Staj Defteri̇ Word

Umut POSLU
191810053
Metalurji ve Malzeme Mühendisliği
PRATİK ÇALIŞMANIN GÜNLERE GÖRE DAĞITIM CETVELİ
Öğrencinin Çalıştığı
Tarih Çalışma Saati Öğrencinin Çalıştığı Konular
31.02.2022 10 Tanıtım ve Oryantasyon

01.02.2022 10 Hammadde Temini, Türleri ve Numaralandırma İşlemi
02.02.2022 10 Laboratuvar: Çekme Testi
03.02.2022 10 Laboratuvar: Sertlik Testi
04.02.2022 10 Laboratuvar: Çentik Darbe Testi
07.02.2022 10 Laboratuvar: Spektrometre ve Kimyasal Bileşim Analizi
08.02.2022 10 Üretilen Ürünlerin Tanıtımı
09.02.2022 10 Üretim Alanı: Isıl İşlemler
10.02.2022 10 Üretim Alanı: Isıl İşlemler
11.02.2022 10 Üretim Alanı: Hidrolik Pres
14.02.2022 10 Üretim Alanı: Sıcak Dirsek Basımı ve İndüksiyon Büküm
15.02.2022 10 Üretim Alanı: Hydro Forming TEE Basımı
16.02.2022 10 Üretim Alanı: Kumlama
17.02.2022 10 Üretim Alanı: Kaynak Ağzı Açma
18.02.2022 10 Üretim Alanı: Kaynak
21.02.2022 10 Üretim Alanı: Ring Rolling
22.02.2022 10 Laboratuvar: Metalografi ve Mikroyapı İncelemesi
23.02.2022 10 Penetrant Testi ile Tahribatsız Muayene
24.02.2022 10 Ultrasonik ve Manyetik Test ile Tahribatsız Muayene
25.02.2022 10 Son Muayene İşlemleri
Toplam İş Günü Toplam Saat İşyeri Amirinin İmzası Öğrencinin İmzası
200 Saat
20 İş Günü
Yapılan İşin Adı: Tanıtım ve Oryantasyon Tarih: 31.01.2022
Stajımın ilk gününde öncelikle GÜRGENLER A.Ş. 'nin vizyonu, misyonu, hedefleri
ve genel işleyişi hakkında bilgiler verildi. Daha sonrasında üretim alanında
uyulması gereken kurallar, iş yeri etiği ve iş sağlığı güvenliği açısından
bilgilendirmeler yapıldı. Ardından firmada bulunan birimler ve firmanın tanıtımı
yapıldı.
Stajımı yapmış olduğum GÜRGENLER A.Ş. ,1955 yılından bu yana petrol ve

doğalgaz hatlarına, rafineri ve petrokimya tesislerine, arıtma ve ayrıştırma
tesislerine, nükleer ve elektrik üretim santrallerine, baraj ve heslere, gemi inşaa
sanayine, savunma ve otomotiv sanayine flanş, dirsek, tee, redüksiyon, kep,
dövme fittings malzemeleri üretimi yapmaktadır.
Bağlantı elemanlarındaki tecrübesini 2005 yılı itibariyle spool ve fabrikasyon

imalatlarada yönelten Gürgenler A.Ş., boru spool imalatları, buhar kazanları ve
ekipmanları, ayrıştırma üniteleri, kızdırma üniteleri, eşanjör grupları, basınçlı
kaplar ve özel kaynaklı imalatlar yapmaktadır.
Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Adı-Soyadı
İmzası
Üstün teknolojisiyle dünya standartlarında ve kalitesinde boru bağlantı parçaları

ve fabrikasyon üretimi yapan GÜRGENLER A.Ş., sektörün ilkleri arasında yer
alarak, ülkemizde ve yurtdışında çok sayıda firmanın tercihi olmuştur. Konusunda
uzman mühendislik kadrosuyla 14,000’i aşkın ürün gamıyla Türkiye ve Dünyada
sayılı üreticiler arasındadır.
Üretim faaliyetlerini toplamda 36.000m2 açık alan üzerine kurulu, 24.000 m2'
lik fabrika ve idari binalarında sürdürmektedir.
Karbon çelik, paslanmaz çelik, alaşımlı çelikler ve özel çelik grupları olmak üzere
sektörün tüm ihtiyaçlarını üretebilecek kapasitededir.
10000 ton / yıl kapasitesinde %40 ın üzerinde ihracat oranına sahiptir ve 66

ülkeye doğrudan ve devamlı olarak ihracat yapmaktadır.
200 kişilik Genç ve deneyimli kadrosunu bir arada bulunduran GÜRGENLER AŞ,
2012 yılı itibariyle dünya genelindeki bağlantı parçaları sektörünün dünyadaki 4.
Büyük makine yatırımını yapmış ve ülkemizin ithalat bazında dışa bağımlılığını
azaltmıştır.
Bu yatırım ile beraber, rüzgar kuleleri için gerekli olan flanş ve özel bağlantı
ekipmanlarında üretimi yapılmaktadır. 180 metre uzunluğundaki kulelere dahi
ekipman yapabilecek kapasiteye sahip makine parkı, Türkiye’nin konusundaki en
büyük ve teknolojik yatırımıdır.
Bünyesindeki GUR LAB kuruluşuyla, doğalgaz ve petrol boru hatları, petro-kimya

tesisleri ve rafineriler ile tüm çelik imalatlara, kimyasal analizler, mekanik akma –
çekme ve kopma testleri, sertlik testleri, darbe testleri, UT, MT ve MPI testleriyle
beraber hidrostatik testler yapılmaktadır.
SHELL, PETROFAC, MOBIL, SOCAR, SABIC, BP, TUPRAŞ, BOTAŞ, İGDAŞ, DSİ, EGO
ve UNICEF' in onaylı tedarikçisi GÜRGENLER A.Ş., ayrıca SASAD Onaylı Firma
listesinde yer almaktadır.

Adı-Soyadı
İmzası
Gürgenler A.Ş. Üretim, Çalışma Alanı
Firma ile akalalı bilgilendirmeler devamında ise fabrika içerisinde gezi ile birlikte
çalışma alanında hangi işlemlerin yapıldığı ve üretim sürecinin nasıl gerçekleştiği
gösterildi. Bu sürecin müşteri isteği sonrasında mamül tedariği ile başlayıp,
mamüllerden alınmış numunelere uygulanan testler sonucu alınan onay ile
üretilecek parçaya uygun üretim aşamalarına geçilerek devam ettiği ve son olarak
son muayene işlemlerinin ardından teslimatın yapılması şeklinde olduğu anlatıldı.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Hammadde Hakkında Bilgilendirme Tarih: 01.02.2022
Stajımın ikinci gününde üretim aşamasına geçmeden önce gerekli olan

hammaddenin üretilecek olan ürünler için uygun yapıda ve bileşimde olması
gerektiğinden, mamül ve hammadde alış şartlarının neler olduğundan, nasıl
tedarik edildiğinden ve hammadde olarak kullanılan borulardan, saclardan ve
millerden bahsedildi.
Hammadde bir ürün ya da yapının elde edilmesinde kullanılan gerekli

bileşenlerin işlenip elde edilmesinden önceki durumudur ve üretim için gerekli
kaynak olarak kullanılır.
Fabrika aldığı siparişler doğrultusunda hammadde siparişi vermektedir.

Tedarikçi firmaların yolladığı hammaddenin kalitesine göre alım
gerçekleştirilmektedir. Burada en önemli nokta maliyettir. Bunlar doğrultusunda
tedarikçi firmalara teklifler verilip aralarından seçim yapılmaktadır.
Depoda Bulunan Hammadde Olarak Kullanılacak Olan Mamüller

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Hammadde Hakkında Bilgilendirme Tarih: 01.02.2022
Sipariş verildikten sonra gelen hammaddeye kabul edilmeden önce ölçüm,

kimyasal analiz ve mekanik test uygulamaları yapılır. Devamında ise hammadde
kabul edilirse numaralandırılır.
Örneğin 2204551 numarasını ele alacak olursak sayılar şu anlamları ifade

etmektedir;
22 = Bu sayı yılı simgelemektedir. 2022 yılını ifade eder.
045 = Bu 3 sayı hammaddenin yılın 45. günü geldiğini ifade eder.
5= Bu sayı hammaddenin türünü ifade eder.
Fabrikaya gelen hammaddeler 3 tanedir. Bu hammaddeler ve numaraları şu

şekildedir;
1 = Bu rakam hammaddenin boru olduğunu ifade eder.

3 = Bu rakam hammaddenin sac olduğunu ifade eder.
5 = Bu rakam ise hammaddenin mil olduğunu ifade eder.
1 = Bu sayı ise ürünün o gün içerisinde hangi sırada girdiğini ifade eder.
Onaylanmış ve Numaralandırılmış Mamüller

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Çekme Testi Tarih: 02.02.2022
Stajımın 3. gününde laboratuvarda görev aldım. Ar-Ge birimi içerisinde bulunan

GUR LAB' da gelen malzemelere ve ürünlere yapılan testler kimyasal ve mekanik
testler olmak üzere ikiye ayrılmaktadır. Kimyasal testler spektrometre cihazı ile
yapılmaktadır. Mekanik testler ise çekme test, sertlik testi ve çentik darbe
testidir.
Bu testlerden ilk önce çekme testi ile ilgili çalışmalar yaptık.
Çekme deneyi, malzemelerin mekanik özelliklerinin belirlenmesi, mekanik

davranışlarına göre sınıflandırılması ve malzeme seçimi amacıyla yapılır. Bu
deneyde standard çekme numunelerinin mukavemet değerleri ölçülür. Elde
edilen değerler karşılaştırılarak, malzemenin mekanik özellikleri değerlendirilir.
Çekme deneyi sonucunda malzemenin elastiklik sınırı, akma sınırı ve çekme
dayanımı gibi mukavemet değerleri ile kopma uzaması, tokluk ve süneklik
değerleri belirlenir.
Elastiklik Sınırı: Malzemeye uygulanan kuvvet kaldırıldığı zaman plastik

uzamanın görülmediği veya yalnız elastik şekil değiştirmenin meydana geldiği en
yüksek gerilme değeridir.
Akma Dayanımı: Uygulanan çekme kuvvetinin yaklaşık olarak sabit kalmasına

karşın, plastik şekil değiştirmenin önemli ölçüde arttığı ve çekme diyagramının
düzgünsüzlük gösterdiği kısma karşı gelen gerilme değeridir. Bu değer akma
kuvvetinin (Fa) numunenin ilk kesit alanına bölünmesiyle bulunur.
Çekme Dayanımı: Bir malzemenin kopuncaya veya kırılıncaya kadar

dayanabileceği en yüksek çekme gerilmesi olarak tanımlanır.
Kopma Dayanımı: Çekme deneyi esnasında, numune kesiti çekme kuvvetini

artık karşılayamadığı anda kopma meydana gelir. Çekme diyagramı çiziminde
kaydedilen bu son gerilme değerine, malzemenin kopma dayanımı adı verilir.
Kopma Uzaması: Çekme numunesinin boyunda meydana gelen en yüksek

yüzde plastik uzama oranı olarak tanımlanır. Çekme deneyine tabi tutulan
numunenin kopan kısımlarının bir araya getirilmesi ile son boy ölçülür ve boyda
meydana gelen uzama delta l =lk-lo bağıntısı ile bulunur. Bu uzantıda lo
numunenin ilk ölçü uzunluğunu, lk ise numunenin kırılma anındaki boyunu
gösterir.

Adı-Soyadı
İmzası
İki Farklı Numune Türü
Fabrikaya gelen hammaddeler içinden alınan bir numune öncelikle yukardaki

şekilde görüldüğü gibi tornada çekme numunesi haline getirilir.
Numune ASTM SA 370 çekme standartlarına göre hazırlanır.
ASTM A370 Numune standartları

Adı-Soyadı
İmzası
Çekme Testi
Elde edilen numune daha sonra çekme cihazında uygun ayarları yapılarak
çekilir ve değerler elde edilir. Çekme deneyi sonrasında malzemenin kopan
bölgesini inceleyerek gevrek mi sünek mi kırıldığını belirlenebilir.
Test Sonrası Kopan Numune Gevrek ve Sünek Kopma

Adı-Soyadı
İmzası
Test sonrası elde edilen değerler GUR LAB' da ürün için istenilen
standartlara göre (Örn:ASTM A694) incelenir ve malzemenin uygunluğu
incelenir. İnceleme sonucunda değerlerin uygun olduğu gözlemlenir ise bu
hammaddeden ürün üretimi için onay verilmiş olur. Biz de bahsedilen
aşamaları uygulayarak yaptığımız çekme testleri sonucu birçok numunenin
mekanik özelliklerini ve alındığı hammaddenin üretilecek ürün için uygun
olup olmadığını kontrol ettik.
Çekme Testi Sonucu Oluşan Grafik ve Akma, Çekme Dayanımı Değerleri
Test Öncesi ve Sonrası Ölçümler ile Kesit Daralması Değerinin Bulunması

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Sertlik Testi Tarih: 03.02.2022
Stajımın dördüncü gününde laboratuvarda bulunan sertlik testi cihazının kullanımı

konusunda ve sertlik testlerinin türleri ve önemi hakkında bilgiler aldım.
Sertlik testinde sertlik ölçme yöntemleri; brinell, rockwell ve vickers olmak üzere
üçe ayrılmaktadır.
Rockwell Sertlik Ölçüm Yöntemi: Rockwell sertliği koni ya da küre biçiminde bir
ucun belli bir yük altında bir malzeme üzerinde oluşturduğu izin derinliğinden
yararlanarak ölçülen sertlik değeridir. Sertliği ölçülecek numunenin yüzeyinde kir,
pas, yağ vb. yabancı maddeler bulunmamalıdır. Bu sebeple numunenin deneye
tabi tutulmadan önce yüzeyinin temizlenmesi gerekmektedir. Rockwell sertlik
ölçme yönteminde batıcı uç olarak tepe açısı 120° olan basık elmas, konik ya da
küresel çaplı çelik bilya kullanılır.
Brinell Sertlik Ölçüm Yöntemi: Numuneye uygulanan yük değerinin oluşan izin
yüzey alanına bölünmesi ile elde edilir.

Adı-Soyadı
İmzası
Vickers Sertlik Ölçüm Yöntemi: Vickers sertlik ölçme yöntemi, sertliği ölçülecek
malzeme yüzeyine, tabanı kare olan piramit şeklindeki bir ucun belirli bir yük
altında batırılması ve yük kaldırıldıktan sonra meydana gelen izin köşegenlerinin
ölçülmesinden ibarettir.
Sertlik testinde sertlik ölçme yöntemleri; brinell, rockwell ve vickers olmak üzere
üçe ayrılmaktadır. Staj yaptığım fabrika içerisindeki laboratuvarda ucunun
değişmesi ile bu yöntemlerin üçü ile de ölçüm yapabilen sabit bir cihaz
bulunmaktadır. Ayrıca iki adet de portatif elle ölçme cihazı bulunmaktadır. Bu
cihazlar fabrika içerisinde genelde son muayene işleminin olduğu bölümde
kullanılmaktadır.
Sabit Sertlik Ölçüm Cihazı

Adı-Soyadı
İmzası

Ayrıca fabrika içerisinde iki adet portatif elle ölçme cihazı bulunmaktadır. Bu
cihazlar fabrika içerisinde genelde son muayene işleminin olduğu bölümde
kullanılmaktadır.
Ben de bu cihaz ile sertlik ölçüm cinsi, cihazın ölçüm açısı gibi ayarlamaları
yaptıktan sonra bazı ürünlerin sertlik ölçümlerini Brinell Sertlik Ölçüm
Yöntemi ile gerçekleştirdim.
Portatif Sertlik Ölçüm Cihazı

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Çentik Darbe Testi Tarih: 04.02.2022

Çentik Darbe Deneyi Cihazı
Stajımın 5. gününde laboratuvarda 0 derecede kullanılacak olan bir ürün için

kullanılacak hammaddenin çentik darbe testini gerçekleştirdik. Bu deney,
metallerin özellikle gevrek kırılmaya uygun şartlardaki mekanik özellikleri
hakkında fikir elde etmek amacıyla uygulanır. Numunenin dinamik bir
zorlama altında kırılması için gerekli enerji miktarı belirlenerek malzemenin
darbe direnci (darbe mukavemeti) tespit edilir.
Çentik Darbe Deneyi: Bu tip deneylerin amacı malzeme bünyesinde

bulunabilecek olası bir gerilme konsantrasyonunu çentik tabanında olmak
üzere yapay alarak oluşturup, malzemenin bünyesindeki böyle bir gerilme
konsantrasyonuna karşı göstereceği davranışı belirlemektedir.
Çentik Etkisi: Çentikli bir parça zorlandığı zaman çentiğin tabanına dik bir
gerilme meydana gelir. Kırılmanın başlaması bu gerilmelerin etkisiyle olur.
Deney parçasının kırılabilmesi için bu normal gerilmenin, kristalleri bir arada
tutan veya kristallerin kaymasına karşı koyan kohezif dayanımdan yüksek
olması gerekir.
Adı-Soyadı
İmzası

Çentik Darbe Deneyi Numunesi
Bu deneye başlarken öncelikle şekilde görüldüğü gibi tornada bir deney

numunesi hazırlandı. Hazırlanan numuneye 2mm çentik açıldı.
Deney numunesi hazırlandıktan sonra müşterinin istediği 0 dereceye göre

numune aşağıdaki şekilde görülen ortamda alkol (isopropanol) içine atıldı ve
en az 5-10 dakika olacak şekilde 0 derecenin üstüne çıkmayacak şekilde
donmuş CO2 ile soğutuldu.
Numunenin istenilen dereceye getirilmesi

Adı-Soyadı
İmzası

İstenilen sıcaklığa getirilen numunenin deneyinin uygulanışı şu şekildedir;
Bu deneyde önceki sayfada resmini verdiğim sarkaç tipi bir çentik darbe
cihazından faydalanıldı. Deney öncesinde ağırlığı G olan sarkaç H yüksekliğine
çıkartıldı. Belli bir yüksekliğe çıkarılan sarkaç düzgün bir şekilde serbest
bırakılarak numune kırıldı. Kırılan numunenin test sonuçları alındı.
Sünek
Gevrek
Çentik Darbe Deneyi Sonucu Kırılan Numune Farklı Malzemelerin Davranışı
Çentik Darbe Deneyi Sonuçları

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Spectrometre ve Kimyasal Analiz Tarih: 07.02.2022

Spectrometre Cihazı
Staj yaptığım laboratuvarda bir adet spectromaxx marka spektrometre

cihazı bulunmaktadır. Bu cihaz fabirkaya gelen ürünlerin kimyasal analizini
yapmakta kullanılır. Analizi yapılacak her malzemenin ayrı kimyasal içerik
standartları bulunmaktadır. Cihazda analizi yapılan parçanın kimyasal içerik
sonuçları, ilgili malzemenin standartları ile karşılaştırılarak uygunluğuna karar
verilir.
Cihaz 7 bölümden oluşmaktadır. Bunlar kıvılcım tablası, numune kelepçesi,

uyarı birimi, UV optic, air optic, fiber optic connection ve elektrik aksamıdır.
Cihaz içerisinde ortamın safsızlığı için argon gazı bulunmaktadır.
Kimyasal analizi uygulamak için öncelikle malzeme üzerinden numune

alınır. Alınan bu numunenin yüzeyi pürüzsüz olması için taşlanır ve yüzeyi
düzgün bir hale getirilir. Alınan numune cihazın kıvılcım tablasına yerleştirilir
ve devre tamamlanarak elektrik akımıyla parçayı yakmak suretiyle yüzeyin bir
kısmı plazma haline gelir ve ışınım yayılır. Işınım içerisinde her elemente özgü
olan dalga boylarının yoğunluğuna göre element yüzdeleri hesaplanır. Bu
işlem bir parça için ayrı ayrı noktalardan tekrar yapılarak değerlerin
ortalaması alınır ve standartlara göre uygunluğu kontrol edilerek malzeme
kabul edilir veya reddedilir.
Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Spektrometre ve Kimyasal Analiz Tarih: 07.02.2022

Kimyasal analiz için kullanılan spektrometre cihazını tanıdıktan ve çalışma
prensibini araştırma görevi olarak hazırlayıp anladıktan sonra kimyasal analiz
uygulamaları yapmaya başladık.
Kimyasal analizini yaptığımız malzemelerden birisi mildi. Öncelikle milden

analiz için bir numune kesildi ve kesilen bu numunenin analiz alınacak yüzeyi
taşlandı. Taşlanan malzeme cihazın kıvılcım tablasına yerleştirildi.
Yerleştirilen numuneye cihazın tablasının üst kısmındaki kol temas ettirilerek
analiz gerçekleştirildi. Analiz numunenin üç ayrı noktasından yapıldı.
Malzemenin analiz sonuçları malzemenin kalite standardına göre
karşılaştırıldı ve uygunluğuna bakıldı. Sonuçlar karşılaştırıldığında kalitenin
uygun olduğu görüldü.
Kimyasal Analiz Sonucu

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Spektrometre ve Kimyasal Analiz Tarih: 07.02.2022

Kimyasal Analizlerini Yaptığımız Diğer Boru, Sac ve Miller
Not: Eğer iki numune arasında kimyasal analiz sonuçları birbirine çok yakın
ise ürün ve mamül takibinin daha kolay olması adına aynı numaralandırma
işlemi yapılır.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Ürün Tanıtımı Tarih: 08.02.2022

Gürgenler AŞ, boru spool imalatları, buhar kazanları ve ekipmanları, ayrıştırma
üniteleri, kızdırma üniteleri, eşanjör grupları, basınçlı kaplar ve özel kaynaklı
imalatlar yapmaktadır.
Yıllık 10000 ton üretim kapasitesi ve %40’ın üzerinde ihracat oranına sahiptir.
FLANŞLAR
Kör Flanş, Orifis Basınç Sınıfı, Düz Geçme Flanşlar, Soket Veld Flanşlar, Kaynak Boyunlu
Flanşlar, Düz Flanşlar, Gevşek Flanşlar, Vidalı Flanşlar
KAYNAK AĞIZLI FİTTİNGSLER
Dirsek LR, Dirsek SR, Eşit Tee, Redüksiyon Tee, Eksantrik Redüksiyon, Konsantrik
Redüksiyon, Kep, Lateral

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Ürün Tanıtımı Tarih: 08.02.2022

Dövme Fittingsler
Dirsek, Tee, Redüksiyon Tee, Redüksiyon, Veldolet, Sokolet
Contalar
Spiral Sarımlı Contalar, Rtj Contalar, Asbestsiz Contalar, Grafit Contalar,
İzolasyon Kitleri, Özel Çizimler
İndüksiyon Dirsekler
2D, 3D, 5D, 7D, 10D, 20D
Saplama ve Somunlar
Saplama Somular, Cıvata Somunlar

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Isıl İşlem Tarih: 09.02.2022

Isıl işlem, katı haldeki metal ve alaşımlarına belirli özellikler kazandırmak amacıyla
bir veya daha çok sayıda, yerine göre birbiri peşine uygulanan ısıtma ve soğutma
işlemleridir.
Isıl İşlemlerin Uygulama Amaçları;
1. Talaşlı işlenebilme özelliği iyileştirilir
2. Dayanım(mukavemet) artırılıp azaltılabilir.
3. Soğuk şekil vermenin etkisi yok edilebilir.
4. Mikro segregasyon ortadan kaldırılabilir.
5. İç gerilmeleri azaltmaktadır.
Staj yaptığım fabrikada saha içerisinde fırınlar ve 1 adet laboratuvarda elektrikli ısıl
işlem fırını bulunmaktadır. Fırınlarda normalizasyon tavlaması ve su verme,
yumuşatma ve gerilim giderme tavlaması işlemleri yapılmaktadır.
Çalışma Sahası İçerisinde Bulunan Fırın

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Isıl işlemler Tarih: 09.02.2022

ISIL İŞLEMLER

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Isıl İşlemler Tarih: 09.02.2022

Isıl İşlem Sıcaklıkları
Firmada Yapılan Bazı Isıl İşlemler

- Su verme İşlemi
- Normalizasyon
- İri Tane Tavlaması
- Menevişleme (Temperleme)
Su Verme İşlemi
Sertleştirme işlemi çeliğin östenit bölgesine kadar ısıtılması ve bütün yapının
östenit fazına dönüşene kadar beklenilmesi sonrasında hızlı bir şekilde soğutulması
ile gerçekleştirilir. Bu dönüşüm sonucunda martenzit adı verilen yüksek sertliğe
sahip yapı oluşur. HMT (Hacim Merkezli Tetragonal) kristal yapı görülür.

Adı-Soyadı
İmzası

Su Verme Öncesi Su Verme Sonrası
Sertleştirmede önemli noktalar;

1.Martenzitik dönüşüm hızlı gerçekleştiği için difüzyona zaman yoktur. Östenit fazı
kayma mekanizmasıyla aniden kafes yapısını değiştirir.
2.Martenzitik dönüşüm soğuma hızına bağlıdır. Hızlı soğuma engellenirse dönüşüm
gerçekleşmez.
3.Martenzitin sertlik değeri içerisinde bulunan karbon miktarına bağlıdır.
Sertleştirmede dikkat edilecek hususlar

1.İlk önce çelik malzeme oda sıcaklığındaki fırına konulmalı ve ısıtma yapılmalıdır.
2.Yapının tek fazlı östenite dönüştüğünden emin olunmalıdır.
3.Tavlama ortamında bulunan oksijen ya da nem demir oksit oluşturur ve oluşan
bu yalıtkan tabaka martenzit dönüşümünü engeller.
4.İnce parçalar veya tellerde yüzey alanının kütleye oranı büyük olduğu için su
verme esnasında bu malzemelerin soğuma hızı yüksek olacaktır.
5.Isıl işlem esnasında kullanılması zorunlu olan eldiven, kısaç, tulum ve gerekli
bütün takımlar kullanılmalıdır.
6.İş disiplini ve meslekî kurallara uyulmalı ve kazalara karşı dikkat edilmelidir.

Adı-Soyadı
İmzası

Normalizasyon İşlemi
Normalizasyon yüksek sıcaklıkta ısıtma ve tutma işlemlerini kapsar. Normalizasyon

bir çeliğin sertleştirme sıcaklığına yakın bir sıcaklığa (genelde 800-920 °C) kadar
ısıtılır ve ve östenitik tanecikler oluşur. Oluşan östenitik taneciklerin boyutu bir
önceki ferritik tanelerin boyutuna göre daha küçüktür. Bu sıcaklıkta 10-20 dakikalık
bir sürede tutulması ve bunu takiben durgun havada soğumaya tabi tutulmasıdır.
Normalizasyon, herhangi bir nedenle dokusu bozulmuş malzemenin bu dokusunu

normalleştirmek için yapılır. Sıcak dövülmüş ve döküm malzemeler bu sınıfa girer.
Sonuç dokuda anormal taneler yoktur. Yapı itibari ile ferrit ve perlitten ibarettir.
Normalize edilmiş doku sertleştirme öncesi en uygun dokudur. Bu sebeple sıcak
dövülmüş veya çelikler sertleştirme öncesi normalize edilirler.
Normalizasyon başlıca sade karbonlu ve az alaşımlı çeliklere uygulanır. Bu işlem

sonucu elde edilen sertlik, çeliğin bileşimine ve boyutlarına bağlıdır(100-250HB).
Normalizasyon sırasında çeliğin yüzeyi ile merkezindeki soğuma hızı arasındaki fark
çok azdır.
Normalizasyon tavı hangi durumlarda uygulanır?
1. Dövme ve diğer plastik şekil verme işlemlerinden sonra sıcak deformasyona

ilişkin iç yapı oluşumlarının normalleştirilmesinde,
2. İnce taneli yapının elde edilmesi için difüzyon tavlamasından sonra ve su verme
işleminden önce,
3. Çelik döküm parçaların dökümden sonraki kaba ve gevrek iç yapısından
kurtarmak, mukavemet ve tokluk özelliklerini iyileştirmek için,
4. Sıcak haddelemeden sonra, haddeleme tekstürüne bağlı olarak ortaya
çıkabilecek anizotropik etkileri ve gevrek kırılma meylini azaltmak amacıyla,
5. Yeniden kristalleşme tavlaması yerine uygulamak, yeniden kristalleşme
sırasında tane irileşmesine neden olmamak için,
6. Kaynak uygulamalarından sonra, ana metal, ısının tesiri altında kalan bölge
(geçiş bölgesi) ve kaynak dikişi arasında homojen tane yapısını oluşturmak için
uygulanır.

Adı-Soyadı
İmzası

Normalizasyon tavlaması şu amaçları gerçekleştirmek için yapılır:
1.Tane boyutunu inceltmek ve mekanik özellikleri iyileştirmek
2. Homojen bir iç yapı elde etmek
3.Ötektoid üstü çeliklerde tane sınırlarında bulunan karbür ağını dağıtmak
4.Çeliklerin işlenme özelliğini iyileştirmek
5.Çelik parçasının türüne bağlı olarak mukavemetini arttırmak
6.Yumuşatma tavın tabi tutulmuş çeliklerin sertlik ve mukavemetini artırmak için.
Staj yaptığım fabrikada normalizasyon işlemi inç başına 1 saat olarak ayarlanıyor.
Fırın yaklaşık 900°C ye çıkartılıp inç başına 1 saat bekletiliyor ve daha sonra fırın
içinde soğumaya bırakılıyor.
İRİ TANE TAVLAMASI
İri tane tavlaması, çekme dayanımı az olan çeliklerde talaşlı şekillendirme işlemini
kolaylaştırmak için uygulanır. Ac3 sıcaklığının çok üzerindeki sıcaklıklarda yapılan
tavlamalar, kaba tane teşekkül ettirirler. Bu tavlamada sıcaklık 950-1100
°C arasındadır. Kaba sementit lamellerine ulaşmak için, fırında yavaş soğutma
yapılır. Hatta, perlit kademesinde bekletme yapılarak perlitleştirme de
uygulanabilir.
Primer yapıdaki dizisel kristal dağılımı, kaba sekonder yapıya kötü yönde etki
yapar, fakat büyük sorun yaratmaz. Kaba tanenin pek az olan dayanımı nedeniyle
kırılgan talaş elde edilir, kesici takımın aşınması azalır. Bu durum, raybalama gibi
küçük kesme hızlarında da geçerlidir.
Sementasyon çelikleri gibi karbonu az olan çeliklerde, perlit kademesine kadar hızlı
soğutma yapılarak, talaş kaldırabilme iyileştirilebilir. Hatta izotermik dönüşme
uygulanabilir. Böylece, ferrit dönüşümü kısmen engellenir, daha büyük oranda
perlit teşekkül eder. Buna karşın, ıslah çeliklerinde dayanım ve sertlik yüksek
olduğundan dolayı, iyi talaşlı şekillenebilirlik için ferrit miktarının yüksek oranda
olması arzu edilir. Bu nedenle, A3-A1 sahasının mümkün olduğu kadar yavaş
geçilmesi yararlıdır. Bu durum, düşük alaşımlı çelikler için de geçerlidir.
Kaba taneli çeliklerin serleştirme yapıldıktan sonra ya da sertleştirme yapılmadan

kullanımında, gevrek bir yapıya sahip oldukları unutulmamalıdır. Bu nedenle, kaba
tane tavlaması uygulanmış çeliklerin, talaşlı şekillendirme sonrasında normal
tavlama uygulanarak tanelerinin tekrar inceltilmeleri gerekir.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Isıl İşlem Tarih: 10.02.2022

MENEVİŞLEME (Gerilim Giderme Tavlaması)
Parçalar, döküm ya da sıcak şekillendirme sonrası soğumada dengesiz sıcaklık

akımı nedeniyle ya da işletmedeki mekanik zorlamalardan dolayı, genellikle iç
gerilmeler (kalıcı gerilmeler) içerirler. Eğer bu iç gerilmeler, malzemenin elastiklik
ve akma sınırlarını aşarsa, plastik şekil değiştirme meydana getirirler ve gerçek
akma sınırını yükseltirler. Ayrıca bu iç gerilmeler daha da yüksek olur ve kopma
gerilmesine ulaşır ya da aşarsa, plastik deformasyonla birlikte kırılma meydana
getirirler. Gerilme giderme tavlaması işte bu şekilde oluşan gerilmelerin bertaraf
edilmesi amacıyla uygulanır.
Plastik şekil değiştirme sonrasında oluşan bu iç gerilmeler malzemenin kullanıldığı
sırada diğer bazı gerilmelerin de etkisi altında kalır. Üst üste gelen gerilmelerin
şiddeti toplanır ve malzemenin çatlamasına neden olur. İşte bu gerilmelerin
giderilmesi veya azaltılması amacıyla, metalik malzemeleri dönüşüm sıcaklıklarının
altındaki uygun bir sıcaklığa kadar ısıtma ve sonra yavaş yavaş soğutma işlemidir.
Bu işlem, bazen dönüşüm sıcaklığı veya kritik sıcaklık altı tavı olarak da adlandırılır.
Gerilim giderme tavlamasının yapılış amaçları:

-İç gerilmeleri gidererek parçanın çarpılma veya çatlamasını önlemek
-Boyutsal kararlılık geliştirmek
-Kaynak veya soğuk işlem görmüş parçanın gerilmelerini azaltmak.
Gerilim giderme tavlamasında parçalar, 550-600 °C arasındaki bölgeye yavaş
erişecek şekilde ısıtılır ve burada yaklaşık olarak 4 saat süre ile tavlanır. Soğutma,
parçanın bütün kısımları daima aynı sıcaklıkta kalacak şekilde yani çok yavaş
yapılır.
Gerilim giderme tavlaması; sıcak dövülmüş ve dökülmüş malzemelere talaş
kaldırma işlemi uygulanmadan önce, dar tolerans aralıklı parçalara yüzey
temizlemeden evvel ve kaynak yapılmış parçalara uygulanır.
Staj yaptığım işletmede gerilim giderme tavı soğuk basım dirseklerde,

teelerde basımdan sonra oluşan gerilmeleri gidermek için kullanılıyor.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Hidrolik Pres Tarih: 11.02.2022

HİDROLİK PRES MAKİNESİ
Hidrolik pres makinesi; malzemeleri ezmek, düzleştirmek, sıkıştırmak,
yapıştırmak, kalıplaştırmak ve kaplamak yapmak amaçlı makinedir. İşlem
görecek malzemeler, pres makinesinin içinde bulunan bir plaka veya yatağa
yerleştirilerek uygulanır. Hidrolik pres makineleri kullanımı çok geniş bir
alana sahiptir, endüstriyel alanda birçok sektörde kullanılır. Kullanım kolaylığı
sağlayan makinelerdir.
Hidrolik presler yağ basıncı ile çalışan preslerdir. Hidrolik presler tek tesirli, çift
tesirli ya da gövde yapılarına göre açık gövdeli veya kapalı gövdeli olabilirler.
Elektrik enerjisi ile yağ basmaya yarayan pompalar döndürülerek elektrik
motorundaki sisteme basınçlı yağ basılır. Bu basılan yağ silindirlere etki ettirilir.
Böylece silindirler ileri geri doğrusal hareket ederek mekanik enerjiyi meydana
getirmiş olur ve bağlı olan kafa aşağı yukarı şekilde hareket eder. Silindirlere
gönderilen yağ miktarı ve basıncı kontrol edilebilir. Bundan dolayı presin hızı ve
tonajı istenildiği değerde ayarlanır.
TEE Boru Üretimi İçin Kullanılan Pres

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Hidrolik Pres Tarih: 11.02.2022

Staj yaptığım fabrikada birden fazla hidrolik pres bulunmaktadır. Bu preslerden en
büyüğü olan 3000 tonluk preste gelen siparişe göre kaynak boyunlu flanş, gevşek
flanş, akkor flanş ve diğer flanşların basımı yapılır. Hidrolik prese, flanşlara göre
kalıplar yerleştirilir ve yapılacak flanşa göre uygun çapta ve ağırlıkta miller seçilir.
Bu miller prese girmeden önce tav fırınında ısıl işleme tutularak şekil verilecek
duruma getirilir. Daha sonra miller preste yapılacak flanşa göre kalıplarla kaba
olarak şekil aldırılarak talaşlı imalat bölümüne asıl ölçülerinde işlenmek üzere
gönderilir. Diğer preslerde de yapılacak ürünün özelliğine göre tee, dirsek,
redüksiyon ve fittings ürünleri imal edilir. Bu ürünlerin sıcak şekillendirilmesi
işlemlerini izledim.
3000 Tonluk Hidrolik Pres

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Dirsek Basımı ve İndüksiyon Büküm Tarih: 14.02.2022

Sıcak Dirsek Basımı
Endüksiyon ile ısıtma
Endüksiyon ile ısıtma temassız ısıtma işlemidir. Bu yöntem ile elektriksel
iletkenliğine sahip olan metaller, karbon bazlı malzemeler, yüksek frekanslı elektrik
kullanarak kesin ve hassas olarak ısıtılırlar. Plastik malzemelere endüksiyon ile
ısıtma uygulanmaz. Isıtma işlemi temassın olduğundan dolayı ısıtılan
malzemelerde herhangi bir çarpılma, leke, bozulma meydana gelmez. Isı maddenin
içerisinde üretildiği için enerji verimi çok yüksektir. Otomotiv ve havacılık
sektöründe, malzeme işleme ve çeşitli mühendislik alanlarında kullanılır.
Sıcak Dirsek Basımı

Borular kalıp içerisine makinenin arka kısmından yerleştirilir ve yapılacak dirseklere
göre hızı ayarlanarak yaklaştırılır. Kalıbın içerisinden geçerek kalıbın uç kısmındaki
dirsek şeklini alır. Borular dirsek kısmına geldikten sonra kalıp içerisinde geçerken
dışardan yüksek derecelerde ısıyla dirsek şeklini alır.
Staj yaptığım fabrikada sıcak indüksiyon sistemi ile 36’’ e kadar dikişsiz, 42’’ e
kadar tek dikişli ve 60’’ e kadar indüksiyon büküm dirsek yapılabilmektedir. Et
kalınlıkları 6.3 mm’den 60 mm ye kadar büyük bir yelpazeye sahip olan makinede
tüm alaşımlı dirsek ve büküm işlemleri yapılabilmektedir. Seri üretim hatlarında
günlük ortalama olarak 50-60 adet arası üretim yapılabilmektedir. Ve bu konuda
Türkiye’de ilk üreticidir.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Dirsek Basımı ve İndüksiyon Büküm Tarih: 14.02.2022

İndüksiyon Büküm
İndüksiyon Büküm
İndüksiyon bükme elektrik enerjisi kaynaklı yüksek frekans kullanarak yerel

ısıtma uygulaması yoluyla boru bükme kontrollü bir araçtır. Başlangıçta
borunun etrafına yerleştirilmiş bir indüksüyon bobininin temel yüzeyi
sertleştirilmiş çelikler, indüksiyon teknolojisi amacını içeren gruptan
seçilmektedir. Kullanılan eğilecek indüksiyon bobini 850 ila 1100 derece
sıcaklıkta borunun dar, çevresel bölümünü ısıtır. Doğru bükme sıcaklık
aralığına ulaşıldığında bükme kuvveti sabit bir yarıçap kolu düzenlemesi ile
tatbik edilir iken boru indüksiyon bobini yavaşça hareket ettirilir. İndüksiyon
virajlı bir endüksiyon bükme makinesi boyunca doğrusal bir boru
uzunluğunun geçirilmesiyle bir fabrikada oluşturulur. Boru malzemesinin bir
dar bant ısı endüksiyon bobini kullanır. Borunun ön ucu, bir eksen kolu
kenetlenir. Boru makinesi boyunca itilmesiyle istenen kavis yarı çapına sahip
bir bükülme elde edilir. İndüksiyon virajlı standart viraj açıları gelir (örneğin
45 °, 90 °, vs.) veya özel belirli viraj açıları yapılabilir. Borunun tek bir eklem
eğilir (takım düzlem-dışı) Bileşik dirsekler de üretilebilir. Bükülme yarıçapı
çapının bir fonksiyonu olarak verilir. Örneğin indüksiyon virajlı için ortak viraj
yarıçapları D nominal boru çapı 3D, 5D ve 7D’dir.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: TEE Basımı Tarih: 15.02.2022

TEE Boru Basma Makinesi
Stajımın 13. gününde daha küçük presin işleyişini, yağ basıncı ile nasıl TEE
basımı yapıldığını ve bu işlemden sonra malzemeye hangi işlemlerin
uygulanması gerektiği ile alakalı bilgiler aldım.
Çalışma Prensibi
Ortası delik bir kalıp içerisine yerleştirilen istenilen boyutlardaki borunun hidrolik
presleme sonucunda kıvrılmaması bozulmaması için öncelikle içerisine yağ
doldurulur, yağ doldurulan borunun kenarlarından pres basıncı ile içeriye doğru
bastırılması sonucu malzeme sıkışır. Altta ve üstte de kalıp olmasından dolayı
malzeme kalıp ortasındaki delikten içeriye doğru şişerek T şeklini alır. Daha sonra
TEE’nin yeni çıkışının ağız kısmı kesilerek açılır.
TEE’nin yağ basıncı ile üretilmesinden sonra sertlik ve gerilmeler fazla olduğu için
yumuşatma tavı yapılır.
En son malzemeye kumlama ve kaynak ağzı açma işlemi yapılır ve hazır hale gelir.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: TEE Basımı Tarih: 15.02.2022

TEE’nin Basılmadan Önceki Hali
Eşit TEE Redüksiyon TEE
Giriş ve çıkışın çapları birbirine eşittir. Çaplar birbirinden farklıdır.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Kumlama Tarih: 16.02.2022

Kumlama İşlemi
Kumlama; en basit anlatımı ile metalin zamanla pas ve korozyona uğramasından

dolayı üzerindeki yağ, kir, pas ve korozyonu kaldırıp boyama işlemi ile metalin
kullanım ömrünü uzatmak için uygulanan bir yöntemdir. Kum adı verilen, kuma
benzeyen, ama aslında bildiğimiz kumdan farklı, bu iş için özel olarak imal edilmiş,
silis, bazalt, grid adında çeşitleri olan ve kullanım yerleri farklı özel maddeler ile
yapılır.
Kullanılan Bazı Kumlar;

Silis: Oldukça ince çeşitleri olan silis kumu genellikle ince saçlarda, hafif şiddette
kumlama yapılacağı zaman kullanılır.
Bazalt: Tozuması az denilebilecek bu kum genellikle kapalı ortamlarda kumun geri
dönüşümlü olarak kullanılabileceği yerlerde kullanılır.
Grid: Tozuması en az ve kumlama gücü en iyi olan kum çeşididir. Aslında kum
değil, demir cürufudur.
Kumlama İşleminin Uygulanışı

Kumlama yukarıda anlatılan kumun, yüksek basınçlı hava ile metal yüzeylere
çarptırılmasıdır. Bu çarpma esnasında, kum metal yüzeyi mikron seviyesinde
aşındırırken, aynı zamanda yüzeydeki her türlü istenmeyen maddeyi de kazır,
temizler.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Kaynak Ağzı Açma Tarih: 17.02.2022

Kaynak Ağzı Açma Makineleri
Kaynak ağzı açma işlemi, iki malzemenin birbirine kaynatılması işlemi öncesi
kaynağın sadece yüzeysel olmaması adına malzemeye uygulanan bir işlemdir.
Staj yaptığım fabrikada 4 adet kaynak ağzı açma makinesi bulunmaktadır. Bu

üç tezgah hem boyut olarak hem de işledikleri malzemelerin boyutu olarak
birbirlerinden farklıdır. Bunlar sırasıyla 1 , 1/2'' - 12'' , 1/2'' - 3'' , 8'' - 20'' , 12''
- 24'' kapasitelerinde ürünlere kaynak ağzı açmaktadır.
İmalatı yapılan malzemenin büyüklüğüne göre malzeme makinelerdeki

kalıplarına yerleştirilir. Kalıba yerleştirilen dirsekler şekilde görüldüğü gibi
makineye sabitlenir ve kaynak ağzı açma işlemi gerçekleştirilir. Malzemeye
kaynak ağzı açılmasının sebebi kaynağın sağlam olmasını sağlamaktadır. Bu
tezgahlarda ayar işlemi çok uzun sürmektedir. Aynadaki takımlar milim milim
tek tek ayarlanmaktadır. Ayar sırasında malzeme tezgaha bağlanmakta ve
sonra yavaş yavaş ayar yapılmaktadır. Daha sonra ayar bittikten sonra en
doğru devir sayısı belirlenmekte ve daha sonra otomatik olarak tek tek
parçalar işlenmektedir. Her boyuttaki malzeme için farklı kalıplar tezgaha
bağlanmakta ve hepsine ayrı ayrı ayar yapılmaktadır. Bu tezgahlarda küçük
malzeme küçük tezgaha, orta boyuttaki malzeme orta tezgaha ve büyük
malzeme de büyük tezgaha bağlanmaktadır.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Kaynak Tarih: 18.02.2022

KAYNAK NEDİR?
Ergime sıcaklıkları aynı veya birbirine yakın iki veya daha fazla metalik
malzemenin ısı veya basınçla veyahut her ikisini birden kullanarak kaynak
edilecek malzeme ile yakın ergime sıcaklığında ilave kaynak metali kullanarak
ya da kullanmaksızın yapılan bir tür birleştirme veya dolgu işlemidir.
Genellikle metal olan iki malzemenin sıcaklık, basınç ve metalürjik koşulların
uygun bir bileşimi sayesinde sökülemeyen şekilde birleştirilmesinde kullanılır.
En genel anlamda eritme ve katı hal kaynağı olarak ikiye ayırabiliriz:
Eritme kaynağında birleştirilen parçalar eridiği gibi ilave olarak da dolgu
metali kullanılabilir.
Katı hal kaynağında ise; ısı ve basınç kullanılır ancak ana metalde erime olmaz
dolgu metali kullanılmaz. Bu kaynağa örnek olarak; dövme kaynağı, difüzyon
kaynağı, sürtünme kaynağı verilebilir.
Kaynağın kaliteli olması için doğru kaynak yöntemi doğru şekilde

uygulanmalıdır. Kaynatılacak malzemelerin cinsi, çalışma ortamları ve
parçaların geometrisi gibi parametreler dikkate alınarak uygulanacak kaynak
yöntemi seçilmelidir. Çok basit görünen bir kaynak işlemi, yanlış dolgu
malzemesi, yanlış yöntem veya teknik kullanıldığı için başarısızlıkla
sonuçlanabilir.
Bu nedenle kaynak yaparken izlenilmesi gereken yol şöyledir:
Kaynak yapılacak malzemenin cinsi ve standardı tespit edilir. Örneğin 304

paslanmaz çelik; bu tip çeliklerde paslanmazlık özelliğinin devam edebilmesi
ve kaynak bölgesine hidrojenin nüfus edip kırılganlaştırmaması için erimiş
metal ile reaksiyona girmeyecek bir gaz ya da toz ile bu bölgenin korunması
gerekir. Bu özellikleri sağlayan birkaç çeşit kaynak yöntemi vardır. TIG
kaynağını seçerek yaptığımızı düşünürsek; bu bir ark kaynağı çeşididir kaynak
yapılacak malzemenin cinsine göre bir akım değeri seçilir ve işlemin
devamında bir ilave tel ve elektrot seçimi yapılır. Parçanın cinsine, şekline ve
kalınlığına göre kaynak ağzı açılıp uygun ilerleme hızında ve pense ile doğru
hareket vererek kaynak işlemi tamamlanır.

Adı-Soyadı
İmzası

Örtülü Elektrot Ark Kaynağı
Örtülü elektrot kaynağı eritme kaynak yöntemleri arasında sayılmaktadır.

Kaynak için gerekli ısının, örtü kaplı tükenen bir elektrot ile iş parçası arasında
oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı, elle yapılan bir ark kaynak yöntemidir.
Elektrotun ucu, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri,
atmosferin zararlı etkilerinden örtü maddesinin yanması ve ayrışması ile
oluşan gazlar tarafından korunur. Ergimiş örtü maddesinin oluşturduğu cüruf
kaynak banyosundaki ergimiş kaynak metali için ek bir koruma sağlar. İlave
metal tükenen elektrotun çekirdek telinden ve bazı elektrotlarda da elektrot
örtüsündeki metal tozları tarafından sağlanır. Elektrik ark kaynağında çok
çeşitli elektrotlar kullanılır bunları genel olarak rutil, asit, bazik, selüloz tip
diye ayırabiliriz.
Örtülü Elektrot Ark Kaynağı Ekipmanları

Adı-Soyadı
İmzası

Örtülü elektrot ark kaynağı sahip olduğu avantajları nedeniyle metallerin
birleştirilmesinden en çok kullanılan kaynak yöntemidir.
Avantajları;
1. Örtülü elektrot ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir.
2. Elektrot ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak
mümkündü.
3. Diğer kaynak yöntemleriyle ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak
yapmak mümkündür.
4. Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilir.
Dezavantajları;
1. Metal yığma hızı ve verimliliği pek çok ark kaynak yönteminden
düşüktür.
2. Elektrotlar belli boylarda çubuk şeklindedir, elektrot tükendiğinde
kaynağı durdurmak gerekir.
3. Her kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde oluşan cürufu
temizlemek gerekir.
TIG Ark Kaynağı
Argon kaynağı, “Tungsten Inert Gas” kelimelerinin baş harfleri olarak da

adlandırılır ve TIG kaynak olarak geçer. Kaynak işlemini gerçekleştirecek ısı,
ergime derecesi oldukça yüksek olan tungsten metalinden yapılmış
elektrotlar ile kaynatılacak parçalar arasında oluşur. Kaynak bölgesi elektrotu
çevreleyen bir lüleden gönderilen argon veya helyum gazı tarafından korunur.
TIG kaynağı yönteminde kullanılan elektrotlar kendileri erimeden, kaynak
yapılan gereci ergiterek birleştirmeyi sağlar. Tungsten elektrot erimediği için
dolgu malzemesi TIG kaynağında el ile veya mekanik olarak harici bir tel
sürme ile sağlanır.
TIG kaynağı, kaynak yapılabilir tüm malzeme ve uygulamalar için

kullanılabilen çok yönlü bir kaynak yöntemidir. Ana uygulama alanı paslanmaz
çelik, alüminyum ve nikel alaşımlarıdır. TIG kaynak makineleri hem doğru
akımla hem de alternatif akımla çalışabilir. AC yüzeylerinde ısıya dayanıklı
oksit tabakası olduğu için sadece magnezyum ve alüminyum alaşımlarında
kullanılır. Bu oksit tabakası paslanmazlık özelliği verir. Benzer bir oksit
tabakası paslanmaz çeliklerde de vardır fakat alüminyum ve magnezyumdaki
kadar ısıya dayanıklı değildir. Kaynağın AC ya da DC olmasına göre tungsten
elektrotun ucunun yapısı değişir. Eğer kaynak AC de yapılacaksa ucu küresel
olacak şekilde, DC de yapılacaksa sivri şekilde bilenir.
Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Kaynak Tarih:18.02.2022

TIG Ark Kaynağı diğer kaynak yöntemlerine göre yavaş bir sistemdir, ısı girdisi
düşüktür ve hassas işçilikler çıkarılabilir. Bu nedenle ince sacların kaynağında argon
kaynağı öne çıkar. Ancak ekonomik olan kaynak yöntemlerinden birisi değildir. Yine
de TIG kaynak yöntemi yüksek standart gerektiren uygulama yelpazesinde her
zaman ilk tercih olmuştur.
Gazaltı Metal Ark (MIG/MAG) Kaynağı

MIG/MAG Kaynağında ark, aynı zamanda ilave tel görevi yapan eriyen bir
elektrot ile iş parçası arasında yanar. Metal inert gaz kaynağı (MIG) ve metal
aktif gaz kaynağı (MAG) arasında ayrılır.
Fabrikada bir parçada oluşan çatlakların ve kırıkların kaynak edilmesi,

tezgâhta meydana gelen kaynak gerektiren problemlerin giderilmesi MIG
kaynağı ile sağlanır. MIG kaynağının tezgâhı ayaklıdır. Böylelikle ihtiyaç
duyulduğunda fabrika içinde farklı yerlere taşınabilir. MIG kaynağı ile kaynak
ağzı açma tezgâhına bağlanan kalıplar sabitlenir. MIG kaynağında fabrikada
argonca zengin karışıma sahip gaz kullanılmaktadır. Elektrot olarak sarı renkli
bir tel kullanılmaktadır.
Avantajları;
İyi erime gücü, yüksek kaynak derinliği, kolay kullanım, tam makineleşme ve
yüksek verimlilik.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Ring Rolling Tarih:21.02.2022

Ring Rolling İşlemi Prosesi
Öncelikle Ring rollingde yapılacak ring'in teknik resimi yapılır. Yapılan resme
göre kilo hesabı yapılır ve uygun malzeme seçilir. Seçilen malzeme testerede
uygun ölçülere kesilir ve ortası delinir. Ortası delinen malzeme fırına atılarak
ağırlığına göre fırında bekletilir. Fırında yeterince bekletilen malzeme prese
alınarak ringe uygun hale getirilir ve tekrar fırına verilir. En son işlem olarak
ring makinesine alınarak ring elde edilir.
Staj yaptığım fabrikadaki ring makinesi kalınlık olarak 80 mm-800 mm arası,

iç çap 300 mm-5000 mm, dış çap 800 mm-5400 mm ye kadar üretim
yapabilmektedir. 70 kg’den 8500 kg ye kadar olan malzemeleri alabilir. 70 kg-
100 kg arası 1120 °C de işlenirken 2 ton üzerinde 1280 °C de işlenir.2 çeşit
motoru vardır, bunlar; Elektrik motoru ve hidrolik motoru, elektrik motorları
merdaneler için hidrolik motorlar ise basınç uygulayan aksamları
çalıştırmaktadır. PLC kumanda ile kontrol edilir. Ringe uygun hale getirilen
malzeme şekilde görüldüğü gibi orta milin üzerine bırakılır. Malzemeyi üstten
şekle sokmak için 2 adet konik altlı üstlü merdane, yanlardan şekil vermek
için 3 adet merdane ve ortada 1 adet mil bulunmaktadır. Yapılan ringin çapı
büyüdükçe devir düşer basınçlı kollar motorla senkronize bir şekilde çalışır.
Makine çalışırken oluşan cürufu atmak için merdanelerin ve konik
merdanelerin üzerinde su kanalı bulunur.
Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Metalografi ve Mikroyapı İncelemesi Tarih:22.02.2022

METALOGRAFİK İŞLEMLER
Numune hazırlama adımları:
İlk olarak elde ettiğimiz numuneye zımparalama ve parlatma işlemi yapılır.
Zımparalama ve Parlatma Cihazı

Zımparalama
Mikroskobik inceleme yapılmak üzere kesilen bir numunenin yüzeyi pürüzlü
ve çiziklidir. Mikroskopta görüntü alınabilmesi için son derece düzgün bir
yüzeye ihtiyaç duyulur. İncelenmek istenen içyapının görülebilmesi için
yüzeydeki deforme olmuş tabaka uzaklaştırılmalıdır. Zımparalama işlemi kalın
zımparadan inceye doğru (zımpara numarası büyüyerek) ve her numara için
tek yönde yapılır. Örneğin; p100 numaralı zımparadan p240 numaralı
zımparaya geçtiğimizde zımparalama yönü 90° değişir ve önceki çizgiler
kaybolana kadar devam eder.

Adı-Soyadı
İmzası

Staj yaptığım laboratuvarda zımparalama işlemi için p100 numaralı zımpara
ile kaba işlemler yapıldıktan sonra ince işçilik için sırayla p240, p320, p600,
p800, p1000 ve p1200 numaralı zımparaları kullandım.
Zımparalama İşlemi Zımparalar ve Numune
Parlatma
Parlatma için 150-600d/dk hızla dönen bir döner disk üzerine; kaba parlatma
için tüysüz, çadır bezi gibi kumaşlar, ince parlatma için ise tüylü, çuha, kadife
vb. kumaşlar giydirilir. Kumaş giydirilen disklerin üzerine bu boyutlardaki
Al203, Cr203, MgO ve elmas tozu gibi aşındırıcılar dökülerek parlatma işlemi
yapılır. Staj yaptığım laboratuvarda aşındırıcı olarak elmas tozu tercih
edilmektedir.
Parlatma sırasında çok sık ve fazla olmamakla birlikte arada bir parlatma
süspansiyonu sıkılmalıdır. Numune disk üzerinde dönme yönüne ters hareket
ettirilmeli ve arada bir çeyrek tur döndürülmelidir. Parlatmanın yeterli olup
olmadığının görülmesi için gözle ve optik mikroskopta 100X büyütmede
bakılır. Gözle bakıldığında ayna parlaklığında olmalı ve mikroskop ile
bakıldığında çizik görülmemelidir.

Adı-Soyadı
İmzası

Parlatma işlemi için kullanılan aletler
Dağlama
İç yapıda bulunan fazların ve tane sınırlarının metal mikroskobunda
gözükebilmesi için dağlama işlemi gereklidir. Dağlama, kimyasal, elektrolitik
veya fiziksel olabilir. Aşınan kısımlar mikroskop altında ışığı farklı yönlere
yansıttığı için mikroskop altında koyu renkte, aşınmayan bölgeler ise geri
yansıttığı için açık renkte görülürler. Bu şekilde oluşan kontrast yardımı ile
taneler ve fazların yapısı incelenir.
Dağlama sonucu a. Çok fazlı, b. Tek fazlı içyapılarda kontrast oluşumu

Adı-Soyadı
İmzası
MİKROYAPI ANALİZİ
Yapılan metalografik işlemlerden sonra hazırladığım numuneyi incelemek için

GUR LAB’da bulunan OLYMPUS marka mikroskop cihazını kullandık.
Mikroskop ve Numuneler

Adı-Soyadı
İmzası

Hazırladığım RENOGEAR firmasının numunesinin daha öncesinde -40° C
derecede yapılmış olan çentik darbe deneyinde kırılma enerjisinin 7 J olduğu
görülmüştür. Daha sonrasında ise malzemeye yapılan su verme +
temperleme işleminden sonra alınan numunede ise bu değerin 60-70 J
arasına çıktığı görülmüştür.
Tablodan da görüleceği üzere su verme + temperleme işleminden sonra

malzemenin tokluk değerinin arttırığı görünmektedir. İnceleme sonucu
aşağıdaki mikroyapıya benzer bir görüntü elde edilmiştir. Ayrıca analiz öncesi
araştırma görevi olarak çeliklerin mikroyapıları hakkında 23 sayfalık bir PDF
hazırladım.
Mikroyapı Görüntüsü 500x

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Penetrant Testi ile Tahribatsız Muayene Tarih: 23.02.2022
TAHRİBATSIZ MUAYENE
Tahribatsız muayene (Non Destructive Testing), malzemenin yüzeyinde veya
içyapısındaki gözle tespit edilemeyen süreksizliklerin, malzemeye zarar
vermeden tespit edilmesinde kullanılan yöntemlerdir.
Endüstride en çok kullanılan tahribatsız muayene yöntemleri görsel test,

manyetik parçacık testi, penetrant testi, ultrasonik test, radyografik test,
akustik emülsiyon testi ve eddy current testidir. Tahribatsız muayene
yöntemleri uygulama, malzeme özellikleri, parça geometrisi, parçanın
kalınlığına vb. etkenlere göre sınırlanmaktadır.
Penetrant testi
Yüzey hatalarının tespiti için kullanılan bir muayene metodu olup, Tespit
edilmek istenilen hataların muayene işlemi uygulanan yüzeyine açık olması
gerekir, bu nedenle yüzey altında kalan veya herhangi bir nedenle yüzeyle
bağlantısı kesilmiş bulunan hatalar bu metotla tespit edilemez. Metalik veya
metalik olmayan bütün malzemelerde aşırı gözenekli olmamaları koşulu ile
beklenen yüzey hatalarının tespiti için kullanılabilir.
Penetrant Testi Aşamaları

Adı-Soyadı
İmzası
Yöntemin uygulanacağı test malzemesinin yüzeyi düzgün ve temiz olmalıdır
(yüzey temizliğinin uygun yapılmamış olması) aksi taktirde
değerlendirmelerde yanılgıya düşülebilir. Bu yüzden öncelikle BT-69 ile
malzeme temizlenir.
Malzemenin BT-69 ile Temizlenmesi
Her türlü yağ, kir ve pastan arındırılan malzemenin yüzeyine daha sonra BT-
68 penetrant sıvı sıkılır. Penetrantın hatalara yeterince nufuz edebilmesi için
çeliğin türüne göre 5-60 dakika arası beklenir. Örneğin bu süre çeliklerde 5-
10 dakika iken paslanmaz çeliklerde 1 saattir.

Adı-Soyadı
İmzası
Malzemelere BT-68 ile Penetrant Sıvı Sıkılması
Yeterince beklenilerek hatalara nüfuz etmiş penetrantın yüzeyde kalan fazla

kısmı penetrant tipine göre su veya tekrar beze sıkılmış BT-69 gibi çözücüler
ile temizlenerek incelenen yüzey kurutulur. En son BT-70 sıkılır ve malzeme
beyazlama görülür.
Sıvı penetrant sonrası temizlemeden sonra BT-70 Sıkılması

Adı-Soyadı
İmzası
BT-70 hatalar içerisindeki penetrant sıvısını emerek yüzeye çıkmasını ve
çatlakların büyütülmüş olarak görülmesini sağlar.
Ringde Penetrant Sonrası Ortaya Çıkmış Olan Çatlak

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Ultrasonik ve Manyetik Test ile

Tarih: 24.02.2022
Tahribatsız Muayene
ULTRASONİK TEST
Malzeme içine gönderilen yüksek frekanslı ses dalgaları ses yolu üzerinde bir
engele çarparlarsa yansırlar. Çarpma açısına bağlı olarak yansıyan sinyal alıcı
proba gelebilir veya gelmeyebilir. Alıcı proba ulaşan yansıyan sinyal
ultrasonik muayene cihazının ekranında bir yankı belirtisi oluşturur. Yankının
konumuna göre yansıtıcının muayene parçası içindeki koordinatları
hesaplanabilir.
Staj yaptığım fabrikada bu test, işlenen ürünlerin son muayene alanına

geldikten sonra malzeme içindeki çatlakları tespit etmek amacıyla
yapılmaktadır. Yüksek frekanslı ses dalgaları prob adı verilen bir parça
içindeki piezoelektrik özellikteki kristal tarafından üretilir. Metalik
malzemelerin ultrasonik muayenesinde kullanılan frekans aralığı 500 kHz ile
10 MHz arasındadır. Muayene parçasının mikroyapı özelliklerine göre uygun
frekans belirlenir. Prob muayene yüzeyine temas ettirildiğinde dalgalarının
malzeme içine nüfuz edebilmesi için yüzeyin temiz olması ve uygun bir temas
sıvısı (yağ, gres, su, vb.) kullanılır. Prob malzeme üzerinde gezdirilerek
malzemeye ses dalgaları gönderir ve malzemenin içinde çatlak olduğunda
cihaz ekranında dalgalanmalar oluşur.
Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Ultrasonik ve Manyetik Test ile

Tarih: 24.02.2022
Tahribatsız Muayene
Manyetik Test Yapımı
Manyetik Test
Manyetik test yüzey ve yüzeye yakın hataların tespitinde kullanılan bir
yöntemdir. Bu yöntemde resimde görüldüğü üzere 2 ucu mıknatıslı bir
cihazla manyetik alan oluşturulur.
Yöntemin temel esası incelenen malzemenin manyetikleştirilmesi esasına

dayanmaktadır. Manyetikleştirme işlemi parçadan manyetik akı geçirilerek
gerçekleştirilir. Malzeme üzerine manyetik cihazın 2 ucu bastırılarak cihaz
çalıştırılır ve cihazın iki ucu arasında manyetik alan oluşturulur.
Tabii ki bu işlemi yapmadan önce malzemenin üzeri tiner vb. temizleyicilerle

temizlenmelidir. Aksi halde yüzeyde oluşan çatlakların tespiti
gerçekleşmeyebilir. Yüzeyi temizlenen malzemenin üzerine öncelikle beyaz
kontrast boya sıkılır ki hatalar belirgin bir şekilde görülebilsin. Boya sıkma
işlemi de tamamlandıktan sonra cihazla manyetik alan oluşturulur ve bu
sırada malzemeye sıvılaştırılmış demir tozu sıkılır. Malzemenin yüzeyine
sıkılan bu tozlar hataların bulunduğu bölgelerde oluşan kaçak akılar
tarafından çekilerek bu süreksizlikler üzerinde toplanarak kaçak akının geçişi
için köprü oluştururlar. Böylece mevcut hataların yeri tespit edilmiş olur.
AVANTAJLARI
 Hızlı ve hemen sonuç veren bir yöntemdir.
 Detaylı temizliğe ihtiyaç duymaz ve ince boya tabakaları üzerine uygulanabilir.
 Parça geometrisinin sınırlaması azdır.
DEZAVANTAJLARI
 Sadece ferromanyetik (mıknatıslanabilen) malzemelere uygulanabilir.

Adı-Soyadı
İmzası
Yapılan İşin Adı: Son Muayene ve Teslimat İşlemleri Tarih: 25.02.2022

Son Muayene Alanı
Raporlama işlemi
Üretilen ürünlerin teslimatından önce son muayene biriminde ilk önce

malzeme için rapor tutulur. Raporlama işleminde üretilen ürünün ölçülerinin
doğru olup olmadığı kontrol edilir. Bu işlem sırasında kumpas, metre derinlik
ölçer ve sertlik ölçme gibi cihazlar kullanılır.
Raparlama sırasında ilk başta malzemenin teknik resmi kullanılarak

malzemenin sahip olması gereken uzunlukları yazılır ve malzeme standartları
kullanılarak hata toleransları (+,-) olarak eklenir.

Adı-Soyadı
İmzası

Malzemenin Teknik Resmi ve Resimden Ölçülerin Alınması

Adı-Soyadı
İmzası
Daha sonra malzeme ölçülerek uzunlukların doğru olup olmadığı kontrol
edilir.
Malzemenin Ölçülmesi
Malzemenin Ölçümü için Kullanılan Kumpas

Adı-Soyadı
İmzası
Malzemelerin Açı ile Kesilmiş Kısımlarını Ölçmek İçin Kullanılan Açı Ölçer
Malzemelerin Sertliğini Ölçmek İçin Kullanılan Sertlik Cihazı

Adı-Soyadı
İmzası
Bütün ölçüm işlemleri yapıldıktan sonra eğer malzemenin ölçümlerinde bir

sorun yok ise malzemenin çıkışı yapılır. Daha sonra onay raporu alınır ve
malzeme paketlenir.
Paketleme
Fabrikada paketleme işlemi de çok büyük öneme sahiptir. Çünkü paketleme
malzemenin müşteriye sağlıklı bir şekilde iletilmesi açısından çok önemlidir.
Bu işlemi depo çalışanları yapmaktadır. Malzemelerin boyama, kumlama
markalama işleri bittikten sonra tahta paketlerin üzerine konur. Özellikle
flanşların fatura kısımları arasında karton vardır. Bunun sebebi faturaların
bozulmamasıdır. Daha sonra naylon jelatinle sarılır. Plastik geniş bir ip tarzı
malzemeye bağlanır. Çok sıkı olması önemlidir. Son işlem olarak malzeme
kamyonlara yüklenir ve alıcıya taşıma gerçekleşir.
Malzemelerin Paketlenmesi

Adı-Soyadı
İmzası

Staj Defteri̇ Word

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Staj Defteri̇ Word

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Staj Defteri̇ Word

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Umut POSLU

31.02.2022 10 Tanıtım ve Oryantasyon

Toplam İş Günü Toplam Saat İşyeri Amirinin İmzası Öğrencinin İmzası

Stajımı yapmış olduğum GÜRGENLER A.Ş. ,1955 yılından bu yana petrol ve

Bağlantı elemanlarındaki tecrübesini 2005 yılı itibariyle spool ve fabrikasyon

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Üstün teknolojisiyle dünya standartlarında ve kalitesinde boru bağlantı parçaları

10000 ton / yıl kapasitesinde %40 ın üzerinde ihracat oranına sahiptir ve 66

Bünyesindeki GUR LAB kuruluşuyla, doğalgaz ve petrol boru hatları, petro-kimya

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Gürgenler A.Ş. Üretim, Çalışma Alanı

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Stajımın ikinci gününde üretim aşamasına geçmeden önce gerekli olan

Hammadde bir ürün ya da yapının elde edilmesinde kullanılan gerekli

Fabrika aldığı siparişler doğrultusunda hammadde siparişi vermektedir.

Depoda Bulunan Hammadde Olarak Kullanılacak Olan Mamüller

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Sipariş verildikten sonra gelen hammaddeye kabul edilmeden önce ölçüm,

Örneğin 2204551 numarasını ele alacak olursak sayılar şu anlamları ifade

22 = Bu sayı yılı simgelemektedir. 2022 yılını ifade eder.

045 = Bu 3 sayı hammaddenin yılın 45. günü geldiğini ifade eder.

5= Bu sayı hammaddenin türünü ifade eder.

Fabrikaya gelen hammaddeler 3 tanedir. Bu hammaddeler ve numaraları şu

1 = Bu rakam hammaddenin boru olduğunu ifade eder.

Onaylanmış ve Numaralandırılmış Mamüller

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Stajımın 3. gününde laboratuvarda görev aldım. Ar-Ge birimi içerisinde bulunan

Bu testlerden ilk önce çekme testi ile ilgili çalışmalar yaptık.

Çekme deneyi, malzemelerin mekanik özelliklerinin belirlenmesi, mekanik

Elastiklik Sınırı: Malzemeye uygulanan kuvvet kaldırıldığı zaman plastik

Akma Dayanımı: Uygulanan çekme kuvvetinin yaklaşık olarak sabit kalmasına

Çekme Dayanımı: Bir malzemenin kopuncaya veya kırılıncaya kadar

Kopma Dayanımı: Çekme deneyi esnasında, numune kesiti çekme kuvvetini

Kopma Uzaması: Çekme numunesinin boyunda meydana gelen en yüksek

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

İki Farklı Numune Türü

Fabrikaya gelen hammaddeler içinden alınan bir numune öncelikle yukardaki

Numune ASTM SA 370 çekme standartlarına göre hazırlanır.

ASTM A370 Numune standartları

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Test Sonrası Kopan Numune Gevrek ve Sünek Kopma

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Çekme Testi Sonucu Oluşan Grafik ve Akma, Çekme Dayanımı Değerleri

Test Öncesi ve Sonrası Ölçümler ile Kesit Daralması Değerinin Bulunması

Stajımın dördüncü gününde laboratuvarda bulunan sertlik testi cihazının kullanımı

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Sabit Sertlik Ölçüm Cihazı

Yapılan İşin Adı: Sertlik Testi Tarih: 03.02.2022

Portatif Sertlik Ölçüm Cihazı

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Yapılan İşin Adı: Çentik Darbe Testi Tarih: 04.02.2022

Stajımın 5. gününde laboratuvarda 0 derecede kullanılacak olan bir ürün için

Çentik Darbe Deneyi: Bu tip deneylerin amacı malzeme bünyesinde

Yapılan İşin Adı: Çentik Darbe Testi Tarih: 04.02.2022

Bu deneye başlarken öncelikle şekilde görüldüğü gibi tornada bir deney

Deney numunesi hazırlandıktan sonra müşterinin istediği 0 dereceye göre

Numunenin istenilen dereceye getirilmesi

Öğrencinin İmzası Staj Amirinin

Yapılan İşin Adı: Çentik Darbe Testi Tarih: 04.02.2022