Third Bosphorus Bridge Concrete Works Spec

T.C.
REPUBLIC OF TURKEY
Ulaştırma Denizcilik ve Ministry of Transport Maritime Affairs
Haberleşme Bakanlığı And Communication
Karayolları Genel Müdürlüğü General Directorate Of Highways
1. Bölge Müdürlüğü 1st Division Directorate
KUZEY MARMARA (3. BOĞAZ KÖPRÜSÜ DAHİL) OTOYOLU PROJESİ

İŞİN ADI ODAYERİ - PAŞAKÖY (3. BOĞAZ KÖPRÜSÜ DAHİL) KESİMİ
YİD MODELİ ile YAPILMASI, İŞLETİLMESİ ve DEVRİ İŞİ
NORTHERN MARMARA MOTORWAY (INCLUDING 3rd BOSPHORUS BRIDGE)
CONSTRUCTION, OPERATION AND TRANSFER OF SECTION
NAME OF WORK
ODAYERİ - PAŞAKÖY (INCLUDING 3rd BOSPHORUS BRIDGE)
THROUGH BOT MODEL
3. BOĞAZ KÖPRÜSÜ / 3rd BOSPHORUS BRIDGE UYGULAMA

DETAIL DESIGN
PROJENİN ADI Teknik Şartname
(PAFTA ADI)
Beton İşleri Şartnamesi
DRAWING NAME
KM - - TARİH / DATE 27.02.2014

REV.NO. TARİH / DATE AÇIKLAMA / EXPLANATION
F 04.02.2014 Setec yorumlarına göre düzeltme
. . .
. . .
ÖLÇEK / Scale Proje Aşama Bölüm İmalat Tipi Döküman Tipi Dili Pafta Numarası Rev
1 : 1 (A4) KMO3 K B G 0 G 1 M T A 0 2 G
YAPAN Thierry
DESIGNED BY Delémont
PROJE FİRMASI KONTROL Thierry
DESIGNER CHECKED BY Delémont
ONAY Jean-François
APPROVED BY Klein
KONTROL EDEN / UYGUNDUR /

CHECKED BY APPROVED BY
… / … / …… … / … / …… … / … / …… … / … / ……
… / … / ……
Üçüncü Boğaz Köprüsü
Teknik Şartname
Beton İşleri Şartnamesi
tarih : 03.03.2014
Üçü n cü Bo ğ a z K ö p r ü sü [Technical report / Design report] Tarih: 03.03.2014
Ba şlık : Beto n İ şler i Sa r tn a m esi
File name :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc
Sayfa 2/110
Değişiklikler Tablosu
3. Boğaz Köprüsü KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-F Concrete Works -

Specs.TR_28.02.2014.doc
G 03.03.14 Mbo jfk İlaveler
F 04.02.14 td jfk Setec yorumlarına göre düzeltme
E 08.01.14 td jfk Bölüm 3.2/3.5/4.1’de düzletme 106
D 23.12.13 td jfk Bölüm 3.1.1.2’de düzeltme 106
C 09.09.13 td jfk Bölüm 7 ve 10 güncellendi 106
B 26.06.13 td jfk Güncelleme ve ilaveler 106
A 13.05.13 td jfk İlaveler 106
3 28.03.13 td jfk Güncelleme ve ilaveler 104
2 26.02.13 aly fgu Setec yorumlarına göre düzeltme 95
1 15.02.13 aly fgu Setec yorumlarına göre düzeltme 98
0 18.01.13 jfk Dokümanın oluşturulması 77
Yayın Tarih Yazar Kontrol Düzeltme Sayfa
Sayısı
Önemli uyarı:
Belirsizlikler, tutarsızlıklar veya benzer başka herhangi bir durumda dokümanın Türkçe
versiyonu yerine daima İngilizce versiyonu esas alınacaktır.
Üçü n cü Bo ğ a z k ö p r ü sü [Teknik Şartname] Tarih: 03.03.2014
Ba şlık : Beto n İ şler i Şa r tn a m esi
Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc
Sayfa i/110
İÇİNDEKİLER
1 GENEL ...................................................................................................................................................... 5
1.1 Tanım .......................................................................................................................................... 5
1.2 Uygulanacak Standartlar ............................................................................................................ 5
1.3 Gereksinimler............................................................................................................................ 10
1.4 Kalite Planı ................................................................................................................................ 11
2 BETON SINIFLARI ................................................................................................................................... 15
2.1 Normal Yoğunlukta Beton ......................................................................................................... 15
2.2 Su Altı Betonu ........................................................................................................................... 16
3 MALZEMELER ........................................................................................................................................ 17
3.1 Çimentolar ................................................................................................................................ 17
3.2 Betonda Kullanılan Küçük Granüllü Yüksek Fırın Cürufu .......................................................... 18
3.3 Silis Dumanı .............................................................................................................................. 19
3.4 Su.............................................................................................................................................. 20
3.5 Betona için Agregalar ............................................................................................................... 20
3.6 Kimyasal Katkı Maddeleri ......................................................................................................... 25
4 BETON KARIŞIMININ BELİRLENMESİ...................................................................................................... 27
4.1 Karışım Oranları ........................................................................................................................ 27
4.2 Kimyasal Harç Katkıları ............................................................................................................. 32
4.3 Yeni Dökülen Beton Özellikleri .................................................................................................. 32
5 BETON İMALATI ..................................................................................................................................... 35
5.1 Agregaların Depolanması.......................................................................................................... 36
5.2 Çimento, Fırın Cürufu ve Silis Dumanının Depolanması............................................................ 37
5.3 Harç Katkılarının Depolanması.................................................................................................. 38
5.4 Betonun Hazırlanması ve Karıştırılması .................................................................................... 38
5.5 Teslimat .................................................................................................................................... 43
5.6 Sertleşen ve Sertleşmiş Betonun Özellikleri ............................................................................. 46
5.7 Sıcak Hava Tedbirleri ................................................................................................................ 51
6 KALIP ..................................................................................................................................................... 53
6.1 Genel ......................................................................................................................................... 53
6.2 Kalıp Malzemesi ........................................................................................................................ 54
Sayfa ii/110
6.3 Kalıpların Hazırlanması ............................................................................................................. 54

6.4 Kalıp Gergileri ........................................................................................................................... 54
6.5 Boşluklar (Yuvalar) .................................................................................................................... 55
6.6 Kaplama .................................................................................................................................... 55
6.7 Kalıpların Sökülmesi ................................................................................................................. 55
6.8 Kalıpların Tekrar Kullanılması ................................................................................................... 55
7 BETONARME DEMİRİ.............................................................................................................................. 56
7.1 Genel ......................................................................................................................................... 56
7.2 Malzemenin Kalitesi .................................................................................................................. 56
7.3 Kesme ve Kıvırma ..................................................................................................................... 56
7.4 Yerleştirme................................................................................................................................ 57
7.5 Demir Aralıkları ......................................................................................................................... 57
7.6 Beton Yüzeylerden Mesafeler ................................................................................................... 57
7.7 Bindirme ................................................................................................................................... 58
7.8 Mesnetler .................................................................................................................................. 59
7.9 Donatının Depolanması ............................................................................................................. 59
7.10 Kaynaklama .............................................................................................................................. 60
7.11 Kesme ve Kıvırma ..................................................................................................................... 60
8 PASLANMAZ ÇELİK DONATI ................................................................................................................... 61
8.1 Malzeme ................................................................................................................................... 61
8.2 Bağlama Teli ............................................................................................................................. 61
8.3 Manşonlar ................................................................................................................................. 61
8.4 Paspayı ..................................................................................................................................... 62
8.5 Teslimat ve Depolama .............................................................................................................. 62
8.6 Kaynaklama .............................................................................................................................. 62
8.7 Kesme ve Kıvırma ..................................................................................................................... 62
9 BETONUN İŞLENMESİ ve YERLEŞTİRİLMESİ .......................................................................................... 62
9.1 Genel ......................................................................................................................................... 62
9.2 Yüzeylerin Hazırlanması............................................................................................................ 63
9.3 Yerleştirme Yöntemleri ............................................................................................................. 65
9.4 Konsolidasyon ........................................................................................................................... 66
9.5 Betonlama öncesi denetim ve testler ....................................................................................... 68
Sayfa iii/110
9.6 Betonlama esnasındaki denetim ve testler............................................................................... 69

9.7 Betonlama sonrası denetim ve testler ...................................................................................... 71
9.8 Tamamlanan yapının belgelendirilmesi ve test edilmesi .......................................................... 72
9.9 Tuzlu Suya Karşı Alınacak Tedbirler ......................................................................................... 72
9.10 Sıcak Havada Betonlama .......................................................................................................... 72
9.11 Soğuk Havada Döküm İşlemleri ................................................................................................ 73
9.12 Su Altında Betonlama ............................................................................................................... 74
9.13 Kütle Betonu ............................................................................................................................. 74
10 ÖN-GERME BETONU .......................................................................................................................... 75
10.1 Tanım ........................................................................................................................................ 75
10.2 Genel ......................................................................................................................................... 75
10.3 Ön-Germe Malzemesi ve Ekipmanı ........................................................................................... 76
10.4 İnşaat Gereksinimleri ................................................................................................................ 78
11 DERZLER............................................................................................................................................ 84
11.1 İnşaat Derzleri ........................................................................................................................... 84
11.2 Genleşme-Daralma Derzleri ...................................................................................................... 85
12 PASPAYI ELEMANLARI ....................................................................................................................... 85
13 PLASTİK BETONUN SONLANDIRILMASI.............................................................................................. 85
13.1 Genel ......................................................................................................................................... 85
13.2 Toleranslar ................................................................................................................................ 86
14 BUHARLAŞMA KORUMASI (KÜRLEME) ............................................................................................... 87
14.1 Genel ......................................................................................................................................... 87
14.2 Döküm Bitirilene Kadar ............................................................................................................. 88
14.3 Döküm Bitirildikten Sonra ......................................................................................................... 88
14.4 Buharla Kürleme ....................................................................................................................... 90
14.5 Erken dönem çatlama ve sıcaklık kontrolü ............................................................................... 90
15 KAYAR KALIP ile İNŞAAT HALİNDE, EK ŞARTLAR ............................................................................... 92
15.1 Genel ......................................................................................................................................... 92
15.2 Beton sıcaklığı .......................................................................................................................... 92
15.3 Model testler ............................................................................................................................. 92
15.4 Kürleme ve yüzey işleme .......................................................................................................... 93
15.5 Laboratuvar ............................................................................................................................... 93
Sayfa iv/110
15.6 Betonun kaldırılması ................................................................................................................. 93

16 GEÇİCİ YAPILAR ................................................................................................................................. 93
16.1 Tanım ........................................................................................................................................ 93
16.2 Tasarım Gereksinimleri ............................................................................................................. 93
16.3 İnşaat Gereksinimleri ................................................................................................................ 95
17 TAMİR İŞLERİ ..................................................................................................................................... 97
17.1 Genel ......................................................................................................................................... 97
17.2 Çimento esaslı tamir malzemeleri ............................................................................................ 98
17.3 Epoksi malzemeler.................................................................................................................... 98
17.4 Uygulama .................................................................................................................................. 98
17.5 Ön Testler................................................................................................................................ 100
17.6 Üretim testleri ......................................................................................................................... 100
18 ENJEKSİYON (GROUT) ...................................................................................................................... 101
18.1 Genel ....................................................................................................................................... 101
18.2 Enjeksiyonun Bileşen Malzemelerine İlişkin Gereksinimler .................................................... 101
18.3 Enjeksiyonun Karışım Tasarımına İlişkin Gereksinimler ......................................................... 101
18.4 Enjeksiyon Uygulaması ........................................................................................................... 102
18.5 Ön testler ................................................................................................................................ 102
19 ZEMİNDEKİ BETON YAPILARIN KORUNMASI .................................................................................... 103
20 GÖMÜLÜ ELEMANLAR...................................................................................................................... 103
20.1 Genel ....................................................................................................................................... 103
21 KATODİK KORUMANIN SAĞLANMASI ............................................................................................... 103
21.1 Temel Düzenleme ................................................................................................................... 104
21.2 Malzemeler ve Kurulum .......................................................................................................... 105
21.3 Koruma Ölçütleri ..................................................................................................................... 106
21.4 Ön Testler................................................................................................................................ 106
21.5 Üretim Testleri ........................................................................................................................ 107
Sayfa 5/110
BETON İŞLERİ ŞARTNAMESİ

1 GENEL
1.1 Tanım
Bu teknik şartnamede proje yapıları ve ek yapılarında kullanılacak betonun malzeme ve
işçiliğine ilişkin genel ve özel gereksinimler kapsanmaktadır. Teknik şartname betonu
oluşturan malzemelerin seçimi, hazırlanması ve işlenmesi, depolanmasına ilişkin
gereksinimler, betonun karıştırılması, üretilmesi, taşınması, yerleştirilmesi, yüzeyinin
hazırlanması, korunması ve kürlenmesinde izlenecek yöntemler ve işin tamamlanması için
gerekli bütün operasyonların performans gereksinimlerini kapsamaktadır.
Ek olarak, teknik şartname aşağıdaki işler de dahil olmak üzere, ancak bunlarla sınırlı
kalmamak koşulu ile bütün beton işlerine yönelik kalite güvencesi/kalite kontrolü
gereksinimleri de dahil olmak üzere denetimi kapsamaktadır:
 Yerinde döküm kenar açıklık orta ayak temelleri
 Kule temelleri yerinde döküm şaftları
 Yerinde döküm kenar açıklık orta ayakları
 Yerinde döküm ankraj blokları
 Kenar ayaklar da dahil olmak üzere yerinde döküm zemin yaklaşımları
 Yerinde döküm kule ayakları
 Yerinde döküm kule alt enleme kirişleri
 Kenar açıklık köprü tabliyeleri
Şartnamenin, Sözleşmeyi oluşturan diğer bütün belgelerle bağlantılı olarak okunması
gerekmektedir. Sözleşmeyi oluşturan belgeler arasındaki herhangi bir farklılıkta, Sözleşme
Koşulları uyarınca açıklığa kavuşturulması için Mühendis ile iletişime geçilmesi gerekir.
1.2 Uygulanacak Standartlar

Genel olarak bu Şartnamede aksi belirtilmediği sürece kullanılacak malzeme ve işçiliğin
tamamı özellikle aşağıda listesi verilen standartlar olmak üzere “Türkiye Cumhuriyeti
Karayolları Genel Müdürlüğü Karayolları Teknik Şartnamesi” ile birlikte Türk Standartları (TS),
Avrupa Standartları (EN), ASTM ya da İdare‘nin uygun gördüğü ve yönlendirdiği diğer
standartlarda verilen şartları sağlayacaktır. İlgili bir standart belirtilmediği taktirde bütün
malzeme ve üretilecek İş kalemlerinin tanınmış ve onaylanmış yerel ya da uluslararası
şartname hükümlerince üretilmesi/test edilmesi/temin edilmesi bütün İşler için en temel
gerekliliktir.
Bu şartname içerisinde herhangi bir standarda yapılmış bulunan atıf, ilgili Standard
kapsamında bulunan bütün standartlara ve bu standardın atıfta bulunduğu bütün standartlara
yapılmış sayılır.
Onaylanmış standartlar için kullanılacak yayın tarihi ihale tarihinden 30 gün önce geçerli olan
yayın tarihleri olacaktır.
Sayfa 6/110
Belirli bir üreticinin ürünü için yapılan atıflar, aksi belirtilmediği sürece ilgili İş kalemi için
sadece tasarım ve kalite göstergesi olarak kabul edilecektir.
Burada tariflenmemiş ya da Standartlar tarafından kapsanmamış herhangi bir malzeme ya da
işçilik, sonuç olarak birinci sınıf bir iş ortaya çıkaracak şekilde olacaktır. Bu gibi bir durumda
sahaya nakledilecek malzemelerin bir kısmının ya da tamamının gerçekleştirilecek İş için
uygunluğu İdare tarafından belirlenecek ve İdare ‘nin bu konudaki kararı nihaî ve bağlayıcı
kabul edilecektir.
Türk Standartları (TS EN):
• TS EN 197-1 Çimento - Bölüm 1: Genel çimentolar - Bileşim, özellikler ve uygunluk
kriterleri
• TS EN 197-2 Çimento- Bölüm 2: Uygunluk değerlendirmesi
• TS 21 Çimento - Beyaz portland çimentosu - Bileşim, özellikler ve uygunluk
kriterleri
• TS EN 413-1 Harç çimentosu- Bölüm 1: Bileşim, özellikler ve uygunluk kriterleri
• TS EN 413-2 Çimento - Harç çimentosu - Bölüm 2: Deney yöntemleri
• TS EN 196-1, 196-2, 196-3, 196-5 196-6, 196-21
Çimento deney metotları - Bölüm 1, 2, 3, 5, 6, 21
• TS 25 Doğal puzolan (tras)-Çimento ve betonda kullanılan-Tarifler, gerekler
ve uygunluk kriterleri
• TS 500 Betonarme yapıların tasarım ve yapım kuralları
• TS 639 TS EN 450 Uçucu kül - Betonda kullanılan - Tarifler, özellikler ve kalite kontrol
• TS 706 EN 12620+A1 Beton agregaları

• TS 707 Beton agregalarından numune alma ve deney numunesi hazırlama
yöntemi
• TS 3479 ISO 2591-1 Elek analizi - Bölüm 1
• TS EN 1097-2, 6 Agregaların mekanik ve fiziksel özellikleri için deneyler bölüm 2
• TS 3530 EN 933-1 Beton agregalarının tane büyüklüğü dağılımının tayini
• TS 3527 Beton agregalarında ince madde oranı tayini
• TS 3528 Agrega - Betonda kullanılan - Hafif madde tayini
• TS EN 1367-1 Agregaların ısıl ve bozunma özelliklerini tayin için deneyler - bölüm 1:
Donmaya ve çözülmeye karşı direncin tayini
• TS 802 Beton karışım tasarımı hesap esasları
• TS EN 206-1 Beton- Bölüm 1: Özellik, performans, imalat ve uygunluk
• TS 1247 Beton yapım, döküm ve bakım kuralları (normal hava koşullarında)
Sayfa 7/110
• TS 1248 Betonun hazırlanması, dökümü ve bakım kuralları - Anormal hava

şartlarında
• TS EN 12350-2 Beton - Taze beton deneyleri - Bölüm 2: Çökme (slump) deneyi
• TS EN 12350-7 Beton - Taze beton deneyleri - Bölüm 7: Hava muhtevasının tayini -
Basınç yöntemleri
• TS EN 12390-1, 2, 3, 5 Beton - Sertleşmiş beton deneyleri - Bölüm 1
• TS 2987 Betonda priz süresinin penetrasyon direncinin ölçülmesi yöntemi ile
tayini
• TS 3262 Betonda aşınma direncinin kum püskürtme yolu ile tayini için deney
yöntemi
• TS 3286 Betonun eğilmede çekme dayanımının şantiyede tayini deneyleri
• TS 3323 Beton - Basınç deney numunelerinin hazırlanması, hızlandırılmış küre
tabi tutulması ve deneyleri
• TS 3351 Şantiyede beton deney numunelerinin hazırlanması ve bakımı
• TS 3440 Zararlı kimyasal etkileri olan su, zemin ve gazların etkisinde kalacak
betonlar için yapım kuralları
• TS EN 934-2 Kimyasal katkılar - Beton, harç ve şerbet için - Bölüm 2
• TS 708 Çelik - Betonarme için - Donatı çeliği
• TS 3721 Çelik teller-Öngerilmeli, beton için
• TS 4559 Beton çelik hasırları
• TS 5679 Çelik çubuklar-Öngerilmeli beton için-Alaşımlı, sıcak haddelenmiş
veya sıcak haddelenmiş işlem görmüş
Amerika Beton Enstitüsü (ACI):
• ACI-211.1 Standard Practice for Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight and Mass Concrete
• ACI-305R Guide to Hot Weather Concreting
• ACI-315 Details and Detailing of Concrete Reinforcement
• ACI-318-89 Building Code Requirements for Reinforced Concrete
Amerika Deney ve Malzeme Derneği (ASTM)
• A – 36 Specification for Structural Steel
• A – 185 Specification for welded steel wire fabric
• A -370 Mechanical Testing of Steel Products
• A – 416 Specification Uncoated Seven-Wire Stress-Relieved Strand
Sayfa 8/110
for Prestressed Concrete

• A – 421 Specification Uncoated Stress-Relieved wire for Prestressed Concrete
• A – 497 Specification Welded Deformed Steel wire Fabric for
Concrete Reinforcement
• A – 615 Specification for Deformed and Plain Billet-Steel Bars for
• A – 616 Specification for Rail-Steel Deformed and Plain Bars for
• A -617 Specification for Axle-Steel Deformed and Plain Bars for concrete
reinforcement
• C – 29 Test method for Bulk density (Unit Weight) and voids in Aggregate
• C – 31 Practices for making and curing concrete test specimens
• C – 33 Specifications for Concrete Aggregates
• C – 39 Test for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens
• C – 40 Test for Organic Impurities in Sand for Concrete
• C – 42 Obtaining and Testing Drilled Cores and Sanded Beams of Concrete
• C – 78 Test for Flexural Strength of Concrete
• C – 88 Test for Soundness of Aggregates by Use of Sodium Sulfate
or Magnesium Sulfate
• C – 94 Specification for Ready-Mixed Concrete
• C – 109 Test for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars
• C – 114 Chemical Analysis of Hydraulic Cement
• C – 115 Test for Fineness of Portland Cement by the Turbidimeter
• C – 117 Test for Materials Finer than the No. 200 (0.075 mm) Sieve
in Mineral Aggregates by Washing
• C -127 Test for Specific Gravity and Absorption of Coarse Aggregate
• C – 128 Test for Specific Gravity and Absorption of Fine Aggregate
• C – 131 Test for Resistance to Abrasion of Small Size Coarse Aggregate by
Use of the Los Angeles Machine
• C – 136 Test for Sieve or Screen Analysis of Fine and Coarse Aggregate
• C – 142 Test for Clay Lumps and Friable Particles in Aggregates
• C – 143 Test for Slump of Portland Cement Concrete
Sayfa 9/110
• C – 150 Specification for Portland Cement

• C -157 Test for Length change for Cement Mortar and Concrete
• C – 172 Standard practice for sampling freshly mixed concrete
• C – 183 Sampling Hydraulic Cement
• C – 186 Test method for heat of hydration of hydraulic cement
• C – 188 Test for specific gravity of hydraulic cement
• C – 191 Test for time of setting of hydraulic cement by Vicat Needle
• C – 192 Standard practice for making and curing concrete test specimens in
the laboratory
• C – 204 Test for Fineness of Portland Cement by Air Permeability Apparatus
• C – 227 Test for Potential Alkali Reactivity of Cement-Aggregate Combination
• C – 231 Test for Air Content of Freshly Mixed Concrete by the Pressure
Method
• C – 233 Testing Air-Entraining Admixtures for Concrete
• C – 235 Test for scratch hardness of coarse aggregate particles
• C – 243 Test for Bleeding of Cement Pastes and Mortars
• C – 260 Specification for Air Entraining Admixtures for Concrete
• C – 265 Test for Calcium Sulfate in Hydrated Portland Cement Mortar
• C – 266 Test for time of setting of hydraulic cement
• C – 290 Test for Resistance of Concrete Specimens to Rapid Freezing and
Thawing in Water
• C – 291 Test for resistance of Concrete Specimens to Rapid Freezing in Air
and Thawing in Water
• C – 295 Standard guide for petrographic examination of aggregate for
concrete
• C- 309 Specification for Liquid Membrane-Forming Compounds for Curing
Concrete
• C – 311 Sampling and Testing Fly Ash for Use as an Admixture in Portland
Cement Concrete
• C – 349 Test for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortar
• C – 359 Test for False Set of Portland Cement
• C – 404 Specification for Aggregates for Masonry Grout
• C – 441 Test method for effectiveness of mineral admixtures in preventing
excessive expansion of concrete due to the alkali-aggregate reaction
Sayfa 10/110
• C – 451 Test for False Set of Portland Cement

• C – 452 Test for Potential Expansion of Portland Cement Mortars Exposed to
Sulfate
• C – 494 Specification for Chemical Admixtures for Concrete
• C – 535 Test for Resistance to Abrasion of Large Size Coarse Aggregate by
Use of the Los Angeles Machine
• C – 563 Test for Optimum SO3 in Portland Cement
• C – 595 Specification for Blended Hydraulic Cement
• C – 596 Measuring the Drying Shrinkage of Mortar Containing Portland
Cement
• C – 618 Specification for Fly Ash and Raw or Calcined Natural Pozzolans for
Use in Portland Cement Concrete
• C – 670 Specification Practice for Preparing Precision Statements
for Test Methods for Construction Materials
• C- 1260 Potential alkali reactivity of aggregates (Mortar bar method)
1.3 Gereksinimler
1.3.1 Genel Gerek sinim ler

Bu şartname kapsamında açıklanan tüm beton işlerinin uygulama ve kullanım esnasında
ortaya çıkması muhtemel bütün eylemler ve etkilerin sürdürülmesini ve TS EN 1990’a uygun
olarak uygun güvenilirlik dereceleri ile istenen hizmet ömrü boyunca gerekli olan kullanım için
geçerliliğini korumasını sağlayacak şekilde planlanması ve uygulanması gerekir.
Yapının bütün beton bileşenlerinin yeterli yapısal dayanım, kullanım ve dayanıklılığa sahip
olacak şekilde imal edilmesi gerekir.
Bu genel gereksinimlerin şu şekilde karşılanması gerekir:
 Uygun malzemelerin seçilmesi ile
 Uygun tasarım ve detaylandırma ile
 Bu şartnamede açıklanan tasarım, üretim, uygulama yöntemlerine ilişkin olarak
belirlenen kontrol prosedürleri ile.
1.3.2 Güvenilirlik Yönetim i

Beton elemanlar için gerekli güvenilirlik bu şartnamenin ilgili kısımlarında belirtilen uygun
uygulama ve kalite yönetim tedbirleri ve belirtilen uygun denetim ve bakım prosedürleri
çerçevesinde TS EN 1990’a uygun olarak sağlanmalıdır.
Sayfa 11/110
1.3.3 Tasarım Hizm et Öm rü

3. Boğaz Köprüsünün tasarlanan kullanım süresi kategorisi TS EN 1990 Tablo 2.1’e göre “5”
şeklinde tanımlanmaktadır ve ilgili tasarım kullanım süresi TS EN 1990’da ve Sözleşme Teknik
Şartnamesinde 100 yıl olarak ifade edilmektedir. Bu şartname çerçevesinde belirlenen işler,
istenen kullanım süresi boyunca tüm beton elemanlarının bütünlüğünü sürdürmesi ve gerekli
hizmet koşullarına uygun olmasını sağlayacak şekilde uygulanmalıdır.
1.3.4 Dayanık lılık

Yapıların beton bileşenleri, tasarım kullanım süresi boyunca meydana gelen bozulmanın,
çevresi ve beklenen bakım düzeyi dikkate alındığında, köprü performansının istenenden alt
düzeye getirmemesini sağlayacak şekilde tasarlanmalı ve imal edilmelidir.
Bu amaçla, doğrudan ve dolaylı eylemlerin muhtemel önemi açısından bakıldığında, çevresel
koşullar ve sonuçta ortaya çıkan etkiler TS EN 1992-1 uyarınca dikkate alınmalıdır.
Çevresel maruziyet koşulları mekanik eylemlere ek olarak yapının maruz kaldığı kimyasal ve
fiziksel koşullardır. Çevresel koşullar TS EN 206-1’e dayalı olarak TS EN 1992-1’in 4.1 numaralı
Tablosuna göre sınıflandırılmaktadır.
Her yapısal beton elemanı için kullanılan maruziyet sınıfları ve ilgili beton sınıfları aşağıdaki
ilgili kısımlarda belirtilmektedir.
1.4 Kalite Planı
1.4.1 Genel
Gereksinimler ve tasarımda yapılan varsayımlara uygun yapısal beton bileşenleri sağlanması
için, uygun kalite yönetim tedbirlerinin uygulanması gerekir. Bu sebeple, Yüklenicinin TS EN
ISO 9001 uyarınca bir kalite sistemi kurması gerekmektedir.
Yüklenicinin beton işlerine yönelik ayrı bir Kalite Planı (KP) oluşturması, bu planı sürdürmesi ve
bu plana uygun hareket etmesi gerekmektedir. Bütün tedarikçiler ve alt yüklenicilerin Yüklenici
tarafından onaylı bir Kalite Planı hazırlaması ve bu plana uyması gerekmektedir.
Yüklenicinin, alt yüklenicinin Kalite Sistemlerinin kendi Kalite Sistemi ile nasıl bağlantılı
olduğunu belirlemesinin gerekmesi halinde, kendi sisteminin başarılı bir şekilde yürütülmesi
için, alt yüklenici sistemlerinin daha üst düzeylerde olmasını talep etmesi gerekir.
1.4.2 Denetim Planları

Yüklenicinin gerekli kalitenin elde edildiğinin kanıtlanması için gerekli bütün denetim, izleme
ve testlerin belirlenmesi amacı ile ayrıntılı Denetim Planları hazırlaması gerekmektedir.
Denetim Planları ve prosedürlerinin, her denetim konusu için, aşağıdaki hususları içermesi,
ancak bu hususlarla sınırlı kalmaması gerekir:
 gereksinimler
 gereksinimlere yönelik atıflar
 denetim, izleme veya test yöntemi
Sayfa 12/110
 denetim kısmı
 denetim, izleme veya test sıklığı
 uygunluk ölçütleri
 dokümantasyon tipi
 sorumlu denetçi
 Yüklenicinin durdurma noktaları
Denetim Planı denetim, izleme ve test ayrıntılarının verildiği denetim prosedürleri ve denetim
talimatlarına yönelik atıfların bulunduğu bir özet tablo şeklinde hazırlanabilir. Dokümantasyon
amacı ile kullanılacak bütün denetim formları, ilgili işe başlanmadan önce hazır hale
getirilmelidir. Denetim Planı ve denetim formları durdurma noktalarının kolay bir şekilde
belirlenmesini sağlar. Yüklenici bütün denetimlerinin Denetim Planına uygun olarak
gerçekleştirildiğini belgelemelidir.
Yüklenici, işler ve malzeme teminlerine yönelik denetim kısımlarını belirleyecek ve işler
denetim kısımlarına ayrılacaktır. Bir denetim kısmında işlerin denetlenen ve bir bütün olarak
test edilen ve denetim ile test sonucuna bağlı olarak bir bütün olarak kabul edilen veya
reddedilen belirli bir kısmı belirtilmelidir. Yüklenicinin denetim kısımlarına yönelik olarak
önerilen programı Mühendis tarafından onaylanmalıdır.
Beton üretimi ve uygulamasına ilişkin denetim kısımlarının aynı olması gerekmez. Beton
üretimine yönelik denetim kısımları 1 aylık üretimden fazla olamaz ve uygulama için, 1.000
m3’lük betondan fazla olamaz.
1.4.3 Testler ve Laboratuvar Tesisleri

Yüklenici, Şantiyede bağımsız bir laboratuvar tarafından gerçekleştirilmesi gereken tüm
uygunluk testleri ve Şantiyede gerçekleştirilmeyen bütün testler için akredite/onaylı bir test
laboratuvarı ile anlaşacaktır.
Yüklenici akredite test laboratuvarının kabulü için bir talepte bulunacaktır. Laboratuvarın
Mühendisce kabul edilebilir olmaması halinde, Mühendis test laboratuvarını kabul etmeme
veya laboratuvarın kabulünü geri çekme hakkını saklı tutar.
Alternatif olarak, belirli bir testin kabul edilebilir bir sertifikasyon/akreditasyon sisteminin
kapsamına girmesi halinde, testler Yüklenici veya tedarikçileri tarafından da
gerçekleştirilebilecektir.
Mühendis gerçekleştirilecek bütün ön testler ve tam ölçekli deneme dökümünden en az bir
hafta önce haberdar edilecek ve bu testler esnasında Mühendisin hazır bulunmasına olanak
tanınacaktır. Ek olarak, Mühendisin üretim esnasında bütün testlere tanıklık etmesine olanak
tanınacaktır.
Testlerin gerçekleştirilmesinden hemen sonra, bütün test sonuçlarına Yüklenicinin şantiyedeki
kalite belgelerinde yer verilmesi gerekmektedir.
Sayfa 13/110
1.4.4 Ön Testler ve Üretim Tes tleri

Testler ve denetim iki aşamada gerçekleştirilir: ön testler ve üretim testleri. Ön testler bir
laboratuvar mikseri (karıştırıcısı) ile yapılan ön laboratuvar denemeleri (Projenin 1 & 2.
Aşaması) ve tercihen kurulu bir karıştırma tesisinde gerçekleştirilen ileri testlerden (Projenin 2
ve 3. Aşaması) meydana gelmektedir. Ön laboratuvar denemelerinin amacı, ilk olarak yerel
piyasada bulunan beton bileşenlerinin kullanılması suretiyle, öngörülen beton karışımına
yönelik belirleyici temel parametrelerin (basınç dayanımı ve klorür difüzyonu) belirlenmesidir.
Ön laboratuvar testlerinden sonra, daha kapsamlı bir deneme testi (ileri denemeler)
gerçekleştirilir. Betonun karıştırılması ve hazırlanması için, piyasada bulunan herhangi bir
karıştırıcı kullanılabilir, ancak tercihen bir pan mikser (örneğin, bulunulan bölgede mevcut bir
karıştırıcı) kullanılabilir.
Bütün gereksinimlerin yerine getirildiğinin kanıtlanması ve belgelendirilmesi için, ileri deneme
testleri yapıların üretimi ve uygulanmasından önce gerçekleştirilmelidir. Bu belgeler her
malzeme için sunulmalı ve ilk olarak, beton karışımı ile yeni, sertleşen ve sertleşmiş betona
yönelik her gereksinimin yerine getirildiğini belgelenmelidir. İleri deneme testleri başarılı tam
ölçekli deneme dökümü (dökümleri) ile tamamlanır. Bu gibi tam ölçekli dökümler için,
bileşenler ve beton karışıma ilişkin bütün gereksinimler ve diğer özelliklere ilişkin bütün
gereksinimlerin eş zamanlı olacak şekilde belgelendirilmesi gerekmektedir. Tam ölçekli testler
fiili üretim tesisinde gerçekleştirilecektir.
Hazırlanan beton miktarlarının kamyonda homojen şekilde karıştırılabildiğinin ön teste tabi
tutulması halinde, bütün beton testleri kamyon yüklerine eşdeğer birimlerde
gerçekleştirilebilir. Her gereksinim için, ön test miktarı belirlenmiş olmalıdır.
Gerekli ön testlere başlanmadan önce, Yüklenici gereksinimlerin karşılanmasının muhtemel
olduğunu gösteren bütün mevcut belgeleri sunacaktır. Bu belgeler önceki üretim ve testlere ya
da bu amaçla gerçekleştirilen testlere dayalı beyanlar olabilir. Bileşenlere ilişkin ön testler
onaylı bir laboratuvar veya Mühendis tarafından kabul edilen bir laboratuvar tarafından
gerçekleştirilecektir.
1.4.5 Tam Ölçek li Denem e Dök üm leri

Tam ölçekli deneme dökümleri gerekli değildir, ancak fiili inşaat yöntemleri ve ekipmanı
(karıştırma tesisi, pompalar v.b.) kullanılarak beton özellikleri ile ilgili bütün gereksinimler ve
beton hazırlama ile ilgili bütün gereksinimlerin yerine getirildiğinin gösterilmesi için örnek
testlerin yapılması ve daimi işlerin üretimine müdahil olacak operatörler ve personel tarafından
uygulanması gerekmektedir.
Örnek testler daimi yapının tipik yapısal parçalarını temsil etmektedir.
Deneme karışımları için kullanılan beton bloklar ve örnek testler için kullanılan yapılar,
Sözleşme tamamlanana kadar şantiyede saklanacak ve ardından, İşverene teslim edilecektir.
İnşaat derzleri, kalıplar, onarımlar, donatı payları, bağlar, kalıp ayırıcılar, hava tedbirleri, erken
dönem çatlak kontrolü tedbirleri, nem kürleme ve rötuşlar, beton renginin ön testler/örnek
testler esnasında kabul edilebilir olduğunu gösterilmesi gerekmektedir.
Sayfa 14/110
1.4.6 Üretim Testleri

Üretim testlerine ilişkin her gereksinim açısından, uygunluk prosedürü belirtilmektedir.
Yüklenicinin, Mühendisin kabulü olmadan, uygunluk prosedürünü değiştirmesi mümkün
değildir. Buna karşılık, bütün birimlerin denetlenmesi ve test edilmesinin (%100) sağlanması
için, uygunluk prosedürünün değiştirilmesine her zaman izin verilmektedir. Üretim testleri
akredite bir laboratuvar veya Mühendis tarafından kabul edilen bir laboratuvar tarafından
gerçekleştirilmektedir.
1.4.7 Num uneler

Bütün numuneler uygun ibareler ile etiketlenecektir. Ön testler (tam ölçekli deneme dökümleri
de dahil olmak üzere) esnasında kullanılan bileşen malzemelerinin bütün denetim
kısımlarından, temsili numuneler alınacak ve saklanacaktır. Şantiyeye getirilen bileşen
malzemelerinin bütün denetim kısımlarından, numuneler alınır ve bir sonraki denetim kısmı
uygunluk ölçütlerini yerine getirene kadar, Yüklenici tarafından saklanır. Temsili numunelerin
büyüklüğünün bileşen malzemelerin eksiksiz bir şekilde ön teste tabi tutulması için yeterli
olması gerekmektedir.
Yapılarda kullanılan ve uygun olmadığı tespit edilen bileşen malzemelerinin bütün denetim
kısımlarından numuneler saklanacaktır. Deneme karışımları için kullanılan beton numuneleri
ve tam ölçekli deneme dökümleri için kullanılan yapılar, işler tamamlana kadar, şantiyede
saklanmalıdır.
1.4.8 İz lenebilirlik
Yeni dökülen beton açık bir şekilde, ardışık olarak numaralandırılacak hacimler halinde
üretilecektir. Bu hacimlerin kamyonlara ve inşaata yönelik denetim kısımlarına kadar alta
doğru %100 izlenebilirliğin sağlanması gerekmektedir. Üste doğru %100’den az izlenebilirlik
kabul edilecektir. Yığın raporunda hangi tür bileşenin %100 izlenebilirlik ile kullanıldığı ve
bileşenlerin hangi fiili denetim kısımlarının %90 izlenebilirlik ile kullanıldığını belirtilecektir.
%90 izlenebilirlik 19 yığın raporunun 9’unda münferit bileşenlerin denetim kısımlarının
belirtilmesi şeklinde tanımlanmaktadır. Bunun sonucunda, başka bir denetim kısmı üzerine
dökülmeden önce, bir denetim kısmı ile dolu bir silonun %90’dan fazlasının boşaltılması
gerekir. Yüklenici silolardaki stokların kayıtlarını tutacak ve münferit bileşenlerin yenide
denetim kısımları kullanıldığında kontrol edecektir.
1.4.9 K alite Belgelendirilm esi

Bütün Kalite Planları mevcut güncellenmiş versiyonda hazır bulunan bir Doküman Planı ile
kontrol edilecektir. Yüklenici, alt yükleniciler ve tedarikçilerin bütün gereksinimlerinin yerine
getirildiğini belgeleyen bütün kalite raporları, veri dosyalarının hazır bulundurulması
gerekmektedir. Belirli denetim kısmında, belgelerin aşağıdaki asgari içerik ile hazırlanması
gerekmektedir:
 Denetim kısmının uygunluk ölçütlerini yerine getirdiğini gösteren beyan
 Denetim Planları da dahil olmak üzere Kalite Sisteminin uygulandığını gösteren
beyan
Sayfa 15/110
 Önemli verilerin kayıt altına alınması

 Önemli olmayan verilerin uygunluk ölçütlerini yerine getirdiğine yönelik beyan
 Yukarıdaki hususlara ilişkin muhtemel notlar
 Kalite Kayıtlarındaki diğer verilere atıflar
2 BETON SINIFLARI
Beton tanımlaması ve sınıflaması 28 günlük basınç dayanımına göre TS EN 1992-1-1’e göre
belirlenmektedir. 28 günlük dayanımların belirlenmesine ilişkin yöntemlerin ilgili EN
standardına uygun olması gerekir.
2.1 Normal Yoğunlukta Beton

Betonun aşağıdaki özelliklere uygun olması gerekir:
 Asgari çimento miktarı → 360 - 400 kg/m3
 Su / çimento oranı →0.33 - 0.38
 Kaba agrega büyüklüğü →25 mm ila 4,75 mm
 Çimento içerik bileşenlerinin %36 ila %80 yüksek cüruf içeriği bulunan OPC/GGBS
olması gerekir.
 Kullanılması halinde, silis dumanı çimento miktarının %8’inden düşük olmalıdır
 Ortalama klorür difüzyonu (yer değiştirmesi) katsayısı Dcl- (28 gün) ≤ 3.0x10-12 m2/s.
Beton sınıfları TS EN 1992-1-1’e göre şu şekilde belirlenmektedir:
 C30/37 Sınıfı
Minimum Basınç Dayanımı (silindir/küp) göz önünde bulundurularak her yapısal elemana ilişkin
olarak kullanılan beton sınıfları ve maruziyet sınıfları şu şekilde belirtilmektedir:
YAPISAL BÖLÜM DAYANIM SINIFI MARUZİYET SINIFI

Kule Şaftları C50/60 XS3 XC4
Kule Bacakları (Sıçrama Böl.) C50/60 XS3 XC4
Kule Bacakları ve Enleme Kir. C50/60 XS1 XC4
Kenar Açıklık Tabliyeleri C50/60 XS1 XC4
Orta Ayak Temelleri C50/60 XS1 XC4
Orta Ayaklar C50/60 XS1 XC4
Zemin Yaklaşımları C40/50 XS1 XC4
Sayfa 16/110
Ankraj Blokları C40/50 XS1 XC4
Yüklenici laboratuvarda beton karışım deneme çalışmaları yapacaktır. İşveren Yüklenici’ye,

betonun ekonomisini, işlenebilirliğini, yoğunluğunu, geçirimsizliğini, dayanıklılık ve dayanımını
korumak ve emniyete almak için, farklı karışım oranları kullanması talimatını verebilir.
Kullanılan demirsiz betonun sınıfı C14/18 MPa’dan düşük olmayacaktır.
C14/18 sınıfı beton küçük yapılara yönelik demirsiz beton, dolgu betonu ve tesviye betonu
olarak kullanılabilecektir. Dolgu ve tesviye betonu karışımlarında, tüvenan agrega Mühendis ve
İdarenin onayı ile kullanılabilmektedir.
2.2 Su Altı Betonu

Su altı betonu aşağıdaki istisnalar haricinde normal yoğunluktaki betona ilişkin özelliklere
sahip olacaktır:
 Klorür difüzyon (yer değiştirmesi) katsayısının test edilmesine gerek yoktur.
 Normal yoğunluktaki betona kıyasla, m3 beton başına 50 kg çimento
eklenebilmektedir.
Sayfa 17/110
3 MALZEMELER
3.1 Çimentolar
Bu kısımda çimento kalite gereksinimleri, işleme ve saklama koşulları, numune alımı ve
testlere ilişkin şartlara yer verilmektedir.
3.1.1 Çim ento Tipleri
3.1.1.1 Portland Çimentosu

Portland çimentosu CEM I 42.5 veya 52.5’in aşağıdaki değişiklikler ve eklemeler ile TS EN 197-
1 (CEMI) puzzolanik çimento standartları ve ASTM Standardı C-150’nin bütün gereksinimlerine
uygun olması gerekmektedir:
Trikalsiyum Alüminat (C3A) ve Magnezyum Oksitin (MgO) azami miktarı, TS EN 196-2’ye göre
sırasıyla %8.0 ve %3.0’ı aşmayacaktır. Azami toplam eşdeğer alkali miktarının 3.0 kg/m3’ü
aşmaması sağlanacak ve mevcut bütün bileşenlerin nicel tespiti beyan edilecektir.
Çimentonun yoğunluğ ve TS EN 196-6’ya göre Blaine ile ölçülen inceliği beyan edilecektir.
Aşağıdaki seviyeleri aşan sapmalar önemli kusurlar olarak değerlendirilecek ve bu değerlerden
sapmalar kabul edilmeyecektir.
Özellik Sapma, azami
Blaine inceliğinde farklılık ± 200 cm2/g
TS EN 196-3+A1’e göre ilk ve son oturma değerleri beyan edilecektir.

Hedef basınç dayanımı (TS EN 196-1) beyan edilecek ve 6 ardışık testin değişken
ortalamasının hedef dayanımın ± 4.0 MPa dahilinde olması gerekmektedir.
Hidrolik çimentonun hidratasyon ısısının TS EN 196-8’de verilen test yöntemlerine göre beyan
edilmesi ve beyan edilen toplam hidratasyon ısısı değerindeki azami farklılığın Q ~: ± 20 kJ/kg
olması gerekmektedir.
Asitte çözünebilen klorür iyonu miktarının (TS EN 196-2) çimento kütlesi açısından %0,10’u
aşmaması sağlanacaktır. Betonun toplam klorür miktarına uyulması halinde, söz konusu
miktar daha yüksek olabilir.
3.1.1.2 Yüksek fırın cüruf çimentosu

Yüksek fırın cüruf çimentosu küçük granüllü yüksek fırın cürufu ile beton mikserinde
karıştırılan Portland çimentosundan (103.1.1 numaralı kısım uyarınca) veya harmanlanmış
yüksek fırın cüruf çimentosundan (çimento fabrikasında harmanlanmıştır) imal
edilebilmektedir. Çimentonun aşağıdaki değişiklikler ve eklemeler ile birlikte TS EN 197-1,
CEM III/B 42.5 veya 52.5’e uygun olması sağlanacaktır:
Asgari cüruf miktarı toplam bileşen kütlesinin %65-70’i arasında olacaktır.
Sayfa 18/110
Azami Magnezyum Oksit (MgO) miktarının TS EN 196-2’ye göre %18.0’ı aşmaması

sağlanacaktır. Azami toplam eşdeğer alkali miktarının %1.5’i aşmaması ve mevcut bütün
bileşenlerin nicel tespitinin beyan edilmesi gerekmektedir.
Yoğunluk, incelik, oturma, basınç dayanımı, hidratasyon ısısı ve klorür miktarının Kısım
3.1.1’de Portland çimentosu için verilen gereksinimlere uygun olması sağlanacaktır.
3.1.2 K alite Gerek sinim leri

Normal Portland çimentosu CEM I 42.5 veya 52.5 mevcut Türk Standartları TS EN 197-1’e
uyacaktır. Yüksek fırın cüruf çimentosunun TS EN 197-1, CEM III/B 42.5 veya 52.5’e uygun
olması gerekmektedir. Her iki çimento tipi TS EN 197-2 uyarınca değerlendirilecektir.
3.1.3 Teslim ve Nak liye

Çimento fabrikadan torba içinde veya (dökme çimento) açık halde alınacaktır. Nakliye, yükleme
boşaltma veya depolama sırasında zarar gören çimentolar işyerinden derhal götürülecektir.
Açık (dökme) çimentonun kullanılması halinde çimentonun kaynağı, nakliye metodu, boşaltma
metodu ve çimentonun işyerinde depolanması ve miksere veriliş şekli İşveren'in onayına
bağlıdır. Nakliye uygun şekilde projelendirilmiş sızdırmaz kapalı kamyonlarla, konveyörlerle,
veya çimentoyu dış tesirlerden rutubetten iyice koruyacak diğer vasıtalarla yapılacaktır.
3.1.4 Teslim K ayıtları

Yüklenici gelen bütün çimentoların geliş tarihlerini, miktarlarını, depolama yerlerini ve
çimentonun kullanıldığı yerlere ait kayıtları tutacaktır. Çimento stok miktarının gösterilmesi için
ayrıca günlük kullanılan ve hangi depo sahasından alındığını gösteren çimento kayıtlarını da
tutacaktır.
3.1.5 Num une A lm a ve Deneyler

Çimentonun fabrikada deney numuneleri alınacak ve paragraf 3.1.2 Kalite Şartları na uygun
olarak tecrübeleri yapılacaktır. Çimento yürürlükteki Türk Standartları veya belirtilen ASTM
Standartlarına göre test edilecektir. Çimento üreticisi otokontrolünü belgelendirmeli ve
sonuçları ve geçerli belgeyi Yükleniciye ibraz etmelidir. Aşağıdaki üretim testleri
belgelendirilmelidir:
- Gereksinimlerin yerine getirilmesi
- Beyan edilen değerlerle ilişkili her testin fiili değerleri.
İşveren lüzum gördüğü takdirde hidratasyon ısısı ölçümü, kıvam deneyi vs. gibi ilave deneyleri
yapma hakkına sahiptir.
Gerekli şartları sağlamayan çimento reddedilecektir ve Yüklenici bundan dolayı işin
tamamlanma zamanındaki gecikmeler nedeni ile herhangi bir hak iddia edemeyecektir.
3.2 Betonda Kullanılan Küçük Granüllü Yük sek Fırın Cürufu

Küçük granüllü yüksek fırın cürufunun ASTM C989-05’te ya da EN 15167-1’de verilen
Sayfa 19/110
gereksinimlere uyması sağlanacaktır. Asgari cüruf aktivite endeksi 80 olacaktır.

Küçük granüllü yüksek fırın cürufunun onayı imalatçının belgelerine dayalı olacaktır. İmalatçı
belgelerinin sayısı ve sıklığı şu şekilde olmalıdır:
 İmalatçının geçen yarım yıla ait üretiminin kapsayan belgeleri Yüklenici’nin

Mühendisin kabulüne yönelik talebi ile birlikte ibraz edilecektir.
 Küçük granüllü yüksek fırın cürufunun imal edildiği üretim dönemini kapsayan belge
şantiyeye gelen her nakliye ile birlikte ibraz edilecektir.
 İmalatçının belgesinde imalat yeri ve tarihinin belirtilmesi gerekir. Söz konusu
belgede belirtilen kimyasal bileşim ve fiziksel özelliklere ilişkin bütün test
değerlerinin sağlanması gerekir.
3.3 Silis Dumanı

Silis dumanı tercihen sulu harç şeklinde teslim edilecektir. Gereksinimler kuru silis dumanı
açısından geçerlilik taşımaktadır, ancak uygunluğuna göre, sulu harç üzerinde de testler
gerçekleştirilebilir. Sulu harç için kullanılan suyun Madde 3.4’te verilen gereksinimlere uyması
sağlanacaktır.
Betondaki silis dumanı imalatı çimento miktarının %5’inden daha az olsa dahi, silis dumanının
TS EN 13263-1+A1’e uygun olması sağlanacaktır. Amorf silika (SiO2) TS EN 196-2’ye göre
belirlenir. Ek olarak, aşağıdaki gereksinimler yerine getirilmelidir. Silis dumanının analizi EN
Standartlarına uygun olarak yapılır.
Kondense silis dumanının içeriğinin şu şekilde olması gerekir:
Asgari %85 SiO2 ve aşağıdaki özelliklere uygun olması gerekir
Özgül yüzey Asg. 15.0 - 35m2/g

Magnezyum oksit (MgO) Aza. % 5.0 (%2.0)
Sülfür trioksit (SO3) Aza. % 2.0
Çözünebilen eşdeğer sodyum oksit (Na2O) Aza. % 1.5 (%1.0)
Klorürler (Cl) Aza. % 0.10
Serbest CaO Aza. % 1.0
Serbest Si Aza. % 0.40
Nem Aza. % 1.5
Kızdırma kaybı Aza. % 5.0 (% 2.0)
İncelik (0.045 mm’den fazla) Aza. % 10 (gerekli değil)
Yoğunluk Beyan edilen
Sulu harçtaki kuru madde Beyan edilen
Yüklenici asgari olarak aşağıdaki hususları kontrol edecektir:
 Şartnamede bahsedilen bütün kalemler de dahil olmak üzere malzeme testleri.
 Bütün teslimatlar için Şantiyeye geliş esnasında sevk irsaliyesi ve silis dumanı
belgesinin kontrol edilmesi.
Sayfa 20/110
 Karıştırma sistemine bağlı herhangi bir alarm bulunmaması durumunda, saklama

kaplarının günde en az bir kez denetlenmesi gerekir.
3.4 Su
Agreganın yıkanması ve soğutulması, beton, harç ile grout malzemenin karıştırılması ve
kürlenmesi amacı ile kullanılan suyun içilebilir su olması ve TS EN 1008 ile ASTM 1602/C,
1602M-06’ya uygun olması gerekmektedir. Suyun onaylı bir kaynaktan alınması ve temiz, taze,
renksiz ve tuz, yağ, alkalin veya organik maddeler, şeker bileşikleri de dahil olmak üzere
zararlı maddelerden ari olması ve acı veya tuzlu bir tadının olmaması sağlanacaktır. Su
çalkalandığında, standart testler ile belirlendiği üzere, kalıcı köpük oluşmayacaktır.
Su, 1000 mg/l (1300 ppm)’den daha fazla sülfat (SO4), 100 mg/l (500 ppm)’den daha fazla klor
(Cl) içermeyecek ve bulanıklık limiti 1,000 ppm’den fazla olmayacaktır. PH değerinin asgari 6,5
olacak ve azami Alkali karbonat ve bikarbonat miktarı 800 mg/l olacaktır.
Kalitesinden veya zararlı miktarda sülfat içerdiğinden şüphe duyulan su, bağımsız bir
laboratuvar veya İşveren’in laboratuvarında kimyasal analize tabi tutulacaktır. Aşağıdaki ön
testler ve üretim testleri de belgelendirilecektir.
 Klorür iyonu, sülfatlar ve alkali miktarlarının beton üretimine başlanmadan önce ve
başladıktan sonra her hafta belirlenmesi gerekir.
 Önceki 10 numunenin test sonuçlarının belirlenen azami değerin %75’inden daha az
olması halinde, test sıklığı 2 haftada bir 1 numuneye düşürülebilmektedir.
Uygunsuzluğun gözlenmesi halinde, bu prosedüre en baştan başlanır.
3.5 Betona için Agregalar

Agregaların (ince ve kaba) TS 706 EN 12620+A1, BS 812 veya ASTM C 33’e uygun olacak ve
gerekmesi halinde, boşlukların bulunmadığı ve fazla su kullanılmadan işlenebilen yoğun bir
betonun üretilmesi için mekanik olarak derecelendirilmesi ve yıkanması sağlanacaktır.
Numune alma ve test yöntemleri önceden bahsedilen standartlara uygun olacaktır.
Sözleşmenin imzalanmasından sonra mümkün olan en kısa süre içerisinde, Yüklenici çeşitli
beton sınıfları için kullanmayı önerdiği yeterli agrega miktarlarının temsili örneklerini elde
edecek ve bunların BS812 uyarınca test edilmesine yönelik düzenleme yapacaktır.
Numunelerden herhangi birinin testleri geçememesi durumunda, temsil edilen malzeme
İşlerde kullanılamaz, ancak diğer malzemelerin seçilmesi ve tatmin edici sonuçlar alınan kadar
numunelerin test edilmesi gerekmektedir.
Şantiyeye getirilen bütün agregaların her teslimatına ilişkin temsili numunelerin elek analizi,
alan oturma testleri ve organik impüritelerin tahmin edilmesine yönelik olarak BS812 uyarınca
test edilmesi sağlanacaktır. Tedarik kaynağında değişiklik olması halinde, ince ve iri
agregaların petrografik analizi gerçekleştirilecek ve sonuçlar ön testler esnasında belirlenen
değerlere uygun olacaktır. Nihai değerler sağlanana kadar, ön uygunluk değerleri uygunluk
değerleri olarak kabul edilmektedir.
Sayfa 21/110
3.5.2 Olası A grega-Çim ento reak tivitesi

Yüklenici kullanılması önerilen bütün agregalar ile ilgili olarak TS EN 932-3 veya ASTM C295
uyarınca petrografik analizler gerçekleştirecektir. Gerekli görülmesi halinde, Yüklenici, bu
analizlerin sonuçlarına dayalı olarak, ASTM C289; ASTM C227 ve C586 uyarınca başka testler
gerçekleştirebilir.
ASTM C227 uyarınca gerçekleştirilecek testlerin gerekli görülmesi halinde, testte kullanılan
çimentoda ağırlıkça %0,8’den fazla alkali (sodyum oksit + 0,658 potasyum oksit şeklinde ifade
edilmektedir) bulunması ve harç çubuklarının ağırlıkça 2,25:1,0 şeklinde bir agrega/çimento
oranı bulunması gerekmektedir. Elde edilen sonuçlara dayalı olarak, Proje Tasarımcısı
çimentonun alkali miktarının (Na2O ve K2O) %0,6 ile sınırlandırılmasına karar verebilir.
3.5.3 Nem M uhtevası

Harmanlama tesisine iletilen ince ve iri agrega üniform ve stabil nem miktarına sahip olacaktır.
İnce agregaların serbest nem miktarı %5 ’i aşmayacaktır. Nem miktarı, harmanlama tesisinin 8
saatlik işletmesi boyunca serbest nem miktarı yüzdesindeki değişim %3’ten fazla olmayacak
şekilde kontrol edilecektir. Alternatif olarak, serbest nem miktarı günde asgari 3 kez olmak
üzere kalibre edilmiş nem ölçer ile ölçülebilmektedir.
3.5.4 İnce A grega

İnce agreganın doğal kuvars kumundan meydana gelecek, temiz granitin parçalanması sonucu
elde edilecek veya tatlı su nehir birikintilerinden elde edilen doğal kumdan meydana gelecek
veya bunların bir kombinasyonu olacaktır. İnce agreganın keskin, sert, güçlü, dayanıklı kum
olması ve yapışık kaplamadan ari olması ve killi balçık, organik maddeler veya diğer zararlı
maddelerden ari olması sağlanacaktır. İnce agregada betonun dayanımı veya dayanıklılığının
azaltılmasına neden olabilecek maddeler bulunmayacaktır. İnce agrega aşağıdaki değişiklikler
ve eklemeler ile birlikte TS 706 EN 12620+A1 veya ASTM C33’ün mevcut gereksinimlerine
uygun olacaktır.
Genel:
 Denizden taraklanan agregalara izin verilmemektedir
 Doğal gradasyonlu 0/8 mm agrega ve tüvenan agregaya izin verilmeyecektir.
 Tehlikeli bütün maddelerin yüzdelerinin toplamı ağırlıkça %2’yi aşamaz.
 Agregalar organik impürite miktarı açısından TS EN 1744-1 uyarınca test edilecektir.
Standarttan daha koyu bir renk meydana getiren herhangi bir agrega reddedilecektir.
Gradasyon:
 İnce agregalar 4,00 mm’den daha küçük agregalardır. Agregalarda 4,0 mm’nin
üzerinde %5’ten fazla partikül bulunması halinde, bu agregalar kaba agregalar
olarak test edilir.
 0,063 mm’lik elekten geçen malzemenin azami değişkenliği beyan edilen değerden
+%5’i aşamaz.
Sayfa 22/110
İnce agreganın aşağıdaki tabloya uygun olması gerekir.

Kategori
veya
Özellik Test standardı Asgari test sıklığı
sınırlama
değeri
Gradasyon > 4,0 mm TS EN 933- Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton
1:2012(EN) Beyan edilen başına, ancak üretim haftası başına asgari
TS EN 933-10 1
İnce içerik Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton
TS EN 933-
<0,25 mm Beyan edilen başına, ancak üretim haftası başına asgari
1:2012(EN)
<0,063 mm azami %3 1
Toplam killi toprak ve Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton

ufalanabilir partikül ASTM C142 Azami % 1 başına, ancak üretim haftası başına asgari
miktarı 1
Boşluklu kabuk eleman Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton
Görsel ayrım Azami % 2,0
miktarı başına, ancak üretim haftası başına 1
Organik impürite Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton
Daha açık
reaksiyonu TS EN 1744-1 başına, ancak üretim haftası başına asgari
renk
1
Su emme TS EN 1097-6 Azami % 2,0 Ön testlerde ve daha sonra, yılda 1
Serbest nem miktarı
(toplam nem mik. ve su BS 812:Kısım 109
Azami % 5,0 Ön testlerde ve daha sonra, günde 1
emme arasındaki fark) ve BS EN 10976
Kuruma rötresi Ön testte ve tedarik kaynağındaki

TS EN 1367-4 Azami % 0,05
değişimde
Suda çözünebilen Ön testte ve daha sonra, 1.500 ton başına,
TS EN 1744-1 Azami % 0,03
klorür miktarı üretim haftası başına 1
Çözünebilir sülfat Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton
TS EN 1744-1 Azami % 0,30
miktarı başına, anca üretim haftası başına 1
Yoğunluk (kuru doygun
TS EN 1097-6 Beyan edilen Ön testlerde ve daha sonra, yılda bir kez
yüzey)
Ön testte ve tedarik kaynağındaki
Petrografik analiz TS EN 932-3 Beyan edilen
değişimde
Sayfa 23/110
Agreganın olası TS 13516 veya Azami % 0,10 Ön testte ve tedarik kaynağındaki

reaktivitesi (harç
ASTM C1260-05 (14 gün) değişimde
çubuğu yöntemi)
Agreganın olası Azami
Harç çubuğu testlerinin başarısız olması
reaktivitesi (beton ASTM 1293-05 %0,040 (52
halinde
prizmaları) hafta)
Agreganın olası
reaktivitesi (Mikrobar
XP P18-594 Azami %0,11 Ön testte ve tedarik kaynağındaki
(AFNOR) (5 gün) değişimde
testi)
Agrega üreticisinin halihazırda TS 706 EN 12620+A1 gereksinimlerine uygun bir fabrika üretim
kontrolü sisteminin bulunması gerekir.
İnce agregaların yukarıdaki tablodaki test sıklıklarına (ön ve üretim testleri) uygun olması
sağlanacaktır. Buna karşın, ince agregaya yönelik denetim kısmı 10.000 tonu aşamaz.
Aşağıdaki ince agrega ön testleri ve üretim testleri her gradasyona yönelik olarak
belgelendirilecektir:
 Gereksinimlerin yerine getirilmesi
 Beyan edilen değerler.
3.5.5 K aba A grega

Kaba agrega sert, güçlü, dayanıklı parçalanmış kaya veya doğal çakıldan oluşacaktır. Kaba
agreganın yapışık kaplaması olamaz ve kaba agrega killi toprak, balçık, kökler, dallar ve diğer
organik madde alkali veya diğer zararlı maddelerden aridir ve derecelendirme haricinde,
aşağıdaki değişiklikler ve eklemeler ile birlikte TS 706 EN 12620+A1, BS812 ve ASTM
Şartnamesi C33’ün mevcut gereksinimlerini yerine getirecektir.
Genel:
 Denizden taraklanan agregalara izin verilmeyecektir
 Kaba agregaların işlenebilirlik ve donatı aralığına uygun ve belirtilen şekilde olan
elemana uygun bir azami büyüklüğe sahip olması sağlanacaktır.
 EN 933-3’te açıklanan yöntemle belirlenen yassılık endeksi %30’u aşamaz. Münferit
parçalar şekil olarak kabaca kübik veya küreseldir ve camsı ya da tozlu yüzeyler
bulunmayacaktır. Kaba agreganın agrega parçalama değeri %45’i aşamaz.
 Yumuşak veya lamine parçalardan yüzde 3’ten fazla ihtiva eden agrega kullanılamaz.
 Kaba agregaların özgül ağırlığı ve emilimi ASTM C127 uyarınca belirlenecektir.
Agreganın asgari özgül ağırlığı 2,60 g/cm3’tür (doygun kuru yüzeye dayalı olarak)
 Uzatılmış veya düz partiküllerden yüzde 15’ten fazla ihtiva eden imal edilmiş kaba
agregalar kullanılamaz. Düz bir partikül en – kalınlık oranı 5’ten fazla, boyu – en
oranı 3’ten fazla olan ve boy, en ve kalınlığın partikülün sırasıyla azalan ebatları
olduğu bir partiküldür.
Gradasyon:
 4,0 mm’lik elek ve nominal azami partikül boyutunun yarısına eşit elekten geçen
malzemenin azami değişkenliği beyan edilen değerin +%5’ini aşmayacaktır.
Sayfa 24/110
 Agregaların 4,00 mm’nin altında partiküllerden %5’ten fazla ihtiva etmesi

durumunda, bu agregalar ince agregalar olarak test edilecektir.
Kaba agregaların aşağıdaki tabloya uygun olması gerekir.

Kategori veya
Özellik Test standardı sınırlama Asgari test sıklığı
değeri
Gradasyon, her Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton başına,
tekil boyut TS EN 933-1 Beyan edilen
ancak üretim haftası başına asgari 1
İnce madde miktarı
<4,0 mm Beyan edilen Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton başına,
TS EN 933-1
<2,0 mm Beyan edilen ancak üretim haftası başına asgari 1
<0,063 mm Azami % 1,5
Toplam killi toprak
Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton başına,
ve ufalanabilir ASTM C142 Azami % 1
partikül miktarı
Sodyum sülfata
ASTM C88-05 Azami % 10 Ön testler esnasında ve daha sonra, yılda 1
göre sağlamlık
Su emme TS EN 1097-6 Azami % 1.5 Ön testler esnasında ve daha sonra, yılda 1
Serbest nem
miktarı (toplam
TS EN 1097-5
nem miktarı ve su Azami % 2,0 Ön testler esnasında ve daha sonra, yılda 1
TS EN 1097-6
emme arasındaki
farklılık)
20 mm’den büyük
agrega partikülleri
TS EN 1367-4 Azami % 0,05 Ön testte ve tedarik kaynağındaki değişimde
parçalandığında
kuruma rötresi
Suda çözünebilen Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton başına,
klorür miktarı TS EN 1744-1 Azami % 0,02
Çözünebilen sülfat Ön testlerde ve daha sonra, 1.500 ton başına,
miktarı (SO3) TS EN 1744-1 Azami % 0,40
Yoğunluk (Doygun Ön testler esnasında ve daha sonra, yılda bir
TS EN 1097-6 Beyan edilen
kuru yüzey) kez
Yassılık endeksi Ön testlerde ve daha sonra, 3.000 ton başına,
TS EN 933-3 Azami % 30
ancak 2 üretim haftası başına asgari 1
Sayfa 25/110
Uzama endeksi BS 812:Kısım Ön testlerde ve daha sonra, 3.000 ton başına,

Azami % 30
105.2 ancak 2 üretim haftası başına asgari 1
Los Angeles Ön testlerde ve daha sonra, 12.000 ton
TS EN 1097-2, LA30 (azami %
aşınma değeri başına, ancak 8 üretim haftası başına asgari
Madde 5 30)
1
Petrografik analiz
TS EN 932-3 Beyan edilen Ön testte ve tedarik kaynağındaki değişimde
Agreganın olası
TS 13516 veya Azami % 0,10
reaktivitesi (harç Ön testte ve tedarik kaynağındaki değişimde
ASTM C1260-05 (14 gün)
çubukları)
Agreganın olası
Azami % 0,040
reaktivitesi (beton ASTM 1293-05 Harç çubuğu testinin başarısız olması halinde
(52 hafta)
prizmaları)
Agreganın olası
XP P18-594 Azami %0,11
reaktivitesi Ön testte ve tedarik kaynağındaki değişimde
(AFNOR) (5 gün)
(Mikrobar testi)
Agrega üreticisinin halihazırda TS 706 EN 12620+A1 gereksinimlerine uygun bir fabrika üretim
kontrolü sisteminin bulunması gerekmektedir.
Kaba agregaların yukarıdaki tablodaki test sıklıklarına uygun olması gerekir. Buna karşın, kaba
agregaya yönelik denetim kısmı 20.000 tonu aşamaz.
Aşağıdaki kaba agrega ön testleri her büyüklüğe yönelik olarak belgelendirilecektir:
 Beyan edilen değer.
Aşağıdaki kaba agrega üretim testlerinin her büyüklüğe yönelik olarak belgelendirilmesi
gerekir:
 Kuruma çekmesi haricindeki gereksinimlerin yerine getirilmesi.
 Beyan edilen değerlere ilişkin her testin fiili değerleri.
3.6 Kimyasal Katkı Maddeleri

Katkı maddelerinin kullanımı sadece İşveren tarafından onay verildiğinde mümkün olacaktır.
Onay için yalnız benzer beton işlerinde ticari olarak kullanılan ve istenilen amacı sağlayan katkı
maddeleri dikkate alınacaktır. Tüm katkı maddeleri bilinen saygın firmalar tarafından üretilmiş
olacaktır.
Katkı maddeleri, kirlenmeyi önleyecek ve ısı, nem veya diğer etkiler nedeniyle özellikleri
bozulmayacak şekilde depolanacak ve taşınacaktır. Kullanılan katkının miktarı ve karıştırma
metodu kesinlikle üreticinin yazılı talimatlarına göre olacaktır. Dona maruz kalmış olan veya
üretim tarihinden itibaren 12 aydan daha eski olan katkılar tekrar test edilerek uygunluğu
ispatlanmadıkça kullanılmayacaktır. Katkı malzemeleri tamamen kapalı ve net olarak
etiketlendirilmiş muhafazalarda taşınacak ve depolanacaktır.
Beton katkılarının aşağıdaki değişiklikler ve eklemeler ile birlikte TS EN 934-2, TS EN 934-4 ve
Sayfa 26/110
TS EN 934-6 gereksinimlerine uygun olması sağlanacaktır:

Aşağıdaki bilgiler beyan edilecektir:
 Aktif bileşenler
 Yoğunluk, kg/l
 Kuru madde miktarı, ağırlık % (TS EN 480-8:2012)
 Su miktarı, %
 Toplam klorür miktar ve sülfat miktarı
 pH değeri
 Bağlayıcı malzemelerin ağırlık %’si olarak asgari/azami dozaj
Yan etkiler:
 Normal yan etkiler
 Doz aşımı halinde, yan etkiler
Saklama:
 Raf ömrü
 Azami/asgari saklama sıcaklığı
 Diğer talimatlar (karıştırma ve sağlık – çevre risklerin kaçınma gereksinimleri v.b.)
Kimyasal harç katkısının beton içinde gömülü çelik donatının aşınmasına olan etkisi ASTM
G109 veya 9ìA’dan daha küçük bir akım gösteren benzeri bir standarda göre test edilecektir.
Ek olarak, söz konusu harç katkısı betonun dayanıklılığına zarar vermeyecektir. Kalsiyum
klorürün kullanılmaması sağlanacaktır.
İki veya daha fazla sayıda harç katkısının aynı karışımda kullanılması halinde, Yüklenici
etkileşimin değerlendirilmesi ve uygunluğun sağlanması amacı ile imalatçılar tarafından
sağlanan belgeleri ibraz edecektir.
Aşağıdaki harç katkısı ön testleri ve üretim testleri aşağıdaki hususlara yönelik olarak
belgelendirilir:
 Beyan edilen değerler ve beyan edilen değerlere ilişkin fiili değerler
Uygunluk kontrolünün TS EN 934-6’ya uygun olması gerekir. Fabrikada üretim ile bağlantılı
testlerin sıklığının TS EN 934-2, Tablo 13’e uygun olması sağlanacaktır.
3.6.2 Hava Sürük leyici K atk ı M addeleri

Şayet İşveren tarafından aksi yönde talimat verilmemiş ise, daha iyi bir dayanıklılık ve
işlenebilme özelliği temin etmek için hava katkı maddesi kullanılacaktır. Bu katkı maddeleri
Sayfa 27/110
onaylanmış veya TS EN 934-2, ASTM C-260 standardına uygun maddeler olacaktır. Hava
sürükleyici katkı maddesi karışıma karışım suyunun bir parçası olarak solüsyon halinde ilave
edilecektir. Bu solüsyon, belirlenen karıştırma periyodu süresince katkı maddesinin üniform bir
şekilde dağıtılmasını temin edecek, hassas ölçekli mekanik bir karıştırıcı ile harmanlanacaktır.
Katkı maddesi her karışımda üniform bir kıvamda ve karışımlar arasında ve nakliyede üniform
kalitede olacaktır.
Beton için mikserde arzu edilen hava miktarları aşağıda verilmiştir:
İri agreganın maksimum Hava miktarı
ebadı, mm %
Min 2%
15
Maks 6%
Min 2%
25
Maks 6%
Hava sürükleyici katkı maddeleri TS EN 934-2, TS 3261 ve ASTM C-233 şartlarına uygun bir
şekilde numune alınıp deneye tabi tutulacaktır. İşyerinde 6 aydan daha fazla süre depolanmış
veya don tesirlerine maruz kalmış bir hava sürükleyici katkı maddesi, yapılacak bir deney
neticesinde uygunluğu ispat edilmedikçe, kullanılmayacaktır.
3.6.3 Su M ik tarını A z altıcı K atk ı M addeleri

Katkı maddelerinin kaynağı, markası ve tipleri Yüklenici tarafından teklif edilecek ve İşveren'in
onayına sunulacaktır. Su miktarını azaltıcı katkı maddesi yukarıda belirtilen hava sürükleyici
katkı maddesi ile münasip ve uyumlu olacak ve betona, hava sürükleyici katkı maddesi ihtiva
eden karışım suyundan ayrı olarak, belirlenen dozajda ilave edilip karıştırılacaktır.
Kullanılacak su miktarını azaltıcı katkı maddesinin miktarı İşveren'in onayı ile imalatçının
talimatına uygun bir şekilde olacaktır. Su miktarını azaltıcı katkı maddesi TS EN 934-2 veya
ASTM C-494, Tip A standardı şartlarına uygun olacaktır.
Su miktarını azaltıcı katkı maddelerinden örnek alınması ve deneye tabi tutulması ASTM
Standartları gereklerince yapılacaktır.
3.6.4 Diğer K atk ı M addeleri

Priz geciktirici (Tip B), hızlandırıcı (Tip C) katkı maddeleri ve su miktarını azaltıcı katkı maddesi
ile bunların karışımı olan (Tip D ve Tip E) katkı maddeleri de TS EN 934-2, ASTM C-494
standardında belirlenmiştir. Bunların uygunluğu deney neticeleri ile ispat edilmedikçe
kullanılmayacaktır. Yüklenici yazılı olarak, katkı maddesi içindeki klorid miktarını ve imalat
sırasında klorid katılıp katılmadığını, İşveren'e bildirecektir.
4 BETON KARIŞIMININ BELİRLENMESİ
4.1 Karışım Or anları

Beton, aksi belirtilmedikçe çimento, ince ve iri agrega, su ve hava sürükleyici katkı
Sayfa 28/110
malzemesinden oluşacaktır. Tüm malzeme uygun kıvamda olacak şekilde iyi karıştırılacaktır.
Birim beton hacmi başına düşen çimento, su, kaba agrega, ince agrega ve harç katkısı miktarı
gibi karışım oranları işin çeşitli özelliklerine dayalı olarak, kullanılan malzemeler ile üretilen
beton numuneleri üzerinde gerçekleştirilen testlerle belirlenecek ve gerekli olduğunda,
betonun kullanıldığı çeşitli yapı türleri veya kullanılacak agreganın özellikleri uyarınca gerekli
ekonomi, işlenebilirlik, yoğunluk, geçirimsizlik, sıkıştırılabilirlik, dayanıklılık ve güçlülüğün
sağlanması amacı ile değiştirilebilecektir.
Farklı beton sınıfları ve farklı özel gereksinimler için beton karışım hesapları Yüklenici'nin
kendi arazi laboratuvarında yapılacaktır. Yüklenici belirlenen kaliteyi bozmayacak betonu
üretmekten sorumlu olacaktır. Karışım oranları zamanla İşveren tarafından ayarlanıp
değiştirilebilecektir. İşveren işin yapımı sırasında beton veya harcın yerine göre, malzemelerin
yapısına göre veya su çimento oranı limitlerine uyulması amacıyla değişiklik yapma hakkını
saklı tutar. Yüklenici’ye bu değişikliklerden dolayı herhangi bir süre uzatımı ve ek ödeme
yapılmayacaktır.
Yüklenici'nin kendi arazi laboratuvarında yapılacaktır. Yüklenici belirlenen kaliteyi bozmayacak
betonu üretmekten sorumlu olacaktır. Karışım oranları zamanla İşveren tarafından ayarlanıp
değiştirilebilecektir. İşveren işin yapımı sırasında beton veya harcın yerine göre, malzemelerin
yapısına göre veya su çimento oranı (varsa puzolan dahil) limitlerine uyulması amacıyla
değişiklik yapma hakkını saklı tutar.
Betonda kullanılacak agrega miktarı ağırlık olarak ölçülecektir. Malzeme oranları kuru agrega
varsayımına dayalıdır. Agreganın ıslak olması durumunda, karışım tasarım oranları bu
çerçevede düzenlenir. Bütün çimento ve agregalar onaylanan türde ağırlık esaslı harmanlama
makinelerinde ağırlığa göre ölçülecektir. Makineler temiz ve iyi durumda, ayarlı şekilde
tutulacak ve düzenli aralıklarla ve gerektiğinde hassasiyet açısından kontrol edilecek ve
ayarlanacaktır. Malzemeler ölçek ve çalışma hatası da dahil olmak üzere %2,5 özür payları
dahilinde tartılacaktır. Ağırlık esaslı harmanlama makinesinin boşaltma işlemi, herhangi bir
malzemenin kalmamasını sağlayacak şekilde, verimli bir biçimde yapılacaktır.
Uygun prosedürler, yoğunluk, geçirimsizlik, dayanım ve gerekli direncin sağlanması için,
karışım oranları ve uygun su-çimento oranının aşırı miktarda çimento kullanılmadan
belirlenmesi gerekir.
Beton karışım tasarımı aşağıdaki gereksinimlere uygun olacaktır. Uygunluk karışım
tasarımının bir parçası olarak hesaplamalar ile belgelendirilecektir:
Klorür miktarı:
 Asitte çözünebilen klorürün (Cl) azami miktarı: bağlayıcı miktarının %0,10’u.
 Klorür miktarı her bileşen malzemesinin fiili miktarı ve ölçülen klorür miktarına
dayalı olarak hesaplanır. Alternatif olarak, beyan edilen azami klorür miktarları bu
hesaplamada kullanılabilir.
 Klorürlerin bulunduğu harç katkılarının kullanılmaması gerekir.
Sülfat miktarı:
 SO3 olarak asitte çözünebilen sülfatın azami miktarı: bağlayıcı miktarının % 4,0’ı.
Sayfa 29/110
 Sülfat miktarı her bileşen malzemesinin fiili miktarı ve ölçülen sülfat miktarına dayalı
olarak hesaplanır. Alternatif olarak, beyan edilen azami sülfat miktarları bu
hesaplamada kullanılabilir.
Alkali miktarı:
 Azami eşdeğer Na20 miktarının betonun 3,0 kg/m3’ü olması gerekir.
 Eşdeğer Na20 miktarının bileşen gereksinimlerinde belirtilen şekilde belirlenen her
bileşen malzemesinin alkali miktarı ve her bileşen malzemesinin miktarlarına dayalı
olarak Na20 + 0,658 K20 şeklinde hesaplanması gerekir.
 Hesaplamada kullanılacak yüksek fırın cüruf çimentosunun etkili alkali miktarı
klinkerdeki toplam alkali miktarı artı küçük granüllü yüksek fırın cürufundaki toplam
alkali miktarı şeklinde tanımlanmaktadır.
(1) Beton Karışım Tasarımı – Ön Testler

İlk laboratuvar deneme karışımları bir laboratuvar mikseri ile hazırlanabilir ve ileri deneme
testleri üretim tesisi ile benzer performans gösteren bir karıştırma tesisinde gerçekleştirilebilir.
Ancak, pan mikserlerinin aynı tip ve imalat özelliklerine sahip olması sağlanacaktır. Üretim
tesisi çalışırken, Yüklenici, ek deneme karışımıyla, ileri deneme karışımı ve benzer karışım
tasarımına sahip ek deneme karışımının karıştırma süresi, karışım tasarımı, kuvvet ve yeni
dökülen beton özellikleri açısından aynı sonuçları verdiğini gösterecektir. Deneme karışımı ile
beton parametrelerinin beton karışım tasarımına uyduğu ve aşağıdakilerin belgelendirilmesi
suretiyle gereksinimlerin yerine getirildiği gösterilecektir:
Su-çimento oranı:
 Su-çimento oranı kaydedilen miktarlardan hesaplanır.
 Yüklenici beton üretimi amacı ile kullanılacak bir hedef değer belirler. Hedef değerin
gerekli azami değerden en az 0,02 düşük olması gerekir.
Su-çimento oranının hesaplanmasında kullanılan serbest su, agregaların doygun bir yüzey
kuruluğu durumunda bulunması halinde karışıma eklenecek su miktarını ifade etmektedir.
Sayfa 30/110
Serbest su şu bileşenlerden meydana gelmektedir:

 Agregaların serbest nem miktarı (serbest nem miktarı tanımı için Kısım 3’e bakınız).
 Harç katkılarının bir parçası olarak eklenen herhangi bir su.
 Karıştırma suyu olarak eklenen su.
 Eklenen herhangi bir buz.
Agregalardaki fiili (toplam) nem miktarı karıştırma anında TS EN 1097-5 uyarınca ölçülür ve
serbest nem miktarı belirlenir.
Agregaların doygun kuru yüzey açısından doygun olmaması halinde, karıştırma suyu miktarı
agregaların emilimini telafi edecek şekilde artırılacaktır.
İnce agregalar açısından bakıldığında, karıştırma suyundaki artış doygun yüzey kuruluğu
durumdaki nem miktarı ile agregalarda karıştırma gününde ölçülen fiili nem miktarı arasındaki
farklılık şeklinde hesaplanmaktadır.
Kaba agregalar açısında bakıldığında, karıştırma suyundaki artış doygun yüzey kuruluğu
durumundaki nem miktarı ile agregalarda karıştırma gününde ölçülen fiili nem miktarı
arasındaki farklılığın %50’si şeklinde hesaplanmaktadır.
Çimento miktarı:
 m3 beton başına düşen çimento miktarı kaydedilen miktarlardan hesaplanır.
Küçük granüllü yüksek fırın cürufu:
 m3 beton başına düşen miktar kaydedilen miktarlardan hesaplanır. Küçük granüllü
yüksek fırın cürufu miktarı toplam bağlayıcı miktarının %36-80’ine tekabül eder.
Mikro silika miktarı:
 Çimentonun kısmi olarak yerini alan mikro silika ilk seçenek olarak kullanılamaz.
Deneme karışımlarından (ön testler) elde edilen sonucun gerekli basınç kuvvetinin
sağlanması açısından zorluklar göstermesi durumunda, silis dumanının sınırlı bir
miktarda eklenmesinin dikkate alınması gerekir. m3 beton başına düşen silika
miktarı kaydedilen miktarlardan hesaplanır. Mikro silika miktarı toplam bağlayıcı
miktarının %8’inden fazla olamaz.
Klorür miktarı:
 Klorür miktarının hesaplanması için, bileşen malzemelerindeki kaydedilen miktarlar
kullanılır.
Sülfat miktarı:
 Sülfat miktarının hesaplanması için, bileşen malzemelerindeki kaydedilen miktarlar
kullanılır.
Alkali miktarı:
 Alkali miktarının hesaplanması için, bileşen malzemelerindeki kaydedilen miktarlar
kullanılır.
(2) Beton Karışım Tasarımı – Üretim Testleri
Sayfa 31/110
Karışım tasarımının aşağıdaki özelliklere göre değiştirilmesi halinde, ön testler hala

geçerliliğini korur:
 Değiştirme amacının testlerle doğrulanması.
 Aynı tip ve imalat özelliklerine sahip malzemeler kullanılır.
 Karışım tasarımındaki (beton karışım bileşimi) miktarlar sınırlar dahilinde

değiştirilmektedir:
- Çimento ± 20 kg/m3
- Yüksek fırın cürufu ± 20 kg/m3
- Silis dumanı ± 5 kg/m3
- Su (toplam): ± 5 kg/m3
- Harç katkıları: ± %25
- Granülometri eğrisi: ± % 5 (toplam)
 Yeni dökülen beton özellikleri test edilmeli ve ön teste tabi beton karışımından daha
iyi olduğu veya bu karışıma eşdeğer olduğu tespit edilmelidir.
Her yığın için, yığın raporu otomatik kayıt altına almaya dayalı olarak m 3 başına düşen bileşen
malzeme miktarları açısından fiili beton karışım tasarımını gösterir. Bu temele dayalı olarak,
mikser boşaltılmadan önce aşağıdaki gereksinimlerin yerine getirildiği gösterilir:
 Kısım 5.4’te açıklanan harmanlama özür payları.
 Beton karışım tasarımı – gereksinimler.
 Aşağıda belirtilen su/çimento oranından azami sapmalar.
Harmanlama özür paylarına ilişkin ayrıntılı üretim testleri:
 Harmanlama özür payları her yığına yönelik olarak belirlenir ve kaydedilir. 20’den 1’i
hariç bütün harmanlama özür paylarının gereksinime uygun olması gerekir;
gereksinim dışındaki sonuçlar gereksinimi %50’den fazla aşamaz.
Karışım tasarım ve su/çimento oranından azami sapmalara ilişkin ayrıntılı üretim testleri:
Su/çimento oranı:
 Su/çimento oranı her yığın için belirlenir ve kaydedilir.
 Betonun su/çimento oranı ve hedef değer arasındaki azami sapmanın ± 0,02 olması
gerekir.
 Yüklenicinin betonun su/çimento oranı ve hedef değer arasındaki azami sapmanın ±
0,01’i aşmadığını belgeleyebilmesi halinde, Yüklenicinin hedef değeri artırmasına
izin verilir. Yeni hedef değeri belirlenen azami değerden asgari 0,01 düşük olacaktır.
 20’den 1’i dışındaki bütün sonuçların belgelendirilmiş azami sapma dahilinde olması
gerekir. Gereksinim dışındaki sonuçlar belgelendirilmiş azami sapmadan %100’den
(bağıl) fazla sapamaz.
Çimento/bağlayıcı miktarı:
Sayfa 32/110
 Bütün miktarların her yığın için ayrı olarak kaydedilmesi gerekir.

 20’den 1’i haricindeki bütün sonuçların gereksinime (belirlenen asgari
çimento/bağlayıcı miktarı) uygun olması gerekir. Belirlenen asgari miktardan düşük
sonuçlar belirlenen asgari miktardan %5’ten fazla düşük olamaz.
Klorür, sülfat ve alkali miktarı:
 Klorür iyonu, sülfat ve alkali miktarları her yığın için hesaplanır. Bileşen
malzemelerinin en az birinin bir denetim kısmı ile diğeri arasında değiştirildiğinde,
yeniden hesaplama yapılması kabul edilmektedir. Belirtilen azami miktardan yüksek
sonuçlara izin verilmemektedir.
4.2 Kimyasal Harç Katkıları

Hava sürükleyici harç katkıları, su azaltıcı/plastikleştirici harç katkıları veya hızlı su
azaltıcı/süper-plastikleştirici harç katkıları Kısım 3.6’da tüm betonlar için verilen
gereksinimlere uygun olarak kullanılacaktır.
4.3 Yeni Dökülen Beton Özellikleri

Aşağıdaki hususlar geçerlidir:
 Yeni dökülen bütün betonların özellikleri bir süre ve sıcaklık fonksiyonu olarak
belirlenir.
 Yeni dökülen bütün betonların özellikleri yaklaşık 200 ve 300C’lik beton
sıcaklıklarında (veya kullanılacak azami sıcaklıkta) test edilir ve sıcaklık ile her
özellik arasında bir ilişki kurulur. Testlerin döküm ve basınç için en son planlanan
zamana kadar devam etmesi gerekir.
 Ön testler ve üretim testleri de dahil olmak üzere yeni dökülen beton özelliklerine
ilişkin tüm gereksinimlerin her mikser için ayrı olarak yerine getirilmesi gerekir.
 Yeni karıştırılan betonun numunesinin TS EN 12350-1’e göre alınması gerekir.
İşlenebilirlik:
 Yeni dökülen betonun işlenebilirliği kalıbın düzgün bir şekilde doldurulmasını,
donatının tam anlamıyla kaplanmasını ve betonun düzgün bir şekilde sıkıştırılmasını
sağlar.
 İşlenebilirlik gereksinimi ön testler esnasında Yüklenici tarafından belirlenir (hedef
beyan edilir).
Yoğunluk:
 Yeni dökülen betonun yoğunluğu kaydedilir.
Sıcaklık:
 Yeni dökülen betonun sıcaklığı +1,0°C’lik bir hassasiyetle ölçülür ve kaydedilir.
İlk oturma zamanı:
Sayfa 33/110
 Betonun ilk oturma zamanı, ön testler esnasında, ilk oturma zamanının betonun
sertleşmesine yönelik zamana eşdeğer olduğu tanımı kullanılarak belirlenir (hedef
beyan edilir). Yüklenici ilk oturma zamanının betonun taşınması, dökülmesi ve
kürlenmesini nasıl etkilediğini gösterir ve belgeler. İlk oturma zamanının 6 saatten
fazla olması halinde, Yüklenici herhangi bir zararlı etkinin gözlenmediğini
belgelemek zorundadır.
Terleme:
 Beton terlemesi ön testler esnasında Yüklenici tarafından belirlenir (hedef beyan
edilir) ve TS EN 480-4, Yöntem B’ye uygun olarak test edilir.
Klorür iyonu miktarı:
 Betondaki asitte çözünebilen klorür iyonu miktarı TS EN 196-2 uyarınca belirlenir.
Yeni dökülen betondan bir numune alınır ve test edilene kadar bir ağır iş polietilen
torbaya konur.
4.3.1 Yeni Dök ülen Beton Öz ellik lerinin Ön Testleri

Ön testler esnasındaki test sıklığı %100 (aşağıda aksi belirtilmedikçe, üretilen her yük)
olacaktır. Bu bağlamda, yük terimi karıştırma kamyonu yükü anlamına gelmektedir.
Yeni dökülen betona ilişkin bütün ön testler her mikser için aşağıdaki gereksinimlere göre ayrı
olarak gerçekleştirilir:
 Farklı karıştırma süreleri
 Farklı taşıma süreleri
 pompalama / pompalama olmaması
 farklı vibrasyon yöntemleri ve vibrasyon süreleri.
İşlenebilirlik:
 İşlenebilirlik aşağıdaki test yöntemlerinin en az birine uygun olarak test edilir:
- Slump testi (TS EN 12350-2)
- Yayılma tablası testi (TS EN 12350-5)
Ek olarak, diğer test yöntemleri kullanılabilmektedir.
 Yüksek işlenebilirliği olan beton açısından bakıldığında, yayılma tablası testi tercihen
kullanılır.
 Hedef değerler döküm koşullarına dayalı olarak belirlenir.
 Pompalanabilirlik gösterilmelidir.
 Yüklenici betonun karıştırmadan hemen sonraki, taşıma sonrası ve pompalama
sonrası işlenebilirliği arasında bir ilişki oluşturur.
Yoğunluk:
Sayfa 34/110
 Yeni dökülen betonun yoğunluğu TS EN 12350-6’ya uygun olarak test edilir ve basınç
dayanımının test edilmesine yönelik test numuneleri oluşturulması için yeni dökülen
betondan numune alınır.
Sıcaklık:
 Yüklenici, denemeler veya hesaplama vasıtasıyla, hava koşullarına bağlı olarak yeni
dökülen betonun karıştırmadan sonraki, taşıma sonrası ve pompalama sonrası
sıcaklığı arasında bir ilişki oluşturur. Sıcaklık AASHTO T309-99’a göre ölçülür.
 Betonun ilk oturma zamanı AASHTO T197-00 uyarınca test edilir.
Terleme:
 Betonun terlemesi TS EN 480-4 uyarınca test edilir.
 Asitte çözünebilen klorür iyonu miktarı, basınç dayanımının belirlenmesi için alınan
bütün numuneler için belirlenir.
4.3.2 Yeni Dök ülen Beton Öz ellik lerinin Üretim Testleri

Yeni dökülen betonun özelliklerinin test edilme sıklığı her 3 döküm için en az bir numune
alınması şeklindedir, ancak aksi belirtilmedikçe, üretim günü başına en az 1 numune alınması
gereklidir.
Yeni dökülen betona ilişkin bütün üretim testleri her mikser için aşağıdaki gereksinimlere göre
ayrı olarak gerçekleştirilir:
İşlenebilirlik:
 Her yığının kıvamı görsel olarak (vat metre, TV monitörü v.b.) denetlenir.
 Ön testler esnasında belirlendiği üzere, betonun işlenebilirliğine (çökme, yayılma
veya diğer ilgili yöntemler) en uygun test yöntemi vasıtasıyla, işlenebilirlik test edilir
ve görsel denetimden kaynaklanan şüphe olması durumunda da, bu test yapılır.
 Pompalanan beton açısından bakıldığında, ön testlerde pompalamadan önceki ve
sonraki beton işlenebilirliği arasında bir ilişki ortaya konmaması halinde, numuneler
alınır.
 Belirlenene hedef değerin azami sapmasının aşağıdaki sınırlar dahilinde olması
gerekir:
Çökme: ± 30 mm
Yayılma tablası testi: ± 50 mm
Yoğunluk:
Sayfa 35/110
 Yeni dökülen betonun yoğunluğu test edilir.

Sıcaklık:
 Yeni dökülen beton sıcaklığı 25°C’nin üzerinde olduğunda, yeni dökülen betonun
sıcaklığı her beton yükü üzerinde test edilir.
 Döküm esnasındaki yeni dökülen beton sıcaklığının kayarkalıp beton (bkz. Kısım 15)
haricinde < 28°C olması gerekir.
 Yeni dökülen beton sıcaklığının 28°C’den fazla olması halinde, beton uygun değildir
ve reddedilir.
 Ölçülen ısı gelişiminin şüpheye mahal vermesi durumunda, ilk oturma zamanı test
edilir.
 Yüklenicinin döküm ve kürleme planlamasına göre uygunluk ölçütü.
Terleme:
 Dökümün görsel denetiminin şüpheye mahal vermesi halinde, beton terlemesi test
edilir.
 Yüklenicinin döküm ve kürleme planlamasına göre uygunluk ölçütü.
 Asitte çözünebilen klorür iyonu miktarı basınç dayanımının test edilmesi için alınan
ilk 10 numune üzerinde belirlenir. Bu testten sonra, her üç numuneden biri ve
ardından, her on numuneden biri alınır. Test sonucunun klorür miktarına yönelik
olarak belirlenen sınıra uygun olması gerekir. Uyumsuzluk gözlenmesi halinde, bu
prosedür yeniden başlar.
5 BETON İMALATI
Bileşen malzemelerinin saklanması ve betonun harmanlanması ile karıştırılması şantiyede, bir
ön imalat alanında veya bir hazır beton tesisinde gerçekleştirilecektir. Ekipman listesinin
Yapım Yönteminin parçası olması ve ekipman, marka adı ve büyüklüğe ilişkin bilgiler ihtiva
etmesi ve güncel tutulması sağlanacaktır.
Bir risk analizi ve ilgili acil durum planının üretimin betonun kalitesini azaltan kesintiler
olmadan gerçekleştirilebildiğini göstermesi gerekir. Bilhassa, iki veya daha fazla sayıda tam ve
bağımsız harmanlama ve karıştırma tesisinin sağlanması ve her birinin dökülecek kısımların
bir sürekli operasyonda tamamlanabilmesini sağlayacak kapasiteye sahip olması
sağlanmalıdır. Harmanlama ve karıştırma tesislerinin yedek tesislerin herhangi bir zamanda
kullanıma hazır olmasını sağlayacak şekilde aralıklı olarak kullanılması gerekir. Yedek
tesislerin en azından haftada bir kez kullanılması ve bütün tesislerden deneme karışımları
hazırlanması gerekmektedir.
Bütün harmanlama ve karıştırma işlemleri tesis bilgisayarı ile tam otomatik olarak kontrol
edilecektir. Tesis bilgisayarından alınan bütün harmanlama ve karıştırma verileri üretim
testlerinden gelen test sonuçlar ile birlikte bir veritabanına aktarılacaktır. Teslim edildiğinde
Sayfa 36/110
bütün bileşen malzemelerinin aşağıdaki bilgileri ihtiva eden bir teslimat bileti ile açık bir
şekilde işaretlenmesi gerekmektedir:
 Teslimat biletinin numarası

 Teslimat tarihi
 Tedarikçi
 Bileşen malzemesinin marka adı, tipi ve menşei
 Denetim kısmı numarası
 Miktar
 Taşıma aracı veya kabının adı, tipi ve numarası.
Bütün bileşen malzemeleri için bir alım denetimi gerçekleştirilecektir. Bu denetim sonucu,
sağlanan malzemenin belirtilen ve üzerinde mutabık kalınan malzemeye uygun olduğundan ve
bunun yanı sıra, yükleme ve boşaltma da dahil olmak üzere taşıma esnasında herhangi bir
kirlilik oluşmadığından emin olunacaktır. Alım denetimi her parça teslimat için
gerçekleştirilecek ve şu hususları içerecektir:
 Teslimat bileti
 Görsel denetim
 Alım testleri
Boşaltmadan önce, aşağıdaki alım testleri gerçekleştirilecektir:
Harç katkıları:
 Kuru madde miktarı harç katkılarının bir mikrodalga fırın içerisinde bir kum
numunesi içerisinde kurutulması suretiyle belirlenir. Kuru madde miktarının beyan
edilen değere yakın olması sağlanacaktır.
 Yoğunluk miktarın bir ölçü kabında tartılması suretiyle 20°C’de belirlenir.
Yoğunluğun beyan edilen değere yakın olması sağlanacaktır.
 Görsel denetim ile belirlenen rengin beyan edilen renge uyması sağlanacaktır.
 pH değeri bir elektronik pH ölçer ile belirlenecektir. pH değerinin beyan edilen
değere uygun olması sağlanacaktır.
İnce ve kaba agrega:
 Klorür miktarı TS EN 196-2’ye göre belirlenir.
Teslimat bileti teslimat üzerine imzalanır ve boşaltma konumu teslimat bileti üzerine
kaydedilir. Bunun yanı sıra, bütün bileşen malzemelerinin alınan teslimatlarına ilişkin teslimat
biletlerinin yanı sıra gerçekleştirilen alım testleri de dahil olmak üzere diğer ilgili bilgileri ihtiva
eden bir kayıt defteri tutulur.
5.1 Agregaların Depolanması

İnce ve kaba agregalar; bozulmayı, içine yabancı maddelerin girmesini, deniz suyundan
Sayfa 37/110
kaynaklı kloridler ve havadan kaynaklı tuzlar ile bozulmasını veya silolarda değişik
büyüklüklerin birbirine karışmasını engelleyecek şekilde sahada ayrı ayrı depolanacaktır.
Agregaların depolanması uygun drenajı sağlayacak şekilde düzenlenmelidir. Üretim ile
harmanlama tesisine iletim arasında ince agregalar minimum 48 saat, iri agregalar minimum
12 saat drene olacaktır. İnce ve iri agrega reddedilen agregaların uygun bir metotla
kaldırılmasını sağlayacak şeklide depolanacak ve korunacaktır. Depoda malzemenin
depolanması ve buradan kaldırılması gradasyonun üniformluğunu artıracak şekilde ve
segregastona yol açmayacak şekilde yapılacaktır. Beton dökümünün sürekliliğini sağlamak
için beton dökümüne başlamadan önce yeteri kadar ince agrega ve tüm nominal boyut
gruplarında yeteri kadar iri agrega üretilmiş olmalıdır. İnce ve iri agreganın depoda hazır
bulundurulması, İşlerin tamamlanması için üretim gerektikçe devam ettirilecektir. Depolanan
malzeme üzerinde yalnız onaylı lastik tekerlekli ekipmanın çalışmasına izin verilecektir. Kolay
tanımlama sağlanması için, konteynırlar ve stoklar bileşen malzemesinin adı ve tipi ile
işaretlenecektir. Konteynırların alt bölümü ve yığınların alt bölümü çelik veya beton olacak ve
suyunun akıtılması sağlanacaktır.
Bütün depolama tesisleri İşveren’in onayına tabi olacak, bunun yanı sıra inceleme ve
tanımlama için kolayca ulaşıma izin verecek şekilde olacaktır. Bütün bileşen malzemelerinin
gereksinimler uyarınca depolanmasının sağlanması için, denetim, her gün, kalifiye personel
tarafından gerçekleştirilecektir. Görsel olarak yığınlardaki en kötü yerler olduğu değerlendirilen
konumlardan seçilen 3 spot numunenin granülometri eğrisinin belirlenmesi suretiyle, kaba
agregaların standart olduğu haftada en az bir kez belgelendirilecektir.
5.2 Çimento, Fırın Cür ufu ve Silis Dumanının Depolanması

İş yerine gelen açık (dökme) veya torba çimento, fırın cürufu ve silis dumanı hemen kuru,
sızdırmaz ve uygun şekilde havalandırılmış yerde depolanacaktır. Belli bir kaynaktan olan
çimento ile başlamış bir kademenin betonunu tamamlamak için o çimento yeteri kadar
işyerinde depolanmış olacaktır. Onaylanmış iş programının gereği olan yeterli miktarda
çimentoyu sağlamak için buna uygun miktarda depolama kapasitesi tesis edilecektir.
Açık çimento kuru, su geçirmez ve uygun şekilde havalandırılmış silolarda ölü hacim
olmayacak şekilde depolanacaktır. Esas olarak siloların temizlenme aralığı 4 aydan daha az
olmayacaktır ancak İşveren tarafından talimat verilmesi durumunda (daha kısa aralıklara
ihtiyaç olursa) Yüklenici gerektiğinde siloları boşaltıp temizleyecektir.
Siloların havalandırmaları boşaltma sırasında çimento kaybının azaltılması ve personel için
rahatsızlık yaratmaması için toz toplayıcılar ile donatılacaktır.
Farklı tip çimentolar ayrı olarak depolanacaktır. Aksi belirtilmedikçe torbalar net olarak 50 kg
çimento ihtiva edecek ve fabrikanın adını, çimentonun tipini, sevkiyat numarasını
gösterecektir. Torba çimentolar döşemeden yüksekte ahşap platform üzerinde üzeri su
geçirmez bir örtü ile korunmuş muhafazalı binalar içinde depolanacaktır. Çimentolar her
sevkiyat grubu ayrı ve geliş durumuna göre kullanma sırası dikkate alınarak bir tertip içinde
yerleştirilecektir. Acil kullanma hariç çimentolar dışarıda depolanmayacak ve her durumda
koruyucu bir tedbir alınacaktır.
Çimento şantiyeye geliş sırasına göre kullanılacaktır. Çimentonun depolanması torba çimento
Sayfa 38/110
için 90 gün, açık çimento için 150 günle sınırlandırılacaktır. Bu sürelerden daha uzun süre
depoda kalan veya nem alan çimento Yüklenici tarafından tekrar test edilip İşveren tarafından
onaylanmadıkça kullanılmayacaktır. Topaklanan çimento kullanılmayacaktır. Farklı
fabrikalardan gelen çimentolar ayrı ayrı depolanacaktır.
5.3 Harç Katkılarının Depolanması

Genel olarak, harç katkıları doğrudan güneş radyasyonuna karşı korunacaktır. Sulu çözeltideki
harç katkıları kapalı kaplarda saklanacaktır. Toz harç katkıları kapalı kaplarda kuru şekilde
saklanacaktır.
Harç katkılarına ilişkin bütün saklama işlemlerinin imalatçının tavsiyelerine uygun olarak
yapılacaktır.
5.4 Betonun Hazırlanması ve Karıştır ılması
5.4.1 Beton Haz ırlam a Santrali

Hazırlanacak bütün betonlar, beton santrallerinde hazırlanmalıdır. Beton tesisi, onaylanmış iş
programına uygun olarak beton işlerinin aksamadan yürütülmesini temin edecek, yeterli
kapasitede iki veya daha fazla otomatik harmanlama ekipmanından oluşmalıdır. Ekipman
agrega, çimento, su ve katkı maddelerini belirlenen süre içinde üniform bir şekilde karıştırıp
segregasyona meydan vermeden karışımı hazırlayabilmelidir.
Beton santralinin kurulmasından önce santral özellikleri ve kapasitesi hakkında detaylı bilgiler
ile birlikte, agreaga boşaltımı, çimento ve su, enerji durumu, makineler, betonun döküm
lokasyonuna taşınması ve döküm sırasında kullanılacak ekipman bilgilerini ve bunlara ek
olarak santral genel yerleşim planını gösteren bir rapor hazırlanacak ve onaya sunulacaktır.
Her sınıf agrega, açık Portland Çimentosu ve muhtemel puzolan (tras, uçucu kül) malzemesi
kullanımı için ayrı ayrı silolar veya ambar bölümleri olacaktır. Silolar veya ambar bölümleri
yeterli kapasitede ve malzemeler her çalışma şartları altında ayrı ayrı depolanabilecek
durumda inşa edilecektir.
Açıktaki Portland çimentosu ve puzolan siloları içeriğine göre işaretlenecektir. Teslim belgeleri
her malzemenin boşaltılmasından önce tesis operatörü tarafından incelenecek ve ilgili silolara
boşaltılmaları için azami dikkat gösterilecektir. Çimento ve puzolan silolarının ortak duvarı
varsa, kullanımdan önce malzemenin bir silodan diğerine geçmesine sebep olabilecek delik
veya eksik vida veya cıvataların olup olmadığı belirlenecektir. Kullanım sırasında ortak duvarlar
olası aşınma için sıklıkla kontrol edilecektir. Agrega harmanlama siloları çekilme sırasında
kendini temizleyecektir.
Her beton karışımına girecek olan çimento, puzolan, kum ve her sınıf agrega ayrı ayrı tartılarak
ölçülecektir. Su ve katkı maddeleri hacimsel olarak ayrı bir şekilde ölçülebilirler. Kümülatif tartı
sistemine izin verilmeyecektir. Harmanlama ekipmanı malzemelerin kolayca ilave edilip veya
alınmasına imkan verecek tarzda olacaktır. Beton santrali, işletmenin herhangi bir zamanda
kontrolüne imkan verecek donanım ve tertibatta olacaktır.
Harmanlanmış malzemelerin tartı hunilerinden miksere iletim sistemi harmanlanmış
Sayfa 39/110
malzemenin taşmasını önleyecek şekilde inşa edilecek ve işletilecek ve harmanlanmış

malzemelerin birbirine karışması önlenecektir.
Çimento ve puzolan taşıma ekipmanının inşaatı ve işletmesi her karışımın ölçüm ve
boşaltılması sırasında fark edilebilir toz oluşmayacak şekilde olacaktır.
5.4.2 Tartı Sistem i ve Hassasiyeti

Her beton harmanına giren malzemenin hassas ölçümü ve kontrolü için yeterli tesisler
sağlanacaktır.
Harmanlama her karışım için ağırlığa göre yapılacaktır. Malzemelerin harmanlama
ekipmanından teslim alınma hassasiyeti aşağıdaki değerlere uygun olacaktır:
Çimento, fırım cürufu ve silis dumanı: ± 3%
İnce agrega: ± 3%
Kaba agrega: ± 3%
Su ve buz: ± 3%
Katkı maddeleri: ± 5%
Harmanlama ekipmanının hassasiyeti bir yığın karıştırılırken eklenen miktara bağlı olarak
belirtilen aşağıdaki değerlere uygun olacaktır:
Harç katkıları ± %1,0
Diğer bileşen malzemeleri: ± %0,5
Agreganın bu şartnamede belirtilen gradasyon şartlarını sağladığının gösterilmesi halinde iri
agreganın son elemesi istenmeyecektir. Gradasyon şartlarını sağlamayan iri agreganın son
elemesi harmanlama tesisine bağlı vibratörlü elek üzerinde veya harmanlama tesisinin yanında
yerde yapılacaktır. Son elekler eğer harmanlama tesisi üzerine monte edilmişse eleklerin
vibrasyonu harmanlama ölçeklerinin hassasiyetini etkilemeyecek şekilde monte edilecektir.
Elenmiş ürünler doğrudan harmanlama tesisi silolarına aktarılacaktır.
Tartma hunileri tamamen boşalana kadar ve ölçekler dengede olana kadar yeni harmanın
başlatılmaması için ölçekler kilitli olacaktır. Ekipman artık malzemenin kaldırılması, nem
içeriğinden dolayı ağırlık değişimlerinin ayarlanması ve karışım oranlarının değiştirilmesi için
gereken ayarları yapabilecek özellikte olacaktır. Tüm ağırlık göstergeleri operatörün rahatlıkla
görebileceği yerde olacaktır.
Her karışıma giren malzemeleri ölçmek için harmanlama tesislerine dijital tip otomatik ağırlık
kaydedici monte edilecek ve tüm malzemelerin ağırlıklarının listesi basılacak veya karışım
suyu da dahil olmak üzere tek bir tabloda tüm kayıtları sürekli gösteren bir hassas kaydedici
bulunacaktır. Her vardiya veya gün sonunda harmanlanmış malzemelerin özeti temin
edilecektir. Miktar kaydediciler, harmanlama veya karıştırma tesisinin yanında harmanlama
işlemini kesmeden takip edilebilecek vibrasyon ve tozdan arındırılmış kapalı bir odada
bulunacaktır.
Harmanlama tesisi mikserdeki harmanın kıvamını kontrol edebilecek bir aletle donatılmış
olacak ve kum ve iri agregaların değişen nem miktarını ve gerektiğinde karışım oranlarını
Sayfa 40/110
hemen ayarlayabilecek evsafta olacaktır.

Tesis harmanlanacak malzemelerin ağırlığını değiştirebilecek ve agregaların değişen, nem
miktarını hemen ayarlayabilecek evsafta olacaktır.
5.4.3 Beton Haz ırlam a

Beton malzemeleri onaylı karışım tasarımına göre harmanlanacak ve tesiste hazırlanan
betonda kullanılan agrega, su, çimento ve bütün bileşen malzemeleri ağırlığa dayalı olarak
belirlenecek ve üretim bu çerçevede yapılacaktır. Bütün bileşen malzemeleri ayrı ekipman ile
harmanlanacaktır. Buna karşın, aşağıdaki bileşen malzemesi kombinasyonu ortak harmanlama
ekipmanı ile harmanlanabilir:
 Kaba agrega ve ince agrega.
 Bağlayıcılar (örneğin, OPC ve GGBS).
Otomatik harmanlama bilgisayar monitöründe sürekli izlenecektir.
Yığınlar ardışık olarak numaralandırılacaktır.
Agregalardaki su miktarının kaydı her yığına yönelik nem sensörleri vasıtasıyla yapılacak ve
kayıt otomatik şekilde yapılacaktır. Nem sensörleri sürekli olarak yığın bilgisayarını
bilgilendirecektir.
Her yığın açısından, beton karıştırma tesisini terk etmeden önce aşağıdaki bilgileri ihtiva eden
bir yığın raporu hazırlanacaktır. Yığın raporu, asgari olarak, aşağıdaki bilgileri ihtiva edecektir:
 Yığın numarası
 Zaman ve tarih
 Beton tipi
 Beton karışımı
 Karıştırma süresi
 Beton miktarı
 Bileşenlerin tipi
 Bileşenlerin denetim kısımları
 Bileşenlerin istenen miktarları
 Bileşenlerin elde edilen miktarları
 İstenen ve elde edilen miktarlar arasındaki sapma yüzdesi
 Bileşenlerdeki nem miktarı
 m3 başına düşen fiili karışım
 Fiili karışımdaki su/çimentooranı
 Beton karışım gereksinimlerine uygunluk beyanı
 Su/çimentooranı sapmalarına uygunluk beyanı
 Harmanlama özür paylarına uygunluk beyanı
 Uygunsuzluk durumunda gerçekleştirilecek eylemler
Sayfa 41/110
 Son denetimi yapan yetkilinin parafı.
5.4.4 Bileşen M alz em elerinin Harm anlanm ası – Ön Testler

Hem ana tesis hem de yedek tesislere yönelik harmanlama ekipmanının gereksinimleri yerine
getirdiği belgelendirilecektir.
Bütün belgeler asgari olarak ekipmanın yüksek, orta ve düşük kapasite düzeylerinde
gerçekleştirilen testlere dayalı olacaktır. Harmanlama ekipmanının özür paylarına uygun en
düşük kabul edilebilir düzeyi belirlenecektir.
Belgelerde aşağıdaki bilgilere yer verilecektir:
 Tartı ve ölçü ekipmanı
 Tartı ve ölçü ekipmanı ile mikser arasındaki iç taşıma
 Kayıt sistemi.
Tartılan veya ölçülen miktarın mikserdeki fiili miktar ve kaydedilen miktara uygun olduğu teyit
edilecektir.
5.4.5 Bileşen M alz em elerinin Harm anlanm ası – Üretim Testleri

Harmanlama tesisi kalifiye personel tarafından en az haftada bir kez kontrol edilecektir. Bütün
tartı ve ölçüm ekipmanları 3 aylık aralıklarla bağımsız personel tarafından kalibre edilecektir.
Bu kalibrasyona yedek ekipman da dahildir. Kontroller sırasında aşağıdakilere dikkat
edilecektir:
 Tartı ve ölçü ekipmanı
 Tartı ve ölçü ekipmanı ile mikser kayıt sistemi arasındaki iç taşıma
 İnce agregadaki nem sensörleri günde en az 3 kez kalibre edilir. Buna karşın, bir
haftalık üretimde nem sensörlerinin kumun fiili nem miktarını tekrarladığının
beğendirilebilmesi halinde, kalibrasyon günde bire düşürülebilir.
Herhangi bir harç katkısı dağıtıcısının hassasiyeti de dahil olmak üzere, beton tesisinin tartı-
harmanlama hassasiyetine ilişkin aylık kontroller İşveren varlığında Yüklenici tarafından
yapılacaktır. Standart ağırlıklar ve hacimler ile kontrol edildiğinde, hassasiyetin imalatçı
tarafından belirtilen şekilde olması gerekir.
Beton mikserden çıkmadan önce, beton karışımı tasarımı, su/çimento oranı sapması ve
harmanlama özür payları gereksinimlerinin yerine getirildiği kontrol edilecektir.
Gereksinimlerine yerine getirilmemesi halinde, beton reddedilecek ve bu durum test kayıt
defterine kaydedilecek ve reddedilen betonun nereye boşaltıldığı belirtilecektir.
5.4.6 K arıştırm a
Beton bileşen malzemelerini standart bir karışım halinde birleştirebilen ve bu karışımı ayrılma
olmadan boşaltabilen onaylı türde ve büyüklükteki, mekanik, elektrikli sabit yığın
mikserlerinde karıştırılacaktır. Hareketli kamyon mikserlerinin beton karışımlarını
karıştırmasına izin verilmeyecektir. Tesisin kumanda masasından, beton kıvamının sürekli
olarak kontrol edilmesi (vat ölçer, TV monitörü v.b.) mümkün olacak ve boşaltma işleminden
Sayfa 42/110
önce, karıştırılan beton ile ilgili bir görsel denetim ve boşaltma işleminin verimliliğine yönelik
bir kontrol gerçekleştirilecektir. Bileşen malzemelerinin son harmanından ölçülen etkili
karıştırma süresi her yığın için otomatik olarak kaydedilecektir.
Beton karıştırma tesisinin gerçekleştirilecek beton üretimine yönelik olarak kapsamlı
kullanımından önce gerekli fiziksel testlerin yapılmasının sağlanması için, tesisin ilk betonun
dökülmesine ilişkin planlanan tarihten yeterli bir süre önce ön çalışmaya uygun şekilde tam
kurulumunun yapılmış olması sağlanacaktır.
Mikserler imalatçı tarafından tavsiye edilen kapasitenin üzerinde yüklenmeyecektir. Gerekli
karıştırma süresi geçene kadar yığının boşaltılmamasını sağlayacak kontroller
gerçekleştirilecektir. Gerekli karıştırma işleminin en az %75’inin son karıştırma suyu ve harç
katkıları eklendikten sonra gerçekleştirilmesi gerekir. Mikserler imalatçı tarafından isim
levhasında belirtilen hızda çalıştırılacaktır.
Mikser bıçaklarının temiz ve çalışır şekilde tutulması ve imalatçı tarafından belirtilen özür
payları dahilinde doğru konuma ayarlanamayacak seviyeye geldiklerinde değiştirilmesi
gerekmektedir. Tasarım ebatlarının %10’unu kaybettiklerinde, tamburdaki mikser bıçakları
değiştirilecektir.
Herhangi bir mikserde istenmeyen sonuçların ortaya çıkması halinde, İşveren karıştırma
süresinin artırılması veya karıştırma bıçaklarının onarılması hususunda Yükleniciyi
yönlendirebilir, bu durumda Yüklenici İşverenin talimatlarını ivedilikle yerine getirecektir.
Bunun yanı sıra, her yığın açısından, asgari karıştırma süresinin elde edildiği kontrol
edilecektir. Asgari karıştırma süresinin elde edilmemesi durumunda, beton reddedilecek ve
beton test kayıt defterine kaydedilerek, reddedilen betonun nereye döküldüğü belirtilecektir.
Günlük denetimlerle, mikserin mekanik parçalarının çalışır durumda olduğu ve mikserde
sertleşmiş beton bırakılmadığının kalifiye personel tarafından kontrol edilecektir.
(a) Karıştırma Süresi
Aşağıda belirtilen karıştırma süreleri, beton karıcısının tamburunun dönme hızının uygun
şekilde kontrol edildiği ve malzemelerin beton karıcısına gerektiği gibi verildiği varsayılarak
belirlenmiştir. Betonun gerekli üniformluğu ve kıvamı ASTM C94, madde 10.4 ‘e göre kontrol
edilecektir.
Betonun gerekli üniformluğunun ve kıvamının sağlanması gerektiği zaman veya beton
karıcısının ön, orta ve arka kısmından alınan beton deney numunelerinin kum-çimento veya
su-çimento oranında yüzde 10 ‘dan daha fazla farklılık göstermesi halinde karıştırma süresi
arttırılabilecektir. Su ilavesi gerektiren aşırı karıştırmaya izin verilmeyecektir.
Her harman için karıştırma süresi performans testlerine göre belirlenecektir. Tüm karıştırma
suyunun karıştırma süresinin dörtte biri geçmeden verilmesi kaydıyla, karıştırma süresi, bütün
katı malzemeler beton karıcısı tamburuna konulduğu zaman başlayacaktır.
Beton Karıcısının Kapasitesi Min. Karıştırma Süresi
0.75 m3 1 dakika
1.5 m3 1 ½ dakika
2 - 2.25 m3 2 dakika
Sayfa 43/110
3.0 m3 2 ½ dakika
4.0 m3 3 dakika
Beton karıcısının betonun kısmi karışımı için kullanılması halinde (büzülme karışımı), beton
karıcısındaki karışım süresi malzemeleri birbirine karıştırma için gerekli en az süreye
azaltılabilir.
Eğer çift şaftlı karıştırıcılar kullanılıyorsa, karıştırma, imalatçının talimatları ya da ilgili
standartlara göre kontrol edilecektir.
Beton karıcılar, gerekli karıştırma süresi geçinceye kadar boşaltma mekanizmasını kilitleyecek
olan kabul edilebilir bir tertibatla donatılmış olacaktır. Aynı zamanda, beton karıcısı yeniden
doldurulmadan önce her harmanın tamamen boşaltılmasını sağlamak için tertibat alınacaktır.
(b) Bakım
Beton karıcıları tatminkar olarak çalışır durumda muhafaza edilecek ve beton karıcı tamburları
sertleşmiş betondan arındırılmış olacaktır.
Herhangi bir mikser herhangi bir zamanda harç sızıntısı veya malzeme atığı gibi istenmeyen
sonuçlara neden olması halinde, onarılana kadar ilgili mikser kullanılmayacaktır. Herhangi bir
mikserde karıştırma süresi boyunca istenmeyen sonuçların ortaya çıkması halinde, İşveren
karıştırma süresinin artırılması veya karıştırma bıçaklarının onarılması hususunda Yükleniciyi
yönlendirebilir, bu durumda Yüklenici İşveren talimatlarını ivedilikle yerine getirecektir. Bunun
yanı sıra, her yığın açısından, asgari karıştırma süresinin elde edildiği kontrol edilecektir.
Asgari karıştırma süresinin elde edilmemesi durumunda, beton reddedilecek ve beton test
kayıt defterine kaydedilerek, reddedilen betonun nereye döküldüğü belirtilecektir. Günlük
denetimlerle, mikserin mekanik parçalarının çalışır durumda olduğu ve mikserde sertleşmiş
beton bırakılmadığının kalifiye personel tarafından kontrol edilecektir.
5.5 Teslimat
Hiçbir beton ilk oturmaya ulaşmadan önce, sürekli bir döküm sağlanacak şekilde beton
üretilecek ve teslim edilecektir. Betonun teslimat ve işleme yönteminin asgari yeniden işleme
ile birlikte ve yapı veya betona zarar verilmeksizin dökümü kolaylaştırması gerekmektedir.
Betonun karıştırma noktasından döküm konumuna taşınma yönteminin uygun bileşim ve
kıvama sahip betonunun ayrılmaması, malzeme kaybının oluşmaması, kıvamın kaybolmaması
ve iş alanına gecikme olmadan taşınmasını sağlayacak bir yöntem oluşturulacaktır.
Ekipman
Yüklenici taşıma ekipmanının temizlik ve başlatma prosedürüne yönelik iş talimatları
belirtecek ve temizlik nedeniyle betonun kirletilmediği (yağ kalıntıları v.b.) belgelendirecektir.
Bütün taşıma ekipmanlarının belirtilen iş talimatları uyarınca temizlenmesi ve bakımının
yapılması sağlanacaktır.
Sayfa 44/110
Yüklenici, yapının bir kısmının dökümü gerçekleştirilirken, sürekli bir operasyon olarak
tamamlanabilmesinin sağlanması için, betonun taşınmasına yönelik olarak hemen
kullanılabilecek yeterli sayıda yedek taşıma ekipmanı bulundurmak üzere bir taşıma ekipmanı
listesi hazırlayacaktır. Listede bulunan tüm taşıma ekipmanlarının aynı kalitede olması
sağlanacaktır. Taşıma ekipmanı listesinde taşıma ekipmanı, marka adı ve büyüklük/kapasite
ile ilgili bilgilere yer verilecek ve liste güncel olarak tutulacaktır.
Taşıma
Betonun işlenebilirliğini kaybetmeden önce kalıba düzgün bir şekilde dökülebilmesi ve
sıkıştırılabilmesinin sağlanması için, taşıma süresinin yeterince kısa olması sağlanacaktır.
Yükleme, taşıma ve boşaltma işlemlerinin yeni dökülen beton ayrılmadan gerçekleştirilmesi
gerekir. Aşağıdaki durumlarda, şantiyede plastikleştirici ile ikincil doz ayarlamasına izin
verilecektir:
 Plastikleştiricinin bir döner tamburlu miksere eklenmesi.
 Ekleme süresi ve karıştırma süresi de dahil olmak üzere ekleme etkisinin deneme
dökümleri esnasında belgelendirilmesi ve mühendisin onayına sunulması.
 Eklemenin kalifiye bir teknisyen tarafından kontrol edilmesi.
 İkincil doz ayarlamasından önce ve sonra işlenebilirliğin ölçülmesi.
 İkincil doz ayarlamasına her kamyon yükü için yalnızca bir kez izin verilmesi.
Sıvı azot ile soğutmaya izin verilmeyecektir.
Karıştırma ve döküm arasındaki dönem açık bir şekilde belirtilecektir. Her beton yükü asgari
olarak aşağıdaki bilgileri ihtiva eden bir teslimat bileti ile teslim edilecektir:
 Teslimat bileti numarası
 Teslimat tarihi
 Harmanlama süresi
 Beton tipi
 Beton karışımı
 Miktar
 Yığın numarası (numaraları)
 Betonun kullanım ömrü
 İşlenebilirlik
 Yeni dökülen betonun sıcaklığı.
Kamyon mikseri / çalkalayıcısı
Çalkalama hızı karıştırmadan sonraki bütün döndürme işlemleri için kullanılacaktır. Tamamen
sabit bir merkezi mikserde karıştırılan betonun taşınması amacı ile bir kamyon mikseri veya
kamyon çalkalayıcısı kullanıldığında, beton taşıma esnasında imalatçının tavsiye ettiği
çalkalama hızında karıştırılacaktır.
Karışımdaki tüm su miktarının azami su/çimento oranını aşmaması koşuluyla, gerekli slump
veya hava miktarının elde edilmesi için projede su ve harç katkıları (onaylı karışım tasarımında
Sayfa 45/110
bulunması halinde) eklenebilir. Ek suyun gerekli olması halinde, ek su yalnızca bir kez eklenir
ve karıştırma hızında 30 dönüşle yeniden karıştırılacaktır.
a) Çalkalamayı engelleyici ekipman
Beton boşaltımının çimentonun karıştırma tamburuna eklenmesine başlandığı andan itibaren
20 dakika içerisinde tamamlanması halinde, betonun teslim edilmesi için çalkalamayı
engelleyici ekipman kullanılabilecektir. Betonun ayrılma olmadan kontrollü bir hızda
boşaltılmasını sağlayabilen düz, harç sızdırmaz, metal konteynırları bulunan bir ekipman
kullanılacak ve koruma amacı ile gerekli olduğunda, kapaklar sağlanacaktır.
Teslimata İlişkin Ön Testler
Betonun güvenli bir şekilde dökülebileceği azami beton olgunluğunun (yaşı) belirlenmesi için,
betonun taşınmasına ilişkin işlenebilirlik denemeleri gerçekleştirilecektir. Nihai konumuna
getirilecek betonun taşıma süresi mümkün olduğunca kısa tutulacak ve ön testler ile teyit
edilecektir. Çimentonun eklenmesine başlanmadan önce, beton boşaltma işlemi aşağıdaki
tabloda belirtilen süre dahilinde tamamlanacaktır:
Beton Boşaltma Süre Sınırı
Çimento Tipi (Harç katkıları ile birlikte ve harç katkıları olmadan) Süre Sınırı (saat)
- Tip I, I A, II veya II A 1,00
- Su azaltıcı veya geciktirici harç katkısı ile tip I, I A, II veya II A 1,50
- Tip III 0,75
- Su azaltıcı veya geciktirici harç katkısı ile tip III. 1,25
Süper plastikleştiricinin ikinci kez doz ayarlamasının süre sınırlarına etkilerinin ön teste tabi
tutulması gerekir.
Plastikleştiriciye ilişkin bir doz ayarlaması yapıldığında, ekleme miktarı ile süresi ve karıştırma
süresi de dahil olmak üzere etki yükteki farklı konumlardan seçilen en az beş numuneden
betonun işlenebilirlik standardının incelenmesi suretiyle yeni dökülen betonda test edilecektir.
Plastikleştiriciye ilişkin ikinci doz ayarlamasına yalnızca bir kez izin verilecektir. Yüklenicinin
plastikleştirici kullanımına yönelik ikinci doz ayarlamasını soğutma amacı ile kullanmayı
istemesi halinde, bu doz ayarlamasına tam ölçekli deneme dökümünde yer verilecektir.
Açık denizde taşıma halinde, yeni dökülen betonun taşıma esnasında tuzlu suyla kirletilmesinin
engellenmesi için, özel tedbirlerin uygulanması sağlanacaktır.
Teslimata İlişkin Üretim Testleri
Betonun yapıdaki nihai konumuna taşınmasına ilişkin azami sürenin aşılmadığı
belgelendirilecektir. Döküm yapılırken, ikinci plastikleştirici kullanarak soğutmaya ilişkin
karıştırma süresi ile plastikleştirici miktarının ön testler esnasında belirlenen değerlere uygun
olduğu belgelendirilecektir. İkinci plastikleştirici dozajı eklenmesinden sonra, yeni dökülen
betonun bütün özellikleri test edilecektir.
Sayfa 46/110
5.6 Sertleşen ve Sertleşm iş B etonun Özellikler i

Sertleşen ve sertleşmiş betonun özellikleri ön testler (ve tam ölçekli deneme dökümü) ve
üretim testleri ile belgelendirilecektir. Beton özelliklerinin büyük bir bölümü 20 C’de eşdeğer
yaş olarak tanımlanan olgunluk fonksiyonları şeklinde açıklanır.
Basınç dayanımı:
 Ortalama basınç dayanımı gelişimi beyan edilir.
 Basınç dayanımı gelişimi 1, 2, 3, 7, 14 ve 28 günlük olgunluktan sonraki test
sonuçlarına dayalı olarak belirlenecek ve 150 mm’lik küp şeklinde üç numune veya
ø100/200 mm’ya sahip silindirler (toplam 7 x 3 = 21) TS EN 12390-3 uyarınca test
edilecektir.
Sertleştirilmiş beton yoğunluğu:
 Sertleşmiş betonun yoğunluğu 28 günlük olgunlaşmanın ardından döküm
silindirler/küpler üzerinde test edilecektir.
Belirgin klorür taşınma katsayısı:
 Belirli bir olgunlaşma dönemindeki ortalama klorür taşınma katsayısı 3 farklı döküm
silindir/küp veya 3 farklı karottan dilimlenen 3 silindirik numuneden (ø100/50 mm)
alınan sonuçlara dayalı olarak bulunacak ve "Hızlı Klorür Taşınma Testi" NT Versiyon
492’ye göre test edilecektir.
 Silindirler/küplerin TS EN 12350-2’ye göre dökülmesi ve bir gün boyunca 20 C’lik
sıcaklık ve %99 bağıl nemin bulunduğu bir ortamda tutulması gerekir. Kalıpların
çıkarılmasından sonra, 50 mm yüksekliğe sahip dilimler silindirler/küplerin orta
bölümünden kesilecek ve test yapılana kadar 20 C sıcaklığa sahip klorürsüz suda
kürlenecektir. Döküm yapılan yüzeye daha yakın olan kenar yüzeyi klorür çözeltisine
maruz bırakılması gereken yüzeydir. Delikli bir karotun kullanılması halinde, dıştan
yaklaşık 10-20 mm kalınlığında bir tabaka kesilecek ve 50 mm kalınlığındaki sonraki
dilimin test numunesi olarak kesilmesi sağlanacaktır.
Isı gelişimi:
 Hidratasyon ısısı gelişiminin beyan edilecektir.
 Hidratasyon ısısı NT Versiyon 388’e göre asgari 300 olgunlaşma saatinde yapılan
ölçümlere dayalı olarak belirlenecektir.
Rötre ve sünme:
 Betonun toplam rötresi (bağıl nemin %70’ine yönelik olarak) ASTM C512’ye göre
belirlenecektir..
 Betonun temel rötresi (kapalı prizmalarla) ASTM C512’ye göre belirlenecektir.
 Kurutma sünmesi (bağıl nemin %70’ine yönelik olarak) ASTM C157’ye göre
belirlenecektir.
 Otojen sünmesi (kapalı prizmalarla) ASTM C157’ye göre belirlenecektir.
Betonun olası reaktivitesi (performans testi):
Sayfa 47/110
 Betonun olası reaktivitesi NF P18-454’e göre belirlenecektir.

Sertleşen ve Sertleşmiş Betonun Özellikleri – Ön Testler
Ön testler esnasındaki test sıklığının %100 olması sağlanacaktır: bir başka deyişle, aşağıda
aksi belirtilmedikçe, üretilen her yükün test edilmesi gerekir. Buradaki yük terimi bir karıştırma
kamyonu yükünü ifade etmektedir.
Bütün özellikler aynı beton karışım tasarımı üzerinde test edilecektir. Aşağıdaki işlemler
gerçekleştirilecek ve sonuçlar belgelendirilecektir:
 28 günlük olgunlaşmanın ardından gerekli basınç dayanımının sağlanması
 Ön testler esnasında, en az 35 beton yığınından en az 35 test sonucu
oluşturulacaktır.
 Standart sapma asgari 35 yığına dayalı olarak belirlenecektir.
Basınç dayanımı gelişimi:
 Basınç dayanımına yönelik beyan edilen gelişme.
Isı gelişimi:
 Hidratasyon ısısı gelişimi 3 beton yükünden alınan 3 numuneden elde edilen test
sonuçlarına dayalı olarak beyan edilir.
Sertleşmiş betonun yoğunluğu:
 Yoğunluğun belirlenmesi için, 28 günlük olgunlaşmadan sonra basınç dayanımı için
kullanılacak döküm silindirler/küpler üzerinde testler yapılacaktır.
Klorür taşınma katsayısı:
 Gerekli ortalama klorür taşınma katsayıları 28 günlük olgunlaşmada 3 numuneye
dayalı olarak belirlenecektir.
 3 numuneden elde edilen en büyük sonuç belirlenen sınırı 0.3 x 10-12 m2/s’den fazla
aşmayacaktır.
 Bu temele dayalı olarak, Yüklenici diğer ön testlere yönelik karışımları seçer.
 1 m3’lük bir bloğa dökülen seçilmiş karışımlardan, dikey yüzeyden 3 karot delinir,
etiketlenir ve hava geçirmez plastik torbalara yerleştirilir ve laboratuvara taşınır.
Klorür taşınma katsayısı dökümün ardından 28 günlük olgunlaşmada teste tabi
tutulur ve test sonuçlarının gereksinimlere uygun olması gerekir.
 Betonun klorür taşınma katsayısı ve elektrolitik özgül direnci (Wenner-prob-yöntemi)
arasında güvenilir bir bağ kurulur. Bkz.: Üretim testleri.
Rötre ve sünme:
Sayfa 48/110
 Bütün rötre ve sünme testleri (toplam rötre, temel rötre, kuruma sünmesi ve otojen
sünme) ön testlerde belirlenecektir.
 Bütün rötre testleri t0 = 3, 7 ve 28 gün şeklinde olgunlaşan beton üzerinde
gerçekleştirilecek ve 30 hafta sürecektir.
 Bütün sünme testleri t0 = 1, 3, 7 ve 28 gün şeklinde olgunlaşan beton üzerinde
gerçekleştirilecek ve 30 hafta sürecektir.
 Sonuçların Eurocode 2 ile hesaplanan değerlere uygun (veya bu değerlerden daha
iyi) olması gerekmektedir.
Betonun olası reaktivitesi (performans testi):
 Betonun olası reaktivitesi ön testlerde ve tedarik değişiminde veya beton
oranlamasındaki değişimde belirlenecektir.
 Betonun olası reaktivitesi 20 hafta sonra %0,02 değerini geçemez.
Deneme Karışımları ve Tam Ölçekli Deneme Dökümü
Daimi işlerin betonlamasına başlanmadan en az bir ay önce, karışımlar tasarlanacak ve
önerilen her beton sınıfına yönelik deneme yığınları beton tesisinde hazırlanacaktır.
Ön deneme karışım test programı çerçevesinde, aşağıdaki parametreler belirlenir:

 Çimento özellikleri
 Agrega özellikleri
 Karıştırma suyu özellikleri
 Harç katkısı özellikleri
 Karışımdaki agrega oranı
 Parçalanmamış agreganın parçalanmış agregaya oranı
 Çimentolu malzeme miktarı
 Su-çimento oranı (S/Ç)
 Beton karışımlarının işlenebilirliği
 Basınç ve çekme kuvvetleri
 Sürüklenmiş hava
 Yoğunluk
 Su geçirimsizlik
Aşırı çimento kullanılmadan beton karışımları uygun kuvvet, işlenebilirlik, yoğunluk ve su
geçirimsizlik gösterene kadar, bu testler gerçekleştirilecektir. İstenen karışımlar bulunana
kadar, gerekmesi halinde, tasarımda değişiklikler yapılacaktır.
Ön testlerin başarılı bir tam ölçekli deneme dökümü ile sonlandırılması gerekmektedir.
Bileşenler:
 Yalnızca ön teste tabi bileşenlerin kullanılması sağlanacaktır. Bileşen malzemesinin
denetim kısmının ön test edilenler ile aynı olması halinde, başka test yapılmasına
Sayfa 49/110
gerek yoktur. Bu durumun olmaması halinde, numuneler alınacak ve eksiksiz bir ön

test gerçekleştirilecektir.
Beton karışım tasarımı:
 Tam ön test gereklidir.
Yeni dökülen beton özellikleri:
 İşlenebilirlik, yoğunluk ve sıcaklık bütün yığınlarda test edilecektir.
 İlk oturma zamanı ve terleme yığınların birinde test edilecektir.
Sertleşen ve sertleşmiş beton:
 28 günlük olgunlaşmadan sonraki basınç dayanımı laboratuvarda dökülen
silindirler/küpler üzerinde bütün yüklerde test edilir.
 Klorür taşınma katsayısı şu bileşenler üzerinde test edilir:
- Her yükten dökülen ve 28 günlük olgunlaşmada test edilen 3 silindir/küp.
- 28 günlük olgunlaşmadan sonra dökümden 3 karot delinir. Sonuçların
gereksinimlere uygun olması gerekmektedir.
 Isı gelişimi bütün yükler üzerinde test edilir.
Tesislerin tipi:
 Tam ölçekli deneme dökümleri esnasında, ana karıştırma tesisleri ve yedek tesisler
kullanılacaktır.
Bileşen malzemelerinin harmanlanması:
 Gereksinimler bütün yığınlar üzerinde test edilir ve denetlenir. Agreganın bütün
granülometrisinden, nem miktarı en az 3 yığın üzerinde test edilir.
 Taşıma ve teslimat:
o Bütün yığınlar fiili üretim için önerilen şekilde taşınır.
o Bulunması halinde, ikinci plastikleştirici dozajı fiili üretim için önerilen
şekilde kullanılır.
o Bulunması halinde, sıvı Azottan soğuma fiili üretim için önerilen şekilde
kullanılır.
Basınç dayanımı ve nominal azami agrega büyüklüğüne dayalı beton karışım tasarımının
değerlendirilmemesi ve test sonuçlarına göre onaylanmaması halinde, beton atma faaliyeti
gerçekleştirilmeyecektir. Malzemelerin kaynağı veya uygulanan prosedürlerde herhangi bir
değişim olması durumunda, yeni deneme karışımları hazırlanacaktır.
İşveren tarafından seçilen ve yukarıda belirtilen beton üretim denemesi esnasında üretilen
yığınlardan alınan deneme karışımlarının betonu iş için önerilen yöntemlerle aşağıda açıklanan
şekilde dikey deneme panellerine ve yatay deneme bölümlerine yerleştirilecek ve
sıkıştırılacaktır.
Sayfa 50/110
Standart yüzey sonlandırılması bu kısımda F1, F2, F3 ve F4 olarak açıklanan deneme

panellerinin dökülmesi için, açıklanan şekilde yeterli kalıp kaplaması malzemesi
kullanılacaktır. Deneme panelleri 250 mm kalınlığındadır ve her yüzeyin 10 m 2’lik bir alanı
(toplam oluşturulan alan: 20 m2). Her yüzey 200 mm’lik aralıklarla dikey ve yatay olarak 12 mm
çapında donatılar ile donatılacaktır.
Bunun yanı sıra, deneme bölümleri standart yüzey düzlemesi bu bölümde U1, U2, U3 ve U4
olarak açıklanan bölümler şeklinde dökülecektir. Deneme bölümleri 250 mm derinliğinde ve
toplam plan alanı 10 m2 olacaktır. 200 mm’lik aralıklarla her yönde 12 mm çapında donatı
çubukları hem üst hem de alt yüzeylerde sağlanacaktır.
Ayrı paneller ve bölümlerin büyüklüklerinin yanı sıra gerekmesi halinde su tutucular da dahil
olmak üzere derzlerin tipi ve konumuna İş Sahibi ile karar verilir.
Sertleşen ve Sertleşmiş Beton Özellikleri – Üretim Testleri
İşin gerçekleştirilmesi esnasında, beton testleri beton sınıfı ve İşveren tarafından yerleştirilen
beton miktarına dayalı olarak bir test programına göre gerçekleştirilecektir.
Test sıklığı aşağıda belirtilen şekildedir. Aşağıdaki testler her beton sınıfı için gerçekleştirilecek
ve sonuçlar belgelendirilecektir:
 28 günlük olgunlaşmadan sonra gerekli basınç dayanımı AASSHTO LRFD Köprü
İnşaat Şartnamesinin 8. Kısmı uyarınca sağlanacaktır.
 Üretici en az 1 numune temin edecektir (Üretilen 30 m3 beton başına ortalama iki
döküm silindiri/küpü).
Basınç dayanımı ve nominal azami agrega büyüklüğüne dayalı beton karışım tasarımının
değerlendirilmemesi ve test sonuçlarına göre onaylanmaması halinde, beton döküm faaliyeti
gerçekleştirilemez. Malzemelerin kaynağı veya uygulanan prosedürlerde herhangi bir değişim
olması durumunda, yeni deneme karışımları hazırlanacaktır.
Test sonuçlarının belirtilen gereksinimlere uyulmadığı veya uyulmayacağını göstermesi
durumunda, Yüklenici karıştırma tasarımının revizyonu, kalite kontrolünün geliştirilmesi,
karıştırma, taşıma ve yerleştirme yöntemleri ile gereken kalitenin sağlanması için ayrı veya
kombinasyon halinde ihtiyaç duyulabilecek diğer hususların gözden geçirilmesi amacı ile
ivedilikle İşveren ‘e danışacaktır. Yüklenici her günün beton çıktısı ve test silindirleri, karotlar
ve betondan alınan diğer numunelerin konumuna ilişkin kayıtlar tutacaktır. İnşaatın
tamamlanması üzerine, bütün basınç dayanımı testleri ve bu çerçevede gerçekleştirilen bütün
su/çimento oranı tespitlerinin sonuçları İşveren ‘e iletilecektir.
Test sonuçlarına dayalı belgelerin gerekli basınç dayanımını sağlamaması durumunda,
Yüklenicinin beton yapıdan alınan karotların basınç dayanımının test edilmesi suretiyle döküm
silindirler/küpler üzerinde test edilen gerekli dayanımın en az %80’inin belgeleyememesi
durumunda, fiili denetim kısmı reddedilecektir.
Testlerin gerçekleştirilmesi için, döküm silindiri/küpü testlerinin dayanım gereksiniminin yerine
getirilmediğini göstermesinden en geç 3 takvim günü sonra yapıdan en az 6 karot alınacaktır.
Sayfa 51/110
Isı gelişimi:
 Hidratasyon ısısı gelişimi en az ayda bir kez belgelendirilecektir.
Sertleşmiş betonun yoğunluğu:
 Yoğunluğun belirlenmesi için, basınç dayanımı testleri için kullanılacak
silindirler/küpler test edilecektir.
Klorür taşınma katsayısı:
 Laboratuvardaki uygunluk testleri:
Klorür taşınma katsayısı 28 gün sonra NT Versiyon 492 (Hızlı Klorür Taşınma Testi)
uyarınca belirlenecektir. Klorür taşınma testleri en az ayda bir kez veya 1000 m3’lük
beton başına (hangisi daha azsa o geçerlidir) gerçekleştirilecektir. Standart koşullar
altında 3 numune (silindirler/küpler) alınacakır ve kürlenecektir: testlere kadar 20
C’lik sıcaklıkta klorürsüz suda. 28 gün sonraki ortalama klorür taşınma katsayısı
3.0 x 10-12 m2/s’lik bir değeri aşmasına izin verilmeyecektir. Üretim esnasında
betonun kabülü veya reddi için, kalite kontrolü olarak tahrip edici olmayan test
yöntemi (elektrolitik özgül direnç) kullanılacak ve bu test yöntremine basınç
dayanımı testleri için oluşturulan düzenli kontrol prosedürlerinde yer verilecektir.
Wenner-prob yöntemi tercih edilecektir. Beton karışımının ön testleri esnasında,
betonun klorür taşınma katsayısı ve elektrolitik öz direnci arasında güvenilir bir bağ
oluşturulması sağlanacaktır.
 Yerinde üretim uygunluk testleri:
Üretim testleri çerçevesinde, fiili yerinde klorür taşınma katsayısının belirlenmesi
için, yapıdan karotlar alınacak ve NT Versiyon 492 testi gerçekleştirilecektir.
Klorür taşınması ile ilgili en az bir test yapılacaktır: farklı yapısal elemanlardan delinen 3
karotla bir numune oluşturulacaktır. Test oranına bakıldığında, ayrı yapısal elemanların (köprü
ayakları, orta ayak başlık kirişleri, köprü kısımları, taşıyıcılar v.b.) %10’undan bir numune
alınacaktır. 3 karotun ortalama klorür taşınma katsayısının 3.0 x 10-12 m2/s gereksinimine
uygun olması sağlanacaktır.
Ek Testler
Beton, İş Sahibinin takdirine bağlı olarak, kuruma sünmesi, su emme ve nem hareketine
yönelik test edilecek ve bu amaçla, numuneler hazırlanacak ve TS EN 680 uyarınca test
edilecektir.
5.7 Sıcak Hava Tedbirleri

Genel Gereksinimler
Bu kısım kapsamındaki sıcak hava tedbirleri yılın herhangi bir zamanında yeni dökülen
Sayfa 52/110
betonun belirlenen sıcaklık sınırlarına uygunluk sağlanması için beton karıştırma tesisinde
gerekli her türlü tedbiri ifade etmektedir.
Kayar kalıp beton haricinde, nihai konumuna yerleştirilmeye başlanırken yeni dökülen betonun
azami sıcaklık sınırının (çalkalayıcı şantiyeye geldiğinde olmasına gerek yoktur) < 28°C olması
gerekir (Bkz. Kısım 15).
Buna uygunluk sağlanması için ve ortam koşulları, taşıma süresi, bekleme süresindeki
değişiklikler dikkate alınarak, karıştırma tesisindeki yeni dökülen betona ilişkin hedef azami
sıcaklığın bu genel azami sınırdan daha düşük olarak belirlenmesi gerekir.
Harmanlama ve karıştırma tesisinden ayrılırken müsaade edilen azami yeni dökülen beton
sıcaklığı 25°C’dir. Sıcak havada ve uzun taşıma sürelerinde, yeni dökülen beton sıcaklığının
daha düşük olması (mümkünse 22°C) gerekebilir.
Özel Tedbirler
Tesisin yukarıdaki genel gereksinimlerin yerine getirilmesi için aşağıdaki tedbirleri gerekli
kombinasyonda alması gerekir:
 Tüm tesisin temiz tutulması ve gerektiğinde, uygun yansıtıcı yüzeyler (açık renkler)
ve ısı yalıtımının bulunması;
 Harmanlama ve karıştırma tesislerinin gölgede tutulması;
 Bütün çalkalayıcıların temiz tutulması ve tamburun üzerinde açık renkli yansıtıcı bir
örtü tutulması veya tambur üzerinde sürekli olarak ıslak kendir bir örtü tutulması;
 Bekleyen çalkalayıcıların gölgede tutulması;
 Bileşen malzemelerinin her zaman güneş radyasyonuna karşı korunması;
 Sıcak çimento kullanımından kaçınılması;
 Soğutulmuş veya dondurulmuş su kullanımı;
 Karıştırma esnasında tamamen eritildiğinin gösterilmesi gereken taneli buz veya
iyice parçalanmış buzlu su bölümlerinin değiştirilmesi: betonun beton mikserinden
karıştırma kamyonuna boşaltılmasından önce, buzun ağırlığa göre harmanlanması
gerekir;
 Agregaların soğutulması;
 Yerleştirme esnasındaki maruziyet koşullarının yanı sıra yeni dökülen betondaki ısı
gelişimi ve betonun ortam sıcaklığa değişimlerine denk gelmesi gibi koşullar dikkate
alınarak gün veya gece esnasındaki uygun bir zamanda karıştırma ve teslimat
yapılması;
 Uygun ekipmanın mevcut olması halinde ve kalite kontrolü ile uygun prosedürlerin
belgelendirilmesi ve test edilmesi halinde, Mühendisin onayına tabi olarak,
malzemeler veya karışımın soğutulması için, sıvı azot kullanılabilir.
Sayfa 53/110
6 KALIP
6.1 Genel
Yüklenici kalıp, kemer kalıbı ve tüm yardımcı elemanların uygun tasarımından sorumludur.
Kalıp, kemer kalıbı ve iskeleye ait detaylı çizimler Yüklenici tarafından hazırlanıp İşveren'in
onayına sunulacaktır.
Kalıp ve kalıp iskelesinin hesaplanmasında Yüklenici betonun birim ağırlığını 2.5 t/m 3 olarak
kabul edecektir.
Bütün kalıp iskeleleri yükleri herhangi bir çökme ve deformasyon olmadan taşıyabilecek
şekilde projelendirilip inşa edilecek ve gerekli rijitlik takviyeleri yapılacaktır. Vidalı krikolar
veya sert ahşap kamalar beton dökümünden önce veya döküm sırasında kalıpta olabilecek
çökmeleri almak için kullanılacaktır. Kalıbın yük altında deforme olacağı dikkate alınmalıdır,
lüzumlu hallerde İşveren tarafından onaylandığı taktirde kalıba ters sehim verilecektir.
Kalıp iskelesi belirlenen hat ve meyillerde veya projelerde gösterilen yapıyı tamamlamak ve
teşkil etmek için kurulacaktır.
Yüklenici diğer firmalarla işbirliği yapacak gerekli yuvaları, boşlukları, delikleri ve geçiş
yerlerini vs.’yi teşkil edecek ve bu hizmetleri İşveren’e bir bedel yüklemeden yapacaktır.
Kalıp yüzeyleri düz veya eğri olup ahşap, çelik, kontrplak veya onaylanmış diğer uygun
malzemeden teşkil edilecektir.
Kalıp işleri betonun form alabilmesi için bütün daimi ve geçici kaplamaları, yuvaları ve bunların
desteklenmesi için gerekli bütün inşaat işlerini ihtiva eder. Kalıp betonun uygun bir şekilde
dökülmesine, vibrasyonla sıkıştırılmasına veya malzeme kaybı olmadan istenen formu
alabilmesine uygun istenen şekil, boyut ve pozisyonda olacak tarzda projelendirilip inşa
edilecektir.
Pahlar, bantlar, yuvarlatılmış kısımlar ve benzerleri kalıp yapısına bağlanmış sert ahşap
elemanlarla teşkil edilecektir.
Yüzeyde peteklenme, segregasyon, çimento veya ince malzeme akıntıları olmamalı ve kalıbın
sökülmesinden ve kalıp dengesizliklerinden dolayı arızalar, çıkıntılar ve soyulmalar
bulunmamalı yüzey düzgünlüğünü muhafaza etmelidir.
Cephe kısmında, ek yerleri (derzler) mimari özelliklere ve hususiyetlere veya yüzey
doğrultusunda olan değişim yerlerine denk getirilecek ve aksi belirtilmedikçe düşey veya yatay
olacaktır. Ek yerleri (derzler) cepheyi düzgün ve muntazam gösterecek şekilde detaylandırılıp
tertip edilecektir.
Kalıplar kurulduktan sonra ve beton dökümüne başlamadan önce temizlenecektir. Kalıbın
korunması veya sökülmesini kolaylaştırmak için kullanılan kaplama ve likit malzeme çok
dikkatli bir şekilde uygulanmalıdır. Bu malzemeler dökülmüş beton yüzeylere, çelik donatıya ve
diğer açık yüzeylere temas etmeyecek ve açıktaki yüzeyleri lekelemeyecektir.
Sayfa 54/110
6.2 Kalıp Malzemesi

Kalıplar için kullanılan malzeme ahşap, çelik, kontrplak veya fiberglas olacaktır. Yüklenici
belirlenen özelliklere sahip kalıp malzemesini seçecektir. Kalıp malzemesi İşveren'in onayına
tabidir.
Kalıplar her zaman özellikle boyut, şekil, sertlik, sıkılık ve yüzeyin düzgünlüğü açısından iyi
durumda bulundurulacaktır.
Hasar görmüş kenar ve yüzeylere sahip kalıplar tamir edilip İşveren tarafından kabul edilene
kadar kullanılmayacaktır. Ahşap kalıplardaki açık derzler ıslatılarak veya diğer onaylı metotlara
göre kapatılacaktır. Kontrplak yüzeyler nem emmesini önlemek için korunacaktır.
İşveren tarafından herhangi bir açıdan emniyetsiz ve yetersiz görülen tüm kalıplar Yüklenici
tarafından derhal kaldırılacak ve yenisi ile değiştirilecektir.
6.3 Kalıpların Hazırlanması

Beton dökümünden hemen önce kalıbın sızdırmazlığı, rijitliği, düzgünlüğü ve temizliği kontrol
edilecektir. Betonun kalıba yapışmasını önlemek için kalıp yüzeyleri uygun kalıp yağı ile veya
diğer kaplama malzemesi ile kaplanacaktır.
Taze betonun temas edeceği bütün yüzeyler rende ve talaş artıkları, tel parçaları, çiviler,
sertleşmiş harç ve beton parçaları dahil bütün gevşek malzemeden ve artıklardan iyice
temizlenecektir. Bu maksatla yeterli temizleme delikleri bırakılacak ve temizlik işlerini
müteakip bu delikler sağlam ve düzgün bir şekilde kapatılacaktır. Temizlik için basınçlı hava
kullanılması onaya tabidir. Basınçlı hava kullanılması kalıp yağının inşaat derzlerine
yığılmasına ve betonla kaynaşacak olan çelik donatı ve diğer aksama bulaşmasına sebep
olacağından, Yüklenici gerekli tedbiri alarak kullanabilecektir.
Ünitelerden meydana gelen sürekli kalıp yüzeylerinde, Yüklenici düzgün bir yüzey elde etmek
ve harç sızıntısını önlemek için kalıp ünitelerinin (panoların) birbirine uymasına ve intibakına
dikkat edecektir. İç bağlantılar için kullanılan bulonlar ve demirler, kalıplar söküldükten sonra
metal parçaları beton yüzeyinden en az 50 mm içeride kalacak tarzda tertip edilmiş olacaktır.
Bütün kalıplar söküldüğü zaman betona bir zarar vermeyecek ve vibrasyona sebep olmayacak
tarzda kurulup inşa edilmiş olmalıdır. İşveren tarafından aksi belirtilmedikçe bütün açık
derzler, kenarlar ve dış köşeler 45 derecede 30-40 mm pahlandırılacaktır. Gösterilen veya
gerekli olan yerlerde iç köşeler pahlandırılıp küçük bir guse teşkil edilecektir.
6.4 Kalıp Gergileri

Kalıp içi destek ve takviyelerinin ve kalıp gergilerinin tipi, adedi ve pozisyonları İşveren
tarafından onaylanacaktır.
Beton yüzeyine belirlenmiş paydan veya donatısız betonda 50 mm’den daha yakın gömülü
parça bırakmamak için bu kalıp destek ve takviyelerinin tamamı veya bir kısmı betona zarar
vermeden kaldırılacaktır. Yalnız yerinde kalacak olan kalıp takviyesi metal kısımlarına ve
bağlantılara, gergilere müsaade edilecektir.
Destek ve gergilerin kaldırılmasından sonra kalan delikler ileride açıklandığı gibi doldurulacak
Sayfa 55/110
ve standart beton yüzeyi son uygulama sınıfına getirilecektir.

Çıplak beton yüzeylerinde ve renk bozukluğu istenmeyen yerlerde tel gergiler
kullanılmayacaktır.
6.5 Boşluklar (Yuvalar)

Boşlukların (yuvaların) teşkili için bırakılan kalıplar söküldüğü zaman civar betona zarar
vermeyecek şekilde tertip edilecektir. Boşlukların teşkili için bırakılan yuvaların boyutlarında
ve pozisyonlarında olan hatalar Yüklenici tarafından ek bedel ödenmeden derhal
düzeltilecektir.
6.6 Kaplama
Beton dökümünden hemen önce, çıplak beton kalıp yüzeyleri, betonun prizini etkilemeyen ve
zararlı tesir meydana getirmeyen, onaylanmış bir kalıp yağı ile kaplanacaktır. Yağlamadan
sonra kalıp yüzeyinde bulunan aşırı yağ temizlenecektir. Açıkta kalmayacak betonlar için kalıp
yüzeyleri, beton dökümünden hemen önce, yağlama yerine su ile ıslatılabilir.
6.7 Kalıpların Sökülmesi

Kalıplar betona zarar vermeyecek dikkatli bir şekilde ve yüzey bozukluklarının tamirine ve
betonun küründe gecikmeyecek bir tarzda mümkün olan en uygun süre içinde sökülecektir.
Kalıplar, betonun zarar görmesini önlemek için, beton yeterli bir dayanım kazanmadan önce
sökülmeyecektir. Kalıplar veya geçici desteklerin çıkarılması için gerekli beton dayanımı her
eleman için Mühendis ile birlikte belirlenecektir. Kalıpların çıkarılması için asgari süre
belirlenirken, betonun rötresi ve sünmesi dikkate alınacaktır.
Desteklerin ve gergilerin sökülmesinden sonra kalan delikler, iyi bir yapışma sağlamak için
pürüzlendirilip temizlendikten sonra, beton veya harçla doldurulacaktır.
Prefabrik beton elemanlar hariç, kalıp sökme müddetini kısaltmak için beton kalıplarının buhar
veya diğer herhangi bir şekilde ısıtılmasına izin verilmeyecektir.
Soğuk havalarda, beton dökümü sırasında ve beton dökümünden sonra hüküm süren hava
sıcaklığının durumu, kalıp sökme müddetinde dikkate alınmalıdır.
6.8 Kalıpların Tekrar Kullanılması

Yüklenici kalıpları tekrar kullanmak isterse, kalıpların iyi durumda olmasını ve yüzeyleri
istenilen beton sathını sağlayacak formda bulunmasını temin edecektir.
Kalıpların tekrar kullanılması durumunda Yüklenici kalıp yüzeylerini iyice temizleyecektir.
Ahşap kalıplar altı defadan daha fazla kullanılmayacaktır. İşveren istenilen özellikleri
sağlamayan kalıpları her zaman reddetme hakkına sahiptir.
Sayfa 56/110
7 BETONARME DEMİRİ
7.1 Genel
Yüklenici projelerde gösterilen veya gerekli olan çubuk ve hasır çelik dahil bütün çelik donatıyı
(betonarme demirini) temin edecek, depolayacak, bunları kesip kıvıracak ve yerlerine
koyacaktır. İş ayrıca Şartname gereklerini yerine getirmek için ve beton yapının yapılabilmesi
için gerekli bağ telleri, çirozlar, sehpalar, mesnetler, pas payları ve diğer gerekli yardımcı
donatının temini ve yerleştirilmesini de içerecektir. Bütün çelik donatı (betonarme demiri)
kavlamış pas ve kavlak, çapak ihtiva etmemeli ve yağ, gres veya betonla aderansa tesir
edecek diğer maddeleri üzerinde bulundurmamalıdır. Geçici olarak açıkta bekleyen bütün
donatı çeliği filiz demirleri dahil, betonun içine girene kadar, uygun bir şekilde korunup
muhafaza edilecektir.
Uygulama projelerinde gösterilen tüm donatılar, donatı listelerinde tanımlanacaktır. Donatılar
açık ve belirgin bir şekilde tariflenecek ve boyutlandırılacaktır. Tüm donatı listeleri ilgili donatı
çizimlerine atıfta bulunacaktır. Yüklenici donatıların çizimlere ve donatı listelerine uygun
olmasından sorumludur.
7.2 Malzemenin Kalitesi

Sıcak haddeli ve soğuk işlenmiş karbon çelik çubuk donatılar, çizimlerde gösterildiği üzere EC
2 ve Türk Standardı TS 708’e uygun deforme B500B donatılardan oluşmalıdır.
Çelik tel TS 139, TS 140, TS 207 veya ASTM A496, A497 ve A185 standartlarına uygun kalitede
olacaktır. Öngerilmeli beton için donatı çeliği kalitesi TS 3721, ASTM A416, A421 standartlarına
uygun olacaktır.
Donatı çubuklarının gerekli özelliklerinin doğrulanması için, TS 708 ve EN 10080 uyarınca test
prosedürleri kullanılacaktır.
Klorürün neden olduğu aşınma açısından önemli bir riskin olduğu ve gelecekte bakımın zor
olduğu yapı parçaları veya yapısal elemanlar açısından bakıldığında, nervürlü veya düz
paslanmaz çelik donatılar İşveren ‘nin önceden izni ile kullanılabilecektir. Kullanılması halinde,
paslanmaz çelik donatının BS 6744 hükümlerine uygun olması ve BS 8666 uyarınca kesilip
bükülmesi ve paslanmaz donatı üretimi ve tedariki açısından geçerli onay belgeleri bulunan
şirketlerden elde edilmesi gerekmektedir.
Paslanmaz çelik donatının BS 6744 veya ASTM A9555 M ’de belirtilen malzeme dayanım
derecesine uygun olması sağlanacaktır.
7.3 Kesme ve Kıvırma

Bütün donatı çeliğinin (betonarme demirlerinin) kesme, kıvırma ve yerine koyma işlemleri TS
500 ve ACI 318-89 şartnamesi kayıtlarına uygun ve onaylanacak bir tarzda ve onaylanacak
makinelerle yapılacaktır.
Çubuk demirler projelerde gösterilen şekillerde tam ve doğru olarak kesilip kıvrılacaktır.
Sayfa 57/110
Betonarme demirlerini kıvırma işlemi soğuk olarak 5°C’den yüksek çevre sıcaklığında
yapılacaktır. Bu sıcaklığın atında veya ılık kıvırma işlemine çelik üreticisinin bu tarz kıvırma
için öngördüğü koşulları sağlayacak tedbirlerin alınması halinde izin verilecektir. İşveren'in
izini olmadan betonarme demirleri ısıtılarak kıvrılmayacaktır.
Betona kısmen gömülü olan demirlerin geçici olarak bükülüp sonra tekrar düzeltilmesine,
çizimlerde gösterilmediği veya İşveren onaylamadığı sürece izin verilmeyecektir.
Betonarme demirlerinin bütün kaynak işlemleri onaya tabi olup ve soğukta işlenmiş demirlerin
kaynakla birleştirilmesine izin verilmeyecektir. Demirlerin kaynaklanması gerektiği ve İşveren
tarafından onaylandığı durumlarda, Amerikan Kaynak Birliği "Reinforcing Steel Welding Code"
(AWS D 12.1) standardına uyulacaktır.
Paslanmaz çelik donatı çubuklarının şantiyede kaynaklanmasına izin verilmez.
7.4 Yerleştirme
Betonarme demirleri yerleştirilmeden önce, kavlamış pas ve çapak ihtiva etmeyecek ve
betonla aderansı azaltacak maddelerle kaplı olmayacaktır.
Bütün betonarme demirleri projelerde gösterilen yerlerine tam ve doğru bir şekilde
yerleştirilecek ve beton dökümü ve priz süresince yerinden oynamayacak şekilde sıkıca
tutturulacaktır. Demirler her kesişme yerinden bağlanacaktır. Demir aralıklarının her yönde
30 cm 'den daha az olması durumunda bağlantılar bir atlamalı olarak yapılacaktır.
Demirlerin ve yardımcı parçaların kalıp yüzünden olan aralığı destekler, bloklar, askı
elemanları veya diğer onaylanmış parçalar yardımı ile sağlanacaktır. Donatı ile kalıpların temas
etmemesi gereken bloklar onaylı şekil ve ebatlarda beton dökülen yapılarda veya onaylı metal
şekillerde kullanılan beton karışımından imal edilecektir. Demir sıraları prefabrik beton bloklar
veya diğer uygun bir tertibatla birbirinden ayrılacaktır. Demir sehpalar, ayırıcılar ve benzeri
kalıpla temas eden donatı destek parçaları galvanize olacak veya kalıba değdiği noktada
plastik başlıkları olacaktır.
Herhangi bir elemana konacak betonarme demiri, beton dökümünden önce İşveren tarafından
kontrol edilip onaylanmış olacaktır. Bu şarta uymadan dökülen beton kabul edilmeyecektir.
7.5 Demir Aralık ları

Demir aralıkları projelerde gösterildiği veya belirleneceği gibi olacaktır. Belirlenen aralıklardan
sapma miktarı 2 cm'den daha fazla olmayacaktır.
7.6 Beton Yüzeylerden Mesafeler

Çelik donatılar çizimlerde gösterilen şekilde kaplanacaktır. Bağ kuvvetlerinin güvenli bir
şekilde iletilmesi, çeliğin aşınmaya karşı korunması ve yeterli bir yangın koruması sağlanması
için asgari beton kaplama kalınlığı TS EN 1992-1-1 veya AASHTO şartnamelerinde belirtilen
hükümler uyarınca sağlanacaktır.
Beton yüzeylerden asgari mesafenin belirlenmesi esnasında, bağ gereksinimi nedeniyle ve
çevresel koşullar nedeniyle asgari kaplama, tavsiye edilen yapısal sınıf ile ilgili gerekli
Sayfa 58/110
indirgeme değerleri veya tasarımdaki sapma payı TS EN 1992-1-1 Kısım 4.4.1 uyarınca
belirlenecektir.
7.7 Bindirme
Aksi projelerde gösterilmedikçe veya bu şartnamede zikredilmedikçe betonarme demirlerinin
bütün ekleri, bindirme uzunlukları, ek yerleri, yerleştirme durumu TS 500, Afet Bölgelerinde
Yapılacak Yapılar Hakkında Yönetmelik ve ACI 318'in (American Concrete Institute) yürürlükteki
kayıtlarına uyacaktır. Demirlerin binme uçları birbirine yapıştırılarak telle iyice sarılabilir veya
her demirin beton içine gömülüp sarılmasını sağlayacak kadar birbirlerinden ayrılabilir. Bitişik
hasır çelik levhalar birbirine en az 15 cm bindirilerek eklenecek ve binme uçları emniyetli bir
şekilde telle ve standart olarak imal edilmiş kancalarla bağlanacaktır.
Testler ile betona zarara vermeden donatı dayanımı geliştirebildiği gösterilen her türlü mekanik
cihaz ankraj olarak kullanılabilecektir. Donatı bindirmesi çerçevesinde, mekanik ankraj ile
birlikte azami çubuk gerilmesi ile mekanik ankraj arasındaki donatı ankraj uzunluğu
kullanılabilecektir.
7.7.1 M anşonlar
7.7.1.1 Genel
Mekanik manşonlar yalnızca çizimler çerçevesinde gerekli olduğu veya müsaade edildiği
ölçüde veya İşveren tarafından onaylandığında kullanılacaktır. Söz konusu mekanik
manşonların ACI 318 ve ISO 15835’e (2009) uygun olması ve, gerekmesi halinde, geriliyken
veya sıkıştırılmışken manşonlanan çubukların belirtilen akma dayanımının en az %125’ini
sağlaması gerekmektedir.
Konik kuplörler yapısal elemanlardaki donatı çubuklarının mekanik bağlantısına yönelik olarak
kullanılamaz.
Mekanik manşonların yüzey durumunun ACI 318 Kısım 7.4’e uygun olması gerekmektedir.
Yalnızca basınç durumu altındaki uygulamalar açısından bakıldığında, mekanik manşon
sisteminin yalnızca basınç durumu olduğu manşonlamaya yönelik uluslararası düzenleme
gereksinimlerine karşılayacak şekilde tasarlanması ve donatı çubuğunun alanda başka bir
donatı çubuğunun üzerine yerleşmesinin sağlanması suretiyle basınç yüklerinin aktarılmasına
müsaade etmesi sağlanacaktır.
Alanda uygun bir yerleşmenin sağlanması için, donatıların testere ile kare kesilmesi veya
uygun düz bir yüzey elde edilecek şekilde kesilmesi gerekmektedir. Donatı uçlarının
montajdan sonra tam mesnet durumundan en fazla 3 derece aralığında bulunması
gerekmektedir.
Dişli ankraj uçları kullanılırken, bu uçların İmalatçının fabrikasında veya alanda bağlanması
sağlanacaktır. Manşon işlemleri tamamlanana kadar, dişli ankraj uçları nakliye ve işleme
esnasında zarara karşı korunacaktır.
Sayfa 59/110
7.7.1.2 Kalite Güvencesi ve Testler

Mekanik manşonları ilgili teknik şartnamelere göre ve TS ISO 9001 kalite güvencesi
standardını yerine getirdiği belgelendirilen bir üretim süreci kapsamında imal edilecektir.
Mekanik kuplörler dayanım, düktilite, statik kuvvetler altında kesme, yüksek döngülü elastik
yorulma yüklemesi altındaki özellikler, düşük döngülü ters elastik-plastik yükleme altındaki
özellikler (kategori S2), işaretleme ve izlenebilirlik ile ilgili olarak ISO 15835-1’in
gereksinimlerini yerine getirecektir.
Mekanik manşonların imalat kusurlarının olmadığı, imalatçının şartları uyarınca işlev gösterdiği
ve imalatçının talimatları uyarınca monte edildiği garanti edilecektir. Kuplör üretim yığınları ve
ham maddelerin tam izlenebilirliği İmalatçı tarafından garanti edilecektir.
İşveren tarafından talep edildiğinde, İşte kullanılan ve Mühendis tarafından rastgele seçilen her
500 manşonun biri veya bir bölümü manşonlanan çubukların belirtilen akma dayanımının
%125’ine uygunluğu için çıkarılacak ve test edilecektir.
7.7.1.3 Kurulum
Mekanik manşonlar, yalnızca İmalatçı’nın kurulum kılavuzlarında ve eğitim materyallerinde
belirtilen şekilde kurulup kullanılacaktır. Mekanik manşonların tasarlandıkların amacın
dışındaki bir amaca yönelik olarak veya spesifik yük oranlarını aşan bir şekilde kullanılmaması
gerekmektedir.
Uygun ve güvenli kurulum ve performans için bütün talimatlara harfiyen uyulacaktır. Hatalı
kullanımın engellenmesi için, mekanik manşonların eğitimli, kalifiye ve deneyimli çalışanlar
tarafından kurulup kullanılması sağlanacaktır.
7.8 Mesnetler
Bütün betonarme demirleri metal veya beton yastıklar, mesnetler veya bağlantılar kullanılarak
yerlerine oturtulup tespit edilecektir. Bu mesnetler beton dökümü sırasında donatının yerinden
oynamaması ve kaymaması için yeteri kadar sağlam olacaktır. Bu mesnetler betonu
bozmayacak ve yüzeye çıkıp farklı renk yaratmayacak bir tarzda yerleştirilip kullanılacaktır.
Beton bloklar, mesnetler, dökülecek yapı betonunda kullanılacak aynı karışıma sahip betondan
imal edilecektir.
7.9 Donatının Depolanması

Betonarme demirleri iş yerinde depolanacak, değişik çaplarına göre ayrılıp muhafaza
edilecektir. Demirler zararlı maddelerle temas etmeyecek ve toprağa bulaştırılmayacaktır.
Hasır çelik rulo halinde gelmiş ise, depoya konmadan önce düzeltilecek ve levhalar haline
getirilecektir.
İşveren tarafından istenirse, Yüklenici her donatı tipinden test edilmek üzere numune temin
edecektir. Yüklenici testin yapılmasında yardımcı olacaktır.
Sayfa 60/110
7.10 Kaynaklama
Donatıların kaynaklanması genelde kabul edilmez.
Başka bölümlerde belirtilen dışında, topraklama sağlanması ve gelecekteki katodik korumaya
yönelik donatının elektriksel sürekliliğinin sağlanması amacı ile donatı çubuklarının
kaynaklanması ancak Mühendis tarafından onaylandığında gerçekleştirilecektir.
Kaynaklamanın yalnızca donatı çubuğunun şantiyede kaynaklamaya uygun olması halinde
yapılması ve uygun malzemeler ile yöntemlerin kullanılması ve bu işlemin kalifiye ve deneyimli
kaynakçılar tarafından yapılması sağlanacaktır.
İş prosedürü kaynaklı derzlerin denetimi ve test edilmesine olanak tanıyacaktır.

Hiçbir donatı kaynakla kesilmeyecektir.
Paslanmaz çelik donatı çubuklarının Proje Tasarımcısının onayı ile uzunluğuna kesilmesi,
çizelgeye göre kıvrılması, çizimlerde belirtilen şekilde bağlanması ve işlenmesi gerekmektedir.
Buna karşın, paslanmaz çelik donatı çubuklarının şantiyede yeniden kıvrılmasına izin
verilmeyecektir.
Kıvırma işleminin gerçekleştirilmesi için, kıvırma yarıçapına uygun çapta mandrellerin
yardımıyla sallantıya mahal verilmeden sabit hızda mekanik araçlar kullanılacaktır.
Çubuklar kıvırma için ısıtılmayacaktır.
Sayfa 61/110
8 PASLANMAZ ÇELİK DONATI
8.1 Malzeme
Paslanmaz çelik donatı EN 100888-3:2005 gereksinimlerine uygun olarak Çelik Belgesi 1.4003
veya daha iyi ve 500 dayanım derecesine sahip nervürlü demir olacaktır.
Paslanmaz çelik CARES tarafından onaylı olmalıdır.
Paslanmaz çelik donatı malzemeleri ile birlikte üçüncü taraf bir akreditasyon organından alınan
bir belge sunulacaktır.
Paslanmaz çelik donatıların yalnızca paslanmaz çelik ihtiva etmesi gerekir. Kılıflı çelik
çubuklara (karbon maçalı paslanmaz levha) izin verilmeyecektir.
Paslanmaz çelik donatı, paslanmaz çeliğin diğer metallerden elektriksel yalıtımının gerekli
olduğu durumlara dikkat edilerek, Birleşik Krallık Karayolları Kurumu Tavsiye Notu BA
84/02’deki tavsiye uyarınca kullanılacaktır.
8.2 Bağlama Teli

Paslanmaz çelik donatı, karbon çelik donatıda olduğu gibi sabitlenecektir. Bağlama teli ve
bağlantı teli 1,2 mm çapında yumuşatılmış, Çelik Belgesi 1.4301’e uygun paslanmaz çelik
olacaktır.
Paspaylarında ve diğer amaçlarla kullanılan karma karbon ve paslanmaz çelik donatı bağlama
teli ve bağlantı telinin 1.4401 veya 1.4436 derecesine sahip paslanmaz çelik olması
gerekmektedir.
8.3 Manşonlar
Paslanmaz çelik donatı, arbon çelik donatıda olduğu gibi ankrajlanabilir veya bindirilebilir.
Çubukların paslanmaz çelik gijonlar kullanılarak bağlanmasına izin verilecek, ancak her
durumda Mühendisten onay istenmesi gerecek ve yeterli mekanik özellikler ve yorulma
dayanımının gösterilmesi için Yüklenici tarafından test verilerinin sunulması gerekecektir.
Sayfa 62/110
8.4 Paspayı
Paslanmaz çelik donatının yerleştirilmesi amacı ile kullanılan paspayları çimentolu
malzemelerden imal edilir.
8.5 Teslimat v e Depolama

Paslanmaz çelik donatının karbon çelik donatıdan ayrı olarak teslim edilmesi gerekir.
Paslanmaz çelik donatı zemin ile teması olmayacak şekilde ve karbon çelik destekten ayrı
olarak saklanacaktır. Paslanmaz çelik destek balyalarına imalatçı, paslanmaz çelik tipi ve
derecesi, çubuk işareti ve çapının açık bir şekilde gösterildiği etiketler yapıştıracaktır.
8.6 Kaynaklama
Paslanmaz çelik donatının kaynaklanmasına izin verilmez.

Paslanmaz çelik donatının çubuk yüzeylerinin demir ve paslanmaz olmayan çelik kalıntıları ile
kirletilmemesini sağlayacak ekipman ve prosedürlerin kullanılması suretiyle kesilmesi ve
kıvrılması sağlanacaktır.
9 BETONUN İŞLENMESİ ve YERLEŞTİRİLMESİ
9.1 Genel
Dökümden sorumlu kişi beton tedarik hızını ve harmanlama tesislerine yerleştirme esnasındaki
gerekli değişiklikleri koordine edecektir. Söz konusu kişi tüm döküm esnasında hazır
bulunacaktır. Her beton yükü bir teslimat bileti ile belgelendirilecektir. Yeni dökülen beton
özelliklerine ilişkin olarak karıştırma zamanından en son planlanan yerleştirme ve sıkıştırma
zamanına kadar gerçekleşen bütün değişiklikler ön testler esnasında belgelendirilecektir. Yeni
dökülen betonun beyan edilen kullanım ömrü teslimat biletinde belirtilecektir.
Her döküm için, Yüklenici İşveren ‘in kullanımı için bir “Beton Döküm Tavsiye Formunu” üç
nüsha halinde hazırlayacaktır. Bu kontrol listesinde şu hususlara yer verilecektir:
 Döküme başlanması ve dökümün bitirilmesine yönelik tarih ve zamanlar
 Konum
 Beton karışımının bileşimi
 Yerleştirilen hacim
 Sorumlu ustabaşı
 Kullanılan ekipman
 Temel temizliği ve hazırlanması
 Yerleştirilen donatı
Sayfa 63/110
 Kullanılan kalıp
 Referans çizimler
Ancak ön testler ile kabul edilebilir olduğu belgelendirildiğinde, şantiyede veya şantiyeye
taşıma esnasında soğutulan ikinci ek plastikleştirici dozajına izin verilecektir.
Alım denetimi boşaltmadan önce gerçekleştirilecek ve teslimat biletine ilişkin bir
değerlendirme yapılacaktır. Yeni dökülen betona ilişkin olarak beyan edilen kullanım ömrüne
ulaşıldığında, boşaltma ve yerleştirmeye son verilecektir. Alım denetimi, teslimat biletinin
imzalanması ve varış zamanının doldurulması sonucu belgelendirilecektir. Beton boşaltma
esnasında görsel olarak denetlenecektir. Görünümün anormal olduğuna karar verilmesi
durumunda, boşaltmaya son verilecektir. Boşaltma işlemi sona erdirildiği zaman teslimat
biletinde belirtilecektir.
Yüklenici betonun şantiyede işlenmesi ve depolanmasının yeni dökülen betonun özelliklerini
değiştirmediğini (değişimin ön testler esnasında test edilmemesi ve kabul edilmemesi halinde)
belgelendirecektir.
Beton nihai konumuna mümkün olan en yakın yere dökülecektir. Beton, genel olarak yatay
katmanlar halinde yerleştirilecektir. Üzerine yeni bir beton katmanı döküldüğünde, her beton
katmanının hala plastik olması gerekmektedir. Düşüm yüksekliği gerekli en asgari düzeyle
sınırlandırılacaktır.
Planlanan bölümün yerleştirilmesi tamamlanana kadar veya istenen inşaat derzleri yapılana
kadar, beton aralıksız şekilde sürekli olarak yerleştirilecektir. İşveren ‘in görüşüne göre, hava
koşulları düzgün yerleştirmeyi engellediğinde, beton yerleştirilmesine izin verilmeyecektir.
Beton yapı için temel teşkil edecek olan kazılmış yüzeylerin emici yapıda olduğu veya başka
şekilde elverişsiz hale gelmesinin muhtemel olduğu yerlerde veya projelerde gösterilen
yerlerde Yüklenici temele üst yüzey proje kotunda olacak şekilde düzleme betonu dökecektir.
Düzleme betonu donatı veya kalıp yerleştirilmeden önce dökülecektir.
Yağmur veya dolu yağma ihtimali varsa, Yüklenici taze beton yüzeyleri için koruyucu örtü
temin edecektir.
9.2 Yüzeyler in Hazır lanm ası
9.2.1 K aya Tem elinin Haz ırlanm ası

Temelin kesin şekli her zaman tam olarak kestirilemez ve bundan dolayı kazı yapılmadan önce
hazırlanan paftalarda kazıdan sonraki işlemler her zaman gösterilmez veya belirtilmez.
Bununlar beraber, aşağıdaki genel koşullar yerine getirilecektir:
 Beton, aşın eğimli kaya yüzeyleri üzerine dökülmeyecektir. Gereken yerlerde veya
paftalarda gösterilen şekilde, pürüzlülük veya daha uygun taşıma yüzeyinin temini
için kaya, kaba basamaklar veya kademeler teşkil edecek şekilde kesilecek ve yeni
şartlara bağlı olarak oluşacak çatlaklar önlenecek ya da en aza indirilecektir.
 Kaya temeller, temel kayasını tamamen sağlam ve parçalanmamış durumda
bırakacak kazma, sıyırma, kamalama ve benzeri yöntemlerle hazırlanacaktır.
Sayfa 64/110
 Beton dökülmeden kısa süre önce, kaya temel yüzeyi, daha önceden aynı şekilde
temizlenmiş bile olsa, yüksek basınçlı su ve hava jeti ile temizlenecektir.
 Betonun kaya temeller üzerine dökülmesinden önce, koşullar daha kısa bir ıslatma
süresine izin vermedikçe, temel ıslatılacak ve iki ilâ dört saatlik bir süreyle ıslak
tutulacaktır.
 Betonun kaya temeller üzerine dökülmesinden önce, temelin tam olarak
incelenmesine ve betonun kayaya uygun aderansına izin verecek şekilde, mevcut
bütün çukurlardan su atılacaktır.
9.2.2 Toprak Tem elin Haz ırlanm ası

Betonun üzerine döküleceği veya yaslanacağı tüm toprak yüzeyleri iyice sıkıştırılmış ve durgun
sudan, çamur veya döküntüden arındırılmış olacaktır.
Yumuşak veya akıcı toprak atılacak ve zayıf betonla veya seçilmiş topraklarla doldurulacak ve
çevredeki toprakla aynı yoğunlukta sıkıştırılacaktır. Üzerine betonun yaslanacağı emici toprak
yüzeyi, İdare tarafından aksi belirtilmedikçe, yeni dökülen betondan nemin çekilmeyeceği
şekilde tamamen nemlendirilecektir.
9.2.3 Beton Yüz eylerin Haz ırlanm ası

Üzerine ilave betonun döküleceği beton yüzeylerin hazırlanması, betonun ilk prizi ile son prizi
arasında tercihan kazıma ve temizleme ile yapılacaktır. Bu yöntem uygulanabilen yerlerde
kullanılacak ve kazma ve sert fırça vasıtasıyla yüzeyin kesilmesi, hava ve su jeti
kombinasyonunun kullanılmasından oluşacaktır. Bu işin yapımında, fazla miktarda harcın
koparılmasından ve agreganın gevşemesiyle yüzeyin zayıflamasından kaçınmak için büyük
dikkat sarf edilecektir.
Yukarıdaki yöntemin uygulanmasının pratik olmaması halinde, çimento kaymağının atılması ve
yüzeyin pürüzlendirilmesi için havalı aletler kullanılması gerekecektir.
İstenilen kesin sonuç, üzerinden kirin, zayıf betonun, çimento kaymağının ve sırlı harcın atıldığı
pürüzlendirilmiş bir yüzey olacaktır.
Yukarıdaki hususların yerine getirilmesi için, gerektiğinde, ıslak kum püskürtme ile yüzey
temizlemesi yapılacaktır. İdare tarafından yazılı olarak onaylandığında, özel koşullar için kuru
kum püskürtme ile yüzey temizlemesine izin verilecektir.
9.2.4 A derans İşlem i (Kule Bacak ları)

Üzerine yeni betonun döküleceği kaya veya beton yüzeyin burada belirtildiği gibi tırmıklanması,
temizlenmesi ve ıslatılmasından sonra, betonun dökülmesinden hemen önce bir aderans işlemi
yapılacaktır.
Harç, üzerine dökülecek olan betonun çimento-kum miktarının aynısına sahip olacaktır. Su-
çimento oranı dökme koşullarıyla belirlenecektir.
Harç, kaya yüzeyleri için yaklaşık 25 mm kalınlığında ve beton yüzeyleri için yaklaşık 12 mm
kalınlığında yüzeyi tamamen kaplayacak şekilde yeterli miktarda dökülecektir. Harç, yüzey
üzerinde fırça veya süpürge ile dağıtılacak ve bütün çatlakların, yarıkların ve çöküntülerin içine
Sayfa 65/110
tamamen girecektir. Harç birikintileri veya toprakların çukurların içinde kalmasına izin
verilmeyecek ve yeterli derecede fırçalanarak atılacaktır.
Beton yeni harcın üzerine derhal dökülecektir.
Harç, beton dökümünden hemen önce temel üzerinde fırçalanabileceği bir hızda dökülecektir.
Harçtaki ilk prizin oluşmasından önce sadece betonla kaplanabilecek kadar bir alan harçla
kaplanacaktır.
9.2.5 İnşaat Derz lerinin Tem iz lenm esi

Düşey inşaat derzleri betonla kaplanmadan hemen önce erişebilir yerlerde taze betona
daldırılmış tel fırçalar sürülerek tamamen kaplanacaktır. Bu tür harç kaplamasının
uygulanamayacağı yerlerde, uygun aletlerin yardımıyla dikkatlice harçla sıvama ve şişleme
vasıtasıyla yeni betonun derz yüzeyi ile yakınından temasını sağlamak için özel tedbirler
alınacaktır.
9.2.6 Genleşm e ve Daralm a Derz leri

Betondaki genleşme ve daralma için, paftalarda gösterildiği şekilde yerleştirilen özel tipteki
derzlerin kullanımı ile önlem alınacaktır. Daralma derzi yüzeyleri, istenen hususlara göre,
paftalarda gösterildiği şekilde işlem görecektir.
9.3 Yerleştirme Yöntemler i
9.3.1 Genel
Taşıma ve depolama esnasında ortaya çıkan özelliklere ilişkin bütün değişimlerin ön testler
esnasında kabul edilebilir olduğu gösterilecektir. Ön testler ile kabul edilebilir olduğunun
gösterilmesi halinde, beton kutular ve silolar halinde depolanabilecektir. Betonun taşıma ve
depolama esnasında buharlaşmaya karşı korunması sağlanacaktır.
Yerleştirme ve konsolidasyon deneyimli usta başıların denetimindeki kalifiye operatörler
tarafından gerçekleştirilecektir. Yeni operatörlerin çalıştırılmasından önce, kurum için eğitim
kursları düzenlenecek ve belgelendirilecektir. Yerleştirme ve konsolidasyon beton
operasyonunun karmaşıklığına dayalı olarak bir Yapım Yöntemi, bir iş prosedürü veya bir iş
talimatında açıklanacaktır.
İş talimatlarının bütün yerleştirme ve konsolidasyon operasyonlarına yönelik beton olarak
beton döküm konumunda mevcut olması gerekir. Denetim talimatları ve belgelendirmeye
yönelik denetim formları döküm konumunda hazır bulunacaktır. Yerleştirme ve
konsolidasyondan sonra yeni dökülen betonun numune alım ve testlerinin mümkün olması ve
planlanması gerekmektedir.
Büyük dökümlerin kısa uçtan kademeli bir döküm şeklinde yatay katmanlar halinde yapılması
ve ön testlerde başka bir yöntemin kabul edilmemesi halinde, katmanların yatay hareketler
olmadan konsolide edilmesi sağlanacaktır. Bulunması halinde, soğutma boruları döküm
yönüne düşey olarak yerleştirilecektir.
Eğimli yüzeylerde, yerleştirme ve sıkıştırma üste doğru yapılacaktır. Üst yüzeyin %5’ten fazla
Sayfa 66/110
eğiminin olması halinde, bir üst kalıbın kullanılması gerekmektedir.

Yüklenicinin planlamasında yerleştirme ve konsolidasyon ekipmanına erişim sağlanması için
gerekli alan açık bir şekilde belirtilecektir. Dökümün kontrol edilmesine yönelik başka bir
yöntemin ön testlerde yeterli olduğunun kanıtlanmaması halinde, operatörler için bütün döküm
aşamalarında iş alanı rahat bir şekilde görülecektir.
9.3.2 Ek ipm an
Yalnızca Yüklenicinin ön testlerle yeterli olduğunu gösterdiği yerleştirme ekipmanı ve
yerleştirme yöntemleri kullanılacaktır. Ancak betonu ayrılma olmadan düzgün bir akım halinde
boşaltabilmeleri halinde, alım kutuları, kovalar, konveyörler, borular ve esnek hortumlar
kullanılacaktır. Kullanılacak bütün pompa tipleri ön testler ile test edilecek ve kabul edilebilir
oldukları tespit edilecektir. Azami çalışma basıncına yönelik testler, hem yüksek hem de düşük
işlenebilirliği olan betonlarda gerçekleştirilecektir.
Yalnızca Yüklenicinin ön testler ile yeterli olduğunu gösterdiği sıkıştırma ekipmanı ve sıkıştırma
yöntemleri kullanılacaktır. Sıkıştırma ekipmanı ile ilgili bütün teknik bilgilerin sağlanacaktır.
Poker vibratörleri açısından bakıldığında, Yüklenici vibratörlerin hem yüksek hem de düşük
işlenebilirlikte yatay hareketler ve çalkantıya neden olmadan betonu sıkıştırabildiğini
gösterecektir. Kalıp vibratörleri açısından bakıldığında, Yüklenici vibratörlerin yüzey ayrılması
olmadan kalıp yüzeyi üzerinde betonu eşit bir şekilde sıkıştırabildiğini gösterecektir.
9.4 Konsolidasyon
Yerleştirme ve sıkıştırma hızının soğuk derzleri engelleyecek kadar yüksek ve kapsamlı
oturmaları ve kalıp kapak sistemine aşırı yük binmesini engelleyecek kadar düşük olması
sağlanacaktır. Oturma çatlaklarına izin verilmeyecektir. Yüklenici bir katmanın tamamlanması
ve bir sonraki katmanın sıkıştırılması arasındaki kabul edilebilir azami süreyi ön testlere dayalı
olarak belirleyecektir.
Betonun yerleştirme ve sıkıştırma esnasında olumsuz güneş radyasyonu, güçlü rüzgar, su ve
yağışa karşı korunması gerekmektedir. Sıkıştırma esnasında, katmanların üzerinde sulu harç
oluşumu engellenecektir. Sıcak havada, kabuk oluşumu ve plastik sünme çatlaklarının
engellenmesi için katmanların üstü güneş radyasyonuna karşı korunacaktır. Gerekmesi
halinde, katmanların yerleştirilmesi arasındaki süre azaltılacaktır.
Oturmalar sonucu meydana gelen kusurların engellenmesi için, her katman, bir sonraki
katmanın yerleştirilmesinden hemen önce yeniden vibre edilebilecektir.
Ancak daha yükseğe yerleştirilen yüzeyler, destek çubukları veya döküm yapılan elemanları
kirletmemesi ve ayrılmaya neden olmadığının kanıtlanması halinde, betonun kalıba serbest
düşüşüne izin verilecektir.
Beton vibratörler kullanılmadan doğru konuma yerleştirilecektir. Esnek hortumları veya boruları
bulunan sabit kutulara ilişkin bir dağıtım sisteminin kullanılması halinde, yerleştirme konumları
arasındaki mesafe 2,0 m’yi aşmayacaktır. Her beton katmanının kalınlığı vibrasyon için
kullanılan poker başlığının uzunluğunun %80’i veya 0,4 m’yi (hangisi düşük ise o geçerlidir)
aşmayacaktır.
Sayfa 67/110
Beton işlenebilirliğinin yerleştirme ve vibrasyon anında beyan edilen sınırlar dahilinde olması
gerekmektedir. Görsel denetim sonucu işlenebilirliğinin sınırlar dahilinde olmadığının
görülmesi halinde, yerleştirme işlemine son verilecektir, dağıtım sistemi boşaltılacak ve
dağıtım sistemine yeni beton sağlanacaktır. Reddedilen betonun boşaltılmasına ilişkin bir
sistem her zaman döküm konumunda hazır bulunacaktır.
Beton manüel belleme ve sıkıştırma ile kullanılan mekanik vibrasyon ekipmanı kullanılarak
sıkıştırılacaktır. Vibratörler dahili veya daldırmalı türde yüksek frekanslı vibratörler olacak ve
betona daldırıldığında hızının dakikada 6000 devirden az olmaması sağlanacaktır. Bütün
betonun düzgün bir şekilde konsolide edilmesi için, vibratörler yeterli sayıda birimde ve her
birimin yeterli güçte kullanılacaktır.
Vibrasyonun sistematik olması ve bütün konumlarda eşit ve yeterli sıkıştırma sağlaması
gerekmektedir. Vibrasyon sırasının planlanacak ve bütün vibrasyon operatörlerine iletilecektir.
Normal vibrasyon prosedürlerinin değiştirildiği veya düzenlendiği durumda, yoğun alanlara
özen gösterilecektir. Ön testler çerçevesinde, yoğun alanların yerleştirilmesi ve sıkıştırılmasına
ilişkin ek denemeler yapılması gerekmektedir.
Vibratör sayısı yerleştirme hızına dayalı olarak seçilecek ve betonun yerleştirilmesi için
kullanılan her üç vibratör için, Yüklenici benzer kapasiteye sahip ve iyi çalışan ek bir yedek
vibratör sağlayacaktır.
Betonun tümüyle vibre edilecek, ancak vibrasyon işleminin tam konsolidasyon sağlanması için
gerekli süre ile sınırlandırılması ve beton yüzü veya ayrılma oluşumuna neden olmaması
sağlanacaktır.
Poker vibrasyon işlemi:
 Poker beton katmanına düşey olarak, ancak karışım, kullanılan ekipman ve işte
sürekli deneyime dayalı olarak yaklaşık 60 cm aralıklarla önceki katmanın orta
bölümünden daha derin olmayacak şekilde yerleştirilecektir.
 Ön testlerden elde edilen deneyime dayalı olarak, vibrasyon süresi giren havanın
tahliyesi ve yüzeyde harçlı su oluşumuna yönelik olarak operatör tarafından görsel
biçimde kontrol edilecektir.
 Kaba agregalar olmadan bir iz bırakılmaması için, poker yavaş bir şekilde
çıkarılacaktır.
 Yerleştirmeler arasındaki uygun mesafenin katman kalınlığı ile birlikte ön testlerde
değerlendirilmesi gerekmektedir, ancak mesafe hiçbir şekilde poker çapının 8 katını
aşamaz.
 Duvarlardaki beton paspayı, paspayı bölgesine poker girişi ile vibre edilemez.
 Mesafe her girişte vibre edilen alanın üst üste binmesine olanak tanıyacaktır.
Vibratörler kullanım esnasında sürekli olarak hareket ettirilecektir.
 Hiçbir şekilde, vibratörler kalıplar içerisindeki biriktirme noktasından 1,5 m daha
fazla beton taşınması amacı ile kullanılmayacaktır.
Kalıp vibrasyonu:
Sayfa 68/110
 Kalıp vibratörlerinin ön testlerdeki ek denemelerde standart sıkıştırma sağladığı

gösterilecektir.
 Vibratörler bütün kalıp konumlarında yeterli vibrasyon sağlayan bir sistemde kapak
üzerine sabitlenecektir.
 Vibratörler işlenebilirliğini kaybeden önceden yerleştirilmiş betonun aşırı
yüklenmemesi veya deforme edilmemesini sağlayacak şekilde bağımsız kısımlar
halinde gruplandırılacaktır.
 Her vibratör yeterli merkezkaç kuvvetine ayarlanacaktır.
 Vibrasyon esnasında, doğru frekansın denetlenmesi mümkün olacaktır.
 Kalıp vibratörlerinin eylem derinliği ön testlerde gösterilecek ve kabul edilecektir.
 Örneğin, kalıp vibrasyonun eylem derinliği yetersiz olduğunda, poker vibrasyon
işlemi kalıp vibrasyon işlemi ile birlikte kullanılabilecektir.
9.5 Betonlama öncesi denetim ve testler

Betonlama öncesi denetimde asgari olarak aşağıdaki kalemlere yer verilecektir:
 Bütün ana ebatlar ve kalite açısından önemli diğer ebatların ölçülmesi ve
kaydedilmesi.
 Kalıp yüzeyleri, bağlantı çubukları ve kalıbın temizliğine yönelik eksiksiz bir görsel
denetim.
Sayfa 69/110
 Toz, çamur, pürüzler ve renk yoğunluğu açısından bütün inşaat derzlerinin eksiksiz
bir görsel denetimi.
 Bütün destek elemanları, kurulum esnasında, düzeltmeleri mümkün hale getirecek
şekilde denetlenecektir.
 Germe sonrası bütün kirişler ve ankrajlar ölçülecek ve sapmalar kaydedilecektir.
Kanallar, havalandırma ve drenler rastgele kontrol edilecek ve bütün bağlantıların en
az %30’u kontrol edilip kaydedilecektir.
 Desteğin kurulumu esnasında paspayı sürekli olarak kontrol edilip kaydedilecektir.
Paspayının kalite kontrolünde en azından aşağıdaki hususlara yer verilecektir:
- Sabitleme esnasında %100 görsel denetim ve kontrol.
- Fotoğrafik belgelendirme de dahil %100 son denetim ve sorumlu bir kişi
tarafından son kontrol.
 Bulunması halinde, soğutma borularının doğru konumu ve sıcaklık kontrol
sistemlerinin diğer parçaları görsel olarak kontrol edilecektir.
 Bütün soğutma boruları beklenen çalışma basıncından %50 daha yüksek bir basınca
kadar su ile basınç testine tabi tutulacak ve sonuç kaydedilip belgelendirilecektir.
 Bütün termokuplörler ve diğer izleme cihazlarının konumu ölçülecek ve sapmalar
kaydedilecektir.
Bütün denetim ve testleri sahada kontrol belgelerine sürekli olarak kaydedilecektir. Denetçi
kontrol belgelerini imzalayacaktır. Herhangi bir uygunsuzluk İyileştirici Eylem ve Düzeltici İşlem
için ivedilikle sorumlu mühendise bildirilecektir. Denetim ve testlerin kontrol belgelerinin ekler
şeklinde sunulduğu bir denetim formunda özetlenecektir. Dökümden sorumlu mühendis
dökümünün kabul edilen prosedürler uyarınca gerçekleştirilebildiğini onaylayarak denetim
formunu imzalayacaktır. Ekler ve bulunması halinde uygunsuzluk raporları ile imzalanan
denetim formunun dökümden önce değerlendirme için sağlanması gerekmektedir.
9.6 Betonlama esnasındaki denetim ve testler

Betonlama esnasındaki denetimde asgari olarak aşağıdaki hususlara yer verilir:
Alım Kaydı
Her yük alım denetimi için görevli denetçi tarafından bir alım kaydına girilecektir. Kaydın
her pompa veya boşaltma konumu için ayrı olarak gerçekleştirilmesi ve kayıtta
aşağıdakiler de dahil olmak üzere, ancak bunlarla sınırlı olmamak kaydıyla şu kalemlere
yer verilmesi gerekmektedir:
 Teslimat bileti numarası
 Yığın numaraları
 Kamyon numarası
 Karıştırma zamanı
 Varış zamanı
 İkinci plastikleştirici dozajının zamanı
Sayfa 70/110
 Boşaltmaya başlama zamanı

 Boşaltmayı tamamlama zamanı
 İkinci plastikleştirici dozajında olgunlaşma
 Boşaltma sonunda olgunlaşma
 Görsel denetimle ilgili gözlemler
 Betonun soğutulması
 Beton sıcaklığı
 Alım testleri (bulunması halinde).
Kolay erişilebilirlik ve istatistiki değerlendirme için, bütün verilerin yığın raporları ve beton
testlerinden elde edilen test sonuçları ile aynı veritabanına girilmesi gerekmektedir.
İzlenebilirlik yığın raporları ve alım kaydına dayalı olarak şu şekilde bildirilecektir:
 Her döküm için, her bileşen malzemesine yönelik bütün denetim kısımları
sıralanacaktır.
 Her bileşen malzemesine yönelik her denetim kısmı için, malzemenin kullanıldığı
bütün dökümler sıralanacaktır.
Döküm Operasyon Kaydı
Döküm esnasındaki bütün izleme işlemleri ve özel olayların aşağıdakiler de dahil olmak
üzere, ancak bunlarla sınırlı kalmamak kaydıyla şu kalemlerin bulunduğu bir döküm
operasyon kaydına girilmesi gerekmektedir:
Her döküme yönelik zorunlu kayıt:
 Hava koşulları
 Yerleştirme hızları
 Dökümdeki kesintiler
 Yedek ekipman kullanımı
 Dağıtımdaki değişim
 Katman kalınlığı
 Katmanlar arasındaki süre
 Yüzey suyunun çıkarılması
 Sıkıştırmadan sonra numune alımı
 Yüzey bitirme tipi
 Yüzey bitirmesinin başlama zamanı
 Yüzey bitirmesinin tamamlanma zamanı.
Yalnızca özel olayların kaydı:

 iskeleler
 kalıplar
Sayfa 71/110
 donatılar
 paspayı elemanları
 döküm parçalar
 sızdırmazlık
 tespit malzemeleri
 yerleştirme
 işlenebilirlik ile ilgili görsel değişim
 sıkıştırma sıralamasındaki değişim
 kalıp vibratörlerinin sıklığı
 terleme
 ayrılma
 pokerin neden olduğu çalkantı
 donatı çubuğunun kirlenmesi
 kalıp yüzeyinin kirlenmesi
 oturmalar
Döküm operasyon kaydının bir özetinin kabul edilen bir formda verilmesi ve alım kaydı ile yığın
raporlarından elde edilen sonuçlar ile aynı veritabanına girilmesi gerekmektedir.
9.7 Betonlama sonrası denetim ve testler

Betonlama sonrası denetimde asgari olarak aşağıdaki denetim kalemlerine yer verilecektir.
Sıyırma işi ile ilgili aşağıdaki veriler kürleme kaydına girilecektir:
 olgunluk
 dayanım
 deformasyon önleme.
Diğer bütün betonlama sonrası denetim bileşenlerinin aşağıdakiler de dahil olmak üzere, ancak
bunlarla sınırlı kalmamak kaydıyla şu kalemlerin bulunduğu bir betonlama sonrası kaydına
girilecektir:
 yüzey kalitesi
 yüzeyden sapmalar
 ana ebatlardan sapmalar
 kısmen gömülü parçaların sapmaları
 kolon filizlerinin sapması
 delikler
 beton yüzeylerinin tanelenmesi
 üfleme delikleri
 çatlaklar
Sayfa 72/110
 paspayı
Paspayı kullanılan donatı çubuklarının tipleri ve ebatlarına yönelik olarak kalibre edilen bir
paspayı ölçer ile test edilecektir. Yüzeyin en az %15’ini temsil eden kapsamlı, ancak rastgele
oluşturulan bir kılavuz test edilecektir. Ayrıca, denetimde standart yüzeylere yer verilecektir.
Ayrıntılı sonuçlara betonlama sonrası kaydının ekinde yer verilecektir.
Betonlama sonrası kaydının kürleme kaydı ve onarım ile bitirme kaydı ile koordine edilmesi
gerekmektedir. Betonlama sonrası kaydın bir özeti kabul edilen bir formda verilecek ve alım
kaydından elde edilen sonuçlarla aynı veritabanına girilecektir.
9.8 Tamamlanan yapının belgelendirilmesi ve test edilmesi

Yapının gelecekteki dayanıklılık ile ilgili testlerine yönelik bir ana hat oluşturulması amacıyla,
kayıtlardan ve beton yapıların her tipine yönelik ek testlerden kapsamlı bilgilerin elde edilmesi
sağlanacaktır. Bunun için yapının 100 yıllık tasarım kullanım ömrüne yönelik bir “Doğum
Belgesi” teşkil edilecek ve ayrıca, bu belge hangi bakım faaliyetlerinin planlanacağına dayalı
olarak kullanım ömrü değerlendirmesinin gelecekte güncellenmesine ilişkin bir nirengi noktası
olacaktır. Seçilmiş eleman tipleri ve test programı Yüklenici tarafından Mühendisin onayına
sunulacaktır.
Her eleman tipine yönelik her özelliğin uygunluğuna göre ortalama değer, standart
sapma/azami ve asgari değer şeklinde açıklanacaktır.
Belgeler arasında aşağıdakiler de dahil olmak üzere, ancak bunlarla sınırlı kalmamak kaydıyla
şu belgelere yer verilecektir:
 Paspayı. Temel olarak betonlama öncesi belgelerinden elde edilecek ve toplam
yüzey alanının en az %15’ine yönelik temsili paspayı ölçer ölçümleri vasıtasıyla
doğrulanacaktır.
 Klorür nüfuzu. Karotlar NT VERSİYON 492’ye göre ele alınacak ve test edilecek beton
yapıların 10 konumundan elde edilecektir. Her karot setine yönelik ortalama klorür
(taşınma) belirlenecektir.
Köprü çalışmaya başlamadan hemen önce ve ilgili zamanda en eski ve klorüre maruz kalmış
yapısal elemanlar üzerinde testler gerçekleştirilecektir.
9.9 Tuzlu Suya Karşı Alınacak Tedbirler

Kaplamasız beton 28 gün olgunlaşana kadar tuzlu suya (deniz suyu, acı su v.b.) maruz
bırakılmayacaktır.
Kaplamalı beton dökümden 28 günden önce, ancak dökümden en az 14 gün sonra ve ancak
kaplamanın fiili koşullar altında klorürlerin girişine karşı kapsamlı ve iyi belgelendirilmiş bir
koruma sağlanması durumunda, tuzlu suya maruz bırakılabilecektir.
9.10 Sıcak Havada Betonlama

Betonun aşağıdaki gibi sıcak hava koşulları altında yerleştirilmesi için, İşveren tarafından özel
Sayfa 73/110
olarak onaylanmadığı sürece, ACI 305 gereksinimleri yerine getirilecektir. Betonun sıcaklık
koruması için gerekli yöntemler ve ekipmanı betonlamadan önce hazırlanacak ve tam kürleme
dönemi için hazır olacaktır. Önerilen sıcaklık koruma yöntemi bu koşullar altında herhangi bir
beton yerleştirme işlemi gerçekleştirilmeden önce İşveren ‘e sunulacaktır.
Ortam sıcaklığı (gölgede hava sıcaklığı) 40 C’yi aştığında, betonlama yapılmayacaktır.
Betonun sıcak hava koşulları altında yerleştirilmesi gerektiğinde, ACI 305’te belirtildiği üzere
kürleme dönemi esnasında işleme ve yerleştirme yöntemleri ve tespit açısından özel hükümleri
belirlenecektir. Sıcak havada yerleştirilen bütün betonlarda geciktirici katkı maddeleri veya
taneli buz veya her ikisine yer verilmesi gerekmektedir. Bu tedbirler şantiyedeki günlük azami
sıcaklığın 30 C’yi aştığı dönemlerde uygulanacaktır. Sıcak dönemler esnasında da gevşeme
olmadan Şartların yerine getirilmesi sağlanacaktır; sıcaklığın Yüklenicinin Şartnameye uygun
hareket etmesini imkansız hale getirmesi durumunda, betonlama sıcak dönemlerde
gerçekleştirilemez.
Şantiyedeki sıcak hava tedbirlerinin üretim esnasında belirtilen sıcak hava tedbirleri, sertleşme
esnasında belirtilen sıcaklı sınırları ve beton üretimi, teslimatı, yerleştirilmesi ve bitirilmesi
esnasında belirtilen süre/sıcaklık sınırları ile koordine edilecektir.
(a) Yerleştirme
Sıcak hava koşulları hakim olduğunda, betonun kalıplara yerleştirilmesi ve mikserden
alındıktan sonra 45 dakika içerisinde son durumuna konsolide edilmesi gerekmektedir.
(b) Döküm yükseklikleri
Sıcak hava koşulları esnasında, büyük beton hacmine sahip yapıların döküm yükseklikleri Alt
Madde 9.9.4 gereksinimleri uyarınca azaltılacaktır.
(c) Koruma
Sıcak hava koşulları hakimken beton yerleştirilmeden önce, tüm kürleme dönemi esnasında
betonun korunması için yeterli tedbirler hazırlanacaktır. Önerilen yöntemler İşveren tarafından
onaya tabi olacaktır.
9.11 Soğuk Hav ada Döküm İşlemleri

Özellikle hava sıcaklığının sıfırın altına düşme tehlikesi olduğu zamanlarda, minimum döküm
sıcaklığı İşveren tarafından belirlenecek ve Yüklenici tarafından uyulacaktır. Ortalama günlük
sıcaklık 5°C’nin altına düştüğünde beton döküm sıcaklığı 10°C’den az olmayacaktır. Betonun
gereğinden fazla ısıtılmasına izin verilmeyecektir. Isıtma yöntem ve ekipmanları İşveren’in
onayına tabidir. Soğuk havada, istenen beton sıcaklığını elde etmek için Yüklenici karışım
suyunu veya agregayı veya hava şartlarına göre her ikisini birden ısıtabilir. Karışım suyu,
çimento eklenmeden önce agrega ile karıştırılmadığı takdirde, 75°C’nin üzerinde
ısıtılmayacaktır.
Sıcaklık sıfırın üzerinde olsa bile, Yüklenici beton döküm sıcaklığı şartını sağlamak için gerekli
tedbirleri alacaktır.
Sayfa 74/110
9.12 Su Altında Betonlama

Yalnızca İşveren ‘in önceden yazılı onayı üzerine betonun su altında dökülebilecektir. Beton bir
tremi veya valfli bir tremi ile su altında biriktirilecektir. Tremide bir hazne sağlanması ve en az
20 cm’lik bir sondanın olması ve betonun yerleştirilmesi açısından herhangi bir gecikmenin
ortaya çıkmamasının sağlayacak hızlı salınımlı su geçirmez derzlerle uygun uzunluklarda imal
edilmesi sağlanacaktır. Yerleştirme beton inşaat derzlerine getirilene kadar kesintisiz olarak
devam edecektir. Bir yerleştirme işlemi esnasında treminin yatay olarak hareket ettirilmemesi
ve betonun 3,50 m’den fazla bir mesafeyi yatay olarak geçmek zorunda kalmamasını
sağlayacak yeterli sayıda tremi bulunması gerekmektedir. Treminin alt bölümü genel olarak
betonun üst bölümünün en az 1 m altında tutulacaktır.
Su altına yerleştirilen beton açısından bakıldığında, belirtilen çimento sınıfına en az 50 kg
ekstra çimento eklenmesi gerekir. Betondan çimento kaybının numuneler veya diğer
yöntemlere yönelik olarak belirlenen şekilde yerleştirilen m3 beton başına 50 kg çimentoyu
aşmaması gerekir.
9.13 Kütle Betonu
9.13.1 Öz el Gerek sinim ler

Kütle betonu için, 125 mm’yi aşmayan mümkün olan en büyük boyutta agrega kullanılacaktır.
Kaba agrega granülometresi ACI 207’nin Tablo 2.5.8’i veya kütle betonuna yönelik DBV
(Deutscher Betonverein) düzenlemelerine uygun olacaktır.
Beton dökülürken büyük kısım ve kütle betonu açısından 28°C’den fazla sıcaklığının olmaması
gerekir. Yüklenici yukarıdaki gereksinimleri yerine getirmek üzere soğutma tesisleri
sağlayacaktır.
9.13.2 K ütle Betonu Dök üm ü

Yüklenici detaylı bir beton döküm programı sunacak ve İşveren tarafından onaylanacaktır.
İşveren tarafından aksi yönde bir talimat verilmemesi veya çizelgelerde aksi gösterilmemesi
halinde, kütle betonu yaklaşık 2-3 m yüksekliğinde dökümler şeklinde yerleştirilecektir. Bu
liftler 6 eşit tabakadan meydana gelecektir. Bu liftin tabakaları arasında derz teşkiline izin
verilmeyecektir. Döküm yüzeylerinin su jetleri ile temizlenmesi ve bir sonraki döküme yönelik
yerleştirme işlemine devam edilmeden önce bir harç katmanı ile hazırlanacaktır. Her tabaka
dikkatli ve iyi bir şekilde vibre edilecektir. Bir blok içinde bulunan müteakip liftlerde döküm
işlemleri arasında geçen minimum süre yaklaşık 72 saat olacaktır. Betondaki iç sıcaklıklar
önemli olarak görüldüğünde, kaya temeli üzerindeki dökümler veya on beş günden fazla bir
süredir mevcut olan betonun kalınlıkları azaltılacaktır. Döküm kalınlığındaki azaltmaya ek
olarak, ardışık beton dökümleri arasındaki süre 120 saate kadar artırılacaktır.
Şayet beton döküm kovasından boşaltılıyorsa, düşey olarak ve mümkün olduğu kadar hızla
boşaltılacaktır.
9.13.3 K ütle Betonun Sık ıştırılm ası

Kütle betonlarının sıkıştırılması için hızı dakikada 6000 vibrasyondan daha az olmayan yüksek
Sayfa 75/110
frekanslı iğne vibratörler kullanılacaktır. Yeterli sayıda ve güçte vibrasyon ünitesi

kullanılacaktır. Beher m3 betona minimum 80 saniye, 10 cm veya daha büyük çapta vibratör
ile, devamlı vibrasyon uygulanacaktır. Kafası 10 cm'den daha az olan vibratörler dakikada en
az 7000 vibrasyon hızı ile çalıştırılacaktır. Kütle betonunun sıkıştırılması için traktör gibi
kendinden tahrikli ekipman üzerine monte edilmiş vibratör takımı, grubu kullanılacaktır.
Vibrasyon işleminin bu vibratör grubu kullanılarak yapılması durumunda bu ekipmanın
yanaşmasının güç olduğu ve gömülü parçaların bulunduğu yerlerde, sıkıştırma el vibrasyonu
ile gerçekleştirilecektir.
9.13.4 K ütle Betonunun K ürlenm esi

Kütle betonunun kürlenmesi Kısım 12’de verilen gereksinimlere uygun olarak
10 ÖN-GERME BETONU
10.1 Tanım
Bu bölüm yapılacak işler kapsamında ön germe çeliğinin kullanımı, yerleştirilmesi ve gerilmesi
suretiyle ön germe, ön döküm veya yerinde döküm betona ait gereksinimleri içermektedir.
Ayrıca, iş kapsamında bütün ön döküm ve ön germe elemanlarının da yerleştirilmesini
kapsamaktadır.
10.2 Genel
İmalat çizimlerinde kalıp ve özür payı ayrıntıları da dahil olmak üzere tüm inşaat detayları
gösterilecektir. Ayrıca, çizimlerde kaldırma cihazlarının konumu ve köprü ile kren vinçlerin
kullanım, depolama, kaldırma ve kurulum yöntemleri ve inşaat esnasındaki ankrajların tüm
ayrıntıları da gösterilecektir.
Çizimlerde aksi gösterilmedikçe veya bu metinde aksi belirtilmedikçe, ön germe amacı ile
kullanılan yöntemler, malzemeler ve ekipmanın uygunluğuna göre mevcut ”Ön Germe
Betonuna yönelik Yapı Gereksinimleri (TS 3233) ve Amerika Beton Enstitüsü Betonarmeye
Yönelik Yapı Gereksinimleri (ACI-318), AASHTO’ya uygun olması veya DIN 4227’ye uygun
olması sağlanacaktır.
Bu kısımda nervürlü donatı, montaj plakaları, ankraj bulonları, boru manşonları, ön germe
donatıları, ankraj plakaları, ankraj ve kama plakalarının kullanımı ve yerleştirilmesi, betonun
yerleştirilmesi ve kürlenmesine, Çizimlerde gösterilen şekilde, yer verilmektedir.
Önceden dökülmüş ön germe bileşenleri döküm sahasından depolama sahalarına, ve
gerekmesi halinde, kurulum sahalarına hiçbir şekilde zarar görmeyecek şekilde taşınacaktır.
Kirişlerin kullanım ve kurulum yöntemleri Yüklenici tarafından geliştirilecek ve İşveren ‘e
sunulacaktır. Çatlama, yüzey çatlaması ve diğer hasarların engellenmesi için bileşenlerin
kullanımı, kaldırılması ve depolanmasına özen gösterilecektir.
Öndöküm ön germe bileşenleri aşağıdaki gereksinimleri yerine getirecektir:
Sayfa 76/110
 Ön germe işinin başladığı zamandan birimler yapıya tam olarak yerleştirilene kadar
gerçekleştirilen bütün ön germe işlemlerine yönelik olarak, herhangi bir zamanda
İşveren tarafından denetime açık bir günlük kayıt Yüklenici tarafından tutulacaktır.
Kayıtta kalıplama, betonun yerleştirilmesi, germe, kürleme, gerilmenin boşaltılması,
dekapaj, kullanım, teslimat, testlerin sonuçları ve her elemanın kurulum verileri ile
ilgili bilgilere yer verilecektir.
 Her ön germe biriminin tüm operasyon boyunca uygun bir şekilde tanımlanması ve
ilgili ön germe birimleri ile tanınmalarını sağlayacak şekilde test numuneleri
sağlanacaktır.
 Kayıt tipi ve ön germe birimleri ve numunelerinin belirlenmesine ilişkin yöntemi,
beton yerleştirme işlemlerine başlanmadan önce İşveren tarafından onaylanacaktır.
10.3 Ön-Germe Malzemesi ve Ekipmanı
10.3.1 Ön-Germ e Çeliği

Ön germe çeliği TS 3721 “Ön Germe Betona Yönelik Çelik Teller” ve TS 5680 “Ön Germe
Betona Yönelik Demetler”, TS 5670 “Ön Germe Betona Yönelik Sıcak Haddelenmiş ve İşlenmiş
Alaşım Çelik Çubuklar” ve ASTM Belge A322-91 (Çelik Çubuklar, Alaşım, Standart Sınıflar, Sınıf
5160 için Standart Şartname) ve ASTM Belge A29 (Sıcak Haddelenmiş ve Soğuk Bitirilmiş
Karbon ve Alaşım Çelik Çubuklara Yönelik Genel Gereksinimlere İlişkin Standart Şartname)
gereksinimlerine uygun olacak şekilde imal edilecek ve azami çekme gerilmesinin %90’ına
eşdeğer bir asgari çekme gerilmesinin olması gerekir. İmalat esnasında, donatılar üzerindeki
gerilmenin alınması ve ardından, asgari 9.000 kg/cm2’ye veya DIN Belgeleri 1045, 4227 ve
uygun onaylı değirmen belgesine uygun olarak soğuk şekilde uzatılması (gerilme doğrulamalı)
sağlanacaktır. Bütün donatılar tek uzunlukta kullanılacaktır.
Öngerme halatları aşağıdaki özelliklere sahip olacak ve çelik sınıfı Y1860S7-15.7 olacaktır:
 Çekme dayanımı: 1860 MPa
 Akma gerilmesi: 1600 MPa
 Çapı: 15.7 mm (0.6”)
 Nominal kesit alanı: 150 mm2
 Gevşemesi: 1000 saat sonunda ≤ 2.5% (20°C’ de ve 0.7*fpk çekme
altında)
Onaylı donatı malzeme testi raporları temin edilecek ve imalatçı donatıların tedarik edildiği her
değirmen ısısına yönelik gerilme-birim şekil değiştirme eğrilerini İşveren ‘e sağlayacaktır. Test
raporunda testlerin gerçekleştirilmesi esnasında izlenen özel standartlara yer verilecektir.
Ön germe çelik bileşenler döküm alanına ve kurulum alanlarına nakliye edilecek ve imalatçı
tarafından tavsiye edilen şekilde kullanılacaktır. Yaralanmanın engellenmesi veya donatıları
etkileyen toz, su ve pasın engellenmesi için, söz konusu bileşenler fabrikada uygun bir şekilde
kaplanacak ve sarılacaktır. Ön germe çeliğinin parlak olması ve aşınma, kir, gres, cila, kabuk,
pas, yağ veya çelik ile beton arasındaki bağı engelleyebilecek diğer yabancı maddelerden ari
olması sağlanacaktır. Fiziksel hasara maruz kalan veya yüzeyi bozulmuş ön germe çeliği
Sayfa 77/110
Halatlar üzerinde bağlantı ekine izin verilmeyecektir.
Tendonların gerilecek uzunluk boyunca kaynaklanmaması gerekir. Kirişlerin kaynakla kesilerek
kısaltılmasına yalnızca Mühendisin onayı üzerine ve ankrajdaki kiriş ucundan en az 75
mesafede izin verilecektir.
Tendonların kıvrılmaması veya bükülmemesi ve ayrı teller ya da demetlerin elemanın her
ucunda tespit edilebilmesi sağlanacaktır. Çözülen hiçbir demet İşler kapsamında
10.3.2 A nk raj Ek ipm anları

Ankraj cihazları ön germe çeliğini çelik kirişin belirtilen asgari azami çekme dayanımının
%95’inden az olmayan bir gerilme üreten bir yükte tutacaktır.
Ankraj cihazından betona giden basınç gerilmelerinin etkili bir şekilde dağıtılması için bir çelik
dağıtım plakası veya benzer bir düzenek kullanılacaktır. Ankraj cihazının yeteri kadar büyük
olması ve betona gömülü çelik bir ızgara ile birlikte kullanılması halinde, dağıtım plakası veya
düzeneğine gerek görülmeyebilir.
Demet tendonlar açısından bakıldığında, ankraj cihazları ankrajın demete kenetlenmeden
kaldırma testlerin yapılmasına olanak tanıyacak şekilde tasarlanacaktır. Ankraj cihazı mesnet
plakaları için, ASTM A 36M veya A 588M’e uygun çelik plakaları kullanılacaktır.
Ankraj plakasından bir boru veya huni koruyucu kılıfı kapsayacak bir mesafeye uzatılacaktır.
Plakalarda veya düzeneklerde ön germe kuvvetinin neden olduğu eğilme gerilmelerinin
malzemenin akma noktasını aşmadığı veya nihai gerilmenin %100’ü uygulandığında ankraj
plakasında görünür biçim bozulmasına neden olmadığı teyit edilecektir.
10.3.3 Ön-gerilm eli Elem anlar için Beton

Donatı çeliği, ön germe çeliği, kanallar, mesnet plakaları ve diğer gömülü malzemelerin
yerleştirilmesi onaylanana kadar, beton kalıplara yerleştirilmeyecektir. Gömülü malzemelerin
yerlerinin değiştirilmesinin engellenmesi için, beton özenle yerleştirilecek ve vibre edilecektir.
Beton yerleştirme işlemi her kiriş için sürekli devam ettirilecektir. Beton yerleştirme işleminde
soğuk derzlere neden olacak gereksiz gecikmelere izin verilmeyecektir. Beton dahili olarak
vibre edilmeyecektir. Gömülü elemanların yerlerinin değiştirilmemesi için, vibrasyon işlemi
özenle gerçekleştirilecektir. Yan kalıplar ön germe işlemine başlanmadan önce çıkarılacaktır
Kalıpların yük altında yerinde çıkma veya kabul edilemez deformasyonun engellenmesini
sağlayacak kadar rijit olması sağlanacaktır.
28 günlük basınç dayanımının belirlenmesi için gerekli numunelere ek olarak, AASHTO T23’e
göre en az 2 yük boşaltılmış dayanım test numunesi hazırlanacaktır. Yük boşaltımlı dayanım
test numuneleri temsil ettikleri beton eleman ile birlikte kürlenecektir.
Kiriş en az %90 bağıl nemin olduğu doygun bir ortamda kürlenecektir. Geçirimsiz kalıpların dış
bölümlerinin radyan ısısı, konveksiyon ısısı veya sıcak hava ile ısıtılması suretiyle, kürleme
süresi kısaltılabilecektir.
Sayfa 78/110
Öndöküm, ön germe elemanlarının beton sözleşme çerçevesinde gerekli olan yük boşaltımlı
basınç dayanımını kazanana kadar kürlenmesi gerekmektedir. 2 test numunesinin ortalama
dayanımının gerekli asgari dayanımdan fazla olması şarttır. Herhangi bir numunenin dayanımı
gerekli dayanımdan %5’ten fazla az olmayacaktır.
10.4 İnşaat Gerek sinimler i
10.4.1 M etodoloji
Ön germe işlemi ön germe veya ard germe yöntemleri ile gerçekleştirilecektir. Sözleşmede yer
verilmeyen bir yöntemin önerilmesi halinde, önerilen yöntem, malzeme ve ekipmana ilişkin
ayrıntılı çizimlerin ön germe işlemine başlanmadan en az 30 gün önce onaya sunulacaktır.
Çizimde aşağıdaki hususlara yer verilecektir:
 Germe yöntemi ve sıralaması.
 Ön germe çeliği ve ankraj cihazlarına yönelik eksiksiz özellikler, ayrıntılar ve test
sonuçları.
 Ankraj gerilmeleri.
 Elemanlardaki ön gerilme çeliğinin düzenlenmesi.
 Kullanılacak kaldırma prosedürlerine yönelik kiriş uzama hesaplamaları.
 Ön germe demetlerinin sayısı, aralığı ve kaplanma yöntemi.
 Ön germe yöntemine ilişkin diğer önemli hesaplamalar.
 Ön germeye yönelik kiriş kanallarının tipi.
 Ard germeye yönelik basınçlı enjeksiyon malzemesi ve ekipmanı.
 Tel veya demet numuneleri.
Yerinde döküm için, beklenen tesviye veya saha değişikliğini gösteren çizimler sunulacaktır.
Dökümün tamamlanmasının ardından, ekipman sahası ve çöplerin temizlenmesi ve sahanın
kabul edilebilir bir duruma getirilmesi sağlanacaktır.
10.4.2 Ön-germ e prosedürleri

Elemanlarla aynı betondan imal edilen ve aynı koşullar altında kürlenen beton numunelerine
yönelik testler her elemandaki betonun gerekli asgari tasarım dayanımını kazanana kadar ve
en az 14 günlük olana kadar, ön germe beton elemanları nakliye edilemez.
Öndöküm, ön germe kirişleri, döşeme birimleri ve kutu birimleri, eleman nihai konumdayken
mesnet noktası ve reaksiyon yönlerine göre üste gelecek şekilde depolanacak, taşınacak ve
yerleştirilecektir. Öndöküm birimin depolama, kaldırma ve kullanımı esnasında ortaya
çıkabilecek çatlaklar ve hasarlar engellenecektir. Düzgün olmayan depolama veya kullanım
nedeni ile hasar gören birimler değiştirilecektir.
Kirişlerin ön germe işlemi ile birlikte, kılıf içerisine yerleştiren kabloların ard germe işlemi
gerçekleştirilecektir. Kablolar ve boru mahfazaları arasındaki halkasal boşlukları çevredeki
beton yerleştirilmeden önce bantlanacaktır. Enjeksiyon tüplerinin orta ayaklar ve kirişlerin
yüzeylerinden manşonların yukarıda belirtilen şekilde enjeksiyon ile doldurulması için
Sayfa 79/110
kapatılan her boru kaldırılmayan ucundaki manşona kadar uzatılacaktır. Enjeksiyon işlemi çelik
ard germe işlemine tabi tutulduktan sonra ve tatmin edici gerilme ölçümleri yapıldıktan sonra
Ön germe çeliğinin gerilmesi için, hidrolik krikoların kullanılacaktır. Kaldırma kuvvetinin
ölçülmesi için, bir basınç ölçer veya yük hücresi kullanılacaktır.
Ölçüm cihazları en az 6 ayda bir veya yanlış sonuçlar verdikleri görüldüğünde kalibre
edilecektir. Her ölçüm cihazı ile ilgili onaylı bir kalibrasyonun tutulması gereklidir.
Ön germe çeliğinde kullanılan kuvvet, kaldırma ölçerlerin kullanılması suretiyle ölçülecek ve ön
germe çeliğinin uzatma ölçümleri alınacaktır. Ölçülen uzama ve kaldırma kuvveti için beklenen
uzama arasında %7’den fazla fark olması halinde, tüm işlem kontrol edilecek, farkın nedenleri
belirlenecek ve işleme devam edilmeden önce düzeltilecektir. Kaldırma sisteminde gerekli ön
germe kuvvetine ulaşıldığında kapanan otomatik salınımlı bir valfin bulunması durumunda,
demet uzatma ölçümleri yalnızca gerilen ilk ve son kiriş için ve geriye kalan kirişlerin en az
%10’u için gerçekleştirilecektir.
Bir yük hücresinin kullanılması durumunda, kaldırma kuvvetinin belirlenmesi için imalatçı yük
hücresine yönelik nominal kapasitesinin alt %10’unu kullanmayacaktır.
Ön germe çeliğindeki geçici bir çekme gerilmesi, ön germe çeliğinin belirtilen asgari nihai
çekme dayanımının %90’ını aşamaz. Ön germe çeliği gereken kayıplardan az olmayan bütün
kayıpların ardından bir çalışma gerilmesinin oluşmasını sağlayacak bir ilk gerilmede
ankrajlanacaktır.
10.4.2.1 Ön-germe Çeliği
Germe yatağının betonla kaplanmadan önce 36 saatten fazla bir süre boyunca havaya maruz
bırakılacak olması halinde, germe yatağına yerleştirilen ön germe çeliği kirlilik ve aşınmaya
karşı korunacaktır.
Bütün demetler kıvrılmalar veya bükülmelere karşı korunacaktır. Ön germe çeliğinin düzgün bir
şekilde tutulması ve gerilmesi sağlanacaktır. Demetler bir dönüşten fazla çözülmeyecektir.
Demetlerin nihai ankraj kuvvetinin %20’sine kadar gerilmesinden sonra, kaldırma kuvveti ve
uzatma ölçümlerine ilişkin kayıt tutulacaktır.
Ön germe çeliği gerekli gerilme değerine gerilecektir. Uzama hesaplamaları yapılacak unsurlar
arasında demet ankraj kayması, bağlantı yeri kayması, kenar ayakların yatay hareketi ve
germe zamanı ve betonun ilk oturmayı kazandığı zaman arasındaki ön germe çeliği sıcaklığı
değişimleri tespit edilecektir.
Ön germe yatağı kalıpları, demetleri ve donatı çubuğu sıcaklığı kalıplara yerleştirilecek
betonun sıcaklığının 140C dahilinde tutulacaktır. Demetler çevrili bir konumda gerildiğinde, yön
değişim noktalarında silindirlerle desteklenecektir. Asgari sürtünmenin olduğu serbest
silindirler kullanılacaktır. Kör uçtaki kaplı bir demetteki yükün, uzatma ölçümleri ile belirlendiği
üzere, kriko yükünün %95’inden az olması halinde, demet mesnedin her iki ucundan
gerilecektir. Her iki uçtan çekme ile ortaya çıkan uzama toplamından hesaplandığı üzere,
yükün kriko yükünün %5’i dahilinde kalması şarttır.
Betonun yerleştirilmesinden önceki üç saat içerisinde, ön germe demetlerindeki gerilme
kontrol edilecektir. Ön germe kaybının kontrol edilmesine ilişkin yöntem ve ekipman İşverenin
Sayfa 80/110
onayına tabidir. Demetlerin ayrı olarak gerilmesi durumunda, her demet ön germe kaybına
yönelik olarak kontrol edilecektir. %3’ten fazla bir ön germe kaybı gösteren bütün demetler
hesaplanan ilk kaldırma gerilmesine göre yeniden gerilecektir. Demetlerin bir grup halinde
gerilmesi durumunda, tüm grup toplam ön germe kaybı açısından kontrol edilecektir. Toplam
ön germede %3’ten fazla kayıp görülmesi halinde veya herhangi bir demetin gruptaki
demetlerin geri kalan bölümünden önemli şekilde farklı olduğunun görülmesi halinde, tüm
grup serbest bırakılacak ve yeniden gerilecektir.
10.4.2.2 Ön-germe yükünün boşaltılması
Betonun gerekli yük boşaltım basınç dayanımını elde etmesinin ardından, ön germe yükü
serbest bırakılacaktır. Beton dökümden sonra en az 7 gün boyunca donma altındaki
sıcaklıklara maruz bırakılamaz. Demetler, ön germe kuvvetinin yanal eksantrisitesi en alt
düzeye indirilecek şekilde kesilecek veya serbest bırakılacaktır. Ön germe çeliği elemanın
ucuna sıfır kesilecektir.
10.4.3 A rd-germ e prosedürleri

Yüklenici ard germe elemanlarının imalatını yönelik olarak kullanmayı önerdiği yöntemleri
gösteren gerekli bütün açıklayıcı çizimler ile birlikte eksiksiz, ayrıntılı bir açıklamayı İşveren ‘e
sunacaktır. Açıklamada kullanılacak ankraj cihazı tipleri, beton yerleştirilirken kalıplardaki ön
germe kabloları ve çevreleme borularının yeterli ve rijit bir şekilde desteklenmesine ilişkin
yöntemler, işin doğru konumda ve hizada tutulmasına ilişkin yöntem, gömülü kiriş ve ankraj
çeliğinin ard gerilmei ve kablolara uygulanan gerilmeler ve sonuçta ortaya çıkan uzamaların
tayin edilmesinde kullanılacak tedbirler, ekipman ve personele yer verilecektir.
Personel açısından, ard gerilme yöntemleri ve önerilen ekipmanın kullanımı açısından iyi
eğitim görmüş teknisyenler istihdam edilecektir.
Ard germe süreci esnasında ard gerilme çeliğinin olası kırılması veya kavramaların kayması
sonucu ortaya çıkabilecek kazaların engellenmesi için Yüklenici tarafından emniyet tedbirleri
alınacaktır.
Üst yapının inşaat kalıp iskelesini kaldırmak açısından serbest olması ve ard germe işlemi
esnasında kısalması için, ard germe elemanlarını destekleyen inşaat kalıp iskelesi inşa
edilecektir. Kutu kiriş içerisinde bırakılan kalıp, sünme ve ard germe nedeniyle kiriş
kısalmasına asgari mukavemet göstermesi için yol döşemesine destek verecek şekilde
ayrıntılandırılacaktır.
10.4.3.1 Boru Kanallar
Beton yerleştirme işlemi esnasında doğru hizalamanın korunması için yeterli dayanıma sahip
kaynaklı veya birbirine geçmiş bağlantı yerleri ile imal edilen rijit, harç geçirmez, galvaniz
demirli metal borular kullanılacaktır.
Kanal kısımları arasında pozitif metal bağlantı yerleri oluşturulacaktır. Bağlantı yerleri açılı
olmayacaktır. Bağlantı yerlerinde su geçirmez bant kullanılacaktır. Kanallar kıvrılma veya
düzleşme olmadan bükülecektir Kanalların ankraj cihazlarına bağlanması için demirli metal
veya polietilen kuplörler kullanılacaktır.
Metal borular veya diğer uygun bağlantıların bulunduğu ankraj düzenekleri üzerindeki bütün
Sayfa 81/110
boru kanallarının ön germe sonrası enjeksiyon için sağlanması gereklidir.

Borularda tek bir çubuk, tel veya demet kirişin nominal çapından en az 10 mm daha büyük bir
iç çapın olması sağlanacaktır. Birden çok tel, çubuk veya demet kiriş açısından bakıldığında,
ön germe çeliğinin net alanından en az 2 kat büyük bir kanal en kesit alanı sağlanacaktır.
Kirişlerin çekme yöntemi ile yerleştirilmesi gerektiğinde, ön germe çeliğinin net alanından en
az 2,5 kat büyük bir boru en kesit alanı sağlanması gereklidir.
Boru kanalı hareketinin önlenmesi sağlanacak şekilde iyice sabitlenecektir. Kanal katmanları
onaylı şekil ve ebatlardaki önceden dökülmüş harç blokları ile ayrılacaktır. Boru uçlarının su
veya inşaat artığı girişini engelleyecek şekilde kapatılacaktır.
Sürekli yapılara yönelik bütün boru kanalların kanal profilinin yüksek noktalarından
havalandırılması gereklidir. Asgari 13 mm çapa sahip standart boru veya uygun plastik boru ile
harç geçirmez menfezler oluşturulacaktır. Menfezler metal veya plastik yapısal bağlantı
elemanları ile kanallara bağlanacaktır. Beton ile etkileşen, ön germe çeliğinin aşınmasına
neden olan veya suda çözünebilen klorürleri ihtiva eden bileşenler kullanılamaz.
Kullanım, depolama, kurulum ve uygulama dayanıklılığına yönelik tatmin edici özellikleri
bulunması gereken dış kirişler için Düzgün, Yüksek Yoğunluklu Polietilen Boru (HDPE) kanallar
kullanılacaktır. Ultraviyole ışığın neden olduğu zedelenmeye karşı koruma sağlanması için
malzemeye az miktarda karbon eklenerek, dış kiriş kanallarının renginin normalde siyah
olması gereklidir. Uzun vadede, kanalların deforme olmaması veya çatlamaması sağlanacaktır.
.
Boru kanalların imalatına yönelik genel tavsiyeler şu şekildedir:
 Boru kanalların belirtilen özür payları dahilinde doğru profile (hat ve seviye) monte
edilmesi
 Boru kanalların bağlanması ve sık aralıklarla düzgün bir şekilde desteklenmesi
 Boru kanalların kanal parçaları arasında ve kanallar ile ankrajlar arasında sızdırmaz
kuplörler ile bağlanması
 Boru kanalların geçici su geçirmez bölmelerde sızdırmaz kuplörler ile hizalanması
 Boru kanalların sahada ve yerinde döküm bağlantı yerlerindeki bağlantılarda
sızdırmazlığının sağlanması
 Boru kanalların yükseklikleri ve hizalarının dikkatli bir şekilde kontrole edilmesi
gerekir
Yukarıdaki genel tavsiyelere ek olarak, dahili kirişlere yönelik boru kanallarının şu özelliklere
sahip olması gerekir:
 Boru kanalların döküm kısmında doğru kanal konumunda su geçirmez bölmedeki
doğru kanal konumuna bağlanması.
 Boru kanalların döküm hücresi kısmının yönü ve kurulum yönü ile doğru hizalanması.
 Uzunlamasına ve enine boru kanallara yönelik yükseklikler ve hizaların dikkatli bir
şekilde kontrol edilmesi gerekir.
Sayfa 82/110
 Boru kanalın dışı ve gövdenin yan bölümü arasındaki mesafenin dikey destek ve
belirtilen paspayını sağlayacak yeterlilikte olması ve tasarım gereksinimlerini yerine
getirecek asgari beton kesitini sağlaması gerekir.
Yukarıdaki genel tavsiyelere ek olarak, kanalların dış kirişlerinin yerinde döküm ve öndöküm
kısımları ile ilgili olarak:
 Kanallarda dış kanal ve çelik borular arasında ve kanalın ayrı uzunlukları arasında
sızdırmaz bağlantılar bulunacaktır. Kanal bandı, geçici destek amaçları ile
kullanılabilecek olmasına rağmen, bir conta görevi görmez.
 HDPE boruları deviatör ve diyafram borularla bağlanacak şekilde döşenirken, doğru
kirişlerin bağlandığından emin olunması için, kurulum kontrol edilecektir
 Döküm kısımlar arasındaki bağlantıların düzgün bir şekilde hazırlanması ve spesifik
proje sözleşme gereksinimlerine göre gerektiğinde epoksi ile sızdırmazlık
sağlanacaktır
Hem iç hem de dış kirişler için, ankrajlar şu özelliklere sahip olacaktır:
 Doğru tip ve tipe uygun büyüklükte ankrajlar ve doğru büyüklükte kiriş
kullanılacaktır.
 Gerektiğinde, ankraj plakasına yönelik bir conta ile birlikte kalıcı, sağlam, plastik
kapaklar sağlanacaktır.
 Düzgün bir şekilde hizalanması ve kalıpla iyice desteklenmesi sağlanacaktır.
 Gerektiğinde, doğru büyüklük ve şekle sahip bir girintiye (ankraj boşluğu veya
girintisi) yerleştirilmesi ve yönünün ayarlanması sağlanacaktır.
 Doğru konumda ve aralıkta doğru yerel ve genel bölüm desteği sağlanacaktır.
10.4.3.2 Beton yerleştirme
Ard germe düzeneğinin ucunun betonla kaplanmayacak olduğu durumlarda, ön germe çeliği ve
ankraj cihazlarının bütün kısımlarının elemanların uç yüzeyinin en az 50 mm içerisinde olması
için, ankraj cihazları geri çekilecektir.
Beton yerleştirme işleminden hemen önce, metal kanaldaki tüm harcın sertleşmeden önce
parçalanması ve çıkarılması için, kanal içerisine sıkıştırılmış, ve yağsız hava püskürtülecektir.
Beton yerleştirme işleminden yaklaşık 24 saat sonra, metal kanalların litre başına 12 gram
kireç veya sönmüş kireç ihtiva eden su ile yıkanacaktır. Su sıkıştırılmış, yağsız hava ile birlikte
püskürtülecektir.
10.4.3.3 Ankrajlar ve dağıtım
Uç bağlantı parçaları veya bağ telleri döşenmeden 10 gün önce bildirimde bulunulacaktır.
Ard germeli ön germe çeliği, ön germe çeliğinin son çekme dayanımının en az %95’ini
geliştirebilen daimi türde ankraj cihazları vasıtasıyla uçlarından ankrajlanacaktır. Ankraj
cihazının yeteri büyüklükte olması ve betona gömülü olan ve ankraj yükünü etkili bir şekilde
betona dağıtan bir çelik ızgara ile birlikte kullanılması halinde, çelik dağıtım plakaları veya
düzenekleri kullanılmayabilir.
Sayfa 83/110
10.4.3.4 Ön germe çeliği

Betonun yerleştirilmesi ve kürlenmesinden önce kanallara döşenen ön germe çeliğinin
korunması amacı ile bir aşınma engelleyiciler kullanılacaktır. Aşınma engelleyicinin çelik,
beton veya çeliğin betona bağlanma kuvvetini olumsuz etkilememesi gerekir.
Ön germe çeliğinin beton kürleme ardından kanallara döşenmesi ve germe ile enjeksiyonun
döşeme işleminden itibaren 10 gün içerisinde tamamlanması halinde, aşınma engelleyiciye
gerek duyulmayacaktır.
10.4.3.5 Ard-germe
Beton numuneleri ile ilgili testler betonun belirtilen aktarma kuvvetini kazandığını gösterene
kadar, beton çekilmeyecektir. Çekme işleminden hemen önce, Yüklenici bütün ön germe
çeliklerinin kanalda serbest ve engelsiz olduğunu kanıtlayacaktır. Gerekmesi halinde, eş
zamanlı olarak gerilen bütün teller, tel grupları veya paralel bükümlü kirişlerde eşit gerilme
oluşturulması için teller düzleştirilecektir. Kirişlere yönelik bütün kenar kalıplar ard germeden
sonra çıkarılacaktır.
Ön germe çeliği çekilirken tüm zamanlarda gösterge basınçları ve ön germe çeliği uzaması
kaydedilecek ve bu kayıtların nüshaları Mühendise sunulacaktır.
Ön germe sürecindeki sürtünme kayıpları (krikodaki gerilme ile ön germe çeliğindeki asgari
gerilme arasındaki fark) Karayolu Köprülerine Yönelik AASHTO Standard Şartnamelerine göre
belirlenecektir.
Kirişler kademeli ve durağan bir hızda gerilecektir. Kirişlerdeki kuvvet iki yük hücresi veya
ekipmana entegre edilen basınç ölçerlerden elde edilen okumalardan çıkarılacaktır. Üzerinde
mutabık kalınan toplam yük altındaki kirişlerin uzamasının üzerinde mutabık kalınan
hesaplanmış uzamanın %5’i dahilinde olması gerekir.
Mühendis tarafından aksi yönde bir talep gelmedikçe, germe işleminin her iki uçtan
gerçekleştirilmesi gerekmektedir.
Ön germe işlemi Mühendisin istediği şekilde uygulandığında, kirişler ankrajlanacak ve
ardından, kriko basıncı ankraj veya kirişlere zarar gelmesini engelleyecek şekilde serbest
bırakılacaktır.
10.4.3.6 Enjeksiyon
Kanal ve kiriş arasındaki boş yerin enjeksiyon ile doldurulması suretiyle, bütün ard çekimli ön
germe çelikleri betona bağlanacaktır.
Bütün kanallar sıkıştırılmış, yağsız hava vasıtasıyla tamamen temizlenecektir.
2,1 MPa’dan fazla olmayan tam ölçekli bir okuma yapabilen bir basınç ölçerin bulunduğu en az
0,7 MPa’lık basınçta enjeksiyon yapabilen enjeksiyon ekipmanları kullanılacaktır. Enjeksiyon
borularında pozitif mekanik kapatma valfleri bulunacaktır. Menfezler ve çıkartma borularında
pompalama basınçlarına dayanabilen valfler, kapaklar veya diğer cihazlar mevcut olacaktır.
Bir enjeksiyon numunesinin karıştırmadan hemen sonraki akış süresi 11 saniyeden az olamaz.
Sıcak hava koşulları enjeksiyonun hızlı bir şekilde oturmasına neden olduğunda, gerektiğinde,
enjeksiyon pompalama işlemleri esnasında blokajı engelleyecek onaylı bir yöntem ile
Sayfa 84/110
soğutulacaktır. Enjeksiyonun yerleştirilmesi esnasında ve sonrasında dondurucu hava koşulları

mümkün olduğunda, enjeksiyon donma suretiyle hasardan korunacaktır.
Tüm enjeksiyon, enjeksiyon pompasına girmeden önce 2 mm’lik azami açıklıkları bulunan bir
elekten geçirilecektir. Kanal basınç altında alt uçtan tamamen enjeksiyon ile doldurulacaktır.
Enjeksiyon sürekli olarak kanaldan pompalanacak ve görünür su veya hava kütlesi ortamdan
çıkarılana kadar çıkışta kullanılacak ve çıkarılan enjeksiyonun akış süresi 11 saniyeden az
olmayacaktır.
Bütün kanallar ve açıklıklar kapatılacak ve enjeksiyon ucundaki enjeksiyon basıncı en az 0,7
MPa’ya yükseltilecek ve en az 10 saniye bu seviyede tutulacaktır. Enjeksiyon oturana kadar,
valfler ve kapaklar çıkarılmayacak veya açılmayacaktır.
Dış kirişler açısından bakıldığında, ara enjeksiyon girişlerine giden enjeksiyon boruları veya bir
dış kiriş boyunca uzanan çıkışların düzgün bir şekilde kırpılacak ve inert, yivli (plastik) bir
kapak ile sızdırmazlık sağlanacaktır. Proje Tasarımcısı tarafından gerekli görülmesi halinde,
enjeksiyonun kirişi tamamen doldurmasının sağlanması için, çıkış borusu bir endoskop ile
sondaj ve denetimi kolaylaştıracak şekilde düz olacaktır.
Geri çekilen ankraj düzeneklerinin beton yüzeyi asbest püskürtülerek temizlenecektir. Ankraj
girintileri yapının gereksinimlerine uygun beton ile doldurulacak ve bitirme sıvısı ile
yıkanacaktır.
Enjeksiyon tamamlandıktan sonra, menfezlerin ucu yol yüzeyinin 25 mm altından
çıkarılacaktır.
Üst yapıyı destekleyen alt döşemenin altındaki inşaat kalıp iskelesi ard germeli ön germe
çeliğinin enjeksiyonun üzerinden en az 48 saat geçene kadar veya enjeksiyon dayanımı elde
edilene kadar serbest bırakılmayacaktır.
10.4.4 Çelik Boyam a

Metal ve beton yüzeylerine sert bir şekilde bağlanmayan bütün kir ve kalıntıların çıkarılması
için bir tel fırça veya aşındırıcı püskürtme kullanılacaktır. Ön germe çeliği ve ard çekme ankraj
başlığı düzeneklerinin görünen uçları temizlenecek ve boyanacaktır.
Çinko yönünden zengin bir boya karışımı kullanılacaktır. Boya ön germe kirişlerindeki bütün
boşluklara uygulanacaktır. Beton ile kaplanacak yüzeylere bir kalın kat uygulanacaktır. Beton
ile kaplanmayan yüzeylere 2 kat uygulanacaktır.
11 DERZLER
11.1 İnşaat Derzleri

Çizimlerde gösterilen yerlerde ve gösterilen ayrıntılara göre, yatay ve dikey inşaat derzleri ve
bağlantı anahtarları sağlanacaktır. Beton dökümü, yeri ve tertibi projelerde gösterilmiş veya
İşveren tarafından belirlenmiş olan inşaat derzlerine kadar sürekli olarak devam edecektir.
Ayrıca, beton dökümüne ara verilmiş ve dökülmüş olan beton vibratörün giremeyeceği kadar
sertleşmiş ise, yeni bir inşaat derzi teşkil edilecektir.
Sayfa 85/110
Bir döküm tamamlandığında, üst yüzey betonun sertleşmesini olumsuz şekilde etkileyecek her
duruma karşı ivedilikle ve dikkatli bir şekilde korunacaktır.
İnşaat derzlerinin pürüzlülüğünün şu şekillerde olması gerekir:
 OK- 1: Kaba agregalar 5 ila 10 mm’lik bir derinliğe kadar görünür hale getirilir veya
 OK- 2: Çimento sulu harcı çıkarılır ve gözenekler açılır.
İnşaat derzleri temizlenecek, toz ve sulu harçtan ari hale getirilecek ve beton karışımı için
kabul edilen bir kalitede su ile tamamen doygun hale getirilecektir. İnşaat derzlerinin yüzeyi
kuru hale getirilecektir.
Bütün dış yapısal parçalar açısından bakıldığında, inşaat derzlerinin OK-1 tipinde olması
gerekir. OK-2 tipindeki inşaat derzlerinin yalnızca iç yapısal parçalarda kullanılması uygundur.
İnşaat derzlerinin pürüzlülüğüne ilişkin iki tip ve bunların sağlanmasına yönelik olarak
kullanılan yöntemlerin kabul edilebilirliği ön testler ve tam ölçekli denemeler esnasında
gösterilecektir. Kabul edilen sonuçların alandaki inşaat derzlerine yönelik karşılaştırmalı
numuneler şeklinde tutulması gerekmektedir.
Çizimlerde gösterilen haricinde dikey inşaat derzi hiçbir şekilde oluşturulamaz.
11.2 Genleşme-Daralma Derzleri

Derzler projelerde gösterilen yerlerde ve belirlenen detaylarda veya İşveren’in talimatına göre
teşkil edilecektir.
Yanına beton dökülecek olan daha önce teşkil edilmiş bir derz, yeteri kadar prizini almış
olacaktır.
Betona gömülü herhangi bir sabit metal hiçbir şekilde bir genleşme veya daralma derzinden
sürekli olarak geçemez.
12 PASPAYI ELEMANLARI
Paspayı elemanları kullanılacakları yapı ile aynı dereceye sahip, fabrikada imal edilmiş yüksek
kaliteli çimentolu paspayı elemanları veya daha iyi paspayı elemanları olacaktır. Plastik
paspayı elemanlarının kullanılmayacaktır. Paspayı elemanlarının kalınlığı ±1 mm’lik bir özür
payına sahip nominal paspayı katman kalınlığı olacaktır. Paspayı elemanı ve yeni beton
arasında iyi bir bağ elde edilmesi için, döküm gerçekleştirilirken yüzeyin pürüzlü ve nemli
olması gerekir.
13 PLASTİK BETONUN SONLANDIRILMASI
13.1 Genel
Kalıbın alınmasından sonra, bütün yüzeylerin eksiklikler açısından denetlenmesi ve bitirme ile
gerekli tamir işlerinin gerçekleştirilmesi gerekir:
Sayfa 86/110
 Yüzeylerin sonraki inşaat işlerinin neden olduğu hasar ve kirliliğe karşı korunması
gerekir.
 Kalıcı olarak su altında kalmayan yüzeylerin su ile test edilmesi üzerine su
birikintilerinin oluşmasına neden olacak çöküntüler kabul edilemez.
 Üst katmanın yerleştirilmesinden hemen sonra yüzey bitirme işlemi başlar ve
buharlaşmaya karşı koruma gerekmeden önce tamamlanır.
 Mastarlama veya yüzdürmenin üst yüzeyde bir harç katmanı oluşturmaması gerekir.
 Yüzdürme amacı ile herhangi bir malzeme (örn., su, çimento veya yüzey sertleştirici)
eklenmemesi kabul edilecektir.
 Bütün yüzey bitirme tipleri denemeler ile ön teste tabi tutulur. Kabul edilen
denemeler referanslar olarak tutulur.
 Kiriş vibratörlerinin neden olduğu eylem derinliği ve yüzey ayrılması ön teste tabi
tutulur.
 İş köprüleri ve bitirme makineleri desteklenir (örn., iş alanı dışındaki raylar üzerinde).
13.2 Toleranslar
13.2.1 Beton İnşaat için Toleranslar

Yüklenici yapılan işin belirtilen toleranslar içinde kalmasını sağlamak için, beton kalıplarını
tolerans limitleri içinde sağlam bir şekilde kuracak ve döküm sırasında koruyacaktır. Burada
belirtilen tolerans limitlerini aşan beton, Yüklenici tarafından düzeltilecek veya sökülüp
kaldırılarak yeniden yapılacaktır.
Teknik Şartnamelerde ve projelerde aksi belirtilmedikçe beton yapılar, donatı çeliği ve diğer
gömülü malzemeler için toleranslar aşağıda belirtildiği gibi olacaktır.
 Projelerde gösterilen tesviye hatlarından olan sapmalar
Açık yüzeyler ± 15 mm
Gömülü kısımlar ± 30 mm
 Döşemelerin, duvarların, kolonların, kirişlerin, payandaların, ayakların ve benzeri
kısımların kalınlığından veya kesit boyutundan olan sapmalar
Azalma - 5 mm
Artış + 15 mm
 Boşlukların pozisyon boyutlarında olan sapma ± 15 mm
13.2.2 Donatı için Toleranslar

Donatılar 20 mm toleransla projelerde gösterilen aralıkta olacaktır.
Paspayı gerekli mesafeden 5 mm daha az olmayacak; aşağıda verilenler kadar daha fazla
olmayacaktır.
Sayfa 87/110
 5 mm 12 mm ve daha küçük çaptaki donatı;

 10 mm 12 mm’den büyük, 25 mm ve daha küçük çaptaki donatı;
 15 mm 25 mm’den büyük çaptaki donatı.
13.2.3 Yüz ey K usurlarına Yönelik Öz ür Payları

Yüzey kusurlarına yönelik olarak aşağıda verilen ölçütler geçerlilik taşır:
 Beton yüzeyinde görülen ve müsaade edilen azami gözenek boyutu 10 mm’dir. m2’lik
betonda 5 ile 10 mm arası en fazla 10 gözeneğe izin verilir.
 Renk ve görünüm görünen yüzeylerde standarttır.
Seçilen deneme dökümlerinin beton yüzeylerinin görünümü üfürme delikleri, yüzey lekeleri ve
diğer yüzey kusurları da dahil olmak üzere yüzey kalitesine yönelik referans olarak
kullanılacaktır.
14 BUHARLAŞMA KORUMASI (KÜRLEME)
14.1 Genel
Betonda, gerekli plastikliğin elde edilmesi için su tutma için gerekenden daha fazla suya
ihtiyaç vardır. Buna karşın, hızlı kurutmanın engellenmemesi halinde, yüzeye yakın beton
buharlaşma nedeniyle tam su tutma elde edilmemesine neden olacak şekilde su miktarını
kaybeder.
Tam su tutma ve sertleşmenin gerçekleşmesinin sağlanması için, tüm betonun kürlenmesi ve
bu eylemin gerçekleşmesi için gereken süre zarfında beton nemli tutulacaktır.
Belirli kürleme aşamalarında belirli bitirme tipleri veya beton kaplama hazırlığı yapılacaktır
gerekir ve belirli beton yüzey bitirme tipleri açısından özel işlem gerekebilecektir.
Bütün beton elemanlar üzerinde buhar kürü uygulanacak ve Yüklenici uygun kürleme betonun
korunması için gerekli prosedürleri yerine getirebilmek için gerekli bütün malzeme ve
ekipmanı beton dökümünden önce kullanıma hazır halde bulunduracaktır. Bununla birlikte
kürleme tamamlanana kadar betonu güneşten, kurutucu rüzgarlardan ve trafikten koruyacak
yeterli önlemler alınacaktır.
Toplam kürleme süresi genelde 14 gündür (takvim günü). Duruma bağlı olarak ve Mühendis
tarafından kabul edilmesi halinde, daha kısa bir kürleme süresi tartışılabilir.
Yüklenici başlama ve bitirme tarihlerinin yanı sıra belirtilen bütün buharlaşma koruma
işlemlerinin tarihlerini bir kayıtta tutacaktır.
Buharlaşmaya karşı korumaya ilişkin bütün gereksinimlerin ön testler ve tam ölçekli
denemeler esnasında kabul edilebilir olduğu gösterilecektir. Söz konusu buharlaşma
korumasının “yaş” kürleme olması veya alternatif olarak, Mühendisin takdirine bağlı olarak
kürleme bileşiği kullanılabilecektir. Kürleme bileşiğinin test edilmesi ve verimliliğin 3 günden
sonra %75’ten fazla olması sağlanacaktır.
Sayfa 88/110
14.2 Döküm Bitirilene Kadar

Sıkıştırma tamamlanır tamamlanmaz ve diğer tedbirler uygulanana kadar, oluşturulmayan
yüzeyler sıkı politen levhalar ile kaplanacaktır.
Gerektiğinde, devam edilen döküm veya bitirme işlemleri için, bu geçici koruma çıkarılacak ve
yeniden takılacak ve çalışma yapılması haricinde yüzey korumasız bırakılmayacaktır.
Nemle kürleme tam oluşturulana kadar rüzgarın beton üzerinde esmesinin engellenmesi için,
gerekli korumanın kurulması suretiyle kuru rüzgarların etkisi en alt düzeye indirilecektir.
14.3 Döküm Bitirildikten So nra

Döküm bitirilir bitirilmez ve işçilerin akışı sağlanır sağlanmaz, tedbirler şu şekilde
uygulanacaktır:
 Oluşturulmayan yüzeyler üzerinde sağlam politen levha bulunan kendir bezi (çuval
bezi) ile kaplanacak; politendeki derzler yeterli kesişmesinin bulunması ve tam
sızdırmaz olması sağlanacaktır; sık aralıklarla su eklenmesi suretiyle, belirtilen
kürleme süresi esnasında, kendir bezi sırılsıklam tutulacaktır; kaplamanın mümkün
olduğunca çabuk uygulanması sağlanacaktır. Su buharlaşmasının soğutucu etkisinin
engellenmesi için, politen levhaların üst yüzeyinin kuru tutulması gerekmektedir.
Alternatif olarak,
 Kalıp kullanılmayan yüzeyler, Mühendisin takdirine bağlı olarak, kürleme bileşiğinin
kullanılması suretiyle korunabilecektir.
Hangi kalıplar gevşetilirse veya çıkarılırsa çıkarılsın, kendir bezi ve politen veya kürleme
bileşiği uygulanacak ve kalıbın gevşetilmesinden itibaren 1 saat içerisinde kürlemeye
başlanacaktır.
Kendir bezinin arada herhangi bir hava boşluğu olmadan beton ile doğrudan temas halinde
tutulması için, gerekli takviyeler düşey yüzeylerde kullanılacaktır. Rüzgarın politen levhaların
altına geçmesine yönelik erişim hiçbir şekilde bulunamaz.
Kürleme suyunun karıştırma suyu için belirtilen gereksinimlere uygun olması sağlanacaktır.
Söz konusu suyun beton yüzeyin sıcaklığına yakın bir sıcaklığının olması gerekir.
Söz konusu yüzey işlemleri ve gerekli bağlantının kürleme bileşeninden etkilenmediğinin
gösterilememesi halinde, işlemlerin uygulandığı veya diğer malzemelere bağlantının gerekli
olduğu yüzeylerde kürleme bileşiğinin kullanımına izin verilmez.
Kütle betonu kısımlarının kürlenmesi için, aksi belirtilmedikçe veya İşveren tarafından aksi
yönde bir onay verilmediği sürece, sürekli iyi püskürtme veya yağmurlama kullanılacaktır.
Kütle betonu yüzeylerinin betonun yerleştirilmesinden sonra 7 gün boyunca yüzeylerin tam ve
sürekli ıslak tutulması açısından yeterli olan etkili mekanik veya otomatik yağmurlama ile
nemle kürlenmesi uygulanacaktır.
14.3.1 Betonun A rd Soğutm ası

Gerekmesi halinde, betona yönelik ard soğutma sisteminin programı Yüklenici tarafından
Sayfa 89/110
verilecek ve İşveren ‘in onayına tabi olacaktır.

A) Soğutma Sistemi
Mümkün olması halinde, su soğutma sistemine üstteki bir tanktan cazibe ile sağlanacaktır.
Tankın yeterli kapasitede pompalar ile beslenmesi ve bütün sisteme cazibe ile su tedarik
edilmesini sağlayacak yüksekliğe yerleştirilmesi ve suyun soğutma sisteminden geçtikten
sonra yeniden kontrol galerisinden toplanması sağlanacaktır.
Soğutma sisteminde kullanılan su temiz olmalı ve zararlı maddeler veya tortulardan ari
durumda bulunmalıdır. Nehir suyu yeterli süzme işleminden sonra kullanılabilecektir.
Soğutma boruları ve ilgili dönüş boruları ¾" ila 1" (18 – 25 mm) çapında olacak, en az 1,00
mm’lik çelik kalınlığına sahip olacak ve soğuk katlama sağlayan kalitede olacaktır.
Her soğutma borusunun bir dönüş borusu olacak ve her bloğun dönüş boruları galerinin kuytu
bir yerinde gruplandırılacaktır. Her boru açık bir şekilde işaretlenecek ve blok numarası ile
serpantin yüksekliği verilecektir. Boruların çıkışında su akışının kontrol edilmesini sağlayacak
bir esnek hortum ve klempin bulunacaktır.
Betonun temizlenmiş ve yıkanmış önceki döküm yüzeyine yerleştirilmesinden hemen önce,
serpantinler yerleştirilecektir. Serpantinler arasındaki eş uzaklığın ortalama olarak yaklaşık
2,50 m olacaktır. Beton yerleştirme işlemi esnasında, borular tamamen su ile doldurulacaktır.
Serpantinlerin yerleştirilmesinden hemen sonra, bulunması halinde, sızıntının giderilmesi için

bir basınç testi gerçekleştirilecektir. Tespit edilen herhangi bir sızıntı betonun
yerleştirilmesinden önce giderilecektir.
B) Soğutma Sisteminin Çalışması
Serpantinlerde etkili su akışı betonun yerleştirilmesinden sonra başlar. Serpantinlerdeki su
akışı, Yüklenicinin izni olmadan kesilemez.
Serpantinlerdeki akış hızı ortalama olarak 0,5 l/s’dir veya etkili soğutma açısından tasarımda
gerektiğinde daha yüksek olabilir ve bu hız Yüklenici tarafından belirlenir.
C) Soğutma Kontrolü
Sistemin düzgün çalıştığının doğrulanması ve soğutma etkisinin kontrol edilmesi için, Yüklenici
aşağıdaki ölçümler ve gözlemleri gerçekleştirecektir:
 Her gün, borulardaki su akışının doğrulanması.
 Her hafta, her dönüş borusunun çıkışındaki sıcaklık ve su akış hızı ölçülecektir. Su
hızında azalma olması halinde, boşaltma işlemi klemp valfleri yardımıyla
ayarlanacaktır. Besleme tankındaki su sıcaklığı sürekli olarak ölçülecektir.
 Ayda bir kez veya gerekmesi halinde daha sık olarak, betonun sıcaklığı aşağıdaki
şekilde ölçülecektir: Bir soğutma borusunun dönüş borusu 24 ve 72 saat içerisinde
geçici olarak kapanacaktır. Bu süre zarfında, su serpantinin etrafındaki beton
sıcaklığını alacaktır. Bu beton sıcaklığının ölçülmesi için, çıkış valfi hafifçe açılacak
ve salınan su sıcaklığı sürekli olarak ölçülecektir. Ölçülen azami sıcaklık beton
sıcaklığı olarak nitelendirilecektir.
Sayfa 90/110
 Yüklenici, her hafta, bütün ölçümler ve gözlemleri uygun bir şekilde yazılı olarak
İşveren ‘e sunacaktır.
14.4 Buharla Kür leme

Buharla kürlemeye izin verilmeyecektir.
14.5 Erken dönem çatlama ve sıcaklık k ontr olü

Sertleşen beton yapılar açısından bakıldığında, erken dönem çatlamalara termal hareketler,
erken sünme, rötre, oturmalar ve termal şok gibi olayların kombinasyonları nedeniyle ortaya
çıkan deformasyonlar neden olabilir. Söz konusu erken dönem çatlaklarının kontrol edilmesi
gerekmektedir.
Erken dönem çatlak kontrol prosedürü iki aşamalıdır:
1. Asgari ebadın > 600 mm olduğu yapısal elemanlar için:
 Erken dönem çatlaklarına izin verilmeyecektir. Yüklenici, her tipik ve temsili yapısal
eleman için, sıcaklık analizi vasıtasıyla sıcaklık kontrolüne ilişkin olarak planlanan
düzenlemelerin erken dönem çatlaklarına ilişkin riskin ortaya çıkabilecek ortam iklim
koşulları açısından kabul edilebilir olduğunu sağlayacağını belgeleyecektir.
 Yüklenici tam ölçekli deneme dökümünün bir parçası olarak sıcaklık analizi ve
sıcaklık kontrolüne ilişkin olarak planlanan düzenlemeleri doğrulayacaktır. Sertleşme
esnasında sıcaklığı etkileyen bütün parametrelerin tam ölçekli deneme (denemler)
esnasında kabul edilebilir olduğu gösterilecektir; bu parametreler arasında
simülasyon modelinin doğruluğu, izleme sisteminin doğruluğu, soğutma boruları ve
soğutma sistemi tipi, (gerekmesi halinde) olgunlaşmanın tahmini, termal yalıtım ve
dekapaj süreleri bulunmaktadır.
 İlgili giriş verileri ve çıkış bilgilerinin açıklanması da dahil olmak üzere sıcaklık
simülasyonuna yönelik 2 boyutlu Sonlu Eleman Yöntemine dayalı iyi belgelendirilmiş
bilgisayar programları, deneme dökümleri gerçekleştirilmeden yeterli bir süre önce
İşverenin onayına sunulacaktır. Yapının geometrisinin ilgili 3 boyutlu etkilerin dikkate
alınmasını sağlaması durumunda, 3 boyutlu sıcaklık simülasyon programları
kullanılacaktır.
 Yüklenici aşağıdaki 3 sınıra ilişkin olarak her yapısal elemana yönelik sınırlayıcı
sıcaklık farklılıklarını kontrol edecektir:
- Aynı döküm kesiti içerisinde sertleşme esnasında müsaade edilen azami
sıcaklık farklı 20/25°C veya geçersiz gerilme simülasyonu ile belirlenen
sıcaklık sınırını aşamaz.
- Bütün yapısal elemanlar açısından bakıldığında, elemanın ortalama sıcaklığı
ve elemanın yüzeyindeki sıcaklık (döküm yüzeyinden ≤ 50 mm’de
bulunmaktadır) arasındaki azami fark 15°C veya geçersiz gerilme
simülasyonu ile belirlenen sıcaklık sınırını aşamaz.
Sayfa 91/110
- Yeni dökülen beton ve önceden dökülen elemanların sertleşme esnasındaki

ortalama sıcaklığı arasındaki müsaade edilen azami sıcaklık farkı 15°C veya
geçersiz gerilme simülasyonu ile belirlenen sıcaklık sınırından az olacaktır.
 Sertleşen hacmin merkezinden ölçülen, sertleşen betondaki azami sıcaklığın
65°C’den az olması gerekir.
 Bu faaliyetlerin planlaması çerçevesinde, bir simülasyon raporu ve bir iş talimatı
hazırlanacaktır. Planlama ilgili beton işine sahada başlanmadan en az 4 hafta önce
hazır olacaktır. Simülasyon raporunda şu bilgilere yer verilecektir:
- Beton parametreleri, en kötü durum ortam koşulları (örn., mevsimsel
farklılıklar, rüzgar hızı v.b.) ve gerçekçi döküm prosedürlerinin belirlenmesi
de dahil olmak üzere sıcaklık simülasyonlarına ilişkin giriş verileri.
- Simülasyonlara yönelik varsayımlar.
- Yapı ortam sıcaklığına ilişkin ortalama bir sıcaklığa ulaşana kadar
simülasyon sonuçları, müsaade edilen sıcaklık farkları.
 İş talimatında şu bilgilere yer verilecektir:
- Kapsama alınan iklim koşulları
- Sıcaklık kontrolü ve su akışına ilişkin bir faaliyet listesi (gerekmesi halinde)
- Buharlaşma korumasına yönelik bir faaliyet listesi
- Sıcaklık gereksinimleri
- Simüle edilen sıcaklık gelişmeleri
- Sıcaklık izlemeye yönelik bir plan (ortalama sıcaklığın hesaplanma
gereksiniminin dikkate alınması suretiyle, termokuplörlerın konumu)
2. Asgari ebadın ≤ 600mm olduğu yapısal elemanlar için:
 Erken dönem çatlağının ortaya çıkabileceği varsayılmaktadır. Dış baskı nedeniyle
ortaya çıkan erken dönem çatlaklarının kontrol edilmesi için, Tablo 10.1’de belirtilen
çatlak eninin sınırlandırılmasını sağlayabilecek asgari miktarda bir donatı
sağlanacaktır.
 Sertleşen hacmin merkezinden ölçülen, sertleşen betondaki azami sıcaklık 65°C’den
az olacaktır.
 Yüklenici aşağıdaki 2 sınıra ilişkin olarak her yapısal elemana yönelik sınırlayıcı
sıcaklık farklılıklarını kontrol edecektir:
- Aynı döküm kesiti içerisinde sertleşme esnasında müsaade edilen azami
sıcaklık farklı 20/25°C’yi aşmayacaktır. Bu normalde merkez/orta ve yapının
yüzeyi arasında 20/25 C’yi aşmayan bir sıcaklık farkına tekabül eder.
- Bütün yapısal elemanlar açısından bakıldığında, elemanın ortalama sıcaklığı
ve elemanın yüzeyindeki sıcaklık (döküm yüzeyinden ≤ 50 mm’de
bulunmaktadır) arasındaki azami fark 15°C’yi aşmayacaktır.
 Yüklenici tam ölçekli deneme dökümünün bir parçası olarak ölçümleri (çatlak eni
sınırlaması ve sıcaklık kontrolü) doğrulayacaktır.
Sayfa 92/110
 Yüklenici, döküm yapıların incelenmesi ve bu yapılara ilişkin ölçümler vasıtasıyla, fiili

olarak elde edilen çatlak enlerinin kabul edilebilir olduğunu belgeleyecektir. Tasarım
gereksinimlerinden daha büyük çatlak enleri ile alınan önlemlere rağmen ortaya
çıkan çatlaklar enjekte edilerek giderilecektir.
Azami çatlak eni

Konum
(mm)
Kule ayakları – sıçrama bölgeleri 0,125
Açıkta bulunan bütün yüzeyler 0,150
(su geçirmez membran altındaki üst yüzey)
0,200
Erken Dönem ve Yük Altında çatlakların genel görünümü
15 KAYAR KALIP ile İNŞAAT HALİNDE, EK ŞARTLAR
15.1 Genel
İstenen penetrasyon direncinin sağlanmasına yönelik iyi karışım ve gerekli geciktirici ajan
miktarlarının bulunması ve kontrol edilmesi için laboratuvar testleri gerçekleştirilecektir. Sabit
karıştırma sıcaklığı, farklı oturma süresi gecikmeleri ve farklı hava sıcaklığı ile testleri
En azından:
 Farklı karıştırma sıcaklığı olan 2 seri
 Her karışımın gündüz sıcaklığı ve gece sıcaklığına yönelik olarak test edilmesi
 Harç katkılarının bulunmadığı durumlarda, 5 saatlik, 7 saatlik, 10 saatlik, 20 saatlik
tahmin edilmiş gecikmeye yönelik testlerin yapılması
15.2 Beton sıcaklığı

Beton karışımı azami 25°C’lik bir sıcaklıkla kalıba dökülecektir. 20°C’lik bir karışım sıcaklığının
hedeflenmesi gerekir.
15.3 Model testler

Beton yüzeyi özellikleri, beton sertliği ve geçirimlilik ile ilgili mutabık kalınması için model
testler sağlanacaktır. İşverenin temsilcisi, tasarım ekibi ve yüklenicinin ortak onayı gereklidir.
Model testlerin programı yüklenici tarafından sağlanacaktır. Model testlerin karotu, bir
referans görevi görmesi açısından, kule inşaatının sonuna kadar sahada tutulacaktır. Üretim
esnasındaki test programı model testlerin sonuçlarından sonra tamamlanacaktır. Kule inşaatı
esnasında beton kalitesi veya beton özelliğinin onaylı model testten farklılık göstermesi
halinde, kayarkalıp inşaat durdurulacak ve istenen sonuç elde edilene kadar karışımı ile ilgili
Sayfa 93/110
yeni testler yapılacaktır.
15.4 Kürleme ve y üzey işleme

Kayar kalıp altındaki betona yönelik kürleme ve yüzey işleme gerekecektir. Yatay siyah veya
gri çizgilerin sertleşmeden sonra görülmemesi sağlanacaktır.
15.5 Laboratuvar
Çalışma esnasında spesifik ve deneyimli (kayar kalıp karışım deneyimi) laboratuvar
personelinin sürekli olarak sahada bulunması, bütün düzenli performans testlerini
gerçekleştirmesi ve kararlarda yükleniciye yardımcı olması sağlanacaktır.
15.6 Betonun kaldırılması

Beton tercihen vinç veya spesifik yük vinci kullanılarak kova ile kaldırılacaktır. Tek dökümde
ihtiyaç duyulacak az miktarda beton nedeniyle, pompalama ancak tamamen sürekli olması
halinde kabul edilecektir.
16 GEÇİCİ YAPILAR
16.1 Tanım
Bu iş daimi yapıların inşaatı ve onarımı için geçici yapıların tasarımı, inşaatı, denetimi ve
kaldırılmasından meydana gelmektedir. Geçici yapılar arasında inşaatta kullanılan ve daimi
yapının parçası olmayan bütün geçici tesisler bulunmaktadır.
16.2 Tasarım Ger eksinimleri
16.2.1 Tasarım
Geçici yapılar emniyetli ve üzerine aktarılacak tüm yüklere destek olacak şekilde yeterli
biçimde tasarlanacak, inşa edilecek ve nihai yapıda üretilecek gerekli rijidite, planlarda
gösterilen hatlar ve eğimleri sağlayacaktır. Geçici yapılar AASHTO Köprü Geçici İşlerine Yönelik
Tasarım Kılavuzuna göre tasarlanacaktır. İmal edilen bir cihaz kullanıldığında, cihaz üzerindeki
tasarım yükünün imalatçı tarafından tavsiye edilen yük oranı dahilinde olması sağlanacaktır.
İnşaat kalıp iskeleleri tabliyeleri destekleyen kalıplar ile kirişli köprüler üzerindeki çıkıntılar
tabliye betonunun yerleştirilmesi esnasında kirişler ve tabliye kalıpları arasında farklı bir
oturma olmamasını sağlayacak şekilde tasarlanacaktır.
Yerinde döküm beton yapılar açısından bakıldığında, inşaat kalıp iskeleleri ve kalıp
elemanlarına yönelik olarak hesaplanan sehimler şu şekilde sınırlandırılacaktır:
a) İnşaat kalıp iskelesi elemanının düşey sehimi: sehimin kavisli çıtalar ile telafi edilip
edilmemesine bakılmaksızın, yalnızca betonun hareketsiz yükü altında açıklığın 1/360’ı.
b) Kalıp (kılıflar haricinde): yalnızca betonun hareketsiz yükü veya yalnızca sıvı betonun
Sayfa 94/110
yanal basıncı altında, açıklığın 1/360’ı.

c) Kalıp (kılıflar): 3 mm veya ağaç direkler, döşeme kirişleri, kalıp berkiticiler, kalıp
sabitleyiciler veya lata arasındaki merkezden merkeze uzaklığın 1/270’i.
Kalıp ve inşaat kalıp iskelelerinin hesaplanmasında, yeni dökülen beton, donatı çeliği ve
kalıpların yoğunluğun metreküp başına 2600 kilogram’dan az olmayacak şekilde alınacaktır.
İnşaat kalıp iskelelerinin taşıyacağı muhtemel bütün yüklere ve kabul edilen deformasyon sınırı
haricindeki deformasyona dayanabilecek şekilde hesaplanacak ve inşa edilecektir.
İnşaat kalıp iskelelerinin kereste gerilmesi aşağıdaki değerleri aşmamasını sağlayacak şekilde
hazırlanacaktır:
- Fiberlere paralel basınç: 60 kg/cm²
- Eğilme: 80 kg/cm²
- Fibere düşey basınç: 15 kg/cm²
- Fibere paralel kesme: 6 kg/cm²
Çelik yapılarda desteklenen betona yönelik inşaat kalıp iskeleleri ve kalıplar yüklerin bir flanş
veya berkiticinin 150 mm dahilinde kiriş gövdelerine uygulanmasını sağlayacak şekilde
tasarlanacaktır. Yükler gövdenin bölgesel şekil bozulmasına neden olmayan bir şekilde
dağıtılacaktır. Dış kirişler sağlamlaştırılacak veya bağlanacak ve dış kirişlerin dönmesi veya dış
kiriş gövdesine aşırı yük binmesinin engellenmesi için öne doğru çıkan köprü tabliye iskele
destekleri bitişikteki iç kirişlere asılacaktır. Kiriş gövdelerine deliklerin açılmasının gerekli
olduğu tabliye gövde kalıpları kullanılamaz.
Kiriş gövdelerine deliklerin açılmasının gerekli olduğu çelik kirişli köprülere yönelik tabliye
çıkıntı kalıp destekleri kullanılamaz.
Mevcut, yeni veya kısmen tamamlanmış yapılara IB grubu kullanıldığında AASHTO Köprü
Tasarım Şartnamesinin yük faktör tasarım yöntemlerine göre yapının herhangi bir bölümünün
yük taşıma kapasitesini aşan yükler uygulanamaz.
Sözleşmede belirtilmedikçe, kalıcı veya yerinde kalacak tabliye kalıbı kullanılamaz.
16.2.2 Çiz im ler

Tasarım hesapları ve destekleyici çizimler ile veriler önerilen tasarımın yapısal ve emniyet
değerlendirmesini sağlayacak yeterli ayrıntılara sahip olacak biçimde hazırlanacaktır. Bütün
gerekli bilgilerin bütün bileşimlerin tasarımının ayrı olarak kontrol edilmesini sağladığı
gösterilecektir. İmal edilen cihazlar geçici yapıların parçası olarak kullanıldığında, cihazın
tavsiye edilen emniyetli yük kapasitesini gösteren kataloglar veya eşdeğer veriler
sağlanacaktır.
Beton yerleştirme işlemi gerçekleştirildiğinde, önerilen sıralama, yerleştirme hızı, yerleştirme
yönü ve bütün inşaat derzlerinin konumu çizimler üzerinde gösterilecektir. İnşaat kalıp
iskeleleri ve kalıplara yönelik olarak tahmin edilen toplam oturmalar ve sehimler çizimler
üzerinde gösterilecektir. İnşaat kalıp iskelesi ayak oturmaları, derz çekilmesi ve kirişlere
yönelik sehimlere yer verilecektir.
Sayfa 95/110
Çelik kiriş kurulumu açısından, kurulum prosedürü ve geçici destek sistemi sunulacaktır.
Hesaplamalara kiriş geometrisinin doğru olmasını sağlayacak ayrıntılarla birlikte yer
verilecektir. Destekleyici inşaat kalıp iskelelerinin yapısal çeliğe aşırı yük bindirmeden kurulum
prosedürünü sağlayacak ve gerekli nihai yapısal geometri, istenen süreklilik ve yapısal eylemi
sağlayacak şekilde tasarlanması gereklidir.
Çizimlerin gerekli olduğu herhangi bir geçici yapının inşaatına Müşteri çizimleri kabul edene
kadar başlanmaz.
16.3 İnşaat Gerek sinimler i
16.3.1 Tem eller

Geçici yapılara yönelik mesnetlerin duracağı temel malzemesinin izin verilen taşıma kapasitesi
belirlenecektir. Şüphe duyulan, marjinal görünen veya diğer yüksek riskli durumları olan
taşıma kapasitesi önerilen değerlerinin doğrulanması için yük testleri yapılacaktır.
Daimi yapı için sözleşmede gösterilen temel mesnet değerleri, inşaat kalıp iskelesi temellerinin
daimi yapı ile aynı yükseklikte ve aynı toprak üzerinde bulunması koşuluyla, bu kalıpların
tasarımında kullanılabilecektir. Geçici işlerin geçici dolgu üzerinde yer alması halinde,
yerleştirilen malzemenin taşıma kapasitesi doğrulanacaktır.
Ayakların kenarı palyenin kesişme yeri ve eğimin üst bölümünden 300 mm yakına
yerleştirilemeyecektir. İksanın ayaklara yönelik kazıyı yeteri kadar destekleyememesi halinde,
ayakların kenarı kazı kenarından 1,2 metre veya kazı derinliğinden yakına (hangisi fazla ise o
geçerlidir) yerleştirilemeyecektir.
Geçici yapı mesnetlerine yönelik temel malzemesinin bütünlüğünün sağlanması için, yeterli
saha drenajı ve toprak koruması sağlanacaktır.
Bütün temel tasarım hesapları ve ilgili diğer temel tasarım verileri Müşterinin onayına
sunulacaktır.
16.3.2 İnşaat
Geçici yapılar kabul edilen çizimlere göre inşa edilecektir. Malzemeler ve işçilik geçici yapıların
tasarımında varsayılan özellikler ile tutarlı şekilde kullanılacaktır.
Kabul edilen çizimlerde gösterilmediği sürece, geçici yapılar kaynaklanamaz veya geçici işlerin
kalıcı yapının herhangi bir bölümüne sabitlenmesi için tahrikli cihazlar kullanılamaz.
Oluşturulan elemanın eninin 1 metreden az olduğu durumlar haricinde, açıkta kalan yüzeylere
yönelik kalıp panoları 1 metreden düşük standart enlerde ve 2 metreden düşük standart
boylarda hazırlanacak ve yerleştirilecektir. Panolar yapının genel hatlarına uygun simetrik
şablonlarda düzenlenecektir. Panolar uzun ebatlı yatay ve yatay derz yüzeylerinin bulunduğu
düşey yüzeylere yönelik olarak ve sürekli biçimde yerleştirilecektir. Diğer duvarlara
dayanmayan eğimli ayakları bulunan duvarlar açısından bakıldığında, panolar uzun ebat ayağa
paralel gelecek şekilde yerleştirilebilir. Kalıp panolar her iki pano açısından yaygın mesnetler
veya sabitleyiciler vasıtasıyla pano derzinin her iki yanında düzgün bir şekilde hizalanacaktır.
Cihazlar kalıpların desteklenmesi açısından sonradan kullanılmak üzere veya önceden
Sayfa 96/110
dökülmüş elemanların kaldırılması için betona dökülebilecektir. Tahrikli cihazlar kalıplar veya
kalıp mesnetlerinin betona sabitlenmesi amacı ile kullanılamaz. Kalıp bulonları, kıskaçları veya
betonun yerleştirilmesi esnasında kalıpların yayılmasını engellemek için gerekli diğer
cihazların bulunduğu kalıp mesafe tutucuları kullanılacaktır. Bükülü kablo bağlantıları bulunan
kalıp mesafe tutucuları kullanılamaz.
Mimari işlem gerektiğinde, düşey rustik derzlerinde duvar arkalarındaki kirişler yönelik uç
açıları hazırlanacaktır. Yatay bir eğri izleyen istinat duvarları haricinde, açıkta kalan eğimli
yüzeyler eğri şeklini izleyecek şekilde oluşturulacaktır. Aşağıdaki tüm özelliklerin geçerli
olması halinde, duvar arkaları bir dizi kısa kiriş şeklinde olabilir:
(a) Pano içerisindeki kirişler aynı uzunluktadır;
(b) Kirişler herhangi bir noktada gerçek bir eğride 15 mm’den fazla farklılık göstermez ve
(c) Bütün pano noktaları gerçek eğri üzerindedir.
İnşaat kalıp iskelesi oturmasının doğru bir şekilde ölçülmesi için, ölçüm mekanizmaları ile
birlikte müşirler veya kabul edilebilen diğer mekanizmalar sağlanacaktır. İnşaat kalıp iskelesi
yakınındaki zemin yüzeyi bir referans yükseklik olarak kullanılamaz. Betonun yerleştirilmesi
esnasında, en yakın 2 mm’ye kadar oturma kaydedilir.
İnşaat kalıp iskelesi çizimlerinde gösterilen değerlerden 10 mm’den fazla sapan oturma veya
sehimlerin ortaya çıkması halinde, betonun yerleştirilmesi kesilecek ve düzeltici eylem
İlk oturmadan önce tatmin edici düzeltici eylem alınmaması halinde, kabul edilemeyen bütün
betonlar sökülecektir.
16.3.3 Bak ım ve Denetim

Geçici yapılar kullanım süresi boyunca denetlenecek ve kabul edilebilir bir durumda
tutulacaktır.
Geçici yapılar, düzgün bir şekilde işlemelerinin sağlanması için, en az ayda bir kez deneyimli
bir profesyonel mühendis tarafından denetlenecektir.
Denetimlerin yazılı sonuçları betonun yerleştirilmesinden önce Müşteriye sağlanacak ve
insanların geçici işlere girmesi veya bunları yüklemesine izin verilecektir. Sistemin sözleşme
ve çizimlerin gereksinimlerini yerine getirdiğini gösteren bir belgeye yer verilecektir.
16.3.4 Sök üm
Aşağıdakiler haricindeki bütün geçici işler sökülecektir:
(a) Sökülmesi durumunda kalıcı yapılar ve/veya diğer işlerin emniyetini tehlikeye atacak ayak
kalıpları ve
(b) Erişimin sağlanmadığı etrafı kapalı hücrelerin kalıpları.
Geçici işler yapının kütlesi nedeniyle gerilmeleri standart ve kademeli bir şekilde almasını
sağlayacak şekilde sökülecektir.
Aksine müsaade edilmediği sürece, bütün geçici işler işin tamamlanması üzerine sökülecektir.
Sayfa 97/110
Tamamlanan işe zarar veya hasar verilmeyecektir. Alan ilk veya planlanan durumuna geri
getirilecektir. Bütün kalıntılar temizlenecektir. Sökülen geçici işler Yüklenicinin mülkiyetinde
kalacaktır.
17 TAMİR İŞLERİ
17.1 Genel
Hasarlı olan veya hasar gören, veya tamamlan işin kesin kabulüne kadar geçen sürede kusur
ortaya çıkan, veya belirlenen pozisyon, hat veya eğimde olmayan, veya bu şartnameye
uymayan beton, Yüklenici tarafından tamir edilecek veya kaldırılıp yeniden yapılacaktır.
Yüklenici belirlenen yüzey kalitesini elde etmek için betondaki tüm kusurları aşağıda belirtilen
zaman içerisinde giderecektir.
 Küçük çaplı yüzey tamiri: Yüzeyin işlenmesini veya zımpara ile silinmesini gerektiren
tamir kalıbın sökülmesinden sonra 2 saat içinde yapılacaktır.
 250 mm’den daha ince olan beton tamiri: Harçla veya kuru harçla tamir orijinal
betonun dökümünden sonra 7 gün içinde yapılacaktır.
 250 mm’den daha kalın olan beton tamiri: Epoksi reçinesi ile yapılacak tamirler ve
tüm diğer tamirler, orijinal betonun dökümünden 7 gün sonra ve 56 gün içinde
yapılacaktır
Tüm tamir işlerinin yüzeyleri o civarda bulunan betonla aynı kalitede olacak ve uygun bir
şekilde küre tabi tutulacaktır. Düzgün bir yüzey elde etmek için beton yüzeyinin sıvanmasına
müsaade edilmeyecektir.
İşveren inceleyip tamir işlerine onay vermeden hiç bir tamir işine başlanmayacaktır.
Peteklenmiş veya çatlamış, veya izin verilen toleranstan daha fazla girinti ihtiva eden, veya
başka herhangi bir şekilde kusurlu olan F1, U1, F2 veya U2 yüzey sınıfındaki beton, sağlam
betona kadar her yönde en az 25 mm derinlikte kesilecektir. Hasarlı olan bölge kaldırılmadan
önce, sınırları elmas uçlu testere ile 15 mm derinlikte çizilecektir. Taze beton yüzeyi
temizlenecek, yıkanacak ve suya doygun hale gelene kadar ıslatılacaktır. Beton yüzeyi nemli
olacaktır. Daha sonra hasarlı yüzeyin tamiri aşağıda belirtilen malzeme ve metotlarla
yapılacaktır.
Yeni betonun eski betona aderansını sağlamak için, bu amaçla üretilmiş yapıştırıcı epoksi
imalatçının talimatları doğrultusunda kullanılacaktır. Alternatif olarak uygun bir çimento harcı
kullanılabilir. Portland çimentosu ve su karışımından oluşan koyu krema kıvamındaki harç
nemli temiz beton yüzeyine uygulanacaktır. Betonun yüzeyinde serbest durumda su
bulunmayacaktır.
Peteklenmiş veya çatlamış, veya izin verilen toleranstan daha fazla girinti ihtiva eden, veya
başka herhangi bir şekilde kusurlu olan F3 veya U3 yüzey sınıfındaki beton aşağıdaki gibi tamir
edilecektir:
 Küçük miktarda bozuk beton alanlar: Yüklenici bozuk alanda sağlam betona kadar
inen yeterli çapta bir çukur açacak ve bozuk betonu tamamen kaldıracaktır. Bu
Sayfa 98/110
çukurun minimum çapı 50 mm, minimum derinliği çapı kadar, maksimum derinliği
70 mm olacaktır. Daha sonra tabandaki çap yüzeydeki çaptan en az 20 mm daha
büyük olacak şekilde çukur genişletilecektir. Son olarak çukur temizlenecek,
yıkanacak, fazla su uzaklaştırılacak ve İşveren’in onaylayacağı büzülme önleyici bir
katkı içeren betonla doldurulacaktır.
 Büyük miktarda bozuk beton alanlar: Yukarıda anlatıldığı şekilde tamir
edilemeyecek kadar büyük miktarda bozuk alan içeren betonlar, yüzey donatısına
veya gerekirse daha derine kadar kesilecek ve bozuk beton tamamen kaldırılacaktır.
Taze beton yüzeyi temizlenecek, yıkanacak ve suya doygun hale gelene kadar
ıslatılacaktır. Beton yüzeyi nemli olacaktır. Son olarak betonla doldurulacaktır. Bu
beton İşveren’in onaylayacağı büzülme önleyici bir katkı içerebilir.
Görünür beton yüzeyler, bittiğinde düzgün bir görüntü oluşturacak şekilde tamir edilecektir.
17.2 Çimento esaslı tamir malzemeleri

Kısım 103.1, 103.2 ve 103.3’te verilen bütün gereksinimler, bu Kısımdaki gereksinimler ile
değiştirilmediği sürece, uygunluğuna göre çimento esaslı tamir malzemeleri açısından
geçerlilik taşır. İlgili kısım uyarınca kabul edilen üretim tesislerinde üretilen beton mümkün
olması halinde bütün tamiratlar için kullanılacaktır. Tamirat, bitirme işleri ve koni deliğinin
azami derinliği 20 mm ve azami uzunluğu 50 mm olan küçük alanlar için, önceden paketlenmiş
tamir harcı, çimentolu enjeksiyon ve beton kullanılabilecektir.
17.3 Epoksi malzemeler

Planlamaya rağmen eni müsaade edilenden büyük çatlakların ortaya çıkması halinde, epoksi
esaslı malzeme yalnızca çatlakların (erken dönem çatlakları ve/veya yükün neden olduğu
çatlaklar) enjeksiyonu için kullanılacaktır. Epoksi esaslı malzemeler ile diğer tamirat işleri
uygulanamaz.
17.4 Uygulama
Bütün tamir yöntemleri önceden mevcut prosedürler ile açıklanacaktır. Bütün beton yüzeyleri
kalıpların alınmasından sonra görsel olarak denetlenecektir. Çatlaklar da dahil olmak üzere,
beton yüzeyi veya geometrideki kusurlar gibi bütün eksiklikler kaydedilecektir. Yapının ortam
sıcaklığına soğumasından sonra kürleme süresinin sonundan bütün beton yüzeylere yönelik
ikinci bir görsel inceleme gerçekleştirilecektir. Çatlaklar da dahil olmak üzere bütün eksiklikler
(konum ve çatlak eni) kaydedilecektir.
Betonun yetersiz şekilde doldurulması (peteklenme) sonucu ortaya çıkan kusurlar gizli
boşluklar açısından incelenecek ve tamamen temizlenecektir. Derinliğin 1 m’lik bir düz
kenardan ölçüldüğünde 5 mm’yi aşması halinde, kusurlar tamir edilecekitr. Yumrular ve
kanatçıkların yüzeyin bölgesel sapmalarının 0 ila 5 mm’yı geçmeyecek şekilde kesilmesi
gerekmektedir. Çelik kenar profilleri, iskele babaları, basamak ön kenarları ve benzeri kısımlar
altındaki muhtemel boşluklar veya alanlar derz enjeksiyonu ile doldurulacaktır.
Bütün tamir işleri yeterliliklerini belgelendirebilen operatörler tarafından gerçekleştirilecektir.
Sayfa 99/110
17.4.1 Harçla Doldurm a

Tamir işleri için kullanılabilecek harç tamir edilecek beton karışımındaki harç ile aynı kum,
çimento ve hava oranlarına sahip olacaktır. Yüklenici harç dolgusunu bir harç tabancası veya
elle yerleştirecektir.
Harç dolgusu hazır paketlenmiş dolgu için çok geniş ve beton dolgusu için çok sığ olan ve
yüzeye en yakın olan donatının en uzak yanından daha derin olmayan kusurların tamir edilmesi
amacı ile kullanılacaktır.
Akan su ile temas halinde olması beklenen beton yüzeylerdeki harç dolgusu İşveren ‘in
üzerinde mutabık kaldığı bir prosedürün kullanılması suretiyle yalnızca epoksi kaplamalar
uygulanarak kullanılacaktır.
17.4.2 Beton Dolgu

Beton dolgu beton kesitlerden tamamen geçen ve herhangi bir donatının bulunmadığı ve alanın
0,1 m2’den daha büyük olduğu ve derinliğin 100 mm’den daha fazla olduğu delikler ve alan
olarak 0,05 m2’den daha büyük olan betonarme içerisindeki delikler için kullanılacaktır.
Betonarmede bulunan ve donatının ötesine geçen delikler deliğin beton ile iyi bir şekilde
doldurulmasının sağlanması amacı ile genişletilecektir.
Beton dolgu iyi bir şekilde paketlenecek ve deliğin yüzeylerine bağlanacaktır. Dolgu
malzemelerinin karışım oranları açıkta kalan yüzeylerde renk değişimlerini engelleyen güçlü,
yoğun bir tamirat sağlayacak şekilde düzenlenecektir.
Kalıcı olarak açıkta kalan yüzeyler üzerinde, Yüklenici, deneme ile belirlendiği üzere, normal
çimento ile harmanlandığında bitişikteki betona benzer bir görünüm sağlayacak yeterli
miktarda beyaz çimento sağlayacaktır. Su geçirmez bir derzin gerekli olması halinde, sünmeyi
engelleyici bir ajan kullanılacaktır. Yamaların yüzeyinin düz olması ve çevredeki betona sıfır
olması gereklidir.
17.4.3 Epok si-Reçine Bağlantısı

İlk beton yerleştirme işleminden 7 gün sonra 250 mm’den daha düşük kalınlıklar açısından
gerçekleştirilen tamiratlarda bir epoksi-reçine bağlantı sistemi kullanılacaktır. Epoksi-
reçinenin kullanılacağı konumlara kullanılacak tip ve markayı onaylayacak İşveren mutabık
kalacaktır.
Tamirat yöntemi imalatçı tarafından tavsiye edilen yönteme uygundur. Kullanılan ürün zehirli
maddeler ihtiva edemez.
Epoksi-reçine bağlantı sistemi ile tamir edilen beton yüzeylerin bitirilen epoksi harç yüzeyinin
parlaklığını kaybetmesini engelleyecek ve çevredeki betona uygun düşen bir yüzey rengi ve
dokusu sağlayacak şekilde açık bir renge sahip olması sağlanacaktır.
17.4.4 Lek eler ve Renk Değişim leri

Açıkta kalan beton yüzeylerin lekeleri veya renk değişimleri çıkarılacaktır. Lekeler ve/veya renk
değişimlerinin çıkarılmasına ilişkin prosedür veya yöntem onaya tabi olacaktır. İlk olarak
lekeler veya renk değişimlerine neden olan iş tamamlanana kadar, lekeler veya renk
Sayfa 100/110
değişimlerinin çıkarılmasına başlanamaz.
17.5 Ön Testler
Testler hem deneme tamiratları hem de tamir malzemeleri üzerinde gerçekleştirilecektir.
Bütün tamirat tiplerine ilişkin testler deneme tamiratlarından alınan numuneler üzerinde
gerçekleştirilecektir. Tamir malzemelerinin laboratuvarda dökülen numunelerin test edilmesi
suretiyle ortaya çıkan betona eşdeğer veya bu betondan daha iyi olması gerekir. Deneme
tamiratlarının delinen karotların test edilmesi suretiyle ortaya çıkan yerinde yapısal betona
eşdeğer veya bu betondan daha iyi olması sağlanacaktır. Tamir işlerine ilişkin testlerde şu
hususlara yer verilir:
 Klorür difüzyonu (taşınma) testleri (NT Versiyon 492). Laboratuvar numuneleri: Her
tamir malzemesi için dökülen 3 silindir/küp.
 Basınç Dayanımı Testi
- Laboratuvar numuneleri: her tamir malzemesi için dökülen 3 silindir/küp.
 Çekme Dayanımı Testi (EN 1542’ye göre)
- Tamir numuneleri: her tamirat tipi için 3 numune. Ortalama dayanımın
ana betonun (üç konumda test edilecektir) yapışma dayanımını aşacaktır.
İnşaat derzinin asgari 20 mm altındaki bir derinliğe ön sondaj yapılacaktır.
Test için kullanılan deliğin yükseklik/çap oranı asgari 0,4 olacaktır.
Her tamir malzemesi ve tamirat tipi (yeni hasar tipi, yeni malzeme veya yeni tamirat yöntemi)
için, tamir malzemesi, tamirat yöntemi ve bir test programına ilişkin bir açıklama
sağlanacaktır.
17.6 Üretim testleri

Her tamirat tipi açısından, tamirat düzeyi ve yöntemlerinin açıklandığı bir iş talimatı
sağlanacaktır. İş talimatında şu hususlara yer verilebilir:
 İş talimatının kapsadığı kusur tiplerine ilişkin bir tanımlama
 Kullanılacak tamir malzemelerine ilişkin bir açıklama
 Tamiratın nasıl hazırlanacağına ilişkin bir açıklama (kesme, temizleme, ıslatma,
sıcaklık gereksinimleri v.b.)
 Tamirat yöntemine ilişkin bir açıklama
 Kürleme prosedürüne ilişkin bir açıklama
 Gerçekleştirilecek testler ve alınacak kayıtlara ilişkin bir açıklama.
Çatlaklar açısından bakıldığında, aşağıdaki bilgiler kaydedilecektir: çatlak konumları, çatlak eni
ve çatlağın uzunluğu. Çatlak enlerinin ölçülmesi için, ölçekli bir büyüteç kullanılacaktır. En,
görsel inceleme ile enin en büyük göründüğü yerden alınan üç ölçümün ortalaması olarak
hesaplanacaktır.
Beton yüzeyindeki kusurlar açısından bakıldığında, aşağıdaki bilgiler kaydedilecektir: kusur
tipi, konumu ve seviyesi. Geometrideki kusurlar için şu bilgiler kaydedilecektir: kusur tipi,
Sayfa 101/110
konumu ve seviyesi.
Çekme dayanımı tamir edilen döküm kesiti başına 2 x 3 numune ile test edilecektir.
Önceden paketlenmiş harç, çimentolu enjeksiyon ve betona yönelik testler şu şekilde
gerçekleştirilir:
 Çekme dayanımı için döküm kesiti başına 2 x 3 numune.
Her operatör, kendisi tarafından yapılan bütün tamiratlara ilişkin izlenebilir bilgilerin sağlandığı
bir kayıt tutar.
18 ENJEKSİYON (GROUT)
18.1 Genel
Bu şartnamede önceden imal edilen köprü ayakları ve çevredeki toprak yüzeyi arasındaki
halkasal boşluğun enjeksiyonuna yer verilmektedir.
Yüklenici enjeksiyon için ayrı bir yöntem beyanı ve ayrıntılı prosedürler hazırlayacaktır.
Enjeksiyon işine ilişkin bütün arabirimler belirlenecektir.
18.2 Enjeksiyonun Bileşen Malzemelerine İ lişkin Gereksinimler

Bileşen malzemeleri ve enjeksiyon karışım tasarımı alt yüklenici tarafından birleştirilecek ve alt
döşeme ile kazılan toprak yüzeyi arasındaki su altındaki boşluğun düşük terleme sağlanarak ve
enjeksiyonun ayrılması engellenerek doldurulması açısından yeterli bir tiksotropik ve otomatik
tesviye edici bir enjeksiyon üretilecektir.
Aşağıda olası bileşen malzemelerinin bir listesi gösterilmektedir.
 Çimento
 Mikro silis
 Uçucu kül
 İnce granüllü yüksek fırın cürufu
 Su
 İnce agrega
 Harç katkıları (plastikleştirici/süper plastikleştirici/su altı harç karışımı)
Bahsedilen farklı bileşen malzemelerinin projenin beton yapıları açısından genel olarak ifade
edilen gereksinimlere uygun olması sağlanacaktır.
18.3 Enjeksiyonun Karışım Tasarımına İlişkin Ger eksinimler
18.3.1 Su/çim ento oranı

Su/çimento oranı 1,0’ı aşamaz.
Sayfa 102/110
18.3.2 Sertleşen ve Sertleşm iş Enjek siyon Öz ellik leri

Sertleşen ve sertleşmiş enjeksiyonun basınç dayanımı gelişimi ve elastisite modülü gibi gerekli
özellikleri köprü ayaklarına yönelik tahmine edilen kurulum yöntemi ve köprü ayakları
üzerindeki yük transferine ilişkin süre sıralamasına dayalı olarak belirlenecektir.
Köprü ayaklarının daimi durumu açısından bakıldığında, enjeksiyonun asgari dayanım
özelliğinin tasarımda kullanılan köprü ayağı taşıma kapasitesinin gelişimine ilişkin
gereksinimleri yerine getirecek şekilde ortaya konacaktır.
18.3.3 İşlenebilirlik
Enjeksiyonun işlenebilirliği bir boru sistemi vasıtasıyla cazibe ile köprü ayaklarının
enjeksiyonuna uygun olacak şekilde sabitlenecektir.
Enjeksiyonun otomatik olarak tesviye özelliğinin bulunması gerekir.
18.4 Enjeksiyon Uygulaması

Alt yüklenici aşağıdakiler de dahil olmak üzere, ancak bunlarla sınırlı kalmamak koşulu ile şu
bilgileri ihtiva eden bir enjeksiyon programı sunacaktır:
 Enjeksiyonun karıştırma tesisinden enjeksiyon sahasına taşınmasına ilişkin yönteme
yönelik bir açıklama.
 Enjeksiyon operasyonuna yönelik bir zaman çizelgesi
 Kuramsal enjeksiyon hacmine ilişkin bir hesaplama
 Her operasyondan kimin sorumlu olduğunu gösteren bir organizasyon şeması
 Yeterli yedek makinenin mevcut olduğunu gösteren bir ekipman listesi
18.5 Ön testler
Ön testler ve tam ölçekli deneme testlerinin önerilen yöntemler ve enjeksiyon tasarımını
doğrulama açısından gerekli olduğu değerlendirilmektedir. Test düzeyi enjeksiyon alt yüklenici
ile yapılan görüşmeler sonucu kararlaştırılacaktır. Aşağıda, olası bir deneme testi bir örnek
olarak açıklanmaktadır.
18.5.1 Denem e Enjek siyonu

Deneme enjeksiyonu çerçevesinde, 2 x 2 x 0,3 m’lik asgari bir boyuta sahip 4 m’lik bir düşey
boru vasıtasıyla bir numune dökülmektedir.
Numune ıslak halde tutulacak ve 3 gün sonra, 12 karot (Ø100) delinecektir.
3, 7, 28 ve 90 günlük olgunlaşmadan sonra 4 karot dizisi (her biri 3 karottan meydana
gelmektedir) üzerinde basınç dayanımı testleri gerçekleştirilecektir.
İşlenebilirlik, yoğunluk, ilk oturma ve terlemeye ilişkin testler gerçekleştirilecektir.
Sayfa 103/110
18.5.2 Üretim Testleri

Her enjeksiyon operasyonu için, bir enjeksiyon kaydına aşağıdaki veriler girilecektir:
Beklenen hacme kıyasla, biriktirilen enjeksiyon hacmi
19 ZEMİNDEKİ BETON YAPILARIN KORUNMASI

İstinat duvarları gibi açık deniz yapıları açısından bakıldığında, su geçirmez bir membran
uygulanacaktır. Yüksek dayanımlı esnek bir kaplama sağlanması için, kaplamanın asbest bazlı
olmayan destek fiberleri ve çözücüleri ile harmanlanan bitümen esaslı olması gerekir. Kaplama
su, tuz çözeltileri, sülfat ve alkali çözeltilerine karşı dayanıklı olacaktır. Kuru film kalınlığı
asgari 0,750 mm olacaktır. Düşey su geçirmez membranlara karşı koruma çerçevesinde, 1200
kalibrelik (asgari) polietilen çelikten 2 katman bulunacaktır. Bütün malzemelerin yerel ortamda
kullanılmak üzere onaylı kalite kontrol koşulları altında lisanslı bir şirket tarafından imal edilen
veya tedarik edilen tropik formülasyonlar olması gerekmektedir.
20 GÖMÜLÜ ELEMANLAR
20.1 Genel
Betonda bırakılan kısmen gömülü elemanların bütün parçalarının TS EN 10088-1 uyarınca
1.4404 dereceli paslanmaz çelik olması gerekir.
Tamamen gömülü bütün parçalar herhangi bir donatı çubuğu ankrajını sağlayacak şekilde
paspayına eşdeğer veya daha derin bir asgari indirme derinliğine uygun olarak betona
indirilecektir. Sıcak daldırmalı galvaniz metal ve alüminyuma izin verilmez. Örneğin, bir çekme
noktasının kullanılmasının ardından, çıkıntılı parçalar sökülecek ve bulonlar kesilecektir. Söz
konusu girinti sünmesiz bir enjeksiyon ile doldurulacaktır.
Bütün manşonlar, ek parçalar, ankrajlar ve işlerin birleştirilmesi veya mesnetler için gerekli
gömülü malzemelerin tasarıma uygun bir tipte olması ve konumlandırılması gerekir.
Betondan boruların geçirilmesi için gerekli açıklıklar biçimlendirilecek, kesilmeyecektir.
Ankraj bulonları veya diğer çelik gömülü elemanlar elektrik ekipmanının zemine yerleştirilmesi
amacı ile kullanılamaz ve zemindeki nötr iletkenler veya bir yıldırım koruma sisteminin
herhangi bir parçasına bağlanamaz.
21 KATODİK KORUMANIN SAĞLA NMASI

Katodik korumanın yapının gömülü kısmı veya su ile temas eden parçalar açısından bir
müdahale stratejisi olarak görülmesi halinde, bu Kısım geçerlilik taşımaktadır.
Kirişler haricindeki bütün beton yapılar için katodik korumanın bir ek tedbir olarak sağlanması
gerekir. Katodik korumanın bir ek tedbir olmadığı alanlarda paslanmaz çelik donatı için katodik
koruma sağlanması gereklidir. Paslanmaz çelik donatının katodik korumanın bir ek tedbir
olmadığı alanlara bitişik konumlarda karbon çelik donatı ile süreklilik arz etmesi gerekir.
Sayfa 104/110
Katodik koruma şu hususları içerir:

 Donatının süreklilik bağlantısı (bütün yapılar)
 Betona gömülü bütün karbon çelik parçaların ana donatıya bağlanması (bütün
yapılar)
 Bir anot sisteminin kurulması. Anot sistemi “sabit” bir sistem olarak betonarme
yapılara entegre edilecektir. Anot sisteminde anot bantları, iletken çubukları, çıkış
kutuları ve kablo kanalları (anot bantları bulunacak yapılar seçilen koruma
stratejisine bağımlıdır) bulunacaktır.
Sistem koruyucu bir sistem şeklinde tasarlanacaktır. Aşınma izleme sisteminde buna yönelik
bir ihtiyaç bulunması halinde, sisteme gelecekte enerji verilmesi gerekecektir. Anot sisteminin
ayrıntılı tasarım kapsamında daha da ayrıntılandırılması gerekmektedir.
21.1 Temel Düzenleme

Karbon çelik donatı çubuklarının katodik korumasına ilişkin elektriksel süreklilik sağlanmasına
ilişkin bir yöntem Yüklenici tarafından Mühendislerin onayına sunulacaktır. Donatı sıraları
(örneğin, kirişlerdeki üst ve alt donatı ızgarası) arasında elektrik bağlantısı sağlanacaktır.
Katodik korumaya gelecekte enerjinin verilebileceği yakın alanlardaki paslanmaz çeliğin
karbon çeliği ile süreklilik arz etmesi sağlanacaktır.
Donatı ve tamamen veya kısmen gömülü metal malzemeler arasındaki elektrik bağlantısı pimle
lehimlenmiş çubuk bağlantıları, basın. kıskaçları veya Mühendisler tarafından onaylanacak
diğer yöntemler ile sağlanacaktır.
Bant ağ anotları dıştaki donatı çubuklarına sabitlenecek ve akım ileten çubuklar sağlanacaktır.
Döküm esnasında anot bantlarının korunması ve anotlar ve donatı çubukları arasındaki
boşluğun sağlanması ve bölgesel olarak aşırı korumadan kaçınılması için, anot bantları fiber
betonarme şeritleri ile donatılandırılacaktır.
Katodik koruma sistemi koruyucu bir tesisat olarak tasarlanacak ve tasarım akımı aşağıdaki
yönteme göre hesaplanan 5 mA/m2 karbon çelik yüzey alanı olacaktır:
 Paspayındaki döküm malzemeler de dahil olmak üzere ilk katmanın yüzey alanı
 Ayrıntılı tasarımda belirlenecek korumada yer verilecek daha derin donatı
katmanlarının yüzey alanının bölümü
 %15 daha ihtiyat payı eklenir.
Korunacak yapıların donatı yoğunluğu değişiklik göstermektedir. Donatı çubukları arasındaki
boşluk, betondaki agreganın azami tanecik boyutu dikkate alındığında bazı alanlarda sınırlı
olacaktır. Anot bantlara zarar verilme veya betonun uygun bir şekilde sıkıştırılmanın
engellenme ihtimali yüksektir. Anot sisteminin geometrisinde bu husus dikkate alınır ve anot
bantları, belirli bir ölçüye kadar, tatbik edilebilir olduğu düşünüldüğü yere yerleştirilebilir.
Anotlar, maruziyet sınıfı dikkate alınarak, ayrı anot bölgelerinde kesitlenecektir. Anot bölgeleri
uygulama tasarımı esnasında ayrıntılı hale getirilecektir.
-3,5 m’nin altındaki seviyedeki yapılar için sabit sistem sağlanmaz. Bu yapılar açısından
katodik korumanın gerekli görülmesi durumunda, su içerisinde anotların bulunduğu bir sistem
Sayfa 105/110
kurulacaktır.
Donatı (negatif bağlantı ve aletlerin negatif bağlantıları) ve anot sisteminden (pozitif
bağlantılar) çıkışların her anot bölgesinde bir çıkış kutusuna gitmesi gerekmektedir.
Aşınma izleme sisteminin aşınma riskini göstermesi halinde veya çatlak oluşumu gibi görsel
hasarların donatı üzerinde aşınmaya neden olduğunun değerlendirilmesi durumunda, sisteme
enerji verilecektir. KK sistemine enerji verilmesi için, kablo kanalları, transformatör/rektifiyer
ünitelerine, veri toplama ve işleme ekipmanına ve kabloların döşenmesi ve yazılım yüklenmesi
gerekecektir. Son olarak, katodik koruma sisteminin etkisinin izlenmesi için, ek referans
elektrotlar döşenecektir. Bu bileşenlerin konumunun enerji verme anında değerlendirilmesi
gerekir, çünkü söz konusu bileşenlerin bozulmanın olduğu ve olmadığı alanlarda bulunacaktır.
21.2 Malzemeler ve Kurulum

Bütün malzemelerin sabit sistem olarak yapıların tasarım kullanım ömrüne uygun bir kullanım
ömrünün bulunması gerekir. Anot sisteminin çalışma ömrünün en az 50 yıl olacaktır.
21.2.1 Negatif Bağlantıların K urulm ası

Negatif bağlantıların kurulması için, paslanmaz çelik çubuklar kullanılacaktır. Çubuklar
kıskaçlarla donatıya bağlanacaktır. Eş gerilmeli bağlantı için kullanılan sıkıştırılabilir kıskaçlar
kullanılacaktır.
Her anot bölgesinin paslanmaz çelik çubukları, negatif KK sistemi bağlantısı için, beton
içerisinde bir çıkış kutusuna iletilecektir.
21.2.2 İletk en Çubuk lar da Dahil Olm ak Üz ere Anot Bantları

Mühendis tarafından onaylı karışık metal oksit (MMO) kaplı titanyum bant ağ anotları
kullanılacaktır. Anotların 110 mA/m2’lik akım çıkışındaki çalışma kullanım ömrü NACE standart
test yöntemi TM0294-2001’e göre belgelendirilecektir.
Bant anotlar ile aynı imalatçının tescilli titanyum akım iletken çubukları kullanılacaktır.
Aralarında 50 mm ila 100 mm’lik bir boşluk bırakılması suretiyle farklı bölgelerden anot
bantları ve iletken çubukların monte edilmesi suretiyle, farklı anot bölgeleri arasındaki kısa
devreler engellenecektir.
Anot bantları ve iletken çubuklara yönelik paspayı hiçbir şekilde 30 mm’den düşük olamaz.
Anot bantları fiber donatılı beton şeritlerinin oluşturduğu bir mesnet ile desteklenecektir. Fiber
donatılı beton mesnedinin bulunduğu anot bantları her ikinci kesişme noktasında kendi
kendine kilitlenen bir kablo bağlantılı plastik şerit ile bütün kesişen ddonatı çubuklarına
bağlanacaktır. Bağlantılar arasındaki azami mesafenin 250 mm olması gerekir. Şeritlerin
serbest uçlarının beton elemanının içine doğru döndürülmesi ve bağlantıdan başka fazla kablo
bırakılmadan geri kesilmesi gerekmektedir.
Anot bantları 300 mm’lik bir azami mesafe ile monte edilecektir. Anot bantları arasındaki
mesafe donatı yoğunluğuna (ebatlar ve boşluk) göre ayarlanacaktır.
Her anot bölgesinde bir dizi iletken çubuk sağlanacak ve bunlar arasındaki azami mesafe anot
Sayfa 106/110
bölgesi geometrisi ve anot bölgesi içerisindeki voltaj düşmesine göre ayarlanacaktır. İletken
çubuklar iki noktadan her çapraz anot bandına nokta kaynaklanacaktır. Anot bantları ve iletken
çubukların kurulumu esnasında, Kısım 15’te yer alan aşınma izleme sistemine özen
gösterilmesi gerekir. Anot sistemi ile anot merdiveni, katot çubuğu ile aşınma izleme
sisteminin donatı bağlantısı arasındaki kısa devrelerin engellenmesi için, 100 mm’lik asgari bir
mesafe korunacaktır. Problar anotlar ve iletken çubuklardan önce monte edilecektir.
Her anot bölgesindeki iletken çubuklar, pozitif KK sistemi bağlantısı için, betondaki bir çıkış
kutusuna iletilecektir.
21.2.3 Fiber Donatılı Beton Şer itler

Fiber donatılı beton şeritlerin eni kullanılan bantların tipine göre ayarlanacaktır. Şeritlerin anot
sistemlerinden 10 mm daha geniş olması, kalınlığının 15 mm olması ve donatı çubukları ile
anot bantları arasında asgari bir mesafe sağlanması gereklidir.
Beton şeritleri polipropilen fiberler ile desteklenecektir.
21.2.4 Çık ış K utuları

Çıkış kutularının ortala dayanması ve kutuların girişinin kesinlikle su geçirmez olması
sağlanacaktır. Söz konusu kutuların cam fiber donatılı polyester veya ABS polimerden imal
edilmesi ve BS EN 50529’a göre asgari IP 66 koruma derecesi ve TS EN 50102/A1’e göre
K09’luk bir darbe dayanımı bulunması sağlanacaktır.
Örneğin, ısıyla büzüşen tüplerin kullanılması suretiyle bağlantılar yalıtımlı hale getirilerek, kutu
içerisindeki negatif bağlantılar ve anot bağlantıları arasındaki kısa devreler engellenecektir.
21.3 Koruma Ölçütler i

Bir yapının aşınma riski olduğunun değerlendirilmesi halinde, Kullanım ve Bakım Kılavuzuna
uygun olarak katodik koruma sistemine enerji verilecektir. Sonuç olarak, sistemin kurulumdan
sonra koruma ölçütlerine uygun olup olmadığının değerlendirilmesi mümkün olmayacaktır.
Buna karşın, anot sisteminin yerleşiminin aşağıdaki ölçütlerden en az birini yerine getirecek
şekilde tasarlanması gerekir:
 Bir ani kapanmadan sonra en az 100 mV’de azami 24 saat boyunca gerçekleşen
muhtemel çürüme
 Ag/AgCl/0,5M KCl’yle ilgili olarak -720 mV’den daha negatif bir ani kapanma
potansiyeli.
Enerji verildiğinde, sistem yukarıdaki koruma ölçütlerine uygun hale getirilecektir:
Ag/AgCl/0,5M KCl’yle ilgili olarak -1100 mV’den daha az negatif ani kapanma potansiyelinin
olmaması.
21.4 Ön Testler
Herhangi bir yüzey noktası ile en yakın eş gerilmeli bağlantı noktası arasındaki dayanımın (test
kablolarından gelen dayanım haricinde) ölçülmesi suretiyle betonlamadan önce kontrol edilen
Sayfa 107/110
donatının elektriksel sürekliliği 1 Ohm’u aşamaz. Dayanımın aşılması halinde, ek bağlantıları

veya bağlantıya gerek olabilir. Dayanım testleri Yüklenici tarafından belgelendirilecek ve
kayıtlar Mühendisin onayına sunulacaktır.
Tam ölçekli deneme dökümünde, betonun döküm ve sıkıştırma yönteminin elektrik
bağlantısına zarar vermemesinin sağlanması amacı ile elektrik bağlantısı dökümden önce ve
sonra doğrulanacaktır. Bu doğrulamanın bir sonucu olarak, ek bağlantılar, bağlama, ek
bağlama veya döküm/sıkıştırma yönteminin değiştirilmesi gerekli olabilecektir.
Tam ölçekli deneme dökümünde, beton döküm ve sıkıştırma yönteminin anot bantlarına veya
kablolara zarar vermemesinin sağlanması amacı ile anot bantlarının yanı sıra kablo
güzergahının beton içerisinde sabitlenmesine ilişkin konum ve yöntemin dökümden önce ve
sonra doğrulanması gerekmektedir. Kısa devre dökümden önce, döküm anında ve dökümden
sonra bir DC voltajı ölçümü şeklinde ölçülecektir. Ön testler esnasında gereksinimler
belirlenecektir. Bunun yanı sıra, anot bantları ve donatı arasında kısa devre oluşumu
engellenecektir. Bu doğrulamanın bir sonucu olarak, anot bantlarının sabitlenmesi ve
konumlandırılmasına yönelik diğer mekanizmalar veya döküm/sıkıştırma yönteminin
değiştirilmesi gerekebilir.
21.5 Üretim Testleri

İnşaat aşamasında ve kurulumdan sonra, beton yapılar üzerinde şu testler gerçekleştirilecektir
(ölçüm düzeyinin ayrıntılı tasarım esnasında belirlenmesi gerekir):
Dökümden önce:
 Donatı sürekliliği aşağıdaki bileşenler arasındaki direnç ölçümleri ile
doğrulanacaktır:
- Birlikte kıskaçlanan halkalar
- Dökümü yapılacak donatı ve bütün metal bileşenler
- KK sistemine negatif bağlantıya yönelik donatı ve çubuklar
- Bütün negatif bağlantılar arasında
- Rastgele seçilen çubuklar
- Her anot bölgesi içerisindeki anot akım çıkışları
 Elektrik yalıtımı aşağıdaki bileşenler arasındaki direnç ölçümleri ile doğrulanacaktır:
- Donatı ve anotlar
- Yakındaki anot bölgelerindeki anotlar
Döküm esnasında:
 Anotlar ve donatı arasındaki elektrik yalıtımı sürekli voltaj ölçümleri ile
doğrulanacaktır. Bir elektriksel kısa devre tespit edilmesi halinde, döküm hemen
kesilecek ve kısa devre bulunarak ve düzeltilecektir.
Sayfa 108/110
Dökümden sonra:
 Donatı sürekliliği aşağıdaki bileşenler arasındaki voltaj ölçümleri ile doğrulanacaktır:
- KK sistemine negatif bağlantılara ilişkin bütün çubuklar
- Negatif bağlantılar ve çıkıntılı, kısmen dökümlü bütün metal parçalar
- Her anot bölgesi içerisindeki anot akım çıkışları
 Elektrik yalıtımı aşağıdaki bileşenler arasındaki voltaj ölçümleri ile doğrulanacaktır:
- Negatif bağlantılar ve anotlar
- Yakındaki anot bölgelerindeki anotlar
Dayanım ölçümleri açısından, iki ölçüm noktası arasındaki direncin 1 Ω’den düşük olması
halinde sürekliliğin sağlandığı değerlendirilecektir.
Voltaj ölçümleri açısından bakıldığında, iki ölçüm noktası arasındaki voltaj farkının 1 mV’den
düşük olması halinde süreklilik veya kısa devre sağlandığı değerlendirilecektir.
Testlerin sürekliliğin (veya elektrik yalıtımı) oluşturulmadığını göstermesi durumunda,
eksikliğin çözülmesi için gerekli adımların atılması gerekir. Betonun dökülmesinin ardından,
tespit edilen herhangi bir süreksizlik (veya kısa devre) Mühendise bildirilecektir.
Aşınma izleme sisteminin monte edildiği yapılar açısından bakıldığında, katodik koruma
sistemi ve aşınma izleme sistemi arasındaki etkileşimin de doğrulanması gerekir.
Testler TS EN ISO 12696:2012 uyarınca gerçekleştirilecektir.
Kurulumdan sonra, Yüklenici kurulan katodik koruma sisteminin belgelerini sağlayacaktır.

Third Bosphorus Bridge Concrete Works Spec

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Third Bosphorus Bridge Concrete Works Spec

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

T.C.

KUZEY MARMARA (3. BOĞAZ KÖPRÜSÜ DAHİL) OTOYOLU PROJESİ

3. BOĞAZ KÖPRÜSÜ / 3rd BOSPHORUS BRIDGE UYGULAMA

KM - - TARİH / DATE 27.02.2014

KONTROL EDEN / UYGUNDUR /

Beton İşleri Şartnamesi

File name :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

3. Boğaz Köprüsü KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-F Concrete Works -

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

6.3 Kalıpların Hazırlanması ............................................................................................................. 54

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

9.6 Betonlama esnasındaki denetim ve testler............................................................................... 69

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

15.6 Betonun kaldırılması ................................................................................................................. 93

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

BETON İŞLERİ ŞARTNAMESİ

1.2 Uygulanacak Standartlar

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

• TS 706 EN 12620+A1 Beton agregaları

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

• TS 1248 Betonun hazırlanması, dökümü ve bakım kuralları - Anormal hava

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

for Prestressed Concrete

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

• C – 150 Specification for Portland Cement

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

• C – 451 Test for False Set of Portland Cement

1.3.1 Genel Gerek sinim ler

1.3.2 Güvenilirlik Yönetim i

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

1.3.3 Tasarım Hizm et Öm rü

1.3.4 Dayanık lılık

1.4 Kalite Planı

1.4.2 Denetim Planları

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

1.4.3 Testler ve Laboratuvar Tesisleri

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

1.4.4 Ön Testler ve Üretim Tes tleri

1.4.5 Tam Ölçek li Denem e Dök üm leri

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

1.4.6 Üretim Testleri

1.4.7 Num uneler

1.4.9 K alite Belgelendirilm esi

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

 Önemli verilerin kayıt altına alınması

2.1 Normal Yoğunlukta Beton

YAPISAL BÖLÜM DAYANIM SINIFI MARUZİYET SINIFI

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

Ankraj Blokları C40/50 XS1 XC4

Yüklenici laboratuvarda beton karışım deneme çalışmaları yapacaktır. İşveren Yüklenici’ye,

2.2 Su Altı Betonu

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

3.1.1 Çim ento Tipleri

3.1.1.1 Portland Çimentosu

TS EN 196-3+A1’e göre ilk ve son oturma değerleri beyan edilecektir.

3.1.1.2 Yüksek fırın cüruf çimentosu

Dosya adı :KMO3-K-B-G0G-1M-T-A02-G Concrete Works - Specs.doc

Azami Magnezyum Oksit (MgO) miktarının TS EN 196-2’ye göre %18.0’ı aşmaması

3.1.2 K alite Gerek sinim leri

3.1.3 Teslim ve Nak liye

3.1.4 Teslim K ayıtları

3.1.5 Num une A lm a ve Deneyler