* Các thông số cần chú ý sau khi lắp đặt và bảo trì bánh răng:

Phản ứng ngược (phản lực): Kiểm tra khe hở giữa các bánh răng ăn khớp khi chúng
không ăn khớp. Phản ứng dữ dội đảm bảo hoạt động trơn tru và ngăn chặn sự ràng
buộc. Nếu lực này không bị triệt tiêu thì sẽ làm giảm tuổi thọ và phá vỡ bánh răng.

Căn chỉnh bánh răng: Xác minh rằng các bánh răng được căn chỉnh chính xác để
tránh mài mòn sớm và gây tiếng ồn trong quá trình vận hành. Việc căn chỉnh sai có
thể dẫn đến việc truyền lực không hiệu quả và khiến bánh răng bị mòn nhanh hơn.

Tình trạng răng bánh răng: Kiểm tra răng xem có dấu hiệu mòn, hư hỏng hoặc rỗ
không. Đảm bảo rằng các biên dạng răng còn nguyên vẹn và không bị hư hại để duy
trì hiệu quả chia lưới và truyền tải thích hợp.

Mẫu tiếp xúc răng bánh răng: Kiểm tra mẫu tiếp xúc răng bằng các phương pháp
như đánh dấu bánh răng hoặc kiểm tra chất thẩm thấu thuốc nhuộm để đảm bảo tiếp
xúc đồng đều trên các răng bánh răng. Các kiểu tiếp xúc thích hợp ngăn ngừa mài
mòn sớm và đảm bảo phân bổ tải trọng.

Chất lượng bề mặt bánh răng: Đánh giá độ hoàn thiện bề mặt và tính toàn vẹn của
răng bánh răng để ngăn ngừa các vấn đề như tạo vết, rỗ hoặc các bất thường trên bề
mặt có thể ảnh hưởng đến hiệu suất và tuổi thọ.

Bôi trơn bánh răng: Xác minh mức độ bôi trơn và phân bổ thích hợp để giảm ma sát,
mài mòn và sinh nhiệt. Bôi trơn không đầy đủ có thể dẫn đến hư hỏng sớm và hư
hỏng bánh răng.

Độ đảo hướng trục và hướng tâm: Đo độ đảo hướng trục và hướng tâm của bánh
răng để đảm bảo chúng quay mà không bị rung hoặc chao đảo quá mức. Sự đảo chiều
có thể ảnh hưởng đến việc chia lưới bánh răng và dẫn đến tiếng ồn, độ rung và hỏng
hóc sớm.

Kiểm tra vật liệu bánh răng: Kiểm tra mọi dấu hiệu xuống cấp của vật liệu, chẳng
hạn như ăn mòn, mỏi hoặc quá nhiệt. Đảm bảo rằng các bánh răng được làm bằng vật
liệu phù hợp có khả năng chịu được các điều kiện vận hành. Nếu bánh răng được sửa
chữa thì cần đảm bảo rằng vật liệu đắp vào phù hợp nếu không sẽ bị sé toạc và phá
hòng bánh răng.
Tình trạng tổng thể của bánh răng: Đánh giá tình trạng chung của bánh răng, bao
gồm tính toàn vẹn của cấu trúc, sự lắp đặt và sự liên kết với các bộ phận khác trong hệ
thống.

* Các phương pháp dùng để đo các thông số vừa đề cập ở trên:

Đo lường phản ứng dữ dội: Sử dụng đồng hồ so hoặc đồng hồ đo cảm biến để đo
khe hở giữa các bánh răng ăn khớp khi chúng không ăn khớp. Xem xét, so sánh thông
số so với nhà sản xuất hoặc với thông số ban đầu để đảm bảo hiệu suất bánh răng. Sử
dụng mô-men xoắn: Một cách phổ biến để đo lường phản ứng dữ dội là sử dụng mô-
men xoắn. Bằng cách sử dụng một bộ cảm biến hoặc thiết bị đo mô-men xoắn, bạn có
thể đo lường lực xoắn được áp dụng lên bánh răng trong quá trình lắp đặt. Điều này
giúp xác định xem liệu lực xoắn có phù hợp với yêu cầu kỹ thuật của hệ thống hay
không.

Kiểm tra lực đẩy và kéo: Ngoài mô-men xoắn, cũng cần kiểm tra lực đẩy và kéo được
áp dụng lên bánh răng. Điều này có thể được thực hiện bằng cách sử dụng các thiết bị
đo lực hoặc bằng cách kiểm tra sự cân bằng và ổn định của hệ thống trong quá trình
lắp đặt.

Đánh giá rung động và tiếng ồn: Một cách khác để đo lường phản ứng dữ dội là đánh
giá rung động và tiếng ồn trong quá trình lắp đặt. Nếu có bất kỳ tiếng ồn hoặc rung
động lớn không bình thường xảy ra, có thể cần phải điều chỉnh lại quy trình lắp đặt để
đảm bảo sự ổn định và hiệu suất của hệ thống.

Kiểm tra hiệu suất hoạt động sau lắp đặt: Cuối cùng, sau khi lắp đặt bánh răng, quan
trọng là kiểm tra hiệu suất hoạt động của hệ thống. Bằng cách kiểm tra các tham số
hoạt động như tốc độ, mức tiếng ồn, và mức tiếp xúc giữa các bánh răng, bạn có thể
xác định xem liệu quá trình lắp đặt đã được thực hiện đúng cách hay không.

Căn chỉnh bánh răng: Sử dụng các công cụ căn chỉnh như thước thẳng, hệ thống căn
chỉnh bằng laser hoặc chỉ báo quay số để kiểm tra sự căn chỉnh của các bánh răng dọc
theo trục của chúng.

Tình trạng răng bánh răng:

Kiểm tra bằng mắt:

Kiểm tra bằng mắt là phương pháp đơn giản nhất để phát hiện các dấu hiệu mòn,
hư hỏng hoặc rỗ trên bề mặt của răng bánh răng.
 Dùng đèn pin hoặc đèn định hình để chiếu sáng và kiểm tra kỹ lưỡng các răng
bánh răng từ nhiều góc độ khác nhau để phát hiện các vết mòn, hư hỏng hoặc rỗ.

Nếu phát hiện bất kỳ dấu hiệu nào của mòn, hư hỏng hoặc rỗ, cần phải thực hiện
các biện pháp sửa chữa hoặc thay thế tương ứng.

Đo biên dạng:

Sử dụng máy đo biên dạng bánh răng hoặc máy đo tọa độ (CMM) là phương pháp
chính xác và đáng tin cậy để kiểm tra biên dạng của răng bánh răng.

Máy đo biên dạng bánh răng có thể đo các thông số chính xác như kích thước,
hình dạng và độ chính xác của các răng bánh răng.

CMM cung cấp khả năng đo toàn diện hơn, có thể đo các thông số phức tạp và
kiểm tra toàn bộ hình dạng của bánh răng.

Dựa vào kết quả đo được, có thể xác định xem liệu răng bánh răng có đủ chính xác
và toàn vẹn hay không, và cần thực hiện biện pháp sửa chữa hoặc thay thế nào nếu
cần.

Bằng cách kết hợp cả hai phương pháp này, bạn có thể đảm bảo rằng tình trạng của
răng bánh răng được kiểm tra một cách toàn diện và chính xác.

Đo sự tương tác giữu các răng của bánh răng:

 Phương pháp đánh dấu bánh răng: Phủ một lớp mỏng hợp chất đánh dấu lên
răng bánh răng, sau đó xoay bánh răng để quan sát vết tiếp xúc.
 Kiểm tra chất thấm thuốc nhuộm: Bôi chất thấm thuốc nhuộm vào răng bánh
răng và sau đó rửa sạch để lộ kiểu tiếp xúc dưới tia UV.

Chất lượng bề mặt bánh răng:

Đo độ nhám bề mặt: Sử dụng máy đo độ nhám bề mặt hoặc máy đo biên dạng để
định lượng độ hoàn thiện bề mặt của răng bánh răng.

Sử dụng máy đo độ nhám bề mặt là một phương pháp chính xác để định lượng độ
hoàn thiện của bề mặt của răng bánh răng.
 Máy đo độ nhám bề mặt sẽ đánh giá mức độ bề mặt mịn màng hoặc nhám của
răng bánh răng bằng cách đo các tham số như độ đồng nhất, độ nhám, hoặc độ
đánh bóng.

Kết quả từ máy đo độ nhám bề mặt cung cấp thông tin quan trọng về chất lượng bề
mặt, giúp xác định liệu răng bánh răng có đáp ứng được yêu cầu về hoàn thiện hay
không.

Kiểm tra bằng mắt:

Kiểm tra bề mặt bánh răng bằng mắt thường là phương pháp đầu tiên và đơn giản
nhất để đánh giá chất lượng bề mặt.

Bằng cách sử dụng mắt thường, kiểm tra bề mặt của răng bánh răng để phát hiện
các vết xước, rỗ hoặc các bất thường khác.

Các dấu hiệu như vết xước, mài mòn không đều hoặc các vết rạn nứt có thể là dấu
hiệu của vấn đề trong quá trình gia công hoặc sử dụng của răng bánh răng.

Bằng cách kết hợp cả hai phương pháp này, bạn có thể đảm bảo rằng chất lượng bề
mặt của răng bánh răng được đánh giá một cách toàn diện, từ đó giúp đảm bảo
hiệu suất và tuổi thọ của hệ thống bánh răng.

Bôi trơn bánh răng:

Phân tích dầu:

Phương pháp này đánh giá tình trạng của dầu bôi trơn trong hệ thống.
Thực hiện phân tích dầu để đo lường mức độ nhiễm bẩn, sự suy giảm của chất
phụ gia và các chỉ số khác như độ nhớt.
Kết quả của phân tích dầu cung cấp thông tin quan trọng về tình trạng của dầu
bôi trơn, giúp xác định liệu cần phải thay dầu bôi trơn mới hay không, hoặc
điều chỉnh lịch trình bảo dưỡng.
Kiểm tra bằng mắt:
Phương pháp này kiểm tra mức dầu bôi trơn thích hợp và sự phân bổ của dầu
trên bề mặt của bánh răng.
Sử dụng mắt thường để kiểm tra xem có đủ lượng dầu bôi trơn được bôi trên bề
mặt của bánh răng hay không.
 Kiểm tra để đảm bảo rằng dầu bôi trơn được phân phối đều trên các răng bánh
răng và trong các khe hở của hệ thống, đảm bảo sự bôi trơn hiệu quả cho toàn
bộ bề mặt.

Dòng chảy hướng trục và hướng tâm: Đồng hồ hiển thị hoặc đồng hồ đo độ đảo:
Đo độ đảo hướng trục và hướng tâm tại các điểm khác nhau dọc theo chu vi bánh
răng. (Cách đo tìm trong môn kỹ thuuaajt bảo trì chương 3 thì phải )

Kiểm tra vật liệu bánh răng: Các phương pháp kiểm tra không phá hủy như kiểm
tra siêu âm (UT), kiểm tra hạt từ tính (MPI) hoặc kiểm tra dòng điện xoáy (ECT) để
phát hiện các khuyết tật hoặc sự xuống cấp của vật liệu. (dùng các từ khóa để tìm hiểu
sâu các phương pháp)

Tình trạng chung của bánh răng:

 Kiểm tra bằng mắt: Kiểm tra bánh răng xem có dấu hiệu hư hỏng cấu trúc, mài
mòn hoặc lệch trục không.
 Kiểm tra chức năng: Thực hiện kiểm tra vận hành để xác minh hiệu suất của
thiết bị khi chịu tải.

Những phương pháp này có thể được sử dụng riêng lẻ hoặc kết hợp để đánh giá toàn
diện các thông số bánh răng và đảm bảo hoạt động bình thường cũng như tuổi thọ của
hệ thống bánh răng.

* Các lỗi có thể gặp khi lắp đặt bánh răng:

Căn chỉnh sai: Việc căn chỉnh các bánh răng dọc theo trục của chúng không đúng
cách có thể dẫn đến tăng ma sát, mài mòn, tiếng ồn và độ rung. Độ lệch có thể xảy ra
do lắp ráp không chính xác hoặc lắp bánh răng không đúng cách.

Tăng ma sát và mài mòn: Khi căn chỉnh bánh răng không đúng, các điểm tiếp xúc
giữa các răng không phân phối đồng đều. Điều này tạo ra áp lực cao tại các điểm tiếp
xúc nhất định, gây ra tăng ma sát và mài mòn tại những vị trí này. Hậu quả là giảm
tuổi thọ của bánh răng và hệ thống, cũng như tăng cường sự cố về bảo trì.

Tiếng ồn và độ rung: Khi bánh răng không được căn chỉnh đúng cách, một số răng có
thể chịu áp lực lớn hơn so với các răng khác. Điều này tạo ra các dao động không
mong muốn, dẫn đến tiếng ồn và độ rung trong hệ thống. Độ rung không chỉ làm giảm
hiệu suất mà còn có thể gây hỏng hóc các bộ phận khác và gây ra phiền toái cho
người sử dụng.
Độ lệch do lắp ráp không chính xác hoặc lắp bánh răng không đúng cách: Việc lắp ráp
không đúng cách hoặc lắp bánh răng không chính xác có thể dẫn đến độ lệch trong
căn chỉnh. Điều này thường xảy ra khi các bánh răng không được lắp vào các trục
hoặc vị trí chính xác, hoặc khi các bánh răng không được căn chỉnh với nhau theo
đúng góc hoặc khoảng cách.

Biến đổi phản ứng ngược: Phản ứng dữ dội không nhất quán hoặc quá mức giữa các
bánh răng giao phối có thể là kết quả của việc lắp ráp không đúng cách, miếng chêm
không chính xác hoặc răng bánh răng bị mòn. Những thay đổi về phản ứng ngược có
thể gây ra tải không đều, tiếng ồn và giảm hiệu suất truyền động. Phản ứng dữ dội
không nhất quán: Khi các bánh răng không giao phối một cách chính xác, có thể xảy
ra các phản ứng dữ dội không nhất quán giữa chúng. Điều này có thể dẫn đến sự mất
cân bằng trong hệ thống, tạo ra lực và moment dao động không kiểm soát được, gây
ra tiếng ồn và độ rung lớn.

Tải không đều: Biến đổi phản ứng ngược có thể gây ra tải không đều trên các bánh
răng. Các bánh răng hoạt động không đồng đều có thể chịu áp lực lớn hơn so với các
bánh răng khác, dẫn đến tăng ma sát, mài mòn và giảm tuổi thọ của hệ thống.

Tiếng ồn và giảm hiệu suất: Biến đổi phản ứng ngược thường đi kèm với tiếng ồn và
giảm hiệu suất truyền động. Sự không đồng đều trong phản ứng có thể tạo ra sự lãng
phí năng lượng và tạo ra tiếng ồn không mong muốn, làm giảm hiệu suất hoạt động
của hệ thống.

Miếng chêm không chính xác hoặc răng bánh răng bị mòn: Những lỗi trong miếng
chêm hoặc răng bánh răng bị mòn cũng có thể gây ra biến đổi phản ứng ngược. Nếu
các bộ phận này không hoạt động đúng cách, chúng có thể làm giảm sự chính xác và
đồng đều của truyền động.

Chia lưới bánh răng không chính xác: Việc chia lưới các răng bánh răng không
đúng cách có thể xảy ra do khoảng cách giữa các bánh răng không chính xác, lệch
trục hoặc cấu hình bánh răng không khớp. Việc chia lưới kém dẫn đến tiếp xúc răng
không đều, tăng độ mài mòn và giảm hiệu suất truyền lực.

Tiếp xúc răng không đều: Khi lưới bánh răng không được chia đều, các điểm tiếp xúc
giữa các răng không phân phối đồng đều. Điều này dẫn đến một số răng chịu áp lực
lớn hơn so với các răng khác, tạo ra tiếp xúc không đều và không chính xác. Điều này
không chỉ làm tăng độ mài mòn mà còn có thể gây ra tiếng ồn và độ rung trong hệ
thống.
Tăng độ mài mòn: Vì tiếp xúc không đều, các điểm tiếp xúc này có thể chịu áp lực lớn
hơn và trải qua quá trình mài mòn nhanh hơn. Điều này làm giảm tuổi thọ của bánh
răng và hệ thống nói chung, và có thể gây ra sự cố truyền lực đột ngột.

Giảm hiệu suất truyền lực: Khi lưới bánh răng không chia đều, sự chính xác và hiệu
suất của hệ thống truyền lực sẽ giảm đi đáng kể. Các răng hoạt động không đồng đều
có thể tạo ra mất mát năng lượng và làm giảm hiệu suất truyền lực tổng thể của hệ
thống.

Bôi trơn không đủ: Việc không bôi trơn đầy đủ cho răng bánh răng và vòng bi có thể
dẫn đến tăng ma sát, sinh nhiệt, mài mòn và hỏng hóc sớm của hệ thống bánh răng.

Siết quá chặt hoặc quá chặt: Mô-men xoắn không chính xác trong quá trình lắp ráp
bánh răng có thể dẫn đến việc siết quá chặt hoặc quá chặt các ốc vít, gây biến dạng,
căng thẳng hoặc hư hỏng các bộ phận của bánh răng. Biến dạng và căng thẳng: Siết
quá chặt có thể gây ra biến dạng và căng thẳng trong các bộ phận của bánh răng. Điều
này có thể làm suy giảm độ chính xác và độ bền của các bộ phận, gây ra sự cố hoạt
động và giảm tuổi thọ của hệ thống.

Hỏng hóc và hư hỏng: Siết quá chặt có thể gây hỏng hóc hoặc hư hỏng các bộ phận
của bánh răng, nhất là khi sử dụng lực siết quá mạnh. Điều này có thể làm gãy hoặc
vỡ các bộ phận, làm giảm khả năng hoạt động của hệ thống.

Thiếu đồng đều và không ổn định: Siết quá chặt hoặc quá lỏng có thể làm cho các
bánh răng không được gắn kết một cách đồng đều và ổn định. Điều này có thể dẫn
đến sự mất cân bằng và dao động không mong muốn trong quá trình hoạt động.

Gây ra căng thẳng và stress không mong muốn: Siết quá chặt có thể tạo ra căng thẳng
và stress không mong muốn trong các bộ phận của bánh răng, có thể làm giảm hiệu
suất và tuổi thọ của chúng.

Nhiễm bẩn: Việc đưa các hạt lạ, mảnh vụn hoặc chất gây ô nhiễm vào trong quá trình
lắp ráp có thể ảnh hưởng đến tính toàn vẹn của thiết bị, dẫn đến mài mòn nhanh, hư
hỏng hoặc trục trặc. Mài mòn nhanh chóng: Các hạt lạ, mảnh vụn hoặc chất gây ô
nhiễm có thể làm tăng ma sát giữa các bộ phận của bánh răng. Điều này có thể dẫn
đến mài mòn nhanh chóng của các bộ phận, giảm tuổi thọ và hiệu suất của hệ thống.
Hư hỏng hoặc trục trặc: Nhiễm bẩn có thể gây ra hư hỏng hoặc trục trặc trong hệ
thống bánh răng. Các hạt lạ có thể làm kẹt các bộ phận hoặc gây ra sự mất cân bằng
trong quá trình hoạt động, dẫn đến sự cố và hỏng hóc.

Giảm hiệu suất và độ chính xác: Nhiễm bẩn cũng có thể làm giảm hiệu suất và độ
chính xác của hệ thống bánh răng. Các hạt lạ có thể làm giảm sự chính xác của các bộ
phận hoặc làm giảm khả năng truyền động hiệu quả, gây ra sự cố hoạt động.

Lựa chọn bánh răng không chính xác: Việc chọn các bánh răng có thông số kỹ
thuật không chính xác, chẳng hạn như bước, mô-đun, góc áp suất hoặc hình dạng
răng, có thể dẫn đến việc chia lưới bánh răng không đúng cách, các vấn đề tương
thích và giảm hiệu suất hệ thống. Chia lưới không đúng cách: Khi chọn các bánh răng
có thông số kỹ thuật không phù hợp, như bước, mô-đun, góc áp suất, hoặc hình dạng
răng không đúng, có thể dẫn đến việc chia lưới bánh răng không chính xác. Điều này
có thể gây ra tiếp xúc không đều giữa các bánh răng, tăng cường ma sát và mài mòn,
và giảm hiệu suất của hệ thống.

Vấn đề tương thích: Sự không tương thích giữa các bộ phận của hệ thống bánh răng
có thể xảy ra khi chọn các bánh răng không phù hợp với các bộ phận khác hoặc với
yêu cầu hoạt động của hệ thống. Điều này có thể dẫn đến sự cố hoạt động, hỏng hóc,
và giảm tuổi thọ của hệ thống.

Giảm hiệu suất hệ thống: Lựa chọn bánh răng không chính xác có thể làm giảm hiệu
suất tổng thể của hệ thống bánh răng. Các bánh răng không phù hợp có thể tạo ra lực
mất mát năng lượng, tiếng ồn, và độ rung, làm giảm hiệu suất hoạt động của hệ thống.

Hư hỏng các bộ phận của bánh răng: Việc xử lý sai hoặc bảo quản các bộ phận của
bánh răng không đúng cách có thể dẫn đến các vết khía, gờ hoặc biến dạng răng của
bánh răng, ảnh hưởng đến tính toàn vẹn và hiệu suất của chúng. Sai lệch và biến dạng:
Lắp đặt vòng bi không đúng cách có thể dẫn đến sai lệch và biến dạng của các bộ
phận trong hệ thống bánh răng. Điều này có thể tạo ra sự mất cân bằng và không ổn
định trong quá trình hoạt động.

Biến đổi tải trước hoặc hỗ trợ không đủ: Việc lắp đặt không chính xác có thể dẫn đến
biến đổi tải trước hoặc hỗ trợ không đủ cho trục bánh răng. Điều này có thể tạo ra
tiếng ồn, mài mòn và hỏng hóc nhanh chóng do áp lực không đều trên vòng bi.
Tăng ma sát và mài mòn: Khi vòng bi không được lắp đặt đúng cách, có thể tạo ra
tăng ma sát và mài mòn trong quá trình hoạt động của hệ thống bánh răng. Điều này
làm giảm hiệu suất và tuổi thọ của hệ thống.

Tiếng ồn: Sự không ổn định trong lắp đặt vòng bi có thể tạo ra tiếng ồn trong quá
trình vận hành của hệ thống bánh răng, tạo ra môi trường làm việc không yên tĩnh và
không thoải mái.

Lắp đặt vòng bi không đúng cách: Việc lắp đặt hoặc đặt vòng bi không đúng cách
có thể dẫn đến sai lệch, biến đổi tải trước hoặc hỗ trợ không đủ cho trục bánh răng,
dẫn đến tăng ma sát, mài mòn và tiếng ồn.

Để giảm thiểu những lỗi này, điều cần thiết là phải tuân theo hướng dẫn của nhà sản
xuất, sử dụng các công cụ và thiết bị phù hợp, tiến hành kiểm tra kỹ lưỡng và đảm bảo
đào tạo và giám sát phù hợp nhân viên tham gia lắp đặt thiết bị. Bảo trì thường xuyên
và kiểm tra định kỳ cũng có thể giúp phát hiện và giải quyết mọi vấn đề kịp thời, đảm
bảo hiệu suất và độ tin cậy tối ưu của hệ thống bánh răng.

* Cách lắp đặt bánh răng:

Cài đặt Press Fit: Phương pháp này bao gồm việc ép bánh răng vào trục hoặc trục có
khớp nối can thiệp. Máy ép thủy lực hoặc cơ khí thường được sử dụng để đảm bảo sự
liên kết và chỗ ngồi thích hợp.

Lắp đặt trục có khóa: Bánh răng và trục được thiết kế với các rãnh then và chốt phù
hợp để ngăn ngừa hiện tượng xoay và đảm bảo căn chỉnh phù hợp. Bánh răng được
trượt vào trục có khóa và một chìa khóa được lắp vào để cố định nó vào đúng vị trí.

Lắp đặt trục Spline: Bánh răng và trục được sản xuất với các đường trục phù hợp—
các rãnh dọc và các đường gờ khóa vào nhau để truyền mô-men xoắn. Bánh răng
được trượt trên trục spline, đảm bảo sự liên kết và ăn khớp thích hợp.

Lắp đặt vít định vị: Phương pháp này liên quan đến việc cố định bánh răng vào trục
bằng cách sử dụng vít định vị. Các vít được siết chặt vào trục để tránh xoay và đảm
bảo sự thẳng hàng. Phải cẩn thận để tránh siết quá chặt có thể làm biến dạng trục.

Lắp đặt ống lót côn: Ống lót côn được sử dụng để lắp các bánh răng vào trục có đầu
côn. Ống lót được lắp vào trục bánh răng và khi bu-lông lắp được siết chặt, ống lót sẽ
giãn ra, tạo ra sự vừa khít trên trục.
Lắp đặt liên kết bằng keo: Trong một số trường hợp, bánh răng có thể được liên kết
với trục bằng chất kết dính hoặc epoxies. Việc chuẩn bị bề mặt thích hợp và lựa chọn
chất kết dính là rất quan trọng để đảm bảo liên kết chắc chắn.

Lắp đặt kẹp: Các cơ cấu kẹp, chẳng hạn như mặt bích hoặc vòng đệm, được sử dụng
để cố định bánh răng vào trục. Bu lông hoặc ốc vít được siết chặt để kẹp bánh răng
vào đúng vị trí, đảm bảo sự liên kết và ăn khớp thích hợp.

Lắp đặt bằng ren: Bánh răng có thể được lắp vào trục có ren bằng đai ốc hoặc vòng
giữ. Bánh răng được luồn vào trục và đai ốc hoặc vòng giữ được siết chặt để cố định
nó vào đúng vị trí.

Lắp đặt Shrink Fit: Trong phương pháp này, bánh răng được làm nóng để mở rộng
đường kính bên trong của nó, cho phép nó trượt lên trục. Khi bánh răng nguội đi và co
lại, nó tạo thành một khớp khít chặt với trục.

Việc lựa chọn phương pháp lắp đặt phụ thuộc vào các yếu tố như loại bánh răng, cấu
hình trục, yêu cầu về tải trọng và điều kiện vận hành. Điều quan trọng là phải tuân
theo khuyến nghị của nhà sản xuất và tiêu chuẩn ngành để đảm bảo lắp đặt thiết bị
phù hợp và hiệu suất tối ưu của hệ thống thiết bị.