Tehnologija Osvezavajucih Pica - B5

UNIVERZITET U BEOGRADU
POLJOPRIVREDNI FAKULTET
Prof. dr Predrag Vukosavljević

Dipl. inž. Mile Veljović
TEHNOLOGIJA OSVEŽAVAJUĆIH
BEZALKOHOLNIH PIĆA
Beograd, 2018.
UNIVERZITET U BEOGRADU-POLJOPRIVREDNI FAKULTET
Odlukom Odbora za izdavačku delatnost Poljoprivrednog fakulteta Univerziteta
u Beogradu, br. 47-VII-2/3 od 14.09.2017. godine, odobreno je elektronsko
izdanje (PDF-Portable Document Format) udzbenika “Tehnologija osvežavajućih
bezalkoholnih pića“ čiji su autori: dr Predrag Vukosavljević i dipl. inž. Mile
Veljović, kao I izdanje.
Autori:
Dr Predrag Vukosavljević
Dipl. inž. Mile Veljović
Recenzenti:
Prof. dr Branka Bukvić
Prof. dr Aleksandra Tepić
Izdavač:
Univerzitet u Beogradu, Poljoprivredni fakultet
Za izdravača:
Prof. dr Milica Petrović, dekan
Glavni i odgovorni urednik:

Prof. dr Dušan Radivojević
Prvo izdanje:
Tiraž 250
Format publikacije:
Elektronski optički disk (CD-ROM)
Godina izdanja:
2018.
Štampa:
Copy centar, Beograd
______________________
Copyright© 2017 Vukosavljević P i Veljović M. Sva prava zadržana. Nije dozvoljeno da ni jedan deo ove knjige
bude snimljen, emitovan ili reprodukovan na bilo koji način, uključujući, ali ne i ograničavajući se na fotokopiranje
fotografija, magnetni ili bilo koji drugi vid zapisa, bez prethodne pismene dozvole autora.
SADRŽAJ
Uvod ........................................................................................................................................ 5
1. Osvežavajuća bezalkoholna pića, istorijski razvoj i trendovi .......................................... 6
2. Zakonski propisi ....................................................................................................................... 18
2.1. Zakonske norme za proizvodnju osvežavajućih bezalkoholnih pića ................................... 19
2.2. Zakonske norme za deklarisanje osvežavajućih bezalkoholnih pića ................................... 21
2.3. Zakonske norme za upotrebu aditiva u osvežavajućim bezalkoholnim pićima ................. 22
2.4. Zakonske norme za upotrebu aroma u osvežavajućim bezalkoholnim pićima .................. 28
3. Teorijske osnove određivanja rastvorne suve materije .................................................. 32

3.1. Osnove merenja sadržaja rastvorne suve materije – °Brix .................................................. 35
3.2. Refraktometrijsko određivanje rastvorne suve materije ................................................... 40
3.3. Postupak određivanja rastvorne suve materije u
osvežavajućim bezalkoholnim pićima ................................................................................ 47
4. Sirovine za proizvodnju osvežavajućih bezalkoholnih pića ............................................. 54

4.1. Najvažniji sastojci osvežavajućih bezalkoholnih pića ......................................................... 55
4.2. Voda ................................................................................................................................... 56
4.3. Zaslađivači .......................................................................................................................... 57
4.4. Kiseline ............................................................................................................................... 58
4.5. Boje .................................................................................................................................... 63
4.6. Konzervansi ........................................................................................................................ 71
4.7. Antioksidansi ...................................................................................................................... 85
4.8. Stabilizatori ........................................................................................................................ 89
4.9. Ostali aditivi ....................................................................................................................... 90
4.10. Arome .............................................................................................................................. 90
5. Sredstva za zaslađivanje ........................................................................................................ 95

5.1. Ugljeno‐hidratni zaslađivači ............................................................................................... 98
5.2. Polioli ................................................................................................................................. 109
5.3. Intezivni, nentritivni, sintetski, veštački zaslađivači ........................................................... 111
6. Priprema vode za osvežavajuća bezalkoholna pića .......................................................... 129

6.1. Kruženje vode u prirodi ...................................................................................................... 130
6.2. Zakonske norme o kvalitetu vode za piće i
vode za osvežavajuća bezalkoholna pića ........................................................................... 134
6.3. Voda za osvežavajuća bezalkoholna pića ........................................................................... 136
6.4. Tvrdoća vode ...................................................................................................................... 145
6.5. Izmena jona, omekšavanje i demineralizacija .................................................................... 147
6.6. Hemijska obrada vode, flokulacija, koagulacija i taloženje ................................................ 152
6.7. Membranski separacioni procesi, reversna osmoza i završna filtracija vode .................... 157
6.8. Dezinfekcija vode hemijskim sredstvima ............................................................................ 167
6.9. Dezinfekcija vode fizičkim metodama ................................................................................ 178
7. Gazirana pića i principi gaziranja ........................................................................................... 185
7.1. Fizičko-hemijske osobine ugljen-dioksida ........................................................................... 186
7.2. Primena, sirovinski izvori, skladištenje i distribucija ugljen-dioksida .................................. 188
7.3. Principi gaziranja i napon pare tečnosti .............................................................................. 193
7.4. Ravnoteža tečne smeše i gasovite faze u sistemima sa dve komponente ......................... 195
7.5. Apsorcija ugljen-dioksida u vodi i osvežavajućim bezalkoholnim pićima ............................... 199
7.6. Aparati za apsorciju ugljen-dioksida u vodi ......................................................................... 204
7.7. Merenje stepena apsorcije ugljen-dioksida u
osvežavajućim bezalkoholnim pićima .................................................................................. 211
8. Priprema sirupa za osvežavajuća bezalkoholna pića ........................................................ 219

8.1. Sastav sirupa za osvežavajuća bezalkoholna pića ............................................................... 219
8.2. Prostorije i oprema za proizvodnju sirupa za osvežavajuća bezalkoholna pića ................. 222
8.3. Rastvaranje šećera i merenje koncentracije šećera ........................................................... 225
8.4. Inverzija saharoze ............................................................................................................... 228
8.5. Priprema sirupa za OBP i sistemi za razmeravanja sirupa ................................................... 235
8.6. Priprema prostog šećernog sirupa ...................................................................................... 242
8.7. Problemi sa korišćenjem nivokaznih cevi ............................................................................ 245
8.8. Fenomen „manjka sirupa” .................................................................................................. 255
9. Emulzije i mutna osvežavajuća bezalkoholna pića ............................................................ 261

9.1. Tehnologija proizvodnje emulzija ....................................................................................... 266
9.2. Homogenizacija emulzija i intezitet mutnoće .................................................................... 269
9.3. Gustina uljne faze i supstance za povećanje težine ulja – uljni stabilizatori ...................... 273
9.4. Voda za pripremu emulzija i vodeni emulgatori ................................................................ 275
9.5. Kontrola kvaliteta emulzija za proizvodnju osvežavajućih bezalkoholnih pića ................... 278
10. Tehnološki postupak proizvodnje osvežavajućih bezalkoholnih pića .......................... 284

11. Senzorne karakteristike osvežavajućih bezalkoholnih pića ........................................... 298
12. Mikrobiologija osvežavajućih bezalkoholnih pića ............................................................ 319
12.1 Hemijski sastav osvežavajućih bezalkoholnih pića i opasnost od kvarenja ....................... 320
12.2 Mikrobiološko kvarenje osvežavajućih bezalkoholnih pića ................................................ 320
12.3 Ispitivanje prisustva i brojnosti mikroorganizama ............................................................. 325
12.4 Mikrobiološki kriterijumi za osvežavajuća bezalkoholna pića ............................................ 329
UVOD
Za osvežavajuća bezalkoholna pića (OBP) se generalno smatra da su to
aromatizovana, zasladjena, bezalkoholna pića na bazi vode. Ona predstavljaju
grupu prehrambenih proizvoda, sličnu, ali ipak potpuno različitu od voćnih sokova
i nektara. Ipak, tehnološka sličnost i zajednička oprema su združile ove dve
industrujske proizvodnje, koje se ne samo podudaraju, već i dopunjavaju. Voćni
sokovi i nektari su tečni proizvodi dobijeni od voća, konzervisani isključivo fizičkim
postupcima. Njihov nutritivni kvalitet u odnosu na osvežavajuća bezalkoholna pića
je znatno viši, kako zbog učešća prirodnih, nutritivno vrednih sastojaka iz voća,
tako i zbog načina konzervisanja. Voćni sokovi i nektari se konzervišu isključivo
fizičkim postupcima, dok se osvežavajuća bezalkoholna pića najčešće konzervišu
upotrebom aditiva, odnosno hemijskih konzervanasa. Konzumiranje osvežavajućih
bezalkoholnih pića za cilj ima prvenstveno osvežavanje i rehidraciju, ali ne i unošenje
u organizam nutritivno vrednih supstanci, osim ako to nije posebno deklarisano,
dodavanjem malih količina nutritivno vrednih komponeneti (funkcionalna pića).
Najbolji izvor hidratacije je voda, ali u ranijim vremenima koristiti vodu je bilo
veoma opasno, jer je često bila kontaminirana mikroorganizmima. Bezalkoholna
pića, u svojim različitim oblicima su se koristila kako bi se ispunili osnovna ljudska
potreba za hidratacijom tela. Nekada je čak bilo i opasno piti vodu, jer je ona često
bila higijenski neispravna. Epidemije kolere, dizenterije i drugih bolesti, koje se
prenose vodom, su bile uobičajene u mnogim evropskim gradovima pre dvadesetog
veka. Potrošnja “malih piva“ pića koje su kuvana i aromatizovana, na primer
običnim biljem i blago fermentisana, u to vreme je bila široko rasprostranjena.
U današnje vreme, proizvodnja i potrošnja OBP-a je jako visoka i znatno
premašuje industrijsku proizvodnju sokova i nektara, a sve to zbog poznatog
osvežavajućeg efekta rastvorenog ugljen-dioksida u vodi, kao i privlačne cene ovih
pića. Osvežavajuća bezalkoholna pića su popularna, ona u osnovi sadrže vodu
zasićenu ugljen–dioksidom, zasladjivač, kiselinu, boju i arome. Ona se smatraju
američkim omiljenim segmentom u proizvodnji pića, koji čini oko 25 od ukupne
potražnje svih pića.
Prosečna godišnja potrošnja OBP-a u svetu, po glavi stanovnika, iznosi oko 70
litara. Na svetu ima oko 6 milijardi stanovnika, što znači da svaki čovek dnevno
popije prosečno po 0,2 litra. Za porodicu od 5 članova potrošnja iznosi po 1 litar
dnevno, odnosno 365 litara godišnje. U stvarnosti, u gusto naseljenim područjima
sveta i u visoko razvijenim zemljama, ove količine moge biti višestruko veće. Šećer
(saharoza) čini oko 10% sadržaja OBP-a. To znači da 42 miliona tona šećera bude
upotrebljeno za proizvodnju OBP, što je ujedno i 1/4 godišnje proizvodnje šećera
u svetu.
5
Osvežavajuća bezakoholna pića – istorijski razvoj i trendovi
1. OSVEŽAVAJUĆA BEZAKOHOLNA PIĆA – ISTORIJSKI

RAZVOJ I TRENDOVI
Cilj poglavlja je pregled istorijskog razvoja proizvodnje i upotrebe osvežavajućih

bezalkoholnih pića, kao i savremenih trendova u ovoj oblasti. Data je definicija
osvežavajućih bezalkoholnih pića u skladu sa važećom zakonskom regulativom,
pregled sirovina koje se mogu koristiti u njihovoj proizvodnji, osnovni pokretači
i prelomne tačke u istorijskom razvoju, kao i prognoza budućih trendova.
Osvežavajuća bezalkoholna pića (OBP) obuhvataju brojnu, raznovrsnu

i heterogenu grupu proizvoda. Ne postoji jedinstvena definicija OBP-a,
ali se generalno može reći da su to pića proizvedena od vode, sredstava za
zaslađivanje (ugljeno-hidratni zasladjivači, intenzivni zaslađivači), regulatora
kiselosti, aroma i boja. Pored navedenih osnovnih sirovina, u proizvodnji OBP-a
se veoma često koriste i brojni drugi sastojci, kao što su stabilizatori, emulgatori,
voćni sokovi, ugljen-dioksid itd., što proizvođačima omogućava kreiranje široke
lepeze proizvoda. Zajednička karakteristika svih proizvoda iz ove heterogene
grupe jeste njihova osnovna funkcija osveženja i rehidracije. Prema Pravilniku
o kvalitetu i drugim zahtevima za osvežavajuća bezalkoholna pića („Sl. list RS“,
br. 88/2017) OBP su proizvodi dobijeni posebnim tehnološkim postupkom
od vode za piće ili prirodne mineralne vode ili prirodne izvorske vode, kojima
se mogu dodavati: arome, šećeri, hidrolizati skroba, voćni sok, koncentrisani
voćni sok, sok od povrća, žita i proizvodi od žita, soja i proizvodi od soje, hmelj
i proizvodi od hmelja, surutka i druge namirnice, sa ili bez dodatka ugljen-
-dioksida, mineralnih soli i vitamina.
Veoma često potrošači ne prave razliku između OBP-a, voćnih sokova i
nektara, nazivajući ih sve zajedno jednim imenom „sok“. Upravo iz tog razloga,
značajno je jasno definisati međusobne razlike navedenih proizvoda. Voćni
sok je proizvod dobijen isključivo od voća („100 % voće“), dok se voćni nektari
proizvode dodavanjem vode, šećera i kiselina voćnim sokovima, pri čemu je
udeo voćnog soka u njima minimum 25-50 %, zavisno od vrste voća od koga
se proizvode. OBP može da se proizvodi sa određenim učešćem voćnog soka
(najčešće 2-10 %), ali se može proizvoditi i bez i najmanjeg udela voćnog soka.
Voćni sokovi i nektari se konzervišu isključivo fizičkim postupcima (pasterizacija),
dok se OBP-a najčešće konzervišu dodatkom hemijskih konzervanasa. Jasno
je da je u pogledu nutritivne i funkcionalne vrednosti redosled sledeći: voćni
6
sokovi > voćni nektari >> OBP.

Podela OBP-a se može izvršiti prema različitim kriterijumima: na osnovu
gaziranosti, energetske vrednosti, načina upotrebe, itd. Najopštija i možda
najosnovnija podela je na gazirana i negazirana osvežavajuća bezalkoholna
pića. Masovna proizvodnja i šira upotreba OBP-a počinje tek sa otkrićem
gaziranih pića, odnosno načina za proizvodnju i primenu ugljen-dioksida u
pripremi ovakvih proizvoda. Na tržištu bezalkoholnih pića, uključujući i voćne
sokove i nektare, udeo gaziranih OBP-a je iznad 50 % (slika 1).
Uprkos stalnom rastu proizvodnje i prodaje OBP-a, postoji jak lobi protivnika
ovih pića, čija se saopštenja veoma često mogu naći u štampanim i elektronskim
medijima. Razlozi zbog kojih su OBP-a na meti napada su brojni, a uglavnom
se svode na izazivanje različitih zdravstvenih problema, kao što su gojaznost,
pojava karijesa, alergijske reakcije, bolesti srca itd. Veliki broj naučnih radova
se publikuje na temu uticaja i povezanosti konzumacije OBP-a sa pojavom
različitih oboljenja, pri čemu su zaključci uglavnom takvi da se savetuje
izbegavanje upotrebe OBP-a, naročito gaziranih i energetskih pića. Broj
protivnika, ili bar njihovih javnih kampanji, raste iz godine u godinu. Međutim,
pobornici negativne kampanje protiv konzumiranja OBP-a zanemaruju jednu
važnu činjenicu, a to je da se pojava brojnih oboljenja savremenog čoveka
ne može pripisati isključivo konzumiranju određene grupe proizvoda, npr.
OBP-a, već je rezultat uticaja opštih loših navika u ishrani (mnogo kalorija,
pržena hrana, nekvalitetna hrana, neredovna ishrana, preobilni obroci itd.),
kao i stresnog načina života savremenog čoveka. Uprkos svemu, milioni ljudi
uživaju u zadovoljstvu koje im pruža konzumiranje različitih vrsta osvežavajućih
pića, naročito u vrelim letnjim mesecima. Očigledno je da je želja i potreba za
osvežavajućim zadovoljstvom značajno veća od mogućih zdravstvenih pretnji
na koje upozoravaju protivnici upotrebe OBP-a.
Slika 1. Svetska prodaja OBP prema kategorijama
7
Osnovna funkcija OBP-a je, kao što i samo ime kaže, osveženje i rehidracija
organizma. Čoveku je za potrebe normalnog funkcionisanja i održavanja
organizma potrebno u proseku 1-2 litra vode dnevno. Voda je osnova na
kojoj počiva živi svet, i predstavlja nezamenljivu materiju potrebnu za razvoj
i održavanje života na zemlji. Ona je dragoceno prirodno dobro, neophodno
za ljudski život, ali i za svaku ljudsku delatnost. Zbog toga su od praistorijskih
vremena ljudi vodili računa da imaju sigurno snabdevanje vodom za piće, gradeći
zajednice na obalama reka i jezera, ili u blizini izvora i bunara. Razvojem društva
usavršavao se i sistem snabdevanja vodom, sa mogućnošću transportovanja
vode sistemom cevovoda na velike udaljenosti od samog izvorišta. Veoma
napredni vodovodni sistemi korišćeni su još u antičko doba, a prvi vodovodni
sistem u Beogradu izgradili su upravo Rimljani još 85. godine nove ere.
Osnivanjem organizovanih društvenih zajednica sa jasno definisanom
podelom posla i stvaranjem sigurnosti u pogledu snabdevanja hranom i vodom,
javljaju se i nove ljudske potrebe koje podrazumevaju zabavu i zadovoljstvo.
Ipak, ljudska potreba za opijanjem je mnogo starija od potrebe da vodu zamene
nekim novim bezalkoholnim sredstvom za osveženje, pa je istorija alkoholnih
pića, pre svega vina i piva, mnogo starija od istorije OBP-a. Brojne drevne
civilizacije su imale i bogove koji su bili zaštitnici piva, vina ili raskalašnog
života, što jasno govori o značaju koji su ljudi pridavali alkoholnim pićima. Iako
su bezalkoholna pića mlađa od piva i vina, i njihov početak je vezan za antički
svet.
Prirodno gazirana mineralna voda je poznata ljudima od davnina, a javlja
se usled rastvaranja prirodno prisutnog ugljen-dioksida u vodenom sloju
unutar zemlje. Prisustvo ugljen-dioksida u vodi doprinosi da takva voda bude
pitkija, reskija, ukusnija, vizuelno atraktivnija i penušavija. Ovakva voda je
prevashodno korišćena radi lečenja različitih bolesti (kupanjem u njoj ili njenom
konzumacijom), a ređe radi osveženja. Ipak, mnogo vekova kasnije poslužila
je kao inspiracija za proizvodnju gaziranih pića, čija popularnost u svetu ne
prestaje da raste.
Jasno je da su negazirana OBP-a mnogo starija od gaziranih, a verovatno
najstarije OBP je šerbet. Šerbet je OBP (ili sirup za OBP) koje se proizvodi
rastvaranjem različitih vrsta šećera i meda u vodi, uz dodatak voćnog soka i
ekstrakata sušenog voća, cveća i lekovitog i aromatičnog bilja. Ukoliko se
proizvodi u formi sirupa, finalno piće se priprema razblaživanjem sirupa sa
vodom, a služi se sa ledom. Ime mu potiče od arapske reči „sharbah“, što znači
piće. Pronalazak šerbeta se pripisuje grčkom filozofu i matematičaru Pitagori,
a prvobitna namena mu je bila za medicinske svrhe. Naime, za lečenje bolesti
8
upotrebljavalo se lekovito bilje u različitim oblicima, najčešće u obliku vodenih

ekstrakata, čiji ukus obično nije bio prijatan, a i rok trajanja takvih ekstrakata
je bio veoma kratak. Dodatkom meda ili šećernog sirupa, kao i ekstrakta latica
ruže ili nekog drugog aromatičnog bilja, dobijao se veoma prijatan napitak
koji su pacijenti rado koristili. Ne može se sa sigurnošću reći da li je Pitagora
zaista zaslužan za pronalazak šerbeta, ali je sigurno da su širenju i popularizaciji
šerbeta najviše doprineli muslimanski narodi na području Bliskog i Srednjeg
istoka. Obzirom da islam zabranjuje upotrebu alkohola, razumljivo je zašto je
ovo piće postalo jedno od cenjenih sredstava za uživanje i osveženje u tom delu
sveta, za razliku od hrišćanske Evrope, gde je vino na volšeban način prešlo
put od raskalašnog i razvratnog Dionisa i Bahusa do simbola Hristove krvi,
zbog čega su ga smerni sveštenici i vernici, u slavu božju često pili. U pisanim
dokumentima šerbet se prvi put pominje u XII veku u persijskoj knjizi „Zakhireye
Khwarazmshahi“, gde su opisane različite vrste šerbeta koje su u to vreme
bile prisutne u Iranu. Babur, prvi vladar Mogulskog carstva (vladao u periodu
1526-1530. godine), bio je veliki ljubitelj šerbeta i doprineo je da se njegova
proizvodnja proširi na područje Indije. Za njegove potrebe, led se dopremao
sa Himalaja kako bi piće bilo hladno i osvežavajuće. U Evropu šerbet stiže sa
turskim osvajanjima, a prvi put ga pominje francuski botaničar Pierre Belon
sredinom XVI veka. Popularnost „turskog“ šerbeta u Evropi počinje u Veneciji u
XVII veku, odakle se proširio na ostatak Italije pod nazivom „sorbetto“. Različiti
tipovi šerbeta i danas postoje u mnogim zemljama sveta, ali su popularnost
izgubili pojavom gaziranih pića. I dalje se tradicionalno koriste u brojnim
muslimanskim zemljama, gde imaju važnu ulogu i u određenim obredima.
Verovatno inspirisano šerbetom, sredinom XVII veka u Italiji se pojavljuju
osvežavajuća pića sa sokom limuna i pomorandže, zaslađena šećerom ili
medom. Međutim, OBP sa sokom limuna i medom prva je komercijalno
prodavala francuska kompanija iz Pariza „Compagnie des Limonadiers“, a
monopol za prodaju ovog pića stekli su 1676. godine.
Prva gazirana pića pojavljuju se tek krajem XVIII veka, zahvaljujući otkrićima
koja su omogućila proizvodnju ugljen-dioksida i njegovo uspešno rastvaranje
u vodi. Pionir u izučavanju procesa gaziranja bio je engleski sveštenik, naučnik
i političar Joseph Priestley, koji je više ostao upamćen po otkriću kiseonika.
On je prvi proizveo gaziranu vodu 1767. godine, uvodeći ugljen-dioksid (CO2
se u to vreme nazivao „fixed air“, a pored njega od gasova su bili poznati još
vazduh i vodonik) iz proizvodnje piva u vodu. Nakon eksperimenta zaključio je
da takva voda ima prijatan ukus i da podseća na prirodno gazirane mineralne
vode. Početni uspeh potakao ga je na dalja istraživanja, što je rezultiralo
9
osmišljavanjem postupka za dobijanje ugljen-dioksida koji se zasnivao na

reakciji sumporne kiseline i kalcijum-karbonata. Dobijeni ugljen-dioksid se
uvodio u sud sa vodom, gde je vršeno mešanje radi što boljeg kontakta gasovite
i tečne faze. Rezultate istraživanja Priestley je objavio 1772. godine u radu
„Directions for impregnating water with fixed air, in order to communicate to
it the peculiar spirit and virtues of Pyrmont water, and other mineral waters of
a similar nature“ (slika 2).
Slika 2. Aparatura za gaziranje konstruisana od strane dr Joseph Priestley-ija
Obzirom da se aparatura sastojala od dve staklene posude i svinjske mokraćne

bešike, ljudi nisu bili oduševljeni pomišlju da piju vodu iz takve naprave. John
Nooth je predložio novi bolji dizajn, koji je Priestley prihvatio 1775. godine
(slika 3). Osmišljeni proces nikada nije komercijalizovao usled interesovanja
drugim stvarima (bavio se hemijom gasova, aktivno učestvovao u političkim
dešavanjima toga vremena itd.). U isto vreme, 1771. godine, švedski hemičar
Torbern Bergman pronašao je sličan proces karbonizacije vode.
Komercijalni razvoj gazirane vode tekao je veoma brzo nakon početnih
naučnih i tehničkih otkrića. Thomas Henry, apotekar iz Mančestera, smatra se
prvim komercijalnim proizvođačem veštački karbonizovane vode (kraj 1770-
ih godina). On je poboljšao Nooth-sov dizajn, tako da je mogao da gazira 54
litra vode u jednoj šarži. Gaziranu vodu je prodavao u staklenim bocama čvrsto
zatvorenim plutanim zatvaračima. Thomas-ov sin, dr William Henry, pronašao
je 1805. godine čuveni „Henrijev zakon“ koji opisuje rastvorljivost gasova u
tečnostima.
10
Slika 3. Nooth sistem
Priestley-ev rad zainteresovao je švajcarskog časovničara nemačkog porekla,

Jacob-a Schweppe-a, koji je dalje nastavio da proučava proces karbonizacije
vode. Nakon uspešnih eksperimenata, on je uspeo da pojednostavi proces
upotrebom natrijum-bikarbonata i vinske kiseline. Svoj izum predstavio je
1783. godine pod nazivom „Geneva System“ (slika 4). Zajedno sa inženjerom
Paul-om i farmaceutom Gose-om osniva kompaniju Schweppe, Paul & Gose
1790. godine. Gazirana voda se u to vreme prodavala kao lekovito sredstvo, a
pripisivana su joj različita pozitivna dejstva na ljudski organizam. Posle uspeha
na Švajcarskom tržištu, Schweppe odlazi u London, gde pokreće novu fabriku
za proizvodnju gazirane vode.
Slika 4. Geneva System
11
Vrlo brzo nakon odlaska u London, dolazi do raskida partnerstva između

Schweppe-a i njegovih dotadašnjih partnera, tako da dalju proizvodnju
nastavlja samostalno. Veliki doprinos uspehu na tržištu doprinela je i specijalno
dizajnirana boca u obliku jajeta ili torpeda, koju je osmislio William Hamilton
1814. godine (slika 5). Da bi se kvalitet vode održao, boce su morale da se
čuvaju na hladnom mestu i u horizontalnom položaju, kako bi plutani zatvarač
uvek bio dovoljno vlažan i sposoban da održi dobro zaptivanje. Upravo ovakav
oblik boce, pored svog atraktivnog oblika, omogućavala je da boca mora uvek
biti postavljena horizontalno.
Slika 5. Schweppes & Co. Hamilton boca
Industrija gaziranih OBP-a nastavlja da se ubrzano razvija tokom XIX veka.

Do 1840. godine, bilo je najmanje 50 proizvođača u Londonu. Na prvoj svetskoj
izložbi održanoj u Londonu 1851. godine, kompanija „Schweppes & Co.“ je
platila dozvolu u iznosu od 5.500 funti za prodaju bezalkoholnih osvežavajućih
pića: soda vode i drugih mineralnih voda, aerisane limunade, nemačke Seltzer
vode i Malvern soda vode. U centru Kristalne palate gde se izložba održavala
ova kompanija je sagradila fontanu visine 8 m, koja i danas predstavlja integralni
deo trgovačkog znaka Schweppe-ovih proizvoda. Tokom šest meseci trajanja
izložbe prodali su više od milion boca.
Tokom devetnaestog veka, sa povećanjem popularnosti gaziranih
bezalkoholnih pića, povećao se i broj njihovih ukusa. Njihov razvoj poklopio
se sa industrijskom revolucijom u XIX veku, čija dostignuća su umnogome
doprinela poboljšanju i automatizaciji procesa proizvodnje. Efikasno zatvaranje
i punjenje boca predstavljalo je problem još od samog početka proizvodnje
gaziranih pića. Prva mašina za punjenje napravljena je 1850. godine, čime je
omogućen kontinualni sistem proizvodnje.
U drugoj polovini XIX veka došlo je do intezivne proizvodnje gaziranih pića
u Americi, gde su se prodavala pod nazivom „soda pop“. Međutim, osnovni
12
problem je bio održavanje ugljen-dioksida u bocama, zbog potrebe održavanja

nadpritiska. Patentiranjem krunskih čepova 1892. godine od strane William
Painter-a i kasnijom mašinskom proizvodnjom staklenih boca koju je osmislio
Michael J. Owens 1899. godine, došlo je do prvih značajnih industrijskih
proizvodnji gaziranih voda i OBP (slika 6). Na taj način prvi put su sprečeni
značajniji gubici ugljen-dioksida. Krunski zatvarači i danas imaju veliku primenu,
ne samo u proizvodnji OBP-a.
Slika 6. William Painteri krunski zatvarač
Industrija OBP-a u Velikoj Britaniji, kontinentalnom delu Evrope i SAD-u

razvijala se u različitim pravcima, usled različitih lokalnih uslova i navika
potrošača. Industrija u Velikoj Britaniji, koja je postajala sve industrijalizovanija
sa velikim fabrikama koje su proizvodile robu široke potrošnje, razvijala se
smerom industrijske proizvodnje bezalkoholnih pića u povratnim bocama
koje su se prodavale preko sistema maloprodajnih objekata. U kontinentalnoj
Evropi uređaj tipa „sifon sa sodom“ postao je popularan za kućnu upotrebu.
On se, pored soda vode, koristio i za druga aromatizovana pića. U SAD-u je
najpopularniji bio uređaj za gaziranje i sipanje OBP-a („soda fountain“) u
malim radnjama. Neka gazirana pića su konzumirana prosto radi osveženja,
ali su mnoga u manjoj ili većoj meri zadržala medicinsku reputaciju. Najvažniji
napitak za koji se smatralo da ima medicinski učinak bio je „tonik water“ sa
kininom koji se konzumirao u tropskim krajevima, kao lek protiv malarije.
Dr John S. Pemberton, farmaceut iz Atlante, jednog popodneva 1886. godine
je mešanjem ekstrakata oraha biljke Cola nitida i listova biljke Erythroxyilon
coca dobio mirisnu mrko obojenu tečnost. Zaintrigiran, pomešao je dobijeni
sirup sa soda vodom i dobio napitak koji se prvim konzumentima jako svideo.
Njegov knjigovođa, Frank Robinson, dobijenom proizvodu je dao ime Coca
Cola, i napisao ga svojim karakterističnim rukopisom. Ime proizvoda i način na
13
koji je napisan se nije menjao do danas. U prvoj godini postojanja, Pemberton

je prodavao u proseku devet čaša Coca Cola-e dnevno, da bi sto godina kasnije
kompanija Coca Cola proizvela skoro 4 milijarde litara sirupa za proizvodnju
ovog pića. U sličnom vremenskom periodu R. S. Lazenbyje izbacio na tržište kola
tip pića „Dr Pepper“ u Teksasu oko 1888. godine, dok se „Pepsi Cola“ pojavila u
Nju Bernu, Severna Karolina, kao izum Caleb-a D. Bredham-a oko 1896. godine.
Do kraja XIX veka osmišljena su skoro sva OBP-a koja su i danas najpopularnija.
Od početka XX veka pa sve do danas proizvodnja OBP-a je morala da se
prilagođava novim zahtevima tržišta. Osamdesetih godina počinje da raste svest
o zdravoj ishrani, što utiče na razvoj niskokaloričnih OBP-a, kao i osvežavajućih
bezakoholnih pića bez kofeina i sa niskim sadržajem natrijuma.
Pedesetih godina prošlog veka, za pakovanje OBP-a uvedene su aluminijumske
limenke. Plastične flaše su krenule u proizvodnju sedamdesetih godina zbog
svoje male težine (lagane) i velike otpornosti na pad. Tek 1991. godine industrija
OBP-a u većoj meri počinje da koristi plastičnu PET (polietilentetraftalat)
ambalažu, pri čemu ona danas predstavlja najzastupljeniji ambalažni materijal
koji se koristi za pakovanje OBP-a.
Smanjenje upotrebe šećera je svakako jedan od najvećih zdravstvenih
prioriteta modernog društva. Iz tog razloga se šećer zamenjuje intenzivnim
zaslađivačima, na čijem istraživanju se i dalje neprekidno radi. Takođe, sve
su popularnije i aromatizovane vode sa niskim sadržajem suve materije i sa
optimizovanim mineralnim sastavom i dodatkom vitamina koji pospešuju bolju
rehidraciju organizma (kompleks vitamina B). Tradicionalna, funkcionalna i
sportska pića su takođe pokazala trend rasta poslednjih godina. Ubrzani tempo
života svakako nosi sa sobom i zahtev za većim energetskim potrebama. Sa
druge strane to je u potpunoj kontradiktornosti sa sve većim zahtevom za
smanjenjem unosa šećera. Takva klima svakako pogoduje razvoju energetskih
pića, pa je trend povećanje zapremine pojedinačnog pakovanja (sa 250 na 500
ml), kao i promovisanje novih ukusa. Trend rasta beleže i OBP na bazi lekovitog
i aromatičnog bilja (ledeni čajevi), kao i OBP sa visokim učešćem voćnih sokova.
Posebna pažnja danas se poklanja proizvodima koji pripadaju grupi
„funkcionalnih pića“, odnosno, koji predstavljaju funkcionalnu hranu. U
okviru FUFOSE projekta (The Functional Food Science in Europe) podržanog
od strane Evropske komisije, konsenzusom je 1999. godine usvojena definicija
funkcionalne hrane: „Hrana se može smatrati funkcionalnom ukoliko, pored
adekvatnih nutritivnih efekata, u dovoljnoj meri pokazuje i pozitivno dejstvo na
jednu ili više ciljanih funkcija u organizmu, na način da ili poboljšava zdravstveno
stanje i/ili da smanjuje rizik od pojave oboljenja. Funkcionalna hrana i dalje
14
mora ostati hrana, pokazujući svoje efekte u količini koja se konzumira tokom
normalne ishrane: to nije pilula niti tableta, već deo normalne ishrane.“
Opšti cilj konzumiranja funkcionalnog OBP-a nije samo da se utoli žeđ, već i da
se doprinese održanju ili poboljšanju zdravstvenog stanja potrošača. „Zdrava“
pića, pića sa dodatim vitaminima, prebioticima i probioticima, izotonična pića
itd., već se uveliko nalaze na tržištu, ostavljajući prostor za dalje usavršavanje.
Ovakva funkcionalna OBP-a sa jasno istaknutim izjavama na deklaracijama da
su pića bogata vlaknima, da ne sadrže masti, da imaju smanjen sadržaj šećera,
da poboljšavaju apsorpciju kalcijuma, da unapređuju stomačnu floru, da imaju
probiotike, bivaju sve više tražena od strane potrošača koji imaju svest o
značaju zdrave ishrane, ali koji u isto vreme imaju i sredstva da takav način
ishrane sebi priušte.
U protekloj deceniji, zakonski propisi koji regulišu proizvodnju OBP-a su
postali strožiji, zahtevajući postepeno izbacivanje ili smanjivanje upotrebe
određenih aditiva, a sigurno je da će se ova tendencija nastaviti. Kao primer
može se navesti zamena veštačkih boja prirodnim, postepeno izbacivanje
hemijskih konzervanasa, aromatizovanje prirodnim aromama itd.
Pored toga, konstantno se radi na poboljšanju pakovanja u smislu atraktivnijeg
izgleda i jednostavnije upotrebe. Uvođenjem tehnologije aseptičkog punjenja i
odabirom sirovina vrhunskog kvaliteta, stvara se nova grupa visokokvalitetnih
OBP-a, koji proizvođačima omogućavaju bolju poziciju na tržištu i uspešniji
marketing.
15
REZIME
Osvežavajuća bezalkoholna pića (OBP) obuhvataju brojnu, raznovrsnu

i heterogenu grupu proizvoda, koji se proizvode od vode, sredstava za
zaslađivanje, regulatora kiselosti, aroma, boja i drugih potrebnih sirovina i
aditiva (ugljen-dioksid, stabilizatori, emulgatori, voćni sokovi, ekstrakti bilja
itd.). Na tržištu bezalkoholnih pića, uključujući i voćne sokove i nektare, udeo
gaziranih OBP-a je iznad 50 %. Istorija OBP-a počinje još u antičko doba, pojavom
šerbeta i sličnih negaziranih OBP-a na bazi lekovitog i aromatičnog bilja, meda
i šećera. Ekspanzija šire prozvodnje i potrošnje počinje tek otkrićem gaziranih
pića krajem XVIII veka. Većina najpoznatijih i najpopularnijih OBP-a nastala su
do početka XX veka. Poslednjih godina u proizvodnji OBP-a su aktuelni sledeći
trendovi: smanjenje šećera, uvođenje prirodnih zaslađivača, energetska pića,
funkcionalna pića, zamena veštačkih boja prirodnim, izbegavanje upotrebe
hemijskih konzervanasa, povećanje udela voćnog soka u pićima.
PITANJA
1) Šta su osvežavajuća bezalkoholna pića?

2) Kada se prvi put pojavljuju gazirana osvežavajuća bezalkoholna pića?
3) Ko je zaslužan za osmišljavanje procesa gaziranja vode?
4) Ko je izumeo krunski zatvarač?
5) Kako se definišu funkcionalna pića?
16
LITERATURA
1. Ahmad, I., Shamsi, S., & Zaman, R. (2016). Sharbat: An Important Dosage Form of
Unani System of Medicine. Medical Journal of Islamic World Academy of Sciences,
24(3), 83-88.
2. Ashurst, P. R. (2016). Chemistry and technology of soft drinks and fruit juices.
John Wiley & Sons.
3. Emmins, C. (1991). Soft Drinks: Their Origins and History. Shire.
4. Fennema, O. R. (1976). Principles of food science-pt. 1: Food chemistry.
5. Kirkby, W. (1902). The evolution of artificial mineral waters. Jewsbury & Brown.
6. McEvoy, J. G. (2015). Gases, God and the balance of nature: a commentary on
Priestley (1772)‘Observations on different kinds of air’. Phil. Trans. R. Soc. A,
373(2039).
7. Niketić, G. (1994). Tehnologija voća i povrća, Naučna knjiga, Poljoprivredni
fakultet, Beograd.
8. Niketić, G. (1989). Tehnologija bezalkoholnih pića, Naučna knjiga, Poljoprivredni
fakultet, Beograd.
9. Pravilnik o kvalitetu i drugim zahtevima za osvežavajuća bezalkoholna pića,
(2017), Službeni glasnik RS, br. 88/2017.
10. Priestley, J. (1772). Impregnating Water with Fixed Air; In order to communicate
to it the peculiar Spirit and Virtues of Pyrmont water, And other Mineral Waters
of a similar nature. London: John Johnson.
11. Riley, J. (1958). A History of the American Soft Drink Industry – Bottled Carbonated
Beverages.American Bottlers of Carbonated Beverages, Washington DC.
12. Roberfroid, M. B. (2002). Global view on functional foods: European perspectives.
British Journal of Nutrition, 88(S2), S133-S138.
13. Shachman, M. (2004). The soft drinks companion: a technical handbook for the
beverage industry. CRC Press.
14. Steen, D., & Ashurst, P. R. (Eds.). (2008). Carbonated soft drinks: formulation and
manufacture. John Wiley & Sons.
15. Vukosavljević, P., Veljović, M. (2013). Tehnologija voćnih sokova i osvežavajućih
bezalkoholnih pića – praktikum, Univerzitet u Beogradu, Poljoprivredni fakultet,
Beograd.
16. Vukosavljević, P., Veljović, M. (2013). Tehnologija voća i povrća– praktikum,
Univerzitet u Beogradu, Poljoprivredni fakultet, Beograd.
17
Zakonski propisi
2. ZAKONSKI PROPISI
Cilj poglavlja je pregled zakonske regulative čije je poznavanje neophodno za
vođenje proizvodnje osvežavajućih bezalkoholnih pića. Poglavlje je podeljeno
na celine koje se bave najbitnijim segmentima vezanim za poznavanje zakonskih
propisa u vezi sa proizvodnjom OBP-a: zakonske norme koje se odnose na
proizvodnju OBP-a, deklarisanje, upotrebu aditiva i regulativa o proizvodnji i
upotrebi aroma.
Iako je osnovna funkcija hrane obezbeđivanje dovoljne količine hranljivih

materija za normalno funkcionisanje organizma, danas je ona i sredstvo za
uživanje, ali i sredstvo za održavanje i poboljšanje zdravlja. Moderno tržište
zahteva od proizvođača potpuno fizički, hemijski i mikrobiološki bezbedan
proizvod, čije konzumiranje ne predstavlja rizik po zdravlje potrošača i koji se
stavlja u promet prema Zakonu o bezbednosti hrane (Sl. glasnik RS 41/2009).
Za kompletnu proizvodnju i kontrolu kvaliteta osvežavajućih bezalkoholnih
pića neophodno je pored Pravilnika o kvalitetu osvežavajućih bezalkoholnih
pića (Sl. glasnik RS br. 88/2017) poznavati još niz zakona i pravilnika, a najvažniji
su: Pravilnik o prehrambenim aditivima (Sl. glasnik RS 63/2013), koji definiše
koji se aditivi i u kojim količinama mogu koristiti; Pravilnik o deklarisanju,
označavanju i reklamiranju hrane ("Sl. glasnik RS", br. 85/2013, 101/2013 i
19/2017), koji definiše osnovne odredbe u pogledu deklarisanja proizvoda;
Pravilnik o metodama vršenja kontrole proizvoda od voća i povrća (Sl. list
SFRJ 29/83), koji definiše analitičke metode za kontrolu proizvoda; Pravilnik o
kvalitetu aroma za prehrambene proizvode (Sl. list SCG 21/2006), koji definiše
arome, odnosno aromatične supstance koje se smeju koristiti; Pravilnik o
kvalitetu šećera (Sl. list RS 88/2017), koji definiše ugljeno-hidratna zasladjujuća
sredstva koja se mogu koristiti; Zakon o vodama (Sl. glasnik RS", br. 46/91,
53/93, 67/93, 48/94, 54/96 i 101/2005), koji uređuje zaštitu voda, pri čemu se
odredbe ovog zakona odnose na sve površinske i podzemne vode, uključujući
vodu za piće, termalnu i mineralnu vodu; Pravilnik o uslovima koje mora da
ispunjava voda za piće (Sl. glasnik SRS, br. 29/77), koji definiše granice iznad
kojih voda za piće ne sme sadržavati materije škodljive za zdravlje i uslove
kojima mora odgovarati voda za piće u pogledu fizičkih, hemijskih, bioloških,
bakterioloških, virusoloških i radioloških svojstava. Pošto se zakonske norme
u svakoj zemlji konstantno osavremenjuju i unapređuju, potrebno je stalno
biti u toku sa novim zakonodavstvom i eventualnim izmenama i dopunama u
pomenutim pravilnicima.
18
Zakonski propisi
2.1. Zakonske norme za proizvodnju osvežavajućih bezalkoholnih pića
Definicija osvežavajućih bezalkoholnih pića prema Pravilniku o kvalitetu i

drugim zahtevima za osvežavajuća bezalkoholna pića („Sl. glasnik RS“, br.
88/2017) data je u poglavlju 1. Na osnovu same definicije može se zaključiti da
između OBP-a i sokova i nektara postoje jako velike razlike, počevši od sirovina
od kojih se proizvode do načina konzervisanja i nutritivne i funkcionalne
vrednosti.
OBP-a se mogu proizvoditi i stavljati u promet pod sledećim nazivima:
1. Osvežavajuće bezalkoholno piće, pri čemu se naziv proizvoda može
dopuniti rečima „sa ukusom“ i navesti karakterističan ukus proizvoda (npr.
„OBP sa ukusom narandže“).
2. Osvežavajuće bezalkoholno piće sa voćnim sokom. OBP sa voćnim sokom
moraju da sadrže najmanje 6 % m/m voćnog soka od citrus voća ili najmanje
10 % m/m voćnog soka od ostalih vrsta voća. Ukupna količina voćnih sokova
u mešavini mora biti najmanje 10 % m/m.
3. Voda sa aromom. Voda sa aromom je proizvod dobijen od prirodne
mineralne vode ili prirodne izvorske vode sa dodatkom odgovarajućih
aroma.
4. Soda voda. Soda voda je proizvod dobijen direktnom impregnacijom vode
za piće ugljen-dioksidom. Sadržaj ugljen-dioksida mora iznositi najmanje 5
g/l.
5. Sirup za osvežavajuće bezalkoholno piće. Sirup za OBP mora da: ima
ujednačenu sirupastu konzistenciju bez pojave raslojavanja; količina ukupne
suve materije mora biti najmanje 60 % (mereno refraktometrom na 20°C);
da razblažen vodom ispunjava sve zahteve kvaliteta propisane za OBP.
6. Prašak za osvežavajuće bezalkoholno piće. Prašak za OBP je proizvod čijim
se rastvaranjem u vodi dobijaju OBP koja ispunjavaju sve zahteve kvaliteta
za OBP.
7. Tableta za osvežavajuće bezalkoholno piće. Tableta za OBP je proizvod
čijim se rastvaranjem u vodi dobijaju OBP koja ispunjavaju sve zahteve
kvaliteta za OBP.
8. Energetsko piće. Energetska pića mogu da sadrže max. 320 mg/l kofeina.
Deklaracija za energetsko piće mora da sadrži i upozorenja sledeće sadržine:
„Ne preporučuje se deci mlađoj od 18 godina, trudnicama, dojiljama,
osobama sa srčanim tegobama i osobama preosetljivim na kofein“ i „Ne
preporučuje se konzumiranje sa alkoholom“ kao i podatak o dozvoljenom
dnevnom unosu.
19
Zakonski propisi
9. Osvežavajuće bezalkoholno piće sa mineralnim solima. OBP sa mineralnim

solima su pića sa dodatkom min. 1000 mg/l mineralnih materija, pri čemu
sadržaj kalijuma ne prelazi sadržaj natrijuma.
10. Ledeni čaj. Osvežavajuće bezalkoholno piće sa ekstraktom čaja, a moguće
je i dodavanje biljnih ekstrakta i drugih sastojaka.
OBP-a se mogu proizvoditi bez energetske vrednosti ili sa nižom energetskom
vrednošću. U tom slučaju se umesto šećera koriste „zaslađivači“ u skladu sa
Pravilnikom o prehrambenim aditivima (Sl. glasnik RS br. 63/2013) (saharin,
ciklamat, aspartam, acesulfam-K, taumatin, neohesperidin, steviol-glukozidi,
sukraloza i dr). Kod OBP-a bez energetske vrednosti, šećer je potpuno
supstituisan zaslađivačima, pri čemu se to mora istaći u nazivu proizvoda (light,
bez šećera, bez dodatka šećera). OBP-a kod kojih je deo šećera zamenjen
zaslađivačima takođe na deklaraciji moraju imati jasno istaknuto da se radi
o proizvodima sa niskom ili smanjenom energetskom vrednošću. Obe grupe
OBP-a su namenjene potrošačima koji žele da smanje unos šećera usled
gojaznosti ili poremećenog metabolizma glukoze (dijabetesa). Ako se OBP-a
stavljaju u promet bez dodatka ugljen-dioksida, naziv proizvoda mora da
sadrži reč „negazirano“ (npr. „negazirano osvežavajuće bezalkoholno piće“).
Koncentrovana mešavina od dva ili više sastojaka (aditiva, aroma, voća) koja
se koristi za proizvodnju OBP-a ima dva naziva: prema Pravilniku o kvalitetu
OBP-a naziva se „bazna sirovina za proizvodnju osvežavajućih bezalkoholnih
pića“ dok se prema Pravilniku o kvalitetu aroma naziva „aroma sa aditivima“.
Prema Pravilniku o kvalitetu i drugim zahtevima za osvežavajuća
bezalkoholna pića (Sl. glasnik RS br. 88/2017) osvežavajuća bezalkoholna pića
moraju ispunjavati sledeće zahteve kvaliteta:
1. da senzorna svojstva odgovaraju vrsti deklarisanog pića;
2. da sadrže najviše 0,5% v/v etanola. Viša količina alkohola ukazuje da je
proizvod mikrobiološki neispravan jer je kontaminiran kvascima (loši
sanitarni uslovi);
3. da je sadržaj ugljen-dioksida, kao karakterističnog sastojka, najmanje
2 g/l. Nekada je ova granica bila min. 4,9 g/l, ali je smanjena zbog
proizvodnje blago gaziranih proizvoda (npr. pića tipa „Ice-tea“). Za soda-
vodu mora iznositi najmanje 5 g/l;
4. da sadrže najaviše 250 mg/l kofeina. OBP koja na deklaraciji imaju oznaku
„bez kofeina“ mogu da sadrže najviše 0,5 mg/l kofeina;
5. da sadrže najviše 85 mg/l kinina. OBP koja na deklaraciji imaju oznaku
„tonik“, moraju da sadrže najmanje 15 mg/l kinina od koga potiče gorčina
ovih pića;
20
Zakonski propisi
6. drugi uslovi propisani su Pravilnikom o kvalitetu aditiva (maksimalne

količine konzervanasa, zaslađivača, boja...), Pravilnikom o kvalitetu
aroma, Pravilnikom o deklarisanju i dr.
2.2. Zakonske norme za deklarisanje OBP-a
Deklarisanje, odnosno označavanje, podrazumeva bilo koje reči, podatke,

slovnu oznaku, naziv robne ili trgovinske marke, slikovne prikaze ili simbole,
koji se odnose na hranu koja se deklariše, a nalaze se na bilo kojoj ambalaži,
etiketi, dokumentu, alkici, omotu hrane ili privesku ("Sl. glasnik RS", br.
85/2013, 101/2013 i 19/2017).
Slike voća na deklaraciji OBP-a nekada su bile zabranjene u Srbiji (slika 7).
Na ambalaži za OBP-a nisu se smele nalaziti nikakve slike ili crteži voća koji
mogu asocirati potrošače da se radi o sokovima ili nektarima. Ova zabrana se
odnosila samo na proizvode na tržištu Srbije, dok je u zemljama Evropske unije
slika voća na OBP-ima bila dozvoljena. Međutim, usklađivanjem Pravilnika o
deklarisanju, označavanju i reklamiranju hrane ("Sl. glasnik RS", br. 85/2013,
101/2013 i 19/2017) sa direktivama EU, slika voća je dozvoljena na deklaraciji
OBP-a.
Slika 7. Deklarisanje OBP-a sa i bez slike voća
Na deklaraciji OBP-a navode se sledeći podaci: 1) naziv pod kojim se OBP

stavlja u promet; 2) spisak sastojaka; 3) svi sastojci ili pomoćna sredstva u
procesu proizvodnje, koji su navedeni kao sastojci koji mogu da izazovu alergije
i/ili intolerancije; 4) količina određenih sastojaka ili kategorije sastojaka; 5)
neto količina; 6) rok trajanja; 7) posebni uslovi čuvanja i/ili upotrebe hrane,
ako utiču na svojstva hrane i rok trajanja; 8) naziv i adresa/sedište subjekta u
poslovanju hranom pod čijim se nazivom, odnosno poslovnim imenom hrana
stavlja u promet, a koji je registrovan u Republici Srbiji; 9) zemlja porekla ili
zemlja i mesto porekla; 10) uputstvo za upotrebu, kada u nedostatku takvog
uputstva ne bi bila moguća pravilna upotreba hrane; 11) nutritivna deklaracija;
12) oznaka serije ili lota.
21
Zakonski propisi
Označavanje nutritivne vrednosti se mora na određeni način deklarisati.

Neke od nutritivnih izjava koje mogu biti na deklaraciji OBP-a su: 1) Niska
energetska vrednost – kada je energetska vrednosti manja od 170 kJ (40
kcal)/100 g, ili manja od 80 kJ (20 kcal)/100 ml; 2) Smanjena energetska
vrednost – kada je energetska vrednost smanjena najmanje 30 % u odnosu
na energetsku vrednost iste ili slične namirnice; 3) Bez energetske vrednosti –
kada je energetska vrednost manja od 17 kJ (4 kcal)/100 ml; 4) Nizak sadržaj
šećera – kada je sadržaj šećera manji od 5 g/100 g ili ml; 5) Bez šećera – kada
je sadržaj šećera manji od 0,5 g/100 g ili ml; 6) Bez dodatka šećera – kada
namirnica ne sadrži dodate mono- ili disaharide ili druge namirnice slatkog
ukusa u svrhu zaslađivanja; 7) Light (ili lite) – kada sadržaj hranljivog sastojka
odgovara zahtevima za izjavu "smanjen sadržaj (naziv hranljivog sastojka)",
pri čemu ova izjava mora da bude dopunjena navođenjem podataka koje
namirnici daju ovo svojstvo; 8) Izvor vitamina i/ili minerala – kada je sadržaj
vitamina i/ili minerala najmanje 15 % preporučenog dnevnog unosa (PDU),
odnosno nutritivne referentne vrednosti (NRV); 9) Obogaćeno vitaminima i/
ili mineralima – kada je sadržaj vitamina i/ili minerala najmanje 15 % PDU,
odnosno nutritivne referentne vrednosti (NRV).
2.3. Zakonske norme za upotrebu aditiva u

osvežavajućim bezalkoholnim pićima
Prema Pravilniku o prehrambenim aditivima (Sl. glasnik RS 63/2013) aditiv

je svaka supstanca koja se, bez obzira na njenu hranljivu vrednost, ne koristi
kao hrana, niti predstavlja karakterističan sastojak hrane, ali se iz tehnoloških
razloga dodaje hrani u toku proizvodnje, prerade, pripreme, obrade,
pakovanja, transporta ili čuvanja, tako da direktno ili indirektno preko svojih
međuproizvoda postaje ili može da postane sastojak hrane. Prema poreklu,
aditivi koje se koriste u hrani mogu biti „prirodni“ i „sintetski“, odnosno, oni
mogu biti odgovarajućim tehnološkim postupcima dobijeni iz prirodnih sirovina
ili mogu biti hemijski sintetisana jedinjenja (slika 8).
Codex alimenarius komisija (CAC - Codex alimenarius commision) predstavlja
međunarodnu grupu eksperata, koju sačinjavaju članovi Svetske zdravstvene
organizacije (WHO - World Health Organization) i Organizacije za poljoprivredu
i hranu (FAO - Food and Agriculture Organization), koji se u okviru svojih
aktivnosti bave različitim aspektima kvaliteta hrane. CAC ima 174 članice u
svetu, među kojima je i Srbija. CAC ima 3 sekcije: 1) Komisija za pesticide, 2)
22
Zakonski propisi
Komisija za mikrobiologiju i 3) Komisija za aditive u hrani (JECFA - Joint Experts

Commission for Food Aditives). Države članice CAC-a, na osnovu podataka
JECFA, donose specifikacije i pravilnike za dozvoljene prehrambene aditive u
okviru kojih se definišu:
)) koji se aditivi smeju koristiti, pri čemu svaki od njih ima svoju „E“ oznaku;
)) u koju hranu, tj. u koje proizvode se smeju dodavati;
)) uslove u kojima se dodaju, tj. u kojim koncentracijama se koriste;
)) ograničenja za direktnu prodaju krajnjem potršošaču.
Slika 8. Podela aditiva prema poreklu
Ista Komisija, na osnovu eksperimenata na životinjama i ljudima, za svaki

aditiv usvaja prihvatljivi dnevni unos (ADI – acceptable daily intake) izražen u
mg/kg telesne težine. U SAD-u i Kanadi, istraživanjima i zakonskom regulativom
u vezi prehrambenih aditiva bavi se Uprava za hranu i lekove (FDA - Food and
Drug Administration).
ADI vrednost se izračunava kao naučno dokazan siguran unos podeljen sa
bezbednosnim koeficijentom 100 u odnosu na eksperimente sa životinjama.
Ovaj faktor 100 pokriva razlike između vrsta (eksperimentalne životinje
i ljudi), kao i razlike među osetljivim grupama stanovništva (deca, stari
i imunokompromitovani ljudi). ADI vrednost označava procenu količine
odobrenog aditiva koja se može svakodnevno unositi tokom celog života, a da
ne izazove zdravstvene probleme (JECFA). ADI vrednost se zaniva na najvećem
dnevnom unosu koji se može davati eksperimentalnim životinjama tokom
njihovog životnog veka, a koji ne izaziva nikakve štetne efekte (No Observed
Adverse Effect Level - NOAEL). ADI vrednost se izračunava tako što se nivo bez
zapaženih štetnih dejstava (NOAEL) podeli sa bezbednosnim koeficijentom
100:
23
Zakonski propisi
S obzirom da se ADI vrednost nekog aditiva odnosi na svakodnevnu upotrebu

tokom celog života i na bezbednosni koeficijent 100, sigurnosna margina je
dovoljno visoka da kratkoročno dnevno premašivanje ADI vrednosti ne treba da
zabrinjava ni naučnike ni potrošače. ADI vrednost nije zamišljena kao najveća
dozvoljena dnevna doza, već kao smernica za količinu.
Međutim, pored OBP-a, mnogi aditivi, posebno „veštačke“ boje, „veštački“
zaslađivači i hemijski konzervansi, se koriste i u raznim drugim prehrambenim
proizvodima. U skladu sa Pravilnikom o deklarisanju (Sl. glasnik RS, br. 85/2013,
101/2013 i 19/2017) nije potrebno na deklaraciji u spisku sastojaka navoditi
njihove količine (koncentracije), već je dovoljno samo navesti njihovu E-oznaku
ili ime. Na taj način potrošač nije upućen koliko je uneo pojedinačno svakog
aditiva iz raznih proizvoda koje konzumira u toku jednog dana, odnosno nije
upoznat da li je prekoračio ADI vrednost.
Pravilnik o prehrambenim aditivima obuhvata dve liste i tri priloga. Lista
1 daje spisak odobrenih aditiva od E100 do E1521 (boje, zaslađivači, ostali
aditivi), kategorije hrane i uslove upotrebe aditiva u kategorijama. Lista 2 daje
spisak aditiva koji se koriste u mešavinama aditiva, u enzimima za hrani, u
aromama za hranu i u nutrijentima za hranu. Prilog 1 prikazuje 26 funkcionalnih
klasa aditiva prema svojim tehnološkim i funkcionalnim svojstvima. Prilog 2
prikazuje specifikacije svakog aditiva od E100 do E1521. Prilog 3 se odnosi na
primenu boja za koje postoje posebni zahtevi za deklarisanje.
Aditivi se mogu koristiti u hrani samo ako ispunjavaju sledeće zahteve:
99 da na osnovu dostupnih naučnih dokaza ne predstavljaju opasnost po
zdravlje potrošača u koncentraciji dozvoljenoj za upotrebu;
99 da je upotreba aditiva tehnološki opravdana, kada nije moguće postići
efekat drugim ekonomski i tehnološki izvodljivim putem;
99 da upotreba aditiva ne dovodi potrošača u zabludu.
Aditivi se koriste u sledeće namene:
99 za očuvanje hranljive vrednosti namirnice, osim kada namirnica nije bitan
elemenat uobičajene ishrane, a aditiv je neophodan u proizvodnji namirnica
za grupe sa posebnim dijetetskim zahtevima (npr. konzervansi);
99 za obezbeđenje neophodnih sastojaka za osobe sa posebnim dijetetskim
zahtevima (npr. zaslađivači umesto šećera);
99 za poboljšanje i očuvanje kvaliteta, stabilnosti ili organoleptičkih osobina
proizvoda pri čemu aditiv ne sme da menja prirodu, sastav i kvalitet
proizvoda (npr. boje);
99 za obezbeđivanje pomoći u proizvodnji, preradi, pripremi, tretiranju,
pakovanju, transportu ili čuvanju proizvoda, pri čemu aditiv ne sme da
24
Zakonski propisi
se upotrebljava za prikrivanje neispravnih sirovina, loših (uključujući i

nehigijenskih) tehnoloških postupaka ili prakse.
Aditivi u namirnicama su prema svojim tehnološkim i funkcionalnim

svojstvima razvrstani na 26 funkcionalnih klasa:
1. zaslađivači su supstance koje se koriste za postizanje slatkog ukusa ili kao
stoni zaslađivači;
2. boje su supstance koje daju ili obnavljaju boju u hrani;
3. konzervansi su supstance koje produžavaju trajnost hrane štiteći je
od kvarenja uzrokovanog mikroorganizmima i/ili koje štite od razvoja
patogenih mikroorganizama;
4. antioksidansi su supstance koje produžavaju trajnost hrane štiteći je od
kvarenja uzrokovanog oksidacijom, kao što su užeglost masti i promene
boje;
5. nosači su supstance koje se koriste za rastvaranje, razređivanje, raspršivanje
ili druge fizičke promene aditiva ili aroma, enzima za hranu, nutrijenata i/
ili drugih supstanci koje se dodaju hrani u prehrambene ili fiziološke svrhe,
bez menjanja njene funkcije, nemaju tehnološko delovanje a služe kako bi
se olakšalo postupanje sa hranom, njena primena ili upotreba;
6. kiseline su supstance koje povećavaju kiselost hrane i/ili joj daju kiseli ukus;
7. regulatori kiselosti su supstance koje menjaju ili kontrolišu kiselost ili
alkalitet hrane;
8. sredstva protiv zgrudnjavanja smanjuju adheriranje čestica u praškovima;
9. sredstva protiv stvaranja pene su supstance koje sprečavaju ili smanjuju
formiranje pene;
10. sredstva za povećanje zapremine su supstance koje doprinose povećanju
zapremine hrane bez značajnog uticaja na njenu energetsku vrednost;
11. emulgatori su supstance koje omogućavaju formiranje ili održavanje
homogenih mešavina dve ili više faza koje se ne mešaju u hrani (kao što su
ulje i voda);
12. emulgujuće soli su supstance koje transformišu proteine sadržane u siru
u dispergovanu formu i omogućavaju formiranje homogene distribucije
masti i drugih sastojaka;
13. učvršćivači su supstance kojima se postiže ili održava čvrstina i hrskavost
tkiva voća i povrća ili koje u reakciji sa sredstvima za želiranje formiraju ili
učvršćuju gel;
14. pojačivači aroma su supstance koje pojačavaju postojeći ukus odnosno
miris hrane;
25
Zakonski propisi
15. sredstva za stvaranje pene su supstance koje omogućavaju formiranje

homogene disperzije gasne faze u tečnoj ili čvrstoj hrani;
16. sredstva za želiranje su supstance koje hrani daju konzistenciju gela;
17. sredstva za glaziranje (uključujući i lubrikanse) su supstance koje kada se
nanose na površinu hrane, daju sjajan izgled ili obezbeđuju zaštitni omotač;
18. humektanti su supstance koje svojim niskim stepenom vlažnosti sprečavaju
sušenje namirnice bez obzira na atmosferski uticaj ili poboljšavaju
rastvorljivost praškastih supstanci u vodenom medijumu;
19. modifikovani skrobovi su supstance dobijene jednim ili pomoću više
hemijskih tretmana jestivih skrobova koji mogu da pretrpe fizički ili enzimski
tretman, a mogu biti obrađeni ili izbeljeni kiselinom ili bazom;
20. gasovi za pakovanje su gasovi, izuzev vazduha, koji se uvode u kontejner
pre, za vreme ili posle stavljanja hrane u kontejner;
21. propelenti su potisni gasovi, izuzev vazduha koji izbacuju hranu iz
kontejnera;
22. sredstva za dizanje testa su supstance ili kombinacije supstanci koje
oslobađaju gas i na taj način povećavaju zapreminu testa;
23. sekvestranti su supstance koje grade hemijske komplekse sa metalnim
jonima;
24. stabilizatori su supstance koje održavaju fizičko-hemijska stanje hrane;
stabilizatori obuhvataju supstance koje omogućavaju održavanje
homogene disperzije dve ili više supstanci koje se u hrani međusobno ne
mešaju, supstance koje stabilizuju, zadržavaju ili pojačavaju postojeću boju
hrane i supstance koje povećavaju sposobnost vezivanja sastojaka hrane,
uključujući stvaranje unakrsnih veza između proteina koje omogućavaju
vezivanje sastojaka hrane u rekonstituisanoj hrani;
25. zgušnjivači su supstance koje povećavaju viskozitet hrane;
26. sredstva za tretiranje brašna su supstance, izuzev emulgatora, koje se
dodaju brašnu ili testu za poboljšanje njihovih svojstava pri pečenju;
Kategorije hrane prema kojima su razvrstani aditivi i u kojima se oni smeju

koristiti, prikazane su u tabeli 1.
Tabela 1. Kategorije hrane prema kojima su razvrstani aditivi

01. Mlečni proizvodi i slični proizvodi
02. Masti i ulja i emulzije masti i ulja
03. Zamrznuti dezerti
26
Zakonski propisi
04. VOĆE I POVRĆE

05. Konditorski proizvodi
06. Žita i proizvodi od žita
07. Pekarski proizvodi
08. Meso
09. Riba i proizvodi ribarstva
10. Jaja i proizvodi od jaja
11. Šećeri, šećerni sirupi i stoni zaslađivači
12. Soli za ljudsku upotrebu, začini, supe, sosovi, salate
13. Dijetetski proizvodi
14. NAPICI (PIĆA) – uključujući voćne sokove i OBP
15. Gotova jela i snek proizvodi
16. Dezerti, osim proizvoda iz kategorije 1, 3 i 4
17. Dodaci ishrani
18. Prerađena hrana koja nije u kategorijama 1-17, sem za odojčad i decu
Registrovanje „novog“ aditiva, ili pak izbacivanje postojećeg je prema EU

direktivi o aditivima komplikovana procedura, ne samo zbog strogih protokola
koji se primenjuju u samoj proceni, već i zbog pratećih razmena informacija
koje se dešavaju između svih zainteresovanih organizacija koje učestvuju u
kreiranju zahteva: raznih zemljoradničkih i trgovačkih udruženja, istraživačkih
organizacija, kao i svih onih čije bi mišljenje moglo biti od važnosti pri kreiranju
dosijea koji će opravdati uvrštavanje ili uklanjanje aditiva. Prateći troškovi
su ogromni. Trenutno, da bi se novi aditiv uveo, troškovi spremanja studije
o sastojku kao i fizičkim karakteristikama predloženog aditiva, zajedno sa
izvođenjem potpunog toksikološkog ispitivanja, iznosili bi veoma mnogo.
Stoga nije čudno da je malo sastojaka koji se dodaju listi trenutnih aditiva.
Trenutno se medijski najviše pokriva netolerancija delova ljudske populacije
na određene sastojke. Najveća zabrinutost postoji kada su u pitanju ozbiljne
alergijske reakcije. Istaknut je slučaj rastućeg broja alergijskih reakcija na
kikiriki u toku devedesetih godina prošlog veka. Izvođene su brojne kontrole
sirovih materijala kako bi se proverilo da proizvodi ne sadrže orašaste plodove,
kao i to da li su adekvatno etiketirani.
27
Zakonski propisi
2.4. Zakonske norme za upotrebu aroma u

osvežavajućim bezalkoholnim pićima
Sastojci hrane u najvećem broju primera dobro se ispituju u vidu bezbednosti

njihove primene i efekta na ljudsko zdravlje. Kategorisani su i registrovani pod
dozvoljenim listama kao prihvatljivi, a njihova primena je regulisana lokalnim
pravilnicima i drugim zakomskim propisima. Međutim, zahvaljujući njihovom
značaju i složenosti, arome su uvek postojale kao zasebna grupa. Pravilnik
o kvalitetu i drugim zahtevima za arome za namirnice (Sl. list SCG 21/2006)
precizno definiše upotrebu aroma u hrani. U skladu sa pomenutim pravilnikom,
arome se definišu kao materije koje se koriste ili su namenjene za korišćenje
pri proizvodnji namirnica da bi im se dao miris, odnosno ukus, a obuhvataju
aromatične supstance, aromatične preparate, arome termičkog tretmana,
arome dima i njihove mešavine.
Osnovna podela aroma je prema njihovom poreklu, odnosno da li su
prirodnog porekla ili veštačke. Još davne 1975. godine, Internacionalna
organizacija industrije aroma (IOFA), Organizacija za poljoprivredu i hranu
(FAO), Svetska zdravstvena organizacija (WHO) i komisija Codex Alimentarius,
predložili su podelu aroma na tri kategorije: prirodne, prirodno-identične i
veštačke.
Prirodne arome i prirodne aromatične supstance su materije koje se dobijaju
odgovarajućim fizičkim (uključujući destilaciju i ekstrakciju rastvaračima),
enzimskim ili mikrobiološkim postupcima iz materijala biljnog ili životinjskog
porekla, koji može biti u sirovom obliku ili prerađen tradicionalnim postupcima
za pripremanje hrane (uključujući sušenje, torefakciju i fermentaciju). Prirodno
identične aromatične supstance se dobijaju hemijskim sintezama ili hemijskim
postupcima izolovanja, pri čemu su hemijski identične sa supstancama koje su
prirodno prisutne u odgovarajućem materijalu biljnog ili životinjskog porekla.
Veštačke aromatične supstance su supstance koje još uvek nisu identifikovane
u prirodnim proizvodima namenjenim za konzumiranje, bez obzira da li su
obrađene ili ne. Zato su jedino dostupne dobijanjem sintetičkim putem.
Prema regulativi Evropske unije, arome se dele na prirodne i veštačke, bez
međukategorije u vidu prirodno identičnih aroma. Međutim, prirodne arome
se dele na pet podgrupa, što je prikazano u tabeli 2.
Dva najznačajnije organizacije proizvođača aroma sa najvećim registrom
zdravstveno bezbednih supstanci koje se koriste u proizvodnji aroma su FEMA
(The Flavor and Extract Manufacturers Association of the United States) i
28
Zakonski propisi
IOFI (International Organization of the Flavor Industry). FEMA je udruženje

osnovano još 1909. godine, a njihov ekspertski tim je primarno telo za
utvrđivanje zdravstvene bezbednosti upotrebe neke supstance za proizvodnju
aroma. Istraživanje uticaja aromatičnih supstanci na zdravlje sprovodi se
kroz GRAS (generally recognized as safe) program, koji je ustanovljen 1959.
godine. Supstance koje uspešno prođu evaluaciju dobijaju status FEMA GRAS
i jedinstven registracioni broj. IOFI je internacionalna neprofitna organizacija
nacionalnih i regionalnih asocijacija i individualnih kompanija koje se bave
proizvodnjom aroma. Osnovana je 1969. godine u Ženevi, a osnovna misija joj
je unapređenje globalne trgovine bezbednih i odgovorno proizvedenih aroma,
poštujući prirodnu sredinu i obogaćujući život potrošača.
Tabela 2. Podela aroma prema EU regulativi

Vrsta arome Oznaka Proizvodnja Deklarisanje
Koncentrisani kondenzat Ne deklariše se ukoliko

Od istoimenog soka dobijen tokom se upotrebljava za
FTNJ
(From the named juice) koncentrisanja voćnih proizvodnju sokova iz
sokova) koncentrata od istog voća.
Od istoimenog soka
FTNF Ekstrakcija, destilacija itd. Prirodna aroma
(From the named juice)
Mešavina prirodnih
aromatičnih materijala,
Prirodna aroma iz voća 95:5 Prirodna arom
pri čemu je više od 95 %
od istoimenog voća
Mešavina prirodnih
Prirodna
aromatičnih materijala, Prirodna aroma sa drugim
(With other natural WONF
pri čemu je manje od 95 prirodnim aromama
flavours)
% od istoimenog voća
Mešavina prirodnih
aromatičnih materijala
Prirodna NAT Prirodna aroma
(bez obaveznog udela
FTNF arome)
Mešavina veštačkih
Veštačka ART i drugih aromatičnih Aroma
supstanci
29
Zakonski propisi
REZIME
Za proizvodnju i kontrolu kvaliteta OBP-a neophodno je poznavati Pravilnik

o kvalitetu osvežavajućih bezalkoholnih pića, kao i zakonsku regulativu koja se
odnosi na upotrebu aditiva, zdravstvenu bezbednost namirnica, deklarisanje,
arome itd. Zdravstvena bezbednost aditiva i ostalih sastojaka koji se koriste u
proizvodnji hrane, ispituje se i nadgleda prema smernicama izdatim od strane
JECFA, WHO i FAO. Informacije o bezbednosti se dobijaju eksperimentima
na životinjama, dok se u kasnijim stadijumima ispitivanja mogu vršiti i
eksperimenti na ljudima. ADI vrednost se izračunava kao naučno dokazan
siguran unos aditiva podeljen sa bezbednosnim koeficijentom 100 u odnosu
na eksperimente sa životinjama, i označava procenu količine aditiva koja se
može svakodnevno unositi tokom celog života, a da ne izazove zdravstvene
probleme. Upotreba aroma je, zbog njihovog značaja i složenosti, uvek bila
predmet posebnog pravilnika. Arome se uobičajeno dele prema poreklu na
prirodne, prirodno-identične i veštačke. U EU regulativi, arome se dele samo
na prirodne i veštačke.
PITANJA
1) Koje pravilnike je potrebno poznavati u proizvodnji OBP-a?

2) Koje grupe OBP-a postoje?
3) Šta su energetska pića?
4) Šta je ADI vrednost?
5) Koje kategorije aroma postoje?
30
Zakonski propisi
LITERATURA
1. Directive, C. (2001). 111/EC relating to certain sugars intended for human consumption.
Official Journal of the European Communities. L,10, 53-57.
2. Directive, C. (2001). 113/EC relating to fruit jams, jellies and marmalades and sweetened
chestnut purée intended for human consumption. Official Journal of the European
Communities. L, 10, 67-72.
3. Pravilnik o kvalitetu i drugim zahtevima za osvežavajuća bezalkoholna pića, (2017).
Službeni glasnik RS, br.88/2017.
4. Pravilnik o deklarisanju, označavanju i reklamiranju hrane, (2013). Službeni glasnik RS, br.
85/2013 i 101/2013.
85/2013, 101/2013 i 19/2017.
6. Pravilnik o prehrambenim aditivima, (2013). Službeni glasnik RS, br. 63/2013.
7. Pravilnik o kvalitetu i drugim zahtevima za arome za namirnice, (2006). Službeni list SCG,
br. 21/2006.
8. Pravilnik o kvalitetu voćnih sokova, koncentrisanih voćnih sokova, voćnih sokova u prahu,
voćnih nektara i srodnih proizvoda, (2010). Službeni glasnik RS, br. 27/2010, 67/2010,
70/2010 - ispr., 44/2011 i 77/2011.
9. Pravilnik o kvalitetu proizvoda od voća, povrća i pečurki i pektinskih preparata, (1979).
Službeni list SFRJ, br. 1/1979, 20/1982, 39/1989 - dr. pravilnik, 74/1990 i 46/1991 - dr.
pravilnik, “sl. list SRJ”, br. 33/1995 - dr. pravilnik i 58/1995.
10. Pravilnik o metodama vršenja kontrole proizvoda od voća i povrća, (1983). Službeni list
SFRJ, br. 29/1983.
11. Pravilnik o kvalitetu šećera, (2017). Službeni glasnik RS, br. 88/2017.
12. Pravilnik o uslovima koje mora da ispunjava voda za piće (Sl. glasnik SRS, br. 29/77).
13. Regulation, E. C. (2008). no. 1333/2008 of the European Parliament and of the Council of
16 December 2008 on food additives. Official Journal of the European Union: Legislation
L, 354, 16.
14. Regulation, E. C. (2008). No. 1334/2008 of the European Parliament and of the Council of
16 December 2008 on flavourings and certain food ingredients with flavouring properties
for use in and on foods and amending Council Regulation (EEC) No. 1601/91, Regulations
(EC) No. 2232/96 and (EC) No. 110/2008 and Directive 2000/13/EC. Official Journal of the
European Communities, 34-50.
15. Regulation, C. (2007). No 1234/2007 of 22 October 2007 establishing a common
organisation of agricultural markets and on specific provisions for certain agricultural
products (Single CMO Regulation). OJ L, 299(16.11).
16. Vukosavljević, P., Veljović, M., (2013). Tehnologija voćnih sokova i osvežavajućih
bezalkoholnih pića – praktikum, Univerzitet u Beogradu, Poljoprivredni fakultet, Beograd.
17. Vukosavljević, P., Veljović, M., (2013). Tehnologija voća i povrća– praktikum, Univerzitet
u Beogradu, Poljoprivredni fakultet, Beograd.
18. Zakon o bezbednosti hrane, (2009). Službeni glasnik RS, br.41/2009.
19. Zakonom o vodama (2005). Sl. glasnik RS, br. 46/91, 53/93, 67/93, 48/94, 54/96 i
101/2005.
31
Teorijske osnove određivanja rastvorne suve materije
3. TEORIJSKE OSNOVE ODREĐIVANJA

RASTVORNE SUVE MATERIJE
Cilj poglavlja je upoznavanje čitaoca sa teorijskim osnovama merenja rastvorne
suve materije. Definisan je termin „°Brix“, oblici postojanja vode u namirnicama,
aktivnost vode, dat je istorijski razvoj mernih uređaja za određivanje rastvorne
suve materije, objašnjen je princip rada refraktometra, opisani su postojeći
modeli koji imaju najveću primenu u industriji, kao i postupak određivanja
rastvorne suve materije.
Rastvorna suva materija (RSV) je jedan od osnovnih parametara kvaliteta

OBP-a, i u proizvodnoj praksi se veoma često poistovećuje sa sadržajem šećera.
Izražava se u stepenima „Brix-a“ (°Brix, °Bx ili °B), a definiše se kao maseni
procenat šećera (saharoze) u vodenom rastvoru na temperaturi od 20°C. Na
primer, rastvor sa 10°Bx sadrži 10 g rastvorenog šećera u 100 g rastvora. U
tehnologiji osvežavajućih bezalkoholnih pića, pod ukupnom rastvorenom
suvom materijom se podrazumeva sadržaj šećera, jer je koncentracija ostalih
komponenti zanemarljivo mala u odnosu na sadržaj šećera. Da bi se u potpunosti
razumeli pojam i principi određivanja rastvorne suve materije neophodno je
prethodno objasniti sledeće pojmove: slobodna voda, vezana voda, aktivnost
vode, ukupna suva materija i rastvorna suva materija.
Voda je najzastupljeniji sastojak hrane u prirodi i ima veoma važnu
fiziološku ulogu: učestvuje u izgradnji tkiva, učestvuje u biološkim reakcijama
ili predstavlja supstrat u kome se reakcije odvijaju, univerzalni je rastvarač soli,
vitamina, šećera, gasova, pigmenata i drugih konstituenata. Zbog svoje tečne
konzistencije, na temperaturama iznad 0°C ima značajan uticaj na teksturu
hrane. Pored ovoga, sadržaj vode ima veliki uticaj i na tehnološke postupke
skladištenja i prerade, a naročito je značajna za odabir i primenu metoda i
postupaka konzervisanja.
S obzirom na mesto gde se nalazi u hrani, voda se može podeliti na
intracelularnu i ekstracelularnu, odnosno na vodu koja se nalazi u ćelijama i na
vodu koja se nalazi u međućelijskim prostorima. U namirnicama se voda može
naći u dva oblika i to u slobodnom i u „vezanom“ stanju.
Slobodna voda predstavlja deo ukupne vode koji se ponaša kao rastvarač.
Predstavlja samo mehanički vezanu vodu koja se nalazi na površini u
makrokapilarama prečnika većeg od 10-7m. Pošto nije vezana nikakvim fizičko-
hemijskim silama, napon vodene pare ove vode skoro je jednak naponu pare
32
destilovane vode tj. teži jedinici. Ovo je biološki aktivna voda i dostupna je
mikroorganizmima. Lako se odvaja ceđenjem, centrifugiranjem, sušenjem,
presovanjem ili filtriranjem.
Vezana voda je preko fizičko-hemijskih veza uključena u komponente koje
sačinjavaju suvu materiju ili su molekuli vode vezani međusobno, tako da nema
mogućnost da se ponaša kao rastvarač. S obzirom na način vezivanja, može da
se podeli u četiri grupe:
a) Adsorpciono (koloidno) vezana voda predstavlja polimolekulski sloj vode
na površini pora i kapilara uslovljavajući veoma malu vlažnost materijala. Ona
čini najveći deo vezane vlage i oko 1/10 ukupne. U ovu grupu spada i jakim
koloidno-molekulskim silama adsorbovana voda na površini koloida, kao što su
proteini, skrob, celuloza, pektin. Posledično je i količina na ovaj način vezane
vode direktno proporcionalna sadržaju jedinjenja u koloidnom stanju.
b) Kapilarno vezana voda je polimolekulski sloj vode u obliku vodene pare
koja je adsorbovana na zidovima pora i kapilara prečnika manjeg od 10-7 m.
Vezana je za suvu materiju kako fizičkim (adsorpcija) tako i hemijskim vezama.
Jedina je pored slobodne vode pristupačna mikroorganizmima.
c) Osmotski vezana voda je voda koja je usled postojanja osmotskog pritiska
(turgora) vezana u ćeliji. Unutar ćelije se nalaze rastvorene materije koje
nisu u stanju da prodru kroz membranu. Kada je koncentracija u ćeliji veća
od koncentracije izvan nje, doći će do difundovanja vode iz okolne sredine u
unutrašnjost ćelije. To znači da je ona osmotski vezana i da omogućuje pojavu
osmotskog pritiska.
d) Hemijski vezana voda je jakim hemijskim vezama vezana sa
komponentama suve materije i ne može se ukloniti bez narušavanja hemijske
strukture. Razlikuje se jonski vezana voda (Ca(OH)2) i kristalno vezana voda
(CuSO4 x H2O).
Od količine vode, kao i od odnosa slobodne i vezane vlage zavisi aktivnost

vode, aw. Aktivnost vode se definiše kao odnos napona vodene pare iznad
namirnice i napona pare iznad destilovane vode:
gde je: P – pritisak vodene pare iznad namirnice,

P0 – pritisak vodene pare iznad destilovane vode na istoj temperaturi.
33
Pri istom sadržaju ukupne vode i pri istim uslovima merenja sve namirnice
nemaju istu vrednost aktivnosti vode, jer voda u vezanom obliku ne učestvuje
u formiranju napona vodene pare. Aktivnost vode se smanjuje sa porastom
koncentracije rastvorene supstance, što za posledicu ima smanjenje
parcijalnog pritiska vodene pare, opadanje temperature smrzavanja,
povećanje temperature ključanja i onemogućavanje ili otežavanje razvoja
mikroorganizama.
Pomoću aw vrednosti može se proceniti koliki je udeo slobodne vode u
namirnici, tako da on predstavlja pogodan parametar kojim se može kontrolisati
rast i razvoj mikroorganizama. Za normalnu aktivnost bakterija potrebna je
najveća aw i to 0,90-0,96. Za razvoj većine kvasaca neophodna je aktivnost vode
veća od 0,88. Plesni zahtevaju manju vlažnost (0,75-0,80), dok je najmanja aw
vrednost potrebna za aktivnost kserofilnih plesni i osmofilnih kvasaca (0,60).
Pored ovoga, dokazan je i uticaj aktivnosti vode na brzinu odvijanja raznih
nepoželjnih hemijskih promena u hrani, kao što su autooksidacija, neenzimatsko
tamnjenje i enzimska aktivnost. Pošto je sadržaj vode u OBP-ima jako visok (88
% - 99 %), aw u njoma je uvek iznad 0,99, pa prema tome OBP-a predstavljaju
mikrobiološki lako kvarljive proizvode, koji se moraju pažljivo konzervisati.
Određivanje vode i suve materije su jedne od najvažnijih i najviše korišćenih
analitičkih metoda u proizvodnji i ispitivanju kvaliteta sirovina, poluproizvoda
i gotovih proizvoda. Međutim, iako su metode za određivanje sadržaja vode
veoma jednostavne i tačne, precizno utvrđivanje udela vode u namirnicama je
jedno od najtežih određivanja u analitici hrane. Teškoće su posledica postojanja
različitih oblika vezivanja vode, prisustva termolabilnih i drugih isparljivih
jedinjenja i sl. Sadržaj vode je veoma važan parametar za proizvođače hrane.
Sve metode za određivanje sadržaja vode mogu se svrstati u tri grupe:
1. metode koje se baziraju na izdvajanju vode od suve materije i to:
– isparavanjem vode (metode sušenja) i merenjem ostatka,
– destilacijom i merenjem količine izdvojene vode;
2. hemijske metode koje se zasnivaju na hemijskoj reakciji vode u namirnicama
sa dodatim hemijskim reagensima (Karl-Fischer-ovim reagensom, kalcijum-
karbidom);
3. fizičke metode koje se baziraju na merenju nekih fizičkih osobina pojedinih
namirnica, a koje zavise od sadržaja vode (indeks refrakcije, gustina).
Pri određivanju suve materije razlikujemo dva pojma i to ukupnu suvu

materiju i rastvornu suvu materiju.
34
Pod ukupnom suvom materijom se podrazumeva celokupna količina

materije koja nije voda, odnosno koja ne isparava pod tačno definisanim
uslovima, izražena u procentima. Zavisno od sastava proizvoda primenjuju se
tri postupka:
a) sušenje na 105°C do konstantne mase (gravimetrijski) – za sve proizvode od
voća i povrća, osim onih sa velikom količinom šećera ili etarskih ulja;
b) sušenje u vakuumu – za proizvode čiji se sastav menja dugim sušenjem, kao
i za proizvode u kojima sadržaj vode iznosi najmanje 10 %;
c) destilacija (rekuperacija) sa organskim rastvaračem koji se ne meša sa vodom
– za proizvode sa smanjenom količinom vode i velikom količinom isparljivih
sastojaka (sušeno voće i povrće, praškasti proizvodi i dr.).
Rastvornu suvu materiju čine samo oni sastojci ukupne suve materije koji
su rastvorljivi u vodi tj. ćelijskom soku. Ona je uvek manja od ukupne suve
materije (RSM < USM), jer su pored sastojaka rastvornih u vodi (šećeri, kiseline,
minerali), prisutni i sastojci koji su u vodi nerastvorni (skrob, celuloza, proteini,
hemiceluloza, pektinske materije, masne materije). Kod povrća je USM >>
RSM, jer je udeo šećera mali, a sadržaj nerastvornih sastojaka značajno veći. Za
razliku od povrća, kod voćnih sokova i OBP-a šećeri su najzastupljeniji sastojci
suve materije, pa je USM ≈ RSM. Drugim rečima, kod voćnih sokova i OBP-a,
ukupna suva materija je približno jednaka rastvornoj suvoj materiji.
3.1. Osnove merenja sadržaja rastvorne suve materije - °Brix
Refraktometrijska metoda služi za brzo određivanje sadržaja suve materije,

a naročito je pogodna za približno određivanje sadržaja šećera u sirovinama
(šećerni sirupi, voćni sokovi, voće), kao i za pogonsko praćenje promene
suve materije za vreme tehnološkog postupaka proizvodnje. Prednost leži
u brzini, jednostavnosti i upotrebi malih količina uzoraka. Pre pronalaska
refraktometrijske metode, za određivanje sadržaja rastvorne suve materije, tj.
sadržaja šećera, korišćena je Briks-ova skala, koju je otkrio nemački hemičar
A.F.W. Brix u 19. veku. U njegovu čast ova skala i danas nosi njegovo ime. On je
otkrio da se na osnovu gustine voćnih sokova može određivati procenat šećera
u njima. Ovo otkriće je bilo jako značajno za proizvođače vina, koji su mogli na
osnovu sadržaja šećera u grožđu da procene količinu i kvalitet vina koji će se
dobiti. Briksov areometar (slika 9) sadrži skalu sa podeocima koji označavaju
procenat šećera (saharoze). Skala Brix-ovog areometra je ekvivalentna sa
sklama po Plato-u i Balling-u.
35
Slika 9. Brix-ov areometar: osnovni delovi (levo) i način merenja (desno)
Merenje rastvorne suve materije Brix-ovim areometrom predstavlja u

suštini merenje gustine tečnosti na poznatoj temperaturi. Gustina se definiše
kao odnos mase (m) i zapremine (V) na odgovarajućoj referentnoj temperaturi:
Prema tome, 1 dm3 vodenog rastvora šećera, koji ima masu 1,03379 kg
imaće i gustinu 1,03379 kg/dm3 (ova vrednost odgovara vrednosti 9,20°Bx
dobijene interpolacijom iz tabele 3.
Briksov uranjajući areometar funkcioniše na principu Arhimedovog zakona
potiska, koji kaže: „na svako telo potopljeno u tečnost deluje sila potiska koja je
jednaka težini telom istisnute tečnosti.“ Drugim rečima, telo uronjeno u tečnost
će potisnuti (ili istisnuti) zapreminu tečnosti koja ima istu težinu kao i samo
uronjeno telo. Gornji deo areometra se sastoji iz nivokazne graduisane cevi
koja je kalibrisana prema vodenom rastvoru saharoze poznate koncentracije
na temperaturi od 20°C. Uranjanjem areometra u tečnost, na donjem menisku
tečnosti se na skali očitavaju stepeni briksa (slika 9). Donji, najniži deo sadrži
upakovane olovne kuglice koje areometru daju težinu i omogućavaju mu
da u šećernom rastvoru stoji u uspravnom položaju. Srednji prošireni deo
(telo areometra) sadrži termometar radi korekcije stepena briksa, ukoliko
temperatura rastvora nije 20°C (tabela 5).
36
Opšte je poznato da sa porastom temperature dolazi do širenja tečnosti i

povećanja njene zapremine, što za posledicu ima smanjenja gustine rastvora.
Sa smanjenjem temperature efekat je obratan. Na primer, ako 1 dm3 ranije
pomenutog šećernog rastvora gustine 1,03379 kg/dm3 na 20°C, odnosno sa
9,20°Bx, ostavimo u frižider da se ohladi na 4°C, njegova zapremina će se smanjiti
na 0,9980 litara. Time se menja njegova gustina koja na 4°C iznosi: ρ = m/V =
1,03379 / 0,9980 = 1,03586 kg/dm3. Ova mala razlika gustina na 20°C i 4°C (na
trećoj decimali) u prvi mah može izgledati beznačajno, ali o njoj se mora voditi
računa. Sa druge strane, ako bi merili Briksovim areometrom hladniji rastvor,
dobili bi podatak za oko 0,6 % viši, odnosno oko 9,8°Bx. Pojavila bi se prividna
razlika u sadržaju šećera, iako stvarnog povećanja sadržaja šećera nema, već
samo zbog pada temperature dolazi do porasta gustine rastvora, a time i do
manjeg uranjanja briksovog areometra (slika 10). Iz tog razloga neophodno je
uvek uraditi korekciju vrednosti briksa u zavisnosti od temperature (tabela 5).
Temperatura od 20°C je standardna temperatura na kojoj se kalibrišu Briksovi
areometri. Kada je temperatura rastvora koji se meri niža od 20°C oduzima
se korekcioni faktor, dok ako je temperatura veća od 20°C korekcioni faktor
se dodaje. U gornjem slučaju, korekcioni faktor iz tabele 5. iznosi 0,6, tako da
stvarna rastvorna suva materija iznosi: 9,8 – 0,6 = 9,2°Bx.
Slika 10. Uticaj temperature na merenje rastvorne suve materije areometrom
Kao primer određivanja rastvorne suve materije areometrom, mogu se

uzeti dva vodena rastvora šećera: rastvor A koji sadrži 100 g/l šećera i rastvor
B koji sadrži 200 g/l šećera (slika 11). Sa povećanjem koncentracije šećera u
rastvoru povećava se i njegova gustina, tako da će areometar u rastvoru B
37
biti manje utronjen. U oba slučaja, kada se uroni areometar u menzuru, on

će potisnuti iste mase rastvora, ali različite zapremine. Na taj način, prema
pozatim koncentracijama rastvora saharoze, graduiše se nivokazna cevčica
areometra.
Gustina (ρ) se često pogrešno poistovećuje sa specifičnom masom (D).
Specifična masa se definiše kao odnos mase određene zapremine tečnosti
i mase vode iste zapremine na nekoj određenoj referentnoj temperaturi.
Gustina tečnosti predstavlja masu određene (jedinične) zapremine tečnosti.
Prema tome, specifična masa je odnos gustine tečnosti i gustine vode na
određenoj temperaturi. Specifična masa pokazuje koliko puta je gustina neke
tečnosti veća od gustine vode. Treba napomenuti da se u praksi umesto izraza
specifična masa često koristi izraz specifična težina. Pri tome treba imati u
vidu da kada se kaže „težina“ misli se na „masu“, jer bi u suprotnom izraz bio
pogrešan.
Slika 11. Određivanje rastvorne suve materije dva rastvora šećera različitih koncentracija:
A= 100 g/l i B= 200 g/l
Voda je na temperaturi 4°C najgušća, i na toj temperaturi 1 dm3 (litar) vode

ima masu 1 kg. Iz toga proizilazi da je u tom slučaju njena gustina 1 kg/dm3. Na
temperaturi 20°C gustina vode je 0,99717 kg/dm3.
Kada se govori o specifičnoj masi neke tečnosti (odnos gustine neke tečnosti
i gustine vode), moraju se navesti i referentne temperature na koje se data
specifična masa odnosi. Najčešće se kao referentne uzimaju dve temperature,
pri čemu gornji broj označava temperaturu tečnosti, a donji broj temperaturu
vode:
38
gde je: D20/4 specifična masa neke tečnosti na 20°C u odnosi na vodu na 4°C.
Značaj poznavanja odnosa °Bx sa gustinom i specifičnom masom se može

videti na sledećem primeru. U industriji OBP-a se često vrši konverzija mase
pića ili sirupa za OBP u zapreminu, odnosno konverzija kilograma nekog
šećernog rastvora u litre i obratno. U gore navedenom primeru šećernog
rastvora sa 9,2°Bx na temperaturi 20°C, gustina rastvora iznosi ρ = 1,03379 kg/
dm3, dok je specifična masa D20/20 = 1,03379 / 0,99717 = 1,03672. Za konverziju
npr. 100 kg rastvora u litre mora se koristiti gustina, a nikako specifična masa.
Zapremina 100 kg rastvora sa 9,2°Bx iznosi V = 100/1,03379 = 96,73 litara. U
tabeli 3, prikazana je zavisnost °Bx i gustine rastvora na 20°C. Specifična masa
D20/4 ima iste brojčane vrednosti kao i gustina, dok se specifična masa D20/20
dobija kada se gustina podeli sa gustinom vode na 20°C, odnosno sa 0,99717.
Ovaj jednostavni primer je prikazan kako bi se sagledala razlika između gustine
i specifične mase. U tehnologiji OBP-a usvojena je referentna temperatura od
20°C. Gustina (ρ) se u praksi često poistovećuje sa specifičnom masom D20/4 ili
skraćeno samo D20.
Tabele sa odnosom vrednosti °Bx i gustine na 20°C (tabela 3) su u industriji
OBP-a uvek prisutne. Postoje različite tabele sa odnosom gustina/°Bx, koje se
vrlo malo razlikuju usled malih razlika u merenjima. Prvi rezultati su objavljeni
1942. godine od strane Američkog nacionalnog biroa za standarde. Pomenuti
rezultati su kasnije poboljšani i osavremenjeni zajedno sa razvojem analitičih
metoda merenja.
Tabela 3. Odnos vrednosti °Bx i specifične mase rastvora (D20/4) (gustine)
°Bx D20/4 Kg RSV/l °Bx D20/4 Kg RSV/l
0 0,99717 0,0000 15 1,05811 0,1587
1 1,00106 0,0100 20 1,07991 0,2160
2 1,00495 0,0201 25 1,10251 0,2756
3 1,00887 0,0303 30 1,12594 0,3378
4 1,01282 0,0405 35 1,15024 0,4026
5 1,01680 0,0508 40 1,17541 0,4702
6 1,02080 0,0612 45 1,20151 0,5407
7 1,02483 0,0717 50 1,22854 0,6143
8 1,02888 0,0823 55 1,25651 0,6911
9 1,03297 0,0930 60 1,28544 0,7713
10 1,03709 0,1037 70 1,34616 0,9423
39
Tabela 4. Odnos vrednosti °Bx i specifične mase rastvora (D20/20)

°Bx D20/20 °Bx D20/20
0 1,00000 15 1,06111
1 1,00390 20 1,08297
2 1,00780 25 1,10564
3 1,01173 30 1,12913
4 1,01569 35 1,15350
5 1,01968 40 1,17874
6 1,02369 45 1,20491
7 1,02773 50 1,23202
8 1,03180 55 1,26007
9 1,03590 60 1,28908
10 1,04003 70 1,35025
3.2. Refraktometrijsko određivanje rastvorne suve materije
Briksov areometar i pored toga što predstavlja jeftin i brz način određivanja
sadržaja rastvorne suve materije, u praksi je skoro u potpunosti napušten.
Njegovi osnovni nedostaci su: izrađen je od stakla i lako se može polomiti, za
rad zahtevaju dodatnu laboratorijsku opremu (menzure, čaše), određivanje
se mora izvoditi u laboratoriji jer u pogonu ne postoje uslovi, određivanje
je vremenski zahtevno, zahtevaju veće količine uzoraka, postoji opasnost
od greške pri očitavanju, za precizna određivanja je potrebno imati set vrlo
preciznih i glomaznih areometara, povremeno se moraju kalibrisati itd. U
industriji osvežavajućih bezalkoholnih pića umesto Briksovog areometra se
upotrebljavaju vrlo pogodni savremeni elektronski ili optički instrumenti
– refraktometri. Oni takođe funkcionišu na bazi odnosa između gustine i
rastvorne suve materije, zbog čega je i objašnjen princip rada areometra.
Refraktometrija je metoda merenja indeksa refrakcije tj. indeksa prelamanja,
a zasniva se na zakonima prelamanja i odbijanja svetlosti na granici između
dve sredine koje imaju različite optičke gustine, tj. kroz koje svetlost prolazi
različitim brzinama (slika 12).
Slika 12. Prelamanje svetlosti na granici između dve sredine sa različitim optičkim gustinama
40
Apsolutni indeks prelamanja (n) neke providne izotropne supstance (gas,

tečnost ili čvrsta supstanca) predstavlja odnos brzina prostiranja energije
zračenja (svetlosti) u vakuumu (υv) i u toj supstanci (υs):
Odnos između brzina svetlosti u bilo kojim dvema sredinama predstavlja

konstantu za obe sredine i naziva se relativni indeks prelamanja:
Promena brzine svetlosnog zraka, pri njegovom prelasku iz jedne u drugu

sredinu, manifestuje se promenom pravca kretanja (slika 12). Ako sredina (2)
ima veći gustinu od sredine (1), zrak se prelama ka normali, tako da je ugao
i1 veći od ugla i2. Relativni indeks prelamanja (ili kraće indeks prelamanja ili
indeks refrakcije) se može definisati i odnosom uglova koje formiraju upadni
(i1) i prelomni (i2) zrak svetlosti pri prolasku kroz dve sredine različitih optičkih
gustina:
Kada svetlost prelazi iz optički gušće u optički ređu sredinu (npr. iz vode u
vazduh), prelomni ugao je veći od upadnog. U tom slučaju postoji takav upadni
ugao za koji je ugao prelamanja jednak 90°. Takav prelomni zrak ”klizi” po
graničnoj površini, a upadni ugao se naziva kritični ugao totalne refleksije (slika
13). U ovom slučaju indeks prelamanja se može odrediti poznavanjem samo
ugla prelamanja kritičnog zraka: n = 1/sin ik. Totalna refleksija može nastati
samo ako svetlost prelazi iz optički gušće u optički ređu sredinu, tj. ako je
n1 > n2.
Slika 13. Granični zrak i totalna refleksija
41
Indeks prelamanja zavisi od prirode i jedne i druge sredine, talasne dužine

svetlosti (važi samo za monohromatsku svetlost) i temperature, zbog čega je
neophodno naglasiti pod kojim je uslovima obavljeno njegovo merenje. Najčešće
se određivanje vrši na sobnoj temperaturi (20°C) korišćenjem natrijumove D
linije čija je talasna dužina 589,29 nm, tako da se indeks refrakcije obeležava
Indeks refrakcije se uglavnom određuje na tečnostima. Predstavlja veoma

značajnu fizičku osobinu supstance i može se koristiti za razna analitička
određivanja, kao npr. za identifikaciju supstance i utvrđivanje stepena njene
čistoće. Indeks prelamanja se menja u zavisnosti od koncentracije rastvora, pa
je veliku primenu našao za određivanje sadržaja rastvorenih materija, kao i za
određivanje sastava smeše dve tečnosti.
Indeks prelamanja određuje se pomoću optičkog instrumenta koji se
naziva refraktometar. Određivanje se zasniva na merenju kritičnog ugla (ik) pri
prelasku svetlosti iz ispitivane tečnosti u staklenu prizmu poznatog indeksa
prelamanja (N). Da bi se to postiglo, svetlost mora padati na dodirnu površinu
dve sredine skoro paralelno, odnosno pod uglom od 90° u odnosu na normalu
(slika 14). Šrafirani deo predstavlja neosvetljeni deo prizme. U ovom slučaju
važi jednakost:
n sin 90°= Nsin ik
a pošto je sin 90° = 1, sledi da je n = Nsin ik. Granični ugao u prizmi se ne može
direktno meriti, pa se zato meri ugao iv, pod kojim granični zrak izlazi iz prizme u
vazduh. Iz odnosa uglova ik, i i iv, kao i podatka da je indeks prelamanja vazduha
jednak jedinici, dobija se da je indeks prelamanja tečnosti:
Slika 14. Put kritičnog zraka
42
U praksi su najčešće u upotrebi: uranjajući (imerzioni), Abbe-ov i ručni

refraktometar. Njihove modernije verzije su prilagođene digitalnom očitavanju
podataka uz automatsku kompenzaciju temperature. Od analitičke potrebe
kupca, kao i njegove finansijske sposobnosti, zavisi koji će se refraktometar
koristiti.
Jedan od jednostavnijih refraktometara koji se koristi za indirektno merenje
kritičnog ugla totalne refrakcije je imerzioni tj. uranjajući refraktometar (slika
15).
Slika 15. Šema imerzionog refraktometra
Zraci koji se odbijaju od ogledala, prolaze kroz stakleni sud koji sadrži uzorak i
ulaze u specijalnu staklenu prizmu (Pn). Kritični zrak stvara graničnu liniju izmedju
svetlog i tamnog dela na vidnom polju, pošto nijedan drugi zrak ne može da uđe
u prizmu pod većim uglom. Optičke delove instrumenta sačinjavaju objektiv
(L1) i sočiva (L2, L3). Ova dva sočiva su snabdevena mikrometarskom skalom sa
podeocima i uređajem za merenje podeoka. Prizma A (Amiči prizma) koja se
nalazi na putu bele svetlosti, sastoji se od tri specijalne prizme konstruisane
da ne skreću zrak svetlosti koji odgovara natrijumovoj D-liniji (589 nm), dok
zrake drugih talasnih dužina skreće. Ova konstrukcija omogućava upotrebu
bele svetlosti pri merenju, kao i ispitivanje parcijalne disperzije pomoću
graduisanog obruča (G) koji je vezan za prizmu A. Matematičkim proračunom
iz geometrijskih odnosa upadnih i prelomnih uglova u prizmi može se izračunati
kritični ugao i indeks prelamanja ispitivane tečnosti. Ovaj odnos važi i za
43
providnu čvrstu ravan koja je stavljena u direktan kontakt sa prizmom. Mala

providna skala u okularu se graduiše u jednakim malim podeocima, koji su na
poseban način prilagođeni za preračun indeksa refrakcije pomoću specijalne
tabele. Ove prizme se kalibrišu pomoću standardnih rastvora ili staklenih
optičkih tela poznatih indeksa prelamanja. Da bi se postigla maksimalno tačna
merenja potrebno je kontrolisati temperaturu (do desetih delova stepena)
upotrebom termostata u koji je uronjen sud sa ispitivanim rastvorom.
Abbe-ov refraktometar je verovatno popularniji od bilo kog drugog tipa
refraktometra (slika 16). Sličan je imerzionom refraktometru, mada ima manju
tačnost. Njegove prednosti su: čitanje indeksa prelamanja je direktno, potrebno
je samo 1 do 2 kapi uzorka koji se meri, a noviji tipovi mere indeks prelamanja
i skoro neprovidnih supstanci. Zraci koji se odbijaju od ogledala, prolaze kroz
prizmu (P1) čija je gornja površina grubo izbrušena i koja predstavlja prizmu za
osvetljavanje. Gruba površina služi kao izvor velikog broja svetlosnih zrakova
koji prolaze kroz uzorak tečnosti (L), debljine samo 0,1 mm u svim pravcima. Ovi
zraci padaju na površinu polirane prizme (Pr) i prelamaju se. Maksimalan ugao
za ove zrake je u stvari kritični ugao, i baš kao kod imerzionog refraktometra,
kritični zraci stvaraju graničnu ivicu između svetlog i tamnog dela vidnog polja
teleskopa koji se kreće zajedno sa skalom (S). Optički sistem uključuje sočiva
(L1, L2, L3), Amičijeve prizme (A1, A2) i ukrštene končanice. Postolje (M) je
spojeno sa ručicom (B) koja pokreće teleskop za čitanje (RT) duž skale (S). Skala
je direktno graduisana u vrednostima indeksa refrakcije (n) ili u stepenima
briksa (°Bx). Noviji modeli konstruisani su tako da se vrši digitalno očitavanje
uz automatsku kompenzaciju temperature.
Slika 16. Abbe-ov refraktometar
44
Principi rada ručnih refraktometara (slika 17) su vrlo slični principima

prethodno objašnjenih refraktometara. Takođe, zasnivaju se na merenju
indeksa prelamanja u odnosu na kritični ugao totalne refleksije. U okularu se
pojavljuje svetlo i tamno polje, a skala u okularu
je prilagođena direktnom očitavanju indeksa
refrakcije ili °Bx. Granica jasnoće između svetlog i
tamnog dela vidnog polja se kod refraktometara
ne određuje merenjem ugla, nego se prelomljeni
svetlosni zrak pusti da padne na podeoke skale, na
kojoj se očitava ili indeks refrakcije (n) ili direktno
rastvorna suva materija. Postoje i modeli koji su
konstruisani tako da se vrši digitalno očitavanje
uz automatsku kompenzaciju temperature.
Slika 17. Ručni refraktometar
Temperatura ima značajan uticaj na refraktometrijsko merenje, jer se sa

njenom promenom menja i specifična težina rastvora. Zato se merenje mora
vršiti na temperaturi na kojoj je kalibrisan refraktometar (obično 20°C) ili se
mora vršiti korekcija dobijenih rezultata na osnovu tabele 5. Refrakrometri se
obično proizvode sa različitim opsezima merenja.
Tabela 5. Korekcija refraktometrijske vrednosti pri odstupanju temperature

od 20°C
Prividni % suve materije
t
0 5 10 15 20 25 30 35 40 50 60 70
(°C)
Oduzeti
10 0,50 0,54 0,58 0,61 0,64 0,66 0,68 0,70 0,72 0,74 0,76 0,79
11 0,46 0,49 0,53 0,55 0,58 0,60 0,62 0,63 0,65 0,67 0,69 0,71
12 0,42 0,45 0,48 0,50 0,52 0,54 0,56 0,57 0,58 0,60 0,61 0,63
13 0,37 0,40 0,42 0,44 0,46 0,48 0,49 0,50 0,51 0,53 0,54 0,55
14 0,33 0,35 0,37 0,39 0,40 0,41 0,42 0,43 0,44 0,45 0,46 0,48
15 0,27 0,29 0,31 0,33 0,34 0,34 0,35 0,36 0,37 0,38 0,39 0,40
16 0,22 0,24 0,25 0,27 0,27 0,28 0,28 0,29 0,30 0,30 0,31 0,32
17 0,17 0,18 0,19 0,21 0,21 0,21 0,21 0,22 0,22 0,23 0,23 0,24
18 0,12 0,13 0,13 0,14 0,14 0,14 0,14 0,15 0,15 0,15 0,16 0,16
19 0,06 0,06 0,06 0,07 0,07 0,07 0,07 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
45
Dodati
21 0,06 0,07 0,07 0,07 0,07 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
22 0,13 0,13 0,14 0,14 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,16 0,16 0,16
23 0,19 0,20 0,21 0,22 0,22 0,23 0,23 0,23 0,23 0,24 0,24 0,24
24 0,26 0,27 0,28 0,29 0,30 0,30 0,31 0,31 0,31 0,31 0,32 0,32
25 0,33 0,35 0,36 0,37 0,38 0,38 0,39 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40
26 0,40 0,42 0,43 0,44 0,45 0,46 0,47 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48
27 0,48 0,50 0,52 0,53 0,54 0,55 0,55 0,56 0,56 0,56 0,56 0,56
28 0,56 0,57 0,60 0,61 0,62 0,63 0,63 0,64 0,64 0,64 0,64 0,64
29 0,64 0,68 0,68 0,69 0,71 0,72 0,72 0,73 0,73 0,73 0,73 0,73
30 0,73 0,74 0,77 0,78 0,79 0,80 0,81 0,81 0,81 0,81 0,81 0,81
Svi refraktometri koji se koriste su konstruisani tako da sadrže skalu sa

podeocima za očitavanje ili indeksa refrakcije (n) ili koncentracije rastvora
saharoze na 20°C (°Bx), ili obe skale. Ukoliko je skala kalibrisana samo u jednom
od ova dva parametra, preračunavanje se vrši prema tabeli 6. Ako se kalibracija
vrši prema poznatim koncentracijama rastvora saharoze na 20°C.
Tabela 6. Zavisnost indeksa prelamanja na 20°C i rastvorljive suve materije

Saharoza Saharoza Saharoza Saharoza
% m/m % m/m % m/m % m/m
1,3330 0 1,3655 21 1,4036 42 1,4488 63
1,3344 1 1,3672 22 1,4056 43 1,4511 64
1,3359 2 1,3689 23 1,4076 44 1,4535 65
1,3373 3 1,3706 24 1,4096 45 1,4558 66
1,3388 4 1,3723 25 1,4117 46 1,4582 67
1,3403 5 1,3740 26 1,4137 47 1,4606 68
1,3418 6 1,3758 27 1,4158 48 1,4630 69
1,3433 7 1,3775 28 1,4179 49 1,4654 70
1,3448 8 1,3793 29 1,4201 50 1,4679 71
1,3463 9 1,3811 30 1,4222 51 1,4703 72
1,3478 10 1,3829 31 1,4243 52 1,4728 73
1,3494 11 1,3847 32 1,4265 53 1,4753 74
1,3509 12 1,3865 33 1,4286 54 1,4778 75
1,3525 13 1,3883 34 1,4308 55 1,4803 76
1,3541 14 1,3902 35 1,4330 56 1,4829 77
46
1,3557 15 1,3920 36 1,4352 57 1,4854 78

1,3573 16 1,3939 37 1,4374 58 1,4880 79
1,3589 17 1,3958 38 1,4397 59 1,4906 80
1,3605 18 1,3978 39 1,4419 60 1,4933 81
1,3622 19 1,3997 40 1,4442 61 1,4959 82
1,3638 20 1,4016 41 1,4465 62 1,4985 83
3.3. Postupak određivanja rastvorne suve materije

u osvežavajućim bezalkoholnim pićima
Bez obzira sa kojim se refraktometrom radi, postupak merenja sadržaja

rastvorne suve materije (% šećera) je isti. Praktično merenje zahteva samo
nekoliko prostih koraka, a najčešće se koriste refraktometri sa graduisanom
skalom prema % šećera. U sledećem primeru biće objašnjen postupak rada sa
ručnim refraktometrom (slika 17), mada je postupak sa svim ostalim vrstama
refraktometara u suštini vrlo sličan:
Podešavanje refraktometra prema dioptriji oka: usmeriti ručni

refraktometar prema izvoru svetlosti (kod stonih refraktometara to se
postiže okretanjem ogledala prema izvoru svetlosti). Potom, okretanjem
prstena za podešavanje dioptrije prema oku, podesiti tako da se u okularu
oštro vidi providna skala refraktometra.
Podešavanje nule refraktometra: otvoriti poklopac prizme refraktometra,
naneti na prizmu jednu do dve kapi destilovane vode temperature
20°C i zatvoriti poklopac. Korekcionim šrafom, koji je uvek označen na
refraktometru, dovesti granicu između tamnog i svetlog polja (kritični
zrak totalne refleksije) u okularu na nulu skale, odnosno da se podudari sa
nulom providne skale. Ukoliko su kalibisani indeksi refrakcije, granica treba
da se podudara sa n = 1,3330, što odgovara indeksu refrakcije vazduh-
destilovana voda. Nekada se proveravanje ispravnosti refraktometra
izvodi sa referentnim pločicama tačnog indeksa prelamanja ili sa
monobromnaftalinom koji ima stabilan indeks refrakcije n = 1,6600.
Otvoriti poklopac prizme i mekom pamučnom vatom ili flanelom osušiti
prizme. Gornja hrapava prizma se sme trljati dok donja glatka ne sme, već
se samo blagim pokretima osuši (ukoliko se donja prizma ošteti doći će do
rasipanja svetlosti i kvara refraktometra).
47
Merenje: naneti 1-2 kapi uzorka koji se ispituje i zatvoriti poklopac.

Međutim, neophodno je prvo izvršiti pripremu uzorka. Ukoliko se ispituje
gazirano piće, potrebno je iz erlenmajera ukloniti ugljen-dioksid prethodnim
energičnim mućkanjem uzorka ili upotrebom vakuuma. Prisustvo mehurova
ugljen-dioksida dovodi do disperzije svetlosti i zamućenja svetlo tamne
granice vidnog polja.
Usmeriti refraktometar prema izvoru svetlosti i očitati presek granice
svetlog i tamnog polja na skali refraktometra. Očitani podatak pokazuje
sadržaj šećera u % za datu temperaturu.
Odmah po stavljanju uzorka na prizmu, termometrom izmeriti temperaturu
uzorka i ukoliko temperatura nije 20°C, izvršiti korekciju prema korekcionoj
tabeli 5.
Posle merenja, otvoriti poklopac, oprati prizme destilovanom vodom i
osušiti suvom pamučnom vatom i čuvati refraktometar vrlo pažljivo.
Razlika između dva određivanja ne sme prelaziti 0,5 g rastvorne suve
materije na 100 g proizvoda, pri čemu se za rezultat uzima aritmetička
sredina dva ponavljanja i izražava sa jednom decimalom.
Cela analiza zahteva samo nekoliko minuta, ali za pravilno izvođenje testa,
odnosno sprečavanja bilo kakve greške, potrebno je obratiti pažnju na još
nekoliko detalja:
ukoliko uzorak ima visoku kiselost, mora se izvršiti korekcija za kiselost
(tabela 7);
sve vreme vrlo pažljivo rukovati refraktometrom;
ne koristiti vodu sa česme za pranje prizme, da se ne bi okvasili optički
delovi;
ne dodirivati i ne grebati optičke delove uređaja;
čuvati refraktometar u suvoj, čistoj i nekorozivnoj atmosferi;
sprečiti i izbegavati mehaničke udare pri transportu.
U uzorcima koji su kiseli može se napraviti greška (tabela 7). Ako je mali
sadržaj kiselina, njihovo učešće u rastvornoj suvoj materiji se zanemaruje.
Međutim, u uzorcima kod kojih je kiselost visoka (sok limuna, koncentrisani
sokovi i dr.) ne sme se zanemariti uticaj količine kiselosti na tačnost određivanja.
Razlog je taj što rastvor limunske kiseline nema isti indeks refrakcije kao rastvor
šećera, pa se javlja greška. U takvim slučajevima mora se uraditi korekcija za
kiselost (tabela 7). Očitana vrednost na skali refraktometra će biti manja nego
što je realna, pa je bitno korekcioni faktor dodati očitanoj vrednsti °Bx sa skale
refraktometra.
48
Tabela 7. Korekcioni faktori °Bx u zavisnosti od kiselosti izražene kao

limunska kiselina
Kiselost Dodati Kiselost Dodati Kiselost Dodati Kiselost Dodati
(% m/m) vrednost (% m/m) vrednost (% m/m) vrednost (% m/m) vrednost
0,20 0,04 10,20 1,95 20,2 3,73 30,20 5,49
0,40 0,08 10,40 1,99 20,4 3,77 30,40 5,53
0,60 0,12 10,60 2,03 20,6 3,80 30,60 5,57
0,80 0,16 10,80 2,06 20,8 3,84 30,80 5,60
1,00 0,20 11,00 2,10 21,0 3,88 31,00 5,64
1,20 0,24 11,20 2,14 21,2 3,91 31,20 5,67
1,40 0,28 11,40 2,18 21,4 3,95 31,40 5,71
1,60 0,32 11,60 2,21 21,6 3,99 31,60 5,74
1,80 0,36 11,80 2,24 21,8 4,02 31,80 5,78
2,00 0,39 12,00 2,27 22,0 4,05 32,00 5,81
2,20 0,43 12,20 2,31 22,2 4,09 32,20 5,85
2,40 0,47 12,40 2,35 22,4 4,13 32,40 5,89
2,60 0,51 12,60 2,39 22,6 4,17 32,60 5,92
2,80 0,54 12,80 2,42 22,8 4,20 32,80 5,96
3,00 0,58 13,00 2,46 23,0 4,24 33,00 5,99
3,20 0,62 13,20 2,50 23,2 4,27 33,20 6,03
3,40 0,66 13,40 2,54 23,4 4,30 33,40 6,06
3,60 0,70 13,60 2,57 23,6 4,34 33,60 6,10
3,80 0,74 13,80 2,61 23,8 4,38 33,80 6,13
4,00 0,78 14,00 2,64 24,0 4,41 34,00 6,17
4,20 0,81 14,20 2,68 24,2 4,44 34,20 6,20
4,40 0,85 14,40 2,72 24,4 4,48 34,40 6,24
4,60 0,89 14,60 2,75 24,6 4,51 34,60 6,28
4,80 0,93 14,80 2,78 24,8 4,54 34,80 6,31
5,00 0,97 15,00 2,81 25,0 4,58 35,00 6,35
5,20 1,01 15,20 2,85 25,2 4,62 35,20 6,38
5,40 1,04 15,40 2,89 25,4 4,66 35,40 6,42
5,60 1,07 15,60 2,93 25,6 4,69 35,60 6,45
5,80 1,11 15,80 2,97 25,8 4,73 35,80 6,49
6,00 1,15 16,00 3,00 26,0 4,76 36,00 6,52
6,20 1,19 16,20 3,03 26,2 4,79 36,20 6,56
6,40 1,23 16,40 3,06 26,4 4,83 36,40 6,60
6,60 1,27 16,60 3,09 26,6 4,86 36,60 6,63
6,80 1,30 16,80 3,13 26,8 4,90 36,80 6,67
7,00 1,34 17,00 3,17 27,0 4,94 37,00 6,70
7,20 1,38 17,20 3,21 27,2 4,97 37,20 6,74
7,40 1,42 17,40 3,24 27,4 5,00 37,40 6,77
7,60 1,46 17,60 3,27 27,6 5,03 37,60 6,81
7,80 1,50 17,80 3,31 27,8 5,06 37,80 6,84
8,00 1,54 18,00 3,35 28,0 5,10 38,00 6,88
8,20 1,58 18,20 3,38 28,2 5,14 38,20 6,91
8,40 1,62 18,40 3,42 28,4 5,18 38,40 6,95
8,60 1,66 18,60 3,46 28,6 5,22 38,60 6,99
8,80 1,69 18,80 3,49 28,8 5,25 38,80 7,02
9,00 1,72 19,00 3,53 29,0 5,28 39,00 7,06
9,20 1,76 19,20 3,56 29,2 5,31 39,20 7,09
9,40 1,80 19,40 3,59 29,4 5,35 39,40 7,13
9,60 1,83 19,60 3,63 29,6 5,39 39,60 7,16
9,80 1,87 19,80 3,67 29,8 5,42 39,80 7,20
10,00 1,91 20,00 3,70 30,0 5,46 40,00 7,23
49
Korekcioni faktor koji se dodaje očitanoj vrednosti °Bx sa skale refraktometra

može se matematički izračumati prema jednačini:
Korekcija °Bx vrednosti za kiselost = 0,012 + 0,193 a – 0,0004 a2
gde je a - % kiselosti izražen kao g limunske kiseline u 100 g.
Prilikom proračuna sadržaja RSM u proizvodnji može doći do ozbiljnih

grešaka, ako se ne izvrši korekcija za kiselost, što se može videti iz sledećih
primera (tabela 8):
• Sok limuna mereno refraktometrom na 20°C ima 6,7°Bx i kiselost određenu
neutralizacijom sa bazom 4,6 % m/m, izraženih kao limunska kiselina. Korekcioni
faktor iz tabele 5. iznosi 0,89 %.
• Koncentrisani sok od višnje ima refraktometrom određenu vrednost od
65°Bx, dok neutralizacijom određenu kiselost 5 % m/m, izraženu kao limunska
kiselina. Korekcioni faktor iz tabele 7. je 0,97.
Tabela 8. Korekcija sadržaja RSM u zavisnosti od kiselosti

Proizvod °Bx D20/4
Sok limuna bez korekcije 6,7 1,02652
Sok limuna sa korekcijom 6,7 + 0,89 = 7,59 1,03017
Koncentrat višnje bez korekcije 65 1,31905
Koncentrat višnje sa korekcijom 65 + 0,97 = 65,97 1,32504
Razlike u gustini (D20/4) soka limuna i koncentrisanog soka od višnje dobijene

interpolacijom iz tabele 5. nisu zanemarljive. Prilikom konverzije zapremine
u litre i obratno, ukoliko je reč o velikim količinama sokova i koncentrisanih
sokova može doći do ozbiljnih grešaka. Na primer, ako treba izmeriti masu 1000
litara koncentrisanog soka višnje, tačna masa je 1325,04 kg, dok bi pogrešno
bila odmerana masa od 1319,05 kg. Razlika koja bi se pojavila bila bi 5,99 kg.
Ukoliko bi svaki dan u toku 1 godine pravili ovakvu grešku, krajnja razlika bi bila
2190 kg.
U industriji OBP-a, sadržaja RSM (% šećera) je je jedan od najbitnijih
parametara kvaliteta. Šećer je pored vode najzastupljeniji sastojak OBP-a
pri čemu ima i najviše učešće u ceni gotovog proizvoda. Vrlo male varijacije
u sadržaju šećera mogu znatno uticati na troškove. Sa druge strane, šećer je
nosilac slasti i punoće ukusa pića. Takođe, vrlo male varijacije u sadržaju RSM
50
mogu značajno promeniti ukus finalnog pića. Ukoliko je npr. proračunati sadržaj
šećera 11,0°Bx, odstupanja za 0,5 % mogu uticati na primetnu promenu slasti,
punoće ukusa, ali i arome. Većina kompanija toleriše odstupanja u sadržaju
RSM od ±0,15 %. Ova greška se dozvoljava jer se greška može javiti usled
različitih propusta kako u pogonu, tako i u laboratoriji. Razlog može biti i ljudski
faktor, ali i oprema i uređaji u pogonu. Ovaj opseg od ±0,15 % je prihvaćen, jer
se na osnovu senzorne analize ne može utvrditi razlika u slasti, odnosu slasti
i kiselosti i konačnom ukusu tj. aromi pića. Merenje RSM se mora obavljati
precizno, a odstupanja od proračunatih ciljeva moraju biti minimalizovana. Pri
proizvodnji OBP-a, najčešće se proizvodi šećerni sirup sa oko 5-6 puta većom
koncentracijom šećera nego finalno piće. Razblaživanje se vrši u tzv. „premiks“
uređajima. Dozvoljeno odstupanje kod ovog sirupa je ±0,20 %.
U tabeli 9. prikazan je primer razlika u troškovima nabavke šećera pri
odstupanju sadržaja RSM za 0,15°Bx u slučaju nekog velikog proizvođača koji
godišnje proizvodi 20 miliona litara OBP-a.
Tabela 9. Prikaz troškova nabavke šećera pri odstupanju sadržaja RSM

od izračunatog
Slučaj A (11,00°Bx) Slučaj B (11,15°Bx)
Proizvodnja OBP (litara/godini) a 20.000.000 20.000.000
Gustina (kg/dm3 ), tabela 1 b 1,04123 1,04186
°Bx (izražen kao % m/m) c 11,00 % 11,15 %
Proizvodnja OBP (kg/godini) = a x b d 20.824.600 20.837.200
Sadržaj šećera (kg) = c x d e 2.290.706 2.323.348
Cena kristalnog belog šećera (euro) f 0,5 0,5
Ukupna cena šećera (euro) = e x f g 1.145.353 1.161.674
Cena ekstra šećera za 0,15°Bx (euro) 16.321
Ovo je očigledan primer kako se iz odnosa sadržaja RSM i gustine može

odrediti količina šećera i izračunati njegova cena. Razlika u ceni šećera u
slučajevima A i B iznosi 16.321 eura. U prikazanoj kalkulaciji nisu prikazani
ostali troškovi za manipulaciju, rastvaranje, pasterizaciju i transport ove ekstra
količine šećera. Nijedan ozbiljan proizvođač ne može ignorisati ovaj podatak.
Ovo je još jedna potvrda da se sadržaj šećera u toku proizvodnje i u finalnom
piću mora precizno kontrolisati.
51
REZIME
Rastvorna suva materija (RSV) je jedan od osnovnih parametara kvaliteta

OBP-a, a izražava se u stepenima „Brix-a“ (°Brix, °Bx ili °B). °Brix se definiše se
kao maseni procenat šećera (saharoze) u vodenom rastvoru na temperaturi od
20°C. Refraktometrijska metoda se najčešće upotrebljava za brzo određivanje
sadržaja rastvorne suve materije, a naročito je pogodna za približno određivanje
sadržaja šećera u sirovinama (šećerni sirupi, voćni sokovi, voće), kao i za
pogonsko praćenje promene suve materije za vreme tehnološkog postupaka
proizvodnje. Prednost leži u brzini, jednostavnosti i upotrebi malih količina
uzoraka. U praksi su najčešće u upotrebi uranjajući (imerzioni), Abbe-ov i ručni
refraktometar. Temperatura ima značajan uticaj na refraktometrijsko merenje,
jer se sa njenom promenom menja i specifična težina rastvora. Iz tog razloga
merenje se mora vršiti na temperaturi na kojoj je kalibrisan refraktometar
(obično 20°C) ili se mora vršiti korekcija dobijenih rezultata. Takođe, ukoliko se
radi o veoma kiselim proizvodima, mora se izvršiti i korekcija na sadržaj kiselina
prema odgovarajućoj tabeli.
PITANJA
1) Šta je rastvorna suva materija?

2) Na kom principu rade refraktometri?
3) Koji tipovi refraktometara postoje?
4) Na kojoj temperaturi su kalibrisani refraktometri?
5) Šta je °Brix?
52
LITERATURA
John Wiley & Sons.
2. Mišović, J., Ast, T. (1989). Instrumentalne metode hemijske analize. Tehnološko-
metalurški fakultet.
3. Medenica, M., Malešev, D. (2002). Eksperimentalna fizička hemija. Farmaceutski
fakultet, Beograd.
fakultet, Beograd.
5. Nielsen, S. S. (Ed.). (2010). Food analysis. Springer, New York.
8. Somogyi, L., Barrett, D. M., & Hui, Y. H. (Eds.). (1996). Processing fruits (Vol. 2).
CRC Press.
9. Vračar, Lj.O. (2001). Priručnik za kontrolu kvaliteta svežeg i prerađenog voća,
povrća i pečurki i osvežavajućih bezalkoholnih pića. Tehnološki fakultet, Novi Sad.
Beograd.
11. Vukosavljević, P., Veljović, M., (2013). Tehnologija voća i povrća– praktikum,
12. Wrolstad, R.E., Acree, T.E., Decker, E.A., Penner, M.H., Reid, D.S., Schwartz,
S.J., Shoemaker, C.F., Smith, D., Sporns, P. (2005). Handbook of food analytical
chemistry, John Wiley & Sons, New Jersey.
53
Sirovine za proizvodnju OBP
4. SIROVINE ZA PROIZVODNJU OBP
Cilj poglavlja je upoznavanje čitaoca sa najvažnijim sastojcima koji se koriste u

proizvodnji OBP-a, njihovim osnovnim karakteristikama, razlozima zbog kojih
se koriste i načinima upotrebe. Poglavlje je podeljeno na segmente u kojima su
opisane sledeće sirovine koje se koriste u proizvodnji: voda, aditivi (regulatori
kiselosti, bojene materije, konzervansi, antioksidansi, stabilizatori) i arome.
Ponuda OBP-a na današnjem tržištu je izuzetno raznovrsna, a broj novih

vrsta pića je u konstantom porastu. Kao i druge grane prehrambene industrije,
i industrija OBP mora da prati globalne i lokalne trendove u pogledu tipova
proizvoda, sirovina koje se koriste, načina konzervisanja, načina pakovanja
itd. Pored vode kao najzastupljenijeg sastojka, dve osnovne komponente koje
ulaze u sastav OBP-a su bazna sirovina za OBP-a (smeša aroma sa aditivima) i
sredstva za zaslađivanje.
Tokom istorijskog razvoja industrije OBP-a stalno se povećavao broj sirovina
koje su se upotrebljavale u proizvodnji. Pre početka intenzivnog istraživanja
procesa karbonizacije i pojave gaziranih OBP-a, koristile su se uglavnom sirovine
tradicionalno prisutne u ishrani: med, šećer, voćni sokovi, ekstrakti biljaka,
biljni sirupi itd. Nagli porast proizvodnje OBP-a počinje tek nakon otkrivanja
gaziranih pića krajem XVII veka. Značajan doprinos ubrzanom razvoju OBP-a
tokom XIX veka dale su tekovine industrijske revolucije, kao što su sistemi
za gaziranje, linije za punjenje i zatvaranje boca i pojava krunskog zatvarača.
Veliko interesovanje koje je vladalo za gaziranim vodama je svakako bilo zbog
osvežavajućeg i zdravstvenog efekta (gazirane vode su lekari preporučivali
kod pojave različitih oboljenja) rastvorenog ugljen-dioksida u vodi, prvog
značajnijeg aditiva uvedenog u proizvodnju OBP-a.
Razvoj industrije OBP-a se odvijao i na tehničkom i na tehnološkom planu. Sa
jedne strane usavršavao se proces proizvodnje, punjenja i zatvaranja ambalaže,
dok su se na drugoj strani osmišljavale nove recepture i u proizvodnju uvodili
novi sastojci. Pića su počela da se aromatizuju raznim aromama, najpre
prirodnim, a zatim i sintetskim. Prve veštačke arome upotrebljene su između
1845. i 1850. godine, a prva knjiga o njima izdata je 1860. godine. Veliki podstrek
za ekspanziju proizvodnje OBP-a dao je napredak u sintezi ogromnog broja
standardizovanih jeftinih sintetičkih aroma, koje su omogućavale kreiranje
različitih vrsta OBP-a. Uporedo sa istraživanjem aromatskih supstanci, u sastav
54
OBP-a uvode se i bojene materije (antocijani iz crvenog voća, karotenoidi,

karamel itd.) i regulatori kiselosti (najpre sok od limuna, zatim limunska kiselina
i citrati). Jedan od najvećih izazova bilo je rešavanje problema konzervisanja
OBP-a. Pronalaskom hemijskih konzervanasa, prvenstveno sorbinske i benzoeve
kiseline i njihovih soli, na jednostavan način je rešen problem konzervisanja
i mikrobiološke stabilnosti OBP-a. Tokom XX veka brojne sirovine i aditivi su
našli mesto u recepturama OBP-a, tako da se danas u proizvodnji koristi veliki
broj različitih supstanci. Razvojem svesti o značaju zdrave ishrane, i u ovom
segmentu prehrambene industrije se teži izbacivanju veštačkih boja, aroma,
konzervanasa i drugih sintetskih jedinjenja („clean lable“ koncept).
Krajem XIX veka nije postojala čvrsta zakonska kontrola supstanci koje se
koriste u proizvodnji, pa su se javljale i neželjene posledice u vidu trovanja.
Opasnost je predstavljalo i prisustvo hemijskih nečistoća u nekim sirovinama,
kao što su jedinjenja arsena i azota, teški metali itd. Danas postoji precizna
zakonska regulativa koja propisuje parametre kvaliteta kako proizvoda tako
i sirovina. Vremenom se razvijao sistem kontrole kvaliteta sirovina, procesa i
proizvoda, tako da se danas primenjuju standardizovane procedure kontrole
svega što ima veze sa proizvodnjom hrane.
4.1. Najvažniji sastojci osvežavajućih bezalkoholnih pića
Termin „osvežavajuće bezalkoholno piće“ ili skraćeno „OBP“ se odnosi na

pića koja sadrže arome i/ili voćne sokove zajedno sa drugim sastojcima od
tehnološke i hranljive vrednosti, koji su namenjeni da poboljšaju ukus, izgled
i stabilnost proizvoda i da osiguraju da njegova senzorna svojstva ostanu
nepromenjena u propisanom roku trajanja.
Najvažniji sastojci koji se koriste u proizvodnji osvežavajućih bezalkoholnih
pića su: voda, sredstva za zaslađivanje, regulatori kiselosti (kiseline i njihove
soli), voćni sokovi, ugljen-dioksid, arome, biljna ulja, aditivi (boje, konzervansi,
intenzivni zaslađivači, antioksidansi, stabilizatori, emulgatori), vitamini i
minerali (slika 18).
Pri proizvodnji OBP-a najčešće se svi potrebni sastojci, osim vode, šećera,
kiselina, antioksidanasa i hemijskih konzervanasa mešaju i dodaju u obliku
takozvanih baznih sirovina za OBP-a (aroma sa aditivima). Bazna sirovina sadrži
sve potrebne sastojke (arome i aditive) koji su nosioci ukusa i mirisa finalnog
OBP-a, a ujedno obezbeđuju i stabilnost finalnog OBP. Upotreba aditiva u
pićima regulisana je Pravilnikom o prehrambenim aditivima (Sl. glasnik RS
63/2013).
55
4.2. Voda
Voda je najzastupljeniji sastojak OBP-a, pri čemu obično čini izmedju 87 i

99 % gotovog proizvoda i ima funkciju rastvarača za ostale sastojke. Ni na koji
način ne sme negativno da utiče na ukus, izgled, gaziranost ili druga svojstva
pića.
Voda koja se koristi u punionicama OBP-a potiče iz dva osnovna izvora:
gradskog vodovoda i sopstvenih bunarskih izvorišta. Bez obzira o kojem tipu
„sirove vode“ je reč, njena prethodna priprema u pogonima je neophodna.
Postupak obrade vode zavisi od njene namene. Tako na primer, ako se
voda koristi za napajanje kotlova za proizvodnju pare, nije važno da li je ona
mikrobiološki ispravna, ali su količine i kvalitet rastvorenih soli veoma važni.
Kod vode za pranje važi upravo obrnuto. Voda koja se koristi u proizvodnji
životnih namirnica po svom kvalitetu mora odgovarati vodi za piće. Ovaj
kvalitet regulišu Pravilnik o uslovima koje mora da ispunjava voda za piće (Sl.
glasnik SRS, br. 29/77) i Pravilnik o higijenskoj ispravnosti vode za piće (Sl. list
SRJ 42/98 i 44/99).
Voda za proizvodnju OBP-a treba da bude omekšana (sa malim sadržajem
rastvorenih mineralnih soli), bez stranih ukusa i mirisa, bez prisustva organskih
materija, bistra i bezbojna, bez rastvorenog kiseonika i sterilna. Detaljan
pregled pripreme vode za proizvodnju OBP-a dat je u posebnom poglavlju o
vodi.
56
Slika 18. Tehnološki postupak proizvodnje osvežavajućih bezalkoholnih pića
4.3. Zaslađivači
U proizvodnji OBP-a, sredstva za zaslađivanje predstavljaju neizostavni

sastojak. Industrija OBP-a za svoje potrebe koristi oko 25 % svetske proizvodnje
šećera. Sredstva za zaslađivanje se prema poreklu dele na: 1) prirodna
(nutritvna, energetska) i 2) sintetička (veštačka) zaslađujuća sredstva koja se
odlikuju time da nemaju energetsku vrednost (nenutritivna, aditivi).
57
Najčešće korišćena prirodna sredstva za zaslađivanje su saharoza (beli

konzumni šećer), hidrolizati skroba (glukozni i glukozno-fruktozni sirupi), polioli
(ugljenohidratni alkoholi) i med. Ove prirodne supstance utiču na povećanje
suve materije pića, doprinose energetskoj vrednosti, daju slast i punoću ukusa.
U veštačka (sintetička) zaslađujuća sredstva spadaju aditivi koji daju samo
slast proizvodu i to često drugačiju od šećera. Sintetski zaslađivači imaju sladak
ukus, ali nemaju kalorijsku vrednost pa se zato zovu i nenutritivni zasladjivači.
Detaljan pregled prikazan je u posebnom poglavlju o zasladjujućim sredstvima.
4.4. Kiseline
Upotreba kiselina je od suštinske važnosti za formiranje ukusa i stabilnosti

OBP-a. U odnosu na ostale sastojke, kiseline su najčešće treće po zastupljenosti
u OBP-u, posle vode i šećera. Kiseline imaju nekoliko značajnih funkcija:
daju prijatan osvežavajući ukus piću, povećavaju mikrobiološku stabilnost
snižavanjem pH vrednosti, deluju kao pojačivači arome i kao sinergisti
antioksidanata (poboljšavaju efikasnost antioksidanasa kao što je npr.
askorbinska kiselina), a indirektno vrše stabilizaciju prirodnih boja i sprečavaju
pojavu užeglosti.
Primarna funkcija kiselina je formiranje senzornog profila pića, odnosno
kiselog ukusa. Presudno utiču na osećaj slasti, koji se opisuje odnosom šećera
i kiselina. Ovaj odnos se naziva indeks slasti, karakterističan je za svaku vrstu
pića, a najčešće se kreće u rasponu od 20 do 30:
U skladu sa Pravilnikom o prehrambenim aditivima, najčešće korišćene

kiseline u hrani su: limunska kiselina E330 (2-hidroksi-1,2,3-propan trikarboksilna
kiselina), jabučna kiselina E296 (2-hidroksi butandiolna kiselina), vinska kiselina
E334 (2,3-dihidroksi butandiolna kiselina), ortofosforna kiselina E338 (H₃PO₄),
mlečna kiselina E-270 (2-hidroksi propionska kiselina), sirćetna kiselina E260
(etanska kiselina) i fumarna kiselina E297 (trans-butandiolna kiselina) (tabela
10). Iz praktičnih razloga (odgovarajući ukus i cena) u proizvodnji OBP-a se
najviše koriste limunska i ortofosforna kiselina, dok ređe jabučna kiselina.
58
Tabela 10. Karakteristike najvažnijih organskih kiselina

Jabučna Vinska Limunska Mlečna Sirćetna
Karakteristike
kiselina kiselina kiselina kiselina kiselina
Hemijska formula C4H6O5 C4H6O6 C6H8O7 C3H6O3 C2H4O2
Molekulska masa 134 150 192 90 60
Molekulska masa (g) 67 75 64 90 60
pH vrednost 0,1 % 2,8 2,7 2,7 2,7 3,2
rastvora 1% 2,4 2,2 2,3 2,2 2,7
Rastvorljivost u vodi
58 54 60 – –
na 25°C (g/100 g)
Kiseline mogu biti prisutne kao slobodne ili u obliku soli. Postoje dva načina
izražavanja kiselosti proizvoda: titracioni aciditet (titraciona kiselost koja se
izražava u odnosu na dominantnu kiselinu) i aktuelni aciditet (aktuelna kiselost
tj. pH vrednost). Procentualni sadržaj svih prisutnih kiselina u OBP-ima se
definiše kao titracioni aciditet i izražava se u ekvivalentima jedne kiseline.
Kiselost definisana koncentracijom vodonikovih jona predstavlja aktuelni
aciditet, odnosno pH vrednost. Prosečna pH vrednost OBP-a se kreće od 2,5
do 3,5. Sadržaj organskih kiselina u pojedinim vrstama voća prikazan je u tabeli
11.
Tabela 11. Sadržaj organskih kiselina u pojedinim vrstama voća (%)
Ukupna Ostale
Voće Limunska Jabučna Vinska Oksalna Salicilna
kiselost kiseline
Jabuka 0,2-1,3 0,00-0,33 0,20-1,30 – tragovi tragovi hina i dr.
Kruška 0,2-1,6 0,14-0,41 0,07-0,19 – 0,003 – –
Kajsija 0,2-2,2 0,11-0,65 0,29-1,57 – 0,014 tragovi hina i dr.
Breskva 0,4-1,0 0,2 0,5 – tragovi tragovi hlorogenska
Trešnja 0,3-1,3 0,02-1,00 0,25-1,08 – – – –
Višnja 0,8-2,2 0,02 0,67-1,84 – 0,008 0,04 hina i dr.
Jagoda 0,4-1,2 0,36-1,08 0,04-0,10 – 0,01-0,06 tragovi hina i dr.
Malina 1,1-2,0 1,07-1,94 0,05 – 0,05 0,11 mravlja
Groždje 0,3-2,1 tragovi 0,22-0,95 0,21-0,74 0,008 0,03 hlorogenska
Ananas 0,4-1,0 0,35-0,87 0,05-0,13 tragovi – – izolimunska
Borovnica 0,8-1,6 0,58-1,50 0,05-0,30 – 0,014 – benzoeva
59
Određivanje i kontrola kiselosti su od velike važnosti u tehnologiji OBP-a.

To je parametar koji veoma znčajno utiče na senzorne karakteristike pića,
održavanje arome i boje, određivanje optimalnog režima pasterizacije
(bakterije su osetljivije na kiselost od kvasaca i plesni, pa se teže razvijaju
pri nižim pH vrednostima, sporogene bakterije se ne razvijaju ispod pH 4, a
termalna destrukcija spora je znatno efikasnija u kiselijim sredinama). Hemijski
konzervansi koji se koriste za konzervisanje OBP-a su kiseli konzervansi, čiji se
efekat ispoljava samo u nedisosovanom obliku, a efikasnost im se povećava sa
sniženjem pH vrednosti.
Prema kiselosti, prehrambeni proizvodi se mogu podeliti na:
slabo kisele, pH > 5,0;
srednje kisele, pH 4,5-5,0;
kisele, pH 3,5-4,5;
jako kisele, pH < 3,5.
Za proizvode čija je pH vrednost veća od 4,5 (srednje i slabo kiseli proizvodi),
prilikom konzervisanja toplotom moraju se primeniti režimi sterilizacije
(temperature više od 100°C), dok je za kisele i jako kisele proizvode dovoljan
režim pasterizacije (temperature od 80 do 100°C).
Slika 19. Strukture voćnih kiselina (limunska, jabučna i vinska kiselina)
Limunska kiselina (E330) je najčešće korišćena kiselina u OBP-ima sa voćnim

aromama. Ima lagan voćni ukus koji se dobro uklapa sa većinom voćnih ukusa
OBP-a, što je i za očekivati pošto se prirodno javlja u raznim vrstama voća.
Najviše je zastupljena u limunu 5-8 %, a dominantna je i u raznom drugom voću,
kao sto su jagodasto voće, citrus plodovi i neke vrste bobičastog voća (crna
ribizla). Limunska kiselina se prvobitno komercijalno proizvodila iz citrusnog
voća, limuna, limete i bergamota, ceđenjem plodova, koncentrisanjem
dobijenog soka i taloženjem limunske kiseline u obliku kalcijumove soli, iz
koje se kiselina izdvajala prečišćavanjem. Danas se proizvodi fermentacijom
šećera pomoću plesni Aspergillus niger. To je bela, kristalna, čvrsta supstanca
koja je dostupna na tržištu kao granulisan prah u anhidrovanom stanju ili kao
monohidrat. U proizvodnji bezalkoholnih pića obično se koristi monohidratni
oblik, koji je jeftiniji od anhidrovane kiseline. Kod praškastih OBP se koristi
anhidrovani oblik zbog moguće pojave zgrudnjavanja.
60
Jabučna kiselina (E296) je široko rasprostranjena u prirodi, i kao što i samo

ime kaže, dominantna je u jabučastom voću. Posle limunske kiseline, druga
je po zastupljenosti u citrusnom voću, a prisutna je i kod velikog broja vrsta
bobičastog voća. Prema konstanti disocijacije, neznatno je slabija kiselina od
limunske, ali nasuprot tome daje nešto intenzivniji subjektivni osećaj kiselosti
(„palate acidity“), doprinoseći punijem i glatkijem voćnom ukusu (tabela 12).
U poređenju sa limunskom kiselinom je skuplja, pa se iz tog razloga znatno
manje upotrebljava. To je kristalna, bela supstanca, lako rastvorljiva u vodi.
Manje je higroskopna od limunske kiseline, što omogućava lako skladištenje
i čuvanje, kao i duži rok trajanja. Za razliku od vinske kiseline, njene soli sa
kalcijumom i magnezijumom su dobro rastvorljive u vodi, pa se može koristiti
i kada se za rastvaranje upotrebljava tvrda voda. Jabučna kiselina se koristi
u velikom broju proizvoda, uglavnom u gaziranim pićima sa voćnim ukusom.
Naročito je pogodna za proizvodnju niskoenergetskih pića i pića sa aromom
jabuke, gde poboljšava i intenzivira aromu, stabilizuje boju i maskira nepoželjni
ukus intenzivnih zaslađivača. Mešavina jabučne i limunske kiseline daje bolje
senzorne karakteristike nego svaka od njih pojedinačno.
Vinska kiselina (E334) se prirodno nalazi u grožđu, gde je prisutna u
obliku kalijumove soli. Za vreme fermentacije grožđa, vinska kiselina se
taloži iz rastvora u obliku kristala (streš), pošto njena rastvorljivost opada sa
povećavanjem koncentracije alkohola u vinu i sa smanjenjem temperature.
Vinska kiselina je takođe prirodni sastojak brojnih vrsta voća, kao što su ribizla,
kupina i brusnica. Komercijalno je najčešće dostupna kao D-vinska kiselina. Ima
oštriji ukus od limunske te se stoga može upotrebiti u nešto manjoj količini da
bi se postigao odgovarajući efekat kiselosti. Vinska kiselina može biti izolovana
iz neobrađenih naslaga tartarata koji se dobijaju za vreme fermentacije vina,
tj. ispiranjem naslaga sa ključalim rastvorom HCl, filtriranjem, i ponovnim
taloženjem tartarata u obliku kalcijumove soli. Slobodna kiselina se dobija
tretmanom kalcijum-tartarata sa sumpornom kiselinom, nakon čega se dalje
prečišćava kristalizacijom. Vinska kiselina je bela, čvrsta, kristalna supstanca,
sa izraženim kiselim ukusom koji se jako dobro slaže sa voćnim aromama,
naročito sa grožđem i brusnicom. Ukoliko se koristi u pićima, vinska kiselina
mora biti besprekorno čista i bezbedna za upotrebu u prehrambenoj industriji.
Jedan od problema na koji se može naići je taj što soli vinske kiseline, naročito
soli kalcijuma i magnezijuma imaju manju rastvorljivost od limunske kiseline.
Usled toga, postoji mogućnost pojave taloga nerastvornih tartarata u tvrdoj
vodi, zbog čega se u takvim slučajevima koristi limunska kiselina.
61
Tabela 12. Konstante disocijacija određenih kiselina i koncentracije vodenih

rastvora kiselina sa ekvivalentnim intenzitetom osećaja kiselosti
Kiselina pK1 Koncentracija (g/l)
Sirćetna 4,76 1,00
Askorbinska 4,04 3,00
Limunska 3,13 1,22
Fumarna 3,02 1,08
Mlečna 3,86 1,36
Jabučna 3,40 1,12
Fosforna 2,15 0,85
Vinska 2,72 1,00
Niža vrednost pK1 označava jaču kiselinu.
Fosforna kiselina (E338) je jedina neorganska kiselina koja se koristi u

prehrambenim proizvodima. Ona se prirodno javlja u obliku fosfata u nekim
voćnim vrstama, na primer limeti i grožđu. U industriji bezalkoholnih pića,
njena upotreba je ograničena skoro u potpunosti na gazirana pića sa ukusom
kole, gde njena posebna vrsta opore kiselosti upotpunjuje suv, ponekad
balzamičan karakter pića tipa kole. Fosforna kiselina ima suvlji i oštriji ukus
od limunske ili vinske kiseline, pri čemu ostavlja prilično intenzivan osećaj
kiselosti suprotno voćnom ukusu limunske kiseline. Čista fosforna kiselina
je bezbojna, kristalna, čvrsta supstanca i obično se koristi u obliku rastvora
sirupaste konzistencije, koja se sa vodom meša u svim odnosima. Dostupna je
kao rastvor koncentracija 75, 80 i 90 %. Sirupasta priroda njenog rastvora javlja
se pri koncentracijama višim od 50 % i rezultat je nastanka vodoničnih veza
između molekula fosforne kiseline. Fosforna kiselina je izuzetno korozivna, pa
se za posude za čuvanje preporučuje upotreba kvalitetnog nerđajućeg čelika ili
nekog drugog nekorodivnog materijala.
Mlečna kiselina (E270) je jedna od najrasprostranjenijih kiselina u prirodi i
u velikoj meri se koristi u prehrambenoj industriji. Međutim, njena upotreba u
OBP-ima je sporadična. Ima blag ukus u odnosu na druge kiseline i u industriji
bezalkoholnih pića se više koristi u funkciji poboljšivača ukusa ili pojačivača
arome, nego kao regulator kiselosti. Mlečna kiselina je komercijalno dostupna
kao bezbojna, viskozna tečnost, bez mirisa. Proizvodi se fermentacijom ugljenih
62
hidrata pomoću bakterija mlečno-kiselinskog vrenja, pri čemu je polazna

sirovina najčešće kukuruzni, krompirov ili pirinčani skrob, a nekad i šećerna
repa, trska i melasa.
Sirćetna kiselina (E260) ima zanemarljijvu upotrebu u OBP-ima. Primenjuje
se samo tamo gde njena sirćetna svojstva mogu doprineti odgovarajućoj
ravnoteži ukusa datog proizvoda. Čista glacijalna sirćetna kiselina je bezbojna,
kristalna, čvrsta supstanca, zagušljive, opore arome.
Fumarna kiselina (E297) prema regulativi EU nije dozvoljena za direktnu
upotrebu u bezalkoholnim pićima. Dozvoljena je sa strogim ograničenjima samo
u instant pićima u prahu na bazi voća i bilja. Fumarna kiselina kao regulator
kiselosti nalazi široku primenu na američkom tržištu, gde ima status GRAS
(„Generallly Recommended As Safe“- generalno preporučena kao bezbedna).
Fumarna kiselina se danas proizvodi u SAD izomerizacijom maleinske kiseline
u prisustvu kiselog katalizatora. Glavni nedostatak fumarne kiseline je njena
slaba rastvorljivost u vodi u poređenju sa limunskom kiselinom, pa se posebne
metode moraju koristiti pri njenom rastvaranju.
4.5. Boje
Boja ima ključnu ulogu u odabiru i prihvatanju hrane, pa se sredstva

za bojenje dodaju hrani iz više razloga: 1) da nadoknade boju koja se može
izgubiti tokom prerade, 2) da oboje proizvode koji su bezbojni ili koji mogu biti
privlačniji za potrošače kada im se doda boja (na primer žuta boja za OBP sa
ukusom pomorandže), 3) da omogući potrošačima da indentifikuju kakav ukus
mogu očekivati od proizvoda i 4) da zaštiti osetljive sastojke od svetlosti.
Boja proizvoda ima izuzetno veliki uticaj na njegovo prihvatanje od strane
tržišta. Boje koje nemaju hranljivu vrednost (veštačke), nemaju nikakvu drugu
ulogu u hrani i piću osim da proizvod učine atraktivnijim i da privuku pažnju
potrošča. Međutim, osim zasebnog razmatranja uticaja vizuelnog utiska,
izuzetno je važno ne zanemariti i sinergistički efekat vizuelnog utiska i očekivanog
ukusa proizvoda. Bojene materije imaju ulogu u adekvatnom predstavljanju
OBP-a, tako da zadovolje očekivanje potrošača u pogledu izgleda proizvoda u
odnosu na određeni deklarisani ukus (očekuje se da OBP sa ukusom višnje bude
crveno): crvena boja asocira na voće kao što su malina, jagoda, ribizla, višnja;
narandžasta i žuta podsećaju na citruse; zelena i plava asociraju na pepermint,
divlju nanu i rashlađujuće arome; crna i braon se vezuju za pića sa „težom“
aromom, kao što su kole, kvas, pića sa ekstraktima bilja itd.
63
Boja predstavlja sredstvo kojim se OBP predstavlja potrošaču tako da

vizuelno bude privlačno. I vrsta i količina boje u piću su važni. Boja je pre svega,
ključni parametar u proceni kvaliteta koji se u toku proizvodnje koristi kako bi
se standardizovao proizvod. Promena boje može pružiti korisne informacije
u pogledu promena kvaliteta u toku skladištenja pod uticajem promena
temperature i mikrobiološkog kvarenja.
Boje za hranu se uslovno dele na dve grupe: prirodne i veštačke. Prirodne
boje su biljni ekstrakti, sa izuzetkom karmin crvene boje (E120), koja bi se
mogla nazvati entomološki ekstrakt, jer se dobija iz insekta Dactilopius coccus,
poznatog i pod imenom košenila, koji živi na određenim vrstama kaktusa u
Centralnoj i Južnoj Americi. Veštačke (sintetske) boje su dozvoljene u nekim
proizvodima (OBP, želirani proizvodi, kandirano voće) i to u ograničenoj količini.
Sintetske boje se koriste u slučajevima kada nije moguće primeniti prirodne boje
ili kada se želi postići trajna stabilnost boje, jer su u odnosu na prirodne boje
stabilnije na uticaj faktora kao što su visoka temperatura, prisustvo kiseonika,
svetlost, niska pH vrednost i dr. Prema Pravilniku o prehrambenim aditivima
(Sl. glasnik RS 63/2013) dozvoljena je upotreba prirodnih boja (quantum satis):
E101, hlorofili E140 i E141, karamel boje E150, karotenoidi E160a i E160c, E162,
antocijani E163, E170, E171 i E172. Ograničena je upotreba sledećih veštačkih
boja na 10 do 100 mg/l: E100, E102, E104, E110, E120, E122, E124, E129, E131,
R132, E133, E142, E151, E155, E160d, E160e, E160f, E161b. Ukoliko se koriste
boje E102, E104, E110, E122, E124 i E129 na deklaraciji se mora istaći rečenica
da prisustvo tih boja može nepovoljno da utiče na aktivnost i pažnju kod dece.
Evropska Unija i FDA objavile su liste dozvoljenih boja koja se redovno
revidiraju. Najveća zabrinutost je u vezi sa korišćenjem azo boja, jer kod nekih
ljudi izazivaju alergijske reakcije. Najčešće se kao alergeni javljaju sunset žuta
(E110) i tartrazin (E102).
Boje dozvoljene u količini quantum satis i boje čije su količine ograničene
kada se koriste pojedinačno ili u kombinaciji prikazane su u tabeli 13.
Iako je veliki broj bojenih materija pogodan za upotrebu u bezalkoholnim
pićima, treba imati u vidu da se stabilnost boja u toku roka trajanja u određenom
piću može teško predvideti.
U svakoj formulaciji OBP-a, boja kao komponenta, kao i svi ostali sastojci,
mora se pažljivo izabrati na osnovu njenog ponašanja u prisustvu određenih
kiselina, aroma, antioksidanasa, pa čak i konzervanasa. Iz tog razloga je od
velike važnosti da se u procesu razvoja novog proizvoda ispita stabilnost boje u
simuliranim uslovima skladištenja.
64
Antocijani (E163) se dobijaju ekstrakcijom iz pokožice grožđa i bobica zove

ili iz crvenog kupusa i hibiskusa. Boje su crveno-ljubičasto-plave u zavisnosti
od vrste antocijana i pH vrednosti sredine. Antocijani su rastvorni u vodi, a
nestabilni su pri uticaju svetlosti, visokih temperatura i mnogih drugih faktora.
Na slici 20. prikazana je razlika u boji između OBP-a sa ukusom borovnice koji
je obojen veštačkim bojama alura crvenom (E129) i briljant plavom (E133) i
prirodnog soka od borovnice.
U skladu sa zakonskom regulativom, prisustvo nekih veštačkih boja u
proizvodu se mora na poseban način istaći, pri čemu na deklarciji mora da bude
navedeno upozorenje: „može nepovoljno da utiče na aktivnost i pažnju kod
dece”. Iz tog razloga mnogi proizvođači OBP-a izbegavaju upotrebu veštačkih
boja, i trude se da gde god je to moguće koriste prirodne boje. Međutim,
prirodne boje su često nestabilne, a uz to su i značajno skuplje u poređenju
sa veštačkim. Ukoliko se desi da postoji sumnja u upotrebu veštačke boje u
OBP-u, a to na deklaraciji nije naznačeno, na veoma jednostavan način se može
proveriti prirodnost boje, ne samo OBP-a sa ukusom borovnice već svih pića
od crvenog voća.
Tabela 13. Boje dozvoljene u količini quantum satis i boje čije su količine
ograničene kada se koriste pojedinačno ili u kombinaciji
E broj Boje dozvoljene u količini quantum satis E broj Boje čije su količine ograničene
E 101 Riboflavini E 100 Kurkumin
E 140 Hlorofili i hlorofilini E 102 Tartrazin
E 141 Bakarni kompleksi hlorofila i hlorofilina E 120 Košenila, karminska kiselina, karmin
E 150a Karamel obični E 122 Azorubin (Karmoizin)
E 150b Karamel kaustično sulfitni E 129 Alura crvena AC
E 150c Karamel amonijačni E 131 Patent plava V
E 150d Karamel amonijačno sulfitni E 132 Indigotin (Indigo karmin)
E 153 Biljni ugalj E 133 Brilijant plava FCF
E 160a Karoteni E 142 Zelena S
E 160c Paprika ekstrakt, kapsantin, kapsorubin E 151 Brilijant crna BN, Crna PN
E 162 Cvekla crvena, betanin E 155 Braon NT
E 163 Antocijani E 160e Beta-apo-8'-karotenal (C30)
E 170 Kalcijum-karbonat E 161b Lutein
E 171 Titan-dioksid
E 172 Oksidi i hidroksidi gvožđa
65
Slika 20. OBP sa ukusom borovnice (levo) i prirodni sok od borovnice (desno)
Provera prirodnosti crveno-plave boje sa može izvršiti na sledeća dva načina:
dodatkom vinobrana (kalijum-metabisulfita) koji u kiseloj sredini

oslobađa aktivni sumpor-dioksid. Sumpor-dioksid se vezuje za antocijane
i obezbojava ih (osim polimernih formi), tako da se jasno može uočiti
gubitak boje. Sa druge strane, sumpor-dioksid ne utiče na veštačke
boje koje su stabilne u njegovom prisustvu, pa nema nikakve vizuelne
promene;
promenom pH vrednosti sredine dolazi do promene boje antocijana od
crvene do ljubičaste, plave, zelene, pa i mrke boje pri ekstremno visokim
pH vrednostima (slika 21), dok se veštačke boje ne menjaju pri promeni
kiselosti sredine.
Slika 21. Promena boje antocijana zavisno od pH vrednosti sredine
Cvekla crvena, betanin (E162), dobija se iz korena cvekle (Beta vulgaris).

Boja je ružičasta do crvena. Rastvorljiva je u vodi, ograničene stabilnosti kada
se izloži toploti, svetlosti i kiseoniku. Najstabilnija je u području pH vrednosti
66
između 3,5 i 5. Košenila, karminska kiselina, karmin (E120) se dobija iz košenila

insekata Dactylopius coccus. Za boju se kaže da je jagoda crvena. Izuzetno je
stabilna i na dejstvo svetlosti i na izlaganje visokoj temperaturi. Zavisno od
koncentracije, boja joj je od svetlo roze do tamno crvene. Rastvorljiva je u
alkalnim vodama. Snižavanjem pH vrednosti, smanjuje se i rastvorljivost, a
ispod pH 3 se taloži. Međutim, danas postoji i kiselo stabilna karmin crvena
boja. Beta-karoten (E160a) se dobija iz mrkve, kore citrus plodova i nekih vrsta
algi. Nijansa boje varira sa koncentracijom od žute do narandžasto-crvene boje,
delimično je nestabilna na svetlosti, a stabilna je na povišenim temperaturama.
Rastvorljiva je u ulju i osetljiva je na pojavu oksidacije. Dostupne su i verzije
rastvorljive u vodi. Anato, biksin, norbiksin (E160b) se dobija iz semena anato
žbuna Bixa orellana. Narandžaste je boje, nestabilna je na svetlosti, stabilna
na dejstvo povišene temperature. Biksin je rastvorljiv u ulju i često se koristi
za pića u obliku emulzije. Norbiksin je rastvorljiv u vodi u alkalnoj sredini,
a u kiseloj sredini se taloži, mada stabilizovane verzije su dostupne i do pH
vrednosti 3. Paprika ekstrakt, kapsantin, kapsorubin (E160c) se dobija iz crvene
paprike Capsicum annum. Boja mu je narandžasta do crvena, nestabilna je na
svetlosti, stabilna je na dejstvo povišene temperature. Rastvorljiva je u ulju
i osetljiva je na pojavu oksidacije, a dostupne su i verzije rastvorljive u vodi.
Lutein (E161b) se dobija iz biljke neven Tagetes erecta, a žute je boje. Stabilna
je na dejstvo svetlosti i na izlaganja visokoj temperaturi. Rastvorljiva je u ulju i
daje jaje-žutu boju. Ksantofil luteina je karotenoid koji se nalazi u zelenom lišću,
povrću, jajima i nekim vrstama cveća. Kurkumin (E100) se dobija iz korena biljke
kurkume (Curcuma longa). Kurkuma je višegodišnja zeljasta biljka koja potiče
iz tropskih predela Južne Azije. Pripada familiji đumbira i upotrebljava se kao
začin. U kombinaciji sa E160b, kurkumin se koristi za bojenje sira, jogurta, salata,
nekih putera i margarina. Takođe se koristi za bojenje senfova, konzervirane
piletine i slično. Prečišćena boja nije rastvorljiva u vodi, ali su dostupne verzije
rastvorljive u vodi. Hlorofili i hlorofilini (E140) i bakarni kompleksi hlorofila i
hlorofilina (E141) se dobijaju iz lišća zelenih biljaka i zelene su boje. E140 je slabo
stabilna na dejstvo svetlosti i na izlaganja visokoj temperaturi, dok su bakarni
kompleksi, efikasno hemijski modifikovani prirodni ekstrakti rastvorljivi u vodi,
stabilni na svetlosti i visokoj temperaturi. Prirodni hlorofil (E140) je rastvorljiv
u ulju, ali su dostupne i verzije rastvorljive u vodi.
Karameli (E150) su guste (viskozne) tečnosti ili prahovi, žuto-crvenkaste
do tamno-mrke-crne boje, karakterističnog mirisa na prženi šećer i posebnog
prijatnog, manje ili više gorkog ukusa. Karameli se mešaju sa vodom i sadrže
koloidne agregate koji određuju većinu njihovih svojstava za bojenje i imaju
67
karakteristično ponašanje prema kiselinama, elektrolitima i taninima. Karamel

boja, od svetlo žutih do najdubljih crno-braon nijansi, čini više od 80 % od
svih sredstava za bojenje koje se koriste u prehrambenoj industriji. Godišnja
globalna potrošnja premašuje 200.000 tona. Procenjuje se da se u Srbiji godišnje
proizvede 150 tona karamela, a uveze oko 500 tona. Generalno, karamel boje su
na osnovu njihovih funkcionalnih svojstava i hemijskih modifikacija podeljene
u četiri klase (tabela 14 i slika 22).
Tabela 14. Tipovi i karakteristike karamela

Karakteristike E150a E150b E150c E150d
žuto-
Nijansa boje crveno-braon žuto-braon braon-crna
narandžasta
Sulfiti – + – +
Amonijačne
– – + +
komponente
amonijačno-
Karamelizacija soda ili ne soda sulfitni amonijačni
sulfitni
Koloidno slabo
negativno pozitivno negativno
naelektrisanje negativno
Stabilnost na
+ + – – (iznad 40 %)
alkohol
Stabilnost na
– + – +
tanine
Stabilnost na
– +/– + +
kiseline
Primarna rakije, meso, rakije, pivo, soja sos,
OBP
upotreba napici od kafe vermuti pekarstvo
Obični karamel ili kaustični karamel (E150a) se prirema kontrolisanim

zagrevanjem šećera (glukoze, fruktoze, saharoze, invertnog sirupa). Karamel
E150a ima isti ili gorči ukus od prženog šećera.
Kaustično-sulfitni karamel (E150b) se prirema kontrolisanim zagrevanjem
komercijalnih prehrambenih šećera (glukoze, fruktoze, saharoze, invertnog
sirupa) sa ili bez kiselina i alkalija, u prisustvu sulfitnih jedinjenja (sumporaste
kiseline, kalijum-sulfita, kalijum-bisulfita, natrijum-sulfita i natrijum-bisulfita),
68
bez upotrebe amonijumovih jedinjenja. Ove boje su takođe sposobne da izdrže

visoku koncentraciju alkohola, ali i prisustvo biljnih ekstrakata koji sadrže
tanine. Oni su stoga posebno pogodni za bojenje vermuta i brendija.
Amonijačni karamel (E150c) se priprema kontrolisanim zagrevanjem
sirupa) sa ili bez kiselina i alkalija, u prisustvu amonijumovih jedinjenja
(amonijum-hidroksida, amonijum-karbonata, amonijum-hidrogenkarbonata
i amonijum fosfata), a bez dodavanja sulfitnih jedinjenja. Često se spominje
kao pivarski karamel, pekarski i poslastičarski karamel. Obično se koristi u
proizvodnji piva i soja soseva. Zapravo, njegovi crvenkasti tonovi opravdavaju
njegovu popularnost u različitim tamnim azijskim sosevima.
Amonijačno-sulfitni karamel (E150d) se prirema kontrolisanim zagrevanjem
sirupa) sa ili bez kiselina i alkalija, u prisustvu sulfitnih i amonijum jedinjenja
(sumporaste kiseline, kalijum-sulfita, kalijum-bisulfita, natrijum-sulfita,
natrijum–bisulfita, amonijum-hidroksida, amonijum-karbonata, amonijum-
hidrogenkarbonata i amonijum fosfata). Ima jako negativno naelektrisanje a
koristi se isključivo u bezalkoholnim pićima.
Kvalitetan karamel treba da ima sledeće osobine: treba da je dobro
rastvorljiv, ne sme se taložiti u piću, ne treba da je mnogo gorak, treba da se
izvlači u tanke niti, treba da daje odgovarajuće intenzivno obojenje i ne sme
sadržavati grudvice.
Karamel za alkoholna pića i osvežavajuća bezalkoholna pića treba da
poseduje uobičajene karakteristike: tamno-mrke do crne boje, karakterističnog
mirisa na prženi šećer i posebnog ukusa (manje-više gorkog, ali prijatnog),
gustine u intervalu 1,25-1,45 kg/m3, rastvorljiv u vodi i razblaženom alkoholu
a nerastvorljiv u organskim rastvaračima, postojan je prema dejstvu svetlosti
i u pH intervalu 2,8-5,0, inertan u odnosu na kiseline i druge sastojke pića.
Ukoliko je pH vrednost bliža vrednosti 2,5, znak je da je došlo do suvišnog
karamelizovanja. Kao 4%-tni rastvor treba da ima tamno-mrku boju i posle 24
h ne sme da bude pojave nikakvog taloga. Ako dođe do pojave taloga, znak je
prisustva većeg sadržaja teških metala, čije poreklo može da bude i sam šećer,
a takav karamel nije za upotrebu. Karamel predstavlja kompleksnu mešavinu
do danas još uvek nedovoljno poznatih sastojaka. Karamel se priprema u
posebnim kotlovima od nerđajućeg čelika ili od bakra, koji obavezno moraju biti
kalajisani. Miris karamela prvenstveno potiče od jedinjenja oksimetil-furfurala.
Ukoliko karamel treba sačuvati izvesno vreme, potrebno ga je alkoholizovati.
69
Slika 22. Nijanse boje karamela E150a, E150b, E150c i E150d
U zavisnosti od obrade, karamel boja poseduje pozitivno ili negativno jonsko

naelektrisanje, što utiče na izbor tipa karamela u konkretnoj proizvodnji.
Svaki tip karamel boje ima specifične funkcionalne osobine koje obezbeđuju
kompatibilnost sa proizvodima i eliminišu neželjena dejstva (tabela 14). Karamel
E150d najtamniji je od sve četiri klase karamela (slika 22). Takođe, poznat je
i kao „kiselinski“ dodatak OBP-ima jer je izdržljiv u jako kiselim uslovima. Sa
jakim negativnim naelektrisanjem on se koristi skoro isključivo u bezalkoholnim
pićima i ostalim nealkoholnim napicima. Negativne strane E150b i E150d su
jer sadrže sulfite. U SAD i Kanadi uvedeno je obavezno obeležavanje sulfita u
gotovim namirnicama ukoliko prelaze 10 ppm.
Karamel ima vrlo karakterističnu aromu koju određuju različite količine
redukujućih šećera i proizvoda reakcije fragmentacije i dehidratacije pri
zagrevanju. Pri karamelizaciji se javljaju brojna jedinjenja, među kojima su
najznačajnija: furan, acetoin, acetol, furfural, izomaltol, sirćetna kiselina,
mravlja kiselina itd. Kompleks arome karamela čine pet kategorija isparljivih
sastojaka: furani, pirani, ciklopentani, derivati karbonilnih jedinjenja i razne
kiseline. Međutim, tipična aroma karamela potiče od tri proizvoda: acetilformoin
(4-hidroksi-2,3,5-heksatrion), 4-hidroksi-2,5-dimetil-furanon i maltol.
Prema Pravilniku o prehrambenim aditivima dozvoljena je upotreba i
veštačkih boja u maksimalnoj količini od 50 - 100 mg/l, zavisno od vrste boje.
Kada nije moguće primeniti prirodne boje ili u slučajevima gde se želi da se
postigne stabilna boja, koriste se sintetičke boje. Sintetičke boje su najčešće
stabilne na uticaje toplote, svetlosti, oksidacije i kiselosti. U tabeli 15 prikazana
je lista veštačkih boja koje su dozvoljene u bezalkoholnim pićima.
70
Tabela 15. Karakteristike veštačkih boja dozvoljenih u bezalkoholnim pićima

do maks. 10-100 mg/l
Stabilnost na Stabilnost na Stabilnost na
Naziv boje E broj Boja
svetlost temperaturu kiseline
Tartrazin E102 dobra dobra odlična limun-žuta
zelenkasto-
Hinolin žuta E104 dobra dobra odlična
žuta
boja
Sunset žuta FCF E110 dobra dobra odlična
narandže
Azorubin
E122 dobra dobra dobra plavo-crvena
(karmoizin)
Patent plava V E131 dobra dobra loša svetlo plava
Indigotin
E132 srednja slaba srednja tamno-plava
(Indigo karmin)
Brilijant plava
E133 dobra dobra dobra zeleno-plava
FCF
Zelena S E142 dobra dobra dobra zeleno-plava
4.6. Konzervansi
Konzervansom se smatra svaka supstanca koja ima sposobnost da inhibira,

usporava ili zaustavlja rast mikroorganizama ili sprečava kvarenje hrane pod
uticajem mikroorganizama. Ugljen-dioksid, iako se ne dodaje posebno kao
konzervans, usporava rast mikroorganizama i zajedno sa ostalim faktorima
doprinosi stabilnosti pića. Ugljen-dioksid se smatra efikasnim konzervansom
pri koncentracijama iznad 5 g/l, odnosno pri koncentraciji iznad 2,5-3,0
Bunsenove zapremine. Iz tog razloga je učestalost kvarenja gaziranih OBP-a
značajno manja nego negaziranih OBP-a. U tabeli 16 su prikazana dozvoljena
hemijska sredstva za konzervisanje OBP-a.
Da bi neka supstanca mogla da se upotrebljava kao konzervans potrebno
je da ispunjava određene kriterijume: da je potpuno neškodljiva za ljudsko
zdravlje u količinama u kojima se dodaje proizvodu; da efikasno deluje na
mikroorganizme u vrlo malim koncentracijama (najčešće ispod 0,1 %); da ima
dugotrajno dejstvo; da ne menja ukus, miris i boju proizvoda; da nije skupa; da
ne menja nutritivna svojstva hrane; da je lako rastvorljiva u vodi. Konzervansi
71
treba da spreče ili uspore razviće mikroorganizama u najmanjoj mogućoj

koncentraciji i da produžе čuvanje hrane bez promene hemijskog sastava i
senzornih svojstava.
Tabela 16. Hemijski konzervansi koji se koriste u proizvodnji OBP-a

E broj Konzervans Maksimalna količina (mg/l)
E200-E203 Sorbinska kiselina - sorbati 300
E200-E203 orbinska kiselina - sorbati 250 u kombinaciji sa E210-E213
E210-E213 Benzoeva kiselina - benzoati 150
E220-E228 Sumpor-dioksid - sulfiti 20
E242 Dimetildikarbonat (velkorin) 250
Efikasnost hemijskih konzervanasa zavisi od više faktora:

vrste mikroorganizama (tabela 17);
broja i starosti mikroorganizama, kao i uslova vegetacije. Veći broj, mlađe
ćelije i bolji uslovi vegetacije uslovljavaju veću otpornost. Grozdaste
tvorevine i sporogene forme su otpornije od vegetativnih formi;
koncentracije konzervansa i vremena delovanja (slika 24);
fizičko-hemijskih uslova sredine: 1) prisustva sinergista kao što su
organske kiseline, više masne kiseline, ugljen-dioksid, visoka koncentracija
šećera i soli; 2) prisustva inhibitora kao što su masti, šećeri u manjim
koncentracijama, vitamini; 3) temperatura; 4) prisustva proteina i drugih
koloida koji adsorbuju deo konzervanasa i smanjuju uticaj (naročito
benzoata) i dr;
pH vrednosti sredine, odnosno stepena disocijacije kiselina (tabela 17).
Tabela 17. Efekat dejstva konzervanasa na bakterije, kvasci i plesni i

pH vrednost delovanja
Konzervans bakterije kvasci plesni pH
Benzoeva kiselina ++ +++ ++ <4
Sorbinska kiselina + +++ +++ <6
Sumpor-dioksid +++ + ++ 3-5
72
Konzervisanje OBP-a se može obaviti fizičkim postupcima (toplotom,

filtracijom) ili hemijskim konzervisanjem. Iz praktičnih i ekonomskih razloga,
kao i zbog nižeg nutritivnog kvaliteta i vrednosti OBP-a u odnosu na voćne
sokove i nektare, OBP-a se najčešće konzerviše upotrebom sledećih hemijskih
konzervanasa: sorbinske kiseline i njenih soli (E200-E203), benzoeve kiseline i
njenih soli (E210-E213) i velkorina (dimetildikarbonat, E242). Sumpor dioksid
i sulfiti mogu biti detektovani samo u slučaju kada se kao preneseni aditivi
unesu iz koncentrata ili nekih drugih sirovina u aromatizovanim pićima koja
sadrže voćni sok. Za konzervisanje OBP-a dozvoljene su sledeće koncentracije
konzervanasa: max. 300 mg/l kalijum-sorbata izraženog kao sorbinska kiselina,
max. 150 mg/l natrijum-benzoata izraženog kao benzoeva kiselina i max. 250
mg/l dimetildikarbonata. Ukoliko se sorbati i benzoati koriste u kombinaciji
dozvoljeno je max. 250 mg/l kalijum-sorbata izraženog kao sorbinska kiselina
i max. 150 mg/l natrijum-benzoata izraženog kao benzoeva kiselina. Natrijum-
benzoat u koncentraciji iznad 150 mg/l ima jako neprijatan prepoznatljiv
„paleći“ ukus. Neka istraživanja ukazuju da nije potrebna čak ni ova mala
količina hemijskih konzervanasa ukoliko se koncentracija ugljen-dioksida
poveća iznad 7 g/l. U tom slučaju, ugljen-dioksid je dovoljan sam da konzerviše
OBP, što je slučaj kod OBP-a sa ukusom kole koja se jako gaziraju. Sorbinska
i benzoeva kiselina deluju samo kao nedisosovani molekuli tj. u kiseloj
sredini koja onemogućava njihovu disocijaciju. U tabeli 18. prikazan je udeo
nedisosovanih molekula u zavisnosti od pH sredine. S obzirom da su ovo slabe
organske kiseline, prisustvo bilo koje jače kiseline suzbija njihovu disocijaciju.
Tabela 18. Procenat nedisosovanih molekula konzervansa u zavisnosti

od pH vrednosti
Procenat nedisosovanih molekula
pH
Benzoeva kiselina Sorbinska kiselina
7 0 0,6
6 1,5 6
5 13 37
4 60 86
3,5 90 92
3 95 98
73
Prema dosadašnjim saznanjima, razlog odsustva antimikrobnog delovanja

disosovanih molekula benzoeve i sorbinske kiseline je činjenica da hidrofilni
anjoni sa velikim hidratacionim omotačem ne mogu da prodru u ćeliju
mikroorganizma. Samo nedisosovani molekuli zbog svojih lipoidnih svojstava
imaju sposobnost da prodru kroz ćelijsku membranu mikroorganizama, a
mehanizam njihovog delovanja u ćeliji mikroorganizma je različit:
99 narušavaju strukturu ćelija mikroorganizama jer se vezuju za -S-S i -S-H
grupe proteina izazivajući njihovu denaturaciju.
99 ometaju funkcije ishrane, odnosno normalne metabolitičke procese u
razmeni materija, tako što onemogućavaju potpuno iskorišćavanje bitnih
elemenata u ishrani, kao što su amino kiseline i vitamini;
99 ometaju aktivne centre enzima mikroorganizama, tako što se vezuju
direktno za aktivne centre ili se vezuju za jedinjenja za koje treba sam
enzim da se veže;
99 deluju na nukleinske kiseline i sprečavaju razmnožavanje tj. replikaciju
DNK;
99 utiču na promenu fizičko-hemijskih svojstava sredine.
Sorbinska i benzoeva kiselina prvenstveno deluju na plesni i kvasce, a slabije

na bakterije. U proizvodnji OBP-a, od suštinskog je značaja redosled dodavanja
kiselina i konzervanasa, pri čemu se obavezno kao prvi sastojak, pre kiselina, u
vodi rastvaraju natrijum-benzoat i kalijum-sorbat u prahu. Ulogu konzervansa
zapravo imaju benzoeva i sorbinska kiselina koje su slabo rastvorljive u vodi.
Sa natrijumom i kalijumom grade soli (natrijum-benzoat i kalijum-sorbat) koje
se mnogo lakše rastvaraju u vodi, pa se zato kao konzervansi koriste soli, a
ne kiseline. Kada se rastvore u vodi, ove soli disosuju na katjon koji potiče
od jake baze i anjon koji potiče od slabe kiseline. Anjon slabe kiseline u
vodenom rastvoru predstavlja jaku konjugovanu bazu koja prima vodonikov
jon iz molekula vode gradeći na taj način kiselinu, u ovom slučaju sorbinsku
i benzoevu kiselinu. Benzoeva i sorbinska kiselina tek kao nedisosovani
molekuli ispoljavaju antimikrobna svojstva, a udeo nedisosovanih molekula
direktno zavisi od pH vrednosti rastvora: što je pH vrednost rastvora niža broj
nedisosovanih molekula je veći (tabela 18). U slučaju da se benzoat ili sorbat
dodaju u vodu nakon dodatka kiseline, odmah bi se stvorio nerastvorni beli
talog (gusta želatinozna masa), koji bi zaostao na filterima.
Kriva razmnožavanja mikroorganizama zavisno od koncentracije konzervansa
prikazana je na slici 23. U zavisnosti od njihove konentracije, konzervansi na
mikroorganizme deluju mikrobistatično ili mikrobicidno.
74
Slika 23. Kriva razmnožavanja mikroorganizama zavisno od koncentracije konzervansa
Konzervansi, kao i veštačke boje i veštački zaslađivači, mogu predstavljati

potencijalni rizik za čoveka, jer se njihovo unošenje putem hrane povezuje sa
pojavom određenih zdravstvenih problema: akutnih i hroničnih trovanja (samo
u slučaju preteranog unosa), kancera, histoloških promena vitalnih organa i
dr. Iz tih razloga propisane su njihove ADI i LD50 (letalna dnevna doza u 50 %
slučajeva, utvrđena na eksperimentalnim životinjama) vrednosti. FAO i WHO
su određene konzervanse zabranili za upotrebu u hrani, kao što su: salicilna
kiselina, mravlja kiselina, o-fenilfenol, hloramfenikol itd.
Iako konzervansi daju dobre efekte u OBP-ima, oni se ne mogu smatrati
savršenim rešenjem. Sirovine bi trebalo da se adekvatno skladište i da imaju
takav rok upotrebe da u mikrobiološkom smislu rizik kontaminacije gotovog
proizvoda bude veoma mali. Preventivno, pre upotrebe svi uređaji i posude koji
u toku proizvodnje dolaze u kontakt sa proizvodom, treba da budu adekvatno
očišćeni i oprani. Određene vrste kvasaca, plesni i bakterija mogu preživeti
u uslovima sa relativno niskom pH vrednošću, a neki čak mogu preživeti i u
prisustvu nekih konzervanasa. Stoga je bitno da se učini sve kako bi se sprečilo
njihovo razmnožavanje u gotovom proizvodu. U odgovarajućim uslovima,
broj kvasaca sa prosečnom brzinom rasta se može udvostručiti tokom svakih
nekoliko minuta, tako da sa ovom brzinom razmnožavanja jedan kvasac u roku
75
od 12 h može dostići brojnost od 16×10⁶ ćelija, pod uslovom da nema nikakvog

inhibirajućeg faktora.
Benzoeva kiselina i benzoati (E210-E213) se prirodno nalaze u nekim
vrstama voća i povrća u količini od oko 0,01 %, a u najvećoj koncentraciji je
zastupljena u brusnici (do 0,08 %). Benzoeva kiselina se u komercijalne svrhe
proizvodi hemijskom sintezom. Čista benzoeva kiselina je bela, praškasta
kristalna supstanca, tačke topljenja 122°C, i veoma slabo se rastvara u vodi.
Zbog toga se pićima dodaje u obliku svojih natrijumovih ili kalijumovih soli
koje imaju mnogo veću rastvorljivost u vodi. U proizvodnji OBP-a, praksa je
da se benzoat potpuno rastvori pre dodavanja kiseline, kako bi se izbeglo
lokalno taloženje oslobođene benzoeve kiseline usled prekoračenja njene
rastvorljivosti (rastvorljivost benzoeve kiseline je samo 0,35 % m/v na 20°C).
Slobodni ili nedisosovani oblik benzoeve kiseline ima antimikrobno dejstvo, pa
je stoga efikasna samo u sredinama sa niskom pH vrednošću.
Strukturna i projekciona forma benzoeve kiseline, odnosno
benzolmonokarbonske kiseline (C7H6O2) je prikazana na slici 24.
Slika 24. Strukturna i projekciona forma benzoeve kiseline
Smatra se da su benzoeva kiselina i benzoati neškodljivi za čoveka u količini

koja je neophodna za konzervisanje. Ukoliko se u organizmu nađu u većim
količinama vezuju se sa amino kiselinom glicinom obrazujući hipurnu kiselinu
(C6H5CO-NH-CH2COOH) koja se sa urinom, putem sekretornih organa, izlučuje.
Zabeležene su pojave alergijskih reakcija na benzoevu kiselinu, naročito
među decom koja su već bila u stanju hiperaktivnosti uzrokovanom nekim
drugim agensom, npr. tartarazinom. Maksimalna ADI vrednost za benzoevu
kiselinu koju preporučuje JECFA je 5 mg/kg telesne težine. Benzoeva kiselina u
koncentraciji iznad maksimalno dozvoljene za OBP od 150 mg/l ima neprijatan
prepoznatljiv „paleći“ ukus.
76
Benzoeva kiselina usporava rast mikroorganizama, mada ima slabo dejstvo

u pogledu kontrole rasta bakterija. Sa smanjenjem kiselosti sredine, benzoeva
kiselina gubi svoju efikasnost (tabela 18). Međutim, u kombinaciji sa drugim
konzervansima postiže se sinergistički efekat, npr. sa sumpor-dioksidom ili
sorbinskom kiselinom. Iz tog razloga dozvoljena je kombinacija benzoeve (maks.
150 mg/l) i sorbinske kiseline (maks. 250 mg/l) za konzervisanje OBP-a. U skladu
sa Pravinikom o prehrambenim aditivima maksimalno dozvoljena količina
benzoeve kiseline za konzervisanje OBP-a je 150 mg/l. Iz stehiometrijskog
odnosa jednačine hidrolize natrijum-benzoata, proračunom preko molarnih
masa benzoeve kiseline i natrijum-benzoata, dobija se maksimalno dozvoljena
količina natrijum-benzoata od 177 mg/l:
C6H5COONa + H2O → C6H5COOH + Na+ + OH-
Zbog jako male rastvorljivosti u vodi od samo 0,35 % m/v (u alkoholu 33

% m/v) benzoeva kiselina se praktično ne koristi, već su u upotrebi njene soli
(E210-E213).
Esterifikacijom karboksilne grupe benzoeve kiseline i/ili supstitucijom
vodonika u para položaju dobijena su i druga antimikrobna jedinjenja (slika 25).
Na taj način postignuto je jače dejstvo na mikroorganizme, ali je primena ovih
jedinjenja ograničena zbog manje rastvorljivosti. Uvođenjem supstituenata,
kao i esterifikacijom, povećava se molekulska masa, a sa time opada
rastvorljivost. Esterifikacijom se smanjuje stepen disocijacije, što omogućava
primenu dobijenih estara i u manje kiselim sredinama npr. kafa i proizvodi na
bazi kafe, proizvodi na bazi čokolade i karamela itd. Estri benzoeve kiseline
su slabiji konzervansi od estara p-hidroksi benzoeve kiseline. Metil estar
p-hidroksi benzoeve kiseline ima jače dejstvo prema plesnima, dok je propil
estar efikasniji prema kvascima.
Slika 25. Etil benzoat, p-hlor benzoeva kiselina i propil p-hidroksi benzoat
Sorbinska kiselina i sorbati (E200-E203) se u prirodi javljaju u velikom

broju vrsta voća i povrća, naročito u soku nezrelih bobica planinske jarebike
Sorbus aucuparia, u kojoj se nalazi zajedno sa jabučnom kiselinom. Sorbinska
77
kiselina i njene soli su konzervansi koji se veoma često koriste u prehrambenoj

industriji. Smatra se da su manje škodljivi za čoveka od benzoata u količini koja
je neophodna za konzervisanje, jer manje opterećuju organizam u pogledu
alergijskih reakcija. Kao i svaka masna kiselina, u organizmu se metaboliše do
ugljen-dioksida i vode, pa je time i neškodljiva. Sorbinska kiselina se smatra
jednim od najbezbednijih prehrambenih konzervanasa. WHO je odredila ADI
vrednost za sorbate koja iznosi 25 mg/kg telesne težine, što je pet puta viša
vrednost u poređenju sa benzoevom kiselinom. U SAD-u, sorbati su klasifikovani
kao GRAS (Generallly Recommended As Safe) i njihova maksimalna dozvoljena
količina u hrani je 0,05-0,3 %. U EU je dozvoljena manja koncentracija, 0,015-
0,2 %, premda je granica u OBP-ima 0,03 % m/v.
U komercijalne svrhe sorbinska kiselina se proizvodi hemijskom sintezom.
To je bela, praškasta kristalna supstanca, koja se slabo rastvara u vodi.
Rastvorljivost sorbinske kiseline je samo 0,16 % m/v na 20°C. OBP-ima se
dodaje u obliku svojih mnogo rastvorljivijih natrijumovih ili kalijumovih soli.
Kao i benzoati, u toku proizvodnje OBP-a obavezno se vrši rastvaranje sorbata
pre dodavanja kiseline, kako bi se izbeglo neželjeno taloženje oslobođene
kiseline.
Antimikrobno dejstvo ima slobodni ili nedisosovani oblik kiseline, pa
joj se stoga efikasnost povećava sa sniženjem pH vrednosti. U poređenju
sa benzoatima, sorbinska kiselina pokazuje veću efikasnost pri višim pH
vrednostima (tabela 18). Strukturna i projekciona formula sorbinske kiseline
(C6H8O2) prikazana je na slici 26.
Slika 26. Strukturna i projekciona forma sorbinske kiseline
Za razliku od benzoeve, sorbinska kiselina ne utiče na ukus OBP-a.

Međutim, zbog prisustva nezasićenih veza, ova kiselina, kao i njene soli, lako
podleže oksidaciji. Na taj način se menjaju njena svojstva, što može da utiče
i na proizvod kome se dodaje. Iz tog razloga rastvor ove kiseline treba da se
spravlja neposredno pred upotrebu. Svetlost, kao i povišena temperatura,
katališu proces oksidacije. Koncentracija sorbinske kiseline iznad 0,1 % može
da prouzrokuje specifičan ukus konzervisanog proizvoda, naročito posle dužeg
skladištenja, čime se u velikoj meri umanjuje njegova vrednost.
78
U skladu sa Pravinikom o prehrambenim aditivima maksimalno dozvoljena

količina sorbinske kiseline za konzervisanje OBP-a je 300 mg/l, odnosno u
kombinaciji sa benzoevom kiselinom 250 mg/l. Iz stehiometrijskog odnosa
jednačine hidrolize kalijum-sorbata, proračunom preko molarnih masa
sorbinske kiseline i kalijum-sorbata, dobija se maksimalno dozvoljena količina
kalijum-sorbata od 402 mg/l, odnosno 335 mg/l u kombinaciji sa benzoatom:
CH2-CH=CH-CH=CH-COOK + H2O → CH3-CH=CH-CH=CH-COOH + K+ + OH-
U skladu sa Pravilnikom o prehrambenim aditivima, maksimalna količina
benzoeve i sorbinske kiseline koja se koristi za konzervisanje OBP-a je znatno
manja nego maksimalna količina koja se koristi za konzervisanje ostalih
proizvoda od voća i povrća (0,1-0,2 %) (tabela 19). U slučaju gaziranih OBP-a
niža koncentracija konzervanasa je dovoljna zbog njihovog sinergističkog
dejstva, u kombinaciji sa niskom kiselošću (pH ispod 3,5) i prisutnim ugljen-
dioksidom (koji stvara anaerobne uslove).
Tabela 19. Sorbinska i benzoeva kiselina u proizvodima od voća i povrća

(mg/kg ili mg/l)
NAZIV PROIZVODA *Sk *Bk Sk + Bk
Džem, marmelada, žele (sa smanjenom energ.
500 1000
vrednošću ili bez dodatog šećera)
Kandirano voće 1000
Sušeno voće 1000
Fermentisan sok jabuke i kruške 200
Nefermentisan sok grožđa za pričest 2000
Proizvodi od voća i povrća (i umaci na bazi voća),
1000
ali ne pire, kompot, salate i slični proizvodi
Povrće u sirćetu, slanom rastvoru ili ulju 2000
Dijetetske namirnice za posebnu medicinsku
1500
namenu, ili sa smanjenom energetskom vrednošću
Tečni koncentrati voćnih i biljnih infuza 600
Kuvana cvekla 2000
Masline i proizvodi od maslina 1000 500 1000
Neemulgovani umaci (npr. kečap), senf, začini 1000
Marmelada, pripremljene salate 1500
Osvežavajuća bezalkoholna pića 300 150 250+150
79
Međutim, dozvoljene količine konzervanasa često nisu dovoljne da zaštite

negazirana OBP-a i negazirana OBP-a sa voćnim sokom. Prisustvo voćnog soka
i odsustvo ugljen-dioksida pogoduju razvoju mikroorganizama, prvenstveno
kvasaca. U tom slučaju često se koristi još jedan dozvoljeni konzervans:
dimetildikarbonat E242.
Dimetil-dikarbonat ili DMDC (E242), poznat po trgovačkom nazivu velkorin
često se koristi u idustriji proizvodnje OBP-a, ali i vina i tečnih čajeva (slika 27).
Slika 27. Strukturna i projekciona formula dimetil-dikarbonata
U funkciji sredstva za konzervisanje primenjuje se u vrlo malim

koncentracijama, do 250 mg/l. U vrlo kratkom vremenu ubija mikroorganizme,
a u OBP-a se dodaje neposredno pre punjenja. Proizvodi se hemijskom sintezom
iz metil estra mravlje kiseline. Toksičan je, ali se u OBP-u u kiseloj sredini sa pH
vrednošću ispod 4 u toku nekoliko sati razgrađuje na metanol i ugljen-dioksid,
pri čemu nastaju i male količine toksičnog metil-karbamata:
DMDC + H2O → 2CH3OH + 2CO2
U promet se smeju staviti samo pića koja ne sadrže ostatke dimetil-

dikarbonata. Praktičan je za upotrebu kod negaziranih OBP-a, bez ili sa voćnim
sadržajem koji se pune u plastičnu ambalažu. Za OBP-a bez učešća voća nije
neophodna prethodna pasterizacija pića, dok je za OBP-a sa učešćem voća
neophodna i prethodna pasterizacija pića, nakon čega se dodaje DMDC. DMDC
ne utiče na senzorna svojstva pića.
Na slici 28. prikazan je dijagram razgradnje DMDC do metanola i ugljen-
dioksida na različitim temperaturama. Na nižim temperaturama čuvanja
finalnih OBP potrebno je duže vreme za razgradnju DMDC-a, dok je na višim
temperaturama vreme razgradnje kraće. Iz tih razloga, u praksi se gotova OBP
čuvaju minimum 24 sata pre puštanja u promet.
80
Slika 28. Dijagram razgradnje DMDC u zavisnosti od temperature i vremena čuvanja pića
Rad sa uređajem za dodavanje velkorina zahteva specijalnu obuku radnika,

kao i upotrebu zaštitne opreme i maske (slika 29). Aktivni DMDC deluje na
taj način što inaktiviše vitalne ćelijske enzimske sisteme, čak i u jako malim
koncentracijama.
Prema Pravilniku o deklarisanju hrane „sastojak je svaka supstanca,
uključujući i aditive i enzime, koja se koristi u proizvodnji ili pripremi hrane, a
prisutna je u gotovom proizvodu, čak i u promenjenom obliku“. Prema tome,
bez obzira što je DMDC razgrađen, na deklaraciji OBP-a je obavezno u spisku
sastojaka sa ostalim konzervansima navesti i DMDC (E242).
Slika 29. Uređaj za dodavanje dimetil-dikarbonata u piće neposredno pre punjenja
81
Sumpor-dioksid (E220) je prvi hemijski konzervans koji su ljudi proizveli i

koristili u proizvodnji hrane. Već u doba Rimljana je korišćen kao konzervans,
na taj način što se pre nalivanja vina, u buradima za skladištenje palio sumpor.
Jedan je od najraznovrsnijih agenasa koji se koristi u konzervisanju hrane i
dobro je poznat po mikrobicidnom uticaju na bakterije, plesni i kvasce.
On je gas, bez boje, oštrog nadražujućeg mirisa i ukusa, koji se u
koncentracijama iznad 100 mg/l iritirajuće jako oseća na sluzokoži nosa i usta.
ADI vrednost preporučena od strane JECFA iznosi 0,7 mg/kg telesne težine.
U organizmu se oksiduje i izlučuje mokraćom u obliku sulfata. Mane sumpor-
dioksida se ogledaju u njegovom uticaju na senzorne karakteristike proizvoda (u
većoj količini daje oštar neprijatan miris i ukus), mogućem izazivanju alergijskih
reakcija, izazivanju astmatičnih napada kod obolelih od ove bolesti, mogućem
oslobađanju gasa nakon gutanja, izazivanju glavobolja u slučaju prevelikog
unosa.
Sumpor-dioksid (E220) se u industriji prerade voća i povrća često koristi i kao
konzervans i kao antioksidans. Sumpor-dioksid i sulfiti mogu biti detektovani
u OBP-ima koja sadrže voćni sok, samo u slučaju da su uneti kao preneseni
aditiv iz koncentrata. Sulfiti se često koriste za konzervisanje baznih sirovina sa
voćnim sokom (aroma sa aditivima sa voćnim sokom), gde se dodaju u višim
koncentracijama i do 0,05 %. Za konzervisanje poluproizvoda od voća i povrća
koriste se u koncentraciji i do 0,25 %, izraženo kao ukupni sumpor-dioksid,
koji se jednostavno uklanja zagrevanjem proizvoda (sumpor-dioksid je lako
isparljiv i lako se uklanja zagrevanjem). Najčešće se koristi za voćne pulpe i kaše
(hemijski konzervisano voće) koje se kasnije koriste za proizvodnju džemova,
marmelada i sličnih proizvoda. Za konzervisanje gotovih proizvoda se koristi u
manjoj koncentraciji, od 0,002 do 0,2 %, i to za vino, za sušeno voće i povrće, za
marinirani ren, marinirano povrće, biološki konzervisano povrće i drugo.
Sumpor-dioksid je jako redukciono sredstvo, pa se koristi i kao antioksidans.
U vodenom rastvoru, zbog oksidacije sulfita u sulfate, snižava redoks potencijal
sredine, a time stabilizuje vitamin C, vitamin A, sprečava enzimatske promene,
oksidacije fenolnih materija i dr. Sa druge strane, vezuje se za šećere i
druga karbonilna jedinjenja, čime takođe sprečava neenzimatske promene
potamnjivanja, odnosno sprečava njihovo učestvovanje u Majardovim
reakcijama potamnjivanja.
Sumpor-dioksid se može koristiti u tri oblika:
99 gasoviti (komprimovani) sumpor-dioksid iz čeličnih boca pod pritiskom;
99 tečni, jer se zbog dobre rastvorljivosti u vodi (40 litara sumpor-dioksida
82
se rastvara u 1 litru vode na 20°C) koristi u obliku sumporaste kiseline

(H2SO3) ili što je još češće u obliku njegovih ekvivalenata: Na2S2O5 (E223),
K2S2O5 (E224, vinobran), NaHSO3 (E222), Na2SO3 (E221), CaSO3 (E226) i
dr;
99 čvrsti, u obliku sumpornih traka; kada se trake zapale elementarni
sumpor sagoreva sa vazdušnim kiseonikom, pri čemu nastaje sumpor-
dioksid. U ovom obliku se koristi kao sredstvo za dezinfekciju drvenih
buradi za vino ili prostorija.
Danas se uglavnom koristi u obliku sumporaste kiseline ili soli sumporaste

kiseline, iz kojih se u kiseloj sredini oslobađa sumpor-dioksid. Najčešće se
koristi vinobran, K2S2O5 (E224). Teoretski se iz 1 g vinobrana dobija 0,576 g
sumpor-dioksida, prema sledećoj jednačini:
K2S2O5 + 2HCl → 2SO2+ 2KCl + H2O
Međutim, zavisno od sastava supstrata tj. od prisustva jedinjenja sa

karbonilnom grupom, samo deo oslobođenog sumpor-dioksida se nalazi u
slobodnom stanju, dok se ostatak vezuje za pomenuta jedinjenja.
Direktno antimikrobno delovanje pokazuje samo slobodni sumpor-
dioksid, dok vezani može imati samo posredno negativno delovanje na razvoj
mikroorganizama. Slobodan sumpor-dioksid direktno narušava strukturu ćelije
mikroorganizama i remeti funkcije ishrane, ometa aktivne grupe enzima, utiče
na anaerobnost sredine jer je jak akceptor kiseonika i snižava pH sredine.
Deo sumpor-dioksida se u kiselim sredinama nalazi vezan sa karbonilnim
jedinjenjima (šećeri, aldehidi, ketoni, jedinjenja koja sadrže amino grupe ili
nezasićene C-C veze), pri čemu su u tom slučaju ove komponente u vezanom
obliku nepristupačne mikroorganizmima za ishranu. Efekat vezanog sumpor-
dioksid na mikroorganizme je ipak zanemarljiv. Koncentracija sumpor-
dioksida se vremenom smanjuje usled isparavanja i oksidacije sulfita u sulfate.
Kao konzervans deluje u oblasti pH vrednosti 3 - 5 i to najbolje na bakterije
(prvenstveno mlečne i sirćetne), nešto slabije na plesni, dok na kvasce deluje
selektivno. Na divlje kvasce deluje efikasno, dok na neke selekcionisane sojeve
praktično ne deluje u manjim koncentracijama.
Sumporasta kiselina deluje na mikrorganizme kao nedisosovan molekul.
Stepen disocijacije je tesno povezan sa kiselošću sredine i temperaturom: sa
povećanjem kiselosti sredine povećava se i stepen disocijacije i obrnuto (slika
30).
83
Već je pomenuto da u vodenim rastvorima, a time i u namirnicama, na

mikroorganizme deluje samo sumpor-dioksid u nejonizovanom obliku tj.
slobodni sumpor-dioksid. Da bi se nalazio kao slobodan sumpor-dioksid, pH
vrednost sredine treba da je niža od 5. Ipak, i pri pH vrednostima oko 5, sumpor-
dioksid pokazuje određeno delovanje zbog relativno male konstante jonizacije
u prvom stepenu. U tim uslovima se nalazi kao slobodan i uspostavljena je
sledeća ravnoteža:
SO2 + H2O ↔ H2SO3 ↔ H+ + HSO3- ↔ 2H+ + SO32-
Slika 30. Uticaj pH vrednosti sredine na disocijaciju sumporaste kiseline
Konstante jonizacije i u prvom i u drugom stepenu jonizacije su jako male

(k1=2×10-2 i k2=6×10-8), tako da se ravnoteža posmatra samo u delu SO2 + H2O
↔ H2SO3. Ova ravnoteža zavisi od pritiska i temperature: što je pritisak viši a
temperatura niža, rastvorljivost je viša, odnosno, ravnoteža je pomerena više
u desnu stranu.
Sumporasta kiselina se u prodaji nalazi najčešće kao 5-6 % rastvor. Ukoliko je
koncentracija veća, lako dolazi do gubitka sumpor-dioksida, a time i do smanjenja
koncentracije. Kao dvobazna kiselina ona gradi dve vrste soli: kisele bisulfite i
neutralne sulfite. U praksi su poznate natrijumove, kalijumove i kalcijumove
soli sumporaste kiseline. Ove poslednje se preporučuju u slučajevima kada je
potrebno da se očuva konzistencija plodova, odnosno čvrstoća tkiva. Naime,
kalcijum stupa u reakciju sa pektinom, pri čemu nastaju nerastvorne soli koje
doprinose očvršćavanju tkiva.
Mikrobicidno dejstvo se povećava sa povećanjem kiselosti sredine, zbog
čega je sumpor-dioksid idealan za većinu baznih sirovina za proizvodnju OBP-a.
Međutim, moć konzervisanja mu se smanjuje usled tendencije da reaguje sa
84
velikim brojem voćnih komponenti bezalkoholnih pića pri čemu se stvaraju

organski sulfiti, i u ovom stanju se sumpor-dioksid smatra „vezanim“. Iako
sposobnost konzervisanja ima samo slobodni sumpor-dioksid, tokom kontrole
kvaliteta neophodno je utvrditi ukupnu količinu sumpor-dioksida (i slobodnog
i vezanog), jer zakonodavstvo propisuje samo maksimalne količine ovog
jedinjenja bez obzira na njegovo stanje u proizvodu.
4.7 Antioksidansi
Jedan od najčešćih problema pri skladištenju OBP-a je oksidacija pojedinih

sastojaka. Ukus, miris, kao i boja, mogu se pogoršati u prisustvu rastvorenog
kiseonika. Stoga se u recepturama za proizvodnju OBP-a koje sadrže sastojke
podložne oksidaciji obavezno dodaju antioksidansi. Sa druge strane, da bi se
sprečilo prisustvo vazduha u OBP-u, ona se često pune u atmosferi inertnog
gasa, najčešće azota, ili u slučaju gaziranih pića pod pritiskom ugljen-dioksida.
Za oksidaciju je često odgovorna i polupropustljivost plastičnih boca koje se
koriste za pakovanje OBP-a, a ključno je da proces oksidacije pića ili njegovih
sastojaka ne počne još u toku faze proizvodnje.
Oksidativne promene mogu dovesti do promena u ukusu i mirisu, do
oksidativne razgradnje nezasićenih masnih kiselina, do gubitka labilnih
sastojaka poput vitamina i aromatičnih supstanci, kao i do promena boje
(potamnjivanja ili obezbojavanja).
Pića sa ukusom citrusnog voća, naročito ona od limuna, često su sklona
oksidaciji, tako da se u njihovoj proizvodnji obavezno koriste antioksidansi.
Aromatični kompleks citrusnog voća pored vodeno rastvornih aromatičnih
supstanci sadrži i aromatične supstance nerastvorne u vodi, a rastvorne u uljima.
Aromatične supstance rastvorne u vodi čine alkoholi, estri, aldehidi, ketoni,
laktoni, karbonske kiseline, fenoli i drugo. Sa druge strane, frakciju citrus voća
rastvornu u uljima čine etarska ulja sastavljena iz terpenoida, najčešće mono
i seskvi terpena. Neki od njih su: β-pinen, p-limonen, terpinol, tujon, kefal i
slično. Da bi se zaštitila etarska ulja koriste se antioksidansi rastvorljivi u uljima
poput butil hidroksi anizola (BHA), butil hidroksi toluena (BHT) ili tokoferola,
a dodaju se u uljanu fazu pre procesa emulgovanja. Najčešće doziranje ovih
antioksidanasa u emulzijama, odnosno baznim sirovinama za prozvodnju OBP
(aromama sa aditivima), je 1 g/l. Pošto se emulzija koristiti u količini od oko
1 g/l (0,1 %), koncentracija ovih antioksidanasa u gotovom piću bi trebalo da
bude manja od 1 mg/l. Za zaštitu od oksidacije u vodenoj fazi najčešće se koristi
L-askorbinska kiselina (E300).
85
Prema poreklu antioksidansi mogu da budu prirodni ili sintetski. Oni moraju
biti bez boje, ukusa i mirisa, da se lako rastvaraju, da nisu toksični i da u vrlo
malim količinama sprečavaju oksidacione promene u hrani pri čuvanju u dužem
vremenskom periodu. Antioksidansi se dele na dve grupe:
pravi antioksidansi tj. jedinjenja koja imaju jasno izražena antioksidativna
svojstva,
sinergisti antioksidanasa, čije prisustvo doprinosi aktivnijem dejstvu
pravih antioksidanasa.
U poslednje vreme više se koriste prirodni antioksidansi, jer se zbog

zdravstvenih razloga upotreba BHA i BHT u mnogim zemljama ograničava.
Askorbil palmitat (6-O-palmitoil-L-askorbinska kiselina), L-askorbinska kiselina
i njene natrijumove i kalcijumove soli, prirodni ekstrakti bogati tokoferolima
(vakuumski se destilišu iz sojinog ulja, pšeničnih klica, klica pirinča ili ulja
pamuka) i sintetički α-, γ- i δ-tokoferoli efikasno se koriste za sprečavanje
oksidacije u emulzijama. Askorbil palmitat i α-tokoferol (vitamin E) imaju
sinergističko dejstvo i kombinaciji imaju jače antioksidativno delovanje.
Estri galne kiseline, propilgalat (E310), oktilgalat (E311) i dodecilgalat
(E312) su antioksidansi koji se lako rastvaraju u uljima i deluju u vrlo malim
koncentracijama, pokazujući jak antioksidativni potencijal (slika 31). Dodaju
se proizvodima radi suzbijanja oksidacije lipidnih jedinjenja u koncentraciji do
100 mg/kg. Nisu škodljivi i ne menjaju svojstva proizvoda u kojima su dodati.
Slika 31. Strukturne formule propilgalata, oktilgalata i dodecilgalata
Butilhidroksianizol BHA (E320) i butilhidroksitoluol BHT (E321) su estarski

derivati fenola. Dobijaju se sintetičkim putem. Upotrebljavaju se za stabilizaciju
masti, ulja, u proizvodnji raznih proizvoda od voća, kao i u proizvodnji emulzija
za OBP-a (slika 32). Ispoljavaju pojačano dejstvo u prisustvu limunske kiseline.
Butilhidroksianizol je antioksidans koji se sastoji iz mešavine dva izomera,
2-tert-butil-4-hidroxianizol i 3-tert-butil-4-hidroxianizol.
86
Slika 32. Strukturne forme butilhidroksianizol-a (prve dve strukture na levoj strani) i
butilhidroksitoluol-a (desno)
Tokoferoli, gde spadaju ekstrakt bogat tokoferolima (E306), alfa-tokoferol

(E307), gama-tokoferol (E308) i delta-tokoferol (E309), su prirodni antioksidansi
koji mogu da se dobiju i sintetskim putem (slika 33).
Slika 33. Strukturna formula tokoferola i tokotrienola
Kao najaktivniji antioksidans smatra se α-tokoferol. Tokoferoli su klasa

hemijskih jedinjenja koja se sastoji od metilisanih fenola, a mnoga od njih
ispoljavaju vitaminsku aktivnost (vitamin E). Sufiks ”ol” označava njihovu
pripadnost grupi alkohola. Glavni prehrambeni izvor tokoferola u Evropi su
maslinovo i suncokretovo ulje, dok je gama-tokoferol najzastupljenija forma u
američkoj ishrani usled visokog unosa sojinog i kukuruznog ulja. Tokoferolima
je naročito bogato ulje od pšeničnih klica. Tokotrienoli, koji su srodna
jedinjenja, takođe imaju vitaminsku aktivnost. Svi ovi derivati sa vitaminskom
aktivnošću se mogu korektno nazvati vitamin E. Tokoferoli i tokotrienoli su u
lipidima rastvorni antioksidansi i za te svrhe se koriste u proizvodnji OBP-a,
najčešće u uljanoj fazi u emulzijama za proizvodnju OBP-a. Mogu da se dodaju
proizvodima u neograničenoj količini (quatum satis), što zavisi od svojstava i
sastava samog proizvoda.
87
Askorbinska kiselina (E300), poznatija kao vitamin C ili L-askorbinska

kiselina, kao i njene soli natrijum-askorbat (E301) i kalcijum askorbat (E302),
koriste se u proizvodnji OBP-a kao antioksidansi u vodenoj fazi, jer imaju
svojstvo da poboljšavaju stabilnost aromatičnih supstanci i da sprečavaju
oksidativne promene boje u vidu njenog gubitka ili potamnjivanja. Kao
antioksidansi koriste se i estri masnih kiselina i askorbinske kiseline: askorbil-
palmitat i askorbil-stearat (E304). Mnogi od sastojaka koji se koriste u vodenoj
fazi u proizvodnji aroma za OBP su podložni oksidaciji, naročito aldehidi, ketoni
i estri. Askorbinska kiselina sprečava njihovu oksidaciju i gubitak, pri čemu oni
ostaju nepromenjeni.
L-askorbinska kiselina je bela, kristalna supstanca, bez mirisa, kiselog ukusa,
molarne mase 176 g/mol. Rastvorljiva je u vodi, a manje u alkoholima metanolu
i etanolu, dok nije rastvorna u benzolu, petroletru, hloroformu i mastima. U
prisustvu kiseonika i katalizatora (Cu, Fe, Mn, Pb, Al) L-askorbinska kiselina se
lako oksiduje u dehidroaskorbinsku kiselinu.
Dobija se i sintetičkim putem. Ona je jednobazna kiselina i gradi soli
preko hidroksilne grupe koja se nalazi na trećem ugljenikovom atomu, jer se
karboksilna grupa nalazi u obliku laktona. Endiolna grupa je nestabilna i lako se
oksiduje u diketo jedinjenje. Njene redukujuće osobine u kiseloj sredini su manje
izražene nego u slabo kiseloj ili alkalnoj sredini. Dodaje se u OBP-a neposredno
pred zatvaranje ambalaže, najčešće u količini od 150 do 300 mg/l. Trebalo bi
uzeti u obzir činjenicu da, iako askorbinska kiselina predstavlja dobar inhibitor
potamnjivanja u neobrađenim voćnim sokovima, njen efekat može biti sprečen
ukoliko se sok odmah nakon toga izloži visokim temperaturama pasterizacije.
U takvim slučajevima askorbinska kiselina može inicirati sopstveno hemijsko
potamnjivanje. Uopšteno, reakcije potamnjivanja mogu se podeliti na: 1)
reakcije enzimatskog potamnjivanja (oksidativne) i 2) reakcije neenzimskog
potamnjivanja, koje mogu biti neoksidativne i oksidativne. Reakcije enzimatskog
potamnjivanja se odigravaju uz prisustvo molekulskog kiseonika i prirodno
prisutnih enzima u hrani. Reakcije neenzimskog potamnjivanja, koje je nekad
bitno sprečiti u OBP-ima tokom roka upotrebe, dele se na: a) Maillard-ove
reakcije potamnjivanja; b) promene na šećerima koje obuhvataju karamelizaciju
šećera i/ili stvaranje HMF i c) neenzimska oksidacija askorbinske kiseline, fenola
i drugih sastojaka kao što su masti, proteini, vitamini i dr. Do njih može doći
usled autoksidacije, koja je spora, ili usled oksidacije katalizovane metalima.
Dokazano je da sinergisti antioksidanasa, kao što su limunska kiselina, citrati,
fosforna kiselina, fosfati ili etilendiaminotetrasirćetna kiselina mogu da vezuju
metale, kao što su bakar i gvožđe, stvarajući helatne komplekse. Upravo na taj
88
način sprečavanju oksidacione procese, inhibirajući katalitičko dejstvo metala

stvaranjem helatnih kompleksa.
Jedna od mana askorbinske kiseline je njen efekat na neke veštačke boje
koje u prisustvu svetlosti mogu da se promene. U slučaju azo-boja, kao sto su
karmoizin (E122) i sunset žuta (E110), u prisustvu svetlosti dolazi do njihove
reakcije sa askorbinskom kiselinom, pri čemu dolazi do raskidanja -N=N- veze i
uništavanja hromofora. Ova reakcija je odgovorna za nestanak boje i izbeljivanje
karakteristične nijanse kod nekih OBP-a sa veštačkim bojama. Nasuprot tome,
L-askorbinska kiselina, u proizvodnji OBP-a sa prirodnim bojama, kao što su
boje E160a-E160f, ima pozitivan efekat na sprečavanje njihove oksidacije i
obavezno se dodaje kao antioksidans u takva OBP-a.
4.8. Stabilizatori
Prema Pravilniku o kvalitetu prehrambenih aditiva, pod stabilizatorima se

podrazumevaju „supstance koje održavaju fizičko-hemijsko stanje namirnice
uključujući homogenu disperziju dve ili više supstanci koje se ne mešaju, kao i
supstance koje stabilizuju, održavaju ili pojačavaju postojeću boju namirnice,
kao i supstance koje povećavaju kapacitet vezivanja sastojaka u namirnici,
uključujući i formiranje unakrsnih veza između proteina, čime se omogućava
povezivanje sastojaka u rekonstituisanoj namirnici“. Po definiciji „emulgatori
su supstance koje omogućavaju formiranje ili održavanje homogenih mešavina
dve ili više faza koje se ne mešaju u hrani (kao što su ulje i voda)“. Zgušnjivači
„su supstance koje povećavaju viskozitet hrane“. Svi oni se mogu jednim
imenom nazvati stabilizatorima.
U Evropskom i našem zakonodavstvu postoji preko 50 aditiva sa E brojevima
koja imaju funkciju stabilizatora, a koja se upotrebljavaju u ishrani. Međutim,
samo njih petnaestak se redovno koriste u proizvodnji OBP-a. Među njima su:
alginati (E400 – E405), karagenan (E407), pektin (E440), akacija guma (E414),
guar guma (E412), tragakant (E413), guma iz semena rogača (E410), ksantan
(E415), karboksi-metil celuloza (E466), saharoza acetat izobutirat (E444),
glicerinski estri smole drveta (E445) i modifikovani skrob (E1520).
Takođe, pod brojem E999 se nalazi stabilizator pene quillaia ekstrakt
(saponini). Saponini (kvilaja ekstrakt, E999) koji se koriste za pića se uglavnom
dobijaju iz kore drveta Quillaia saponaria molina. U količinama u kojima se
koriste, oni su bez boje i ukusa. Ime potiče od latinske reči „sapo“, što znači
sapun, usled penušave reakcije do koje dolazi kada se delovi ovih biljaka potope
u toplu vodu. Njihova sposobnost da proizvode penu se koristi u proizvodnji
89
gaziranih OBP-a i piva, prvenstveno kod OBP-a sa ukusom kole i kod piva od
đumbira. Koriste se u cilju poboljšanja i standardizovanja karakteristika pene.
U Evropskoj Uniji i kod nas, ovaj saponin se koristi u bezalkoholnim pićima sa
gornjom granicom od 200 mg/l, dok u SAD do 95 mg/l.
4.9. Ostali aditivi
Od ostalih aditiva koji se koriste u proizvodnji OBP-a bitno je pomenuti

sledeće:
regulatori kiselosti su supstance koje menjaju ili kontrolišu kiselost
OBP-a. Na primer natrijum-citrat (E331) se dodaje u gazirana OBP-a u
koja se dodaje limunska kiselina kao regulator kiselosti. Njegov zadatak
je da ublaži paleći ukus koji se može javiti od limunske kiseline i ugljen-
dioksida, kao i da mehurići ugljen-dioksida budu stabilniji.
sredstva protiv zgrudnjavanja smanjuju adheriranje čestica u praškastim
OBP, kao na primer silicijum-dioksid (E551).
humektanti su supstance koje svojim niskim stepenom vlažnosti
sprečavaju sušenje namirnice ili poboljšavaju rastvorljivost praškastih
supstanci u vodenom medijumu.
modifikovani skrobovi su supstance dobijene jednim ili više hemijskih
tretmana jestivih skrobova, koji mogu da pretrpe fizički ili enzimski
tretman. Kao vodeni emulgator u proizvodnji baznih sirovina, odnosno
emulzija za mutna OBP, često se umesto akacije guma, koristi modifikovani
skrob E1450.
zgušnjivači kao supstance koje povećavaju viskozitet hrane.
4.10. Arome
Čovek može da identifikuje nekoliko hiljada različitih isparljivih komponenti

za razliku od samo 5 osnovnih čula ukusa (slatko, slano, kiselo, gorko i umami).
To ukazuje na činjenicu o važnosti aromatičnih sastojaka u ishrani. Aroma
(miris) pića je ta koja piću pruža ne samo opšti identitet, već i jedinstven
karakter. Ovaj deo senzornog profila je odgovoran za prijatnost i privlačenje
potrošača. Aroma se sastoji od mešavine aromatičnih supstanci koje su pažljivo
izbalansirane tako da prenesu željenu poruku čulnim receptorima potrošača.
Priprema takve mešavine je ozbiljan proces. Proizvođač arome za OBP-a, mora
biti dobro upućen u proces pripreme, kreativan i sposoban da ideje sprovede
u praktično rešenje.
90
Iako efikasnost svakog hemičara u velikoj meri zavisi od njegovih individualnih

senzornih sposobnosti, često je potrebno angažovati analitičku pomoć u
ranoj fazi projekta ispitivanja i formiranja arome. Savremene instrumentalne
analitičke tehnike su sposobne da detektuju veoma niske doze. Dobar sistem
je kombinacija gasne hromatografije i masene spektroskopije (GC/MS), koji
može biti upotrebljen da identifikuje sastav jedinjenja i pojedinačne supstance
aroma i do 99 % tražene arome.
Od početka GC ere desio se značajan pomak u identifikovanju isparljivih
sastojaka koji se prirodno nalaze u voću, biljkama, itd., a koji se koriste u hrani
i piću. Nekad je lista sadržala oko 500 sastojaka, dok broj danas iznosi preko
7000 aromatičnih jedinjenja. Aromatičar ima mnogo sastojaka od kojih može
da bira, iako je u praksi mala potreba da se bira izvan grupe od 2000 sastojaka
koja će istaći aromu. Većina aroma na tržištu je izvedena od manje od 800
sastojaka. Komercijalna aroma će obično sadržati između 15 i 60 komponenti,
iako među ovim može biti prirodnih ekstrakta koji nose karakter aromatične
mešavine.
Arome za bezalkoholna pića se dele u dva glavna tipa: one koje su rastvorljive
u vodi i one koje to nisu.
Arome rastvorljive u vodi su formulisane tako da se lako rastvore, obrazujući
jasan svetao rastvor sa udelom obično od 0,1%. To su kiseonikom bogata,
visoko polarna jedinjenja. Arome rastvorljive u vodi su relativno jednostavne
mešavine aromatičnih supstanci, pažljivo doziranih da se disperguju i rastvaraju
u pogodnom sistemu rastvarača nosača, na primer etil-alkoholu ili propilen-
glikolu. Takve mešavine će pokazati varijaciju u čulnom profilu nakon operacije
mešanja i kratkog perioda sazrevanja. Aldehidi, alkoholi, estri, ketoni, laktoni,
fenoli, i tako dalje, mogu međusobno da reaguju obrazujući ravnotežnu smešu
koja sadrži acetale, ketale i dodatne tipove estara iz interakcija izmedju nekih
alkohola i kiselina prisutnih u originalnoj mešavini. Jednom nastala, nova aroma
će ostati u relativno stabilnom stanju tokom njenog roka trajanja, ako se čuva
u preporučenim uslovima skladistenja. Sastav jedne mešavine aromatičnih
supstanci, prikazane na aromi breskve je sledeći: vanilin, etil alkohol, cimetni
aldehid, terpinil acetat, metil-antranilat, linalil acetat, benzaldehid, geraniol,
amil butirat, amil acetat, amil valeriat, amil formiat, etil-heksanoat, etil valeriat,
propilen glikol, voda.
Arome nerastvorljive u vodi prestavljaju važan tip aroma koje se disperguju
u vodi, a koje se česće nazivaju emulzijom. Emulzija je namenjena da uvede
rastvorljive uljane aromatične supstance u kompleksan sistem voda/ulje koji čini
OBP-a. Emulzije imaju dvostruku ulogu, obezbedjivanje arome nerastvorljive
91
u vodi i zamućujući efekat proizveden mehaničkom disperzijom uljne faze u

vodenu fazu, koja sadrži hidrokoloide. Ovaj tip aroma čine strogo nerastvorne
aromatične supstance, imajući u svom sastavu relativno nepolarnu uljanu
fazu, obično ulja citrusa, koja odaju karakterističan doprinos nalik kori. Aroma
voća predstavlja smešu isparljivih jedinjenja koja daju nezamenljivu čulnu
karakteristiku određene sirovine. Aromatične materije u voću su odgovorne za
miris, a pretežnim delom i za ukus voća i proizvoda od voća. Ove materije se u
voću nalaze u minimalnim količinama, lako su isparljive i veoma lako reaguju
međusobno ili sa nekim drugim materijama. Neke od njih su rastvorljive u
vodi, dok neke nisu. Njihova koncentracija je jako mala i kreće se od nekoliko
miligrama do max. 50 mg/kg. Koncentracija neke aromatične komponente
nije merilo i njene aromatične dominantnosti. Na primer etil-2-metil butirat
je karakterističan samo za sortu jabuke zlatni delišes, nalazi se samo u
koncentraciji od oko 1 mg/kg, a vrlo je specifičan i dominantan. U sorti grožđa
konkord, specifičan je metil-antranilat koga ima do 1,5 mg/kg. U hemijskom
pogledu arome voća predstavljaju smešu raznih alkohola, estara, aldehida,
ketona, karboksilnih kiselina, eteričnih ulja, smola, voskova i dr. Uljane frakcije
aroma pored etarskih ulja, sadrže i više masne kiseline i njihove estre.
Bazna sirovina za proizvodnju OBP je definisana kao mešavina aroma i
aditiva, pri čemu svaki aditiv ima svoj E broj. Svaki aditiv koji se koristi u hrani
definisan je prema Pravilniku o prehrambenim aditivima sa svojim E brojem.
Arome su definisane u skladu sa Pravilnikom o kvalitetu aroma za namirnice,
a obuhvataju aromatične supstance, aromatične preparate, arome termičkog
tretmana, arome dima i njihove mešavine. Aromatične supstance se definišu
kao prirodne, prirodno-identične i veštačke u zavisnosti od sirovine odakle se
proizvode. Prirodne aromatične supstance se dobijaju odgovarajućim fizičkim
(destilacija, ekstrakcija), enzimskim ili mikrobiološkim postupcima iz materijala
biljnog ili životinjskog porekla. Prirodne-identične aromatične supstance se
dobijaju hemijskim sintezama i hemijskim postupcima izolovanja pri čemu su
hemijski identične sa prirodnima aromatičnim supstancama iz odgovarajućeg
materijala biljnog ili životinjskog porekla. Veštačke aromatične supstance se
dobijaju hemijskim sintezama, pri čemu nisu hemijski identične sa prirodnim
aromatičnim supstancama iz odgovarajućeg materijala biljnog ili životinjskog
porekla.
92
REZIME
Tokom istorijskog razvoja industrije OBP-a stalno se povećavao broj

sirovina koje su se upotrebljavale u proizvodnji. Sa jedne strane usavršavao
se proces proizvodnje, punjenja i zatvaranja ambalaže, dok su se na drugoj
strani osmišljavale nove recepture i u proizvodnju uvodili novi sastojci: arome,
boje, regulatori kiselosti, sredstva za zaslađivanje, stabilizatori, emulgatori,
konzervansi itd. Razvojem svesti o značaju zdrave ishrane, i u ovom segmentu
prehrambene industrije se teži izbacivanju veštačkih boja, aroma, konzervanasa
i drugih sintetičkihkih jedinjenja („clean lable“ koncept). Danas postoji precizna
zakonska regulativa koja propisuje parametre kvaliteta kako proizvoda tako
i sirovina, tako da se danas primenjuju standardizovane procedure kontrole
svega što ima veze sa proizvodnjom hrane. Najvažniji sastojci koji se koriste u
proizvodnji osvežavajućih bezalkoholnih pića su: voda, sredstva za zaslađivanje,
regulatori kiselosti (kiseline i njihove soli), voćni sokovi, ugljen-dioksid, arome,
biljna ulja, aditivi (boje, konzervansi, intenzivni zaslađivači, antioksidansi,
stabilizatori, emulgatori), vitamini i minerali.
PITANJA
1) Koje su osnovne sirovine za proizvodnju OBP-a?

2) Koje organske kiseline se koriste kao regulatori kiselosti?
3) Šta je indeks slasti?
4) Koji tipovi karamela postoje?
5) Koji hemijski konzervansi se najčešće koriste za konzervisanje OBP-a?
93
LITERATURA
John Wiley & Sons.
2. Bernard, B.K. (1985). Flavor and Fragrance Materials. Allured Publishing Corp.
3. Hanssen, M. (1987). E for Additives, 2nd edn, Thorsons Publishing, Wellingborough.
fakultet, Beograd.
fakultet, Beograd.
(2017). Službeni glasnik RS, br. 88/2017.
7. Pravilnik o deklarisanju, označavanju i reklamiranju hrane, (2013). Službeni glasnik
RS, br. 85/2013 i 101/2013.
RS, br. 85/2013, 101/2013 i 19/2017 - dr. pravilnik.
9. Pravilnik o prehrambenim aditivima, (2013). Službeni glasnik RS,br.63/2013.
10. Pravilnik o kvalitetu i drugim zahtevima za arome za namirnice, (2006). Službeni
list SCG, br.21/2006.
11. Saltmarsh, M. (2000). Essential Guide to Food Additives, Leatherhead Publishing,
Surrey.
CRC Press.
14. The Commission of the EC (1999). Official Journal of the European Communities,
L84, Vol 42, Register of Flavouring Substances, per Regulation (EC) No. 2232/96.
Beograd.
16. Vukosavljević, P., Veljović, M. (2013). Tehnologija voća i povrća– praktikum,
94
Sredstva za zaslađivanje
5. SREDSTVA ZA ZASLAĐIVANJE
Cilj poglavlja je upoznavanje čitaoca sa najvažnijim sredstvima za zaslađivanje

koja nalaze primenu u proizvodnji OBP-a, kao i sa savremenim trendovima
vezanim za njihovu upotrebu. Data je osnovna podela sredstava za zaslađivanje
na ugljenohidratne i intenzivne zaslađivače, a posebno su obrađeni sledeći
zaslađivači: saharoza, glukoza, fruktoza, invertni šećer, med, skrobni hidrolizati,
polioli i intenzivni nenutritivni zaslađivači (saharin, aspartam, acesulfam K,
sukraloza, alitam, neotam i steviol-glikozidi).
Broj i struktura sredstava za zaslađivanje koja se koriste u industriji OBP-a se

konstantno menja, najviše pod uticajem ekonomskih faktora i zahteva tržišta.
Veoma dugo je u proizvodnji OBP-a dominirao iskuljučivo šećer (saharoza), da
bi se razvojem drugih ugljenohidratnih zaslađivača kao i intenzivnih veštačkih
zaslađivača, udeo šećera postepeno smanjivao. Promene na tržištu sredstava
za zaslađivanje sa primenom u industriji OBP-a se dešavaju iz nekoliko razloga:
usavršavanje tehnologije proizvodnje ugljenohidratnih zaslađivača
različitog kvalitativnog sastava (različit odnos monosaharida, disaharida
i dekstrina), koji daju sličan efekat i profil slasti kao saharoza, ali sa nižom
cenom koštanja od saharoze;
donošenje zakonske regulative u pojedinim zemljama kojom se
dozvoljava kombinacija ugljenohidratnih i intenzivnih zaslađivača i u
nedijetetskim proizvodima;
unapređenje kvaliteta poznatih zaslađivača u smislu eliminacije
nepoželjnog naknadnog ukusa i razvoj novih intenzivnih zaslađivača;
povećanje svesti potrošača o značaju zdrave ishrane i zabrinutost zbog
porasta broja gojaznih ljudi i sve veće učestalosti dijabetesa tipa 2, što je
uticalo na razvoj velikog broja niskoenergetskih i dijetetskih pića.
Šećer (saharoza) se i dalje koristi kao „zlatni“ standard za intenzitet i

senzorni profil slasti u proizvodnji OBP-a. Generalno, sve poznate slatke
supstance se dele na: 1) prirodne, nutritivne, ugljenohidratne zaslađivače,
gde spadaju: monosaharidi, disaharidi, oligosaharidi, hidrolizati skroba, med,
ugljenohidratni alkoholi i dr; 2) veštačke, sintetske, nenutritivne, intezivne
zaslađivače dobijene hemijskim sintezama. Istorija sintetičkih slatkih supstanci
95
započinje otkrićem saharina 1879. godine. Sintetski zaslađivači imaju sladak

ukus, ali nemaju kalorijsku vrednost.
Prema definiciji iz Pravilnika o kvalitetu OBP-a, OBP su pića dobijena
posebnim tehnološkim postupkom od vode za piće ili prirodne mineralne vode
ili prirodne izvorske vode, kojima se mogu dodavati: arome, šećeri, hidrolizati
skroba, voćni sok, koncentrisani voćni sok, sok od povrća, žita i proizvodi
od žita, soja i proizvodi od soje, hmelj i proizvodi od hmelja, surutka i druge
namirnice, aditivi, sa ili bez dodatka vitamina, mineralnih soli i ugljen-dioksida.
Prema tome, dozvoljena sredstva za zaslađivanje u proizvodnji OBP-a su: šećer
(saharoza), šećerni rastvor, invertni šećerni rastvor, invertni šećerni sirup,
glukozni sirup, sušeni glukozni sirup, glukoza (dekstroza), glukozno-fruktozni
sirup (HFGS), fruktoza, fruktozni sirup, kao i šećeri ekstrahovani iz voća. U ovu
grupu se ubrajaju i polihidroksilni alkoholi (polioli): sorbitol, manitol, izomalt,
ksilitol i drugi.
Za proizvodnju pića bez šećera ili pića sa smanjenom i niskom energetskom
vrednošću, umesto šećera se koriste intenzivni zaslađivači, pojedinačno ili
u kombinaciji u sledećim maksimalno dozvoljenim količinama u skladu sa
Pravilnikom o prehrambenim aditivima: acesulfam K (E950) 350 mg/l, aspartam
(E951) 600 mg/l, ciklamati (E952) 250 mg/l, saharin (E954) 100 mg/l, sukraloza
(E955) 300 mg/l, neohesperidin (E959) 30 mg/l, steviol-glikozidi (E960) 80
mg/l i aspartam-acesulfam so (E962) 350 mg/l. Komparacija efekata slasti
ugljenohidratnih zaslađivača, poliola i intenzivnih zaslađivača prikazana je u
tabeli 20.
Tabela 20. Komparacija efekta slasti šećera, poliola i intenzivnih zaslađivača

i njihove ADI vrednosti
Sredstvo za zaslađivanje Stepen slasti ADI vrednost
Saharoza (šećer) 1,00 –
ruktozni sirup (inverzijom 50 % glukoze iz
1,00 –
žitarica)
Fruktoza 1,73 –
Glukoza 0,74 –
Invertni šećer 1,30 –
Sorbitol E420 50-70 –
Manitol E421 50-70 –
96
Izo malt E953 45-65 –

Ksilitol E967 50 –
Acesulfam K E950 150 -200 9
Aspartam E951 200 – 250 40
Ciklamska kiselina i soli E952 20 – 50 5
Saharin i soli E954 300 - 500 5
Sukraloza E955 300- 500 15
Neohesperidin E959 1000 - 1800 5
Aspartam-acesulfam so E962 500 - 600 15
Steviol-glikozidi 100 - 300 4
Ugljenohidratni zaslađivači i dalje imaju najveći udeo u svetskom tržištu

sredstava za zaslađivanje u proizvodnji OBP-a i predstavljaju oko 80 %
upotrebe svih zaslađujućih sredstava. Visoko fruktozni kukuruzni sirupi (HFGS
– high-fructose glucose syrup ili HFCS – high-fructose corn syrup) dominiraju u
ugljenohidratnim zaslađivačima bezalkoholnih pića na nekim tržištima kao što
su SAD. Na nekim drugim tržištima, npr. evropskim, visokofruktozni glukozni
sirupi (HFGS) se još uvek manje koriste od belog šećera (saharoze), ali su zbog
niže cene sve više zastupljeni.
Razlikuje se tri vrste OBP-a u zavisnosti od sadržaja šećera i vrste zaslađivača
koji se koriste:
1) ukoliko se koriste samo ugljenohidratni zaslađivači propisano je da
rastvorna suva marterija merena refraktometrom na 20°C bude minimum 7°Bx
(% m/m);
2) ako se umesto šećera koriste intenzivni zaslađivači, tada nija propisan
sadržaj rastvorne suve marterije jer on može biti jednak i nuli; u tom slučaju
je šećer potpuno supstituisan intenzivnim zaslađivačima, ali se na deklaraciji
u skladu sa Pravilnikom o deklarisanju mora navesti neka od nutritivnih izjava
koje označavaju da šećer nije dodat;
3) OBP kod kojih je smanjena energetska vrednost za minimum 30 % ili su to
OBP sa niskom energetskom vrednošću. U pomenutim slučajevima je obavezno
navesti jednu od sledećih nutrutivnih izjava: 1) niska energetska vrednost –
kada je energetska vrednosti manja od 170 kJ (40 kcal)/100 g, ili manja od 80
kJ (20 kcal)/100 ml; 2) smanjena energetska vrednost – kada je energetska
vrednost smanjena najmanje 30 % u odnosu na energetsku vrednost iste ili
slične namirnice; 3) bez energetske vrednosti – kada je energetska vrednost
97
manja od 17 kJ (4 kcal)/100 ml; 4) nizak sadržaj šećera – kada je sadržaj šećera

manji od 5 g/100g ili ml; 5) bez šećera – kada je sadržaj šećera manji od 0,5
g/100 g ili ml; 6) bez dodatka šećera – kada namirnica ne sadrži dodate mono-
ili disaharide ili druge namirnice slatkog ukusa u svrhu zaslađivanja; 7) light (ili
lite) – kada sadržaj hranljivog sastojka odgovara zahtevima za izjavu „smanjen
sadržaj (naziv hranljivog sastojka)“ pri čemu ova izjava mora da bude dopunjena
navođenjem podataka koje namirnici daju ovo svojstvo.
5.1. Ugljenohidratni zaslađivači
Brojni ugljenohidratni zaslađivači se koriste u proizvodnji osvežavajućih

bezalkoholnih pića, dajući im slast, punoću ukusa, stabilnost, a ponekad i boju.
Najčešće korišćena su sledeća tri: saharoza, glukoza i fruktoza, pojedinačno ili
u kombinaciji. Ovi šećeri se prirodno nalaze u voću i povrću i odgovorni su za
prirodnu slast voćnih sokova i OBP-a.
U OBP-ima sa voćnim sokom ili sa ukusom voća, sredstva za zaslađivanje
treba da doprinesu što prirodnijem ukusu pića, oponašajući prirodnu slast
voća. Da bi se to postiglo neophodno je poznavati sastav šećera u voću, ali i
karakteristike sredstava za zaslađivanje. Prosečan sadržaj šećera u različitim
vrstama voća prikazan je u tabeli 21.
Kod jabučastog voća dominira voćni šećer fruktoza, dok je kod sitnog
koštičavog (trešnje i višnje) voća nešto više glukoze od fruktoze, sa vrlo malo
saharoze. Kod krupnog koštičavog voća (kajsija, breskva, šljiva) najviše je
saharoze, dok je kod grožđa i jagodastog voća vrlo malo saharoze, a sadržaj
glukoze i fruktoze je približno isti. Kod banane, ananasa i pomorandže dominira
saharoza.
Tabela 21. Prosečan sadržaj šećera u različitim vrstama voća

Ukupni šećeri Glukoza Fruktoza Saharoza
Vrsta voća
% % % %
Jabuka 10-12 �2 �6 � 1,5
Kruška 9-10 �2 �5 � 2,0
Dunja 9-11 �2 � 5,5 � 1,5
Pomorandža 10-12 �3 �3 �4
Limun 10-12 � 1,5 � 1,5 � 0,3
98
Višnja 9-11 � 5,5 � 4,5 � 0,5

Kajsija 10-12 � 2,7 � 1,3 �6
Breskva 9-11 �2 � 1,5 �6
Šljiva 11-13 �3 � 2,2 � 5,8
Malina 5-7 �4 �4 � 0,5
Jagoda 5-7 � 2,5 � 2,5 �1
Grožđe 12-15 �7 �7 � 0,5
Saharoza (konzumni šećer) je posle meda najstarije sredstvo za zaslađivanje,

pa se zbog toga uzima kao standard za intenzitet i profil slasti. Šećer se
komercijalno proizvodi iz šećerne trske ili šećerne repe, a u prometu se nalazi
kao kristalni, oblikovani (kocka ili drugi oblici), šećer u prahu (mleveni šećer)
i šećer u tečnom obliku. Kvalitet šećera definisan je Pravilnikom o kvalitetu
šećera, prema kome su definisane sledeće kategorije šećera: 1) polubeli šećer,
2) beli i ekstra beli šećer, 3) šećerni rastvor (suva materija min. 62 % m/m,
sadržaj invertnog šećera max. 3 % m/m računato na suvu materiju), 4) invertni
šećerni rastvor (suva materija min. 62 % m/m, sadržaj invertnog šećera od 3 do
50 % m/m računato na suvu materiju), 5) invertni šećerni sirup (suva materija
min. 62 % m/m, sadržaj invertnog šećera više od 50 % m/m računato na suvu
materiju), 6) oblikovani šećer, 7) šećer u prahu i 8) smeđi šećer. Sadržaj sumpor-
dioksida u saharozi ne sme da bude iznad 15 mg/kg.
Saharoza, trščani ili repin šećer (C12H22O11), molske mase 342 g/mol, pripada
grupi disaharida, a sastoji se od α-D-glukopiranoze i β-D-fruktofuranoze, koje
su međusobno povezane α1-β2 glukozidnom vezom (slika 34). Rasprostranjena
je gotovo u svim vrstama voća i povrća.
Zavisno od načina građenja glikozidne veze razlikuju se redukujući i
neredukujući disaharidi. U slučaju kada se poluacetalna grupa jednog
monosaharida vezuje za bilo koju neredukujuću hidroksilnu grupu drugog
monosaharida nastaje redukujući disaharid (predstavnici ove grupe kod biljaka
su maltoza i celobioza). Neredukujući disaharidi sadrže glikozidnu vezu između
dve poluacetalne hidroksilne grupe, a najpoznatiji predstavnik je saharoza.
Saharoza nije direktno redukujući šećer, jer nema slobodnih redukujućih grupa
(aldehidne ili keto grupe) usled uspostavljanja kiseoničnog mosta između aldo
grupe glukoze i keto grupe fruktoze. Da bi se saharoza oksidovala, neophodno
je prethodno izvršiti njenu hidrolizu. Kiselinskom ili enzimskom hidrolizom
99
saharoze nastaje invertni šećer, koji predstavlja ekvimolarnu smešu glukoze i

fruktoze.
Slika 34. Formiranje molekula saharoze povezivanjem α-D-glukopiranoze i

β-D- fruktofuranoze
Globalno posmatrano, u proizvodnji OBP-a saharoza se još uvek najviše

koristi od svih zaslađivača. Glavni faktor u izboru sredstva za zaslađivanje je u
najvećem broju slučajeva cena koštanja, pa se iz tog razloga sve više saharoza
zamenjuje jeftinijim visoko fruktoznim sirupima (HFGS). U nekim zemljama,
naročito u SAD-u, HFGS dominira u proizvodnji OBP-a, dok se u Evropi još uvek
u velikoj meri upotrebljava saharoza.
Najveći problem u zameni saharoze nekim drugim sredstvom za zaslađivanje
jeste obezbeđivanje istog profila slasti. Zajedničko za sva sredstva za zaslađivanje
jeste sladak ukus, međutim njihov ukupni senzorni profil je uglavnom različit.
Ovaj problem se najčešće rešava kombinacijom više različitih zaslađivača.
Saharoza se, kao i ostali šećeri, jako dobro rastvara u vodi (slika 35).
Rastvaranjem jednog masenog dela saharoze u jednom zapreminskom delu
vode, zapremina se povećava za 0,625. Drugim rečima, rastvaranjem 1 kg
saharoze u 1 litru vode dobija se 1,625 litara rastvora.
Glukoza (dekstroza), poznata i kao krvni šećer ili grožđani šećer (grč. glykys
- sladak) je pentahidroksipentanal široko zastupljen u voću, ali i u mnogim
drugim biljkama. Osnovni je izvor energije i predstavlja nesumnjivo najvažniji
šećer za živu ćeliju ogromne većine organizama (slika 36). Glukoza se kristalizuje
u obliku kristalnog belog praha kao bezvodna α-D-glukoza ili u obliku sitnih
kristala kao α-D-glukoza monohidrat. Glukoza monohidrat se kristalizuje sa
100
jednim molekulom vode i sadrži 91 % suve materije, dok bezvodna glukoza ne

sadrži kristalnu vodu i ima 99,5 % suve materije.
Na nižoj temperaturi glukoza se slabije rastvara od saharoze, dok na
temperaturama većim od 50°C ima veću rstvorljivost od saharoze (slika 35).
Glukoza je manje slatka od saharoze sa indeksom slasti 0,74 (tabela 20), zbog
čega u određenim slučajevima može imati izvesnu prednost, jer se neophodni
sadržaj suve materije proizvoda postiže sa umerenijim intenzitetom slasti.
U rastvoru sa saharozom, glukoza sprečava kristalizaciju saharoze, smanjuje
rastvorljivost saharoze, povećava viskozitet i sadržaj suve materije rastvora.
Slika 35. Rastvorljivost određenih šećera u zavisnosti od temperature
Za industrijske potrebe glukoza se proizvodi hidrolitičkim razlaganjem skroba

(najčešće kukuruznog ili krompirovog) i kristalizacijom skrobnih hidrolizata.
Sadržaj sumpor-dioksida u glukozi, kao i kod saharoze, namenjenoj za preradu
ne sme da bude iznad 15 mg/kg.
Slika 36. Nastajanje cikličnih poluacetala glukoze
101
Kao i drugi prirodni šećeri i prirodna glukoza ima D-konfiguraciju, pri čemu u
prirodi ne egzistira u svom acikličnom obliku, već se nalaze u ravnotežnoj smesi
sa njihovim cikličnim poluacetalnim izomerima, pri čemu ovi poslednji veoma
preovlađuju (aciklični oblik predstavlja svega oko 0,02 %).
Glukoza je prosti šećer, monosaharid iz grupe heksoza (C6H12O6), molske
mase 180,18 g/mol. Glukoza sadrži aldehidnu (-CHO) grupu pa se zbog toga
svrstava u grupu šećera aldoza. Predstavlja direktno redukujući šećer, jer
se može oksidovati do glukonske kiseline (redukciona sposobnost potiče od
slobodne aldo grupe). Glukoza se lako vezuje za druge nešećerne materije
(proteini, masti i dr.) pri čemu nastaju mnoge fiziološki i tehnološki vredne
supstance (glukozidi) kao što su: antocijani, aromatične materije, polifenolne
materije i dr. Hemijskim vezivanjem glukoze i fruktoze nastaje saharoza, dok
su skrob, celuloza i glikogen neki od polimera glukoze (polisaharidi). Iz njih
se tokom respiracije, pomoću niza enzimskih reakcija, glukoza oksiduje do
ugljen-dioksida i vode, pri čemu se oslobađa energija u formi molekula ATP-a
(adenozintrifosfata).
Organizam čoveka održava koncentraciju glukoze u krvi na nivou 0,07 do 0,1
%. U slučaju više ili niže koncentracije, dolazi do hiperglikemije, odnosno do
hipoglikemije. Za transport glukoze iz krvi u ćeliju potreban je insulin, hormon
koji luči pankreas. U slučaju poremećaja rada pankreasa, odnosno smanjenog
lučenja insulina, dolazi do šećerne bolesti (dijabetesa).
Fruktoza ili „voćni šećer“ je najslađi prirodni šećer (lat. fructus - voće), koji
je 1,7 puta slađi od saharoze (tabela 20). Pored voća, u malim količinama se
nalazi i u mnogim vrstama povrća. Fruktoza je odgovarajući ketoizomer glukoze
(slika 37), okreće ravan polarizovane svetlosti u levo, zbog čega se često naziva
levuloza. Izuzetno je higroskopna i upija vlagu do 29 % svoje mase, zbog čega
se mora voditi računa prilikom skladištenja.
Slika 37. Strukturni oblici fruktoze
102
Fruktoza je takođe prosti šećer, monosaharid iz grupe heksoza (C6H12O6),

molske mase 180,18 g/mol. Za razliku od glukoze, fruktoza sadrži keto grupu
(-C=O) na drugom ugljenikovom atomu, pa se zbog toga svrstava u ketoze. Kao
i glukoza, pripada direktno redukujućim šećerima, jer se može oksidovati do
glukonske kiseline. Redukciona sposobnost potiče od slobodne keto grupe, pri
čemu dolazi do izomeracije fruktoze u glukozu, a zatim se dalje oksiduje do
glukonske kiseline.
Fruktoza ima veliku rastvorljivost u vodi, i bolje se rastvara od glukoze i
saharoze (slika 35). Izuzetno je nestabilna na povišenoj temperaturi, a njeno
razlaganje počinje već na 70°C, pri čemu nastaje aromatično jedinjenje
5-hidroksimetilfurfural (HMF), koji je jedan od indikatora termičkog tretmana
kod voćnih sokova, šećernih sirupa, meda itd. Naime, povišen sadržaj HMF-a
ukazuje na neadekvatan termički tretman (visoka temperatura, dugo vreme
zadržavanja na povišenoj temperaturi), a njegova gornja granica je ograničena
zakonskom regulativom za pojedine grupe proizvoda.
Suprotno od opšteg verovanja, fruktoza se ne dobija iz voća, jer bi u tom
slučaju bila jako skupa, nego iz skrobnih sirovina (najčešće kukuruza). Proizvodi
se hidrolizom skroba do glukoze, a potom se vrši enzimska inverzija glukoze
u fruktozu. Skuplja je od saharoze, tako da se u kristalnom obliku ne koristi
za proizvodnju OBP-a, već samo u obliku visoko fruktoznih sirupa. Prednost
fruktoze je što za njenu resorpciju nije potreban insulin (ima nizak glikemijski
indeks), pa se iz tog razloga preporučuje dijabetičarima, kao i osobama koje
imaju nizak pritisak. Dokazano je da fruktoza postiže viši efekat sitosti u odnosu
na ostale zaslađivače.
Invertni šećer se dobija kiselinskom ili enzimskom hidrolizom (inverzijom)
saharoze i sadrži podjednaku količinu glukoze i fruktoze. Pri rastvaranju u vodi,
od 100 grama saharoze nastaje 105,26 g invertnog šećera prema jednačini:
C12H22O11 + H20 → C6H12O6 + C6H12O6
Invertni šećer je jako važan u proizvodnji OBP-a. Bez obzira što se u proizvodnji
OBP-a kao sredstvo za zaslađivanje najčešće koristi saharoza, praktično je uvek
reč o invertnom šećeru, a ne o saharozi. Naime, saharoza se rastvara u vodi
i dobija se šećerni sirup koje se u tom obliku koristi za proizvodnju OBP-a.
Zbog niske pH vrednosti OBP-a, u roku od nekoliko dana doći će do delimične
inverzije saharoze i nastanka invertnog šećera, koji je nešto drugačijeg i slađeg
ukusa nego saharoza (tabela 20). Invertni šećer je 1,3 puta slađi od saharoze,
jer glukoza ima indeks slasti 0,7 a fruktoza 1,7. Sličnog je ukusa prirodnom
103
invertu - medu. Najčešće sadrži 70-80 % m/m suve materije. Za industrijske

potrebe dobija se na dva načina:
1) kiselinskom inverzijom saharoze na visokim temperaturama, uz dodatak
neke organske kiseline, najčešće limunske ili vinske. Brzina inverzije zavisi od
visine temperature, količine i vrste kiseline (stepena disocijacije) i koncentracije
i stepena čistoće saharoze. Pored procesa inverzije, na visokoj temperaturi na
kojoj se proces vodi dešavaju se i druge hemijske promene:
 reverzija: monosahardi nastali pri inverziji povezuju se glikozidnim vezama
u oligosaharide.
 na povišenoj temperaturi u kiseloj sredini, glukoza i fruktoza otpuštaju
vodu, pri čemu kao krajnji proizvod nastaje 5-hidroksimetilfurfural koji je
nestabilan i u uslovima dužeg delovanja visoke temperature razlaže se do
mravlje i levulinske kiseline (slika 38). Posledica ovih reakcija je promena
kiselosti, boje, mirisa i ukusa inverta, kao i nastajanje produkata polimerizacije
koji su štetni za ljudsko zdravlje. Radi smanjenja sadržaja 5-HMF u finalnom
sirupu, treba izbegavati suviše dugo zagrevanje ili hlađenje, tako da kompletan
termički tretman bude sveden na minimum.
 mineralne materije poreklom iz vode i saharoze reaguju sa kiselinom
gradeći neutralne soli, čime se smanjuje koncentracija kiseline i usporava
brzina hidrolize. Iz tog razloga poželjno je za pripremu invertnog šećera koristiti
demineralizovanu ili omekšanu vodu.
Jedan od načina pripreme invertnog sirupa je sledeći: na 100 kg šećera

doda se 40 litara vode i uz mešanje se zagreva do ključanja. U ključali rastvor
se dodaje 0,10-0,15 % kiseline (vinska kiselina je jača od limunske, pa je za
isti stepen inverzije potrebna manja količina vinske kiseline u odnosu na
limunsku). Kuvanje se nastavlja oko pola sata (dok nestane pena), nakon čega
se vrši brzo hlađenje. Ukoliko se invertni sirup priprema za dužu upotrebu,
neophodno je izvršiti neutralizaciju kiseline, jer neutralizovani invert ima
manju higroskopnost. Neutralizacija se izvodi kada temperatura sirupa padne
ispod 100°C, dodavanjem natrijum-hidrogenkarbonata do pH vrednosti 5 do 6.
104
Slika 38. Nastajanje i razgradnja 5-HMF
2) enzimskom hidrolizom saharoze pomoću enzima invertaze (saharaze,

β-fruktozidaza), koja se takođe odvija u kiseloj sredini, ali na nižim
temperaturama, tako da je kvalitet dobijenog invertnog šećera bolji zbog nižeg
sadržaja HMF-a. Enzim invertaza je glikoprotein koji se komercijalno najčešće
dobija iz pekarskog kvasca. Optimalna pH vrednost za njegovo delovanje je
4,4-4,8, a temperatura 55-60°C. Proizvodnja invertnog sirupa enzimskom
hidrolizom započinje pripremom 70 % m/m rastvora saharoze koji se zagreva do
ključanja, nakon čega se hladi do optimalne temperature za dejstvo enzima (55-
60°C). Inaktivacija enzima počinje na 65°C, tako da treba izbegavati zagrevanje
preko 60°C. Kiselost sredine se podešava dodatkom limunske kiseline. Vreme
potrebno za inverziju je 24-48 sati, a ukoliko ne postoji mogućnost održavanja
temperature potrebno je više od 72 sata. Tokom procesa potrebno je lagano
mešati sirup.
Med predstavlja prirodni invertni šećer, obrazuje se u organizmu pčela i
sazreva u saću. Prosečno sadrži oko 40 % fruktoze, oko 35 % glukoze i oko
3-5 % saharoze. Prema Pravilniku o kvalitetu meda i drugih proizvoda pčela, med
je prirodna, slatka supstanca koju proizvode medonosne pčele (Apis mellifera)
preradom nektara biljaka, ili iz sokova sa živih delova biljaka, ili sakupljanjem
ekskreta insekata koji se hrane sišući sokove sa živih delova biljaka, koje pčele
sakupljaju, prerađuju i dodaju sopstvene specifične supstance, dehidriraju i
odlažu u ćelije saća do sazrevanja.
Pored šećera, med sadrži i proteine, aminokiseline, enzime, organske kiseline,
mineralne materije, polen i druge materije, a može sadržati maltozu i neke
polisaharide (uključujući i dekstrine). Med sadrži i aromatične sastojke koje
105
medu daju aromu karakterističnu za svaku vrstu meda (cvetni, suncokretov,

bagremov, šumski itd.). Kada se radi o proizvodima od voća i OBP-ima, izražena
aromatična svojstva najčešće nisu poželjna. Takođe, med se ređe primenjuje
za proizvode svetle boje, jer dužim stajanjem med često menja boju (tamni).
Ova promena boje uslovljena je nastajanjem HMF-a na višim temperaturama
skladištenja.
Dozvoljeni udeo HMF-a u medu je 40 mg/kg, odnosno 80 mg/kg ako je med
iz tropskih krajeva. Prema istraživanjima vreme potrebno za nastanak 30 mg/kg
HMF u medu pri temperaturi od 30°C iznosi do 300 dana, a pri temperaturi od
80°C za postizanje iste količine HMF-a potrebno je manje od 2 sata. Ukoliko se
med skladišti na temperaturama ispod 20°C, normalni sadržaj HMF u medu je
od 1 do 10 mg/kg. Povišen sadržaj, iznad 10 mg/kg, može biti indikator ili lošeg
i dugog skladištenja meda na temperaturama iznad 20°C ili „krivotvorenja“
meda dodatkom invertnog šećera dobijenog kiselinskom inverzijom. Sa druge
strane, pčele se često dohranjuju šećernim sirupom (zamena za med koji im se
uzima). Za ovu namenu nikako nije dobro koristiti sirupe sa visokim sadržajem
HMF-a, jer je toksičan za pčele.
Glukozni sirup (dekstrozni sirup) se dobija iz skrobnih sirovina (najčešće
kukuruza) nepotpunom kiselinskom ili enzimskom hidrolizom skroba, po
sličnom postupku kao i glukoza. Odlikuje se time što pored određene količine
monomera glukoze sadrže i druge međuprodukte hidrolize: više i niže dekstrine,
maltotriozu, izomaltozu i maltozu. Glukozni sirup nije rastvor glukoze u vodi,
što bi se moglo pomisliti po nazivu sirupa, nego je nepotpuni hidrolizat skroba.
Glukozni sirupi su prvi put industrijski proizvedeni u XIX veku, kiselinskom
hidrolizom skroba. U to vreme koristila se hlorovodonična kiselina, iz razloga
što je sumporna kiselina zamućivala sirupe usled nerastvorljivosti sulfata. U
SAD-u kukuruz je najčešće upotrebljivana sirovina, dok se u drugim delovima
sveta koriste i pšenica, krompir i manioka.
Stepen hidrolize se izražava preko dekstroznog ekvivalenta (DE), koji
predstavlja sadržaj ukupnih redukujućih šećera izraženih kao D-glukoza i
obračunatih na suvu materiju skrobnog sirupa:
DE se kreće od 0 do 100, pri čemu čist rastvor skroba ima DE vrednost 0, dok
čist rastvor glukoze u vodi ima DE vrednost 100 (tabela 22). Prema Pravilniku
o kvalitetu skroba i proizvoda od skroba, glukozni sirupi su proizvodi delimične
106
kiselinske, kiselinsko-enzimske ili enzimske hidrolize skroba sa dekstroznim

ekvivalentom od 20 do 70. Na slici 39. prikazan je stepen slasti glukoznih sirupa
u zavisnosti od DE.
Tabela 22. Ugljenohidratni sastav glukoznih sirupa sa različitim DE
% saharida
DE
mono di tri tetra penta heksa hepta viši
30 10,4 9,3 8,6 8,2 7,2 6,0 5,2 45,1
42 18,5 13,9 11,6 9,9 8,4 6,6 5,7 25,2
54 29,7 17,8 13,2 9,6 7,3 5,3 4,3 12,3
60 36,2 19,5 13,2 8,7 6,3 4,4 3,2 8,5
Prema načinu hidrolize i DE-vrednosti, glukozni sirupi mogu biti: 1) kiselinski,

2) kiselinsko-enzimski i 3) maltozni (tabela 23). Maksimalno dozvoljeni sadržaj
sumpor-dioksida u njima je do 40 mg/kg. Za razliku od prva dva tipa, kod
maltoznog sirupa definisan je sadržaj maltoze (min. 40 % računato na suvu
materiju) i glukoze (max. 10 % računato na suvu materiju).
Slika 39. Stepen slasti glukoznih sirupa u zavisnosti od DE
107
Tabela 23. Tipovi glukoznih sirupa na osnovu načina hidrolize i DE vrednosti

Tip DE Suva materija (%) pH
Kiselinski 30-52 80 4,5-5,5
Kiselinsko-enzimski 60-70 80 4,5-5,5
Maltozni 45-50 80 max. 5
Upotrebom glukoznog sirupa može se uticati na neke od bitnih osobina

OBP-a:
 smanjenje slasti, jer se zbog relativno male količine glukoze u glukoznim
sirupima može postići manja slast u odnosu na upotrebu čiste glukoze ili
saharoze. Primenjuje se u kombinaciji sa saharozom da bi se izbegla preterana
slast proizvoda, a postigla dovoljna koncentracija suve materije.
 povećava se viskozitet rastvora, što je jedna od najvažnijih fizičkih osobina
glukoznih sirupa, a zavisi od sadržaja vode (gustine sirupa), dekstroznog
ekvivalenta i temperature. Sa porastom temperature i dekstroznog ekvivalenta
viskozitet opada, a sa povećanjem gustine raste. Tako će pri istoj koncentraciji
suve materije biti viskozniji onaj sirup koji ima manji dekstrozni ekvivalent.
Na primer: sirup sa DE od 42 ima skoro dva puta veći viskozitet u odnosu na
sirup iste koncentracije, ali sa DE od 55 (prvi 5,2335 Pa∙s, a drugi samo 2,9305
Pa∙s). Viši saharidi imaju adhezione i kohezione osobine, što utiče na povećanje
viskoziteta.
 koriste se da obezbede slast, ukus i specifična fiziološka svojstva sportskih
i energetskih pića.
 dodatkom glukoznog sirupa usporava se kristalizacija šećera.
Glukozno-fruktozni sirup (HFGS ili HFCS), ili kako se još naziva visoko fruktozni
sirup, izo-šećer ili izo-glukoza, je veoma zastupljeno sredstvo za zaslađivanje
u proizvodnji OBP-a. U SAD-u je, zbog niske cene, HFGS skoro u potpunosti
potisnuo saharozu iz upotrebe u proizvodnji OBP-a, dok se i u Evropi njegova
upotreba povećava, uprkos i dalje prisutnoj dominaciji konzumnog šećera.
Visoko fruktozni sirupi se dobijaju po sličnom postupku kao i glukozni sirupi,
sa tom razlikom što se vrši potpuna hidroliza skroba do glukoze. Nakon toga
se obavlja izomerizacija prečišćenih hidrolizata enzimom glukozo-izomerazom,
pri čemu se jedan deo D-glukoze izomerizuje u D-fruktozu. Na taj način se
povećava slast sirupa, jer je fruktoza slađa od glukoze. Dobija se sirup koji ima
108
vrlo sličan ukus saharozi tj. invertnom šećeru. Pored dekstroznog ekvivalenta,
za visoko fruktozne sirupe je karakterističan i određeni definisani odnos
glukoze, fruktoze i oligosaharida (tabela 24). Prema sadržaju fruktoze, visoko
fruktozni sirupi se stavljaju u promet sa oznakom tipa kao:
1) visoko fruktozni sirup – 42 3) visoko fruktozni sirup – 90
2) visoko fruktozni sirup – 55
Tabela 24. Tipovi visoko fruktoznog sirupa

Suva
Fruktoza Glukoza Oligosaharidi SO2 (mg/
Tip HFGS materija pH
(%) min. (%) min. (%) maks. kg) maks.
(%) min.
42 42 52 6 70 3,5 - 4,5 3
55 55 41 4 70 3,5 - 4,5 3
90 90 7 3 80 3,5 - 4,5 3
Sirup koji sadrži 55 % fruktoze se koristi u industriji OBP-a u SAD-u, i

predstavlja veoma dobru zamenu za saharozu. U zemljama EU, zbog ograničenja
propisanih od strane CAP-a (Common Agricultural Policy), u proizvodnji OBP-a
se upotrebljava HFGS sa maksimum 42 % fruktoze, koji je takođe adekvatna
zamena za šećer, ali ipak ne tako dobra kao HFGS 55. Proizvodnja HFGS-a u EU
je strogo ograničena od strane CAP-a sistemom kvota, zbog zaštite proizvođača
šećerne repe. Zamena sredstva za zaslađivanje (npr. šećera sa HFGS) povlači
sa sobom i korekciju sadržaja ostalih sastojaka OBP-a, kako bi se promena
ukupnog senzornog profila pića svela na minimum.
5.2. Polioli
Polioli, polihidroksilni alkoholi ili šećerni alkoholi su prirodni sastojci

mnogih biljaka i biljnih proizvoda, odakle se mogu izolovati (tabela 25).
Međutim, industrijski se uglavnom proizvode hidrogenacijom, tj. redukcijom
odgovarajućih šećera (npr. sorbitol se dobija hidrogenacijom glukoze). Imaju
manju energetsku vrednost u poređenju sa šećerima, i povećavaju osmotski
pritisak isto kao i šećeri. U poliole spadaju: sorbitol E420, manitol E421, glicerol
E422, izomalt E953, maltitol E965, laktitol E966, ksilitol E967 i eritritol E 968
(tabela 26).
109
Polioli se dele na tri grupe: 1) monomerni ili monosaharidni (eritritol,

manitol, sorbitol i ksilitol), 2) dimerni ili disaharidni (izomalt, maltitol i laktitol)
i 3) smeše polimernih ili polisaharidnih poliola, koji mogu biti maltitol sirupi
(sadrže više od 50 % maltitola računato na suvu materiju) ili poliglicitol sirupi
(poznati i kao hidrogenizovani skrobni hidrolizati, HSH, sadrže manje od 50 %
maltitola).
Tabela 25. Prosečan sadržaj sorbitola u nekim vrstama voća

Vrsta voća Sorbitol (%)
Trešnja ~5
Kruška ~4
Šljiva ~3
Jabuka ~1
Dunja ~1
Breskva ~1
Slika 40. Strukturne formule sorbitola (levo) i ksilitola (desno)
Polioli se godinama koriste kao sredstvo za zaslađivanje, naročito u

proizvodima za dijabetičare, jer se u poređenju sa ugljenim hidratima sporije
resorbuju i ne zahtevaju insulin za transport u ćeliju. Apsorbovani polioli se u
ćeliji konvertuju u šećere, koji u daljem metabolizmu obezbeđuju određenu
količinu energije. Koliko energije se može dobiti od poliola zavisi od količine
koja je konzumirana, kao i od vrste konzumiranih poliola. Naime, ukoliko se
konzumira mala količina poliola verovatno je da će organizam apsobovati celu
110
količinu. Ukoliko je konzumirana količina velika, deo poliola dospeva u debelo

crevo gde se razgrađuje uz pomoć prisutne mikroflore. Sa druge strane, neki
polioli se veoma efikasno konvertuju u šećere (sorbitol i ksilitol), dok sa nekim
drugim to nije slučaj (manitol). U tabeli 26 prikazana je energetska vrednost
poliola utvrđena testovima na eksperimentalnim životinjama, a koja je zvanično
prihvaćena od strane FDA.
Tabela 26. Polioli sa upotrebom u proizvodnu OBP-a

Godina odobrenja
Poliol E-broj Stepen slasti Cal/g
upotrebe
Sorbitol E420 0,5 2,6 1984.
Ksilitol E967 1,0 2,4 1984.
Maltitol E965 0,8 2,1 1984.
Izomalt E953 0,5 2,0 1984.
Laktitol E966 0,5 2,0 1984.
Manitol E421 0,7 1,6 1984.
Eritritol E968 0,6-0,8 0,2 2003.
Konzumiranje veće količine poliola (obično više od 50 g) može izazvati

laksativni efekat. Iz tog razloga na deklaraciji proizvoda koji sadrže više od 10 %
poliola obavezno je isticanje natpisa „prekomerna upotreba može da izazove
laksativni efekat“.
5.3. Intezivni, nenutritivni, sintetski, veštački zaslađivači
Upotreba veštačkih, intenzivnih, sintetskih zaslađivača (aditiva) u OBP-ima

potiče još iz vremena I svetskog rata, kada je usled oskudice šećera porasla
potrošnja saharina (prvog intenzivnog zaslađivača). Nešto kasnije, 1937.
godine otkriven je ciklamat, ali njegova upotreba kao intenzivnog zaslađivača
počinje tek 1950-ih godina u SAD-u, dok se na tržištu Evrope pojavljuje desetak
godina kasnije. Tokom 1960-ih godina, smeša ciklamata i saharina se koristi za
veliki broj dijetalnih OBP-a i drugih proizvoda. To je bio prvi primer praktične
primene kombinacije zaslađivača. Prednost ove smeše zaslađivača je bila u
tome što je saharin (300 puta slađi od saharoze) povećavao slast ciklamata
(30 puta slađi od saharoze), dok je ciklmat maskirao negativni naknadni ukus
111
saharina. Ova dva zaslađivača u kombinaciji pokazivala su sinergistički efekat

– slast kombinacije je veća od prostog zbira slasti pojedinačnih zaslađivača
(ovaj efekat se kasnije pokazao i kod kombinacije nekih drugih zaslađivača). Sa
sigurnošću se može reći da je ciklamat bio glavni faktor koji je pokrenuo razvoj
OBP-a sa sniženom ili bez energetske vrednosti (light proizvoda). Međutim,
zbog potencijalnog kancerogenog delovanja, 1970. godine upotreba ciklamata
je zabranjena u SAD-u i u mnogim zemljama Evrope, čime je onemogućena
i dalja upotreba saharin/ciklamat smeše. Nakon povlačenja ciklamata iz
upotrebe, saharin je bio jedini nenutritivni zaslađivač na raspolaganju više
od deset godina. Iz tog razloga, tržište niskoenergetskih pića je ostalo jako
malo, usled lošeg senzornog kvaliteta dostupnih proizvoda. Potrebe tržišta za
kvalitetnim proizvodima sa niskom energetskom vrednošću uticale su na dalji
razvoj i pronalaženje novih intenzivnih zaslađivača.
Tokom 1982-83. godine, u proizvodnju OBP-a su uvedena dva nova
intenzivna zaslađivača: aspartam i acesulfam K. Njihovom upotrebom značajno
je poboljšan senzorni kvalitet niskoenergetskih pića, što je uzrokovalo nagli
rast tržišta ovih proizvoda. Nakon toga, od 1985. godine pa sve do danas, u
proizvodnju se uvode novi zaslađivači, a optimizacija mešavina zaslađivača je
omogućila proizvodnju niskoenergetskih pića odličnog kvaliteta. U proizvodnji
OBP-a danas se najviše upotrebljavaju acesulfam K, aspartam, saharin i
ciklamati. Trenutno, manje komercijalno značajni, bilo zato što su novi na tržištu
ili zato što nemaju značajnu upotrebu kod OBP, ali dozvoljeni za korišćenje su:
taumatin, neohesperidin, alitam, steviol-glikozidi, sukraloza i neotam.
Intenzivni zaslađivači koji se danas najviše upotrebljavaju u proizvodnji
OBP-a nisu prirodne supstance, i kao i svi aditivi, moraju da prođu proceduru
donošenja dozvole za upotrebu u prehrambenoj industriji. U EU izdavanje
dozvola je kontrolisano od strane komisije JECFA u okviru CAC, a dozvoljeni
zaslađivači su obeleženi E brojem i imaju svoju ADI vrednost. U SAD-u, FDA
(Administracija za hranu i lekove) procenjuje bezbednost i pogodnost upotrebe
novih zaslađivača, a onima koji se mogu bezbedno koristiti u ishrani dodeljuje
GRAS status (dozvola za bezbednost). Takođe, FDA može određenom aditivu
dodeliti i GMP status (dobra proizvođačka praksa), što znači da ne postoji gornji
limit za upotrebu ovih sastojaka.
U proizvodnji OBP-a, nenutritivni intenzivni zaslađivači se primenjuju iz više
razloga, od kojih su sledeći najvažniji:
 OBP sa nenutritivnim zaslađivačima su pogodni za lica obolela od šećerne
bolesti (dijabetesa), jer za njihov metabolizam nije potreban insulin, ali i za
osobe koje imaju visok krvni pritisak;
112
 Sve veći broj ljudi ima problem sa gojaznošću, pa su ovakvi proizvodi

idealni za smanjenje unosa kalorija;
Upotrebom intenzivnih zaslađivača snižava se proizvodna cena OBP-a.
Poređenja radi, cena nekog OBP-a u PET ambalaži, ako je zaslađeno saharozom
ili HFGS je oko 1 euro. Nasuprot tome, ako se ugljenohidratni zaslađivači
zamene sintetskim, cena tog OBP može biti oko 0,8 eura (tabela 27).
Tabela 27. Orjentacione cene pojedinih zaslađivača po jedinici slasti

Zaslađivač Cena (€/kg) Relativna slast Cena po jedinici slasti
Saharoza 0,8 1 100
Saharin 8 300 - 500 2
Ciklamat 4 20 - 40 12
Acesulfam K 15 150 - 200 8
Aspartam 20 200 10
Radi adekvatne upotrebe neophodno je poznavati sve bitne karakteristike

sintetskih zaslađivača (tabela 28). Iz tog razloga, sve zaslađivače iz ove grupe
uvek treba razmatrati sa tri aspekta:
1. Zakonska regulativa o primeni sintetskih zaslađivača;
2. Zdravstveni aspekti primene zaslađivača;
3. Tehnološko-ekonomski aspekti primene zaslađivača.
Tabela 28. Karakteristike intezivnih zaslađivača

Energija ADI Dozvola Količina Relativna
Zaslađivač E-broj
(kcal/g) (mg/kg) u EU max. (ppm) slast
Acesulfam K E950 0 9 Da 350 150-200
Aspartam E951 4 40 Da 600 200
Ciklamati E952 0 5 Da 250 20-30
Saharin E954 0 5 Da 80 300-500
Steviol-glikozidi E960 0 4 Da 80 200-300
Sukraloza E955 0 15 Da 300 600
Alitam N/A 1,4 0,1 Ne N/A 2000
Neotam E961 0 2 Da 20 8000
NeoDHC E959 0 5 Da 30 1000-1800
Aspartam-acesulfam
E962 2,56 – Da 350 350
so
113
Saharin i njegove Na, K i Ca soli nose oznaku E954 (slika 41). Saharin je
po hemijskoj prirodi 1,2-benzizotiazol-3(2H)-on-1,1-dioksid (C7H5O3NS).
Otkriven je u maju 1878. godine od strane hemičara Fahlberg-a i Remsen-a
na univerzitetu Johns Hopkings u Baltimoru, a patentiran je 1886. godine. Prvi
je sintetizovani zaslađivač, a u prehranbenoj industriji se koristi više od 120
godina. Posebnu važnost imao je u razdoblju između dva svetska rata, kada je
u Evropi bila nestašica šećera. Saharin je beo kristalni prah, a relativna slast mu
je zavisno od koncentracije 300-500 puta veća od saharoze (tabela 29).
Tabela 29. Relativna slast saharina u odnosu na njegovu koncentraciju

ml 10 % rastvora
20 30 55 100 150 190 290 370 450 535
Na-saharina u 100 litara pića
Odgovara koncentraciji
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
saharoze (%)
Njegova najveća mana je gorak, metalni, opor, „paleći“ naknadni ukus, koji
se oseća pri sasvim malim koncentracijama (iznad 60 mg/l), a naročito ukoliko
je saharin bio duže skladišten. Međutim, maskiranje gorkog ukusa saharina se
može postići njegovim mešanjem sa drugim zaslađivačima, uključujući fruktozu
i glukozu, šećerne alkohole, kao i ostale intenzivne zaslađivače.
Slika 41. Strukturna formula saharina
Zbog jako male rastvorljivosti u vodi od samo 0,2 g/100 g na 20°C, saharin
se najčešće upotrebljava u obliku Na-saharina, belog kristalnog praha čija je
rastvorljivost veća od 100 g/100 g na 20°C. Stabilan je pri visokim temperaturama
i pri pH 3 do 8, te se može koristiti kao zaslađivač u prozvodima koji se termički
tretiraju. Sinergističko dejstvo (pojačan efekat slasti) pokazuje sa fruktozom,
aspartamom, ciklamatom i sukralozom, dok negativan sinergizam pokazuje u
kombinaciji sa acesulfamom K.
114
Saharin je dozvoljen za upotrebu u celom svetu, iako je postojalo nekoliko

pokušaja da se zabrani, s obzirom na kliničke dokaze koji se oslanjaju na
laboratorijska ispitivanja na životinjama u kojima je utvrđeno da velike doze
mogu prouzrokovati kancer. Eksperimentalna istraživanja su pokazala da
postoji veza između konzumacije prekomerne količine saharina i nastajanja
kancera bešike kod laboratorijskih miševa. U SAD-u su iz tog razloga proizvodi
sa saharinom morali imati odštampano upozorenje da je pokazano da saharin
može prouzrokovati kancer kod laboratorijskih životinja. Međutim, 2002.
godine uslov da se ovo upozorenje nalazi na ambalaži je ukinut od strane FDA.
U Evropi, za saharin je propisana ADI vrednost od 5 mg/kg telesne težine i
maksimalna koncentracija u bezalkoholnim pićima od 80 mg/l. Saharin se iz
organizma izlučuje urinom u nepromenjenom obliku.
Ciklamska kiselina i njene soli (E952) je po hemijskoj prirodi cikloheksilsulfamat
(C6H12NNaO3S), odnosno cikloheksil-N-sulfonska kiselina (slika 42). Ciklamati
su otkriveni 1937. godine na Univerzitetu u Ilinoisu od strane Michael Sveda.
Relativna slast im je mala u poređenju sa drugim intenzivnim zaslađivačima,
samo 20 do 30 puta veća od saharoze. Poseduju jako prijatan, sladak ukus, ali
u većim koncentracijama i blago metalni ukus. Kiselina je slabo rastvorna u
vodi, dok je rastvorljivost Na-ciklamata dobra i iznosi 20 g/100 g vode na 20°C,
zbog čega se Na-ciklamat najčešće i koristi. Na-ciklamat je stabilan na visokim
temperaturama (pasterizacija), kao i u kiselim sredinama pri pH vrednosti 2 do
7. Deluje i kao pojačivač arome.
Slika 42. Strukturna formula ciklamske kiseline
Uprkos brojnim naučnim dokazima koji ukazuju na bezbednost upotrebe

ciklamata, ciklamat je zabranjen od strane FDA u SAD. Sumnja u negativan uticaj
ciklamata na zdravlje uglavnom se bazira na eksperimentalnim studijama u
kojima je visok unos ciklamata doveden u vezu sa razvojem kancera bešike kod
eksperimentalnih miševa. Najveći broj ljudi metaboliše manje od 10 % unetog
ciklamata, dok oko 47 % populacije ima sposobnost da metaboliše 20-85 %
ciklamata (pomoću crevne mikroflore) u cikloheksilamin, koji se dalje izbacuje
iz organizma.
115
U EU, naučni komitet za hranu (JECFA) je dozvolio njegovu upotrebu 1984.

godine, i ponovo potvrdio njegovu bezbednost 2000. godine. JECFA je 1982.
godine povećala ADI vrednost ciklamata za tri puta, do nivoa od 11 mg/kg
telesne težine. Međutim, 2003. godine je smanjena njegova ADI vrednost sa
7 na 5 mg/kg tj. u OBP-u je maksimalna doza smanjena sa 400 na 250 mg/l.
Samim tim, ciklamat može imati relativno mali doprinos u odnosu na ukupnu
slast OBP-a (slika 43).
Istorijski gledano, ciklamat je u proizvodnji OBP-a korišćen od 1958. godine
u SAD-u i od 1964. godine u Velikoj Britaniji, uglavnom u kombinaciji sa
saharinom. Od 1969. godine zabranjuje se njegova upotreba u ishrani u SAD-u,
na osnovu studije da može izazvati tumor bešike životinja. Nekoliko drugih
zemalja je sledilo primer SAD-a.
Zabrana ciklamata bila je kontroverzna, a sama studija je bila izuzetno
kritikovana. Neke od narednih studija su povezivale cikloheksilamin (osnovni
metabolit ciklamata) sa povišenim krvnim pritiskom, atrofijom testisa kod
pacova i izazivanjem kancera.
Kvalitet slasti ciklamata popravlja se u kombinaciji sa drugim zaslađivačima.
Ciklamat sinergistički deluje sa acesulfamom K, aspartamom, saharinom i
sukralozom. Zakonske granice i efekat slasti sintetskih zaslađivača u odnosu
na saharozu prikazan je na slici 43. Kao pojedinačni zaslađivač jedino aspartam
može sam postići dovoljan efekat slasti da supstituiše saharozu. U maksimalno
dozvoljenoj količini u OBP-u od 600 mg/l, aspartam može postići relativnu slast
od 12°Bx. Međutim, zbog njegovog nedostatka, a to je produžena i „paleća“
slast, on se nikada ne koristi samostalno. Bilo je nekoliko bezuspešnih pokušaja
u kola pićima, ali je ta ideja ubrzo napuštena, tako da se danas uvek koristi u
kombinaciji sa drugim zaslađivačima. Na-cilkamat u maksimalno dozvoljenoj
količini u OBP-u od 250 mg/l, postiže relativnu slast od samo 1°Bx, zbog čega
se takođe uvek koristi samo u kombinaciji sa drugim zaslađivačima. Isti slučaj
je i sa acesufamom K i Na-saharinom.
116
Slika 43. Zakonske granice i efekat slasti sintetskih zaslađivača u odnosu na saharozu
Acesulfam K (E950) predstavlja kalijumovu so 3,4-dihidro-6-metil-1,2,3-

oksatiazin-4-on-2,2-dioksida (slika 44). Otkriven je 1967. godine, a za upotrebu
je odobren 1984. godine. Zavisno od koncentracije, od saharoze je slađi oko 200
puta. Acesulfam K ima čist, prijatan, sladak ukus koji se brzo detektuje i koji je
sličan glukozi. U poređenju sa saharozom, u srednjim i višim koncentracijama,
osećaj slasti je produžen, gorkast i kiselkast. Njegov najveći nedostatak je što
prvobitno sladak ukus, kasnije prati blaga gorčina i kiselost, što je naročito
izraženo pri višim koncentracijama. Iz tog razloga pogodan je za upotrebu kod
kiselih proizvoda, kao što su OBP.
Slika 44. Strukturna formula acesulfama-K
Acesulfam K se u zemljama EU koristi od 1984. godine, a u SAD-u od 1988.

godine. Do sada nije poznato da na bilo koji način negativno utiče na ljudsko
zdravlje. Odobren je od strane FDA i JECFA i smatra se sigurnim za ljudsko
zdravlje, jer se ne metaboliše u ljudskom organizmu i izlučuje se kroz urin u
nepromenjenom obliku.
117
Stabilan je na povišenim temperaturama i pri niskim pH vrednostima, a

razlaže se tek pri pH vrednosti ispod 2. Dobro se rastvara u vodi, dok se slabo
rastvara u etanolu. U prodaji se nalazi kao beo kristalan prah.
Odlične karakteristike pokazuje u kombinaciji sa aspartamom u odnosu 1:1.
Kombinacije acesulfama K i aspartama daju veći doprinos intenzitetu i kvalitetu
slasti u poređenju sa samim acesulfamom K (slika 45). U odnosu 60:40 u korist
aspartama sinergizam je najizraženiji. Međutim, tokom vremena aspartam
hidrolizuje, pa se javlja značajan gubitak slasti, kako zbog hidrolize aspartama,
tako i zbog gubitka sinergizma, jer se odnos aspartama prema acesulfamu
smanjuje.
Takođe, acesulfam K sinergistički deluje sa ciklamatom, glukozom, fruktozom,
saharozom i sukralozom. Negativnu sinergiju pokazuje sa saharinom.
Slika 45. Pozitivan sinergizam acesufama K i aspartama
Maksimalno dozvoljena koncentracija acesulfama K u bezalkoholnim pićima

u EU je 350 mg/l, zbog čega se kombinuje sa ostalim zaslađivačima da bi se
postigao potreban nivo slasti.
Aspartam (E951) je metilestar dipeptida L-aspartil-L-fenilalanina ili N-L-α-
aspartil-L-fenilalanin-1-metilestar (slika 46). Sastoji se iz dve amino kiseline,
L-asparaginske i L-fenilalanina, koje su međusobno povezane metil estarskom
vezom. Otkrio ga je 1965. godine J. Schlatter, a 1984. godine je odobren za
upotrebu u hrani. Oko 200 puta je slađi od saharoze, a deluje i kao pojačivač
arome (posebno pomorandže). Ima čist, sladak ukus bez ikakvog gorkog ili
metalnog ukusa, ali sa jako produženim efektom slasti, posebno pri višim
koncentracijama.
118
Poslednjih godina aspartam je jedan od najproučavanijih sastojaka

prehrambenih namirnica. Od 1981. godine proglašen je sigurnim za upotrebu
od strane FDA. Izučavan je u brojnim naučnim studijama, uključujući i
testiranja na životinjama i ljudima. Pomaže u zaštiti od karijesa. S obzirom da je
fenilalanin jedan od produkata razgradnje aspartama, proizvodi sa aspartamom
nisu preporučljivi za osobe obolele od fenilketonurije. Iz tog razloga, na
deklaraciji proizvoda koji sadrže aspartam mora biti istaknuto: „sadrži izvor
fenilalanina“. Fenilketonurija je genetski poremećaj kod ljudi koji se ogleda
u nemogućnosti metabolizma esencijalne aminokiseline L-fenilalanina, pa se
unos ove aminokiseline iz bilo kog izvora (mleko, povrće, meso ili aspartam)
mora striktno kontrolisati. Poslednjih godina se vodila negativna kampanja
o upotrebi aspartama, ali uprkos svemu ne postoje čvrsti naučni dokazi o
njegovoj štetnosti. Aspartam se u organizmu metaboliše na aminokiseline i
metanol, koje se dalje metabolišu kao i aminokiseline iz bilo koje druge hrane.
Slika 46. Strukturna formula aspartama
Kao i ostale aminokiseline i proteinski proizvodi, ima svoju energetsku

vrednost od 4 kcal/g. Ipak, pošto je nivo u kojem se upotrebljava jako nizak,
njegov doprinos kalorijskoj vrednosti OBP-a je zanemarljiv.
Obzirom da se sastoji od aminokiselina, podložan je degradaciji pri određenim
uslovima kao što su visoka temperatura i niska pH vrednost, što rezultuje
smanjenjem njegove koncentracije. Podložan je hidrolizi u kiseloj sredini, dok
mu je optimalna pH vrednost 4,3. U praksi, pH vrednost OBP je nešto niža,
obično u rasponu od 3,0 do 3,7, tako da sa vremenom opada slast proizvoda. U
praškastim napicima aspartam je stabilan i nekoliko godina. Relativno slabo se
rastvara u vodi (10 g/l na 20°C) i etanolu.
Ukus aspartama je sličan saharozi. Sinergistički deluje sa saharinom,
ciklamatom, acesulfamom K, steviol-glikozidima, kao i mnogim drugim
šećerima, naročito fruktozom. Maksimalno dozvoljena koncentracija u
119
bezalkoholnim pićima u EU je 600 mg/l, što znači da se za razliku od ostalih

intenzivnih zaslađivača, može samostalno koristiti u bezalkoholnim pićima.
Aspartam je dostupan kao beli kristalni prah ili granule.
Aspartam je dozvoljen širom sveta, a propisana ADI vrednost je 40 mg/kg
telesne težine, što je značajno više od svih ostalih zaslađivača (slika 47). Ipak,
ironično je da je ovaj zaslađivač bio predmet mnogih tvrdnji o štetnim efektima
po zdravlje čoveka. Izneti dokazi bili su u velikoj meri samo anegdote ili su
bili sredstva ekonomske borbe za prevlast na tržištu sredstava za zaslađivanje.
Njegovom pojavom na tržištu SAD-a 1983. godine, došlo je do značajnog pada
proizodnje OBP-a sa šećerom, što se negativno odrazilo na industriju šećera.
Tvrdnje o negativnom delovanju aspartama na zdravlje promovisane su putem
elektronskih i štampanih medija, a neke od njih su potpuno besmislene:
„Unosom aspartama, u naše telo dospeva veća količina aminokiselina, gde
previše fenilalanina menja fiziologiju mozga i uskraćuje serotonin, „hormon
sreće“. Prirodni metanol je čvrsto vezan za pektin i prolazi kroz naš digestivni
trakt. Međutim, veza između fenilalanina i metanola, poznatija kao metil
estarska veza je vrlo slaba i dozvoljava metil grupi da se lako odvoji i formira
metanol, koji je toksičan za organizam. Prenosi se do određenih enzima koji ga
pretvaraju u formaldehid, tečnost koja se koristi za balzamovanje. Čovek nema
enzime za razgradnju formaldehida, pa se on nakuplja u ćelijama. Povezan je
sa kancerom prostate i dojke“;
„Sve više nezavisnih istraživanja pokazuje da je aspartam štetan. Jedno
istraživanje na univerzitetu Harvard pokazalo je direktnu vezu između
konzumiranja aspartama i povećanog rizika kancera krvi, kao i da konzumiranje
više od jednog gaziranog pića bez šećera dnevno može dovesti do višestrukih
poremećaja“.
Slika 47. ADI vrednost i bezbednosni koeficijent nekih zaslađivača
120
Određene naučne recenzije su negirale nalaze o potrošnji aspartama, o

zloupotrebi, do štetnih uticaja na zdravlje. Jedna od najopširnijih preglednih
studija, koja je obuhvatala više od 500 studija i izveštaja o aspartamu,
objavljena je od strane SCF (Scientific Committee on Food), a zaključak je
sledeći: „Aspartam je jedinstven među intenzivnim zaslađivačima po tome što
se unos komponenti od kojih je on sastavljen može uporediti sa unosom tih
istih komponenti iz prirodnih izvora, odnosno iz prirodne hrane. Jasno je da
konzumiranje aspartama predstavlja zanemarljiv izvor arginina, fenilalanina i
metanola u ishrani“.
Aspartam acesulfam so (E962) je zaslađivač koji predstavlja hemijsku
kombinaciju aspartama i acesulfama K u masenoj razmeri 64:36. Dobija se
zagrevanjem rastvora aspartama i acesulfama K u kiseloj sredini, nakon čega
se vrši kristalizacija i uklanjanje kalijuma i vlage. Ovaj zaslađivač je stabilniji od
asparatama, a njegova relativna slast je 350. U tabeli 30. prikazane su osnovni
nedostaci ukusa nekih zaslađivača.
Tabela 30. Osnovni nedostaci ukusa nekih zaslađivača

Max. dozvoljene kvivalentna slast Osnovni nedostatak
Zaslađivač
količine u OBP (mg/l) (% saharoze) ukusa
Aspartam 600 ≈ 12 Produžena slast
Natrijum
80 ≈3 Gorka nota
saharin
Natrijum
250 ≈1 Metalna nota
ciklamat
Acesulfam 350 ≈7 Gorko-kisela nota
Sukraloza (E955) je 1,6-dihloro-1,6-dideoksi-β-D-fruktofuranozil-4-hloro-4-

deoksi-α-D-galaktopiranozid (slika 48). Otkrivena je 1976. godine, tako što je
dobijena supstitucijom tri hidroksilne grupe na molekulu saharoze sa tri jona
hlora. Za sada je jedini niskokalorični zaslađivač koji potiče od saharoze. Njena
slast je oko 600 puta veća od slasti izvornog molekula šećera. Ima čist ukus,
blizak saharozi, koji se brzo percipira, a ne ostavlja neprijatan naknadni ukus.
Izrazita termička stabilnost omogućava njenu široku upotrebu, jer je stabilna
pri kuvanju i pečenju čak i na temperaturama od 230°C. U ljudskom organizmu
se ne metaboliše i izlučuje se nepromenjena (bez kumulativnog efekta), što je
121
pogodno za proizvode namenjene dijabetičarima, jer ne utiče na nivo glukoze

i insulina u krvi. Stabilna je u kiselim sredinama, što je važno za proizvodnju
OBP-a. Sukraloza je beo kristalni prah, dobre rastvorljivosti, i pokazuje veoma
dobru stabilnost i u vlažnim i suvim oblici¬ma u različitim procesima i uslovima
skladištenja.
Slika 48. Strukturna formula sukraloze
Slast sukraloze je u poređenju sa svim drugim sintetskim zaslađivačima

najsličnija saharozi. Sukroza sinergistički deluje sa acesulfamom K, ciklamatom,
saharinom i steviol-glikozidima. Sinergizam ne pokazuje sa saharozom, a sa
aspartamom se postiže samo mali sinergistički efekat. JECFA je utvrdila ADI
vrednost od 15 mg/kg telesne težine. Odobrena je u SAD-u od strane FDA 1988.
godine za pojedine vrste hrane, uključujući i OBP. Avgusta 1999. godine, ova
dozvola je od strane FDA proširena, tako da sada ima status GMP proizvoda. Od
2004. godine sukraloza je dodata na listu dozvoljenih zaslađivača u EU, mada je
do danas njena upotreba u proizvodnji OBP-a relativno mala, uglavnom zbog
visoke cene.
Alitam je naziv za L-α-aspartil-N-2,2,4,4-tetrametil-3-tetanil-D-alaninamid
hidrat. Ovaj zaslađivač je patentiran od strane Pfizer-a 1980. godine. To je
beo, nehigroskopan, kristalni prah sa dobrom rastvorljivošću u vodi. Alitam
je oko dve hiljade puta slađi od saharoze, a ukus mu je sličan saharozi i
aspartamu. Alitam je derivat aminokiseline i samim tim nije potpuno stabilan
jer je podložan hidrolizi u kiselim sredinama. Ipak, stabilniji je u poređenju
sa aspartamom u istim uslovima. Alitam se delimično metaboliše i apsorbuje
u ljudskom organizmu, a izlučuje se kao smeša sopstvenih metabolita i dela
nepromenjenog alitama.
Energetska vrednost alitama je 1,4 kcal/g, a JECFA je utvrdila jako malu ADI
vrednost od svega 0,1 mg/kg telesne težine. Trenutno je dozvoljen za upotrebu
u hrani u Kini i Australiji, dok u Evropi i SAD-u još uvek nije na pozitivnoj listi
aditiva.
122
Neohesperidin dihidrohalkon (E959) sa skraćenim nazivom „NeoDHC“

je fenolno jedinjenje proizvedeno od gorkih citrus flavanoida naringina i
neohesperidina. NeoDHC je beo prah sa malom rastvorljivošću u vodi od 0,5
g/l, koja se povećava sa povećanjem temperature. Relativna slast NeoDHC
je 250-1300, zavisno od koncentracije. Njegov ukus se karakteriše sporim
razvojem slasti, sa produženom slasti u naknadnom ukusu, što je njegov
glavni nedostatak za upotrebu u proizvodnji OBP-a. Ipak, NeoDHC ima veoma
zanimljivo svojstvo da može da maskira gorčinu u voćnim sokovima, pa se u te
svrhe koristi u veoma niskim koncentracijama (6-12 ppm).
Stabilnost NeoDHC je veoma dobra i tokom proizvodnje i tokom skladištenja.
U EU je dozvoljen od 1994. godine, a maksimalna dozvoljena koncentracija u
OBP-u je 30 mg/l. FDA je još uvek nije odobrila njegovu upotrebu u SAD-u.
Neotam (E961) je po hemijskoj prirodi N-[N-(3,3-dimetilbutil)-L-α-aspartam]-
L-fenilalanin-1-metil estar. On je derivat aspartama i oko osam hiljada puta
je slađi od saharoze, zbog čega se u veoma niskim koncentracijama koristi u
proizvodnji OBP-a (oko 6ppm u kola pićima).
Neotam ima intenzivno sladak ukus sa produženim efektom slasti, što je
naročito primetno ukoliko se samostalno koristi ili ukoliko se koristi u visokim
koncentracijama. Kvalitet ukusa mu se popravlja ukoliko se koristi u kombinaciji
sa drugim intenzivnim zaslađivačima. Neotam je derivat aminokiseline i samim
tim hidrolizuje u uslovima niske pH vrednosti, a njegova stabilnost je u funkciji
pH vrednosti, temperature i vremena. Optimalni pH opseg je sličan kao i kod
aspartama i iznosi od 3,2 do 4,5. U suvom obliku neotam je stabilan.
Neotam u nekim slučajevima ima svojstva poboljšivača ukusa, npr. nane.
Veoma brzo se metaboliše u organizmu, dajući deesterifikovani neotam i malu
količinu metanola. Ne akumulira se u organizmu i izbacuje se posredstvom
urina ili fecesa. U SAD-u, FDA je odobrila upotrebu neotama kao zaslađivača i
pojačivača ukusa u julu 2002. Godine, a takođe je odobren u Australiji, Novom
Zelandu, Kini, Meksiku, Kostariki i Portoriku.
Steviol-glikozidi (E960) su se prvo koristili kao zaslađivači u zemljama Dalekog
istoka i Južne Amerike. Nihov izvor je ekstrakt lišća biljke Stevia Rebaudiana
Bertoni, koja potiče iz Paragvaja i koja se danas komercijalno gaji u Aziji i Južnoj
Americi. Nekoliko vrsta ekstrakata biljke stevia sa različitim koncentracijama
steviol-glikozida je dostupno na tržištu, pa iz tog razloga postoje i varijacije u
podacima o steveol-glikozidima.
Slatka komponenta stevije je prvi put izolovana 1909. godine, da bi tek 1931.
godine ekstrakt stevije bio prečišćen do slatkog steviozida. Dvadeset godina
kasnije, 1952. godine utvrđena je i njegova hemijska struktura kao diterpenskog
123
glikozida. Steviozid je najzastupljeniji steviol-glikozid (4-13 %) u lišću stevije,

zbog čega se često pod steviol-glikozidom zapravo podrazumeva stevoizid.
Kasnije su otkriveni i drugi steviol-glikozidi koji utiču na slast ove biljke, kao što
su rebaudiozid A (2-4 %), rebaudiozid C (1-2 %) i dulkozid A (do 1 %). Steviol-
glikozidi sastoje se od aglikonskog diterpena steviola, za koji su preko C13 i
C19 atoma vezane tri glikozidne jedinice, uglavnom glukoze, a ređe ksiloze i
ramnoze (slika 49). Stevija i njeni glikozidi se koriste kao zamena za šećer, za
lečenje šećerne bolesti, gojaznosti, hipertenzije i za prevenciju karijesa. Mnoge
studije svedoče o terapeutskim efektima steviozida i drugih steviol-glikozida.
Pored toga, izolati različitih delova stevije, kao i njeni slatki glikozidi pokazali su
značajnu antimikrobnu i antioksidativnu aktivnost.
Slika 49. Strukturna forma steviola, steviol-glikozida i rebaudiozida A
Slast steviol glikozida je od 100 do 300 puta veća od saharoze, dok kalorijska
vrednost suvog lišća stevije iznosi 2,7 kcal/g. Ipak, ono što steviol glikozide
razlikuje od ostalih zaslađivača je prirodno poreklo i potpuna netoksičnost.
Istraživanja ukazuju na izostajanje alergijskih reakcija, mutagenih ili
kancerogenih efekata steviol glikozida. Čak ni duža upotreba u ljudskoj ishrani
nije dovela do toksičnih efekata. S obzirom da je glikemijski indeks stevije
nizak, pogodna je i za dijabetičare. Kao alternativa saharozi steviol glikozidi
mogu odigrati veliku ulogu u prevenciji i lečenju gojaznosti.
124
Za ekstrakciju glikozida iz biljke koriste se razni rastvarači, kao što su etanol,

metanol, voda, glicerin, propilen glikol i sorbitol. Ipak, najčešće se koristi vrela
voda, s obzirom da se tako bolje izdvaja polarniji rebaudiozid A, koji je boljeg
ukusa od steviozida. Izdvajanje glikozida iz lišća počinje vodenom ekstrakcijom,
nakon čega sledi selektivna ekstrakcija polarnim organskim rastvaračem,
dekolorizacija, uklanjanje nečistoća filtracijom ili flokulacijom, jonska izmena
i konačno kristalizacija. Steviozid i rebaudiozid A su stabilni molekuli, koji
neznatno ili uopšte ne podležu degradaciji na visokim temperaturama, ni
u kiseloj sredini, kao ni pri izlaganju svetlosti, što ih sve čini prikladnim za
primenu u prizvodnji OBP-a. Dugoročni testovi stabilnosti u gaziranim OBP-ima
ne pokazuju degradaciju, čak i preko 5 meseci na 22°C.
Steviol glikozidi se proizvode kao komercijalni zaslađivači u Japanu još od
sedamdesetih godina prošlog veka. Međutim, zbog gorkog ukusa steviozida,
kao i zbog nedovoljno naučnih dokaza o netoksičnosti, potencijal stevije bio
je dugo zapostavljen u drugim delovima sveta. Rezultati brojnih istraživanja
koji ukazuju na zdravstvenu bezbednost upotrebe steviol glikozida doprineli
su da se steviol glikozidi nađu na listi aditiva sa statusom GRAS (Generally
Recognised as Safe), kao i komercijalizovanju ovih zaslađivača i u Tajvanu,
Koreji, Kini, Brazilu, SAD, Kanadi i Evropi. Danas se na svetskom tržištu
mogu naći prehrambeni proizvodi kojima je biološka aktivnost poboljšana, a
kalorijska vrednost smanjena zamenom saharoze stevijom. Tako se glikozidi
stevije koriste kao zaslađivači u proizvodima kao što su žvakaće gume, voćni
nektari, stoni zaslađivači, sladoledi, konditorski proizvodi, kafe, dečja hrana,
sosevi, pekarski proizvodi, cerealije, mlečni proizvodi i naravno OBP. U Japanu
se čak koriste i za poboljšanje senzornih svojstava nekih slanih proizvoda, kao
što su riba, meso i morski plodovi.
Čist steviozid je beo higroskopni prah. Komercijalni ekstrakti variraju od
svetlog do tamnog praha, a rastvorljivost im se kreće od 300-800 g/l.
Rebaudiozid A je glikozidni diterpen koji se javlja kao jedan u nizu steviol
glikozida. Pronađeno je najmanje osam različitih steviol glikozida, od kojih su
svi slatki, ali su steviozid i rebaudiozid A komercijalno najznačajniji. Rebaudiozid
A izaziva jasan gorko-slatki ukus, sa stepenom slasti 170. Steviozid ima nešto
veću slast (190), dok je gorčina dva puta izraženija od rebaudiozida A. Obimna
istraživanja su potvrdila da rebaudiozid A ima čistiju slast, manje gorčine,
verovatno zbog činjenice da se radi o više polarnom molekulu od steviozida.
Ovakvi rezultati su doveli do pokušaja selekcije biljke u cilju sinteze rebaudiozida
A u većim koncentracijama. Neki preparati steviol glikozida sadrže pretežno
rebaudiozid A i dostupni su sa preko 99 % rebaudiosida A. Rebaudiozid A
125
karakteriše izrazita slast, koja je i do 300 puta veća od saharoze, sa pratećim

gorkim i slatkim naknadnim ukusom. Pored toga, ovaj zaslađivač ima neobičnu
senzornu karakteristiku, tako što je prvi ukus mnogo slađi od narednog ukusa,
što dovodi do potencijalnih komplikacija u uspešnoj formulaciji pića. Udruženi
FAO/WHO komitet eksperata JECFA je odredila ADI vrednost od 4 mg/kg
telesne težine.
REZIME
Broj i struktura sredstava za zaslađivanje ko¬ja se ko¬ri¬ste u industriji

OBP-a se konstantno menja, najviše pod uticajem ekonomskih faktora i
zahteva tržišta. Veoma dugo je u proizvodnji OBP-a dominirao iskuljučivo
šećer (saharoza), da bi se razvojem drugih ugljenohidratnih zaslađivača
kao i intenzivnih veštačkih zaslađivača, udeo šećera postepeno smanjivao.
Generalno, sve poznate slatke supstance se dele na: 1) prirodne, nutritivne,
ugljenohidratne zaslađivače (monosaharidi, disaharidi, oligosaharidi, hidrolizati
skroba, med, ugljenohidratni alkoholi i dr) i 2) veštačke, sintetske, nenutritivne,
intezivne zaslađivače dobijene hemijskim sintezama. Od ugljenohidratnih
zaslađivača najviše se upotrebljavaju saharoza i proizvodi hidrolize skroba,
glukozni i glukozno-fruktozni sirupi. U skladu sa Pravilnikom o prehrambenim
aditivima, u proizvodnji OBP-a puno se upotrebljavaju sledeći intenzivni
zaslađivači: acesulfam K (E950) do 350 mg/l, aspartam (E951) do 600 mg/l,
ciklamati (E952) do 250 mg/l, saharin (E954) do 100 mg/l, sukraloza (E955)
do 300 mg/l, neohesperidin (E959) do 30 mg/l, steviol-glikozidi (E960) do 80
mg/l i aspartam-acesulfam so (E962) do 350 mg/l. Potreba da se poboljša ukus
i fiziološka svojstva bezalkoholnih pića u cilju zadovoljenja zahteva tržišta,
predstavlja novi izazov u proizvodnji osvežavajućih bezalkoholnih pića.
PITANJA
1) Koji ugljenohidratni zaslađivači se koriste u proizvodnji OBP-a?

2) Koji intenzivni zaslađivači se koriste u proizvodnji OBP-a?
3) Šta je dekstrozni ekvivalent?
4) Zbog čega se intenzivni zaslađivači najčešće koriste u kombinaciji?
5) Koji polioli se koriste u proizvodnji OBP-a?
126
LITERATURA
1. Auerbach, M., Craig, S., & Mitchell, H. (2006). 17 Bulking Agents: Multi-functional
Ingredients. Sweeteners and sugar alternatives in food technology, 367.
John Wiley & Sons.
3. Bartoshuk, L. M. (1979). Bitter taste of saccharin related to the genetic ability to
taste the bitter substance 6-n-propylthiouracil. Science, 205(4409), 934-935.
4. Beauchamp, G. K. (1999). Factors affecting sweetness. In Low-Calories Sweeteners:
Present and Future (Vol. 85, pp. 10-17). Karger Publishers.
5. Beer, M., Arrigoni, E., Uhlmann, D., Wechsler, D., & Amado, R. (1991). Stability
of polydextrose solutions to heat-treatment and storage under acid conditions.
Lebensmittel-Wissenschaft+ Technologie, 24(3), 245-251.
6. Carr, B. T., Pecore, S. D., Gibes, K. M., & DuBois, G. E. (1993). Sensory methods for
sweetener evaluation. Flavor measurement, 219-37.
7. Chang, S. S., & Cook, J. M. (1983). Stability studies of stevioside and rebaudioside
A in carbonated beverages. Journal of agricultural and food chemistry, 31(2), 409-
412.
8. Dubois, G.E., Walters, D.E., Schiffman, S.S. Warwick, Z.S., Booth, B.J., Pecore, S.D.,
Gibes, K., Carr, B. T., Brands, L.M. IN Walters, D.E., Orthoefer, F.T. and Dubois,
G.E. (1991). Concentration—response relationships of sweeteners: a systematic
study.
9. Fry, J. (2005). The future for low-calorie sweeteners. Food Science and Technology
Today, 19(2), 26.
10. Goyal, S. K., & Goyal, R. K. (2010). Stevia (Stevia rebaudiana) a bio-sweetener: a
review. International Journal of Food Sciences and Nutrition.
11. Hanger, L. Y., Lotz, A., & Lepeniotis, S. (1996). Descriptive profiles of selected
high intensity sweeteners (HIS), HIS blends, and sucrose. Journal of food science,
61(2), 456-459.
12. Kinghora, A. D., Soejarto, D. D., & Inglett, G. E. (1986). Sweetening agents of plant
origin. Critical reviews in plant sciences, 4(2), 79-120.
13. Kinghorn, A. D., Wu, C. D., & Soejarto, D. D. (2001). Stevioside. Food Science and
Technology-New York-Marcel Dekker, 167-184.
14. Lindley, M. (2000). Developments in low-calorie sweeteners. Food Ingredients
and Analysis International, 17-20.
15. Miele, N. A., Cabisidan, E. K., Plaza, A. G., Masi, P., Cavella, S., & Di Monaco, R.
(2017). Carbohydrate sweetener reduction in beverages through the use of high
potency sweeteners: Trends and new perspectives from a sensory point of view.
Trends in Food Science & Technology, 64, 87-93.
16. Mitchell, A. J. (Ed.). (1990). Formulation and Production Carbonated Soft Drinks.
Springer Science & Business Media.
127
17. Mitchell, H. (Ed.). (2008). Sweeteners and sugar alternatives in food technology.
John Wiley & Sons.
18. Merkel, C. M., & Lindley, M. G. (2006). U.S. Patent No. 6,998,144. Washington,
DC: U.S. Patent and Trademark Office.
19. O'Brien-Nabors, L. (Ed.). (2016). Alternative sweeteners. CRC Press.
20. Pravilnik o prehrambenim aditivima (2013). Službeni glasnik RS, br. 63/2013.
21. Prakash, I., & DuBois, G. (2006). U.S. Patent Application No. 11/555,812.
22. Quinlan, M. (2010). Developments in sweeteners. Food Science & Technology,
24(2), 23-25.
23. Richard, D. (2004). ‘‘Stevia rebaudiana: Nature's Sweet Secret,''Blue Heron Press.
Bloomingdale.
24. Roberfroid, M. B. (2002). Functional foods: concepts and application to inulin and
oligofructose. British Journal of Nutrition, 87(S2), S139-S143.
25. Schenck, F. W. (2007). Glucose and Glucose‐Containing Syrups. Ullmann's
Encyclopedia of Industrial Chemistry.
27. Spillane, W. J. (Ed.). (2006). Optimising sweet taste in foods. Woodhead Publishing.
29. World health organization WHO, (1998): Joint FAO / WHO Expert Committee on
Food Additives, 51st Meeting, Geneva, 9–18 June.
128
Priprema vode za osvežavajuća bezalkoholna pića
6. PRIPREMA VODE ZA OSVEŽAVAJUĆA

BEZALKOHOLNA PIĆA
Cilj poglavlja je upoznavanje čitaoca sa osnovnim parametrima kvaliteta vode

koja se upotrebljava u proizvodnji osvežavajućih bezalkoholnih pića, zakonskom
regulativom koja reguliše kvalitet vode, izvorima vode, načinima prečišćavanja
i pripreme vode, tvrdoćom vode i načinima za njeno uklanjanje, filtracijom,
dezinfekcijom i dezodorizacijom vode.
Potreba za prečišćavanjem vode je relativno rano otkrivena, ali je retko

primenjivana sve do prvih javnih propisa koji su se pojavili početkom XX
veka. U drevnim indijskim rukopisima zabeleženo je da se preporučuje da
se voda za piće drži u bakarnim sudovima, da se izlaže sunčevoj svetlosti i
filtrira prolaskom kroz ugalj. Staroegipatski zapisi sadrže slične savete. Oko
400. godine pre nove ere grčki lekar Hipokrat savetovao je da se voda treba
kuvati i filtrirati prolaskom kroz tkaninu. Uprkos svim ovim ranim savetima
većina stanovništva je pila netretiranu vodu iz potoka ili podzemnih vrela.
Sve dok u blizini nisu postojali određeni kontaminenti (zagađivači), ovo je bilo
zadovoljavajuće rešenje. Kako je populacija Evrope i drugih delova svetske
civilizacije rasla i razvijala se, do tada korišćeni izvori pijaće vode su postajali
sve više zagađeni. U mnogim gradovima, reke koje su služile kao glavni izvor
pijaće vode postale su jako zagađene otpadnim vodama. Kolera, tifus i mnoge
druge bolesti koje su bile posledica konzumiranja zagađene pijaće vode uzele
su maha. Još je u XIX veku bilo poznato da male količine hlora mogu da ubiju
klice (mikroorganizme) koje se nalaze u vodi. Nekoliko gradova je 1890. godine
krenulo sa filtriranjem vode kroz neki vid filtera sa peskovitim jezgrom. Kao
rezultat ovakvog tretiranja vode, broj ljudi obolelih zbog neispravne vode je
smanjen. Svest ljudi o značaju mikrobiološke i hemijske ispravnosti pijaće vode
dostigla je veliki napredak početkom XX veka. U velikim gradovima SAD–a
uveden je i određen poseban vid tretmana vode. Čak i sa tretmanom vode,
kontaminacija je ostala problem, jer je rasla količina otpadaka koji su se bacali
u reke i jezera. Kada je vlada SAD-a identifikovala po zdravlje štetne materije,
kao što su olovo, arsen, pesticidi i druge hemikalije, 1948. godine donela je akt
koji uvodi obaveznu kontrolu vode (Water Pollution Control Act). Ovo je bio
prvi zvaničan zakonski propis koji je definisao i regulisao kvalitet vode u svetu.
129
6.1. Kruženje vode u prirodi
U prirodi ne postoji hemijski čista voda, dok mikrobiološki besprekorna

postoji. Voda stalno kruži u prirodi, omogućavajući na taj način postojanje i
održavanje živog sveta (slika 50). Pod uticajem sunčeve energije voda isparava
sa vodenih površina i sa površine zemlje, a nakon kondenzacije u atmosferi
ponovo se vraća na zemljište, kao kiša ili sneg. Kada u atmosferi voda napusti
oblak, ona predstavlja prirodno destilovanu vodu. Prolazeći kroz atmosferu
ona apsorbuje gasove (O2, N2, CO2 i dr.), ali i suspenduje čestice, a sa njima i
mikroorganizme. Kao rezultat kontakta sa većom količinom rastvorenih gasova
(prvenstveno sa CO2), kišnica ima pH u rasponu između 5 i 6 tj. obično je slabo
kisela. U zagađenoj atmosferi vrednost pH padavina može da bude izmenjena
zbog prisustva kiselih gasova kao što su oksidi sumpora i azota. Ovakva kišnica
se naziva „kisela kiša”, a njena pH vrednost može biti i do 3,5.
Padom na površinu zemlje, voda (kišnica) ima nekoliko puteva:
 neposredno isparavanje i odlazak u atmosferu (evaporacija);
 upijanje u površinske slojeve zemlje i zatim isparavanje usled metaboličkih
aktivnosti biljnog pokrivača (transpiracija);
 slivanje u površinske vodne resurse (potoci, reke, jezera, veštačke
akumulacije i dr.);
 prodiranje u dublje slojeve zemlje dok ne dođe do vodonepropusnih
slojeva u kojima se obrazuju podzemne akumulacije vode, iz kojih se crpljenjem
može eksploatisati ili iz njih ponovo dospeva na površinu zemlje (vrela, izvori,
bunari, arterski bunari, itd.);
 deo vode ostaje na površini zemlje u čvrstom stanju (polarni led, glečeri,
večiti sneg na visokim planinama) tako da se povremeno za duži period izdvaja
iz hidrološkog ciklusa i tako gubi kao potencijalno izvorište za vodosnabdevanje.
130
Slika 50. Ciklus kruženja vode u prirodi
Sunce pokreće ovaj ciklus prikazan na slici 50, tako što zagreva površinske
vode. Deo vode isparava u atmosferu, a led i sneg direktno sublimiraju u
vodenu paru. Uzlazne vazdušne struje podižu vodenu paru u atmosferu
zajedno sa vodom koju su biljke oslobodile transpiracijom i koja je isparila iz
zemljišta. U višim vazdušnim zonama vladaju niže temperature, koje dovode
do kondenzacije i nastanka oblaka. Vazdušne struje nose oblake, pri čemu se
delovi oblaka sudaraju, uvećavaju i tako nastaju padavine. Jedan deo padavina
je u vidu snega. Sneg se u toplijim regionima često otapa na proleće, a nastala
voda je poznata kao snežni oticaj. Dok se veći deo padavina vraća ponovo u
okeane, jedan deo dospeva na kopno, gde usled gravitacije teče po površini
kao površinsko oticanje. Deo površinskog toka odlazi u reke i kreće se prema
okeanima, dok se jedan deo akumulira kao slatka voda u jezerima i rekama.
Oko 50 % padavina neposredno isparava ili se vezuje preko biljnog sveta i
odatle opet isparava. Ostatak najvećim delom otiče površinski, a samo manji
deo prodire u dublje slojeve zemlje, gde se nakuplja kao podzemna voda.
Prolazeći kroz različite slojeve zemlje, voda rastvara razne sastojke
neorganske prirode, kao i produkte razlaganja organskih materija, a sa njima
i mikroorganizme. Ako se zadrži u gornjim slojevima zemljišta gde ima više
organskih materija i gde se odvijaju biološki procesi, voda prima ugljen-dioksid,
azotne materije i druge produkte razgradnje, tako da je i hemijski i mikrobiološki
131
neispravna. Prolazeći kroz dublje slojeve, voda bogata ugljen-dioksidom dalje

rastvara minerale, usled čega se povećava sadržaj mineralnih soli (karbonata,
sulfata, hlorida, silikata i dr.). Iz karbonata u reakciji sa ugljen-dioksidom nastaju
bikarbonati. Međutim, u dubljim slojevima dolazi i do prirodne filtracije, tako
da se mogu ukloniti suspendovane čestice i miroorganizmi. Takva voda je
mikrobiološki besprekorna. Usled prisustva mineralnih soli dolazi do rasta pH
vrednosti od 7 do 8,5. Ova voda se obično nalazi u obliku podzemnih voda i
ona predstavlja najbolji izvor vode koja se koristi u domaćinstvu i industriji.
Površinske vode, kao što su reke i jezera, odlikuju se manjim sadržajem
mineralnih materija (jer ne prolaze kroz zemljište) i većom količinom organskih
i neorganskih čestica (usled dodira sa vegetacijom). Razlikuju se:
podzemne vode (izvorska, bunarska i arterska). Izvorske i bunarske vode se
nalaze iznad prvog nepropusnog sloja zemlje i sadrže preko 200 mg/l soli,
što odgovara oko 15 dH tvrdoće vode. Mikrobiološki mogu biti ispravne ili
neispravne. Arterske vode su duboko u zemlji, sadrže preko 3000 mg/l soli,
što odgovara preko 100 dH tvrdoće vode. Mikrobiološki su besprekorne;
površinske vode (reke i jezera). Tvrdoća im veoma varira, a bakteriološki su
najčešće neispravne vode usled prisustva velike količine organskih materija
u procesu raspadanja. Skoro uvek su zagađene otpadnim vodama industrije
i gradova. Obrada rečne vode je komplikovana i teška, pa se, kad god je to
moguće njena upotreba izbegava iz higijenskih razloga. Ako se ipak mora
koristiti rečna voda, ona se, po mogućnosti, zahvata uzvodno od naseljenih
mesta i od mesta ispuštanja otpadnih voda. Pošto površinske vode ne
dolaze u kontakt sa solima iz zemljišta, u njima je sadržaj soli manji, usled
čega nemaju pufernu moć, a pH vrednost im je niska, pa su često agresivne
prema gvožđu i čeliku;
atmosferska voda (kišnica, sneg, magla). Prirodno destilovana voda, bogata
gasovima.
Kvalitet vode zavisi od geografskog područja. U slojevima zemlje u kojima
ima malo soli koje su rastvorljive u vodi, kao npr. u magmatskim stenama, u
vodu prelaze male količine soli. Vode iz ovih slojeva većinom sadrže mnogo
slobodnog ugljen–dioksida, pa mogu biti „agresivne”. Prilikom prolaska
kroz sedimentne stene (krečnjak, dolomit) voda se, pogotovo pod uticajem
rastvorenog ugljen–dioksida, obogaćuje znatnim količinama rastvorenih soli.
Npr. padavine koje su bile na krečnom zemljištu će rezultovati vodom sa većom
koncentracijom rastvorljivih komponenata, visokom alkalnošću i tvrdoćom.
U močvarnoj i tresetnoj oblasti voda može biti bledo žuta i sadržaće znatnu
količinu rastvorenih organskih materija. Takva voda ulazi u sastav humusa, ima
žutu boju od humusne kiseline i ima neprijatan miris i gorak ukus.
132
Voda u zemlji sadrži u većim ili manjim količinama rastvorene soli. Ova
činjenica se objašnjava zbivanjima u toku prirodnog kretanja vode. Ukupni
sadržaj različitih jona u vodi izražava se kao suvi ostatak. U proseku on
iznosi oko 500 mg/l, a može varirati od oko 30 do 2000 mg/l. Vrste i količine
rastvorenih soli zavise najvećim delom od geološke strukture, odnosno od
hemijskih osobina slojeva zemlje kroz koje voda prolazi. Joni koji se najčešće
sreću u vodi iz prirode su: katjoni Na+, K+, NH4+, Ca2+, Mg2+, Mn2+, Al3+, Fe2+ i Fe3+
i anjoni Cl-, HCO3-, CO22-, NO2-, NO3-, SO42-, PO43- i SiO32-. Mineralni sastav vode
nije stalan, već se sa vremenom menja, usled raznih tektonskih poremećaja i
drugih promena u određenim oblastima. Ove promene obično nisu velike, ali
čistoća vode je veoma važna pa je zbog toga neophodno sprovoditi konstantnu
analizu hemijske i mikrobiološke ispravnosti vode.
Slika 51. Raspodela vode na Zemlji
Voda u prirodi najčešće ima pH između 5,5 i 8,6. Kišnica ima pH ispod 7,
dok voda iz zemlje ima pH najčešće oko 7,2 do 7,8. Mineralne vode sa našeg
područja (Rosa, Minakva, Knjaz Miloš, Vrnjci itd.) imaju pH u rasponu od 7 do
7,9. Ovaj blagi alkalitet vode potiče od hidroksida, bikarbonata i karbonata
alkalnih i zemnoalkalnih metala (uglavnom Ca2+, Mg2+, Na+ i K+). Mogu biti
prisutni i silakti (HSiO3-), borati (HBO3-), fosfati (HPO42- i H2PO4-), hidrogensulfidi
(HS-), ali su oni prisutni u jako malim koncentracijama. Dakle, po poreklu se
alkalitet može podeliti na: hidroksilni, bikarbonatni i karbonatni. Istovremeno
se u vodi ne mogu nalaziti hidroksidi i bikarbonati, jer bi nagradili nerastvorne
karbonate. Ako je tvrdoća vode veća od alkaliteta tada su prisutni hloridi i
sulfati kalcijuma i magnezijuma.
133
U industrijskoj proizvodnji OBP-a, voćnih sokova i nektara voda treba da

bude što je moguće više neutralna (pH oko 7). Pri preradi vode neophodno je
kontrolisati njenu alkalnost i prema potrebi izvršiti njeno korigovanje. Povećana
alkalnost može da neutrališe kisele komponente OBP-a, pa time da utiče na
krajnji ukus proizvoda. Većina voda ima dovoljno nizak stepen alkalnosti pa se
ovaj proces u praksi često može preskočiti. Kao smernica se uzima da alkalnost
sirove vode bude ispod 85 ppm izraženo preko CaCO3 i takva voda ne mora da
bude podvrgavana procesu smanjenja alkaliteta. Alkalnost vode se najčešće
reguliše tretmanom sa hidratisanim krečom, reverznom osmozom ili pomoću
jonoizmenjivačkih smola.
Proizvođači OBP-a imaju za cilj da održe konstantnost ukusa i izgleda pića.
Isto tako, voda se razlikuje od izvora do izvora, zbog čega proizvođači OBP-a
imaju unapred definisane standarde kvaliteta koje pripremljena voda mora da
ispuni.
6.2. Zakonske norme o kvalitetu vode za piće i vode za OBP
Kvalitet vode koji se koristi u proizvodnji OBP u svemu mora odgovarati

kvalitetu vode za piće. Prema definiciji iz Pravilnika o kvalitetu, OBP su pića
dobijena posebnim tehnološkim postupkom od vode za piće, prirodne
mineralne vode ili prirodne izvorske vode.
Zakonom o vodama (Sl. glasnik RS, br. 30/2010, 93/2012 i 101/2016) uređuje
se zaštita voda, pri čemu se odredbe ovog zakona odnose na sve površinske i
podzemne vode, uključujući vodu za piće, termalnu i mineralnu vodu; Pravilnik
o uslovima koje mora da ispunjava voda za piće (Sl. glasnik SRS, br. 29/77)
definiše granice iznad kojih voda za piće ne sme sadržati materije škodljive
za zdravlje i uslove kojima mora odgovarati voda za piće u pogledu fizičkih,
hemijskih, bioloških, bakterioloških, virusoloških i radioloških svojstava;
Pravilnik o higijenskoj ispravnosti vode za piće (Sl. list SRJ 42/98 i 44/99) definiše
higijensku ispravnost vode za piće koja služi za javno snabdevanje stanovništva
ili za proizvodnju namirnica namenjenih prodaji; Pravilnik o načinu uzimanja
uzoraka i metoda za laboratorijsku analizu vode za piće (Sl. list SFRJ 33/87)
definiše pripremu uzorka i analitičke metode; Uredba o klasifikaciji voda (Sl.
glasnik SRS, br. 5/68) definiše klase vode koje se smeju koristiti za piće i u
prehrambenoj industriji; Pravilnik o kvalitetu i drugim zahtevima za prirodnu
mineralnu vodu, prirodnu izvorsku vodu i stonu vodu (Sl. list SCG, br. 53/2005)
propisuje kvalitet i druge zahteve za prirodnu mineralnu vodu, prirodnu
izvorsku vodu i stonu vodu koji moraju biti ispunjeni u proizvodnji i prometu
134
(prirodna mineralna voda, prirodna izvorska voda i stona voda, u smislu ovog
Pravilnika, su vode koje potiču iz podzemnih slojeva (ležišta izdanskih voda) i
dolaze na površinu prirodnim isticanjem tj. izvorima, ili preko bušenih bunara);
Pravilnik o dezinfekciji i pregledu vode za piće (Sl. glasnik SRS, br. 60/81)
propisuje način vršenja sistematske dezinfekcije vode za piće. Dezinfekcija
vode za piće vrši se primenom hemijskih sredstava (preparati na bazi hlora,
ozon) i fizičkih metoda (UV zračenje, mikrofiltracija) kojima se obezbeđuju
propisana mikrobiološka svojstva vode za piće. Ako se za proizvodnju životnih
namirnica koristi voda dezinfikovana hlornim preparatima, a prisustvo hlora
negativno utiče na kvalitet namirnica, more se izvršiti dehlorisanje vode, s tim
da se preduzmu sve mere da ne dođe do naknadnog zagađenja vode; Pravilnik
o uslovima i načinu fluorisanja vode za piće (Sl. glasnik RS, br. 6/97) definiše
uslove fluorisanja i defluorisanja, vode za piće.
Higijenski ispravnom vodom za piće, smatra se voda koja odgovara pravilniku
u pogledu:
mikrobioloških osobina (propisan je broj za ukupne i koliformne bakterije
fekalnog porekla, ukupne aerobne mezofilne bakterije, streptokoke,
proteus vrste, sulfitoredukujuće klostridije, pseudomonas, salmonele,
enterovirusi, bakteriofagi i dr.);
fizičkih, fizičko-hemijskih i hemijskih osobina (temperatura, ukus, miris,
boja, mutnoća, pH, ukupni ostatak po isparavanju na 105°C, čvrste
suspedovane čestice, potrošnja KMnO4, hemijska potreba za kiseonikom ili
HPK, elektrolitička provodljivost, zasićenost kiseonikom i dr.);
ostataka koagulacionih i flokulacionih sredstava;
sadržaja hemijskih supstanci (neorganske i organske hemijske supstance i
pesticidi);
ostataka dezinfekcionih sredstava;
sadržaj bojnih otrova;
radioloških osobina;
Prema Pravilniku o kvalitetu i drugim zahtevima za prirodnu mineralnu

vodu, prirodnu izvorsku vodu i stonu vodu (Sl. list SCG, br. 53/2005), prirodna
mineralna voda prema ukupnom sadržaju rastvorenih mineralnih materija,
stavlja se u promet pod sledećim nazivima:
99 prirodna mineralna voda sa veoma niskim sadržajem rastvorenih mineralnih
materija, koja sadrži do 50 mg/l mineralnih soli, računato kao suvi ostatak
na 180°C;
99 prirodna mineralna voda sa niskim sadržajem rastvorenih mineralnih
135
materija, koja sadrži od 50 do 500 mg/l mineralnih soli, računato kao suvi
ostatak na 180°C;
99 prirodna mineralna voda, koja sadrži od 500 mg/l do 1500 mg/l mineralnih
soli, računato kao suvi ostatak na 180°C;
99 prirodna mineralna voda bogata mineralnim solima, koja sadrži preko 1500
mg/l mineralnih soli, računato kao suvi ostatak na 180°C.
Suvi ostatak definiše količinu rastvorenih soli u 1 litru vode. Dobija se
merenjem suvog ostatka koji ostaje posle isparavanja vode na 180°C. Vode za
piće bi trebale da imaju suvi ostatak ispod 500 ppm i od takvih voda se obično
proizvode i flaširane vode.
Prema sadržaju karakterističnih sastojaka, prirodna mineralna voda se
stavlja u promet kao:
1) bikarbonatna, koja sadrži više od 600 mg/l bikarbonata;
2) sulfatna, koja sadrži više od 200 mg/l sulfata;
3) hloridna, koja sadrži više od 200 mg/l hlorida;
4) kalcijumova, koja sadrži više od 150 mg/l kalcijuma izraženog kao Ca2+;
5) magnezijumova, koja sadrži više od 50 mg/l magnezijuma izraženog kao
Mg2+;
6) fluoridna, koja sadrži više od 1,0 mg/l fluorida;
7) gvožđevita, koja sadrži više od 1,0 mg/l gvožđa izraženog kao Fe2+;
8) natrijumova, koja sadrži više od 200 mg/l natrijuma izraženog kao Na+;
9) ugljeno kisela, koja sadrži više od 250 mg/l slobodnog CO2;
10) sa niskim sadržajem natrijuma, koja sadrži do 20 mg/l natrijuma
izraženog kao Na+.
Nisko mineralizovane vode (oligomineralne) piju se bez ograničenja, dok se
mineralne i visoko mineralne vode piju u ograničenim količinama i sa uputstvom
lekara. Na primer, kod nekih voda suvi ostatak se kreće od 40,7 mg/l za „Rosa“
vodu, pa do 1140 mg/l za „Minakva“ vodu.
6.3. Voda za osvežavajuća bezalkoholna pića
Pored opreme i sirovina, obezbeđivanje dovoljne količine vode

odgovarajućeg kvaliteta je osnovni preduslov za rad i kvalitetnu proizvodnju
fabrika za proizvodnju osvežavajućih bezalkoholnih pića (OBP). Za proizvodnju
1 tone gotovog proizvoda prosečno se troši 10-30 m3 vode. Pri tome od ukupne
količine utrošene vode, samo mali deo prelazi u gotovi proizvod, dok se
najveći deo vode troši za održavanje higijene prostorija i uređaja, za pranje, za
zagrevanje i hlađenje proizvoda tokom prerade, za napajanje parnih kotlova,
136
za spravljanje rastvora koji se dodaju proizvodima i dr. Voda kao sastojak OBP-a
je podložna plaćanju poreza i obračunava se 1 din po litru finalnog pića koji se
stavlja u promet.
Za sve ove potrebe voda mora da bude hemijski i mikrobiološki ispravna.
U slučaju da voda po hemijskom ili mikrobiološkom sastavu ne odgovara
postavljenim uslovima, mora se izvršiti prečišćavanje primenom odgovarajućih
postupaka. Svi veliki proizvođači OBP-a imaju sopstveni standard za pripremu
vode, koji obično zahteva tretman svih dolaznih voda u skladu sa pomenutim
zakonskim normama, osim kod mineralnih voda, kod kojih tretman nije
dozvoljen.
Voda koja se koristi za proizvodnju OBP-a potiče iz dva osnovna izvora:
 gradskog vodovoda - ukoliko se voda koristi iz lokalnog vodovoda, dužnost
je proizvođača OBP-a da potpiše sporazum sa dobavljačem vode o minimalnim
zahtevima za kvalitet koji dostavljena voda mora da ispunjava;
 bunarska voda iz bušenih bunara - bušotine obično licencira Agencija za
zaštitu životne sredine; da bi se dobila licenca potrebno je obaviti testiranje
koje će kategorizovati bušotinu vode kao prirodnu mineralnu vodu, izvorsku
vodu ili kao vodu za piće.
Priprema vode je neophodna za industrijsku proizvodnju OBP-a, jer kao
najzastupljeniji sastojak pića voda bitno utiče na kvalitet gotovih proizvoda.
Količina vode u OBP se najčešće kreće od 87-92 %. Kod OBP-a bez dodatka
šećera sa intenzivnim zaslađivačima, učešće vode dostiže čak i do 99 %. Prema
tome, kvalitet vode koja se koristi za pripremu pića je vrlo značajan za senzorna
svojstva i zdravstvenu ispravnost proizvoda. Bez obzira o kojem tipu vode je
reč, njena prethodna priprema u pogonima je neophodna. Postupak obrade
vode zavisi od njene vrste i namene.
Voda treba da ispuni određene zahteve kvaliteta. Ona treba da bude u
većoj meri oslobođena mineralnih soli, nepoželjnog ukusa i mirisa i organskih
materija. Takođe, treba da je čista i bezbojna, da je oslobođena rastvorenog
kiseonika i da je sterilna (što znači da je oslobođena od mikroorganizama).
Zavisno od prisutnih nečistoća, iz vode se moraju ukloniti suspendovani
sastojci, mikroorganizmi i deo nepoželjnih rastvorenih sastojaka. Pod pojmom
suspendovanih sastojaka podrazumevaju se nerastvorne supstance iz zemlje
ili ostaci biljaka koji su dospeli u vodu. Njihovo uklanjanje se obično obavlja
u dve faze: bistrenjem u taložnicima i filtracijom prethodno izbistrene vode.
Rastvorene sastojke čine soli rastvorene u jonskom obliku. Vremenom se neki
od prisutnih jona mogu istaložiti u vodovima ili izazvati koroziju cevovoda,
zbog čega se njihove soli, ukoliko su prisutne u većim koncentracijama, moraju
137
ukloniti iz vode. Voda koja se koristi u proizvodnji mora biti i mikrobiološki

ispravna, a eliminacija prisutnih mikroorganizama u vodi se obavlja različitim
postupcima: sterilnom filtracijom, UV zracima ili dodatkom supstanci kao što
su hlor, hlor-dioksid, ozon i dr.
Najčešće korišćene metode za obradu vode za piće ili za potrebe određenih
tehnoloških procesa u prehrambenoj tehnologiji su: filtracija vode, deferizacija
vode, dehlorisanje i dezodorizacija vode, omekšavanje vode, dekarbonizacija
vode, denitratizacija vode, uklanjanje organskih supstanci, demineralizacija
vode, UV sterilizacija vode.
Filtracija vode je osnovna operacija čiji je cilj da se iz vode uklone sve
mehaničke čestice dispergovane u njoj. Način filtracije se određuje prema vrsti
i veličini dispergovanih čestica. Uglavnom se koriste različita kućišta filtera
sa odgovarajućim filter ulošcima raznih poroziteta. Kod jače zaprljanih voda
mogu se koristiti klasični peščani filteri sa višeslojnom silikatnom ispunom
različite granulacije. Najefikasnija je metoda reverzne osmoze kombinovana sa
određenim predfiltracionim koracima.
Deferizacija vode – U mnogim slučajevima kod voda sa većim sadržajem
gvožđa postoji potreba da se njegova količina svede na minimum. Gvožđe nije
opasno po zdravlje, već je naprotiv esencijalno za transport kiseonika u krvi.
Međutim, kod vode za piće povećani sadržaj gvožđa (obično iznad 3 ppm)
daje vrlo neprijatan ukus vodi, a takođe uzrokuje i stvaranje smeđeg taloga
fero-hidroksida, koji u cevovodima može stvoriti i ozbiljne mikrobiološke
probleme. Deferizatori su uređaji koji se sastoje od kolone punjene specijalnom
katalitičko-filterskom masom, koja katalitički prevodi gvožđe iz rastvorne forme
u nerastvornu i taloži ga na sebi. Istaloženo gvožđe se povremeno izbacuje iz
uređaja jednostavnim protivstrujnim pranjem.
Dehlorizacija i dezodorizacija vode – Radi održavanja mikrobiološke
ispravnosti vode za piće, voda se pre distribucije u gradsku vodovodnu instalaciju
obavezno hloriše i to sa određenim viškom hlora (rezidualni hlor oko 0,2-0,5
mg/l), kako bi joj se održala naknadna sterilnost. Upravo ovaj višak hlora može
vrlo neugodno delovati na senzorne osobine vode za piće, ali i u kontaktu sa
organskim supstancama može graditi za ljude veoma opasna jedinjenja (neka
od njih su i kancerogena). Za dehlorisanje vode danas se isključivo koriste filteri
sa aktivnim ugljem. Pod dezodorizacijom vode podrazumeva se popravka
kvaliteta vode, tj. uklanjanje iz vode supstanci koje joj mogu davati nepoželjan
ukus, miris, a u nekim slučajevima i boju. U ovakvim slučajevima se takođe
koriste filteri sa aktivnim ugljem, koji kao veoma jak adsorbens vezuje ove
materije. Nakon iscrpljivanja adsorpcionih sposobnosti aktivnog uglja on se
zamenjuje novim.
138
Omekšavanje vode – Danas se za omekšavanje vode često koriste

jonoizmenjivački filteri, koji se sastoje od jonoizmenjivačke kolone punjene
određenom količinom jonoizmenjivačke mase koja vezuje na sebe jone
kalcijuma i magnezijuma, a zamenjuje ih jonima natrijuma ili vodonika, čime se
smanjuje tvrdoća vode. Kada se jonoizmenjivačka masa zasiti, propuštanjem
određene količine rastvora kuhinjske soli (u slučaju natrijumove smole) ili
neke kiseline (u slučaju kisele smole) ona se ponovo prevodi u aktivnu formu
i ponovo je spremna za omekšavanje određene količine vode. Omekšivači se
koriste i za pripremu vode za kotlove niskih pritisaka.
Dekarbonizacija vode – Dekarbonizacija vode je postupak kojim se iz
vode uklanja karbonantna tvrdoća. Radi se o jonoizmenjivačkom uređaju
punjenom specijalnom slabo-kiselom jonoizmenjivačkom masom, koja na sebe
vezuje jone kalcijuma i magnezijuma iz soli i zamenjuje ih jonom vodonika.
Tako umesto soli karbonantne tvrdoće nastaje ekvivalentna količina ugljene
kiseline koja se, ukoliko je nepoželjna, može lako ukloniti produvavanjem sa
vazduhom. Soli nekarbonatne tvrdoće pri ovom postupku prolaze neizmenjene.
Jonoizmenjivačka masa se nakon iscrpljivanja svog kapaciteta regeneriše
propuštanjem rastvora slabe sone kiseline (HCl), posle čega je ponovo spremna
za rad.
Demineralizacija vode – Često se za tehnološke potrebe zahteva u
hemijskom smislu apsolutno čista voda, oslobođena svih rastvorenih soli. Takva
voda se dobija postupkom demineralizacije. Demineralizator je uređaj koji se
u zavisnosti od kvaliteta napojne vode, sastoji od dve ili više serijski spojenih
jonoizmenjivačkih kolona sa različitim ispunama. Prolaskom vode kroz ovaj
sistem voda se oslobađa svih rastvorenih soli. Jonoizmenjivačke mase u ovim
kolonama se regenerišu rastvorima sone kiseline (HCl) i natrijum hidroksida
(NaOH). U praksi se umesto demineralizovane vode često koristi voda dobijena
reverznom osmozom.
Denitratizacija – Sadržaj nitrata iznad dozvoljenih granica, osim izuzetno
štetnog dejstva na ljudsko zdravlje, najčešće je znak zagađenja vode organskim
supstancama koje mogu biti i fekalnog porekla. Za uklanjanje nitrata koriste se
uređaji na bazi specijalnih jon-selektivnih jonoizmenjivačkih masa kojima se
nitratni jon konvertuje u neškodljivi hloridni jon. Nakon zasićenja denitrizatori
se periodično regenerišu rastvorom kuhinjske soli.
Uklanjanje organskih supstanci – Najčešće se prisustvo organskih supstanci
u većim količinama pokazuje kroz primetno obojenje vode. Kod dubokih
bunara najčešće se radi o humusnim materijama, dok kod površinskih voda i
plitkih bunara prisustvo organskih supstanci ukazuje na mogućnost fekalnog
139
zagađenja vode. Za uklanjanje organskih supstanci iz vode koriste se uređaji na

bazi specijalnih ispuna za uklanjanje organskih materija.
UV sterilizacija voda – Pored hemijskog kvaliteta vode, često se za neke
tehnološke potrebe postavlja i zahtev sterilnosti vode. To je najčešće slučaj u
prehrambenoj industriji gde voda većim delom ulazi u sastav nekog proizvoda.
Metoda sterilizacije UV sterilizatorima (talasna dužina od 265 nm) je izvanredno
efikasna. Najotporniji su kvasci, pa vegetativne forme bakterija, pa plesni.
Bazira se na osvetljavanju vode UV lampom smeštenom u kvarcnoj epruveti
koju opstrujava voda u tankom sloju. Eksploatacioni troškovi su veoma mali i
svode se na periodično čišćenje kvarcnog stakla, kao i na godišnju zamenu UV
lampi.
Proizvođači osvežavajućih bezalkoholnih pića mogu koristiti vodu iz
sopstvenih bunara ili gradsku vodu. Voda nije uvek odgovarajućih svojstava
koja su potrebna proizvođaču. Zato je kvalitet i stalna doslednost tom kvalitetu
neophodna. Iz tog razloga fabrike za proizvodnju osvežavajućih bezalkoholnih
pića same pripremaju vodu za proizvodnju. Time se sprečavaju moguće
oscilacije u kvalitetu. U okviru zadatih parametara za kvalitet vode moguće
je proizvesti osvežavajuće bezalkoholno piće koje je dosledno proizvođačkoj
specifikaciji i u kome neće doći do pogoršanja kvaliteta uzrokovano samom
sirovinom, u ovom slučaju vodom.
Voda iz gradskih vodovoda, obično je dezinfikovana hlorom, što može uticati
na miris, ukus i boju, koji se prenosi i u OBP, pa se stoga hlor mora odstraniti
iz vode.
Za proizvodnju OBP-a proizvođači najčešće koristi vodu iz sopstvenih bunara
(slika 52). Karakteristike bunara moraju biti ispitane i odobrene od strane
odgovornih institucija. Voda iz bunara se pumpama prebacuje do proizvodnje
putem dva cevovoda: jedan za tehničku vodu i drugi za vodu namenjenu za
proizvodnju i pranje uređaja. Da bi se sprečile greške u eksploataciji sistema
cevovodi treba da budu različito obeleženi. Jednim cevovodom se transportuje
voda direktno iz bunara, koja prolazi kroz mehaničke filtere sa veličinom pora
150 i 50 µm, pri čemu ne prolazi kroz jonoizmenjivačke kolone (slika 53). Ta
vode se naziva tehnička voda i koristi se za pranje i dezinfekciju pogona.
140
Slika 52. Bunar za proizvodnju OBP
Ispiranje mehaničkih filtera se vrši suprotnosmerno već filtriranom vodom,

kao i mikrobiološki sterilnim komprimovanim vazduhom. Sve prikazane slike su
iz pogona firme Bahus iz Paraćina.
Slika 53. Sistem za filtraciju vode za pranje i dezinfekciju pogona
Drugim cevovodom, voda se pumpama transportuje preko grubih filtera do

jonoizmenjivačkih kolona za dekarbonizaciju, gde se omekšava i potom filtrira
kroz filtere sa veličinom pora od 20 µm i 5 µm (slika 54). Ova voda se koristi za
pripremu OBP-a kao njen sastojak, kao i za pranje uređaja CIP sistemom. Voda
za napajanje parnih kotlova omekšava se do 0°dH. U dekarbonizatoru se nalazi
141
slabo kisela jonoizmenjivačka smola koja vezuje jone kalcijuma i magnezijuma

i zamenjuje ih jonima vodonika. Na taj način umesto soli karbonatne tvrdoće
nastaje ekvivalentna količina ugljene kiseline. Nakon zasićenja, jonoizmenjivačka
smola se regeneriše rastvorom sone kiseline, nakon čega je dekarbonizator
ponovo spreman za rad.
Slika 54. Kolone za omekšavanje vode sa smolom i sud sa sredstvom za regeneraciju
Ponekad se omekšana voda posle dekarbonizacije hloriše. Ona se pumpama

transportuje do hloratora (slika 55), a zatim do prihvatnog suda za skladištenje
vode velikih zapremina od 20.000-30.000 litara. U ovim sudovima se vrši stalna
kontrola rezidualnog hlora. Dezinfekcija vode, odnosno hlorisanje vode, se
obavlja uvođenjem hlor-dioksida.
Slika 55. Sistem za hlorisanje vode
142
Neposredno pre njene dalje upotrebe, voda se iz prihvatnih sudova

transportuje pumpama do kolone sa aktivnim ugljem, gde se vrši njena
dehlorizacija i dezodorizacija (slika 56).
Slika 56. Kolone za dehlorizaciju vode
Posle prolaska kroz kolonu za dehlorizaciju, voda se grubo filtrira kroz

mehaničke filtere sa veličinom pora od 20 µm i 5 µm i potom transportuje do
tanka gde se održava nadpritisak od minimum 3 bara. Iz tog tanka voda se
transportuje posebnim cevovodima do svih potrošača u proizvodnji: sirupana,
premiks uređaj, pasterizator, ispiračica boca, CIP sistem i dr. Obavezna
je stalna senzorna, hemijska i mikrobiološka kontrola vode (tabela 31). U
internim pogonskim laboratorijama obavezno se vrši kontrola ispravnosti vode
u pogledu:
senzornih svojstava (voda mora da bude bez boje, mirisa i ukusa):
tvrdoće vode (3-10 °dH, osim za napajanje parnih kotlova 0 °dH);
sadržaja hlora u vodi (ne sme biti prisutan);
pH vrednosti vode (od 5,5 do 7);
mikrobiološke ispravnosti (rutinska mikrobiološka ispitivanja obuhvataju:
određivanje ukupnog broja svih živih bakterija u 100 ml vode; dokazivanje
prisustva ukupnih koliformnih bakterija, fekalnih koliformnih bakterija, fekalnih
streptokoka i proteus vrsta. Kao pokazatelj bakteriološke ispravnosti služi coli-
titar ili coli-indeks. Brojčano coli-titar predstavlja najmanju količinu vode u
143
kojoj je nađena jedna bakterija Escherichia coli, a coli-indeks predstavlja broj

bakterija Escherichia coli sadržanih u jednom litru vode. Voda koja se koristi za
piće i kao sirovina za proizvodnju pića mora da ima coli-titar najmanje 100, a
coli-indeks ispod 3).
Uklanjanje rastvorenih jona iz vode, kao i/ili omekšavanje vode se može
izvesti na više načina:
1. Termički – može se izvesti destilacijom pri čemu se dobija destilovana
voda ili kuvanjem pri čemu se otklanja samo prolazna tvrdoća vode;
2. Hemijski – postoje različiti postupci npr. sa krečom, sa komleksonom
III, fosfatni postupak i drugi. Svi se zasnivaju na prevođenju rastvornih soli u
nerastvoran oblik - talog, koji se taloženjem ili filtriranjem uklanja;
3. Fizičko-hemijski – u ovu grupu moge se svrstati razni procesi kao što su:
elektrodijaliza, reverzna osmoza, permutni postupak sa jonoizmenjivačima i
dr.
Tabela 31. Karakteristike vode koja se upotrebljava za proizvodnju OBP
Vrsta Maksimalno dozvoljen nivo Uticaj na kvalitet proizvoda
A – senzorne osobine
ukus bez ukusa –
miris bez mirisa –
boja max 5 jedinica –
zamućenost max 5 mg/l –
sediment bez sedimenata
B – hemijske karakteristike
rastvorene materije – standardni ukusi i mirisi
ukupan alkalitet 85 – 150 ppm kao CaCO3 smanjenje kiselosti
ostatak hlora 0,05 ppm kao Cl2 strani miris
hloridi – strani miris, slan ukus
sulfati – strani miris i ukus
gvožđe, mangan 0,2 mg/l kao Mn / Fe sediment, strani miris
alumijum 0,1 mg/l kao Al sediment, loše punjenje
olovo / bakar 0,05 mg/l za Pb i 0,5 mg / lit Cu otrovno
fluor 2 mg/l kao F oštećuje zube
nitrati 45 mg/l kao nitratni jon bolesti kod dece, zagađenje
nitriti 30 mg/l kao nitritni jon organsko zagađenje
potrošnja KMnO4 1 mg/l organsko zagađenje
144
C – mikrobiološke karakteristike
koliformni
0 / 100 ml organsko zagađenje, bolesti
mikroorganizmi
patogeni
0 / 100 ml oša higijena u pogonima
mikroorganizmi
kvasci 5 / 100 ml uzrokuju fermentaciju
ukupan broj
25 / ml idikator higijene u pogonima
mikroorganizama
6.4. Tvrdoća vode
Voda sadrži u većim ili manjim količinama rastvorene soli. Ova činjenica
se objašnjava zbivanjima u toku prirodnog kruženja vode. Ukupan sadržaj
različitih jona u vodi izražava se kao suvi ostatak. U proseku on iznosi oko 500
mg/l, a najčešće varira od 30 do 2000 mg/l. Vrste i količine rastvorenih soli
zavise najvećim delom od geološke strukture, odnosno od hemijskih osobina
slojeva zemlje kroz koje voda prolazi. Međutim, u vodu se naknadno mogu
uneti i druge supstance. Najviše zastupljeni katjoni su Na+, K+, NH4+, Ca2+, Mg2+,
Mn2+, Fe2+ i Fe3+, Al3+, dok su od anjona najprisutniji Cl-, HCO3-, CO32-, NO3-,
NO2-, SO42-, PO43-, SiO32-. Sastav mineralne vode se vremenom menja usled
raznih promena u određenim slojevima zemljišta.
Pod ukupnom tvrdoćom vode podrazumeva se sadržaj svih rastvorenih
soli u određenoj zapremini vode. Iz praktičnih razloga ukupna tvrdoća vode
se definiše kao „sadržaj soli svih zemnoalkalnih metala i to prvenstveno
kalcijuma i magnezijuma, jer drugih praktično i nema“. Gvožđe, mangan,
aluminijum i drugi joni su mnogo manje zastupljeni. Tvrdoća vode se može
izražavati na više načina, odnosno u nemačkim, francuskim, engleskim ili
američkim stepenima. Kod nas je najviše u upotrebi izražavanje u nemačkim
stepenima (°N ili °dH), gde 1°dH odgovara sadržaju soli koji je ekvivalentan sa
10 mg CaO u 1 litru vode.
 1°N (°dH) - 10 mg CaO na 1 litar vode;
 1°F - 10 mg CaCO3 na 1 litar vode;
 1°E - 10 mg CaCO3 na 0,7 litara vode;
 1°A - 1 ppm Ca.
pri čemu je odnos: 1odH = 1,79 oF = 1,25 oE = 1,044 oA = 17 mg CaCO3 na 1
litar vode.
Ukupna tvrdoća vode (UT) se prema ponašanju rastvorenih supstanci pri
zagrevanju deli na:
145
1. Karbonatnu tvrdoću (prolazna tvrdoća, PT) – čine je bikarbonati Ca i Mg.

Pri kuvanju na temperaturama iznad 60°C bikarbonati se razlažu na nerastvorne
karbonate koji se uklanjaju taloženjem (kamenac), pa se zato i naziva prolazna
tvrdoća vode.
2. Nekarbonatnu tvrdoću (stalna tvrdoća, ST) – čine je sve ostale soli

zemnoalkalnih metala koje se kuvanjem ne menjaju. To su hloridi, sulfati,
nitrati i silikati Ca i Mg.
Tabela 32. Kvalitet vode u zavisnosti od ukupne tvrdoće

Kvalitet vode Tvrdoća °dH
Veoma meka 0–4
Meka 4–8
Srednje meka 8 – 12
Srednje tvrda 12 - 18
Tvrda 18 – 30
Veoma tvrda Preko 30
Tvrdoća vode nema značaj za zdravstvenu ispravnost vode, ali u tehnološkom

pogledu je veoma bitna:
U proizvodnji OBP-a soli karbonatne tvrdoće vode mogu izazvati otežano
gaziranje, smanjenje kiselosti zbog reakcije sa voćnim kiselinama, smanjenje
slasti zbog reakcije sa šećerima i nastajanja kalcijum-saharata, pojavu
zamućenja zbog reakcije sa pektinima itd;
Može doći do senzornih i fizičko-hemijskih promena pića. Joni iz vode
mogu da reaguju sa kiselinama, saharozom, pektinom i drugim komponentama
uslovljavajući promene u ukusu, mirisu, boji, bistrini i strukturi pića. Soli
magnezijuma mogu da daju gorak, opor ukus ako je njihov sadržaj veći od 0,04
g/l. Kalcijum utiče na želiranje, ali i taloženje pektina i drugih hidrokoloida, dok
je kalcijum-sulfat sladak na ukusu. Gvožđe daje opor ukus i utiče na boju. Olovo,
cink i bakar daju metalni ukus. Visoka koncentracija hlornog jona pojačava slan
ukus i dr;
Kod termoenergetskih postrojenja (parnih kotlova) karbonatna tvrdoća
izaziva taloženje kamenca na zidovima rezervoara, cevovoda i kotlova, te
146
stvara velike probleme u njihovom radu. Stvaranje kamenca može dovesti do

otežanog prenosa toplote i pucanja parnih kotlova. Zato se za napajanje parnih
kotlova mora koristiti potpuno omekšana voda sa 0°N;
 Pri pranju, sapuni i deterdženti reaguju sa solima koje čine tvrdoću vode i
talože ih gradeći nerastvorne sapune. Tek kada ih sasvim istalože mogu početi
svoju funkciju pranja. Zbog toga se kod pranja u tvrdoj vodi nepotrebno troše
velike količine sapuna i deterdženata;
 Kod proizvodnje žestokih alkoholnih pića sa tvrdom vodom dolazi do
pojave zamućenja i stvaranja taloga, pošto se soli koje čine tvrdoću vode ne
rastvaraju u alkoholu, ali i reaguju sa sastojcima pića menjajući njihov senzorni
i fizičko-hemijski karakter.
6.5. Izmena jona, omekšavanje i demineralizacija
Od svih postupaka za uklanjanje jona iz vode, permutni postupak sa

jonoizmenjivačkim smolama se najčešće koristi. Jonoizmenjivači ili permutiti
su sintetički dobijene visokomolekulske smole koje se još nazivaju i veštački
zeoliti. Većina izmenjivača se sastoji od kolone koja je ispunjena poroznim
zrncima smole prečnika 0,3 do 1,2 mm (slika 57). Izmena jona je proces kojim se
nepoželjni joni u vodi zamenjuju jonima koji su poželjni. U slučaju „omekšavanja
vode“ izmenjuju se samo katjoni, pa je reč o katjonskim jonoizmenjivačkim
smolama. Izmena jona se najčešće primenjuje kod: omekšavanja vode,
uklanjanja bikarbonata i dejonizacije vode.
Sintetički dobijene visokomolekulske smole imaju mrežastu strukturu,
ne rastvaraju se u vodi, a usled prisustva hidrofilnih grupa u vodi znatno
bubre. Aktivni centri u koloni sadrže elektrostatičke aktivne grupe jona koji
obrazuju veze sa jonima iz vode. Smole izmenjivači katjona sadrže na ili u
matrici grupe kao što su: -SO3H, -COOH, -OH. Smola nastala polimerizacijom
stirena i divinilbenzena, a zatim njenim sulfonovanjem prikazana je na slici 58
(slabo kiseli katjonski izmenjivač). Smole mogu biti porozne ili gel strukture.
Makroporozne smole sadrže veće pore, a time i manji kapacitet za aktivne
grupe. Sa druge strane, veliki molekuli se lakše transportuju kroz makroporozne
jonske izmenjivače.
Vodonik se u ovim grupama može zameniti i drugim katjonima, najčešće
natrijumom. Za omekšavanje vode koriste se katjonski jonoizmenjivači pri čemu
se kalcijumovi i magnezijumovi joni izmenjuju sa natrijumovim ili vodonikovim
jonima. Kapacitet smole zavisi od načina sulfonovanja i stepena polimerizacije.
Češće se koristi natrijumova forma katjonskih jonoizmenjivača (slike 59 i 60),
147
ali ako se mora sprečiti nagomilavanje Na+ jona, kao što je slučaj kod OBP-a jer
se stvara vrlo neukusan Na-citrat, koriste se kiseli katjonski jonoizmenjivači u
H+ formi.
Slika 57. Izgled jonoizmenjivačke smole
Slika 58. Struktura kisele jonoizmenjivačke smole u H+ formi
Slika 59. Jonoizmenjivačka smola u Na+ formi i mehanizam izmene jona
148
Slika 60. Omekšavanje vode na katjonskom jonoizmenjivaču
Za sam procese jonske izmene koriste se čelični ili plastični sudovi pod
pritiskom koji sadrže odgovarajuću jonoizmenjivačku smolu (slika 54). Ovi
uređaji moraju da pruže dobre uslove za izmenu jona, dobar protok i kontrolu
procesa. Pre bilo kakve instalacije, proveravaju se svojstva vode i vrši odabir
odgovarajuće jonoizmenjivačke smole i režim jonske izmene, tj. protok vode
(njeno zadržavanje u koloni).
Regeneracija se mora obavljati redovno radi pravilnog održavanja kapaciteta
jonoizmenjivača. Regeneracija se obavlja propuštanjem 8 % rastvora kuhinjske
soli (u slučaju natrijumove smole) ili 5-7 % HCl, odnosno 0,5-1 % H2SO4 (kiseli
jonoizmenjivači):
Regeneracija se postiže prolaskom rastvora za regeneraciju iz malog suda

kroz tankove sa smolom, pri čemu se zamenjuju joni Ca2+ i Mg2+ (slika 61). Proces
regeneracije se može ponavljati nebrojeno puta a da ne dođe do oštećenja
smole. Jezgra jonoizmenjivačkih smola imaju zadatak da vrše adsorpciju Na+ ili
H+ jona uklanjajući viševalentne katjone tokom regeneracije. Kontrola se vrši
merenjem promene tvrdoće vode. Ako se smola ne regeneriše na vreme ili ako
regeneracija nije obavljena pravilno, može doći do prolaska vode čiji sastav nije
dobar.
Omekšavanje vode jonoizmenjivačima je najzastupljeniji proces u tretmanu
vode u proizvodnji OBP-a. Jonoizmenjivačke smole imaju funkciju da uklone
149
kalcijum i magnezijum jone koji se nalaze u vodi. U većini slučajeva, ako je

prisutan, uklanja se i rastvorljivi jon gvožđa. Tankovi prikazani na slici 54,
šematski prikazani na slici 61, sadrže jonizmenjivačku smolu u vidu malih jezgra
polistirena. Smola ima veliki afinitet prema viševalentnim jonima, kao što su
kalcijum i magnezijum (Ca2+ i Mg2+) i vrše jonsku zamenu sa natijumovim (Na+)
ili vodonikovim (H+) jonima.
Slika 61. Omekšavanje vode i regeneracija smole
Jonoizmenjivači su osetljivi na visoku temperaturu, abraziju, visoki

pritisak, itd. U drastičnim uslovima može doći do uništenja fizičke strukture
jonoizmenjivačke čestice. Jonoizmenjivači ne mogu ukloniti organske
nečistoće iz vode. Te nečistoće mogu poslužiti kao dobra podloga za razvoj
bakterija smanjujući kvalitet vode. Poseban problem je bakterijski rast koji
može da potpuno onesposobi jonoizmenjivače za rad. Primena vrele vode
i dezinfekcionih sredstava se ne preporučuje. U novije vreme su se pojavile
jonoizmenjivačke kolone koje u sebi imaju antimikrobne komponente koje
zaustavljaju rast bakterija.
Dekarbonizacija jonizmenjivačkim smolama je idealna priprema vode pri
proizvodnji OBP-a ukoliko u vodi preovladava karbonantna tvrdoća, što je i
najčešći slučaj. U industriji alkoholnih i bezalkoholnih pića najčešće se koriste
150
omekšane vode ispod 3°dH tvrdoće (pića tipa cola i tonic), dok za ostala pića
dobre rezultate daje i voda ispod 10°dH.
Razlikuju se četiri grupe jonoizmenjivača (u zavisnosti od funkcionalnih
grupa), a koje se koriste u obradi vode: jaki kiselinski katjonski izmenjivači;
slabi kiselinski katjonski izmenjivači; jaki bazni anjonski izmenjivači i slabi bazni
anjonski izmenjivači. Slabi kiselinski jonoizmenjivači su pogodni za tretman vode
sa visokim sadržajem karbonata i niskim sadžajem rastvorenog ugljen dioksida.
Primarno se koriste za omekšavanje i dealkalizaciju vode. Regenerišu se sa
hlorovodoničnom kiselinom ili sumpornom kiselinom. Jake kiselinske smole
uklanjaju: barijum, olovo, kalcijum, nikl, kadmijum, bakar, cink, magnezijum,
amonijak, natrijum, kalijum.
Slika 62. Demineralizacije vode i regeneracija smole
Najčešće se primenjuju izmenjivači za omekšavanje i demineralizaciju vode,

koji imaju veću sposobnost adsorbovanja dvovalentnih jona u odnosu na
jednovalentne. Na primer: katjonski izmenjivači će imati K+ , Na+ i H+, dok će
anjonski imati Cl- ili OH- jone. Tokom katjonske izmene jednovalentni joni će
se u smoli zameniti dvovalentnim jonima Ca2+ ili Mg2+ prisutnim u vodi. Tokom
anjonske izmene, jednovalentni joni će se zameniti dvovalentnim jonima
151
prisutnim u vodi, kao što je na primer sulfat. Ako se vrši zamena jona istog
elektronskog naboja, jonski izmenjivač je uvek više selektivan za veće jone.
Kombinacija katjonske i anjonske izmene izvodi se tako da se H+ i OH- joni,
zamenjuju katjonima i anjonima prisutnim u vodi, a rezultat je voda bez jona
koja se naziva „dejonizovana voda“ (slika 62).
6.6. Hemijska obrada vode, flokulacija, koagulacija i taloženje
Pored jonoizmenjivačkih smola, najčešće korišćeni postupak omekšavanja,

odnosno redukcije alkalnosti je tretman hidratrisanim krečom. Hidratisani kreč
je Ca(OH)2 – kalcijum hidroksid, poznat i kao „gašeni kreč“. Voda koja ulazi
u postrojenje za preradu vode može nekad sadržati koloidne čestice. Koloidi
su veoma fine čestice veličine od 1-100 μm. Zbog tako male veličine čestica
njihove koloidne suspenzije u vodi su stabilne i izazivaju pojavu zamućenja
u obliku fine beličaste mutnoće, magle u vodi. Njihovo uklanjanje se mora
obaviti procesima koagulacije, flokulacije i taloženja, jer se ne mogu ukloniti
standardnim filtracijama.
Koagulanati su hemijska sredstva koja destabilišu koloide, dovodeći do
njihove koagulacije, a potom sa ili bez dodatka flokulanata, dolazi do flokulacije
(aglomerizacije) i taloženja (slika 63).
Slika 63. Koagulacija i flokulacija koloida
152
Koagulacija je fizičko-hemijski proces prevođenja kvazi-jednofaznog

sistema (prirodna ili otpadna voda) u pravi dvofazni sistem, što se postiže
destabilizacijom koloidnih čestica hemijskim sredstvima – koagulantima, čime
se ostvaruje preduslov za agregaciju nastalih novoformiranih čestica.
Stabilnost svih koloidnih sistema nije podjednaka i prema nivou stabilnosti
dele se na:
1. povratne, koji su termodinamički stabilni sistemi (sapunske,
deterdžentske, skrobne i belančevinaste disperzije u vodi) i
2. nepovratne, koji su znatno manje stabilni (disperzije glina,
mikroorganizama, oksida metala itd.).
Koagulacijom se zapravo povratni koloidni sistem, prevodi u nepovratan.

Proces koagulacije zavisi od velikog broja faktora: pH vrednosti i temperature
vode, tipa koagulanta, sadržaja suspendovanih materija itd. Uopšte uzevši,
koagulacija će biti uspešnija ako je voda veće mutnoće, dovoljno alkalna da
reaguje sa koagulantima i ako je više temperature.
Destabilizacija koloida koagulantima u zavisnosti od prirode koagulanata i
uslova pod kojima se koriste može se ostvariti na različite načine. Četiri osnovna
mehanizma koagulacije su:
1) kompresija difuzionog sloja,
2) adsorpcija uz neutralizaciju naelektrisanja,
3) inkorporiranje čestica u talog (koprecipitacija),
4) adsorpcija uz međučestično povezivanje.
Od pomenutih mehanizama, u praksi najveću primenu nalaze adsorpcija

koagulanta uz neutralizaciju naelektrisanja i inkorporiranje koloidnih čestica
u talog. Pri koagulaciji, koagulant ima suproptno naelektrisanje od koloidnih
čestica koje se nalaze u vodi i dolazi do međusobnog privlačenja. Koagulanti sa
koloidnim česticama počinju da koagulišu u veću želatinastu masu i obrazuju
flokulu. Flokula raste i postaje veća i teža pa samim tim počinje da pada na dno
posude (tanka). Flokulacija je fizički proces formiranja mase krupnih flokula
od sitnih, destabilizovanih koloidnih čestica, stvaranjem povećanog gradijenta
brzine u masi vode. Najčešće korišćeni koagulanti su Al2(SO4)3, gvožđe(III)-sulfat
i gvožđe(III)-hlorid, koji se dodaju u količini 5-250 g/m3. Ponekad se koriste i
AlCl3 kao i njegovi polimeri. Koagulanti se dodaju uz brzo mešanje, pri čemu
koagulanti jonizuju i vezuju se na površini koloida. Ovaj proces se odvija u tanku
sa kratkim vremenom zadržavanja. Nakon adsorbcije katjona na sebe, koloidi
postaju nestabilni jer više nemaju elektrostatički naboj. Privlače jedni druge
153
stvarajući veće agregate – flokule i talože se. Flokule postaju veće od početnih
koloidnih čestica, tako da mogu biti uklonjene taloženjem i/ili filtracijom.
Kao flokulant se koriste silika gel ili polielektroliti (dugi lanci ugljovodonika
sa katjonskim i anjonskim grupama). Flokulanti se dodaju vodi uz energično
mešanje, mada se formirane flokule uništavaju prekomernom brzinom.
Brzina taloženja flokule srazmerna je Stokes-ovoj jednačini:
gde su: υ – brzina taloženja flokule (m/s), g – ubrzanje zemljine teže (m/s2), d – prečnik
flokule (m), ρ1 – gustina četice (kg/m3), ρ2 – gustina tečnosti (kg/m3),
μ – viskozitet tečnosti (Pas).
Neophodno je da se voda u taložniku zadržava dovoljno dugo, tako da

se brzina najčešće podešava u taložniku da bude 0,5 – 1 m/h. Ubrzavanje
taloženja se može postići različitim centrifugalnim separatorima sa pločama ili
hidrociklonima.
Efikasnost koagulanta za određenu vodu određuje se eksperimentalno
pomoću „JAR“ testa (eng. jar-tegla, čaša), koji se sastoji u variranju doza
koagulanta i merenja preostale mutnoće, nakon mešanja i taloženja. Aparatura
se sastoji od šest šaržnih reaktora (čaša) sa jednakim uslovima mešanja (slika
64), a svaka mešalica se može uključiti ili isključiti nezavisno.
Slika 64. Aparatura za „JAR“ test
154
Na hemijsku reakciju koja se odigrava utiču sledeći parametri: doza

(koncentracija) koagulanta, pH i brzina mešanja, čijim variranjem se procesi
koagulacije i flokulacije optimizuju. Tehnika pripreme hemikalija zavisi od
mogućnosti njihovog doziranja i uvođenja u sirovu vodu. Najčešće se priprema
vodeni rastvor koagulanta koji se pomoću odgovarajućeg mokrog dozatora
dodaje vodi u komori za brzo mešanje. Tu dolazi do intenzivnog mešanja i
reagovanja koagulanta sa vodom koja se obrađuje.
Dodatkom rastvorljivog reagensa tj. kreča (Ca(OH)2) vodi, postiže se efekat
omekšavanja vode. Istaloženi materijal se uklanja koagulacijom, flokulacijom,
taloženjem i/ili filtracijom. Na slici 65. je prikazana hemijska obrada vode
dodatkom kreča za omekšavanje i gvožđe sulfata kao koagulanta. Hlor se
dodaje kao sredstvo za oksidaciju i dezinfekciju, čiji se višak uklanja na filterima
sa aktivnim ugljem.
Slika 65. Priprema vode hemijskim sredstvima
Kalcijum-hidroksid prevodi rastvorljivi kalcijum-bikarbonat u nerastvorljivi

kalcijum-karbonat koji se taloženjem uklanja iz vode. Magnezijum-bikarbonat
se uklanja tako što nastaju nerastvorni kalcijum-karbonat i magnezijum-
hidroksid. Neprekidnim ubacivanjem kreča i obezbeđivanjem inicijalnih čestica,
155
pospešuje se formiranje flokula nerastvornog kalcijum-karbonata veličine oko

2,5 mm.
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 → 2CaCO3↓ + 2H2O

Mg(HCO3)2 + 2Ca(OH)2 → 2CaCO3↓ + Mg(OH)2↓ + 2H2O
Iz vode se odstranjuje i ugljen-dioksid koji ne utiče na tvrdoću:
CO2 + Ca(OH)2 → CaCO3↓ + H2O
Ukoliko je prisutno dvovalentno gvožđe, kreč se u prisustvu hlora troši i

na oksidaciju dvovalentnog gvožđa u trovalentno (deferizacija). Odvijaju se i
reakcije teških metala koje nisu prikazane, jer su beznačajne i zanemarljive za
nivo uobičajenih analitičkih metoda i stehiometrijskog računa.
2FeSO4 + 3Ca(OH)2 + Cl2 → 2Fe(OH)3 + 2CaSO4 + CaCl2
Alkalnost koja potiče od natrijum-bikarbonata se ne može smanjiti samo

tretmanom sa hidratisanim krečom, već se prvo mora reagovati sa kalcijum-
hloridom ili kalcijum-sulfatom da bi nastao kalcijum-bikarbonat, koji se potom
uklanja hidratisnim krečom. Ove reakcije daju natrijum-hlorid i natrijum-sulfat
koji u većim količinama mogu prouzrokovati slan ukus vodi, pa se mora voditi
računa i o tome.
Na2CO3 + CaCl2 → CaCO3↓ + 2NaCl

2NaHCO3 + CaCl2 → Ca(HCO3)2 + 2NaCl
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 → 2CaCO3↓ + 2H2O

Formirane flokule tonu u vodi i sa sobom nose organske i neorganske čestice
koje se nalaze u vodi. Flokula sa svim česticama koji je zahvatila konačno se
spušta na dno posude (tanka) u obliku mulja. Taj mulj se periodično uklanja.
Omekšana voda sa površime tanka, oslobođena koloida se odvodi i propušta
kroz peščani filter (slika 66). Propuštanjem kroz peščani filter zadržava se
svaka flokula koja je eventualno zaostala u vodi. Posle toga voda prolazi kroz
„polirajući“ filter sa veličinom pora ispod 10 µm i po potrebi kroz UV lampu.
156
Slika 66. Peščani filter (1 - gornji servisni otvor, 2 - ulaz vode u filter, 3 - sloj aktivnog uglja,
4 - sloj finog peska, 5 - sloj krupnog peska, 6 - izlaz profiltrirane vode, 7 - sloj šljunka,
8 - filterski elementi, 9 - bočni servisni otvori )
6.7. Membranski separacioni procesi, reverzna

osmoza i završna filtracija vode
Membranski procesi podrazumevaju razmenu mase i energije između dve

faze, koja se vrši kroz tanak sloj treće faze (membrane), čija fizička struktura
i hemijska građa dominantno utiču na karakter i tok razmene. Odvijaju se u
sistemu koji se sastoji iz najmanje tri faze, pri čemu se između dve od njih vrši
razmena mase ili energije, dok je treća faza membrana, samo posrednik za
obavljanje te razmene.
Membrana se može definisati kao tanak sloj, koji razdvaja dva fluida i
omogućava selektivni transport hemijskih vrsta iz jednog fluida u drugi. Može biti
u čvrstom, tečnom ili gasovitom stanju, a može da sadrži i više faza istovremeno.
Materijal od koga je sastavljena ovakva polupropustljiva membrana može biti:
sintetički polimer, metal ili metalni oksid, staklo, keramika, tečnost ili gas.
Osnovni uslov koji ona treba da ispoljava je da bude polupropustljiva. Svaku
dobru membranu treba da karakterišu: oštra granica razdvajanja, visok fluks
uz što nižu pogonsku silu i dobra postojanost (termička, hemijska, mehanička
i mikrobiološka). Na slici 67. prikazan je koncept membranskih separacionih
procesa.
157
Slika 67. Koncept membranskih separacionih procesa
Koncept membranskih separacionih procesa je vrlo jednostavan. Primenom

odgovarajuće sile, iz napojne smeše se kroz polupropustljivu membranu
izdvajaju sve komponente za koje je membrana propustljiva. Prolaz materije
kroz membranu uslovljen je silom koja može biti razultat razlike pritisaka,
koncentracije, temperature, električnog potencijala ili njihovih kombinacija.
Drugim rečima, pogonska sila (∆Φ) za izvođenje membranskih separacionih
procesa može biti gradijent bilo koje od navedenih veličina stanja intenzivnog
karaktera, sa tim što temperatura nema praktičnu primenu jer se prenos
toplote odvija znatno brže od prenosa mase. Za tehnički i komercijalno važne
membranske separacione procese i njihovu praktičnu primenu, bitne su samo
pogonske sile koje dovode do značajnog fluksa. Ove pogonske sile su razlika
pritisaka (∆p), razlika koncentracija (∆c) i razlika električnih potencijala (∆ϕ).
U fizičko-hemijskom smislu, napojni rastvor može biti suspenzija, emulzija,
koloidni rastvor (sa disperznom fazom sastavljenom od koloidnih čestica ili
makromolekula), pravi rastvor ili mešavina više različitih disperznih sistema.
Sam čin prolaska komponenti kroz membranu naziva se permeacija. Frakcija
koju čine sve komponente koje su prošle kroz membranu naziva se permeat,
dok frakcija komponenti zadržanih na membrani se naziva retentat. Brzina
kojom se hemijska vrsta prenosi kroz membranu naziva se permeabilnost (P).
Membranski separacioni procesi se mogu klasifikovati na više načina: prema
vrsti pogonske sile, prema veličini čestica koje se zadržavaju, prema mehanizmu
separacije, prema primeni, odnosno prema tome da li je permeat ili retentat
željeni proizvod. Za industrijsku pripremu i prečišćavanje vode, komercijalno
najznačajniji procesi su membranski procesi sa razlikom pritisaka (∆p) kao
158
pogonskom silom. U osnovi to su isti procesi, samo je razlika u veličini pora (d)
i visini pogonske sile (∆p) za prenos mase (slika 68).
Slika 68. Membranski procesi sa razlikom pritisaka kao pogonskom silom i veličina pora
Membranski procesi se međusobno razlikuju po granici separacije prema

molekulskoj masi (molekulski „cut-off“). Mikrofiltracija ima granicu separacije
od 300.000 g/mol čime se odvajaju suspendovane čestice, deo koloida i sve
ćelije mikroorganizama kroz pore čija je veličina oko 0,1 μm. Pritisak koji se
primenjuje je u opsegu 0,1 – 0,5 MPa. Ultrafiltracijom se razdvajaju molekuli
sa granicom separacije od 1.000 do 300.000 g/mol, čime se odvajaju svi koloidi
i makromolekuli, kroz pore čija je veličina od 0,001 do 0,01 μm. Radni pritisci
koji se primenjuju su 0,1 – 1 MPa. Ultrafiltracija se koristi kao predtretman
i naknadni tretman kod drugih procesa pripreme vode. Nanofiltracija je po
karakteristikama između ultrafiltracije i reverzne osmoze. Zahtevani radni
pritisak za ove membrane je između 0,5 i 4 MPa. Nanofiltracijom se mogu
ukloniti rastvorene soli u opsegu 20-98%. Soli sa monovalentnim anjonima
(NaCl, CaCl2) mogu biti zadržane u opsegu 20-80%, a soli sa divalentnim
anjonima (MgSO4, CaCO3) mogu biti uklonjene u opsegu 90-98%. Reverzna
osmoza koristi membrane sa najmanjom propustljivošću. Membrane ovog tipa
imaju jako malu granicu separacije prema molekulskoj masi. One su barijera
za sve rastvorene soli i neorganske molekule čija je molekulska težina veća od
približno 100. Opseg zadržavanja rastvorenih soli je 95 do 99,8%. Praktično
su propusne samo za molekule vode pri čemu zahtevaju visoke pritiske,
obično između 3 i 20 MPa. Membrane kod reverzne osmoze imaju sposobnost
razdvajanja jona i molekula većih od 0,0001 μm (slika 69).
159
Slika 69. Granica separacije prema molekuskoj masi pri postupku reverzne osmoze
Pored fizičkog oštećenja membrane, jedan od glavnih problema pri

izvođenju membranskih separacionih procesa je opadanje fluksa permeata
tokom procesa. Do opadanja fluksa permeata dolazi zbog nekoliko fenomena
koji se dešavaju u ili na membrani. Svi fenomeni koji dovode do opadanja
fluksa permeata su obuhvaćeni fenomenom koncentracione polarizacije i
fenomenom “prljanja” membrane. Rezultat ovih fenomena je opadanje fluksa
permeata (slika 70). Na osnovu eksperimentalnih ispitivanja za opisivanje
prljanja membrane predloženi su sledeći mehanizmi: formiranje sekundarnog
dinamičkog sloja (sloja gela tj. pogače) na površini membrane (slučaj A),
sužavanje i zapušavanje pora usled adsorpcije čestica (slučaj B) i blokiranje
pora (slučaj C).
Slika 70. Šematski prikaz mehanizma prljanja membrana
160
Usled velikih radnih pritisaka i malih pora (d) na membranama, može vrlo
brzo doći do prekida filtracije i zapušavanja pora (“dead-end” filtracija). Iz tih
razloga se, za membranske separacione procese, uvek koristi tangencijalna tj.
unakrsna filtracija (“cross-flow” filtracija) (slike 71 i 72).
Slika 71. Klasična i unakrsna filtracija
U komercijalnoj praksi, postoji jako veliki broj raznovrsnih membrana, pa

su moguće njihove klasifikacije sa različitih aspekata. Neki od tih aspekata
su: prema vrsti membranskog materijala, prema strukturi i obliku, prema
separacionom mehanizmu, prema primeni i dr.
Slika 72. Membrana u obliku cevi
Prema vrsti membranskog materijala, uopštana je podela na organske

i neorganske membrane. Organske polimerne membrane se primenjuju
161
u čitavom nizu separacionih procesa kao što su dijaliza, reverzna osmoza,

ultrafiltracija, gasne separacije, elektrodijaliza i dr. Posebno je interesantna
njihova primena u tretmanu voda za desalinaciju morske vode i poluslanih
voda primenom reverzne osmoze. Neorganske membrane mogu se izraditi
od čitavog niza neorganskih materijala, koji omogućuju separaciju gasnih ili
tečnih smeša. Neorganski materijali, od kojih se mogu proizvesti ove porozne
mambrane, mogu biti od: metala, metalnih oksida (TiO2, Al2O2, ZrO2), keramike,
grafita, grafitnog oksida, porcelana, silicijum-dioksida i dr. Njihove prednosti su
što su otporne na visoke temperature i do 400°C, na promenu pH vrednosti,
lako se regenerišu i sterilišu visokim temperaturama i oksidacionim sredstvima,
organske rastvarače, a i relativno su jeftine.
Membrane se smeštaju u module i mogu biti konstruisane na različite načine.
Osnovni zahtev koji se postavlja za efikasnu komercijanu primenu bilo kog
membranskog procesa je postojanje membrane sa odgovarajućim osobinama.
Međutim, uspešno funkcionisanje sistema za membransku separaciju u
mnogome zavisi i od načina pakovanja membrana u modulu. Membrane se
izrađuju u različitim oblicima i smeštaju u odgovarajuće module kao ravne,
cevaste, spiralno namotane ili u obliku šupljih vlakana (slike 73).
Slika 73. Spiralno namotana membrana i modul sa šupljim vlaknima:

a) šuplje vlakno, b) epoksi smola, c) cilindrični modul
Reverznom osmozom se sve čestice, makromolekuli i komponente male

molekulske mase odvajaju od rastvarača (vode). Rastvor komponenata sa
malom molekulskom masom ima značajno visok osmotski pritisak koji mora
da se savlada primenjenim gradijentom pritiska kao pogonskom silom za
separaciju.
162
Reverzna osmoza je takođe poznata i kao povratna osmoza, hiperfiltracija ili

samo osmoza vode. Ovaj proces omogućava odstranjivanje najsitnijih čestica iz
vode kao što su razni joni. Uz dejonizaciju vode ujedno se postiže i dezinfekcija
vode, jer su pore nepropusne za mikroorganizme. Jedna od mana reverzne
osmoze je u tome što nema rezidualni efekat. Membrane koje se koriste u
ovom postupku, imaju toliko male otvore da kroz njih mogu proći gotovo samo
molekuli čiste vode, a sve nečistoće i joni ostaju na membrani i izbacuju se iz
sistema kao tehnička otpadna voda. Ovakvim načinom filtracije vode dobija se
voda za piće visokog kvaliteta koja se može koristiti i u industrijske svrhe.
Na slici 74 šematski su prikazani procesi difuzije, osmoze i reverzne osmoze.
Kada se rastvor soli dovede u kontakt sa vodom, molekuli vode difuduju u
rastvor soli, a molekuli iz rastvora soli prelaze u vodu. Ovaj proces (ako ne
postoje barijere) će se nastaviti sve dok se stanje ravnoteže ne uspostavi,
odnosno dok se molekuli vode i dispergovane soli ravnomerno ne raporede
u tečnosti. Nivo tečnosti u obe nivokazne cevi je isti (slučaj a). U slučaju b) na
istoj slici, polupropustljiva membrana je postavljena između vode i rastvora
soli. Membrana je usled malih pora propustljiva samo za molekule vode,
dok nije i za molekule soli. Usled razlike hemijskih potencijala, tj. gradijenta
koncentracije (∆c) doći će do molekulske difuzije za komponente za koje je
membrana propustljiva (molekule vode). Kao rezultat prelaska molekula
vode u rastvor soli nivo rastvora će se podići i formiraće određenu visinu
vodenog stuba (A). Kada koncentracija rastvora soli u obrazovanoj visini cevi
postane jednaka osmotskom pritisku (π) za konkretan sistem proces osmoze
će se zaustaviti. Ovaj proces se odvija i u svakoj živoj ćeliji i odgovoran je za
transport vode i hranjive materije u ćelijama. U slučaju reversne osmoze c)
postizanjem nadpritiska (30 – 200 bar) sa strane rastvora (B), molekuli vode će
biti transportovani u suprotnom smeru kroz membranu i nivo vode će se podići
u levoj nivokaznoj cevi do određenog nivoa (C).
163
Slika 74. Difuzija, osmoza i reverzna osmoza
Reverzna osmoza svoju glavnu primenu nalazi u komercijalnoj i industrijskoj

pripremi vode, kao jedan od neophodnih koraka za dobijanje pijaće i procesne
vode visokog kvaliteta. Procesom reverzne osmoze se uklanja i do 99 % jona
koji se nalaze u vodi. Samo jednim protokom vode kroz sistem reverzne osmoze
možemo da postignemo zahtevani kvalitet vode.
Manji komercijalni aparati kapaciteta 50-100 l/h čiste vode su pristupačni
za kućnu upotrebu (slika 75). Održavanje nije komplikovano, a ukoliko su
neophodni predtretmani pravilno konfigurisani (mehanička filtracija vode,
tretman aktivnim ugljem, omekšavanje vode) radiće dugo i pouzdano. Uređaj
se sastoji iz jednog modula sa mehaničkim predfilterom, dva modula sa filterom
od aktivnog uglja i jednog modula sa reverzno osmoznom membranom.
164
Slika 75. Komercijalni kućni aparat za reverznu osmozu
Industrijske stanice za reverznu osmozu velikog kapaciteta se konfigurišu

sa profesionalnim membranama za reverznu osmozu (slika 76). Jedna od
primena ovakvih sistema je i za desalinaciju morske vode. U ovakvim sistemima
neophodan je prethodni tretman vode aktivnim ugljem, omekšavanjem vode
jonoizmenjivačkim smolama i mehanička filtracija.
Slika 76. Industrijska stanica za reverznu osmozu
Efekat reverzne osmoze, odnosno „čistoća“ vode izražava se često preko

provodljivosti ili otpornosti vode. Električna provodljivost je recipročna
vrednost električnog otpora. U osnovi električna provodljivost je mera
elektroprovodljivosti vode na 25°C izražena u Simensima ili mikroSimensima
po centimetru (μS/cm). Što je manje rastvorenih neorganskih soli u vodi to je
165
provodljivost manja, odnosno voda sadrži manje rastvorenih jona. Otpornost

vode je mera električne otpornosti vode izražena u Omima ili mikroOmima
po centimetru (µΩ/cm). Što je manje rastvorenih neorganskih soli u vodi
to je otpornost vode veća, pa samim tim je veća i njena čistoća. Električna
provodnost meri se konduktometrom. Ona je za čistu vodu vrlo niska, ali ako
voda sadrži jone rastvorenih soli koji provode struju električna provodnost je
znatno veća. Zbog toga električna provodnost može poslužiti kao pokazatelj
ukupne koncentracije soli u vodi, odnosno pokazati efekt učinka reverzne
osmoze.
Ukupne rastvorene soli (TDS – total dissolved solids) u vodi određuju se
uparavanjem profiltriranog uzorka (filter 0,45 μm) na 105°C do konstantne
mase i merenjem osušenog taloga. Dobra procena količine ukupnih rastvorenih
soli u vodi dobija se računski pomoću vrednosti električne provodnosti prema
formuli: TDS [mg/L] = χ [μS/cm] x 0,4183.
Završna filtracija u bilo kom sistemu tretmana vode procesom višestrukog
filtriranja je obavezna. Njena namena je da se ukloni bilo koje granule
aktivnog uglja ili bilo koje druge čestice koje slučajno mogu da budu prenete u
pripremljenu vodu. U vodi se mogu naći i čestice peska pa se ovim postupkom
i one uklanjaju. Cilj završne filtracije je da se obezbedi besprekorno čista voda
za dalji proces proizvodnje osvežavajućih bezalkoholnih pića. Filteri za završnu
filtraciju su pozicionirani poslednji u liniji pripreme vode, a odmah pre linije
prozvodnje finalnog proizvoda.
Moduli kao nosači filtracionih uložaka su obično izrađeni od polipropilena.
Filtracioni ulošci (kertridži) mogu biti različitih oblika i izrađeni su od različitih
sintetičkih materijala (slika 77). Ulošci su smešteni u kućište (module). Broj i
oblik uložaka u jednom kućištu će zavisiti od zahtevanog protoka vode. Veličina
pora ovih filtera u industriji osvežavajućih bezalkohlonih pića je obično između
2 i 20 μm.
Slika 77. Tipovi filtracionih uložaka
166
Voda protiče spolja kroz vlaknasti filter i otiče kroz sredinu aktivne zone
filtera. Kako voda prodire u aktivnu zonu filtera, vlakna postaju zbijenija i
veličina pora se smanjuje. Rok upotrebe filtarcionog uloška zavisi od stepena
filtriranja i može trajati po nekoliko meseci.
Filteri za završnu filtraciju mogu biti idealna mesta za rast mikroorganizama.
Hlorisana voda sa rezidualnim efektom može da umanji ovaj problem.
Potrebno je da se hlorisana voda ostavi jedno vreme, najbolje tokom noći. Ako
ovaj postupak ne bude efikasan filtracioni ulošci se moraju povremeno skinuti i
adekvatno očistiti i dezinfekovati. Moduli sa ulošcima se trebaju s veremena na
vreme pregledati kako bi se kontrolisale naslage (slika 78). Naslage se uočavaju
kao obojene oblasti koje prodiru u vlaknastu strukturu kroz centar filtracionog
uloška. Velike količine naslaga ukazuju na nepravilnosti u funkcionisanju
tretmana vode. Naslage sa crnim ugljenim tačkicama predstavljaju indikator
visoke učestalosti pojave ugljenika iz ugljenih filtera. Obično se postavljaju
manometri tj. merači pritiska na ulazu i izlazu iz modula i u slučaju kada pritisak
padne ispod označene granice dobija se uvid da se filtracioni uložak blokirao tj.
da se zapušio i da ga je potrebno zameniti.
Slika 78. Presek filtera za završnu filtraciju vode
6.8. Dezinfekcija vode hemijskim sredstvima
Voda za piće i voda koja se koristi u prehrambenoj tehnologiji mora se

dezinfikovati. Cilj dezinfekcije je uklanjanje svih patogenih mikroorganizama
koji mogu biti prisutni u vodi, kao i redukcija nepatogenih mikroorganizama
167
na prihvatljiv nivo (smanjenja ukupnog broja živih mikroorganizama). To se

može postići na dva načina: hemijskim putem dodavanjem nekog oksidacionog
sredstva (hlor, hlor-dioksid, ozon, vodonik-peroksid) ili fizičkim putem
(zagrevanje, mikrofiltracija i zračenje).
Najpraktičnije i najjeftinije je izvesti hemijsko hlorisanje vode, a naročito je
pogodno ako se voda koristi za pranje. Tretman hlorom ili hlor-dioksodom je
najviše primenjivani hemijski metod dezinfekcije „sirove“ vode.
Prednosti hlora su u tome što:
• deluje na veliki broj mikroorganizama,
• deluje pri veoma malim koncentracijama,
• ima brzo vreme inaktivacije mirkoorganizama (kratko kontaktno vreme),
• ima sposobnost da obezbedi rezidualnu dezinfekciju (produženo dejstvo),
• ima sposobnost da oksiduje neke rastvorljive organske materije u
nerastvorljive oblike,
• može da ukloni (smanji intenzitet) netipičan ukus i miris,
• može lako da se ukloni aktivnim ugljem,
• lako se detektuje i po potrebi ograničava i kontroliše njegov nivo u vodi.
Hlor oksiduje prisutne mikroorganizme redukujući se u hlorid preko
hipohloritne kiseline pri čemu se oslobađa aktivni (nascentni) atom kiseonika
(Cl2 + H2O → HCl + HClO; HClO → HCl + O). Hipohloritna kiselina (HClO) je
jako oksidaciono sredstvo i ima važnu ulogu u uništavanju mikroorganizama
i u oksidaciji organske materije. Može se jonizovati u reverzibilnoj reakciji
u hipohloritni jon (OCl-) i vodonikov jon (H+). Slobodan hlor (OCl- jon) kao i
hipohlorasta kiselina (HClO) imaju mikrobicidna svojstva. Smatra se da napadaju
fermentni sistem mikroorganizama blokirajući aktivne grupe enzma. Aktivnost
hlora je veća u kiselijim sredinama na pH ispod 7 i na višim temperaturama.
Količina hlora koja se dodaje u vodu za pranje može ići i do 50 mg/l, dok u
vodu za piće znatno manje, obično oko 0,5-1 mg/l. Količina rezidualnog hlora
u vodi za piće se obično kreće oko 0,2-0,5 mg/l. Ova količina zaostalog hlora se
može osetiti čulima mirisa i ukusa i znak je da je voda dezinfikovana. Višak hlora
u vodi služi kao preventivna mera za naknadno uništavanje mikroorganizama
i za oksidaciju eventualno prisutnih organskih materija. Sirova voda može biti
tretirana sa hlorom pre ulaska u sistem ili može biti hlorisana u toku koagulacije,
flokulacije i alkalne redukcije sa krečom.
168
Izvori hlora koji se koriste u procesu dezinfekcije vode mogu biti:

gasoviti hlor (Cl2 + H2O → HCl + HClO);
tečni hlor u obliku npr. rastvora natrijum-hipohlorita (NaOCl + H2O →
HOCl + Na+ + OH-);
čvrsti hlor u obliku npr. kalcijum–hipohlorita (Ca(OCl)2 + 2H2O → 2HOCl
+ Ca2+ + 2OH-) ili hlornog kreča (Ca(OCl)2 x CaCl2).
Kao dezinfekciona sredstva na bazi hlora najčešće se koriste rastvori:

natrijum-hipohlorita (NaOCl), kalcijum-hipohlorita Ca(OCl)2 i hlornog kreča
Ca(OCl)2 x CaCl2. Osnovni princip je da izvor hlora pređe u hipohloritnu kiselinu
pri dodatku vode. Hipohloritna kiselina (HClO) je jako oksidaciono sredstvo i
ima važnu ulogu u uništavanju mikroorganizama i u oksidaciji organske materije
(HClO → HCl + O).
Dezinfekcija vode često se sprovodi sredstvima za dezinfekciju na bazi
hlora prikazanim u tabeli 33, koja pri rastvarnju u vodi oslobađaju aktivni
hlor, odnosno hipohloritnu kiselinu. Dodavanje hlornih preparata mora biti
po uklanjanju suspendovanih supstanci koje se mogu obaviti flokulacijom,
filtracijom, taloženjem i sličnim metodama. Iz tabele 33 sledi da 100 mg
varikine sadrži 4 mg aktivnog hlora (NaClO). Ukoliko je na primer potrebno
dezinfikovati vodu sa 1 mg/l aktivnog hlora, potrebno je dodati 25 mg varikine.
Ukoliko je potrebno dezinfikovati vodu sa 20 mg/l aktivnog hlora, za 1000 litara
vode potrebno je 500 g varikine ili snežnika.
Tabela 33. Sredstva na bazi hlora

Sredstvo za dezinfekciju Hemijska formula Aktivni hlor
Kaporit Ca(ClO)2 60-70%
Varikina, Snežnik NaClO 4% (m/v)
Izosan G Izocijanurat 54-55%
Tablete sa izosanom G Izocijanurat 1 mg / l tableti
Javellova voda (NaClO) NaClO 10-12%
Slobodan hlor (HOCl) reaguje hemijski sa organskim materijama, ali deluje i

biološki na mikroorganizme. Kada se hlor doda u vodu, slobodni hlor će reagovati
sa organskim materijama prisutnim u vodi i vezati se. Hlor u vezanom obliku
nema efekat slobodnog hlora. Slobodan i vezani hlor zajedno čine ukupni hlor
u vodi. Poslednjih godina nađeni su sporedni proizvodi kao rezultat hlorisanja.
169
To su hemijske supstance koje se formiraju u reakciji hlora sa organskim

komponentama koje se nalaze skoro u svakoj vodi. THM (trihlormetan) je
jedinjenje poznato pod trivijalnim imenom hloroform (CHCl3). Brojne studije
su označile THM negativnim za zdravlje. Negativno delovanje THM-a počinje i
sa veoma niskim koncentracijama. Lokalne i svetske zdravstvene organizacije
su propisale maksimalnu dozvoljenu količinu od 100 ppb ukupnog THM-a u
pijaćoj vodi. Ovo je postao standard i za tretiranu vodu u proizvodnji OBP-a i
voćnih sokova i nektara. THM se može odstraniti različitim postupcima filtracije
kao i adsorpcijom kroz aktivni ugalj.
Ukoliko je koncentracija rezidualnog hlora viša od 0,5 mg/l vodu za piće je
potrebno dehlorisati. Voda za proizvodnju OBP koja se koristi kao sastojak pića
ne sme da sadrži hlor. Hlor može negativno uticati na ukus, pa i boju OBP-a
(posebno ako je voda zagađena fenolima koji sa hlorom daju nepoželjne
hlorofenole). Hlor može dovesti do obezbojavanja OBP kojima su dodate
prirodne boje: E163 antocijani (malina, kupina, višnja) ili E160a beta-karoten
(narandža, limun, ananas). Dehlorisanje se može obaviti na jedan od sledećih
načina:
99 propuštanjem preko aktivnog uglja;
99 dodatkom redukujućih sredstava: kalijum-metabisulfit (K2S2O5 + Cl2 + H2O →
SO2 + K2SO4 + 2H+ + 2Cl-), natrijum-tiosulfat (Na2S2O3 + Cl2 + H2O → Na2SO4
+ 2H+ + 2Cl) ili L-askorbinska kiselina;
99 provetravanjem (prelivanjem ili aeracijom).
Aktivni ugalj je nepolarno adsorpciono sredstvo koje ima sposobnost da

„hvata” nepolarne molekule. Specifična površina aktivnog uglja varira između
200 i 3000 m²/g, mada najčešće korišćeni aktivni ugalj ima specifičnu površinu
oko 1000 m²/g i veličinu pora između 30 i 150 Å. Cela površina aktivnog uglja
bi trebala biti nepolarna, ali usled oksidacije na površini formira se sloj oksida.
Kiseonik koji se vezuje na površini u obliku kompleksa ugljenikovih oksida, čini
površinu blago polarnom. Ta pojava ne prestavlja nedostatak, jer su mnoga
organska jedinjenja koja treba apsorbovati blago polarna.
170
Slika 79. Kolone sa aktivnim ugljem
Slika 80. Šematski prikaz postupka dehlorisanja kroz kolonu sa aktivnim ugljem
Aktivni ugalj u kolonama može biti u obliku praha ili granula veličine od 0,1 –
1 mm (slika 80). Više se koristi aktivni ugalj u vidu granula. Što su finije granule
ili sitniji prah viši je nivo adsorpcije. Prah i fine granule pružaju veću unutrašnju
ekspanziju tokom proizvodnje, ali prah i sitnije granule povećavaju gustinu
unutrašnjosti kolone koje će rezultovati u velikoj razlici u pritisku između
171
ulaza i izlaza. Previše fine granule takođe povećavaju potencijal prodora

kroz ugalj u toku filtracije, ali i pri suprotnosmernom pranju. Zato optimalna
veličina granula od 0,9 – 1 mm predstavlja kompromis između adsorpcionih
sposobnosti i nepovoljnih okolnosti. Ugalj je u preradi vode za proizvodnju
osvežavajućih bezalkoholnih pića najbolje da bude u obliku kamenog uglja i
da potiče od treseta ili drveta. Mora se voditi računa da se samo čiste granule
aktivnog uglja mogu koristiti.
Aktivni ugalj se proizvodi od bukovine bez kore (retortni), treseta, kokosa,
koštica od kajsije i drugih sirovina. Proces proizvodnje aktivnog uglja se sastoji iz
2 faze. Prva faza predstavlja karbonizaciju drveta na 450°C, dok druga njegovu
aktivaciju. Aktivacija se može obaviti vodenom parom (najčešće) ili vlažnom
hemijskom aktivacijom sa nekom kiselinom ili bazom.
Slika 81. Aktivni ugalj u oblik praha i granula
Aktivni ugalj je amorfni oblik uglja koji je posebno tretiran vodenom parom
na visokim tempraturama. Ovo rezultuje materijalom sa veoma poroznom
unutrašnjom strukturom usled ekspandiranja i formiranja mikroskopskih pora.
Velika specifična površina i poroznost aktivnog uglja mu daje veliku ukupnu
površinu koja je osnova za adsorpciju obojenih i mirisnih komponenti iz vode ili
rastvora. Adsorpcijom aktivni ugalj privlači molekule (atome, jone) nečistoća,
koje prolaze kroz mikroskopske pore i zadržavaju se u njima (slika 82). Kolona
sa aktivnim ugljem apsorbuje organske materije male molekulske mase, aktivni
hlor, hloramine i delimično pirogene materije iz vode i doprinosi poboljšanju
njenog mirisa i ukusa.
172
Slika 82. Pore aktivnog uglja i adsorpcija gasa ili drugih supstanci u njima
Adsorpcija se definiše kao fizičko-hemijski proces kod koga se supstanca

akumulira na površini između dve faze, tj. na granici čvrsto/tečno. Adsorbat
se uklanja iz tečne faze a adsorbent je čvrsta supstanca na čijoj površini se vrši
adsorpcija. Pogonska sila adsorpcije može se javiti usled liofobnog karaktera
rastvorka prema rastvaraču (nepolarnost) ili se može javiti usled velikog afiniteta
rastvorka prema čvrstoj fazi tj. adsorbentu. Kada se radi o obradi prirodnih i
gradskih voda adsorpcija je obično posledica delovanja obe sile. Adsorpcioni
kapacitet aktivnih ugljeva određuje se obično sa čistim fenolom i naziva se
fenolna vrednost. Adsorpcija je površinska pojava, te je stepen adsorpcije
srazmeran specifičnoj površini, odnosno razvijenosti površine granulisanog
adsorbenta. Fizičke karakteristike jednog tipa granulisanog aktivnog uglja
prikazana je u tabeli 34.
Tabela 34. Fizičke karakteristike jednog tipa granulisanog aktivnog uglja
Ukupna aktivna površina, m2/g 950 - 1050
Gustina pakovanja, g/cm3 0,48 – 0,54
Gustina u filtru, g/cm3 0,42 – 0,46
Gustina granula, g/cm3 0,70 – 0,75
Zapremina pora u granulama, cm3/g 0,80 – 0,90
Srednji prečnik granula, mm 0,2 – 1,1
Vlaga u pakovanju, % < 3,0
pH oblast rada 5,0 – 8,0
173
Jezgro aktivnog uglja ima veliku površinu, ali sposobnost adsorpcije se

vremenom može iscrpiti. Radni vek jednog punjenja aktivnog uglja u koloni
zavisi od opterećenja kolone i može da traje i nekoliko godina. Vremenom,
ugalj će se zasititi adsorbovanim materijalom. Znak da je potrebno zameniti
ili regenerisati ugljeni filter je kad se u profiltriranoj vodi detektuje hlor. Ovo
ukazuje na iscrpljenost kolone, tj. aktivnog uglja da uklanja hlor. Regeneracija
ili zamena ugljenog jezgra se tada mora obaviti kako bi se povratio deo
adsorpcione sposobnosti.
Sa druge strane, kolone mogu postati mesto razvoja mikroorganizama
usled zadržavanja čestica nečistoća koje pospešuju razvoj mikroorganizama.
Adsorpciona moć može se povratiti regeneracijom uglja upotrebom pregrejane
pare pod pritiskom, vode za pranje i komprimovanog vazduha. Pri tome, sa
parom se ubijaju bakterije koje se razvijaju na ulazu ili u koloni. Suprtnosmernim
protokom se rešava ovaj problem, a ujedno vrši i sanitacija. Drugi metod za
regeneraciju koji se može koristiti je upotreba tople kaustične sode. Ipak,
regeneracija vodenom parom se češće upotrebljava nego druge alternativne
metode. Konačno, posle nekoliko procesa regeneracije aktivni ugalj će izgubiti
u većoj meri moć adsorpcije. Tad je vreme za zamenu jezgra filtera sa novim
aktivnim ugljem.
Kao dezinfekciono sredstvo se ponekad koristi hlor-dioksid. Hlor-dioksid
je eksplozivan gas pa se zato uglavnom ne transportuje, već se proizvodi na
licu mesta. Kao proizvod može da se dobije u vodenom rastvoru ili kao gas.
Proizvodi se iz kiselog rastvora natrijum-hlorita (NaClO2) ili natrijum-hlorata
(NaClO3). Za proizvodnju hlor-dioksida (ClO2) koristi se nekoliko načina:
1) 2NaClO2 + Cl2 → 2ClO2 + 2NaCl (reakcija hlorita sa hlorom);

2) 5NaClO2 + 4HCl → 4ClO2 + 5NaCl + 2H2O (reakcija 25%-nog NaClO2 sa 30%
HCl);
3) 2NaClO2 + Na2S2O8 → 2ClO2 + 2Na2SO4 (reakcija hlorita sa
natrijumpersufatom);
4) 2NaClO2 + HCl + NaOCl → 2ClO2 + 2NaCl + NaOH (reakcija hlorita sa
horovodoničnom kiselinom i natrijum-hipohloritiom).
Hlordioksid je jako oksidaciono sredstvo i dezificijent. Prednost njegovog

korišćenja u odnosu na hlor je u tome što je smanjeno stvaranje organskih
jedinjenja i što deluje brže i ima trajnije dejstvo. Takođe, hlor-dioksid je otrovan,
ali razlaže se do natrijum-hlorida i ne stvara neželjena jedinjenja u vodi.
174
Vodnik-peroksid je manje reaktivan od hlornih preparata i ozona. Vodonik-

peroksid se nakon određenog vremena razlaže u vodi u zavisnosti od uslova,
temperature i prisustva aktivnih materija. Dejstvo se može aktivirati UV
svetlom.
Ozon je troatomni gas (O3), veoma oštar, nestabilan u standardnim
atmosferskim uslovima (temperatura i pritisak) pa se brzo raspada na dvoatomni
molekul kiseonika (O2). Jako je oksidaciono sredstvo, reaguje i sa organskim i
neorganskim supstancama i zbog toga predstavlja jako dezinfekciono sredstvo.
Delotvoran je pri niskim koncentracijama (0,1 – 0,4 ppm) i sa kontaktnim
vremenom od oko 1 minuta može deaktivirati sve patogene, ali i druge
mikroorganizme.
Ozon je veoma nestabilan molekul i on će za kratko vreme čak i manje od
jednog sata težiti da se povrati u stabilan oblik molekularnog kiseonika. U
toku povratka na prvobitan oblik on će otpustiti jedan atom kiseonika, i to
je osnova tako visokog stepena dezinfekcije. U kratkom periodu pre nego što
se pojedinačni atom rekombinuje u kiseonik on ima visoku oksidacionu moć i
utiče na skoro sve organske i na dosta neorganskih supstanci. Problemi koji se
javljaju pri upotrebi ozona su nastajanje aldehida, organskih kiselina i bromata,
čija je količina regulisana pravilnicima.
Uobičajeno je da se ozon koristi i za eliminaciju stranog ukusa, odnosno
mirisa iz vode i smanjenje boje. Ozon takođe oksiduje gvožđe i mangan, i
omogućava njihovo uklanjanje filtracijom ili sedimentacijom. U tom slučaju
dodaje se nešto više i to od 1–3 g/m³, dok vreme odigravanja reakcije mora
biti produženo do oko 15 minuta. Uobičajeno je da postupak ozonizacije sledi
nakon filtracije preko aktivnog uglja, kako bi se smanjio organski ugljenik i
uklonio preostali ozon iz vode pre upotrebe. Veoma je važno da se osigura
razgradnja ozona u izduvnom gasu pre ispuštanja u atmosferu. Razgradnja
se postiže na temperaturi od 350°C. U ispuštenom gasu ne sme biti više od
0,1 mg/l ozona.
Ozon kao dezinfekciono sredstvo proizvodi se neposredno pre njegove
upotrebe, zbog toga što je jako nestabilan (slika 83). Generiše se u generatoru
ozona – ozonizatoru (slika 84). Proizvodi se prolaskom suvog vazduha ili čistog
kiseonika kroz električno polje između dve metalne elektrode visokog napona
opsega od 6 do 18 kV. Izvor kiseonika može biti vazduh ili čist kiseonik (gas).
Za efikasnije stvaranje ozona gas koji se dovodi mora biti oslobođen čestica
uglja, prašine i drugih materija. Takođe mora biti suv i oslobođen vodene
pare. Uobičajena oprema podrazumeva: kompresor za vazduh i sušnicu,
izvor kiseonika iz rezervoara ili iz generatora, ozon reaktor i reakcioni tank.
175
Koncentracija ozona na izlazu iz reaktora obično se kontroliše i održava na

vrednosti oko 0,4 mg/l.
Slika 83. Proizvodnja ozona u električnom polju visokog napona
Osnovni princip proizvodnje ozona leži u električnom razbijanju gasovitog

kiseonika i deljenju na dva atoma. Svaki atom se kombinuje sa molekulom
kiseonika stvarajući molekul ozona.
Slika 84. Generator ozona
176
Ozon je jače oksidaciono sredstvo nego hlor, međutim njegovi osnovni

nedostaci su:
9 nizak rezidualni efekat, jer brzo prelazi u dvoatomni kiseonik pa nema

produženo dejstvo, odnosno nema zaostalog ozona u vodi;
9 postoji potencijalni zdravstveni rizik, jer iako ozon nije otrov, niske
koncentracije u vazduhu (ako se udahnu) mogu prouzrokovati ozbiljna
oštećenja u respiratornom sistemu. Nadležni organi pri upotrebi ozona u
sistemu dezinfekcije ograničavaju koncentraciju ozona u vazduhu radne
prostorije na maksimalnih 0,1 ppm u određenim vremenskim intervalima u
toku radnog dana;
9 sam sistem za ozonizaciju je skuplji u odnosu na sistem dezinfekcije hlorom.
Uprkos svemu, ozonizacija je poželjan vid dezinfekcije u industijskoj

proizvodnji flaširane vode. Postoje dva načina upotrebe ozona u industriji:
direktno uvođenje ozona u tank sa vodom (slika 85) ili uvođenje ozona u tok
vode koja se tretira (slika 86).
Slika 85. Direktno uvođenje ozona u tank sa vodom
177
Slika 86. Uvođenje ozona u tok vode koja se tretira
6.9. Dezinfekcija vode fizičkim metodama

Dezinfekcija vode fizičkim putem može se obaviti zagrevanjem, zračenjem,
i mikrofiltracijom. Dezinfekcija zagrevanjem na visokim temperaturama se ne
koristi, jer je potrošnja energije, a time i cena, suviše velika u poređenju sa
drugim procesima.
Užarena čvrtsta tela (sunce) emituju spektar zraka svih talasnih dužina (slika
87). Ultraljubičasto zračenje je deo nevidljive komponente sunčeve svetlosti
koje obuhvata spektar talasnih dužina od 100 – 380 nm. Pored radioaktivnih
zraka, UV zraci sadrže dovoljno energije za dezinfekciju.
Slika 87. Spektar elektromagnetnih zraka
178
UV zraci talasne dužine ispod 290 nm se uglavnom odbijaju u ozonskom

omotaču Zemlje, dok sam vazduh apsorbuje zrake ispod 200 nm. Zraci ispod
300 nm izazivaju ekscitaciju spoljašnjih elektrona, dok zraci iznad 300 nm
izazivaju pomeranje spoljašnjih elektrona u molekulu, atomu ili jonu.
UV zraci izazivaju promene u DNK strukturi svih organizama, pa i čoveka.
Deluju na širok spektar mikroorganizama, tako što utiču na njihovu DNK
strukturu, onemogućavajući pravilan prenos genetskog materijala, što dovodi
do mutacija ili njihovog uništavanja (slika 88). Zbog apsorpcije UV zraka od
strane nukleinskih kiselina, dolazi do raskidanja kovalentnih veza između
pirimidinskih baza pri čemu nastaju dimeri. Ako se posle 3 sata izlože vidljivom
delu spektra oni se mogu oporaviti.
Slika 88. Struktura nukleinskih kiselina pre i posle izlaganja UV zracima
Jednim manjim delom UV zraci u vazduhu mogu da „pobude” molekule

kiseonika i da stvore ozon, dok u vodi stvaraju vodonik-peroksid, iz kojih
nastaje nascentni kiseonik. Nascetni kiseonik može da oksidiše sastojke hrane,
ali i da napada fermentni sistem mikroorganizama i da ih uništi. Pri normalnim
dozama zračenja vode ovaj efekat je zanemarljiv.
Pokazalo se da UV zračenje na 265 nm daje najbolji efekat protiv
mikroorganizama. (slika 89). Prema dejstvu ovih zraka najotpornije su spore
bakterija i mikroorganizmi koji sadrže pigmente, pa kvasci i plesni, dok su
vegetativne forme bakterija najmanje otporne. Preveliki broj mikroorganizama
u vodi može da oteža prenos UV zraka do DNK, a time i njihovo uništavanje.
179
Slika 89. Efekat dejstva UV zraka na uništavanje mikroorganizama
Metoda sterilizacije vode UV zracima talasne dužina od 265 nm je vrlo

efikasna. Zasniva se na izlaganju vode zracima iz UV lampe nekoliko sekundi.
UV lampa, odnosno živina germicidna lampa je smeštena u kvarcnoj epruveti
koju opstrujava voda u protoku (slike 90 i 91).
Slika 90. UV lampa
Oprema se sastoji od cevi za pražnjenje živinih para, uz napajanje lampe

strujom visokog napona, postavljene u plašt od nerđajućeg čelika. UV senzor je
lociran na zidu plašta detektujući UV zračenje i u najudaljenijem mestu u cevi,
čime se omogućava registrovanje bilo kakvog narušavanja radnih karakteristika.
Postoje uređaji koji mogu da dezinfikuju vodu sa protokom i preko 400 m³/h.
Veći kapacitet zahteva ugradnju višecevnih sisitema.
Slika 91. UV sterilizator
180
Voda koja se izlaže UV zracima mora biti prethodno pripremljna za

proizvodnju i filtrirana. Prisustvo bilo kakvih nečistoća, čestica pa čak i gasova
smanjuje efekat UV zraka. UV zračenje vode je uvek poslednja operacija u
pripremi vode. Suspendovane čestice i gasovi u vodi mogu obezbediti neki vid
fizičke zaštite mikroorganizmima. Zato se za dezinfekciju vode sa UV zracima
kaže da je ona preventivna (sekundarna) dezinfekcija. Dezinfekcija UV zracima
ne sme biti prvi i jedini oblik dezinfekcije vode.
UV zraci su zraci male energije (E), velikih talasnih dužina (λ) pa prodiru u
namirnicu samo površinski, tako da se koriste za površinsku obradu kako vode,
tako i ambalaže i prostorija.
Vremenom izlazni signal UV lampe slabi i uobičajeno je zameniti na
svakih 4000 do 8000 sati. Aparat treba da ima senzore koji obaveštavaju o
smanjenju intenziteta svetlosti. Tada lampu treba zameniti. Uzorkovanje vode
je neophodno pre i posle tretmana UV zracima, da bi se periodično vršila
mikrobiološka kontrola i da bi se ustanovio efekat redukcije mikroorganizama.
Eksploatacioni troškovi su veoma mali i svode se na periodično čišćenje
kvarcnog stakla, kao i na godišnju zamenu UV lampi.
Odnos intenziteta zračenja i vremena izlaganja (protok vode) se zove doza UV
zračenja i predstavlja granični faktor u tretmanu vode. Doza UV zračenja koju
individualni mikroorganizam prima, meri se kombinacijom inteziteta radijacije
merenog u mJ/cm² i vremena. Efekat zračenja na individualni organizam se
meri kao energija u mJ/cm² potrebna da se broj organizama prisutnih u vodi
smanji deset puta (vrednost D10). Escherichia coli je bakterija koja se koristi
kao indikator, jer ona predstavlja najotporniju pategonu bakeriju koja se može
razvijati u vodi. Pokazalo se da će se energijom zračenja od 5,4 mJ/cm² njeno
prisustvo smanjiti za 99%. Treba napomenuti da je vrednost D10 specifična za
svaki pojedini mikroorganizam (tabela 35).
Tabela 35. Potrebna UV doza za uništavanje patogenih mikroorganizama

Potrebna UV doza (mJ/cm²)
Patogeni mikroorganizam
1-log ciklus 2-log ciklus 3-log ciklus 4-log ciklus
Cryptosporidium
3 5 9 16
parvumoocysts
Shigella dysenteriae 0,5 1,5 2 3
Escherichia coli 7 8 9 11
Salmonella enteritidis 5 7 9 10
181
Jedan logaritamski ciklus predstavlja potrebnu dozu UV zračenja (mJ/cm²)

da se uništi 90% početnog broja mikroorganizma. Dva logaritamska ciklusa
predstavljaju potrebnu dozu za uništenje 99%, dok 3- log cklusa 99,9% i 4-log
cuklusa 99,99 %. Kao i svaki drugi postupak uništavanja mikroorganizama
i UV dezinfeksija ne garantuje apsolutnu inaktivaciju, već je reč o praktičnoj
(logaritamskoj) sterilnosti.
Korišćenje UV svetlosti u tretmanu vode za proizvodnju osvežavajućih
bezalkoholnih pića se koristi u dva slučaja:
¾¾ kada se dezinfikuje bilo koja veća količina već tretirane vode, koja je
određeno vreme bila u rezrevoaru, za sledeći korak proizvodnje,
¾¾ kao dodatna mera predostrožnosti potpune dezinfekcije tretirane vode
posle završne filtracije.
182
REZIME
Izvori pitke vode mogu biti površinski ili podzemni. U industrijskoj proizvodnji
OBP-a najčešće se koriste sopstveni podzemni izvori vode iz bunara, dok se u
malim pogonima koristi obrađena voda iz gradskih pogona za obradu vode.
Podzemne vode obično nisu zagađene i mogu se koristiti uz jednostavnu obradu.
Voda za piće iz gradskih vodovoda se često direktno koristi u proizvodnji pića, uz
njeno prethodno omekšavanje i uklanjanje hlora. Bez obzira na njeno poreklo,
obrada vode se mora vršiti u skladu sa zakonskim propisima koji definišu njen
kvalitet potreban za vodu za piće i vodu za proizvodnju OBP-a. Za proizvodnju
OBP-a voda mora biti omekšana i dezinfikovana. Uklanjanje rastvorenih jona iz
vode može se izvesti termički putem (kuvanjem, destilacijom), hemijski putem
(sa krečom, fosfatnim postupakom) i fizičko-hemijski putem (elektrodijaliza,
reverzna osmoza, permutni postupak sa jonoizmenjivačima). Uklanjanje svih
patogenih mikroorganizama koji mogu biti prisutni u vodi, kao i redukcija
ostalih se postiže dezinfekcijom. Dezinfekcija se može izvesti hemijskim putem
dodavanjem nekog oksidacionog sredstva (hlor, hlor-dioksid, ozon, vodonik-
peroksid) ili fizičkim putem (zagrevanjem, mikrofiltracijom, zračenjem). Od
svih pomenutih postupaka u industrijskoj pripremi vode za proizvodnju OBP-a
najviše se koriste omekšavanje vode katjonskim jonoizmenjivačkim smolama i
dezifekcija primenom hlornih preparata.
PITANJA
1) U čemu se sastoji priprema vode za proizvodnju OBP-a?

2) Šta je tvrdoća vode?
3) Na koji način se uklanja tvrdoća vode?
4) Na koji način se obavlja dezinfekcija vode?
5) Šta je reverzna osmoza?
183
LITERATURA
1. Ashurst, P.R. (2016). Chemistry and technology of soft drinks and fruit juices, John Wiley
& Sons.
2. Belfort, G. (1989). Fluid Mechanisms in Membrane Filtrations, Recent Developments, J.
Membrane Sci., 40, 2, 123 – 147.
3. Crittenden, J.C., Trussell, R.R., Hand, D.W., Howe, K.J. (2005). G.Tchobanoglous, Water
Treatment: Principles and Design, John Wiley & Sons. Inc.
4. Directive, C. (1980). 80/778/EEC of 15 July 1980 relating to the quality of water intended
for human consumption.
5. Gaćeša, S., Klašnja, M. (1994). Tehnologija vode i otpadnih voda, Jugoslovensko udruženje
pivara, Beograd.
6. Gržetić, I. (2010). Beleške za predavanja - Predmet: Hemija voda i otpadnih voda, Procesi
prerade i dorade vode, Univerzitet u Beogradu, Hemijski fakultet, Beograd.
7. Jahić, M. (1990). Priprema vode za piće, Univerzitet u Novom sadu, Poljoprivredni
fakultet, Novi Sad.
8. Kirkby, W. (1902). The evolution of artificial mineral waters, Jewsbury & Brown.
9. Korać, V, (1985). Tehnologija vode za potrebe industrije, Udruženje za tehnologiju vode,
Beograd.
10. Medenica, M., Malešev, D. (2002). Eksperimentalna fizička hemija. Farmaceutski fakultet,
Beograd.
11. Mitrović, M. (1984). Membranski procesi I, Osnovi membranske nauke i tehnologije,
Hemijska industrija, 38, 11, 343-347.
12. Shachman, M. (2004). The soft drinks companion: a technical handbook for the beverage
industry, CRC Press.
13. Steen, D. & Ashurst, P. R. (Eds.). (2008). Carbonated soft drinks: formulation and
manufacture, John Wiley & Sons.
Službeni glasnik RS, br.88/2017.
15. Pravilnik o uslovima koje mora da ispunjava voda za piće, (1977). Sl, glasnik SRS, br. 29/77.
16. Pravilnik o načinu uzimanja uzoraka i metoda za laboratorijsku analizu vode za piće,
(1987). Sl. list SFRJ br. 33/87.
17. Pravilnik o kvalitetu i drugim zahtevima za prirodnu mineralnu vodu, prirodnu izvorsku
vodu i stonu vodu, (2005). Sl. list SCG, br. 53/2005.
18. Pravilnik o higijenskoj ispravnosti vode za piće, (1999). Sl. list SRJ 42/98 i 44/99.
19. Pravilnik o dezinfekciji i pregledu vode za piće, (1981). Sl. glasnik SRS, br. 60/81.
20. Pravilnik o uslovima i načinu fluorisanja vode za piće, (1997). Sl. glasnik RS br. 6/97.
21. Uredba o klasifikaciji voda, (1968). Sl. glasnik SRS, br. 5/68.
22. Vladisavljević,G. (1998). Višefazni membranski procesi u ramskim modulima, Biblioteka
Dissertatio, Zadužbina Andrejević, Beograd.
23. Vukosavljević, P., (2008): Bistrenje i koncentrisanje voćnih sokova primenom membranskih
separacionih procesa,Posebna izdanja, Zadužbina Andrejević, Beograd.
26. Zakon o vodama, (2016). Sl, glasnik RS, br. 30/2010, 93/2012 i 101/2016.
184
Gazirana pića i principi gaziranja
7. GAZIRANA PIĆA I PRINCIPI GAZIRANJA
Cilj poglavlja je upoznavanje čitaoca sa osnovnim principima gaziranja

osvežavajućih bezalkoholnih pića. Opisane su fizičko-hemijske karakteristike
ugljen-dioksida, načini njegovog transporta i skladištenja, napon pare tečnosti i
teorijske osnove rastvaranja ugljen-dioksida u vodi, uređaji za gaziranje i načini
merenja stepena gaziranosti pića.
Karbonizacija u proizvodnji osvežavajućih bezalkoholnih pića (OBP)

predstavlja proces impregnacije prečišćene vode sa ugljen-dioksidom. To
je proces kojim se objašnjava uvođenje ugljen-dioksida u vodu, odnosno u
osvežavajuće piće. Gazirana pića učestvuju sa preko 50 % svetske proizvodnje,
odnosno prodaje svih osvežavajućih bezalkoholnih pića. Kada se gazirano
osvežavajuće bezalkoholno piće sipa u čašu, dolazi do oslobađanja malih
mehurića ugljen-dioksida koji se kreću ka površini gde dolazi do njihovog
„pucanja“ i oslobađanja gasa. To se isto događa i u ustima dok pijemo piće, pri
čemu se stvara osvežavajući osećaj gaziranosti tipičan za gazirana pića (rezak
ukus). Rastvaranjem ugljen-dioksida u vodi stvara se ugljena kiselina koja dovodi
do blago kiselog, ali i reskog prijatnog ukusa. Još prijatniji ukus je u pićima
kada se ukus ugljene kiseline meša sa ukusom šećera i ostalih komponenti pića
koja utiču na finalnu ukusnost (flavour) pića. Iznad određene koncentracije
(oko 4 g/l), ugljen-dioksid deluje kao jako dobar konzervans, što je još jedna
njegova prednost. Kao njegova osnovna mana, spominje se njegovo negativno
dejstvo na gastrointestinalni trakt, gde dovodi do oštećenja sluzokože želuca
i nadimanja. Međutim, ovakva oštećenja se javljaju tek kod ljudi sa osetljivim
želucem, ali i pri učestalom konzumiranju gaziranih pića.
Pored gaziranih OBP-a, ugljen-dioksid ima važnu ulogu i kod gaziranih
mineralnih voda, piva i penušavih vina (šampanjaca). Prirodne mineralne
vode obično sadrže određenu količinu rastvorenog ugljen-dioksida, ali se one
najčešće i dodatno impregniraju sa ugljen-dioksidom. Pivo i penušava gazirana
vina sadrže ugljen-dioksid kao posledicu alkoholne fermentacije, sa ili bez
dodatne impregnacije ugljen-dioksidom. Gazirane prirodne mineralne vode
danas zauzimaju drugo mesto u svetskoj proizvodnji gaziranih pića, odmah
posle gaziranih OBP-a.
185
7.1. Fizičko-hemijske osobine ugljen-dioksida
Ugljen-dioksid (CO2) je jedinjenje ugljenika i kiseonika u težinskom

odnosu 27,3 % prema 72,7 %. Pored ovog oksida, ugljenik i kiseonik grade
još dva oksida – ugljen-monoksid (CO) i ugljen-trioksid (CO3). Međutim, po
zastupljenosti u prirodi i značaju najvažniji je ugljen-dioksid. Molarna masa
mu iznosi 44,011 g/mol. U prirodi u slobodnom stanju, ugljen-dioksid se nalazi
u sastavu atmosferskog vazduha (u koncentraciji od 0,03 % v/v), mnogim
mineralnim izvorima (kiseli izvori, vrujci), ali se pojavljuje i na površini zemlje
usled prirodnog strujanja iz pukotina u zemlji. Količina ugljen-dioksida u prirodi
je u stalnoj dinamičkoj ravnoteži. To se objašnjava procesima disimilacije,
asimilacije, vrenja, truljenja, kao i razvijanjem iz zemlje i vulkanskih izvora,
odnosno njegovim stalnim kruženjem u prirodi. On se u različitim delovima
sveta, u velikim količinama formira pod zemljom i pojavljuje na površinskim
pukotinama. Najvećem količine su u Italiji i Americi (Java, Yelowstone National
Park). S druge strane, ugljen-dioksid je od vitalnog značaja za biljno carstvo za
proces fotosinteze i za transformaciju neorganskog u organski ugljenik. On se
uz vodu i sunčevu svetlost transformiše u biljci u ugljene-hidrate. U vezanom
stanju velike količine ugljen-dioksida se nalaze u obliku kalcijum-karbonata
i magnezijum karbonata. Zanimljivo je da koncentracija ugljen-dioksida u
zemljinoj atmosferi u konstantnom porastu, što se tumači negativnim uticajem
čoveka na životnu sredinu. Emisija ugljen-dioksida značajno utiče na formiranje
efekta staklene bašte.
Ugljen-dioksid je oko 1,5 puta teži od vazduha. Iz tog razloga, na mestima
gde se oslobađa (iz zemlje, podrumi za vrenje) sakuplja se pri dnu. To treba
imati u vidu zbog opasnosti od gušenja. Poznata je npr. „pasja pećina“ kod
Napulja u Italiji, u kojoj se ugljen-dioksid oslobađa i sakuplja u donjim slojevima
vazduha iznad pećinskog poda, pa usled toga niže životinje poput psa ne mogu
da borave u njoj. Za razliku od pasa, ljudi slobodno mogu da šetaju pećinom.
Na temperaturi 0°C i pritisku od 1 bar, njegova gustina je 1,9678 g/dm3.
Pri normalnim uslovima, to je bezbojan gas, bez mirisa i praktično bez ukusa,
tj. vrlo blago kiselog ukusa. Nije zapaljiv, ne gori niti potpomaže sagorevanje
(samo mali broj elemenata koji gore mogu mu oduzeti kiseonik, npr. Mg), pa
se za njegove instalacije i skladištenje mogu koristiti svi uobičajeni metali i
legure. Njegova cena na tržištu je prilično niska s obzirom na njegov značaj
za proces gaziranja, kako mineralnih voda, tako i OBP-a, ali i drugih pića. Nije
toksičan, osim u velikim koncentracijama, kada dovodi do gušenja koje nastaje
kao posledica nedostatka kiseonika. Gornja granica za osmočasovno izlaganje
186
iznosi 5000 ppm. Temperatura sublimacije pri pritisku od 1 bar je -78,5°C (slika
92). Ugljen-dioksid je stabilno hemijsko jedinjenje koje se razlaže na ugljenik i
kiseonik tek na jako visokim temperaturama (kod 1205°C – 0,032 %, kod 2606°C
– 51,7 %). Relativno lako se rastvara u vodi, naročito na nižim temperaturama
i višim pritiscima.
Na faznom dijagramu (slika 92) prikazano je stanje ugljen-dioksida u
zavisnosti od pritiska i temperature. On egzistira u tri agregatna stanja:
gasovitom, tečnom i čvrstom. Trojna tačka se nalazi na t= -56,6°C i p = 5,18
bar, kad su sve tri faze u stanju ravnoteže. Na pritiscima ispod trojne tačke
ugljen-dioksid može da egzistira samo kao čvrst ili gasovit. Kritična tačka se
nalazi pri t = 31,2°C i p = 73,82 bar, kada je gustina ρ = 468 kg/m3. Iznad kritične
temperature ugljen-dioksid egzistira uvek kao gas, bez obzira na pritisak. Čvrst
ugljen-dioksid na -78,5°C i atmosferskom pritisku prelazi direktno u gasovito
stanje (sublimuje). Na atmosferskom pritisku ugljen-dioksid ne može da
egzistira u tečnom agregatnom stanju. Na temperaturi t = 20°C se lako prevodi
iz gasovitog u tečno stanje na pritisku od 56,6 bar, pri 0°C potreban je pritisak
od 34,3 bar, pri -20°C pritisak je 19,3 bar, dok pri – 50°C samo 6,6 bar.
Slika 92. Fazna ravnoteža ugljen-dioksida sa položajem trojne tačke
U prodaji, ugljen-dioksid se može nabaviti u čeličnim bocama ili tankovima

različitih veličina po relativno niskoj ceni u odnosu na njegov značaj. Tečni
ugljen-dioksid u bocama i tankovima se nalazi pod visokim pritiskom. U prodaji
se nalazi i čvrsti ugljen-dioksid, poznatiji kao „suvi led“.
187
7.2. Primena, sirovinski izvori, skladištenje i distribucija ugljen-dioksida
Ugljen-dioksid je anhidrid ugljene kiseline, koji ima široku primenu u

svakodnevnom životu, i to u gasovitom, tečnom i čvrstom agregatnom stanju.
Praktična primena ugljen-dioksida dovela je do širokog interesovanja u
svim potencijalnim oblastima primene. Prvi naučni radovi su se odnosili na
istraživanja samih fizičko-hemijskih osobona ugljen-dioksida, da bi se zatim
prešlo na istraživanja njegove primene u rashladnim mašinama. Međutim,
pronalaskom freona ova ideja je napuštena. Dalja istraživanja su išla u mnogim
pravcima. Koristi se kao radni fluid stacionarnih termo-energetskih postrojenja,
u zavarivanju, livenju čelika i gvožđa, vatrogasnoj tehnici, neutralizaciji alkalnih
otpadnih voda. Značajna je primena i u medicini i farmaciji, gde se koristi za
lekovite kupke, lečenje kožnih bolesti, konzervisanje majčinog mleka i krvne
plazme. Zbog osobina kao što su njegova relativno niska cena, nezapaljivost,
hemijska stabilnost, bezopasnost za ljudsko zdravlje, lako dobijanje u čistom
obliku, ugljen-dioksid ima široku primenu u prehrambenoj tehnologiji i to:
za gaziranje osvežavajućih pića, voda, sokova, piva, vina. Industrija OBP-a je
jedna od najvećih potrošača ugljen-dioksida;
kao konzervans. Pri skladištenju voćnih sokova u tankovima ako se utroši
oko 1,5 kg ugljen-dioksida na 100 litara soka pri 15°C, nije primećena
mikrobiološka promena ni posle 2 godine. Sa druge strane, pri koncentraciji
od 7 g/l osvežavajućih pića, postoje publikacije da nije potrebno koristiti
hemijske konzervanse;
za transport i sprečavanje oksidativnih promena (npr. u industriji OBP, piva
i vina);
za proizvodnju suvog leda, koji se koristi za hlađenje namirnica, kako pri
čuvanju tako i pri transportu. Koristi se uglavnom za lako kvarljive namirnice,
kao što su meso, riba, povrće i dr. Njegove prednosti su: sublimuje bez
vlaženja prostora koje se javlja pri upotrebi vodenog leda, gasovita faza
je dobar bakteriostat i inhibitor plesni, 1,9 puta je efikasnije sredstvo za
hlađenje od vodenog leda;
za zaštitnu atmosferu pri pakovanju i proizvodnji namirnica;
za kontrolisanu i modifikovanu atmosferu pri čuvanju i dozrevanju
namirnica;
za kriogeno smrzavanje;
u staklenim baštama za gajenje povrtarskih kultura;
za superkritičnu ekstrakciju različitih materijala (lekovitog bilja, grožđa i
dr.);
188
za konzervisanje i deratizaciju žita u silosima gde se koristi smeša etilen-

oksida i ugljen-dioksida u odnosu 1 : 7-12, kao i za druge primene npr. u
industrriji šećera, ulja, izradi plastične duvane ambalaže i dr.
Ugljen-dioksid u tečnom, gasovitom ili čvrstom (suvi led) stanju se industrijski

može dobiti na više načina, od kojih su prva dva najznačajnija:
u vidu prirodnog gasa iz prirodnih izvora. Najčešće izbija iz pukotina u
zemlji. Ponekad se pojavljuje sa vodom ili naftom, a ponekad se do njega
dospeva bušenjem. Ovakav ugljen-dioksid je prilično čist i suv. Primese se
uklanjaju sa aktivnim ugljenikom potopljenim u određene katalizatore. U
Srbiji najznačajniji proizvođač je „Carbo dioxid“ iz Bečeja, čiji je trenutni
vlasnik Linde, svetski poznati proizvođač industrijskih gasova;
vrenjem iz saharoznih ili drugih prostih šećernih rastvora koji se zasejavaju
kvascem uz početnu aeraciju kiseonikom. Proizvodi fermentacije su alkohol
i ugljen-dioksid. Najčešće se dobija kao sporedni proizvod pri proizvodnji
kvasca, alkohola ili piva. Ugljen-dioksid se propušta kroz separator da se
uklone ostaci pene, a zatim se prečišćava sa vodom da se uklone nečistoće
kao što su alkohol, ketoni i druge aromatične komonente nastale pri
fermentaciji;
sagorevanjem čvrstih, tečnih ili gasovitih goriva (koks, antracit, ulje za
loženje, nafta, prirodni gas). Dobija se gas koji sadrži 10-18 % ugljen-dioksida
i koji se mora dobro rafinisati;
žarenjem krečnjaka i drugih karbonata;
u reakciji sumporne kiseline i karbonata;
frakcionom destilacijom vazduha.
U svim slučajevima dobija se ugljen-dioksid sa više ili manje primesa koje se

moraju ukloniti različitim fizičko-hemijskim metodama, kako bi se zadovoljili
strogi standardi za gasove koji se koriste u ljudskoj upotrebi. Prečišćeni ugljen-
dioksid se zatim može prevoditi u tečno ili čvrsto (suvi led) stanje.
Kompanije za proizvodnju OBP-a imaju jako striktne zahteve u pogledu
čistoće i kvaliteta tečnog ugljen-dioksida. Prema tome, kvalitet ugljen-dioksida
mora odgovarati vrlo strogim standardima. Udruženje EU za industrijski gas
(EIGA) u saradnji sa američkom asocijacijom za gas (CGA) i internacionalnim
udruženjem za tehnologiju pića (ISBT) je propisalo specifikaciju koju mora da
ispuni tečni ugljen-dioksid za upotrebu u hrani, mineralnim vodama i pićima. U
tabeli 36 prikazani su propisani parametri kvaliteta.
189
Pošto proizvođači OBP-a nemaju uslove za ovako složenu kontrolu kvalieta

ugljen-dioksida, potrebno je da svaka isporuka gasa bude praćena potrebnom
dokumentacijom i specifikacijama. Kao jedini test, proizvođači pića mogu
koristiti samo osnovnu rutinsku, tj. senzornu ocenu kvaliteta ugljen-dioksida.
To se izvodi rastvaranjem gasa u različitim uzorcima OBP-a i njihovom analizom
kojom se ocenjuje ukus, miris, kao i opšti utisak rastvaranja i penušanja. Uzorci
se porede sa kontrolnim uzorcima. U ispitivanim uzorcima ne sme biti stranog
ukusa, mirisa, uzorci moraju biti bistri, bez mutnoće i stranih primesa. Iako
retko, ponekad se za preventivno prečišćavanje ugljen-dioksida instaliraju
kertridži sa aktivnim ugljem.
Pod normalnim atmosferskim uslovima ugljen-dioksid egzistira kao gas. Da
bi se što ekonomičnije i efikasnije transportovao, ugljen-dioksid se, kao i ostali
tehnički gasovi, komprimuje i prevodi u tečno stanje. Suv i prečišćen ugljen-
dioksid se najčešće upotrebljava kao tečan. Sabijanjem na vrlo visok pritisak
ugljen-dioksid se i na sobnoj temperaturi transformiše u tečnu fazu. To se
postiže višestepenim komprimovanjem (obično trostepenim), uz hlađenje
između pojedinih stupnjeva. Na taj način se relativno velike količine gasa mogu
preneti i uskladištiti u relativno malim zapreminama razervoara.
Tabela 36. Zajednička specifikacija za ugljen-dioksid (EIGA/CGA/ISBT)

Parametar kvaliteta Specifikacija
Čistoća min. 99,9% v/v
Vlažnost max. 50 ppm v/v (max. 20 ppm m/m)
Kiselost da zadovolji JECFA test
Amonijak max. 2,5 ppm v/v
Kiseonik max. 30 ppm v/v
Neisparljivi ostaci (čestice) max. 10 ppm m/m
Acet-aldehid max. 0,2 ppm v/v
Benzen max. 0,02 ppm v/v
Ugljen-monoksid max. 10 ppm v/v
Metanol max. 10 ppm v/v
Cijanovodonik max. 0,5 ppm v/v
Ukus i miris u vodi Bez stranog ukusa i mirisa
Ugljen-dioksid se u prometu najčešće nalazi u tečnom obliku u čeličnim

bocama od 30 do 40 kg ili u velikim izolovanim tankovima od 5-50 tona, koji
190
mogu biti smešteni i na transportnim vozilima. Veći proizvođači OBP-a koriste

tankove, dok manji češće upotrebljavaju baterije čeličnih boca (slika 93).
Slika 93. Čelične boce i tankovi sa komprimovanim ugljen-dioksidom
Ugljen-dioksid u čeličnim bocama sa redukcionim ventilima (koje nisu

izolovane) se dosta koristi, a održava se pod pritiskom od 50-100 bara na
ambijentalnoj temperaturi. U njoj se u najvećem delu nalazi tečna faza, a iznad
nje u manjem delu gasovita. Pri otvaranju redukcionog ventila, jedna količina
gasovite faze gasa, zbog razlike u pritiscima, odlazi u proces. U boci pada
pritisak i narušava se ravnoteža između gasovite i tečne faze. Nova ravnoteža
se uspostavlja, pri čemu jedna količina gasa iz tečne faze isparava i prelazi u
gasovitu fazu. Pri tome se troši toplota koja dolazi iz spoljašnje sredine kroz
bocu koja nije izolovana. Pri kontinualnom odvođenju gasa dolazi do pada
pritiska u boci i smanjenja količine gasa. U trenutku kada pritisak u boci opadne
ispod parnog pritiska za ambijetalnu temperaturu, u boci egzistira samo gasna
faza, sve dok i ona ne napusti bocu. Pritisak ne sme pasti na atmosferski
pritisak da ne bi došlo do usisavanja vazduha. Zatvoreno skladište boca mora
biti obezbeđeno sa prirodnom i prinudnom ventilacijom.
Pri ispuštanju ugljen-dioksida iz boce treba paziti da se ne ispušta više od
1/12 sadržaja boce na sat (optimalno ispuštanje je 2 kg/sat), jer ukoliko se
brzo dekompresira kroz redukcioni ventil u atmosferu, on ekspandira i isparava
jako brzo pri čemu uklanja veliku količinu toplote, odnosno dovodi do hlađenja
okoline i zamrzavanja boce i ventila. Tada se jedan deo ugljen-dioksida usled
niske temperature pojavljuje u čvrstom agregatnom stanju i zajedno sa
kondezovanom atmosferskom vlagom, pojavljuje kao igličasti led (sneg) koji
pada na pod. Pri ovome, pored zapušenja ventila, može doći i do stvaranja suvog
leda u boci usled jako niske temperature u okolini boce. Ovakvu bocu treba
ostaviti jedno vreme van upotrebe da bi došlo do izjednačavanja temperature
sa okolinom.
191
Nasuprot tome, pritisak u velikim tankovima se održava na oko 20 bar-a pri

temperaturi od -17°C. Tankovi su izolovani poliuretanskom ili polistirenskom
izolacijom i opremljeni su malim uređajem za hlađenje koji se automatski
uključuje u slučaju porasta pritiska tj. temperature. Važno je da se obezbedi da
obe faze, i gasna i tečna, u cisterni i izolovanom rezervoaru budu u kontaktu.
U ovim tankovima uspostavljena je tečno-gasna ravnoteža za koju se kaže da
broj molekula ugljen-dioksida koji napusti tečnu fazu i pređe u gasovitu jednak
je broju molekula koji iz gasne faze pređe u tečnu.
Iz velikih tankova sa donje strane rezervoara se odvodi tečni ugljen-dioksid
u stanicu za isparavanje, u koju se dovodi latentna toplota isparavanja. Za
transformaciju (isparavanje) tečnog u gasoviti ugljen-dioksid pre karbonizacije
(gaziranja) neophodno je dovesti toplotu sistemu. To se može postići parom,
vodom ili električnom energijom. Pri gaziranju, za potrošnju 2 t ugljen-dioksida
potrebno je oko 50 m3 vode sobne temperature. Električna energija se praktično
ne koristi zbog cene.
Proizvođači gaziranih pića moraju obezbediti posebne uslove pri upotrebi
ugljen-dioksida. Sve šarže ugljen-dioksida koje se nabavljaju moraju pratiti
odgovarajući sertifikati. Uvođenje HACCP sistema (Hazard Analysis and Critical
Control Points) u potpunosti mora biti usaglašeno sa postrojenjem za gaziranje
da bi se minimalizovao bilo kakav rizik. Rizik je vrlo realan. Ukoliko se brzo
previše ugljen-dioksida ispusti sa vrha tanka može doći do oštećenja tanka
usled isparavanja tečnog ugljen-dioksida u tanku. Može doći do „prljanja“ gasa
na putu do saturatora (uređaj za gaziranje) usled zaprljanosti pumpi, cevovoda,
ali i mnogih drugih propusta. Posebna pažnja mora biti posvećena tankovima
sa ugljen-dioksidom koji su najčešće smešteni u otvorenim pokrivenim
skladištima.
Prečišćen tečan ili gasoviti ugljen-dioksid se može prevesti u čvrsto stanje
(suvi led). Suvi led je nazvan tako zato što pri pritiscima manjim od 5,3 bar
sublimuje, odnosno prelazi iz čvrstog u tečno agregatno stanje, bez ostatka.
Na atmosferskom pritisku njegova temperatura sublimacije iznosi -78,9°C. U
poređenju sa vodenim ledom, suvi led je 1,9 puta efikasnije sredstvo za hlađenje.
Sa termodinamičkog gledišta postoje dva postupka proizvodnje suvog leda: sa
spoljašnjim ili sa unutrašnjim odvođenjem toplote. Njegova specifična masa
(D20/4), zavisno od načina proizvodnje, varira između 1,3 i 1,6 kg/dm3.
Pored tečne forme ugljen-dioksida u čeličnim bocama ili velikih tankova, on
se u industriji osvežavajućih pića može koristi i u obliku suvog leda, iako suvi
led praktičnu primenu ima prvenstveno u tehnologiji hlađenja namirnica pri
transportu i skladištenju. U obliku suvog leda, najčešće se u tehnologiji OBP
192
koristi za hlađenje vode uz postizanje početnog stepena gaziranosti. Voda se

dovodi u rashladnu posudu sa mešalicom gde se sa vrha uvodi tečni ugljen-
dioksid iz čeličnih boca. Mešalica je neophodna za razbijanje suvog leda. Usled
nagle ekspanzije tečnog ugljen-dioksida preko ventila, polovina protoka se
transformiše u suvi led a polovina u gasovitu fazu. Suvi led pada u vodu gde
sublimuje i oduzima toplotu vodi. Usled jako male površine kontakta samo sa
mali deo rastvara u vodi, dok najveći deo prelazi u gasovitu fazu i sakuplja se
u gornjem delu rashladne komore. Pošto je nadpritisak u komori oko 3,5 bar,
potrebno je ugraditi pumpu za dovod vode u komoru. Zatim se gasoviti ugljen-
dioksid i ohlađena voda nadpritiskom iz komore transoprtuju do apsorbera
(saturatora).
Ipak, praktična primena suvog leda u industriji OBP je mala, zbog relativno
visoke cene ove tehnike i održavanja rashladne komore. Praktično je ova
varijanta neisplativa za male pogone. Nešto povoljnija varijanta uz izbegavanje
rashladne komore pod pritiskom je da se hlađenje vode vrši na atmosferskom
pritisku. U ovom slučaju vrši se ekspanzija tečnog ugljen-dikosida na atmosferski
pritisak, gde oko polovona prelazi u suvi led a druga polovina se gubi u
atmosferu. Na ovaj način nema ni prevođenja sublimiranog gasa u apsorber,
pa su utrošci gasa veći ali se izbegava skpa rashladna komora.
7.3. Principi gaziranja i napon pare tečnosti
Ako bilo koji „gazirani“ proizvod držimo u zatvorenoj ambalaži, npr. PET
(polietilentetraftalat) boci, dolazi do uspostavljanja tečno-gasne ravnoteže u
kojoj je broj molekula ugljen-dioksida koji napusti površinu tečne faze i pređe
u gasovitu fazu jednak broju molekula koji iz gasne faze pređe u tečnu fazu gde
se nalazi u rastvorenom obliku. To stanje ravnoteže je definisano Henrijevim
zakonom, pri čemu je tačno određena količina ugljen-dioksida rastvorena
u vodi. Prilikom proizvodnje „gaziranog“ proizvoda i zatvaranja, dolazi u
početku do brzog prelaska molekula ugljen-dioksida iz tečne u gasovitu fazu,
a kasnije što je bliže stanju ravnoteže do sve sporijeg i sporijeg prelaska.
Posle određenog vremena nastupa stanje dinamičke ravnoteže, koje se neće
menjati ako ne dođe do promena temperature ili pritiska saopštene spoljnim
silama (npr. mućkanje). Ukoliko pomenutu PET bocu snažno promućkamo doći
će do promene ravnoteže u pravcu oslobađanja vezanog ugljen-dioksida ka
slobodnom obliku. Dolazi do pojave mehurova ugljen-dioksida koji se kreću
ka površini tečne faze gde dolazi do njihovog pucanja i prelaska u gasovitu
fazu. Drugim rečima, dolazi do penušanja na graničnoj površini između tečne
193
i gasovite faze. U tom slučaju, određeni broj molekula ugljen-diksida koji

su bili rastvoreni u vodi, dobijaju dodatnu energiju saopštenu mućkanjem,
tako da sada poseduju dovoljnu kinetičku energiju da savladaju površinsku
barijeru i pređu u gasovitu fazu. Međutim, ukoliko bocu ne otvaramo i ponovo
dovedemo u stanje mirovanja, početna ravnoteža će se ponovo uspostaviti.
Usled slabljenja kinetičke energije, određeni broj molekula ugljen-dioksida biće
zadržan na površini rastvora i preći će u tečnu fazu. Svaka promena pritiska
ili temperature dovešće do narušavanja ove ravnoteže. Ukoliko se boca u
stanju ravnoteže otvori, doći će do postepenog otpuštanja ugljen-dioksida u
okolnu atmosferu, tj. do stalnog pomeranja ravnotežnih uslova. Ravnoteža se
stalno pomera ka slobodnoj formi ugljen-dioksida sve dok i poslednji molekul
ne napusti tečnu fazu. Ovo oslobađanje ugljen-dioksida je postepeni proces
(traje jedno određeno vreme) tako da rezak, penušav ukus karakterističan za
gazirana pića traje takođe jedno određeno vreme.
Na osnovu svojih osobina ugljen-dioksid je idealan za gaziranje voda i
OBP-a: on je gas bez boje i mirisa, slabo kiselog ukusa tako da ne može uticati
na aromu OBP-a i voda; nije toksičan, ne gori tako da nema rizika od pojave
vatre; rastvara se u vodi, a polako oslobađa u pićima; podešavanjem odnosa
temperature i pristiska podešava se njegova rastvorljivost u vodi i pićima,
čime se postiže tačno željeni efekat „gaziranosti”. U vodi formira slabu ugljenu
kiselinu koja daje tipičan slabo kiseli ukus, reskost i penušavost finalnih pića.
Ugljena kiselina polako otpušta ugljen-dioksid tako da rezak, penušav ukus
pića ostaje svo vreme dok se konzumira.
Napon pare tečnosti je objašnjen sa slici 94. Apsorpcijom se naziva proces
difuzionog upijanja jedne ili više komponenti iz gasne mešavine u tečnost, koja
je sa njom u neposrednom kontaktu. Dakle, reč je o sistemu gas-tečnost, pri
čemu aktivna komponenta prelazi iz gasa u tečnost. Za pravilno razmatranje
apsorpcije gasa u tečnosti potrebno je objasniti napon pare tečnossti. Ogledom
se lako može ustanoviti da tečnosti isparavaju i da nastala para ispoljava određeni
pritisak u zavisnosti od temperature. Na slici 94a prikazana je barometarska cev
napunjena živom, pri čemu visina živinog stuba zavisi od atmosferskog pritiska
koji će biti smatran konstantnim. Iznad meniska žive u cevi nalazi se Toričelijeva
praznina gde vlada apsolutni vakuum. Ako se pomoću pipete u donji kraj cevi
unese nekoliko kapljica etra ili alkohola, njihove će kapljice zbog manje gustine
od žive isplivati na površinu meniska u cevi stvarajući na živi tanki sloj etra ili
alkohola. Posle veoma kratkog vremena, opaziće se da se nivo žive u cevi nešto
spustio, kako je to prikazano na slici 94b.
194
Do spuštanja nivoa tečnosti došlo je zato što je izvesna količina etra ili alkohola
prešla u paru, koja kao i svaki gas ispoljava određeni pritisak na temperaturi
ogleda. Nastajanje pare se može objasniti pomoću kinetičke teorije. Najveći
broj molekula u tečnosti se kreće nekom srednjom brzinom imajući srednju
kinetičku energiju, međutim neki molekuli u sudaru sa drugim molekulima ili
zidovima suda mogu dobiti toliku kinetičku energiju da savladaju površinsku
barijeru i pređu u gasovitu fazu. Sa druge strane molekuli u gasovitoj fazi pri
sudaru sa površinom tečnosti bivaju zadržani na njoj. Kada isti broj molekula
prelazi i vraća se iz gasovite u tečnu fazu uspostavlja se stanje dinamičke
ravnoteže. U slučaju dinamičke ravnoteže, pritisak koji ispoljava gasovita faza
biće konstantan sve dok je i temperatura konstantna i naziva se napon zasićene
pare tečnosti ili samo napon pare tečnosti. Napon pare tečnosti ne zavisi od
zapremine, što pokazuje ogled 94c, već samo od temperature.
Slika 94. Napon pare tečnosti
7.4. Ravnoteža tečne smeše i gasovite faze u sistemima

sa dve komponente (apsorcija gasa u tečnosti)
Raul (Raoult) je 1887. godine pokazao da u idealnom sistemu u ravnoteži,

parcijalni pritisak svake komponente u gasovitoj fazi (p1) predstavlja proizvod
njenog molskog udela u tečnoj fazi (x1) i njenog napona pare na posmatranoj
temperaturi (p1*). Idealni fluidi su fluidi koji ne menjaju gustinu sa promenom
temperature, nisu viskozni (ne pružaju otpor pri proticanju) i nisu stišljivi (ne
menjaju zapreminu pri promeni pritiska).
Na slici 95. je prikazan dijagram stanja (na T=const) za ravnotežu tečne i

gasovite faze, koji se pokorava Raulovom zakonu i sadrži dve komponente.
195
Pravolinijske zavisnosti p1 = x1 p1* i p2 = x2 p2*, definisane su Raulovim zakonom,

dok je ukupni pritisak iznad rastvora definisan Daltonovim zakonom: p = p1 +
p2 = x1 p1* + x2 p2*.
Slika 95. Dijagram stanja dvokomponentnog sistema, pri T = const
Sastav gasovite faze nije isti kao sastav tečne faze sa kojom je u ravnoteži.
Molski udeli komponenti 1 i 2 u gasovitoj fazi (y1 i y2) mogu se lako izračunati
ako je poznat sastav tečne faze i naponi para na posmatranoj temperaturi:
Raulov zakon važi za idealne sisteme u stanju ravnoteže. Međutim, u praksi

idealnih tečnih smeša na koje se u čitavom opsegu koncentracija može primeniti
Raulov zakon je vrlo malo. Prema iskustvu, ovakve smeše čine hemijski i
fizički slične komponente, veoma sličnih dimenzija i oblika molekula, tako da
se svaka komponenta u smeši ponaša kao da je okružena molekulima svoje
vrste. U prirodi je daleko veći broj smeša, čije se odstupanje od idealnih smeša
ne može zanemariti. To i jeste slučaj sa gaziranjem, tj. rastvaranjem ugljen-
dioksida u vodi. Molekuli ugljen-dioksida i vode su potpuno različitih hemijskih
i fizičkih osobina. U tom slučaju, na konstantnoj temperaturi, parcijalni pritisci
(pi) komponenata u gasovitoj fazi odstupaju od Raulovog zakona i mogu se
prikazati:
pi = f x1 p1*
196
gde je: f – koeficijent aktivnosti. Vrednost koeficijenta aktivnosti može biti pozitivna ili
negativna. Ukoliko su privlačne sile između molekula komponenata 1 i 2 u tečnoj smeši
slabiji nego one između čistih komponenta, odstupanje je pozitivno. Ukoliko su privlačne sile
između molekula komponenata 1 i 2 u tečnoj smeši jače nego one između čistih komponenti,
odstupanje je negativno. U oba slučaja razdvajanje komponenti da se dobiju u čistom
stanju nije moguće. Veličina odstupanja parcijalnog pritiska komponente u gasovitoj fazi od
idealnog, zavisi od relativne količine komponentata u tečnoj smeši.
Pri rastvaranju gasa u tečnosti, najčešći je slučaj da su, zbog niskog molskog
udela gasa u rastvoru, molekuli gasa okruženi mahom istim molekulima, te
je uticaj gasovite komponente na njihovu isparljivost zanemarljiv. Pri ovakvim
uslovima molekuli gasovite komponente su potpuno okruženi drugom
komponentom u rastvoru, tako da zavisnost postaje pravolinijska. Ovaj zakon
se naziva Henrijev zakon (William Henry, 1774 – 1836) i glasi: „koncentracija
gasa u rastvoru, cs (g/dm3), direktno je proporcionalna pritisku gasa iznad
tečnosti sa kojim je u ravnoteži (p) i Henrijevoj konstanti (H)“:
CS = Hp
CS → o
Drugim rečima, Henrijev zakon kaže: „količina gasa rastvorena u određenoj

zapremini rastvora je proporcionalna pritisku gasa iznad rastvora sa kojim je u
stanju ravnoteže“. Zakonitost je definisana sa jednačinom prave koja polazi iz
koordinativnog početka (slika 96). Henrijeva konstanta zavisi od prirode gasa i
tečnosti i od temperature, a određuje se eksperimentalno.
Slika 96. Dijagram stanja dvokomponentnog sistema pri T = const
197
Uočljivo je da u slučaju merenja sadržaja rastvorenog ugljen-dioksida u

vodi, održavanjem konstantne temperature (T) i merenjem pritiska gasa iznad
rastvora (p) može se odrediti koncentracija gasa u rastvoru (cs). Određivanje je
prikazano u tabeli 39.
Henrijev zakon važi samo za one gasove koji hemijski ne reaguju sa tečnom
fazom, ali i za jako razblažene rastvore, pri niskim parcijalnim pritiscima (što je
slučaj sa rastvaranjem ugljen-dioksida u vodi). Pri vrlo malim koncentracijama
date komponente u tečnoj fazi, njeni molekuli su potpuno okruženi molekulima
druge komponente, pa zavisnost parcijalnog pritiska te komponente u gasnoj
fazi, od njenog udela u tečnoj fazi, postaje pravolinijska (slika 96).
Različiti rastvarači uz iste uslove, rastvaraju različite količine jednog istog
gasa. Količina gasa koji se rastvara u određenoj količini tečnosti zove se
rastvorljivost gasa i zavisi od:
1. Prirode tečne i gasovite faze, tj. njihovih fizičko-hemijskih osobina, odnosno
koeficijenta apsorpcije (kd) koji se određuje eksperimentalno. Oni gasovi
koji hemijski ne reaguju sa tečnom fazom (npr. H2, O2, CO, N2 u vodi) su
znatno manje rastvorljivi od onih koji hemijski reaguju (CO2, NH3, SO2, HCl
u vodi);
2. Temperature, i to tako što je temperatura viša, napon pare gasa je viši,
pa prema kinetičkoj teoriji biće više molekula u gasnoj fazi i rastvorljivost
gasa će biti manja. Sa druge strane rastvaranje ugljen-dioksida u vodi je
egzotermna reakcija. Prema Le Šateljeovom principu koji kaže: „sistem koji
se nalazi u ravnoteži opire se promeni spoljnih uticaja tako što se ravnoteža
pomera u suprotnu stranu“, sledi da dovođenje toplote spolja sistemu
pomera ravnotežu u stranu slobodnog ugljen-dioksida;
3. Pritiska i to tako što je pritisak viši rastvorljivost je veća jer se uticaj pritiska
na rastvorljivost ugljen-dioksida u vodi pokorava Henrijevom zakon.
U opštem slučaju količina rastvorenog gasa, cs (g/dm3), u vodi može se

prikazati jednačinom:
cs = kd cg
Vrednost cg (g/dm3), odnosno koncentracija gasa u gasovitoj fazi može se

odrediti na osnovu jednačine stanja idealnog gasa. Eksperimentalno određene
vrednosti koeficijenata apsorcije, kd, pri rastvaranju različitih gasova u vodi i na
različitim temperaturama prikazane su u tabeli 37.
198
Tabela 37. Rastvorljivost različitih gasova u vodi

Molska Koeficijent apsorcije, kd Tačka
Gustina
Gas masa ključanja
(kg/m3) 0oC 10°C 20°C 30°C
(g/mol) (°C)
Azot N2 28,01 1,251 0,023 0,019 0,016 0,015 -196
Kiseonik O2 32,00 1,429 0,049 0,039 0,033 0,029 -183
Vodonik H2 2,016 0,089 0,021 0,020 0,019 0,018 -253
Ozon O3 48,00 2,144 0,641 0,539 0,395 0,259 -112
Amonijak NH3 17,03 0,771 1,300 0,943 0,763 – -33,4
Ugljen-dioksid
44,01 1,967 1,710 1,230 0,942 0,738 -78,5
CO2
Metan CH4 16,04 0,717 0,055 0,043 0,033 0,030 -162
Vodonik-sulfid
34,08 1,539 4,690 3,650 2,870 – -61,8
H2S
Vazduh – 1,293 0,029 0,023 0,020 0,017 –
Na osnovu vrednosti koeficijenta apsorcije može se formirati dijagram

karbonizacije ili tabelarno prikazati zavisnosti količine rastvorenog gasa od
pritiska gasa iznad rastvora i temperature.
7.5. Apsorpcija ugljen-dioksida u vodi i osvežavajućim

bezalkoholnim pićima
Pri 15,6°C i na atmosferskom pritisku 1 litar vode rastvara 1 litar ugljen-

dioksida. Pri tim uslovima ugljen-doksid ima gustinu od 1,86 g/dm3. To znači
da 1 litar vode može apsorbovati 1,86 g ugljen-dioksida. Pri 0oC, ugljen-doksid
ima gustinu od 1,9678 g/dm3 pa 1 litar vode rastvara 1,7 litara ugljen-dioksida,
odnosno 3,34 g. Što je temperatura niža i pritisak viši raste rastvorljivost ugljen-
dioksida u vodi. Zavisnost rastvorljivosti ugljen-dioksida u vodi u zavisnosti od
temperature vode prikazana je u tabeli 38.
199
Tabela 38. Rastvorljivost ugljen-dioksida u vodi zavisno od

temperature vode
Temperatura vode Rastvorljivost Rastvorljivost
(°C) (g/dm3) (dm3/dm3)
0 3,34 1,7
5 2,77 –
10 2,28 –
15 1,91 –
15,6 1,86 1
20 1,62 –
25 1,37 –
Vodeni rastvor reaguje slabo-kiselo usled stvaranja ugljene kiseline.

Rastvaranje ugljen-dioksida u vodi može se prikazati sledećom hemijskom
jednačinom:
slobodni ⇔ vezani
ugljen-dioksid ugljen-dioksid
Ugljena kiselina (H2CO3) je srednje jaka kiselina i njena konstanta jonizacije

u prvom stepenu iznosi:
Ugljen-dioksid sa vodom samo neznatno reaguje usled razlika u polarnosti

veza (oko 0,1 % m/m). S obzirom da se 99,9 % ugljen-dioksida nije vezalo u
ugljenu kiselinu, rastvor deluje kao slaba kiselina. Obično se kod ugljene
kiseline računa sa „prividnom konstantom jonizacije” tako da tada K1 iznosi
4,3 x 10-7. K2 iznosi 5,6 x 10-11. Određivanje onog dela ugljen-dioksida koji je
rastvoren u vodi u obliku ugljene kiseline može se odrediti neutralizacijom sa
bazom. Zbog jako male konstante jonizacije, možemo posmatrati da ugljena
kiselina nije disosovana i da postoji samo ravnoteža između slobodnog ugljen-
dioksida i vezanog u ugljenoj kiselini. Treba napomenuti da i pored hemijske
reakcije, rastvorljivost ugljen-dioksida u vodi je mala (tabela 38), tako da se
može primeniti Henrijev zakon koji važi za jako razblažene rastvore, pri niskim
parcijalnim pritiscima.
200
Zbog jako male konstante jonizacije, možemo posmatrati da ugljena kiselina

nije disosovana i da postoji samo ravnoteža između slobodnog ugljen-dioksida
i vezanog u ugljenoj kiselini. Treba napomenuti da i pored hemijske reakcije,
rastvorljivost ugljen-dioksida u vodi je jako mala (oko 1 % m/m) tako da se može
primeniti Henrijev zakon na jako razblažene rastvore, pri niskim parcijalnim
pritiscima.
Eksperimentalnim merenjem pritiska gasa iznad rastvora i na osnovu
poznatih eksperimentalno određenih vrednosti Henrijeve konstante može se
formirati dijagram karbonizacije, odnosno tabelarno prikazati zavisnosti količine
rastvorenog ugljen-dioksida od pritiska gasa iznad rastvora i temperature
(tabela 39).
Tabela 39. Određivanje sadržaja ugljen-dioksida u vodi na osnovu pritiska i

temperature (zapremine gasa tj. zapremine Bunsena)
1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0
bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar bar
1 oC 4,01 4,81 5,61 6,42
5 C
o
3,50 4,21 4,91 5,62
8 oC 3,19 3,32 3,45 3,58 3,71 3,84 3,96 4,09 4,22 4,35 4,48 4,61 4,79 4,87 5,00 5,12
9 oC 3,10 3,22 3,35 3,47 3,60 3,72 3,85 3,97 4,10 4,22 4,35 4,48 4,60 4,73 4,85 4,98
10 C 3,01 3,13 3,25 3,37 3,50 3,62 3,74 3,86 3,98 4,10 4,23 4,35 4,47 4,59 4,71 4,83
o
11 oC 2,92 3,04 3,16 3,28 3,40 3,52 3,63 3,75 3,87 3,99 4,11 4,23 4,34 4,46 4,58 4,70
12 oC 2,84 2,96 3,07 3,19 3,30 3,42 3,53 3,65 3,77 3,88 4,00 4,11 4,23 4,34 4,46 4,57
13 oC 2,77 2,88 2,99 3,10 3,22 3,33 3,44 3,55 3,66 3,78 3,89 4,00 4,11 4,22 4,34 4,45
14 oC 2,69 2,80 2,91 3,02 3,13 3,24 3,35 3,46 3,57 3,68 3,79 3,89 4,00 4,11 4,22 4,33
15 oC 2,62 2,73 2,84 2,94 3,05 3,15 3,26 3,37 3,47 3,58 3,69 3,79 3,90 4,01 4,11 4,22
16 oC 2,44 2,66 2,76 2,87 2,97 3,07 3,18 3,28 3,38 3,49 3,59 3,70 3,80 3,90 4,01 4,11
17 oC 2,49 2,59 2,69 2,79 2,89 3,00 3,10 3,20 3,30 3,40 3,50 3,60 3,70 3,81 3,91 4,01
18 oC 2,43 2,53 2,62 2,72 2,82 2,92 3,02 3,12 3,22 3,32 3,41 3,51 3,61 3,71 3,81 3,91
19 oC 2,37 2,46 2,56 2,66 2,75 2,85 2,95 3,04 3,14 3,23 3,33 3,43 3,52 3,62 3,72 3,81
20 oC 2,31 2,40 2,50 2,59 2,69 2,78 2,87 2,97 3,06 3,16 3,25 3,34 3,44 3,53 3,63 3,72
21 oC 2,25 2,35 2,44 2,53 2,62 2,71 2,81 2,90 2,99 3,08 3,17 3,27 3,36 3,45 3,54 3,63
22 oC 2,20 2,29 2,38 2,47 2,56 2,65 2,74 2,83 2,92 3,01 3,10 3,19 3,28 3,37 3,46 3,55
23 oC 2,15 2,24 2,32 2,41 2,50 2,59 2,67 2,76 2,85 2,94 3,03 3,11 3,20 3,29 3,38 3,47
24 oC 2,10 2,18 2,27 2,36 2,44 2,53 2,61 2,70 2,78 2,87 2,96 3,04 3,13 3,21 3,30 3,39
25 oC 2,05 2,13 2,22 2,30 2,39 2,47 2,55 2,64 2,72 2,81 2,89 2,97 3,06 3,14 3,23 3,31
Tabela 39 je formirana za očitavanje broja zapremina gasa (zapremine

Bunsena) rastvorenih u 1 litru vode na 15,6°C, bez obzira na temperaturu na
201
kojoj se testira uzorak. Eksperimentalna merenja su izvedena na nivou mora i

pritisku 760 mm Hg. Voda na 15,6°C i na atmosferskom pritisku rastvara sebi
ekvivalentnu zapreminu ugljen-dioksida, tj. 1 litar. Pri tim uslovima ugljen-
dioksid ima gustinu od 1,86 g/dm3, što znači da 1 litar vode može absorbovati
1,86 g ugljen-dioksida. Pri 0°C ugljen-doksid ima gustinu od 1,96 g/dm3 pri čemu
1 litar vode rastvara 1,7 litara ugljen-dioksida, odnosno 3,34 g. Smanjenjem
temperature i povećanjem pritiska, 1 litar vode će moći da apsorbuje sve veću
i veću količinu (zapreminu) ugljen-dioksida. Na osnovu ovih podataka uveden
je termin „zapremina gasa“ rastvorena u vodi tj. „Bunsen zapremina“, gde 1
zapremina označava da je 1 litar ugljen-dioksida rastvoren u 1 litru vode na
15,6°C. Tako da jedinicu za merenje sadržaja ugljen-dioksida u vodi i OBP-u
predstavlja „Bunsen zapremina“ ili samo „zapremina gasa“. Odnos između
pritiska i temperature definiše koja će zapremina ugljen-dioksida biti rastvorena
u jednom litru vode.
Prevođenje rastvorene zapremine ugljen-dioksida u vodi u grame vrši se na
osnovu gustine ugljen-dioksida:
1 zapremina gasa = 1,96 g/l ugljen-dioksida na 0°C i 760 mm Hg

1 zapremina gasa = 1,86 g/l ugljen-dioksida na 15,6°C i 760 mm Hg
pri čemu konverzacioni faktori za pritisak su: 1 bar = 1,0197 kg/cm2,

1 bar = 0,987 atmosfera, 1 atmosfera = 760 mm Hg ili 14,7 psi.
Ukoliko se rezultati nalaze između tabličnih podataka, mora se uraditi

interpolacija:
gde su: p - ukupni (izmereni) pritisak iznad rastvora bez korekcije za temperaturu,
p1 i p2 - tablične vrednosti za pritisak bez korekcije za temperaturu između kojih
se vrši interpolacija, x1 i x2 - tablične vrednosti za sadržaj CO2 između kojih sa vrši
interpolacija posle korekcije za temperaturu.
Na primer, ukoliko testirani uzorak sadrži 3,5 zapremine gasa

(temperatura 17°C, pritisak 2,5 bar - tabela 3, to znači da 1 litar gazirane
vode sadrži 3,5 litra ugljen-dioksida, odnosno 6,51 g/l na 15,6°C ili 6,86 g/l na
0°C. Takođe, ako je u uzorku PET boce od 3 litra gazirane vode izračunato 4
zapremine gasa, temperatura 13°C, pritisak 2,6 bar - tabela 3, ukupna količina
202
ugljen-dioksida će biti 12 litara ili 23,52 g u pomenutom uzorku od 3 litra i na

0°C. Češće se u praksi koristi da je 1 zapremina gasa ekvivalentna 1,96 g ugljen-
dioksida na litar, što odgovara gustini ugljen-dioksida na 0°C.
U industriji osvežavajućih pića najčešće se „gazira“ voda koja sadrži šećer i
različite aditive koji se dodaju u OBP (limunska kiselina, konzervansi, zaslađivači,
arome, boje, stabilizatori i dr.). Sastav pića isto tako ima značaja kada je u
pitanju zasićenost ugljen-dioksidom. Najlakše se gazira čista omekšana voda
jer prisustvo i jona i koloida otežava gaziranje. Tabela 3 se odnosi na binarnu
smešu voda - ugljen-dioksid, međutim treba imati u vidu da u OBP-u ugljen-
dioksid reaguje i sa drugim komponentama pića, što sve ima uticaja na njegovu
rastvorljivost. Prema tome, u zavisnosti od hemijskog sastava postoje izvesne
razlike u stepenu gaziranosti čiste vode, OBP sa šećerom, OBP bez šećera, piva,
šampanjaca i dr.
Na osnovu Henrijevog zakona i fizički-hemijskih osobina ugljen-dioksida i
vode može se prikazati sledeća zavisnost:
gde su: cs (g/dm3) – koncentracija gasa u rastvoru, p (bar) – pritisak gasa iznad rastvora,
a (g/dm3) – rastvorljivost ugljen-dioksida u vodi na datoj temperaturi.
Kao što je napomenuto, prisustvo drugih rastvorenih komponenti, i to

prvenstveno šećera, mineralnih materija, koloidnih čestica i rastvorenih
gasova utiče na smanjenje rastvorljivosti ugljen-dioksida u vodi. Najveći deo
OBP-a pored vode čini šećer, čiji se sadržaj kreće i do 12,5 %. Ovako visoka
koncentracija šećera bitno utiče na rastvorljivost ugljen-dioksida. Količina
rastvorenog ugljen-dioksida u OBP-u prikazana je sledećom jednačinom:
gde je: a' (g/dm3) – rastvorljivost ugljen-dioksida u OBP-u na datoj temperaturi.
Eksperimentalno je utvrđena sledeća zavisnost:
gde je s (%) – refraktometrijski utvrđena rastvorna suva materija u OBP-u.
Uočljivo je da je rastvorljivost ugljen-dioksida u OBP-u sa 10 % šećera za

oko 10 % niža nego u čistoj vodi. Razlog leži u fizičko-hemijskim interakcijama
ugljen-dioksida sa svim komponentama OBP-a.
203
7.6. Aparati za apsorpciju ugljen-dioksida u vodi
Postoje mnogi proizvođači opreme za karbonizaciju i punjenje OBP kao

što su Krones i KHS iz Nemačke, Tehnometal iz Aleksandrovca i dr. Voda ili
OBP se pre gaziranja najčešće hlade, jer je neophodno kao najvažnije faktore
podesiti temperaturu i pritisak pre gaziranja. Mnogi uređaji za punjenje imaju
sisteme za hlađenje vode, tzv. „čilere“ (carbocooler-e) koji prvo hladi vodu,
a zatim vrši njeno gaziranje i punjenje. Ceo sistem mora biti pod pritiskom
iz dva razloga: prvo, mora se održavati nadpritisak ugljen-dioksida da se ne
bi poremetila fizičko-henijska ravnoteža sa rastvorenim ugljen-dioksidom i
drugo, nadpritisak je potreban da se obezbedi transport iz suda do mašine za
punjenje.
Glavni konstruktivni zadatak aparata u kojima se ostvaruje proces apsorpcije
ugljen-dioksida u vodi (gaziranje) je oblikovanje unutrašnjosti kolone u smislu
ostvarivanja velike dodirne površine između faza (vode i ugljen-dioksida).
Na osnovu načina konstruktivne realizacije međufazne površine, aparati za
apsorciju se dele u pet grupa:
• površinski apsorberi (filmski apsorberi i apsorberi sa ispunom),
• barbotažni apsorberi,
• apsorberi sa raspršivanjem,
• membranski apsorberi.
Površinskim apsorberima se smatraju uređaji za apsorpciju kod kojih

se međjufazna površina formira pod uticajem relativnog međufaznog
kretanja dvofaznog sistema. Tečna faza se kontinualno gravitaciono sliva niz
elemente unutar kolone, dok se gasna faza kreće suprotnim smerom naviše.
Karakteristične su dve grupe ovih apsorbera: filmski apsorberi i apsorberi sa
ispunom. Kod filmskih apsorbera brzina relativnog kretanja tečnosti u odnosu
na gas je mala. Tečnost se sliva u obliku laminarnog filma određene i definisane
međufazne površine. Najčešće se kretanje vrši kroz pravilne kanale. Apsorberi
sa ispunom (prstenovima) sadrže razne vrste ispuna koja su haotično ili pravilno
raspoređena, tako da ispunjavaju unutrašnjost apsorbera. Smešteni su na
potpornoj rešetci. Osnovna svojstva koju neka ispuna treba da zadovolji su:
velika specifična površina, mala zapreminska težina, mali hidrodinamički otpor,
hemijska i mehanička otpornost i ravnomerno ispunjavanje apsorbera. Kod
barbotažnih apsorbera povećanje kontaktne površine između faza se ostvaruje
barbotiranjem. Kod apsorbera sa raspršivanjm to se postiže raspršivanjem
vode.
204
Na slici 97. prikazana je šema uređaja za gaziranje vode (aparata za apsorpciju

gasa), kod koga su iskorišćene prve tri konstruktivne tehnike za povećanje
međufazne površine između gasa i tečnosti (apsorberi sa raspršivanjem,
apsorberi sa ispunom i barbotažni apsorberi).
Slika 97. Šema uređaja za gaziranje vode: 1 - vakuum dezaerator, 2 - manometar,

3 - vakuum pumpa, 4-pumpa, 5-saturaciona kolona za apsorpciju gasa,
6 – deo kolone sa „rašing“ prstenovima, 7-rezervoar gazirane vode,
8-barboter ugljen-dioksida, 9-regulator nivoa tečnosti.
Prisustvo vazduha (kiseonika) može dovesti do niza nepoželjnih promena ili

problema u proizvodnji OBP-a:
• potencijalne oksidativne promene koji se mogu odvijati u finalnom OBP-u,
• potencijalnog mikrobiološkog kvara usled razvoja aerobnih mikroorganizama,
• otežanog postupka apsorpcije ugljen-dioksida,
• pogrešnog očitavanja koncentracije rastvorenog ugljen-dioksida (cs), usled
prisustva vazduha u gasovitoj fazi.
Zato je neophodno pre saturacije izvesti deaeraciju vode, odnosno ukloniti

vazduh, a sa njime i kiseonik iz vode. Iskustvo pokazuje da bi cilj trebalo da
bude smanjenje nivoa koncentracije vazduha u proizvodu ispod 0,5 ppm. Na
ovaj način proizvod će biti na minimumu neželjenih promena; tako će i rok
trajanja biti poboljšan, a problemi punjenja smanjeni.
Prisustvo vazduha i ugljen-dioksida u istom trenutku, uzrokuju mesta na
kojima dolazi do stvaranja tzv „nukleusa – nukleacije“, povećavajući fenomen
poznat kao „fobbing“ ili pojačano penušanje (penjenje). Čest je slučaj u praksi
205
da prilikom otvaranja gaziranog OBP-a dolazi do naglog penjenja i oslobađanja

ugljen-dioksida. Što je viši sadržaj vazduha teže je zadržati ugljen-dioksid u
rastvoru.
U modernim postrojenjima, normalno je odstranjivanje vazduha iz celokupne
količine vode koja se koristi u proizvodnji, uključujući i vodu koja se koristi za
pripremu sirupa.
Postoje dve metode dezaeracije: vakuum i refluks metode. Obe se
primenjuju na vodu pre mešanja sa sirupom, mnogo više nego za dezaeraciju
finalnog proizvoda (slika 100). Najefikasnija i najviše korišćena metoda je
vakuum metoda. Odstranjivanje vazduha se postiže tako što se voda rasprši
u sudu u kome se održava vakum pomoću vakuum pumpe (slika 97). Na ovaj
način se vazduh uklanja kroz vakuum pumpu. Kao alternativa ovom postupku
spominje se refluks metoda. Ako se određeni pritisak ugljen-dioksida primeni u
zatvorenom sudu (refluksna deaeracija), vazduh se spaja sa ugljen-dioksidom,
u procesu znanom kao nukleacija, a potom odvodi kroz otvor. Cilj je u oba
slučaja da sadržaj vazduha bude manji od 0,5 ppm.
Poznato je da se najlakše gazira čista omekšana voda, da prisustvo bilo koje
komponente pa i gasa (vazduh) otežava gaziranje. Uspešnost deaeracije zavisi
od stepena raspršivanja, temperature, pritiska pri ulazu i izlazu vode, visine
vakuuma, zapremine komore, dužine padajućeg filma i vremena deaeracije.
Dezaerator se sastoji od jedne komore pod vakuumom u kojoj se voda raspšuje
i uklanja vazduh iz vode u trajanju od 2 do 3 minuta.
Poslednjih godina aktuelna je i membranska apsorpcija kao tehnika za gaziranje
kod membramskih apsorbera. Ona se zasniva na primeni membranskih tehnika
tj. modula sa organskim membranama u obliku šupljih vlakana. Konstrukcija
modula može biti različita, ali je princip taj da se sa jedne strane membrane
nalazi gas (ugljen-dioksid) pod pritiskom, a sa druge influent/efluent, odnosno
voda koja se gazira (slika 98). Pod dejstvom pritiska kao pogonske sile za prenos
mase dolazi do transporta gasa kroz membranu sa jako malim porama (ispod
0,1 µm). Najčešće se ispituju moduli sa organskim šupljim vlaknima izrađenim
od polisulfona i regenerisane celuloze, koje omogućuju visoku kontaktnu
površinu između faza. Kod membranske apsorpcije u protočnom stanju (slika
98a), gas struju unutar šupljih vlakana protokom koji je mnogo veći nego
kroz šuplja vlakna. Kod stagnatne membraske apsorcije (slika 98b), vlakna su
zatopljena sa izlazne strane tako da se strujanje gasa odvija samo kroz vlakna.
206
Slika 98. Membranska apsorpcija ugljen-dioksida u vodi u protočnom i stagnatnom stanju
Apsorpcija ugljen-dioksida u tečnoj fazi pri proizvodnji gaziranih OBP-a može

da se izvede na dva načina:
1. Postupak prethodnim gaziranjem vode, kod koga se ugljen-dioksid
rastvara u prethodno pripremljenoj vodi, pa se tako gazirana voda meša sa
sirupom tj. ostalim komponentama finalnog OBP-a (slika 99),
2. Postupak gaziranjem smeše sirupa i vode (formiranog OBP-a) kod koga
se postiže potpunije gaziranje, jer se gazira cela zapremina pića, za razliku od
predhodnog postupka gde se i do 25 % zapremine koju sačinjava sirup ne gazira
(slika 100).
Slika 99. Šema uređaja za proizvodnju OBP-a predhodnim gaziranjem vode:

1-rezervoar za vodu, 2-magnetni ventil, 3-deaerator, 4-vakuum pumpa, 5-pumpa,
6-baterija raspršivača - injektori, 7-saturator, 8-nivomerna cev, 9-rezervoar za CO2,
10-rezervoar sirupa, 11-dozir pumpa, 12-rezervoar, 13-ventil za odvođenje viška CO2
iz saturatora u sirup, 14-rezervoar za finalno piće
207
Slika 100. Šema uređaja za gaziranje smeše vode i sirupa: 1-vakuum deaerator, 2-dozir
pumpa, 3- rezervoari za vodu i sirup, 4- rezervoar za smešu vode i sirupa, 5 i 6-saturatori,
7-rezervoar za gotovo piće pre punjenja
Najčešće se OBP-a proizvode po drugom postupku u takozvanim „premiks“

uređajima u kojim se u određenom odnosu mešaju sirup i voda, a zatim gazira
piće. Sirup se priprema po recepturi sa svim potrebnim komonentama: šećer i/
ili zaslađivači, aditivi i arome. Na osnovu proračunatog odnosa doziraju se sirup
i voda tako da se podesi željeni sadržaj rastvorljive suve materije u finalnom
piću.
Moderni „premiks“ sistemi koji se danas koriste uključuju saturator, merače
protoka (dozir pumpe) za mešanje sirupa i vode i deaerator. Oni imaju visok
stepen preciznosti uključujući i kontrolu povratne informacije o gustini sirupa
da bi se obezbedila bolja uniformnost konačnog proizvoda (slika 101).
Slika 101. Premiks uređaj za deaeraciju vode, mešanje sirupa i vode u dozir
pumpi i karbonizaciju finalnih osvežavajućih bezalkoholnih pića
208
U proporcioneru (dozir pumpa) se mešaju voda i sirup u potrebnom odnosu,

pri čemu se dobija piće koje ide ka saturatoru radi gaziranja. Potreban odnos
vode i sirupa se kontroliše ili refraktometrijski ili volumetrijski podešavanjem
odnosa potrebnih zapremina. U ranijim sistemima koristili su se fiksni otvori
radi merenja protoka sirupa, dok se voda ubacivala kroz varijabilni otvor. Oba
dela operišu pod stalnim pritiskom, kao što je prikazano na slici 102. Danas se
koriste sofisticirane i moderne dozir pumpe.
Slika 102. Dozir pumpa i sistem za kontrolu doziranja sirupa i vode
Regulacijom pritiska i temperature u saturatoru podešava se željeni sadržaj

ugljen-dioksida u piću. Radni parametri pri gaziranju u saturatoru zavise od
konstrukcije aparata. Jedan eksperimentalni primer može biti sledeći (slika
100): u saturatoru (5 i 6) temperatura vode je 10°C i pritisak 3 bar-a, dok u
rezervoaru za gazirano piće (7) temperatura je 10,5°C i pritisak 3,7 bar. Pri tome
u zvonu punjača pri punjenju pritisak je 4,2 bar. Pri tim radnim parametrima,
analizom sadržaja ugljen-dioksida u boci OBP-a sa ukusom narandže i sa suvom
materijom od 10°Bx, ustanovljen je pritisak od po = 2,75 bar, tj. p = 2,5 bar na
temperaturi od 15°C, što prema tabeli 39 odgovara sadržaju ugljen-dioksida od
3,69 dm3/dm3 x 1,96 = 7,25 g/l.
Ključni faktor u pripremi OBP-a može se pripisati pripremi vode. To je zato
što je voda najzastupljeniji sastojak OBP-a, čija se količina najčešće kreće oko
87 do 92 %. Kod OBP-a sa zaslađivačima bez dodatka šećera, učešće vode je
čak i do 99 %. Prema tome, kvalitet vode koja se koristi za pripremu pića, je
vrlo značajan za senzorna svojstva. Voda koja se koristi u punionicama OBP-a
potiče iz dva osnovna izvora. To su voda iz gradskog vodovoda i bunarska
voda. Bez obzira o kojem tipu «sirove vode» je reč, njena prethodna priprema
209
u pogonima je neophodna. Voda koja se koristi u industriji osvežavajućih pića

treba da je hladna zbog bolje apsorpcije ugljen-dioksida (najčešće ispod 15°C),
prečišćena, dehlorisana, deaerisana i omekšana do oko 4 - 10 dH (nemačkih
stepena tvrdoće). Omekšavanje vode je neophodno jer bi sastojci vode mogli
uticati na ukus. Na primer, MgSO4 može uticati na gorak ukus, NaCl na slan
ukus. Hlor se mora ukloniti jer može uticati na ukus, ali i obezbojiti neka pića.
Kiseonik se takođe mora ukloniti zbog nepoželjnih oksidativnih promena.
Pre punjenja boce sa gaziranim pićem, boca i čitav sistem se stavljaju pod
pritisak ugljen-dioksida da se spreči gubitak gasa iz tečnosti (slika 103).
Slika 103. Zvono punjača sa sistemom održavanja nadpritiska ugljen-dioksida
Obično se primenjuju dva režima impreganacije ugljen-dioksida i punjenja

OBP-a u boce: I – postupak impregnacije ugljen-dioksida pri višoj temperaturi
i nižem pritisku gasa, II – postupak pri nižoj temperaturi i višem pritisku gasa.
Postupak I odgovara opštem režimu zasićavanja vode ugljen-dioksidom pri
kome se impregnacija odvija pri visokom pritisku oko 0,6 MPa i konstantnoj
temperaturi od 20°C. Nakon ispuštanja soda vode preko redukcionog ventila,
dolazi do pada pritiska na oko 0,2 MPa pri čemu nema promene temperature.
Daljim formiranjem OBP-a usled uvođenja ostalih komponenti mešanjem soda
vode i sirupa, dolazi do izobarskog pada sadržaja ugljen-dioksida. Koncentracija
ugljen-dioksida se snizi sa početnih 9,5 g/l na nepunih 3 g/l.
Drugi radni režim, tj. postupak II je definisan izobarskim zasićavanjem
vode ugljen-dioksidom. Voda je ohlađena na temperaturu od 15°C, a sama
impregnacija se odvija pri oko 0,4 MPa. Gubici ugljen-dioksida u ovom slučaju
su znatno manji, međutim troškovi su povećani potrebom za održavanjem
konstantnog pritiska od uređaja za impregnaciju (saturatora) sve do punjenja i
razlivanja u boce. I pored toga u većim pogonima postupak II se praktično uvek
koristi.
210
7.7. Merenje stepena apsorpcije ugljen-dioksida u OBP (gaziranosti)
Zajedno sa drugim komponentama pića (šećer i/ili zaslađivači, aroma,

konzervansi, limunska kiselina i drugi aditivi), ugljen-dioksid je ključni sastojak
ukusa finalnih gaziranih OBP-. Neophodan je njegov stalni nadzor i kontrola
u pogledu skladištenja, načina upotrebe i potrošnje. Na prvi pogled deluje
da je samo nekoliko grama ugljen-dioksida u boci ili limenci beznačajno i ne
zahteva posebnu pažnju. Međutim to nije tako. Prosečno 1 litar OBP- sadrži 3,8
zapremina gasa tj. oko 7,5 g/l ugljen-dioksida. Za ovu količinu, ako se uključe
gubici, potrebno je oko 10 g/l ugljen-dioksida. Gubici se javljaju u procesu
karbonizacije u saturatoru, održavanju nadpritiska u transportu i pri punjenju
u zvonu punjača. Prosečno se gubici kreću od 15 do 30 %. U primeru nekog
većeg proizvođača koji godišnje proizvodi 20 miliona litara OBP-, potrošnja
ugljen-dioksida biće oko 200 tona godišnje. Cena ugljen-dioksida često varira
i zavisi od više faktora: cene transporta, količine koja se nabavlja, troškova
održavanja u bocama ili velikim tankovima pa i mesečne potrošnje. U svakom
slučaju godišnja potrošnja od 200 tona predstavlja vrlo bitnu količinu o kojoj se
mora voditi računa, vršiti stalni nadzor i kontrola gaziranosti pića.
S druge strane, nivo ugljen-dioksida u gaziranim pićima predstavlja ključni
faktor za formiranje ukusnog profila pića. Ukoliko je suviše niska količina ugljen-
dioksida, piće će biti bez reskosti, prazno i „bljutavo“, dok ukoliko je previsoka
količina ugljen-dioksida, piće će biti oštro, trpko pa čak može izazvati bol u grlu.
Najčešća količina ugljen-dioksida koja se sreće u gaziranim pićima se kreće od
2 do 9 g/l, što naravno zavisi od vrste OBP-a. Različite arome u OBP-ima imaju
potrebu za različitim nivoima karbonizacije. Na primer, pića tipa cola, tonik,
bitter lemon, se najčešće gaziraju sa sadržajem ugljen-dioksida iznad 7 g/l.
Soda vode, OBP-a sa voćnim aromama i OBP-a sa voćnim sadržajem od 5 do
7 g/l, dok pića tipa ledenog čaja i aromatizovane mineralne vode od 2 do 5
g/l (minimalna dozvoljena granica ugljen-dioksida za gazirana OBP-a iznosi 2
g/l). Zbog toga je nadzor nad proizvodnjom i kontrola kvaliteta sadržaja ugljen-
dioksida u OBP-ima od esencijalnog značaja. Zajedno sa kontrolom sadržaja
suve materije, kontrola sadržaja ugljen-dioksida predstavlja parametar koji se
u industrijskoj proizvodnji kontroliše u svim fazama proizvodnje.
Test za određivanje zapremine rastvorenog gasa (zapremine Bunsen-a)
je prost, brz i precizan. Postoje različiti tipovi opreme za merenje. Oni mogu
biti od prostih mehaničkih klasičnih manometara do savremenih elektronskih
modela, pri čemu su principi identični. Svi se zasnivaju na merenju nadpritiska
u boci ili limenci iznad rastvora i temperature rastvora sa kojom je gasna faza
211
u ravnoteži. Na osnovu ova dva parametra i prethodno objašnjenih gasnih

zakona iz tabele 39 može se odrediti sadržaj rastvorenog ugljen-dioksida u
OBP-ima.
Zbog lakšeg razumevanja načina rada, ovde će biti objašnjen stari,
klasičan način određivanja sadržaja ugljen-dioksida upotrebom standardnih
manometara za merenje nadpritiska u ambalaži (slika 104). Ovaj test se naziva
„test za određivanje zapremine rastvorenog ugljen-dioksida“ ili samo „Bunsen
test“.
Slika 104. Oprema za merenje zapremine rastvorenog gasa
Oprema se sastoji iz manometra za merenje nadpritiska, ubodne šuplje

igle (cevčice) za probijanje čepa ili limenke, zaptivnih guma sa sponicom za
sastavljanje opreme sa čepom ili limenkom, ventila za oslobađanje gasa i nosača
opreme koji može biti i izbegnut ako se oprema koristi držanjem u ruci. Nosač
može biti postavljen tako da se obezbedi rotacija cele opreme i uzorka, čime se
izbegava ručno mućkanje. To je vrlo praktično ukoliko se stalno ispituje veliki
broj uzoraka. Termometar se najčešće koristi posebno, tako da nije ugrađen
u opremu, a neophodan je za registraciju temperature tečnosti pri merenju
pritiska. Praktično izvođenje zahteva nekoliko prostih koraka:
uzorak koji se testira treba postaviti uspravno nekoliko minuta ranije da
se uspostavi stanje fizičko-hemijske ravnoteže, jer je moguće da je boca
mućkana pri uzorkovanju i transportu do laboratorije;
sastavljanje spojnice preko zaptivnih guma sa grlom boce i čepom (ili
limenkom), tako da se obezbedi dobro dihtovanje prilikom probijanja igle;
sigurnosni ventil za oslobađanje gasa mora biti zatvoren, da bi se proverilo
da li oprema dihtuje;
212
postepeno i polako probijanje čepa boce (ili vrha limenke) tako da se

spreči gubitak ugljen-dioksida. Pri probijanju može se primetiti da se usled
oslobađanja gasa, koji se nalazio u slobodnom prostoru iznad tečnosti u
boci i njegovog transporta kroz iglu, nadpritisak prenosi do manometra i
registruje pomeranjem skale manometra. Ukoliko oprema ne dihtuje dobro
može se zvučno registrivati mesto gde gas prolazi, pri čemu je neophodno
otkoloniti problem;
registrovati pritisak na skali manometra (po), pri čemu se ova vrednost
pritiska ne koristi, već samo služi kao kontrola ispravnosti opreme. Pritisak
na skali će dostignuti neku maksimalnu vrednost koja će biti stabilna i neće
se menajti. Ukoliko oprema ne dihtuje, može se registrovati pad ovog
pritiska;
preko redukcionog ventila izvršiti otpuštanje nadpritiska u atmosferu
što se manifestuje padom nadpritiska na skali manometra sve do nule.
Otpuštanje se mora izvesti polako da se ne bi deo tečnosti izgubio usled
penjenja. Odmah ponovo zatvoriti ventil pri čemu je sada oprema spremna
za merenje;
energičnim mućkanjem izvršiti oslobađanje ugljen-dioksida iz tečne faze.
Ukoliko je ugrađena oprema za rotiranje lakše je izvesti ovo oslobađanje
ugljen-dioksida. Uoliko nije ugrađena rotacija to se postiže ručno, pri čemu
je jako bitno obratiti pažnju da oprema dihtuje. Mućkanje izvoditi sve dok se
regustruje povećanje nadpritiska na manometru, odnosno dok se skala na
manometru ne ustali na nekoj maksimalnoj vrednosti (p). U tom trenutku
je oslobođen sav ugljen-dioksid iz pića;
ponovo preko redukcionog ventila izvršiti otpuštanje nadpritiska u
atmosferu što se manifestuje padom nadpritiska na skali manometra sve
do nule;
brzo demontirati opremu sa uzorka i izmeriti temperaturu uzorka (t)
uranjanjem termometra u tečnost;
na osnovu izmerenih vrednosti pritiska (p) i temperature (t) iz tabele 39
odrediti zapreminu rastvorenog ugljen-dioksida u uzorku. Prevođenje
rastvorene zapremine ugljen-dioksida u vodi u grame vrši se na osnovu
gustine ugljen-dioksida tj: 1 zapremina Bunsen = 1,96 g/l ugljen-dioksida na
0°C i 760 mm Hg, odnosno, 1 zapremina Bunsen = 1,86 g/l ugljen-dioksida
na 15,6°C i 760 mm Hg.
Ceo test zahteva samo nekoliko minuta za određivanje, ali za pravilno
izvođenje testa, odnosno sprečavanje bilo kakve greške potrebno je obratiti
pažnju na još nekoliko tačaka:
213
redovno i pravilno izvoditi kalibraciju manometra na poznatoj nadmorskoj

visini;
sprečiti preterano mućkanje ili bilo kakvo nepotrebno potresanje uzorka
pre testiranja;
vrlo pažljivo sprečiti bilo kakvo curenje gasa ili penjenje uzorka za vreme
izvođenja ogleda;
ukoliko se ispituju uzorci u staklenoj ambalaži preporučuje se korišćenje
zaštitne opreme jer može doći do pucanja boce. Staklena boca sa vrlo
malim defektom, koji nije primetan, može iznenada da pukne i to posebno
pri mućkanju;
koristiti precizan termometar.
Zanimljiv je još jedan efekat. Iako su vrednosti p i po bliske, ne sme se koristiti

pri računanju vrednost po zbog uključenja vazduha u grliću boce pri punjenju.
U grliću boce se nalaze dva gasa: ugljen-dioksid i vazduh. Vazduh je oko 50 puta
manje rastvorljiv od ugljen-dioksida pa će najvećim delom egzistirati u grliću
boce. Prema Daltonovom zakonu ukupni pritisak će biti jednak zbiru parcijalnih
pritisaka oba gasa tako da može doći do greške. Sa druge strane, vazduh sadrži
oko 79 % (v/v) azota i 21 % (v/v) kiseonika čija je rastvorljivost ipak veća od azota,
tako da rastvoreni vazduh sadrži oko 65 % (v/v) azota i 35 % (v/v) kiseonika (ova
mala količina kiseonika iz vazduha koja će se rastvoriti u piću može dovesti i do
mikrobioloških problema). Prema tome, uticaj vazduha prisutnog u OBP mora
se razmatrati pri merenju gasne zapremine ugljen-dioksida. Uticaj vazduha se
može dobro sagledati na sledećem primeru. Volumetrijskom analizom na 20°C
je utvrđeno da zapremina (V) otpražnjenog prostora u boci sadrži 90 % (v/v)
ugljen-dioksida, 6,5 % (v/v) azota i 3,5 % (v/v) kiseonika. Razmatrajući osobine
idealne mešavine za koje važi Daltonov zakon, sledi:
yi = ni / n
pi = yip
gde su: oznaka i – označava datu komponentu, y – molski udeo komponente u

gasovitoj fazi, n = m/M – broj molova komponente, m – masa, M – molska masa, pi –
parcijalni pritisak komponente, p – ukupni pritisak.
214
Tabela 40. Parcijalni pritisci ugljen-dioksida i vazduha u grliću boce u

stanju ravnoteže
Gas Mi Vi / V pi (bar)
Kiseonik 32 0,035 0,12
Azot 28 0,065 0,28
Ugljen-dioksid 44 0,900 3,60
Ukupno po – 1,000 4,00
Ugljen-dioksid generiše pritisak od samo p = 3,6 bar, dok je odmereni

po = 4 bar. Ovaj ogled se može potvrditi time što će odmerena vrednost drugog
pritiska (p) upravo biti 3,6 bar. Razlika između 4 bar i 3,6 bar na 20°C u tabeli 39
pokazuje razliku od 4,7 – 4,3 = 0,4 zapremine gasa, što bi predstavljalo grešku
u izvođenju merenja. Tačna vrednost je 4,3 zapremine gasa. Međutim, treba
naglasiti da savremeni uređaji za proizvodnju OBP-a u sistemu za punjenje
pića u ambalažu koriste ili vakum ili azot pod pritiskom, pa je razlika ova dva
merenja manja.
Pri izvođenju „testa za određivanje zapremine rastvorenog ugljen-dioksida“
neophodno je obratiti pažnju i na nadmorsku visinu na kojoj se testira uzorak
i na kojoj je uzorak proizveden. Već je napomenuto da je tabela 39 formirana
za očitavanje broja zapremina Bunsena (zapremine gasa) na 15,6°C bez obzira
na temperaturu na kojoj se testira uzorak. Eksperimentalna merenja su
izvedena na nivou mora, pritisku 760 mm Hg i sa fabrički tretiranom vodom
(dejonizovanom). Vazduh iznad nivoa mora u atmosferi ispoljava određenu
težinu, koja se manifestuje pritiskom od 14,7 psi (760 mm Hg, 1 atmosfera).
To se naziva atmosferskim pritiskom na nivou mora, na kome se obično izvode
merenja pri formiranju tabela. Na višim nadmorskim visinama od nivoa mora
težina vazduha je manja tako da se manifestuje i manji atmosferski pritisak.
Sledeći primer može biti dobro objašnjenje uticaja nadmorske visine. Ako se
neki uzorak OBP proizvede u fabrici u blizini mora gde vlada atmosferski pritisak
od 760 mm Hg, a zatim transportuje na neku veću nadmorsku visinu (planinu)
gde se prodaje i analizira, može doći do greške. Merač pritiska se uvek baždari
na nulu lokalno, odnosno na onom mestu gde se uzorak i analizira. Atmosferski
pritisak na planini je niži od pritiska na nivou mora za 0,00164 psi (1bar = 14,7
psi) za svaki 1 m razlike. Merač pritiska koji se koristi na planini je baždaren za
atmosferski pritisak na toj nadmorskoj visini, tako da ne obračunava razliku
atmosferskog pritiska između planine i nivoa mora. U ovom slučaju potrebno
je izvesti korekciju pritiska prema sledećoj jednačini:
215
p(psi) = (Ap – At) x 0,00164

gde su: p (psi) – potrebna korekcija za pritisak, Ap (m) – nadmorska visina gde je uzorak
proizveden, At (m) – nadmorska visina gde je uzorak testiran, 0,00164 – korekcioni
faktor za atmosferski pritisak za svaki 1 m razlike. Ukoliko je Ap > At pritisak će imati
pozitivnu vrednost koju treba dodati odmerenom pritisku, ukoliko je Ap < At pritisak
će imati negativnu vrednost koju treba oduzeti od odmerenog pritiska.
Na primer, ako je piće punjeno u Beogradu koji se nalazi na 120 m nadmorske

visine, a analizirano na nekoj planini na npr. 1340 m, sledi: p = (120 – 1340) x
0,00164 = - 2,0 psi. Ako je odmeren pritisak na manometru na primer p = 30
psi (2,04 bar) i temperatura pri izvođenju gasno zapreminskog testa t = 10°C, iz
tabele 39 se mogu pronaći podaci za gasnu zapreminu. Tačan pritisak koji treba
očitati u tabeli 4, je p2 = 30 – 2 = 28 psi (1,9 bar). U prvom slučaju bez korekcije
pritiska gasna zapremina iznosi 3,6 dm3/dm3 (7,056 g/l), dok posle korekcije
tačna vrednost je 3,5 dm3/dm3 (6,86 g/l). Korekcija gasne zapremine u odnosu
na nadmorsku visinu prvenstveno je stvar naučne i analitičke preciznosti, jer
ova razlika u praksi nije mnogo značajna:
• s obzirom na mogućnosti gubitka ugljen-dioksida kroz telo boce;
• s obzirom na potrebnu deklaraciju od min. 2 g/l, a koja je znatno niža od
one kojom se gaziraju OBP;
• s obzirom na zanemarljive promene u ukusu pri tako malim razlikama.
Treba imati u vidu da se danas za proizvodnju OBP-a najviše koriste PET boce,
koje uprkos brojnim prednostima, ne predstavljaju potpunu gasnu barijeru, kao
što je slučaj sa staklom ili limenkama. PET boce, pri standardnom nadpritisku u
boci, postepeno sa vremenom propuštaju ugljen-dioksid usled difuzije kroz zid
boce. To se manifestuje padom nivoa karbonizacije u boci. Zavisno od stepena
gaziranosti i veličine boce, najveći broj proizvođača deklariše rok upotrebe
od 6 do 12 meseci. Manje PET boce imaju višu karbonizacionu zapreminu
nego veće, tj. više gubitke u ugljen-dioksidu tokom stajanja. Gubitak ugljen-
dioksida permeacijom kroz telo boce, prvenstveno zavisi od odnosa površine i
zapremine boce. Utvrđeno je da standardna boca od 2 litra u prvih 12 nedelja
izgubi do 15 % početnog sadržaja ugljen-dioksida, boca od 500 ml izgubi isti
procenat u prvih 9 nedelja, dok boca od 250 ml taj gubitak postigne već posle 7
nedelja. Smanjenje težine pri proizvodnji PET boce dovodi do veće permeacije
gasa kroz zid boce i smanjnog roka upotrebe. Takođe, smanjenje težine boce
povećava rizik od pucanja pri višim pritiscima.
216
PET ambalaža ima još jednu manu, a to je što lako puca ukoliko se izloži višim
pritiscima i ukoliko nije izrađena prema propisima. To se najčešće manifestuje
u toku punjenja OBP u boce. Limenke se najčešće gaziraju sa max. 3,5 gasne
zapremine, jer bi u suprotnom interni pritisak mogao prouzorkovati rupture ili
deformacije. Staklena ambalaža u ovom pogledu je najpraktičnija jer je i gasno
nepropusna i otporna na visoke pritiske.
Većina proizvođača OBP-a tokom roka upotrebe toleriše varijacije
ugljendioksida od ± 0,5 gasne zapremine (oko ± 1 g/l) u odnosu na željeni
stepen gaziranosti.
REZIME
Karbonizacija u proizvodnji osvežavajućih bezalkoholnih pića (OBP)

predstavlja proces impregnacije prečišćene vode sa ugljen-dioksidom. To
je proces kojim se objašnjava uvođenje ugljen-dioksida u vodu, odnosno u
osvežavajuće piće. Gazirana pića učestvuju sa preko 50 % svetske proizvodnje,
odnosno prodaje svih osvežavajućih bezalkoholnih pića. Kada se gazirano
osvežavajuće bezalkoholno piće sipa u čašu, dolazi do oslobađanja malih
mehurova ugljen-dioksida koji se kreću ka površini gde dolazi do njihovog
„pucanja“ i oslobadjanja gasa. To se isto događa i u ustima dok pijemo piće, pri
čemu se stvara osvežavajući osećaj gaziranosti tipičan za gazirana pića (rezak
ukus). Rastvaranjem ugljen-dioksida u vodi stvara se ugljena kiselina koja
dovodi do blago kiselog, ali i reskog prijatnog ukusa. Još prijatniji ukus je u OBP-u
kada se ukus ugljene kiseline pomeša sa ukusom šećera i ostalih komponenti
pića koja utiču na finalnu ukusnost pića. Iznad određene koncentracije ugljen-
dioksida (oko 4 g/l), on deluje kao jako dobar konzervans što je još jedna
njegova prednost.
PITANJA
1) Šta je napon pare?

2) Kako glasi Henrijev zakon?
3) Na koji način temperatura utiče na rastvorljivost ugljen-dioksida?
4) Koji sistemi gaziranja OBP-a postoje?
5) Kako se meri stepen gaziranosti OBP-a?
217
LITERATURA
1. Ashurst, P., (2005): Chemistry and Technology of Soft Drinks and Fruit Juices,
Blackwell Publishing Ltd, ISBN 1-4051-2286-2.
2. Ast, T., Mišović, J., (1989): Instrumentalne metode hemijske analize, Tehnološko-
metalurški fakultet, Beograd.
3. Djordjević, S., Dražić,V., (1987): Fizička hemija, Tehnološko-metalurški fakultet,
Beograd.
4. Filipović, I., Lipanović, S., (1987): Opća i anorganska hemija, Školska knjiga, Zagreb.
5. http://www.dd-aparati.hr.
6. http://www.directindustry.com/prod/asco-carbon-dioxide/
product-38377-1424665.html.
7. Shachman, M., (2005): The Soft Drinks Companion, A Technical Handbook for the
Beverage Industru”, CRC Press, ISBN 0-8493-2726-1.
8. Steen, D., Ashurst, P., (2006): Carbonated Soft Drinks Formulation and
Manufacture, Blackwell Publishing Ltd,ISBN-13: 978-14051-3435-4.
9. Niketić, G., (1989): Tehnologija bezalkoholnih pića, Naučna knjiga, Poljoprivredni
fakultet, Beograd.
10. Vitorović, D., (1987): Hemijska tehnologija, Naučna knjiga, Beograd.
11. Vladisavljević, G.T., (1998): Višefazni membranski procesi u ramskim modulima,
Biblioteka Dissertatio, Zadužbina Andrejević, Beograd.
12. Vračar, Lj.O. (2001): Priručnik za kontrolu kvaliteta svežeg i prerađenog voća,
povrća i pečurki i osvežavajućih bezalkoholnih pića. Tehnološki fakultet, Novi Sad.
13. Vukosavljević, P., (2008): Bistrenje i koncentrisanje voćnih sokova primenom
membranskih separacionih procesa,Posebna izdanja, Zadužbina Andrejević,
Beograd.
14. Vukosavljević, P., Veljović, M., (2013): Tehnologija voćnih sokova i osvežavajućih
bezalkoholnih pića – praktikum, ISBN 978-86-7834-173-1, Univerzitet u Beogradu,
Poljoprivredni fakultet, Beograd.
15. Vukosavljević, P., Veljović, M., (2013): Tehnologija voća i povrća– praktikum, ISBN
978-86-7834-144-1, Univerzitet u Beogradu, Poljoprivredni fakultet, Beograd.
16. Williams, P., A.,Phillips, G., O., (1998): Gums and Stabilisers for the Food Industry
9, Royal Society of Chemistry, Cambridge UK, Special Publication No. 218.
218
Priprema sirupa za proizvodnju OBP
8. PRIPREMA SIRUPA ZA PROIZVODNJU OBP
Cilj poglavlja je upoznavanje čitaoca sa osnovnim sastojcima sirupa za proizvodnju

OBP-a, načinom pripreme sirupa, prostorijama i opremom neophodnom za
proizvodnju sirupa, sistemom organizacije sirupane, rastvaranjem šećera,
filtracijom i pasterizacijom šećernog rastvora, invertovanjem šećera, i načinima
doziranja sirupa za OBP.
Tehnološki postupak proizvodnje OBP-a uslovno se sastoji iz dva dela. Prvi

deo obuhvata pripremu sirupa za proizvodnju OBP-a, dok drugi deo obuhvata
finalizaciju, odnosno mešanje dobijenog finalnog sirupa za proizvodnju OBP-a
sa vodom i ugljen-dioksidom i dobijanje gotovog gaziranog ili negaziranog pića.
Priprema sirupa za proizvodnju OBP-a, podrazumeva prethodno rastvaranje
sredstva za zaslađivanje u vodi (ugljeno hidratnih zaslađivača ili intezivnih,
sintetskih zaslađivača), a potom dodatak ostalih komponenti pića. Sirup za
proizvodnju OBP-a sadrži sve sastojke koji se nalaze u finalnom piću, osim
vode (i ugljen-dioksida kod gaziranih pića). U drugom delu, dobijeni sirup za
proizvodnju OBP-a se u „premiks“ uređajima meša sa gaziranom ili negaziranom
vodom, pri čemu se dobija finalno piće.
Moderna postrojenja za proizvodnju sirupa smeštena su u higijenski
dizajniranim prostorijama, sa svim sudovima i cevovodima proizvedenim od
inoksa AISI 304 (nerđajućeg čelika) i/ili od kiselo otpornog inoksa AISI 316.
Sirovine i gotovi proizvodi se čuvaju u odvojenim prostorijama da bi se smanjio
rizik kontaminacije pića u proizvodnji.
8.1. Sastav sirupa za proizvodnju OBP-a
Po definiciji iz Pravilnika o kvalitetu OBP-a, to su pića dobijena: posebnim

tehnološkim postupkom od vode za piće ili prirodne mineralne vode ili prirodne
izvorske vode, kojima se mogu dodavati: arome, šećeri, hidrolizati skroba,
voćni sok, koncentrisani voćni sok, sok od povrća, žita i proizvodi od žita, soja i
proizvodi od soje, hmelj i proizvodi od hmelja, surutka i druge namirnice, sa ili
bez dodatka ugljen-dioksida, mineralnih soli i vitamina.
Ukoliko se koriste ugljenohidratni zaslađivači, oni u pićima, posle vode,
predstavljaju drugi najzastupljeniji sastojak. U industrijskoj proizvodnji OBP-a,
od ugljenohidratnih zaslađivača, najviše se koriste saharoza (šećer) i glukozno-
219
fruktozni sirup (HFGS). Pića koja se proizvode od ugljenohidratnih zaslađivača,

najčešće u praksi se proizvode sa nešto višim sadržajem šećera, tako da imaju
rastvornu suvu materiju merenu refraktometrom na 20°C od 9-12°Bx.
Saharoza se dobija u obliku prečišćenih kristala bele boje po odgovarajućem
tehnološkom postupku iz šećerne repe ili šećerne trske. Dobija se tečnom
ekstrakcijom koju prati kristalizacija. Vodeni rastvor saharoze mora da bude
potpuno bistar, bez taloga, tipičnog slatkog ukusa, bez mirisa i neutralne
reakcije. Sadržaj saharoze u komercijalnom šećeru je oko 97 %, dok ostatak
sačinjavaju vlaga, pepeo, invertni šećer i organske nešećerne materije. U vodi
je lako rastvorljiva čak i pri niskim temperaturama. Saharoza se najčešće koristi
kao vodeni rastvor u obliku šećernog sirupa sa 60-67°Bx. Da li će proizvođač
koristiti kristalni šećer ili rastvoren u tečnom obliku zavisi prvenstveno od
njegove cene.
Šećerni sirup se priprema rastvaranjem šećera u vodi hladnim ili toplim
postupkom. Topli postupak se češće koristi jer se ujedno postiže i pasterizacija
sirupa, uz brže rastvaranje i lakše postizanje visokih koncentracija šećera.
Rastvaranje šećera u vodi je endoterman proces, što znači da dovođenje toplote
spolja takvom sistemu povećava rastvorljivost šećera. Dobijeni šećerni sirupi
se filtriraju kroz pločaste ili druge filtere radi uklanjanja mehaničkih nečistoća.
Nekada se pre filtracije, ukoliko šećer nije dovoljno rafinisan, dodaje aktivni
ugalj radi adsorpcije i uklanjanja eventualnih primesa arome i boje.
Visoko fruktozni sirup (HFGS) se dobija potpunom enzmskom ili kiselinskom
hidrolizom skroba kukuruza do glukoze. Potom se enzimom glukozo-
izomerazom jedan deo D-glukoze prevodi u D-fruktozu. Dobija se sirup koji ima
sličan ukus invertnom rastvoru saharoze tj. invertnom šećeru.
Intezivni, nenutritivni, veštački, sintetski zaslađivači danas imaju široku
primenu u proizvodnji OBP-a. Za pića sa smanjenom energetskom vrednošću,
niskoenergetska pića i pića bez šećera, koriste se ovi zaslađivači koji se nalaze
na listi dozvoljenih aditiva. Oni imaju visok nivo zaslađivanja te su potrebne
sasvim male količine u piću. Najčešće korišćeni zaslađivači u skladu sa
Pravilnikom o kvalitetu aditiva su: acesulfam-K, aspartam, natrijum-ciklamat
i natrijum-saharin. U poslednje vreme dosta se koriste i sukraloza i steviol-
glukozidi. Izbor intezivnog zaslađivača koji će se koristiti u nekom piću zavisi
od tipa proizvoda, njegovog ukusa, dostupnosti i cene. Ipak, zbog potrebe
za postizanjem najprijatnije slasti slične saharozi najčešće se koriste njihove
mešavine.
Kiseline daju oštar rezak ukus pićima i obično su treći najzastupljeniji
sastojak. Tri kiseline koje se koriste su limunska, orto-fosforna i ređe jabučna
220
kiselina, mada se ponekad koriste i druge, kao što su vinska ili mlečna kiselina.
Najčešće korišćena je limunska kiselina, koja se lako rastvara u vodi. Nekih
200.000 tona se potroši godišnje u Americi samo za proizvodnju OBP-a.
Komercijalno se proizvodi fermentacijom šećera dejstvom plesni Aspergillus
niger. Fosforna kiselina se uglavnom koristi za kola pića. Dostupna je u tečnom
obliku u koncentracijama između 75 i 90 %. U koncentraciji preko 50 % je
sirupasta. Veoma je korozivna pa je važno tokom rada sa njom biti jako pažljiv
i sprovoditi je kroz cevi i postrojenja od inoksa AISI 316. Nivo titracione kiselost
za tipično gazirano piće je najčešće od 0,2 do 0,5 %, što odgovara pH vrednosti
između 2,6 i 3,5. U kola pićima kada se koristi fosforna kiselina pH vrednost je
od 2,4 do 2,8.
Konzervansi inhibiraju rast mikroorganizama i time omogućavaju da
proizvod bude mikrobiološki stabilan u toku njegovog roka upotrebe. Najčešće
korišćeni konzervansi u skladu sa Pravilnikom o kvalitetu aditiva su: natrijum-
benzoat (E211), kalijum-sorbat (E202) i dimetildikarbonat (E242). S druge
strane, i ugljen-dioksid kod gaziranih OBP značajno, zajedno sa kiselinama,
utiče u inhibiranju rasta kvasaca i bakterija, kao glavnih mikrobioloških
kontaminenata OBP-a.
Dodatak raznih aroma sa aditivima (baznih sirovina za proizvodnju OBP-a)
kao nosioca senzornih svojstava pića, omogućava proizvodnju širokog spektara
različitih OBP-a. Danas je razvijena široka industrijska proizvodnja aroma sa
aditivima koja zadovoljva različite potrebe koje se od njih očekuju. Bazne
sirovine za proizvodnju „bistrih“ OBP-a sadrže samo arome koje se rastvaraju
u odgovarajućem rastvaraču najčešće etil-alkoholu ili propilen-glikolu. Bazne
sirovine za proizvodnju „mutnih“ OBP su dosta kompleksnije i dostupne su u
formi emulzija sa uljnom fazom.
Boje pružaju piću percepciju o tome kakvog će ukusa piće verovatno biti.
Koriste se u skladu sa Pravilnikom o kvalitetu aditiva i mogu biti prirodnog ili
sintetskog porekla.
Pored boja, kiselina i konzervanasa, kao aditivi koriste se i antioksidansi,
razni stabilizatori, emulgatori, zgušnjivači i dr.
Tehnolozi u proizvodnji OBP-a moraju razviti i primeniti recepturu koja će
izaći u susret različitim zahtevima potrošača. Iz iskustva, krajnja receptura
u proizvodnji se prihvata od strane marketinga. S druge strane, receptura
mora biti uvek ista i nepromenjiva. Kod bilo kog brenda, bilo kakva promena
u bilo kojoj osobini pića mora uključiti pažljivo testiranje da bi se obezbedila
nepromenljivost samog profila proizvoda. Iznad svega je bitno da proizvod po
svim specifikacijama bude bezbedan po potrošača.
221
8.2. Prostorije i oprema za proizvodnju sirupa za OBP

U sistemima za proizvodnju sirupa za OBP-a, sirupi se obično pripremaju u
koncentrisanoj formi. Potom se mešaju u odnosu 1 deo sirupa sa 4 do 5 delova
vode. Proizvodnja sirupa za OBP uključuje sve sastojke pomešane sa samo
malom količinom vode, ali dovoljnom da se obezbedi potrebna viskoznost,
dovoljna da pruži pogodne uslove protoka sirupa u dozir pumpi. Sirup za OBP se
prvo priprema u posebnim sudovima, najčešće duplikatorima mešanjem vode
i zaslađivača, koji se ubacuju kroz zapreminske merače protoka. Ubacivanje
rastvora može biti kroz cev na vrhu suda, ali češće se vodi sa strane suda od
dna. To se radi zbog toga da se smanji aeracija koja bi nastala usled ubacivanja
vazduha u tečnost na vrhu. Ostali sastojci se po redosledu u recepturi, prvo
pripremaju u posudima od inox-a, a potom i doziraju u sud za pripremu sirupa
za OBP.
Moderne prostorije za pripremu sirupa za OBP-a su smeštene u specijalno
dizajniranim prostorima koji su u skladu sa visokim standardima u proizvodnji
prehrambenih proizvoda (HACCP – Hazard Analysis Critical Control Points).
Postrojenja su kompjuterski kontrolisana sa ugrađenim CIP sistemom,
pratećim ventilima sa cevovodima, tankovima od nerđajućeg čelika i modernim
meračima protoka koji su napredovali od prostih volumetrijskih ka onima za
merenje protoka, gde se korekcija gustine ključnih sastojaka može uključiti.
Moderni diskontinualni sistem i kontinualni sistem za proizvodnju OBP-a koji
koristi automatske ventile i volumetrijske merače protoka su prikazani na
slikama 105 i 106.
Slika 105. Moderni diskontinualni sistem za proizvodnju sirupa za OBP

(M – manometar, P – pumpa)
222
Tankovi za pripremu sirupa za OBP-a često su opremljeni sa recilkulacionom

pumpom da bi se osiguralo dobro mešanje. Tankovi za mešanje su opremljeni
kontrolnim staklom i svetlom koje ide uz njega, higijenskom slavinom za
uzimanje uzoraka i svom drugom pratećom opremom. Moderni sistemi koriste
merače protoka, koji mogu da mere i gustinu. Preciznost ovih merača je takva
da mogu da pripreme kompjuterski zadat šećerni rastvor sa tačnošću od
± 0,01°Bx.
Moderni kontinualni sistem za proizvodnju OBP-a koristi automatske ventile
i zapreminske merače protoka (slika 105). Bilo kakva promena u briks vrednosti
OBP-a, kompjuterski trenutno može biti kompenzovana dodavanjem manje ili
više prečišćene vode ili bilo koje od komponenti. Kroz ovakve merače protoka
i automatske ventile moguće je čak korigovati dodavanje glavnog sastojka kao
nosioce ukusa i mirisa (arome sa aditivima). To je posebno bitno za linije sa
velikim kapacitetima proizvodnje, gde se proizvode poznati brendovi.
Slika 106. Kontinualni sistem za proizvodnju osvežavajućih bezalkoholnih pića koji koristi
automatske ventile i zapreminske merače protoka
Arome i emulzije (bazne sirovine) se normalno isporučuju proizvođačima u

malim ili srednjim kontejnerima, koji se jednostavno povezuju sa ubrizgavajućim
automatskim ventilima. Takvi sistemi zahtevaju sofisticirane kontrolne sisteme.
Nije neuobičajeno u jednoj liniji imati puno takvih automatskih ventila (slika
107).
Kod kontinualnih sistema je potrebno pripremiti sve sastojake u obliku
rastvora, odnosno takozvanih pred-mešavina. Tu spadaju sve komponente
pića: bazna sirovine za OBP, rastvori kiselina, konzervanasa i drugih aditiva.
223
Neki od njih mogu zahtevati rastvaranje u toploj vodi, dok se neki moraju
rastvarati u kiseloj sredini, pre dodavanja u finalnu mešavinu. Pred-mešavine
se često pripremaju u malim sudovima u koje se dodaju prethodno izmereni
sastojci. Često su ovi sudovi opremljeni sa jakim mešalicama da bi se omogućilo
kompletno mešanje sastojaka koji se ponekad teško rastvaraju.
Slika 107. Ventilska matrica
Moderni proizvođači OBP-a za pražnjenje tankova i cevovoda do linije za

punjenje koriste dva metoda. Prvi metod je da se sirup pumpom potiskuje, a
onda kada se isprazne tankovi, koristi vodu da se potisnu poslednji ostaci do
mesta upotrebe. Kako merač protoka precizno meri količinu tečnosti koja je
prošla kroz njega, poznato je kada je protok proizvoda iz tanka završen i samim
tim kada treba da se prekine sa proizvodnjom. Kako su nivo protoka, promer
cevi i udaljenost do tačke uportebe poznati moguće je postići dobar presek
uzimajući u obzir činjenicu da se određeni stepen difuzije proizvoda i vode
pojavio. Test provodljivosti koji je postavljen na ključnoj tački na liniji može da
radi kao sigurnosni ventil i minimizira gubitak proizvoda tokom proizvodnje.
Drugi metod se naziva „piging“ zato što se koristi takozvani umetni element
„pig“. To je predmet napravljen od posebne vrste silikona ili sličnih materijala
koji su dovoljno čvrsti i fleksibilni da mogu da potiskuju tešnost unutar cevi.
Obično ih pokreće komprimovani vazduh ili voda korišćenjem specijalnih ventila
na svakom kraju cevi. „Pig“ se vraća u svoju početnu poziciju posle upotrebe
i spreman je za ponovni rad (slika 108). Kako je vreme transporta malo, ovaj
gubitak vremena nema značaja. „Pig“ može da putuje kroz krivine i ima
224
prednost nad metodom ispiranja vodom jer nema opasnosti od razblaživanja

vodom i gubitaka. Zapravo, upotreba „pig“ potiskivača omogućava bržu i
lakšu promenu između dve vrste proizvoda nego korišćenje vode, jer nema
mešanja proizvoda i vode. Postoje mnogi različiti dizajni „pig“ potiskivača da bi
se učinili pogodnijim za kompleksnije situacije unutar cevi. „Pig“ potiskivači se
čak razvijaju da prolaze kroz kompleksne cevovode različitog prečnika. Jedna
takva je razvijena i zove se „pig od čistog leda“. Napravljena je od takozvanih
pametih materijala i pokazuje nenjutnovske karakteristike jer se ponaša kao
tečnost koja može da se skupi kroz kompeksne cevovode „grebući“ površinu
do potpune čistoće.
Slika 108. Šema sistema „piging“
8.3. Rastvaranje šećera i merenje koncentracije šećera
U tehnološkom procesu proizvodnje OBP-a neophodno je u svim fazama

pratiti koncentraciju šećera (°Bx), počevši od trenutka rastvaranja šećera pa
sve do finalnog proizvoda u ambalaži, ali ponekad i tokom čuvanja finalnog
proizvoda u ambalaži. Razlog za to je pojava inverzije šećera, koja se može
javiti u svim fazama proizvodnje i čuvanja OBP-a.
Za kontrolu koncentracije šećera van automatizovanih linija se uvek koriste
refraktometri, međutim unutar same linije za proizvodnju refraktometri su
nepraktični pa su u upotrebi posebni instrumenti koji se zovu „briks“ merači.
Koriste se specijalni merači gustine, jer su pouzdaniji, lakši za održavanje i
225
kalibraciju, precizni su i jednostavni za čišćenje normalnim sistemom za pranje

(CIP). Kako briks vrednost zavisi od temperaure, svaka merna jedinica mora
uključivati kompenzaciju temperature. Upotreba modernih merača gustine
je bazirana na principu „Coriolis“, nazvana po francuskom naučniku G.G. de
Coriolis (1792–1843). Zasniva se na efektu gde se pomeranje mase u odnosu na
rotacioni ram ubrzava u pravcu koji je upravan i na sopstveni pravac kretanja i na
osu rotacije rama. Oni su bazirani na upotrebi oscilirajuće U-cevi, i nude visoku
preciznost u merenju gustine, imajući preciznost reda 10–4 g/cm³. Ta pojava,
objašnjava zašto voda otiče na severnoj hemisferi u pravcu kazaljke na satu i
suprotno smeru kazaljke na satu u južnoj hemisferi. Svi instrumenti moraju biti
redovno kalibrisani. Zahvaljujući visokoj preciznosti modernih merača gustine
moguće je meriti gustinu proizvoda na liniji i samim tim kontrolisati proces.
Šećer se može isporučivati proizvođačima OBP-a ili kao tečni šećer, najčešće
sa 60-67°Bx, ili u svom kristalnom obliku. Tip isporuke zavisi od navike potrošača,
njegove cene i dostupnosti. Nekim proizvođačima je jeftinije rastvoriti šećer
na mestu proizvodnje, dok je nekim proizvođačima pogodnije da kupe šećer
u rastvorenom obliku. Veličina tankova zavisi od kapaciteta proizvodnje i
prostora. U svetu je uobičajeno da se koristi šećerni sirup sa 67°Bx. Važno je
da se šećer nakon rastvaranja drži na oko 18°C, jer ako je temperatura niža
može doći do problema sa viskoznošću u procesu prebacivanja, dok ako je
temperatura viša javljaju se problemi sa gaziranjem.
Za male sisteme za rastvaranje šećer se isporučuje u džakovima direktno do
suda za mešanje (duplikatora). U tim sistemima vreće se otvaraju i istovaraju u
elevator koji prebacuje šećer u duplikatore (slika 109).
Slika 109. Prijemni koš i duplikator za pripremu šećernog sirupa
226
Voda se zagreva na temperaturu oko 60°C, kada se šećer ubacuje u sud

u prethodno određenoj količini koja zavisi od količine po zahtevu vrednosti
finalnog briksa. Sudovi su opremljeni sa svom pratećom opremom (pumpe,
termometri, mešalica, slavine za uzorke, ventili, CIP glave, cevovodi).
Koncentracija šećera se obično kontroliše refraktometrom van duplikatora.
Međutim, modernije verzije ovog sistema koriste merenje količine vode i
šećera sa povratnom kontrolom briksa da bi dale manje tolerancije i greške.
Oni koriste ili merač gustine ili ugrađen refraktometar.
Za veće proizvođače šećer se isporučuje drumskim tankerom do silosa za
skladištenje. Za svaku tanker isporuku normalno je da se pre i posle pražnjenja,
izmeri težina vozila da bi se proverila isporučena težina u skladu sa naručenom
i plaćenom količinom. Alternativno, mesto može imati sopstvenu vagu (slike
110 i 111).
Slika 110. Sistem za kontinualni istovar i rastvaranje šećera
Slika 111. Silos, tankovi za rastvaranje šećera i pločasti izmenjivač toplote
227
Šećer se pneumatski prenosi, korišćenjem tankerovog sopstvenog sistema ili

jedinice koja je postavljena u samoj proizvodnji. Ove „duvalice“ imaju isušivače
vazduha da bi se osiguralo da vazduh neće uvesti vlagu koja bi mogla da dovede
do problema sa šećerom u silosu.
Šećer se rastvara snažnim mešanjem u tanku (mikseru za šećer), a zatim
prolazi kroz pločasti izmenjivač toplote na temperaturi 72-75°C, čime se
omogućava brzo rastvaranje šećera i njegova delimična pasterizacija. Posle
filtracije, skladištenje tečnog šećernog sirupa se vrši u velikim tankovima koji
obično imaju kapacitet od 30.000 litara pa i više. Proizvode se od inoxa tipa
AISI 304 ili AISI 316 da bi se zadovoljili prehrambeni standardi. Sirup se uvek
ubacuje preko dna tanka da bi se sprečio ulazak vazduha i aeracija sirupa.
Obično se postavlja više tankova u nizu. Na jednom kraju instaliran je isparivač
vazduha koji je često spojen sa UV lampom, da bi obezbedio da samo sterilni
vazduh ulazi u sud dok se prazni. Glave za CIP pranje su takođe instalirane u
tankovima.
8.4. Inverzija saharoze
Najvažniji disaharidi u ishrani čoveka su saharoza, laktoza i maltoza. Nastaju

međusobnim povezivanjem dva jednaka ili različita molekula monosaharida
pomoću glikozidne veze, uz gubitak jednog molekule vode. Saharoza (C12H22O11)
nastaje međusobnim povezivanjem jednog molekula glukoze i jednog molekula
fruktoze. Saharoze najviše ima u šećernoj repi (16-20 %) i u šećernoj trsci (14-
26 %), pa je zbog toga još dobila ime trščani ili repin šećer. To je bela supstanca
koja kristališe u vidu sitnih belih kristala, slatkog ukusa. Ona se hidrolizom u
vodenom rastvoru razlaže na glukozu i fruktozu. Hidroliza se vrši u prisustvu
katalizatora, neke kiseline ili enzima invertaze. Kiselinskom hidrolizom ili
delovanjem enzima invertaze, disaharid se razlaže na monosaharide od kojih je
nastao. Na taj način hidrolizom saharoze nastaje invertni šećer. Invertni šećer
je ekvimolarna smeša glukoze i fruktoze i javlja se u obliku vodenog rastvora.
Saharoza u vodenom rastvoru veoma sporo hidrolizuje na glukozu, C6H12O6,
i fruktozu, C6H12O6. Kinetika ove praktično nepovratne reakcije, mnogo brže
se odvija u prisustvu određene količine vodoničnih jona (slika 112). Povećanje
temperature znatno povećava brzinu ove reakcije u kiselim sredinama.
Dobijena smeša glukoze i fruktoze naziva se invertni šećer, a reakcija njegovog
nastajanja inverzija. Tok reakcije inverzije saharoze može se pratiti merenjem
promene ugla okretanja reakcione smeše pomoću polarimetra, jer su sve tri
komponente u smeši optički aktivne. Kada uđe u reakciju hidrolize, molekul
228
vode se deli na vodonik (hidrogen) i hidroksil radikal, koji prekidaju kiseoničnu

vezu između monosaharidnih jedinica. Vodonik reaguje sa kiseonikom, pri
čemu glukozi daje njen uobičajen monosaharidni sastav, dok hidroksil radikal
reaguje sa odgovarajućim atomom ugljenika u fruktozi, koji nakon podele
molekula saharoze ima slobodnu jednu od svoje četiri valentne veze.
Slika 112. Inverzija saharoze
Inverzija saharoze dovodi do povećanja mase rastvorenih čvrstih supstanci,

a samim tim do povećanja briksa. Posmatranjem molekulskih težina koje su
uključene u ovu reakciju, vidi se da 342,32 g saharoze reaguje sa 18 g vode,
pri čemu se dobija ukupno 2 x 180,16 = 360,32 g glukozno-fruktozne smeše.
To znači da se od polazne količine od 342,32 g disaharida saharoze, dobija
dodatnih 18 g u vidu dva monosaharida glukoze i fruktoze.
Prema definiciji koncepta “Brix” (briks), koji je definisan kao maseni procenat
saharoze u vodenom rastvoru (% m/m) na 20°C, ovo povećanje mase rastvorene
čvrste supstance objašnjava se reakcijom hidrolize saharoze i uklapanjem
molekula vode u kristalnu rešetku glukoze i fruktoze. To dovodi do povećanja
u briks vrednosti rastvora. Faktor povećanja iznosi 1,053, a može se izračunati
odnosom 360,32/342,3 = 1,053. Drugim rečima, pri inverziji saharoze možemo
očekivati da se briks vrednost poveća za 5,3 %.
Reakcija kisele hidrolize saharoze koja uzrokuje povećanje briksa naziva se
inverzija šećera. Objašnjenje za ovaj naziv je sledeće. Vodeni rastvori šećera
imaju fizičko svojstvo da rotiraju ravan polarizovane svetlosti u pravcu kazaljke
na satu (na desno) ili u suprotnom pravcu (na levo). Glukoza i saharoza rotiraju
polarizovanu svetlost udesno i nazivaju se “desnogiri”, dok ako je rotacija
ulevo, te supstance su “levogiri”, kao što je slučaj sa fruktozom. Iz tog razloga
glukoza se često naziva dekstroza, dok fruktoza levuloza. Termin „inverzija“
nastao je zbog promene u smeru rotacije polarizovane svetlosti, koja se dešava
u rastvorima saharoze i invertnog šećera.
Ugao pod kojim se ravan polarizovane svetlosti rotira specifičan je za svaki
šećer i naziva se ugao rotacije (ili specifična rotacija). Obeležava se simbolom
α. Ako je ugao rotacije levorotatorni, ispred te vrednosti dolazi znak minus
(-), dok je u suprotnom znak plus (+). Reakcija inverzije saharoze sa uglovima
229
rotacije koji odgovaraju šećerima koji učestvuju u reakciji može se prikazati na

sledeći način:
Saharoza + Voda → Glukoza + Fruktoza
α = + 66,5° α = + 52,7° α = - 92,4°
Saharoza i glukoza su desnorotatorni šećeri, dok je fruktoza levorotatorna

na visokom nivou. Pri kiseloj hidrolizi rastvora saharoze, ako se dozvoli da se ta
reakcija do kraja izvrši, rezultujući rastvor biće smeša od jednakih ekvivalenata
glukoze i fruktoze. Ova smeša će imati ugao rotacije koji će biti zbir efekata
dva monosaharida. Pošto je efekat levorotatorne fruktoze veći nego efekat
desnorotatorne glukoze, rastvor od dva monosaharida imaće levorotatornu
rotaciju. Efekat hidrolize saharoze jeste da rastvor šećera koji je najpre bio
desnorotatorni sada postaje levorotatorni. Pošto je rotacija polarizovane
svetlosti prvobitnog rastvora saharoze „invertovana“ iz desnog u levo, naziv
koji je dat nastaloj smeši glukoze i fruktoze je invertni šećer, a proces se zbog
toga naziva inverzija šećera. Takođe je zanimljivo napomenuti da će rastvor
invertnog šećera biti slađi nego prvobitni rastvor saharoze, čemu doprinosi
fruktoza koja je 1,73 puta slađa od saharoze. Proces inverzije šećera odvija
se u kiseloj sredini i ubrzava se sa smanjenjem pH vrednosti i povišenjem
temperature.
Invertni šećer može se pronaći i u prirodi, u obliku pčelinjeg meda, za koga
se kaže da je prirodni invert. Pčele invertuju saharozu koju konzumiraju uz
pomoć enzima invertaze, na isti način kao u reakciji kisele hidrolize. Invertni
šećer se, za potrebe prehrambene industrije, puno proizvodi u komercijalne
svrhe putem kisele ili enzimske inverzije saharoze.
Kiselinska inverzija saharoze se odvija u sirupima u toku proizvodnje, ali
može se odvijati i u gotovom piću tokom njegovog čuvanja u ambalaži. Zbog
postizanja povoljnog indeksa slasti (odnos šećera i kiselina) u OBP-a se uvek
dodaju kiseline. Stoga su to kisela pića, čija je pH vrednost obično od 2,4 do 3,5.
Najčešće se OBP-a proizvode primenom principa mešanja koncentrovanih
sirupa za proizvodnju OBP sa prečišćenom gaziranom ili negaziranom vodom,
neposredno pre punjenja. Mešanje sa vodom se izvodi u takozvanim “premiks”
uređajima, a zatim se piće puni u ambalažu. Na osnovu proračunatog odnosa,
u proporcioneru (dozir pumpi) se mešaju voda i sirup u potrebnom odnosu,
čime se podešava željeni sadržaj briksa u finalnom piću. Potreban odnos vode
i sirupa se kontroliše ili refraktometrijski ili zapreminski podešavanjem odnosa
potrebnih zapremina na osnovu gustine.
230
Razmera vode prema sirupu može da bude u rasponu od oko 4:1 do 5:1 i strogo
je propisana kao specifikacija kvaliteta za pojedinačne vrste OBP-a. Primena
propisane razmere vode prema sirupu omogućava ne samo da se postigne
i održi ciljani briks tj. sadržaj šećera u finalnom piću celim tokom punjenja,
već i da se ostali ključni sastojci, kao što su arome, boje i konzervansi i drugi
aditivi, na pravilan način unesu u finalno piće. Briks vrednost finalnog sirupa se
postavlja tako da kada se sirup proporcionalno pomeša sa prečišćenom vodom,
rezultujući rastvor ima propisani briks za konkretno finalno piće o kome je reč.
Tako, na primer, kada se finalni sirup za OBP sa 52,6°Bx, pomeša sa tretiranom
vodom u zapreminskoj proporciji 5:1 (razmera voda / sirup), dobija se finalno
piće sa 10,50°Bx.
Finalni sirupi za OBP su koncentrovani i imaju visok nivo kiselosti koji ubrzava
proces inverzije. Finalni sirup za OBP je zahvaljujući tome što je koncentrovan,
kiseliji nego finalno piće. Kiselost sirupa koji se priprema da se pomeša sa
vodom u razmeri 5:1 zapravo je šest puta veća nego kiselost OBP-a. Ta visoka
kiselost će sigurno podstaći proces inverzije u sirupu. Ako se pripremljeni sirup
ostavi neko vreme, recimo preko noći, proces inverzije će dostići vrlo visok
stepen. To se dešava i u praksi. U slučaju sirupa sa na primer 52,6°Bx, ako se
ostavi preko noći, pre nego što se finalizuje sledeći dan, može do sledećeg jutra
usled inverzije saharoze da dostigne briks vrednost od 53,0 °Bx ili više. Pošto
se finalnim sirupima najčešće dozvoljava maksimalni period skladištenja od 24-
48 sata, pre nego što se upotrebe u pripremi finalnih pića, povećanje briksa
može da bude još veće. Zato je neophodno pri objašnjavanju pojma o uticaju
inverzije šećera u pićima, razjasniti još tri pojma: ”početni” briks, ”invertni”
briks i ”ciljani” (očekivani) briks. Početni briks i invertni briks su dva ključna
koncepta u upravljanju kvalitetom briks vrednosti.
Početni briks je vrednost sirupa ili OBP-a u vreme pripreme. Vrednost
briksa dobijena testiranjem odmah nakon pripreme pića obično će odgovarati
teorijskoj vrednosti koja je izračunata na osnovu ukupne rastvorene suve
materije u proizvodu. Početni briks, dakle, podrazumeva da nije došlo ni do
kakve inverzije u proizvodu. Invertni briks, s druge strane, predstavlja briks
vrednost proizvoda u kojem je sav sadržaj saharoze invertovan u glukozu i
fruktozu. Drugim rečima, podrazumeva se da invertni briks označava potpunu
inverziju. Ako je proces inverzije započet u rastvoru šećera, ali nije dovršen,
onda govorimo o delimično invertnom proizvodu.
U praksi, obično ne srećemo potpuno invertovane sirupe. To je zato što su
potrebni niža pH vrednost i viša temperatura da bi se odvila kompletna inverzija
saharoze. Ti uslovi se mogu stvoriti u laboratoriji dodavanjem male količine
231
koncentrovane kiseline u uzorak pića uz zagrevanje na visokoj temperaturi (65-

80°C). Pod takvim uslovima, za oko 15-30 minuta se izvrši kompletna hidroliza
saharoze i smatra se da je uzorak potpuno invertovan. Briks takvog uzorka
označava se kao invertni briks.
Zašto postoji potreba da se u potpunosti invertuje piće da bi se dobio njegov
invertni briks? To jednostavno može da se objasni na sledeći način. Početni briks
delimično invertovanog uzorka pića može da se izračuna na osnovu invertnog
briksa tog pića. Dakle, ta vrednost može da se odredi ako je to piće pripremljeno
prema standardnim specifikacijama briksa. Proračunom se vrlo jednostavno
može invertni briks preračunati u početni briks i obratno. Teorijska težina
monosaharida glukoze i fruktoze nakon potpune inverzije šećera, povećava se
u poređenju sa težinom početne saharoze koja je invertovana za faktor za to
povećanje od 1,053. Dakle, faktor na osnovu koga se monosaharidi pretvaraju
u početnu saharozu biće recipročan faktoru 1,053. Vrednost tog faktora je
0,94967, i može da se zaokruži na 0,95 bez značajnije matematičke greške.
Ciljani briks (očekivani briks) za punjenje finalnog OBP mora da se prilagodi
stepenu inverzije u finalnom sirupu. Dakle, na primer šta tehnolog u proizvodnji
koji nadgleda punjenje mora da uradi? On ima finalni sirup koji je daleko iznad
propisanog briksa za OBP. Da bi punio finalno piće u skladu sa specifikacijom
od na primer 10,50 °Bx, koju propisuje kontrola kvaliteta i receptura, udeo
finalnog sirupa u propisanoj razmeri vode prema sirupu od 5:1 mora da se
smanji, ili obrnuto da se poveća udeo vode. Međutim, njemu nije dozvoljeno da
menja razmeru vode prema sirupu. Kako se rešava ovaj problem? Odgovor je
sasvim jednostavan. Može se izračunati pri kojim ciljnim briks vrednostima piće
treba da se puni kada se koristi finalni sirup koji je delimično invertovan (bez
promene razmere vode prema sirupu). Izračunate ciljne vrednosti omogućiće
da se zadrži pravilan udeo šećera i drugih ključnih sastojaka u piću. U slučaju
pre inverzije kada se finalni sirup za OBP sa 52,60 °Bx, pomeša sa tretiranom
vodom u zapreminskoj proporciji 5 : 1 (razmera voda / sirup), dobija se finalno
piće sa 10,50 °Bx (tabela 41). U tabeli 42. je prikazano kako se taj relativno
jednostavan proračun izvodi u slučaju sirupa sa 52,6°Bx koji je inverzijom došao
do 53,0 °Bx, ako je razmera vode prema sirupu 5:1.
232
Tabela 41. Proračun ciljnog briksa finalnog pića kada se koristi finalni sirup
sa 52,6°Bx, a zapreminska razmera vode prema sirupu je 5:1
Stavka Proračun Rezultat
Težina u kg jednog litra finalnog sirupa od 52,60°Bx
D20/20= 1,24500 (1) 1,24500
(D20/20)
Težina u kg pet litara vode (gustina vode na
5 x 0,99717 (2) 4,98585
20 oC = 0,99717)
Ukupna težina u kg šest litara smeše voda/sirup
(1) + (2) (3) 6,23085
(finalno OBP)
Ukupna težina čvrste supstance u kg u jednom litru
52,6% od (1) (4) 0,65487
finalnog sirupa
Ciljni briks finalnog OBP (°Bx) (4)/(3) x 100 (5) 10,50
Tabela 42. Proračun ciljnog briksa finalnog pića kada se koristi finalni sirup
sa 53,0°Bx, a zapreminska razmera vode prema sirupu je 5:1
Stavka Proračun Rezultat
Težina u kg jednog litra finalnog sirupa od 53,0°Bx
D20/20= 1,24521 (1) 1,24521
(D20/20)
Težina u kg pet litara vode (gustina vode na
5 x 0,99717 (2) 4,98585
20 oC = 0,99717)
Ukupna težina u kg šest litara smeše voda/sirup
(1) + (2) (3) 6,23106
(finalno OBP)
Ukupna težina čvrste supstance u kg u jednom litru
53,0% od (1) (4) 0,65996
finalnog sirupa
Ciljni briks finalnog OBP (°Bx) (4)/(3) x 100 (5) 10,59
Ni od koga se ne očekuje da izvodi ovaj proračun svaki put kada se finalni

sirup invertuje. Razlika između vrednosti briksa 10,50 i 10,59 je mala i ulazi u
opseg tolerancije. U praksi, zaposleni u proizvodnji ili oni koji su zaduženi za
kontrolu kvaliteta obično dobijaju unapred pripremljene grafikone sa ciljnim
briksom finalnog pića za svaki brend i ukus pića koji kompanija proizvodi. Svaki
grafikon sadrži izračunati ciljani briks za niz različitih vrednosti briksa finalnog
sirupa koje se očekuju usled inverzije i to za svaki pojedinačni proizvod.
Ono što treba zapamtiti jeste: bezalkoholna pića zaslađena saharozom od
trenutka svoje proizvodnje nalaze se u stanju sporog, ali neizbežnog procesa
inverzije. Konstantno su u fazi delimične inverzije pa njihova stvarna briks
vrednost nije uvek ono što se čini da jeste.
233
U tabeli 43. su prikazane briks vrednosti finalnog sirupa i ciljani briks zavisno
od inverzije šećera. Početni briks finalnog sirupa je 52,60, a ciljani briks OBP-a
je 10,50, uz zapreminski odnos vode prema sirupu 5 : 1.
Tabela 43. Briks vrednost finalnog sirupa i ciljani briks zavisno

od inverzije šećera
Briks finalnog sirupa Ciljani briks u OBP
52,60 10,50
52,70 10,52
52,80 10,54
52,90 10,57
53,00 10,59
53,10 10,62
53,20 10,64
53,30 10,66
53,40 10,69
53,50 10,71
U prethodnom delu je objašnjeno na koji način inverzija utiče na pripremu

OBP-a u fabrici, u smislu određivanja ciljnog briksa finalnog pića. Dve značajne
činjenice nisu pomenute. Prva je da je u operacijama punjenja pića dozvoljeno
da se koristi finalni sirup sa briksom koji znatno premašuje uobičajeni raspon
tolerancije koji propisuje kontrola kvaliteta od ± 0,2°Bx. I druga činjenica,
naizgled ukazuje na to da se specifikacije u pogledu kvaliteta zanemaruju.
Ako ponovo pogledamo ciljne vrednosti briksa u tabeli 43, čini se da je, pri
visokom briksu sirupa npr. 53,5, ciljani briks pića iznad uobičajene specifikacije
za toleranciju od ± 0,15°Bx.
Da li oba ova slučaja predstavljaju grubo kršenje specifikacija koje se odnose
na kvalitet? Odgovor je ne. To je dopušteno zato što se ima u vidu uloga inverzije
šećera. Poznato je da kada bi sirup i finalno piće, koji su naizgled daleko izvan
propisanih vrednosti briksa bili u potpunosti invertovani u laboratoriji, njihove
invertne briks vrednosti bile bi u skladu sa njihovim specifikacijama u pogledu
početnog briksa. Ovaj „sklad“ između invertnog briksa i početnog briksa sirupa
ili finalnog pića zasnovan je na naučno matematičkoj korelaciji između ta dva
koncepta briksa. Kao što je već objašnjeno postoji konkretan brojčani odnos
(1,053) između početnog briksa nekog proizvoda i njegovog invertnog briksa
koji se dobija nakon potpune inverzije saharoze.
234
Tabela 44. Radni model za pripremu finalnog sirupa za OBP i

dozvoljena odstupanja
Specifikacija Finalni sirup za OBP Finalno OBP
°Bx 50,50 ± 0,20 10,00 ± 0,15
CO2 (zapremina gasa) – 4,00 ± 0,20
Kiselost (% m/v limunske kiseline) 0,72 ± 0,02 0,120 ± 0,02
Konzervansi (mg/l) maks. 1800 maks. 300
Briks kao parametar kvaliteta obično je uključen u sisteme kontrole i za to

postoje dobri razlozi pošto se radi o jednom od ključnih faktora koji određuju
kvalitet i troškove u industriji bezalkoholnih pića. Ako među proizvodima koji
se ocenjuju ima pića zaslađenih saharozom, onda parametar briks očigledno
mora da se testira kao početni briks. Da bi se to postiglo, osim ako se ne koristi
neki od složenih istrumenata za merenje gustine, uzorci moraju da budu u
potpunosti invertovani. Zatim se iz njihovog invertnog briksa računa vrednost
početnog briksa. U sistemu ocenjivanja zasnovanom na indeksu kvaliteta,
parametar briks treba da se bazira na početnom briksu.
8.5. Priprema sirupa za OBP i sistemi za razmeravanja sirupa
Uslovno, prva faza proizvodnje OBP-a obuhvata pripremu finalnog sirupa za

proizvodnju OBP, dok druga faza, obuhvata njegovu finalizaciju, tj. mešanje sa
vodom i dobijanje gotovog pića koje se puni u ambalažu. Druga faza se može
sprovesti na dva načina, upotrebom dva sistema:
99 Mojonnier-ov sistem sa ”premiks” uređajima;
99 Sistem pripreme RTD pića (ready-to-drink ili spremno za piće).
Razmeravanje sirupa prema vodi, posebno u većim punionicama, češće se

sprovodi u proizvodnji OBP-a upotrebom tzv. ”premiks” uređaja. Takvi uređaji
sadrže kolonu sa sistemom za deaeraciju vode, dozir pumpu za mešanje sirupa
i vode i dve kolone za karbonizaciju finalnih OBP (slika 113) .
235
Slika 113. „Premiks” uređaj
”Premiks” uređaji mogu biti različitih konstrukcija, od jednostavne pumpe

sa ručno podesivim pokretnim klipom do vrlo složenih jedinica koje sadrže
kompjuterizovane regulatore stepena protoka. Bez obzira na konstrukciju,
princip rada je isti. Protok se podešava tako da se propisana količina sirupa
isporuči u odgovarajuću količinu vode (slika 114). Rezultujuća mešavina
deaerisane vode i sirupa se zatim kontinualno meša, gazira ili ne, i prebacuje
u zvono punjača iz koga se pune PET boce, staklenke ili konzerve. Ovaj sistem,
gde se prvo proizvodi koncentrovani finalni sirup za OBP, koji se zatim meša
sa prečišćenom vodom u momentu punjenja, oduvek je bio i još uvek je
dominantan u industriji proizvodnje gaziranih OBP-a. Ovaj sistem razmeravanja
sirupa može se primeniti na isti način i na proizvodnju negaziranih pića. Takođe
se rezultujuća mešavina deaerisane vode i sirupa kontinualno meša, dok se ne
dobije planirana količina sa propisanim briksom finalnog pića. Bez gaziranja,
piće se kontinalno prebacuje u zvono punjača iz koga se puni u ambalažu. Takav
sistem u dozir pumpi se naziva po autoru Mojonnier-ov sistem koji koristi fiksni
otvor da meri protok sirupa, dok se voda dovodi kroz varijabilni otvor. Oba
rade pod konstantnim pritiskom. Većina velikih međunarodnih korporacija
proizvođača širom sveta, proizvodi pića na taj način (slika 114).
236
Slika 114. Mojonnier-ov sistem proprcionisanja u „premiks“ uređajima.
Sa druge strane, mali proizvođači pripremaju svoja finalna pića u velikim

tankovim u RTD obliku (ready-to-drink ili spremno za piće), a zatim pripremljeno
gotovo piće prebacuju pumpom do mašina za gaziranje (ako se gazira) i punjenje
u ambalažu. Sistem koristi zapreminske pumpe za doziranje (slika 115).
Slika 115. Priprema finalnog pića upotrebom zapreminskih merača protoka u

RDT tehnologiji
Razmeravanje sirupa i mešanje sa prečišćenom vodom verovatno ima korene

u najranijoj proizvodnji bezalkoholnih pića. Istorijski posmatrano, gazirana
pića su se masovno pojavila krajem 19. veka u američkim prodavnicama, gde
su ljudi mogli da nađu osvežavajuća pića koja su prodavci spremali tako što
su sirupe raznih ukusa sipali u čaše i mešali sa gaziranom vodom. Ta pića su
237
postala izuzetno popularna u Americi. Vlasnici nekih prodavnica videli su u

tome priliku za dobru zaradu i počeli su da prodaju pića koja su ručno flaširali,
tako da su kupci mogli da ih odnesu svojim kućama i tamo konzumiraju. Pošto
je takva prodaja donela veliki uspeh, neki preduzetnici su prepoznali poslovni
potencijal masovne proizvodnje flaširanih pića u fabrikama. Tako su se pojavile
prve fabrike za flaširanje bezalkoholnih pića. Masovna proizvodnja flaširanih
bezalkoholnih pića odvijala se po ugledu na pripremu pića u prodavnicama
krajem 19. veka uz upotebu razmeravanja sirupa i vode. Projektanti su kopirali
način na koji je piće pripremano u prodavnicama kada su projektovali mašine i
procese za prve fabrike. Malu količinu koncentrovanog sirupa sipali su u flašu,
dodavali gaziranu vodu, zatvarali flašu i mućkali tečnost. Kopiranje ručnog
postupka koji se sprovodio u prodavnicama bilo je ne samo logično i razumno,
nego i neophodno zato što procesi i oprema za pripremu i flaširanje gaziranih
RTD finalnih pića nisu postojali u to vreme.
Sirup sa svaki ukus pripreman je u velikim količinama u tankovima
odgovarajuće zapremine. Pripremljen sirup je uvođen u mašinu za punjenje
i potom sipan u staklene flaše. Mašina je imala dve posude za punjenje.
U prvu posudu je uvođen sirup iz tanka. Slavine za punjenje na posudi sa
sirupom bile su projektovane tako da se isporuči precizno odmerena količina
sirupa u svaku flašu. Tu odmerenu količina sirupa zvali su „izbačaj sirupa“ za
dati proizvod i tu količinu sirupa su odmeravali na osnovu zapremine flaše.
Pri razmeri vode prema sirupu od 4:1, za flašu od 250 ml izbačaj sirupa imao
bi zapreminu od 50 ml. Doslednost i preciznost izbačaja sirupa za svaku od
nekoliko slavina za punjenje mogli su da se provere periodičnim merenjima ili
nešto kasnije proverom briksa finalnog pića. Nakon sipanja sirupa u flašu, flaša
je prosleđivana do druge posude za punjenje, u kojoj je bila gazirana voda.
Tamo je u flašu dosipana voda, pri čemu je obično tečnost malo penila. Odmah
nakon toga, flaša je zatvarana čepom, koji je trebalo da zadrži gas u piću.
Nakon zatvaranja, flaše su ručno pakovali u drvene sanduke odgovarajuće
veličine. Sanduk su zatim stavljali u „mikser“ i čvrsto fiksirali. Mikser je uređaj
koji su ručno rotirali da bi, uz nekoliko blagih okretanja, obezbedili da se sirup
i gazirana voda ravnomerno sjedine. Da bi to proverio, radnik na proizvodnoj
liniji je uzimao jednu flašu iz sanduka, okretao je gore-dole i posmatrao da li u
njoj ima tragova sirupa. U slučaju da sirup nije u potpunosti rastvoren u vodi, i
da ima drugačiju boju i gušći sastav od vode, tragovi sirupa su mogli lako da se
opaze u piću. Kada bi radnik opazio tragove sirupa, vraćao je sanduk u mikser
radi dodatnog okretanja. Ovaj tip procesa za flaširanje pića, koji je osmišljen
po ugledu na postupak primenjivan u prodavnicama krajem 19. veka, nazvan
238
je „postmiks“ punjenje. Naziv „postmiks“ punjenje je zadržano i do danas, da

bi se napravila razlika između takvog punjenja i modernih današnjih „premiks“
operacija. Postmiks operacija je dobila ime na osnovu činjenice da se sirup i
gazirana voda mešaju ili miksuju nakon operacije punjenja kako bi se dobilo
finalno piće. U premiks operaciji, sirup i gazirana voda se miksuju kako bi se
dobilo finalno piće pre operacije punjenja.
Priprema sirupa postala je standardni proces za proizvodnju gaziranih pića.
Čak i kada su razvijene naprednije mašine i procesi, priprema sirupa je ostala
sastavni, ali i poseban deo proizvodnje na osnovu kojeg su projektovani novi
procesi i oprema. Taj princip je ostao na snazi do današnjih dana, i najveći
deo moderne, visoko sofisticirane opreme za flaširanje gaziranih pića još uvek
se projektuje po principu razmeravanja sirupa. To je bio jedan od načina da
se odgovori na pitanje zašto se sistem pripreme i razmeravanja sirupa i vode
prilikom flaširanja koristio samo u proizvodnji gaziranih bezalkoholnih pića.
Očigledno, da nije imao svojih prednosti, ovaj sistem bi bio zamenjen sistemom
flaširanja RTD pića.
Mašine za „postmiks” punjenje su danas zastarele i uglavnom mogu da
se nađu samo u muzejima. Međutim, termin „postmiks“ i dalje se koristi da
označi sirupe koji se koriste u točilicama, gde se gazirana voda i sirup odvojeno
ili istovremeno sipaju u čašu. Te točilice imaju podesive uređaje za sipanje
sirupa koji mogu da se prilagode različitim ukusima sirupa, odnosno različitim
zahtevima u pogledu razmere vode prema sirupu.
Ovaj kratak istorijat industrije gaziranih pića dat je sa ciljem potvrđivanja
teorije pojedinih autora o tome da priprema sirupa u operacijama proizvodnje
gaziranih pića predstavlja rezultat istorijskog razvoja opreme i procesa.
Ipak priprema koncentrovanog sirupa kao poseban korak u proizvodnji
finalnih pića ima svojih prednosti. Dizajn i izrada opreme za flaširanje koja
se koristi u industriji gaziranih pića danas su dosta usavršeni. Danas postoji
oprema za punjenje koja radi ogromnom brzinom, i ima raznovrsne, napredne
fizičke i elektronske funkcije za razmeravanje sirupa, deaeraciju, hlađenje i
gaziranje proizvoda, inspekciju praznih i punih flaša i dr. Većina ovih funkcija
zasnovane su na činjenici da se sirup, a ne finalno piće, isporučuje u sistem
za punjenje. Osim istorijskih činjenica, mora da postoji i još neki razlog zašto
je industrija gaziranih pića nastavila da primenjuje princip odvojene pripreme
sirupa koji se prilikom punjenja meša sa vodom u određenoj razmeri, a nije
prešla na pripremu velikih količina RTD pića za direktno punjenje finalnog
proizvoda.
239
Ima nekoliko razloga za to. Kao glavna prednost se navodi ušteda na nabavci
inox tankova velikih zapremina i na prostoru za skladištenje. Da bi se objasnili
prednost u prostoru za skladištenje i ostalim troškovima koji imaju veze s
tim, razmotriće se pojednostavljen sledeći numerički primer. Fabrika srednje
veličine puni oko 100.000 litara finalnog pića dnevno i to tako što ga priprema
u proizvodnim inox tankovima od kojih svaki ima zapreminu od 20.000 litara.
Teorijski, ovoj fabrici je potrebno 5 tankova zapremine od po 20.000 litara za
planiranu dnevnu proizvodnju.To nije sasvim tačno, jer se u praksi može koristiti
manji broj tankova. Kada se jedan isprazni, može brzo da se opere i iskoristi za
pripremu nove šarže, dok se drugi inoks tank koristi za punjenje. Dakle, radi
ilustracije, razmatraće se scenario sa pet tankova od po 20.000 litara, prilikom
pripreme finalnog pića i nasuprot tome scenario pripreme sirupa za OBP. U
scenariju pripreme sirupa, fabrici koja koristi razmeru vode prema sirupu 4:1
potrebno je samo 5 inox tankova zapremine od po 4.000 litara za dnevnu
proizvodnju od 100.000 litara pića. Ne samo da su troškovi skladištenja takvih
tankova oko pet puta niži nego u RTD tehnologiji, već je i utrošak nabavke i
održavanja takvih tankova znatno niži. Takođe, ovime se u mnogim drugim
stvarima može ostvariti ušteda, recimo, u broju radnika, troškovima električne
energije, troškovima materijala koji su potrebni za pripremu manjih šarži, kao
i u troškovima čišćenja i održavanja mnogo manje opreme. Osim toga, jeftinija
je i pomoćna oprema, kao što su pumpe, jedinice za pasterizaciju (ako su
potrebne) i tako dalje. To su samo neki od troškova koji mogu da se smanje
zahvaljujući upotrebi manjih tankova. Ušteda koju donosi sistem pripreme
sirupa daleko premašuje, naročito dugoročno, trošak opreme za razmeravanje
sirupa i vode, koji je u svakom slučaju uključen u ukupnu cenu cele jedinice za
flaširanje. Ista jedinica za razmeravanje takođe, bez ikakvih dodatnih troškova,
može da posluži u slučaju povećanja dnevnog obima proizvodnje (osim ukoliko
je potrebna sasvim nova proizvodna linija). Sve što je potrebno je još jedan ili
dva kontejnera od po 4.000 litara, koji bi verovatno mogli da stanu u prostoriju
za skladištenje kontejnera koju je fabrika do tada koristila. To predstavlja
još jedan izvor uštede. Ova mogućnost uštede jedna je od glavnih prednosti
sistema pripreme sirupa u poređenju sa RTD sistemom punjenja.
Kao drugi razlog se navodi prilagodljivost, odnosno to da koncentrovani
sirupi omogućavaju fleksibilnost u planiranju i izvođenju operacije flaširanja.
Prema gruboj proceni, za pripremu šarže od 4.000 litara sirupa potrebno je
četiri puta manje vremena nego za pripremu ekvivalentne šarže od 20.000
litara gotovog pića. Ta činjenica omogućava veću fleksibilnost u dnevnom i
nedeljnom planiranju i izvođenju operacija flaširanja. Jedna šarža sirupa može
240
da se pripremi za relativno kratko vreme i nove neplanirane šarže mogu brzo

da se obezbede u nepredviđenim okolnostima.
Kao treći razlog se navodi da su sirupi sa visokim briksom stabilniji na
mikrobiološka kvarenju u periodu skladištenja, pre početka flaširanja. Sirupi
mogu da se pripreme za flaširanje koje će se sprovesti sledećeg dana, jer
su stabilniji i nisu podložni mikrobiološkom kvarenju kao RTD pića. U većini
slučajeva, sirupi mogu da se čuvaju u tankovima bez ikakvih promena 24 sata
pa i više, pre nego što budu upotrebljeni za punjenje. Sirupi za OBP-a koji
se koriste u uobičajenim razmerama od 4:1 ili 5:1 imaju vrednosti briksa u
rasponu od 50 do 60°Bx. Sa tako visokim sadržajem suve materije, ti sirupi
su mikrobiološki stabilni, zahvaljujući tome što imaju visok osmotski pritisak.
S druge strane, RTD pića čiji je briks najčešće u rasponu između 9 i 13°Bx
predstavljaju pogodnu sredinu za razvoj mikroorganizama, naročito kada se
drže u tankovima koji su izloženi riziku. Visoka otpornost sirupa je sama po sebi
velika prednost, koja dozvoljava duže periode skladištenja, naročito u slučaju
dužih zastoja u operacijama punjenja. U nekim zemljama, kao što su SAD,
fabrike za flaširanje i konzervisanje gaziranih pića kupuju već pripremljene
sirupe od dobavljača. Sirupi se dopremaju u fabriku kamionima sa cisternama,
prebacuju u tankove za skladištenje i koriste bukvalno istog ili sledećeg dana u
operacijama punjenja. To ne bi moglo da bude niti ekonomski niti mikrobiološki
izvodljivo u pripremi RTD pića.
Predhodne tri prednosti u vidu sniženih troškova, prilagodljivosti i
mikrobiološke stabilnosti proizvoda su ključni razlozi da se proizvođači odluče
za sistem pripreme sirupa umesto za sistem pripreme RTD pića. Postoje i druge
prednosti koje idu u prilog operacijama pripreme sirupa:
¾¾ bilo kakve greške u obradi proizvoda ili nedostaci (ukus, slatkoća, gorčina,
boja, gustina i dr.) lakše mogu da se primete i isprave u toku proizvodnje;
¾¾ greška u određivanju količine nekog sastojka, npr. višak šećera, limunske
kiseline ili arome može brzo da se ispravi pripremom još jedne male
„naknadne“ šarže sirupa koja se meša sa onom u kojoj je došlo do greške.
Na taj način se količina datog sastojka vraća na odgovarajući nivo. To takođe
može da se primeni sa RTD pićima, ali je potrebno mnogo više vremena;
¾¾ većina kompanija koje proizvode gazirana pića imaju sopstvene točilice u
različitim lokalima: hotelima, restoranima i kafićima (HOREKA prodaja).
Za ovu isplativu poslovnu aktivnost neophodni su sirupi, koji mogu da se
dobiju iz redovno pripremljenih šarži sirupa, a ne moraju posebno da se
pripremaju u relativno malim količinama.
241
Mesto u fabrici gde se odvija celokupna priprema šećernih sirupa i sirupa

za OBP označavaju se kao prostorija za pripremu sirupa (sirupana), koja su
odvojena od samih prostorija za mešanje i punjenje finalnih pića.
8.6. Priprema prostog šećernog sirupa
Na slici 116 šematski je prikazan proces pripreme šećernog sirupa i finalnog

sirupa za proizvodnju OBP-a. Prikazana je standardna oprema koja se koristi
u prostoriji za sirupe i način na koji sistem funkcioniše. Određena količina
prethodno pripremljene vode dozira se u tank (1 - duplikator), a zatim se
uključuje mešalica. U slučaju hladnog postupka, voda se ne zagreva, dok se
u slučaju toplog postupka voda zagreva do oko 72-75°C. U prečišćenu vodu
se dodaje predviđena količina šećera i ostavlja se kraće vreme da se potpuno
rastvori u vodi uz intezivno mešanje. Taj rastvor šećera se naziva šećerni sirup
ili samo „prost” sirup, jer sadrži samo šećer i vodu.
Slika 116. Šema i izgled procesa pripreme šećernog sirupa i finalnog sirupa (P- pumpa,
V – ventil, 1 – tank za pripremu šećernog sirupa, 2 – filter za šećerni sirup, 3 - tank za
pripremu finalnog sirupa)
Takav sirup se filtrira (2) u drugi tank (3). Filtriranje prostog sirupa je
standardna procedura koja ima za cilj da se otklone eventualne nečistoće, kao
što su crne ugljenisane mrvice koje se često mogu naći čak i u najkvalitetnijem
šećeru. Veličina otvora na filteru, koji mogu biti različitih konstrukcija, zavisi od
zadatog kvaliteta za određeni tip pića i obično je u rasponu od 5 do 20 µm.
Vreme mešanja koje je potrebno da se u potpunosti rastvori šećer zavisi
od veličine zrna šećera, količine vode, brzine obrtaja mešalice i temperature.
Rastvaranje obično ne traje duže od nekoliko minuta. Količina prečišćene vode
koja je propisana u upustvu za pripremu sirupa je takva da će količina šećera
242
koji se rastvori u toj vodi rezultovati prostim sirupom čiji je briks najčešće 60
do 67°Bx.
Prost sirup koji se priprema na opisani način je sirup koji se koristi za jednu
šaržu finalnog sirupa za OBP, a koji je potreban za jednu šaržu finalnog pića. Da
bi se pripremili finalni sirupi za druge vrste pića koje proizvodi jedna fabrika,
ovaj isti postupak mora da se ponovi korišćenjem drugačije količine šećera
koja je definisana u uputstvima za dat proizvod. Prost sirup bi morao odvojeno
da se priprema za svaku planiranu šaržu finalnog sirupa. Za svaku šaržu bi
morali da se odmeravaju šećer i voda, i da se dodaju u posudu za prost sirup.
Takođe je potrebno dosta vremena da se rastvori taj šećer, a mora se sprovesti
i kontrola kvaliteta na svakoj šarži prostog sirupa. Menadžeri koji upravljaju
proizvodnjom OBP-a odavno su uvideli koliko je zamorno stalno ponavljati
postupak pripreme svakog pojedinačnog prostog sirupa za svaku relativno
malu šaržu finalnog sirupa za OBP. Takođe su uvideli koliko se vremena troši
u pripremi pojedinačnih šarži prostog sirupa. Zato su taj postupak označili kao
neproduktivan. Razvili su koncept gotovog prostog sirupa i promenili klasični,
tradicionalni način pripreme finalnih sirupa za više različitih šarži OBP-a. Zato
se na osnovu dnevnih ili nedeljnih potreba fabrike za finalnim sirupima, bira
posuda odgovarajuće, ali veće zapremine. Gotovi prosti sirup ne mora da se
pravi tako da ima vrednost brix-a od na primer tačno 65°Bx. Ukoliko se precizno
odredi brix gotovog sirupa, broj litara koji su potrebni za jedni šaržu finalnog
sirupa uvek može da se izračuna na osnovu proste jednačine. Da bi se olakšao
posao zaposlenima koji rade na pripremi sirupa, može da se pripremi tabela
sa kilogramima šećera po litru koji odgovaraju brix vrednostima u rasponu od
64,5 do 65,5°Bx. Na osnovu te tabele lako može da se izračuna koliko je litara
gotovog prostog sirupa potrebno. Može se reći da: prost sirup predstavlja izvor
„tečnog šećera“ za mnogo različitih vrsta finalnog sirupa.
Prednost sistema koji je zasnovan na korišćenju gotovog prostog sirupa
je u tome da gotovi sirup uvek može brzo da se dobavi iz zaliha i iskoristi za
pripremu finalnog sirupa. Ako fabrika poseduje odgovarajući prostor i opremu,
gotovi prosti (šećerni) sirup može da se priprema paralelno sa rutinskom
proizvodnjom finalnog sirupa tako da nikad ne dođe do zastoja u proizvodnji
usled nedostatka zaliha. Priprema gotovog prostog sirupa ima značajne
prednosti nad pripremom pojedinačnih prostih sirupa, a glavne prednosti su
veća fleksibilnost i efikasnost.
Šećerni sirup mora da se filtrira, pošto šećer često sadrži strane čestice.
Kristalni beli šećer koji se najviše koristi u industrijskoj proizvodnji pakuje se
najčešće u papirne džakove od po 25 do 50 kg ili u palete od jedne tone. On često
243
sadrži sitne strane čestice, a naročito crne mrvice ugljenisanog materijala koji
nastaju pri njegovoj proizvodnji. Takođe, druge čestice kao što su vlakna, sitni
delići papira itd. mogu da budu prisutni u šećeru. Te čestice ne predstavljaju
neku stvarnu opasnost po zdravlje, ali je sigurno da nisu poželjne u finalnim
pićima. Ugljenisane crne mrvice lako mogu da se primete u bistrom piću ili
u piću svetle boje. Većina kupaca neće biti zadovoljna takvim proizvodom i
smatra će ga neprihvatljivim.
Nakon što se šarža šećernog sirupa profiltrira, filter se rasklapa i pere, da bi
se videlo koliko je stranih čestica bilo u šećeru. Na osnovu rezultata nekoliko
takvih inspekcija, određuje se koliko često takve inspekcije treba da se sprovode
ubuduće.
U profiltrirani šećerni sirup koji se nalazi u drugoj posudi dodaju se ostali
sastojci pića prema propisanom redosledu i recepturi u predviđenoj količini
(slika 116). Tu se dodaju ostali aditivi (konzervansi, kiseline i dr.), ali i nosioci
ukusa i mirisa (arome sa aditivima). Na taj način se dobija finalni sirup za OBP
koji se kasnije meša sa prethodno pripremljenom vodom i po potrebi gazira ili
ne.
Aditivi i sastojci koji ulaze u sastav bazne sirovine za OBP (arome sa aditivima)
mešaju se sa prostim (šećernim) sirupom sve dok se u potpunosti ne rastvore u
njemu. Potom se dodaje prethodno pripremljena voda da bi se ukupna količina
tečnosti u posudi izjednačila sa konačnom zapreminom koja je propisana
za jednu šaržu finalnog sirupa za OBP. To određivanje zapremine može da
se izvede korišćenjem kalibrisane nivokazne cevi od providnog materijala ili
kalibrisanih nivokaznih merača od nerđajućeg čelika koji se uranjaju u tečnost.
Nakon što se doda odgovarajuća količina prethodno pripremljene vode i
dobije konačna zapremina finalnog sirupa za OBP, ponovo se uključuje mešalica
i sirup se meša 10 do 15 minuta. Mešalica se isključuje i sirup se ostavlja nekoliko
sati da bi iz njega izašao vazduh. U toj fazi, sirup može da se označi kao finalni
sirup za OBP, pošto sada sadrži sve potrebne sastojke i ima zapreminu koja je
propisana za jednu šaržu punjenja. Sirup sada može da se koristi za punjenje
finalnog proizvoda, naravno pod uslovom da je prošao sve potrebne testove
kvaliteta (quality control tests – QC tests). Dobro pripremljeni finalni sirup
omogućiće da se proces punjenja finalnog OBP odvija bez ikakvih problema
kad je reč o kvalitetu sirupa.
Prvi sastojak koji se dodaje u prost, šećerni sirup mora da bude konzervans
(natrijum-benzoat i/ili kalijum-sorbat). Razlog za to leži u hemijskim svojstvima
ovih konzervansa. To je osnovno pravilo koje uvek treba da se poštuje prilikom
pripreme finalnih sirupa za OBP. Ulogu konzervansa zapravo imaju kiseline
244
- benzoeva kiselina i sorbinska kiselina. Međutim, to su jedinjenja slabo

rastvorljiva u vodi. Sa alkalnim metalima grade soli, natrijum-benzoat i kalijum-
sorbat, koje se mnogo lakše rastvaraju vodi. Zato se kao konzervansi koriste
soli, a ne kiselina. Kada se rastvore u vodi, posle dodavanja jačih kiselina, tj. ako
se pH vrednost rastvora snizi do pH ispod 4,5, ove soli egzistiraju uglavnom u
jonskom stanju u obliku kiselina (jača kiselina istiskuje slabiju kiselinu iz njene
soli). Ovi konzervansi antimikrobno deluju samo kao nedisosovani molekuli u
kiselima sredinama. U slučaju kada bi se ovi konzervansi u obliku soli dodali
u šećerni sirup posle limunske kiseline, odmah bi se pretvorili u nerastvorljiv
želatinozan talog, zato što limunska kiselina snižava pH vrednost ispod 4,5.
Konzervansi bi formiralali gustu, belu, želatinastu masu koja se ne bi mogla
rastvoriti. Princip dejstva konzervanasa objašnjen je u delu koji se odnosi na
primenu aditiva u proizvodnji OBP-a.
Sastojci koji se dodaju u obliku rastvora treba da prođu kroz sito sa otvorima
od 50 µm. Aditivi i bazna sirovina za proizvodnju OBP se dodaju uvek prema
utvrđenom redosledu: konzervansi, pa kiselina, pa aroma sa aditivima (bazna
sirovina za OBP). Njihovi rastvori se zatim doziraju u posudu za pripremu
finalnog sirup kroz sita sa otvorima od oko 50 µm da bi se odstranile nečistoće
koje su, kao i u slučaju šećera, nepoželjne.
8.7. Problemi sa korišćenjem nivokaznih cevi
Nivokazne cevi se ponekad nepravilno koriste. Na slici 117. je prikazan jedan

slučaj vezan za upotrebu kalibrisane cevi u određivanju oznake do koje treba
dopuniti sirup prečešćenom vodom. Nivokazna cev je uska cev napravljena od
prozirnog materijala, obično stakla ili neke plastike. Nivokazna cev se postavlja
u uspravan položaj i preko još jedne uže spojne cevi se povezuje sa otvorom
posude za sirup.
Nivokazna cev funkcioniše u skladu sa prostim zakonima hidromehanike. Po
tom zakonu, kada se u posude koje su međusobno povezane unese tečnost,
nivoi tečnosti biće na istoj visini, bez obzira na oblik ili veličinu posuda. U
pomenutom slučaju, posuda za finalni sirup i nivokazna cev su dve međusobno
povezane posude različitih veličina i oblika. Kada su tank i nivokazna cev
povezane otvaranjem slavine A, tečnost iz posude može da teče u cev. Prema
ovom zakonu, nivoi u tanku i nivokaznoj cevi biće isti.
245
Slika 117. Posuda za sirup i nivokazna cev
U početku se tankovi i nivokazna cev kalibrišu na sledeći način. Spojna

slavina A se otvara, dok su slavina B za otpuštanje tečnosti iz kalibrisane cevi
i slavina C za prebacivanje sirupa u mašinu za punjenje zatvorene. Koristeći
precizan merač protoka, početna zapremina vode (npr. 100 litara) upumpava
se u posudu za sirup. Deo od te vode koja ulazi u posudu oteći će kroz nivokaznu
cev koja se kalibriše, i tu se njen nivo zabeležava. Obično je nivokazna cev koja
se kalibriše jednim delom zaštićena metalnim omotom na kome se najčešće
laserski označava nivokaz. Taj nivo će biti obeležen na omotu kao nivo od 100
litara u posudi.
Svakih sledećih 100 litara se posebno sipa u tank. Nakon svakih dodatnih 100
litara, nivo vode će porasti u nivokaznoj cevi. To je označeno kao akumulativna
ukupna zapremina vode u posudi. Dakle, druga oznaka će biti na 200 litara.
Taj postupak se ponavlja sve dok se ne dođe do najvišeg zahtevanog nivoa u
posudi, na primer do 1.000 litara. Tako će zaštitni metalni omot nivokazne cevi
biti obeležen sa deset oznaka od po 100 litara celom dužinom cevi. Rasponi
između tih oznaka mogu da se izmere i podele u niže jedinice zapremine,
npr. u oznake za po 10 ili 25 litara. Veličina tih manjih jedinica zavisiće od
operativne preciznosti koja je potrebna za merenje nivoa tečnosti. To će onda
biti kalibrisana cev koja je spremna za upotrebu u prostoriji za sirupe. Sada ta
cev može da se upotrebi za određivanje nivoa tečnosti u posudi.
246
Ono što je bitno, a da se ne bi javili problemi sa pogrešnim očitavanjem

nivoa tečnosti u nivokaznoj cevi je ”zlatno” pravilo koje kaže: ”Za ispravno
očitavanje rezultata, nivokazna cev i tank moraju da sadrže iste tečnosti, koje
se nalaze na istoj temperaturi”.
Paskal-ov zakon hidraulike važi samo ako su tečnosti u obe posude iste,
kao što je to bio slučaj sa vodom pomoću koje je nivokazna cev kalibrisana.
Međutim, kada bi u ove dve posude bile dve različite tečnosti sa različitim
gustinama, princip o istom nivou tečnosti u obe posude ne bi važio. To je zato
što bi gušća (teža) tečnost, vršila viši hidrostatički pritisak, što bi dovelo do toga
da ređa (lakša) tečnost zauzme viši nivo u odnosu na gušću tečnost. Razlike u
gustinama dveju tečnosti mogu da se jave zbog razlike u briks vrednostima, ali
i zbog razlika u temperaturama tečnosti.
Na slici 118. prikazane su tri situacije koje mogu dovesti do pogrešnog
očitavanja zapremine tečnosti u tanku pogrešnim očitavanjem nivoa kalibrisane
nivokazne cevi.
U situaciji A, posuda i kalibrisana cev sadrže isti sirup sa briksom od npr.
55,0°Bx na istoj temperaturi. Princip o istom nivou tečnosti važi u ovom slučaju
zato što je gustina tečnosti u obe posude ista. Sirup u posudi ima zapreminu
od 1.667 litara i sirup u nivokaznoj cevi je dostigao oznaku za 1.667 litara. U
situaciji B na istoj slici, sirup u kalibrisanoj nivokaznoj cevi ima niži briks koji
iznosi npr. 50,0°Bx. Sirup je manje gustine i zato je lakši nego sirup u tanku
(55,0°Bx). Zato će sirup u nivokaznoj cevi biti na višem nivou od sirupa u tanku,
usled većeg hidrostatičkog pritiska gušćeg sirupa u tanku. Do ovakve situacije
može da dođe kada se u kalibrisanoj cevi nalazi voda, a u posudi se priprema
prost šećerni sirup. Javlja se u slučaju da se u tank prvo sipa voda, otvori slavina
A, a potom dodaje u tank šećer i rastvara. Nakon dodavanja šećera, u tanku
bismo dobili prost šećerni sirup koji bi imao mnogo veću gustinu nego voda
u nivokaznoj cevi. Nivo tečnosti u nivokaznoj cevi koja ima manju gustinu bio
bi, nasuprot sledećem primeru C, viši nego nivo teže tečnosti u tanku. Bilo bi
pogrešno kada bismo odredili zapreminu tečnosti u tanku na osnovu nivoa
tečnosti u kalibrisanoj nivokaznoj cevi. Isto se može desiti i u slučaju da postoji
temperaturna razlika između tečnosti u nivokaznoj cevi i iste tečnosti u sudu.
247
Slika 118. Nepravilno korišćenje nivokazne cevi
U sledećem primeru se takođe može dobro uočiti moguća greška zbog razlika
u gustini tečnosti u nivokaznoj cevi i u tanku. Na primer u tanku od 2000 litara
sa kalibrisanom nivokaznom cevi nalazi se 700 litara nekog alkoholnog pića tj.
alkoholno-vodnog rastvora jačine 58,0 % vol. alk. Potrebno ga je razblažiti na
40,0 % vol. alkohola sa prečišćenom vodom. Količina vode koju treba dodati
sa obračunatom kontrakcijom zapremije (Kv) od 2 litra je 315 litara + 2 = 317
litara. Voda se doda u tank i tečnost u tanku dobro izmeša. U nivokaznoj cevi
nije ispuštena prvobitna tečnost tj. alkoholno-vodna smeša jačine 58,0 % vol.
Nivo tečnosti u nivokaznoj cevi pokazuje zapreminu od 1027 litara, umesto
tačnih 1017 litara, zbog toga što je gustina tečnosti sa 58 % vol. alkohola manja
nego gustina sa 40 % vol. alkohola. Visina hidrostatičkog pritiska u nivokaznoj
cevi mora biti viša nego u tanku. Posle ispuštanja tečnosti iz nivokazne cevi i
ponovnog puštanja nove tečnosti iz tanka u nivokaznu cev, ponovo se očita
248
nivo tečnosti u nivokaznoj cevi. Sada se u tanku i nivokaznoj cevi po zlatnom

pravilu nalaze iste tečnosti (iste gustine na istoj temperaturi). Očitana vrednost
je sada 1017 litara, što odgovara proračunatoj vrednosti. Na ovaj način bi se
zadužio tehnolog ili podrumar sa 10 litara više, koje u stvarnosti ne postoji. Ako
se ovakva greška pravi svakodnevo u toku jedne godine pojavio bi se višak od
3650 litara finalnog alkoholnog pića. Ako bi na primer vrednost ovakvog pića
bila 10 eura, tehnolog bi bio u problemu sa nepostojećih 36.500 eura, što bi
svakako bio problem za njega da svom menadžeru da objašnjenje.
U situaciji C na istoj slici imamo obrnut slučaj. Sirup u kalibrisanoj cevi
ima viši briks koji iznosi npr. 60,0°Bx, pa će nivo tečnosti u tanku biti viši od
nivoa tečnosti u nivokaznoj cevi (55,0°Bx). To može da se dogodi kada se u
posudu za sirup dodaje voda i razblažuje šećerni sirup, da bi se dobila konačna
zapremina sirupa. Dodatkom vode u tank, briks vrednost sirupa u tanku će se
smanjiti, a time i njegova gustina. Ako je slavina A koja spaja nivokaznu cev i
tank otvorena, nešto od tog sirupa manje gustine oteći će u nivokaznu cev i
podići nivo tečnosti u njoj. Međutim, u nivokaznoj cevi ne dolazi praktično ni do
kakvog konvektivnog mešanja tečnosti, osim zanemarljive molekulske difuzije
između nove tečnosti niže gustine na dnu cevi i starog sirupa veće gustine u
gornjem delu nivokazne cevi. Dakle, sirup u nivokaznoj cevi ima svoj početni
briks, a time i gustinu, kao i pre nego što je voda dodata u tank. Ta gustina
je viša nego gustina novog sirupa u tanku, u koji je dodata voda. Ovaj krajnji
rezultat podrazumeva da će nivo gušćeg sirupa u nivokaznoj cevi biti niži nego
nivo u posudi za sirup. Stoga bi bilo nepravilno tumačenje da nivo tečnosti u
kalibrisanoj cevi odražava nivo sirupa u posudi.
Ovi problemi sa očitanjem nivoa kalibrisane cevi, koji možemo označiti kao
„grešku kalibrisane cevi“, predstavlja nešto na šta se često ne obraća pažnja
tokom pripreme šećernih sirupa i finalnih sirupa za OBP. Ta greška može da
dovede do toga da finalni sirup nema odgovarajuću zapreminu i da njegov briks
odstupa od propisanih vrednosti. To može da utiče na kvalitet finalnog OBP-a
i takođe može da se dovede u vezu sa neobjašnjivim varijacijama u kvalitetu
sirupa i finalnog proizvoda.
Ukoliko su svesni moguće greške u čitanju kalibrisane nivokazne cevi, radnici
i tehnolozi iz prostorije za pripremu sirupa treba da slede zlatno pravilo kada
dolivaju vodu u tank da bi dobili konačnu zapreminu sirupa. To pravilo treba
da bude navedeno i u uputstvima za mešanje: „Pre nego što očitate nivo na
nivokaznoj cevi, slavina koja povezuje nivokaznu cev i tank mora da se zatvori,
nivokazna cev treba da se isprazni i tek nakon toga da se otvori slavina napuni
sirupom, čija se zapremina određuje”.
249
Dodavanje vode do konačne zapremine šećernog sirupa i finalnog sirupa za

OBP mora pažljivo da se obavi. Dodavanje vode šećernom sirupu i finalnom
sirupu za OBP sa ciljem da se dođe do konačne zapremine jedan je od ključnih
koraka u proizvodnji šećernog sirupa i finalnih sirupa za proizvodnju OBP-a.
Čini se da sada samo treba dodati dovoljnu količinu tretirane vode da bi sirup u
posudi dostigao odgovarajuću zapreminu, koja se određuje na osnovu oznake
za 1.667 litara na kalibrisanoj nivokaznoj cevi (slike 117 i 118). Međutim, to
nije baš tako. Treba obratiti pažnju da ne dođe do greške u čitanju kalibrisane
nivokazne cevi. Kako izvršiti postupak dosipanja vode, a ne napraviti grešku u
očitanju nivoa kalibrisane nivokazne cevi? Ima nekoliko načina da se to ostvari,
ali to su samo varijacije jednog te istog postupka.
Pretpostavimo da je slavina A koja povezuje nivokaznu cev i tank (posudu) za
sirup bila sve vreme zatvorena i da je nivokazna cev prazna. Ako je eventualno
u nivokaznoj cevi bilo malo vode od prethodnog pranja, tu vodu treba ispustiti
i ponovo zatvoriti slavinu. Posle otvaranja slavine A sirup će ispuniti kalibrisanu
nivokaznu cev. Potrebno je zabeležiti nivo sirupa u kalibrisanoj nivokaznoj cevi.
Potrebno je da znamo koliki je taj nivo da bismo izračunali koliko je još vode
potrebno da se dostigne ciljana zapremina finalnog sirupa od npr. 1.667 litara.
Još jedna napomena je bitna. Kad god se proverava nivo tečnosti u nivokaznoj
cevi, mešalica u posudi mora da bude isključena zato što bi u suprotnom nivo
sirupa u nivokaznoj cevi varirao i do nekoliko centimetara gore dole, tako da ne
bismo mogli da očitamo preciznu vrednost. Takođe, vrtlog koji stvara mešalica
povećava zapreminu sirupa u posudi, pa će se zbog toga podići nivo tečnosti u
posudi, kao i u nivokaznoj cevi.
Pretpostavimo da je na primer umesto nivoa od 1667 litara, kalibracija
u nivokaznoj cevi pokazala da u posudi ima 1.434 litara sirupa. Prostim
oduzimanjem ovih brojeva (1.667 – 1.434 = 233) zaključujemo da je potrebno
dodati još 233 litara pripremljene vode da bi dostigli konačnu zapreminu od
1.667 litara za ovu šaržu finalnog sirupa. U ovoj fazi, se takođe meri Brix sirupa
u posudi. Ustanovljeno je da Brix iznosi na primer 57,0°Bx. Ta vrednost nam je
potrebna iz razloga koji će kasnije biti objašnjen (tabela 45).
U ovom primeru, zadatak je da dodamo tačnu zapreminu vode u tank za
sirup i izmešamo ga. Pre nego što to uradimo, moramo da odlučimo da li ćemo
ostaviti otvoren prolaz do nivokazne cevi u kojoj se još uvek nalazi sirup, ili
ćemo ga zatvoriti i isprazniti cev. Nije bitno šta ćemo odlučiti jer će kalibrisana
cev u svakom slučaju kasnije biti ispražnjena da bismo potvrdili da imamo
konačnu zapreminu od 1.667 litara. Operacija pražnjenja će biti neophodna
zato što kalibrisana cev sadrži sirup čija je gustina viša nego gustina sirupa u
250
koji smo dodali 233 litara tretirane vode. To će biti isto bilo da smo ostavili
otvoren prolaz (slavina A) ka nivokaznoj cevi ili da smo ga zatvorili.
Mešalica se uključuje i 233 litara prethodno prečišćene vode se dodaje u
tank sa finalnim sirupom. Zatvaramo slavinu A koja povezuje nivokaznu cev
i posudu za sirup, i praznimo nivokaznu cev tako što otvaramo slavinu B koja
služi za pražnjenje nivokazne cevi.
Treba zapamtiti da zapremina sirupa u kalibrisanoj cevi predstavlja deo
ukupne zapremine sirupa. Ako nivokazna cev ima relativno veliki prečnik, i ako
se čitanje vrši u gornjem delu te cevi, kao u slučaju ovog dodavanja vode, onda
zapramina sirupa u nivokaznoj cevi može da bude prilično velika tako da ono
što se isprazni iz cevi treba vratiti u posudu za sirup. Na taj način, sadržaj šećera
u toj tečnosti doprinosi vrednosti briksa sirupa, i što je takođe važno, ni ta
mala količina šećera se ne baca. Puna nivokazna cev, ako je dovoljno široka i
ako je sud većih zapremina, nekad može da sadrži i oko 10 litara sirupa. Ako
se ovaj sirup ne vraća u posudu za finalni sirup, u fabrici koja proizvodi više
stotina šarži finalnog sirupa godišnje, to može da dovede do toga da se baci
velika količina šećera. Sirup iz nivokazne cevi treba da se ispusti u čistu posudu
i da se vrati u tank za sirup. Sirup u tanku se zatim meša još nekoliko minuta
da bi se rastvor ujednačio nakon dodavanja sirupa iz kalibrisane cevi. Mešalica
se zatim isključuje. Sledeći korak je da se potvrdi da sirup, koji sada nazivamo
finalni sirup, ima odgovarajuću konačnu zapreminu od 1.667 litara i ciljni briks
za finalni sirup od 50,50°Bx ± 0,20. Sledi primena zlatnog pravila koje je ranije
pomenuto. Otvara se slavina koja povezuje posudu sa nivokaznom cevi i cev
se puni finalnim sirupom iz posude. Zbog brzog prodora tečnosti iz posude,
nivo tečnosti u cevi će varirati gore dole nekoliko sekundi. Kada se nivo sirupa
u cevi umiri, očitavanje vrednosti može da se obavi i ta vrednost se beleži kao
konačna zapremina finalnog sirupa. Naravno, sve vreme treba voditi računa da
temperatura bude ista u tanku i nivokaznoj cevi.
Mnogo toga može da pođe u pogrešnom smeru u pripremi finalnog sirupa
što može da utiče na to da se ne ostvari cilj ovog postupka, a to je da sirup
ima odgovarajuću zapreminu i odgovarajuću briks vrednost. Dolivanje vode i
izračunavanje finalnog briksa se može i matematički odrediti da se izbegne bilo
kakva greška. U objašnjenom primeru imamo sledeće stanje: u tanku je 1.434
litara sirupa kome treba dodati 233 litara prečišćene vode da bismo dobili
konačnu zapreminu od 1.667 litara finalnog sirupa za OBP koji bi trebalo da
ima 50,50°Bx ± 0,20°Bx. Briks vrednost sirupa je 57°Bx i u nivokaznoj cevi se
nalazi isti sirup kao i u tanku.
251
Na osnovu tih podataka, izračunava se koliko je još prečišćene vode

potrebno da bi sirup imao ciljni briks od 50,50°Bx ± 0,20°Bx, bez obzira na to
kojom će konačnom zapreminom rezultirati taj proračun, pošto se ovde radi o
dolivanju vode do dostizanja ciljnog briksa, a ne o dolivanju do dostizanja ciljane
zapremine. Proračun na osnovu masenog bilansa suve materije je sledeći:
gde je: V = 1434 litara (zapremina sirupa u posudi za sirup), Bx = 57,0°Bx (briks sirupa
u posudi za sirup), D20/20 = 1,26797 (specifična težina sirupa u posudi za sirup pri
57,0°Bx), CBx = 50,50°Bx (ciljani briks finalnog sirupa u posudi za sirup).
Unošenjem brojčanih vrednosti u formulu, izračunaće se potrebna količina

vode u litrima, koja iznosi 234. Stoga, još 234 litara vode je potrebno da se
dolije da bi briks sirupa bio 50,50°Bx. Konačna zapremina će onda iznositi 1.434
+ 234 = 1.668 litara. To se slaže sa teorijskom i propisanom vrednošću od 1.667
litara, uz zanemarljivu grešku od 1 litra zbog zaokruživanja brojčanih vrednosti.
Temeljna metodološka ispitivanja obično pronalaze uzrok problema. Ako
se uzrok otkrije, u većini slučajeva je moguće da se problem reši pošto ima
dovoljno slobodnog „prostora“ u dodatnih 234 litara, koliko nedostaje do
konačne zapremine. Metod dolivanja vode do dostizanja ciljnog briksa nas
donekle osigurava od mogućnosti da ćemo pripremiti finalni sirup čiji briks
nije na zadovoljavajućem nivou. To ponekad može da se desi ako „na slepo“
dolivamo vodu do propisane konačne zapremine.
Nakon dolivanja vode i dobijanja konačne zapremine, uvek se uzima uzorak
finalnog sirupa za OBP, radi testiranja kvaliteta. Preporučuje se da se uzmu
dva uzorka – jedan sa vrha i jedan sa dna tanka. To se radi da bismo potvrdili
da je sirup ravnomerno izmešan. Ako oba uzorka imaju identičan briks, onda
je rastvor zaista homogen. Ako se vrednosti briksa razlikuju, npr, za više od
0,1°Bx, sirup treba dodatno promešati još nekoliko minuta, a onda treba
testiranje ponoviti.
Umesto nivokazne cevi mogu da se koriste i druga vrste merača zapremine.
U procesu pripreme finalnog sirupa, od suštinske je važnosti da se precizno
odredi zapremina finalnog sirupa u tanku. Da bismo izbegli probleme, potrebno
je da više puta ispustimo tečnost iz nivokazne cevi i da je opet napunimo, što
može da bude zamorno i odnosi dosta vremena. Idealna alternativa nivokaznim
cevima bi bila da se koristi vaga na kojoj bi bila smeštena cela posuda. Ne samo
da bi teretna vaga bila preciznija i lakša za očitavanje vrednosti, već bi se na
252
taj način merila masa, a ne zapremina. To bi olakšalo posao radnicima koji

pripremaju sirup, pošto ne bi bilo potrebe za proračunima na osnovu kojih
se zapremina pretvara u masu, koji često moraju da se vrše u prostorijama
za sirupe. Teretne vage su mnogo skuplje nego kalibrisane nivokazne cevi i
smatraju se luksuzom u mnogim kompanijama za proizvodnju OBP. Međutim,
ako kompanija može da priušti teretnu vagu, to je verovatno najbolji uređaj za
merenje količine sirupa tokom njegove pripreme.
Kalibrisani nivokazni merači se takođe često koristi kao alternativa kalibrisanoj
nivokaznoj cevi. Alternativni uređaj za merenje, kalibrisani nivokazni merač
se koristi u manjim punionicama kao najjeftiniji i najjednostavniji uređaj za
merenje nivoa sirupa u tankovima (posudama). To je duga, pljosnata traka od
nerđajućeg čelika (inoksa) koja se pruža od otvora ili od ivice posude i potapa
se u sirup, slična običnom metru za merenje dužine. U početku se kalibriše uz
pomoć merača protoka vode, slično kao u slučaju kalibrisanja nivokazne cevi.
Oznake za zapreminu izraženu u litrima ostaju urezane na metalu. Na osnovu
ovih oznaka može da se odredi nivo sirupa u koji je merač „potopljen“. Kada
u posudu treba da se doda voda do određenog nivoa, radnik mora pažljivo
da posmatra oznaku na meraču do koje treba da se dolije tečnost. Kada se
dostigne taj nivo, zaustavlja se pumpa za dolivanje vode. Kalibrisane nivokazne
cevi i merači imaju svojih prednosti i mana. Zaposleni koji rade u prostorijma
za sirupe treba da odluče koji vid merenja odgovara njihovim potrebama i
uslovima. Postoje neke od prednosti i nedostataka ovih instrumenata. Kada
se koristi kalibrisani nivokazni merač, ne treba brinuti o grešci kalibrisane
nivokazne cevi, što se čini kao velika prednost jer se tako izbegava zamorno
punjenje i pražnjenje nivokazne cevi. Međutim, upotreba merača takođe
podrazumeva neke zamorne zadatke. Kod svakog merenja, pre nego što se
merač ubaci u tečnost, mora se temeljno očistiti od sirupa u koji je ranije
bio potopljen da bismo se uverili da na njemu nema nikakvih tragova koji bi
mogli da nas zavaraju. Kada imamo malu posudu, to nije problem. Ali, kada
treba meriti sirup u posudi od 30.000 litara, onda imamo posla sa vrlo teškim
komadom metala. Takođe, u posudi te veličine, kada se proverava nivo sirupa
prilikom dolivanja vode, ciljna oznaka na nivokaznom meraču ne može uvek
jasno da se vidi. To opet zahteva da se merač više puta izvlači i da se ponovo
uranja da ne bi došlo do premašivanja ciljnog nivoa sirupa u posudi. Kada se
koristi kalibrisana nivokazna cev, sve što treba da se uradi, nakon pražnjenja i
ponovnog punjenja cevi, jeste da se posmatra kako nivo tečnosti u cevi polako
raste i da se prestane sa punjenjem posude kada se dostigne ciljani nivo. Za
velike i visoke posude potrebni su dugi merači, koji često počinju malo da se
253
krive usled slabljenja metala. To očigledno može da dovede do toga da početne

oznake na meraču postanu neprecizne, što za posledicu ima nepravilno
određivanje zapremine tečnosti u posudi. Do toga ne može da dođe kada se
koristi kalibrisana nivokazna cev, osim ako cev nije napravljena od plastike čija
čvrstina može da oslabi. Ponekad nivokazni merač može nepravilno da se spusti
u posudu dok mešalica radi, naročito ako se radi o velikom, dugačkom i teškom
meraču. To može da dovede do toga da se merač obmota oko mešalice. Isto
to može da se desi ako se merač pomeri iz svoje početne pozicije usled jakog
komešanja sirupa u posudi dok mešalica radi. Ne samo da je teško razdvojiti
merač od mešalice, već će zbog toga kompanija možda morati da kupi nove
obrtne delove za mešalicu, a možda i novi motor.
Kalibrisana nivokazna cev ne mora uvek da bude napravljena od stakla.
Prema pravilima dobre proizvođačke prakse, nikakva staklena oprema, alati,
i slično, ne treba da se koristi u obradi sirupa zbog očigledne opasnosti od
slučajnog rasipanja staklenih čestica. To važi i za staklene cevi. Stoga, cev treba
da bude napravljena od alternativnog, bezopasnog, providnog materijala kao
što su akrilni polimer ili polikarbonat plastika. Kada radnici u prostoriji za sirupe
koriste kalibrisani nivokazni merač, oni moraju da dodirnu delove merača
koji će doći u kontakt sa sirupom. Iako je temeljno pranje ruku obavezno u
prostoriji za sirupe, takvo upravljanje opremom koja dolazi u kontakt sa
proizvodom sigurno predstavlja potencijalnu opasnost po zdravlje. Kalibrisane
nivokazne cevi mogu da budu podložne mikroorganizmima ako se ne prazne,
čiste i dezinfikuju nakon proizvodnje svake šarže sirupa. Međutim, pošto se
nivokazna cev često koristi kao deo CIP sistema za čišćenje posude, ona je
uglavnom uvek čista.
Pomenute prednosti i nedostaci ova dva instrumenta za merenje zapremine
sirupa ukazuju na sledeći jednostavni zaključak o tome koji instrument treba
koristiti: nivokazni merači treba da se koriste za male tankove, a nivokazne cevi
treba koristiti za velike tankove.
Poslednje provere pre puštanja finalnog sirupa u proizvodnju može da se
izvede na još jedan način, koji je vrlo preporučljiv. To je standardni test pića. Iz
uzorka čiji je briks testiran, 50 ml sirupa se dodaje u 250 ml vode (odnos vode
prema sirupu od 5:1) u čistoj flaši od 300 ml. Flaša se onda izmeša da bi se
pomešali voda i sirup i dobilo (negazirano) finalno piće. Zatim se testiraju ukus
i izgled tog pića, i na tom uzorku se vrše svi ostali neophodni testovi. Takođe
testira se briks uzorka finalnog pića da bismo potvrdili da su grafikoni koji
sadrže ciljni briks ispravni i da ih mogu koristiti radnici koji rade na punjenju.
254
Nakon što se izvedu neophodni testovi kvaliteta, finalni sirup se ostavlja na

oko dva sata da bi iz njega izašao vazduh. Nakon toga, finalni sirup može da
se pusti u proizvodnju i iskoristi za punjenje finalnog OBP-a. Uopšteno, finalni
sirup može da stoji i 24 do 48 sati pre punjenja. Sirup koji sadrži voćni sok,
smatra se mikrobiološkim vrlo nestabilnim i treba da se iskoristi u roku od 24
sata nakon pripreme. Finalni sirup za gazirano piće sa aromom bez voćnog
sadržaja može da stoji i nekoliko dana, ali je bolje što pre preraditi, što važi i za
sve finalne sirupe.
Mnoge manje kompanije koje proizvode negazirana OBP-a ne koriste sistem
razmeravanja sirupa i vode sa ”premiks” uređajima kada flaširaju finalna OBP.
U tim operacijama, finalno negazirano OBP se dovodi formu RDT (ready to
drink). OBP se priprema u velikim količinama u velikim tankovima iz kojih se
prebacuje u mašinu za punjenje, prema potrebi. Proces za pripremu RTD pića
je, u suštini, isti kao i priprema finalnog sirupa. Nakon dodavanja svih sastojaka
pića u finalni sirup, doliva se prečešćena voda dok se ne dobije propisana
zapremina finalnog OBP-a sa ciljanim briksom tog pića.
8.8. Fenomen „manjka sirupa”
„Manjak sirupa” je fenomen sa kojim su skoro svi proizvođači osvežavajućih

bezalkoholnih pića upoznati. Međutim, mnogi manji proizvođači teže da
ignorišu tu činjenicu i nastavljaju sa svojim načinima proizvodnje, kao da ona
ne postoji. Ovaj fenomen ima značajan uticaj na kvalitet, cenu ili bilo koji drugi
ključni aspekt proizvodnog procesa osvežavajućih bezalkoholnih pića.
Ovaj fenomen, kao što samo ime ukazuje, javlja se pri proizvodnji šećernog
sirupa i/ili finalnog sirupa za OBP mešanjem sa vodom, posle čega se formira
finalno osvežavajuće bezalkoholno piće. Bez obzira da li se vrši proizvodnja
gaziranih ili negaziranih osvežavajućih bezalkoholnih pića, ovaj fenomen se
javlja u „premiks” uređaju pri mešanju vode i sirupa za OBP. Naziva se još
„kontrakcija zapremine”. „Manjak sirupa” potvrđuje činjenicu da jedan plus
jedan, nekad nisu dva. Pojava je slična kontrakciji zapremine koja se dešava
pri mešanju alkohola i vode, kada dolazo do „boljeg pakovanja” molekula
alkohola i vode. U ovom slučaju dolazi do „boljeg pakovanja” molekula
šećera i vode, a samim tim i do kontrakcije zapremine. Ovaj efekat se javlja
usled intramolekulskih reakcija između molekula saharoze i molekula vode i
uspostavljanja vodoničnih veza između njih (slika 119).
Mešanjem proporcionalnog rastvora sirup – voda, u odnosu 1 : 4, tj.
mešanjem 1 litra sirupa i 4 litra vode, može se očekivati da će zapremina
255
krajnjeg pića iznositi 5 litara, međutim to se ne dešava. Ukupna zapremina dve

pomešane tečnosti u ovom slučaju biće nešto manja nego očekivanih 5 litara.
Očekivani pad zapremine je mali, ali ne može se zanemariti.
Manjak sirupa je povezan sa intramolekulskim prostornim rasporedom
između rastvarača (voda) i rastvorene supstance (šećer). Kad se rastvori u vodi,
njegovi molekuli se rasipaju u intramolekulskom prostoru između molekula
vode. Nastali rastvor zauzima nešto manju zapreminu, nego početni rastvori
usled boljeg prostornog rasporeda molekula (pakovanja molekula).
Slika 119. Projekcione forme molekula saharoze i vode
Kada šećerni sirup kao rastvor pomešamo sa više vode rastopljeni šećer u
sirupu se ponaša tako što zauzima neke intramolkulske prostore između novih
vodenih molekula. Jedan litar sirupa i četiri litra vode se malo skupljaju u svojoj
ukupnoj kombinovanoj zapremini, ne stvarajući očekivanih 5 litara. Odatle
potiče termin „manjak sirupa”.
Primer proračuna manjka sirupa sa korekcijom i bez korekcije je prikazan u
tabeli 45. na primeru dva finalna proizvoda: OBP sa ukusom limuna i OBP sa
ukusom pomorandže. Pretpostavljena razmera sirupa i vode je 1 : 4. Četiri se
odnosi na vodu, a jedan na sirup. Finalna zapremina OBP-a treba da je 1000
litara. Priprema se 200 litara šećernog sirupa, koji će se pomešati sa 800 litara
vode.
Polazno razmatranje je, s obzirom na ne poznavanje fenomena „manjak
sirupa”, da nema fizičkog gubitka sirupa u krajnjem napitku. Međutim,
proračunom iz tabele 45. u delu bez korekcije, je jasno da se javljaju gubici od
0,1 %. Prosečni faktor manjka u ovom proračunu je 0,1 %. On neće omogućiti
ostvarenje proizvodnje od 1000 litara kao krajnji cilj. Sve što se dešava jeste
da postoji mali pad u očekivanoj zapremini finalnog OBP-a. Međutim, članovi
proizvodnog menadžmenta su uvek pod pritiskom da postignu zacrtani cilj u
256
vezi operacije punjenja.

S obzirom da je kao ponuđeni i prihvaćeni maksimalan gubitak finalnog
OBP-a u toku procesa proizvodnje najčešće oko 0,5 %, pojava „manjka sirupa” je
zanemarljiva. Standardni gubici finalnog OBP-a su očekivani od samog početka
proizvodnje, a odnose se na: gubitke na punjačima; curenja usled kvarova;
prepunjavanje boca ili konzervi; zatim na ostatke sirupa u cevima između
prostorija sa sirupom i hala za punjenje; na neke druge linijske gubitke. Sa tog
aspekta 0,1 % manjka nam izgleda kao trivijalno i beznačajno. Međutim, na
godišnjem nivou proizvodnje, ako se uzme u obzir 20 miliona litara pića, gubitak
je 20 hiljada litara finalnog OBP-a. Kako će proizvodni menadžer objasniti
finansijskom direktoru novonastali problem, koji će odmah i to netačno sve
povezati sa drugim gubicima.
Tabela 45. Primer proračuna manjka sirupa bez korekcije i sa korekcijom

Bez korekcije Sa korekcijom
OBP OBP
dobijanje oznaka OBP limun OBP limun
narandža narandža
Šećerni sirup
zapremina (l) 1000 ∙ 1/5 A 200 200 200,652 200,941
o
Brix(% m/m) proračun B 45,70% 52,60% 45,70% 52,60%
D20/20 tabela D20/20 C 1,20524 1,24297 1,20524 1,24297
masa (kg) A∙C D 241,048 248.594 241,834 249,764
šećer (kg) B∙D E 110,159 130,760 110,518 131,376
Voda
zapremina (l) 1000 ∙ 4/5 F 800 800 800 800
D20/20 tabela D20/20 G 0,99717 0,99717 0,99717 0,99717
masa (kg) F∙G H 797,736 797,736 797,736 797,736
OBP
masa (kg) D+H L 1038,784 1046,330 1039,570 1047,500
o
Brix(% m/m) E / L ∙ 100 J 10,60% 12,50% 10,60% 12,50%
D20/20 tabela D20/20 K 1,03957 1,04750 1,03957 1,04750
zapremina (l) L/K M 999,244 998,883 1000,000 1000,000
Razlike
očekivana OBP 4:1
N 1000 1000 1000 1000
zapremina (l) voda-sirup
razlika(litara) N-M P 0,756 1,117 0,000 0,000
razlika (%) P / N ∙ 100 Q 0,08% 0,11% 0,00% 0,00%
prosek (%) R 0,1% 0%
257
Ipak, rešenje je veoma jednostavno. U primeru, vezanom za napitke od

limuna i pomorandže, krajnja zapremina količine sirupa treba da bude malo
viša u odnosu na 200 litara. U tabeli 45. u delu sa korekcijom je odgovor sa
kalkulacionim količinama novih “200 plus” litara sirupa. Za limunadu, 200,652
litara se javlja kao rezultat proporcionalan sa vodom u finalnom OBP od 1000
litara. Za pomorandžu količina od 200,941 litara sirupa će biti neophodno da bi
se dobilo 1000 litara krajnje zapremine OBP.
Manjak sirupa se može posmatrati i kao pedantnost tehnologa. Ipak,
postoji ozbljan razlog za proračun manjka sirupa u formulisanju i proizvodnim
instrukcijama, a to se posebno odnosi na naučnu preciznost i tehničku
integrisanost. Kvalitet menadžmenta ima profesionalnu obavezu da izračuna
manjak sirupa kompaniji osvežavajućih bezalkoholnih pića. I ako manjak sirupa
nije ugrađen u sistem, treba da se prikaže kao postojeći faktor iako se pripisuje
pedantnosti i nije bitan.
REZIME
Ključni faktor koji određuje kvalitet i troškove u industriji proizvodnje

bezalkoholnih pića je vrednost briks-a. OBP-a zaslađena saharozom, od
trenutka početka proizvodnje preko spravljanja šećernog sirupa, pa sve do
čuvanja u ambalaži, nalaze se u stanju sporog, ali neizbežnog procesa inverzije.
Proces inverzije podstiče temperatura i visoka kiselost u ovim pićima. Reakcija
inverzije saharoze dovodi do povećanja briksa pića, što se mora registrovati
u toku proizvodnje, ali i u krajnjem piću. Inverzija može dovesti i do promene
briksa pića nakon punjenja u ambalažu.
Priprema šećernog sirupa i finalnog sirupa za OBP-a je proces tokom kojeg
se definišu glavne karakteristike finalnog pića. Ako se ovaj proces ne izvede
pravilno, to može da ima za posledicu nezadovoljavajući kvalitet finalnog
proizvoda i finansijske gubitke za kompaniju. Ključni faktor u pripremi sirupa
jeste da se dobije sirup odgovarajuće zapremine, koji ima propisanu vrednost
briksa. Zato je ključno da se pravilno odmere svi sastojci i da se precizno izmeri
zapremina sirupa.
Mešanje finalnog sirupa sa vodom i dobijanje gotovog OBP-a koje se puni
u ambalažu, može sprovesti na dva načina: razmeravanjem sirupa prema
vodi upotrebom tkzv. ”premiks” uređaja koji se zasniva na Mojonnier-ovom
sistemu ili pripremanjem finalnog OBP-a sistemom pripreme RTD pića (ready-
to-drink ili spremno za piće). Prvi način pripremom koncentrovanog sirupa radi
258
kasnijeg rastvaranja u mašini za punjenje, gde se puni finalno piće, predstavlja

sistem koji uglavnom primenjuju proizvođači koji proizvode bezalkoholna
pića. Rastvaranje sirupa se postiže tako što se sirup meša sa vodom uz pomoć
odgovarajuće opreme (premiks uređaji) tako što se određuje tačan odnos vode
prema sirupu.
Da ne bi došlo do zabune treba znati da se OBP-a pune po specifikaciji za
ciljani briks, koji se očekuje na osnovu vrednosti briksa finalnih sirupa za OBP-a.
Pri tome se koristi finalni sirup koji premašuje uobičajeni raspon tolerancije koji
propisuje kontrola kvaliteta, a to je dopušteno zbog uloge koju ima inverzija
saharoze. U operacijama punjenja pića dozvoljeno da se koristi finalni sirup sa
briksom koji ima uobičajeni raspon tolerancije koji propisuje kontrola kvaliteta
od ± 0,2°Bx. Izmerena vrednost briks-a u finalnom piću može imati uobičajeni
raspon tolerancije od ± 0,15°Bx u odnosu na ciljani briks pića.
PITANJA
1) Koje su osnovne komponente sirupa za OBP?

2) Na koji način se priprema invertni šećer?
3) Šta je bazna sirovina za proizvodnju OBP-a?
4) Na koji način se vrši doziranje sirupa za OBP?
5) Koji problemi mogu da se pojavi pri upotrebi nivokazne cevi?
259
LITERATURA
1. Ashurst, P. R. (2016). Chemistry and technology of soft drinks and fruit juices. John Wiley
& Sons.
3. Directive, C. (2001). 111/EC relating to certain sugars intended for human consumption.
Official Journal of the European Communities. L,10, 53-57.
4. Fennema, O. (1976). Principels of Food Science, Vol. 4, Marcel Dekker Inc., New York.
6. Meyer, L. H. (1960): Food Chemistry, Reinhold Publishing Corporation, New York.
7. Niketić, G. (1994). Tehnologija voća i povrća, Naučna knjiga, Poljoprivredni fakultet,
Beograd.
8. Niketić, G. (1989). Tehnologija bezalkoholnih pića, Naučna knjiga, Poljoprivredni fakultet,
Beograd.
Službeni glasnik RS, br. 88/2017.
11. Pravilnik o kvalitetu i drugim zahtevima za arome za namirnice, (2006). Službeni list
SCG, br. 21/2006.
12. Pravilnik o kvalitetu šećera, (2017). Službeni glasnik RS, br. 88/17.
13. Saltmarsh, M. (2000). Essential Guide to Food Additives, Leatherhead Publishing, Surrey.
14. Schenck, F. W. (2007). Glucose and Glucose‐Containing Syrups. Ullmann's Encyclopedia
of Industrial Chemistry.
15. Shachman, M. (2005). The Soft Drinks Companion, A Technical Handbook for the
Beverage Industru, CRC Press.
17. Somogyi, L., Barrett, D. M., & Hui, Y. H. (Eds.). (1996). Processing fruits (Vol. 2). CRC
Press.
18. Spillane, W. J. (Ed.). (2006). Optimising sweet taste in foods. Woodhead Publishing.
19. The Commission of the EC (1999). Official Journal of the European Communities, L84,
Vol 42, Register of Flavouring Substances, per Regulation (EC) No. 2232/96.
20. Kinghora, A. D., Soejarto, D. D., & Inglett, G. E. (1986). Sweetening agents of plant origin.
Critical reviews in plant sciences, 4(2), 79-120.
21. Mitchell, A. J. (Ed.). (1990). Formulation and Production Carbonated Soft Drinks. Springer
Science & Business Media.
23. Vukosavljević, P., Veljović, M. (2013). Tehnologija voća i povrća – praktikum, Univerzitet
24. Wrolstad, R.E., Acree, T.E., Decker, E.A., Penner, M.H., Reid, D.S., Schwartz, S.J.,
Shoemaker, C.F., Smith, D., Sporns, P. (2005). Handbook of food analytical chemistry,
John Wiley & Sons, New Jersey.
260
Emulzije i mutna OBP
9. EMULZIJE I MUTNA OSVEŽAVAJUĆA

BEZALKOHOLNA PIĆA
Cilj poglavlja je upoznavanje čitaoca sa tehnologijom proizvodnje mutnih

osvežavajućih bezalkoholnih pića. Opisane su osnovne specifičnosti proizvodnje
ovog tipa pića, vrste emulzija, načini homogenizacije, tipovi emulgatora, merenje
intenziteta mutnoće i kontrola kvaliteta emulzija za proizvodnju OBP-a.
Za proizvodnji OBP-a koriste se različiti sastojci. Uslovno rečeno, najvažniji

sastojak je onaj koji je nosioc senzornih svojstava OBP-a, a to je „bazna
sirovina za proizvodnju OBP“ (Pravilniko kvalitetu OBP-a, br. 88/2017) ili kako
se ona drugačije naziva „aroma sa aditivima“ (Pravilnik o kvalitetu aroma,
br. 21/2006). Pored bazne sirovine koriste se još niz drugih sastojaka: voda,
šećeri, kiseline, voćni sokovi, ugljen-dioksid, arome, kofein, kinin, biljna ulja,
aditivi (boje, konzervansi, intenzivni zaslađivači, antioksidansi, stabilizatori,
emulgatori), vitamini, minerali i dr. Bazna sirovina koja se koristi za proizvodnju
OBP-a sadrži sve potrebne komponente koje utiču na ukus, miris, boju, izgled i
stabilnost finalnog pića. Bazna sirovina predstavlja mešavinu različitih aroma i
aditiva, kojoj mogu biti dodate i druge supstance, materijali i pomoćna sredstva
u proizvodnji za potrebe njihove standardizacije, razblaživanja, rastvaranja,
čuvanja i korišćenja. Bazna sirovina se koristi za proizvodnju OBP-a u vrlo malim
koncentracijama od pola grama do nekoliko desetina grama.
Sva OBP-a se grubo mogu podeliti u dve grupe: 1) bistra, providna pića i
2) mutna pića. Tipična bistra pića su na primer OBP-a sa ukusom kole, OBP-a
sa ukusom limuna (tipa sprite ili 7up), OBP-a tipa hladnog čaja (ice-tea),
negazirano OBP sa ukusom jabuke ili borovnice i dr. Mutna OBP-a se najčešće
proizvode sa ukusom nekog voća, na primer OBP sa ukusom naranže (tipa
fanta), OBP sa ukusom limuna (tipa bitter lemon), negazirano OBP sa ukusom
kajsije, OBP-a sa voćnim sadržajem od citrus voća i dr. U zadnje vreme su sve
popularnija mutna OBP-a sa voćnom sokom od kontinentalnog voća (kajsija,
breskva, kruška). Potreba za njihovim zamućivanjem se javlja zbog potrebe
za imitacijom ukusa i izgleda voćnih sokova, koji su prirodno mutnog izgleda.
Učešće voćnog soka u OBP-u sa voćnim sokom mora biti najmanje 6 % m/m od
citrus voća ili najmanje 10 % m/m od ostalih vrsta voća. Ukupna količina voćnih
sokova u mešavini mora biti najmanje 10 % m/m.
261
Bazna sirovina za proizvodnju bistrih OBP-a (aroma sa aditivima) najčešće

sadrži samo arome (aromatične supstance) i boje rastvorene u nekom rastvaraču
(etanol-voda ili propilen-glikol E1520). Međutim, bazna sirovina za proizvodnju
mutnih OBP-a (aroma sa aditivima, emulzija) sadrži pored aromatičnih
komponenti i druge sastojke, kao što su voda, biljna ulja, boje, emulgatori,
stabilizatori, zgušnjivači, antioksidansi, kiseline, hemijski konzervansi i drugi
aditivi.
Zbog svog prilično složenog hemijskog sastava i potrebe da finalno piće bude
mutno i stabilno, bazne sirovine se moraju emulgovati tj. prevesti u stabilnu
emulziju. Otuda i potiče njihov naziv koje se ponekad koristi za baznu sirovinu,
tj. aromu sa aditivima, a to je emulzija. Ova vrsta emulzija se može proizvoditi
i sa delimičnim učešćem voćnog soka, Najčeće učešće voćnog soka u finalnom
piću je 3-12 %, ređe i do 20 %. U daljem tekstu biće reči o emulzijama bez učešća
voćnog soka, iako i u slučaju učešća voćnog soka važe isti principi. Tipični dva
primera bazne sirovine (arome sa aditivima, emuzije) sa aromom citus voća su
dati u tabeli 46.
Baznu sirovinu kao mešavinu ulja, vode, aroma i raznih aditiva je potrebno
pažljivo emulgovati i stabilizovati da ne dođe do razdvajanja faza. Za to se
koriste različiti emulgatori, stabilizatori i zgušnjivači, kao i drugi dozvoljeni
aditivi u hrani. Takođe, baznu sirovinu treba konzervisati i sprečiti oksidativne
promene, za šta se koriste hemijski konzervansi i uljni i vodeni antioksidansi.
Prema tome, bazna sirovina (aroma sa aditivima) kao emulzija za proizvodnju
OBP-a, ima dve osnovne funkcije u pićima. Prvo je da kao nosioc boje, mirisa i
ukusa, pruži povoljna senzorna svojstva piću, pri čemu je važno da se sa njom
unesu u piće i vodeno i uljno rastvorne aromatične materije. Drugo je da
postigne odgovarajući stepen stabilne mutnoće u piću.
262
Tabela 46. Primeri baznih sirovina za proizvodnju mutnih

osvežavajućih bezalkoholnih pića
Primer I Primer II
aroma: prirodno identične arome i prirodne aroma: prirodno identične arome,
arome,
voda 74,00%, voda 76,55%,
stabilizator: modifikovani skrob (E1450) emulgator: akacija guma (E414) 7,00%,
10,00%,
emulgator: ksantan guma (E415) 0,20%, konzervans: natrijum-benzoat (E210)
0,15%,
stabilizator: glicerolski estri smole drveta ulje pomorandže 4,20%,
(E445) 6,90%,
biljno ulje 7,00%, biljno ulje 5,94%,
limunska kiselina (E330) 0,90%, stabilizator: SAIB (E444) 5,30%,
antioksidans: L-askorbinska kiselina (E300) limunska kiselina (E330) 0,30%,
0,20%,
konzervans: sorbinska kiselina (E200) 0,14%, boja: beta-karoten (E160a) 0,30% (30%
disperzija),
boja: beta-karoten (E160a) 0,12%, oja: beta-apokarotenal (E160e) 0,16%
(20% dis.),
boja: beta-apokarotenal (E160e) 0,02%, antioksidans: alfa-tokoferol (E307) 0,10%.
konzervans: sumpor-dioksid (E220) 0,05%
antioksidans: alfa-tokoferol (E307) 0,003%.
Za pravilno razumevanje procesa emulgovanja ulja u vodi pri proizvodnji

OBP-a neophodno je objasniti osnove disperznih sistema. Sistem koji se sastoji
iz najmanje dve faze, u kome je jedna faza raspodeljena u obliku malih čestica
(disperzna faza) u homogenoj masi druge faze (disperzno sredstvo), naziva se
disperzni sistem. Postoje dve podele disperznih sistema.
Prva podela je prema vrsti disprerznog sredstva i disperzne faze i to na:
tečno-čvrsto, tečno-tečno, tečno-gasovito, gas-tečno, gas-čvrsto i drugo. Sa
obzirom na značaj u industriji voćnih sokova i OBP-a, najčešće se izučavaju prve
dve vrste disperznih sistema. Prvo, to su tečno-čvrste disperzije tj. sistemi kod
kojih je disperzno sredstvo voda, a disperzna faza čvrsta supstanca, kao što
je to slučaj kod kašastih i mutnih voćnih sokova. I drugo, sistemi kod kojih je
disperzno sredstvo voda, a disperzna faza ulje, kao što je to slučaj kod mutnih
OBP-a.
263
Druga podela je prema veličini čestica disperzne faze i to na: grube disperzne
sisteme (čestice disperzne faze veće od 100 nm), koloidni sistemi (čestice
disperzne faze od 1 - 100 nm) i pravi rastvori (čestice disperzne faze manje od
1 nm). Kod stabilnih emulzija za OBP-a veličina čestica uljne disperzne faze ne
treba biti veća od 1 μm, pri čemu najveći broj emulgovanih uljnih kapljica u
vodi mora biti u rasponu od 0,4 - 0,6 μm.
Prema uzajamnom dejstvu između disperznog sredstva i disperzne faze,
disperzni sistemi se obično dele na liofilne i liofobne, za bilo koje disperzno
sredstvo ili hidrofilne i hidrofobne, kada je disperzno sredstvo voda.
Na sledećem primeru OBP-a sa ukusom pomorandže, bi će preciznije
objašnjena potreba za zamućivanjem mutnih pića. Dok je voćni sok od
pomarandže prirodno mutog izgleda, OBP-a da bi bila mutna, moraju se na
neki način zamutiti. Mutnom voćnom soku od pomorandže nije potrebno, a
nije ni dozvoljeno, dodavanje bilo kakvih komponenata ili aditiva za postizanje
mutnoće. Kod njega mutnoća potiče od prirodnih hidrokoloida prisutnih u voću.
Prvenstveno to su koloidno rastvorne frakcije pektinskih materija - pektinska
i pektininka kiselina, zatim i drugi organski homo- i heteropolisaharidi, kao i
proteini, polifenoli, protein-polifenolni kompleksi i drugo. S druge strane, mutna
OBP-a sa ukusom pomorandže ili mutna OBP-a sa voćnim sokom pomorandže,
koje treba da „imitiraju“ ukus i mutan izgled voćnog soka moraju se „zamutiti“.
To se nepostiže dodatkom zamućivača, već se postiže emulgovanjem ulja u
vodi. Naravno, pošto se od bazne sirovine (arome sa aditivima, emulzije)
proizvodi OBP sa ukusom pomorandže, to znači da i bazna sirovina mora biti
zamućena i stabilna. Bazna sirovina mora biti stabilna i u svom roku trajanja,
ali mora preneti stabilnost finalnom mutnom OBP i u njegovom roku trajanja.
Suspendovane uljne kapljice u vodi, čija je veličina u najvećem broju slučajeva
od 0,4 do 0,6 μm, u pićima imaju ulogu da zamute piće. Efekat opalescencije,
odnosno mutnoće, koji se javlja u oku čoveka je objašnjen Tindal-ovim efektom.
Ako se kroz ovakvu emulziju ulja u vodi propusti uzani snop svetlosnih zraka i
posmatra normalno na pravac svetlosnih zraka, zapaža se svetli konus (Tindal-
ov efekat). Do ovih pojava dolazi zbog rasipanja (disperzije) svetlosti, jer čestice
čije su dimenzije oko polovine talasne dužine upadne svetlosti, ne reflektuju već
rasipaju svetlost (slika 120). Svaka takva čestica na putu svetlosti postaje novi
izvor svetlosti. Biljno ulje koje se koristi za ove svrhe treba da je neutralno, bez
uticaja na ukus i miris. Zato se najčešće koriste različita rafinisana biljna ulja ili
ulja pomorandže i limuna. Terpensko ulje pomorandže postiže višu, ali manje
stabilnu mutnoću od biljnih ulja. S druge strane i uljno rastvorne aromatične
supstance, koje se koriste kao arome, imaju sličnu gustinu kao ulja.
264
Slika 120. Tindal-ov efekat
Tindal-ov efekat, predstavlja efekat rasipanja svetlosti koji se javlja u

sistemima poput suspenzija ili emulzija. Ovu pojavu, moguće je posmatrati i
u disperzionim sredinama kao što su dim ili prašnjavi vazduh. Jačina rasejane
svetlosti nije ista u svim pravcima, ali je simetrično raspodeljena u odnosu
na pravac kretanja primarnog svetlosnog talasa. Sredine u kojima se može
posmatrati ova svetlosna pojava nazivaju se mutne sredine. Efekat je nazvan
po irskom naučniku John Tyndall-u.
Pored postizanja zamućenosti, emulgovanjem uljne faze u vodenoj disperziji
omogućava se korišćenje širokog spektra aromatičnih supstanci. Na ovaj
način je u mutnim pićima omogućeno korišćenje, pored vodeno rastvornih
aromatičnih supstanci, i upotreba vodeno nerastvornih aromatičnih supstanci.
Na primer, u slučaju bistrog OBP sa ukusom limuna (npr. tipa sprite) koriste
se samo vodeno rastvorne arome. U slučaju proizvodnje mutnih OBP-a sa
ukusom voća, posebno limuna (npr. tipa bitter lemon), aromatični kompleks
pored vodeno rastvornih aromatičnih supstanci sadrži i aromatične supstance
nerastvorne u vodi a rastvorne u uljima. Aromatične supstance rastvorne u
vodi čine razni alkoholi, estri, aldehidi, ketoni, laktoni, karbonske kiseline,
fenoli i drugo. S druge strane, uljno rastvornu frakciju arome voća čine etarska
ulja sastavljena iz terpenoida, najčešće mono i seskvi terpena. Neki od njih su:
β-pinen, p-limonen, terpinol, tujon, kefal i slično.
Ova pića često su sklona oksidaciji, tako da se u njihovim recepturama
moraju naći i antioksidansi. Da bi se zaštitila etarska ulja od oksidacije, koriste
se antioksidansi rastvorljivi u uljima, koji se dodaju u uljnu fazu pre procesa
emulgovanja. Za zaštitu od gubitka arome u vodenoj fazi najčešće se koristi
L-askorbinska kiselina (E300). U svrhu aromatizovanja mutnih OBP-a koriste se
265
arome koje su najčešće poreklom iz voća (prirodne aromatične supstance) ili

njima identične aromatične supstance (prirodno-identične supstance).
Ukoliko bi se etarska ulja dodala u vodu, vrlo brzo bi došlo do njihove
destabilizacije i izdvajanja kapljica ulja na površini vode. Etarska ulja se ne
mogu koristiti za proizvodnju bistrih OBP-a. Za ovakva bistra pića se koriste
takozvane deterpenizovane aromatične supstance kod kojih se uklanjaju
vodeno nerastvorna etarska ulja. Naravno da je ovakav aromatični kompleks
siromašniji u postizanju voćnog ukusa nego kod mutnih pića.
9.1. Tehnologija proizvodnje emulzija

Emulzije su heterogeni, grubi disperzni sistemi, sastavljeni iz najmanje dve
nemešljive tečnosti, od kojih je jedna ravnomerno dispergovana u drugoj u
obliku malih kapljica. Tečnost u obliku kapi predstavlja disperznu fazu, dok
tečnost u kojoj su kapi dispergovane predstavlja kontinualnu, spoljašnju fazu,
odnosno disperzno sredstvo. Stabilnost emulzija se postiže, pored usitnjavanja
čestica disperzne faze do određene veličine, dodatkom raznih emulgatora
i stabilizatora kao sredstava koja potpomažu emulgovanje. Emulgatori su
supstance koje su površinski aktivne i koje se adsorbuju na međufaznoj površini
i smanjuju međufazni površinski napon. Molekuli emulgatora se sastoje od
hidrofilnog i lipofilnog dela.
Emulzioni sistemi mogu da budu tečne konzistencije koje se zovu emulzije
i polučvrste konzistencije koje se zovu kremovi (emulzoidi). Na slici 121.
prikazani su tipovi emulzija, koji mogu biti: ulje u vodi (U/V), voda u ulju (V/U) i
višestruke emulzije tipa voda/ulje/voda (V/U/V) ili ulje/voda/ulje (U/V/U).
Slika 121. Emulzioni sistemi tipa ulje u vodi, voda u ulju i višestruke emulzije tipa
voda/ulje/voda ili ulje/voda/ulje
266
Tehnologija proizvodnje baznih sirovina, kao emulzija za proizvodnju mutnih

OBP-a, i u teoriji i u praksi, je komplekasan postupak. Najvažnija osobina
emulzije je da pruži lepe i stabilne senzorne karakteristike pićima, ali i da spreči
bilo kakvo izdvajanje faza u finalnom piću. U praksi se ipak ponekad javlja slučaj
destabilizacije pića u pogledu izdvajanja uljnog prstena u grlu boce (slika 122).
Slika 122. Prsten u grlu boce u mutnom piću od pomarandže
Tehnolozi u proizvodnji OBP-a nemaju potrebu da se razumeju u proces

emulgovanja, odnosno prozvodnje emulzija. Oni dobijaju gotove pripremljene
emulzije i samo ih doziraju kao komponentu pića prema priloženim recepturama.
Eventualne dodatne informacije mogu dobiti od dobavljača. Međutim, zbog
relativno čestog slučaja destabilizacije pića u proizvodnji, osnovne principe
emulgovanja svakako je dobro da poznaje i tehnolog u punionici. Emulzija ulja
u vodi koja se koristi u prozvodnji OBP-a predstavlja stabilnu emulziju uljnih
kapljica dispergovanih u vodenoj sredini. Suspendovane mikroskopske uljne
kapljice postižu u piću zamućen, mutan efekat, a njihova stabilnost se mora
održavati tokom roka upotrebe pića. Veličina i distribucija ovih čestica se mogu
mikroskopski kontrolisati.
Naučna istraživanja emulgovanja ulja u vodi, svode se na matematički
izraz dat Stokes-ovim zakonom (slika 123):
gde su: υ – brzina izdvajanja uljne kapi ka površini (m/s), g – ubrzanje zemljine teže
(m/s2), d – prečnik uljnih kapi (m), ρ1 – gustina uljnih kapi (kg/m3), ρ2 – gustina vodene
faze (kg/m3), μ – viskozitet vodene faze (Pas).
267
Slika 123. Izdvajanje uljnih kapljica kod osvežavajućih pića i izdvajanje grubih
dispergovanih čestica kod kašastih voćnih sokova i nektara
Prema Stokes-ovom zakonu stabilnost emulzije zavisi od kvadrata prečnika

uljne kapi (d2), gustine vodene faze (ρ2), gustine uljne faze (ρ1) i viskoziteta
vodene faze (μ). Stabilnost emulzije u prvom redu zavisi od veličine uljnih kapi
(d), odnosno od njegovog kvadrata. Što su uljne kapi sitnije brzina razdvajanja
faza je manja. Zato se za usitnjavanje uljnih kapi u praksi koriste vrlo jaki uređaji
koji se nazivaju homogenizatori. Zazori homogenizatora su manji od 1 μm, a
radni pritici mogu dostignuti i do 450 bar-a, mada najčešće koriste oko 100 do
300 bar-a.
U tehnološkom postupku proizvodnje emulzija, tj. baznih sirovina za
proizvodnju mutnih OBP-a, nezavisno jedna od druge se sastavljaju dve faze:
vodena faza i uljana faza. Uljana faza se potom fino disperguje u vodenoj
fazi. Uljana faza sadrži biljno ulje ili ulja od citrus voća, ili pak terpene iz
istog izvora, u kojima se rastvaraju uljni stabilizatori (emulgatori) i druge
uljno rastvorne komponente. Kao uljni stabilizatori (emulgatori) se koriste
najčešće saharoza acetatizobutirat (SAIB, E444) ili glicerolski estri smole drveta
(E445). Druge komponente, koji se koriste u recepturama za proizvodnju
emulzija, a koje su rastvorne u ulju su: aromatične materije, antioksidansi,
boje i konzervansi. Vodenu fazu čini voda sa svim komponentama rastvornim
u njoj: kiseline, soli, antioksidansi, boje, hidrokoloidi, konzervansi i vodeni
emulgatori. Vodeni emulgatori imaju zadatak da kada se pomešaju sa uljnom
fazom u homogenizatoru obezbede zaštitni tampon (solvatacioni omotač)
oko svake kapi ulja. Polimerni molekuli vodenih emulgatora privučeni su
u smešu interakcije ulja i vode pod uticajem naelektrisanja, koje se javlja
usled emulgatora rastvorljivih u ulju. Ove „micele“ će imati naizmenično
naelektrisanje usled čega će odbijati susedne „micele“ sličnog naelektrisanja
čime će se izbeći sjedinjavanje i očuvati stabilnost sistema. Od velikog broja
268
vodenih emulgatora, najčešće se koriste akacija guma (gumi arabika, E414) i

modifikovani skrob (E1450). Ponekad se koriste i ksantan guma (E415) ili guar
guma (E412).
Prema Stokes-ovom zakonu parametri na koje treba uticati da bi se dobila
stabilna emulzija za proizvodnju mutnih OBP-a su: stepen homogenizacije i
intezitet mutoće; povećanje gustine uljne faze dodatkom supstanci za povećanje
težine ulja (uljni stabilizatori); kvalitet vode i dodatak vodenih emulgatora.
9.2. Homogenizacija emulzija i intezitet mutnoće
Prema Stokes-ovom zakonu, veličina kapljica ulja i njihova distribucija

direktno utiču na brzinu izdvajanja uljne faze (υ) i to srazmerno kvadrata
prečnika uljnih kapi (d2). Ako se prečnik uljne kapljice (d) poveća 10 puta,
stvaranje prstena, odnosno brzina izdvajanja uljne faze (υ) poveća će se 100
puta. U sledećem primeru se može preciznije objasniti ovaj efekat. Ako je na
primer, d = 0,1 μm i ako je takvo piće stabilno 1 godinu, isto piće sa d = 1 μm
biće nestabilno, jer će se za samo 3,65 dana, tj. za manje od 4 dana, pojaviti
prsten u grlu boce.
Slika 124. Raspored i veličina kapi ulja u stabilnoj i nestabilnoj emulziji
Iskustveno je utvrđeno, bez obzira na ostale parametre, da za idealno

stabilnu mutnu emulziju procenat kapi unutar opsega veličine od 0,4 do 0,6 μm
treba da bude preko 80 %. Pri tome ne sme biti mnogo kapi sa veličinom ispod
0,3 μm i preko 1 μm (slika 124). Ukoliko se emulzija koristi sa ciljem postizanja
269
stabilne mutnoće u piću i maksimalnom optičkom gustinom tj. intezitetetom

mutnoće, onda je idealna kapljica veličine 0,4 do 0,6 μm u prečniku. Stabilne
emulzije se mogu proizvesti sa veličinom čestica u proseku i ispod 0,4 µm
(recimo između 0,1 i 0,3 µm), ali će tada biti smanjen efekat zamućenja.
Na slici 125. je prikazano formiranje, raspored i veličina kapljica ulja u
nestabilnoj emulziji.
Slika 125. Formiranje, raspored i veličina kapljica ulja u nestabilnoj emulziji
Homogenizacijom emulzija dolazi do smanjenja veličina čestica uljnih

kapljica (d) do potrebne veličine. Za to se koriste specijalni uređaji koji se
nazivaju homogenizatori (slika 126). Celokupna količina uljne faze treba da
bude suspendovana na mikroskopsku veličinu uljnih kapljica u emulziji. U
posebnim sudovima, nezavisno jedna od druge pripremaju se vodena i uljna
faza uz intezivno mešanje. Neposredno pred homogenizaciju spajuju se faze uz
intezivno mešanje, sa ciljem da se postigne dobra raspodela velikih uljnih kapi
u vodenoj fazi pre same homogenizacije. Sledeći korak je propuštanje emulzije
kroz homogenizator visokog pritiska, odnosno homogenizacija.
Industrijski homogenizatori su najčešće kapaciteta 5 do 10 tona na sat.
Najveći broj homogenizatora, koji se koristi za proizvodnju ovih vrsta emulzija
su dvostepeni, odnosno uređaji koji imaju dva ventila za homogenizaciju.
Princip rada se zasniva na tome da se dobro izmešana vodena i uljna faza
propuštaju kroz „glave“ homogenizatora (zaliske), pod visokim pritiskom. Ventil
se u I stepenu homogenizacije podešava na visoke pritiske od 150 – 350 bar-a,
dok se u II stepenu podešava na pritiske do 50 bar-a. Drugi stepen predstavlja
fino podešavanje homogenizacije u prvom stepenu. Podešavanjem zazora pri
prolasku kroz „glavu“ homogenizatora, velike uljne kapi se usitnjavaju na željenu
veličinu fino dispergovanih malih kapljica, veličine ispod 1 μm. Podešavanje
tačne visine pritiska i veličina zazora su od ključne važnosti za dobijanje stabilne
270
emulzije. Dobar primer za to je primena modifikovanog skroba (E1450), kao

vodenog emulgatora. Ukoliko se prvi prolaz kroz homogemizator izvodi na 250
bar-a, kao u slučaju primene akacije guma (E414), rok trajanja finalne emulzije
je kraći i iznosi 3 – 6 meseci. Ukoliko je prva homogenizacija na preko 300
bar-a, rok upotrebe može biti znatno duži.
Slika 126. Industrijski homogenizator (1 - glavni pokretački motor, 2 - remenica,

3 - numerator, 4 -kolenasta osovina, 5 - klipna pumpa, 6 - sistem za podešavanje
hidrauličkog pritiska, 7 - blok od nerđajućeg čelika, 8 - homogenizacija I stepen,
9 - homogenizacija II stepen, 10 – prigušivač)
Proces od razvijanja bazne sirovine za proizvodnju mutnih OBP-a (emulzije)

u laboratoriji do industrijske proizvodnje je vrlo kompleksan. Tehnolog u
proizvodnji mora biti dobro obučen i precizan u radu. Industrijski radni pritsci
su jako visoki, tako da sa vremenom upotrebe homogenizatora dolazi do
abrazije, odnosno habanja ventila i ležaja. Povremeno je potrebno kontrolisati
„glavu“ homogenizatora i uvek kada je potrebno servisirati je. Iskustveno je
utvrđeno da ista receptura emulzije, na istom tipu homogenizatora i istim
radnim uslovima ne rezultuje uvek istom veličinom uljnih kapljca i istom
stabilnošću emulzija. Ponekad je potrebno dva puta propustiti emulziju kroz
homogenizator za postizanje zadovoljavajuće veličine kapljica ulja i stabilnosti.
Veličina stepena usitnjavanja se može regulisati ručnim podešavanjem
veličine zazora ventila između ventila i ležaja ventila (slika 127). Zazor ventila se
podešava na taj način što se tri osnovna dela glave homogenizatora podešavaju.
To su: ventil, ležaj ventila i prsten za udar. Tečnost udara pod jako visokim
pritiskom i visokom brzinom u prsten za udar, prolazeći kroz zazor ventila, pri
čemu dolazi do pada njene brzine. Prolaz traje samo nekoliko hiljaditih delova
sekunde.
271
Slika 127. Delovi „glave“ homogenizatora
Pritisak i podešavanje zazora su dva ključna faktora za uspešno obavljanje

procesa homogenizacije i dobijanja stabilne emulzije. Podešavanje
zazora između ventila i ležaja ventila, kao i podešavanje radnog pritiska
homogenizacije se obavljaju ručno podešavanjem odgovarajućeg sistema. Ista
emulzija homogenizovana na različitim pritiscima pokazuje različitu veličinu
uljnih kapljica. Postoje dve teorije o fenomenu usitnjavanja uljnih kapljica
pri homogenizaciji. Prva teorija se zasniva se na teoriju udara pri prolasku
kapljica kroz zazor ventila, dok druga se zasniva se na principima kavitacije
i turbulencije. Obe teorije se slažu da je ključni faktor jako visoka brzina pri
udaru u prsten ventila (oko 500 km/h).
Intezitet mutnoće definiše vizulnu gustinu pića, odnosno stepen mutnoće.
Snaga kojom emulzija, kada se prenese u finalno OBP, pruža finalnom piću
mutnoću, zavisi od doziranja i zamućenosti emulzije. Različite emulzije pri
istom doziranju ne daju istu vizuelnu mutnoću, što ukazuje na njihovu različitu
primenu. Treba postići minimalno doziranje komponenti emulzije, a da se
postigne dovoljan stepen zamućenosti.
Intezitet mutnoće emulzije, odnosno OBP-a, prvenstveno zavisi od veličine
i distribucije uljnih kapljica. Već je navedeno da shodno Tyndall-ovom efektu
i Stokes-ovom zakonu, uljne kapi je potrebno distribuiratu u vodenu fazu sa
određenom veličinom, da bi se postigla potrebna stabilnost pića. Veličina
uljnih kapi ne sme biti veća od 1μm, dok minimum 80 % njih mora biti u
rasponu veličine od 0,4 - 0,6 μm. Pri tome praktično sme biti vrlo malo kapljica
sa veličinom ispod 0,3 μm i iznad 0,7 μm.
272
Slika 128. Efekti visine pritiska pri homogenizaciji na stepen usitnjenosti uljnih kapljica
Na prvi pogled bi se pomislilo da je bolje da uljne kapi budu što sitnije,

međutim, one ne smeju da budu previše male, jer to može predstavljati
problem u pogledu zamućenosti i stabilnosti pića (slika 128). Dva su razloga:
male čestice uljne faze, dovode do pada inteziteta mutnoće. Već je
objašnjeno da prema Tyndall-ovom efektu, samo čestice čije su dimenzije oko
polovine talasne dužine upadne svetlosti, ne reflektuju već rasipaju svetlost i
izazivaju efekat zamućenosti;
male uljne kapljice, ispod 0,3 μm, usled povećane kontaktne površine,
mogu dovesti i do ubrzane aglomeracije i flokulacije, što na kraju vodi do
destabilizacije i izdvajanja faza. Ukupna površina manjih uljnih kapljica je veća,
usled njihovog većeg broja, tako da je njihov međusobni površinski kontakt
veći. Kao posledica toga javlja se njihovo sjedinjavanje i promena elektro-
statičkog potencijala, što sve vodi destabilizaciji sistema.
Iskustveno je utvrđeno da primena višeg pritiska u prvom stepenu

homogenizacije (iznad 300 bar-a), dovodi do višeg stepena usitnjenosti uljnih
kapljica, odnosno većeg procenta manjih kapljica. Pri tome po pravilu dolazilo
do pada inteziteta mutnoće.
9.3 Gustina uljne faze i supstance za povećanje težine

ulja - uljni stabilizatori
Gustina uljne faze i dodatak supstanci za povećanje težine ulja su takođe

jedan od ključnih faktora za stabilnost emulzije. Supstance za povećanje težine
ulja se nazivaju uljni stabilizatori („weighting agents“), odnosno, pošto se
rastvaraju u uljnoj fazi ponekad se nepravilno nazivaju i uljnim emulgatorima.
273
Ukoliko se uljna faza izdvaja u emulziji, dolazi do njenog izdvajanja na površini

tečnosti u vidu navlake (skrame) ili kao prsten („ring“) u grlu boce. Termin
„skrama“ potiče iz mlečne industrije. Mleko je prirodna emulzija, kod koje
može doći do izdvajanja mlečne masti na površini nehomogenizovanog mleka
u vidu navlake.
Prema Stokes-ovoj jednačini izdvajanje uljne faze iz rastvora može biti na
dnu emulzije ili što je češće na površini, zavisno od vrednosti člana (ρ1 - ρ2).
Ulja su u najvećem broju slučajeva lakša od vode (ρ1 <ρ2), tako da je u praksi
destabilizacija emulzije i stvaranje prstena na površini je najčešći slučaj. U tom
slučaju izraz (ρ1 - ρ2) imaće negativnu vrednost, a time i brzina izdvajanja uljnih
kapljica (υ) će takođe imati negativnu vrednost. To znači da će uljne kapljice
polako isplivavati na površinu emulzije i time dovesti do stvaranja prstena na
površini. Crvena boja prstena (slika 122) potiče od destabilizovanih uljnih kapi
koje su povukle sa sobom uljno rastvorne bojene materije. Ukoliko se koriste
u vodi rastvorne boje, prsten u grlu neće biti crven, već bezbojan ili beo, jer će
crvena boja biti rastvorena u vodenoj fazi.
Očigledno je da je potrebno na neki način smanjiti razliku u gustinama ulja i
vode, odnosno smanjiti vrednost člana (ρ1 - ρ2). To se može postići povećanjem
gustine uljne faze (ρ1), upotrebom aditiva za povećanje težine ulja, uljanim
stabilizatorima („weighting agents“). Oni su rastvorni u uljima, imaju visoku
gustinu, pa time smanjuju vrednost člana (ρ1 - ρ2). Na taj način omogućuju
bolje emulgovanje ulja u vodi posle homogenizacije.
Ulja koja se najčešće koriste u proizvodnji emulzija su terpensko ulje narandže
i različita rafinisana biljna ulja. Ona imaju gustinu oko 0,85 g/cm3. Terpensko
ulje narandže postiže viši intezitet mutnoće, ali daje slabiju stabilnost od biljnih
ulja. S druge strane i uljno rastvorne aromatične supstance imaju sličnu gustinu,
a dodaju se emulzijama u uljnu fazu zbog postizanja raznovrsnije arome mutnih
pića.
Supstance za povećanje težine ulja (uljni emulgatori) treba da imaju
relativno visoku gustinu i da su rastvorne u uljima. Bromirana biljna ulja su
bila idealana za povećanje težine uljne faze, jer je njihova gustina 1,33 – 1,34
g/cm3. Njihov dodatak u malim količinama, značajno je povećavao gustinu
uljne faze. Međutim, sedamdesetih godina prošlog veka, mnoge zemlje su
ograničile njihovu upotrebu u proizvodnji OBP-a zbog njihove štetnosti po
zdravlje. Organizacija za poljopriredu i hranu (FAO) i svetska zdravstvena
organizacija (WHO) su potvrdili da su bromirana biljna ulja opasna po zdravlje,
usled nagomilavanja broma u organizmu. Kanada, SAD, Južna Afrika i još neke
zemlje još uvek dozvoljavaju njihovu upotrebu za proizvodnju OBP-a, ali su
274
ograničili maksimalan nivo na 15 ppm u pićima. U EU i kod nas njihova primena

nije dozvoljena. Zabrana i ograničenje upotrebe bromiranih biljnih ulja u
proizvodnji OBP-a je napravilo veliki problem u proizvodnji emulzija. Javila se
potreba za pronalaženjem adekvatne zamene, ali ona u potpunosti još uvek
nije pronađena. Kao njihova zamena danas se najviše koriste aditivi: saharoza
acetatizobutirat (SAIB, E444) i glicerolski estri smole drveta (E445). Njihove
gustine iznose 1,15g/cm3 za E444 i 1,08 g/cm3 za E445, što je ipak znatno niže
od bromiranih biljnih ulja. U Evropskoj Uniji i kod nas je maksimalna dozvoljena
koncentracija za E444 je 300 mg/l, dok je za E445 100 mg/l. E445 je dozvoljen
u SAD, dok E444 (SAIB) nije. Glicerolski estri smole drveta (E445) obezbeđuju
višu i stabilniju mutnoću, pa se češće i koriste. Usled znatno niže gustine od
bromiranih biljnih ulja i ograničene upotrebe, oba aditiva nisu sjajna, ali za
sada predstavljaju jedinu zamenu.
Glicerolski estri smole drveta se proizvode reakcijom glicerola na smolu iz
drveta da se dobije esterifikovan oblik, kao mešavina di- i tri- glicerida. Potom
se vrši prečišćavanje procesom isparavanja da bi se uklonili aromatični sastojci.
Na taj način se stvara, bez mirisa i bez ukusa, tip smole sa tačkom topljenja od 80
- 90°C. SAIB se proizvodi kontrolisanom esterifikacijom saharoze korišćenjem
anhidrida sirćetne i izobuterne kiseline.
Biljne izlučevine poput damar gume i gume elemi su takođe efikasni
zamućivači koji se mogu koristiti, ali je njihova upotreba u različitim zemljama
podređena lokalnom tumačenju i praksi. Smola damar je od većeg značaja, jer
je jedini izvorno prirodni emulgator od značaja. Nekad se koristi i pčelinji vosak
- propolis (E901).
9.4. Voda za pripremu emulzija i vodeni emulgatori
Voda koja se koristi za pripremu emulzija mora da ispuni određene zahteve.

U nju se pored vodenih emulgatora, koji se inkorporiraju u vodenu fazu pre
homogenizacije, dodaju i konzervansi, organske kiseline, antioksidansi, boje,
arome, soli i drugi aditivi. Vodeni emulgatori omogućavaju kasnije emulgovanje
uljnih kapljica u finalnoj emulziji. Najzastupljeniji sastojak vodene faze je
naravno voda, od čije količine i čistoće zavisi stabilnost buduće emulzije.
U emulzijama suspendovane uljne kapljice, kao i rastvoreni vodeni
emulgatori, prouzrokuju određeni elektrostatički naboj. Interakcije između njih
utiču na stepen agregacije kapljica. Kompletna elektrostatička konfiguracija
emulzije predstavlja stabilizacioni faktor i naziva se zeta potencijal. On se spaja
sa elektrolitičkom kompozicijom vode koja se koristi za proizvodnju finalnih
275
mutnih OBP-a. Iz tog razloga, voda koja se koristi za pripremu emulzije mora
odgovoriti određenim zahtevima. Njena priprema je najčešće ista kao i u samim
punionicama za OBP-a. Pored mikrobiološke ispravnosti, to znači da prolazi
kroz različite mehaničke filtere, adsorcione i jonoizmenjivačke kolone. Voda
za pripremu emulzija treba da ima 50-80 ppm karbonatne tvrdoće. Razlog za
to leži u potrebi za prisustvom jona sa određenim elektrostatičkim nabojem.
Ispitivanjem stabilnosti emulzija pripremljenih sa destilovanom vodom i
pripremljenom vodovodskom vodom sa 50-80 ppm karbonatne tvrdoće, bolji
rezultati su dobijeni sa pripremljenom vodovodskom vodom. Detaljan opis
vode koja se koristi u punionicama za OBP-a dat je u poglavlju o pripremi vode.
Naziv vodeni emulgatori potiče od toga što se rastvaraju u vodenoj fazi i
dovode do različitih elektrostatičkih interakcija. Njihova osnovna funkcija je
da spreče međusobno približavanje kapljica ulja što bi dovelo do njihovog
udruživanja, aglomeracije i izdvajanja (slika 129).
Homogenizacijom emulzije postiže se potreban stepen usitnjavanja kapljica
do željene mikroskopske veličine. Uljni stabilzatori, dodati u uljnu fazu podižu
gustinu uljne faze. Međutim, to nisu poslednji koraci u postizanju stabilnosti
emulzija. Kapljice moraju biti fino dispergovane u vodenoj fazi i stabilizovane,
tako da ne dođe do njihovog međusobnog kontakta. To se postiže primenom
odgovarajućih vodenih emulgatora. Fenomen sjedinjavanja kapljica u veće
kapi se naziva flokulacija. Flokulacija kapljica ulja u veće agregate vodi na kraju
stvaranju „skrame“ odnosno prstena u grlu boce sa pićem. Spoljni film koji
formiraju vodeni emulgatori oko sitnih uljnih kapljica, naziva se solvatacioni
omotač.
Najviše korišćen vodeni emulgator u pripremi emulzija za proizvodnju
OBP-a je akacija guma (E414, gumi arabika). Ova biljna guma ima visoku
rastvorljivost u vodi (preko 50%) pri čemu postiže relativno nizak viskozitet.
Utvrđeno je da 30 %-tni rastvor akacije gume ima niži viskozitet nego 1%-tni
rastvori karboksimetilceluloze (E466) ili ksantan gume (E415). Akacija guma je
neutralna na mirisu i ukusu. Dobija se ručnim branjem suvih grana i peteljki iz
različitih vrsta drveta Acacia u Africi, starih najčešće oko pet godina. Najčešće
se koristi drvo Acacia senegal. Sudan proizvodi oko 85 % svetske proizvodnje
(oko 30.000 tona godišnje), dok ostatak potiče uglavnom iz zapadne Afrike.
Dalja prerada obuhvata rastvaranje, filtriranje i sušenje raspršavanjem. Sastav
akacije guma uglavnom čini razgranata struktura polisaharida i njihovih soli
kalcijuma, magnezijuma i kalijuma. Hidrolizom razgranatih makromolekula
dobijaju se arabinoza (oko 44 %), galaktoza (oko 27 %), ramnoza (oko 13 %),
glukonska kiselina (oko 16 %) i malo proteina (oko 0,4 %). Pored upotrebe u
276
proizvodnji emulzija, dosta se koristi i u farmaceutskoj, mlekarskoj i pekarskoj

industriji, kao i u tehnologiji vina. Akacija guma se dodaje u vodenu fazu i
posle homogenizacije emulzije ima ulogu vodenog emulgatora. Gumi arabika
formira fini film oko svake individualne kapljica ulja tako da sprečava fizički
kontakt između kapljica, a time sprečava njihovo sjedinjavanje i flokulaciju.
Formirani film oko kapljica ulja povećava prosečnu gustinu uljne faze. S druge
strane gumi arabika blago povećava viskozitet tečne faze, što prema Stokes-
ovom zakonu takođe usporava destabilizaciju faza.
Slika 129. Proces emulgovanje vode u ulju i ulja u vodi sa vodenim emulgatorima
Na slici 129. prikazana je stabilizacija uljne kapljice. Proteinski (hidrofobni)

deo makromolekula vodenog emulgatora se adsorbuje na površini i u
uljanoj kapljici. Hidrofilni ugljeno-hidratni deo u vodenoj fazi blokira kontakt
(elektrostatičkim i prostornim odbijanjem) između fino dispergovanih
kapljica. Ukoliko je potrebno napraviti 20 % emulziju ulja pomorandže u vodi,
neophodno je oko 12 % akacije guma. Najčešće se koristi u koncentracijama
oko 7%. Toplotni tretman rastvora gumi arabike nije poželjan jer dolazi do
precipitacije i izdajanja proteinskog dela. Jednom napravljena stabilna emulzija
na ovaj način može trajati više godina bez promena.
Zbog stalnih političkih i socijalnih promena u Afričkim zemljama, mnogi
korisnici ove biljne gume (E414) sve više traže potencijane alternative za njenu
zamenu. S druge strane, zbog njene nestašice na svetskom tržištu i povećanja
cene, proizvođači emulzija su prinuđeni da supstituišu akaciju guma drugim
vodenim emulgatorima. U poslednje vreme, modifikovani skrob (E1450, skrob-
natrijum-oktenilsukcinat) se sve više primenjuje i koristi kao odlična zamena.
Modifikovani skrobovi su skrobovi koji su podvrgnuti različitim tretmanima
da bi se promenile njihove fizičke i funkcionalne osobine. Tretmani uključuju
pečenje, tretmane sa kiselinama, bazama ili enzimima, esterifikaciju, oksidaciju
i beljenje. Modifikovani skrobovi se koriste za različite aplikacije u hrani. Širok
277
je opseg prehrambenih proizvoda gde se primenjuju: voćni proizvodi, hrana

za bebe, konditorska industrija, mlečni proizvodi, emulzije za OBP-a i dr.
Modifikovani skrob E1450 se dobija esterifikacijom skroba anhidridom oktenil-
ćilibarne kiseline. Na sličan način kao i akacija guma, skrob E1450 se adsorbuje
na površini uljnih kapljica održavajući stabilnu emulziju uljnih kapljica u vodenoj
fazi.
9.5. Kontrola kvaliteta emulzija za proizvodnju OBP-a
Kontrola kvaliteta emulzija za proizvodnju OBP-a u pogledu njihove stabilnost,

predstavlja poslednju fazu u tehnološkom postupku proizvodnje emulzija.
Od stabilne emulzije se očekuje ne samo njena stabilnost tokom njenog roka
trajanja, već i u roku trajanja finalnog mutnog OBP-a. Zato je nophodna njena
kontrola kvaliteta pre puštanja u promet. Prilikom proizvodnje finalnog pića,
razblaživanje emulzije se vrši i do hiljada puta. Najčešće doziranje emulzije za
mutna OBP-a, bez voćnog sadržaja je 1-2 g/l, dok sa voćnim sadržajem 12-30 g/l.
Stabilnost emulzije mora da se obezbedi i u svim fazama prerade pri različitim
fizičko-hemijskim uslovima: u šećernim sirupima sa visokim procentom briksa,
koji nekada stoje i po nekoliko dana; pri različitim kiselostima; pri upotrebi voda
različitog hemijskog sastava; prilikom karbonizacije; pri punjenju pod visokim
pritiskom; pri spajanju sa svim ostalim sastojcima OBP-a i na kraju u finalnom
piću koje se čuva i transportuje pod različitim uslovima (temperatura, svetlost,
mehanički udari i slično). Sve su to zadaci menadžera za kontrolu kvaliteta
proizvoda da bi se sprečila bilo kakva destabilizacija.
Kvalitet emulzija mora biti obezbeđen i garantovan od strane proizvođača.
Punionice OBP-a nisu odgovorne za kvalitet emulzija, jer za njih je ona samo
jedna od sirovina za proizvodnju pića. Oni očekuju od dobavljača emulzija da
im garantuje njihov kvalitet u roku upotrebe finalnog pića. Samo u slučaju
velikih internacionalnih proizvođača OBP-a, punionice i dobavljači emulzija
predstavljaju jednu organizaciju.
Proizvođači emulzija sprovode stalnu i rigoroznu kontrolu kvaliteta u pogledu
njihove stabilnosti. Samo se standardni kvalitet isporučuje punionicama.
Najčešće se kontrolišu:
vizuelni izgled i senzorne osobine;
specifična težina (D20/20);
pH vrednost i ukupna titraciona kiselost;
veličina i distribucija uljnih kapljica mikroskopom;
stvaranje ringa u uzorcima pića, vizuelno čuvanjem uzoraka više meseci
pod različitim i strogim uslovima;
278
„flashpoint“, odnosno temeratura degradacije emulzije;

intezitet mutnoće turbidometrom;
indeks refrakcije (n) refraktometrom.
Menadžer za kontrolu kvaliteta u punionicama OBP-a, prilikom prijema

i korišćenja emulzija, treba da kontroliše osnovne parametre kvaliteta
dostavljene emulzije kao i njihove uslove čuvanja. Neophodno je da:
proverava rok upotrebe svakog lota;
proverava sertifikate laboratorijskih analiza za svaku dostavljenu šaržu i
upoređuje sa proizvođačkom specifikacijom;
priprema uzorke i vizuelno proverava emulziju na stvaranje prstena u grlu
boce, tj. izdvajanju ulja na površini, kao i generalnom izgledu homogenosti
emulzije;
da proverava osnovne fizičko-hemijske parametre i da ih upoređuje
sa proizvođačkom specifikacijom (intezitet mutnoće - turbidimetrom,
specifična težina D20/20, indeks refrakcije - refraktometrom, pH vrednost,
mikroskopska veličina čestica i dr);
da od svake šarže iz proizvodnje ostavlja uzorke i povremeno ih proverava.
U slučaju destabilizacije treba povući datu šaržu iz prometa, ukoliko se još
uvek nalazi u prometu. Uzorke treba proveravati vizuelno, čuvanjem više
meseci pod različitim uslovima.
Da bi menadžer mogao da kontroliše pomenute zadatke, neophodno je

da mu dobavljač dostavlja proizvođačke specifikacije za svaki lot koji dođe u
proizvodnju. U tabelema 47 i 48. prikazani su primeri proizvođačkih specifikacija
baznih sirovina za proizvodnju OBP-a sa ukusom kole, pomorandže i limuna.
279
Tabela 47. Proizvođačka specifikacija bazne sirovine za proizvodnju osvežavajućeg

bezalkoholnog pića sa ukusom kole
Komponenta 1 Komponenta 2
Doziranje: 2,5 g/l Doziranje: 1 g/l
Proizvod: COLA AROMA Proizvod: COLA ACID COMPOUD
Proizvodni kod: NN22116 Proizvodni kod: NN22125
Izgled: Tečnost Izgled: Bistra tečnost
Boja: Tamno braon Boja: bezbojna
Rastvarač: Voda Rastvarač: Voda
Sadržaj etanola (%v/v): < 0,1 Sadržaj etanola (%v/v): nema
Specifična težina D 20/20: 1,153 Specifična težina D 20/20: 1,437
Index refrakcije N 20/D: 1,408 Index refrakcije N 20/D: 1,423
Rok trajanja: 180 dana Rok trajanja: 120 dana
Čuvati na suvom i hladnom mestu 4-10oC Čuvati na suvom i hladnom mestu 4-10oC
Sastav Sastav
Prirodna aroma, Voda,
Boja: karamel (E150d) Fosforna kiselina (E338), 55 %,
Voda, Kofein, 10 %
Gumi arabika (E414),
Invertni šećer,
Limunska kiselina (E330),
Benzoeva kiselina (E210), 0,15 %
Tabela 48. Proizvođačka specifikacija bazne sirovine za proizvodnju osvežavajućeg

bezalkoholnog pića sa ukusom pomorandže i sa ukusom limuna
OBP sa ukusom pomorandže OBP sa ukusom limuna
Doziranje: 1,5 g/l Doziranje: 1,0 g/l
Proizvod: ORANGE NATURAL COLOR Proizvod: SPRITE
Proizvodni kod: NN27476 Proizvodni kod: QL17611
Izgled: Mutna tečnost Izgled: Bistra tečnost
Boja: Orandž, svetla Boja: Skoro bezbojna
Rastvarač: Voda Rastvarač: Voda i etilalkohol
Sadržaj etanola (% v/v): nema Sadržaj etanola (% v/v): 65,0
Specifična težina D 20/20: 1,02 Specifična težina D 20/20: 0,878
Index refrakcije N 20/D: 1,372 Index refrakcije N 20/D: 1,366
Rok trajanja: 6 meseci od dana proizvodnje Rok trajanja: 6 meseci
Čuvati na suvom i hladnom mestu 4-10oC Čuvati na suvom i hladnom mestu 4-10oC
Sastav Sastav
Prirodno-identična aroma, Prirodna aroma,
Prirodne boje: beta karotin (E160a), Voda,
(E160e), Etil alkohol
Voda,
Glicerolski estri smole drveta (E445),
Gumiarabika (E414)
280
Od emulzija treba očekivati da se sa njihovim unošenjem u mutno piće

obezbedi stabilnost u deklarisanom roku upotrebe. Njihova potecijalna i
stalna nestabilnost se može videti i u sledećem primeru. Ako uzmemeo neku
bocu mutnog OBP-a zapremine od 2 litra (npr. OBP sa ukusom pomorandže),
skinemo joj etiketu i postavimo je u horizontalni položaj da stoji 3 do 4 dana.
Pritom treba obezbediti da boca nije izložena nikakvom pomeranju ni svetlosti.
Posle nekoliko dana, jasno se može uočiti veliki elipsoidni menisk (prsten) na
površini pića. To je rezultat blage destabilizacije OBP-a. Ovaj ring je veoma
tanak, debljine dlake, tako da može izgledati, kao da je van meniska, ali nije. Za
proveru, može se prstom vrlo blago drmnuti boca i uočiti blaga dezintegracija
prstena. Drmnemo li malo jače bocu, doći će do potpunog gubita prstena.
Zašto se ovo dešava, teško je potpuno objasniti. Verovatno je da, usled male
visine boce u ovom slučaju, uljne kapljice se koncentrišu na velikoj površini
tečnosti, pa time dolaze u kontakt sa vazduhom iznad nje i samom bocom, uz
smanjenje površinske stabilizacije kapljica primenom emulgatora. Sve to dovodi
do olakšanog kontakta između sitnih uljnih kapljica i stvaranja prstena. Ovaj
proces se usporava kada je površina tečnosti pokrivena slojem koji predstavlja
prsten, pri čemu u sloju ispod njega, ponovo deluje efekat emulgatora oko
svake pojedine kapljice. Ovaj primer je dobar dokaz da su emulzije podložne
destabilizaciji i zato od njih treba očekivati da pruže stabilnost finalnom piću
samo u vremenu njegovog roka upotrebe.
281
REZIME
Proizvođači emulzija svuda u svetu imaju problema sa pripremom

zadovoljavajućih emulzija, odnosno sa njihovom stabilnošću. To se odmah
odražava na probleme koje se javljaju u puninicama mutnih OBP-a. U prometu
se povremeno možemo sresti i vizuelno uveriti da prsten u grlu boce mutnih
OBP-a nije redak slučaj, što znači da ovaj problem još uvek nije u potpunosti
rešen. Ako se posmatraju boce sa mutnim pićima koja duže stoje u prodavnici,
može se uočiti pojava blagog prstena u grlu boce. To je najčešće slučaj sa pićima
sa ukusom limuna (tipa bitter lemon).
Da bi osvežavajuće bezalkoholno piće prošlo kontrolu kvaliteta i bilo pušteno
u promet, ono mora biti stabilno. Stabilnost mutnih OBP-a prvenstveno zavisi
od stabilnosti emulzije (bazne sirovine za proizvodnju mutnih OBP-a). Od
emulzije za mutna OBP-a se očekuje da bude stabilna ne samo tokom njenog
roka trajanja, već i tokom roka trajanja finalnog OBP-a. U industrijskoj praksi
pojava destabilizacije osvežavajućih bezalkoholnih pića je relativno čest slučaj,
iako tehnolozi u punionicama dobijaju gotove pripremljene emulzije. Zbog
toga je bitno poznavati osnovna svojstva emulzija i principe emulgovanja. U
ovom delu objašnjen je proces proizvodnje emulzija za OBP-a, opis i principi
rada uređaja koji se koriste, kao i aditivi koja se dodaju. Proizvođači emulzija
sprovode stalnu i rigoroznu kontrolu kvaliteta emulzija. Samo se standardni
kvalitet isporučuje punionicama. Za uspešnost proizvođača emulzija značajan
faktor jeste i iskustvo u radu.
PITANJA
1) Šta su emulzije?
2) Šta je Tindalov efekat?
3) Koji tipovi emulzija postoje?
4) Na koji način se vrši homogenizacija emulzija?
5) Koji emulgatori se koriste u proizvodnji OBP-a?
282
LITERATURA
& Sons.
2. Bernard, B.K. (1985). Flavor and Fragrance Materials. Allured Publishing Corp.,
3. Fennema, O. (1976). Principels of Food Science, Vol. 4, Marcel Dekker Inc., New York,
4. Hanssen, M. (1987). E for Additives, 2nd edn, Thorsons Publishing, Wellingborough,
5. Medenica, M., Malešev, D. (2002). Eksperimentalna fizička hemija, Farmaceutski fakultet,
Beograd,
6. Meyer, L.H. (1960). Food Chemistry, Reinhold Publishing Corporation, New York,
7. Niketić, G. (1994). Tehnologija voća i povrća, Naučna knjiga, Poljoprivredni fakultet,
Beograd.
8. Niketić, G. (1989). Tehnologija bezalkoholnih pića, Naučna knjiga, Poljoprivredni fakultet,
Beograd.
85/2013 i 101/2013.
85/2013, 101/2013 i 19/2017 - dr. pravilnik.
13. Pravilnik o kvalitetu i drugim zahtevima za arome za namirnice, (2006). Službeni list SCG,
br. 21/2006.
14. Pravilnik o kvalitetu voćnih sokova, koncentrisanih voćnih sokova, voćnih sokova u prahu,
voćnih nektara i srodnih proizvoda, (2010). Službeni glasnik RS, br. 27/2010, 67/2010,
70/2010 - ispr., 44/2011 i 77/2011.
15. Saltmarsh, M. (2000). Essential Guide to Food Additives, Leatherhead Publishing, Surrey.
16. Shachman, M. (2005). The Soft Drinks Companion, A Technical Handbook for the Beverage
Industru, CRC Press.
18. Somogyi, L., Barrett, D. M., & Hui, Y. H. (Eds.). (1996). Processing fruits (Vol. 2). CRC Press.
19. Somogyi, L., Ramaswamy, H., Hui, Y., (1996). Biology, Principles, and Applications,
Processing Fruits. Science and Technology. Vol.1. Technomic Publishing Co.Inc.
20. The Commission of the EC (1999). Official Journal of the European Communities, L84, Vol
42, Register of Flavouring Substances, per Regulation (EC) No. 2232/96.
22. Vukosavljević, P., Veljović, M. (2013). Tehnologija voća i povrća– praktikum, Univerzitet
23. Wrolstad, R.E., Acree, T.E., Decker, E.A., Penner, M.H., Reid, D.S., Schwartz, S.J.,
Shoemaker, C.F., Smith, D., Sporns, P. (2005). Handbook of food analytical chemistry,
John Wiley & Sons, New Jersey.
283
Tehnološki postupak proizvodnje OBP
10. TEHNOLOŠKI POSTUPAK PROIZVODNJE OBP-a
Cilj poglavlja je upoznavanje čitaoca sa tehnološkim procesom proizvodnje

osveţavajućih bezalkoholnih pića. Opisane su osnovne tehnološke operacije
proizvodnog procesa, sa bitnim procesnim parametrima u svakoj fazi
proizvodnje. Tekst je propraćen sa odgovarajućim pogonskim slikama svake
faze proizvodnje.
Tehnološki postupak proizvodnje OBP-a danas nije isti kao pre samo 30-tak
godina. Pri savremenom projektovanju novih fabrika mora se voditi računa i o
pitanjima, poput toga kakva je proizvodnja sada i kakva će biti u budućnosti,
kakav je trenutni obim i model prodaje i kakva su očekivanja za 10 ili 20 godina.
Tehnologija neprekidno napreduje, a potrebe potrošača se stalno menjaju.
Zato svaki novi projekat fabrike za proizvodnju OBP-a po svojoj prirodi mora
biti fleksibilan. Današnja fabrika se u mnogome razlikuje od one od pre 50 ili
čak pre samo 20 godina. Isto tako, fabrika će za 20 godina verovatno imati malo
sličnosti sa današnjom. Nekada je dominirala staklena ambalaža za proizvodnju
OBP-a, međutim, od 1990-tih godina počinje domainacija PET ambalaže. PET
ambalaža danas je zastupljena sa preko 90 % u proizvodnji OBP-a. Iz tog razloga,
u ovom poglavlju će biti dat pregled tehnološkog postupka za proizvodnju
OBP-a u PET ambalaži.
Svaki deo proizvodnje, kao što su pripremanje sirupa, pripremanje vode,
skladištenje ulaznih sirovina, formiranje PET ambalaže, punjenje, pakovanje,
skladištenje i distribucija gotovih proizvoda, moraju biti usklađeni u celokupni
projekat fabrike. Ovo podrazumeva ne samo razmatranje proizvodnih procesa
već i kretanje ljudi, puteve repromaterijala, poluproizvoda i gotovih proizvoda,
kao i higijenske uslove (slike 130 i 131).
284
Slika 130. Primer izgleda pogona za proizvodnju OBP-a
Slika 131. Šema linije za punjenje OBP-a u PET boce

(1 - kontejner za PET predforme, 2 - doziranje predformi, 3 - Uređaj za proveru pretformi,
4 - duvaljka za formiranje PET ambalaže, 5 - inspekcija PET boca, 6 - pneumatski transfer
PET boca do punilice, 7 - punilica i zatvaračica za boce, 8 - doziranje zatvarača, 9 - uređaj za
detekciju nivoa punjenja, 10 - CIP sistem za pranje, 11 - transportne trake, 12 - etiketirka,
13 - uređaj za lasersko utiskivanje lota i datuma punjenja, 14 - etiketirka, 15 - termopakerica
za zbirno pakovanje sa termoskupljajućom folijom, 16 - transport zbirnog pakovanja,
17 - formiranje nosača zbirnog pakovanja, 18 - paletizer, 19 - transporter za palete,
20 - uređaj za pakovanje paleta folijom)
285
Proizvodnja OBP-a sa jedne stane započinje sa pripremom vode, dok sa druge

strane pripremom sirupa za proizvodnju OBP-a. Priprema vode je objašnjena
u poglavlju o pripremi vode za proizvodnju OBP-a. Za rastvaranje satojaka,
koristi se voda omekšana do 0-10 dH, propuštena kroz sud sa aktivnim ugljem i
filtrirana kroz različite filtere sa veličinom pora najčešće od 5- 20 µm.
Slika 132. Prostorija za pripremu finalnog sirupa za OBP
Sa druge strane, tehničar u prostoriji (sirupani) za pripremu sirupa za

proizvodnju OBP-a (slika 132), odmerava sve potrebne sastojke za proizvodnju
finalnog sirupa za OBP. Neophodno je uvek prvo odmeriti i dozirati u
vodu potrebnu količinu konzervanasa i sredstava za zaslađivanje prema
odgovarajućoj recepturi. Potom se dodaju ostali sastojci i prečišćena voda
do potrebne zapremine po recepturi za sirup za proizvodnju OBP-a. Priprema
šećernog sirupa se vrši u uređajima koji se nazivaju duplikatori (slika 133).
Slika 133. Duplikator za pripremu šećernog sirupa
286
Filtriranje šećernog sirupa se vrši sa ciljem otklanjanja eventualno zaostalih

mehaničkih nečistoća. Filtriranje šećernog rastvora se može izvesti na različitim
žičanim filterima, filterima sa vrećama od polipropilena ili ramskim pločastim
filterima (slika 134). Koriste se filteri sa veličinom pora od 25-50 µm. Pri radu
sa filterima potrebno je pratiti protok šećernog rastvora preko pritiska na
manometru filter pumpe. U slučaju da je izlazni pritisak na manometru veći od
1 bar neophodno je da tehničar u pripremi zameni filter ploče, usled njihovog
zapušenja.
Slika 134. Ramski filter sa pločama za filtraciju šećernog sirupa
Tehnolozi i menadžeri proizvodnje su razvili tradicionalni način pripreme

šećernih sirupa za više različitih šarži OBP-a. Zato se na osnovu dnevnih
ili nedeljnih potreba fabrike za šećernim sirupima, biraju inox tankovi
odgovarajuće, ali veće zapremine (slika 135). U njima se do dalje upotrebe
čuvaju šećerni sirupi, koji najčešće imaju brix vrednosti od 65 ± 0,5°Bx.
U toku dalje proizvodnje iz šećernog sirupa do finalnog sirupa za OBP, prvi
sastojak koji se dodaje u šećerni sirup mora da bude konzervans (natrijum-
benzoat i/ili kalijum-sorbat). Razlog za to leži u već objašnjenim hemijskim
svojstvima ovih konzervansa. Doziranje bazne sirovine za proizvodnju OBP-a
(arome sa aditivima) izvodi tehničar u pripremi tako što odmerava na vagi
baznu sirovinu za proizvodnju OBP-a, prema odgovarajućoj recepturi i dodaje
u prihvatni sud uz mešanje. Rastvaranje sirovina u sudu za homogenizaciju
vrši se rastvaranjem svake sirovine posebno, a odatle se rastvori pumpom
prebacuju do suda sa šećernim rastvorom. Potom se vrši podešavanje suve
materije sirupa. Tehničar u pripremi refraktometrom proverava suvu materiju
sirupa. Ukoliko je neodgovarajuća, potrebno je podesiti na zadatu vrednost
dodavanjem potrebne količine prečišćene vode. Zadata suva materija finalnog
sirupa za proizvodnju OBP-a je najčešće oko 50°Bx.
Otakanje sirupa se vrši tako što tehnolog u smeni povezuje sud sa sirupom i
premiks uređaj za mešanje sirupa i vode. Na slici 136 je prikazan premiks sistem
287
za proizvodnju OBP-a gde se posle deaeracije vode ona meša sa sirupom, pri
čemu se formira finalno piće. Kapaciteti ovih uređaja mogu biti različiti i kreću
se najčešće od 3.000 – 20.000 l/h.
Slika 135. Tankovi za odležavanje šećernog sirupa i pripremu finalnog sirupa
Slika 136. Premiks sistem za mešanje finalnog sirupa i vode
Premiks je uređaj u kome se vrši mešanje pripremljenog sirupa sa

negaziranom vodom u slučaju proizvodnje negaziranih OBP-a ili mešanje
sirupa sa vodom i ugljen-dioksidom u slučaju proizvodnje gaziranih OBP-a.
288
U premiks uređaju se prvo obavlja deaeracija vode rasprskivanjem vode u

vakuumu u zatvorenoj komori cilindričnog oblika. Voda mora biti prethodno
prečišćena i pripremljena. Stepen zasićenosti pića ugljen-dioksidom može da se
reguliše protokom tečnosti, temperaturom i održavanjem potrebnog stepena
nadpritiska ugljen-dioksida. Gazirana pića izlaze iz saturatora pod pritiskom,
pa se za ova pića koriste specijalni uređaji za punjenje i zatvaranje. Vreme od
izlaska pića iz saturatora do momenta zatvaranja u ambalažu treba da bude što
kraće, kako bi gubici u ugljen-dioksidu bili što manji.
U slučaju proizvodnje negaziranih OBP-a, posebno onih sa voćnim
sadržajem, potrebno je izvršiti pasterizaciju takvih pića. Na slici 137. je prikazan
pasterizator na kome se vrši pasterizacija OBP-a. Temperatura pasterizacije
je 85-90oC uz vreme zadržavanja pića na ovoj temperaturi od 42 sekunde. U
slučaju proizvodnje negaziranih OBP-a sa voćnim sokom posle pasterizacije
pića obavezno se dodaje konzervans velkorin neposredno pred punjenje (slika
138).
Slika 137. Pasterizator za negazirana OBP-a
Slika 138. Dodavanje velkorina u OBP-a sa voćnim sokom
289
Slika 139. Formiranje PET ambalaže iz predforme
Proces proizvodnje OBP-a sa jedne strane započinje formiranjem PET boca,

dok sa druge pripremom vode i proizvodnjom finalnog sirupa za OBP. Prikazana
linija za proizvodnju PET ambalaže ima kapacitet od 6.000 boca/h (slika 139).
Neki od modela predformi su prikazani na slici 140. Proces formiranja PET
boca započinje od predforme koja se zagreva do temperature od 95-100°C.
Zagrevanje se obavlja tako da se predforma ravnomerno zagreje u donjem delu,
dok se gornji deo – grlo predforme, nalazi ispod ploče i štiti se od zagrevanja. U
kalupu se iz predforme, toplim vazduhom visokog pritiska od 15 bar-a, formira
PET boca (slika 141).
Slika 140. Neki modeli predformi
290
Slika 141. Formiranje boce iz predforme
Formirana PET boca se zatim u kalupu hladi i dalje transportuje vazdušnim

transporterima (slika 142) do monobloka za ispiranje boca i punjenje pića (slika
143). Pneumatski kontejneri transportuju boce uz pomoć grlića, uz primenu
niskog pritiska i velike količine vazdušnih mlazeva kako bi se obezbedila
pokretačka snaga koja ih transportuje.
Monoblok čine ispiračica, punjač (slika 144) i zatvaračica (slika 145).
Kapacitet monobloka sa slike je 20.000 l/h. U ispiračici se boce dezinfekciju
rastvorom nekog oksidacionog sredstva (vodonik-peroksid ili persirćetna
kiselina), a potom ispiraju vodom i suše. Ovaj proces se odvija u dva koraka
kružnim putem.
Slika 142. Transport formirmiranih PET boca do monobloka
291
Slika 143. Monoblok za ispiranje PET boca, punjenje i zatvaranje OBP-a
Glavni deo punjača (slika 144) je tzv. zvono glave gde se boce pune pićem. U
boce se dodaje ugljen-dioksid da bi se pritisak u zvonu izjednačio sa pritiskom
u boci. Punjač se napaja iz premiksa sa kojim je povezan sistemom cevovoda.
Osvežavajuće bezalkoholno piće se ubacuje prirodnim padom tako da se sliva
niz zidove boce. Boca se puni pićem do zadate zapremine punjenja koja se meri
protokomerima.
Slika 144. Punjač monobloka
292
Princip rada zatvaračice (slika 145) se sastoji u tome da se plastični zatvarači

iz “koša” za zatvarače transportuju do uređaja za zatvaranje. U uređaju se
zatvarači usmeravaju i navijaju na boce pod određenim pritiskom.
Slika 145. Koš zatvaračice monobloka
Nakon punjenja i zatvaranja OBP-a više nisu podložna mikrobiološkom

kvarenju, jer su konzervisana u hermetički zatvorenoj ambalaži. To je trenutak
za kontrolu OBP-a u pogledu:
9 senzornih osobina,
9 količine pića u boci;
9 sadržaja rastvorne suve materije i šećera;
9 sadržaja ugljen-dioksida;
9 sile zatvaranja i kidanja zatvarača;
9 intenziteta boje napitka;
9 pH vrednosti napitka;
9 sadržaja kvasaca, plesni i ukupnog broja mikroorganizama.
Etikete su namotane na rolne i pre samog lepljenja na bocu (etiketiranja)

vrši se odsecanje etiketa na odgovarajuću dužinu. Lepak se nanosi samo na
početak i kraj etikete. Rad uređaja je potpuno automatizovan (slika 146). Boce
linijski dolaze do etiketirke, prolaze kružno pored valjka na kome je lepak i
valjak ostavlja na boci trag lepka dužine nalepnice. Boca nastavlja sa kružnim
kretanjem i na nju se prislanja etiketa koja se obmotava oko boce.
293
Slika 146. Etiketirka
Zatim se vrši lasersko utiskivanje lota i datuma proizvodnje (slika 147).

Nakon toga sledi kontrola kojom se proverava da li je etiketa dobro zalepljena,
da li je cela, kao i da li su tačno ispisani datum i vreme punjenja.
Slika 147. Lasersko utiskivanje lota i datuma punjenja
Slika 148. Termo pakerica za zbirno pakovanje boca u plastičnu termo foliju
294
Nakon kontrole boca one se transportuju do termo pakerice koja automatski

odvaja određen broj boca (najčešće 6) obmotavajući ih termoskupljajućom
folijom (slika 148). Boce transportnom trakom ulaze u tunel u kome se
kaloriferima održava temperatura 180°C, pri čemu termo folija usled zagrevanja
prijanja uz boce. Pre izlaska iz tunela paketi se hlade ventilatorima.
Slika 149. Paletizacija boca
Automatsko pakovanje i paletiranje zbirnog pakovanja od po 6 boca se

obavlja na uređajima za paletizaciju (slika 149). Palete su najčešće dimenzija
1200 x 1000 mm (standardna industrijska paleta). Paketi se slažu u redove
na paletu i njihov broj na paleti je propisan za svaki proizvod. Između redova
na paleti se postavljaju kartoni koji omogućavaju stabilnost palete. Paleta se
obavija streč folijom i ona obezbeđuje bezbedan transport. Folija se zateže
između valjaka tako da u nekoliko slojeva bude čvrsto prilegnuta na paletu
i boce. Ovako umotana paleta ujedno predstavlja poslednju operaciju u
proizvodnji OBP-a. Dalje sledi skladištenje i distribucija proizvoda. Pre puštanja
u promet vrši se kontrolisanje gotovog proizvoda. Za kontrolisanje gotovog
proizvoda odgovorni su kontrolor kvaliteta (tehnolog), tehničar u pripremi
i izvršioci na proizvodnoj liniji, a nakon toga vrednostise upisuju u Ček listu
procesne kontrole.
295
REZIME
Svaka moderna fabrika koja poseduje savremenu opremu za proizvodnju

osvežavajućih bezalkoholnih pića treba da posluje prema unapred projektovanim
tehnološkim linijama za proizvodnju. Proizvodnja se vrši u okviru standarda
sistema menadžmenta kvaliteta i sistema upravljanja higijenom, uključujući
standard HACCP. Svi zaposleni radnici su obučeni za rad na nivou tih standarda.
Savremenim načinom rada omogućeno je potpuno praćenje proizvoda,
od trenutka snabdevanja sirovinom pa do isporuke potrošačima gotovog
proizvoda. Na taj način svakog trenutka je poznato koja se boca nalazi na tržištu,
kada je proizvedena i kom distributeru ili direktno prodavcu je otpremljena.
Sagledavanjem savremenog procesa proizvodnje osvežavajućih bezalkoholnih
pića uočava se da se proizvod stavlja u promet uvek u originalnom pakovanju.
U njemu se sprečava moguća kontaminacija i obezbeđuje očuvanje kvaliteta
do momenta otvaranja. Kako se potrebe kupaca stalno menjaju, neophodno
je stalno ispitivanje tržišta. Usled promene potreba kupaca odnosno tržišta,
uvođenje nove savremene opreme je motiv svakog proizvođača. Ujedno sve
to dovodi do usavršavanja tehnološkog postupka proizvodnje, što možemo
primetiti po veoma širokom asortimanu osvežavajućih bezalkoholnih pića koji
se nalaze u slobodnoj prodaji.
PITANJA
1) Na koji naĉin se vrši filtriranje šećernog rastvora?

2) Šta je premiks uređaj?
3) Na koji način se formira PET ambalaža?
4) Koji su osnovni parametri kvaliteta OBP-a?
5) Kako se označava lot i rok trajanja proizvoda?
296
LITERATURA
John Wiley & Sons.
fakultet, Beograd.
(2017). Službeni glasnik RS, br. 88/2017.
RS, br.85/2013 i 101/2013.
8. Pravilnik o kvalitetu i drugim zahtevima za arome za namirnice, (2006). Službeni
list SCG, br. 21/2006.
Surrey.
CRC Press.
Beograd.
297
Senzorne karakteristike OBP-a
11. SENZORNE KARAKTERISTIKE OBP
Cilj poglavlja je upoznavanje čitaoca sa osnovama senzorne analize i čulnim

osećajima čoveka. Detaljno su opisane metode senzorne analize, prostorije za
ocenjivanje i obrada podataka dobijenih senzornom analizom. Dati su i primeri
senzornog ocenjivanja osvežavajućih bezalkoholnih pića.
Standardni testovi kontrole kvaliteta OBP-a koji se vrše svakodnevno u

pogonima za proizvodnju, nisu isto što i senzorno ocenjivanje kvaliteta OBP-a.
Ovi testovi se najčešće izvode od strane kontrole kvaliteta u samim pogonima,
koji rutinski prikupljaju uzorke sa proizvodnih linija i donose ih u labaratoriju
na osnovne analize. Tehnolozi uzimaju sa linije određene uzorke OBP-a i
testiraju ih. Takvo testiranje se sastoji u brzom isprobavanju ukusa, putem
malih količina od strane kontrolora, ili linijskih radnika, koji na osnovu velikog
broja ranijih testiranja imaju „upamćen“ ukus, kakav bi neki proizvod trebao
da bude. Takve osobe imaju mogućnost, da na licu mesta uoče, ukoliko neki
proizvod ima nedostatak, da li je to slatkoća, kiselost, ukus, miris, gaziranost
ili nešto drugo. Ukoliko se ustanovi takav nedostatak, linija se zaustavlja i
potrebno je brzo ustanoviti problem. S druge strane, analitičkim metodama
se kontrolišu, najčešće rastvorna suva materija refraktometrom i stepen
gaziranosti merenjem nadpritiska ugljen-dioksida u ambalaži.
Senzorno ispitivanje kvaliteta u industrijskoj proizvodnji OBP-a, koristi se u
slučajevima kad je potrebno sprovesti neku od sledećih operacija:
99 razvoj novog proizvoda;
99 unapređenje proizvoda ili smanjenje troškova;
99 nadzor, odnosno monitoring;
99 kada je testiranje ukusa pod sumnjom, a saglasnost u mišljenjima nije
postignut na prvom nivou ispitivanja;
99 kada je konkurentski proizvod predložen za kopiranje;
99 kontrola i osiguranje kvaliteta;
99 utvrđivanje senzornih karakteristika OBP-a;
99 utvrđivanje karakteristika kvaliteta sirovina;
99 utvrđivanje stabilnosti proizvoda tokom skladištenja;
99 praćenja odnosa: proces – sastojak - analitičko merenje - senzorna ocena.
298
Senzorno ocenjivanje (ispitivanje) hrane se definiše kao naučni metod koji

se koristi u situacijama kada postoji potreba da se izazovu, mere, analiziraju ili
interpretiraju oni utisci (senzacije) koji nastaju opažanjem proizvoda od strane
čula: vida, mirisa, dodira, ukusa i sluha. Kada se kaže izazvati senzacije, misli
se na kontrolisane uslove ocenjivanja, pripremu uzoraka, serviranje uzoraka,
šifriranje uzoraka, samostalno ocenjivanje i redosled prezenatcije uzoraka.
Kada se kaže meriti senzacije, misli se na generisanje numeričkih podataka koji
predstavljaju vezu između karakteristika proizvoda i ljudskog opažanja. Kada se
kaže analizirati senzacije, misli se na analizu dobijenih podataka, statističkim
metodama. Kada se kaže interpretirati senzacije, misli se na interpretiranje
dobijenih rezultata i izvođenje zaključka u kontekstu postavljene hipoteze i
statističke značajnosti, naučnih činjenica, kao i raznih odluka i mera koje treba
doneti kako bi se povukao odgovarajući poslovni potez.
Sama reč „senzorna“ analiza potiče od latinskih reči sensus, što znači čulo.
Senzorika je mlada nauka, a na aktuelnosti i posebnom značaju dobija tek
poslednjih 20-tak godina.
Slika 150. Rendgenski snimak i skicirani prikaz čovekovog mozga sa njegovim funkcijama
Senzorni proces se može pojednostaviti na sledeći način. Tokom konzumiranja

hrane i/ili pića na različite načine se stimulišu čulni receptori čoveka, što izaziva
generisanje odgovarajućih nervnih signala, koji se složenim nervnim putem
šalju ka centralnom nervnom sistemu, odnosno mozgu (slika 150). Mozak
zatim obrađuje informacije, organizuje, analizira i tumači senzacije i generiše
odgovor, što predstavlja ključni momenat pojave opažanja. Odgovor može
biti identifikacija objektivne percepcije, u smislu “ovo je slatko”, ili reakcija na
nadražaje „prihvatljivo” ili „odbojno“, “sviđa/ne sviđa mi se” i/ili emocionalno
povezana reakcija “prija mi", “uspomene iz detinjstva” i slično.
299
Različiti literaturni izvori, kao osnovni princip rada na primenjenim senzornim

metodama spominju “5S” pravilo. Ono u prevodu ima značenja: subjects –
predmet ispitivanja, site – prostorije za ispitivanje, samples - uzorci, statistics –
statistika i sensory methods – senzorne metode. Prema tom pravilu, neophodno
je da se pravilno postave uslovi objektivne senzorne analize, koji obuhvataju
pravilno izabrane: uzorke, ocenjivače, radne uslove i metode analize.
Važan izbor za objektivno izvođenje senzorne analize jeste izbor ocenjivača
(senzoričara), njihova stalna obuka i sistematski nadzor (monitoring). Za opšte
osobine svakog kandidata važno je njegovo opšte zdravstveno stanje, kondiciona
spremnost, psihološka stabilnost i visok intelektualni nivo. Ocenjivači moraju
da budu obučeni u zavisnosti od primenjene metode senzorne analize. Svi
moraju da imaju odgovarajuću čulnu osetljivost, što se proverava tako što će se
kandidati podvrgavaju različitim testovima. Pored izbora senzoričara, važan je i
raspored prostorija i radnih uslova. Jedan primer za to je prikazan na slici 151.
Uzorci moraju biti propisno pripremljeni u nastojanju da se omogući precizna
i pouzdana analiza. Važna je temperatura uzoraka koja mora da ima vrednosti
bliske onim koje su definisane kao optimalne za konzumiranje. Takođe, prilikom
serviranja potrebno je obratiti pažnju na veličinu (količinu) uzorka. Ona zavisi
od više faktora i to od: kategorije uzorka, vrste, obima i strukture ispitivanja.
Količina uzorka zavisi i od broja ocenjivača. Označavanje (šifriranje) uzoraka je
neophodno radi identifikacije uzoraka i sakrivanja njihovog porekla. Redosled
i dinamika predstavljanja (serviranja) uzoraka takođe imaju značajnu ulogu
u postupku senzorne analize, što je povezano sa odgovarajućim negativnim
psihološkim i fiziološkim efektima, koji mogu da se jave tokom ocenjivanja.
Pravilan izbor metode senzorne analize je takođe od ključnog značaja. Jedna
od podela metoda senzornih analiza prikazana je na slici 152.
Slika 151. Šematski prikaz prostora i radnih uslova za izvođenje senzorne analize
300
Slika 152. Metode senzorne analize
Čovekova čula se mogu podeliti prema vrsti nadražaja koju primaju na:
mehanička (primaju draži dodira, pritiska, zvučne talase i sl.); hemijska (primaju
draži različitih hemijskih materija); optička (primaju svetlosne draži) i toplotna
(primaju toplotne draži). Postoje i druge senzacije kao što su bol, pokret, pa
i “duhovne” senzacije kao što su: osećaj, predosećaj, senzibilnost, san i dr.
Senzorna analiza je nauka o merenju i vrednovanju svojstava namirnica sa
jednim ili više čula čoveka. Prijem, obrada, evaluacija i interpretacija senzornih
utisaka hrane tj. senzorna ispitivanja se ipak izvode pomoću pet osnovnih čula
(slika 153).
Slika 153. Osnovna čula čoveka
Sistem čula ukusa je potpuno razvijen već pri rođenju čoveka. Slatko
omogućava čoveku identifikaciju hrane bogate energijom (ugljenim-
hidratima), slano osigurava ispravnu ravnotežu zbog unošenja elektrolita
301
(minerala), umami ukus omogućava prepoznavanje amino kiselina i namirnica

bogatih proteinima, dok kiselo i gorko upozoravaju na moguće štetne i otrovne
materije. Sve te oralne utiske možemo podeliti na: 1) primarne (početni ukus),
2) osnovni ukus i 3) naknadni ukus. Naknadni ili zaostali ukus je gustatorni i/
ili oflaktorni osećaj koji se javlja posle uklanjanja namirnice i razlikuje se od
nadražaja opaženih primarno i osnovno, a karakteriše ga postojanost na
određeni vremenski period. Za terminologiju koja se primenjuje prilikom
opisivanja ukusnosti kod namirnica, primenjuju se izrazi kao što su: ukusno,
bezukusno, neukusno, blago, neutralno, ispod očekivanog nivoa i drugo.
Slika 154. Osnovni modaliteti čula ukusa
Osnovni modaliteti čula ukusa po Aristotelovom sistemu su: slatko, slano,

kiselo i gorko. Registruju se gustatornim receptorima u ustima. Danas je opšte
prihvaćeno da postoji i peti osnovni modalitet čula ukusa. To je umami ukus
(slika 154). Po nekim autorima razmatraju se kao mogući šesti modaliteti
ukusa: “kalcijim” i/ili “pikantno“ (začinjeno)? Umami ukus se još naziva i „ukus
na proteine”, čiji ukus podseća na parmezan, soja sos, meso, ribu, pečurke,
natrijum-glutamat. Treba navesti da ljuto ne spada u osnovne modalitete
čula ukusa, već je to bol, odnosno osećaj razvijanja toplote, koji se svrstava u
hemijske (trigeminalne) osećaje u ustima. Među ostalim hemijskim osećajima
mogu se nabrojati: metalni ukus, ukus na zemlju, ukus na alkalno, začinjenost,
astrigencija (oporost), paleći ukus, balzamni ukus, hladno, toplo, resko itd.
Ukupni osećaj čula ukusa doživljen pićem ipak uključuje više nego jedno
konkretno čulo ukusa (slika 155). Često se radi o kombinaciji čula ukusa sa
drugim čulima - miris, vid, dodir a nekad čak i „zvuk“. Na primer, da li bi OBP
sa ukusom pomorandže bilo istog ukusa, ako bi se isključila aroma koja nastaje
isparavanjem mirisa iz kore? S druge strane, da li bi bio isti ukus tog pića kada bi
boja bila lila ili bezbojna? Da li bi to bilo isto piće, ako bi bilo toplo? Da li bi piće
bilo isto, ako bi se serviralo u staklenoj čaši ili u plastičnoj čaši? Odgovor na sva
ova pitanja podrazumeva uticaj svih čula i psiholoških faktora na sveukupno
302
čulo ukusa. Test ukusa, ne podrazumeva samo kakvog je ukusa nešto, već opšte
angažovanje više čula. OBP-a mogu posedovati sve predviđene karakteristike
- boju, kiselost, šećer, bistrinu, mikrobiološku ispravnost, nutricionu vrednost
i drugo, ali ako nisu onog ukusa kojeg bi trebalo biti, neće biti prihvaćeni od
strane potrošača i neće se prodavati.
Slika 155. Receptori čula ukusa na jeziku
Miris (aroma) može biti vrlo pouzdan pokazatelj ispravnosti i kvaliteta

namirnica. Mirisi su isparljivi hemijski stimulansi detektovani receptorima
lociranim u olfaktornom epitelijumu nosne šupljine. Stimulansi se prenose
do receptora direktno tokom procesa mirisanja tj. udisanja kroz nozdrve
ortonazalno ili kroz usta retronazalno, gde je retronazalna putanja indirektna i
implicira da stimulans dolazi iz usne šupljine (slika 156). Samu senzaciju mirisa
možemo sagledati kroz nekoliko nivoa uticaja:
9 primarni ili početni miris koji traje kratko i koji često odstupa od osnovnog
mirisa;
9 osnovni ili glavni miris koji dominira i čini karakterističan utisak;
9 sporedni miris koji čini samo element ukupnog utiska, a ponekad nije
stvaran;
9 strani miris koji odstupa od karakterističnog za neku namirnicu;
9 naknadni ili produženi, zaostali miris čiji utisak ostaje nakon primarnog i
osnovnog.
Slika 156. Prikaz nosne šupljine sa nosnim ortonazalnim i usnim retronazalnim prolazom
303
U pogledu vrste arome (mirisa), razlikuju se nekoliko grupa namirnica:

99 namirnice kod kojih je aroma posledica prevashodno samo jednog jedinjenja
tj. jedinjenja koje određuje karakter namirnice, kao naprimer kod banane –
izoamilacetat, grožđa – metilantranilat, limuna – citral;
99 namirnice čija aroma ne potiče od samo jednog jedinjenja, nego je posledica
manjeg broja jedinjenja, a može biti prisutno jedinjenje koje određuje
karakter, kao na primer jabuka sorte delišes – etil-2-metilbutirat, heksanal
i trans-2-heksanal;
99 namirnice čija aroma se može približno reprodukovati samo pri upotrebi
velikog broja jedinjenja tj. verovatno je da nema manjeg broja jedinjenja
koje određuju karakter nego njega čini kompleks jedinjenja;
99 namirnice čija aroma se ne može približno reprodukovati čak ni upotrebom
kompleksne mešavine specifičnih jedinjenja.
Kod velikog broja namirnica, čulo vida je prvo koje dolazi u kontakt sa
namirnicom, bilo da je to kupac ili potrošač ili obučeni ocenjivač. Kad govorimo
o utisku koji stičemo tokom vizuelnog ocenjivanja namirnica čulom vida,
izdvajaju se sledeće karakteristike od značaja:
)) boja, kao posledica nadražaja mrežnjače svetlosnim zracima različitih
talasnih dužina;
)) oblik, kao utisak o spoljašnoj geometrijskoj formi;
)) površina, kao utisak o spoljašnjem izgledu;
)) struktura, kao raspored čestica, gradivnih elemenata;
)) ostali utisci, kao utisci usled prelamanja, rasipanja i refleksije svetlosti
(bistrina, sjaj, zamućenje tj. opalescencija i drugo).
Senzorno ispitivanje hrane ili pića, uošteno obuhvata analizu sledeća tri
opšta parametra:
99 izgled, odnosno optička svojstva vezana za čulo vida kao što su: oblik,
boja, bistrina, homogenost, gustina, viskoznost, mutnoća, kao i sve druge
promene vezane za pojavu apsorpcije, transparencije ili refleksije svetlosti;
99 tekstura, odnosno mehanička svojstva, strukturna svojstva i ostala svojstva
medju kojima su sadržaj vlage, sadržaj masti i drugo;
99 flavor (ukusnost), koji obuhvata osnovna čula ukusa, hemijske osećaje i
aromu (miris).
Prema nekim autorima „kvalitet hrane“ se može smatrati zbirom tri osnovne
komponente koju čine: nutritivna vrednost, bezbednost i ukupna prihvatljivost
304
hrane. Ukupna prihvatljivost hrane uključuje veliki broj senzornih osobina,

među kojima su: osnovni modaliteti ukusa, hemijski osećaji, ukusnost (flavor),
ukupna prijatnost i ukupna prihvatljivost hrane (slika 157).
Slika 157. Ukupna prihvatljivost hrane
Za kompletnu senzornu analizu ukupne prihvatljivosti hrane potrebno

ispitati sve pomenute nivoe:
1. osnovni modaliteti ukusa („basic taste“): slatko, kiselo, slano, gorko i
umami;
2. hemijski osećaji („taste”) koji predstavljaju hemijske osećaje koji se
javljaju na završetcima trigeminalnih nerava u sluzokoži usta, nosa,
očima, kapcima, koži i izazivaju neki efekat. Hemijski osećaji obuhvataju,
pored pet osnovnih čula ukusa (slatko, kiselo, slano, gorko, umami),
još i osećaje kao što su: začinjenost, metalni ton, astrigencija (sušenje
usta, oporost, trpkost), ljuto, bol, hladno, toplo, paleći ukus, punoća,
praznoća, balzamni ukus, ukus na zemlju, alkalno, resko (oštar, ugljen-
dioksid, senf, sirće, ren) i dr;
3. ukusnost ili flejvor („flavor”) ili kako još neko naziva „buke”, pored
osnovnih čula ukusa i hemijskih osećaja, obuhvata i osećaje koji se
javljaju ortonazalno i retronazalno u nosu, a koji su vezani za aromu
(miris);
4. ukupna prijatnost („palatability“) obuhvata senzorno ocenjivanje koje
pored osnovnih čula ukusa, hemijskih osećaja i flajvora, obuhvata još i
sledeće parametre: oblik, boju, bistrinu, homogenost, teksturu, tipičnost
305
(karakterističnost), opšti utisak, „temperaturu”, „zvučnost” i slične

faktore;
5. ukupna prihvatljivost („acceptability“) koja obuhvata kompletnu
senzornu analizu, a pored prethodnih parametara obuhvata i sledeće
faktore: personalno tj. lično stanje (raspoloženje, zdravstveno stanje i
sl.), uticaje okoline (atmosfera, vlažnost, svetlost i sl.), navike (običaje),
socijana situacija, kultura i dr.
Skale su alat, pomoću kojeg se vrši kvantitativno označavanje doživljenog

ili stečenog utiska o posmatranom senzornom svojstvu proizvoda (slika
158). Da bi se rezultati senzorne analize mogli statistički obraditi, koriste se
skale na kojima postoji matematička relacija između mogućeg intenziteta
senzornog utiska za posmatrano svojstvo i veličine koju je ocenjivač označio
kao identifikovanu za analizirano svojstvo. Nakon senzorne analize, vrednosti
označene na skali se mogu odgovarajućim postupkom prevesti u numeričke
vrednosti, koje su pogodne za obradu rezultata i izvođenje zaključaka. Skale
mogu biti nominalne, ordinalne, intervalne i skale odnosa.
Slika 158. Grafičke, numeričke i opisne skale koje se koriste pri senzornom ispitivanju
Pre svakog ispitivanja hrane, pa i OBP-a potrebno je definisati predmet i cilj

ispitivanja, a na osnovu njih izvršiti odabir metode senzorne analize. U tabeli
49. prikazana je opšta podela metoda senzornog ispitivanja hrane i pića.
Hedonistički (afektivni) tesovi omogućavaju merenje nivoa prihvatljivosti
proizvoda, što se najčešće realizuje primenom tzv. hedonske skale. Hedonska
skala može biti pojednostavljena, sa 5 ili 7 kategorija.
306
Tabela 49. Opšta podela metoda senzornog ispitivanja

(Lawless i Heymann, 2010)
Vrsta testa Pitanje od interesa Tip testa Karakteristike ocenjivača
Diskriminatorni Da li postoji osetna Analitički Odabrani na osnovu
razlika izmedju dva testovi čulne ostljivosti; ponekad
proizvoda? obučeni.
Deskriptivni Na koji način i u kojoj Analitički Odabrani na osnovu čulne
meri se proizvodi testovi ostljivosti; obučeni ili
razlikuju u pogledu visoko obučeni.
senzornih svojstava?
Hedonistički U kom stepenu se Testovi Odabrani na osnovu lične
(afektivni) proizvodi dopadaju prihvatljivosti upotrebe proizvoda;
ili koji je proizvod neobučeni.
dopadljiviji?
Diskriminatorni testovi ili metode razlika, primenju se onda kada je potrebno

utvrditi da li između dva uzorka postoji ili ne primetna razlika u senzornim
svojstvima. Pri tome oni ne utvrđuju stepen izraženosti razlika. Mogu se
primeniti i za ispitivanje uticaja procesa proizvodnje, zamene sastojaka i
vrste pakovanja na svojstva finalnog proizvoda, odnosno u situacijama kada
je potrebno ispitati kada uzorak postaje osetno različit u odnosu na kontrolni
uzorak. Oni su zasnovani na principu obaveznog, odnosno nametnutog
izbora, prema kome se ocenjivači obavezuju da ukažu na razliku i u onim
slučajevima kada je ne primećuju, odnosno kada je ona ispod pragova čulne
osetljivosti. Na slici 159. su prikazana dva najčešće korišćena diskriminatorna
testa u proizvodnji OBP-a: test trougla i duo-trio test. Diskriminatorni testovi
su pogodni za utvrdjivanje razlika u percepciji dva uzorka pića ili utvrdjivanje
sličnosti u percepciji dva uzorka pića.
Slika 159. Test trougla i duo-trio test
307
Ovakvi testovi se najčešće organizuju u cilju utvrđivanja da li degustatori

mogu da odrede poznate ili nepoznate razlike između dva uzorka pića, odnosno
da se ustanovi mogućnost da li potrošač može da uoči razliku. Ova razlika može
biti nesvesno dodata u proizvod, ali može biti uvedena i sa razlogom.
Test trougla podrazumeva da svaki ocenjivač dobije set od tri uzorka koji
potiču od dva ispitivana proizvoda. U ovakvoj trijadi, dva uzorka potiču od
jednog, a jedan od drugog ispitivanog proizvoda. Zadatak ocenjivača je da
prepozna koji se uzorak razlikuje od preostala dva koja su identična.
Kod duo-trio testa ocenjivač dobija referentni uzorak, a zatim i dva šifrirana
uzorka od kojih je jedan identičan sa referentnim. Zadatak ocenjivača je da
prepozna koji je od dva šifrirana uzorka isti kao referentni.
Kako i zašto diskriminatorne testove treba koristi, može se objasniti
sledećim primerom. Menadžer kvaliteta proizvodnje OBP-a je dobio prijavu
od tehnologa u proizvodnji da je u novoj smeni, primećen neobičan ukus
OBP-a sa ukusom kole. Konstatuje se da je tokom dana, prilikom prelaženja
punjenja proizvoda OBP-a sa ukusom pomorandže na OBP sa ukusom kole,
linija na jednom delu bila nedovoljno isprana. Sumnja se da neke boce od
OBP-a sa ukusom kole možda imaju tragove ukusa pomorandže. Razgovori sa
osobljem nisu rezultirali jednoglasnim mišljenjem u vezi sa jedva primetnim
prisustvom ukusa pomorandže u koli. Neka mišljenja su da postoji, dok druga
nisu mogla da utvrde nikakav strani ukus. Ali ovog puta, oko 500 dvolitarskih
boca je bilo napunjeno. Zaustavljena je linija punjenja, odvojene su sumnjive
boce i hitno sazvan sastanak sa kontrolom kvaliteta u proizvodnji. Menadžer
proizvodnje, pri testiranju nekih sumnjivih proizvoda, je uveren da ne postoji
prisustvo stranog ukusa. On insistira da su 500 boca u redu i da moraju biti
prebačene u magacin finalnih proizvoda i puštene u promet. Njegovo osoblje
u proizvodnji ga podržava u tom mišljenju. Jedini način za donošenje odluke je
da se sprovede, unutar firme, trougaoni test (ili duo-trio test) sa najmanje 30
ponavljanja, odnosno ocenjivanja (ocenjivača). Trougaoni test ili duo-trio test
su najpouzdaniji putevi za proveru ovog tipa problema u proizvodnji. U toku
izvođenja testa trougla, rezultati su pokazali da je 20 od 30 ocenjivača pravilno
odabralo neparni uzorak. Statističkom obradom podataka ustanovljeno je
da između ispitivanih proizvoda (proizvoda na koji se sumnjalo da poseduje
tragove stranog ukusa i standardnog proizvoda) postoji statistički značajna
razlika u senzornim svojstvima. Verovatnoća da će potrošači osetiti strani ukus
ili miris je veoma visoka. Svi se u tom slučaju slažu sa povlačenjem 500 boca.
Ukoliko značajna razlika ne bi bila primećena, bilo bi logično pretpostaviti da
većina potrošača neće opaziti sumnjivu stranu notu ukusa.
308
Pomenuti primer je primenljiv samo za mane u kvalitetu koje dovode u

opasnost samo kvalitet brenda, ali ne i zdravlje potrošača. Ovakvi nedostaci
su obično mali, naprimer: male razlike u boji ili slabija karbonizacija ili malo
odstupanje briks vrednosti. Ipak loša procena može biti skupa za kompaniju
koja proizvodi OBP-a, što će se odraziti na pad prodaje. Ako rezultati testa
trougla i duo-trio testa pokažu da između ispitivanih proizvoda nema statistički
značajne razlike, opravdano je zaključiti i da većina potrošača neće otkriti
sumnjive mane.
Ovi testovi mogu biti korišćeni i u drugačije svrhe od otkrivanja mana. Primer
koji to objašnjava je plasiranje nove formule za proizvod koji se trenutno jako
dobro prodaje. Novi proizvod može biti na primer jeftinija varijanta postojećeg
proizvoda. Ključ kriterijuma je da se mora prilagoditi trenutnom ukusu
proizvoda. Potrošač ne sme da oseti razliku.
Deskriptivni testovi se zasnivaju na metodama koje mogu dati korisne
informacije kod: razvoja novih OBP-a; postupka uporedjivanja kvaliteta
vlastitih i proizvoda konkurencije; upoređivanja kvaliteta ispitivanog OBP-a sa
standardnim proizvodom; izmena napravljenih u cilju produženja roka trajanja;
definisanja pokazatelja svežine OBP-a i njihovog kontrolisanja; komisijskog
senzornog ocenjivanja na sajmovima ili takmičenjima i dr.
Za sprovođenje deskriptivne senzorne analize, obično se angažuje 4
do 12 ocenjivača eksperata. Deskriptivna senzorna analiza predstavlja
najsofisticiraniju metodologiju u okviru senzornog ispitivanja. Ovakva analiza
omogućava da se dobije senzorni opis (profil) proizvoda, da se senzorna
svojstva proizvoda povežu sa promenama u sirovinama i procesu proizvodnje,
kao i da se odredi koja su senzorna svojstva i u kom stepenu važna za potrošače
(slika 160).
309
Obezbediti laboratoriju za senzornu analizu

Pripremiti proizvode koji će biti korišćeni za uvežbavanje ocenjivača

Odabrati i uvežbati ocenjivače

Odabrati odgovarajuće deskriptore

Odabrati redosled identifikovanja atributa

Odabrati skalu ili skale inteziteta koja će se koristiti uz deskriptore

Uvežbati ocenjivače za korišćenje odabranih deskriptora i skale

Izraditi senzorni profil

Obraditi rezultate i napisati izveštaj
Slika 160. Procedura izrade senzornog profila proizvoda deskriptivnom analizom
Metoda deskriptivne senzorne analize je zasnovana na principu sposobnosti

ocenjivača da na pouzdan način opišu proizvod. Ova metoda se sastoji od
potpunih, detaljnih i tačno opisanih karakteristika jednog proizvoda. Ona daje
informacije o uočenim senzornim svojstvima i njihovim intenzitetima. Uočeni
intenziteti se evidentiraju u odnosu na apsolutne razmere, koje omogućavaju
poređenje relativnih intenziteta između karakteristika jednog proizvoda i
među proizvodima koji su testirani. Deskriptivna senzorna analiza uključuje i
kvalitativni i kvantitativni aspekt merenja, tj. ona detaljno i precizno opisuje
310
različite karakteristike izgleda, ukusnosti (flejvora) i teksture. Analiza obuhvata

sledeće: opis glavnih senzornih karakteristika proizvoda uz detaljan opis
svakog svojstva unutar svake karakteristike proizvoda, kao i intenzitet svakog
senzornog svojstva; utvrdjivanje metode i skale koje se koriste kod opisa
senzornih svojstava; izvođenje deskriptivne senzorne analize u tri koraka;
statističku analizu.
Vođa panela je osoba koja je odgovorna za ceo proces, organizovanje i
sprovođenje panela ili treninga. Njegove odgovornosti su priprema uzoraka,
rukovodjenje grupe, praćenje napretka panela i prikupljanje, analiza i tumačenje
rezultata. Ova osoba može biti senzorni profesionalac ili može biti izabran od
strane panelista u grupi.
Izvođenje deskriptivne senzorne analize vrši se u tri koraka:
99 uvežbavanje ocenjivača koje uključuje definisanje i usklađivanje
terminologije;
99 utvrđivanje ponovljivosti ocenjivača u davanju ocena, gde između srednjih
vrednosti ocena dobijenih na probnim uzorcima ne sme biti statistički
značajne razlike;
99 ispitivanje proizvoda uz utvrdjivanje metode koje se koriste kod opisa
senzornih svojstava.
Na slici 161 dat je primer deskriptivne senzorne analize OBP-a sa 0%, 10% i
20% voćnog soka. Srednje vrednosti ocena dobijenih od strane 10 ocenjivača
prikazane su na radar dijagramu.
Na osnovu rezultata prikazanih na slici 161. može se zaključiti da posmatrani
proizvodi imaju vrlo slične senzorne profile, što je u skladu sa malim varijacijama
u recepturi pripremljenih osvežavajućih bezalkoholnih pića. Ali je i pored većine
sličnih senzornih karakteristika ovih proizvoda, jasno uočljiva razlika srednjih
vrednosti ocena za opis boje i intezitet boje. Takodje, uočljive su manje razlike
i po pitanju svojstava ukus na jabuku, ukupan ukus i miris na karamelizovani
šećer, dok po pitanju ostalih sezornih svojstava ova tri proizvoda imaju vrlo
slične srednje vrednosti ocena. Osvežavajuća bezalkoholna pića sa 10% i 20%
voćnog soka imaju veoma slične senzorne karakteristike u pogledu ukupnog
ukusa i mirisa na karamelizovani šecer, dok osvežavajuće bezalkoholno piće
sa 0% voćnog sadržaja značajno odstupa od njih po pitanju ovih senzornih
svojstava.
311
Slika 161. Senzorni profil osvežavajućih bezalkoholnih pića sa 0%, 10% i 20% voćnog soka
Metode koje se koriste kod opisa senzornih svojstava proizvoda su sledeće:

1. konvencionalna metoda opisa senzornih svojstava proizvoda
(“conventional profiling”), gde ocenjivači samostalno rade u ocenjivačkim
boksovima i gde ocenjuju svaki dostavljeni uzorak na osnovu seta
prethodno odabranih deskriptora i odgovarajuće skale;
2. metoda konsenzusa (“consensus profiling”) je metoda u kojoj ocenjivački
panel kroz diskusiju i usaglašavanje stavova razvija vlastitu terminologiju
i dodeljuju odgovarajuće ocene ispitivanim senzornim svojstvima
proizvoda;
3. test slobodnog izbora (“free-choice profiling”) gde ocenjivači rade
individualno uz slobodu izbora vlastitih termina i skala koje smatraju
adekvatnim datoj situaciji;
4. ocena intenziteta posmatranog svojstva u određenom vremenskom
periodu (“time-intensity profiling”) zahteva angažovanje obučenih
ocenjivača i pogodna je za ispitivanje promena određenog svojstva
proizvoda u kraćem ili dužem vremenskom periodu.
312
Metod bodovanja se zasniva na oceni ukupnog kvaliteta proizvoda preko

pojedinačnih svojstava na osnovu poređenja sa karakteristikama idealnog,
odnosno standardnog proizvoda. Po pravilu nema direktnog poređenja
uzoraka, nego se ispitivani proizvod upoređuje sa „standardnim“ proizvodom
(slika idealnog proizvoda koju ocenjivač ima u glavi). To bi značilo da ovaj
metod može poslužiti za ispitivanje razlike u odnosu na idealni ili standardni
proizvod, preko kojeg se definiše ukupan kvalitet ispitivanog proizvoda. Pre
početka ispitivanja potrebno je definisati sledeće:
pojedinačna svojstva za ispitivani proizvod preko kojih će da se ocenjuje
ukupan kvalitet (tzv. reprezentativna ili odabrana svojsta);
bodovni opseg u okviru kojeg će pojedinačna odabrana svojstva da se
boduju (ocenjuju);
način na koji će se praviti razlika između odabranih svojstava u pogledu
stepena njihovog uticaja na ukupan kvalitet (po pravilu, ne utiče svako
odabrano svojstvo podjednako na ukupan kvalitet);
Prilikom primene korigovanog petobalnog bod sistema, kada se definišu

koeficijenti važnosti, vodi se računa o tome da njihov ukupni zbir bude jednak
20. U tom slučaju konačna ocena koja se odnosi na ukupan kvalitet može da
se izrazi kao: „% od maksimalno mogućeg kvaliteta“. Takođe, ukupan kvalitet,
ocenjen na ovaj način, može da se izrazi i u vidu tzv. „ponderisane srednje
vrednosti ocene“, koja se dobija kada se „% od maksimalnog kvaliteta“ podeli
sa zbirom koeficijenata važnosti. „Procenat od maksimalnog kvaliteta“ se
računa tako što se pomnože ocene date za određeno svojstvo sa koeficijentima
važnosti za to svojstvo, i on ujedno predstavlja sumu korigovanih ocena.
Ponderisanu srednju ocenu izračunavamo tako što zbir korigovanih vrednosti
podelimo sa zbirom koeficijenata važnosti.
Primer upustva za gazirano OBP sa ukusom i negazirano OBP sa ukusom,
i faktorima važnosti F, prikazan je u tabelama 50 i 51. Degustacioni list za
ocenjivanje negaziranog OBP-a metodom bodovanja prikazan je u tabeli 52.
313
Tabela 50. Uputstvo za ocenjivanje kvaliteta negaziranog OBP-a sa ukusom, u

okviru bodovnog opsega od 1 jedinice, metodom bodovanja na ordinalnoj
skali od 1 - 5 i sa faktorima važnosti F
Svojstvo kvaliteta Opis svojstava i mana proizvoda Bodovanje
Karakteristična, odlična 5
Karakteristična, manje slatka ili malo preslatka 4
SLATKOĆA
1. Nekarakteristična, dobra 3
F=3
Nekarakteristična, nedovoljno slatka ili preslatka 2
Nekarakteristična, strana slatkoća 1
Karakteristična, nedovoljno kisela ili malo kiselija 4
KISELOST
2. Umereno dobra, nedovoljno kisela ili kisela 3
F=2
Nekarakteristična, nedovoljno kisela ili kisela 2
Nekarakteristična, strana kiselost 1
Karakterističan, odličan ukus 5
Karakterističan, malo slabiji ili malo jači ukus 4
UKUS
3. Umereno dobar, slab ili jak ukus 3
F=3
Nekarakterističan, preslab ili prejak ukus 2
Nekarakterističan, strani ukus 1
Karakterističan, odličan miris 5
Karakterističan, malo slabiji ili malo jači miris 4
MIRIS (aroma)
4. Umereno dobar, slab ili jak miris 3
F=4
Nekarakterističan, preslab ili prejak miris 2
Nekarakterističan, strani miris 1
Karakteristična, malo slabija ili malo jača boja 4
BOJA
5. Umereno dobra, slaba ili jaka boja 3
F=3
Nekarakteristična, slaba ili jaka boja 2
Nekarakteristična, strana boja 1
Karakteristična, dobra 4
BISTRINA
6. Umereno dobra, malo mutna 3
F=3
Nekarakteristična, mutna 2
Nekarakteristična, strana mutnoća 1
Odličan 5
Vrlo dobar 4
OPŠTI UTISAK
7. Dobar 3
F=2
Dovoljan 2
Nedovoljan 1
314
Tabela 51. Uputstvo za ocenjivanje kvaliteta gaziranog OBP-a sa ukusom u

okviru bodovnog opsega od 1 jedinice, metodom bodovanja na ordinalnoj
skali i sa faktorima važnosti F
Svojstvo kvaliteta Opis svojstava i mana proizvoda Bodovanje
Karakteristična, manje slatka ili malo preslatka 4
SLATKOĆA
1. Umereno dobra, nedovoljno slatka ili preslatka 3
F=3
Nekarakteristična, nedovoljno slatka ili preslatka 2
Nekarakteristična, strana slatkoća 1
Karakteristična, nedovoljno kisela ili malo kiselija 4
KISELOST
2. Umereno dobra, nedovoljno kisela ili kisela 3
F=2
Nekarakteristična, nedovoljno kisela ili kisela 2
Nekarakteristična, strana kiselost 1
Karakterističan, odličan ukus 5
Karakterističan, malo slabiji ili malo jači ukus 4
UKUS
3. Umereno dobar, preslab ili prejak ukus 3
F=3
Nekarakterističan, preslab ili prejak ukus 2
Nekarakterističan, strani ukus 1
Karakterističan, odličan miris 5
MIRIS Karakterističan, malo slabiji ili malo jači miris 4
4. Umereno dobar, preslab ili prejak miris 3
F=4
Nekarakterističan, preslab ili prejak miris 2
Nekarakterističan, strani miris 1
Karakteristična, malo slabija ili malo jača boja 4
BOJA
5. Umereno dobra, slaba ili jaka boja 3
F=3
Nekarakteristična, slaba ili jaka boja 2
Nekarakteristična, strana boja 1
Odlična gaziranost 5
Malo slabija ili malo jača gaziranost 4
IMPREGNACIJA CO2
6. Slaba ili jaka gaziranost 3
F=3
Preslaba ili prejaka gaziranost 2
Nekarakteristična, strana gaziranost 1
Karakteristična, malo mutna 4
BISTRINA
7. Umereno dobra, malo mutna 3
F=1
Nekarakteristična, mutna 2
Nekarakteristična, strana mutnoća 1
Odličan 5
Vrlo dobar 4
OPŠTI UTISAK
8. Dobar 3
F=1
Dovoljan 2
Nedovoljan 1
315
Tabela 52. Degustacioni list za ocenjivanje negaziranog OBP-a deskriptivnom

konvencionalnom metodom bodovanja na ordinalnoj skali od 1 – 5 u okviru
bodovnog opsega od 0,5 jedinica
Poljoprivredni fakultet Beograd
Senzorno ispitivanje
Ime i prezime ocenjivača: Datum:
Proizvod: Negazirano osvežavajuće bezalkoholno piće sa ukusom jabuke
Primenom bodovne skale opsega 1-5 oceniti svako odabrno
Bodovanje svojstvo kvaliteta ispitivanog uzorka. Mogu se koristiti i poubodovi 1,5;
2,5; 3,5 i 4,5;
Svojstvo kvalite- Koeficijenti
Šifra 1 Šifra 2 Šifra 3 Šifra 4 Šifra 5
ta važnosti
Slatkoća 3
Kiselost 2
Ukus 3
Miris 4
Boja 3
Bistrina 3
Opšti utisak 2
Ponekad se na sajamskim manifestacijama vrši ocenjivanje kvalitata

OBP-a na bodovnoj skali sa najčšćom maksimalnom vrednošću od 20. Može
se koristiti i korigovani petobodni bod sistem. U tabeli 53 je prikazan primer
jednog takovog ocenjivanja.
Tabela 53. Degustacioni list za ocenjivanje negaziranog OBP-a sa ukusom

metodom bodovanja na ordinalnoj skali od 1 – 5 i sa faktorima važnosti
Redni broj ocenjivača Redni broj uzorka Šifra uzorka
Osobine Maksimalan Faktor Ukupan broj

Ocena Napomena
uzorka broj poena važnosti bodova
Boja 1–5 0,2
Bistrina 1–5 0,2
Tipičnost 1–5 0,4
Miris 1–5 1,2
Ukus 1–5 2
Ukupno
316
Kvalitet ocenjivanih uzoraka se ponekad nagradjuje medaljama. Jedan od

predloženih rangova za ocenjivanje kvaliteta i dodelu medalja je podeljen u
sledećih 6 kategorija:
I Veoma loš kvalitet (diskvalifikacija), ocena ispod 10,00. Znatni nedostaci
izraženi u toj meri da se proizvod ne može upotrebljavati prema prvobitnoj
nameni;
II Nezadovoljavajući kvalitet (NM - nema medalje), ocena od 10,01 do
14,00. Dovoljan kvalitet zato što su nedostaci ispod min. zahteva kvaliteta;
III Dobar kvalitet (BM - bronzana medalja), ocena od 14,01 do 16,00.
Uočljivi nedostaci, koji nisu ispod minimalnih zahteva kvaliteta;
IV Vrlo dobar kvalitet (SM - srebrna medalja), ocena od 16,01 do 18,00.
Manji nedostaci;
V Odličan kvalitet (ZM - zlatna medalja), ocena od 18,01 do 18,50. Pozitivna
svojstva, bez nedostataka;
IV Vrhunski kvalitet (VZM - velika zlatna medalja), ocena od 18,51 do 20,00.
Izražena pozitivna svojstva, bez nedostataka.
REZIME
Senzorna ocena kvaliteta proizvoda se smatra jedinstvenom metodom

za prikupljanje informacija o kvalitetu svih prehrambenh proizvoda, pa time
i OBP-a. Senzorna ocena kvaliteta obuhvata merenje i ocenu senzornih
svojstava hrane i pića. Samo definisanje kvaliteta proizvoda je dosta složeno
jer mora da se posmatra sa više različitih aspekata. Kada se postigne određeni
nivo kvaliteta, zakonski definisan i usklađen sa potrebama i zahtevima tržišta,
potrebno ga je kontrolisati i održavati, kako bi parametri kvaliteta uvek bili u
okviru granica standardnog kvaliteta za taj proizvod. Senzorna ocena kvaliteta
u proizvodnji OBP-a koristi se u različite svrhe: za kontrolu kvaliteta; nadzor,
odnosno monitoring ili praćenje kvaliteta; osiguranje kvaliteta; zatim za razvoj
novog proizvoda; unapređenje proizvoda; smanjenje troškova proizvodnje;
utvrđivanje senzornih karakteristika proizvoda; utvrđivanje njihove stabilnosti
tokom skladištenja i drugo. Ocenom kvaliteta proizvoda može se utvrditi da
li je postignut definisani nivo kvaliteta i u kakvom je odnosu dostignuti nivo
kvaliteta u odnosu na očekivani. Kada se na vreme identifikuju određena
odstupanja kvaliteta moguće je reagovati u kratkom vremenskom periodu
korigovati nedostatke. Upravo na ovaj način se može sačuvati ili popraviti status
proizvoda. Ove aktivnosti mogu da budu i od presudnog značaja za opstanak
proizvoda na tržištu, ukoliko su odstupanja od definisanog nivoa kvaliteta bila
značajna.
317
PITANJA
1) Koji je značaj senzorne analize u proizvodnji OBP-a?

2) Koje metode senzorne analize postoje?
3) Koji su osnovni modaliteti ukusa?
4) Šta su hedonistički testovi?
5) Koji su osnovni senzorni parametri kvaliteta OBP-a?
LITERATURA
& Sons.
2. Civille, G.V., Oftedal, K.N. (2012). Make “good for you” taste “good”, Physiology &
Behavior. Sensory evaluation techniques, 107, 598–605.
3. Clydesdale, F.M. (1978). Colorimetry-methodology and applications. CRC Critical Reviews
in Food Science and Nutrition 10, 3, 243-301.
4. Grujić, S. (2015). Senzorna ocjena kvaliteta i prihvatljivost prehrambenih proizvoda,
Univerzitet u Banjoj luci, Tehnološki fakultet, Banja Luka.
5. Lawless, T.H., Heymann H. (2010). Sensory Evaluation of Food. Principles and Practices,
Second Edition, Springer Science i Business Media.
6. Meilgaard, M., Civille, G.V., Carr, T.B. (1999). Sensory evaluation techniques. Boca Raton:
CRC Press LLC.
7. Munoz, A. (2002). Sensory evaluation in quality control. An overview, new developments
and future opportunities. Food Quality and Preference, 13, (2002), 329–339.
9. Radovanović, R., Popović-Raljić, J. (2001). Senzorna analiza prehrambenih proizvoda.
Poljoprivredni fakultet - Beograd i Tehnološki fakultet - Novi Sad.
10. Shachman, M. (2005). The Soft Drinks Companion, A Technical Handbook for the Beverage
Industru, CRC Press.
12. Senzorske analize (1998). Opšte uputstvo za projektovanje prostorija za ispitivanje (SRPS
ISO 8589:1998), Srbija.
13. Tomić, N. (2016). Senzorna analiza hrane. Praktikum sa teorijskim osnovama. Beograd.
Univerzitet u Beogradu – Poljoprivredni fakultet.
318
Mikrobiologija osvežavajućih bezalkoholnih pića
12. MIKROBIOLOGIJA OSVEŽAVAJUĆIH

BEZALKOHOLNIH PIĆA
Cilj poglavlja je upoznavanje čitaoca sa potencijalnim rizicima vezanim za

mikrobiološko kvarenje osvežavajućih bezalkoholnih pića. Opisani su najvažniji
mogući uzročnici mikrobiološkog kvarenja OBP-a i mere za sprečavanje ovih
pojava, kao i uticaj hemijskog sastava pića na mogućnost pojave mikrobiološkog
kvara.
Osvežavajuća bezalkoholna pića su najčešće nutritivno siromašan medijum,

jer uglavnom pored prostih šećera ne sadrže nijedan drugi nutrijent važan
za razvoj mikroorganizama, poput proteina, aminokiselina, drugih izvora
organskog azota, vitamina, minerala itd. Zbog svega navedenog OBP-a
predstavljaju sredinu nepovoljnu za rast i razvoj mikroorganizama, pa njihovo
kvarenje može izazvati relativno mali broj mikroorganizama: određeni kvasci
i nekoliko acidotolerantih bakterija i plesni. U slučaju gaziranih pića, uzročnici
kvarenja moraju biti tolerantni i na prisustvo ugljen-dioksida. Međutim,
OBP-a sa učešćem voćnog soka predstavlja mnogo bogatiji medijum za razvoj
mikroorganizama, pa je stoga i rizik od kvarenja mnogo veći. Zbog toga je
konzervisanje ovakvih proizvoda zahtevnije, i pored uobičajenog načina
konzervisanja upotrebom hemijskih konzervanasa, obavezno je izvršiti i
pasterizaciju proizvoda, a veoma često se u kombinaciji sa svime navedenim
obavlja i hladna sterilizacija upotrebom dimetil-dikarbonata (velkorina).
Generalno, kvasci predstavljaju najčešće uzročnike mikrobiološkog kvarenja
OBP-a, a naročito vrsta Zygosaccharomyces bailii.
Mikrobiološko kvarenje OBP-a se može uopšteno podeliti na dve grupe:
1) Kvarenje od strane nepatogenih mikroorganizama, usled koga proizvod
menja svoje fizičko-hemijske i senzorne karakteristike, ali ne može biti izvor
trovanja konzumenata;
2) Kvarenje od strane patogenih mikroorganizama, koji mogu biti uzročnici
trovanja
Trovanje osvežavajućim bezalkoholnim pićima je veoma retka pojava,
dok se mikrobiološko kvarenje uzrokovano nepatogenom mikroflorom češće
javlja. Izvor mikrobiološkog kvarenja mogu biti upotrebljene sirovine, procesna
oprema ukoliko sanitacija nije obavljena na adekvatan način ili kontaminacija
319
proizvoda tokom procesa proizvodnje na neki drugi način (iz vazduha, ambalaže
itd). Cilj konzervisanja nije postizanje apsolutne sterilnosti proizvoda, već samo
sprečavanje ili zaustavljanje razvoja mikroorganizama za vreme propisanog
roka trajanja proizvoda.
12.1 Hemijski sastav OBP-a i opasnost od kvarenja
Osnovne sirovine za proizvodnju OBP su: voda, sredstva za zaslađivanje

(šećer, skrobni hidrolizati, intenzivni zaslađivači itd), regulatori kiselosti,
arome, boje, kod mutnih pića i stabilizatori i emulgatori i druge komponente.
Kao što se iz sirovinskog sastava može i videti, ovakva OBP-a nisu naročito
osetljiva na mikrobiološko kvarenje, jer pored izvora ugljenih hidrata, za razvoj
mikroorganizama su potrebni i drugi nutrijenti, u prvom redu aminokiseline,
vitamini i minerali. Kod OBP-a sa voćnim sokom, upravo voćni sok predstavlja
osnovni izvor svih potrebnih nutrijenata za razvoj mikroorganizama, zbog čega
je ova grupa proizvoda naročito osetljiva.
OBP-a sa ukusom pomorandže ili limuna (oranžade i limunade) su suviše
kiseli za rast većine mikroorganizama, tako da njihovo kvarenje mogu
izazvati samo vrste otporne na visoku kiselost, kao što je Dekkera anomala.
Kvascima je za razvoj neophodan izvor ugljenika (šećeri), azota (aminokiseline,
amonijumove soli), mineralne materije (fosfati, sulfati, kalijum, magnezijum,
gvožđe itd) i vitamini. Pored navedenih komponenti, određeni kvasci imaju i
specifične potrebe: npr. Z.bailii i Z.rouxii ne mogu da metabolišu saharozu, pa
im je neophodan drugi izvor ugljenika. OBP-a su obično siromašan izvor azota,
zbog čega dodatak voćnog soka značajno povećava mogućnost mikrobiološkog
kvarenja. Određeni kvasci, kao što je Dekkera bruxellensis, imaju mogućnost
da koriste nitrate kao izvor azota. Niska pH vrednost OBP-a inhibira razvoj
većine bakterija, međutim kvasci i dalje imaju mogućnost razvoja. Sadržaj
kiseonika u OBP-ima je obično nizak, dok je kod gaziranih pića koncentracija
ugljen-dioksida visoka, što ukazuje da njihovo kvarenje mogu uzrokovati samo
anaerobi ili fakultativni anaerobi.
12.2 Mikrobiološko kvarenje OBP-a
Mnogi mikroorganizmi koji su izolovani iz OBP-a predstavljaju kontaminente

poreklom iz sirovina ili okruženja, ali samo mali broj njih može da se razvija u jako
kiseloj sredini sa malim sadržajem kiseonika. Kvasci su svakako najznačajnija
320
grupa mikroorganizama koja se povezuje sa mikrobiološkim kvarenjem OBP-a.

Kvarenje se prepoznaje po prisustvu mikrobnih metabolita, kao što su ugljen-
dioksid, kiseline, vizuelne promene na piću (zamućenje, promena boje).
Sirovine su osnovni izvor mikroorganizama. Voćni sokovi koji se
upotrebljavaju u proizvodnji mogu biti izvor mikroorganizama koji potiču sa
voća. Šećer i šećerni sirupi mogu biti kontaminirani osmofilnim kvascima,
kao što je Z.rouxii. Njihov rast u koncentrovanim rastvorima je veoma spor
ili onemogućen, ali čak i jedna ćelija prisutna u pakovanju može uzrokovati
kvar nakon razblaženja rastvora. Takođe, procesna oprema može biti izvor
kontaminacije, zbog čega je adekvatno pranje i održavanje opreme od
suštinskog značaja.
Kvasci
Do sada je izolovano i opisano preko 800 vrsta kvasaca, pri čemu je samo
nekolicina povezana sa kvarenjem hrane proizvedene u pogonima gde se
primenjuju odgovarajući standardi upravljanja kvalitetom. Nešto veći broj
kvasaca je pronađen u proizvodima kod kojih je sadržaj konzervanasa bio
nedovoljan, ili koji su proizvedeni u lošim higijenskim uslovima od sirovina
lošijeg kvaliteta.
Kvasci izolovani iz OBP-a ili pogona za njihovu proizvodnju mogu se podeliti
u četiri kategorije (tabela 54):
1) Kvasci dobro adaptirani za rast u sredinama kao što je OBP-a, sposobni
da izazovu kvarenje i ukoliko je njihov inicijalni broj veoma mali (čak i samo
jedna ćelija). Osnovne karakteristike ove grupe su osmotolerancija, burna
fermentacija, otpornost prema konzervansima (naročito slabim organskim
kiselinama) i zahtevaju prisustvo vitamina u podlozi na kojoj se razvijaju. Z.bailii
je tipičan predstavnik ove grupe.
2) U drugu grupu spadaju kvasci koji mogu da uzrokuju kvarenje samo
ukoliko je došlo do propusta u proizvodnji, kao npr. suviše niska koncentracija
ili odsustvo konzervansa, prisustvo veće količine kiseonika, neadekvatna
pasterizacija ili loša higijena u pogonu. Ovu grupu čine kontaminenti koji se
uobičajeno javljaju u fabrikama i čije se prisustvo može značajno smanjiti ili
eliminisati primenom dobre proizvođačke prakse.
3) Trećoj grupi pripadaju kvasci koji su indikatori loše održavane higijene.
Ovi kvasci ne mogu da se razvijaju u OBP-u, čak i ako su prisutni u velikom
broju, ali je njihova brojnost direktno proporcionalna sa nehigijenom.
321
4) Četvrtu grupu predstavljaju kvasaci kojima OBP nije prirodno

niti normalno stanište, zbog čega se nazivaju i ”vanzemaljci”. Primer je
Kluyveromyces lactis, uzročnik kvarenja tipičan za mlečne proizvode.
Tabela 54. Kvasci izolovani iz OBP-a ili pogona za njihovu proizvodnju

Grupa 1 Grupa 2 Grupa 3 Grupa 4
Dekkera anomala Candida davenportii Aureobasidium Kluyveromyces
pullulans marxianus
D. bruxellensis C. parapsilopsis Candida sake K. lactis
D. naardenensis Debaryomyces C. solani
hansenii
Saccharomyces Hanseniaspora C. tropicalis
cerevisiae uvarum
S. exiguus Issatchenkia Clavispora lusitania
orientalis
Schizosaccharomyces Lodderomyces Cryptococcus albidus
pombe elongisporus
Zygosaccharomyces Pichia anomala C. laurentii
bailii
Z. bisporus P. membranifaciens Debaryomyces
etchellsii
Z. lentus Saccharomyces Rhodotorula glutinis
bayanus
Z. rouxii S. cerevisiae R. mucilaginosa
Jedna od činjenica koja nekada može dovesti do konfuzije jeste taksonomija

kvasaca i plesni, gde se imena pojedinih vrsta nekada menjaju u skladu sa
novim saznanjima iz oblasti genetike i morfologije. Mnogi kvasci i plesni imaju
različita imena u seksualnoj i aseksualnoj fazi. Ponekad, povezanost određenog
kvasca sa nekim rodom se ispostavi kao pogrešna, zbog čega se mora promeniti
i ime takvog kvasca. Trenutni trend je da se ime organizma daje prema imenu u
seksualnoj fazi, dok se ime u aseksualnoj fazi smatra za sinonim. Tako na primer,
Candida famata (aseksualna faza) postaje Debaryomyces hansenii (seksualna
faza). Veoma je važno voditi računa o ovim činjenicama tokom pretraživanja
literature. Ime kvasca ne odražava uvek njegov potencijal za izazivanje
kvarenja: Saccharomyces cerevisiae je veoma važan radni mikroorganizam u
proizvodnji piva i u pekarstvu, ali predstavlja veoma veliku opasnost u industriji
OBP-a. U tabeli 55 prikazani su najvažniji kvasci povezani sa kvarenjem OBP-a
sa odogovarajućim sinonimima.
322
Tabela 55. Najvažniji kvasci povezani sa kvarenjem OBP-a sa sinonimima

Važeće ime Sinonim
D. bruxellensi Brettanomyces intermedius/B.bruxellensis
D. naardenensis B. naardenensis
Saccharomyces cerevisiae Saccharomyces carlsbergensis
S. bayanus S. uvarum/S.heterogenicus
S. exiguus Candida/Torulopsis holmii
Zygosacchaaromyces bailii Saccharomyces bailii
Z. bisporus Saccharomyces bisporus
Z. lentus S. lentus
Z. rouxii S. rouxii
Torulaspora delbreuckii S. delbreuckii/S. rosei /Candida colliculosa
Pichia anomala Hansenula anomala
P. membranifaciens Candida valida
Issatchenkia orientalis C. krusei
Kluyveromyces marxianus C. kefyr
K. lactis C. sphaerica
Debaryomyces hansenii C. famata
Pichia guilliermondii C. guilliermondii
Hanseniaspora uvarum Kloeckera apiculata
Metchnikowia pulcherrima Candida pulcherrima
Bakterije
Bakterije koje mogu da izazovu kvarenje u industriji OBP-a pripadaju

rodovima Acetobacter, Alicyclobacillus, Bacillus, Clostridium, Lactobacillus,
Leuconostoc, Saccharobacter, Zymobacter i Zymomonas. Gluconobacter je
uobičajeni uzročnik kvarenja OBP-a sa voćnim sokovima. Striktni je aerob zbog
čega zahteva prisustvo kiseonika, pa je jasno da se kao uzročnik kvarenja može
javiti samo u neadekvatno zatvorenoj ambalaži ili kod otpražnjenih proizvoda.
Alicyclobacillus je bakterija koja se uobičajeno nalazi kao kontaminent na voću
još dok je u voćnjacima, pa se može naći u voćnom soku ukoliko pasterizacija
nije obavljena na adekvatan način. Takav sok, kao sirovina u proizvodnji OBP-a,
predstavlja dalji izvor kontaminacije u proizvodnji. Rast ovog mikroorganizma
povezan je sa kvarenjem koje se odlikuje mirisom i ukusom na antiseptička
sredstva i dim, zbog nastajanja 2,6-dibromfenola (aroma na antiseptik
trihlorfenol) i gvajakola (aroma na dim).
323
Alicyclobacillus acidoterrestris je termotolerantni sporogeni aerob koji

može da preživi proces pasterizacije voćnog soka, koji kasnije predstavlja izvor
kontaminacije finalnog OBP-a (ili može da izvrši kvarenje voćnog soka kao
sirovine). Kvarenje može da izazove i ukoliko je početni broj ćelija niži od 1 spore
na 10 ml. Razvija se na temperaturama od 26-50°C, podnosi visoku kiselost do
pH 2, a vreme decimalne redukcije na 95°C je 2,4 minuta. Najefikasniji način
sprečavanja kvarenja uzrokovanog ovom bakterijom je brzo hlađenje proizvoda
nakon pasterizacije na temperaturu nižu od 20°C, pravilan režim pasterizacije,
upotreba konzervanasa sorbata ili benzoata, uklanjanje kiseonika ili dodatak
askorbinske kiseline radi stvaranja redukcione sredine.
Plesni
Poznato je da su plesni striktni aerobi, pa prema tome kvarenje mogu

uzrokovati samo u slučajevima kada imaju dostupan slobodan kiseonik.
Međutim, aktivnost plesni koje produkuju mikotoksine u sirovinama za preradu
(voću) može za posledicu imati finali proizvod kod koga je sadržaj mikotoksina
izvan dozvoljenih granica. Problemi vezani za razvoj plesni mogu se podeliti na
dve grupe: (1) rast različitih vrsta plesni u proizvodnim prostorijama usled loših
higijenskih uslova, i (2) rast termorezistentnih plesni u pasterizovanom soku.
Ukoliko je higijena loša, kserofilne plesni su najčešći kontaminenti.
Neke od termorezistentnih plesni uzrokovača kvarenja voćnih sokova
i OBP-a su: Aspergillus ochraceus, Aspergillus tamarii, Aspergillus flavus,
Byssochlamys nivea, Byssochlamys fulva, Paecilomyces variotii, Neosartorya
fischeri, Eupenicillium brefeldianum, Phialophora mustea, Talaromyces flavus,
Talaromyces trachyspermus i Thermoascus aurantiacum.
Plesni koje se uobičajeno javljaju usled loše higijene u pogonu su Penicillium
notatum, Penicillium roquefortii i Cladosporum spp. Njihovim razvijanjem
mogu da nastanu brojne termorezistentne spore (askospore, hlamidospore i
sklerocije) koje se onda veoma lako šire po celom pogonu.
Mikotoksini
Mikotoksini su sekundarni metaboliti koje određene plesni produkuju tokom

svog rasta. U tabeli 56 prikazani su mikotoksini povezani sa proizvodnjom
OBP-a i voćnih sokova.
324
Tabela 56. Mikotoksini povezani sa proizvodnjom voćnih sokova i OBP-a

Voće Plesni Toksini
Jabuke Penicillium expansum Patulin, citrinin, rokvefortin C
Gazirana pića P. glabrum Citromicetin
Flaširana voda P. roqueforti Rokvefortin C
Razblažena voćna/
P. roqueforti Isofumigaklavin A i B
vodena pića
Tretirani sok od
Fusarium oxysporum Oksisporon
pomorandže
Voćni sokovi Aspergillus versicolor Geosmin sterigmatocistin
Mikotoksini predstavljaju veoma ozbiljan problem za ljudsko zdravlje, a

patulin je najčešće prisutan mikotoksin u voćnim sokovima, naročito u soku
od jabuke. Naročito se često javlja ukoliko se sok proizvodi od skladištenog
voća van sezone prerade, jer se sadržaj patulina povećava tokom skaldištenja
zbog dužeg vremena delovanja plesni. Takođe, upotreba jabuka koje su opale
sa grana („padalice“) povećava mogućnost pojave mikotoksina. Najuspešniji
načini kontrole sadržaja mikotoksina su upotreba čiste i zdrave sirovine u
preradi, prerada odmah nakon branja plodova i filtracija soka. Evropska unija
je propisala maksimalni sadržaj patulina u soku od jabuke na 50 µg/kg.
12.3 Ispitivanje prisustva i brojnosti mikroorganizama
Mikrobiološka kontrola kvaliteta podrazumeva utvrđivanje prisustva i

brojnosti mikroorganizama, a ponekad i njihovu potpunu identifikaciju. Broj
mikroorganizama se izražava brojem ćelija u određenoj zapremini proizvoda,
npr. 10 ćelija/100 ml. S obzirom da mali broj ćelija mikroorganizama nije
moguće uočiti golim okom, za određivanje brojnosti najčešće se koriste sledeće
dve metode: metoda sa upotrebom membranskih filtera i metoda zasejavanja
na odgovarajuće hranljive podloge.
Metoda membranske filtracije
Ova metoda se zasniva na filtraciji tečnog uzorka kroz celuloznu membranu

sa veoma malom veličinom pora (0,2 µm). Ovako mala veličina pora je mnogo
manja od veličine ćelija mikroorganizama, što omogućava da tokom filtracije
svi mikroorganizmi prisutni u uzorku budu zadržani na relativno velikoj površini
membrane.
325
Nakon filtracije, membrana se pažljivo uklanja sa aparature za filtraciju

i postavlja se preko odgovarajuće podloge u petri šolju. Membrana se
lagano pritisne na podlogu kako bi se omogućio adekvatan kontakt između
mikroorganizama na membrani i hramljive podloge. Petri šolja se zatim stavlja
u inkubator gde se temperatura podešava prema odgovarajućoj ciljanoj grupi
mikroorganizama, gde stoje propisano vreme potrebno za njihov razvoj i
formiranje vidljivih kolonija.
Pojedinačne ćelije mikroorganizama koje su zadržane na membrani apsorbuju
nutrijente iz hranljive podloge, rastu i umožavaju se, stvarajući vidljive kolonije.
U zavisnosti od vrste mikroorganizama izgled kolonija je različit i može biti ravan
ili kupolast, sjajan ili bez sjaja, različitih boja. Nakon perioda inkubacije kolonije
su jasno vidljive i mogu se jednostavno prebrojati. Pretpostavlja se da je svaka
kolonija nastala od pojedinačnih ćelija, pa u tom slučaju broj kolonija odgovara
broju ćelija zadržanih na membrani, odnosno broju ćelija u ispitivanom uzorku.
U izveštaju o broju mikroorganizama, npr. 10/100 ml, laboratorije uglavnom
rezultat izražavaju u obliku 10 CFU/100 ml (CFU = colony-forming unit; broj
formiranih kolonija), što odmah ukazuje da je brojnost mikroorganizama
određena brojanjem kolnija nastalih razmnožavanjem pojedinačnih ćelija.
Na slici 162 prikazan je membranski filter na hranljivoj podlozi sa izraslim
kolonijama bakterija i uvećani prikaz gde se bolje vidi izgled kolonija. Na slici
163 prikazane su kolonije kvasaca i plesni. Na slikama se može primetiti da su
kolonije bakterija male, ravne i sjajne, dok su kolonije kvasaca somotaste (mat,
bez sjaja) i često ispupčene, a plesni karakteriše pamučast, vatast rast.
Veoma je važno imati u vidu da broj kolonija izraslih na membranskom
filteru predstavlja samo broj mikroorganizama kojima odgovara upotrebljena
hranljiva podloga i temperatura inkubacije. Postoji mogućnost da su na
membrani zadržane ćelije i drugih mikroorganizama, ali da im nije odgovarao
sastav hranljive podloge ili temperatura inkubacije.
Slika 162. Membranski filter na hranljivoj podlozi u petri šolji sa izraslim kolonijama
bakterija (levo) i uvećani prikaz kolonija (desno); A-petri šolja, B-hranljiva podloga,
C-membranski filter sa kolonijama
326
Slika 163. Membranski filter na hranljivoj podlozi u petri šolji sa izraslim kolonijama kvasaca
i plesni: A-petri šolja, B-hranljiva podloga, C-membranski filter sa kolonijama (levo) i uvećani
prikaz kolonija: A-kolonija kvasaca, B-kolonija plesni (desno)
Izborom odgovarajuće hranljive podloge, ovom metodom je moguće vršiti

određivanje brojnosti različitih vrsta mikroorganizama. Takođe, mogu se
upotrebiti i selektivne hranljive podloge koje potpuno inhibiraju rast nekih
mikroorganizama, a favorizuju rast samo određene grupe mikroorganizama.
Podešavanjem temperature takođe se vrši selekcija i pospešivanje rasta samo
željene grupe mikroorganizama.
Na slikama 162 i 163 se mogu videti jasno odvojene kolonije koje moguće
veoma lako izbrojati. Međutim, na membrani se ponekad nalazi suviše veliki
broj kolonija koje se često preklapaju, tako da je nemoguće utvrditi njihov tačan
broj. U tom slučaju postoje dve moguće opcije: (1) napraviti seriju decimalnih
razređenja sa fiziološkim rastvorom (1/10, 1/100, 1/1000 itd), a zatim ponoviti
testiranje, a utvrđeni broj kolonija pomnožiti sa faktorom razređenja; (2)
rezultat izraziti kao „suviše veliki broj“ ili TNTC (too numerous to count), što
znači da je ispitivani uzorak mikrobiolški neispravan.
Metoda sa upotrebom membranskih filtera je najčešće korišćena metoda
u industriji OBP-a, a uobičajena aparatura za njeno izvođenje prikazana je
na slici 164. Jedna od prednosti ove metode su mogućnost upotrebe velike
količine uzorka, koji se veoma brzo može profiltrirati upotrebom vakuum
pumpe. Međutim, nedostatak je što neka pića sadrže sastojke koji veoma
brzo zapušavaju membranu, usporavajući ili čak onemogućavajući filtraciju.
Ovo je najčešće slučaj sa nekim OBP-ima sa voćnim sokom. Jedna od opcija
za rešavanje ovog problema je smanjenje zapremine uzorka, ali u tom slučaju
postoji mogućnost da upotrebljena zapremina proizvoda nije dovoljna da
bi predstavljala reprezentativni uzorak koji daje pravu mikrobiološku sliku
proizvoda.
327
Slika 164. Aparatura za membransku filtraciju: A-pamučni zatvarač koji omogućava ulaz i
filtraciju vazduha, B-poklopac levka, C-levak, D-sterilni membranski filter, E-osnova filtera,
F-ventil, G-gumeni čep, H-vakuum boca, I-izlaz ka vakuum pumpi
Metoda zasejavanja
Metoda zasejavanja se zasniva na sličnom principu kao i prethodno opisana

metoda sa membranskim filterima, sa tom razlikom što se kod ove metode
uzorak direktno zasejava na hranljivu podlogu, bez prethodne operacije
filtracije. Odmerena zapremina uzorka (1 do 5 ml) se sterilnom pipetom prenese
u sterilnu petri šolju, nakon čega se preko uzorka naliva oko 20 ml hranljivog
agara. Petri šolja se zatvara, lagano kružnim pokretima pomeša podloga sa
uzorkom, sačeka se da podloga (agar) očvrsne i ostavlja se u inkubator u kome
je podešena odgovarajuća temperatura. Kao i kod metode sa membranskim
filterima, nakon određenog perioda inkubacije, pojedinačne ćelije formiraju
vidljive kolonije koje se kasnije broje.
Jedan od nedostataka ove metode je što se za određivanje koristi mala
zapremina uzorka, pa je njena tačnost dosta manja u poređenju sa metodom
sa membranskim filterima. Drugi nedostatak metode je što je rast aerobnih
mikroorganizama zarobljenih u agaru sprečen zbog nedostatka kiseonika.
Uprkos nedostacima, ova metoda se koristi u slučajevima kada je to moguće,
jer je veoma jednostavna i ne zahteva nikakvu posebnu opremu.
328
12.4 Mikrobiološki kriterijumi za osvežavajuća bezalkoholna pića
Mikrobiološkim kriterijumima za hranu definisane su granične vrednosti

za prisustvo pojedinih grupa mikroorganizama u različitim kategorijama
prehrambenih proizvoda. Hrana se smatra nebezbednom za konzumiranje
ako nije usaglašena sa kriterijumima bezbednosti hrane. Hrana nije bezbedna
za konzumiranje i ako sadrži mikroorganizme, toksine mikroorganizama ili
metabolite, za koje nisu definisani mikrobiološki kriterijumi, a za koje na
osnovu epidemioloških podataka i naučnih saznanja postoji opravdana sumnja
da mogu negativno da utiču na zdravlje ljudi.
Subjekt u poslovanju hranom mora da razmotri u kojim okolnostima je
primereno da koristi mikrobiološka ispitivanja kako bi dokazao usaglašenost
sa kriterijumima, ali nije potrebno da ova ispitivanja obavlja u svakom slučaju.
Kada su uspostavljene procedure upravljanja bezbednošću hrane zasnovane
na principima HACCP i dobroj higijenskoj praksi, rutinsko praćenje fizičkih
parametara, kao što su npr: praćenje temperature i vremena, pH, nivo
upotrebljenog konzervansa i/ili aktivnost vode, može da obezbedi odgovarajuću
sigurnost da su kriterijumi zadovoljeni. Drugim rečima, kada je ispitivanje
propisano, ili je subjekt ocenio da je potrebno, Pravilnik o mikrobiološkim
kriterijumima dopušta subjektu da koristi sopstvene procedure upravljanja
bezbednošću hrane i da uspostavi odgovarajući režim (učestalost i obim)
uzorkovanja. Učestalost uzorkovanja će zavisiti od primenjenih procedura
upravljanja bezbednošću hrane, rizika u vezi sa proizvodom/kategorijom
hrane, kao i vrste i obima proizvodnje.
Prema članu 45. Zakona o bezbednosti hrane (Sl. glasnik Republike Srbije,
broj 41/2009), subjekti u poslovanju hranom dužni su da „obezbede da su
u svim fazama proizvodnje, prerade i prometa hrane, koje su pod njihovom
kontrolom, ispunjeni propisani uslovi u vezi sa higijenom hrane", a u članu 4.
Pravilnika o uslovima higijene hrane (Sl. glasnik Republike Srbije, broj 72/2010),
utvrđeni su principi na kojima se zasniva poslovanje hranom, koji između
ostalog obuhvataju:
• „za bezbednost hrane najveću odgovornost ima subjekt u poslovanju
hranom“,
• „korišćenje vodiča za dobru praksu u svim fazama lanca hrane pomaže
subjektima u poslovanju hranom u sprovođenju pravila o higijeni hrane i u
primeni principa HACCP”, i
• „uspostavljanje mikrobioloških kriterijuma i uslova za kontrolu temperature
koji su zasnovani na naučnoj proceni rizika”.
329
Pravilnik o opštim i posebnim uslovima higijene hrane u bilo kojoj fazi

proizvodnje, prerade i prometa (Sl. glasnik Republike Srbije, broj 72/2010),
usklađen je sa Uredbom (EC) 2073/2005 u kojoj su utvrđeni mikrobiološki
kriterijumi zasnovani na naučnoj proceni rizika bitnih za zaštitu potrošača.
Mikrobiološki kriterijumi za OBP-a prikazani su u tabeli 57.
Tabela 57. Mikrobiološki kriterijumi za osvežavajuća bezalkoholna pića

Plan
Granične vrednosti
Proizvod Mikroorganizmi uzorkovanja
n c m M
Enterobacteriaceae 5 0 <1cfu/ml
Sokovi, nektari i Kvasci 5 0 <1cfu/ml
osvežavajuća
bezalkoholna pića Plesni 5 0 <1cfu/ml
pH≤3,5 Broj aerobnih bakterija
5 1 10cfu/ml 10²cfu/ml
koje formiraju kolonije
Salmonella spp. 5 0 ne sme biti u 25ml
Sokovi, nektari i Enterobacteriaceae 5 0 <1cfu/ml
osvežavajuća Kvasci 5 0 <1cfu/ml
bezalkoholna pića Plesni 5 0 <1cfu/ml
pH>3,5 Broj aerobnih bakterija
Salmonella spp. 5 0 ne sme biti u 25ml
Osvežavajuća Escherichia coli 5 1 10cfu/ml 10²cfu/ml
bezalkoholna pića Kvasci i plesni 5 2 10²cfu/ml 103cfu/ml
iz automata Broj aerobnih bakterija
5 3 10²cfu/ml 103cfu/ml
Kvasci 5 0 <1cfu/ml
Voćni sirupi i sirupi za
Plesni 5 0 <1cfu/ml
osvežavajuća
bezalkoholna pića Broj aerobnih bakterija
Koncentrisani voćni Kvasci 5 0 <10cfu/ml
sokovi i aromatizovane Plesni 5 0 <10cfu/ml
sirovine za
osvežavajuća Broj aerobnih bakterija
5 2 <10cfu/ml 10²cfu/ml
bezalkoholna pića koje formiraju kolonije
Escherichia coli 5 1 <1cfu/ml
Osvežavajuća
Kvasci 5 1 <10cfu/ml 10²cfu/ml
bezalkoholna pića u
prahu i tabletama Broj aerobnih bakterija
5 1 <10cfu/ml 10²cfu/ml
330
REZIME
Osvežavajuća bezalkoholna pića su najčešće nutritivno siromašan medijum,

jer uglavnom pored prostih šećera ne sadrže nijedan drugi nutrijent važan za
razvoj mikroorganizama, poput proteina, aminokiselina, drugih izvora organskog
azota, vitamina, minerala itd. Zbog svega navedenog OBP-a predstavljaju
sredinu nepovoljnu za rast i razvoj mikroorganizama, pa njihovo kvarenje
može izazvati relativno mali broj mikroorganizama: određeni kvasci i nekoliko
acidotolerantih bakterija i plesni, dok u slučaju gaziranih pića, uzročnici kvarenja
moraju biti tolerantni i na prisustvo ugljen-dioksida. OBP-a sa učešćem voćnog
soka predstavlja mnogo bogatiji medijum za razvoj mikroorganizama, pa je
stoga i rizik od kvarenja mnogo veći. Generalno, kvasci predstavljaju najčešće
uzročnike mikrobiološkog kvarenja OBP-a, a naročito vrsta Zygosaccharomyces
bailii. Mikrobiološka kontrola kvaliteta podrazumeva utvrđivanje prisustva
i brojnosti mikroorganizama, a ponekad i njihovu potpunu identifikaciju. Za
određivanje brojnosti najčešće se koriste dve metode: metoda sa upotrebom
membranskih filtera i metoda zasejavanja na odgovarajuće hranljive podloge.
Mikrobiološkim kriterijumima za hranu definisane su granične vrednosti za
prisustvo pojedinih grupa mikroorganizama u pićima.
PITANJA
1) Koji su najčešći uzročnici kvarenja OBP-a?

2) Koje vrste kvasaca su potencijalni uzročnici kvarenja OBP-a?
3) Koje bakterije se mogu javiti kao uzročnici kvarenja OBP-a?
4) Koje plesni se mogu javiti kao uzročnici kvarenja OBP-a?
5) Kojim metodama se utvrđuje broj mikroorganizama u OBP-ima?
331
LITERATURA
John Wiley & Sons.
fakultet, Beograd.
fakultet, Beograd.
(2017). Službeni glasnik RS, br.88/2017.
RS, br. 85/2013 i 101/2013.
9. Pravilnik o prehrambenim aditivima, (2013). Službeni glasnik RS, br.63/2013.
10. Pravilnik o opštim i posebnim uslovima higijene hrane u bilo kojoj fazi proizvodnje,
prerade i prometa (2010). Službeni glasnik Republike Srbije, broj 72/2010.
Surrey.
CRC Press.
14. The Commission of the EC (1999). Official Journal of the European Communities,
L84, Vol 42, Register of Flavouring Substances, per Regulation (EC) No. 2232/96.
Beograd.
332

Tehnologija Osvezavajucih Pica - B5

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tehnologija Osvezavajucih Pica - B5

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERZITET U BEOGRADU

Prof. dr Predrag Vukosavljević

Glavni i odgovorni urednik:

3. Teorijske osnove određivanja rastvorne suve materije .................................................. 32

4. Sirovine za proizvodnju osvežavajućih bezalkoholnih pića ............................................. 54

5. Sredstva za zaslađivanje ........................................................................................................ 95

6. Priprema vode za osvežavajuća bezalkoholna pića .......................................................... 129

8. Priprema sirupa za osvežavajuća bezalkoholna pića ........................................................ 219

9. Emulzije i mutna osvežavajuća bezalkoholna pića ............................................................ 261

10. Tehnološki postupak proizvodnje osvežavajućih bezalkoholnih pića .......................... 284

1. OSVEŽAVAJUĆA BEZAKOHOLNA PIĆA – ISTORIJSKI

Cilj poglavlja je pregled istorijskog razvoja proizvodnje i upotrebe osvežavajućih

Osvežavajuća bezalkoholna pića (OBP) obuhvataju brojnu, raznovrsnu

sokovi > voćni nektari >> OBP.

Slika 1. Svetska prodaja OBP prema kategorijama

upotrebljavalo se lekovito bilje u različitim oblicima, najčešće u obliku vodenih

osmišljavanjem postupka za dobijanje ugljen-dioksida koji se zasnivao na

Slika 2. Aparatura za gaziranje konstruisana od strane dr Joseph Priestley-ija

Obzirom da se aparatura sastojala od dve staklene posude i svinjske mokraćne

Slika 3. Nooth sistem

Priestley-ev rad zainteresovao je švajcarskog časovničara nemačkog porekla,

Slika 4. Geneva System

Vrlo brzo nakon odlaska u London, dolazi do raskida partnerstva između

Slika 5. Schweppes & Co. Hamilton boca

Industrija gaziranih OBP-a nastavlja da se ubrzano razvija tokom XIX veka.

problem je bio održavanje ugljen-dioksida u bocama, zbog potrebe održavanja

Slika 6. William Painteri krunski zatvarač

Industrija OBP-a u Velikoj Britaniji, kontinentalnom delu Evrope i SAD-u

koji je napisan se nije menjao do danas. U prvoj godini postojanja, Pemberton

Osvežavajuća bezalkoholna pića (OBP) obuhvataju brojnu, raznovrsnu

1) Šta su osvežavajuća bezalkoholna pića?

Iako je osnovna funkcija hrane obezbeđivanje dovoljne količine hranljivih

2.1. Zakonske norme za proizvodnju osvežavajućih bezalkoholnih pića

Definicija osvežavajućih bezalkoholnih pića prema Pravilniku o kvalitetu i

9. Osvežavajuće bezalkoholno piće sa mineralnim solima. OBP sa mineralnim

6. drugi uslovi propisani su Pravilnikom o kvalitetu aditiva (maksimalne

2.2. Zakonske norme za deklarisanje OBP-a

Deklarisanje, odnosno označavanje, podrazumeva bilo koje reči, podatke,

Slika 7. Deklarisanje OBP-a sa i bez slike voća

Na deklaraciji OBP-a navode se sledeći podaci: 1) naziv pod kojim se OBP

Označavanje nutritivne vrednosti se mora na određeni način deklarisati.

2.3. Zakonske norme za upotrebu aditiva u

Prema Pravilniku o prehrambenim aditivima (Sl. glasnik RS 63/2013) aditiv

Komisija za mikrobiologiju i 3) Komisija za aditive u hrani (JECFA - Joint Experts

Slika 8. Podela aditiva prema poreklu

Ista Komisija, na osnovu eksperimenata na životinjama i ljudima, za svaki

S obzirom da se ADI vrednost nekog aditiva odnosi na svakodnevnu upotrebu

se upotrebljava za prikrivanje neispravnih sirovina, loših (uključujući i

Aditivi u namirnicama su prema svojim tehnološkim i funkcionalnim

15. sredstva za stvaranje pene su supstance koje omogućavaju formiranje

Kategorije hrane prema kojima su razvrstani aditivi i u kojima se oni smeju

Tabela 1. Kategorije hrane prema kojima su razvrstani aditivi

04. VOĆE I POVRĆE

Registrovanje „novog“ aditiva, ili pak izbacivanje postojećeg je prema EU

2.4. Zakonske norme za upotrebu aroma u

Sastojci hrane u najvećem broju primera dobro se ispituju u vidu bezbednosti

IOFI (International Organization of the Flavor Industry). FEMA je udruženje

Tabela 2. Podela aroma prema EU regulativi

Koncentrisani kondenzat Ne deklariše se ukoliko

Za proizvodnju i kontrolu kvaliteta OBP-a neophodno je poznavati Pravilnik

1) Koje pravilnike je potrebno poznavati u proizvodnji OBP-a?

3. TEORIJSKE OSNOVE ODREĐIVANJA

Rastvorna suva materija (RSV) je jedan od osnovnih parametara kvaliteta

Od količine vode, kao i od odnosa slobodne i vezane vlage zavisi aktivnost

Podešavanje refraktometra prema dioptriji oka: usmeriti ručni

Merenje: naneti 1-2 kapi uzorka koji se ispituje i zatvoriti poklopac.

dodatkom vinobrana (kalijum-metabisulfita) koji u kiseloj sredini