LVDA.chi Tiết Máy - Nguyễn Văn Chiến

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ĐỀ SỐ 1: PHƯƠNG ÁN 3
BỘ CÔNG THƯƠNG.
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HCM.
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
-----o0o-----
ĐỒ ÁN MÔN HỌC:
Giáo viên hướng dẫn: ???

Sinh viên thực hiện:
1. NGUYỄN VĂN CHIẾN (0605266)

2. NGUYỄN VĂN CHIẾN
3. KJ
4. LI ?
Tháng 10 năm 2008
GVHD: Trang 1 .
GVHD: Trang 2 .
CHƯƠNG 1
TÌM HIỂU HỆ THỐNG DẨN ĐỘNG BĂNG TẢI
Khi ta thiết kế hệ thống dẫn động băng tải phải đảm bảo yêu cầu công suất trên
trục là 9 kw số vòng quay trên trục thùng trộn là 63 vòng/phút, thời gian phục vụ
là 5 năm, quay một chiều, làm việc hai ca, tải trọng va đập nhẹ (một năm làm
việc 300 ngày, một ca 8 giờ).
1. Công suất trên trục động cơ P =9 kW
2. Số vòng quay trên trục thùng trộn 63 vòng/phút
3. Thời gian phục vụ 5 năm
Quay một chiều, làm việc hai ca, tải trọng va đập nhẹ (một năm làm việc 300
ngày , một ca 8 giờ).
Chế độ tải trọng cho như hình sau:
GVHD: Trang 3 .
Các số liệu ban đầu:
¾ T 1= T
¾ T2= 0,9T
¾ t1= 1
¾ t2= 45
1. Động cơ điện
2. Khớp nối
3. Hộp giảm tốc
4. Bộ truyền xích
5. Băng tải
Nhiệm vụ đề tài:
1. Lập sơ đồ động để tính toán thiết kế

2. Lập bảng thuyết minh tính toán
3. Một bản vẽ lắp hộp giảm tốc
GVHD: Trang 4 .
Để thỏa mãn yêu cầu trên ta sử dụng hộp giảm tốc đồng trục làm giảm vận tốc từ
động cơ vào trục thùng trộn. Hộp giảm tốc này có đặc điểm là đường tâm của
trục và và trục ra là trùng nhau. Do đó có thể giảm bớt chiều dài hộp giảm tốc,
giúp cho việc bố trí cơ cấu gọn gàng. Tuy nhiên khi sử dụng hộp giảm tốc đồng
trục ta nên chú ý đến một số khuyết điểm của nó:
9 Khả năng tải của cấp nhanh không dùng hết vì tải trọng tác dụng vào cấp
chậm lớn hơn cấp nhanh trong khi khoảng cách của hai trục bằng nhau.
9 Phải bố trí các ổ của các trục đồng tâm bên trong hộp giảm tốc, làm phức
tạp kết cấu gối đỡ và gây khó khăn cho việc bôi trơn các ổ này.
9 Khoảng cách giữa các gối đỡ của trục trung gian lớn nên muốn đảm bảo
trục đủ bền và đủ cứng phải tăng đường kính trục.
CHƯƠNG 2
XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
2.1 Chọn động cơ điện
2.1.1 Ý nghĩa của việc chọn động cơ.
Chọn động cơ điện để dẫn động máy móc hoặc các thiết bị công nghệ là
giai đoạn đầu tiên trong quá trình tính toán thiết kế máy. Trong trường hợp dùng
hộp giảm tốc và động cơ biệt lập, việc chọn đúng loại động cơ ảnh hưởng rất
nhiều đến việc lựa chọn và thiết kế hộp giảm tốc cũng như các bộ truyền ngoài
hộp. Do đó việc chọn động cơ có ý nghĩa kinh tế và kỹ thuật lớn. Nếu chọn đúng
GVHD: Trang 5 .
động cơ thì động cơ có tính năng làm việc phù hợp với yêu cầu truyền động của
máy, phù hợp với môi trường bên ngoài, vận hành được an toàn và ổn định. Nếu
chọn công suất động cơ nhỏ hơn công suất phụ tải yêu cầu thì động cơ luôn làm
việc quá tải, nhiệt độ tăng quá nhiệt độ phát nóng cho phép. Động cơ chóng
hỏng. Nhưng nếu chọn công suất động cơ quá lớn thì sẽ làm tăng vốn đầu tư,
khuôn khổ cồng kềnh, động cơ luôn làm việc non tải, hiệu suất động cơ sẽ thấp.
khi chọn động cơ điện sao cho có thể lợi dụng được toàn bộ công suất động cơ.
Khi làm việc nó phải thỏa mãn ba điều kiện:
+ Động cơ không phát nóng quá nhiệt độ cho phép
+ Có khả năng quá tải trong thời gian ngắn
+ Có mômen mở máy đủ lớn để thắng mômen cản ban đầu của phụ
tải khi mới khởi động.
2.1.2 Chọn loại và kiểu động cơ
Hiện nay trong công nghiệp thường sử dụng hai loại động cơ đó là:
+ Động cơ một chiều
+ Động cơ xoay chiều
Thông thường động cơ xoay chiều thường được sử dụng rộng rãi trong công
nghiệp vì có sức bền làm việc cao, moment khởi động lớn. Bên cạnh đó động cơ
một chiều có thể điều chỉnh êm tốc độ trong phạm vi rộng, động cơ bảo đảm
khởi động êm, hãm và đổi chiều dễ dàng. Nhưng giá thành đắt, khối lượng sữa
chữa lớn và mau hỏng hơn động cơ xoay chiều và phải tăng thêm vốn đầu tư để
đặt các thiết bị chỉnh lưu.
Từ những ưu điểm trên ta chọn động cơ điện xoay chiều
2.2 Tính toán và phân phối tỷ số truyền
2.2.1 Chọn động cơ điện
Để chọn động cơ điện ta cần tính công suất cần thiết.
GVHD: Trang 6 .
Nếu gọi Ptd là công suất trên trục ( tải trọng tương đương mà máy phải làm
việc khi quay), Là trường hợp tải trọng thay đổi theo bậc nên ta có:
2
2
⎡T ⎤
∑1 ⎢⎣ T2 ⎥⎦ t 2 12.11 + 0.9 2.45
9 =9 = 9 0.847
2
11 + 45
∑ t2
1
= 8.28(kw)
η là công suất chung(Hiệu suất chung η của hệ thống), Nct là công suất cần thiế,
Ta có:
Ptd
Pc t =
η
[2.1]
Hiệu suất chung η của hệ thống:
η = η η 2η 4η
1 2 3 4
η1 = 0.97- hiệu suất bộ truyền xích
η 2 = 0.98- hiệu suất bộ truyền bánh răng
η3 = 0.99- hiệu suất của một cặp ổ lăn
η 4 = 0.98- hiệu suất của khớp nối đàn hồi
thay vào ta có
η = 0,97.(0,98)2 .(0,99)4 .0,98 = 0,877
GVHD: Trang 7 .
Suy ra hiệu suất chung η của hệ thống:
η = 0,8777
Ptd 8,28
Pct = = = 9,44(kw)
η 0,877
Phân phối tỉ số truyền cho hệ thống:

• Chọn tỉ số truyền sơ bộ:
Tra vào BảNG2.4 trang 21( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, tác
giả TRịNH CHấT –LÊ VĂN UYểN).Theo bảng ta nên chọn tỉ số truyền
như sau:
o Đai thẳng: U xich = 2
o Hộp giảm tốc hai cấp: U hop = 10
Nên tỉ số truỵền sơ bộ của hệ thống là:
U sb = U xixh .U hop = 10.2 = 20
Vận tốc sơ bộ của động cơ là:

Vsb = U sb .n = 30.63 = 1260(vong / phut )
Î Với số liệu ta tính được
Pct = 9,44(kw)
V sb = 1260 ( vong / phut )
Ta tiến hành chọn động cơ
GVHD: Trang 8 .
Cần phải chọn động cơ điện có công suất lớn hơn Pct = 9,44(kw) .Trong
tiêu chuẩn có nhiều loại động cơ điện thõa mãn điều kiện này. Tra vào
BảNG P1.3 trang 236 ( Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1, tác giả
TRịNH CHấT –LÊ VĂN UYểN)
nên ta chọn động cơ không đồng bộ 3 pha mang số hiệu 4A132M2Y3

có các thông số kỹ thuật sau:
o Công suất:
Pct = 11,0(kw)
o Vận tốc:
Vsb = 2907(vong / phut )
Chọn sơ bộ loại động cơ công suất định mức Pct = 11, 0 ( kw ) , có số vòng quay
là Vsb = 2907 ( v ò ng / ph ú t ) . Nếu chọn động cơ điện có số vòng quay lớn
Ví dụ:
ta chọn 4A160S2Y3
o Công suất:
Pct = 15, 0(kw)
o Vận tốc:
Vsb = 2930(vong / phut )
thì tỷ số truyền động chung tăng, dẫn đến việc tăng khuôn khổ, kích thước của
máy và giá thành của thiết bị cũng tăng theo (trừ động cơ điện). Nhưng động cơ
có số vòng quay lớn thì giá thành hạ hơn và ngược lại. Nếu chọn số vòng quay
thấp thì tỷ số truyền động chung nhỏ do đó khuôn khổ của máy giảm và giá
thành hạ. Vì vậy cần tiến hành tính toán cụ thể để chọn động cơ điện có số vòng
quay sao cho giá thành của hệ thống dẫn động băng tải là nhỏ nhất. Đây là một
việc làm rất cần thiết trong đời sống kinh tế hiện nay.
GVHD: Trang 9 .
Vậy ta chọn được: động cơ không đồng bộ 3 pha mang số hiệu 4A132M2Y3
Pct = 11,0 ( kw )
Vsb = 2907 ( v ò ng / ph ú t ) .
Đang làm tới đây:
Ở đây ta chọn động cơ A02-42-4 công suất động cơ Pdc= 5,5kw, có số vòng
quay là ndc= 1450vg/ph.
2.2.2 Phân phối tỷ số truyền

Tỷ số truyền động chung
n 1450
i = i i ix = dc = = 27,88 [2.2]
nh ch n 52
t
Trong đó n số vòng quay của động cơ
dc
n =52 số vòng quay của thùng trộn
t
i tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp nhanh
nh
GVHD: Trang 10 .
i tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp chậm

ch
ix tỷ số truyền của bộ truyền xích
Ta chọn i x = 4 theo bảng 3.2 [1]
i 27,88
⇒u =i i = = = 6,97
nh ch i 4
x
Để tạo điều kiện bôi trơn các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc bằng
phương pháp ngâm dầu ta lấy:
i = i = u = 2,64
nh ch
1450
Thử lại số vòng quay của trục thùng trộn: n = = 52vg / ph đúng với
2,64.2,64.4
yêu cầu đặt ra.
2.3 Kiểm tra điều kiện mở máy và quá tải của động cơ đã chọn
- Mômen định mức của động cơ
p 5,5
T = 9550 dmdc = 9550 = 36,22 Nm
dmdc n 1450
dc
Trong đó
p công suất định mức của động cơ
dmdc
n số vòng quay của động cơ.
dc
- Mômen mở máy của động cơ
Tmm = 1,4T = 50,08 Nm
dmdc
- Mômen lớn nhất trên trục động cơ
Tmax = 2,2T = 79,684 Nm
dmdc
- Mômen nhỏ nhất trên trục động cơ
T = 0,5T = 18,11Nm
min dcdm
GVHD: Trang 11 .
- Mômen cho phép của động cơ

Tcp = 0,81Tmax = 64,54 Nm
- Mômen cản của động cơ

p
Tcan = 9550 lv = 29,76 Nm
n η
dc
- Mômen quá tải cực đại của động cơ
Tmax qt = 1, 4Tcan = 41,66
Như vậy ta có:

p = 5,5kw > Nct = 4,5kw
dmdc
Tcan = 29,76 Nm < Tmm = 50,08 Nm
Tmax qt = 41,66 Nm < Tcp = 64,54 Nm
Kết Luận: Động cơ đã chọn thỏa mãn các điều kiện làm việc của hệ thống.
Đảm bảo vận hành hệ thống dẫn động thùng trộn tốt.
2.4 Xác định các thông số động học và lực học trên các trục
2.4.1 Tính toán tốc độ quay của trục
n = 1450(vg / ph)
dc
n
n = dc = 1450(vg / ph)
1 η
4
n 1450
n = 1 = = 549,24(vg / ph)
2 i 2,64
nh
n 549, 24
n = 2 = = 208,04(vg / ph)
3 i 2,64
ch
Trong đó
ndc số vòng quay của động cơ
n số vòng quay của trục 1
1
GVHD: Trang 12 .
n2 số vòng quay của trục 2

n3 số vòng quay của trục 3
2.4.2 Tính công suất trên các trục
-Công suất danh nghĩa trên trục động cơ
pdc = N ct = 4,5kw
-Công suất danh nghĩa trên trục 1
p1 = pdcη3η 4 = 4,5.0,995 = 4, 48kw
p2 = p1η 2η3 = 4, 48.0,995.0,97 = 4,32kw
p3 = p2η 2η3 = 4,32.0,995.0,97 = 4,17 kw
2.4.3 Tính mômen xoắn trên các trục
N ct 4,5
Tdc = 9550 = 9550 = 29,64 Nm
ndc 1450
p1 4,48
T1 = 9550 = 9550 = 29,50 Nm
n1 1450
p2 4,32
T2 = 9550 = 9550 = 75,11Nm
n2 549,24
p3 4,17
T3 = 9550 = 9550 = 191,05 Nm
n3 208,44
GVHD: Trang 13 .
Bảng số liệu động học và động lực học trên các trục tính được của hệ thống
Thông số
Tốc độ quay Công suất Mômen xoắn
Tỉ số truyền
Trục (vg/ph) (kw) (Nm)
Trục động cơ 1
1450 4,5 29,64
Trục 1
1450 4,48 29,50
2,64
Trục 2
549,24 4,32 75,11
GVHD: Trang 14 .
Trục 3
2,64
208,44 4,17 191,05
CHƯƠNG 3
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRUYỀN ĐỘNG XÍCH
3.1 Tìm hiểu và chọn truyền động xích
Xích truyền chuyển động và tải trọng từ trục dẫn sang trục bị dẫn nhờ sự
ăn khớp giữa các mắt xích với răng của đĩa xích. So với bộ truyền đai bộ
truyền xích cơ những ưu điểm sau:
- Không có hiện tượng trượt, hiệu suất cao hơn, có thể làm việc khi có quá
tải đột ngột
- Không đòi hỏi phải căng xích, lực tác dụng lên trục và ổ nhỏ hơn
- Kích thứơc bộ truyền nhỏ hơn bộ truyền đai nếu truyền cùng công suất và
số vòng quay.
GVHD: Trang 15 .
- Bộ truyền xích truyền công suất nhờ vào sự ăn khớp giữa xích và bánh
xích, do đó góc ôm không có vị trí quan trọng như trong bộ truyền đai và
đo đó có thể truyền công suất và chuyển động cho nhiều đĩa xích bị dẫn.
Tuy nhiên bộ truyền xích có những nhược điểm là do sự phân bố của các
nhánh xích trên đĩa xích không theo đường tròn mà theo hình đa giác, do đó
khi vào và ra khớp, các mắt xích xoay tương đối với nhau và bản lề xích bị
mòn gây nên tải trọng động phụ, ồn khi làm việc, có tỷ số truyền tức thời thay
đổi, vận tốc tức thời của xích và bánh xích thay đổi, cần phải bôi trơn thường
xuyên và phải có bộ phận điều chỉnh xích.
Có 3 loại xích chính là xích ống, xích ống con lăn và xích răng.
Xích ống đơn giản, giá thành hạ và khối lượng giảm vì không dùng con lăn,
nhưng cũng vì thế mà bản lề mòn nhanh. Vì vậy chỉ dùng xích ống đối với
các bộ truyền không quan trọng mặc khác yêu cầu khối lượng nhỏ.
Xích ống con lăn gọi tắt là xích con lăn, về kết cấu giống như xích ống chỉ
khác ngoài ống lắp thêm thêm con lăn, nhờ đó có thể thay thế ma sát trượt
giữa ống và răng đĩa bằng ma sát lăn giữa con lăn và răng đĩa. Kết quả là độ
bền của xích con lăn cao hơn xích ống, chê tạo không phức tạp bằng xích
răng, do đó xích con lăn được dùng khá rộng rải.
Xích răng có khả năng tải lớn, làm việc êm, nhưng chế tạo phức tạp và giá
thành đắt hơn xích con lăn.
Từ những ưu điểm trên và do bộ truyền tải không lớn nên ta chon xích
ống con lăn.
3.2 Chọn số răng đĩa xích
- Chọn số răng của đĩa xích dẫn
z1 = 29 − 2ix = 29 − 2.4 = 21
- Tính số răng đĩa xích bị dẫn
z2 = z1ix = 4.21 = 84
GVHD: Trang 16 .
3.3 Xác định bước xích

- Xác định các hệ số điều kiện sử dụng xích
theo công thức (5.22) [1]
k = kd ka k0 kdc kb klv (3.1)
Trong đó
Kd=1 hệ số tải trọng động
Ka=1 hệ số xét đến ảnh hưởng của khoảng cách trục
K0=1,25 hệ số xét đến ảnh hưởng của cách bố trí bộ truyền
Kdc=1,25 hệ số xét đến ảnh hưởng của khả năng điều chỉnh lực căng
xích (không có bộ phận căng xích)
Kb=1 hệ số xét đến bôi trơn (nhỏ giọt)
Klv=1 hệ số xét đến chế độ làm việc (1 ca)
⇒ k = 1.1.1.1,25.1,25.1 = 1,56
- Tính công suất tính toán
- Theo công thức (5.25) [1]
kk z kn p
pt = 3 (3.2)
KX
Chọn xích một dãy nên Kx=1
Trong đó
Kz hệ số răng đĩa xích
Kn hệ số vòng quay
P3=4.17kw công suất cần truyền
25 25
kz = = = 1,19
z 21
1
n 400
kn = 01 = = 1,92
n 208,44
3
GVHD: Trang 17 .
kk z kn p
pt = 3 = 1,56.1,19.1,92.4,17 = 14,86kw
kx
Dựa vào bảng 5.4 [1] theo cột n01=400vg/ph ta chọn bước xích pc=25,4, đường
kính chốt do=7,95mm, chiều dài ống bo=22,61 và [p]=19.
Dựa vào bảng 5.2 số vòng quay tới hạn ứng với bước xích 25,4mm là
nth=800vg/ph, nên điều kiện n<nth được thỏa.
- Xác định vận tốc trung bình của xích
Theo công thức 5-10 [1]
n3 zpc 208,44.21.25, 4
v= = = 1,85m / s
60000 60000
Trong đó
n số vòng quay của đĩa xích
z số răng của đĩa xích
pc bước xích
- Lực vòng có ích
1000 p 1000.4,17
Ft = = = 2254 N
v 1,85
- Tính toán kiểm nghiệm bước xích theo công thức 5-26 [1]
p3k 4,17.1,56
pc ≥ 600 3 = 600 3 = 23,11
z1n3[p o ] 21.208,44.26
Theo bảng 5.3 [1] ta chọn [po]=26

Do pc=25,4 nên diều kiện bài toán được thỏa
- chọn khoảng cách trục sơ bộ
a=(30-50)pc=40.25,4=1016
Số mắc xích theo công thức 5-8 [1]
GVHD: Trang 18 .
2
2a z1 + z2 ⎛ z1 − z2 ⎞ pc
X= + +⎜ ⎟
pc 2 ⎝ 2π ⎠ a
2
2.1016 21 + 84 ⎛ 84 − 21 ⎞ 25,4
= + +⎜ ⎟ = 135
25,4 2 ⎝ 2.3,14 ⎠ 1016
Chiều dài xích
L=pcX=25,4.135=3429mm
Tính chính xác khoảng cách trục theo công thức 5-9 [1]
⎡ z1 + z2 ⎛ z1 + z2 ⎞
2
⎛ z1 − z2 ⎞ ⎤
2
a = 0,25 pc ⎢ X − + ⎜X − ⎟ − 8⎜ ⎟ ⎥
⎢ 2 ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2π ⎠ ⎥
⎣ ⎦
⎡ + +
2
⎛ − ⎞
2⎤
21 84 ⎛ 21 84 ⎞ 84 21
= 0,25.25,4 ⎢135 − + ⎜135 − ⎟ − 8⎜ ⎟ ⎥
⎢ 2 ⎝ 2 ⎠ ⎝ 2.3,14 ⎠ ⎥
⎣ ⎦
= 1016mm
Ta chọn a=1012mm (vì giảm khoảng cách trục (0,002-0,004)a)
- Số lần va đâp xích trong 1giây
z1n3 21.208,44
u= = = 11,48 ≤ [i]=20
15 X 15.135
Tra bảng 5.6 [1] với bước xích pc=25,4 ta chọn [i]=20
3.4 Kiểm nghiệm độ bền xích
Q 50000
s= = = 21,84 ≥ [s]
F1 + Fv + Fo 2254 + 25,81 + 8,90
Trong đó
Q=50000N tải trọng phá hỏng tra theo bảng 5.1
[s] hệ số an toàn cho phép dựa vào số vòng quay và bước xích ta
chọn [s]= (76-8,9)
F1=Ft=2254N lực trên nhánh căng
Fv lực căng do lực ly tâm gây nên theo công thức 5-16 [1]
GVHD: Trang 19 .
Fv = qm v 2 = 2,6.1,852 = 8,90 N
qm=2,6(kg/m) khối lượng của một mét xích tra theo bảng 5.1 [1]
F0 lực căng ban đầu của xích theo công thức 5-17 [1]
Fo = K f aqm g = 1.1012.2,6.9,81 = 25,81N
3.5 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích

- Đường kính vòng chia theo công thức 5-1 [1]
pc z1
25,4.21
d1 = = = 170mm
π 3,14
pz 25,4.84
d2 = c 2 = = 679mm
π 3,14
- Đường kính vòng đỉnh theo công thức 5-7 [1]
d1a = d1 + 0,7 pc = 188mm
d 2 a = d 2 + 0,7 pc = 697mm
- Kiểm nghiệm độ bền của đĩa xích 1 theo công thức 5-28 [3]
kr1 ( Ft kd + Fvd 1 ).E
σ H 1 = 0,47 ≤ [σ H ]
Ak dd
Fvd1 lực va đập trên m( ở đây m=1) dãy xích theo công thức 5-19 [3]
Fvd 1 = 13.10−7.n3 pc3 = 4,44 N
Kr1 hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích. Chọn kr1=0.372
Kd=1 hệ số tải trọng động
Kđ=1 hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy
Z 15 20 30 40 50 60
Kr 0,59 0,48 0,36 0,29 0,24 0.22
E=2,1.105 Mpa môđun đàn hồi
GVHD: Trang 20 .
A diện tích hình chiếu của bản lề. theo bảng 5.1 [1] với bước xích
25,4 ta chọn A=180mm
[ σ ] ứng suất tiếp xúc cho phép tra theo bảng 5.11 [3]
0,372(2254.1 + 4, 44).2,1.105
σ H 1 = 0,47 = 465Mpa
180.1
σ H 1 = 465Mpa < [σ ]=600Mpa
Như vậy có thể dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB=210 sẽ đạt được ứng
suất cho phép [ σ ]=600Mpa đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho đĩa răng 1
- Kiểm nghiệm độ bền của đĩa xích 2 theo công thức 5-28 [3]
kr 2 ( Ft kd + Fvd 2 ).E
σ H 2 = 0,47 ≤ [σ H ]
Ak dd
Trong đó
Kr2=0,22
Fvd 2 = 13.10−7 n4 . pc3 = 1,36 N
0,22.(2254.1 + 1,36).2,1.105
⇒σH2 = 0,47 = 358 N
180.1
σ H 2 = 358Mpa < [σ ]=600Mpa
Như vậy dùng thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB=210 ứng suất cho phép cho
phép
- Xác định lực tác dụng lên trục theo công thức 5-20 [3]
F = k x Ft = 1,05.2254 = 2366,7 N
Các đại lượng Các thông số
Khoảng cách trục A=1012mm
Số răng đĩa dẫn Z1=21
Số răng đĩa bị dẫn Z2=84
Tỷ số truyền Ix=4
GVHD: Trang 21 .
Số mắt của xích X=135

Đường kính vòng chia của xích
- đĩa dẫn: d1=170
- đĩa bị dẫn d2=679
Đường kính vòng đỉnh của xích
- đĩa dẫn: d1a=188
- đĩa bị dẫn d2a=697
Bước xích Pc=25,4
CHƯƠNG 4
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
4.1 Tính chọn vật liệu cho cấp nhanh và chậm.
Nguyên tắc chọn vật liệu để thiết kế bộ truyền bánh răng cho hộp giảm tốc
là: chọn vật liệu đảm bảo cho răng không bị gãy do quá tải đột ngột dưới tác
dụng của tải trọng va đập, răng không bị tróc vì mỏi do ứng suất tiếp xúc thay
đổi gây ra.
Thép nhiệt luyện là loại vật liệu chủ yếu để chế tạo bánh răng. Ngoài ra còn dùng
gang và chất dẻo.
GVHD: Trang 22 .
Đối với các bộ truyền chịu tải trọng nhỏ và trung bình có thể dùng thép tôi
cải thiện, thép thường hóa hoặc thép đúc để chế tạo bánh răng. Độ rắn của bề
mặt răng HB<350.
Đối với các bộ truyền chịu tải trọng lớn và yêu cầu kích thước nhỏ gọn thì
dùng thép cácbon hoặc thép hợp kim nhiệt luyện để đạt độ rắn bề mặt HB>350.
Đối với các bộ truyền bánh răng hở, làm việc với vận tốc thấp, không có
yêu cầu kích thước phải nhỏ gọn, có thể dùng vật liệu gang.
Chất dẻo thường được dùng trong các bộ truyền bánh răng chịu tải trọng
nhỏ, yêu cầu làm việc ít kêu và cần giảm tải trọng động.
Dựa vào sơ đồ tải trọng và điều kiện làm việc của bộ truyền không phải
làm việc dưới tải trọng lớn và cũng không có điều kiện gì đặc biệt. Ta tiến hành
chọn vật liệu theo các hàm mục tiêu.
- Bền điều
- Kích thước nhỏ nhất
- Giá thành rẻ nhất
- Thuận lợi cho việc gia công cơ khí.
Từ những điều kiện trên ta tiến hành chọn vật liệu cho bánh dẫn và bị dẫn
ta chọn thép 45 - tôi cải thiện với các số liệu cho ở bảng sau.
Tên Vật liệu σ (Mpa) σ (Mpa) HB

b ch
Thép 45 - tôi cải thiện
Bánh dẫn 850 650 270
S=100
Thép 45 - tôi cải thiện
Bánh bị dẫn 100<s<=300 750 500 260
Ta có HB1=270, HB2=260 thỏa mản HB1= HB2+(10-15)

4.2 Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
GVHD: Trang 23 .
4.2.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép

0,9k HL
⎡σ ⎤ = σ
⎣ H⎦ 0 H lim sH
Trong đó σ 0 H lim giới hạn mỏi tiếp xúc tương ứng với chu kỳ cơ sở
k HL hệ số tuổi thọ.
sH =1,1 hệ số an toàn có giá trị tra theo bảng 6.13 [1]
- Giới hạn mỏi tiếp xúc: σ = 2 HB + 70

0 H lim
Theo bảng 6.13 [1]
+ Đối với bánh dẫn: σ = 2 HB1 + 70 = 610Mpa
0 H lim1
+ Đối với bánh bị dẫn: σ = 2 HB2 + 70 = 590Mpa
0 H lim2
- Hệ số tuổi thọ được xác định theo công thức 6-48 [1]
N
K HL = 6 HO
N HE
Trong đó N = 30.HB 2,4 số chu kỳ làm việc cơ sở

HO
3
⎛ Ti ⎞
N HE = 60c ∑ ⎜ ⎟ niti số chu kỳ làm việc tương đương theo
⎝ Tmax ⎠
công thức 6-49 và 6-50 [1]
N = 30.HB12,4 = 2,05.107 (chu kỳ)
HO1
N = 30.HB22,4 = 1,87.107 (chu kỳ)
HO 2
N =N = 5.106 (chu kỳ)
FO1 FO 2
GVHD: Trang 24 .
N = 60.300.8.7.1450.(13.0,76 + 0,93.0,24) = 13,7.108

HE1
N = 60.300.8.7.549,24.(13.0,76 + 0,93.0,24) = 5,2.108
HE 2
Vì N
HO1 < HE1 ; HO 2 < HE 2 nên K HL = 1
N N N
Thay thế các giá trị vừa tìm được vào công thức xác định ứng suất tiếp xúc cho
phép ta có các giá trị ứng suất đối với bánh dẫn và bị dẫn là
⎡σ ⎤ = 610 0,9.1 = 499Mpa

⎣ H ⎦1 1,1
⎡σ ⎤ = 590 0,9.1 = 483Mpa
⎣ H ⎦2 1,1
Để tính sức bền ta tính ứng suất tiếp cho phép là
⎡σ ⎤ = 0, 45.(499 + 483) = 442 Mpa < ⎡σ ⎤
⎣ H⎦ ⎣ H ⎦ min
Ta chọn ⎡⎣σ H ⎤⎦ =483Mpa
4.2.1 Ứng suất uốn cho phép

k FL
[σ F ] = σ 0 F lim
SL
Trong đó σ 0 F lim giới hạn mỏi uốn
k FL hệ số tuổi thọ
S L =1,75 hệ số an toàn trung bình tra theo bảng 6.13(TL1)
Theo bảng 6.13 [1] giới hạn mỏi được tính theo công thức σ = 1,8HB
0 F lim
- Giới hạn mỏi của bánh dẫn σ = 1,8.270 = 486Mpa
0 F lim1
- Giới hạn mỏi của bánh bị dẫn σ = 1,8.260 = 468Mpa
0 F lim2
- Hệ số tuổi thọ được xác định theo công thức 6-48 [1]
GVHD: Trang 25 .
5.106
K FL = 6
N FE
Trong đó N FE được xác định theo công thức 6-49 và 6-50 [1]
6
⎛ Ti ⎞
N FE = 60c ∑ ⎜ ⎟ niti
T
⎝ max ⎠
- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh dẫn
N = 60.300.8.7.1450.(16.0,76 + 0,96.0, 24) = 13.108
FE1
- Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh bị dẫn
N = 60.300.8.7.549, 24.(16.0,76 + 0,96.0, 24) = 4,9.108
FE 2
Vì N
FO1< FE1; FO 2 < FE 2 nên K FL = 1
N N N
Thay thế các giá trị vừa tìm được vào công thức xác định ứng suất uốn cho phép
ta có các giá trị ứng suất đối với bánh dẫn và bị dẫn là
⎡σ ⎤ = 486.1 = 278Mpa
⎣ F ⎦1 1,75
⎡σ ⎤ = 468.1 = 267 Mpa

⎣ F ⎦2 1,1
4.3 Tính toán thiết kế cho từng cấp bánh răng
4.3.1 Xác định các thông số của bánh răng cấp nhanh
¾ Chon sơ bộ hệ số tải trọng K=1,4
¾ Chọn hệ số chiều rộng bánh răng ψ a = 0, 25
Tính khoảng cách trục. lấy θ ' = 1,25

GVHD: Trang 26 .
2
⎛ 1,05.106 ⎞ kp1
A ≥ (inh + 1) 3 ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ [σ tx ].inh ⎠ ψ aθ n2
'
2
⎛ 1,05.106 ⎞ 1,4.4,48
A ≥ (2,64 + 1) 3 ⎜ ⎟ = 94,8mm
⎝ 483.2,64 ⎠ 0,25.1,25.549,24
Giá trị A đối với hộp giảm tốc tiêu chuẩn có giá trị tiêu chuẩn nằm trong hai dãy
sau:
Dãy 1 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 …
Dãy 2 140 180 225 280 355 450
Ta chọn A=100mm
¾ Tính vận tốc vòng và cấp chính xác chế tạo bánh răng
2.π . A.n
v= 1 = 4,17 m / s
60.1000(i + 1)
nh
Theo bảng 3.11 [2] ta chọn cấp chính xác chê tạo cho bánh răng là cấp 9
¾ Định chính xác hệ số tải trọng
2,5.mn
Theo bảng 3.12 [2] ta tính được Ktt=1. Giả sử b > , với cấp chính xác
sin β
9 và vận tốc vòng v= (3-8m/s) tra bảng 3.14 [2] ta tìm được kd=1,4.
Do đó k=kttkd=1,4.1=1,4
Vậy hệ số k đúng với dự đoán nên không phải tính lại A
¾ Xác định môđun, số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng bánh
răng.
mn = (0,01 − 0,02) A = (1 − 2)mm
Chọn mn =2
Từ điều kiện 80 ≤ β ≤ 200
GVHD: Trang 27 .
2 Acos200 2 Acos80
≤ z1 ≤
mn (inh + 1) mn (inh + 1)
2.100.cos200 2.100.cos80
Suy ra: ≤ z1 ≤
2(2,64 + 1) 2(2,64 + 1)
25,8 ≤ z1 ≤ 27,2
Ta chọn z1=26 răng, suy ra số răng bánh bị dẫn: z2=26.2,64=69 răng
m n .z1 (inh + 1)
Góc nghiêng răng : β = arccos = 18,840
2. A
Chiều rộng bánh răng bị dẫn: b = ψ a . A = 0, 25.100 = 25mm
Chiều rộng bánh răng bánh dẫn: b=25+5=30mm
2,5.mn 2,5.2
Chiều rộng b phải thỏa mãn điều kiện b > = = 15,5
sin β sin18,840
¾ Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng
Hệ số dạng răng tra theo bảng 3.18 [2]
Bánh nhỏ y1=0,44
Bánh lớn y2=0,5
Lấy hệ số θ '' = 1,5
Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ
19,1.106.k . p
σ F1 = 1 ≤ [σ ]
y mn .z1.n .b.θ ''
2 u
1. 1
19,1.106.1,4.4,48
σ F1 = = 41,05Mpa
0, 43.22.26.1450.35.1,5
σ F 1 ≤ ⎡⎣σ F ⎤⎦ = 278Mpa
1
Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng bánh lớn
Theo 6-66 [3]
GVHD: Trang 28 .
y1
σ F 2 = σ F1 = 35,30 Mpa
y2
σ F 2 ≤ ⎡⎣σ F ⎤⎦ = 267 Mpa

2
¾ Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải đột ngột trong thời
gian ngắn.
Ứng suất tiếp xúc cho phép
[σ ]txqt = 2,5 ⎡⎣σ H ⎤⎦

Bánh nhỏ: [σ ]txqt1 = 2,5.499 = 1247,5Mpa
Bánh lớn: [σ ]txqt 2 = 2,5.483 = 1207,5Mpa
Ứng suất uốn cho phép: σ uqt = 0,8σ

ch
Bánh nhỏ: [σ ]uqt1 = 0,8.650 = 520 Mpa
Bánh lớn: [σ ] = 0,8.500 = 400Mpa

uqt 2
- Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc theo công thức 3-14 [2]
1,05.106 (i + 1)3 kp
σ txqt = nh 1 ≤ [σ ]
Ai ' txqt
nh θ .b.n
Bánh nhỏ
1,05.106 (2,64 + 1)3.1,4.4, 48

σ txqt1 = = 275Mpa
100.2,64 1,25.35.1450
Bánh lớn
1,05.106 (2,64 + 1)3.1,4.4,32

σ txqt 2 = = 438Mpa
100.2,64 1,25.35.549,42
- Kiểm nghiệm sức bền uốn lớn nhất sinh ra khi quá tải
GVHD: Trang 29 .
σ uqt = σ F K qt ≤ [σ ]uqt
Trong đó hệ số quá tải K qt =1,8
Bánh nhỏ
σ uqt1 = 1,8.41,05 = 73,89 < [σ ]uqt1
Bánh lớn
σ uqt 2 = 1,8.35,30 = 63,54 < [σ ]uqt 2
Kết luận: Vậy bánh răng đủ bền khi làm việc quá tải
¾ Các thông số hình học của bánh răng trụ không dịch chỉnh ăn khớp
ngoài
Môđun mn=2mm
Số răng Z1=26, Z2=69
Góc ăn khớp α n = 200
Góc nghiêng β = 18,840

Chiều rộng bánh răng b=35mm
Đường kính vòng chia theo bảng 3-2 [2]
mn z1
d1 = = 54mm
cosβ
m z
d 2 = n 2 = 146mm
cosβ
Đường kính vòng đỉnh răng theo bảng 3-2 [2]
De1 = 54 + 2.2 = 58mm
De 2 = 146 + 2.2 = 150mm
Đường kính vòng chân răng theo bảng 3-2 [2]
GVHD: Trang 30 .
Di1 = 54 − 2,5.2 = 49mm

Di1 = 146 − 2,5.2 = 141mm
¾ Tính lực tác dụng lên trục
Lực vòng trên bánh răng nhỏ theo công thức 6-16 [1]
2T1 2.29,50.103
F1 = = = 1074 N
d1 54
Lực vòng trên bánh răng lớn theo công thức 6-16 [1]
2T2 2.75,11.103
F2 = = = 1030 N
d2 146
Lực hướng tâm trên bánh răng nhỏ theo công thức 6-17 [1]
F1tagα n
Fr1 = = 413N
cosβ
Lực hướng tâm trên bánh răng lớn theo công thức 6-17 [1]
F2tagα n
Fr 2 = = 396 N
cosβ
Lực dọc trục trên bánh răng nhỏ theo công thức 6-18 [1]
Fa1 = F1.tagα n = 391N
Lực dọc trục trên bánh răng lớn theo công thức 6-18 [1]
Fa 2 = F2 .tagα n = 375 N
Các thông số, kích thước, lực của bộ truyền bánh răng cấp nhanh
Khoảng cách trục 100 mm
Môdun pháp 2 mm
Chiều rộng vành răng bánh bị dẫn 25 mm
Chiều rộng vành răng bánh dẫn 30 mm
Tỷ số truyền 2.64 mm
Số răng bánh 1 26 răng
GVHD: Trang 31 .

Đường kính vòng lăn 1 54 mm
Đường kính vòng đỉnh 1 58 mm
Đường kính vòng chân răng 1 49 mm
Lực vòng trên bánh nhỏ 1074 N
Lực vòng trên bánh lớn 1030 N
Lực hướng tâm trên bánh nhỏ 413 N
Lực hướng tâm trên bánh lớn 396 N
Lực dọc trục trên bánh nhỏ 391 N
Lực dọc trục trên bánh lớn 375 N
4.3.2 Xác định các thông số của bánh răng cấp chậm
¾ Các thông số hình học của bánh răng
Do hộp giảm tốc đồng trục nên:
Môđun mn=2mm
Chọn ψ a = 0, 40
Chiều rộng vành răng bánh bị dẫn: b=0,4.100=40mm
Chiều rộng vành răng bánh dẫn: b=45mm
Đường kính vòng chia theo bảng 3-2 [2]
GVHD: Trang 32 .
mn z1
d1 = = 54mm
cosβ
m z
d 2 = n 2 = 146mm
cosβ
Đường kính vòng đỉnh răng theo bảng 3-2 [2]
De1 = 54 + 2.2 = 58mm
De 2 = 145,81 + 2.2 = 150mm
Đường kính vòng chân răng theo bảng 3-2 [2]
Di1 = 54 − 2,5.2 = 49mm
Di 2 = 146 − 2,5.2 = 141mm
Vận tốc vòng của bánh răng theo công thức 6-40 [3]
2.π . A.n2
v= = 1,58m / s
60.1000(i + 1)
nh
Theo bảng 3.11 [2] ta chọn cấp chính xác chê tạo cho bánh răng là cấp 9
¾ Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng
Hệ số dạng răng tra theo bảng 3.18 [2]
Bánh nhỏ y1=0,43
Bánh lớn y2=0,5
Lấy hệ số θ '' = 1,5
Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ
19,1.106.k . p2
σ F1 = ≤ [σ ]u
y m 2 .z1.n2 .b.θ ''
1.
19,1.106.1,4.4,32
σ F1 = = 78,36 Mpa
0, 43.22.26.549,42.40.1,5
σ F 1 ≤ ⎡⎣σ F ⎤⎦ = 278Mpa
1
GVHD: Trang 33 .
Kiểm nghiệm ứng suất uốn tại chân răng bánh lớn
y1
σ F 2 = σ F1 = 67,38Mpa
y2
σ F 2 ≤ ⎡⎣σ F ⎤⎦ = 267 Mpa

2
- Kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc theo công thức 3-14 [2]
1,05.106 (i + 1)3 kp2

σ txqt = nh ≤ [σ ]txqt
Ai '
θ .b.n2
nh
Bánh nhỏ
1,05.106 (2,64 + 1)3.1,4.4,32

σ txqt1 = = 410Mpa
100.2,64 1,25.40.549,42
Bánh lớn
1,05.106 (2,64 + 1)3.1,4.4,17

σ txqt 2 = = 654,35Mpa
100.2,64 1,25.40.208,04
Ứng suất uốn cho phép theo công thức 3-46 [2]
σ uqt = 0,8σ ch
Bánh nhỏ: [σ ]uqt1 = 0,8.650 = 520 Mpa
Bánh lớn: [σ ] = 0,8.500 = 400Mpa

uqt 2
- Kiểm nghiệm sức bền uốn theo công thức 3-42 [2]
σ uqt = σ F K qt ≤ [σ ]uqt
Trong đó hệ số quá tải K qt =1,8
Bánh nhỏ
σ uqt1 = 1,8.78,36 = 140,05 < [σ ]uqt1
GVHD: Trang 34 .
Bánh lớn
σ uqt 2 = 1,8.67,38 = 121,38 < [σ ]uqt 2
Kết luận: Vậy bánh răng đủ bền khi làm việc quá tải
¾ Tính lực tác dụng lên trục
Lực vòng trên bánh răng nhỏ theo công thức 6-16 [1]
2T2 2.75,11.103
F1 = = = 2734 N
d1 54
Lực vòng trên bánh răng lớn theo công thức 6-16 [1]
2T3 2.191,05.103
F2 = = = 2621N
d2 146
Lực hướng tâm trên bánh răng nhỏ theo công thức 6-17 [1]
Ftagαn
Fr1 = 1
= 1051N
cosβ
Lực hướng tâm trên bánh răng lớn theo công thức 6-17 [1]
F2tagα n
Fr 2 = = 1008 N
cosβ
Lực dọc trục trên bánh răng nhỏ theo công thức 6-18 [1]
Fa1 = F1.tagα n = 995 N
Lực dọc trục trên bánh răng lớn theo công thức 6-18 [1]
Fa 2 = F2 .tagα n = 954 N
Các thông số, kích thước, lực của bộ truyền bánh răng cấp chậm
Khoảng cách trục 100 mm
Môdun pháp 2 mm
Chiều rộng vành răng bánh dẫn 45 mm
Chiều rộng vành răng 40 mm
Tỷ số truyền 2.64
GVHD: Trang 35 .

Lực vòng trên bánh nhỏ 2734 N
Lực vòng trên bánh lớn 2621 N
Lực hướng tâm trên bánh nhỏ 1051 N
Lực hướng tâm trên bánh lớn 1008 N
Lực dọc trục trên bánh nhỏ 995 N
Lực dọc trục trên bánh lớn 954 N
CHƯƠNG 5
CHỌN KHỚP NỐI
5.1 Tìm hiểu và chọn khớp nối
5.1.1 Khái niệm
Khớp nối (còn gọi là nối trục, ly hợp, khớp nối trục) là cụm chi tiết máy
dùng để nối các trục( hoặc các chi tiết quay), để truyền chuyển động và công
suất. nhờ khớp nối, ta nối cá trục đồng tâm, hơi lệch tâm hoặc nghiêng với nhau
một góc nào đó. Ngoài chức năng chính là truyền mômen xoắn thì khớp nối dùng
GVHD: Trang 36 .
để đống mở các cơ cấu, giảm rung động và va đập, ngăn ngừa quá tải, điều chỉnh
tốc độ….
5.1.2 Phân loại
4.1.2.1 Nối trục chặt
Đặc điểm của nối trục chặt là dùng để nối cứng các đầu trục có đường tâm trên
cùng một đường thẳng và không di chuyển tương đối với nhau. Nối trục chặt có
cấu tạo đơn giảm nhưng đòi hỏi chế tạo, lắp ghép chính xác.
a. Nối trục ống
Cấu tạo bởi một ống thép hoặc gang lồng vào đoạn cuối của hai trục và ghép với
trục bằng chốt hoặc then hoa. Nối trục ống chỉ dùng để nối các trục có đường
kính nhỏ (không quá 60-70mm). Nối trục ống rất đơn giản và rẻ. Tuy nhiên khi
lắp cần có khoảng di chuyển dọc trục lớn và yêu cầu cao về độ chính xác của vị
trí đầu trục, nếu không sẽ xuất hiện lực uốn trục.
b. Nối trục đĩa
Nối trục đĩa bao gồm hai đĩa có mayơ, mỗi đĩa lắp lên đoạn cuối của mỗi
trục bằng mối ghép then. Hai nữa đĩa được nối ghép với nhu băng bulong.
Bulông được lắp có khe hở hoặc không có khe hở. trong trường hợp lắp có khe
hở momen được truyền từ đĩa này sang đĩa khác nhờ lực ma sát sinh ra trên mặt
ghép hai đĩa do lực xiết bulông. Trường hợp lắp không có khe hở mômen xoắn
được truyền trực tiếpqua thân bulông. Trong trường hợp này trục và ổ sẽ chịu lực
lớn phát sinh sau khi lắp hai nữa khớp với nhau.
5.1.2.2 Nối trục bù
Nối trục bù dùng để nối các đầu trục có sai lệch về vị trí tương đối giữa
các đầu trục; độ lệch dọc trục, độ lệch góc, độ lệch tâm hay độ lệch tổng hợp,
nhờ khả năng di động giữa các chi tiết cứng trong nối trục bù
a. Nối trục răng
GVHD: Trang 37 .
Nối trục răng có kích thước nhỏ, khă năng truyền tải cao, cho phép làm việc với
vận tốc lớn và có tính công nghệ cao. Nối trục răng được dùng khá rộng rãi nhất
là trong công nghiệp nặng. Tuy nhiên chế tạo rất khó khăn và giá thành đắt.
b. Nối trục xích
Nối trục xích có kết cấu đơn giản, dùng xích chế tạo sẵn theo tiêu chuẩn, kích
thước nối trục không lớn (khi cùng truyền mômen xoắn thì kích thước nhỏ hơn
nối trục vòng đàn hồi 1,5lần ). Khi tháo lắp không cần dịch chuyển trục. Tuy
nhiên, nốii trục xích không chịu được va đập và chỉ làm việc một chiều.
5.1.2.3 Nối trục đàn hồi
Nhờ bộ phận đàn hồi cho nên nối trục đàn hồi có khả năng: giảm va đập và chấn
động, đề phòng cộng hưởng do dao động xoắn gây nên và bù lại độ lệch trục.
Nối trục có bộ phận đàn hồi bằng vật liệu không kim loại rẻ và đơn giản, vì vậy
nó được dùng để truyên mômen xoắn nhỏ và trung bình. Khi giá trị mômen xoắn
lớn, thường dùng nối trục có bộ phận đàn hồi là kim loại.
Nối trục vòng đàn hồi
Nối trục đàn hồi có cấu tạo tương tự như nối trục đĩa nhưng thay bulông bằng
chốt có bọc vòng đàn hồi. có cấu tạo đơn giản, dễ thay thế, làm việc tin cậy, do
đó đựơc sử dụng rộng rãi.
Nối trục vỏ đàn hồi
Thông thường vòng đàn hồi 1 được chế tạo bằng cao su và bên trong có gia cố
được kẹp chặt lên hai nửa khớp 5 nhờ vít 6 và đĩa 3. Loại khớp này có ưu điểm
là có thể nối các đầu trục có sai lệch về vị trí tương đối lớn, độ di chuyển trục
3-6mm, có khả năng giảm chấn tốt. Nối trục này có kết cấu đơn giản, lắp ghép
thuận tiện, tuy nhiên kích thước khuôn khổ lớn và tuổi thọ thấp.
Nối trục đàn hồi với đĩa hình sao
Cấu tạo của loại nối trục này có cấu tạo giống như nối trục chữ thập, chỉ khác là
đĩa giữa có dạng hình sao làm bằng cao su. Nối trục có cấu tạo đơn giản so với
GVHD: Trang 38 .
nối trục đàn hồi, độ lệch tâm cho phép đạt đến 0,2mm nhưng độ lệch góc có thể
lên đến 1o30’ là loại nối trục được dùng để nối các đầu trục có đường kính
12-45mm.
Vậy từ những ưu điểm đã phân tích ở trên và điều kiện làm việc của hệ
thống với mômen xoắn không cao nên ta chọn loại khớp sử dụng trong hệ
thống là nối trục vòng đàn hồi.
5.2 Tính và chọn khớp nối
Tính chọn khớp nối giữa trục và động cơ.
Mômen xoắn cần truyền giữa hai trục là
T = T1 = 29,64 Nm
Mômen tĩnh theo công thức 14-1 [1]
Tt = kT1 = 1,5.29,64 = 44, 46 Nm
Theo bảng 14.1 [1] ta chọn k=1,5
Do trong quá trình lắp ghép không thể đảm bảo độ đồng tâm nên gây ra tải trọng
phụ Fnt = (0,1 ÷ 0,3)Ft , với Ft- lực vòng tác dụng lên vòng đàn hồi. Kích thước của
trục đàn hồi tra theo phục lục 11.5 (Bài Tập Chi Tiết Máy- Nguyễn Hữu Lộc) ta
chọn nối trục đàn hồi d=16mm, D0=58mm, dm=30mm, l1=15mm, l2=22, c=3
D=(3,5-4)d=100mm.
Kích thước chốt:
dc=10mm, lc=19m, ren M8, z=4
Kích thước ống cao su
do=19mm, l0=15mm
Chọn vật liệu nối trục bằng gang xám GX 21-40; chốt bằng thép 45 thường hóa;
vòng đàn hồi bằng cao su.
Ứng suất dập cho phép giữa chốt và vòng cao su σ d = (2 ÷ 3) Mpa
Ứng suất uốn cho phép của chốt σ u = (60 ÷ 80) Mpa
GVHD: Trang 39 .
Kiểm tra độ bền dập giữa chốt và vòng cao su theo công thức 14-14 [1]:
2kT1
σd = ≤ [σ d ]
zDod clo
2.1,5.29,64.103
= = 1, 45Mpa < [σ d ]
6.68.15.10
Vậy vòng đàn hồi đảm bảo điều kiện dập
Kiểm tra độ bền uốn của chốt theo công thức 14-15 [1]
kT1lc
σu = ≤ [σ u ]
0,1d c3 Do z
1,5.29,64.103 .19
= = 20,7 Mpa < [σ u ]
0,1.103 .68.6
Vậy chốt đảm bảo điều kiện uốn.
Kết luận: Đảm bảo độ bền dập của vòng đàn hồi và độ bền uốn của chốt
CHƯƠNG 6
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN
6.1 Định nghĩa
Trục là chi tiết máy để đở các chi tiết quay, truyền mômen xoắn hoặc thực hiện
cả hai nhiệm vụ trên.
6.2 Chọn vật liệu
GVHD: Trang 40 .
Lựa chọn vật liệu và phương pháp nhiệt luyện trục được xác định theo những
tiêu chuẩn về khả năng làm việc của trục. Các vật liệu chế tạo trục chủ yếu là:
thép cacbon và thép hợp kim vì chúng có đặc tính cơ cao, có khả năng tăng bền
và dễ dàng nhận được các phôi hình trụ bằng phương pháp cán.
- Đa số các trục dùng thép cacbon và thép hợp kim C45, 40Cr nhiệt luyện
- Đối với các trục chịu ứng suất lớn và trục sử dụng trong các máy móc
quan trọng, dùng thép hợp kim: 40CrNi, 40CrNi2MoA, 30CrMnTi… Trục chế
tạo từ các loại thép này thường được tôi cải thiện sau đó ram ở nhiệt độ cao.
- Đối với các trục quay nhanh và ổ trục là ổ trượt thì đòi hỏi ngõng trục
phải có độ rắn cao, thường được chế tạo từ thép thấm cacbon: 20Cr, 12CrNi3A,
18CrMnTi, hay là thép thấm nitơ như 38Cr2MoAlA.
Theo yêu cầu hộp giảm tốc chịu tải trọng nhỏ và trung bình vật liệu chế tạo
là thép 45 thường hoá để chế tạo
6.3 Tính trục đầu vào (truyền từ động cơ vào hộp giảm tốc)
6.3.1 Thiết kế sơ bộ theo momen xoắn
Do trong quá trình lắp ghép khớp nối để truyền chuyển động từ động cơ vào hộp
giảm tốc không đảm bảo độ đồng tâm nên gây ra tải trọng động phụ
Fnt = ( 0,1 ÷ 0,3) Ft
- Trong đó Ft - Lực vòng tác dụng lên vòng đàn hồi theo công thức 6-16 [1]
2T1 2.29,64.103
Ft = = = 1022 N
D0 58
⇒ Fnt = 204, 4N
Chọn vật liệu chế tạo là thép 45 thường hóa có ứng suất cho phép [τ ] = 20Mpa
Tính sơ bộ đường kính trục từ công thức 10-12 [1]
T1 29500
⇒d = =3 = 19,46mm
0,2 [τ ]
3
0,2.20
Theo bảng 10.2 [3] ta chọn
GVHD: Trang 41 .
d=20mm
bo=15mm
Chiều dày mayơ bánh răng: b1=30mm
Chiều dày mayơ khớp nối tính theo công thức 10.13[3] lm12=35mm
Chiều dài khoảng côngxôn (khoảng chìa)
lc12=0,5(lm12+b0)+k3+hn=0.5(35+15)+15+20=60
Chiều dài khoảng cách giữa các ổ lăn l11=65
AB = 65 (mm)
AD = 60 (mm)
AC = 32.5 (mm)
BC= 32.5 (mm)
Fa1d1 391.54
Mômen do lực dọc trục gây ra M a1 = = = 10740,77 Nmm
2 2
M + F . AC 10740,77 + 413.32,5
⇒R = a1 r1 = = 371,74 N
Ay AB 65
− M a + F .BC −10740,77 + 413.32,5
⇒ RBy = r1 = = 41,26 N
AB 65
F . AC + Fnt . AD 1074.32,5 + 204,4.60
RBx = t1 = = 725,68 N
AB 65
R = F − Fnt − RBx = 1074 − 204.4 − 348.32 = 143,92 N
Ax t1
GVHD: Trang 42 .
D A B
Z C
X
Fnt Fa
Y
Fr
Ray Ft Rby
Fr
12082 Mx
1341
Fnt Rax Ft Rbx

23584
12264
29500
Theo biểu đồ thì mômen tại mặt cắt nguy hiểm nhất là tại C
M C = M x2 + M y2 = 12082,552 + 235842 + 0.75.295002 = 39654 Nmm
Xác định chính xác kích thước trục theo công thức 10.15[1] :
M
d ≥3 td = 3 39654 = 18,09mm
0,1[σ ] 0,1.67
[σ ] - ứng suất cho phép chế tạo trục, tra theo bảng 10.5[3]
Chọn đường kính trục ra là d=20mm
Chọn dC=25mm
Chọn then theo phụ lục 9.1và 9.5 [3] ta có :
GVHD: Trang 43 .
b=8
h=7
t1=4
t2=2,8
r=0,16-0,25
l=28
⎡σ ⎤ = 100Mpa
⎣⎢ d ⎦⎥
[τ c ] = 20-30 Mpa
Kiểm nghiệm sức bền dập của then theo công thức 7-11[2]
2T
σ = 1 ≤ ⎡σ ⎤
d dt l ⎢⎣ d ⎥⎦
1
2.29500
⇒σ = = 21,07 Mpa ≤ ⎡⎢σ ⎤⎥
d 25.4.28 ⎣ d⎦
Kiểm nghiệm điều kiện cắt của then theo công thức 7-12[2]
2T
τc = 1 ≤ ⎡τ ⎤
dbl ⎣ c ⎦
2.29500
⇒τc = = 10,5Mpa ≤ ⎡⎣τ c ⎤⎦
25.8.28
Vậy then đảm bảo điều kiện làm việc
Đối với đoạn trục lắp khớp nối ta chọn d=18 nên cũng chọn then
b=6
h=6
t1=3,5
t2=2,8
r = 0,16 - 0,25mm
[σ d ] = 100 MPa
[τ c ] = 20-30 Mpa
Kiểm nghiệm sức bền dập của then theo công thức 7-11[2]
GVHD: Trang 44 .
2T
σ = 1 ≤ ⎡σ ⎤
d dt l ⎢⎣ d ⎥⎦
1
2.29500
⇒σ = = 28,09Mpa ≤ ⎡⎢σ ⎤⎥
d 20.3,5.30 ⎣ d⎦
Kiểm nghiệm điều kiện cắt của then theo công thức 7-13[2]
2T
τc = 1 ≤ ⎡τ ⎤
dbl ⎣ c ⎦
2.29500
⇒τc = = 16,4Mpa ≤ ⎡⎣τ c ⎤⎦
20.6.30
Vậy then đảm bảo điều kiện làm việc
6.3.2 Tính toán độ bền trục về độ bền mỏi

Theo biểu đồ thì tiết diện nguy hiểm nhất tại vị trí C
- Momen uốn tại C
M C = M x2 + M y2 = 12082,552 + 235842 = 26499 Nmm
- Momen xoắn tại C

T=295000Mpa
−1 (
σ = 0,4 ÷ 0,5)σ = 240MPa
b
−1 (
τ = 0,22 ÷ 0,25)σ = 132MPa
b
Theo công thức 10.26 [1]:
GVHD: Trang 45 .
2
W=
π d 3 bt1 d − t1
−
( ) = 969mm3
32 d
M 26499
σa = = = 27,35Mpa
w 969
2
W =
π d 3 bt1 d − t1
−
( ) = 2502mm3
0 16 d
T 29500
τ= = = 12Mpa
w 2502
12
τa =τm = =6
2
Theo bảng 10.8 [1] ta chọn Kσ = 1,75 Kτ = 1,5
Theo bảng 10.3 [1] ta chọn εσ = 0,91 ετ = 0,89
Theo H2.9 [1] ta chọn ψ σ = 0,05 ψτ = 0,025

- Xác định hệ số an toàn tại C theo công thức 10.19 [1]
σ 240
sσ = −1 = = 4,56
kσ .σ a 1,75.27,35
+ψ σ .σ m + 0,05.0
εσ 0,91

τ 132
sτ = −1 = = 12,86
kτ .τ a 1,5.6
+ψτ .τ m + 0,025.6
ετ 0,89
Hệ số an toàn theo công thức 10.18 [1]:

sσ .sτ 4,56.12,86
s= = = 4,3 > [ s ] = 1,5
2
sσ + sτ2 2
4,56 + 12,86 2
GVHD: Trang 46 .
Vậy điều kiện bền mỏi của trục tại C được thỏa
6.4 Tính trục trung gian
6.4.1 Thiết kế sơ bộ theo mômen xoắn
T1 75110
Tính sơ bộ đường kính trục d = =3 = 26,56mm
0,2 [τ ]
3
0,2.20
Theo bảng 10.2[3] ta chọn

d=30mm
bo=19mm
Chiều dày mayơ bánh răng trụ lớn: b1=25mm
Chiều dày bánh răng trụ nhỏ : b2 =40mm
AB=197
AD=42
DC=103,5
BC=51.5
Mômen do lực dọc trục gây ra
Fa 2 d 2 375.146
M a2 = = = 27345 Nmm
2 2
Fa 3d3 995.54
M a3 = = = 27332,65 Nmm
2 2
Xác định các phản lực tại các ổ lăn
F BD + F BC − M + M
R = r2 r3 2 3
AY AB
396.155 + 1051.51,5 − 27345 + 27332,65
= = 586,26
197
GVHD: Trang 47 .
F AD + F AC + M − M
R = r2 r3 2 3
BY AB
396.42+1051.145.5+27345-27332,65
= = 860,74
197
F BD − F BC 1030.155 − 2734.51,5
R = t2 t3 = = 95,68 N
AX AB 197
− F AD + F AC −1030.42 + 2734.145,5
R = t2 t3 = = 1799,68 N
BX AB 197
Fr2
Fr3
Z Fa2
Fa3
A Ft2 B
D Ft3 C
X
Y
RAY Fr2 Fr3 RBY
71659,83
51967,12
RAX Ft2 Ft3 RBX
92683,52
4018,56
75110
Qua biểu đồ mômen ta nhận thấy tiết diện nguy hiểm nhất là tại C
Tổng mômen uốn ở tiết diện C
GVHD: Trang 48 .
M = 71659,832 + 92683,522 = 117155,31Nmm

C
Xác định chính xác đường kính trục theo công thức 10.15 [1]:
M
d ≥3 td
0,1[σ ]
M = M 2 + 0,75T 2 = 117155,312 + 0,75.751102 = 134002 Nmm
td C 2
134002
⇒ d≥3 = 26,75mm
0,1.70
Chọn đường kính trục ra là d=25mm
Chọn đường kính trục lắp bánh răng là d=30mm
Chọn then theo phụ lục 9.1 và 9.5[3] ta có
b = 10 mm
h = 8 mm
t1 = 5 mm
t2 = 3,3 mm
r = 0,25
[σ d ] = 100 Mpa
⎡⎣τ c ⎤⎦ = 15-30 Mpa
Đối với đoạn trục lắp bánh răng cấp nhanh ta chọn then có chiều dài l=22
2T 2.75110
σ = 1 = = 65MPa < ⎡⎢σ ⎤⎥
d
(
d .lt h − t
1) 30.22.(8 − 5) ⎣ d⎦
2T
τc = 1 = 2.75110 = 19,5MPa < ⎡τ ⎤
d .lt b 30.22.10 ⎣ c⎦
Đối với đoạn trục lắp bánh răng cấp chậm ta chọn then có chiều dài l=40
2T 2.75110
σ = 1 = = 36MPa < ⎡⎢σ ⎤⎥
d
(
d .lt h − t
1) 30.40.(8 − 5) ⎣ d⎦
GVHD: Trang 49 .
2T
τc = 1 = 2.75110 = 10,73MPa < ⎡τ ⎤
d .lt b 30.40.10 ⎣ c⎦
6.4.2 Tính toán kiểm nghiệm

σ = 600MPa
b
σ = ( 0,4 ÷ 0,5)σ = 240MPa
−1 b
τ = ( 0,22 ÷ 0,25)σ = 132MPa
−1 b
2 2
π d 3 bt1 ( d − t1 ) 3,14.303 10.5.( 30 − 4 )
W= − = − = 2834,25mm3
32 d 32 30
2
W =
π d 3 bt1 d − t1
−
( ) = 7041,36mm3
0 16 d
τ 75110
τ a = τ m = max = = 5,33MPa
2w 0 2.7041,36
Theo công thức 10.22[1]:
M
σa = C = 117155,31 =41,33MPa
W 2834,25
Theo bảng 10.8[1] ta chọn Kσ = 1,75 Kτ = 1,5
Theo H2.9[1] ta chọn ψ σ = 0,05 ψτ = 0,025

Theo H2.7[1] hệ số tăng bền bề mặt khi được mài tinh β =1
Xác định hệ số an toàn tại C theo công thức 10.19 [1]:
σ 240
sσ = −1 = = 2,92
kσ .σ a 1,75.41,34
+ψ σ .σ m + 0,05.0
εσ β 0,88
GVHD: Trang 50 .
Theo công thức 10.20[1]:

τ 132
sτ = −1 = = 13,20
kτ .τ a 1,5.5,33
+ψτ .τ m + 0,025.5,33
ετ β 0,81
Hệ số an toàn theo công thức 10.18 [1]:

sσ .sτ 2,92.13,20
s= = = 2,85 > [ s ] = 1,5
2
sσ + sτ2 2
2,92 + 13,20 2
6.5 Thiết kế trục ra
6.5.1 Thiết kế sơ bộ theo mômen xoắn
T3 191050
Tính sơ bộ đường kính trục d = =3 = 36,28mm
0, 2 [τ ]
3
0,2.20
Chọn d =40
Chọn b0=23
Chiều dày mayơ bánh răng b=40mm
Chiều dày mayơ đĩa xích l x = (1, 2 ÷1,5)d = 60mm
AB=103
AD=163
AC=51.5
F d 954.146
Mômen do lực dọc trục gây ra M = a 4 4 = = 69565,68 Nmm
a4 2 2
GVHD: Trang 51 .
A B
D C
X X
Y
Fa4
Ft4 Fr4
RAY Fr4 RBY Fx
220454,53
420144,33
RAY Ft4 RBY
67490,75
191050
− F .BD + Fx .BC 69565,68 − 954.51,5 + 5496,4.76,5

M
⇒R = r4 a4 = =4280,67 N
Ay AB 103
M + F . AD + Fx . AC 69565,68 + 954.51,5 + 5496,4.179,5
⇒ R = a4 r 4 = =10731,25N
By AB 103
F .BD 2621.51,5
R = t4 = =1310,5N
Ax AB 2
F . AD 2621.51,5
R = t4 = =1310,5N
Bx AB 2
Xác định chính xác khoảng cách trục theo công thức 10.15 [1]:
GVHD: Trang 52 .
M
d ≥3 td
0,1[σ ]
Qua biểu đồ mômen ta nhận thấy tiết diện nguy hiểm nhất là ở D
M = M 2 + 0,75T 2
td D 3
M = 420414,332 + 0,75.1910502 = 451796,33 Nmm
td
M
⇒d ≥3 td = 3 451796,33 = 41,11mm
0,1[σ ] 0,1.65
Chọn đường kính trục ra d=45mm

Chọn đường kính trục chổ lắp bánh răng d=50
Với đường kính trục d=50mm ta chọn then
b=14
h=9
t1=5,5
t2=3,8
r=0,25
l=36
2T 2.191050
σ = 1 = = 60,65MPa < ⎡⎢σ ⎤⎥
d
(
d .lt h − t
1 ) 50.36.(9 − 5,5) ⎣ d⎦
2T
τc = 1 = 2.191050 = 15,16MPa
d .lt b 50.36.14
Đối với đoạn trục lắp xích ta chọn d=40mm

Chọn then
b=12
h=8
GVHD: Trang 53 .
t1=5
t2=3,3
r=0,25
l=56
2T 2.191050
σ = 1 = = 56,86MPa < ⎡⎢σ ⎤⎥
d
(
d .lt h − t
1 )40.56.(8 − 5) ⎣ d⎦
2T
τc = 1 = 2.191050 = 14,22MPa
d .lt b 40.56.12
6.5.2 Tính toán kiểm nghiệm trục

σ = 600MPa
b
σ = ( 0,4 ÷ 0,5)σ = 240MPa
−1 b
τ = ( 0,22 ÷ 0,25)σ = 132MPa
−1 b
2 2
π d 3 bt1 ( d − t1 ) 3,14.503 14.5,5.( 50 − 5,5)
W= − = − = 9216,04mm3
32 d 32 50
2
W =
π d 3 bt1 d − t1
−
( ) =
3,14.503 14.5,5 ( 50 − 5,5 )
−
2
= 21481,67mm3
0 16 d 16 50
Mômen uốn : M C = 220454,032 + 67490,752 = 230553,64 Nmm

τ 191050
τ a = τ m = max = = 4,45MPa
2w 0 2.21481,67
M
σa = C = 230553,64 =25,02MPa
W 9216,04
Theo bảng 10.8[1] ta chọn Kσ = 1,75 Kτ = 1,5
GVHD: Trang 54 .
Theo H2.9[1] ta chọn ψ σ = 0,05 ψτ = 0,025

Theo H2.7[1] hệ số tăng bền bề mặt khi được mài tinh β =1
Xác định hệ số an toàn tại C theo công thức 10.19 [1]:
σ 240
sσ = −1 = = 4,82
kσ .σ a 1,75.25,02
+ψ σ .σ m + 0,05.0
εσ β 0,88

τ 132
sτ = −1 = = 15,80
kτ .τ a 1,5.4, 45
+ψτ .τ m + 0,025.4, 45
ετ β 0,81
Hệ số an toàn theo công thức 10.18[1]:

sσ .sτ 4,42.15,80
s= = = 4, 26 > [ s ] = 1,5
2
sσ + sτ2 2
4,42 + 15,80 2
GVHD: Trang 55 .
CHƯƠNG 7
CHỌN Ổ LĂN
Tổng quát ta chọn thời gian các ổ làm việc trên trục là như nhau và thời gian làm
việc là 7 năm.
Do đó thời gian làm việc tính bằng giờ là:
Lh=7.300.8=16800 giờ
7.1 Chọn ổ lăn cho trục vào
- Lực dọc trục Fa1=391N
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A
F = R 2 + R 2 = 143,922 + 371,742 =398,63N

rA Ax Ay
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B
F = R 2 + R2 = 41, 262 + 725,682 =726,85N

rB Bx By
Ta nhận thấy ổ lăn chịu tác dụng của lực dọc trục và lực hướng tâm nên ta chọn
ổ bi đỡ chặn với đường kính vòng trong là 20mm
Theo phụ lục P2.12[3] ta chọn ổ bi cỡ trung hẹp có ký hiệu 46304 d=20mm,
D=52mm, b=15, r=2, r1=1, C=14000N, Co=9170N
7.1.1 Kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ
- Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra theo công thức 11.27a [1]:
Si= eFri
Fa 391
− = 0,36 nên ta chọn α = 120
Fr 1074
Fa 391
= = 0,043 theo phụ lục 11.4[3] ta chọn e=0,355
C 9170
O
- Lực dọc trục tác dụng vào ổ thứ i:
GVHD: Trang 56 .
S = e.F = 0,355.398,63 = 141,51N

A rA
S = e.F = 0,355.726,85 = 258,03N
B rB
FaB=258,03N
FaA=SB+Fa=258,03+391=649,03N
Ta có:
Fa 391
= = 0,98 > e ⇒X=0,45 ;Y=1,54
VF 398,63
rA
Fa 391
= = 0,54 > e ⇒ X = 0,45 ; Y = 1,54
VF 726,85
rB
Tải trọng quy ước tác dụng lên các ổ theo công thức 11.22 [1]:
Q = ( X .V .F + Y .F ) Kσ .Kt = (0,45.1.398,63 + 1, 45.649,03).1.1 = 1120,48 N
A rA aA
Q = ( X .V .F + Y .F ) Kσ .Kt = (0,45.1.726,85 + 1,54.258,03).1.1 = 724,45 N
B rB aB
Trong đó Kσ =1 hệ số xét đến ảnh hưởng đặc tính tải trọng đến tuổi thọ chọn
theo bảng 11.2
Kt =1 hệ số xét đến ảnh hưởng của nhiệt độ
V=1 hệ số tính đến số vòng quay

- Nhận thấy ổ A chịu lực lớn hơn ổ B nên ta tính ổ theo Q =1120,48N
A
- Tải trọng tương đương tác dụng theo công thức 11.24 [1]:
2
∑ Qi m .Li ⎛ T ⎞
m
Li (1/3)
i =1 m i ⎛ 3 48 3 15 ⎞
Q =m =Q ⎜ ⎟ = 1120,48 ⎜1 . + 0,9 . ⎟ = 1076 N
E 2 A ⎜ Tmax ⎟ ∑ L ⎝ 63 63 ⎠
∑ Li ⎝ ⎠ i
i=1
- Khả năng tải động tính toán theo công thức 11.20 [1]
⇒ Ctt = Q m L
E
Theo công thức 11.19b [1]
60.L .n 60.16800.1450
L= h 1= = 1461,6 triệu vòng
106 106
GVHD: Trang 57 .
⇒ Ctt = 1076.3 1461,6 = 12211,11N < C = 14000
Vậy ổ đã chọn đảm bảo tải trọng động

7.1.2 Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh
- Điều kiện Q0<C0
- Ta có các hệ số sau X0=0,6, Y0=0,5
- Q0 ta chọn một trong hai giá trị lớn nhất sau
Q0=FrA=398,63N
Q = X F + Y F = 0,6.398,63 + 0,5.649,03 = 563,69 N
0A 0 rA 0 aA
Q = X F + Y F = 0,6.726,85 + 0,5.258,03 = 565,13N
0B 0 rB 0 aB
Ta chọn Q0=726,85N<9170N
Do Qt2 << C0 nên khả năng tải tĩnh được thõa.
7.2 Chọn ổ lăn cho trục trung gian
- Tổng lực dọc trục: Fa = Fa3 – Fa2 =995-375= 620N
F = R 2 + R 2 = 95,682 + 586, 262 =594,02N

rA Ax Ay
F = R 2 + R 2 = 860,742 + 1799,682 =1995N

rB Bx By
Theo phụ lục P2.12[3] ta chọn ổ bi cỡ trung hẹp có ký hiệu 46306 d=30mm,
D=72mm, b=19, r=2, r1=1,0, C=256000, Co=18170N
- Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra theo công thức 11.27a [1] :
Si= eFri
GVHD: Trang 58 .
Fa 620
C 18170
O
S = e.F = 0,346.594,02 = 205,53N
A rA
S = e.F = 0,346.1995 = 690,27 N
B rB
FaB=690,27N
FaA=SB+Fa=690,27+620=1310,03N
Ta có:
Fa 620
= = 1,04 > e ⇒X=0,45 ;Y=1,59
VF 594,02
rA
Fa 620
= = 0,31 < e ⇒X=1 ; Y=0
VF 1995
rB
- Tải trọng quy ước tác dụng lên các ổ theo công thức 11.22 [1]
Q = ( X .V .F + Y .F ) Kσ .Kt = (0, 45.1.594,02 + 1,59.1310,03).1.1 = 2350,26 N
A rA aA
Q = ( X .V .F + Y .F ) Kσ .Kt = (1.1.1995).1.1 = 1995 N
B rB aB
theo bảng 11.2

- Nhận thấy ổ A chịu lực lớn hơn ổ B nên ta tính ổ theo Q =2350,26N
A
- T ải trọng tương đương tác dụng theo công thức 11.24 [1]
2
∑ Qi m .Li ⎛ T ⎞
m
Li (1/3)
i =1 i ⎛ 3 48 3 15 ⎞
Q =m =Q m⎜ ⎟ = 2350,26 ⎜1 . + 0,9 . ⎟ = 2198,37 N
E 2 A ⎜ Tmax ⎟ ∑ L ⎝ 63 63 ⎠
∑ Li ⎝ ⎠ i
i=1
Ctt = Q m L
E
GVHD: Trang 59 .

60.L .n 60.16800.549,24
106 106
⇒ Ctt = 2198,37.3 553,63 = 18051,25 N < C = 25600

Q0=FrA=1995N
Q = X F + Y F = 0,6.594,02 + 0,5.1310,03 = 1011,43N
0A 0 rA 0 aA
Q = X F + Y F = 0,6.1995 + 0,5.690, 27 = 1542,14 N
0B 0 rB 0 aB
Ta chọn Q0=1995N<C0
Do Q0 << C0 nên khả năng tải tĩnh được thõa.
7.3 Chọn ổ lăn cho trục ra
- Lực dọc trục: Fa = 954N
F = R 2 + R 2 = 1310,52 + 4280,672 =4476,78N

rA Ax Ay
F = R 2 + R 2 = 1310,52 + 10731, 252 =10811N

rB Bx By
Theo phụ lục P2.12[3] ta chọn ổ bi cỡ nặng hẹp có ký hiệu 66409, d=45mm,
D=120mm, b=29, r=3, r1=1,5, C=64000, Co=48200N
GVHD: Trang 60 .
- Lực dọc trục do lực hướng tâm sinh ra theo công thức 11.27a [1]:
Si= eFri
Fa 954
C 48200
0
S = e.F = 0,317.4476,78 = 1419,14 N
A rA
S = e.F = 0,317.10811 = 3427,09 N
B rB
FaB=3427,09N
FaA=SB+Fa=3427,09+954=4381,09N
Ta có:
Fa 954
= = 0,21 < e ⇒X=1 ;Y=0
VF 4476,78
rA
Fa 954
= = 0,088 < e ⇒X=1 ; Y=0
VF 10811
rB
- Tải trọng quy ước tác dụng lên các ổ theo công thức 11.22 [1]
Q = ( X .V .F + Y .F ) Kσ .Kt = (1.1.4476,78).1.1 = 4476,78 N
A rA aA
Q = ( X .V .F + Y .F ) Kσ .Kt = (1.1.10811).1.1 = 10811N
B rB aB
theo bảng 11.2

- Nhận thấy ổ B chịu lực lớn hơn ổ A nên ta tính ổ theo Q =10811N
B
- Tải trọng tương đương tác dụng theo công thức 11.24 [1]
GVHD: Trang 61 .
2
∑ Qi m .Li ⎛ T ⎞
m
Li (1/3)
i =1 m i ⎛ 3 48 3 15 ⎞
Q =m =Q ⎜ ⎟ = 10811⎜1 . + 0,9 . ⎟ = 10113,43N
E 2 A ⎜ Tmax ⎟ ∑ L ⎝ 63 63 ⎠
∑ Li ⎝ ⎠ i
i=1
Ctt = Q m L
E
60.L .n 60.16800.208,44
106 106
⇒ Ctt = 10113,43.3 210,11 = 60121,37 N < C = 64000

Q0=FrA=10811
Q = X F + Y F = 0,6.4476,78 + 0,5.4381,09 = 4876,61N
0A 0 rA 0 aA
Q = X F + Y F = 0,6.10811 + 0,5.3427,09 = 8200 N
0B 0 rB 0 aB
Ta chọn Q0=10811<C0
Do Q0 << C0 nên khả năng tải tĩnh được thỏa.
GVHD: Trang 62 .
CHƯƠNG 8
CHỌN BULÔNG THÂN HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC
Vỏ hộp giảm tốc có thể có nhiều dạng khác nhau, nhưng chúng đều có
chung nhiệm vụ: bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết và bộ phận máy, tiếp
nhận tải trọng do các chi tiết lắp trên vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn, bảo vệ
các chi tiết máy tránh bụi bặm.
- Chỉ tiêu cơ bản của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.
- Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ…
- Vật liệu phổ biến nhất dùng để đúc hộp giảm tốc là gang xám GX15-32
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế
8.1 Xác định các kích thước của vỏ hộp
1. Chiều dày:
- Thân hộp: δ = 0,03 + 3 = 6mm
- Nắp hộp: δ = 0,9.δ = 5, 4mm
1
- Gân tăng cứng:e=6
2. Đường kính bulông:
- Bulông nền: d1>0,04A+10>12mm, chọn d=16mm
- Bulông cạnh ổ: d2=0,7d1=10mm
- Bulông ghép nắp bích và thân: d3=(0,5-0,6)d1=8mm
- Vít ghép nắp ổ: d4=(0,4-0,5)d1=8mm
- Vít ghép nắp cửa thăm: d5=(0,3-0,4)d2=6mm
3. Mặt bích chiều dài nắp và thân:
- Chiều dày bích thân hợp: S3 = 13 mm
- Chiều dày bích nắp hợp: S4 = 14 mm
- Bề rộng bích nắp và thân: K3 = 30 mm
4. Kích thước gối trục
GVHD: Trang 63 .
- Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 = 34 mm

- Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 = 16 mm
+ Trục 1
- Đường kính ngoài D3 = 78 mm
- Đường kính tâm lỗ vít: D2 = 60 mm
+ Trục 2
- Đường kính ngoài: D3 = 85 mm
+ Trục 3
- Đường kính ngoài: D3 = 100 mm
5. Mặt đế hộp
- Chiều dày: S1 =20 mm, S2 =14 mm
- Bề rộng mặt đế hộp: 54 mm
6. Khe giữa các chi tiết
- Bánh răng với thành trong hộp: ∆ = 6 mm
- Giữa đỉnh bánh răng lớn và đáy hộp: ∆1 = 30 mm
7. Số lượng bulông nền: Z = 6
8.2 Các chi tiết phụ
1. Vòng phớt: không cho dầu hoặc mỡ chảy ra ngoài hộp giảm tốc và ngăn
không cho bụi từ bên ngoài vào hộp giảm tốc
2. Vòng chắn dầu: không cho dầu trong hộp giảm tốc bắn vào ổ bi và có tác dụng
ngăn cách và cố định các ổ bi với bánh răng.
3. Chốt định vị: dùng định vị chính xác vị trí của nắp hộp và thân hộp giảm tốc
tạo thuận lợi cho việc cố định khi lắp đặt chi tiết.
4. Nút thông hơi: làm giảm áp suất, điều hoà không khí bên trong và bên ngoài
hộp giảm tốc, và cũng có thể dùng để thay dầu làm việc khi dầu cũ bị bẩn.
GVHD: Trang 64 .
5. Nắp cửa thăm: dùng để quan sát bên trong hộp giảm tốc.
6. Que thăm dầu: Kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc
CHƯƠNG 9
GVHD: Trang 65 .
BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP

Vòng trong của ổ lăn lắp trên trục theo hệ lỗ, còn vòng ngoài lắp lên vỏ theo hệ
trục.
Mối lắp theo kiểu H7/k6 là mối ghép trung gian được dùng để cố định các chi
tiết ghép với nhau và các chi tiết này nhất thiết phải được cố định thêm bằng
then, bulông, vít, chốt, vòng hãm…
Chi tiết Mối lắp es (µm) ei (µm) ES (µm) EI (µm)

(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Bánh răng – trục I H7/k6 +15 +2 +21 0
Bánh răng – trục II H7/k6 +18 +2 +25 0
Bánh răng – trục III H7/k6 +18 +2 +25 0
Ổ bi đỡ chặn I – trục I k6 +15 +2
Ổ bi đỡ chặn I – vỏ hộp H7 +30 0
Ổ bi đỡ chặn II – trục II k6 +18 +2
Ổ bi đỡ chặn II – vỏ hộp H7 +30 0
Ổ bi đỡ chặn III – trục III k6 +18 +2
Ổ bi đỡ chặn III – vỏ hộp H7 +35 0
Đĩa xích – trục III H7/k6 +18 +2 +25 0
Nối trục đàn hồi – trục I H7/k6 +15 +2 +21 0
Then bằng – trục I N9/h9 0 -52 0 -52
Then bằng – trục II N9/h9 0 -62 0 -62
Then bằng – trục III N9/h9 0 -62 0 -62
Then bằng – bánh răng D19/h9 0 -52 +149 +65
Chốt định vị - vỏ hộp H7/r6 +28 +19 +15 0
Nắp ổ - vỏ hộp H11/d11 -100 -290 +190 0
GVHD: Trang 66 .
Vòng chắn dầu – trục I H7/js6 +6.5 -6.5 +21 0

Vòng chắn dầu – trục II H7/js6 +6.5 -6.5 +25 0
Vòng chắn dầu – trục III H7/js6 +8 -8 +25 0
Vòng chặn – gối đỡ H7/k6 +25 +3 +35 0
ống lót - ổ bi đỡ chặn H7 +30 0
Ống lót – gối đỡ H7/k6 +21 +2 +35 0
Nắp bích – thân hộp H11/d11 -120 -340 +220 0
Ống lót – trục I H7/h6 0 -13 +21 0
Ống lót – trục III H7/h6 0 -16 +25 0
GVHD: Trang 67 .
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Hữu Lộc. Cơ Sở Thiết Kế Máy. NXB Đại Học Quốc Gia Tp.Hồ
Chí Minh 2004.
2. Nguyễn Trọng Hiệp- Nguyễn Văn Lẫm. Thiết kế Chi Tiết Máy. NXB
Giáo Dục 2007.
3. Trịnh chất. Tính Toán Thiết Kế Hệ Dẫn Động Cơ Khí, Tập 1 và 2. NXB
Giáo Dục 2002.
4. Nguyễn Hữu Lộc. Bài Tập Chi Tiết Máy. NXB Đại Học Quốc Gia Tp.Hồ
Chí Minh 2005.
5. Ngô Văn Quyết. Đồ Án Môn Học Chi Tiết Máy. NXB Hải Phòng 2007.
6. Trần Hữu Quế, Đặng Văn Cừ, Nguyễn Văn Tuấn. Vẽ kỹ Thuật, Tập 1 và
2. NXB Giáo Dục 2003.
7. Ninh Đức Tốn. Dung Sai Và Lắp Ghép. NXB Giáo Dục 2004.
GVHD: Trang 68 .

LVDA.chi Tiết Máy - Nguyễn Văn Chiến

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

LVDA.chi Tiết Máy - Nguyễn Văn Chiến

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY ĐỀ SỐ 1: PHƯƠNG ÁN 3

Giáo viên hướng dẫn: ???

1. NGUYỄN VĂN CHIẾN (0605266)

Tháng 10 năm 2008

1. Công suất trên trục động cơ P =9 kW

2. Số vòng quay trên trục thùng trộn 63 vòng/phút

3. Thời gian phục vụ 5 năm

Chế độ tải trọng cho như hình sau:

Các số liệu ban đầu:

3. Hộp giảm tốc

1. Lập sơ đồ động để tính toán thiết kế

+ Động cơ một chiều

+ Động cơ xoay chiều

η1 = 0.97- hiệu suất bộ truyền xích

η 2 = 0.98- hiệu suất bộ truyền bánh răng

η3 = 0.99- hiệu suất của một cặp ổ lăn

η 4 = 0.98- hiệu suất của khớp nối đàn hồi

η = 0,97.(0,98)2 .(0,99)4 .0,98 = 0,877

Suy ra hiệu suất chung η của hệ thống:

Phân phối tỉ số truyền cho hệ thống:

Nên tỉ số truỵền sơ bộ của hệ thống là:

U sb = U xixh .U hop = 10.2 = 20

Vận tốc sơ bộ của động cơ là:

Î Với số liệu ta tính được

Ta tiến hành chọn động cơ

nên ta chọn động cơ không đồng bộ 3 pha mang số hiệu 4A132M2Y3

là Vsb = 2907 ( v ò ng / ph ú t ) . Nếu chọn động cơ điện có số vòng quay lớn

Đang làm tới đây:

2.2.2 Phân phối tỷ số truyền

i tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp chậm

- Mômen cho phép của động cơ

- Mômen cản của động cơ

Như vậy ta có:

n2 số vòng quay của trục 2

3.3 Xác định bước xích

Theo bảng 5.3 [1] ta chọn [po]=26

3.5 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích

E=2,1.105 Mpa môđun đàn hồi

Số mắt của xích X=135

Tên Vật liệu σ (Mpa) σ (Mpa) HB

Ta có HB1=270, HB2=260 thỏa mản HB1= HB2+(10-15)

4.2.1 Ứng suất tiếp xúc cho phép

sH =1,1 hệ số an toàn có giá trị tra theo bảng 6.13 [1]

- Giới hạn mỏi tiếp xúc: σ = 2 HB + 70

Trong đó N = 30.HB 2,4 số chu kỳ làm việc cơ sở

N = 60.300.8.7.1450.(13.0,76 + 0,93.0,24) = 13,7.108

⎡σ ⎤ = 610 0,9.1 = 499Mpa

Ta chọn ⎡⎣σ H ⎤⎦ =483Mpa

4.2.1 Ứng suất uốn cho phép

Trong đó σ 0 F lim giới hạn mỏi uốn

S L =1,75 hệ số an toàn trung bình tra theo bảng 6.13(TL1)

⎡σ ⎤ = 468.1 = 267 Mpa

Tính khoảng cách trục. lấy θ ' = 1,25

Từ điều kiện 80 ≤ β ≤ 200

σ F 2 ≤ ⎡⎣σ F ⎤⎦ = 267 Mpa

[σ ]txqt = 2,5 ⎡⎣σ H ⎤⎦

Bánh lớn: [σ ]txqt 2 = 2,5.483 = 1207,5Mpa

Ứng suất uốn cho phép: σ uqt = 0,8σ

Bánh lớn: [σ ] = 0,8.500 = 400Mpa

1,05.106 (2,64 + 1)3.1,4.4, 48

1,05.106 (2,64 + 1)3.1,4.4,32

Trong đó hệ số quá tải K qt =1,8

Góc ăn khớp α n = 200

Góc nghiêng β = 18,840