026 “công nhận, kiểm tra và kiểm tra lại máy CMM” có
hiệu lực. Tiêu chuẩn này chỉ ra các bước cơ bản để kiểm tra máy CMM. Tiêu chuẩn máy đo quốc
tế GB/T16857.2-1997 “Máy đo tọa độ - Phần 2: Kiểm tra hiệu suất của máy CMM” đang được
thực hiện ở Trung Quốc tương đương với tiêu chuẩn ISO.
Tiêu chuẩn ISO 10360 “Thông số kỹ thuật hình học sản phẩm – Công nhận, Kiểm tra và
Kiểm tra lại máy CMM”. Gồm các phần như sau:
- Phần 1: Các thuật ngữ.
- Phần 2: Máy CMM đo kích thước tuyến tính.
- Phần 3: Máy CMM với trục bàn máy quay là trục thứ tư.
- Phần 4: Máy CMM kiểu quét.
- Phần 5: Máy CMM với hệ thống thăm dò đa kim đo.
- Phần 6: Đánh giá lỗi để tính toán các tính năng liên quan đến Gaussian.
Tiêu chuẩn ISO gồm ba thông số chính: sai số cho phép lớn nhất của phép đo chiều dài
(MPEE - maximum permissible indication error of length measuring), sai số thăm dò tối đa cho
phép (MPEP - maximum permissible probing error), sai số thăm dò quét tối đa cho phép của phép
đo quét (MPETHP - maximum permissible scanning probing error for scanning measuring).
Trước khi mua máy đo, người dùng nên làm quen với các tiêu chuẩn đã được công nhận của
máy CMM. Dưới đây là phần giới thiệu ngắn gọn về tiêu chuẩn ISO 10360:
ISO 10360-1 (2000) “Các thuật ngữ”
Phần 1 của tiêu chuẩn định nghĩa các thuật ngữ liên quan đến CMM như “hệ thống thăm dò”
hoặc “quả cầu tiêu chuẩn”. Do vậy, chúng tôi không trình bày nó ở đây.
ISO 10360-2 (2001) “CMM đo kích thước tiếp tuyến”
Đánh giá theo các thông số: sai số cho phép lớn nhất của phép đo chiều dài (MPEE) và sai
số thăm dò tối đa cho phép (MPEP):
Sai số cho phép lớn nhất của phép đo chiều dài (MPEE):
Đo 5 khoảng cách của vùng cần đo trong 7 vị trí của diện tích cần đo và chiều dài mỗi vùng sẽ
được đo 3 lần và tất cả kết quả đo được phải nằm trong phạm vi MPEE.
Sai số thăm dò tối đa cho phép (MPEP):
Sử dụng 25 điểm để đo quả cầu tiêu chuẩn chính xác với điểm thăm dò được phân bố đồng đều.
Sai số thăm dò tối đa cho phép MPEP là giá trị lớn nhất của tất cả bán kính đo được.
ISO 10360-3 (2000) “CMM với trục bàn quay là trục thứ tư”
Hình 21: Phương pháp hiệu chuẩn máy CMM

Đối với máy đo có bàn xoay, sai số phép đo được xác định trong phần này, chủ yếu bao gồm
3 chỉ số: sai số bốn trục hướng tâm (FR), sai số bốn trục tiếp tuyến (FT) và sai số bốn trục dọc
(FA).
ISO 10360-4 (2003) “CMM kiểu quét”
Hình 22: CMM máy scan
Phần này áp dụng cho CMM có chức năng quét liên tục. Nó cho biết lỗi đo trong chế độ quét.
Hầu hết các nhà sản xuất máy CMM đã định nghĩa “lỗi thăm dò quét không gian theo THP”. Bên
cạnh đó, tiêu chuẩn cũng xác định lỗi thăm dò quét theo THN, TLP và TLN.
Sai số thăm dò quét tối đa cho phép của phép đo quét (MPETHP):
Quét dọc theo bốn tuyến đường được đưa ra trong quả cầu tiêu chuẩn; Sai số thăm dò quét tối đa
cho phép của phép đo quét MPETHP là giá trị chênh lệch tối đa của tất cả các bán kính quét. Lưu
ý: Hướng dẫn THP phải được bao gồm tổng thời gian đo, ví dụ. THP=1.5um (thời gian quét là 72
giây). THP mô tả các đặc điểm quét trên điểm với mật độ hầu hết được quét dọc theo các tuyến
đường đã biết. ISO 10360-4 còn chỉ ra rằng TLP: quét với mật độ điểm thấp đọc theo tuyến đường
đã biết. THN: quét với mật độ điểm cao dọc theo tuyến đường đã biết và TLN: quét mật độ điểm
thấp dọc theo tuyến đường chưa biết.
3.2. Sai số do nhiệt độ.
Sai số do ảnh hưởng điều kiện môi trường: cụ thể như nhiệt độ tăng cao, áp suất tăng, độ ẩm
tăng, cường độ điện trường hoặc từ trường ngoài tăng đều ảnh hưởng đến sai số của thiết bị đo
lường.
Giảm sai số này bằng cách giữ sao cho điều kiện môi trường ít thay đổi hoặc bổ chính
(compensation) đối với nhiệt độ và độ ẩm. Và dùng biện pháp bảo vệ chống ảnh hưởng tĩnh điện
và từ trường nhiễu.
Sai số hệ thống đều có ảnh hưởng khác nhau.
Ở trạng thái tĩnh và trạng thái động:
Ở trạng thái tĩnh sai số hệ thống phụ thuộc vào giới hạn của thiết bị đo hoặc do qui luật vật
lý chi phối sự hoạt động của nó.
Ở trạng thái động sai số hệ thống do sự không đáp ứng theo tốc độ thay đổi nhanh theo đại
lượng đo.
Không chỉ vật liệu, hàng hóa bị ảnh hưởng về nhiệt độ, độ ẩm mà máy móc thiết bị cũng ảnh
hưởng. Nên khuyến cáo để kết quả đo đạt chuẩn hơn nên đo ở nhiệt độ phòng.
Nhiệt độ tiêu chuẩn ổn định là 20 độ C, nhiệt độ phòng kiểm định là 20±5 hoặc 20±2 độ C
tùy vào điều kiện áp dụng riêng của thiết bị. Độ ẩm lý tưởng nhất là 40-70%.
Vì kết quả đo bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ vì vậy sai số nhiệt độ là điều không thể tránh khỏi.
3.3. Sai số do gá đặt.
Sai số do gá đặt ảnh hưởng cụ thể như: việc gá đặt không đúng với với mẫu gá đặt theo lý
thuyết, dùng tạ đặt sai vị trí theo quy chuẩn đo lường, dùng công cụ kẹp cứng,… đều ảnh hưởng
đến kết quả đo. Để dẫn đến sai số này, thường các mẫu khi gá đặt không còn được giữ nguyên hiện
trạng như sau khi gia công, hoặc bị ảnh hưởng từ các lực khác như biến dạng do rơi rớt, biến dạng
do sử dụng lực từ các máy móc khác: máy uốn, máy nén, máy ép thủy lực,…
Trong bài nghiên cứu này tác giả chú trọng đến máy ép thủy lực đang được sử dụng rất rộng
rãi trong ngành công nghiệp chế tạo máy hiện nay.
Máy ép thủy lực là thiết bị ép vật liệu thông dụng, sử dụng xi lanh bên trong có dầu thủy lực
với áp suất cao tạo ra lực đẩy lớn, theo đó chỉ cần tác dụng một lực nhỏ ở đầu vào cho phép tạo ra
sức nâng rất lớn ở đầu ra. Hiểu nôm na đơn giản, nó là loại thiết bị ép sử dụng lực tác động lên
chất lỏng để nén ép hoặc đè bẹp một vật dụng hoặc chất liệu nào đó theo yêu cầu.
Hình 23: Máy ép thủy lực[13]

Nguyên lý hoạt động của thiết bị công nghiệp quan trọng này dựa theo định luật truyền áp
suất trong chất lỏng của nguyên tác định luật Pascal. Cụ thể, khi áp suất được áp dụng trên các
chất lỏng ở một hệ thống kín, phần áp lực tạo ra luôn luôn không đổi. Bởi vậy máy nén thủy lực
có phạm vi áp dụng rất phổ biến trong các ngành chế tạo và đời sống, phục vụ hiệu quả việc nâng
hạ những vật có khối lượng rất lớn hoặc dùng để ép được nhiều chất liệu khác nhau với lực nén
lớn.
Việc ứng dụng thiết bị này đem lại rất nhiều lợi ích thiết thực cho sản xuất và đời sống như:
- Tăng nâng suất làm việc: Hầu hết các loại máy ép nén thủy lực được dụng để thực
hiện các công đoạn ép, lắp ráp, dập, tấm, chuốt ép và gia công các chi tiết khác. Ngoài
ra, việc sử dụng nó còn giúp nâng cao hiệu suất làm việc đáng kể trong nghiền, ép
các sản phẩm bằng chất dẻo, lắp ráp các chi tiết máy dệt, máy công cụ trong nhiều
ngành nghề, lĩnh vực.
- Tiết kiệm chi phí phân công: Ứng dụng máy ép thủy lực giúp cắt giảm các công đoạn
sản xuất thủ công bằng tay, từ đó giảm chi phí thuê nhân công đáng kể.
- Cho phép thực hiện dể dàng và hiệu quả trong các công đoạn mà con người khó hoặc
không thể thực hiện được.
- Từ đó, giúp giảm chi phí sản xuất, hạ giá thành sản phẩm và tăng lợi nhuận.
Để tránh sai số gá đặt khi đo này, ngoài dùng máy ép thủy lực để đưa hàng hóa về hình dạng
theo yêu cầu, thì các nhà sản xuất còn có thể sử dụng phương thức thay đổi, cải tiến lúc gia công
cơ khí.
Các phương pháp cải tiến gia công cơ khí tránh làm biến dạng chi tiết:
• Gia công đối xứng: Đối với các chi tiết dài cần xử lý kích thước lớn, cần tránh sự tập
trung nhiệt quá mức để tạo ra sự tản nhiệt tốt hơn và giảm biến dạng nhiệt. Phương
pháp có thể được thực hiện để đạt được điều này được gọi là xử lý đối xứng.
Ví dụ, tưởng tượng rằng một tấm nhôm dày 90 mm cần được phay đến dày 60 mm. Nếu mặt
phay ngay lập tức được chuyển sang mặt kia, vì mỗi bề mặt được xử lý đến kích thước cuối cùng,
dung sai xử lý liên tục sẽ lớn, điều này sẽ gây ra vấn đề về mật độ nhiệt và độ phẳng của tấm hợp
kim sẽ chỉ có thể để đạt 5 mm.
Tuy nhiên, nếu phương pháp xử lý đối xứng của hai mặt được sử dụng lặp đi lặp lại, thì mỗi
bề mặt có thể được xử lý ít nhất hai lần cho đến khi đạt được kích thước cuối cùng, điều này tốt
cho việc tản nhiệt và độ phẳng có thể được kiểm soát ở mức 0,3 mm.
• Phân tầng nhiều lớp gia công: Khi có nhiều hốc trên các chi tiết hợp kim, rất dễ gây
xoắn thành khoang vì lực không đều. Cách tốt nhất để giải quyết vấn đề là thực hiện
một phương pháp xử lý nhiều lớp, đó là xử lý tất cả các lỗ hổng cùng một lúc.
Tuy nhiên, thay vì hoàn thành tất cả các đối tượng cùng một lúc, đối tượng này có thể được
chia thành nhiều lớp và được xử lý theo kích thước yêu cầu theo từng lớp. Lực tác dụng lên các
phần sẽ đồng đều hơn và xác suất biến dạng sẽ nhỏ hơn.
• Chọn thông số cắt thích hợp: Việc chọn thông số cắt là một việc rất quan trọng trong
việc gia công. Chúng ta có thể giảm lực cắt và nhiệt độ cắt bằng cách chọn các thông
số thích hợp. Trong quá trình gia công cơ học, nếu các thông số cắt lớn hơn bình
thường sẽ dẫn đến lực cắt quá mức, dễ gây ra biến dạng của các chi tiết, cũng như
ảnh hưởng đến độ cứng của trục chính và độ bền của dụng cụ cắt.
Trong số tất cả các yếu tố của thông số cắt, ảnh hưởng lớn nhất đến lực cắt là lượng độ sâu
cắt. Nhưng trong khi việc giảm số lượng dụng cụ cắt có lợi để đảm bảo các chi tiết không bị biến
dạng, hiệu quả xử lý sẽ đồng thời bị giảm.
Phay tốc độ cao của gia công điều khiển số có thể giải quyết vấn đề này. Bằng cách giảm độ
chiều sâu cắt, tăng bước tiến và cải thiện tốc độ của máy, gia công có thể giảm lực cắt và đảm bảo
hiệu quả xử lý.
• Tối ưu hóa khả năng của dụng cụ cắt: Các thông số vật liệu và hình học của dụng cụ
cắt có ảnh hưởng quan trọng đến lực cắt và nhiệt cắt. Do đó, việc lựa chọn chính xác
các dụng cụ cắt và thông số cắt là rất quan trọng để giảm méo khi gia công các chi
tiết.
Một số thông số hình học có thể ảnh hưởng đến hiệu suất cắt sau:
Góc trước: Góc trước phải được cấu hình đúng để bảo toàn độ bền của lưỡi, nếu không cạnh
sắc sẽ bị mòn. Đặt chính xác góc phía trước cũng có thể làm giảm biến dạng cắt, đảm bảo loại bỏ
chip trơn tru và giảm lực cắt và nhiệt độ cắt. Không sử dụng công cụ góc phía trước âm.
Góc sau: Kích thước của góc phía sau có ảnh hưởng trực tiếp đến cả độ mòn của sườn và
chất lượng bề mặt gia công. Độ dày cắt là một thông số quan trọng cần xem xét khi định cấu hình
góc sau. Khi phay thô, bước lớn, tải trọng cắt lớn và nhiệt lớn có nghĩa là dụng cụ phải tính đến
khả năng tản nhiệt. Các góc phía sau do đó nên nhỏ hơn. Tuy nhiên, trong phay chính xác, cần
phải có các cạnh sắc nét để giảm ma sát giữa sườn và bề mặt gia công và giảm biến dạng đàn hồi.
Trong những trường hợp này, góc phía sau nên lớn hơn.
Góc xoắn: Để làm cho phay ổn định và giảm lực phay, góc xoắn phải càng lớn càng tốt.
Góc lệch chính: Việc giảm đúng góc lệch chính có thể cải thiện khả năng tản nhiệt và giảm
nhiệt độ trung bình của khu vực cắt.
Cải thiện tình trạng vật lý của dụng cụ cắt: Giảm số lượng răng phay có thể tăng công suất,
có thể hữu ích khi gia công hợp kim. Bán kính đáy hốc phải lớn hơn và số lượng dao phay răng
thấp hơn.
Ví dụ, hai răng cắt được sử dụng cho dao phay dưới 20 mm và ba răng cắt được sử dụng
trong dao phay 30 ~ 60 mm để tránh biến dạng của các chi tiết hợp kim có thành mỏng do tắc
nghẽn của phoi.
Răng cắt mài chính xác: Về độ nhám của các cạnh cắt thì phải đảm bảo nhỏ hơn Ra = 0,4um.
Lưu ý trước khi sử dụng dao mới,nên sử dụng đá dầu mịn để nhẹ nhàng mài các cạnh trước và sau
của răng để loại bỏ các vệt zíc zắc nhẹ. Bằng cách này, không chỉ có thể giảm nhiệt cắt, biến dạng
cắt cũng có thể được giảm thiểu.
Kiểm soát nghiêm ngặt độ mòn: Khi dụng cụ cắt bị mòn sẽ dẫn đến độ nhám bề phôi tăng,
nhiệt độ cắt tăng và biến dạng phôi tăng. Do đó việc lựa chọn vật liệu dụng cụ cắt có ảnh hưởng
rất nhiều nên chọn những vật liệu cứng có khả năng chống mài mòn cao, tiêu chuẩn hao mòn dụng
cụ cần đảm bảo không lớn hơn 0.2mm nếu không các nốt tích tụ sẽ xảy ra. Khi cắt, không để nhiệt
độ phôi vượt quá 100 độ để tránh biến dạng
Hình 24: Các phương pháp tránh biến dạng sau gia công[17]
• Cách tiếp cận khác nhau: Cắt thô và tinh đòi hỏi các phương pháp khác nhau. Gia
công thô đòi hỏi phải cắt vật liệu thừa trên bề mặt trống trong thời gian ngắn nhất với
tốc độ cắt nhanh nhất, tạo thành đường biên dạng hình học cần thiết để hoàn thiện.
Sự nhấn mạnh ở đây là hiệu quả xử lý và tốc độ loại bỏ vật liệu.
Gia công tinh, mặt khác, đòi hỏi độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt cao hơn. Nhấn
mạnh nên được đặt trên chất lượng phay. Khi độ dày cắt của răng cắt giảm từ tối đa đến 0, hiện
tượng làm cứng gia công sẽ giảm đáng kể và biến dạng của các chi tiết có thể bị triệt tiêu ở một
mức độ nhất định.
• Nén hai lần các phần thành mỏng: Khi gia công các chi tiết bằng hợp kim có thành
mỏng, lực kẹp có thể gây biến dạng. Để giảm biến dạng của phôi gây ra bởi kẹp, các
chi tiết được ép phải được làm sạch trước khi hoàn thiện kích thước cuối cùng, giải
phóng áp lực và khôi phục các chi tiết về hình dạng ban đầu trước khi áp dụng lại lần
thứ hai.
Điểm hành động nhấn thứ hai là tốt nhất trên bề mặt đỡ, và lực kẹp phải theo hướng có độ
cứng lớn nhất. Nếu mọi thứ đều chính xác, lực nén sẽ có thể giữ phôi mà không cần nới lỏng.
Phương pháp này đòi hỏi người vận hành có kinh nghiệm, nhưng có thể đảm bảo rằng biến dạng
của các chi tiết gia công được giảm thiểu.
• Khoan và phay: Mỗi kiểu gia công chi tiết khác nhau đều có các vấn đề riêng của nó.
Nếu dao phay được áp dụng trực tiếp vào các chi tiết, việc cắt sẽ không được trơn tru
do không đủ không gian của dao phay. Điều này dẫn đến sự tích tụ của một lượng
lớn nhiệt cắt, sự giãn nở và biến dạng của các chi tiết và thậm chí có thể bị vỡ chi tiết
hoặc dao.
Phương pháp tốt nhất để xử lý vấn đề này là khoan trước và sau đó phay. Điều này bao gồm
trước tiên khoan lỗ bằng dụng cụ không nhỏ hơn dao phay, sau đó đưa dao phay vào lỗ để bắt đầu
phay.
3.4. Sai số do người vận hành.
Sai số do người vận hành đo được liệt kê vào nhóm sai số sai lầm.
Ví dụ: Giả sử khi đo chiều dài của một chi tiết 50mm lại được kết quả đo là 52mm thì 2
mm này là sai số sai lầm.
Đặc điểm: Trong các kết quả đo đạc có thể chứa những sai số rất lớn về giá trị tuyệt đối,
đáng lẽ ra trong điều kiện ấy không mắc phải, những sai số này được gọi là sai lầm.
Nguyên nhân: Là do người làm công tác đo đạc thiếu cẩn thận (đo sai vị trí, gá đặt sai,
dùng sai đầu dò, tính toán sai …)
Hình 25: Các đầu kim máy CMM[10]
Cách loại trừ: Sai lầm phải tìm ra được để loại trừ khỏi kết quả đo bằng cách lặp lại để
kiểm tra.
3.5. Một số sai số khác.
Ngoài những sai số vừa nêu, để ảnh hưởng đến kết quả đo thì còn những sai số khác tuy
mức độ ảnh hưởng nhỏ nhưng hay gặp phải: Sai số do cặn bẩn, dầu nhờn, bụi, rỉ sét … những sai
số này ảnh hưởng từ việc vệ sinh hàng sau khi gia công và trước khi kiểm tra.
Hình 26: Bụi bẩn trên vật liệu

Hình 27: Rỉ rét trên vật liệu
Bụi bẩn, rỉ rét có thể đến từ nhiều nguồn khác nhau ví dụ: vật liệu để lâu sẽ đóng bụi, bị
oxy hóa, hàng hóa bị dính bụi, dầu nhờn sau khi gia công trên máy CNC nhưng không lau dọn
sạch sẽ trước khi đo.
*Máy CNC:
Hình 28: Máy CNC hãng Makino[11]
Máy CNC là một dạng máy được điều khiển tự động dưới sự trợ giúp của máy tính. Các
bộ phận trong đó tự động lập trình để hoạt động theo chuỗi sự kiện mà người dùng thiết lập để tạo
ra được sản phẩm có hình dạng và kích thước theo yêu cầu. Dễ hiểu hơn, máy cắt CNC có thể cắt
theo dạng 2D, 3D hoặc điêu khắc 3D đều được. CNC được phát triển cuối thập niên 1940 đầu thập
niên 1950 ở phòng thí nghiệm Servomechanism của trường MIT và dần dần được cải tiến, phát
triển mạnh mẽ đến ngày nay.
• Ưu điểm:
So với các máy công cụ điều khiển bằng tay, kết quả làm việc của máy CNC không phụ
thuộc vào tay nghề thuần thục của người điều khiển. Người điều khiển máy chủ yếu đóng vai trò
theo dõi kiểm tra các chức năng hoạt động của máy.
So với các máy tự động theo chương trình cứng (dùng cam, dưỡng, cữ chặn, công tắc hành
trình…), máy công cụ CNC có tính linh hoạt cao trong công việc lập trình, đặc biệt khi có trợ giúp
của máy vi tính, tiết kiệm được thời gian chỉnh máy, đạt được tính kinh tế cao ngay cả với loạt sản
phẩm nhỏ.
Ưu điểm chỉ có trong máy CNC đó là phương thức làm việc với hệ thống xử lư thông tin
“điện tử – số hóa“, cho phép nối ghép các hệ thống xử lý trong phạm vi quản lý của toàn xí nghiệp,
tạo điều kiện mở rộng tự động hóa toàn bộ quá tŕnh sản xuất, ứng dụng các kỹ thuật hiện đại thông
qua mạng liên thông cục bộ hay mạng liên thông toàn cầu.
Các máy ứng dụng kỹ thuật CNC đạt tốc độ dịch chuyển lớn. Trong lĩnh vực gia công cắt
gọt, máy CNC có năng suất cắt gọt cao và giảm được tối đa thời gian phô, do mức tự động hoá
nâng cao vượt bậc.
Máy công cụ CNC có thể dễ dàng thay đổi chương tŕnh gia công, thiết thực với các loại
chi tiết khác nhau, thời gian chuẩn bị và hiệu chỉnh kỹ thuật tại khu vực làm việc giảm đáng kể.
Thời gian thay dao được thực hiện nhanh chóng, chính xác có thể chuẩn bị dao ở vùng ngoại vi và
nạp trở lại vào ổ tích dao chuyên dùng gắn trên máy.
Máy điều khiển kỹ thuật số có thể thực hiện một lúc nhiều chuyển động khác nhau, tự
động điều chỉnh sai sót dao cụ, tự động khiểm tra kích thước chi tiết và qua đó tự động hiệu chỉnh
sai lệch vị trí tương đối giữa dao và chi tiết.
Máy công cụ CNC gia công được loạt chi tiết nhỏ, phản ứng một cách linh hoạt khi nhiệm
vụ công nghệ thay đổi và điểm quan trọng nhất là việc lập tŕnh gia công có thể thực hiện được
ngoài máy, trong văn pḥng có sự hỗ trợ của kỹ thuật tin học thông qua các thiết bị vi tính, vi xử
lư,….
Đa số các máy CNC đều có thể thực hiện một số lượng lớn các nguyên công khác nhau
mà không cần thay đổi vị trí gá đặt của chi tiết.- Độ chính xác lập lại đặc trưng cho mức độ ổn
định trong suốt quá tŕnh đảm bảo chất lượng gia công cao, là ưu việt tuyệt đối của các máy điều
khiển kỹ thuật số.
Bản thân nguyên tắc điều khiển theo chương tŕnh số là đảm bảo cơ bản của độ chính xác
gia công trên máy. Ngoài ra máy CNC còn ưu điểm khai thác tối đa các chế độ cắt gọt, các nguyên
lư cắt và phương án gá đặt, đảm bảo độ chính xác cao, ổn định chất lượng sản phẩm.
Tóm lại sự lựa chọn thế hệ máy CNC ngày nay trở thành một đặc tính cần thiết có tầm
quan trọng, quyết định đối với các xí nghiệp công nghiệp. Vì nó có thể đem lại lợi nhuận, khả năng
tái sản xuất vá nó có những tính năng cao mà may công cụ thông thường chưa đạt được.
• Nhược điểm:
Giá thành chế tạo máy cao hơn.
Giá mua máy đắt hơn.
Giá thành bảo dưỡng, sữa chữa máy cũng cao hơn.
Vận hành máy phức tạp hơn.
Thay đổi người đứng máy khó khăn hơn.
Vậy để giảm đi sai số khác này, chủ yếu đến từ khâu kiểm tra vật liệu đầu vào, vệ sinh
sạch sẽ hàng hóa sau gia công và trước khi thực hiện phép đo.
Chương 4 - ẢNH HƯỞNG CỦA YẾU TỐ GÁ ĐẶT ĐẾN KẾT QUẢ TRÊN MÁY ĐO
TỌA ĐỘ CMM
Đo lường là một hoạt động quan trọng nhằm đánh giá đúng chất lượng sản phẩm, nâng cao
năng suất và từ những kết quả đo đưa ra những giải pháp tối ưu trong quá trình sản xuất. Kết quả
của các phép đo sẻ bị ảnh hưởng bởi rất nhiều yếu tố: giản nở vì nhiệt, môi trường, độ chính xác
của thiết bị,..vv. Trong bài viết này, tác giả nghiên cứu ảnh hưởng của yếu tố gá đặt đến kết quả
đo lường, các thực nghiệm được thực hiện với hai phương pháp gá đặt khác nhau: Đo với trạng
thái tự do và kẹp cứng với thiết bị kẹp. Khi tác dụng lực sẽ ảnh hưởng đến các kết quả đo của dung
sai bề mặt, dung sai tọa độ lổ và chiều dài vật mẫu. Để từ đó có thể đánh giá được mức độ ảnh
hưởng khi tác dụng lực đến kết quả đo bằng máy CMM. Các phép đo được thực hiện tại các vị trí
khác nhau được phân bổ dọc theo thể tích làm việc và các phép đo được lặp lại mười lần với mỗi
cách gá, trong đó tất cả chúng được thực hiện ở nhiệt độ 20 ºC ± 1 ºC.
4.1. Thiết kế và chế tạo mô hình thực nghiệm.
Hoạt động đo lường có vai trò rất quan trọng trong lĩnh vực sản xuất, đảm bảo chất lượng của
sản phẩm cũng như nâng cao năng suất của nhà máy, cung cấp dữ liệu đánh giá quá trình sản xuất.
Vì vậy việc đảm bảo kết quả đo chính xác là một yếu tố vô cùng quan trọng. Cùng với sự phát
triển của khoa học công nghệ và sự ra đời của các thiệt bị đo hiện đại như: máy 3d, máy quét lazer,
máy CMM …vv các phép đo ngày càng đảm bảo độ chính xác cao. Tuy nhiên bên cạnh đó trong
qua trình tiến hành phép đo vẫn tồn tại những yếu tố ảnh hưởng đến kết quả của phép đo: môi
trường, nhiệt độ, độ giản nở vì nhiệt, thiết bị đo, con người…vv.
Để cho ra kết quả có độ chính xác cao chúng ta cần triệt tiêu những yếu tố ảnh hưởng trong
khi thực hiện phép đo. Ngày nay phần lớn người ta sử dụng xây dựng phòng lab cho quá trình đo
lường nhằm đảm bảo các yếu tố: môi trường, nhiệt độ, máy móc thiết bị..vv tuy nhiên một yếu tố
cốt lõi vẫn còn tồn tại ảnh hưởng đến kết quả của phép đo đó chính là gá đặt, nó phụ thuộc vào
phương pháp và cách thức thực thiện phép đo.
Trong đề tài này tác giả nguyên cứu sự ảnh hưởng khi gá đặt đến kết quả của phép đo như:
dung sai về mặt, dung sai tọa độ lổ, độ phẳng, khoảng cách của chi tiết.
Khi gá đặt ở trạng thái tự do và khi gá đặt với thiết bị kẹp cứng, dựa vào kết quả của những
lần đo chúng ta sẻ rút ra được kết luận. Từ những kết quả của thực nghiệm sẻ tạo cơ sở cho việc
đánh giá được sử ảnh hưởng của gá đặt đến kết quả đo lường nhằm nâng cao hiệu suất và chất
lượng trong sản xuất cũng như là cơ sở thực nghiệm quan trọng cho bộ môn kỹ thuật đo lường tại
trường Đại học Bách khoa- Đại học Đà Nẵng.
4.1.1. Mô hình tiến hành thực nghiệm
Mô hình chi tiết bằng nhôm có hình bậc thang được thiết kế để làm mô hình thực nghiệm cho
nghiên cứu này, chiều dài mô hình 31.4961 inch đã được đưa ra. Chi tiết gồm 5 bậc thang, mỗi
bậc cách đều nhau và có độ dài lần lượt là: 6.2992, 12.5984, 19.1339, 25.1969 và 31.4961 inch.
Bề dày các bậc lần lượt theo thứ tự: 1.5748, 1.2598, 0.9449, 0.6299 và 0.3150 inch. Các lổ được
khoan cách đều giữa từng bậc với nhau, chiều dài theo phương Y từ lổ đến mặt bậc thang là 0.1575
inch, theo phương dọc X là 3.1496 inch. Tất cả các bề mặt đều thiết kế gia công phẳng. Chi tiết
được lên ý tưởng để đo được thành phần như: Đường kính lổ, vị trí lổ, độ phẳng bề mặt, dung sai
bề mặt, và chiều dài từng bậc thang.
Hình 29:Bản vẽ chi tiết
Sau khi đã có phát thảo bản vẽ theo ý tưởng được nêu, sử dụng phần mềm Catia V5.18 [2] tạo
mô hình 3D với các kích thước được yêu cầu trong bản vẽ chi tiết. Sau đó tạo chương trình gia
công trên mô hình 3D và gia công bằng máy CNC MAG 3 hãng Makino. Ưu điểm máy CNC 5
trục chạy tự động bằng chương trình lập trình sẵn trong một lần gá đặt cho độ chính xác cao, có
thể tiết kiệm được nguyên liệu cũng như nhân lực và thời gian vận hành.
Các thông số máy CNC MAG 3:
• Hành trình A: ± 110°

• Hành trình B: Không
• Hành trình C: 360°
• Tốc độ trục chính: 33,000 rpm - 130 kW
• Tốc độ di chuyển: X: 62,700 mm/min Y&Z 58,000 mm/min
• Tốc độ cắt: 50,000 mm/min
• Kích thước bàn làm việc: 3,000 x 1,500 x 750 mm
• Tải trọng: 3,000 kg
• Dung lượng ATC: 120 (180)
• Đường kính dao tối đa: 100 mm
• Trọng lượng dao tối đa: 8 kg
• Dung lượng ATC tùy chọn: Có
43
Hình 30: Máy CNC MAG3 hãng Makino [11]
Sau khi gia công, chi tiết được vệ sinh sạch sẽ, tẩy dầu máy, làm sạch bụi và ba via còn vướn
trên chi tiết. Khi đã có được chi tiết bước tiếp theo sẽ tiến hành kiểm tra thực nghiệm tại phòng
máy CMM ở nhiêt độ 20oC +/- 2oC. Sử dụng phần mềm Camio 8.5 tạo chương trình đo tự động
trên máy CMM. Lập trình chương trình đo gồm các kích thước yêu cầu theo thứ tự. Chương trình
đo CMM bắt đầu gồm chọn mặt chuẩn A, B, C theo quy tắt 3-2-1, hay còn gọi là quy tắt mặt-
đường-điểm. Chọn mặt phẳng tương ứng với mặt chuẩn A, chọn đường thẳng tương ứng mặt chuẩn
B và chọn điểm tương ứng mặt chuẩn C. Trong đó khoảng cách giữa các bậc đến mặt chuẩn C kết
hợp với đo bề mặt được đánh số màu xanh, đo tọa độ lổ đánh số màu cam.
Hình 31: Thứ tự vị trí cần đo.

4.1.2. Máy CMM
Hình 32: Máy CMM ALTERA S-Tyle 15.10.8[9]

44
Máy đo tọa độ CMM là một thiết bị đo hình học của các vật thể bằng cách cảm nhận các điểm
rời rạc trên bề mặt của vật thể bằng đầu dò. Các loại đầu dò khác nhau được sử dụng trong CMM,
bao gồm ánh sáng cơ học, quang học, laser và ánh sáng trắng. Thiết bị được ứng dụng phổ biến
trong phòng thí nghiệm đo lường của nhiều cơ sở sản xuất. Chúng phục vụ như một phương pháp
để thực hiện phân tích thứ nguyên và rất quan trọng để đảm bảo chất lượng của một sản phẩm.
Máy CMM được sử dụng trong nghiên cứu là máy CMM ALTERA S-Tyle 15.10.8 của Nikon,
một trong những chiếc máy được tích hợp tất cả các tính năng bao gồm cảm biến tiếp xúc (đa cảm
biến) và không tiếp xúc, với công nghệ gốm vượt trội và bàn đá ceramic, cung cấp các phép đo có
độ chính xác cao.
Thông số cơ bản
Kích thước 15x10x8 Dm
Độ chính xác từ 1.8 µm + L/400
Độ lặp lại từ 1.7 µm
Tốc độ từ 762 mm/s
Gia tốc từ 2306 mm/s2
Bên cạnh những tính năng ưu việt cộng độ chính xác cao thì Máy CMM ALTERA còn cung
cấp phầm mền lập trình thông minh cho máy đem lại khả năng vận hành dể dàng cũng như khả
năng tự động hóa cao. Camio là phần mềm được đưa ra thoả mãn tốt nhất yêu cầu cần thiết của
ngành đo lường học. Camio miêu tả một cách hoàn hảo toàn bộ quá trình đo và toàn bộ sự phát
triển của phần mềm đều được sự kiểm tra chặt chẽ bởi các chuyên gia của nhà cung cấp. Vì phần
mềm này được tạo ra bởi nhà sản xuất máy cho nên phần mềm luôn có sự tương thích tốt nhất với
máy.
Hình 33: Phần mềm CAMIO[12]

Lựa chọn đầu dò cho máy CMM:
Có nhiều nhân tố ảnh hưởng tới độ chính xác của phép đo máy CMM như :độ chính xác của
máy, loại đầu đo sử dụng (kiểu chạm tiếp xúc hay quét) hoặc phương pháp chạm tối ưu, nhưng
45
trong đó kim đo (thông số kỹ thuật và cấu hình của kim ) cũng góp phần ảnh hưởng tới độ chính
xác của phép đo.
Có 4 yếu tố chính trong việc lựa chọn kim đo ảnh hưởng tới độ chính xác của Máy:
• Độ tròn của đầu kim đo: Phần lớn các đầu kim đo có dạng hình cầu, được làm từ đá
Rubi tổng hợp. Độ tròn của các đầu kim đo ảnh hưởng tới 10% độ chính xác của máy.
Độ tròn của đầu kim đo phổ biến nhất là cấp 5 và cấp 10 với độ tròn: 0,13 µm và 0,25
µm.
• Khả năng chịu uốn của kim đo: Để giảm sử ảnh hưởng của yếu tố này, tất cả các kim
đo đều được hiệu chuẩn bằng quả cầu hiệu chuẩn trước khi sử dụng. Các kim đo dài và
các đầu nối dài đều được làm từ sợi carbon để làm giảm trọng lượng và độ cứng.
• Sự ổn định nhiệt độ: Sự thay đổi nhiệt độ cũng là nguyên nhân gây ra sai số phép đo.
Việc lựa chọn vật liệu kim đo sẽ làm giảm ảnh hưởng của sự thay đổi điều kiện môi
trường, làm tăng độ chính xác của phép đo.
• Lựa chọn vật liệu cho đầu kim đo: Phần lớn trong các ứng dụng, các đầu đo đều được
làm từ đá rubi. Ngoài ra còn có một số nguyên nhân khác như:
– Cỡ ren của kim đo cóa thích hợp với cảm biến chọn lựa
– Kiểu kim đo: thẳng, sao, xoay
– Kiểu đầu kim đo: cầu, đĩa, trụ hay bán cầu
– Kích thước của đầu đo là giảm tối thiểu sự ảnh hưởng của bề mặt nhám tới độ chính xác
của phép đo.
Từ các điều kiện trên và yêu cầu đầu dò máy CMM trong nghiên cứu này: thiết kế với độ chính
xác cao có nhiệm vụ định hướng cảm biến đầu đo một cách chính xác với bất kỳ vị trí nào trong
không gian. Đầu dò CMM được chọn khi đo bao gồm kim đo 1x10mm có đầu đo làm từ đá Rubi
tổng hợp, và phụ kiện thân kim 30mm để chạm đến các điểm chạm đã thiết lập dể dàng nhất.
Hình 34: Đầu dò 3D và thực tế
4.2. Tiến hành đo thực nghiệm:

Tiến hành dùng máy CMM đo chi tiết hình bậc thang bằng chương trình đo đã lập sẵn bằng 2
phương pháp: Chi tiết gá đo tự do (Hình 35) và chi tiết được kẹp chặt (Hình 36). Khi đo ở trạng
thái tự do, chi tiết được đặt tự do trên 3 thanh đở mục đích thông khoáng, không có chướng ngại
vật máy CMM dể dàng chạm các vị trí cần đo, mỗi trụ cách nhau khoảng 10-12 inch, mặt chuẩn
C cách trụ đầu tiên khoảng 2-5 inch.
46
Khi kẹp chặt, dùng 3 đồ gá có một mặt phẳng song song với mặt bàn và một mặt song song
với trục tung của máy, sắp xếp 3 đồ gá thẳng hàng nhau. Đặt chi tiết sao cho mặt chuẩn A tiếp xúc
với mặt song song trục tung của đồ gá, mặt còn lại tiếp xúc với mặt song song mặt bàn của đồ gá,
các đồ gá cũng sắp xếp nhau các đều khoảng cách giống như lúc đo tự do. Dùng má kẹp còn lại
kẹp siết chặt sao cho mặt chuẩn A tiếp xúc hoàn toàn với mặt của đồ gá.
Hình 35: Đo ở trạng thái tự do
Hình 36: Đo ở trạng thái kẹp chặt

Kết quả thực nghiệm thu được gồm: giá trị đo độ phẳng của mặt chuẩn A và chênh lệch tọa
độ giữa thực tế và lý thuyết của từng lổ và từng bề mặt. Mỗi bề mặt được chạm 3 điểm trải đều ,
trung bình các điểm chạm trên mỗi bề mặt chính là khoảng cách của từng bậc đến mặt chuẩn C.
Mặt chuẩn A được chạm 21 điểm trãi dọc theo chiều dài của chi tiết, mỗi điểm cách nhau khoảng
15-16 inch.
Sau khi thực hiện xong các bước đo của 2 phương pháp, chi tiết được đưa đi làm thẳng bằng
máy ép thủy lực Hydraulic Press 200-ton của Wuxi Kelai NC Machine Tool Co (Hình 31). Máy
ép thủy lực bốn trụ cho không gian hoạt động lớn, thích hợp cho các nguyên công chế tạo tự động
47
hóa như gia công định hình, đột lỗ, uốn thanh, uốn ống, ép thẳng và các ứng dụng nén khác để tạo
thành dây truyền sản xuất tự động. Máy ép thủy lực bốn trụ 200 tấn là loại máy ép sử dụng bơm
piston hướng trục có khả năng làm việc với áp suất cao, vận tốc ép lớn, độ bền cao và tiếng ồn
thấp. Hệ thống thủy lực thiết kế kiểu modul nên giảm thiểu sự rò rỉ trong quá trình vận hành. Ngoài
ra hệ thống thủy lực còn được thiết kế với nhiều cấp àn toàn như sử dụng van an toàn thủy lực, rơ
le áp suất chống quá tải, công tắc hành trình hai cấp và các thiết bị điện an toàn khác…
Máy ép thủy lực là thiết bị có khả năng ép được nhiều loại vật liệu, chất liệu khác nhau với
lực nén lớn, được ứng dụng rộng rãi và phổ biến trong các ngành sản xuất công nghiệp và đời
sống. Máy ép thủy lực sử dụng xi lanh bên trong có dầu thủy lực với áp suất cao tạo ra lực đẩy
lớn, theo đó chỉ cần tác động một lực rất nhỏ ở đầu vào cho phép tạo ra sức nâng rất lớn ở đầu ra.
Nguyên lý hoạt động của thiết bị công nghiệm quan trọng này dựa theo định luật truyền áp
suất trong chất lỏng của nguyên tắc định luật Pascal. Cụ thể, khi áp suất được áp dụng trên các
chất lỏng ở một hệ kín, phần áp lực tạo ra trong đó luôn luôn không đổi.
Thông số kỹ thuật của máy được lựa chọn:
• Lực ép tối đa: 200 tấn.

• Đường kính xi lanh: 320 mm.
• Hành trình xi lanh: 600 mm.
• Nhiệt độ làm việc: - 25 ÷ 80 Độ C.
• Áp suất làm việc tối đa: 250 Bar.
• Công suất động cơ: 18.5 kw.
Cử làm thẳng là thanh thép Carbon đã được hiệu chuẩn với giá trị hiệu chuẩn bề mặt là 0.0001
inch. Chi tiết sẽ được máy ép thủy lực làm thẳng theo mặt chuẩn A (hình 34), hướng tác dụng lực
vuông góc với mặt chuẩn. Sử dụng các khối vuông bằng thép có chiều rộng bằng chiều rộng của
chi tiết khoảng 1.57 inch, chiều dài bằng chiều dài của các bậc thang khoảng 6.3 inch và chiều cao
lần lượt là: 1.000, 1.315, 1.630, 1.945, 2.26 inch sắp xếp theo thứ tự chiều cao giảm dần của các
bậc thang.
48
Hình 37: Máy ép thủy lực[13]
Hình 38: Hướng tác dụng lực của máy nén thủy lực
4.3. Tổng kết kết quả đo thực nghiệm
4.3.1. Kết quả đo bề mặt và chiều dài từng bậc thang.
Bảng 1 thể hiện giá trị đo được của bề mặt số 1 khi sử dụng 2 phương pháp, và thực hiện 10
lần đo. Kết quả nhận được của mỗi bề mặt là tọa độ của từng điểm chạm theo 3 trục X,Y và Z.
Nhưng các bề mặt được chạm có phương song song với mặt chuẩn C và vuông góc với 2 mặt
chuẩn còn lại, vì vậy giá trị tọa độ nhận được chỉ có trục X biến thiên, còn trục Y và Z là như nhau
trong 10 lần đo của cả 2 phương pháp. Do đó để so sánh độ lệch giữa 2 phương pháp tác giả so
sánh giá trị biến thiên của trục X. Đây cũng là sự biến thiên chiều dài của từng bậc thang.
49
Bảng 1: Kết quả đo của bề mặt số 1
Số Kẹp chặt Đo tự do
lần Điểm Điểm Điểm Điểm Điểm Điểm
đo 1 2 3 1 2 3
1 6.2996 6.2994 6.2995 6.2981 6.2984 6.2988
2 6.2995 6.2993 6.2994 6.2982 6.2985 6.2988
3 6.2995 6.2995 6.2995 6.2982 6.2984 6.2988
4 6.2995 6.2995 6.2996 6.2981 6.2985 6.2989
5 6.2996 6.2994 6.2995 6.2983 6.2985 6.2988
6 6.2996 6.2994 6.2996 6.2981 6.2984 6.2989
7 6.2997 6.2994 6.2995 6.2982 6.2984 6.2989
8 6.2995 6.2994 6.2996 6.2982 6.2985 6.2988
9 6.2996 6.2993 6.2995 6.2981 6.2984 6.2989
10 6.2996 6.2995 6.2995 6.2981 6.2984 6.2988
Tương tự bảng 1, bảng 2 thể hiện giá trị đo được của bề mặt số 2 khi sử dụng 2 phương pháp,
và thực hiện 10 lần đo.
lần
Điểm 1 Điểm 2 Điểm 3 Điểm 1 Điểm 2 Điểm 3
đo
1 12.5991 12.5991 12.5991 12.5972 12.5973 12.5972
2 12.5992 12.5992 12.5992 12.5973 12.5972 12.5974
3 12.5994 12.5994 12.5994 12.5974 12.5973 12.5972
4 12.5992 12.5992 12.5992 12.5974 12.5972 12.5973
5 12.5993 12.5993 12.5993 12.5972 12.5974 12.5973
6 12.5992 12.5992 12.5992 12.5973 12.5974 12.5974
7 12.5993 12.5993 12.5993 12.5973 12.5972 12.5974
8 12.5993 12.5993 12.5993 12.5974 12.5974 12.5974
9 12.5992 12.5992 12.5992 12.5972 12.5972 12.5972
10 12.5993 12.5993 12.5993 12.5972 12.5973 12.5973
lần đo.
50
lần
đo
1 19.1355 19.1352 19.1352 19.1321 19.1321 19.1323
2 19.1355 19.1351 19.1351 19.1322 19.1322 19.1321
3 19.1357 19.1352 19.1351 19.1323 19.1321 19.1321
4 19.1356 19.1351 19.1351 19.1323 19.1322 19.1321
5 19.1356 19.1351 19.1352 19.1321 19.1321 19.1323
6 19.1357 19.1352 19.1351 19.1322 19.1323 19.1321
7 19.1356 19.1351 19.1351 19.1323 19.1321 19.1321
8 19.1357 19.1352 19.1351 19.1323 19.1322 19.1322
9 19.1356 19.1351 19.1351 19.1322 19.1321 19.1321
10 19.1357 19.1352 19.1352 19.1322 19.1321 19.1322
lần đo.
lần
đo
1 25.1999 25.2001 25.2000 25.1962 25.1963 25.1964
2 25.1999 25.1999 25.2000 25.1963 25.1962 25.1963
3 25.2001 25.2001 25.2000 25.1963 25.1964 25.1962
4 25.2000 25.2001 25.2001 25.1963 25.1963 25.1963
5 25.2000 25.1999 25.2001 25.1962 25.1962 25.1964
6 25.2001 25.2001 25.2001 25.1964 25.1963 25.1962
7 25.2000 25.1999 25.2000 25.1962 25.1962 25.1962
8 25.2001 25.1999 25.2001 25.1962 25.1964 25.1964
9 25.2000 25.2000 25.2001 25.1963 25.1963 25.1963
10 25.2000 25.1999 25.2000 25.1964 25.1962 25.1962
Bảng 5 thể hiện giá trị trung bình từng bề mặt khi đo bằng 2 phương pháp.
Bảng 5: Giá trị trung bình và chênh lệch giữa 2 phương pháp đo.
Phương pháp Bề mặt số 1 Bề mặt số 2 Bề mặt số 3 Bề mặt số 4

Kẹt chặt 6.2995 12.5993 19.1353 25.2000
Đo tự do 6.2985 12.5973 19.1322 25.1963
Chênh lệch 0.0010 0.0020 0.0031 0.0037
51
Biểu đồ 1 thể hiện độ chêch lệch giữa 2 phương pháp đo.
Biểu đồ 1: Chênh lệch giữa 2 phương pháp đo
Chênh lệch giữa 2 phương pháp đo

0.0040
0.0035
0.0030
0.0025
0.0020
0.0015
0.0010
0.0005
0.0000
Bề mặt số 1 Bề mặt số 2 Bề mặt số 3 Bề mặt số 4
Từ đó có thể thấy khi được kẹp chặt, chi tiết được đo dài hơn khi đo ở trạng thái tự do. Chênh
lệch giữa 2 phương pháp đo càng lớn khi bề mặt của chi tiết được đo càng xa.
Sự chênh lệch ảnh hưởng chủ yếu từ độ biến dạng của chi tiết sau khi gia công, để biết được
chi tiết bị ảnh hưởng như thế nào, tác giả nghiên cứu độ phẳng của mặt chuẩn A tương ứng với
hướng tác dụng lực (bảng 6) và xu hướng biến dạng của chi tiết bằng cách xuất tọa độ điểm tọa
khi chấm điểm mặt chuẩn A (bảng 7). Các điểm chạm này sẽ có độ lệch với nhau, xây dựng biểu
đồ độ lệch để thấy xu hướng biến dạng.
Bảng 6: Kết quả đo độ phẳng của mặt chuẩn A
Số lần đo Kẹp chặt Đo tự do

1 0.0011 0.0082
2 0.0012 0.0083
3 0.0011 0.0083
4 0.0010 0.0082
5 0.0012 0.0083
6 0.0011 0.0083
7 0.0010 0.0083
8 0.0012 0.0082
9 0.0011 0.0083
10 0.0011 0.0083
Trung bình 0.0011 0.0083
52
Bảng 7: Chênh lệch giá trị các điểm chạm so với mặt chuẩn A khi được đo tự do.
TÊN KHOẢNG CÁCH VỚI C ĐÔ LỆCH

PT_01 0.0787 0.0000
PT_02 15.8267 0.0011
PT_03 31.5748 0.0021
PT_04 47.3228 0.0030
PT_05 63.0708 0.0041
PT_06 78.8189 0.0049
PT_07 94.5669 0.0060
PT_08 110.3150 0.0066
PT_09 126.0630 0.0076
PT_10 141.8110 0.0083
PT_11 157.5591 0.0082
PT_12 173.3071 0.0075
PT_13 189.0551 0.0071
PT_14 204.8031 0.0064
PT_15 220.5512 0.0057
PT_16 236.2992 0.0044
PT_17 252.0472 0.0039
PT_18 267.7953 0.0028
PT_19 283.5433 0.0021
PT_20 299.2913 0.0012
PT_21 314.8819 0.0006
Biểu đồ 2: Xu hướng cong của mặt chuẩn A khi được đo ở trạng thái tự do
Xu hướng cong của mặt chuẩn A

0.0090
0.0080
0.0070
0.0060
0.0050
0.0040
0.0030
0.0020
0.0010
0.0000
PT_01 PT_02 PT_03 PT_04 PT_05 PT_06 PT_07 PT_08 PT_09 PT_10 PT_11 PT_12 PT_13 PT_14 PT_15 PT_16 PT_17 PT_18 PT_19 PT_20 PT_21
Để khắc phục điều đó, chi tiết được đưa sang công đoạn làm thẳng để ép lại chi tiết với cử làm
thẳng có sai số sau khi hiệu chuẩn 0.0001 inch. Lực uốn dùng cho máy nén khoảng 240 (kN) được
tính dựa trên công thức[6]:
53
Trong đó:
P: Lực cần thiết trong uốn V (kN)
L: Chiều dài uốn (m)
C: Hệ số bù
t: Chiều dày vật liệu (mm)
V: Chiều rộng V của khuôn uốn (mm)
ơh: Giới hạn bền vật liệu (N/mm2): 505 MPa [7]
Tại công đoạn làm thẳng, sử dụng máy ép thủy lực để làm thẳng chi tiết. Sau khi làm thẳng,
thực nghiệm tương tự lại bằng 2 phương pháp đo, mỗi phương pháp đo 10 lần.
Từ bảng 8 đến bảng 11 thể hiện kết quả đo được của bề mặt số 1 đến bề mặt số 4 theo 2 phương
pháp đo, mỗi phương pháp thực hiện 10 lần.
Bảng 8: Kết quả đo của bề mặt số 1 sau làm thẳng
lần Điểm Điểm Điểm Điểm Điểm Điểm
đo 1 2 3 1 2 3
1 6.2995 6.2994 6.2993 6.2993 6.2992 6.2993
2 6.2995 6.2993 6.2994 6.2993 6.2993 6.2991
3 6.2995 6.2993 6.2993 6.2993 6.2992 6.2992
4 6.2996 6.2995 6.2996 6.2991 6.2992 6.2993
5 6.2996 6.2993 6.2993 6.2992 6.2991 6.2991
6 6.2996 6.2994 6.2996 6.2991 6.2993 6.2993
7 6.2995 6.2993 6.2995 6.2992 6.2991 6.2993
8 6.2996 6.2994 6.2996 6.2992 6.2993 6.2992
9 6.2996 6.2993 6.2993 6.2991 6.2991 6.2991
10 6.2996 6.2995 6.2995 6.2991 6.2993 6.2992
54
lần
đo
1 12.5991 12.5991 12.5991 12.5989 12.5990 12.5990
2 12.5992 12.5992 12.5992 12.5989 12.5991 12.5991
3 12.5994 12.5994 12.5994 12.5991 12.5990 12.5991
4 12.5992 12.5992 12.5992 12.5989 12.5991 12.5989
5 12.5993 12.5993 12.5993 12.5990 12.5989 12.5991
6 12.5992 12.5992 12.5992 12.5989 12.5989 12.5990
7 12.5993 12.5993 12.5993 12.5990 12.5990 12.5989
8 12.5993 12.5993 12.5993 12.5989 12.5989 12.5989
9 12.5992 12.5992 12.5992 12.5990 12.5989 12.5989
10 12.5993 12.5993 12.5993 12.5991 12.5990 12.5990
lần
đo
1 19.1355 19.1352 19.1352 19.1351 19.1350 19.1350
2 19.1355 19.1351 19.1351 19.1352 19.1352 19.1350
3 19.1357 19.1352 19.1351 19.1349 19.1352 19.1352
4 19.1356 19.1351 19.1351 19.1350 19.1352 19.1352
5 19.1356 19.1351 19.1352 19.1349 19.1350 19.1349
6 19.1357 19.1352 19.1351 19.1349 19.1350 19.1349
7 19.1356 19.1351 19.1351 19.1352 19.1349 19.1350
8 19.1357 19.1352 19.1351 19.1351 19.1349 19.1352
9 19.1356 19.1351 19.1351 19.1351 19.1352 19.1349
10 19.1357 19.1352 19.1352 19.1349 19.1351 19.1349
lần
đo
1 25.1999 25.2001 25.2000 25.1996 25.1995 25.1995
2 25.1999 25.1999 25.2000 25.1997 25.1996 25.1995
3 25.2001 25.2001 25.2000 25.1997 25.1964 25.1996
4 25.2000 25.2001 25.2001 25.1996 25.1996 25.1996
5 25.2000 25.1999 25.2001 25.1996 25.1997 25.1964
6 25.2001 25.2001 25.2001 25.1996 25.1995 25.1996
7 25.2000 25.1999 25.2000 25.1997 25.1996 25.1997
55
8 25.2001 25.1999 25.2001 25.1996 25.1995 25.1995
9 25.2000 25.2000 25.2001 25.1996 25.1995 25.1996
10 25.2000 25.1999 25.2000 25.1995 25.1996 25.1997
Bảng 9 thể hiện giá trị trung bình 4 bề mặt đo của 2 phương pháp sau khi làm thẳng
Bảng 12: Giá trị trung bình đo được khi đã làm thẳng
Phương pháp Bề mặt số 1 Bề mặt số 2 Bề mặt số 3 Bề mặt số 4
Kẹt chặt 6.2995 12.5993 19.1353 25.2000
Đo tự do 6.2992 12.5990 19.1350 25.1994
Chênh lệch 0.0003 0.0003 0.0003 0.0006
Dựa trên kết quả 10 lần đo với hai phương pháp khác nhau bằng thực nghiệm cho thấy sự sai
khác của các bề mặt chính là sự sai khác diễn ra đối với tọa độ theo trục X. Để làm rõ vấn đề này
tác giả tiến hành so sách kết quả đo độ phẳng của mặt chuẩn A dựa trên 2 phương pháp đo lúc
chưa uốn và sau làm thẳng, kết quả thu được như sau:
Bảng 13: Kết quả đo độ phẳng của chi tiết sau 4 cách đo khác nhau
Chi tiết chưa làm thẳng Chi tiết sau làm thẳng
Số lần đo
Kẹp chặt Đo tự do Kẹp chặt Đo tự do
1 0.0011 0.0082 0.0010 0.0013
2 0.0012 0.0083 0.0010 0.0015
3 0.0011 0.0083 0.0011 0.0014
4 0.0010 0.0082 0.0012 0.0015
5 0.0012 0.0083 0.0011 0.0015
6 0.0011 0.0083 0.0010 0.0014
7 0.0010 0.0083 0.0010 0.0014
8 0.0012 0.0082 0.0011 0.0014
9 0.0011 0.0083 0.0011 0.0015
10 0.0011 0.0083 0.0010 0.0014
Trung bình 0.0011 0.0083 0.0011 0.0014
Dựa các điểm đo độ phẳng mặt chuẩn A, hiển thị tọa độ và độ lệch của các điểm chạm, sử
dụng kết quả thu được có được bảng sau:
56
Bảng 14: Kết quả điểm chạm mặt chuẩn A trước và sau uốn.
ĐỘ LỆCH ĐỘ LỆCH

TÊN KHOẢNG CÁCH VỚI C
TRƯỚC UỐN SAU UỐN
PT_01 0.0787 0.0000 0.0000
PT_02 15.8267 0.0011 0.0003
PT_03 31.5748 0.0021 0.0005
PT_04 47.3228 0.0030 0.0009
PT_05 63.0708 0.0041 0.0011
PT_06 78.8189 0.0049 0.0012
PT_07 94.5669 0.0060 0.0013
PT_08 110.3150 0.0066 0.0014
PT_09 126.0630 0.0076 0.0015
PT_10 141.8110 0.0083 0.0015
PT_11 157.5591 0.0082 0.0015
PT_12 173.3071 0.0075 0.0014
PT_13 189.0551 0.0071 0.0014
PT_14 204.8031 0.0064 0.0010
PT_15 220.5512 0.0057 0.0009
PT_16 236.2992 0.0044 0.0007
PT_17 252.0472 0.0039 0.0006
PT_18 267.7953 0.0028 0.0003
PT_19 283.5433 0.0021 0.0002
PT_20 299.2913 0.0012 0.0001
PT_21 314.8819 0.0006 0.0000
4.3.2. Kết quả đo độ lệch tọa độ lổ.

Độ lệch tọa độ lổ được tính toán dựa trên độ lệch của 3 trục X, Y, Z giữa thực tế và lý thuyết
khi đo từng tọa độ của lổ. Độ lệch vị trí lổ được áp dụng theo công thức sau:
𝐿ệ𝑐ℎ 𝑣𝑖̣ 𝑡𝑟𝑖́ 𝑙ổ = 2. √dX 2 + dY 2 + dZ2 [6]
Trong đó: dX, dY, dZ là độ lệch giữa thực tế và lý thuyết của 3 trục tọa độ.
Bảng 14 thể hiện giá trị độ lệch tọa độ lổ đến 3 mặt chuẩn khi đo bằng 2 phương pháp.
Bảng 15: Kết quả đo độ lệch tọa độ lổ bằng 2 phương pháp
Tọa độ lổ 1 Tọa độ lổ 2 Tọa độ lổ 3 Tọa độ lổ 4 Tọa độ lổ 5
Số lần
đo Kẹp Đo tự Kẹp Đo tự Kẹp Đo tự Kẹp Đo tự Kẹp Đo tự
cứng do cứng do cứng do cứng do cứng do
1 0.0077 0.0112 0.0029 0.0036 0.0023 0.0095 0.0028 0.0070 0.0062 0.0081
2 0.0075 0.0110 0.0031 0.0034 0.0023 0.0096 0.0026 0.0071 0.0057 0.0080
3 0.0076 0.0111 0.0031 0.0035 0.0024 0.0094 0.0027 0.0070 0.0057 0.0079
4 0.0076 0.0111 0.0031 0.0035 0.0024 0.0095 0.0027 0.0071 0.0060 0.0080
5 0.0077 0.0110 0.0031 0.0034 0.0023 0.0095 0.0026 0.0070 0.0058 0.0079
6 0.0076 0.0111 0.0031 0.0035 0.0024 0.0096 0.0027 0.0070 0.0057 0.0080
7 0.0077 0.0110 0.0029 0.0034 0.0024 0.0095 0.0027 0.0071 0.0058 0.0079
8 0.0077 0.0110 0.0030 0.0035 0.0023 0.0095 0.0027 0.0070 0.0058 0.0080
9 0.0076 0.0111 0.0031 0.0034 0.0024 0.0094 0.0026 0.0072 0.0057 0.0079
57
10 0.0076 0.0110 0.0031 0.0034 0.0024 0.0095 0.0027 0.0070 0.0058 0.0079
Trung
0.0076 0.0111 0.0031 0.0035 0.0024 0.0095 0.0027 0.0071 0.0058 0.0080
bình
Qua đó ta thấy sự khác biệt giữa kết quả đo bằng 2 phương pháp, giá trị đo được khi đo tự do
luôn lớn hơn giá trị đo được khi được kẹp cứng.
Sau khi được làm thẳng, các vị trí lổ đo lại có kết quả như sau:
Bảng 16: Kết quả đo dung sai tọa độ lổ bằng 2 phương pháp sau khi làm thẳng
Tọa độ lổ 1 Tọa độ lổ 2 Tọa độ lổ 3 Tọa độ lổ 4 Tọa độ lổ 5
Số lần
đo Kẹp Đo tự Kẹp Đo tự Kẹp Đo tự Kẹp Đo tự Kẹp Đo tự
cứng do cứng do cứng do cứng do cứng do
1 0.0074 0.0081 0.0028 0.0029 0.0024 0.0028 0.0027 0.0030 0.0056 0.0061
2 0.0075 0.0080 0.0026 0.0030 0.0023 0.0026 0.0026 0.0029 0.0057 0.0060
3 0.0076 0.0079 0.0027 0.0029 0.0022 0.0027 0.0024 0.0030 0.0057 0.0061
4 0.0074 0.0080 0.0027 0.0030 0.0024 0.0027 0.0027 0.0031 0.0056 0.0060
5 0.0077 0.0079 0.0026 0.0030 0.0023 0.0026 0.0026 0.0030 0.0058 0.0061
6 0.0075 0.0080 0.0027 0.0029 0.0022 0.0027 0.0025 0.0030 0.0057 0.0060
7 0.0073 0.0079 0.0027 0.0030 0.0024 0.0027 0.0027 0.0029 0.0058 0.0061
8 0.0077 0.0080 0.0027 0.0029 0.0023 0.0027 0.0024 0.0030 0.0058 0.0060
9 0.0073 0.0079 0.0026 0.0029 0.0024 0.0026 0.0026 0.0029 0.0057 0.0061
10 0.0073 0.0079 0.0027 0.0029 0.0022 0.0027 0.0024 0.0029 0.0058 0.0061
Trung
0.0075 0.0080 0.0027 0.0029 0.0023 0.0027 0.0026 0.0030 0.0057 0.0061
bình
4.4. Thảo luận kết quả.
Trong nghiên cứu ảnh hưởng của sự gá đặt đến kết quả đo được, đều sử dụng cùng một máy
đo, thực hiện 10 lần mỗi phương pháp với 2 chi tiết bằng nhôm gia công theo hình dạng bậc thang
thẳng. Sau khi đo lấy giá trị trung bình của các phép đo và đưa đi tính toán ta thấy rằng kết quả có
sự khác biệt giữa hai phương pháp gá đặt. Tại vị trí bề mặt số 1 sai khác giữa hai phương pháp là
: 0.0010 inch, tương tự lần cho bề mặt số 2,3,4 lần lượt là : 0.0020, 0.0031, và cao nhất là 0.0037
inch. [Bảng 5]
Sử dụng kết quả đo độ bằng phẳng của mặt chuẩn A, ta thấy khi đo tự do lúc chưa uốn chi tiết
bị biến dạng lớn hơn nhiều so với khi kẹp chặt, sai số giữa 2 kết quả đo là 0.0073 inch. Nhưng sau
khi đã làm thẳng chi tiết, sai số giữa 2 phương pháp đo chỉ 0.0003 inch. Như vậy khi kẹp chặt
trước khi làm thẳng, chi tiết đã được duỗi thẳng, khi đó kết quả sẽ chênh lệch so với lúc đo tự do.
Sự ảnh hưởng của gá đặt không chỉ ảnh hưởng đến bề mặt, chiều dài chi tiết mà còn ảnh hưởng
đến vị trí lổ trong chi tiết. Chênh lệch tọa độ lổ càng nhỏ khi chi tiết được ép về gần như hình dạng
3D.
58
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
Bài nghiên cứu sự ảnh hưởng của yếu tố gá đặt đến kết quả đo máy CMM cơ bản so sánh giữa
2 yếu tố đo tự do và kẹp cứng bằng lực để nghiên cứu sự phụ thuộc của phép đo và kết quả đo.
Qua các bài thực nghiệm trên vật mẫu bằng nhôm, thiết kế hình thang, ta thấy sau khi gia công vật
mẫu có xu hướng cong hơn do với lý thuyết, lý do cong chủ yếu đến từ lực tì của mũi dao máy
CNC. Khi tác dụng lực lên vật mẫu cong sẽ làm biến dạng vật mẫu so với lúc để tự do, điển hình
vật mẫu dài hơn ban đầu dẫn đến tất cả các kích thước như: Chiều dài bậc thang, vị trí lổ, độ phẳng
và cả sai lệch bề mặt đều khác nhau giữa 2 phép đo. Cùng một vật mẫu nhưng có 2 kết quả khác
nhau như vậy chứng tỏ tính nhất quán của kết quả đo khi loại trừ việc áp dụng các yếu tố gá đặt
trong đo đạc sẽ không được đảm bảo, dẫn đến chất lượng đo giảm đi nhiều. Ứng dụng vào sản
xuất, nếu không tính toán đến việc gá đặt ảnh hưởng đến kết quả đo thì kết quả đo được có còn
đáng tin cậy hay không? Qua bài nghiên cứu chứng minh rằng kết quả đo được không đáng tin
cậy.
Để đạt được độ tin cậy của kết quả đo, yếu tố đầu tiên là vật thể đo cho dù được gá đặt theo
phương pháp nào thì độ biến dạng càng nhỏ, càng tiến về không càng tốt. Tức muốn đạt được như
vậy, nhà sản xuất phải nghiên cứu phương thức sản xuất phù hợp như bổ sung máy móc hoặc
nghiên cứu vật liệu, cải tiến phương thức gia công,… tùy vào điều kiện kinh tế và mục đích sản
xuất. Tiêu biểu trong bài nghiên cứu, sử dụng máy ép thủy lực để làm thẳng vật thể trước khi đo.
Qua trên chứng tỏ rằng yếu tố gá đặt ảnh hưởng rất lớn đến kết quả của phép đo, để đưa ra một
kết quả đo chính xác chúng ta cần tính đến yếu tố này khi thiết kế và áp dụng phương pháp đo
chính xác khi tiến hành đo đạt kiểm tra.
Trong đề tài này đã chưa nghiên cứu chuyên sâu về ảnh hưởng từng số liệu lực khác nhau lên
vật thể sẽ dẫn đến kết quả đo như thế nào, hoặc số liệu và phương thức gia công cơ khí như thế
nào để không ảnh hưởng quá nhiều đến chi tiết sau gia công, đối với hàng gia công có tổng chiều
dài bao nhiêu thì mới ảnh hưởng bởi yếu tố gá đặt,…. Đề tài này có thể làm tiền đề để nghiên cứu
các điểm chưa được đã đặt ra, xây dựng số liệu cho sản xuất sau này.
59
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Hiệp hội kỷ sư cơ khí Hòa Kỳ (2019) ASME14.5 www.asme.org 15/02/2022
[2]Kích thước hình học và dung sai GD&T https://www.gdandtbasics.com/gdt-symbols
15/02/2022
[3]Sản xuất hàng loạt (27/09/2019 )https://vietnambiz.vn/san-xuat-hang-loat-batch-production-la-
gi-dac-diem-2019092710012583.htm 15/02/2022
[4]Khái niệm cơ bản về kích thước và dung sai đo lường https://3d-smartsolutions.com/tips-
tricks/gdt-khai-niem-co-ban-ve-kich-thuoc-va-dung-sai-do-luong/ 15/02/2022
[5]Giới hạn của kích thước và dung sai https://3d-smartsolutions.com/cam-nang/cong-nghe-
3d/tai-sao-kich-thuoc-hinh-hoc-va-dung-sai-gdt-quan-trong/ 18/02/2022
[6]Biên dạng đường https://kinhdientamquoc.vn/bien-dang-la-gi/ 15/02/2022
[7]Kiểm soát dung sai thiết kế ngược https://3d-smartsolutions.com/tips-tricks/kiem-soat-dung-
sai-thiet-ke-nguoc/ 27/02/2022
[8] Nguyễn Phước Hải (14/08/2018) Phần mền Catia https://advancecad.edu.vn/phan-mem-catia/
02/03/2022
[9]Giới thệu về máy CMM ALTERA của LK Metrology
www.nikonmetrology.com/images/brochures/altera-en.pdf truy cập ngày: 05/03/2022
[10]Sử dụng đầu đo hiệu quả http://vientrinh.com/2019/11/29/cmm-su-dung-dau-do-hieu-qua/
[11]Giới thiệu về máy Makino của nhà sản xuất https://www.makino.com/en-us/machine-
technology/machines/horizontal-5-axis/mag3 10/03/2022
[12]Giới thiệu về máy CMM của nhà sản xuất Nikon https://www.nikonmetrology.com/en-us/lk-
metrology-camio 10/03/2022
[13]Giới thiệu về máy uốn của hãng KLT http://m.kelaipress.com/showroom/hydraulic-powder-
forming-press.html 15/03/2022
[14]Gia công uốn trong cơ khí- kỹ thuật chế tạo máy (21/07/2019), Gia công uốn trong cơ khí –
Công nghệ chế tạo (kythuatchetao.com) 15/03/2022
[15] Trương Văn Chính, Phá hủy trong điều kiện tải trọng tĩnh - Vật Liệu Cơ Khí
https://sites.google.com/site/truongvanchinhvatlieucokhi/home/bien-dang-va-co-tinh-cua-vat-
lieu/pha-huy/pha-huy-trong-dieu-kien-tai-trong-tinh 12/03/2022
[16] Gene R.Cogorno (2011) Geometric Dimensioning and Tolerancing For Mechanical Design,
McGraw-Hill
[17] Các phương pháp tránh biến dạng sau gia công https://adobus.com.vn/7-cach-tranh-bien-
dang-chi-tiet-trong-gia-cong-nhom.html 10/03/2022
[18] Trần Quốc Hùng- Dung sai kỹ thuật đo (2018) –Nhà xuất bản đại học quốc gia thành phố
hồ chí minh.
60
[19] Trần thị thu hà- Hướng dẫn thí nghiệm kỹ thuật đo lường cơ khí (2016)– Nhà xuất bản Đại học
quốc gia thành phố Hồ Chí Minh.
[20] Mechanical Measurements (2020), Thomas G.Beckwith, Roy D.Marangoni, John H.

Lienhard Y, Pearson International Edition.
[21] Mechanical Design Handbook (2013), Harold Rothbart and Thomas H.Brown, McGraw-Hill
HandBook 2018
61

Luan Van

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Luan Van

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

NGUYỄN NGỌC BÀNG

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA YẾU TỐ

Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí.

LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

Đà Nẵng – Năm 2022

NGUYỄN NGỌC BÀNG

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA YẾU TỐ

Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí.

LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC:

1. TS. ĐỖ LÊ HƯNG TOÀN

Đà Nẵng – Năm 2022

Tác giả luận văn ký và ghi rõ họ tên

Bảng 6 Kết quả đo độ phẳng của mặt chuẩn A 53

Bảng 8 Kết quả đo của bề mặt số 1 sau làm thẳng 55

Danh mục các hình vẽ, đồ thị

Chương 1 - TỔNG QUAN CƠ SỞ LÝ THUYẾT ...................................................................................8

Học viên: Nguyễn Ngọc Bàng Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí

PRECISION STUDY OF RESULT ON COORDINATE MEASURING MACHINE USING

Abstract - Measurement is an important activity in order to properly evaluate product quality,

1.1. Tìm hiểu về máy đo tọa độ ba chiều CMM.

• Đo lường là để nghiên cứu nhận biết thế giới tự nhiên

1.1.1. Máy đo CMM

1.1.2. Phân loại một số loại máy đo CMM

1.2. Một số phương pháp gá đặt

2.1. Tiêu chuẩn ASME.

Lịch sử hình thành ASME:

* ASME Y14.5 [1]

Hình 1: Tài liệu ASME Y14.5 xuất bản năm 2018

* 12 phần cơ bản của GD&T[2]:

Hình 3: Bản vẽ GD&T[2]

Hình 6: Dung sai GD&T[1]

* Dung sai GD&T:

Hình 7: Chi tiết kim loại đơn giản [5]

Hình 8: Chi tiết kim loại thực tế [5]

Hình 9: Cách có thể đo được sản phẩm [5]

Hình 10: Cách có thể đo được sản phẩm [5]

Hình 12: Bản vẽ sản phẩm khi áp dụng DG&T [5]

Hình 13: Các kí hiệu hình học thường gặp [4]

: Dung sai hình học, ở đây hiện là dung sai vị trí

: Các datum chuẩn mà kích thước phải phụ thuộc.

2.3. Dung sai bề mặt.

* Sai lệch độ vuông góc của mặt phẳng:

* Sai lệch về độ đối xứng:

* Sai lệch về độ đảo mặt đầu:

Hình 15: Hình dạng thực tế và hình dạng 3D[7]

Hình 16: Phần mềm Catia[8]

* Dung sai biên dạng:

Hình 17: Sự khác biệt giữa bản vẽ và thực tế[6]

b) Biên dạng bề mặt:

Hình 18: Sự khác biệt giữa bản vẽ và thực tế[6]

Sai số trong đo lường:

3.1 Sai số máy đo.

Hình 21: Phương pháp hiệu chuẩn máy CMM

Hình 23: Máy ép thủy lực[13]

Hình 26: Bụi bẩn trên vật liệu

Hình 28: Máy CNC hãng Makino[11]

• Hành trình A: ± 110°

Hình 31: Thứ tự vị trí cần đo.

Hình 32: Máy CMM ALTERA S-Tyle 15.10.8[9]

Hình 33: Phần mềm CAMIO[12]