iv

MIG/MAG KAYNAĞI İLE BİRLEŞTİRİLEN S700 MC YÜKSEK

DAYANIMLI YAPI ÇELİĞİNİN MİKROYAPI VE MEKANİK
ÖZELLİKLERİNİN İNCELENMESİ

Yasin GÜR

YÜKSEK LİSANS TEZİ

METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ ANA BİLİM DALI

GAZİ ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

TEMMUZ 2022
vi

ETİK BEYAN

Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Tez Yazım Kurallarına uygun olarak hazırlamış
olduğum bu tez çalışmasında;
• Tez içinde sunduğum verileri, bilgileri ve dokümanları akademik ve etik kurallar
çerçevesinde elde ettiğimi,
• Tüm bilgi, belge, değerlendirme ve sonuçları bilimsel etik ve ahlak kurallarına uygun
olarak sunduğumu,
• Tez çalışmasında yararlandığım eserlerin tümüne uygun atıfta bulunarak kaynak
gösterdiğimi,
• Kullanılan verilerde herhangi bir değişiklik yapmadığımı,
• Bu tezde sunduğum çalışmanın özgün olduğunu, bildirir, aksi bir durumda aleyhime
doğabilecek tüm hak kayıplarını kabullendiğimi beyan ederim.

Yasin GÜR
22/07/2022
 iv

MIG/MAG KAYNAĞI İLE BİRLEŞTİRİLEN S700 MC YÜKSEK DAYANIMLI YAPI

ÇELİĞİNİN MİKROYAPI VE MEKANİK ÖZELLİKLERİNİN İNCELENMESİ
(Yüksek Lisans Tezi)

Yasin GÜR

GAZİ ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
Temmuz 2022

ÖZET

Bu çalışmada günümüzde inşaat sektörü, otomotiv ve savunma sanayinde; özellikle vinç,

römork ve şasi imalatında yaygın olarak kullanılan Strenx 700 MC yüksek mukavemetli yapı
çeliğinin kaynak kabiliyeti araştırılmıştır. Bu amaçla üretimde üstün avantajlara sahip
yüksek kaynak hızı sağladığı için tercih edilen MIG kaynak yöntemiyle en ideal kaynak
parametreleri seçilerek kaynak işlemi yapılmıştır. Bu kaynak yönteminde kullanılan ilave
metal ile kombin edilen koruyucu gazın yapılan kaynaklı birleştirmede gerekli mekanik
özellikleri karşılaması beklenir. Deneysel çalışma için standart ölçülerde hazırlanmış olan
10 mm kalınlığında S700 MC plakalar, koruyucu gaz olarak M20 (%8CO2 + %92Ar) ve
ilave kaynak metali olarak da ER110 SG (NiMoCr) teli kullanılmıştır. Kaynak öncesi deney
numunelerinin mekanik özelliklerinin belirlenmesi için spektral analizleri çıkarılmıştır.
Kaynak ısı girdisi hesaplandıktan sonra gerekli kaynak parametreleri ayarlanarak deney
numuneleri, alın kaynağı ve köşe kaynağı olmak üzere iki farklı birleştirme tipiyle PA ve PB
pozisyonlarında kaynatılmıştır. Kaynaklı birleştirme sonrası öncelikle NDT yapılarak
kaynak hatalarına bakılmıştır. ITAB'dan ve kaynak metalinden tahribatlı muayene için test
numuneleri alınmıştır. Mekanik özelliklerin belirlenmesinde mekanik test laboratuvarında
vickers sertlik ölçümleri alınmış ayrıca numuneler eğme, kırma, enine çekme ve charpy
çentik darbe testine tabi tutulmuştur. Ayrıca, metalografik çalışmalar sonrası makro ve
mikroyapı görüntüleri analiz edilmiştir. Yapılan deneysel çalışmalar sonucunda, yüksek
mukavemetli S700 MC yapı çeliğinin mekanik davranışı ile ITAB’daki değişimleri
incelenmiştir. Malzemede kaynak sonrası yapılan test sonuçlarına göre en düşük sertlik
değerleri ve en yüksek darbe emilim enerjisi ITAB’da görülmüştür. Artan ısı girdisi ile darbe
tokluğunun da arttığı gözlemlenirken, kaynak sonrası hızlı soğuma ile tanelerin küçülerek
çekirdeklenmesi sonucu dayanımda artış göstermiştir.

Bilim Kodu : 91511

Anahtar Kelimeler : MIG, Strenx 700 MC, Vickers Sertlik, ITAB, Çentik Darbe Testi,
. Çekme Testi, Makro Test, Mikroyapı
Sayfa Adedi : 95
Tez Danışmanı : Prof. Dr. Behçet GÜLENÇ
 v

INVESTIGATION OF THE MICROSTRUCTURAL AND MECHANICAL

PROPERTIES OF S700 MC HIGH STRENGTH CONSTRUCTION STEEL COMBINED
WITH MIG/MAG WELDING
(Master’s Thesis)

Yasin GÜR

GAZİ UNIVERSITY
GRADUATE SCHOOL OF NATURAL AND APPLIED SCIENCES
July 2022

ABSTRACT

Today in the construction sector, automotive and defense industry; The weldability of Strenx
700 MC high strength structural steel, which is widely used in crane, trailer and chassis
manufacturing, was investigated. For this purpose, the most ideal welding parameters were
selected with the gas metal MIG (Metal Inert Gas) welding method, which is preferred
because it provides high welding speed with superior advantages in production. The selected
shielding gas and the filler metal used in this welding method is expected to meet the required
mechanical properties in the welded joint. For the experimental study, 10 mm thick S700
MC plates prepared in standard sizes, M20 (8CO2 + Remaining Ar) as shielding gas and ER
110SG (NiMoCr) wire as additional weld metal were used. In order to determine the
mechanical properties of the test specimens before welding, their spectral analyzes were
performed. After the welding heat input was calculated, the necessary welding parameters
were adjusted and the test samples were welded in PA and PB positions with two different
joint types, butt weld and corner welding. After welding, first of all, NDT was performed to
check whether there is any welding defect or not. Test samples were taken from HAZ and
from the weld metal for destructive testing. In determining the mechanical properties,
vickers hardness measurements were performed, and samples were subjected to bending,
breaking, transverse tensile, and charpy notch impact tests. Also, macrostructure and
microstructure images were analyzed after metallographic studies. As a result of the
experimental studies, the mechanical behaviors and changes in HAZ of the high-strength
S700 MC structural steel were investigated. According to the test results made after welding,
the lowest hardness values and the highest impact absorption energy were seen in HAZ.
While it was observed that the impact toughness increased with increasing heat input, the
strength increased as a result of the grains shrinking and nucleating with rapid cooling after
welding.

Science Code : 91511

Key Words : MIG, Welding, Strenx 700 MC, Vickers Hardness , HAZ, Notch
. Impact Test, Tensile Test, Macro Test, Microstructure
Page Number : 95
Thesis Advisor : Prof. Dr. Behçet GÜLENÇ
 vi

TEŞEKKÜR

Bu çalışmanın gerçekleştirilmesinde engin bilgi ve tecrübelerinden yararlandığım ve her

daim desteğini gördüğüm değerli danışmanım Prof. Dr. Behçet GÜLENÇ’e teşekkür eder
saygılarımı sunarım. Ayrıca bana her zaman akademik olarak yol gösteren Prof. Dr. M.
Mustafa YILDIRIM’a, Dr. Öğretim Üyesi Tayfun FINDIK’a, Doç. Dr. Bekir ÇEVİK’e ve
Gazi Üniversitesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü ile İmalat Mühendisliği
Bölümünde bulunan bütün değerli hocalarıma katkılarından dolayı teşekkür ederim. Tez
çalışmam boyunca göstermiş oldukları anlayıştan dolayı Proje Genel Koordinatörümüz
Sayın Ahmet ALKAN’a “Hidroan Makine ve Savunma San. Tic. Ltd. Şti.” teşekkür ederim.
Deneysel çalışmalarıma yapmış olduğu katkılarından dolayı Malzeme Mühendisi Cihan
ÇELİKADAM’a “HRA Kalite” teşekkür ederim. Tez çalışmam boyunca göstermiş oldukları
yardım ve desteklerinden dolayı tüm Hidroan ailesine, ayrıca; katkılarından dolayı Otomotiv
Mühendisi H. Kemal PEKER ve Malzeme Mühendisi Güray GÜMÜŞ’e ayrı ayrı teşekkür
ederim. Hayatım boyunca her daim yanımda olan ve emeklerini hiçbir zaman
ödeyemeyeceğim sevgili babam Tahir GÜR ve sevgili annem Güllü GÜR‘e yardımlarını
hiçbir zaman esirgemeyen manevi gücüm, kardeşim Yalçın GÜR’e, ablam Yasemin GÜR’e
ve dayım Bekir DİNÇ’e sonsuz teşekkürlerimi sunarım. Hayatımın her aşamasında bana güç
veren ve her daim bana destek olan moral kaynağım sevgili eşim Ayşe GÜR’e, bana her
zaman uğur getirdiğine inandığım canım oğlum Mert Efe GÜR‘e ve canım kızım Ebrar Ece
GÜR’e teşekkürlerim sonsuzdur.
 vii

İÇİNDEKİLER
Sayfa

ÖZET ........................................................................................................................... iv

ABSTRACT................................................................................................................. v

TEŞEKKÜR ................................................................................................................. vi

İÇİNDEKİLER ............................................................................................................ vii

ÇİZELGELERİN LİSTESİ .......................................................................................... x

ŞEKİLLERİN LİSTESİ ............................................................................................... xi

RESİMLERİN LİSTESİ .............................................................................................. xii

SİMGELER VE KISALTMALAR.............................................................................. xiv

1. GİRİŞ..................................................................................................................... 1

2. GENEL BİLGİLER ........................................................................................... 11

2.1. Çeliklerin Sınıflandırılması ................................................................................... ....... 11

2.1.1. Çelik tanımı…………………………………………………………………… 11

2.1.2. Alaşım elementlerinin çelik yapısına etkisi…………………………………… 12

2.1.3. Yapı çeliklerinin özellikleri…………………………………………………… 18

2.1.4. Yapı çeliklerinin kaynak edilebilirliği………………………………………… 21

2.1.5. Karbon eş değeri eşitliği ……………………………………………………… 22

2.2. S700 MC Çeliğinin Özellikleri ............................................................................. ....... 23

2.2.1. S700 MC çeliğinin tanım……………………………………………………… 23

2.2.2. S700 MC çeliğinin kimyasal bileşimi……………………………………….... 23

2.2.3. S700 MC çeliğinin mekanik özellikleri……………………………………….. 24

2.2.4. S700 MC çeliğinin kalite standartları…………………………………………. 25

2.3. S700 MC Yapı Çeliği Üretimi .............................................................................. ....... 25

2.4. MIG (Metal Inert Gas) Kaynağı ........................................................................... ....... 27

2.4.1. MIG kaynağının avantajları ve dezavantajları………………………………… 29

 viii

Sayfa

2.5. MIG Kaynak Donanımı ........................................................................................ ....... 30

2.5.1. Kaynak torcu…………………………………………………………………... 30

2.5.2. Tel sürme tertibatı……………………………………………………………... 30

2.5.3. MIG kaynak akımı jeneratörleri………………………………………………. 31

2.5.4. MIG/MAG kaynaklarında kullanılan koruyucu gazlar……………………….. 31

2.6. MIG Kaynağında Metal Transfer Modları ............................................................ ....... 35

2.6.1. Sprey metal transferi…………………………………………………………... 36

2.6.2. Darbeli sprey metal transferi………………………………………………….. 37

2.6.3. Kısa devre metal transferi……………………………………………………... 37

2.6.4. İri damla metal (uzun ark) transferi…………………………………………… 37

2.7. Düşük Alaşımlı Çeliklerin Kaynak Kabiliyeti ...................................................... ....... 38

2.7.1. İnce taneli yapı çeliklerinde kaynak işlemi…………………………………… 38

2.7.2. İnce taneli yapısal çeliklerin kaynağı için öneriler……………………………. 39

2.7.3. İnce taneli yapı çeliklerinde ısıdan etkilenen bölgenin (ITAB) özellikleri…… 39

2.8. MIG-183 Kaynak Teli (ER110 SG) ...................................................................... ....... 40

2.8.1. Kaynak metalinin alaşımı……………………………………………………... 41

2.8.2. Kaynak metalinin mekanik özellikleri………………………………………… 42

2.9. Metalografik İncelemeler ...................................................................................... ....... 43

3. DENEYSEL ÇALIŞMALAR ......................................................................... 45

3.1. Materyal ve Metot ................................................................................................. ....... 45

3.2. Kullanılan Malzemelerin Boyutları ve Deney Hazırlık Süreci ............................. ....... 46

3.3. Soğuk Şekil Verme İşlemi .................................................................................... ....... 47

3.4. Kaynak İşlemi Aşaması ........................................................................................ ...... 47

3.5. Tahribatsız Muayene İşlemi [NDT] ...................................................................... ....... 50

3.6. Deney Numunelerinin Hazırlanma Esasları.......................................................... ....... 54

3.7. Tahribatlı Muayene İşlemi (DT) ........................................................................... ....... 55

 ix

Sayfa

3.8. Metalografik Çalışmalar ....................................................................................... ....... 55

3.8.1. Kesme…………………………………………………………………………. 56

3.8.2. Kalıplama……………………………………………………………………… 56

3.8.3. Zımparalama…………………………………………………………………... 57

3.8.4. Parlatma……………………………………………………………………….. 58

3.8.5. Dağlama……………………………………………………………………….. 58

3.8.6. Optik mikroskopta inceleme…………………………………………………... 59

3.9. Makro ve Mikroyapının Değerlendirilmesi .......................................................... ....... 60

3.9.1. Makronun değerlendirilmesi…………………………………………………... 60

3.9.2. Mikroyapının değerlendirilmesi………………………………………………. 64

3.9.3. Sertlik testi değerlendirilmesi…………………………………………………. 69

3.9.4. Enine çekme testinin değerlendirilmesi……………………………………….. 72

3.9.5. Eğme testi değerlendirilmesi………………………………………………….. 75

3.9.6. Çentik darbe testi değerlendirilmesi…………………………………………... 77

3.9.7. Kırılma testinin değerlendirilmesi…………………………………………….. 80

4. TARTIŞMA ......................................................................................................... 83

5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER ........................................................................ 85

KAYNAKLAR ............................................................................................................ 89

ÖZGEÇMİŞ ................................................................................................................. 94
 x

ÇİZELGELERİN LİSTESİ

Çizelge Sayfa

Çizelge 2.1. Karbon eş değerine göre ön tavlama sıcaklığı……………………………….…….. 22

Çizelge 2.2. S700 MC kimyasal yapısı % bileşim oranları……………………………….…….. 23

Çizelge 2.3. S700 MC’nin mekanik özellikleri…………………………………………….…… 24

Çizelge 2.4. S700 MC yapı çeliği kalite standartları…………..……………………… 25

Çizelge 2.5. Malzeme tiplerine göre MIG kaynağında kullanılan gazlar……………....... 34

Çizelge 2.6. Malzeme tipine göre ark seçimi .................................................................. 36

Çizelge 2.7. ER 110SG ilave kaynak metaline ait mekanik özellikler ........................... 41

Çizelge 2.8. ER 110SG kaynak metalinin kalifikasyonu ve kimyasal analizi ................ 42

Çizelge 3.1. S700 MC yapı çeliğine ait kimyasal analiz ................................................ 45

Çizelge 3.2. S700 MC plaka alın kaynağında kullanılan kaynak parametreleri ............. 48

Çizelge 3.3. S700 MC plaka köşe kaynağında kullanılan kaynak parametreleri............ 48

Çizelge 3.4. BW kaynağına ait radyografik muayene raporu ......................................... 52

Çizelge 3.5. BW kaynağına ait manyetik parçacık muayene raporu .............................. 53

Çizelge 3.6. FW kaynağına ait manyetik parçacık muayene raporu .............................. 53

Çizelge 3.7. TS EN ISO 5817 Standardına overlap kusurunun tanımı........................... 62

Çizelge 3.8. BW kaynağına ait vickers sertlik test sonuçları .......................................... 70

Çizelge 3.9. BW kaynağına ait vickers sertlik raporu ................................................... 71

Çizelge 3.10. FW kaynağına ait vickers sertlik raporu ................................................... 72

Çizelge 3.11. BW kaynağına ait çekme testi sonucu ..................................................... 74

Çizelge 3.12. TS EN ISO 4136:2011’ göre enine çekme deneyi sonuçları .................... 75

Çizelge 3.13. BW kaynağına ait eğme deneyi test raporu ............................................. 76

Çizelge 3.14. TS EN ISO 5173‘e göre BW kaynağına ait eğme deneyi test sonucu...... 77

Çizelge 3.15. EN ISO 9016:2011’e göre alın kaynağının çentik darbe deneyi sonucu .. 80
 xi

ŞEKİLLERİN LİSTESİ

Şekil Sayfa

Şekil 2.1. Kaynak kabiliyetinin temel faktörler ve özelliklerle ilişkisi........................... 21

Şekil 2.2. Strenx 700 ve S355 çeliklerinin yük altındaki uzama oranları ....................... 24

Şekil 2.3. Hadde şeması .................................................................................................. 27

Şekil 2.4. MIG kaynağının prensip şeması ..................................................................... 28

Şekil 2.5. MIG kaynağı yapılışına ait görsel................................................................... 29

Şekil 2.6. Tel düzeltme fonksiyonlu ve çift rulolu tel sürme mekanizması .................... 31

Şekil 2.7. Argon ve helyum gazlarının kaynak dikiş formları…………....................... 33

Şekil 2.8. Kaynak metalurjisi ve ITAB ........................................................................... 39

Şekil 2.9. Mikro inceleme için numune hazırlık aşamalarının şematik gösterimi .......... 43

Şekil 3.1. Alın kaynağı yapılacak olan plaka parçaların boyutları ................................. 46

Şekil 3.2. Köşe kaynağı yapılacak olan plaka parçaların boyutları ................................ 46

Şekil 3.3. EN ISO 15614-1:2017 (E) standardına göre, plakadaki alın kaynağı
için test numunelerinin konumu ..................................................................... 54

Şekil 3.4. EN ISO 15614-1:2017 (E) standardına göre, plakadaki köşe kaynağı
için test numunelerinin konumu..................................................................... 55

Şekil 3.5. Kaynak metali ile demir karbon [FeC] denge diyagramı arasındaki ilişkisi .. 68
 xii

RESİMLERİN LİSTESİ

Resim Sayfa

Resim 1.1. Savunma sanayinde üretilmiş bir askeri vinç ............................................... 2

Resim 2.1. Çelik inşaat konstrüksiyon yapılarda kullanılan yapı çelikleri ..................... 19

Resim 2.2. İş makinesi kepçesi görüntüsü ...................................................................... 20

Resim 2.3. Treyler imalatı .............................................................................................. .... 20

Resim 2.4. Kaba hadde iş merdanelerinde işlem gören slab görselleri .......................... 26

Resim 2.5. Arcal speed (M20) gaz uygunluk sertifikası ve koruyucu gaz tüpü ............. 35

Resim 2.6. ER 110SG ilave kaynak metaline ait görsel (MG 183) ............................... 41

Resim 3.1. Köşe kaynağının yapılışına ait görseller ....................................................... 49

Resim 3.2. Alın kaynağının yapılışına ait görseller ........................................................ 49

Resim 3.3. S700 MC askeri vinç imalatındaki kaynaklardan kesit görüntü ................... 50

Resim 3.4. Alın kaynağının manyetik parçacık muayenesinden görüntüler .................. 51

Resim 3.5. Köşe kaynağının manyetik parçacık muayenesinden görüntüler ................. 51

Resim 3.6. Radyografik görüntüler ................................................................................. 52

Resim 3.7. Kaynak sonrası kesim işlemi yapılmış S700 MC çeliğine ait numuneler .... 56

Resim 3.8. Bakalitleme örneği ........................................................................................ 57

Resim 3.9. Zımparalama ve parlatma cihazı ................................................................... 58

Resim 3.10. Dağlama sonrası köşe kaynağına ait görsel ................................................ 59

Resim 3.11. LEICA DM 4000M marka mikroskop ....................................................... 60

Resim 3.12. Struers Welding Expert............................................................................... 61

Resim 3.13. Ata Opal 415 ............................................................................................... 61

Resim 3.14. Alın kaynağı makro test numunesine ait görseller ..................................... 61

Resim 3.15. HEA300-Alın kaynaklı birleşim için makro incelemesi ............................ 62

Resim 3.16. Köşe kaynağı makro test numunesine ait görseller .................................... 63
 xiii

Resim Sayfa

Resim 3.17. HEA200-10mm FW kaynağına ait makro test görüntüsü-1 ....................... 63

Resim 3.18. HEA200-10mm FW kaynağına ait makro test görüntüsü-2 ....................... 64

Resim 3.19. Alın kaynağına ait mikroyapı görüntüleri-1 ............................................... 65

Resim 3.20. Köşe kaynağına ait mikroyapı görüntüleri-1 .............................................. 66

Resim 3.21. Köşe kaynağına ait mikroyapı görüntüleri-2 .............................................. 67

Resim 3.22. Mikroyapıya ait bölgelerin gösterimi ......................................................... 68

Resim 3.23. ATM Qness sertlik ölçüm cihazına ait görseller ........................................ 69

Resim 3.24. 600 kN ALŞA marka çekme cihazı ............................................................ 73

Resim 3.25. Alın kaynağına ait çekme numunesi ........................................................... 74

Resim 3.26. ALŞA marka eğilme test cihazı………………………………………….. 75

Resim 3.27. Alın kaynağına ait eğme testi numunelerine ait görseller……………….. 76

Resim 3.28. Çentik darbe test cihazı ............................................................................... 78

Resim 3.29. Çentik sıcaklığını ayarlayan cihaz……………………………………….. 78

Resim 3.30. Test sonrası kırılan çentik darbe deney numunelerine ait görseller ........... 79

Resim 3.31. Köşe kaynağının hidrolik presle kırma testi uygulanışına ait görseller ...... 81

Resim 3.32. Köşe kaynağının kırma testi sonrası görüntüsü .......................................... 81

 xiv

SİMGELER VE KISALTMALAR

Bu çalışmada kullanılmış simgeler ve kısaltmalar, açıklamaları ile aşağıda sunulmuştur.

Simgeler Açıklamalar

Σ Gerilme [N/mm2]
A Amper
Al Alüminyum
B Bor
°C Celsius degree (Santigrad derece)
CO Karbonmonoksit
Co Kobalt
Cu Bakır
Cr Krom
He Helyum
J Joule
kA Kiloamper
kN Kilonewton
mm2 Milimetre kare
Mn Mangan
MPa Megapaskal
N Azot
Nb Niyobyum
Ni Nikel
O Oksijen
P Fosfor
Pb Kurşun
Re Gerinme mukavemeti
Rm Çekme, kopma mukavemeti
S Kükürt
Si Silisyum
Sn Kalay
Ti Titanyum
V Vanadyum
 xv

Kısaltmalar Açıklamalar

AISI The American Iron and Steel Institute

ASTM American Society for Testing and Materials
AWS American Welding Society
Bkz. Bakınız
BM Ana metal (Base metal)
BW Alın kaynağı
CEV Karbon eş değeri
DC Doğru akım
DIN Alman Standartlar Enstitüsü
DT Tahribatlı testler
EN Euronorme
FW Köşe kaynağı
HAZ Heat Affected Zone
HSLA İnce Taneli Düşük Alaşımlı Çelik
HV Hardness values (vickers sertlik değeri birimi)
ITAB Isı tesiri altında kalan bölge
MAG Metal Active Gas
max maximum (en yüksek değer)
MIG Metal Inert Gas
MMA Manuel Metal Arc Welding
MT Manyetik parçacık testi
NDT Tahribatsız muayene (Non-Destructive Testing)
PA Düz kaynak pozisyonu
PB Köşe kaynak pozisyonu
PT Sıvı penetrant test
RT Radyografik test
TIG Tungsten Inert Gas
PQR Procedure Qualificatıon Record
VSD Vickers sertlik değeri (kgf/mm2)
WPS Kaynak prosedür şartnamesi
WPQR Kaynak yöntemi vasıflandırma kayıtlar
 1

1. GİRİŞ

Teknolojiyi genellikle sanayi dallarından herhangi birinde üretim yöntemleri ile beraberinde
kullanılan araç gereç ve aletleri de kapsayan bilgi olarak tanımlamak mümkündür.
Teknolojik gelişmeler ile çevre bilinci, ürünün kullanım koşulları ve ekonomik nedenler
dikkate alınırken, kullanılan malzemenin oluşturulacak ürünün ihtiyaçlarını tam olarak
karşılaması gerektiği göz ardı edilemez. Sanayide üretilecek ürünlere göre tekrar
işlenebilmesi, süneklik, yüksek mukavemet, hafiflik gibi özelliklerine bakıldığında bazı
metaller ön plana çıkmaktadır [1].

Üretiminde genellikle sıcak haddeleme yönteminin kullanıldığı S700 MC yapısal çeliği,

hafifliğinin yanı sıra mukavemetinde fazla önemsendiği yapıların imalatında kullanılmak
üzere soğuk şekillendirme için yapılmış yüksek dayanımlı bir çeliktir. Mukavemetinin
yüksek ve ağırlığın düşük tutulmasındaki ana neden, bu çeliğin kullanım alanının daha çok
taşıma ve yük kaldırma araçlarının imalat sektörüne hitap ediyor olmasıdır. Bu çelik; sertliği,
kırılganlığı, sünekliği, yorulma dayanımı, malzeme üzerine gelebilecek basma, çekme ve
kesme gerilmelerini karşılayabilme gibi üstün mekanik özellikleriyle ön plandadır.
Kullanım alanları olarak genellikle inşaat sektörü, vinç imalatı (Resim 1.1), römork şasisi,
treyler şasisi, tarım makineleri ve damper imalatında yerini almıştır [1].

Mukavemeti ve performansı yüksek olan bu aynı zamanda kaynak kabiliyetinin de iyi olması
kullanım olanaklarını günden güne arttırmaktadır. Günümüz sanayi şartlarında, yüksek
kaliteli birleştirmeler yapabilmek için iyi bir kaynak edilebilirlik şarttır. Kaynaklı bir
birleştirmenin kalitesi temel olarak kaynağın türü, parametre değerleri, kaynak metali ile ısı
tesiri altındaki bölgenin mekanik özellikleri ve kimyasal bileşenleri ile son derece yakından
ilişkilidir [2].

Yalnız unutulmamalıdır ki şekillendirilen metalde kalıntı gerilmeler düzenli değildir,

haddelenmiş bir çelik plakanın yüzeyinde yüksek basma gerilimi oluşabilirken aksine
merkezde de çekme geriliminin oluşumunu görmek mümkündür. Bu tür bir plakanın
yüzeyinden talaş kaldırılacak olunursa basma kalıntı gerilmeleri giderilebilir fakat çekme
kalıntı gerilmelerinden dolayı plakada çarpılmalar oluşur [3].
2

Resim 1.1. Savunma sanayinde üretilmiş bir askeri vinç [4]

Problem Durumu / Konunun Tanımı

Günümüzde çeliklerin Metal Inert Gas [MIG] kaynağında kullanılan dolgu metali tüketimi
son yirmi yıl içinde büyük artış göstermiştir. Bu kaynak yönteminin artışındaki ana sebep
işlemin esnek olması ve yüksek verim sağlanmasıdır [5,6]. MIG kaynağı, kolay kullanım,
yüksek güvenilirlik, düşük maliyet, yüksek üretilebilirlik, tüm pozisyonlarda uygulanabilme
kolaylığı gibi avantajları içermektedir [7].

MIG kaynağı metodundaki mantık, mekanik bir tertibat yardımıyla çıplak elektrot telini
devamlı olarak ilerletip, ark kısmına çok yakın bir bölgeden akımı vererek telin
karşılayabileceği akım şiddetini yükseltip erime gücünü artırmaktır. Burada koruyucu gaz,
örtülü elektrot ile yapılan elektrik ark kaynağındaki örtünün görevini üstlenmiştir.
Açık havada kaynaklı birleştirme gerçekleştirilirken oluşabilecek rüzgâr gibi hava akımları
MIG kaynağının dezavantajlarından birisidir. Bu hava akımları gazın koruyuculuk özelliğini
azaltıp kaynak işlemini zorlaştırarak kaynak kalitesini düşüreceğinden kaynak işleminin
mutlaka kapalı ortamda yapılması gerekir. Böylece kaynak öncesi kaynağa başlamadan
önce, kaynak esnasında ve kaynak sonrası soğuma gerçekleşene kadar tam bir koruma
sağlanmış olur [8].
 3

Konu ile ilgili daha önce birçok çalışma yapılmış olup, yapılan çalışmalar arasında
ilişkilerin, benzerliklerin ve farklılıkların ortaya çıktığı görülmektedir. Bu çalışmalardan
bazılarını bahsetmek gerekirse; Kendirci F. M. yapmış olduğu çalışmasında, ince taneli,
yüksek basınç ve sıcaklığa dayanıklı, endüstride stratejik bir öneme sahip bir yapı çeliği olan
St E26 çeliğinin farklı kaynak parametreleri ile MIG kaynak yöntemi uygulanmıştır.
Uygulanan kaynak işlemi sonrası elde edilen numunelerin kaynak bölgelerindeki değişimleri
tespit etmek için mekanik testler uygulanmıştır [9].

Bu numunelere ayrı ayrı çekme testi ve mikro sertlik ölçümleri yapıldıktan sonra ısıl işlem
yapılarak aynı mekanik testler tekrar edilmiştir. Bu test ve ölçümler neticesinde parametre
olarak değerlendirildiğinde kaynak akım şiddeti ve ark gerilimi artışına paralel nüfuziyet
artarken, kaynak hızı artışıyla ise nüfuziyetin azaldığı tespit edilmiştir. Böylece kaynak
akımının ark gerilimi ve kaynak hızına göre nüfuziyete etkisinin daha fazla olduğu sonucuna
varılmıştır. İnce taneli St E26 çeliğinin kaynak sonrası sertlik testinden elde edilen verilere
göre ana metalden kaynak bölgesine doğru artış olduğu gözlemlenmiştir. Isıl işlem
sonrası ise malzemenin mekanik özelliklerinden akma ve % uzama değerlerinde
artış olurken aksine çekme mukavemeti ve sertlik değerlerinde ise azalış olduğu test
sonuçlarında belirtilmiştir [9].

Ekici M. çalışmasında yapısı ferrit ve martenzit bileşiminden oluşan D25M6 çift fazlı mikro
alaşımlı çelik malzemeler teste tabi tutulmuştur. MIG kaynak yönteminde ER100 ilave
metali ile %100 Argon koruyucu gazına ek olarak farklı bir numunede SG3 ilave metali ve
Argon + CO2 karışım gaz kullanılarak test gerçekleştirilmiştir. Ayrıca farklı bir numunede
bazik elektrot (Fox EV 85) kullanılarak elektrik ark kaynağı ile birleştirilmiştir. Bu 3 grup
deney numunelerine uygulanan çentik darbe testi ve çekme testi ile kaynak bölgesinin akma
dayanımı, kopma gerilmesi, % uzaması ve süneklikten gevrekliğe geçiş sıcaklıkları gibi
mekanik özellikleri hakkındaki verilere ulaşılmıştır [10].

Sonuçtaki verilere bakıldığında en yüksek mukavemet değerlerinin esas metale ait olduğu
tespit edilmiştir. Esas metalin akma dayanımı 708 MPa, maksimum çekme gerilmesi 790
MPa ve kopma gerilmesi değerleri de 596 MPa olarak hesaplanmıştır. Ayrıca, en küçük
gerilme değerleri MIG kaynağı ile yapılan numunede saptanmıştır. Aynı kaynak
parametrelerinde elektrik ark kaynağında hesaplanan mukavemet değerlerinin diğer kaynak
tekniklerine göre daha düşük olduğunu gözlemlemiştir [10].
4

Kayakök V. çalışmasında kaynakta verimliliğin yanı sıra kaynak dikiş geometrisinin de

önemli olduğuna dikkat çekerek, malzeme olarak farklı kalınlıklarda ve farklı kaynak
ağızlarında A tipi gemi levhaları kullanmıştır. Bu levhaları MAGC gazaltı kaynağı ile tozaltı
ve özlü tel kullanarak farklı akım şiddetlerinde kaynatmıştır. Böylece kaynak ağzının kaynak
parametreleri üzerindeki etkisini ve farklı kaynak yöntemlerinin levhaların mekanik
özelliklerindeki meydana gelen değişimleri incelemiştir [11].

Mikro sertlik deneyi sonucunda, gemi levhalarında kaynaklı bileştirmenin etkili olduğu ve
kaynak esnasındaki ısı girdisinin birleştirmenin sahip olduğu dayanımı etkilediği
gözlenmiştir. Ayrıca gazaltı kaynağı ile kaynatılan numunelerden ölçülen sertlik
değerlerinin tozaltı kaynağı ile kaynatılan numunelerin sertlik değerlerinden daha yüksek
ölçüldüğü sonucuna varmıştır [11].

Aksoy H.N çalışmasında alışılmış tipte kaynak makinesi ve yeni nesil inverter tipte kaynak
makineleri ile bir test yapmıştır. Bu testte bir mekanizasyon yardımıyla 10 mm kalınlıktaki
St52 çelik plakaları SG2 kaynak teli ile alın ve köşe birleştirme tipiyle kaynatarak kaynak
dikişlerini karşılaştırmıştır. Kaynak, olması muhtemel operatör hatalarını ortadan kaldırmak
için robot kol yardımıyla gerçekleştirilmiştir. Kaynaklı birleştirme öncelikle malzeme
kalınlığına ve malzeme tipine göre parametreleri ayarlanarak yapılmıştır. Daha sonra
inverter kaynak makinesinde kullanılan parametreler diğer kaynak makinesinde de
ayarlanarak kaynaklı birleştirme gerçekleştirilmiştir [12].

Kaynak dikişlerinin karşılaştırılmasında kaynaklı numunelere tahribatsız muayene

yöntemlerinden gözle muayene [VT] ve manyetik parçacık testi [MT] testleri uygulanmıştır.
Test numunelerine TS 9913 EN 1043-1 standardına uygun vickers sertlik ölçümleri
yapılmıştır. Sertlik ölçümleri özellikle ana metal, ısı tesiri altında kalan bölge [ITAB] ve
kaynak dikişlerinden alınmıştır. Gözle yapılan muayenede alışılmış tipte yapılan kaynak
numunesinde sıçrantının fazla olduğu görülürken inverter tip kaynak makinesi ile yapılan
numunelerde ise makinenin daha iyi dinamik özelliğe ve tutuşma karakteristiğine sahip
olmasından dolayı sıçrantının olmadığı görülmüştür [12].

PT muayenesi sonuçlarına göre her iki test numunesinde de herhangi bir kaynak hatasına
rastlanmamıştır. Kaynak dikiş formları incelendiğinde, inverter ile yapılan kaynak
dikişlerinde dolgu genişliğinin daha fazla ve daha düzgün bir forma sahip olduğu
 5

gözlemlenmiştir. Kaynak hızının daha yavaş olması sebebiyle inverter makinede yapılan
kaynak numunesinde nüfuziyetin daha düşük olması bu makinenin en belirgin
dezavantajlarından birisidir. Sertlik değerleri her iki birleştirmede de 300 HV’nin altında
kabul edilebilir bir değerdedir. Alın kaynak [BW] birleştirmede, inverter ile yapılan
kaynağın sertlik değerinin, köşe kaynak [FW] birleştirmede ise alışılmış kaynak makinesi
ile yapılan kaynağın sertlik değerinin daha yüksek olduğunu belirlemiştir [12].

Okuroğulları Y. çalışmasında gazaltı ark kaynak yönteminin daha önceden derlemiş olduğu
çalışmalardan farklı malzemelerde yapılmış kaynak uygulamalarını karşılaştırmak suretiyle
yöntemin avantajları ve dezavantajları üzerinde araştırma yapmıştır. Bu yöntemin en belirgin
özelliklerinden birisi olan çok yüksek eritme gücüne ve kaynak hızlarına erişebilmekle
beraber kaliteli dikişler elde edilebildiğinden bahsetmiştir. Ayrıca, yöntemin robot
uygulamalarına kolaylıkla mekanize edilebilirliği ve kaynak edilebilir bütün metallerde
uygulanabilirliğinden, sürekli kaynak edilebilirlikten ve kolay temizlenebilmesi gibi birçok
üstünlüğünden söz etmiştir. Düşük alaşımlı çeliklerin kaynağında kaynak operatörünün el
kabiliyetinin olması yeterli iken yüksek alaşımlı çelikler ile demir dışı metallerin
kaynağında, kaynak operatörünün daha ileri seviyede eğitim almış olması gerektiğini
savunmuştur [13].

Kaynaktaki hataları en sık kaynak başlangıç ve bitiş noktalarında görülmektedir. Kaynaktan

en iyi verimin alınabilmesi için kaynak parametreleri, kaynak hızının ve ısı girdisinin en
ideal değerlerde seçilmesi gerekir. Kaynakta kapalı alanın olması yani kaynak bölgesinin
çevrenin hava akımından etkilenmemesi istenir, aksi halde kaynak banyosuna ortamdan
giren gazların kaynakta köpürmelere ve gözenek oluşumu gibi olumsuz etkilerinden söz
etmiştir. İnce taneli yapı çeliklerinin kaynağında ise t 8/5 süresinin kısalması sıkıntı
oluşturmaktadır. Ferritik paslanmaz çeliklerin kaynağında özellikle tane büyümesine ve σ
fazının oluşumuna dikkat edilmeli ve 475˚C gevrekleşmesinden de kaçınılmalıdır. Östenitik
paslanmaz çeliklerde ise karbür çökelmesi ve δ-ferrit fazının oluşumu ile büzülmeler sonrası
iç gerilmeler çatlama riskini arttıracağı göz önünde bulundurulmalıdır. Özellikle karbon
oranı <%0,03 olan türleri ve N oranı %0,05 ila %0,3 arasında bulunan dubleks paslanmaz
çeliklerin genelde kaynağa elverişli olduğundan bahsetmiştir [13].

Akın A. yapmış olduğu çalışmasında, gazaltı kaynağında kaynak akımı, kaynak gerilimi,
kaynak yönü ve kaynak hızı gibi kaynak parametrelerinin bağlantı mukavemetine olan
6

etkilerini araştırmıştır. Bu çalışmasında test numunesi olarak V kaynak ağzı açtığı 6 mm

kalınlığındaki S700 MC plakalara gazaltı kaynağı ile sağ ve sol kaynak olmak üzere alın
birleştirme denemelerinde bulunmuştur [14].

Özellikle kaynak numunelerinden birisini 100 oC ön ısıtmalı olarak diğerini ise ön ısıtma
yapmadan kaynatmıştır. Çekme testi sonuçlarında her iki numunede de kopmanın kaynak
bölgesinden olması ile ön ısıtmanın gereksiz olduğu çıkarımına varmıştır. Test numunelerine
yapmış olduğu ultrasonik muayene ve mekanik testler sonucu, kaynak dikişlerinin nüfuziyeti
ve mukavemetine yönelik verileri yorumlamıştır [14].

Kaçar R. ve arkadaşları, çalışmalarında aşınmaya dirençli hardox çeliği ile östenitik

paslanmaz çeliğin MIG kaynağı ve elektrik ark kaynak yöntemleri ile kaynak edilebilirliğini
incelenmişlerdir. Ayrıca, bu kaynak yöntemleri ile kaynaklı birleştirmelerin yapısında ve
mekanik özelliklerinde ne gibi değişimler meydana getirdiğini araştırmışlardır.
Hardox 400–AISI 304 çelik çiftine standartlara uygun kaynak ağız geometrisi açıldıktan
sonra Elektrik Ark Kaynağı [EAK] ve Metal Inert Gas [MIG] kaynak yöntemleriyle alın
kaynağı PA pozisyonunda çoklu paso olarak gerçekleştirilmiştir. Bu birleştirmelerin
mekanik özelliklerini belirlemek için; tahribatlı testlerden çentik darbe testi, çekme testi ve
üç nokta eğme testleri uygulanmıştır [15].

Ayrıca birleştirmelerden alınan numunelere mikro sertlik ölçümü ve mikroyapı incelemesi

de yapılmıştır. Mekanik testlerden elde edilen verilere göre; MIG kaynak yöntemi ile
birleştirilmiş test numunesinin çekme mukavemeti, şekil verilebilirliği ve kaynak metaline
ait çentik darbe tokluğunun diğer numuneden daha yüksek olduğunu tespit etmiştir.
Farklı çelik çiftinin birleştirilmesinde kaynak yöntemlerinin mekanik özelliklere etkisi
incelenmiştir [15].

Can M. çalışmasında kaynakta özellikle kaynak ağız geometrisinin kaynak mukavemetine

etkisini araştırmak istemiştir. Bunun için 12 mm ve 20 mm kalınlıklardaki S700 MC çeliğini
üç farklı kaynak ağız açısı (60˚0, 52˚, 44˚) ve Y, X ve V tipi kaynak ağzı geometrisi
kullanarak MIG kaynak yöntemi ile birleştirmiştir. Özellikle değişken kaynak ağız geometri
parametresi referans alınarak kaynaklı birleştirmelerdeki çekme mukavemeti, akma
mukavemeti ve kırılma tokluğu gibi mekanik özeliklere etkisini araştırmıştır [16].
 7

Birleştirmelerde kaynak ağzı geometrisinin etkisini daha iyi görmek için ana metale kıyasla
daha düşük mukavemetli ilave metal kullanılarak kırılmanın özellikle kaynak bölgesinde
gerçekleşmesi hedeflenmiştir. Ana metalin mukavemeti ilave metalin mukavemetinden daha
fazla olduğu için kopmalar, numunelerin tamamında beklendiği üzere kaynak bölgesinde
gerçekleşmiştir. Gerçekleştirilen mekanik testler sonucunda elde edilen verilere dayanılarak
X tipi kaynak ağzı geometrisine sahip deney numunesinin diğer kaynak ağız geometrilerine
göre en iyi kaynak davranışına sahip olduğunu saptamıştır [16].

Ceran S.Y. çalışmasında S355 JR çelik malzemeyi gazaltı kaynağı ile faklı parametrelerde
yapmış olduğu kaynak dikişlerinin formunu ve mekanik özelliklerini karşılaştırmıştır. Testin
kaynağında sinerjik kontrollü darbeli (pulse) MIG kaynak makinesini kullanmıştır.
Bu çalışmada, farklı kaynak akımı ve farklı kaynak gerilimlerinden elde edilen kaynaklı
birleştirmelerin makrosunu ve mekanik özelliklerini mukayese etmiştir. Makro incelemeler
sonucu artan akım ile dikiş yüksekliğinde artış olduğu ve artan gerilim ile de dikişte
genişleme ve yanma oluğu oluştuğu gözlenmiştir [17].

Ark boyunda meydana gelen artış kaynak esnasındaki sıçrantıyı da arttırmıştır. Voltajda
meydana gelen artış ile de nüfuziyet artarken kaynak formunda değişimler gözlemlenmiştir.
Kaynak dikişine yakın noktalarda sertlik değerleri ana metalin sertlik değerlerinden yüksek
ölçülmüştür. Ark boyundaki ve voltajdaki değişimin çekme test sonuçlarında farklılık
gösterdiği saptanmıştır. Ölçülen sertlik verilerine göre gevrek kırılma oluşturabilecek
değerlere rastlanmadığını belirtmiştir [17].

Çetin V. çalışmasında özellikle şasi ve şasi bağlantıları gibi yoğun yük altında çalışan
1,5 mm kalınlığında S700 CR plaka saclar kullanılmıştır. Elektrik direnç nokta kaynağı ile
tutma, sıkma süreleri ve elektrot kuvveti sabit diğer kaynak zamanı ve kaynak akım şiddeti
değişken parametreler olarak belirlenmiştir. Kullanılan her parametre için makro ve mikro
sertlik testi SEM, EDS ve mekanik özelliklerini tespit etmek içinde çekme-makaslama ve
çekme-sıyırma testleri uygulanmıştır. Bu test sonucunda en yüksek çekme-makaslama
kuvveti 20650 N, en yüksek çekme-sıyırma kuvveti ise 2200 N olarak ölçülmüştür [18].

Kaynak çekirdeğinin tam merkezinde ana metalin sertlik değerinden çok yüksek yaklaşık
450 HV sertlik değeri ölçülmüştür. Test numunelerinin kaynak bölgelerinde yapılan EDS ve
SEM analizlerinde ana metal, ITAB ve kaynak bölgesinde dayanımı düşürecek herhangi bir
8

kusura rastlanmamıştır. Ayrıca S700 CR kaynaklı birleştirmelerde ITAB‘da tane büyümeleri

sonucu tane sınırlarının kaybolduğu ve birbirini yuttuğunu gözlemlemiştir [18].

Çağlar M. çalışmasında Endüstriyel kullanım amaçlı tutkal karışımı hazırlamak için

tasarlanmış mutfak binasının çelik konstrüksiyonunun MIG kaynaklı imalat sonrası bağlantı
noktalarındaki statik ve mekanik özellikleri incelemiştir. İmalatta kullanılacak profilin
seçimi için statik hesaplamalarında, özellikle inşaat alanındaki projelerin taşıyıcı
sitemlerinin çizimi ve ayrıntılı olarak tanımlanmasında ve kullanılan SAP2000 programı
kullanılmıştır. Deney numunesi olarak HEA200 profil ile 10 mm plakalar kullanılıştır.
Plakalara kaynak ağzı açılmadığı için kök kaynak uygulaması yapılmamıştır [19].

Kaynaklı birleştirmeler sonrası dikişlerde yapılan tahribatsız muayenelerden VT, EN ISO

17638 standardına göre MT, EN ISO 17640 Level B standardına göre UT yapılmıştır ve
herhangi bir kusura rastlanmamıştır. Çekme testi sonucu her iki numunede de kopma ana
metalde gerçekleşirken, kaynak sonrası gerçekte 463 N/mm2 olan çekme gerilmesinin flanş
için 489 N/mm2 olarak artmış olduğu gözlemlenmiştir. Eğme testi ve çentik darbe testi
sonucu herhangi bir çatlak veya kusura rastlanmamıştır. Sertlik ölçümlerinde ise en sert
yerlerin kaynak bölgesinde ve sonrasında ITAB‘da olduğunu tespit etmiştir [19].

Meço H. ve arkadaşları deneysel çalışmasında üretiminin termomekanik haddeleme yöntemi

ile sağlandığı yüksek mukavemetli S700 MC plakaların MAG kaynağı ile birleştirilen
numunelerin dinamik rejimdeki mekanik davranışı Split Hopkinson Basınç Barı [SHPB]
testi ile analiz edilmiştir. Bu amaçla ana malzemeden, kaynak metali ve ITAB’dan
numuneler çıkarılarak ayrı ayrı SHPB testleri uygulanmıştır. Bu çalışmanın sertlik tarama
verilerine bakıldığında quasistatik davranışlar ve yüksekgerinim hızlarında değişken tepkiler
ortaya çıkardığı tespit edilmiştir [20].

Eryürek B. çalışmasında gazaltı kaynak yönteminin sınırlılıkları ve üstünlüklerine yer

vermiştir. Gazaltı kaynağının her pozisyonda uygulanabilirliği ve devamlı elektrot takviyesi
sayesinde, kesintisiz ve uzun kaynak dikişleri atılabileceğini üstünlük olarak belirtmiştir.
Ayrıca; kaynak alanının açık hava akımlarından korunması zor olduğu için bu konuda gazaltı
kaynağını kullanım alanı sınırlı bir yöntem olarak belirtmiştir [21].
 9

Akın A. ve Ersoyoğlu A. çalışmalarında, gazaltı kaynak için ark gerilimi ve ark akımı
dışındaki parametreleri sabit tutup, çeşitli kaynak birleştirmeleri meydana getirmişlerdir.
Bu birleştirmelerde ana malzeme olarak S700 MC kalite malzeme kullanılmıştır. Çekme
testi deney sonucunda ise, özellikle yüksek kaynak gerilimleri ile elde edilen
birleştirmelerde, yüksek gerilim sonucu oluşan uzun ark boyunda kaynak dikişinin genişliği
artmış ve nüfuziyeti azalmıştır [22].

Erden G. ise, yapmış olduğu tez çalışmasında, farklı kaynak ağız formlarına uygulanan farklı
kaynak parametrelerinin mekanik özelliklere etkisi incelenmiştir. Kaynak parametrelerinden
kaynak hızını ve amperi yüksek tutularak yapılan tek pasolu kaynakların, kaynak hızı ve
amperi düşük olarak yapılan kaynaklara kıyasla darbe direncinin daha yüksek olduğu
görülmüştür. Kaynak hızı ile amperdeki bu değişimlere bakılarak iki parametre arasında
doğru orantı olduğu sonucu çıkartılmıştır [23].

Araştırmanın yöntem ve amacı

Bu çalışmamızda özellikle savunma sanayinde ve mobil vinç imalatı, treyler, otomobil ve

kepçe ağızlarının üretiminde sıkça kullanılan bir malzeme olan S700 MC kalitedeki çelikleri
yüksek çekme dayanımı, çok iyi darbe ve yorulma direnci göstermesinin yanı sıra kaynak
edilebilirliği de çok yüksektir. Çalışmamızda sökülemeyen bir birleştirme yöntemi olan MIG
kaynak yöntemi tercih edilmiş olup ilave kaynak metali olarak ER110 SG kaynak teli
kullanılmıştır [24].

Gaz metal ark kaynak uygulamasında, kaynak banyosunu atmosferik ortamdan korumak için
tamamen örterek korumak ve aynı zamanda mekanik özellikleri iyileştirmek için
%92Ar + %8CO2 içeren EN ISO 14175 M20 Arcal speed koruyucu gazı kullanılmıştır.
Tüm metal iletim modlarında argon ve diğer gazlarla karışımları kullanılarak iyi kaynak
kabiliyeti, mekanik özellikler ve ark kararlılığı elde edilir. Argon, yüksek akım yoğunluğu
ile dar bir ark banyosu oluşturarak, enerjiyi küçük bir yüzey alanında konsantre eder.
Isıl iletkenliği diğer gazlara göre düşük olan argon gazı sayesinde kaynak dikiş profilinde
daha yüksek nüfuziyet sağlanır. Ayrıca; argon gazındaki CO2 gazı ilavesi ile ark kararlılığı
arttırılarak daha derin nüfuziyet elde edilir [24].
10

Bu metal kullanılarak oluşturulacak ürün, nihai ürün haline gelinceye kadar yapılacak olan
işlemlerden birisi metalin mikroyapısal özelliklerini değiştiren kaynaklı birleştirme
işlemleridir. Bu araştırmada, MIG kaynağının S700 MC çeliği üzerindeki mikroyapısal
değişimler incelenerek, bu mikroyapısal değişimlerin çeliğin karakterini nasıl değiştirdiği ve
mekanik özellikleri nasıl etkilediği incelenecektir. 750-950 MPa çekme dayanımı gösteren
bu çeliğin kaynak sonrası çekme dayanımları incelenmiş olup S700 MC’ye uygulanıp
araştırılan ilk MIG kaynağı olmuştur [25].
 11

2. GENEL BİLGİLER

2.1. Çeliklerin Sınıflandırılması

2.1.1. Çelik tanımı

Çelik, yapısında bulunan farklı oranlardaki alaşım elementlerinin yanı sıra saf olmayan ve
kirlilik yaratan empürite elementlerin de bulunduğu bir demir-karbon (Fe C) alaşımıdır.
Çeliğin içyapısı ve yapısında bulunan elementlerin kimyasal bileşimi çeliğe farklı özellikler
kazandırmaktadır. Kullanım amacına göre istenilen farklı özelliklerde çelik elde etmek,
yapısına farklı alaşım elementlerin eklenmesi ya da çeliğin içyapısında birtakım işlemlerin
kontrollü bir şekilde gerçekleştirilmesiyle mümkündür [19].

Üretim aşamasındayken çeliğin içyapısında belirli oranlarda hammaddeden kaynaklı

mangan (Mn), fosfor (P), kükürt (S) ve silisyum (Si) gibi elementler bulunur. Ni ve Cr gibi
diğer elementler ise ferro alyajlar halinde istenilen oranlarda çeliğin yapısına sonradan
eklenir. Çelik üretimi, doğadan saf olarak elde edilen demir cevherinden ya da atıl hurdaların
bir takım işlemlerden geçirilerek geri dönüşümüyle sağlanmaktadır. Ayrıca yüksek
sıcaklıklarda ergitilerek sıvı hale getirilen çelik, döküm yöntemleriyle ingot, kütük ve blum
olarak da şekillendirilerek kullanılmaktadır [19].

İşlevsel olarak çelikler alaşımlı, düşük alaşımlı ve alaşımsız çelikler olmak üzere
sınıflandırılır. Bu çelikler aynı zamanda üretim yöntemi, üretim araçları ve içyapısında
bulunan kükürt, fosfor, diğer empüriteler ve çözünmüş gaz miktarları ile kitlesel olarak
üretilen çeliklerden farklılık göstermektedir. Genel olarak çelikleri C ve alaşımlı çelik olmak
üzere bileşimlerine göre, üretim yöntemlerine göre, son üretim yöntemlerine göre ayrıca
kullanım alanları, üretim programları ve deoksidasyon durumlarına göre de sınıflandırmak
mümkündür [26].

Temel özellikleri dikkate alındığında çeliklerin büyük bir kısmının ısıl işlemlere karşı
elverişli olduğu bilinmektedir. Çeliklerin yapısında bulunan elementlerin etkileşiminin yanı
sıra, ısıl işlem uygulanarak sertlik, tokluk, süneklilik gibi mekanik ve fiziksel özelliklerinde,
elektriksel özelliklerinde, korozyon ve yüksek sıcaklıklara dayanımı gibi özelliklere
12

kavuşturulması mümkündür. Ayrıca kontrollü bir şekilde yapılan ısıl işlem ve soğutma
ile çeliğe plastik şekil verme özelliği (haddeleme, presleme, dövme) kazandırmak
mümkündür [26].

Çeliklerin, uygun kimyasal bileşim ve içyapıya sahip olması durumunda haddeleme ve

presleme gibi yöntemler ile soğuk olarak da şekillendirilebilmesi mümkündür. Talaşlı imalat
ile işlenerek istenilen forma getirilebilirler. Kimyasal bileşimleri birbirine uygun olan
çeliklerin birbirleri ile kaynak edilebilirliği mümkündür. Çeliklerin çoğunluğu uygun proses
ve yöntemler ile metal ve plastik ile kaplanmaya, boyanmaya ve emaye yapılmaya
elverişlidir [26].

Çeliklere ait özellikleri şu şekilde sıralayabiliriz;

• Çeliklerin çoğu ısıl işlemlere duyarlıdır. Bu nedenle kimyasal bileşime ek olarak

uygulanan ısıl işlemler sonucunda istenilen elektriksel özellikler, mekanik, sertlik ve
fiziksel özellikler, yüksek sıcaklık dayanım ve korozyon özellikleri tam olarak elde
edilebilmektedir.
• Çelikler, yapılarının gerektirdiği sıcaklıklara ısıtıldıklarında şekillendirme (dövme,
haddeleme, presleme) özelliği kazanırlar [26].
• Ayrıca mikroyapıya ve kimyasal bileşime uygun çelikler haddeleme, presleme gibi
yöntemlerle de soğuk şekillendirilebilir.
• CNC ve torna tezgâhlarında işlenerek istenilen yüzey düzgünlüğüne ve şekle getirilebilir.
• Kimyasal bileşimce birbirine uygun çelikler kaynakla birleştirilebilir.
• Çeliklerin çoğu çeşitli yöntemlerle boyama, metal kaplama, plastik ve emaye
malzemelerle kaplamaya uygundur [26].

2.1.2. Alaşım elementlerinin çelik yapısına etkisi

Alaşımlı çelikler, normalde karbon çeliklerinden elde edilemeyen benzersiz özellikleri

sağlamak için çeliğe bir veya birden fazla alaşım elementi ilave edilerek yapılan çeliklerdir.
Diğer metallere göre alaşım elementlerinin etkisini en çok gösterdiği yapı çeliklerdir.
 13

Ayrıca birçok alaşım elementinin varlığında alaşım elementlerinin etkisi ve özelliklerinde

beklenen değişiklikler ancak genel bir çerçevede değerlendirilebilir ve bu konuda kesin bir
yaklaşım yapılamaz [5].

Alaşımlı çelikleri, toplamda %5'ten fazla alaşım elementi içeren çelikler (yüksek alaşım) ve
toplam içeriği %5'ten az (düşük alaşımlı) alaşım elementi (karbon ve rafine edilemeyen
elementler hariç) olmak üzere iki ana gruba ayrılır. Düşük alaşımlı çeliklerin alaşımsız
çeliklere en benzeyen en belirgin özelliği daha yüksek oranda sertleşebilmeleridir [5].

Ayrıca çekme mukavemeti, sertlik, elastisite (young) modülü, akma sınırı gibi mukavemet
özellikleri ile tavlama direnci ve ısıl direnç gibi özellikler artış gösterir. Buna karşın kesit
daralması, kopma uzaması, çentik darbe mukavemeti gibi değerler ise genellikle azalır.
Düşük alaşımlı ve alaşımsız çeliklerde istenilen özellikler yetersizse alternatif yüksek
alaşımlı çelikler kullanılır. Normal sıcaklıklarda mekanik mukavemeti artırmaya ek olarak,
bu tür alaşımlama, korozyon, ölçekleme, ısıya direnç, sıcaklıkta sertlik ve manyetizasyon
olmaması gibi bazı istenen özelliklerin kazanılmasını amaçlar [5].

Karbon (C)

Karbon, sembolü “C” ve atom numarası 6 olan doğada yaygın olarak bulunan ve çeliğin
temel alaşım olan kimyasal bir elementtir. Tüm elementler içerisinde en yüksek erime
derecesine sahip olan element olduğu bilinmektedir. Karbon içeriği arttıkça, mukavemet ve
sertlik önemli ölçüde yükselir. Ancak %0,8'e kadar karbonun akma sınırı ve çekme gerilmesi
değeri de artar. Bu değerden sonra kırılganlık artar, ısıl işlem sonrası sertlik artık östenit
nedeniyle yükselmez. Çeliğin ulaşabileceği en yüksek sertlik değeri, yapısındaki 0,6 karbon
oranıyla elde edilmektedir. Çeliklerdeki karbon içeriği, derin çekilebilirlik, süneklik,
kaynaklanabilirlik ve dövülebilirlik gibi özellikleri olumsuz etkiler. Isıl işlemde çatlama riski
en fazla olan çelikler yüksek karbonlu çeliklerdir [27].

Bor (B)

Düşük ve orta karbonlu çeliklerin sertleşme özelliğini en etkin şekilde artırma özelliğine
sahip olan elementtir. Sertleştirilmiş çeliklere 0,0005-0,003 miktarında eklenirler [27].
14

Niyobyum (Nb)

Tane inceltme etkisine sahip olmakla birlikte akma mukavemetini de arttıran bir elementtir.
Ayrıca güçlü karbür oluşturma kabiliyeti nedeniyle sertliği arttırmaktadır. Mikro alaşımlı
çeliklerde tane küçültücü etkisi en yüksek olan mikro alaşımdır. Paslanmaz çeliklerde
titanyum elementi ile aynı etkiyi gösterdiğinden birlikte ya da tek başına kullanılır [27].

Manganez (Mn)

Genellikle yapıya cevher şeklinde giren manganez mekanik özellikleri iyileştirmek içinde
alaşım olarak eklenir. Temel alaşım elementi olarak da kendini ortaya çıkarabilir. Genel
olarak çeliğin sünekliğini azaltır ve mukavemetini arttırır. %3 Mn'ye kadar, çekme
mukavemeti her %1 Mn için yaklaşık 100 MPa yükselir, %3-8 arasında artış azalır, %8'den
sonra ise düşmeye başlar. Çeliğin sertleşebilirliğini ve dövülebilirliğini artırır.
Kaynaklanabilirliği olumsuz etkilemez ve kaynaklanabilir malzemelerde %1,6'ya kadar
yükseltilebilir. Artan karbon içeriği ile manganezin olumlu etkisini ve çeliğin yüzey
kalitesini de artırırken aşınma ve paslanmayı da önler. Özellikle paslanmaz çelik yapımında
kullanılan alaşımda önemli bir hammaddedir [27].

Silisyum (Si)

Silisyum çeliğin akma dayanımını, çekme dayanımını ve elastikiyetini arttırır. Çelikteki

silisyum oranının azalması ile tufalleşme oranında artış gözlenir. Özellikle yüksek
elastikiyete sahip olmasından dolayı yay çeliklerinde kullanılır. Tel olarak çekilen silisyum
oranı yüksek filmaşinlerde teli sertleştirdiği için küçük çaplarda kopmalar meydana
gelmektedir. Bu yüzden filmaşinlerdeki silisyum oranının yüksek olmaması gerekir [27].

Titanyum (Ti)

Çelik üretiminde deoksidan olarak kullanılmakla birlikte sertliği arttıran ve güçlü karbür
oluşturucu etkiye sahip bir elementtir. Tane küçültücü özellik olarak vanadyumdan daha
yüksek bir etkiye sahiptir. Paslanmaz çeliklerde krom karbürün olumsuz etkisini ortadan
kaldırmak için karbür oluşturucu alaşım elementi olarak da kullanılır [27].
 15

Krom (Cr)

Çeliklere en çok eklenen Cr aynı zamanda paslanmaz çeliklerin temel alaşım elementidir.
Çelikte oksidasyonu, korozyon direncini, aşınma direncini ve sertleşebilirliği artırır.
Çeliğe eklenen krom, Cr7C3 ve Cr23C6 gibi sert karbürler oluşturarak sertliği doğrudan
artırırken dönüşüm hızını da yavaşlatarak sertlik derinliğini de aynı oranda artırır.
Malzemeye eklenen %25'e varan oranlarda krom, malzeme yüzeyinde krom oksit tabakası
oluşturarak korozyon direnci sağlar ve malzemeye parlaklık kazandırır [27].

Ayrıca çekme mukavemetini ve ısı direncini arttırır. Bazı alaşımlarda bu, temper
kırılganlığına neden olabilir veya sünekliği azaltabilir. Bu etkileri azaltmak için çoğunlukla
Ni ve Mo ile kullanılır. Yüksek sıcaklıklarda C yayınımının hızlanmasıyla kolayca meydana
gelen Cr alaşımlı sert karbürlü bileşikler, kaynaklı paslanmaz çeliklerde kaynak dikişi
yakınlarında kaynağın bozulmasına neden olur [27].

Kükürt (S)

Hafif kesme çeliklerindeki kükürt oranı, işlemeyi iyileştirmek için yüksektir.

Ayrıca istenmeyen bir unsurdur ve her zaman onu azaltmaya çalışırlar. Kükürt elementinin
akma ve çekme dayanımına etkisi oldukça azdır. Kükürt miktarı arttıkça şekillendirmeye dik
yönde süneklik ve tokluk azalmakta, boyuna yönde ise etki daha az olmaktadır.
Manganez ile dengelenmediğinde sıcaklıkta kırılgan hale geldiğinden sertleşebilirliği ve
kaynaklanabilirliği bozulur. Kükürt elementinin demirle birleşimi sonucu oluşan faz düşük
ergime sıcaklığına sahip olduğundan haddeleme sıcaklığında ergiyerek sıcak kırılganlığa
neden olmaktadır [27].

Fosfor (P)

Fosfor varlığı ile malzemenin mukavemetini azaltan ve zararlı etkiye sahip bir elementtir.
Çeliğin mukavemetini ve sertliğini arttırırken aynı zamanda sünekliği ve darbe dayanımını
azaltır. Bu etki yüksek karbonlu çeliklerde daha belirgindir. Çeliğin korozyon direncini
artırsa da mümkün olduğunca düşük yapmaya çalışırlar. Malzemedeki kükürt ile fosforun
varlığı kaliteyi olumsuz olarak etkilemektedir. Kaliteli ıslah çeliklerindeki maksimum fosfor
oranı %0,045 iken asal ıslah çeliklerinde bu oran maksimum %0,035 kadardır [27].
16

Nikel (Ni)

Nikel, alaşımlı çeliklerde %5'e kadar yaygın olarak kullanılmakta ve malzemenin

mukavemetini ve tokluğunu arttırmaktadır. Özellikle östenitik paslanmaz çeliklerde
kromdan sonra daha geniş bir kullanım alanı bulan nikel ayrıca tane azaltıcı bir etkiye
sahiptir. Nikelin alaşım elementi olarak tek başına kullanımı son yıllarda azalmış ve NiMo
veya NiCrMo alaşımları, özellikle NiCr alaşımı yaygınlaşmıştır. Isıya ve tufal oluşumuna
karşı özelliklerini geri kazandırmasının yanı sıra krom ile kullanıldığında sertliği, sünekliği
ve yorulma direncini arttırır [27].

Molibden (Mo)

Molibden, tane büyümesini önler ve sertleşebilme kabiliyetini arttırmakla birlikte ayn düşük
nikel ve kromlu çeliklerde temper gevrekliği eğilimini ortadan kaldırmak için kullanılır. Bu,
yaklaşık %0,3 molibden eklenerek elde edilir. Temperlemeden sonra, molibden ilavesiyle
nikel, krom ve çeliklerin darbe dayanımı önemli ölçüde artar. Ayrıca akışkanlığı, çekme
mukavemetini ve paslanmaz çeliklerde korozyon direncini arttırır [27].

Vanadyum (V)

Nikel gibi vanadyum da çelikler için tane küçültme özelliğine sahip bir elementtir.
%0,1 kullanılması bile sertleştirme işlemi sırasında tane irileşmesini önemli ölçüde önler.
Karbür yapıcı etkisi ve tane küçültücü özelliğiyle mikro alaşımlı çeliklerde titanyum ve
niyobyum ile kullanılan bir mikro alaşım elementidir. Vanadyum elementi sadece sertlik
derinliğini arttırmakla kalmaz, aynı zamanda ısı direncini de arttırır. Özellikle kesilmeye
çalışılan parçalarda darbe dayanımını artırarak kesici kenarların şeklini uzun süre
koruyabilmektedir [27].

Azot (N)

Nitrür oluşumu nedeniyle sertliği arttırır. Nitrürleme, 1100 VSD'ye kadar sertlik
sağlayabilir. Mekanik mukavemeti ve korozyon direncini artırsa da yaşlanmaya neden olur.
Eğme özelliklerini olumsuz yönde etkilediği ve azot kırılganlığına neden olduğu için çok
fazla istenmeyen bir elementtir [27].
 17

Wolfram (W)

Tungsten olarak da bilinen, bu alaşım elementi çeliğin mukavemetini artırıcı etkiye sahiptir.
Takım çeliklerinde kesici kenar sertliğini korur, takım ömrünü uzatır ve yüksek ısı direnci
sağlar. Bu nedenle özellikle yüksek hız çeliklerinde, takım çeliklerinde ve sertleştirilmiş
çeliklerde alaşım elementi olarak kullanılır. Yüksek çalışma sıcaklıklarında tavlama
sırasında çelik sertliğinin korunmasını sağladığı için ısıya dayanıklı çeliklerin üretiminde
kullanılır [27].

Kobalt (Co)

Yüksek sıcaklıklarda tane büyümesini geciktirici etkiye sahip olduğundan, genel olarak
yüksek hız ve yüksek sıcaklık çeliklerine eklenir. Alaşımlı takım çeliklerinde takım çeliğinin
sıcak sertliğini korumak için kullanılan bir alaşım elementidir [27].

Alüminyum (Al)

Alüminyum en güçlü oksijen gidericidir. Alüminyumun tane küçültücü etkisinin yanı sıra
akma dayanımını ve darbe dayanımını arttırıcı etkisi de vardır. Ayrıca kabalaşmayı ve tane
yaşlanmasını azaltır. Bazı mikro alaşımlı çeliklerde, karbonitrür ve nitrür oluşturan mikro
alaşım olarak kullanılır [27].

Kurşun (Pb)

Yüzey kalitesini olumsuz yönde etkilemesinin yanı sıra haddelemede de sıcak yırtılmaya
neden olmaktadır. Otomat çeliklerinde talaşlı şekillendirilme kabiliyetini arttırmak için
alaşım elementi olarak kullanılır [27].

Kalay (Sn)

Kalay elementi akma ve çekme dayanımlarını fazla etkilemez. Sıcak haddeleme sırasında
düşük ergime sıcaklığına sahip bileşikler yaparak sıcak yırtılmaya neden olur [27].
18

Bakır (Cu)

Akma ve çekme mukavemetini arttırırken diğer taraftan yüzde uzamayı ve şekillenebilirliği

azaltır. Isıl şekillendirme sırasında kırılganlığa neden olduğu için pratikte %0,5 normu
aşılmaz. Sünekliği önemli ölçüde azaltsa da korozyon direncini ve sertliği arttırdığı için
eklenir [27].

2.1.3. Yapı çeliklerinin özellikleri

Yapısal çelikler metal piyasasında çok büyük bir yer tutmaktadır. Dünyada konut ihtiyacı
sabittir ve buna bağlı olarak yapı çeliği yapıların ana sarf malzemesidir. Bu nedenle yapı
çelikleri dünya çapında üretilen çelikler arasında en büyük paya sahiptir. Kullanılan diğer
çeliklere göre fiyat ve bulunabilirlik açısından daha avantajlı olan yapı çelikleri piyasada
kullanılan çeliklerin %75- 80'ini oluşturmaktadır [28].

İnce taneli yüksek mukavemetli yapı çelikler hafif konstrüksiyon malzemeleri olarak
bilinmektedir. Kaynaklı imalata ve soğuk şekillendirmeye yatkınlığından dolayı geniş bir
kullanım alanına sahiptir. Son yıllarda yüksek mukavemetli yapı çelikleri özellikle savunma
sanayinde olmak üzere, karacılık, havacılık, denizcilik, demiryolu, tarım makineleri, inşaat
(Resim 2.1) kaldırma, yükleme ve taşıma araçlarının imalatında vazgeçilmez hale gelerek
kendini kanıtlamıştır.

İnce taneli yapı çeliklerinden biri olan S 700 MC çeliğinin standarttaki adı termomekanik
haddelenmiş ince taneli yapı çeliği olarak bilinmektedir (EN 10 025-4). Ayrıca akma sınırı
normalde 275-500 N/mm2 iken ticari olarak 275-700 N/mm2 değerlerindedir.
Bu çeliğe mukavemet kazandırma metodu olarak tane küçültme, makro alaşım ve soğuk
deformasyon işlemleri uygulanmıştır.
 19

Resim 2.1. Çelik inşaat konstrüksiyon yapılarda kullanılan yapı çelikleri [28]

Günümüz şartlarında ülkemizde halen üretimini yapamadığımız ve ithal ettiğimiz bu

çelikleri vakit geçirmeden üretebilir hale gelebilmek için mühendislerimizin gerekli bilimsel
çalışmaları yapması gerektiğine inanıyorum.

Yapısal çelikleri, sıcak işlenmiş (termo işlenmiş), soğuk çekilmiş, normalize edilmiş, ince
taneli, kaynaklanabilir, korozyona dayanıklı, yüksek akma dayanımına sahip sertleştirilmiş
ve temperlenmiş çelikler olmak üzere sınıflandırmak mümkündür. Genel olarak yapı
çeliklerinin kimyasal bileşiminde karbon (C), manganez (Mn), bakır (Cu), kükürt (S), fosfor
(P), niyobyum (Nb), titanyum (Ti) bileşiminde yer alan elementler olarak bulunur [25].

Bu profiller için kaynak, kesme, talaşlı imalat, soğuk ve sıcak deformasyon en önemli imalat
yöntemlerden birkaçı olarak bilinir. Bu yöntemlerden belki de en önemlisi kaynak olmakla
birlikte düşük karbonlu çeliklerin kaynak edilebilirliği iyi olarak tanımlanmaktadır [25].
Bu çelik grubu genellikle yüksek mukavemetin gerekli olduğu yerlerde kullanılır. Örneğin,
aşınmaya en duyarlı olan inşaat makinelerinin kepçe imalatında görünmektedir (Resim 2.2).
20

Resim 2.2. İş makinesi kepçesi görüntüsü [18]

Yapısal çelikler, düşük karbonlu, alaşımsız ve standart haddelenmiş ürünler halinde imalat
ve inşaat endüstrilerinde geniş bir kullanım alanına sahiptir. Mikro alaşımlama yöntemi, tane
boyutu kontrolü ve yönlendirme ile çeşitli akma/çekme mukavemeti ve düşük sıcaklık darbe
mukavemetlerinde üretilmekte ve kullanıma sunulmaktadır. Çoğu yapı çeliği treyler
üretiminde (Resim 2.3) kullanılmazken lojistikteki hafifliği, düşük yakıt tüketimi ve dolaylı
olarak araçlardan daha az karbon salınımı sebebiyle tercih edilir [18].

Resim 2.3. Treyler imalatı [18]

 21

Yapısal çeliklerin kullanım alanlarına göre beklenen özelliklerden bazıları yüksek akma ve
çekme dayanımı, yüksek darbe dayanımı, yüksek gevrek kırılma direnci, kaynaklı
birleştirmelere uygunluğu, iyi şekil verilebilme ve iyi işlenebilme olarak sıralayabiliriz.

2.1.4. Yapı çeliklerinin kaynak edilebilirliği

İmalat sürecinde özellikle kaynaklı yapının tercih edilmesinin amacı, olabildiğince en düşük
maliyette üretilmesi, amaca en iyi şekilde hizmet etmesi ve ürünün mümkün oldukça
kullanım ömrünün uzun olmasıdır. Üretimi yapılacak olan metal malzemenin kaynak
prosesinde, en uygun kaynak yönteminin tercih edildiği bir üretim sürecinde birleştirmenin
kaynaklı yapılacağı belirtilmiştir. Belirtilen bu kaynaklı işlemin uygulanacağı tüm
konstrüksiyona etkisinin birtakım şartları önceden sağlıyor olması gerekir [29].

Kaynak edilebilirlik denilince; malzeme, yapı ve imalat ana faktörleri oluştururken, bu

faktörlerin ortak olarak kesiştiği noktalardan kaynağa olan uygunlukları, kaynak
yapılabilirlikleri ve kaynak emniyetlerinden de söz etmek gerekir (Şekil 2.1). Günümüzde
her geçen gün gelişen teknolojiyle kaynaklı imalatın bir kısmının kaynak otomasyonları ve
kaynak robotları ile gerçekleştiriliyor olmasına rağmen kaynak kalitesi ve performansı yine
de azımsanmayacak bir oranda insan yeteneği gerektiren yarı otomatik manuel kaynaklara
bağlıdır [29].

Şekil 2.1. Kaynak kabiliyetinin temel faktörler ve özelliklerle ilişkisi [29]

22

Yukarıdaki işlevler her ne kadar malzemeye, tasarıma ve üretime bağlı olsa da ağırlık olarak
birbirinden farklılıkları vardır. Malzemenin kaynağa uygunluğu, o malzemenin belirli bir
tasarım ve üretim yöntemine ait özelliklerin, kendisinden beklenen tüm gereksinimleri
karşılayacak kaynak kalitesini sağlamasıyla mümkündür. Bir tasarımın kaynak emniyetine
sahip olması belirli malzemeler ve imalat yöntemleri kullanılarak oluşturulan bir yapının,
verilen işletme koşullarında kendisinden beklenen işlevleri yerine getirebilmesiyle
mümkündür. Kaynaklı bir ürün, belirli malzemelerden bir yapı şeklinde belirtilen üretim
koşulları altında kolayca üretilebiliyorsa kaynaklanabilir [29].

Alaşımsız çelikteki C ve Mn sertleşme kabiliyetini etkileyen en önemli iki elementi

oluşturuyorken düşük alaşımlı çeliklerde ayrıca Mo, Cr, V, Ni ve Cu sertliğe katkıda bulunan
diğer elementlerdir. Bütün bu elementlerin çeliğin sertliğindeki değişimini belirlemek için
IIW tarafından oluşturulan ve tüm dünyaca kabul gören en yaygın karbon eş değeri (C eş)
formülü (Eş 2.1) geliştirilmiştir [29]. Karbon eşdeğeri özellikle çelik ve dökmedemirin
yapısında bulunan alaşım elementlerinin sağladığı sertliğe eş sertlik sağlayabilecek karbon
miktarını ifade etmektedir. Aslında sertlik mukavemet açısından yararlı bir özellik olarak
görülse de kaynak, alevli kesme gibi bir takım ısıl işlemleri zorlaştırdığı bilinmektedir.

2.1.5. Karbon eş değeri eşitliği [29]

(2.1)
%𝑀𝑛 %𝐶𝑟 %𝑀𝑜 %𝑁𝑖 %𝐶𝑢 %𝑃
Ceş = %C+ + + + × [ + ]
6 5 4 15 15 2

Çelikteki C miktarı %0,2’nin üzerine çıktığında, ön tavlama ve kaynaktan sonra son tavlama
gibi önlemlerin alınması gerekir. Karbon eş değerine göre ön tavlama sıcaklık seçimi için
yukarıdaki tablo kullanılabilir (Çizelge 2.1).

Çizelge 2.1. Karbon eş değerine göre ön tavlama sıcaklığı [29]

Karbon Eş değeri (%)C eş Ön Tavlama Sıcaklığı °C

Normal atmosferik koşullarda
0,45 < C eş ön tavlamaya gerek yoktur
0,45 < C eş <0,60 100- 200
Ceş > 0,60 200- 300
 23

2.2. S700 MC Çeliğinin Özellikleri

2.2.1. S700 MC çeliğinin tanımı

Strenx 700 MC, 700 MPa akma dayanımına sahip yüksek dayanımlı, soğuk şekillendirme
işlemi yapılmış, sıcak haddelenmiş bir yapısal çeliktir. Düşük miktarda karbon içeriğinin
yanında yapısında niyobyum, titanyum ve vanadyum gibi hassas miktarda eklenen tane
küçültücü elementler içermektedir. 700 MPa akma dayanımlı S700 MC yapı çeliğine
S355 JR çelikten çok daha fazla gerilim uygulanabildiğinden, ya aynı yük düzeylerinde daha
ince ebatlar kullanılabilir, ya da aynı ebatlar kullanılıyorsa şayet yük oranı arttırılabilir. Her
iki durumda da daha yüksek akma dayanımı hem üretimi hem de performansı
iyileştireceğinden, daha yüksek akma dayanımlı bir çelikle çalışmak daha yüksek
performanslı tasarımlara ve daha fazla yük taşıma kapasitesine olanak tanır [14].

Gerilimlerin daha yüksek olması, daha ince çeliklerin kullanımına olanak sağlayacağından
bu durumun kullanıcı olarak bize sunacağı avantajlardan kısaca bahsetmek gerekirse;
başlangıç noktasına bağlı kalmak koşuluyla tasarımcılar bu çeliği kullanarak çelik yapıların
ağırlığını %40 oranına düşürebilirler. Eğer parçalar kaynaklı birleştirme ise kaynak
süresi ve kaynak sarf malzemelerinin miktarı ve dolalı olarak da maliyet büyük oranda
azalacaktır [14].

2.2.2. S700 MC çeliğinin kimyasal bileşimi

S700 MC yüksek dayanımlı yapı çeliğinin yapısında en yüksek oranda %2,10 oranında
Mangan elementi bulunur. Daha sonra %0,21 Silisyum elementi, %0,20 Vanadyum
elementi, %0,15 Titanyum elementi, %0,12 Karbon elementi, %0,020 Fosfor elementi,
%0,015 Alüminyum elementi, %0,010 Kükürt elementi ve son olarak ta en az orandaki
%0,09 Niyobyum elementinden oluşmaktadır (Çizelge 2.2).

Çizelge 2.2. S700 MC kimyasal yapısı % bileşim oranları [14]

Malzeme C Sİ Mn P S Al Nb V Ti
S700 MC
0,12 0,21 2,10 0,020 0,010 0,015 0,09 0,20 0,15
24

2.2.3. S700 MC çeliğinin mekanik özellikleri

S700 MC yüksek mukavemetli yapı çeliğinin mekanik özelliklerine bakıldığında, akma

dayanımı 700 MPa, çekme dayanımı maksimum 950 MPa, A80 minimum germe %10 ve A5
minimum germe %12 olarak verilmiştir (Çizelge 2.3).

Çizelge 2.3. S700 MC’nin mekanik özellikleri [14]

Çekme 90°‘lik büküm

Kalınlık Akma dayanımı dayanımı Germe A80 Germe A5 için min. iç
büküm yarıçapı
ReH (min. MPa) Rm(MPa) (min. %) (min. %)
(mm)

2-3 700 750-950 10 12 0,8 x t

3,01-6 700 750-950 - 12 1,2xt

6,01-10 700 750-950 - 12 1,6xt

Şekil 2.2. Strenx 700 ve S 355 çeliklerinin yük altındaki uzama oranları [14]
 25

Her şeyden önce, akma gerilimi, çeliğin plastik deformasyona uğramadan önce elastik halde
dayanabileceği gerilimi ifade eder. Yani çelik yük kaldırıldığında akma dayanımının altına
düştüğünde tekrar eski haline döner. Yük altındaki çeliğin kopma anında ölçülen uzunluğu
ile başlangıçtaki uzunluğunun arasındaki farkın, başlangıç uzunluğuna oranı (Şekil 2.2)
uzamayı gösterir [14].

2.2.4. S700 MC çeliğinin kalite standartları

Yüksek mukavemetli yapı çeliği S700 MC’ye ait mevcut kalite standartları ve malzeme
kalınlıkları Çizelge 2.4’te verilmiştir.

Çizelge 2.4. S700 MC yapı çeliği kalite standartları [14]

Mevcut Standartlar Malzeme Kalınlığı (mm)

EN -10051 2-10 mm

EN -10165-2 maksimum 1600 mm

EN -10149-2 maksimum 16 000 mm

2.3. S700 MC Yapı Çeliği Üretimi

Klasik çelik şekillendirme yöntemleri kullanılarak; birincil veya ikincil çelik üretimi, erimiş
metal sıcak haddelemeden sonra levhalara dönüştürüldükten sonra soğutulur ve depolanır.
Sonraki işlemler sırasında, bu levhalar yeniden ısıtma için levha ısıtma fırınlarına girer [30].
Döküm sonrası oluşan heterojen yapıları ortadan kaldırmak ve alaşım elementlerinin metal
içerisinde düzenli dağılımını sağlamak için slab (Resim 2.4.) ısıtma fırınlarında ısıtmaya tabi
tutulur [31]. Ayrıca malzemenin sıcaklığının belirli bir hızın üzerinde olması gerekir.
Östenitik bölgede haddeleme işlemini gerçekleştirmek için plaka ısıtma fırınının çıkışındaki
sıcaklığa ulaşan plakalar, fırından sonraki hatta hidrolik kireç çözücü kırıcıdan geçirilir [32].
Hat üzerinde bulunan plakaların yüzeyinde oluşan oksit tabakaları, sistemdeki nozullar
vasıtasıyla alt ve üst yüzeylerine basınçlı su püskürtülerek yok edilir [33].

Fırından çıkarılan levhaların oksit tabakaları tufal kırıcıda temizlendikten sonra kaba
işlemenin yapıldığı tezgahlara aktarılır. Ortalama olarak 200-300 mm arasında değişen
26

kütüğün kalınlığı kaba haddelemeden sonra ortalama 28-45 mm'ye kadar düşer ve
deformasyon sırasındaki sıcaklık ortalama 1100 °C ila 1200 °C’ye kadar ulaşır [33].

Resim 2.4. Kaba hadde iş merdanelerinde işlem gören slab görselleri [31]

Kaba haddeleme sırasında, metalin mikroyapısında haddelemeden önce östenit içinde

çözünmeyen veya kısmen çözünen çökeltiler, yuvarlanma sırasında yeni oluşan çıkıklar ve
ortaya çıkan çıkık bloğu nedeniyle sertleşir ve mukavemeti arttırır [34]. Kaba haddehaneden
çıktıktan sonra, ilk çalıştırmadan son çalıştırmaya kadar iş merdanelerinin çapı azalır ve
haddeleme hızı da artarken malzemenin kalınlığı azalır ve bir şerit haline gelir [35].

Yüksek mukavemetli çelik üretiminde soğutma işlemi son derece önemli bir adımdır ve
uygulanan soğutma işlemi ile deformasyondan etkilenmeyen mekanik özellikler istenilen
aralığa getirilir. Şerit değirmeninde, son haddelenmiş malzemeler soğutma için bir duş
masasına aktarılır [36]. Aynı kimyasal bileşime sahip metallerden haddeleme işlemi
sırasında farklı soğutma rejimleri ile farklı özelliklere sahip malzemeler elde etmek
mümkündür. Böylece soğutma rejiminin yüksek mukavemetli çelik üretimi için ne kadar
önemli bir husus olduğunu anlayabiliriz. Ayrıca levhadan istenilen mekanik özellikler,
iyileştirme ve istenilen mikroyapılar soğutma modu kullanılarak oluşturulabildiğinden
üretimde maliyet düşmektedir [37]. Son olarak taşıma ve depolamada kolaylık sağlaması
açısından rulo haline getirilir.

Yüksek mukavemetli yapı çeliklerinin termomekanik haddelenmesinin önemi, alaşım

elementlerinin kullanımıyla maliyetleri artırmadan, enerji ve işçilikten tasarruf sağlayarak
metalik malzemelerin mukavemetini ve diğer mekanik özelliklerini arttırmasında
yatmaktadır. Başlangıçta alaşımlı çeliklerde kullanılmıştır. Çelik malzemelerde en önemli
uygulama mikro alaşımlı çeliklerin tane boyutunun kontrolüdür [38]. Haddeleme işlemi
sırasında tane boyutunun kontrolü, çeliğe mükemmel mekanik özellikler kazandırmak
 27

açısından çok önemlidir. Bu aşamada malzeme, en ideal haddeleme sıcaklığı, haddeleme

miktarı ve kuvvetiyle doğru alaşım elementleri kullanılarak termomekanik olarak
haddelenebilir [39].

İnce taneli çeliklerin üretimi, faz dönüşümleri ve tane büyümesi ile ilgili kapsamlı bir ön
çalışmanın gerçekleştirilmesiyle mümkündür. Sıcak haddeleme yapılırken malzemede
ezilme ve yeniden kristalleşme aynı anda meydana gelmektedir. Haddeleme sırasında
sıcaklığın yeniden kristalleşme sıcaklığının altına düştüğünden malzemede kristalleşme
olmaz [39]. Aşağıdaki şekil, yuvarlanma sonucunda kristallerin şeklini göstermektedir
(Şekil 2.3).

Bu nedenle yüksek mukavemetli gelişmiş çeliklerin üretiminde alaşımlama (tane küçültme),

termomekanik haddeleme, haddeleme sıcaklıkları ve soğuma hızları malzemenin mekanik
özelliklerini önemli ölçüde etkileyen üretim parametrelerini oluşturmaktadır [39].

Şekil 2.3. Hadde şeması [39]

2.4. MIG (Metal Inert Gas) Kaynağı

Sarf malzemesi tel elektrot ile karbondioksit ve argon karışımı koruyucu gaz atmosferinde
yapılan bir gaz ark kaynağı yöntemidir. MIG ve MAG kaynakları arasındaki fark kullanılan
koruyucu gazların faklı oluşudur. MAG, "Metal Active Gas" anlamına gelir ve CO2 gazı
kullanılırken, MIG, "Metal İnert Gas" anlamına gelir ve argon ile CO2 karışımı
kullanılır [37].
28

MAG kaynağı; kolay oksitlenen alüminyum ve bakır vb. gibi demir esaslı olmayan
metallerin kaynaklanması için uygun değildir. Günümüzde ağırlıklı olarak çelik
malzemelerin kaynağında kullanılmaktadır. MAG kaynağında kullanılan karbondioksit
[CO2]; havadan ağır, renksiz, kokusuz bir gazdır. Kullanılan karbondioksit temiz ve kuru
olmalıdır. Gazda bulunabilecek nem, dikişi kırılgan hale getirir ve yapıda gözenek
oluşumuna neden olur. Kaynak sırasındaki sıcaklık CO2, CO ve O2 ‘ye ayrışır [37].

Ayrıca karbondioksit, demir ile birleşerek demir oksit meydana getirir. Demir oksit ise
manganez ve silikon ile birleşerek bu elementlerin yapıdan kaybına neden olur. Yapıdaki
meydana gelen kaybı element açısından zengin içerikli kaynak teli kullanımıyla telafi etmek
mümkündür. Kaynağın çalışma prensibi üreteçte bulunan bobin tarafından sürekli olarak
beslenen tel elektrotun, torçdaki kontak memesinde şebekeden beslenen elektrik sayesinde
arkın elektrot ile iş parçası arasında yanarak karekterize edilmesinden ibarettir (Şekil 2.4).
MIG ve MAG kaynağında kullanılan kaynak torçlarının çalışma prensibi birbirine benzerdir.
Burada kaynak yerini sürekli olarak brülörle besleyen çıplak bir tel elektrot kullanılır [37].

Şekil 2.4. MIG Kaynağının prensip şeması [37]

MIG kaynak yönteminde akım yoğunluğunun yüksek olmasının nedeni elektrot çapının ince
olmasıdır (100 – 300 A/mm2 ). Akım yoğunluğunun yüksek olması ile; metal transfer
formunda, kaynak hızında ve nüfuziyette iyileşmeler gerçekleşmektedir [40].
 29

2.4.1. MIG kaynağının avantajları ve dezavantajları

Birçok kaynakçı MIG kaynağını tercih etmesinin nedeni olarak koruyucu gazın kaynak
işlemi tamamlandıktan sonra kaynak bölgesinde oksidasyon koruması sağlamasıdır.
Bu kaynak yöntemi oldukça temizdir ve kaynak sırasında fazla cüruf oluşmaz. En önemli
avantajlarından biri de çok yüksek çalışma hızlarına ulaşılabiliyor olmasıdır. MIG kaynağı
ile oluşturulan kalın kaynak dikişleri çok fazla yük taşıyabilecek kadar sert bir yüzeye
sahiptir ve nüfuziyet derindir [41].

MIG kaynak makinesinin diğer bir avantajı da kaynak için gerekli olan parametrelerden güç,
amper ve tel kontrollerinin doğru bir şekilde belirlenmesinde her biri için ayrı bir ayar
düğmesine sahip olmasıdır. Diğer kaynak yöntemleriyle karşılaştırıldığında, kaynak
bölgesine beslenen sarf malzemesi torçtan geçerken torcu desteklemek ve yönlendirmek için
her zaman bir eliniz serbesttir. Bu fonksiyon sayesinde kaynak makinesi çok çeşitli
pozisyonlarda kullanılabilir [41]. Bir başka iyi özelliği de kaynakta kullanılan koruyucu
gazın argon veya helyum gazına oranla çok daha ucuz olmasıdır. Özellikle saf karbondioksit
gazı ucuz olmakla birlikte argon ve karbondioksiti karışımı kullanılsa dahi, saf argon
kullanmaktan daha az maliyetli olacaktır. Bu karşılaştırılabilir özelliklerden dolayı, birçok
kaynakçı kaynak işlemleri için MIG kaynak yöntemini (Şekil 2.5) kullanmayı tercih
etmektedir [41].

Şekil 2.5. MIG kaynağı yapılışına ait görsel [41]

30

2.5. MIG Kaynak Donanımı

2.5.1. Kaynak torcu

Adı pens olarak anılan, örtülü elektrottaki kaynak ekipmanına gaz altı kaynağında torç denir.
Torç, ark bölgesine inert, karışım veya CO2 şeklinde koruyucu gaz sağlar, çıplak elektrotlu
bir ark sağlar, elektrik akımı ile şarj eder ve ayrıca kaynak bölgesine ek tel sağlar.
Torç, sadece teli belirli noktalara yönlendirmek için gerekli donanıma sahip olarak kaynak
işlemine yardımcı olur [33]. Bu, bir el fenerinde kontrol gibi davranan bir tetikleyicidir.
Torçtaki bir anahtar, bu tetik aracılığıyla kaynağı başlatarak sürekli veya aralıklı kaynak
sağlar [37].

Torç bağlantı grubu, tel besleme ünitesi ile diğer bir kaynak ekipmanı olan torç arasındaki
bağlantıyı sağlar. Kaynak akım kablosunu, soğutma suyu hortumunu ve koruyucu gaz
hortumunu ve bunları çalıştıran kontrol kablosunu içerir [37]. Torcun ucundaki kontak
meme tutucuya bağlı bir akım memesi bulunur. Ark kaynak teli akım memesinden
geçtiğinde kaynak akımını alarak bir kutup oluşturur ve bu yöntemle oluşturulan kutup her
zaman pozitiftir. Torçlar hava veya su soğutmalı ve soğutma sistemi 300 ampere kadar hava
soğutmalı,> 300 amper su soğutmalı özelliktedir [37].

2.5.2. Tel sürme tertibatı

Tel elektrot tahrik cihazı, teli bobinden çıkaran ve belirli bir hızda ark alanına aktaran bir
mekanizmadır. Çalışma sistemine bağlı olarak, çekme ve itme tel sürme tertibatı (Şekil 2.6)
olarak adlandırılırlar. Tel besleyiciler çalışma prensibine göre makaralı besleyiciler ve planet
besleyiciler olmak üzere iki gruba ayrılır. Silindir düzeneklerinde tel iki veya dört silindir
arasından geçer [1].

Tel makaralar ise elektrotun bükülmeden serbestçe beslenmesini sağlayacak şekilde sarıldığı
makaralara çeşitli ağırlık ve boyutlarda sarılı bir halde üretilir [37].
 31

Şekil 2.6. Tel düzeltme fonksiyonlu ve çift rulolu tel sürme mekanizması [1]

2.5.3. MIG kaynak akımı jeneratörleri

Ark kaynağında ve MMA ile TIG kaynağında kullanılan akım jeneratörlerinden çok
farklıdır. MIG kaynağında kullanılan güç jeneratörleri yatay özelliklere sahip olduğundan
voltaj sabittir. Bu tip jeneratörde ark gerilimi ve tel besleme hızı akım gücüne göre ayarlanır.
Makinedeki tel besleme motoru bizim verdiğimiz ayarda değiştirilmediği sürece sabit hızda
hareket eder [1]. Doğru akım kullanılıyorsa, derin nüfuziyet için ters polarizasyon, zayıf
nüfuziyet için ise doğru polarizasyon tercih edilir. Ayrıca koruyucu gaz içeren tüpler de
MIG kaynak ekipmanına dahildir.

2.5.4. MIG/MAG kaynaklarında kullanılan koruyucu gazlar

Metal gaz altı kaynağı yöntemlerinde koruyucu gaz, MIG kaynak yöntemlerinde ark alanını
tamamen kaplamalı ve atmosferin vereceği zararlı etkilerden korumalıdır. Bu yöntemlerde
MAG kaynağında aktif gazlar kullanılırken MIG kaynağında ise inert gazlar kullanılır.
Genel olarak, inert gaz, aktif gaz, aktif gaz karışımları, aktif gaz ve inert gaz karışımları ve
demir, çeşitli çelik türleri ve Cu, Al gibi demir dışı metallerin kaynağında kullanım alanı
bulur [42].
32

Soy gazlar;

Kaynak işlemi sırasında erimiş kaynak havuzu ile reaksiyona girmeyen ve elektron alışverişi
yapmayan argon ve helyum gazları tercih edilir. Bu gazlar çoğunlukla TİG kaynağında ve
demir dışı metallerin kaynağı için kullanılırlar. Helyum gazı argondan daha yüksek termal
iletkenliğe sahiptir. Argon kolonundaki sıcaklık dağılımı düzenlidir, ancak daha derin ve
daha geniş bir kaynak dikişi oluşturur. Argon, iyi ateşleme ve ark kararlılığı sağlar [42].

Argon gazında ark gerilimi düşük olduğundan özellikle ince parçaların kaynağında tercih
edilirken ısı iletimi fazla olduğu için helyum gazı daha kalın parçaların kaynağında tercih
edilir. Argon gazının yoğunluğu havadan yüksektir fakat helyum gazının yoğunluğu havadan
daha hafiftir. Bu yüzden Ar gazı daha çok yatay pozisyonlardaki kaynaklarda tercih edilirken
He gazında gaz sarfiyatı önlemek için tavan kaynaklarında tercih edilmektedir [42].

Helyum – Argon – Karbondioksit ya da Oksijen:

Kaynaklı birleştirmelerde Helyum-Argon ve CO2karışımı gazlar ile elde edilen ark boyu ve
kaynak banyosunun ıslatma özelliği daha iyi sonuçlar vermektedir. Metalin paslanmaz
özelliğini korumada ark boyunu kısa tutmak ve daha aktif bir atmosfer ortamı oluşturmak
için %90 He, %7,5 Ar ve %2,5 CO2 oranına sahip karışım gaz kullanmak gereklidir. Ayrıca
kaynak işlemlerinde metal ıslatma özelliğini daha üst seviyelere taşımak ve sıçrantıyı daha
da azaltmak için %69 Ar, %30 He ve %1 O2 oranına sahip karışım gazı kullanmak daha iyi
sonuç verecektir [42]. Kaynaktaki koruyucu gazların kaynak nüfuziyeti etkisine Şekil 2.7’de
yer verilmiştir.

Karışım gazlar

Saf halde kullanılan Ar, He, CO2 gibi gazlar bazı metal ve alaşımların kaynağında yetersiz
sonuç verir. Daha verimli ve başarılı kaynak için karışım gazlar kullanılmaktadır. Kaynak
yöntemlerine göre koruyucu gazın kullanım yerleri Çizelge 2.5‘te verilmiştir [42]. Argonun
CO2 ve/veya O2 ile belirli bir oranda karıştırılmasıyla elde edilen gazlardır. Argon ve helyum
gibi asal gazların oluşturduğu ark atmosferi doğada nötr olmasına rağmen, oksijen veya
karbon dioksit gibi aktif gazların argon gazı ile karıştırılmasıyla ark atmosferine oksitleyici
bir karakter kazandırılabilir [1].
 33

Şekil 2.7. Argon ve helyum gazlarının kaynak dikiş formları [43]

Karbondioksit (CO2)

Karbondioksit aktif ve oksitleyici bir gazdır ve renksiz, kokusuz bir gazdır. Maliyeti soy
gazlara göre nispeten daha düşüktür ve çeliklere derinlemesine nüfuz etmesini sağlar. Ancak
bu, ince malzemelerde kaynak hatalarına yol açabilir [42]. Kaynak işlemlerinde basınçlı
tüplerde sıvı halde yüksek hızlarda çekilen CO2 gazı buharlaşma ısısına ihtiyaç duyduğundan
ortaya çıka enerji tüp tarafından emilir ve bu durum donmaya neden olur. Bu yüzden CO2
gazının kullanımında gaz akışının kesilmesini engellemek için tüpün gaz çıkışına termostatik
ısıl değerin kontrolünü sağlayan ısıtıcı aparat bağlanır [42].

CO2 gazı Ar gibi tek atomlu olmadığından yüksek sıcaklıklarda CO ve oksijene ayrışır.
Açığa çıkan oksijen, kaynak bölgesinde diğer atomlarla bir bileşik oluşturabilir, bir kısmı
tekrar CO2'ye dönüştürülür ve bu da ayrışma sırasında aldığı ısıyı serbest bırakmasına ve
derin nüfuz etmesine neden olur [18].

Azot

Kaynak işlemlerinde tek başına nadir olarak kullanılan N gazı kaynak işlemlerinde genellikle
yüksek soğutma özelliği nedeniyle güvenliği sağlamak amacıyla tercih edilir. Paslanmaz
çeliklerin kaynak işlemlerinde koruyucu gaz olarak karışımlarda bulunabilir [42].
34

Çizelge 2.5. Malzeme tiplerine göre MIG kaynağında kullanılan gazlar [42]

Gaz
Kaynak Gazın Gaz
Karakteri Kullanım Yeri
Yöntemi İşareti Bileşimi
DIN 32526

%100 Argon
Asal 1.1 Çelik hariç bütün metal ve alaşımları
%100 Helyum
Asal 1.2 Al ve Cu alaşımları
MIG %25- 75 Helyum
Asal 1.3 Al ve Cu alaşımları
Kalanı Argon

%1-3 O2
M. 1.1 Kalanı Argon Paslanmaz Çelikler
%2-5 CO2
M. 1.2 Kalanı Argon Paslanmaz Çelikler
Hafif %6-14 CO2
Oksitleyici M. 1.3 Kalanı Argon Alaşımsız ve az alaşımlı çelikler
%15-25 CO2
M. 2.1 Kalanı Argon Alaşımsız ve az alaşımlı çelikler
%2-5 CO2
Oksitleyici M. 2.2 %1-3 O2 Alaşımlı ve az alaşımlı çelikler
Kalanı Argon
M. 3.1 %26 -40 CO2 Alaşımsız ve az alaşımlı çelikler
Karışım
Kalanı Argon
Gazlar
Kuvvetli M. 3.2 %5-20 CO2 Alaşımsız ve az alaşımlı çelikler
Oksitleyici %4-6 O2
Kalanı Argon
M. 3.3 %9-12 O2 Alaşımsız Çelikler
Kalanı Argon

MAG %2-5 CO2 Alaşımsız ve az alaşımlı çelikler

MIG kaynağında sıklıkla düşük ve orta alaşımlı çeliklerin kaynağında kullanılan %8 CO2 ve
geri kalanı Argon gazı olan M20 gazına ait sertifika ve gazın depolandığı 50 litrelik sanayi
tüpüne ait görseller aşağıda gösterilmiştir (Resim 2.5).
 35

Resim 2.5. Arcal speed (M20) gaz uygunluk sertifikası ve koruyucu gaz tüpü

2.6. MIG Kaynağında Metal Transfer Modları

MIG kaynağında akım şiddetinin düşük veya yüksek olmasına göre çeşitli ark türleri
meydana gelmektedir. Kaynakta düşük performans değerinde ark, kısa devre yaparken,
yüksek performans aralığında ise kısa devre yapmaz. Malzeme türüne göre kullanılması
gereken en uygun ark seçimine Çizelge 2.6’da yer verilmiştir.
36

Çizelge 2.6. Malzeme tipine göre ark seçimi [43]

SPREY ARK UZUN ARK KISA ARK DARBELİ ARK

Alüminyum Alüminyum Alüminyum

MIG Alüminyum
Bakır S<1,5 mm Bakır
Alaşımsız, az
Alaşımsız, az alaşımlı Az alaşımlı ve
MAG alaşımlı ve Alaşımsız, az
ve yüksek alaşımlı yüksek alaşımlı
M yüksek alaşımlı alaşımlı ve çelikler
çelikler çelikler
çelikler

Alaşımsız ve az Alaşımsız ve alaşımlı

MAG -
- alaşımlı ve çelikler çelikler

Her pozisyonda ince

Yatay ve oluk parçaların iç köşe ve
“Her pozisyonda
pozisyonunda alın birleştirmelerin-de
orta ve kalın
kalın ve orta kullanılır.
parçaların iç köşe
kalın parçaların Yatay ve oluk ve
ve alın
iç köşe ve alın yukarıdan aşağıya Her pozisyonda kalın
birleştirmelerinin
birleştirmelerin- dik pozisyonlarda parçaların iç köşe ve
dolgu pasolarında.
in dolgu ve kalın ve orta kalın alın birleştirmelerinin
Kök paso için özel
kapak parçaların iç köşe kök pasolarında.
hallerde
pasolarında. ve alın Tavan, iç köşe tavan,
birleştirmelerinin yukarıdan aşağı ve
Az ısı girdisinin
Oluk pozisyonda dolgu ve kapak aşağıdan yukarı dik,
uygulanmasının
kök ve dolgu pasolarında. korniş pozisyonların-da
gerekli olduğu
pasolarında. iç köşe ve alın
hallerde.
birleştirmelerinin dolgu
ve kapak pasolarında.

2.6.1. Sprey metal transferi

Kalın levha kaynağı için ideal moddur. Çünkü iş parçasına ısı girişi yüksek, çökelme hızı ve
nüfuziyet oldukça yüksektir. Kısa devre kesintisi olmadan sürekli yanar ve dolgu metali
yüksek hızda ince damlacıklar halinde kaynak havuzuna aktarılır. Sacların kaynaklı
birleştirmesi için uygundur [44].
 37

2.6.2. Darbeli sprey metal transferi

Metal transferi, istenmeyen kısa devreleri önlemek için darbelerle kontrol edilir, bu da son
derece az sıçrantı ve çok yönlü ark kaynağı sağlar. Bu ark düşük performanslı akım evresi
ile kısa devresiz yüksek performanslı akım evresinden meydana gelmektedir. Farklı
malzemeler ve farklı kalınlıklarda iyi sonuçlar alınmaktadır. Bu evredeyken kaynak metali
tam dolu akım darbesiyle doğrudan taşınımı sağlanır [44].

2.6.3. Kısa devre metal transferi

Ark oluşumunda ilave metalin kaynatılacak metale değdirilmesi söz konusudur. Bu esnada
kaynak telini eriterek bir damlacık transfer ederken aniden yükselen bir kısa devre akımı
oluşur. Kısa devre oluşumu sonrası ark tekrar ateşler. Kısa ark alt performans aralığında daha
ince saclar için kullanılmakta olup her pozisyonda kaynak yapma imkânı sağlar. Özellikle
kök paso uygulamalarında bu ark tercih edilir [45].

Bu ark transferinin oluşumu düşük amper ve voltaj değerlerinde yapılan kaynaklarda

gerçekleşir. Bu, artık gerilim miktarını azaltırken daha ince malzemeleri kaynaklamanıza
olanak tanır. Düşük tel beslemesi sonucunda elektrot ile kaynak havuzu arasındaki boşluğu
doldururlar, bu da kısa devreye neden olur ve arkı söndürür. Uzun bir ark ile
karşılaştırıldığında daha iyi kaynak kalitesi ve daha az çapak sağlayarak tüm konumlarda
kaynak yapılmasına olanak tanır [45].

2.6.4. İri damla metal (uzun ark) transferi

Uzun ark transfer türü zayıf kaynak yüzeyi ve sıçrama nedeniyle yüksek ısı üretme eğilimi
istenmeyen bir durumdur Kaynakta, bir elektrottan gelen erimiş metal topları, genellikle çap
olarak daha büyük olan düzensiz şekilli bir elektrotun ucunda birikme eğilimindedir.
Damla, elektrottan yerçekimi veya kısa devre ile ayrıldığında, iş parçasının üzerine düşer ve
pürüzlü bir yüzey bırakır ve genellikle sıçramaya neden olur. İri damla metal transferinin
düz ve yatay kaynak pozisyonlarıyla sınırlı olmasına rağmen kalın iş parçalarında kullanımı
daha uygundur [45].
38

2.7. Düşük Alaşımlı Çeliklerin Kaynak Kabiliyeti

Çeliğin düzgün kaynaklanabilmesi için sünekliğinin değişmemesi ve kaynak metalinin ana

metale göre kırılgan olmaması gerekir. Ayrıca kimyasal bileşim, kaynağın kalitesini
doğrudan etkileyen bir etmendir. Kaynak yapılacak malzeme ile ilave kaynak metalinin
akma dayanımları birbiri ile uyumlu olmak zorundadır. Öte yandan kaynak metalinin de
meydana gelebilecek deformasyonlara ve iç gerilmelere dayanabilmesi için sünek
olması gerekir [46].

2.7.1. İnce taneli yapı çeliklerinde kaynak işlemi

İnce taneli yapı çelikleri, karbon içeriği ve sınırlı alaşım kullanımı nedeniyle kaynaklana
bilirliği yüksek metallerdir. Yapı çeliklerinde karbon miktarına bağlı olarak ön ısıtma
uygulanarak soğuma hızı olabildiğince yavaş tutulmaya çalışılır ve bunu desteklemek için
büyük bir enerji girdisi ile kaynak gerçekleştirilir. Bu tür çeliklerde, yavaşlayan soğuma hızı
ile kaynak bölgesinde ferrit ile karbonca zengin martenzit veya iri taneli beynit bölgesinden
oluşan bir içyapıya neden olur [46].

Bu mikroyapılar parçaya istenmeyen şekilde düşük tokluk ve mukavemet kazandırır. Dikiş

çoklu geçiş yapılırsa, her geçişte önceki geçişin dikiş bölümüne bir tatil uygulanır. Tek
geçişli duruma kıyasla kaynak bölgesinin özelliklerinde bir iyileşme vardır. Bu tür parçaların
ön ısıtması, kaynak sırasında oluşabilecek çatlaklara karşı etkili bir yöntemdir [46].

Spesifik enerji girişi, kaynak yapılacak iş parçasının kalınlığı ve ön ısıtma sıcaklığı, kaynak
bölgesinde soğuma hızına tesir eden faktörlerdir. Kaynak sırasında ince taneli yapı
çeliklerinin ITAB'daki yapının istenilen mekanik özelliklere uygun hale getirilmesi
isteniyorsa bu üç parametrenin dikkate alınması gerekir. Tozaltı kaynak yöntemi, kalın
cidarlı, ince taneli yapı çeliklerinin üretiminde yaygın olarak kullanılırken, orta ve ince
parçaların kaynağı için temel elektrotlar, ark kaynağı ve MIG kaynağı yöntemleri
tercih edilir [46].
 39

2.7.2. İnce taneli yapısal çeliklerin kaynağı için öneriler

İnce taneli yapı çeliklerinin pahını hazırlarken ağız köşesinin mümkün olduğunca küçük
olmasına özen gösterilmeli; geniş açılma açıları büyük açısal deformasyonlara neden olur ve
çatlama riskini arttırır. İnce taneli yapı çeliklerinin kaynağında çoklu paso yöntemi her
zaman tercih edilmelidir. Yüksek gerilimli kaynaklardaki alev olukları, uygun ön ısıtma
sıcaklığında taşlanarak temizlenmeli ve kaynak yapılarak yeniden doldurulmalıdır. Kaynak
sırasında elektrot asla kaynağın boynunun dışında ateşlenmemelidir [46].

2.7.3. İnce taneli yapı çeliklerinde ısıdan etkilenen bölgenin (ITAB) özellikleri

Isıdan etkilenen bölge, kaynak metali ile ana metalin birleşme noktasından başlayıp ana
malzemeye doğru genişleyen, kaynak işlemi sırasında sıcaklığın içyapıyı ve dolayısıyla
metalin özelliklerini etkilediği alandır (Şekil 2.8). Çeliklerde gerçekleştirilen kaynakta bu
bölgedeki sıcaklık değerleri 1450 °C ile 700 °C arası değişir. Ulaşılan sıcaklık değerlerine
bakılarak farklı içyapı ve özelliklere sahip kısımlar ayırt edilebilir [47].

Şekil 2.8. Kaynak Metalurjisi ve ITAB [47]

40

Bu bölgede zamanın bir işlevi olarak bilinen erişilen yüksek sıcaklık, kaynak eksenine
olan uzaklık ve sıcaklıktaki değişim, kaynak sonrası meydana gelebilecek içyapı değişimleri
bir derece tahmin edilebilir. Kaynak esnasında ısı etkisi altında kalan alan, parça kalınlığına,
uygulanan enerji miktarına ve ön tavlama sıcaklığına bağlı olarak hızlı bir şekilde ısınır
ve hızlı bir şekilde soğur. Çeliğin bileşimine göre, bu soğuma süresi kritik soğuma hızını
aştığında, 900 °C'nin üzerindeki sıcaklıklara ulaşan bölgelerde sert ve kırılgan bir yapı
meydana gelir. Genellikle ısının tesiri altında kalan bölge olarak isimlendirilen bu alan,
kaynağın en kritik bölgesi olduğundan birçok çatlak ve kırılmalar bu alanda meydana
gelir [47].

2.8. MIG-183 Kaynak Teli (ER110 SG)

Öncelikli olarak kullanılacak kaynak teli çapının seçilmesindeki başlıca kriterler;

kaynatılacak ana malzemenin kalınlığı, nüfuziyet derinliğinin derecesi, ideal kaynak dikiş
formu, kaynak pozisyonu ve kaynak maliyeti olarak sıralamak mümkündür. Kullanmış
olduğumuz kaynak teli minimum 690 N/mm2 akma dayanımına sahip, yüksek mukavemetli
ve aynı zamanda ince taneli yapı çeliklerinin kaynağında kullanılan NiMoCr gibi mikro
alaşımlı (Çizelge 2.7) MIG kaynak telidir [48].

Yapısında bulunan mikro alaşım elementlerin sayesinde mekanik mukavemetinin yüksek

olmasının yanı sıra yüksek sünekliği sayesinde çatlamaya karşı oldukça dirençli bir teldir.
Özellikle weldox ve hardox saclarının kaynağında tercih edilir. Uygulanma alanlarını,
kazanlar, boru hatları, basınçlı kaplar, yapı çelikleri ve ince taneli yapı çelikleri olarak
sınıflandırmak mümkündür [48].

Kullanmış olduğumuz dolgu metali -40 °C kadar düşük çalışma sıcaklıklarında yüksek darbe
dayanımı ve tokluk gösterir. Bu özelliği dikkate alınarak özellikle düşük sıcaklıklarda
yüksek darbe dayanımına sahip NiMoCr alaşımlı ince taneli yapı çeliklerinin kaynağında
tercih edilir. Kaynak öncesi ön ısıtma ana malzemenin karbon eş değerine göre değişiklik
gösterir. ER 110SG ilave metalinin (Resim 2.3) üzeri bakır kaplı olduğu için turuncu
renktedir [48].
 41

Resim 2.6. ER 110SG ilave kaynak metalineait görsel (MG 183)

Çizelge 2.7. ER 110SG ilave kaynak metaline ait mekanik özellikler [48]

TS EN ISO Akma
G Mn3Ni1CrMo 770 N/mm2 Uzama (L=5d) 21 %
16834-A Dayanımı

180 Joule
AWS Çekme Darbe (+20 °C)
ER 110SG 880 N/mm2
A5.28 Dayanımı Dayanımı
70 Joule
(-50 °C )

EN 12534 G Mn3Ni1CrMo

2.8.1. Kaynak metalinin alaşımı

EN ISO 16834-A 69 4 M21 Mn3Ni2.5CrMo, akma dayanımı 690 N/mm²'ye kadar olan ince
taneli ve yüksek mukavemetli çeliklerin gaz korumalı ark kaynağı için kullanılan bakır kaplı
hafif alaşımlı bir kaynak telidir (Resim 2.6). Kaynak metali, -40 °C'ye kadar olan
sıcaklıklarda yüksek darbe dayanımına sahiptir. Bu, malzemeyi soğuk bölgelerde
kullanabileceğimiz anlamına gelir [28]. Özellikle hafriyat, maden, makine ve ekipmanları,
vinçler ve yüksek mukavemetli boruların üretiminde kullanılan yüksek mukavemetli
çeliklerin kaynağı için uygundur. Çizelge 2.8’de kaynaklı birleştirmede kullanılan kaynak
metalinin kimyasal bileşimi ve mekanik özellikleri gösterilmiştir [48].
42

Çizelge 2.8. ER 110SG kaynak metalinin kalifikasyonu ve kimyasal analizi [48]

Materialbe zeichnung AWS A 5.28

BB7943 ER 110 S-G TRATAMENTO TERMİCO
NiMoCr Traltment termique/ Heat trealment/
Wermwnbahandlung

ANALISI CHIMICA DI COLATA - 3,1 Analyse de colee/ Cast analysis/ schmelzanalyse

C Si Mn P S Cr Ni Mo Fe V Al Cu Ti Sn As Zr
0,090 0,530 1,540 0,012 0,014 0,330 1,450 0,210 REM 0,090 0,005 0,090 0,001 0,005 0,0008 0,0006

CARATTERISTICHE MECCANICHE Proletes mecaniques/ Mechanical properties

AS PER EN 10204 2.2 Mechanische werte
Limite elastico Resistenza alla traziona Resillenza
Yeld Strenght Tensile strenght Allugamento Impact value
(N /mm2 ) (N /mm2 ) Elongation TEMP (oC) Charpy KV (J)
Riscontrate
750 820 18 -20 >55 (90)
-40 >47 (60)

2.8.2. Kaynak metalinin mekanik özellikleri

Kaynak sonrası mekanik özellikler kontrol edilirken akma dayanımı710 N/mm2, çekme
dayanımı 780 N/mm2, uzama 19, çentik darbe dayanımı -40 °C'de 65 J olarak ölçülmüştür.
Ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklıklar 290 °C'yi aşarsa, çentikli darbe mukavemeti düşebilir.
Ana malzeme çok az ön ısıtmaya tabi tutulduğunda veya hiç ön ısıtmaya maruz
bırakılmadığında meydana gelen hızlı soğutma da çentik tokluğunun azalmasına neden
olabilir. Bu nedenle kaynakta ön ısıtma sıcaklığına ve pasolar arası sıcaklığa dikkat
edilmelidir [48].

Yapı çeliklerinde kaynak öncesi esas metal, belli bir sıcaklıkta ön ısıtılarak kaynak anında
oluşabilecek ısı farkını ortadan kaldırıp, kaynakta oluşabilecek hataların önüne geçmek
gerekmektedir. Ön ısıtmanın gerekli olup olmadığına ve ne oranda ısıtılacağına kaynatılacak
malzemenin karbon eş değerine bakılarak karar verilir. Strenx 700 MC yapı çeliğinin karbon
eş değeri (Ceş) 0,39 olduğu için ön ısıtmaya gerek duyulmamıştır. Kaynak işlemi sırasında
pasolar arası sıcaklık 250 °C olarak sağlanmıştır. Kaynak metali özellikleri ile ilgili olarak
çoğu C-Mn-Si elementleri içeren çelikler için pasolar arası sıcaklık, yeterli bir çentik darbe
tokluğu gelişimine yardımcı olur [48].
 43

2.9. Metalografik İncelemeler

Metalografik inceleme süreci ile malzemelerin içyapılarını inceleyerek, malzemelerin

özellikleri hakkında bilgi edinme sürecidir. Bu yöntem kalite kontrol aşamasında oldukça
önemlidir. Malzemelerin hangi süreçlerden geçtiğine, içyapısındaki eksikliklere, sahip
oldukları özelliklere ve bu özelliği değiştirmek için yapılması gereken işlemlere karar verir.
Bu inceleme sayesinde malzeme ömrü ve çalışma koşulları gibi önemli bilgiler
değerlendirilebilir. Bu işlemler esas olarak metalik malzemelere uygulanır [49].

Metalografi sayesinde, malzemenin tane boyutu, uygulanan ve malzemeye uygulanabilecek

işlem türü, deformasyon miktarı, mikroyapı, inklüzyon türü, segregasyon gibi malzeme
hakkında çok şey öğrenebiliriz. Ayrıca; durum, tane boyutu, çatlak, buruşma,
dekarbürizasyon, karbürizasyon, sertleşme derinliği, nitrürleme, kaplama kalınlığı, gaz
boşlukları, döküm boşlukları, grafit tipi ve dağılımı, kırılma tipi ve mekanizması gibi
malzeme özellikleri de metalografik çalışmalarla belirlenir. Mikro inceleme için numune
hazırlama aşamaları (Şekil 2.9) kesme, kalıplama, zımparalama, parlatma ve son olarak da
dağlama aşamalarından oluşmaktadır [49].

Kesme Kalıplama Zımparalama

* Abrasif kesme *Mekanik.kalıplama

* Taşlama
* Elmas kesme * Sıcak kalıplama
* Kaba zımparalama
* Tel elektro * Soğuk kalıplama
* İnce zımparalama
...erozyon ile kesme

Dağlama Parlatma

*Asitli çözeltilerde * Kaba parlatma

dağlama * İnce parlatma
*Termal dağlama * Son parlatma

Şekil 2.9. Mikro inceleme için numune hazırlık aşamalarının şematik gösterimi [49]
44
 45

3. DENEYSEL ÇALIŞMALAR

3.1. Materyal ve Metot

Son zamanlarda S700 MC yüksek mukavemetli yapı çeliğinin, akma mukavemetinin aynı
ağırlıktaki diğer yapı çeliklerine oranla daha yüksek olmasından dolayı, gelişmekte olan
savunma sanayinde özellikle de askeri araç şasilerinin, tarım makinelerinin ve taşıma
yükleme vinçlerinin imalatında ön plana çıkmıştır. Testte kullanılacak olan numuneler,
SSAB firmasından iki set temin edilen 10 mm kalınlıktaki S700 MC çelik plakalar, alın
kaynağı için CNC’de kaynak ağzı açılarak hazırlanmıştır.

Kaynak yöntemi olarak uygulanabilirliği hızlı ve kolay ayrıca üretim şekli olarak daha
avantajlı olduğu düşünülen MIG kaynak yöntemi kullanılarak alın ve köşe kaynağı olmak
üzere PA (düz kaynak) ve PB (köşe kaynak) pozisyonlarında kaynaklar gerçekleştirilmiştir.
Bu çalışmamızda, S700 MC yapı çeliğinin kaynaklı birleştirmesinde 750 N/mm2 ye kadar
akma dayanımına sahip ince taneli ve yüksek mukavemetli çeliklerin kaynağında kullanılan
hafif alaşımlı ve bakır kaplamalı ER 110SG (NiMoCr) kaynak teli ve koruyucu gaz olarak
da M20 (%8 CO2 + %92 Ar ) karışım gaz kullanılmıştır.

S700 MC çeliğine ait kimyasal bileşim analizi Çizelge 3.1’de gösterilmiştir. Kaynak sonrası
her iki kaynaklı malzemeden standartlarının gerektirdiği ölçülerde kesilen test
numunelerinin çekme testi, çentik darbe testi, kırma testi, sertlik ölçümü, makro test ve son
olarak ta mikro testleri yapılarak mikroyapısı ve mekanik özellikleri incelenmiştir.

Çizelge 3.1. S700 MC yapı çeliğine ait kimyasal analiz [50]

Malzeme C Sİ Mn P S Al Nb V Ti

S700 MC 0,12 0,21 2,10 0,020 0,010 0,015 0,09 0,20 0,15
46

3.2. Kullanılan Malzemelerin Boyutları ve Deney Hazırlık Süreci

MIG kaynak yöntemi ile alın birleştirme işleminde ana malzeme olarak 150x300x10 mm
ebatlarında lazer kesim yüksek mukavemetli sıcak haddelenmiş S700 MC çelik malzeme,
köşe birleştirme kaynağında ise ana malzeme olarak 150x300x10 mm ebatlarında lazer
kesim yüksek mukavemetli soğuk çekim S700 MC çelik malzeme kullanılmıştır.

Öncelikle bu malzemeler %99,5 saflıktaki aseton banyosuna daldırılarak yüzeyde bulunan

pas, yağ, kir gibi yabancı maddelerden temizlendikten sonra kurulanmıştır. Şekil 3.1 ve Şekil
3.2’de alın ve köşe kaynağına ait numune parçalarının TS EN 15614-1 standardında
belirtilmiş olan ölçülü çizimi yer almaktadır [51].

Şekil 3.1. Alın kaynağı yapılacak olan plaka parçaların boyutları [51]

Şekil 3.2. Köşe kaynağı yapılacak olan plaka parçaların boyutları [51]
 47

Her iki kaynak içinde ilave kaynak metali olarak alın kaynağında 1,0 mm çapında köşe
kaynağında ise 1,2 mm çapında NiMoCr alaşımlı ER 110 SG kaynak teli ve koruyucu gaz
olarak ise %8 CO2 ile %92 Argon gazı ile karışım olan M20 Arcal speed karışım gaz
kullanılmıştır.

3.3. Soğuk Şekil Verme İşlemi

Alın kaynaklı birleştirme için plakalara TS EN ISO 9692–1 standardına uyularak Hyundai
Doosan Infracore DNM 500 marka dik işleme merkezli CNC tezgâhında 60° V kaynak ağzı
açılmıştır [15]. Kaynak esnasında ITAB'daki sertliğin 350 HV (vickers sertlik değeri)
değerinden yüksek olursa ITAB'da çatlama meydan gelebilir. Bu bölgedeki sertliğin artarak
çatlamaya neden olan ana etken birleştirilecek çeliğin kimyasal içeriğidir. ITAB içerisindeki
sertliğin artışında, dolayısıyla çatlama eğiliminin ortaya çıkmasındaki etkenlerden birisi de
birleştirilecek çeliğin kimyasal içeriğidir. Kaynak öncesi malzemenin hesaplanan karbon eş
değeri [CEV] 0,39 olduğundan ön ısıtmaya gerek duyulmadığı görülmüştür.

3.4. Kaynak İşlemi Aşaması

Çalışmaya başlamadan önce optimize kaynak parametrelerini belirlemek amacıyla S700 MC

temrin plakaları iki ayrı makinede 1,0 ve 1,2 çapta ilave metali kullanılarak 150A, 200A,
230A, 250A, 270A ve 300A olmak üzere farklı akım değerlerinde deneme kaynak işlemleri
gerçekleştirildi. Yapılan bu kaynaklar neticesinde 150A‘da yapılan kaynak işleminde kararlı
bir ark oluşumu gözlenemediği için kaynak dikişinde istenen nüfuziyet ve iyi bir kaynak
tabakası elde edilememiştir. Diğer taraftan 300A ve daha yüksek amperlerde kaynak
yaptığımızda ise yüksek akımdan dolayı malzemede deformasyonlara neden olduğu
görülmüştür.

Bunun için alın kaynağının optimum akım değeriyle, kök pasoda daha yavaş ilerleme hızıyla
150A-160A aralığı seçilirken sonraki bindirme pasoların kaynağı için ise 230A ve 250A
aralığında ise kök pasodaki ilerleme hızının yaklaşık iki katı değerdeki bir ilerleme hızıyla
ilerleme sağlanmıştır. Deneyde kullanılan alın kaynağı (Çizelge 3.2) ve köşe kaynağına
(Çizelge 3.3) ait kaynak parametrelerinin bulunduğu WPS‘ler detaylı olarak verilmiştir.
48

Çizelge 3.2. S700 MC plaka alın kaynağında kullanılan kaynak parametreleri

Çizelge 3.3. S700 MC plaka köşe kaynağında kullanılan kaynak parametreleri

Test numuneleri alın birleştirme yapılmak üzere birbirine punta ile sabitlendikten sonra
kaynak başlangıç ve bitişine kaynak öncesi plakalar puntalandı. Bu plakaları puntalamadaki
amaç kaynak hatalarının çoğunun gazın yeterli koruma sağlayamaması ve ilk ark
oluşumundan kaynaklı başlangıç ve bitiş hatalarının önüne geçmektir.
 49

Kaynak parametreleri doğrultusunda gerçekleştirilen kaynaklı birleştirmelere ait alın ve köşe

kaynak uygulamaları Resim 3.1 ve Resim 3.2‘de yer almaktadır.

Resim 3.1. Köşe kaynağının yapılışına ait görseller

Resim 3.2. Alın kaynağının yapılışına ait görseller

Savunma sanayinde vinç imalatından alınmış köşe kaynağına ait gerçek kesit görünümü
Resim 3.3' te gösterilmiştir. Kaynak esnasında pasolar arası sıcaklığa dikkat edilmiştir.
Bu sıcaklık maksimum 210˚C olacak şekilde lazerli termometre ile kontrollü bir şekilde
sağlanmıştır. Kimyasal bileşiminde C-Mn-Si elementlerini içeren çeliklerde kaynak
aşamasında pasolar arası sıcaklık çentik darbe tokluğunun artmasına neden olur. Çentik
darbe tokluğunu olumsuz etkileyen etkenlerden birisi pasolar arası sıcaklığın ve ön
tavlamanın 290˚C‘den fazla olmasıdır. Ana metalde meydana gelebilecek hızlı soğuma
çentik darbe tokluğunda gerilemeye neden olabileceğinden mutlaka ön tavlama ve pasolar
arası sıcaklığın düzenli bir şekilde kontrolü önem arz etmektedir [51].
50

Resim 3.3. S700 MC vinç imalatındaki kaynaklardan kesit görüntü

Kaynak prosedür şartnamesinde belirtilen kaynak parametreleri doğrultusunda birleştirilen

parçalardan (Bkz. Çizelge 3.2 ve Çizelge 3.3) çekme, charpy çentik darbe, enine eğme
deneyleri için 5’er adet numune alınarak, testlere tabi tutulmuş, ayrıca makro ve mikroyapı
görüntüleri alınan numunelere son olarak vickers mikro sertlik testleri uygulanmıştır. Makro,
mikroyapı ve mikro sertlik incelemeleri, çekme, çentik darbe, eğme testleri HRA kalite
laboratuvarlarında gerçekleştirilmiştir.

3.5. Tahribatsız Muayene İşlemi [NDT]

Bu testte kaynak sonrası oluşan kusurları tespit etmek amacıyla alın kaynağına VT, MT ve
radyografik test [RT], köşe kaynağına ise VT ve MT olmak üzere toplamda 3 farklı
tahribatsız muayene yöntemi uygulanmıştır.

Manyetik parçacık testi [MT]

Muayene öncesinde parça mekanik ve kimyasal metotlar ile ön temizlik yapıldı (tufal
ve cürufları gidermek için tel fırça ve solvent ile temizlendi). Muayene ortamının ışık
şiddetinin ve manyetik alan şiddetinin EN ISO 17368 standardına ve TS EN ISO 23278
Level 2 değerlendirme standardına göre uygunluğu lüksmetre ve gaussmetre ile yapıldı.
(Ortam ışık şiddeti ≥ 500 LUX, manyetik alan şiddeti ise muayene bölgesinde en az 2 kA/m
ve en fazla 6 kA/m olmalıdır). Kontrast oluşturması için muayene yüzeyine beyaz boya
püskürtüldükten sonra muayene parçasına el boyunduruğu ile manyetik alan uygulanırken
 51

siyah manyetik parçacıklar sprey vasıtası ile yüzeye uygulanarak süreksizlik kontrolü
yapıldı. Muayenede herhangi bir süreksizliğe rastlanılmadı. Görsellerde, tahribatsız
muayene laboratuvarında kaynak sonrası BW birleştirmesi (Resim 3.4) ve FW
birleştirmelerine (Resim 3.5) yapılan manyetik parçacık testine ait işlem basamakları detaylı
olarak görülmektedir.

Resim 3.4. Alın kaynağının manyetik parçacık muayenesinden görüntüler

Resim 3.5. Köşe kaynağının manyetik parçacık muayenesinden görüntüler

EN ISO 17636-B standardına göre yapılan ve TS EN ISO 10675-1 Level 2 değerlendirme

standardına göre BW kaynağına ait radyografik muayenesinde herhangi bir kaynak hatası
tespit edilmemiştir (Çizelge 3.4).
52

Resim 3.6. Radyografik görüntüler

Çizelge 3.4. BW kaynağına ait radyografik muayene raporu

 53

Çizelge 3.5. BW kaynağına ait manyetik parçacık muayene raporu

EN ISO 17636-B standardına göre yapılan ve TS EN ISO 10675-1 Level 2 değerlendirme

standardına göre köşe kaynağına ait manyetik parçacık muayenesinde herhangi bir kaynak
hatası tespit edilmemiştir (Çizelge 3.6).

Çizelge 3.6. FW kaynağına ait manyetik parçacık muayene raporu

54

3.6. Deney Numunelerinin Hazırlanma Esasları

Kaynak işlemleri gerçekleştirilen numuneleri standartlarda belirtildiği üzere normal hava

koşullarında soğumaya bırakılmıştır. Yapılan NDT sonrası test kaynaklı plakalar deney
planına göre EN ISO 15614-1:2017 standardına uygun alın kaynağı ve köşe kaynağı olmak
üzere [52] test numuneleri hazırlanmıştır (Şekil 3.3) ve (Şekil 3.4). Kaynak hatalarının büyük
bir çoğunluğu kaynak başlangıç ve bitişinde meydana gelmektedir. Bu tür hatalardan
kaçınmak için kaynaklı plakaların kaynak başlangıç ve bitiş kısımlarından 25 mm’lik
parçalar kesilerek atılmıştır. Kaynaktaki ısı girdisi nedeniyle parçalarda çarpılmaları en aza
indirmek için parça boyları kısa tutulmuştur.

Şekil 3.3. EN ISO 15614-1:2017 (E) standardına göre, plakadaki alın kaynağı için test
….. numunelerinin konumu
 55

Şekil 3.4. EN ISO 15614-1:2017 (E) standardına göre, plakadaki köşe kaynağı için test
…………..numunelerinin konumu

3.7. Tahribatlı Muayene İşlemi (DT)

Bu projenin kaynak kalitesi kontrolleri esnasında uygulanan tahribatlı testler şu şekildedir.

Alın (BW) kaynaklar için; Köşe (FW) kaynaklar için;

- Makro incelemesi - Makro incelemesi

- Mikroyapı incelemesi - Mikroyapı incelemesi
- ITAB ve Sertlik ölçümü - ITAB ve Sertlik ölçümü
- Enine çekme testi - Kırma testi
- Eğme
- Çentik darbe testi

3.8. Metalografik Çalışmalar

Makro, mikroyapı incelemeleri ve mikro sertlik ölçümleri için numuneler, metalografik

metotlara uygun olarak hazırlanmıştır. Numuneler sırasıyla; 200, 400, 600, 800, 1000 ve
1200 gridlik zımparalar ile zımparalandıktan sonra, 6 ve 3 μm’lik keçelerle parlatıldıktan
56

sonra makro ve mikro incelemelere hazır hale getirmek için %3 HNO3 (Nital) dağlayıcı ile
dağlanmıştır. Numunelerin mikroyapı fotoğrafları için Leica marka optik mikroskopla
çekilmiştir. Mikro sertlik ölçümlerde Shimadzu marka sertlik cihazında 0,5 kg ve 1 kg yükler
kullanılarak yapılmıştır.

3.8.1. Kesme

Malzemeyi inceleyebilmek için küçük bir örneğe ihtiyaç duyulmaktadır. Bu yüzden

malzemenin kesilmesi gerekmektedir. Malzemeyi kesme işleminde malzemenin yapısını
değiştirmemek, ana malzemeyi temsil edecek şekilde numune almak, gerekirse birden fazla,
malzemenin farklı yerlerinden numune almak gerekmektedir. Fakat ana amacımız
malzemenin kaynak kısmının incelenmesi ve malzeme bütünlüğüne zarar vermemek için
kesme işlemi yapılmamıştır.

Yüksek dayanımlı yapı çeliğinin makro test için hazırlanmış numunelerine ait çekilmiş
görüntüleri Resim 3.7 ‘de I. köşe kaynak kesiti ve II. alın kaynak kesiti olarak verilmiştir.

Resim 3.7. Kaynak sonrası kesim işlemi yapılmış S700 MC çeliğine ait numuneler

3.8.2. Kalıplama

Numune küçükse veya geometrisi düzgün değilse kalıplamaya ihtiyaç vardır. Kalıplama
işlemi sıcak ve soğuk olmak üzere iki şekilde yapılır. Numunelerimiz yüksek sıcaklık ve
basınca dayanıklı ise sıcak, ergime derecesi düşük ise soğuk kaynak yapılır. Kalıplama
işlemi bir bakalit tozu olan fenal formadehit ile yapılır. Bakalit tozu ve malzememizi
koyduğumuz kalıba ısı ve basınç etkisiyle tek bir form haline getirdikten sonra soğumasını
 57

beklenerek ileriki işlemlere hazırlanır. Malzemeyi bakalit almak için yeterli boyutta
olmadığından bakalit işlemine tabi tutulmamıştır (Resim 3.8).

Resim 3.8. Bakalitleme örneği

3.8.3. Zımparalama

İncelenecek numunenin yüzeyinde kesme, işleme veya korozyon kaynaklı deformasyon

tabakası vardır. Mikro inceleme yapabilmek için numune yüzeyinin son derece düzgün
olması gerekir. Orijinal içyapının ortaya çıkarılması için yüzeydeki deforme olmuş tabaka
mutlaka uzaklaştırılmalı ve düz hale getirilmelidir. Numunelerin zımparalama işleminde
zımparalama ve parlatma cihazları kullanılmıştır (Resim 3.9). Dönen disk makinesinin
üstüne ıslatıldıktan sonra yerleştirilen zımpara kâğıtlarının yardımı ile orta ve yavaş hızlarda
çalıştırılarak zımparalama işlemi gerçekleştirilmiştir (300 rpm devir).

Malzemenin düzgün yüzeyi seçilerek sırasıyla 120, 400, 800 ve 1200 mesh’lik zımparalar
ile zımparalama işlemi gerçekleştirilmiştir. Her bir işlem sonrası malzemeler alkolle
temizlenerek kurutulması ile malzemenin daha önceden kalan zımpara parçacıkları
temizlenmiş ve korozyona karşı korunmuştur. Ayrıca her işlem sonunda gelecek işlem için
malzemeler 90 derece çevrilerek bir önceki zımparanın izleri kaybedilip pürüzsüz yüzey elde
edilmiştir.
58

Resim 3.9. Zımparalama ve parlatma cihazı

Cihazın Modeli: ATM Saphir 330

Cihazın Özellikler: Disk dönüş hızı: 30-660 rpm.
Disk çapı: 250 mm’dir.

3.8.4. Parlatma

Zımparalamadan sonra daha da pürüzsüz bir yüzey elde etmek için yapılan bir uygulamadır.
Zımparalama sonrası oluşan mikro çizikler giderilerek aynı şekilde dönen disklere önce
6 mikron sonra 3 mikronluk (elmas partiküllü) yerleştirilen keçeler susuz olarak
kullanılmıştır. Her iki keçede de yağlayıcı kullanılmıştır. Yağlayıcıyı ve keçesine uygun
solüsyonu sıktıktan sonra yaklaşık olarak 150 rpm devir de döndürülerek, 6 mikronluk kaba
parlatma ve 3 mikronluk ince parlatma gerçekleştirilmiştir. Parlatma işlemi, 6 mikronluk
keçede yüzey bastırılarak yapılırken, 3 mikronluk keçede sadece daireler çizilmiştir.
Her işlem sonrası sabun ve su kullanılarak el değmeden yıkanıp (yağdan kurtulması için)
alkolle temizlenip kurutulduktan sonra dağlamaya hazır hale getirilmiştir.
Parlatma işleminde de zımparalama işlemindeki makine kullanılmıştır.

3.8.5. Dağlama

Bazı metal ve alaşımlarının büyük çoğunluğunda mikro inceleme yapabilmek için

malzemelerin dağlanması kimyasal ve elektrolitik olmak üzere iki şekilde yapılmaktadır.
Bu deneyde kimyasal dağlama yöntemi kullanılmıştır. Malzemenin yüzeyi nital çözeltisine
 59

(%2 nitrik asit) daldırılarak 15 sn. banyoda tutulmuştur. Bu işleme tamamen mat çözelti elde
edilene kadar devam edilmiştir. Sonra tekrar alkolle temizlenip kurutulan malzemenin
kaynak bölümü ortaya çıkarılarak incelemeye hazır hale gelmiştir (Resim 3.10).

Resim 3.10. Dağlama sonrası köşe kaynağına ait görsel

3.8.6. Optik mikroskopta inceleme

Dağlama sonrası, mikroyapısal detayları tespit etmek, fazları ve faz dağılımlarını, tane
büyüklüğünü ve tane sınırlarını, kayma bantlarını, ikizlemeler ve çatlaklar gibi birçok farklı
yapıları görebilmek için optik mikroskopla inceleme yapılmıştır (Resim 3.11).
Mikro incelemede kullanılmak üzere malzemeden fazların net görülebileceği bir bölge
seçilerek hatasız bir numune alınmıştır. Bu numuneden farklı büyültme oranlarında
görüntüler elde edilmiştir. Sıkışma halinde merceğe zarar vermemesi için cam lamel
kullanılmıştır. İncelemede kullanılan LEICA DM 4000M model cihazla tane büyüklük
analizi, aşama- bölme analizi ve 2 boyutlu ölçümler yapılabilmektedir.
60

Resim 3.11. LEICA DM 4000M marka mikroskop

3.9. Makro ve Mikroyapının Değerlendirilmesi

3.9.1. Makronun değerlendirilmesi

Makro test incelemesinde TS EN ISO 17639: 2013 standardı referans alınarak alın kaynaklı
parçaların kaynak yüzeyleri görsel olarak incelenmiştir. Köşe kaynağı birleşim yönteminde
kaynak bölgelerinde yırtılma, çatlama, gözenek oluşumu, cüruf, yanma oluğu (undercut),
“z” yüksekliklerinde asimetriklik ve nüfuziyetsizlik gibi hatalara rastlanılmamıştır. Struers
Welding Expert (Resim 3.12) ve Ata Opal 415 (Resim 3.13) cihazlarının yardımıyla alın ve
köşe kaynağının makro çekimleri yapılmıştır. Alın kaynağının makro kesitinde görsel olarak
kepte taşma dışında herhangi bir kaynak kusuruna rastlanılmamıştır (Resim 3.14).
Ayrıca ITAB‘daki tanelerin esas metalden kaynak metali yönüne doğru dentritik olarak
uzadığı ve yer yer iğnemsi bir yapının oluştuğu görülmüştür [53].
 61

Resim 3.12. Struers Welding Expert Resim 3.13. Ata Opal 415

Alın kaynağında ise sadece kepte merkezden sağa doğru kayma dışında kökte nüfuziyet,
yırtılma, çatlama, gözenek oluşumu, cüruf ve yanma oluğu gibi herhangi bir hataya
rastlanmamıştır. Kepteki sağa doğru yığılmanın kaynak esnasında torç açısının yeterli
oranda ayarlanamamasından kaynaklı olduğu düşünülmektedir. Alın kaynağının makro
görüntüsünde kökteki nüfuziyet görünmektedir (Şekil 3.4).

Resim 3.14. Alın kaynağı makro test numunesine ait görseller

62

Resim 3.15. HEA300-HEA300 Alın kaynaklı birleşim için makro incelemesi

Bu yöntemde BS EN ISO 17639:2013 standardı baz alınarak köşe ve alın kaynaklı

numunelerin kaynak yüzeyleri görsel olarak incelenmiştir. Resim 3.17’de ve Resim 3.18’de
görüldüğü gibi köşe kaynağına ait iki makro görüntüde de kaynak bölgelerinde yanma oluğu,
gözenek, çatlak gibi herhangi bir kaynak hatasına rastlanmamış olup yalnız alın kaynağında
overlap (binme, taşma) kusuru gözlemlenmiştir (Çizelge 3.7).

Ayrıca kaynakta dikişler iyi nüfuz etmiş ve Resim 3.15’te de kaynak metali, ITAB ve esas
metalin sınır hatlarının belirgin bir şekilde görsel olarak ayrıldığı gözlemlenebilmektedir.

Çizelge 3.7. TS EN ISO 5817 Standardına overlap (binme, taşma) kusurunun tanımı [54]

ISO Kusur Kusur t Kalite seviyeleri için kusur sınırları

No
6520-1 tanımı gösterimi (mm) D C B

Müsaade Müsaade
1.13 506 Overlap ≥ 0,5 h ≤0,2b
edilmez edilmez
 63

Resim 3.16. Köşe kaynağı makro test numunesine ait görseller

Resim 3.17. HEA200-10 mm FW kaynağına ait makro test görüntüsü-1

64

Resim 3.18. HEA200-10 mm FW kaynağına ait makro test görüntüsü-2

3.9.2. Mikroyapının değerlendirilmesi

Mikroyapının değerlendirilmesinde köşe kaynağı ve alın kaynağı numunelerinden elde

edilen kaynak yüzeyleri TS EN ISO 17639: 2014 standardına göre hazırlanmış görseller
incelenmektedir. Resim 3.19’da alın kaynaklı birleştirmeye ait mikroyapı görüntülerin,
Resim 3.20 ve Resim 3.21’de ise köşe kaynaklı birleştirmeye ait görüntülerin 200x, 500x ve
600x büyütülmüş görüntüleri yer almaktadır.

Her iki birleşim tipinde de esas metalin tane boyutunun ITAB ve kaynak metalinden
daha büyük olduğu, ITAB bölgelerinde ise ısı girdisinin etkisi ile mikroyapının değişime
uğraması ve kaba taneli yapıdan ince taneli yapıya geçişlerin olduğu gözlemlenmiştir.
 65

a) Ana metal (200x) b) Ana metalden kaynak metaline geçiş (200x)

c) Kaynak metali (200x) d) Kaynak metali (500x)

e) ITAB’dan kaynak metaline geçiş (500x) f) Isı tesiri altında kalan bölge (500x)

Resim 3.19. Alın kaynağına ait mikroyapı görüntüleri-1

66

g) Ana metalden kaynak metaline (600x) h) Ana metalden kaynak metaline (500x)

ı) Ana metal (500x) i) Isı tesiri altında kalan bölge (200x)

j) Kaynak metali (200x ) k) Kaynak metali (500x)

Resim 3.20. Köşe kaynağına ait mikroyapı görüntüleri- 1

 67

l) Kaynak metali (500x) m) ITAB’dan kaynak metali geçiş (500x)

n) Isı tesiri altında kalan bölge (500x) o)Ana metalden ITAB’a geçiş (500x)

Resim 3.21. Köşe kaynağına ait mikroyapı görüntüleri-2

Mikroyapı çalışması sonucunda köşe kaynağına ait 600x büyütme gerçekleştirilmiş

test numunesinde ana metal, ısı tesiri altında kalan bölge ve kaynak metalinin bir arada
yer aldığı mikroskopik görüntü Resim 3.22’de detaylı olarak verilmiştir.
68

F Bölgesi C,D,E Bölgesi B Bölgesi A Bölgesi

Ana malzeme ITAB Ergime çizgisi Kaynak metali

Resim 3.22. Mikroyapıya ait bölgelerin gösterimi

Şekil 3.5. Kaynak metali ile demir karbon [FeC] denge diyagramı arasındaki ilişkisi
 69

Bölge A kaynak metali, bölge B erime çizgisi, bölge C ise hemen kaynak dikişinin yanında
olup ısı tesiri altında kalan iri taneli bölgedir (Şekil 3.5). Sıcaklık değerlerinin ergime
noktasına ulaştığı bölgede hızlı östenitik tane büyümesi meydana geldiği ve bu bölgenin hızlı
soğuma ile kolayca martenzit dönüşüme uğradığı görülmüştür. Bölge D östenit hale
gelmiştir ancak sıcaklığın yetersiz olmasından dolayı tane büyümesinin fazla
gerçekleşmemiştir. Bu bölgede soğuma hızı veya alaşım miktarı yeterli oranda ise martenzit
dönüşümü olabilir.

Bölge E‘de, östenit taneciklerin yanında henüz östenite dönüşmemiz taneciklerinde

varlığından söz edebiliriz. Östenit taneciklerin oldukça ince olduğu görülmüştür. Bölge F’de
ise östenite dönüşemeyen tanecikler vardır ancak ferrit tanecikleri kaynak ısısı etkisiyle
temperlenebilir.

3.9.3. Sertlik testi değerlendirilmesi

Vickers sertlik ölçüm testi ATM Qness marka GMBH firması ürünü olan sertlik ölçüm
cihazı ile yapılmıştır (Resim 3.23). Mikro sertlik ölçümü tam otomatik olarak sertlik ucunun
ve optik sistemin bulunduğu 6 gözlü motorize taretin aşağı yukarı doğru hareketiyle
gerçekleşmektedir. Mikro sertlik testi esas malzeme, ITAB ve kaynak metaline batıcı uç ile
10 kN’luk kuvvetin 10 saniyelik uygulanarak batıcı ucun metalde bıraktığı iz üzerinden
ölçüm alınması ile gerçekleştirildi.

Resim 3.23. ATM Qness sertlik ölçüm cihazına ait görseller

70

Sertlik testi yapılırken TS EN ISO 9015-1:2011 standardına göre kaynak yapılan bölge
kesitinde toplamda 15 nokta olmak üzere 5 farklı bölgeden 3’er adet noktasal
değer ölçülmüştür. Sertlik değerlerini cihaz ölçümdeki izlerin alanını otomatik olarak
hesaplıyor [55].

Yapılan test sonuçlarına göre ölçülen tüm değerlerin 380 HV den küçük olması
gerekmektedir. Bu değerler sırasıyla ana malzeme, ITAB ve kaynak metalinden
oluşmaktadır. Mekanik test raporlarına bakıldığında bütün sertlik değerlerinin 380 HV den
düşük olduğu görülmektedir (Çizelge 3.8).

Çizelge 3.8. BW kaynağına ait vickers sertlik test sonuçları

Standart EN ISO 9015-1,

Sertlik Testi / Hardness Tests HRA/ML/2020/R002
Standard Rapor No/Report No
EN ISO 6507-1

Kaynak Ana
Sertlik metali ITAB metal
Yer Yük Notlar
Hardness Weld HAZ Base
Location Load Remarks
mm metal HV metal
HV HV

Gereklilik max. Olumlu/ Satisfactory

HV10 max. 380 max. 273 max. 273
(Requirement) 281

T1 T 9,93 23 °C 777 - - WM Olumlu/ Satisfactory

Olumlu/ Satisfactory
T2 T 9,947 23 °C 779 - - WM

Diğer yapılan test vickers sertlik testi sonrası kaynak yüzeyi ve kök profili erime
çizgisinden alınan ana malzeme, kaynak metali ve ITAB'a ait sertlik değerlerine
çizelge 6' da yer verilmiştir. Sertlik değerinin max. 380HV sınırında olduğu bilindiğine
göre; ana malzemede en yüksek sertlik kök profilinde 281HV, ITAB'da en fazla
273HV yüzey profilinde ve kaynak metalinde ise en fazla 273HV kök profilinde olarak
ölçülmüştür (Çizelge 3.9).
 71

Çizelge 3.9. BW kaynağına ait vickers sertlik raporu

Vickers sertlik ölçüm sonuçlarına göre kaynak bölgesinden ana malzemeye doğru gidildikçe
sertliğin arttığı gözlemlenmektedir. Bunun sebebi kaynak metalinin ana metale göre daha
yumuşak bir yapıda olduğu açıkça görülmektedir. Kaynak metalindeki sertlik sonuçları
dikkate alındığında, kaynak bölgesindeki ilave metal oranının fazla olmasından dolayı
yüzeyden alınan sertlik değerlerinin kökten alınan sertlik değerlerine göre daha düşük
olduğu görülmektedir.

Yapılan incelemede ITAB’da emniyet değeri olan 350 HV’nin geçilmediği görülmüştür.
En yüksek sertlik değerinin BW kaynağı için ana metalin kökünde ölçüldüğü (281 HV)
en düşük sertliğin ise ITAB bölgesinin kökünde ölçüldüğü (201 HV) görülmektedir.
72

Ayrıca FW kaynağının sertlik raporunu incelediğimizde de en yüksek sertlik değerinin

kaynak metalinin kökünde (277 HV), en düşük sertlik değerinin ise ITAB’ın yüzeyinde
ölçüldüğü görülmüştür (Çizelge 3.10).

Çizelge 3.10. FW kaynağına ait vickers sertlik raporu

3.9.4. Enine çekme testinin değerlendirilmesi

Çekme testini kaynaklı malzemenin statik yük altındaki dayanım özelliklerini belirlemek
amacıyla sabit bir sıcaklıkta kopma gerçekleşinceye kadar çekme işleminin gerçekleştirilme
sinden ibarettir. Çekme numuneleri, ASTM E8 standardına uygun olarak hazırladıktan sonra
600 kN yük kapasiteli ALŞA marka çekme cihazı ile teste tabi tutulmuştur (Resim 3.24).
 73

Resim 3.24. 600 kN ALŞA marka çekme cihazı

Testlerden çıkarılan ortalama değerler maksimum çekme mukavemeti ve % uzama

değerlerine bakılarak belirlenmiştir. Çekme testi, malzemedeki çekme dayanımını, akma
dayanımını ve uzama miktarını belirleyebilmek için gerçekleştirilen bir testtir.

Test sonucu uzama miktarını belirleyebilmek için çekme numunesinde testten önce
arasındaki uzaklıkları belli iki nokta işaretlenmiş ve bu noktalar arası mesafe çekme
işleminden sonra ölçülerek uzama miktarı belirlenmiştir. Enine çekme testi için alın kaynaklı
parçanın (HS04 T1 ve T2) kaynaktaki kep yükseklikleri tamamen silindikten sonra
numuneler alınmış (Bkz. Şekil 3.3) ve TS EN ISO 4136:2011 standardına göre enine çekme
testi uygulanmıştır (Resim 3.25).
74

Resim 3.25. Alın kaynağına ait çekme numunesi

Numuneye uygulanan çekme testi sonrası elde edilen verilere bakıldığında, üretici firmanın
katalog değerlerindeki minimum 750 MPa olması gereken çekme gerilmesinin 777 MPa ve
779 MPa olduğu görülmüştür (Çizelge 3.11).

Çizelge 3.11. BW kaynağına ait çekme testi sonucu

Çekme Testi / Tensile Tests Standar / Standard EN ISO 4136 Rapor No/ Report No HRA/2021/777
Kırılma
Kesit
Kalınlık yeri
Yön Sıcaklık Çekme Akma Uzama daralması
Tip /No Thicknes Fract Notlar
Direction Temp. Tensile Yield Elongation Red. İn
Type/ No. s Locatio Remarks
(a) °C Rm Re A% Area
mm n
Z%
(b)
Min.750
Gereklilik T - RT MPa
- - - - -
Olumlu/
T1 T 9,93 23 °C 777 - - - WM
Satisfactory
Olumlu/
T2 T 9,947 23 °C 779 - - - WM
Satisfactory

TS EN ISO 4136:2011’e göre enine çekme deneyi sonuçlarına bakıldığında test numunele
rinin her ikisinde de çekme sonrası kopma kaynak metalinde gerçekleşmiştir (Çizelge 3.12).
 75

Çizelge 3.12. TS EN ISO 4136:2011’e göre enine çekme deneyi sonuçları

Çekme Notlar, çatlak

Boyutlar Maksimum yük Kırılma yeri kırılma
Numune no mukavemeti
(Test specimen no)
(Dimensions) (Maximum load Fm)
(Tensile strench Rm)
(Location of görünüşü
mm N 2 fracture) (Remarks e.g
N/mm
fracture apperance)

Kaynak metali Süreksizlik yok

T1 9,93x25,05 193254 777
(Weld metal) (No imperfectıons)

Kaynak metali Süreksizlik yok

T2 9,97x25,02 194320 779
(Weld metal) (No imperfectıons)

3.9.5. Eğme testi değerlendirilmesi

Eğme testi TS EN ISO 5173 standardı gereği kaynak yüzeyinde ve kaynak kökünde olmak
üzere iki farklı numune alınması ve alınan bu numunelere eğme test cihazıyla yük
uygulanarak eğilmesi sonucu çatlak oluşumunun gözlenmesi esasına dayanır. Bunun için
testte ALŞA marka eğilme test cihazı kullanılmıştır (Resim 3.26).

Resim.3.26. ALŞA marka eğilme test cihazı

76

Testte kullanılmak üzere 2 adet kaynak yüzeyinden yani kep bölgesinden (FB1 ve FB2) ve
2 adette kaynak kökünden (RB1 ve RB2) olmak üzere toplamda 4 adet numune kesilmiştir.
Numunelerin plaka kalınlığı 10 mm olduğu için 72mm çapında mil (mandrel) kullanılarak
eğme işlemleri gerçekleştirilmiştir. Eğme testleri kalıp mesafesini 63 mm alarak 180 °‘de
yüzey bükme (face) ve kök bükme (root) olmak üzere iki farklı bölgeden yapılmıştır. Eğme
testi sonucu numunelerin hepsinde herhangi bir çatlak oluşumu gözlemlenmemiş rapor
olumlu sonuçlanmıştır (Çizelge 3.13).

Çizelge 3.13. BW kaynağına ait eğme deneyi test raporu

Eğme Testi / BendingTests Standar / Standard EN ISO 5173 Rapor No/ Report No HRA/2021/R002

Tip /No Büküm Yönü Mandrel Çapı Uzama Notlar

Type/ No. Surface in Tension Former Elongation Remarks
(c) Diameter %
mm
Gereklilik T 2FB+2RB 180 º 72
FB1 T FB 180 º 72 - Olumlu/ Satisfactory
FB2 T FB 180 º 72 - Olumlu/ Satisfactory
RB1 T RB 180 º 72 - Olumlu/ Satisfactory
RB2 T RB 180 º 72 - Olumlu/ Satisfactory

Eğme testine tabi tutulan numunelerde de kaynak dikişinde kaynak metali, ana metal ve
ITAB’ın hat çizgileri fark edilir derecededir (Resim 3.27).

Resim 3.27. Alın kaynağına ait eğme testi numunelerine ait görseller
 77

TS EN ISO 5173‘e göre metal malzemelerde kaynak dikişleri üzerinde tahribatlı

muayenelerden eğme testinin eğme testi sonuçlanmıştır (Çizelge 3.14).

Çizelge 3.14. TS EN ISO 5173‘e göre BW kaynağına ait eğme deneyi test sonucu

3.9.6. Çentik darbe testi değerlendirilmesi

Bu test öncelikle malzemedeki kırılma tokluğunu belirlemek için gerçekleştirilir. Çentik

darbe testinde kullanılmak üzere alın kaynaklı parçanın (HS04) 3 adet kaynak metalinden
(VWT 0/2) isimli IT1, IT2, IT3 numaralı ve 3 adedi de ITAB bölgesinden (VHT 1/2) isimli
IT4, IT5, IT6 numaralı (Şekil 3.3) olmak üzere toplamda hazırlanan 6 adet test numunesi
TS EN ISO 9016:2011 standardı esas alınarak teste tabi tutulmuştur. Çentik darbe testi için
malzemenin kendi standardı olan EN 10149’da S700 MC yapı çeliğine ait minimum çentik
darbe değerlerinin -40 °C’de 27 J olduğu bilinmektedir.
78

Test, anma enerjisi 300 J ve çarpma hızı 5,42 m/sn olan çentik darbe cihazıyla ortam sıcaklığı
-40 °C’de (Resim 3.29) ve 9,93 mm x 25,05 mm ebatlarında EN 10045 numune
standardındaki sivri çentikli ISO-V şeklinde teste göre hazırlanmıştır. Test çentikli
numunenin mesnete sabitlenerek cihazdaki sarkaç ucundaki çekiç yardımıyla darbe
vurulması ve çentiğin ucunda oluşan çok eksenli gerilmelerin etkisiyle numunenin kırılması
için harcanan enerjiyi tayin etme esasına dayanır (Resim 3.28).

Resim 3.28. Çentik darbe test cihazı Resim 3.29. Çentik sıcaklığını ayarlayan cihaz

Numunelerin soğutulması, sıvı azot banyosunda ±0,5 ºC hassasiyete sahip banyo içerisinde
yaklaşık olarak 6-7 dakikalık bir bekleme süresiyle gerçekleştirilmiştir. Test sonucuna göre
numunelerin hiçbir tanesinde herhangi bir hata veya süreksizliğe rastlanılmamıştır.
Kaynağın etkisini görebilmek için ana malzemenin çentik değerlerinin 27 J olması gerekir.
Kaynaktan sonra da darbe emilim enerjisinin hala 27 J değerinin üstünde kaldığı
görülmektedir [56].

Çentik darbe testinde genellikle malzemenin darbeye direnç göstermesinin çokluğu

malzemenin gerilme birim şekil değiştirme grafiğinin altında kalan alanın fazla olmasıyla
doğru orantılıdır [21]. Çentik darbe testini uygulamaktaki amaç malzemenin dinamik yük
altındaki sahip olduğu kırılma enerjisinin miktarını ve absorbe ettiği enerji miktarını
 79

belirlemek, ayrıca gevrek ve sünek davranışları hangi sıcaklıklarda sergilediğini tespit

etmektir. Bu çalışmamızda 10 mm kalınlığındaki numunelerdeki en iyi darbe dayanımı
ITAB'dan alınan IT5 numaralı test numunesinde gözlemlenirken, en düşük darbe dayanımı
kaynak metalinden alınan IT3 numaralı test numunesinde gözlemlenmiştir (Çizelge 3.15).

Kaynak bölgesinde ısı girdisi, paça kalınlığı ve ön tav sıcaklığı soğuma hızına etki eden
faktörlerdir. İnce taneli yapı çeliklerinde, kaynak esnasında ITAB bölgesindeki yapıyı
istenilen mekanik özelliklere uygun biçimlendirmek isteniyorsa bu üç parametreyi göz
önünde bulundurmak gerekir. Çeliklere tokluk değeri kazandırarak gevrekliğini minimum
seviyelere çekmek için dönüşümlü sıcaklılar altında yapılan ısıl işleme temperleme
adı verilir [22].

Test sonrası çentikli numuneler sarkaç çekicin vurma kuvvetiyle çentikli yerlerinden
kırılırlar. Kırılma sonrası yüzeyin gevrek veya sünek olması malzeme hakkında yorum
yapabilmemize olanak sağlar (Resim 3.30).

Resim 3.30. Test sonrası kırılan çentik darbe deney numunelerine ait görseller
80

Kaynak metalindeki tokluğun gelişiminde, pasolar arası sıcaklığa dikkat edilerek kök
pasodan sonraki atılan pasolarda kaynak metalini temperlemesi etkili olmaktadır. Çoklu
pasolu kaynaklarda yeni paso altında bulunan bir önceki paso kendinden sonraki atılan paso
tarafından temperlendiği için bir kısmı yenilenir ve tokluğunda iyileşme gözlenir [22].

Çizelge 3.15. EN ISO 9016:2011’e göre alın kaynağına ait çentik darbe deneyi sonucu

3.9.7. Kırılma testinin değerlendirilmesi

Bu testte köşe kaynaklı numuneye presle basılarak birleştirilen iki parçanın kaynak
bölgesinden kırılmış ve daha sonra kırılmanın meydana geldiği bölgeye bakılarak kaynak
kalitesi incelenmiştir. Tahribatlı muayenelerden sonuncusu olan, Kırma testi 35 litre yağ
kapasiteli 5,5 motor gücüne sahip 400 barlık ve 160 ton basma kuvveti olan Hidroliksan
marka hidrolik pres ile yapılmıştır (Resim 3.31).
 81

Resim 3.31. Köşe kaynağının hidrolik presle kırma testi uygulanışına ait görseller

Test numunesinin kırıldıktan sonraki görüntüsü incelendiğinde kaynağın iç kısımlara nüfuz

ettiği (Resim 3.32) kök kaynağı görülmektedir. Kaynakta ayrıca görsel olarak muayene
edildiğinde kökte herhangi bir çatlak ve gözenek oluşumuna rastlanmamıştır.

Resim 3.32. Köşe kaynağının kırma testi sonrası görüntüsü

82
 83

4. TARTIŞMA

➢ Tahribatsız muayene sonrası, numunelerde herhangi bir çatlak, gözenek, soğuk yapışma
vb. kusurlara rastlanmamıştır. Sadece alın kaynağında dikiş formunda taşma kusuru
gözlemlenmiştir.
➢ Mikro incelemelerde, metalografik işlemlerden sonra mikroskobik görüntülere
bakıldığında esas metal, kaynak metali ve ITAB arasındaki geçişler ve sınır çizgileri net
bir şekilde görülmüştür.
➢ Makro incelemelere bakıldığında alın ve köşe kaynağında yeterli derecede kaynak
metalinin nüfuz ettiği görülmüştür. Köşe kaynağındaki kaynak formunda “z” uzunlukları
simetriktir.
➢ Sertlik testi sonrası her iki numunede de ölçülen vickers sertlik değerlerinde kaynak
bölgesinden ana malzemeye doğru gidildikçe arttığı gözlemlenmiştir.
➢ Çekme deneyi sonuçlarında, kopmalar kaynak bölgesinde gerçeklemiş olup, bu da
kaynaklı birleştirmenin en kritik bölgesinin kaynağa yakın bir noktada olduğunu
göstermektedir. EN ISO 15614-1 standardı kapsamında procedure qualificatıon record
[PQR] çalışması için yapılan kaynaktan beklenen minimum çekme mukavemeti,
malzemenin minimum çekme değerini sağlamalıdır. Bir diğer husus kaynak metalinin
çekme mukavemetinin tel sertifikasındaki değeri, ilgili telin standardındaki belirli
koşullar altında (amper, voltaj, ilerleme hızı, ön ısıtma vs.) ve çıkarılan test numunesi
all-weld metal test dediğimiz sadece yığılan kaynaktan alınarak yapılmaktadır. Çıkarılan
test numunesi ana malzeme ve heat affected zone [HAZ] bölgesinden bağımsız olarak
sadece kaynak metalini içermektedir. PQR çalışmasında yapılan çekme testi numunesi
ana malzeme, HAZ ve kaynak metalini içermektedir. Dolayısıyla HAZ bölgesindeki
değişiklikler test sonucunu etkilemektedir ve yapılan PQR çalışması için bir dayanak
oluşturmamaktadır. Bundan dolayı çatlamaların veya kırılmaların bu bölgede
gerçekleşeceği anlaşılır.
➢ Çentik darbe testi sonrası standartta istenen -40 °C’de 27 J değeri tüm testlerde istenildiği
gibi 27 J üzerinde çıkmıştır.
➢ Yapılan eğme testi sonucu numunelerin hepsinde herhangi bir çatlak veya süreksizlik
oluşumu gözlemlenmemiş ve rapor olumlu sonuçlanmıştır.
➢ Köşe kaynağı numunesine uygulanan kırma testi sonrası, kaynaktan kırılan her iki
yüzeyde de nüfuziyetin yeterli olduğu gözlemlenmiştir.
84
 85

5. SONUÇLAR VE ÖNERİLER

MIG kaynağı ile alın ve köşe kaynağı formunda birleştirilen termomekanik haddeleme
yöntemi ile üretilen yüksek mukavemetli S700 MC yapı çeliğinin mikroyapı ve mekanik
özelliklerinin incelenmesi üzerine yapılan çalışmalarda elde edilen sonuçlar aşağıda
özetlenmiştir:

1. Bu çalışma da özellikle savunmada vinç imalatında ana malzeme olarak tercih edilen
yükte hafif ama yüksek mukavemete sahip Strenx 700 MC yapı çeliğinin kaynak sonrası
tahribatlı ve tahribatsız muayene başlıkları altında mikroyapısı ve mekanik özellikleri
incelenmiştir.
2. Deneysel çalışmada gerekli standartlar referans alınarak hazırlanan plakalar köşe ve alın
olmak üzere iki genel formda MIG kaynağı ile kaynatılmıştır. Kaynatılan bu numuneler
daha sonra EN-ISO 15614-1:2017 (E) standardı referans alınarak mekanik testlere tabi
tutulmak üzere istenen ölçülerde kesimler yapılmıştır.
3. Test sonrası yapılan NDT‘de genellikle kaynak sonrası rastlanan yanma olukları,
gözenek, yetersiz nüfuziyet gibi sıkça görülen hatalara rastlanmamakla birlikte sadece
alın kaynağı birleştirmede overlap kusuru olduğu görülmüştür.
4. S700 MC yapı çeliği ile ER110 SG ilave metali kaynak edilebilirlik açısından birbirini
tamamlarken, çeliğin ilave metale göre daha iyi mekanik özelliklere sahip olduğunu
söyleyebiliriz. Ana malzemeye göre daha yüksek mekanik özelliklere sahip ilave metal
ve koruyucu gaz kullanılarak, farklı mekanik testler ile daha detaylı mikroyapı çalışması
ve araştırma yapılabilir.
5. Makro incelemesi yapıldığında esas malzeme, ITAB ve kaynak metalinin görsel olarak
birbirinden ayırt edilebilir olduğu görülmekle beraber numunede herhangi bir kaynak
kusuruna rastlanmamıştır.
6. Alın kaynağındaki çoklu paso işleminden dolayı meydana gelen ısı girdisindeki artış ile
kaynak metali içerisinde sütunsal ferrit tanelerinin yoğun bir şekilde bulunduğu
düşünülmektedir.
7. Mikroyapı incelemesi sonucunda tane yapılarının esas metalde daha büyük, kaynak
metalinde ise esas metale oranla daha küçük olduğu görülmüş olup en küçük tane
yapılarının ise ITAB’da olduğu görülmüştür. Esas metal ile kaynak metalinde homojen
86

bir dağılım olduğu tespit edilmiştir. Bu yüzden çekme testindeki kopmaların ITAB’dan
başlayarak kaynak metaline yöneldiği düşünülmektedir.
8. Alın kaynağında kaynaktaki paso sayısındaki artış ile malzemede daha yavaş soğuma
gerçekleştiğinden dolayı numunenin sertlik değerlerinde azalmalara neden olmuştur.
9. Köşe kaynağında uygulanan tek pasolu dikişten dolayı hızlı bir soğuma olduğu için,
füzyon bölgesi ve çevresinde tanelerde irileşme olmuştur. Buna rağmen kaynak
bölgesinin alaşım elementlerinin farklı olması dolayısıyla, kaynak bölgesi ve ana
metalde birbirine çok yakın sertlik değerleri elde edilmiştir.
10. Sertlik testinde numunenin 15 farklı noktasından mikro sertlik ölçüm alınmasını EN ISO
9015-1 standardı belirtmiş ve Çizelge 3’te malzeme grupları için olması gereken en fazla
sertlik değerleri verilmiştir. S700 MC çeliği II. gruba dahildir ve ısıl işlem
uygulanmamış haliyle 380 HV sertlik değerini geçmemelidir. Mekanik test raporlarına
bakıldığında değerlerin 380 HV’den düşük olduğu görülmektedir.
11. Alın kaynaklı birleştirmelerin ölçülen mikro sertlik değerleri göz önüne alındığında ana
metal -1 yüzeyde ortalama 266,7 HV, kökte ise ortalama 274 HV ölçüldü. HAZ-1
bölgesinde ortalama 228,3 HV iken kaynak metalinde ise ortalama 235,3 HV olarak
ölçüldü. Daha sonra HAZ- 2 bölgesinde 226,1 HV ölçüldü ve esas metal- 2 sertliği
yüzeyde 273,6 HV ölçülürken bu değer kökte ise ortalama 279,3 değerinde olduğu
görülmüştür.
12. Köşe kaynaklı birleştirmede ise ölçülen mikro sertlik değerleri göz önüne alındığında
esas metal-1’de ortalama sertlik yüzeyde 266, 6 HV iken kökte 274,3 HV ölçülmüş olup,
ITAB-1’deki ortalama yüzey sertliği 228,3 HV iken kökte bu değer 214 HV olarak
ölçülmüştür. Kaynak metalinde yüzeydeki sertlik ortalama 235,3 HV iken kökteki
sertlik değeri 25933 HV olarak ölçülmüştür. ITAB-2 de ise yüzey sertliği ortalama
226,1 iken kökteki ortalama sertlik değeri ise 236,6 olarak ölçülmüştür. Son olarak esas
metal-2 ortalama yüzey sertliği 265,6 iken kökteki sertlik değeri ise 271,3 HV olarak
ölçülmüştür.
13. Alın ve köşe kaynaklarının sertlik verilerinden alınan değerlendirmeye göre her iki farklı
birleştirme için kaynak metalinin en sert yapıya sahip olduğu ve bu sertlik sıralamasını
ITAB ve sonrasında esas metalin takip ettiği gözlemlenmiştir.
14. Çentik darbe testine göre darbe emilim enerjisi ITAB'da kaynak metalinden daha yüksek
çıkmıştır.
 87

15. Çentik darbe testi için malzemenin kendi standardı olan EN-10149 da S700 MC çeliği
için -40 °C’de 27 J değerindedir. Mekanik test raporunda görüldüğü üzere -40 °C‘de
çentik darbe değerlerinin hepsi 27 J değerinin üzerinde çıkmıştır.
16. Çentik darbe testine göre darbe emilim enerjisi ITAB'da kaynak metalinden daha yüksek
çıkmıştır. Hem kaynak metalinde hem de ITAB'da herhangi bir kaynak kusuruna ve
süreksizliğe rastlanmamıştır.
17. Darbe dayanımlarındaki ve çentik tokluğundaki artışın asıl nedeni ısı girdisinin artması
olduğundan özellikle ITAB‘da yeniden kristalleşme ve tane büyümesinden dolayı
dayanımında azalma olduğu gözlemlenmiştir.
18. Ana metaldeki tane yapısının daha iri taneli bir yapıda olduğu görülürken kaynak
esnasında aşırı ısınma ve hızlı soğumaya bağlı olarak meydana gelen asiküler ferrit
tanelerinin yoğun olması sebebiyle kaynak metali bölgesinde daha ince taneli bir yapının
oluştuğu görülmüştür.
19. Kaynak bölgesinde tane yönlenmesi bulunması sebebiyle havuzdan dışarı doğru
yayılarak ortamdan uzaklaşan ısı etkisinin azalması ile tane boyutunda irileşmeler söz
konusu olmuştur.
20. Kaynak bölgesinin alaşım elementlerinin farklı olması sebebiyle, kaynak bölgesi ve ana
metalde çok yakın sertlik değerleri elde edilmiştir.
21. Eğer ki tane boyutu küçük veya S700 MC çeliğinin tane boyutuna yakın tutulmak
isteniyorsa yüksek ısı girdisine maruz bırakılmamalıdır. Ayrıca sert yapı oluşumundan
kaçınmak için kaynak bölgesi daha yavaş soğutulmalıdır.
22. Çekme testlerinde ise minimum esas metalin kopma değeri 750 MPa iken numunedeki
kopmalar esas metalde 770 MPa ve kaynak metalinde ise 790 MPa olarak
gözlemlenmiştir. Çekme testindeki değerlere bakılarak kopma mukavemeti istenen
şartları sağlamıştır (Bknz. Tartışma).
23. İnce taneli yapıların deformasyona karşı gösterdiği direnç yüksek olduğu için kopma
kaynak metalinde gerçekleşmeyip, daha iri tane yapısına sahip olan ana metalde
meydana gelmiştir. Kaynaklı bölgenin çekme testi esnasında deformasyona karşı
gösterdiği direnç, çekme numunelerinin % uzama değerlerinin ana malzemeye oranla
daha düşük çıkmasına neden olmakta ve bu nedenle kopma ana malzemede
oluşmaktadır. Buna paralel olarak kaynaklı bölgenin deformasyona karşı gösterdiği
direnç nedeniyle çekme mukavemeti artmıştır.
88

24. Kırma testinde ise köşe kaynağı presle basma kuvveti uygulanarak kırılmış ve kaynağın
her iki plakaya da aynı oranlarda nüfuz ettiği görülürken herhangi bir kaynak hatası ile
karşılaşılmamıştır.
25. Testler sonucunda elde edilen verilere bakıldığında esas malzemeyi üretici firmanın
katalogdaki mekanik test sonuçlarıyla benzer sonuçlar elde edilmiştir.
26. Yapılan değerlendirmeler sonucu S700 MC yüksek mukavemetli yapı çeliğinin kaynak
sonrası mikroyapı incelenmesinde belirli farklılıklara rastlanmış olmasına rağmen
mekanik testlerde, ana metal ve kaynak bölgesindeki ölçümlerde benzer oranlar
bulunmaktadır. Fakat kopmaların gerçekleştiği alan olan ve çentik darbe testinde de daha
düşük enerji değerine sahip olan kaynak bölgesine dikkat edilmeli ve S700 MC kaynak
edilebilirliği ile ilgili çalışmalar buna doğrultuda yapılmalıdır.
 89

KAYNAKLAR

1. Tülbentçi, K. (1990). MIG/MAG Ergiyen Elektrod ile Gazaltı Kaynağı, (Üçüncü Baskı)
Gedik Holding Yayınevi, İstanbul, 118-130.

2. Nuraini, A. A., Zainal, A. S. and Azmah, M. A. (2014). The Effects Of Welding

Parameters on Butt Joints Using Robtic Gas Metal Arc Welding, Journal of Mechanical
Engineering and Sciences (JMES), 988-994.

3. Askeland, D. R. (1998). The Science and Engineering of Materials, (Third Edition)

Nobel Yayın Dağıtım, Ankara, 21-89.

4. İnternet: Consruction. (2020, Sep.). Manitowoc Delivers Grove GMK4060HC Cranesto

U.S. Army. Web: https://www.forconstructionpros.com/equipment/crane/press-
release/21194167/manitowoc-cranes-manitowoc-delivers-grove-gmk4060hc-cranes-to-us-
army, Son Erişim Tarihi: 8 Kasım 2021.

5. Gülenç, B., Tülbentçi K. (1996). Düşük karbonlu ve az alaşımlı çeliklerin MIG/MAG

kaynağında koruyucu gaz seçimi, GEV Uluslararası Kaynak Teknolojisi Sempozyumu,
İstanbul, 56-65.

6. Gülenç, B. (1995). MIG/MAG Kaynağında Koruyucu Gaz Karışımının Kaynak

Metalinin Mekanik Özelliklere Etkisi, Doktora Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Ankara.

7. Shoeb, M., Parvez, M. and Kumari, P. (2013). Effect of MIG Welding In put Process
Parameters On Weld Bead Geometry On HSLA Steel. International Journal of
Engineering Science and Technology, 5 (1), pp. 200-212.

8. Komaç, E. (2014). Teknik eğitim el kitabı. Gazaltı Ark Kaynağı Yöntemi, (Birinci
Baskı), Kaynak Tekniği Sanayi ve Tic. A.Ş., Kocaeli, 35-63.

9. Kendirci, M. F. (2008). İnce Taneli Yüksek Mukavemetli Yapı Çeliklerinde Kaynaklı

Bölgelerin Isıl İşlem Mekanik ve Mikroyapı Özelliklerinin İncelenmesi, Doktora Tezi,
Marmara Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul.

10. Ekici, M. (2009). MIG/MAG ve Elektrik Ark Kaynağı ile Birleştirilmiş Mikro Alaşımlı
Çeliklerin Mekanik Özellikleri, Yüksek Lisans Tezi, Sakarya Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Sakarya.

11. Kayakök, V. (2009). Tozaltı ve MAGC Kaynak Yöntemlerinde Kaynak Ağzı-Nüfuziyet

İlişkisinin İncelenmesi ve Ekonomik Yönden Kıyaslanması, Yüksek Lisans Tezi, Yıldız
Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul.
90

12. Aksoy, H. N. (2010). Alışılmış ve İnverter Tipi Mig/Mag Kaynak Makineleri ile Yapılan
Kaynak Dikişlerinin Çeşitli Yönleri ile Karşılaştırılması, Doktora Tezi, Dokuz Eylül
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İzmir.

13. Okuroğulları, Y. (2022). Gazaltı Kaynağı ile Birleştirilen Farklı Özellikteki Çeliklerin
Mekanik Özelliklerinin İncelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Uludağ Üniversitesi Fen
Bilimleri Enstitüsü, Bursa.

14. Akın, A. (2015). Gazaltı Kaynak Parametrelerinin Kaynak Mukavemetine Etkilerinin

Araştırılması, Yüksek Lisans Tezi, Selçuk Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Konya.

15. Kaçar, R., Emre, H. E., İşineri ve A. Ü., Najafigharehtapeh, A. (2018). Farklı Çelik
Çiftinin Birleştirilmesinde Kaynak Yöntemlerinin Mekanik Özelliklere
Etkisi, Dergipark, Gazi Üniversitesi Mühendislik ve Mimarlık Fakültesi Dergisi, 33.

16. Can, M. (2018). Farklı Kalınlıklı Yapı Çeliklerinde Ağız Geometrisinin Kaynak
Özelliklerine Etkisi, Yüksek Lisans Tezi, Şeyh Edeb Ali Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Bilecik.

17. Ceran, Y. S. (2019). Sinerjik Darbeli Akım Üreteçli Gazaltı Kaynak Makinelerinde
Farklı Kaynak Parametreleri ile Elde Edilen Kaynaklı Bağlantıların Mikroyapı ve
Mekanik Özelliklerinin İncelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Konya Teknik Üniversitesi
Fen Bilimleri Enstitüsü, Konya.

18. Çetin, V. (2019). Treyler Şaselerinde Kullanılan S700 MC Çelik Saclarının Elektrik
Direnç Nokta Kaynağında Mekanik Özelliklerinin İncelenmesi, Yüksek lisans Tezi,
Trakya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Edirne, 49-55.

19. Çağlar, M. (2019). Çelik Yapılarda Mag Gazaltı Kaynaklı Birleşimlerin Statik ve
Mekanik Özelliklerinin İncelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, Sakarya Uygulamalı Bilimler
Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Sakarya.

20. Meço, H., Çetin, B., Evci, C., Billur, E. ve Davut, K. (2019). S700 MC Çeliği için
Kaynak Bölgesinin Dinamik Yükleme Altındaki Davranışının Deneysel Tespiti, Kaynak
Kongresi 11. Ulusal Kongre ve Sergisi Bildiriler Kitabı, Ankara, 179.

21. Eryürek, B. (2007). Gazaltı Ark Kaynağı, Askaynak Kaynak Tekniği Sanayi Ticaret
A.Ş., İstanbul Teknik Üniversitesi Makine Fakültesi, İstanbul, 24-79.

22. Akın, A., Ersoyoğlu, A. S. (2016). Ark Akımı ve Ark Geriliminin Bağlantı Mukavemeti
Üzerine Etkilerinin Araştırılması, Selçuk Üniversitesi Mühendislik, Bilim ve Teknoloji
Dergisi, Konya, 237-255.
 91

23. Erden, G. G. (2012). Farklı Kaynak Parametrelerinin Çelik Kaynak Özelliklerine

Etkisinin İncelenmesinde Taguchı Yönteminin Kullanılması, Yüksek Lisans Tezi, Afyon
Kocatepe Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Afyon.

24. Hooda, A., Dhingra, A. and Sharma, S. (2012). Optimization of MIG Welding Process
Parameters to Predict Maximum Yield Strength in AISI 1040. International Journal of
Mechanical Engineering and Robotics Research, 203-213.

25. İnternet: Strenx. (2021). 700 MPa'da yüksek dayanımlı yapısal çelik, Web:
https://www.ssab.com/tr-tr/products/brands/strenx/products/strenx-700-mc, Son Erişim
Tarihi: 18 Aralık 2021.

26. İnternet: Eskier, U. (2018). Çeliğin tarihçesi, https://www.makaleler.com/celik-nedir-

ozellikleri-nelerdir-nerelerde-kullanilir, Son Erişim Tarihi: 20 Ekim 2021.

27. Baggerod, A.; Çeviren. Anık, S.; Tülbentçi, K. (1966), Kaynak Metalurjisi, İstanbul
Teknik Üniversitesi Makine Fakültesi, İstanbul, 48-92.

28. İnternet: Kurtoğlu, A. (2018). Yapı Çelikleri ve Özellikleri. Web:

www.malzemebilimi.net/yapi-celikleri-ve-ozellikleri.html Son Erişim Tarihi: 13 Ocak 2022.

29. Vural, M., Piroğlu, F., Çağlayan, Ö. B. ve Uzgider, E. (2003). Yapı çeliklerinin
kaynaklanabilirliği, Türkiye Mühendislik Haberleri Dergisi, Sayı 426.

30. İnternet: Arık H. (2017). MEM-314 Demir Dışı Metallerin Üretimi, Web:
https://docplayer.biz.tr/95440301-Mem-314-demir-disi-metallerin-uretimi-prof-dr-halilarik.
html, Son Erişim Tarihi: 2 Ağustos 2021.

31. Ulaştı E. (2018). Termomekanik Haddeleme ile S700 MC Kalite Çeliklerin Üretimi ve
Üretim Parametrelerinin Mekanik Özelliklere Etkisinin İncelenmesi, Yüksek Lisans
Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul.

32. Körmükçü, B. E. (2011). Bir Sıcak Sac Haddeleme Tesisinin Devreye Alınması ve
İşletme Parametrelerinin Tespiti, Yüksek Lisans Tezi, Kocaeli Üniversitesi, Fen
Bilimleri Enstitüsü, Kocaeli.

33. Kundakçı K. (2010). Termomekanik Haddeleme Üretim Yöntemi ile Levha Üretimi ve
Karakterizasyonu, Yüksek Lisans Tezi, Gebze Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Kocaeli.

34. Taş, Z. (2006). Çeliklerde Termomekanik İşlem Uygulamaları, Erciyes Üniversitesi Fen
Bilimleri Enstitüsü Dergisi, 22(1-2), 171-178.

35. Ginzburg, V. B. (2009). Flat-rolled Steel Processes, (First Edition) Advanced

Technologies. CRC Press. ABD, 43-105.
92

36. Patel, J., Klinkenberg, C. and Hulka, K. (2001). Hot rolled HSLA strip steels for
automotive and construction applications. In Proc. Int. Symposium Niobium , 647-674.

37. İnternet: Mesan Ark. (2022). Kaynak Makinaları. http://www.mesanark.com/mig-mag-

gazalti-kaynak-makineleri.asp, Son Erişim Tarihi: 4 Şubat 2021.

38. Kayalı, E. S. (1995). Kontrollü Haddeleme ve TMİ. Uluslararası Metalurji ve Malzeme

Kongresi, 6-9. Haziran, İstanbul, s. 695-703.

39. İnternet: Ögel, B. (2018). Termomekanik haddeleme ve yeni nesil çelikler ders notları.
http://www.matil.org/uploads/dokuman/11671/Termomekanik%20Haddeleme%20ve%20Yeni
%20Nesil%20%C3%87elikler.pdf, Son Erişim Tarihi: 10 Haziran 2021.

40. Fındık, T. (2008). 304 Tipi Paslanmaz Çeliklerin Mig Kaynağındaki Isı Transferinin
Sonlu Elemanlar Yöntemiyle Analizi.Doktora Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Ankara.

41. İnternet: Pierre, Y. (2022). MAG Welding Made Simple: What You Need to Know.
https://weldingheadquarters.com/what-is-mag-welding/, Son Erişim Tarihi: 21 Nisan 2021.

42. İnternet: Uzun H. (2022). MİG/MAG Gaz altı kaynak tekniğinde kullanılan koruyucu
gazlar. https://slideplayer.biz.tr/slide/10279422/, Son Erişim Tarihi: 13 Kasım 2021.

43. Kahraman, N., Gülenç, B. (2009). Modern Kaynak Teknolojisi, Epa-Mat Basım Yayın
Promosyon San. Tic. Ltd. Şti., Ankara, 12-29.

44. İnternet: Fronius (2021). Kaynak Dünyası. https://www.fronius.com/en/welding-

technology#:~:text=WHAT%20IS%20MIG%2FMAG%20WELDING,for%20particularly%20
high%20welding%20speeds, Son Erişim Tarihi: 12 Temmuz 2021.

45. İnternet: Gaz Metal Ark Kaynağı https://en.wikipedia.org/wiki/Gas_metal_arc_welding.

Son Erişim Tarihi: 24 Şubat 2021.

46. Anık, P. S., Tülbentçi, K. ve E. Kaluç, (1991). Örtülü Elektrod ile Elektrik ark Kaynağı,
(İkinci Baskı) Gedik Holding Yayınevi, İstanbul, 83.

47. Losz, J. M. B., Challenger, K. D. (1990). Haz micro structures in HSLA steel weldments.
In First United States-Japan Symposium on Advances in Welding Metallurgy, San
Francisco, 323-357.

48. İnternet: (2022). MG-153. https://www.magmaweld.com.tr/elektrod-tel-toz/gazalti-mig-mag-

telleri/hafif-alasimli-celikler/mg-183/uo/mg-183, Son Erişim Tarihi: 24 Ocak 2022.
 93

49. Geçkinli, A. E. (1989). Metalografi I. Kısım, (İkinci Baskı), Gümüşsuyu, İstanbul

Teknik Matbaası, Sayı 1891.

50. TSE. (2004). Metalik malzeme- Bölüm 1: Çeliklerin gaz ve ark kaynağı, nikel ve nikel
alaşımlarının ark kaynağı için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması
Kaynak prosedürü deney, (TS EN 15617-1).

51. Kerse, Z. (2009). Kaynak dikişlerinde yükleme durumlarına bağlı olarak yöntem ve
kalite seçim esaslarının incelenmesi. Yüksek Lisans Tezi, Yıldız Teknik Üniversitesi,
Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul.

52. TSE (2017). Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve

vasıflandırılması- Kaynak prosedürü deneyi- Bölüm 1: Çeliklerin gaz ve ark kaynağı,
nikel ve nikel alaşımlarının ark kaynağı, (EN ISO 15614-1).

53. Kahraman, N., Gülenç, B. ve Durgutlu, A. (2010). Investıgatıon Of The Effect Of

Electrode Extensıon Dıstance on Mıcrostructural and Mechanıcal Propertıes of Low
Carbon Steel Welded with Submerged Arc Welding. Gazi University Journal of Science,
18 (3), 473-480.

54. Shanmugam, S., Misra, R. D. K., Hartmann, J. and Jansto, S. G. (2006). Microstructure
of high strength niobium-contain in gpipeline steel. Materials Science and Engineering,
A, 441(1-2), 215-229.

55. TSE. (2010). Kaynak-Çelik, nikel, titanyum ve alaşımlarında ergitme kaynaklı (demet
kaynağı hariç) birleştirmeler- Kusurlar için kalite seviyeleri, (TS EN ISO 5817).

56. Eroğlu, M., Aksoy, M. (2002). S700 MC Çeliğinin Kaynağında Enerji Girişinin Kaynak
Bölgesinin Mikroyapısı ve Mekanik Özelliklerine Etkisi, Kaynak Teknolojisi, 38-45.
 97

GAZİ GELECEKTİR...