Chương 4+5. BG Quản trị vận hành và sản xuất

CHƯƠNG 4
HỆ THỐNG SẢN XUẤT JIT
Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 1

Biên soạn: ThS. Lê Văn Cường
4.1. Giới thiệu về JIT
Qua nghiên cứu thực tế tại các DN trên thế giới, người ta nhận thấy có
những lãng phí chủ yếu sau đây:
❑ Sản xuất dư thừa, nhiều hơn/ quá sớm hơn những gì được yêu
cầu một cách không cần thiết. Lãng phí tồn kho.
❑ Những khiếm khuyết, sai sót về giấy tờ, cung cấp thông tin sai
lệch về SP, giao hàng trễ, SX sai quy cách, sử dụng quá nhiều NVL
hay tạo ra phế liệu không cần thiết.
❑ Di chuyển không hợp lý của công nhân, NVL, bán thành phẩm, ...
làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất.
❑ Thao tác thừa không cần thiết của các công nhân không gắn liền
với quá trình sản xuất, ....

Hệ thống JIT là hệ thống sản

xuất liên tục trong đó quá trình
xử lý, dịch chuyển nguyên vật
liệu, hàng hóa chỉ xảy ra khi
cần đến, thường theo lô nhỏ.

JIT / Lean là sản xuất “những gì cần thiết, chỉ khi nó cần thiết và chỉ với số
lượng cần thiết” Kết quả của JIT / Lean là không có hàng hóa nào được sản x
uất mà không có nhu cầu, có nghĩa là không có hàng hóa nào được sản xuất r
a mà không thể bán được ở mức giá cho phép công ty hoàvốn

4.2. Mục tiêu JIT
❑ Loại bỏ sự ngắt quãng, loại bỏ các quy trình không

tạo ra giá trị gia tăng-> Tăng năng suất
❑ Làm cho hệ thống sản xuất linh hoạt.
❑ Giảm “thiết lập thời gian” và “lead time”
❑ Giảm thiểu tồn kho
❑ Loại bỏ “sự lãng phí”
❑ Tăng chất lượng nhờ tập trung vào nhu cầu khách
hàng và quy trình chất lượng cao.

▪ Lãng phí là thứ không tạo giá trị gia tăng từ góc nhìn
Lãng phí của khách hàng;
▪ Tồn kho, kiểm tra, chờ, sản phẩm lỗi không tạo thàn
h giá trị gia tăng là lãng phí.

VD: Lãng phí tại dây chuyền lắp ráp khung gầm xe tải của hang xe X
1. Đưa linh kiện đến dây chuyền
2. Chờ đợi để gom linh kiện
3. Tháo dây đai các linh kiện
4. Lắp linh kiện
5. Sắp xếp linh kiện để gom
6. Thu gom các con tản của linh kiện
7. Đi ngược lại 8 mét để tới gầm xe tải trên dây chuyền
8. Đặt linh kiện vào đúng chỗ trên gầm xe
9. Đi đến dụng cụ lắp ráp
10. Lấy dụng cụ lắp ráp
11. Đặt dụng cụ lắp rắp lên linh kiện trên gầm xe
12. Dùng dụng cụ lắp ráp siết chặt linh kiện vào gầm xe
13. Đặt các con tán vào linh kiện
14. Dùng dụng cụ siết chặt con tán vào gầm xe
15. Đi ngược lại 8 mét để lấy linh kiện kế tiếp
4.3. Những nhóm cơ bản hình thành JIT
4.3.1 Thiết kế sản phẩm

✓ Khi thiết kế SP DN phải tính toán sao cho
quá trình SX diễn ra liên tục, ổn định, giảm
thiểu các lãng phí không cần thiết.
✓ Để thực hiện được điều này trong thiết kế
sản phẩm theo JIT phải đảm bảo yếu tố đó
là chuẩn hóa các bộ phận.
✓ Việc chuẩn hóa sẽ giúp công nhân thực
hiện các công việc thống nhất, dễ dàng và
làm giảm bớt những công việc cần phải xử
lý
4.3.1 Thiết kế sản phẩm

❖ Phụ tùng tiêu chuẩn hóa
❖ Thiết kế sản phẩm theo hướng module
❖ Hệ thống sx có năng lực và chất lượng tốt
❖ Kỹ thuật đồng nhất

4.3.2 Thiết kế quá trình

Bảy khía cạnh của thiết kế quy trình quan trọng đối
với hệ thống Lean / JIT:
1. Sản xuất theo lô nhỏ
2. Giảm thời gian thiết lập sản xuất
3. Sử dụng tổ sản xuất
4. Liên tục cải tiến chất lượng
5. Tăng tính linh hoạt của quá trình sản xuất
6. Lưu trữ hàng tồn kho ít
7. Sử dụng phương pháp Fail-safe

1. Lợi ích của sản xuất theo lô nhỏ:
❑ Ít tồn kho trong SX; Chi phí vận chuyển thấp
❑ Ít tốn không-thời gian; Ít làm lại khi hư hỏng xảy ra
❑ Ít hàng tồn phải “work-off” trước khi cải tiến sản phẩm
❑ Sự cố SX dễ phát hiện hơn
❑ Dễ cân bằng hệ thống: dễ chia sẽ công việc giữa các các ngày t
ránh trường hợp nay làm quá nhiều, mai làm quá ít.
❑ Linh hoạt hơn trong việc lập lịch SX

Sự khác biệt giữa sản xuất theo Lô nhỏ & Lô lớn


2. Giảm thời gian thiết lập sản xuất(Setup time Reduction)
❑ Quy mô lô nhỏ và sản phẩm thay đổi thường xuyên theo yêu
cầu.
❑ Các công cụ setup, thiết bị và quy trình setup phải đơn giản
và được tiêu chuẩn hóa. Thiết bị đa năng có thể giúp giảm
thời gian setup
❑ Vận dụng công nghệ để giảm thời gian setup bằng cách tận
dụng các điểm tương đồng trong các quy trình.

3. Một đặc điểm của hệ thống sản xuất lean/ JIT là

4.3.2 Thiết kế nhiều tổ sản xuất, Lợi ích:
quá trình ❑ Giảm thời gian thay đổi hệ thống làm việc
❑ Tận dụng tốt thiết bị sản xuất
❑ Sử dụng công nhân đa năng

4. Cải tiến chất lượng (Kaizen): Các khiếm khuyết về chất
lượng trong quá trình có thể làm gián đoạn sản xuất-> xem xét
và cải tiến liên tục
❑ Tự động hoá (Autonomation - jidoka): Tự động phát hiện
các lỗi trong quá trình sản xuất
❑ Hai cơ chế được sử dụng:
➢Một để phát hiện các lỗi khi chúng xảy ra
➢Một để ngừng sản xuất để tìm hiểu nguyên nhân & sửa chữa
các lỗi

5. Nguyên tắc để tăng tính linh hoạt
❑ Giảm thời gian thay đổi hệ thống làm việc
❑ Sử dụng chế độ “bảo dưỡng thường xuyên” để giảm sự
cố và thời gian chết
❑ Sử dụng công nhân “đa năng”
❑ Sản xuất theo lô nhỏ
❑ Sử dụng hàng tồn kho ngoại vi
❑ Để dành “năng lực sản xuất” cho khách hàng quan trọng


6. Lưu trữ hàng tồn kho ít: Hệ thống JIT được thiết
kế để giảm thiểu tồn kho
❑ Tồn kho là hàng dự trữ để khắc phục những vấn
đề chưa được giải quyết
❑ Một phần là vì những sự cố không dễ biết được
❑ Một phần là vì sự xuất hiện của dự trữ làm cho
những sự cố ít nghiêm trọng hơn


7. Phương pháp dự phòng an toàn :Xây dựng các biện pháp
dự phòng thành một quy trình để giảm hoặc loại bỏ khả năng
xảy ra sai sót trong quy trình
Ví dụ: Cầu dao điện; Cảnh báo thắt dây an toàn; Máy ATM
báo hiệu nếu thẻ được đưa vào máy; Thiết kế các bộ phận chỉ
có thể lắp ráp ở một vị trí

4.3.3 Các yếu tố tổ chức / Nhân sự
Năm yếu tố nhân sự / tổ chức quan trọng với hệ thống JIT:

❑ Yếu tố con người là tài sản (Workers as assets): Những công
nhân được đào tạo tốt và được thúc đẩy là yếu tố cơ bản của hệ
thống JIT, họ được trao cho quyền hạn rất lớn trong việc ra
quyết định so với các hệ thống truyền thống.
❑ Công nhân được đào tạo đa năng (Cross-trained workers):
Những công nhân có kỹ năng trong phạm vi liên quan thực hiện
nhiều nhiệm vụ và sử dụng nhiều máy móc ở nơi làm việc. Điều
này làm cho hệ thống trở nên linh hoạt bởi họ có thể giúp đỡ
công nhân khác khi có sự ứ đọng trong công việc hoặc khi họ
gặp khó khăn gì.
❖ Cải tiến liên tục (Continuous Improvement – Kaizen).

❖ Tính toán chi phí (Cost accounting).
❖ Quan hệ lãnh đạo và quản trị dự án (Leadership/Project
Management).

Kaizen
KAIZEN không phải công cụ, không phải kỹ thuật.

KAIZEN là một triết lý trong quản lý của người Nhật.
4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

Bảy yếu tố của hoạch định và kiểm soát sản xuất đặc biệt quan
trọng đối với hệ thống Lean / JIT:
1. Mức độ tải (level loading): Hệ thống JIT đặt trọng tâm vào
việc đạt được lịch sản xuất hàng ngày ổn định → 3 vấn đề cần
được giải quyết (1) Trình tự sản xuất thích hợp là gì?
(2) Trình tự nên được lặp lại bao nhiêu lần mỗi ngày? (3) Cần
sản xuất bao nhiêu đơn vị của mỗi model trong mỗi chu kỳ?
2. Hệ thống kéo (Pull)
3. Hệ thống trực quan (Visual systems)


4. Hạn chế WIP (work-in-process)
5. Mối quan hệ gần gũi chặt chẽ với nhà cung cấp: với mong
muốn được cung cấp liên tục với lô nhỏ và chất lượng đồng
đều, ổn định.
6. Giảm công việc cần xử lý: logistics, cân bằng dây chuyền,
chất lượng và thay đổi → Hệ thống JIT cắt giảm các chi phí
bằng cách giảm số lượng và tần suất
7. Bảo trì và vệ sinh phòng ngừa (5S)


3.Hệ thống cảnh báo: Các hệ thống quản lý bằng
công cụ trực quan cho phép các công nhân tác
nghiệp nắm được một cách đầy đủ về tiến độ và các
thông tin quan trọng khác. Các bảng hiển thị lớn sẽ
giúp người quản lý theo dõi dễ dàng và nhanh hơn
so với các báo cáo bằng văn bản. Các công cụ trực
quan thường ở dưới các hình thức sau:
✓ Các bảng hiển thị trực quan bao gồm biểu đồ,
bảng đo lường, sơ đồ quy trình,…
✓ Các bảng kiểm soát bằng trực quan;
✓ Các chỉ dẫn bằng hình ảnh.

4. Hạn chế WIP (làm việc trong quá trình)

WIP- mô tả về hàng hóa hoặc thành phần nào đó chỉ mới đượ
c hoàn thiện một phần và đang chờ hoàn thành, thường được
chuyển đổi từ nguyên liệu thô đến thành phẩm trong khoảng
thời gian nhất định.


❑ Kanban là từ tiếng Nhật có nghĩa là “ký hiệu”/ “dấu hiệu”. Thẻ Kanban đóng vai
trò là lệnh chuyển NVL hoặc lệnh SX.
❑ Phiếu Kanban được dán sẵn vào các thùng đựng chi tiết, trong mỗi thùng này đã
xác định trước được số lượng chi tiết cần đến. Khi đến các chi tiết này (ở nơi làm
việc trước), người công nhân sẽ đến nhận thùng chi tiết này và gỡ nhãn dán vào
một thùng rỗng. Thẻ Kanban được dán vào thùng rỗng là lệnh sản xuất, yêu cầu nơi
làm việc trước phải thực hiện để làm đầy thùng đã được dán thẻ Kanban



✓ Heijunka-nguồn gốc tiếng Nhật (Production Leveling): Cân
bằng dây chuyền SX.
✓ Đây là công cụ giúp cân bằng SX cả về chủng loại và số
lượng của quá trình lắp ráp cuối cùng, nhằm điều chỉnh quá
trình SX theo sự thay đổi của yêu cầu khách hàng.
✓ Là một trong những công cụ để đạt được trình độ JIT.
✓ Là kĩ thuật để giúp loại bỏ các lãng phí dựa trên nguyên tắc:
tạo ra sản phẩm trung gian theo một tốc độ ổn định nhằm cho
phép quá trình tiếp theo cũng được thực hiện theo một tốc độ
ổn định và có thể dự báo trước được.

5. Giảm công việc cần xử lý:
logistics, cân bằng dây
chuyền
Heijunka được thể
hiện thông qua mối
quan như sau:


Cân bằng sx theo loại sản phẩm: cần tạo ra kế hoạch để phân cấp sx dựa trên nhu cầu
trung bình cho từng loại sp khác nhau mỗi tháng/tuần/ngày.


6. Giảm công việc cần xử lý-Lean manufacturing: là
một hệ thống các công cụ và phương pháp quản lý sản
xuất nhằm loại bỏ những lãng phí, những bất hợp lý
trong quá trình sản xuất để giảm chi phí, rút ngắn thời
gian, tăng sản lượng cho doanh nghiệp.
Nguyên tắc chủ đạo của sản xuất tinh gọn là gia tăng
giá trị cho khách hàng thông qua việc liên tục loại bỏ
lãng phí trong suốt quá trình cung cấp sản phẩm và
dịch vụ.

7. Bảo trì và vệ sinh phòng ngừa (5S)
Một phương pháp để thiết lập một môi trường làm việc có trật tự,
sạch sẽ và có tổ chức. Một cách thức để xác định những vấn đề
cần được giải quyết bằng các kỹ thuật truyền thống.
Japanese Vietnamese English
Seiri（整理） Sàng lọc Sort
Seiton（整頓） Sắp xếp Set in Order
Seiso (清掃) Sạch sẽ Shine (Systematic Clean)
Seiketsu（清潔） Săn sóc Standardize
Shitsuke（躾） Sẵn sàng Sustain

* Seiri (Sort)-Sàng lọc: Lọc những vật không cần thiết tại nơi làm
việc và loại bỏ chúng
1 Ｅ 13 ＲＩＳ 15 ＥＲＩＳ
Ｓ 23 Ｉ 19 3 21 ＥＳＩＥ
9 Ｔ 6 Ｎ 16 ＥＩＴＮＥＩ
Ｉ 12 Ｏ 24 Ｓ 25 17 ＩＯＳ
7 ＯＵ 11 14 ＩＫＯＵＩＫ
Ｓ 5 18 ＳＥ 8 20 ＳＳＥ
ＥＴＵ 10 2 4 22 ＥＴＵ

Seiri (Sort)-Sàng lọc


* Seiton (Set in order)-Sắp xếp: Sắp xếp ngăn nắp những vật cần thiết để dễ
dàng lấy ra sử dụng
1 13 15
23
19 3 21
1 2 3 4 5 6 7
9 6 16
8 9 10 11 12 13 14
12 24 25 17
7 11 14 15 16 17 18 19 20 21
5 18 8 20 22 23 24 25
10 2 4 22
Mục tiêu của yêu cầu này là giảm đến mức tối thiểu số thao tác mà công nhân thực
hiện cho một công việc, có thể giúp người sử dụng ngay lập tức lấy được vật dụng cần
thiết ở đúng chỗ hoặc biết những vật dụng nào bị thất lạc.
Seiton (Set in or
der)-Sắp xếp

* Seisou (Shine)-Sạch sẽ:

Dọn dẹp sạch sẽ nơi làm việc
để không còn bụi bẩn bám
trên sàn, máy móc, trang thiết
bị
Mục đích: loại bỏ mọi nguồn gây bẩn môi trường làm việc, giữ cho máy móc và nơi làm việc
luôn sạch sẽ vào cuối ngày, duy trì môi trường sạch sẽ trước, trong và sau mỗi ngày làm việc

* Seiketsu (Standardize)-Săn sóc:Duy trì tiêu chuẩn cao về giữ gìn vệ sinh và
sắp xếp nơi làm việc gọn gàng vào mọi lúc

* Shitsuke (Sustain)-
Sẵn sàng: Đào tạo
mọi người tự giác
tuân theo quy tắc giữ
gìn thật tốt nơi làm
việc

4.4. Chuyển đổi sang JIT
1. Cam kết từ ban lãnh đạo

2. Quyết định quy trình/ thành phần/ phòng ban,… nào cần nỗ
lực nhiều nhất
3. Có được sự ủng hộ từ người lao động
4. Bắt đầu bằng cách giảm thời gian setup.
5. Chuyển đổi dần các quy trình
6. Chuyển đổi nhà cung cấp sang JIT.
7. Chuẩn bị cho các chướng ngại, khó khăn có thể xảy ra

MẠNG LƯỚI NHÀ CUNG CẤP JIT

Chướng ngại trong quá trình chuyển đổi
1. Ban quản lý có thể không hoàn toàn cam kết hoặc có thể không
sẵn sàng dành các nguồn lực cần thiết cho việc chuyển đổi.
2. Người lao động và / hoặc ban quản lý có thể không thể hiện
tinh thần hợp tác. Các nhà quản lý có thể phản đối vì Lean/JIT
chuyển một số trách nhiệm từ cấp quản lý sang người lao động và
cho phép người lao động kiểm soát công việc nhiều hơn. Người
lao động có thể phản đối vì trách nhiệm và căng thẳng gia tăng.
3. Khó thay đổi văn hóa của tổ chức

4. Các nhà cung cấp(NCC) có thể từ chối vì một số lý do:

❑ Người mua có thể không sẵn sàng cam kết các nguồn lực cần
thiết để giúp họ thích ứng với hệ thống JIT
❑ Có thể không thoải mái về các cam kết dài hạn với người mua.
❑ Việc giao hàng thường xuyên, nhỏ lẻ có thể khó khăn, đặc biệt
nếu NCC có những người mua khác sử dụng hệ thống truyền
thống.
❑ Gánh nặng kiểm soát chất lượng sẽ chuyển sang NCC
❑ Những thay đổi kỹ thuật thường xuyên có thể là kết quả của
việc người mua tiếp tục cải tiến JIT.

CHƯƠNG 5
LẬP LỊCH SẢN XUẤT

5.1. Tổng quan về lập lịch sản xuất
✓ Lập lịch sản xuất là việc ấn định thời gian cho việc sử dụng
các thiết bị, tiện ích và hoạt động con người trong một tổ chức
✓ Mục tiêu: đạt sự cân bằng giữa các mục đích mâu thuẫn
nhau bao gồm việc tận dụng hiệu quả nhân viên, thiết bị, tiện
ích và giảm thiểu thời gian chờ đợi của khách hàng, tồn kho,
thời gian sản xuất.

Để lập lịch trình sản xuất cần xem xét, phân tích thông tin về ba yếu tố
đầu vào cơ bản là: Dự trữ đầu kỳ; Số liệu dự báo; Đơn đặt hàng của
khách hàng.
Trong quá trình lập, cần lần lượt tính các yếu tố chủ yếu sau:
- Dự trữ kế hoạch trong ngày/tuần/tháng.
- Khối lượng và thời điểm sẽ sản xuất.
- Dự trữ sẵn sàng để bán.
Kết quả của quá trình lập lịch trình sản xuất là những số liệu cụ thể về
thời gian, khối lượng đưa vào sản xuất và dự trữ sẵn sàng.

Lợi ích của việc lập lịch trình hiệu quả: Tiết kiệm chi phí;
Tăng năng suất; Các lợi ích khác như:
❑Trong bệnh viện, việc lập lịch trình hiệu quả có thể cứu
sống và cải thiện chăm sóc bệnh nhân.
❑Trong các cơ sở giáo dục, nó có thể làm giảm nhu cầu mở
rộng cơ sở vật chất.
❑Trong môi trường cạnh tranh, lập kế hoạch hiệu quả có thể
mang lại cho cty lợi thế cạnh tranh về dịch vụ khách hàng
(thời gian chờ đợi đơn đặt hàng của họ ngắn hơn) nếu đối
thủ cạnh tranh kém hiệu quả hơn với việc lập lịch trình của
họ.
5.2 Các nguyên tắc sắp xếp thứ tự ưu tiên
Một số nguyên tắc ưu tiên:

- Đến trước làm trước (FCFS - First Come First Served);
- Bố trí theo thời hạn hoàn thành sớm nhất (EDD - Earliest
Due Date);
- Công việc có thời gian thực hiện ngắn nhất làm trước
(SPT – Shortest Processing Time);
- Công việc có thời gian thực hiện dài nhất làm trước (LPT
– Longest Processing Time).

Để áp dụng nguyên tắc ưu tiên, cần xác định trước độ dài thời gian cần
thiết để hoàn thành và thời hạn phải hoàn thành của từng việc.
Việc so sánh đánh giá các phương án sắp xếp ưu tiên được thực hiện
dựa trên các chỉ tiêu chính:
- Dòng thời gian: Khoảng thời gian khi công việc đưa vào sản xuất
đến khi hoàn thành.
- Dòng thời gian lớn nhất: Tổng thời gian cần thiết để hoàn
thành tất cả các công việc.
- Dòng thời gian trung bình: Trung bình các dòng thời gian của
mỗi công việc.
- Mức độ chậm trễ lớn nhất.
- Độ chậm trễ bình quân của các công việc.

So sánh kết quả

giữa các nguyên lý
ưu tiên để chọn
phương án quyết
định phân giao
thứ tự các công
việc phù hợp với
những mục tiêu
đã đặt ra qua ba
chỉ số: Ttb, Ntb và
TRtb.

Nguyên tắc First Come First Serve – FCFS (đến trước làm trước)
Có các công việc như bảng sau: Giả sử 01/01/2023 bắt đầu làm việc A
mất 6 ngày, đến 06/01 xong, nhưng thời hạn giao là ngày 08/01 nên
không bị trễ. Ở đây xem Thời gian hoàn thành (kế hoạch) là thời điểm
hẹn giao hàng cho khách hàng.

Nguyên tắc First Come First Serve – FCFS

(đến trước làm trước)
Ngày 07/01/2018 bắt đầu làm việc B mất 2 ngày, đến ngày
08/01 xong, nhưng thời hạn giao là ngày 06/01 nên bị trễ 2
ngày.
Các công việc còn lại tính tương tự. Kết quả như sau:
- Tổng thời gian trễ là 11 ngày.
- Tổng thời gian sản xuất là 28 ngày.
- Tổng dòng thời gian là 77 ngày.
- Các chỉ số Ttb = 77/5 = 15,4 ngày; TRtb = 11/5 = 2,2 ngà
y; Ntb = 77/28 = 2,75
Nguyên tắc Earliest Due Date- EDD

(Công việc phải hoàn thành trước làm trước)
Thứ tự Thời gian sản xuất Thời gian hoàn thành Thời điểm hoàn thành Thời gian trễ
công việc (ngày) (kế hoạch) (thực tế) (ngày)
B 2 Ngày thứ 6 Ngày thứ 2 0
A 6 Ngày thứ 8 Ngày thứ 8 0
D 3 Ngày thứ 15 Ngày thứ 11 0
C 8 Ngày thứ 18 Ngày thứ 19 1
E 9 Ngày thứ 23 Ngày thứ 28 5
Tổng 28 68 6
Ttb = 68/5 = 13,6 ngày; TRtb = 6/5 = 1,2 ngày; Ntb = 68/28 = 2,42
Lưu ý: thay đổi trình tự của cột số 3 theo thứ tự thời gian hoàn thành từ sớm đến trễ.

Nguyên tắc Shortest Processing Time – SPT
Công việc có thời gian thực hiện ngắn nhất làm trước
Ttb = 65/5 = 13 ngày; TRtb = 9/5 = 1,8 ngày; Ntb = 65/28 = 2,3
Lưu ý: Thay đổi trình tự của cột số 2 theo thứ tự từ thời gian sản xuất
ngắn đến dài.
Nguyên tắc Longest Processing Time – LPT
Công việc có thời gian thực hiện dài nhất làm trước
Ttb = 103/5 = 20,6 ngày; TRtb = 48/5 = 9,6 ngày; Ntb = 103/28 = 3,68
Lưu ý: Thay đổi trình tự của cột số 2 theo thứ tự từ thời gian sản xuất
dài đến ngắn.
Tổng hợp các chỉ tiêu:
Nhận xét: Nguyên tắc 3 có lợi nhất. Thời gian hoàn thành trung bình
(Tbq) = 13 ngày, Thời gian chậm trễ trung bình (TRtb) = 2,3 ngày =
min. Mặc dù vậy số công việc trung bình nằm trong hệ thống
(Ntb) = 1,8 min, lớn hơn nguyên tắc 2.
5.3. Mô hình gán
Assignment Model là một mô

hình “linear-programming” (quy
hoạch tuyến tính) cho việc gán tối
ưu các công việc và tài nguyên cho
trạm làm việc.
Bảng: Một bài toán phân giao điển
hình hiển thị thời gian công việc cho
từng công việc/ tổ hợp công nhân

5.3. Mô hình gán
✓ Một phương pháp đơn giản để thực hiện mô hình Gán

này đó là phương pháp Hungrarian (Hungarian met
hod).
✓ Hungarian method: phương pháp phân giao công việc theo
quy tắc “one-for-one” để đạt mục tiêu tối thiểu hoá chi phí
Điều kiện sử dụng:
❑ Gán công việc và trạm làm việc theo “one-for-one”.
❑ Các trạm làm việc đều thực hiện được các công việc cần
gán.
❑ Chi phí thực hiện mỗi công việc của mỗi máy đều biết
trước và cố định.
5.3. Mô hình gán
Phương pháp tiến hành Hungarian method : 6 bước

1. Trừ các con số chi phí mỗi hàng cho số chi phí nhỏ nhất.
2. Trừ các con số chi phí mỗi cột cho số chi phí nhỏ nhất.
3. Tìm số 0 duy nhất trên hàng (từ trên xuống dưới), khoanh tròn số 0 duy
nhất và gạch cột. Tìm số 0 duy nhất trên cột (từ trái sang phải), khoanh
tròn số 0 duy nhất và gạch hàng. Gạch đến khi nào hết số 0.
- Nếu số lượng số 0 khoanh tròn nhỏ hơn số lượng hàng (hoặc số cột) thì làm
tiếp bước 4.
- Nếu số lượng số 0 khoanh tròn bằng số hàng, số cột và các số 0 khoanh
tròn là duy nhất trên hàng, trên cột thì kết thúc (hoàn thành).

5.3. Mô hình gán
4. Tìm số nhỏ nhất chưa bị gạch. Lấy các số chưa gạch trừ cho
số nhỏ nhất đó. Tại các giao điểm của hai đường thẳng thì
cộng giá trị nhỏ nhất đó vào
5. Lập lại bước 3,4 cho đến khi tìm được phương án tối ưu.

5.3. Mô hình gán
6. Thực hiện việc gán công việc bằng cách:

❑Bắt đầu từ dòng chỉ có 1 số 0, gán công việc cho trạm làm
việc tương ứng tại con số 0 đó và gạch bỏ hàng và cột giao
nhau tại con số 0 đó
❑Sau đó bắt đầu từ cột chỉ có 1 số 0, gán công việc cho trạm
làm việc tương ứng tại con số 0 đó và gạch bỏ hàng và cột
giao nhau tại con số 0 đó.
Hướng dẫn thực hiện bước 3: Tìm chữ số 0 khoanh tròn.
- Xét trên hàng (từ trên xuống) Chọn hàng nào có một chữ số 0,
khoanh tròn số chữ 0 đó và gạch đường thẳng xuyên suốt cột
chứa chữ số 0 đó.
5.3. Mô hình gán
Hướng dẫn thực hiện bước 3 (tt)

- Xét trên cột (từ trái sang) Chọn cột nào có một chữ số 0, khoanh
tròn số chữ 0 đó và gạch đường thẳng xuyên suốt hàng chứa chữ
số 0 đó. Cột nào bị gạch khi xét trên hàng thì xem như đã bị loại.
- Có hai trường hợp có thể xảy ra:
+1. Số chữ số 0 bị khoanh tròn = n, bài toán đã giải xong.
+2. Số chữ số 0 bị khoanh tròn < n, bài toán chưa giải xong.
Tiếp buớc 4.

5.3. Mô hình gán
VD: Tìm phương án bố trí các công việc trên các máy sao
cho tổng chi phí là nhỏ nhất. (Đvt: 1.000 đ)

5.3. Mô hình gán
Bước 1:
- Chọn mỗi hàng
một số min.
- Lấy tất cả nhữ
ng số trên hàng
trừ đi số min đó.

5.3. Mô hình gán
Bước 2: Chọn trong mỗi cột 1 số min, lấy các số trong cột
trừ đi số min đó.

5.3. Mô hình gán
Bước 3: Chọn chữ số

0 khoanh tròn
Số chữ số 0 khoanh
tròn
= 3 < n, không thỏa
nên chuyển sang
bước 4.

5.3. Mô hình gán
Bước 4: Điều
chỉnh bảng,
có bảng mới

5.3. Mô hình gán
Bước 4: Điều chỉnh bảng, có bảng mới

5.3. Mô hình gán
Bước 5: Quay về buớc 3
Số chữ số 0 khoanh tròn = 4 = n, thỏa nên bài toán đã

giải xong.
5.3. Mô hình gán
Bước 6: Thực hiện việc gán công việc

Tương ứng với một chữ số 0 bị khoanh tròn là công việc
cần được bố trí trên máy tương ứng.
- Công việc A _ máy III = 110.000đ
- Công việc B _ máy I = 40.000đ
- Công việc C _ máy IV = 45.000đ
- Công việc D _ máy II = 30.000đ
- Tổng chi phí min = 225.000đ

5.3. Mô hình gán
VD2: Tìm phương án bố trí công việc tối ưu với

dữ liệu sau:

5.3. Mô hình gán
* Bài tập 1: Use assignment method to obtain a

plan that will minimize the processing costs in the
following table:
Machine
A B C D
1 12 16 14 10
Job
2 9 8 13 7
3 15 12 9 11

5.3. Mô hình gán
* Bài tập 2: Hãy gán các công việc cho các máy với
các dữ liệu cho ở bảng sau:
Machine
A B C D
1 8 6 2 4
Job 2 6 7 11 10
3 3 5 7 6
4 5 10 12 9

5.4. Sắp xếp thứ tự công việc
Mục tiêu bố trí các công việc là: tổng thời gian thực
hiện các công việc là nhỏ nhất.
Nhưng thời gian thực hiện mỗi công việc trên mỗi máy
là cố định (do khối lượng công việc và năng suất của
máy quyết định). Do đó để có tổng thời gian thực hiện
nhỏ nhất:
- Phải sắp xếp các công việc sao cho tổng thời gian
ngừng việc trên các máy là nhỏ nhất.
- Công việc phải qua máy 1 rồi mới chuyền tiếp đến
máy 2.

Nguyên tắc Johnson: Là kỹ thuật để tối thiểu hóa thời gian hoàn
thành cho một nhóm các công việc được xử lý ở 2 trạm làm việc
hoặc 2 máy.
* Điều kiện sử dụng:
❑ Thời gian thực hiện công việc phải được biết trước và là hằng số
tại mỗi trạm làm việc.
❑ Thời gian thực hiện công việc phải độc lập với chuỗi công việc.
❑ Tất cả các công việc phải theo chuỗi công việc “2 bước”.
❑ Không sử dụng quyền ưu tiên công việc.
❑ Tất cả các thành phần của công việc phải được hoàn thành tại
trạm làm việc thứ nhất trước khi công việc được tiếp tục ở trạm làm
việc thứ hai.
Nguyên tắc Johnson -Phương pháp tiến hành:

- B1: Liệt kê các công việc và thời gian thực hiện tại mỗi trạm/máy
làm việc.
- B2: Lập biểu đồ công việc: Chọn các công việc có thời gian thực
hiện ngắn nhất. Nếu công việc có thời gian thực hiện ngắn nhất đó
nằm ở trạm làm việc thứ nhất thì sắp xếp đó là công việc đầu tiên, nếu
nằm ở trạm làm việc thứ hai thì sắp xếp đó là công việc cuối cùng.
Nếu công việc có thời gian thực hiện bằng nhau ở 2 trạm thì chọn tùy
ý. Khi công việc nào đã được xếp rồi thì loại công việc đó đi.
- B3: Lập lại bước 2 cho đến khi các công việc được sắp xếp hết.

VD: Có 6 công việc cần được thực hiện. Hãy xác định trật tự
các công việc để tối thiểu hóa thời gian hoàn thành bằng
nguyên tắc Johnson. Thời gian xử lý được cho ở bảng sau:

B2- Lập biểu đồ công việc theo trình tự

- Chọn số nhỏ nhất trong bảng: Có số 2 là nhỏ nhất tương ứng
với công việc A trên máy 2, nên bố trí công việc A ở vị trí cuối
cùng. Sau đó, loại trừ công việc A vì đã bố trí xong.
- Sau khi loại trừ công việc A thì số nhỏ nhất trong bảng là số
3 ứng với công việc B trên máy 1, nên công việc B được bố trí
đầu tiên. Sau đó, loại trừ công việc B vì đã bố trí xong.
- Sau khi loại trừ công việc B thì số nhỏ nhất trong bảng là số
4 ứng với công việc C trên máy 2 nên công việc C được bố trí
tương tự A và trước A. Sau đó, loại trừ công việc C vì đã bố trí
xong.

B2- Lập biểu đồ công việc theo trình tự(tt)

Sau khi loại trừ công việc C thì còn lại hai số 7, xét từng số một. Số 7 ứng với công việc
E trên máy 1 được bố trí trước và số 7 ứng với công việc D trên máy 2 bố trí sau.
Kết quả thứ tự và thời gian sắp xếp trên các máy theo trình tự mới như sau:

BT4. Có 6 công việc sẽ được xử lý thông qua 2 trạm làm việc. Trạm đầ
u tiên thực hiện công việc làm sạch và trạm thứ hai thực hiện công việc
liên quan đến sơn. Xác định trình tự công việc sẽ giảm thiểu tổng thời
gian hoàn thành cho nhóm công việc này. Thời gian xử lý như sau:

B2: Chọn công việc có thời gian thực hiện ngắn nhất: D- 2h; do D nằm
ở trạm làm việc thứ nhất → sắp xếp D đầu tiên; Sau đó, loại trừ công
việc D vì đã bố trí xong
Công việc B có thời gian ngắn nhất tiếp theo. Vì B nằm ở trạm làm việc thứ
hai, sắp xếp B cuối cùng; Sau đó, loại trừ công việc B vì đã bố trí xong
Công việc A có thời gian thực hiện bằng nhau ở 2 trạm thì chọn tùy ý,
giả sử sắp xếp A ở cuối cùng; Sau đó, loại trừ công việc A vì đã bố trí
xong
Thời gian ngắn nhất còn lại là 6 giờ cho công việc E tại trạm làm việc 1. Vì
vậy, sắp xếp E vào đầu trình tự (sau D); Sau đó, loại trừ công việc E vì đã
bố trí xong

Công việc C có thời gian ngắn hơn hai công việc còn lại ở trạm làm việc 1, vì vậ
y sắp xếp C ở vị trí thứ ba trong chuỗi. Cuối cùng, sắp xếp công việc còn lại (F)
cho vị trí thứ tư
Kết quả biểu đồ:

5.5. Sắp xếp thứ tự giữa 2 trạm làm việc
Bài tập 5: Có 6 công việc cần được thực hiện. Hãy xác định
trật tự các công việc để tối thiểu hóa thời gian hoàn thành.
Thời gian xử lý được cho ở bảng sau:

Bài tập 6: Use Johnson’s rule to obtain the optimum

sequence for processing the jobs shown through wor
k centers A and B

Tại sao việc lập lịch sản xuất có thể gặp khó khăn?
❑ Trong thực tế, hoạt động sản xuất phải đối mặt với sự thay đổi về
thời gian thiết lập, thời gian xử lý, sự gián đoạn và những thay đổi
trong công việc.
❑ Ngoại trừ các nhóm công việc nhỏ, không có phương pháp xác
định lịch trình tối ưu
❑ Hầu như không thể cân nhắc toàn bộ các lựa chọn để có được lịch
trình tốt nhất.
→ lập lịch sản xuất không phải là một môn khoa học chính xác và,
trong nhiều trường hợp, là một nhiệm vụ liên tục đối với người
quản lý

Giảm thiểu khó khăn khi lập lịch sản xuất
Người quản lý có thể thực hiện một số biện pháp giảm bớt các
khó khăn liên quan đến lịch trình sản xuất như:
❑ Đặt ra một ngày đến hạn thực tế
❑ Tập trung vào các hoạt động tắc nghẽn: Đầu tiên, hãy cố gắn
g tăng công suất của các hoạt động. Nếu điều đó là không thể
hoặc khả thi, hãy lên lịch cho các hoạt động tắc nghẽn trước,
sau đó lập lịch cho các hoạt động không tắc nghẽn dựa trên đó.
❑ Công nghệ máy tính làm giảm gánh nặng của việc lập lịch và
làm cho việc lập lịch theo thời gian thực có thể thực hiện được.
1 2

Chương 4+5. BG Quản trị vận hành và sản xuất

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Chương 4+5. BG Quản trị vận hành và sản xuất

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CHƯƠNG 4

HỆ THỐNG SẢN XUẤT JIT

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 1

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 2

Hệ thống JIT là hệ thống sản

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 4

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 5

❑ Loại bỏ sự ngắt quãng, loại bỏ các quy trình không

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 6

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 7

4.3.1 Thiết kế sản phẩm

4.3.1 Thiết kế sản phẩm

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 10

4.3.2 Thiết kế quá trình

4.3.2 Thiết kế quá trình

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 12

Sự khác biệt giữa sản xuất theo Lô nhỏ & Lô lớn

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 13

4.3.2 Thiết kế quá trình

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 14

3. Một đặc điểm của hệ thống sản xuất lean/ JIT là

4.3.2 Thiết kế quá trình

4.3.2 Thiết kế quá trình

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 17

4.3.2 Thiết kế quá trình

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 18

4.3.2 Thiết kế quá trình

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 19

4.3.3 Các yếu tố tổ chức / Nhân sự

Năm yếu tố nhân sự / tổ chức quan trọng với hệ thống JIT:

4.3.3 Các yếu tố tổ chức / Nhân sự

❖ Cải tiến liên tục (Continuous Improvement – Kaizen).

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 21

4.3.3 Các yếu tố tổ chức / Nhân sự

KAIZEN không phải công cụ, không phải kỹ thuật.

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 23

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 24

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 25

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

4. Hạn chế WIP (làm việc trong quá trình)

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 26

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 27

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 28

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 30

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 31

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 35

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

Bài giảng: Quản trị vận hành và sản xuất 37

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất

* Seisou (Shine)-Sạch sẽ:

4.3.4 Hoạch định và kiểm soát sản xuất